Bab III - Proses Pembuatan Baja PT. KRAKATAU STEEL

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. KRAKATAU STEEL

DIVISI SLAB STEEL PLANT (SSP) II
BAB III
PROSES PEMBUATAN BAJA SLAB
3.1 Sekilas Tentang Slab Steel Plant II (SSP II)

PT. Krakatau steel memiliki 2 buah pabrik proses peleburan baja yaitu
SSP 1 dan SSP 2. SSP 1 mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan memiliki 4
buah dapur listrik (Electric Arc Furnace) yaitu EAF V, VI, VII dan VIII
dengan masing-masing dapur busur listrik di supply daya oleh trafo peleburan
berkapasitas 60/66 MVA. Slab Steel Plant 1 (SSP-1) didirikan oleh SMS
Demag (Jerman) pada tahun 1982 dan kemudian commissioning tahun 1983.
SSP-1 awalnya memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 Ton Slab
Baja/Tahun, dan sejak diadakannya refamping mesin – mesin tahun 2002 –
2003 kapasitasnya bertambah menjadi 1.200.000 Ton Slab Baja/Tahun
Pabrik SSP 2 beroperasi pada tahun 1993 dibangun oleh VAI Austria.
Pabrik ini memiliki 2 buah dapur listrik yaitu EAF IX dan EAF X dengan
masing-masing dapur busur listrik di supply daya dari trafo peleburan
berkapasitas 93,5 / 103 MVA, dimana pengaturan dapur peleburan
menggunakan system otomatisasi komputer level 1 dan level 2. kapasitas
produksinya 850.000 ton per tahun, dengan ukuran slab yang dihasilkan
adalah dengan tebal 200 mm, lebar 800-900 mm dan panjang 6000-12000
mm.
Pada tahun 2001, terjadi pengurangan jumlah produksi tahunan SSP-1
dan SSP-2 (Ton Slab Total) terjadi pengurangan jumlah produksi
dikarenakan krisis ekonomi, namun pada tahun 2004 mulai nampak
peningkatan jumlah produksi walaupun jumlah tersebut tidak mencapai angka
yang sama seperti tahun 2000 ke atas.
Fakultas Teknologi Industri

Jurusan Teknik Mesin S-1
Institut Teknologi Nasional Malang
37
PT. KRAKATAU STEEL
Gambar 3.1 Produksi Baja di PT. Krakatau Steel
Sumber : Brosur, produksi PT.Krakatau Steel
Gambar 3.2 Proses Produksi Pabrik Baja Slab II
Slab-Making Process Route SSP-2

Crane 220T
-Energy T=1564-15680C
-Electrode -Tundish=24 T
-T=1536-15510C
-Scrap
-Sponge Mould
-Slag EAF 130 T T=1610 C0
Cutting Torch
130 TLS
Ferroalloys
Energy
Electrode
Ferroalloys
T=15650C Slab Inspection
-Argon=300 l/min
Ladle Furnace
Melting Process Secondary Process Casting Process

38
PT. KRAKATAU STEEL
3.2 Baja Slab

3.2.1 Dimensi Baja Slab
Pada pabrik slab steel plant dibuat baja slab (slab steel) dengan dimensi
Tebal : 150 - 200 mm
Lebar : 950 - 2.100 mm
Panjang maksimal
Length group I : 4.500 - 6.000 mm
Length group II : 6.700 - 8.600 mm
Length group III : 8.600 - 10.500 mm
Length group IV : 10.500 - 12.000 mm
Berat maksimal : 30 ton
3.2.2 Toleransi Baja Slab

Baja slab dibuat dengan toleransi :
Tebal ± 15 mm
Lebar ± 30 mm
Panjang ± 100 mm
Chamber 1 % maksimal dari panjang total
Flatness 1,5 % maksimal dari panjang total
Concavity (kecekungan) dan convexity (kecembungan) max 15 mm
Gambar 3.3 Baja Slab
Sumber : Gudang produksi PT.Krakatau Steel

39
PT. KRAKATAU STEEL
3.2.3 Fasilitas produksi Pabrik Slab Baja 2 yaitu :

a. EAF (Electric Arc Furnace) :
Adapun spesifikasi dari Electric Arc Furnace ialah :
Diameter keseluruhan : 7.040 mm
Diameter sheel : 6.100 mm
Tinggi dapur : 4.120 mm
Tinggi efektif : 1.585 mm
Tebal lapisan (dengan magnesite): dinding : 350 mm
dasar : 600 mm
Tebal plat : 30 mm
Diameter elektroda : 550 mm
Kapasitas trafo : 93,5 MVA
Diameter pitch elektroda : 1.450 mm
Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik
Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton

Volume total cooling water : 1.360 m3/jam
(temperatur inlet 35 ºC dan temperatur outlet 50 º C)
Tekanan cooling water : 4,5 bar
Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton
Roof lift dan mekanisme swing : system hidrolik
Mekanisme tilt : hidrolik
Level shell : 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme operasi pintu : motor listrik

40
PT. KRAKATAU STEEL
Gambar 3.4 Electric Arc Furnace
b. LF (ladle furnace) :
Kapasitas ladle : 130 ton baja cair
Berat kosong : 62,5 ton
ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm
Diameter bawah : 3.500 mm
Tinggi : 3.700 mm
Voltase ladle furnace : 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.
Gambar 3.5 Ladle Furnace

41
PT. KRAKATAU STEEL
c. CCM (Continuous Casting Machine) :

 2 (dua) Continous Casting Machine.
 2 (dua) unit Mesin Potong.
 2 (dua) Automatic Mould Adjusment.
 2 (dua) Cooling System.
 2 (dua) unit Ladle Turret.
 2 (dua) unit Tundish.
 2 (dua) unit Mould.
Gambar 3.6 Continuous Casting Machine
d. Fasilitas Penunjang :
 Bridge Crane kapasitas 220 ton max.
 Water Treatment Plant (WTP).

