Fallas en Sellos

Mecánicos.
Falla de un sello mecánico
Definición de Falla de un Sello Mecánico

Se define como el paso o fuga de un fluido a través de

los componentes de sellado resultando en una
disolución del fluido de proceso, daños al ambiente, o
presencia de condiciones inseguras o peligrosas para
los usuarios. El criterio para definir actualmente una
“falla” está definida por los usuarios, agencias del
gobierno local, del estado, etc.
Falla de un sello mecánico
El Rendimiento de un sello
mecánico se ve afectado por:
Diseño Operación
„ Sello „ Bomba
„ Bomba „ Sistema Auxiliar
„ Sistema Auxiliar „ Planes de Inyección y
„ Planes de Inyección y Lavado
Lavado

Instalación
„ Sello
„ Bomba
 Falla de un sello mecánico
Diseño del Sello

Tipo de Sello Relación de Balanceo

„ Empuje/Fuelle „ Calor
„ Fugas

Arreglo del Sello „ Vida

„ Sencillo/Doble
„ Interno/Externo Materiales
„ Presurizado/No-presurizado „ Cara Rotativa
„ Cara Estacionaria
Arreglo de Planes de Inyección y „ Piezas Adaptativas
Lavado
„ Enfriamiento/Limpieza/
Aislamiento
Falla de un sello mecánico
Diseño de la Bomba
Tipo de Bomba Diseño de Cojinetes
„ En Voladizo „ Anti ficción
„ Entre Rodamientos „ De Bolas
Diseño de la Caja de „ De contacto angular
Sellado Condiciones de
„ Diámetro Operación
„ Profundidad „ Temperatura
„ Conexiones para Planes „ Presión Diferencial
API „ Presión de Trabajo
Diseño del Eje Parámetros Hidráulicos
„ Diámetro „ Punto de Máxima Eficiencia
„ Deflexión „ NPSHA adecuado
Falla de un sello mecánico
Causas de la falla
„ Operación - 42%
„ Equipo - 26%
„ Diseño del Sistema - 24%
„ Diseño del Sello/Aplicación - 8%
Análisis de falla

„ El termino falla se usa para describir aquella

situación en que un producto deja de ofrecer
satisfactoriamente el rendimiento esperado.
Las fallas pueden ocurrir después de ciclos
de duración perfectamente satisfactorios.
Análisis de falla

„ El análisis de fallas no es una ciencia directa y exacta . No

obstante, sigue un enfoque sistemático de las técnicas de
resolución de problemas:

Ê Identificar el problema.

Ê Examinar las posibles soluciones del problema.

Ê Escoger una solución apropiada y tomar medidas

correctivas.

Ê Efectuar seguimiento a la solución implementada.

Análisis de Falla

„ Un método sistemático basado en el análisis

(investigación) y corrección (diagnóstico y
solución) del rendimiento de los sellos
mecánicos, provee el medio de lograr una
duración mas prolongada en servicio y una
reducción de costos.
Análisis de falla

„ Identificación del problema:

El primer paso es identificar el problema o problemas que
resulten en paros del equipo o corta duración de los sellos.
Esto no es siempre un problema del diseño del sello.

„ Examinar todas las posibles soluciones:

El segundo paso consiste en examinar cuidadosamente
todas las posibles soluciones del problema. La experiencia
anterior, la información acumulada por los fabricantes de
los equipos y las consultas con el representante de venta
del sello, son valiosos en la formulación de una lista de
soluciones posibles.
Análisis de falla

„ Escoger una solución apropiada y tomar medidas

correctivas.
La selección de la mejor solución posible requerirá un
análisis del costo, accesorios que pueden obtenerse y el
análisis de los beneficios económicos futuros.

„ Efectuar seguimiento a la solución implementada.

Hacer una revisión al cabo de un intervalo de tiempo
conveniente para confirmar el éxito de de la solución
implementada.
Análisis de Falla

„ Investigación
Ê Observar la falla

Ê Validar el problema

Ê Ajustes y verificaciones

„ Diagnóstico
Ê Tipo de falla

Ê Causas de la falla

„ Solución
Ê Recomendaciones

Ê Medidas correctivas
Análisis de falla
Investigación
„ Modo de Falla
Ê Criterio, volumen de la fuga, momento de la falla

„ Condiciones del sistema al momento de la falla

Ê Cambios, modificaciones, daños

„ Historia y antecedentes
Ê Tiempo de funcionamiento, síntomas, influencias
sobre el sistema
„ Verificación del sistema y los equipos
„ Desensamblaje e Inspección visual
„ Examinación completa del sistema
Análisis de falla
Investigación

„ Criterio de Falla
Ê Característica del producto (concentración VOC),
nivel de alarma de presión, visible.
„ Condiciones de operación
Ê Estáticas, dinámicas, estáticas y dinámicas

„ Donde ocurrió la falla

Ê En los componentes del sello, por debajo de la
camisa, por las empacaduras y accesorios
„ Momento de la falla
Ê Condiciones operacionales, paradas, arranques
Análisis de falla
Investigación
„ Condiciones del Equipo
Ê Modificaciones, vibración, esfuerzo en las tuberías
y velocidad del eje
„ Otras condiciones mecánicas
Ê Tuberías, fundaciones, equipo conductor

„ Proceso
Ê Fluido, condiciones de operación, contaminantes

„ Operación del equipo

Ê Ciclos de operación, procedimiento, sistemas de
control, paradas, arranques
Análisis de falla
Investigación
„ Ruidos (Chillidos, golpeteos)
Ê Continuo, periódico, polvo de carbón

