CUPRINS

2. Determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor................................. 2

2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale .............................................. 2
2.1.1.Încercarea la tracţiune.......................................................................... 2
2.1.2.Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice.......... 13
2.1.3.Încercarea la compresiune...........……………..................................... 17
2.2. Încercarea la încovoiere................................................................................ 20
2.3. Încercarea la forfecare.................................................................................. 22
2.4. Încercarea la încovoiere prin şic (rezilienţa)................................................ 23
2.5. Încercarea la solicitări ciclice.......................................................................
2.6. Determinarea durităţii materialelor.............................................................. 27
2.6.1. Determinarea durităţii Brinell.......................................... ...……....... 27
2.6.2. Determinarea durităţii Vickers......................... ……..….…............... 31
2.6.3. Determinarea durităţii Rockwell..........................................……....... 34
2.6.4. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi...............…..….…............... 37
2.6.5. Determinarea durităţii materialelor plastice..................... ...……....... 39
3. Determinarea proprietăţilor tehnologice ale materialelor metalice.............. 41
3.1. Încercarea la îndoire..................................................................................... 43
3.2. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor............................ 45
3.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen.... 47
3.4. Încercările tehnologice ale ţevilor................................................................. 50
3.5. Încercarea la refulare..................................................................................... 55
3.6. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor...................................... 57
3.7. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor
turnate........................................................................................................... 59
3.8. Formarea manuală......................................................................................... 63
4. Influenţa deformării plastice asupra unor proprietăţi mecanice ale
materialelor metalice.................................................................................. 66
5. Influenţa conţinutului de carbon asupra unor proprietăţi ale oţelurilor..... 69
6. Calculul şi determinarea experimentală a forţei de tragere, a
deformaţiilor şi a influenţei procesului asupra unor proprietăţi ale
materialelor........................................................................................................ 73
7. Controlul nedistructiv al materialelor.............................................................. 77
7.1. Defectoscopia cu ultrasunete........................................................................ 77
7.2. Defectoscopia cu raze X............................................................................... 81
7.3. Defectoscopia cu raze gama......................................................................... 84
7.4. Defectoscopia magnetică.............................................................................. 87
7.5. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante..................................... 90
8. Caracterizarea pulberilor metalice................................................................... 93
8.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor
metalice........................................................................................................ 93
8.2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor............................................... 96
8.3. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor............................................... 98
8.4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor.......................................... 100
8.5. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice...................................... 101

1
2. DETRMINAREA PROPRIETĂŢILOR MECANICE ALE MATERIALELOR
2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale
2.1.1. Încercarea tracţiune

1. Scopul lucrării

Însuşirea noţiunilor necesare determinării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a

materialelor încercate la tracţiune (conform SR EN 10002/1-1994). De asemenea, se urmăreşte
cunoaşterea utilajelor, a modului de pregătire a probelor necesare încercării, a preluctării şi interpretării
rezultatelor experimentale obţinute.

2. Noţiuni teoretice

Curbe caracteristice:

Deoarece stările de tensiuni întâlnite în practică sunt extrem de variate, este imposibilă
determinarea experimentală, în fiecare caz, a caracteristicilor mecanice ale materialelor. Din teoria stărilor
de tensiune limită se ştie că o stare de tensiune oarecare echivalează, pe baza anumitor criterii, cu cea mai
simplă şi cea mai uşor de realizat stare de tensiune: aceea de la întinderea monoaxială. De aceea
comportarea materialelor la întindere monoaxială prezintă interes nu numai la solicitarea propriu-zisă la
tracţiune, ci şi pentru toate celelalte stări de solicitare, motiv pentru care se consideră că încercarea la
tracţiune constituie încercarea de bază a unui material. Dacă este necesar, datele obţinute vor fi
completate, prin încercări specifice altor solicitări: încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse.
Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete o forţă axială crescătoare, de obicei până
la ruperea ei, înregistrând variaţiile corespunzătoare pentru lungimea epruvetei.
Pentru a defini comportarea materialului la solicitare, trebuie trasată curba caracteristică a
materialului, care exprimă legătura între tensiunea σ şi deformaţia specifică ε. Această curbă se obţine, în
mod convenţional, în coordonate reprezentând forţa R şi alungirea At. În figura 2.1 sunt prezentate
formele tipice de curbe caracteristice.