42
PT. KRAKATAU STEEL
3.3 Bahan Baku Proses Produksi

Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama
maupun bahan tambahan (additive), yaitu :
3.3.1 Bahan baku utama :
a. Scrap (besi tua)
Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3 sumber
yaitu :
 Home Scrap : besi bekas yang
berasal dari sisa produksi PT. Krakatau Steel.
 Import Scrap : scrap yang berasal
dari import luar negeri.
 Local Scrap : scrap yang berasal
dari luar pabrik tetapi masih dalam wilayah
indonesia.
Gambar 3.7 Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan
Sumber : Pabrik Slab baja PT.Krakatau Steel

43
PT. KRAKATAU STEEL
Tabel 3.1 Kategori Scrap
Katagori Scrap Deskripsi Bulk Density Scrap Scrap Scrap

Range Rerata Ratio Volume Weight
[Ton/m3] [Ton/m3] % [M3] [Ton]
Ex.Heavy Scrap Home scrap(slab, tundish) >=2,0 2,00 30% 7,52 15,04
HBI & CBI
Pig Iron
Heavy Scrap Home scrap(plate,spill&"D"") 1,5-1,9 1,50 10% 3,34 5,01
Ex.Heavy Equipment
Medium Scrap Home Scrap 1,2-1,4 1,25 20% 8,02 10,02
HMS Bonus
Structure & Plate
Medium-Lighty Sparating 0,9-1,1 1,00 35% 17,54 17,54
Shreeded,Shear& Bailing
HMS-1 Plus
Light HMS1 <=0,8 0,70 5% 3,59 2,51
HMS1/2
Merchant Scrap
KOMBINASI 1,25 100% 40 50,12
Sumber : manual book Machine Continous Casting Machine PT.Krakatau Steel

1. Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge
Besi sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang
direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh
PT Krakatau Steel sebagai berikut :
Tabel 3.2 Komposisi besi spons
No. Komposisi Jumlah (%)

1. Fe total 88 – 91
2. Fe metallic 76 – 82
3. Metalisasi 86 – 92
4. Karbon total 1,8 – 2,5
5. FeO 6 -15
6. SiO2 1,25 – 2,5
7. Al2O3 0,6 – 1,3
8. CaO 1,5 – 2,8
9. MgO 0,31 – 1,25
10. Fosfor 0,014 – 0,41
Kelebihan besi spons antara lain :

44
PT. KRAKATAU STEEL
a. Komposisi homogen dan dapat diketahui

secara pasti.
b. Mudah membentuk leburan dengan scrap.
c. Kandungan fosfor dan sulfur kecil.
d. Mudah diangkut dan murah.
Secara umum scrap mempunyai sifat yang cenderung keras,
sementara besi spons lebih lunak.
Gambar 3.8 Sponge Iron
2. Lime Stone (batu kapur)

CaCO3 ↔ CaO + CO2
CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan
mengikat unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P.
Lapisan fluks (slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi
langsung dengan udara. Penambahan lime stone dapat di lakukan
bersamaan dengan bahan baku logam. Batu kapur yang ideal
memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95% dengan kandungan S<
0,10%, porositas 1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.
3. Grafit
Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen
foamy slag agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair.
Pada pengaturan komposisi Karbon dalam baja, di gunakan Coke
Breze dan pada potongan elektroda yang larut. Cara lain adalah
dengan injeksi grafit melalui mesin Blomat injector.

45
PT. KRAKATAU STEEL
4. Bahan tambahan
Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan dengan
maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang
kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam
bentuk terak (slag).
1. Ferro Alloy
Ferro Alloy adalah unsur-unsur campuran yang mempengaruhi sifat
dimana penggunaan harus dibatasi. Unsur-unsur tambahan logam
tersebut antara lain :
a. Silikon (Si) : fungsi logam ini adalah agen
utama dalam proses peleburan dimana silikon yang bersifat sebagai
deoksidizer untuk baja killed atau semi killed digunakan untuk
menambah kekuatan dan kekerasan juga sifat listriknya,
penggunaan khusus untuk baja transformator.
b. Mangan (Mg) : fungsi logam ini adalah
sebagai deoksidizer, lebih lemah dibandingkan Si, mangan
ditambahkan untuk kekuatan dan kekerasan, biasanya baja yang
digunakan untuk konstruksi.
c. Vanadium (Va) : fungsi logam ini sebagai
deoksidizer kuat. Kegunaan vanadium ini menambah kekutan
plastis dan tahan terhadap gaya tekan untuk pembuatan baja
struktur tool dan spring.
b) Alumunium (Al) : deoksidizer yang sangat efektif
digunakan untuk baja killed.
c) Nikel (Ni) : sebagai tambahan pembuatan baja
stainless.
d) Molibdenum (Mo) : digunakan untuk memperbaiki
sifat mekanis, digunakan untuk gear dan rool.
e) Tembaga (Cu) : ditambahkan untuk menahan
korosi.

46
PT. KRAKATAU STEEL
f) Karbon (Ca) : untuk mereduksi slag dan sebagai

deoksidizer dibawah kondisis vakum.
g) Titanium (Ti) : diambahkan pada komposisi baja
biasa akan menghasilkan baja dengan kekerasan yang lebih
tinggi.
2. Fluks
Digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih. Senyawa
fluks antara lain:
a) Cacl CaCO :
Mmembentuk slag yang mengikat segala kotoran, abu sisa
pembakaran serta menahan busur listrik yang berada didapur agar
tidak merusak batu tahan api (refractory).
b) CaF2 : digunakan sebagai
mengencerkan slag.
c) CaSi : digunakan sebagai
deoksidizer.
3. Non Ferro Alloy
Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai
unsur dasarnya adalah grafit.
3.4 Peralatan Utama yang Digunakan Pabrik Slab Baja

a. Badan dapur (Furnace Shell)
Gambar 3.9 Furnace

47
PT. KRAKATAU STEEL
Sumber : Pabrik Slab bajaPT.Krakatau Steel

Dapur yang dipakai melebur baja adalah EAF ( Electric Arc
Furnace) dengan diameter dapur 6.700 mm dan berkapasitas lebur
130 ton baja cair.
Dapur busur listrik ini dilengkapi denagn batu tahan api
(Refractory) yang terbuat dari alumunium (Al) dan Silika (M) dengan
kadar Mg 0 lebih dari 80 %. dari MgO kurang lebih 80% dan sisanya
alumina dan unsur – unsur lain. Penggunaan bata tahan api yang
bersifat basa ini sesuai material pengikat yaitu CaO yang bersifat
basa. CaO yang bersifat basa ini mampu mengikat unsur – unsur
Phospor (P) dan Sulfur (S) yang bersifat asam sehingga penggunaan
CaO efisien hanya untuk mengikat pengotor yang bersifat asam
menjadi terak tanpa kecuali dengan bata tahan api. Adapun fungsi
batu tahan api adalah untuk melindungi dapur listrik terhadap radiasi
panas berlebiihan. Pemilihan material refraktori dilakukan
berdasarkan aspek mekanisme, kimia maupun fisika pada bagian –
bagian tertentu dari dapur. Syarat – syarat refraktori yang harus
diperhatikan adalah :
 Tahan terhadap reaksi kimia dengan baja cair dan slag pada
temperatur tinggi
 Tahan terhadap kerusakan dan keausan mekanik dengan
baja cair dan slag.
 Tahan terhadap radiasi.
 Tahan terhadap perubahan panas yang cepat.
Dengan memakai refractory ini, maka dinding pelat dapur tersebut
akan tahan terhadap radiasi panas yang dihasilkan oleh busur listrik
(Arc).
Bahan dapur terluar yang disebut furnace shell, merupakan bagian
terluar dari dapur yang berbentuk silinder dan terbuat dari plat baja
yang disambung dengan pengelasan (welding). Pada furnace shell ini