„ Temperatura del fluido en la caja de sellado

„ Características de la fuga
Ê Continuamente, en las paradas, intermitentes

„ Cambios en la vida del sello

Ê Gradual, errático, intermitente

„ Momento de ocurrencia de la falla

Ê Arranque, periódico, humano, condiciones de
operación, condiciones del fluido
„ Tiempo de funcionamiento durante la falla
Ê , < 1 mes, < normal o deseado
Análisis de falla
Investigación
„ Sistema de inyección al Sello
Ê Fallas en el sistema, daños, Alineación

„ Sistema de líquido de barrera

Ê Desechos, ruta de tuberías, daños, contaminación

„ Control de presión del líquido de barrera

„ Condiciones del Equipo Mecánico
Ê Descentramiento, ajustes, balanceo, desgaste

„ Condiciones Generales del Proceso

Ê Esfuerzo en las tuberías, fallas en el sistema,
insuficiencia en el caudal
Análisis de falla
Investigación
„ Procedimiento General
Ê Tomar apuntes, almacenar evidencias,
procedimientos de descontaminación
„ Desensamble y desarme del equipo
Ê Características de la fuga, Posicionamiento del sello,
fallas, atascamiento, desgaste, piezas faltantes
„ Inspección de las caras
Ê Evidencias de contacto, localización y tipo de daño

„ Sello Secundario
Ê Manejo de las piezas, ataque químico, choques
térmicos, desgaste, presión
„ Herraje del sello
Ê Desgaste, piezas rotas, grietas, erosión, corrosión
Análisis de falla
Diagnóstico
Tipo de falla
„ Caras del Sello
Ê Características del contacto, grietas de calor, desgaste,
ampollamiento
„ Anillo Primario
Ê Fractura, erosión, fallas, ataque químico

„ Elemento Sellante Secundario

Ê Manejo y almacenaje, extrusión, desgaste, ataque químico

„ Herraje del Sello

Ê Abrasión, corrosión, arrastre del sello

„ Fuelle Metálico
Ê Fatiga, grietas por esfuerzos corrosivos, distorsión del fuelle
Análisis de falla
Diagnóstico
Causas de falla
„ La Falla puede sobrevenir debido a tres
factores básicos:
Ê Químicos
Ê Mecánicos
Ê Térmicos
Análisis de Fallas

Factores Químicos

„ Ataque químico generalizado

„ Desgaste por corrosión y fricción (“fretting”)
„ Ataque químico en O’rings
„ Lixiviación
Análisis de Fallas
Factores Químicos
„ Ataque químico generalizado
Ê Síntomas
– Piezas con zonas opacas
– Picaduras en el material
– Pérdida de material
Ê Causas
– Incompatibilidad de Materiales
Ê Acción a tomar
– Análisis químico del fluido
– Selección de materiales
Análisis de Fallas
Factores Químicos
„Corrosión y Erosión en fuelles de metal

En caso de que el fuelle posea grietas en uno o varios

puntos normalmente cerca o en la soldadura, éstas sólo
podrán ser detectadas con un dispositivo de prueba de
fugas.
Los fuelles de AM-350 son susceptibles a agrietamientos
por esfuerzos y corrosión en ambientes donde hay
presencia de cloruros. El Inconel 718 sufrirá de
agrietamientos en presencia de sulfuros. Es importante
notificarle al fabricante de sellos sobre la presencia de
estos compuestos en el fluido de trabajo.
Análisis de Falla
Corrosión y Erosión en fuelles de metal
Análisis de Falla
Corrosión Selectiva en fuelles de metal
Análisis de Fallas
Factores Químicos
„ Desgaste por corrosión y fricción

Ê Síntomas
– Camisa o eje directamente debajo del sellante
secundario corroído y averiado. Esta superficie
aparecerá picada o brillante y pulida en
comparación con el acabado general del resto
del eje o camisa.

Ê Causas
– Vibrocorrosión interfacial debido a un
movimiento de vaivén continuo de los sellantes
secundarios sobre la camisa o eje.
Análisis de Fallas
Factores Químicos
„ Desgaste por corrosión y fricción

Ê Acciones a tomar
– Verificar que el descentramiento del eje,
deflexión del eje y juego terminal axial en el
equipo sean menores a 0.003” (0.076mm)
– Aplicar revestimientos protectores de Estelita,
Oxido de Aluminio u Oxido de Cromo debajo
de la parte por donde deslizan los sellantes
secundarios.
– Cambiar anillos en V, anillos ahusados y
anillos de cuña por anillos elastoméricos
(o-rings)
Análisis de Fallas
„ Desgaste por Fricción Severo
Análisis de Fallas
Factores Químicos
„ Ataque químico en O´rings

Ê Síntomas
– Anillos hinchados o con ajuste permanente
que evita el movimiento axial de la cara
deslizante
– Anillos endurecidos en la superficie, con
ampollas o burbujas
– Presentan el aspecto de haberse carcomido o
de estarse descomponiendo en su
composición
Análisis de Fallas
Factores Químicos
„ Ataque químico en O´rings

Ê Causas
– Selección incorrecta del material
– Perdida o contaminación del fluido regulador

Ê Acción a tomar
– Análisis químico del fluido
– Selección de materiales apropiados
Análisis de falla
Ataque químico en los elastómeros

„ Síntomas.
Š Presencia de Ampolladuras.
Š Endurecimiento del elastómero.
Š Cambio del diámetro de la sección transversal.