48
PT. KRAKATAU STEEL
terdapat bagian slag door tempat keluarnya slag yang kemudian

ditampung dalam slag pot dan tap hole tempat mengeluarkan baja cair
yang mengalir yang melalui saluran penuangan (tapping spout). Posisi
kedua bagian tersebut diatas yakni slag door dan tap hole adalah
berlawanan arah.
Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat baja,
bisa dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada roof
ini terdapat beberapa lubang untuk electrode, off-gas main ducting dan
material feeding. Gerakan membuka roof ini disebut swanging yang
pergerakannya digerakkan oleh silinder hidrolik. Gear berfungsi untuk
menggerakan atau menunggingkan badan dapur sehingga dapur bisa
melakukan aktivitas untuk membuang slag dan menuang baja cair ke
ladel. Tenaga untuk menggerakan sistem tersebut berasal dari hidrolik
sehingga dapat dihasilkan pergerakan yang halus.
b. Dedusting System
Dedusting system dipasang dengan tujuan untuk memproses debu
yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk
menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat
proses baja di dapur busur listrik (Electric Arc Furnace). Polusi debu
dari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B3,
sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.
Gambar 3.10 Dedusting system

49
PT. KRAKATAU STEEL
c. Continous Feeding
Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan
batu kapur. Continous feeding dilakukan setelah dapur dengan
bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga
dengan demikian continous feeding dilakukan pada saat kondisi
furnace bekerja pada potensi maksimum.
d. Mould
Alat yang berada ada unit continous casting machine ini
berguna untuk pencetakan slab baja. Disamping itu dilakukan
pengaturan ketebalan dan lebar sesuai dengan ukuran permintaan
konsumen.
e. Electric System (Sistem Elektrik)
Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang
peranan penting dalam proses peleburan baja. Transformer yang
digunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik (EAF). Pada
sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengan
tujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai dengan
yang diinginkan. Dengan demikian kestabilan panas pada baja cair
dapat dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga
dinding dapur agar tidak cepat gugur akibat radiasi panas yang
berlebihan.
f. Sistem Hidrolik (hidroulic system)
Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk
menggerakkan peralatan mekanik seperti : Roof (tutup dapur),
mengatur posisi tungku (furnace) dan menggerakkan peralatan-
peralatan dengan piston silinder. Ada 3 fungsi dari silinder hidrolik
pada ladle furnace. Yang pertama digunakan untuk mengangkat
dan menurunkan roof dari ladle furnace ketika proses akan
dilaksanakan ataupun proses telah selesai, terdapat tiga buah
cylinder hidraulic. Yang kedua untuk digunakan untuk menaikkan

50
PT. KRAKATAU STEEL
dan menurunkan tiga buah elektroda, masing – masing digerakkan

oleh satu buah cylinder hydaulic. Yang ketiga digunakan untuk
menjepit elektroda tersebut.
g. Elektroda
Elektroda Karbon terbuat dari grafit dan dapat
menghasilkan arus listrik yang dapat dikonversikan menjadi energi
panas yang tinggi. Ukuran dari elektroda tergantung dari kapasitas
dapur. Elektroda dapat disambung satu dengan yang lain melalui
nipple pada ujung-ujungnya. Penyangga elektroda terdiri dari
tiang-tiang penyangga (electrode coulumn) dan lengan penyangga
(electrode arm). Diujung lengannya terdapat penjepit untuk
menjepit elektroda. Tiang dan lengan penyangga tersebut dapat
bergerak naik dan turun serta kesamping secara mekanik. Untuk
menghasilkan arus dengan rugi yang sangat kecil, maka dalam
peleburan baja dapur busur listrik menggunakan elektroda dengan
nilai tahanan yang sangat kecil, selain itu elektroda dapat
melakukan peleburan baja hingga 400-600 heat.
h. Sistem pendinginan.
Sistem ini dengan menggunakan sirkulasi air yang
didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi 50 oC.
dengan menggunakan air pendingin maka dapur busur listrik akan
aman dari temperatur yang berlebihan. Pendinginan di Furnace
khususnya untuk mendinginkan Roof dan Furnace Shell.
3.5 Proses Utama

3.5.1 Proses Peleburan Dalam EAF (Electric Arc Furnace)
Electric Arc Furnace adalah jenis dapur yang sumber panasnya
didapat dari busur listrik yang dihasilkan oleh elektroda listrik yang
terbuat dari karbon. Dalam dapur ini terjadi pengikatan mineral -
mineral pengotor dengan injeksi O2 dan penambahan karbon. Selain

51
PT. KRAKATAU STEEL
untuk peleburan, EAF juga dipakai untuk mengatur komposisi karbon,

nikel dan tembaga.
Pada Slab Steel Plant terdapat 6 unit EAF. Pada SSP I terdapat 4 unit
dan 2 unit pada SSP II. Masing-masing EAF memiliki daya 50 MW
dengan kapasitas 135 ton.
Adapun spesifikasi dari Electric Arc Furnace ialah :
Diameter keseluruhan : 7.040 mm
Diameter sheel : 6.100 mm
Tinggi dapur : 4.120 mm
Tinggi efektif : 1.585 mm
Tebal lapisan (dengan magnesite) : dinding : 350 mm
dasar : 600 mm
Tebal plat : 30 mm
Diameter elektroda : 550 mm
Kapasitas trafo : 93,5 MVA
Diameter pitch elektroda : 1.450 mm
Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik
Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton
Volume total cooling water : 1.360 m3/jam
(temperatur inlet 35 ºC dan temperatur outlet 50 º C)
Tekanan cooling water : 4,5 bar
Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton
Roof lift dan mekanisme swing : system hidrolik
Mekanisme tilt : hidrolik
Level shell : 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme operasi pintu : motor listrik
Bagian-bagian Electric Arc Furnace ialah :

52
PT. KRAKATAU STEEL
a. Roof, ialah bagian tutup dari EAF dimana terdapat lima

lubang, yaitu 3 lubang elektroda, 1 lubang penguapan, dan 1 lubang
sistem penangkap debu (dedusting).
b. Pencekam elektroda, ialah alat untuk
mencekam/memegang elektroda.
c. Tapping spout, ialah saluran tempat keluarnya baja cair
hasil peleburan dari EAF ke ladle.
d. Slag door, ialah tempat pengeluaran terak yang
kemudian ditampung dalam slag spout yang terdapat di bagian bawah
dapur. Dalam hal ini terak akan terpisah dari baja cair karena
perbedaan massa jenis.
e. Furnace tilting platform, ialah alat yang dapat
menggerakkan atau mendorong furnace sehingga kedudukannya
miring pada saat penuangan. Menggunakan sistem hidrolik sehingga
dapat mencapai kemiringan hingga 45º.
f. Rocker and rail, ialah landasan penahan furnace pada
saat penuangan.
Untuk memonitor kerja furnace pada saat penuangan, terdapat ruang
kontrol dimana dapat dilakukan pengendalian terhadap energi listrik,
kedudukan elektroda, dan kecepatan penuangan. Alat penunjang
proses peleburan ialah :
a. Sistem pengangkut bahan baku dari gudang sampai ke
dapur dengan belt conveyor.
b. Bucket charging, tempat bahan baku saat pengisian
awal.
c. Crane, alat bantu pengangkat bucket charging.
d. Rincing table, sebagai tempat penambahan bahan-bahan
tambahan.
e. Scrap preheater, alat untuk memberi pemanasan mula
pada scrap sebelum dimasukkan ke dalam EAF.

53
PT. KRAKATAU STEEL
Reparasi dapur sangat diperlukan dengan tujuan untuk

memperpanjang umur bata dapur (refraktori). Pengontrolan
dilakukan setiap selesai 1 heat untuk mengetahui jika ada kerusakan
seperti erosi pada dapur karena adanya cairan bertemperatur tinggi,
percikan busur api listrik, pengaruh terak, dan radiasi panas. Bagian
bata yang sering mengalami kerusakan adalah bagian dinding dapur,
dasar dapur, slag door, elekroda, dan top hole. Reparasi dinding dan
dasar dapur dilakukan dengan menyemprot gunning material
(dolomite, peromite, ferofite) pada bagian yang terkikis. Reparasi top
hole dilakukan dengan permasit gemna dan reparasi slag door
dengan dolomite. Selain itu juga dilakukan pengecekan dan
penyetelan elektroda.
Charging ialah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam
dapur listrik. Ada dua tahap yaitu charging awal (konvensional) dan
kontinyu. Charging awal bertujuan untuk melebur bahan baku yang
jumlahnya ± 20 % dari muatan total dimana komposisi besi spons 20
ton, batu kapur 2 ton, dan scrap 20 ton. Pemuatan awal dilakukan
dengan bucket charging dan kemudian besi spons – scrap – besi
spons. Komposisi awal muatan EAF adalah sisa baja cair – besi spons
– scrap – besi spons. Hal ini untuk menghindari kerusakan dasar dapur
karena scrap. Besi spons diletakkan di bagian atas untuk menghindari
loncatan material kearah dinding dapur.
Pemuatan bahan tambahan dilakukan bersamaan dengan besi spons
oleh bucket charging. Charging kontinyu dilakukan setelah tahap
penetrasi. Pada keadaan ini muatan awal telah melebur ± 40 – 60 %.
Yang dimuat adalah besi spons dan kapur. Idealnya perbandingan
antara jumlah besi spons dan srap adalah 85 : 15. Namun dalam
keadaan tertentu, misalnya stok besi spons yang kurang maka
prosentase scrap dapat ditambahkan secara ekonomis mengingat
harga besi spons memang relatif mahal.

54
PT. KRAKATAU STEEL
Namun penambahan jumlah scrap juga mempunyai kekurangan,

yaitu :
a. Proses charging dapat berlangsung beberapa kali.
b. Sering timbul suara keras dalam dapur karena ada kontak
antara elektroda dengan scrap.
Setelah tahap charging selesai, dilanjutkan dengan melting
operation. Hal ini dilakukan dalam 3 tahap, yaitu melting, refining,
dan pouring.
a. Melting
Tahap ini dimulai dengan proses penetrasi. Hal ini bertujuan untuk
menurunkan muatan awal dimana elektroda diturunkan hingga
menembus muatan sedalam 75 cm. Dengan tingkat energi yang rendah
pada tahap awal (tap 12), dilakukan perlahan-lahan hingga tenaganya
diperbesar hingga maksimum (tap 18). Hal ini bertujuan untuk
menghindari elektroda patah dan untuk efisiensi penggunaan energi.
Selain itu juga untuk mendapatkan peleburan dari arah bawah ke atas
dan mencegah radiasi panas yang berlebihan pada dinding dapur.
Peleburan dihentikan apabila semua bahan telah melebur dan
temperatur serta komposisi target telah tercapai. Bila temperatur lebur
telah tercapai dan terbentuk slag, dilakukan pengambilan contoh slag.
Pengambilan contoh slag dilakukan pada saat pemuatan kontinyu akan
selesai (pada temperatur ± 1.500 ºC) yang hasilnya lalu dikirim ke
laboratorium untuk dianalisa komposisinya. Pengambilan contoh
dilakukan dengan cara memasukkan cetakan yang dipasang pada
ujung suatu batang. Kemudian contoh dikirim dengan menggunakan
kapsul yang dimasukkan ke dalam pipa dan didorong dengan tekanan
udara yang disebut dengan pneumatic tube pot system.
b. Refining
Proses refining bertujuan untuk mengikat/menghilangkan unsur-
unsur pengotor yang tidak diinginkan dan mencapai kadar karbon
sesuai target. Pada tahap refining, kandungan karbon dalam baja