„ Causas
Š Incompatibilidad del material con el producto bombeado.
„ Acción a tomar.
Š Análisis químico del fluido.
Š Revisión de los materiales utilizados
Análisis de Fallas
Ataque químico en los Elastómeros
El ataque químico se identifica cuando se presentan zonas del
elastómero más blandas o más duras de lo normal, zonas donde
ha cambiado el diámetro de la sección transversal, se han
formado ampollas o simplemente presentan una apariencia
deteriorada.
El elastómero usado no es químicamente compatible con el
producto bombeado en el rango de temperatura utilizado.

Degradación de la
Disminución del Superficie
Diámetro de la sección ”Piel de Naranja"
transversal
Ataque Químico en los Elastómeros
„ Ataque químico en un O’ring
Ataque Químico en los Elastómeros
„ Hinchazón del O’ring de Kalrez
Ataque Químico en los Elastómeros
„ O’ring Dañado, Hinchado
Análisis de Fallas
Factores Químicos
„ Lixiviación

Ê Síntomas
– Aumento en la tasa de goteo
– Aumento pronunciado en el desgaste de las
caras
– Caras de Cerámica o de Carburo de Tungsteno
mate y sin brillo
– Ablandamiento en 5 puntos o mas en la escala
de dureza Rockwell A.
Análisis de Fallas
Factores Químicos
„ Lixiviación
Ê Causas
– Es causado por el ataque químico que destruye
el aglutinante en Carburos y materiales
Cerámicos o el relleno (impregnación) en los
Carbones Grafitados

Ê Acción a tomar
– Usar Oxido de Aluminio de alta pureza en
aplicaciones cáusticas o hidroclóricas.
– Cambiar el Carburo de Tungsteno ligado con
Cobalto a Níquel cuando se tenga presencia
de agua y otras sustancias químicas suaves
Análisis de falla
„ Carburo de Silicio atacado químicamente
Análisis de falla
Factores Mecánicos

„ Distorsión de las Caras

„ Deflección de las Caras
„ Daños en los elementos sellante secundario
„ Erosión
„ Abrasión
Análisis de falla
Distorsión en las caras
„ Síntomas.
Š Fuga Excesiva
Š Distorsión en la superficie
„ Causas
Š Inadecuados procedimientos de:
Š Ensamble
Š Enfriamiento
Š Centramiento de la brida
„ Acción a tomar
Š Corregir:
Š Procedimientos de ensamble
Š Distribución del flujo
Š Rediseñar la brida
Análisis de falla
Distorsión en las caras
„ Contacto excéntrico en la cara

Posible daño por

contacto con el eje.
Análisis de falla
„Una sola marca generalizada
Contacto total a lo largo de los 360° de la
superficie con una sola gran marca visible en la
superficie. También se nota desgaste en los
fresados de arrastre del anillo primario.

Asiento desalineado, frecuentemente debido a

una protuberancia muy grande del pin
antirotacional.
Análisis de falla
Distorsión en las caras
„ Contacto en toda la superficie de la cara

Patrón
de
contacto Asiento
Anillo Primario
Análisis de falla
Desgaste en 270° de la superficie
Contacto total a lo largo de 270° de la superficie del asiento. La marca de
contacto desaparece entre los 270° y 360°. El Anillo Primario puede
mostrar “Grietas Radiales” o “Grietas Circunferenciales” en una posición
donde éste hace contacto con una superficie baja en la cara del asiento si
el anillo rotativo se dejó girar libremente estando presurizado.
El asiento ha sido distorsionado mecánicamente.
No contacto

Posible Erosión del Anillo

Posible Erosión del Anillo Primario (Grietas
Primario (Grietas
Radiales) si el sello permanece estacionario
Circunferenciales) si se
bajo presión.
permite que el sello gire.
Análisis de falla
Dos grandes marcas en la superficies
Se notan dos grandes marcas de contacto en la superficie del asiento.
El Anillo Primario puede mostrar “Grietas Radiales” o “Grietas Circunferenciales” en
una posición donde éste hace contacto con una superficie baja en la cara del asiento
si el anillo rotativo se dejó girar libremente estando presurizado. El asiento ha sido
distorsionado mecánicamente. La línea de corte Bombas de carcaza axialmente
partidas es la causa principal.

Grandes marcas

Excelentes
condiciones luego de
No poco tiempo en
contacto operación
Erosión (Grietas Radiales) Posible erosión debido a sólidos
Ocurre mientras está atrapados
estacionario
Análisis de falla
Inadecuado apriete en la brida
Asiento Distorsionado mecánicamente creando puntos altos cerca de los tornillos.
La Distorsión se debe a una superficie dispareja de la Brida.
La carga de aprisionamiento de los pernos distorsiona la Brida.
A menudo las tuercas de la Brida son sobreapretadas.

No contacto

Marcas de contacto
Desgaste
alineados con los
pernos de la brida inusual
Análisis de falla

Huellas de desgaste excéntricas

Huellas de desgaste excéntricas en el Asiento. Ancho de la huella igual
al ancho de la cara del Anillo Primario. No habrá goteo si el eje no ha
tocado el diámetro interior del Asiento.
 Análisis de falla

Desgaste o distorsión de los componentes de arrastre

Pines y/o tacos de arrastre dañados. Cuando se observa la superficie de

arrastre del asiento deformada, erosionada o fracturada, es evidencia de
un contacto excesivo entre el mecanismo de arrastre y el asiento.

Es causado por el movimiento relativo excesivo entre las dos partes (el
mecanismo de arrastre y el componente arrastrado). Puede ser causado
por la aplicación de alto torque debido a una excesiva fuerza entre caras o
insuficiencia de lubricación entre caras.