55
PT. KRAKATAU STEEL
diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah yang

nantinya akan mengikat karbon. Proses ini disebut carbon control.
Bertujuan untuk mempersingkat effective melting time dan
meningkatkan hasil dapur sehingga kinerja peleburan lebih baik.
Selain itu injeksi oksigen juga berfungsi untuk mengikat fosfor
sehingga dihasilkan baja dengan kandungan fosfor antara 0,015 % –
0,025 %. Proses pengikatan ini dilakukan dengan membuat suasana
basa dengan penambahan kapur. Reaksi yang terjadi ialah :
P + O2 → P2O5 (3.1)
FeS + CaO → CaS + FeO (3.2)
c. Pouring
Pouring adalah tahap penuangan baja cair dari dapur ke ladle.
Sebelum penuangan, ladle harus dipanaskan dulu untuk mencegah
terjadinya penurunan temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle
disumbat dengan pasir silika dan campuran oksida lainnya agar
pada saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa langsung keluar.
Cara penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur ke
arah ladle dan sumbat pada top hole dibuka. Untuk dapur pada SSP
I, sudut kemiringan untuk penuangan baja cair sebesar 40º dan
untuk pengeluaran slag sebesar 15º. Sementara untuk dapur pada
SSP II, sudut penuangan dan sudut pengeluaran slag lebih kecil,
yaitu 15º dan 12º. Hal ini karena lubang pengeluaran pada dapur
SSP I terletak pada bagian atas, sementara pada dapur SSP II,
lubang pengeluaran terletak pada bagian samping. Agar proses
penuangan berjalan lancer, maka bentuk aliran baja cair tidak boleh
pecah dan kecepatan aliran maksimal 25 ton baja cair/menit.
Biasanya tidak semua baja cair dituang ke ladle, tetapi disisakan
sedikit di dalam dapur sebagai sisa untuk mempermudah proses
peleburan selanjutnya.

56
PT. KRAKATAU STEEL
Untuk melindungi bagian-bagian EAF dari panas yang berlebihan

maka terdapat suatu sistem pendingin air yang terdapat pada bagian
:
a. Furnace roof
b. Electrode supporting arm
c. Wall element
d. He - tubes
e. Furnace elbow
f. Electrode spray cooling
g. Hydraulic cooler
h. Transformer cooling
Permasalahan yang sering terjadi pada EAF adalah :
a. Elektroda patah, karena elektroda menyentuh material yang keras,
dan posisi muatan yang kurang baik.
b. Kandungan karbon yang terlalu tinggi, sehingga memerlukan
waktu menurunkannya dengan injeksi oksigen.
Gambar 3.11 Electric Arc Furnace
3.5.2 Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan Dalam LF

(Ladle Furnace)

57
PT. KRAKATAU STEEL
Gambar 3.12 Ladle Furnace

Ladle furnace adalah tempat baja cair mengalami proses
pemurnian dan penambahan unsur paduan agar sesuai dengan grade baja
yang diinginkan. Bagian luar ladle terbuat dari baja, sedangkan bagian
dalam dilapisi dengan bata tahan api sebagai refraktori. Fungsi bata tahan
api adalah untuk mencegah melumernya logam ke dinding ladle dan untuk
mencegah hilangnya/turunnya panas yang terlalu besar. Komposisi kimia
bata tahan api adalah silikat, alumina silikat, magnesite, cromite, dan
zircon. Adapun data-data mengenai ladle adalah :
Kapasitas ladle : 130 ton baja cair
Berat kosong : 62,5 ton
ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm
Diameter bawah : 3.500 mm
Tinggi : 3.700 mm
Voltase ladle furnace : 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.
Setelah tahap refining selesai, baja cair dituang ke dalam ladle.
Sebelum dituang pada ladle, dituang beberapa material khusus sebagai zat
aditif antara lain AlP, FeMn, CaO. Hal ini bertujuan agar ladle siap
menerima baja cair yang suhunya rata-rata 1.600 ºC. Kemudian berlanjut
ke tahap alloying.

58
PT. KRAKATAU STEEL
Baja cair ditambahkan beberapa unsur paduan seperti FeMn, Al,

grafit, FeCr, sintetik slag, dan FeP untuk mencapai komposisi baja yang
diinginkan. Unsur-unsur paduan yang ditambahkan tersebut diletakkan
dalam bunker khusus yang isinya dikontrol dengan sensor khusus.
Sebelum proses alloying, dilakukan pengambilan contoh yang hasilnya
digunakan sebagai patokan untuk penambahan unsur paduan. Pada tahap
ini juga dilakukan pengaturan temperatur dan kualitas baja yang
dihasilkan. Alloying selalu disertai dengan proses rinsing (pengadukan)
dengan meniupkan gas Argon.
Hal ini bertujuan untuk :
a. Homogenisasi komposisi cairan baja.
b. Homogenisasi temperatur cairan baja.
c. Mengapungkan pengotor yang masih terjebak dalam cairan baja.
d. Untuk mengatur/mengoreksi komposisi dengan penambahan alloy.
e. Mengatur temperatur agar diperoleh temperatur yang sesuai
dengan temperatur casting.
Peniupan gas Argon dapat dilakukan dari bawah maupun atas. Bila
peniupan dari atas digunakan batu tahan api. Bila dilakukan dari bawah
melalui pipa dan porous plug. Gas Argon digunakan untuk proses rinsing
karena gas Argon adalah gas mulia yang stabil dan sulit bereaksi dengan
unsur lain. Dapat juga digunakan gas N2, namun hasilnya seringkali buruk
karena timbul cacat.
Untuk mengontrol temperatur dapat dilakukan dengan
menambahkan potongan billet. Sedangkan isolasi dengan abu gosok untuk
menghindari radiasi dan mencegah oksidasi. Di dalam ladle ditambah
unsure Al sebagai deoksidator untuk mengikat O 2 yang tersisa dari EAF.
Oleh karena itu baja yang dihasilkan disebut Al - killed steel. Namun
penambahan Al yang berlebihan justru akan menimbulkan inklusi yang
dapat menyebabkan cacat pada produk akhir.
3.5.3 Proses Pengecoran Dalam CCM (Continuous Casting Machine)

59
PT. KRAKATAU STEEL
Continuous Casting adalah proses pengecoran baja cair ke dalam

mould dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinu. Dalam
proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya
mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas
permukaan dan internal yang baik.
Dalam proses pembentukan baja proses continuous casting
merupakan proses lanjutan setelah peleburan di Electric Arc Furnace dan
Alloying dan Refining di Ladle Furnace.
Gambar 3.13 Steel Making Process

Peralatan Utama dalam proses continuous casting dibagi menjadi tiga bagian
yaitu:
a. Casting Floor Equipment
1. Ladle Turret
2. Tundish Car
3. Tundishes
4. Tundish dan Nozzle Preheater
5. Shroud dan Nozzle Manipulator
6. Flux Feeder
7. Ladle and Tundish flow control
8. Control Box
9. Overhead Crane
b. Casting Machine

60
PT. KRAKATAU STEEL
1. Mould dan Mould Level Control

2. Mould Oscillator
3. Cooling Grid
4. Casting Bow Segments
5. Straightener Segments
6. Horizontal Strand Guide Segments
7. Cooling System
8. Greasing Equipment
9. Steam Exhaust System
10. Hydraulic System
c. Run Out Equipment

1. Torch Approach Table
2. Dummy Bar Disconnecting Device
3. Torch Cutting Roller Table
4. Torch Cutting Machine
5. Run Out Roller Tables
6. Dummy Bar
7. Dummy Bar Storage
8. Slab Marking Machine
9. Slab Transfer System
Gambar 3.14 Proses Continuous Casting

61
PT. KRAKATAU STEEL
Pada persiapan awal proses pengecoran, tundish kosong akan

ditempatkan di tundish car dan akan diposisikan di preheat station.
Disini inner lining dari tundish, shroud tundish, dan block nozzle
tundish akan dipanaskan sampai temperatur ± 1000 – 1500 oC.
Starter dummy bar akan digerakkan diposisinya sehingga starter
dummy bar head akan berada didalam mould dan setelah itu akan
dilakukan packing, yaitu melapisi dummy bar head dengan tissue
gulungan, bubuk besi dan pelat yang berfungsi untuk mempercepat
pendinginan baja dan mencegah lengketnya baja cair di dummy bar
head.
Jika seluruh prekondisi casting sudah terpenuhi semua maka
parameter-parameter continuous casting machine seperti speed,
waterflow, oscillation, cutting length dll telah siap maka mesin
concast sudah siap digunakan.
Setelah satu heat baja cair di-tapping dari Electric Arc Furnace,
maka akan dipindahkan ke metallurgical treatment station, disini akan
dilakukan treatment seperti alloying dan refining serta pengaturan
temperatur yang sesuai untuk proses concast.

62
PT. KRAKATAU STEEL
Setelah menjalani treatment, baja cair di ladle akan dikirim ke ladle

turret arms dengan menggunakan crane. Setelah ladle berada di ladle
turret arms, ladle ditutup dengan ladle cover untuk mempertahankan
temperatur.
Ladle berisi baja cair ini akan diputar 180 oC oleh ladle turret dari
posisi load/unload ke posisi casting. Bersamaan dengan itu preheated
tundish akan dipindahkan dari preheat station ke posisi casting,
nantinya tepat dibawah ladle. Setelah itu Shroud ladle akan dipasang
di ladle slide gate. Setelah semuanya siap, slide gate bisa dibuka dan
baja cair akan mengalir dari ladle ke tundish.
Setelah baja cair di tundish mencapai level ketinggian tertentu,
slide gate atau stopper tundish dibuka, hal ini akan menyebabkan baja
cair mengalir ke mould. Setelah level baja di mould mencapai
ketinggian tertentu, proses casting dimulai dengan menekan strand
start pushbutton yang berlokasi di panel operator. Pushbutton ini akan
menyalakan osilasi mould, driven roll di mesin concast dan juga akan
menyalakan system control cooling spray water. Pada saat awal
casting ini aliran baja dari tundish ke mould biasanya diatur secara
manual dengan merubah-rubah posisi stopper sehingga didapatkan
aliran baja cair yang diinginkan.
Setelah itu sistem control akan berganti dari operasi manual ke
operasi otomatis. Selama proses casting baja cair akan ditaburi dengan
casting powder yang berguna untuk pelumasan mould, pelindung baja
dan menangkap inklusi. Ladle weighing system akan memonitor
banyaknya baja di dalam ladle selama proses concast. Mould level
control system akan mengatur aliran baja cair dari tundish ke mould
untuk mempertahankan level ketinggian baja di mould.
Pada mode operasi otomatis, sistem kontrol akan memberi perintah
operasi:
1. Start / open / close driven roll
2. Menutup lateral strand guide

63
PT. KRAKATAU STEEL
3. Menaikkan dummy bar disconnecting roll

4. Menaikkan moveable stop pada roller table dummy bar
5. Menaikkan dummy bar storage
6. Start roller table
7. Inisiasi pengukuran panjang dan pemotongan
Pada saat baja cair di ladle sudah habis dan tinggal slag maka slide
gate ditutup, arm turret akan mengangkat ladle, shroud ladle akan
dilepas dan setelah itu ladle diputar 180oC pada posisi Load/Unload.
Pada proses Sequence casting, sebelum baja cair di ladle habis
harus ditempatkan ladle baru berisi baja cair penuh di arm turret pada
posisi Load/Unload. Oleh karena itu pergantian ladle bukan hanya
memindahkan ladle kosong dari posisi casting tapi juga memindahkan
ladle baru ke posisi casting. Tundish tidak selamanya dalam kondisi
baik, jika diperlukan pergantian tundish pada saat casting maka hal ini
bisa dilakukan tanpa mengganggu proses casting, hal ini biasa disebut
Flying Tundish.
Setelah proses casting dimulai maka strand panas akan ditarik oleh
dummy bar melalui bender, casting bow, straightener dan horizontal
guide.
Dummy bar head akan terlepas dari strand di bagian horizontal
guide, dummy bar akan ditarik keatas menuju dummy bar storage dan
berada pada posisi tunggu dan persiapan untuk proses first casting
selanjutnya.
Strand panas akan dipotong sesuai dengan ukuran tertentu dengan
menggunakan Torch cutting machine dan akan dikirim ke ujung akhir
dari roller table. Sebelum mendorong slab ke peralatan cross transfer,
slab akan di marking dengan cara manual (ditulis dengan kapur) atau
dengan menggunakan slab marking machine. Pemotongan sampel
dilakukan di area pengambilan sampel dengan menggunakan torch
cutting machine.