Desgaste en el Pin de Ranura de arrastre

Arrastre desgastada o fracturada.
Análisis de falla
Factores Mecánicos
„ Desprendimiento superficial de material de la cara por efecto de la
fricción.
Análisis de falla
Factores Mecánicos
„ Desprendimiento superficial de material de una cara de Carburo de Silicio
por efecto de la fricción.
Análisis de falla
Marca de contacto ancha
Desgaste en las
ranuras de arrastre

La marca de contacto es más

ancha que que el espesor del
anillo primario
Análisis de falla
Asiento típico usado
Análisis de fallas
Factores Mecánicos
Cuando los resortes están distorsionados, agrietados, rotos, corroídos o
simplemente desaparecieron.
Debido generalmente a grietas por esfuerzos por corrosión, corrosión
generalizada, fatiga, altas velocidades de eje, sobre compresión o sobre
extensión de los mismos.
Cuando se utiliza un sólo resorte diseñado para trabajar
unidireccionalmente, este debe ser instalado con su debida orientación.
Análisis de fallas
Factores Mecánicos
„ Fuelle colapsado
Análisis de falla
Factores Mecánicos
„ Fuelle sobre comprimido
Análisis de falla
Factores Mecánicos
„ Contacto en el Diámetro Externo
Análisis de falla
Factores Mecánicos
Cara con Picaduras
Análisis de falla

Deflexión en las caras

„ Síntomas.
Š Desgaste en 360 grados de la superficie de una cara
Š La forma cóncava debido a altas temperaturas
Š Insuficiencia en la lubricación entre caras
Š La forma convexa causa altas ratas de fuga
„ Causas
Š Balanceo hidráulico inapropiado
Š Deformación del elemento sellante secundario
Š Trabajo a presiones muy altas
„ Acción a tomar
Š Verificar que el sello haya sido diseñado para las condiciones
bajo las cuales esta trabajando
Análisis de falla

Contacto excesivo en el diámetro interno

Posible
Agrietamiento

Deflección debido a
alta temperatura
Poco Contacto Excesivo
Contacto o Moderado
Análisis de falla

Contacto excesivo en el diámetro externo

Posible zona de
agrietamiento

Deflección debido
a alta presión

Contacto Poco contacto

excesivo o moderado
 Análisis de falla

Contacto en el OD o ID en sellos de fuelle metálico

Es causado por la diferencia en los coeficientes de expansión
de los materiales del portainsert y del insert. Esto trae como
consecuencia que no se mantenga el paralelismo entre caras
cuando se presenten variaciones de la temperatura.

Luego de que ha sido Después de Después de que ha

ajustado el insert, lapeado ocurrido una
sobresale el I.D. expansión
Análisis de falla
Daños en los elementos sellante secundario
„ Síntomas.
Š Deformación del O’ring
Š O’ring cortado o seccionado
„ Causas
Š Presión
Š Temperatura
Š Ataque químico
„ Acción a tomar
Š Reducir la temperatura y/o presión de operación
Š Cambiar el material del o’ring
Š Cambiar el diseño de la claridad donde trabaja el o’ring
Análisis de falla
Extrusión del elemento sellante secundario
Se ha formado un fino labio a lo largo del ID o OD del o’ring.
Generalmente causada por la aplicación donde la presión es
mayor a la presión de diseño del material del o’ring. También
puede resultar de la expansión térmica del material si la cavidad
donde se aloja es demasiado pequeña, o por daños causados
por ataque químico del material.

O’ring
Normal Labio
Shredding
Análisis de falla

Capacidad de compresión del o´ring

Se presentan problemas cuando existen zonas del o’ring con deformación

plástica. Generalmente la causa del problema radica en un diseño impropio
de la cavidad del o’ring, lo que resulta de una sobre-compresión del
material o por ataque químico del material mientras está en servicio.

Deformaciones plásticas en los O'rings es la causa de falla más común. Si

esto ocurre en un o’ring dinámico, el anillo primario perderá capacidad de
seguimiento del asiento.

O’ring
Normal O’ring
Deformado
Análisis de falla

Ampolladuras y rupturas del elastómero

Pequeñas ampollas y rupturas a lo largo de o’ring son causadas por una
expansión brusca en el medio donde trabaja el o’ring.

Un fluido el cual se encuentra en estado gaseoso a presión atmosférica,

es sellado a alta presión. Si con el tiempo pequeñas cantidades de fluido
son absorbidas por el material del elastómero, cuando se presenta una
caída de presión muy brusca, el fluido atrapado se expandirá rápidamente
y se formarán las ampollas en la superficie del elastómero resultando en
daño para el mismo

Ruptura
Ampolladuras
Análisis de falla

Desgaste superficial del o´ring

Se observa una superficie plana en la periferia del O’ring causada por la
pérdida de material debido a la abrasión o quemadura del mismo. Parte
del O’ring se ha adherido a la superficie de contacto.

Esta falla es causada por el deslizamiento del o’ring en un punto donde

se supone existe contacto estático. Se incrementa el Torque debido a la
fricción entre las caras de sellado haciendo que gire el sello secundario
(O-Ring).

O’ring
Normal O’ring
desgastado
 Análisis de falla

Sellante secundario rasgado

Cortadura parcial o total a lo largo de la superficie del o’ring, v’ring, u-cup o
empaque suave.

Normalmente causado por procedimientos inadecuados durante el ensamble o

debido a un defecto de fabricación presente en el material.

Se recomienda siempre realizar una inspección visual para verificar la

presencia de defectos o inclusiones antes de la instalación del sello. Verificar
que no existan filos ni rebabas que puedan dañar los empaques secundarios
durante la instalación del sello.