64
PT. KRAKATAU STEEL
Setelah itu slab bisa dipindahkan ke area cooling bed dengan

menggunakan crane. Proses pendinginan dilakukan selama ±30 jam.
Slab yang sudah dingin selanjutnya akan dicek kulitasnys, ada
tidaknya defect pada slab. Pengecekan kualitas bisa dilakukan secara
visual atau dengan bantuan alat. Alat bantu dalam pemerikasaan
kualitas slab antara lain Sulfur Print dan Macro etching (Internal
defect), flame scarfing, Penetrant, dan Magnetic Particle Test
(External defect).
Gambar 3.15 Pemotongan slab di Continuous Casting Machine
Sumber : Mesin Continous Casting , Pabrik -PT.Krakatau Steel
Gambar 3.16 Fenomena di Dalam Mould

65
PT. KRAKATAU STEEL
Gambar 3.17Mekanisme Heat Transfer Antara 2 Roll di Zona Nozzle Water

Spray
Tabel 3.3 Spesifikasi mesin continuous casting

66
PT. KRAKATAU STEEL
Equipment CCM 1 CCM 2 CCM 3

Type mesin Curved mould Curved mould Straight
Mould
Casting radius (m) 9.8 9.796 8
Slab thickness 200 200
(mm) 200
Width (mm) 950 – 2080 1500 – 2100 800 # 1400
Length (m) 6 – 12 6 – 12 5 – 12
Metallurgical 19.2 18.84 28.5
length(m)
Machine speed 0.2 – 3 0.2 – 3 Max 2
Actual 1.1 – Actual 1.1 – 1.2 Actual 1.6
(m/min)
1.2
System roll Single roll Split roll Single Roll
Segment 1 cooling grid 12 segment 3 Foot Rollers
7 segment Foot roll (1 roll) 15 Roll
(5roll dan 4 Segment 1 (7 roll) Bender
Segment 2,3 (5 roll) 14 Roll
roll)
15 pasang roll Segment 4#8 (5roll) Straightener
Segment 9,10(5 roll)
36 Roll bow
Segment11,12(5roll)
Cooling System Speed Speed
Proportional dynamic cooling Proportional
cooling cooling
3.6 Kendali Proses Pembuatan Baja Bersih (Clean Steel)

Kendali proses pembuatan baja bersih adalah baja yang memiliki
komposisi kimia dan inklusi pengotor yang dapat dikontrol untuk
mendapatkan sifat baja yang diinginkan.
3.6.1 Bagian yang dikendalikan
Tabel 3.4 Bagian yang dikontrol
No Bagian yang dikontrol Proses yang terlibat Alat yang
dipakai
1 Kadar oksigen /oksida rendah Deoksidasi EAF-tapping, LF
2 Kadar posfor (P) rendah Defosforisasi EAF
3 Kadar sulfur (S) rendah Desulfurisasi LF

67
PT. KRAKATAU STEEL
4 Kadar hidrogen (H) rendah Dehidrogenisasi RH

5 Kadar nitrogen (N) rendah Denitrogenisasi RH
6 Kadar karbon (C) bisa rendah Dekarburisasi RH
7 Kadar unsur-unsur tertentu Kontrol komposisi LF
( Al, Si, Mn, V, Nb, Ti )
8 Kontrol bentuk inklusi oksida Modifikasi inklusi CaSi stand
9 Kontrol bentuk inklusi sulfida (Ca treatment)
3.6.2 Teknik Kontrol Process Clean Stell
Bagan 3.1 Teknik Kontrol Proses Clean Steel
EAF  LF RH CCM
Tapping
1. Kontrol 1. Slag treatment 1. Vacuum 1. Tundish practice
tapping 2. Soft gas bubling degassing 2. Transfer practice
- Slag fre tapping 3. Desulfurisasi 3. Mould reaction
- Slag modifier 4. Kontrol alloy process
2. Deoksidasi 5. Modifikasi
inklusi
3.7 Unit Penunjang

3.7.1 Unit Pengolahan Air Proses ( Water Treatment Plant )
Water Treatment Plant adalah salah satu unit penunjang di Pabrik
Baja untuk memproduksi Air kebutuhan Produksi. Fungsi air di Pabrik
Pengolahan Baja dibagi atas :
Air pendingin berdasarkan cara sirkulasi, sistem air pendingin
dibedakan menjadi :
1. Sistem sekali lewat (Direct System), pada sistem ini air
mengalir dipakai sekali saja dan langsung keluar dari sistem. Beda
Temperatur dalam sistem sistem ini sekitar 10 oC dan kapasitas air
yang diproses cukup banyak.
2. Sistem Resirkulasi tertutup (Close Cooling System), pada
sistem ini air pendingin sama sekali tiak berkontak langsung dengan
udara luar. Air hanya mengalir melalui pipa yang didinginkan denagn

68
PT. KRAKATAU STEEL
udara. Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10o-15oC dan

konsumsi air yang dipakai untuk pendinginan di Concast (Mould
Cooling dan Machine Cooling).
3. Sistem Resirkulasi Terbuka (Open Cooling System), pada
sistem ini terbagi dua yaitu :
a) Sistem Resirkulasi Langsung, dimana air pendingin
disemprotkan langsung ke Baja panas. Air yang telah tercemar
(kotor) masuk kedalam Scale Pit dan kemudian ditransfer ke
tempat pengendap kotoran sehingga terjadi pengendapan dari
Suspensi Padat. Selanjutnya air dipompakan ke Unit Filter dan
kembali ke Menara pendingin (Cooling Tower), dan dengan
bantuan Baling-baling (Fans), panas yang dibawa ole air
pendingin akan hilang (Heat Transfer).
b) Sistem Resirkulasi tidak langsung, pada sistem ini air
pendingin tidak kontak langsung dengan media yang
diinginkan. Kemudian air yang sudah digunakan ditampung
dan dipompakan kembali ke Filter Unit dan diteruskan ke
menara pendingin. Dengan bantuan kipas, panas yang timbul
akan didinginkan kembali.
4. Air Umpan Ketel
Air Umpan Ketel diproses di Water Treatment Plant untuk
menghasilkan uap kering dari Boiler unit. Jenis air yang digunakan
adalah Demind Water. Air Umpan Ketel adalah air yang ditambahkan
ke suatu ketel (Bolier) untuk menggantikan air yang tervoporasi dan
air yang hilang karena Blowdown. Dalam banyak kasus, uap
dikondensasikan dan dikembalikan ke ketel sebagai bagian dari air
umpan. Air baru yang merupakan tambahan pada kondensator untuk
memenuhi air umpan ketel disebut Make-Up Water.
3.7.2 Unit Udara Kompressor (Air Compressor Plant)
Air Compressor yang dipergunakan pada Pabrik Pengolahan Baja
adalah untuk keperluan proses di Produksi maupun Sistem Peralatan

69
PT. KRAKATAU STEEL
Mekanik (Pneumatic). Udara yang diharapkan akan menghasilkan

tekanan antara 6.0 − 7.0 BAR dan cukup kering dengan RH ≤ 40,
sehingga Sistem dan Peralatan Pneumatic dapat berfungsi dengan
baik.
3.8 Produk Slab Steel Plant