Cortadura
Análisis de falla

O´ring de Kalrez deformado

Análisis de falla
Erosión en el sello mecánico

„ Síntomas.
Š Ausencia de material en la superficie
„ Causas
Š Velocidad excesiva del fluido
Š Temperatura
Š Sólidos en suspención
„ Acción a tomar
Š Reducir la velocidad del fluido
Š Caudal de circulación
Š Dirección de flujo
Š Velocidad tangencial
Análisis de falla

Erosión en el sello mecánico

Erosión severa de las partes del sello mecánico en el OD,

se puede observar claramente un desgaste en las partes
estacionarias.
La causa de esta erosión puede ser la presencia de finas
partículas en el caudal de circulación dirigido
directamente al sello a una velocidad suficientemente alta
para causar este tipo de daño .
Análisis de falla
Erosión en el sello mecánico
Análisis de falla
Desgaste por abrasión
Presencia de desgaste a lo largo de los 360 grados del asiento. Se aprecia cierto
desnivel en la cara con una apariencia de “pistas de disco”.

Es causado por partículas abrasivas que se han incrustado en la cara blanda (de
carbón). El desnivel también es causado por la utilización de dos caras metálicas sin
una buena lubricación entre ellas.
Análisis de falla
Desgaste por abrasión
„ Lubricación insuficiente entre las caras
Análisis de falla
Desgaste por abrasión
„ Desgaste de Asiento Tipo “T” de Carburo de Tungsteno
Análisis de falla
Desgaste por abrasión
„ Desgaste excesivo en el asiento
Análisis de fallas

Depósitos cristalinos
Presencia de granos o cristales de la sustancia de trabajo en la zona de las
caras, resortes o las convoluciones del fuelle del sello mecánico. El
rotativo del sello puede quedar atascado al eje o la camisa debido a los
depósitos cristalinos. Se puede notar un desgaste abrasivo en las caras.

Causado por fluidos con características abrasivas, tendencia a formar

cristales en presencia de calor o al contacto atmosférico.

Depósitos
Análisis de fallas

Depósitos polímeros
Presencia de sustancias blandas, a veces elásticas y con apariencia
elastomérica, que se han formado en las caras, en los resortes o en las
convoluciones de los fuelles del sello mecánico.

Los depósitos pueden estar presentes en el proceso, o se pueden formar

normalmente en procesos limpios con presencia de calor. Sellos
monoresotes o diseños con resortes aislados son recomendados cuando
se trabaja con este tipo de productos.

Depósitos
Análisis de fallas

Fallas de borde

Se hacen presente en forma de ampollamientos sobre caras que

han sido recubiertas con un material duro. En algunas de estas
áreas probablemente se halla perdido material, dejando un borde o
rebaba que puede dañar otras partes del sello.

Las piezas recubiertas deben ser utilizadas con extremo cuidado.

La resistencia en los bordes, raramente es igual a la matriz de la
pieza y usualmente es más débil. Se puede presentar ataque
químico sobre el material base de la pieza si el fluido sellado pasa a
través de los poros del recubrimiento.
Análisis de fallas

Factores térmicos
„ Agrietamiento de la cara debido al calor
„ Vaporización de producto entre caras
„ Ampollas
„ Coquización
„ Daños al elemento sellante secundario
Análisis de falla

Agrietamiento de las caras debido al calor

„ Síntomas.
Š Agrietamiento radial en la superficie de la cara
„ Causas
Š Funcionamiento del sello en seco
Š Vaporización del producto entre las caras
Š Enfriamiento insuficiente
Š Excesiva carga entre caras
„ Acción a tomar
Š Ventear la caja adecuadamente antes de arrancar el equipo
Š Verificar la presión en la caja de sellado
Š Verificar el caudal de la circulación que se le inyecta al sello
Š Verificar la fuerza entre caras
Análisis de fallas

Agrietamiento de las caras debido al calor

Presencia de grietas de calor a lo largo del área de contacto normalmente visibles al
ojo humano. Desgaste excesivo de una cara, normalmente la cara de carbón.

Se apreciara un chillido, o golpe de vaporización instantánea antes de que el sello

comience a fugar. Se observará polvo de carbón en el lado atmosférico del sello.

Causado por una mala película de or popping will often b

lubricación entre las caras. to leak. Carbon dust m
Generalmente por insuficiencia
en la rata de flujo a inyectar al he seal.
sello o presiones por debajo de la
presión de vapor del producto
entre las caras.

Pequeñas grietas
de calor en la
superficie
Análisis de fallas
Agrietamiento de las caras debido al calor
Agrietamiento de las caras debido al calor, la zona agrietada se encuentra ubicada a
180 grados desde la conexión de circulación.

Esto es causado por una inadecuada película de lubricación entre caras en el lado
opuesto a la entrada de la circulación. El mantener vapores dentro de la caja del
sello es perjudicial para la película de lubricación.

Superficie no dañada
en el área de entrada
de la circulación

Area con grietas de

calor
Análisis de falla

„ Agrietamiento de calor en el Carburo de Silicio

Análisis de falla
„ Agrietamiento de calor debido a choque térmico
Lubricación Insuficiente entre las
caras
Lubricación Insuficiente entre las
caras
Análisis de falla

Vaporización entre las caras del sello

„ Síntomas.
Š Emisión de vapores desde el sello
Š Acortamiento en la vida del sello
Š Picaduras en el ID y OD de la cara del sello
„ Causas
Š Generación excesiva de calor en las caras
Š Presiones de caja por debajo de la presión de vapor del producto bombeado
„ Acción a tomar
Š Remover eficientemente el calor generado en las caras
Š Reducir la fuerza entre caras
Š Mantener la presión en la caja de sellado de 25 a 50 psi por encima de la
presión de vapor del producto bombeado
 Análisis de falla
Vaporización entre las caras del sello
Presencia de dos a seis marcas de calor en la superficie de la cara. Desgaste
excesivo en una de las caras, generalmente en la de carbón.

La causa puede ser debido a que el producto de trabajo sea un hidrocarburo

liviano que se esté vaporizando en ciertas zonas de la cara.

Areas en buen
estado

Areas oscuras
por efecto del
calor
Análisis de falla

Ampollamiento en las caras

„ Síntomas.
Š Altas ratas de fuga
Š Pequeños orificios en forma circular a lo largo de la superficie de la cara
Š Secciones altas en la cara del sello
Š Grietas en las secciones altas
„ Causas
Š Debatibles
„ Acción a tomar
Š Consultar al Departamento de Ingeniería de John Crane.
Análisis de falla

Ampollamiento en la cara de carbón

La superficie del anillo primario está cubierta por pequeños
agujeros irregulares producto de la pérdida de material en la
superficie de la cara de carbón. Se puede presentar desgaste
excesivo del mecanismo de arrastre y grietas de calor en la cara
dura.

Causado por altos esfuerzos en la interface los cuales exceden el

esfuerzo de ruptura del anillo de Carbón. Puede ser causado
además por altas temperaturas entra caras , gases atrapados en el
material de la cara, entre otros.
Análisis de falla
„ Carbón colapsado por ampollamiento
 Análisis de falla
Coquización
Presencia de un material duro y frágil entre el sello y la camisa o el
eje, el cual puede atascar el sello.

Es causado por la oxidación o desprendimiento de hidrocarburos

calientes resultando en un residuo duro y frágil que tiende a
atascar el sello.

La aplicación de un lavado con vapor generalmente resuelve este

tipo de problemas.

Depósitos Sólidos “Coking”

Análisis de falla
Coquización
Análisis de falla

Coquización
Análisis de falla
Coquización
Análisis de falla
Daño térmico del o´ring
„ Síntomas.
Š Endurecimiento
Š Agrietamiento
Š Fragilización
„ Causas
Š Sobre calentamiento
Š Enfriamiento inadecuado
„ Acción a tomar
Š Reducir el calor generado
Š Cambio de materiales
Š Aumentar el enfriamiento
 Endurecimiento o Agrietamiento del
Elastómero

Endurecimiento o agrietamiento del elastómero

Cuando la pieza se endurece y presenta varias grietas a lo largo de su
superficie, además se rompe fácilmente al ser doblada con la mano. El
daño puede ser ocasionado en el lado de proceso o en el lado
atmosférico.

Puede ser causada por contacto con altas temperaturas. En caso de que el
daño sea sólo del lado de proceso se puede pensar que la causa es
debido a ataque químico.

Superficie Grietas
O’ring Plana
Normal
Determinación de las causas de Falla

„ Determinación de las Causas Raíces

Causas comunes de fallas

„ Las causas mas comunes de falla en los sellos mecánicos

son:
Î Maltrato de los componentes del sello.
ÎMontaje incorrecto del sello.
ÎDiseño y/o materiales inadecuados.
ÎOperación y/o arranque inadecuados.
ÎCondiciones deficientes del equipo.
ÎContaminantes dentro del fluido.
ÎSello desgastado.
ÎDiseño del plan API
Causas comunes de fallas

„ Maltrato de los componentes del sello.

El mal manejo es una de las causas de muchas fallas

prematuras. Las caras de sellado primario tienen un acabado
de precisión . En muchas ocasiones son manufacturadas con
materiales frágiles que fácilmente pueden agrietarse quebrarse
o rayarse siendo causa inmediata de falla.
La limpieza también es importante. Suciedad o partículas
extrañas pueden causar un daño suficiente que acorte la vida
del sello.
Causas comunes de fallas
Maltrato de los componentes del sello

„ Falta de cuidado antes o durante el montaje

– Permitir que las caras se astillen, arañen o averíen.

– Presencia de suciedad o partículas extrañas en las

caras, en los elementos sellantes secundarios o en
los alojamientos y ejes.
Causas comunes de fallas

„ Montaje incorrecto del sello.

La posición a la altura de trabajo del sello es básico. La altura

de trabajo mal dada puede causar una fuerza de cierre muy
baja provocando una falla de contacto entre ellas cuando la
altura se mayor a la especificada o una carga mayor que pude
ocasionar desgaste o fractura de las caras cuando la altura es
menor. Un alineamiento inadecuado de las caras o la omisión
de los sellantes secundarios es una causa de falla bastante
común y un apriete inadecuado de la brida puede causar
distorsión falta de paralelismo en las caras de contacto.
Causas comunes de fallas
Montaje incorrecto del sello
„ Longitud de Operación no apropiada.
„ Condiciones de la Caja de Sellado no adecuadas
Ê Falta de perpendicularidad de la cara con respecto al eje
Ê Falta de concentricidad del eje respecto a la cavidad de
sellado

„ Apriete inadecuado de la brida

Causas comunes de fallas
Montaje incorrecto del sello

„ Planitud de las caras

„ Errores en el ensamblaje
„ Piezas incorrectas
„ Errores en las tolerancias y/o en las
dimensiones
„ Fuerza suministrada por el resorte o el
fuelle no adecuadas
Causas comunes de fallas
Montaje incorrecto del sello

„ Ausencia o errores en las pruebas

realizadas al sello mecánico
„ Identificación incorrecta del sello
mecánico
„ Manejo inapropiado del sello mecánico
„ Manejo y transporte inadecuado de los
empaques
Causas comunes de fallas

„ Diseño y/o materiales inadecuados.