Produk yang dihasilkan di PT. Krakatau Steel memiliki spesifikasi
penamaan tersendiri. Kode penamaan yang digunakan:
0 A 18 08
1 / 10 % Mn
1/100 % C
Menggunakan Al
Derajat desulfurisasi (semakin tinggi maka semakin rendah sulfur, nilainya 0-4)
3.9 Struktur Organisasi Pada SSP II

3.9.1 Struktur Organisasi Divisi Produksi SSP
Bagan 3.2 Struktur Organisasi Divisi Produksi SSP

70
PT. KRAKATAU STEEL
Manager 0
Pabrik Slab 1
Baja-II 0
Chief Engineer 0
Pabrik Slab 1
Baja-II 0
Sr. Engineer 0 Engineer 0 0

Peleburan 1 Peleburan 2 Sekretaris 1
0 0 0
Sr. Engineer 0 Engineer 0 0

Pengecoran 1 Pengecoran 1 Plant Inspector 1
0 0 0
Sr. Engineer 0 Engineer 0 Plant 0

Proses Sekunder 1 Proses Sekunder 1 House Keeping 1
0 0 Inspector 0
Sr. Engineer 0 Engineer 0 Material 0

Refraktory 1 Refraktory 1 Controller 1
0 0 0
Administrator 0
Pemeliharaan 1
SMKS 0
Koord. Shift 1 Superintendent 0 Superintendent 0 Superintendent 0

Pabrik Slab 1 Peleburan 1 Proses Sekunder 1 Pengecoran 1
Baja – II 1 Pabrik Slab Baja-II 0 Pabrik Slab Baja-II 0 Pabrik Slab Baja-II 0
Supervisor 0 Supervisor 0
Refraktory 1 Analisa Data & 1
Pabrik Slab Baja-II 0 Statistik Operasi 0
Sumber: Brosur profil, PT.Krakatau Steel
3.9.2 Struktur Organisasi Perawatan Pengolahan Pabrik Baja (P3B)
Bagan 3.3 Struktur Organisasi Perawatan Pengolahan Pabrik Baja (P3B)

71
PT. KRAKATAU STEEL
Manager
Perawatan
Pabrik
Pengolahan
Baja
Chief
Engineer
Perawatan
Pabrik Sekretaris
Pengolahan
Sr.
Sr. Sr. Sr. Engineer
Engineer Engineer Engineer Fluid
Mekanik Listrik Inst & Centre
BSP & BSP & Komp BSP Adm
Engineer SMKS
SSP SSP & SSP
Inspeksi Trning
Prwt PPB Koord &
Engineer Lap Mjn
Engineer Engineer Engineer
Fluid
Mekanik Listrik Inst &
Centre
BSP & BSP & Komp BSP
SSP SSP & SSP
Superintend Superinten Superinten Superinten Superinten Superinten

ent dent dent dent dent Fluid dent
Prnc & Perawatan Perawatan Prwt. Kom. Centre Perawatan
Pgd.Prwt Pabrik Slab Pabrik Slab Proses & Pabrik
Pbrik Baja I Baja I Instrumen Billet Baja
Pengol Baja
Sumber : Borosur, PT.Krakatau Steel

72

Bab III - Proses Pembuatan Baja PT. KRAKATAU STEEL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bab III - Proses Pembuatan Baja PT. KRAKATAU STEEL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL

3.1 Sekilas Tentang Slab Steel Plant II (SSP II)

Fakultas Teknologi Industri

Gambar 3.1 Produksi Baja di PT. Krakatau Steel

Sumber : Brosur, produksi PT.Krakatau Steel

Gambar 3.2 Proses Produksi Pabrik Baja Slab II

Slab-Making Process Route SSP-2

-Slag EAF 130 T T=1610 C0

Melting Process Secondary Process Casting Process

Sumber : Brosur, produksi PT.Krakatau Steel

Fakultas Teknologi Industri

3.2 Baja Slab

3.2.2 Toleransi Baja Slab

Gambar 3.3 Baja Slab

Sumber : Gudang produksi PT.Krakatau Steel

Fakultas Teknologi Industri

3.2.3 Fasilitas produksi Pabrik Slab Baja 2 yaitu :

Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton

Fakultas Teknologi Industri

Gambar 3.4 Electric Arc Furnace

Sumber : Brosur, produksi PT.Krakatau Steel

Gambar 3.5 Ladle Furnace

Sumber : Brosur, produksi PT.Krakatau Steel

Fakultas Teknologi Industri

c. CCM (Continuous Casting Machine) :

Gambar 3.6 Continuous Casting Machine

Sumber : Brosur, produksi PT.Krakatau Steel

Fakultas Teknologi Industri

3.3 Bahan Baku Proses Produksi

Gambar 3.7 Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan

Sumber : Pabrik Slab baja PT.Krakatau Steel

Fakultas Teknologi Industri

Tabel 3.1 Kategori Scrap

Katagori Scrap Deskripsi Bulk Density Scrap Scrap Scrap

Sumber : manual book Machine Continous Casting Machine PT.Krakatau Steel

Tabel 3.2 Komposisi besi spons

No. Komposisi Jumlah (%)

Fakultas Teknologi Industri

a. Komposisi homogen dan dapat diketahui

2. Lime Stone (batu kapur)

Fakultas Teknologi Industri

Fakultas Teknologi Industri

f) Karbon (Ca) : untuk mereduksi slag dan sebagai

3.4 Peralatan Utama yang Digunakan Pabrik Slab Baja

Fakultas Teknologi Industri

Sumber : Pabrik Slab bajaPT.Krakatau Steel

Fakultas Teknologi Industri

terdapat bagian slag door tempat keluarnya slag yang kemudian

Sumber : manual book Machine Continous Casting Machine PT.Krakatau Steel

Fakultas Teknologi Industri

Fakultas Teknologi Industri

dan menurunkan tiga buah elektroda, masing – masing digerakkan

3.5 Proses Utama

Fakultas Teknologi Industri

untuk peleburan, EAF juga dipakai untuk mengatur komposisi karbon,

Bagian-bagian Electric Arc Furnace ialah :

Fakultas Teknologi Industri

a. Roof, ialah bagian tutup dari EAF dimana terdapat lima

Fakultas Teknologi Industri

Reparasi dapur sangat diperlukan dengan tujuan untuk

Fakultas Teknologi Industri

Namun penambahan jumlah scrap juga mempunyai kekurangan,