Cuando el diseño del sello y los materiales para la

combinación de presiones, temperaturas, velocidades y
sustancias químicas en una aplicación dada presenta
inconvenientes, se tiene una selección equivocada. Esto
comúnmente es ocasionado por la imprecisión de los datos o
la falta de los mismos al recomendar el sello.
Causas comunes de fallas
Diseño y/o materiales inadecuados

„ Materiales no adecuados de:

Ê Fuelle
Ê Asiento
Ê Partes Metálicas
Ê Empaques
Ê Anillo primario
Ê Resortes
Causas comunes de fallas

Diseño y/o materiales inadecuados

„ Caras distorsionadas
„ Fuerza incorrecta entre
caras
Ê Relación de balanceo
Ê Otras fuerzas entre
caras
Causas comunes de fallas

„ Operación y/o arranque inadecuados

El medio en cual trabajan los sellos mecánicos requiere

considerar dos factores básicos: La lubricación de las caras de
contacto y la disipación del calor generado por ellas. Cualquier
causa adversa en el equipo que afecte estos factores puede
ocasionar una falla inmediata o un daño suficiente que reduzca
la vida normal del sello, por ejemplo arranque con la válvula de
succión cerrada, operación con fluidos que requieren
enfriamiento auxiliar, etc .
Causas comunes de falla

„ Operación y/o arranque inadecuado

Ê Lubricación insuficiente
– Aire dentro del producto bombeado
– Flujo de agua de enfriamiento
bloqueado o restringido
– Flujo de la circulación bloqueado o
restringido
Causas comunes de falla
„ Operación y/o arranque inadecuado
Ê Solidificación del producto
– No opera la ruta de Calor (set up)
– Inadecuados procedimientos de parada del equipo
(set up)
– Inadecuados procedimientos de arranque del equipo
(set up)
– Otros productos que se solidifican
– Mal funcionamiento del lavado
– Reacción al contacto atmosférico
– Reacción con otros químicos
– Mal funcionamiento de la chaqueta de enfriamiento
– Variaciones anormales de temperatura
Causas comunes de falla

„ Operación y/o arranque inadecuado

Ê Cambios en la presión de trabajo
Ê Cambios en el fluido de trabajo
Ê Cambios en la temperatura de trabajo
Ê Partículas u objetos extraños en el proceso
Ê Productos extraños dentro del proceso
Ê Otros cambios operacionales
Causas comunes de falla
Operación y/o arranque inadecuado
„ Pérdida de Succión
„ Descarga Parcialmente cerrada
„ Estabilidad en el caudal (Sistema de control)
„ Trabajo en seco
„ Características del producto bombeado
Causas comunes de fallas

„ Condiciones deficientes del equipo

Cuando el eje o los rodamientos del eje permiten un

movimiento axial o radial mayor al permitido de acuerdo al
diseño del sello, provoca un funcionamiento anormal que
permite la fuga inmediata o acorta la vida del sello.
Situaciones como soportes inadecuados de tuberías y
fundaciones mal realizadas, producen perdida de alineación.
El utilizar la bomba por encima del punto de diseño , produce
deformación en el eje y por supuesto perdida de alineación.
La perdida de alineación crea vibraciones en el equipo.
Causas comunes de falla
Condiciones deficientes del equipo
„ Alineación (Caliente y Frío)
„ Montaje No-rígido
„ Posicionamiento del acople
Causas comunes de falla
Condiciones deficientes del equipo

„ Ensamble e Instalación de la Bomba

Ê Instalación
Ê Condición de los rodamientos y sus
correspondientes ajustes
Ê Concentricidad de la caja
Ê Excentricidad de la caja o en malas
condiciones
Ê Posicionamiento incorrecto del impulsor
Causas comunes de falla
Condiciones deficientes del equipo

„ Ensamble e Instalación de la Bomba

Ê Excentricidad del eje o la camisa
Ê Desalineación por expansión térmica
Ê Claridad del anillo de desgaste
Ê Filtro de Succión conectado
Causas comunes de falla

Condiciones deficientes del equipo

„ Rodamientos
„ Acoples
„ Deflección del eje
Causas comunes de falla
Condiciones deficientes del equipo
„ Funcionamiento
Ê Impulsor atascado
Ê Tamaño del Impulsor
Ê Otros parámetros de funcionamiento
Ê Claridad del anillo de desgaste
Causas comunes de fallas
Condiciones deficientes del equipo
„ Condiciones de lubricación
„ Condiciones mecánicas
„ Vibración (Causas indeterminadas)
„ Corrosión
„ Erosión
Causas comunes de fallas
Condiciones deficientes del equipo
„ Desalineación
Ê Características de la fundación
Ê Cualquier otro tipo de desalineación
Ê Soporte de tuberías
Ê Efectos térmicos sobre las tuberías
Causas comunes de fallas

„ Contaminantes dentro del fluido

Son causas muy comunes de una falla inicial en los sellos,

especialmente en los arranques de nuevas plantas o sistemas
donde el fluido esta contaminado con materiales de
construcción, tales como arena, escorias de soldadura o
productos contaminantes corrosivos en general.
Causas comunes de fallas

„ Sello desgastado

El sello puede haber terminado un ciclo de duración

satisfactoria estando desgastado simplemente.
Causas comunes de falla
Diseño del plan API
„ La confiabilidad dependerá de:
Ê Prevenir presiones de reversa
Ê Mantener el sello limpio
Ê Mantener el sello refrigerado
Ê Prevenir la vaporización del producto
Ê Llenado de recipientes sin la inclusión de
contaminantes ni presiones de reversa
Ê Fluidos de Barrera aceptables
Causas comunes de falla

Diseño del plan API

„ Dependerá del Tipo de Sello

Ê Sencillo y Dual No-presurizado
„ Flujo Adecuado
„ Temperatura adecuada
„ Distribución adecuada del flujo
„ Fluido limpio
Causas comunes de falla
Diseño del plan API
„ Operación de los Planes de Lubricación
„ Caudal apropiado
„ Presión apropiada
„ Temperatura apropiada
„ Condiciones de trabajo limpias
„ Libre de Contaminación
Causas comunes de falla
Diseño del plan API

„ Sistemas auxiliares
Ê Sistemas de Líquidos de barrera mal instalados
o con un mal arreglo de tubería
Ê Mal funcionamiento del enfriador
Ê Conexión de circulación taponada
Ê Verificar cualquier otro sistema auxiliar
Ê Mal funcionamiento de la chaqueta de
enfriamiento de la bomba o la brida
Ê Conexión de venteo taponada
Elaboración del Informe

„ VERIFICAR ANTECEDENTES

„ EFECTUAR LAS OBSERVACIONES

„ REALIZAR EL ANÁLISIS

„ SEÑALAR LAS CONCLUSIONES

„ INDICAR LAS RECOMENACIONES

Elaboración del Informe

VERIFICAR ANTECEDENTES

„ Historia y Antecedentes

„ Condiciones del Sistema

„ Modo de Falla
Elaboración del Informe
Historia y Antecedentes
„ Ruidos (Chillidos, golpeteos)
Ê Continuo, periódico, polvo de carbón

„ Temperatura del fluido en la caja de sellado

„ Características de la fuga
Ê Continuamente, en las paradas, intermitentes

„ Cambios en la vida del sello

Ê Gradual, errático, intermitente

„ Momento de ocurrencia de la falla

Ê Arranque, periódico, humano, condiciones de
operación, condiciones del fluido
„ Tiempo de funcionamiento durante la falla
Ê , < 1 mes, < normal o deseado
Elaboración del Informe

Condiciones del Sistema

„ Condiciones del Equipo
Ê Modificaciones, vibración, esfuerzo en las tuberías y
velocidad del eje
„ Otras condiciones mecánicas
Ê Tuberías, fundaciones, equipo conductor
„ Proceso
Ê Fluido, condiciones de operación, contaminantes
„ Operación del equipo
Ê Ciclos de operación, procedimiento, sistemas de
control, paradas, arranques
Elaboración del Informe

Modo de Falla
„ Criterio de Falla
Ê Característica del producto (concentración VOC), nivel
de alarma de presión, visible.
„ Condiciones de operación
Ê Estáticas, dinámicas, estáticas y dinámicas
„ Donde ocurrió la falla
Ê En los componentes del sello, por debajo de la
camisa, por las empacaduras y accesorios
„ Momento de la falla
Ê Condiciones operacionales, paradas, arranques
Elaboración del Informe

Modo de Falla
„ Características de la Falla
Ê Criterio, volumen de la fuga

„ Condiciones del sistema al momento de la

falla
Ê Cambios, modificaciones, daños

„ Antecedentes
Ê Tiempo de funcionamiento, síntomas,
influencias sobre el sistema
Elaboración del Informe

EFECTUAR OBSERVACIONES

„ Sistemas y equipo

„ Desensamble e Inspección Visual

„ Inspección Visual de los Componentes del Sello

Elaboración del Informe

Sistemas y Equipos
„ Sistema de inyección al Sello
Ê Fallas en el sistema, daños, Alineación
„ Sistema de líquido de barrera
Ê Desechos, ruta de tuberías, daños, contaminación
„ Control de presión del líquido de barrera
„ Condiciones del Equipo Mecánico
Ê Descentramiento, ajustes, balanceo, desgaste
„ Condiciones Generales del Proceso
Ê Esfuerzo en las tuberías, fallas en el sistema, insuficiencia
en el caudal
Elaboración del Informe

Desensamble e Inspección Visual

„ Procedimiento General
Ê Tomar apuntes, almacenar evidencias,
procedimientos de descontaminación
„ Desensamble y desarme del equipo
Ê Características de la fuga, Posicionamiento del sello, fallas,
atascamiento, desgaste, piezas faltantes
„ Inspección de las caras
Ê Evidencias de contacto, localización y tipo de daño

„ Sello Secundario
Ê Manejo de las piezas, ataque químico, choques térmicos,
desgaste, presión
„ Herraje del sello
Ê Desgaste, piezas rotas, grietas, erosión, corrosión
Elaboración del Informe

Inspección Visual de los Componentes del Sello

„ Caras del Sello
Ê Características del contacto, grietas de calor, desgaste,
ampollamiento
„ Anillo Primario
Ê Fractura, erosión, fallas, ataque químico

„ Elemento Sellante Secundario

Ê Manejo y almacenaje, extrusión, desgaste, ataque químico

„ Herraje del Sello

Ê Abrasión, corrosión, arrastre del sello

„ Fuelle Metálico
Ê Fatiga, grietas por esfuerzos corrosivos, distorsión del fuelle
Elaboración del Informe

REALIZAR ANÁLISIS
„ Modo de falla

„ Condiciones del Sistema

„ Historia y Antecedentes

„ Verificación de Sistemas y Equipos

„ Desensamble e Inspección Visual

„ Examinación completa del Sistema

Elaboración del Informe

SEÑALAR CONCUSIONES

„ Resultados del Análisis

Elaboración del Informe

INDICAR RECOMENDACIONES

„ Mencionar las mejoras a efectuar basadas en

las conclusiones