Fig.2.1
În general, curba caracteristică are o porţiune liniară OA, în care lungirea epruvetei este
proporţională cu forţa aplicată, porţiune în care este valabilă legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezintă
modulul de elasticitate convenţional al materialului, definit fie ca tangenta unghiului format de porţiunea
dreaptă a diagramei cu axa deformaţiilor, E = tg α, fie ca raport între efortul unitar şi alungirea specifică
corespunzătoare lui în zona de solicitare sub limita de elasticitate. Deoarece în această fază a solicitării
starea de tensiune şi starea de deformare în epruvetă, pe lungimea L0, sunt omogene, se poate scrie (în
această zonă a curbei caracteristice axele de coordonate R, At pot fi înlocuite prin σ, ε):
E = σ/ε
Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de proporţionalitate şi reprezintă efortul
unitar maxim corespunzător căruia alungirile încă mai sunt proporţionale cu eforturile unitare. Valoarea
2
limitei de proporţionalitate se obţine raportând forţa corespunzătoare Rp la aria secţiunii iniţiale a
epruvetei S0 şi se notează cu σp:
σp = Rp / S0.
Următorul punct important al curbei caracteristice este punctul B. În zona OB, îndepărtarea
sarcinii face ca epruveta să-şi recapete, între repere, lungimea iniţială L0; deci, în această zonă lungirea
epruvetei este elastică. Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele de limită de elasticitate şi
este efortul unitar pentru care, în mod practic, alungirile dispar după îndepărtarea cauzei care le-a produs.
După depăşirea acestei limite, materialul începe să capete deformări remanente (plastice). Considerând
foarte exact comportarea materialului, trebuie precizat că deformări plastice apar chiar şi în zona de
elasticitate, şi anume în acele porţiuni ale epruvetei în care orientarea cristalelor este favorabilă. În cazul
unor anumite materiale (oţeluri, cupru, alamă) poate fi considerată (suficient de precis pentru calcule
inginereşti) existenţa unei porţiuni elastice şi a unei porţiuni de proporţionalitate, neglijându-se
deformaţiile plastice care se produc chiar de la sarcini mici.
Unele materiale, cum este fonta cenuşie, nu prezintă o porţiune elastică liniară a curbei
caracteristice. În astfel de cazuri, modulul de elasticitate se exprimă în mai multe feluri: modulul de
elasticitate tangent (curent Eσ ,sau iniţial E0), modulul de elasticitate convenţional, modulul de elasticitate
de coardă, etc.
Punctul A de pe curba caracteristică în care se sfârşeşte comportarea liniară, sau punctul B, care
face trecerea la zona deformaţiilor plastice, nu au poziţii clar precizate. Acestea se stabilesc convenţional,
determinarea depinzând şi de sensibilitatea instrumentelor cu care se măsoară deformaţiile.
Limita de proporţionalitate convenţională σl, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care
modulul de elasticitate curent Eσ atinge o abatere prescrisă faţă de modulul de elasticitate iniţial E0..
Abaterea se calculează cu relaţia
(E0 - Eσ)⋅100/E0 [%]
şi se înscrie ca indice. În mod uzual, la oţeluri această abatere este de 10 % şi atunci limita de
proporţionalitate convenţională se notează σl10.
Limita de elasticitate convenţională (pentru o lungire proporţională prescrisă) σp, măsurată
în N/mm2, reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire
atinge o valoare prescrisă (care se menţionează ca indice la notaţia tensiunii). De obicei, la oţeluri se
admite abaterea de 0,01 % şi astfel limita de elasticitate convenţională se notează σp0.01.
Limita de elasticitate tehnică (pentru o lungire remanentă prescrisă) σr, măsurată în N/mm2
este tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă (înscrisă ca indice). În cazul
oţelurilor, uzual, lungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de 0,01 %, deci limita de
elasticitate tehnică se notează cu σr0,01.
Lungirea epruvetei este însoţită de micşorarea dimensiunilor liniare din secţiunea transversală.
Raportul dintre lungirea specifică transversală εtr şi lungirea specifică longitudinală ε se numeşte
coeficient de contracţie transversală şi se notează ν.
Caracteristicile definite mai sus sunt denumite caracteristici elastice ale materialului.
Zona deformaţiilor plastice pronunţate (după punctul B de pe curba caracteristică) poate avea
aspecte diferite, în funcţie de natura materialului. În cazul oţelurilor cu conţinut redus de carbon, pe curba
caracteristică apare o zonă în care deformaţiile plastice sunt foarte mari şi se produc la o forţă exterioară
constantă sau descrescătoare (fig.2.1a). În această fază a încercării materialul “curge”, adică se
deformează, deşi sarcina nu mai creşte; pe curba caracteristică se obţine un “palier de curgere”.
Urmărindu-se în timpul încercării indicaţiile sistemului de măsurare a forţei (sau având trasată curba
caracteristică), se poate determina momentul în care creşterea forţei încetează, în timp ce procesul de
deformare a epruvetei continuă. Raportul dintre această sarcină şi aria secţiunii transversale iniţiale a
epruvetei se numeşte limită de curgere aparentă şi se notează Re. În timpul curgerii sarcina poate
înregistra variaţii între o valoare maximă şi o valoare minimă. Împărţind aceste sarcini la aria secţiunii
transversale iniţiale a epruvetei se obţin limita de curgere superioară ReH şi limita de curgere inferioară
ReL. Aceste două caracteristici nu se pot determina prin urmărirea acului indicator al maşinii, ci numai din
diagramele înregistrate.
La materialele care nu au limită de curgere aparentă stabilirea acesteia se face convenţional,
definindu-se:

3
 Limita de curgere convenţională: este raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri
neproporţionale prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. Ea se notează cu Rp, urmat de
un indice numeric reprezentând alungirea neproporţională prescrisă. La oţeluri această alungire este de
0,2 % şi atunci notaţia este Rp0,2.
Limita de curgere remanentă, notată Rr, reprezintă raportul dintre sarcina corespunzătoare unei
alungiri remanente prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. Alungirea remanentă
prescrisă se menţionează ca indice la Rr. În cazul oţelurilor, uzual, alungirea remanentă este 0,2 %, astfel
că limita de curgere remanentă se notează Rr0,2.
Pe măsură ce se accentuează gradul de deformare plastică în zona de curgere, metalul se
ecruisează. De aceea, forţa necesară deformării epruvetei începe să crească până în punctul D al curbei
caracteristice care corespunde sarcinii maxime din timpul încercării, Fmax, iar zona aflată înaintea
punctului D se numeşte zonă de ecruisare (de întărire). În această fază a încercării se observă destul de
bine variaţii uniforme de lungime ale epruvetei, pe măsura creşterii forţei (creştere care, în raport cu
creşterea lungimii, este de câteva sute de ori mai lentă decât în zona elastică). La un moment dat, într-o
anumită porţiune a epruvetei apare o subţiere (gâtuire), care se accentuează destul de rapid deoarece
deformarea epruvetei în continuare a epruvetei are loc numai în zona gâtuirii la forţe tot mai mici
(deoarece secţiunea epruvetei scade continuu). Epruveta se rupe la forţa corespunzătoare punctului E de
pe curba caracteristică, denumită sarcină ultimă, Fu. Porţiunea DE se numeşte zonă de curgere locală.
Materialul a cărui comportare a fost descrisă mai înainte şi a cărui curbă caracteristică arată ca în
figura 2.1a, se numeşte tenace.
Tenacitatea este proprietatea materialelor care se caracterizează prin faptul că ruperea are loc la sarcini
mari şi este însoţită de deformaţii plastice substanţiale.
Ductilitatea este proprietatea materialelor de a se deforma mult sub acţiunea unor sarcini mici.
Materialele ale căror curbe caracteristice au forma din figura 2.1b (fără palier de curgere) pot fi maleabile
şi ductile. În această categorie intră cuprul, aluminiul, plumbul etc.
În cazul multor materiale, cum ar fi oţelurile pentru arcuri, unele oţeluri călite, fonta, şi altele,
ruperea epruvetei se face brusc, cu producerea unei gâtuiri neînsemnate, care nu se observă în mod
obişnuit. Aceste materiale se numesc fragile, iar curba lor caracteristică are forma din figura 2.1c.
Materialele fragile au o anumită alungire la rupere, dar aceasta este foarte redusă (sub 2 %, uneori chiar
sub 1 %). La încercarea la tracţiune a unui material fragil, forţa maximă şi forţa ultimă din epruvetă sunt
aceleaşi.
Raportul dintre forţa maximă şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte
rezistenţă la rupere, se notează σr (sau Rm) şi se măsoară în N/mm2 (sau în MPa):

σr = Fmax / S0 [N/mm2]

În cazul materialelor cu fragilitate pronunţată,

rezistenţa la rupere este, practic, aceeaşi cu limita de
curgere.
S-a menţionat că întreruperea încercării la tracţiune
când încă nu s-a depăşit limita de elasticitate şi înlăturarea
forţei determină revenirea epruvetei la dimensiunile iniţiale.
Dacă se întrerupe încercarea după depăşirea limitei de
elasticitate, de exemplu în punctul P (fig.2.2a) se constată
Fig.2.2 experimental că legătura dintre forţă şi lungirea epruvetei,
la descărcare, este dată de dreapta PM, paralelă cu OA.
Segmentele OM şi MN reprezintă deformaţiile plastică şi respectiv elastică pe care le avea epruveta în
punctul P. Dacă epruveta este reîncărcată, variaţia forţei cu lungirea se desfăşoară pe linia MP, apoi pe
linia PDE, ca şi cum nu s-ar fi întrerupt încercarea. Este posibil, deci, ca încercând la tracţiune o epruvetă
dintr-un material ecruisat, curba caracteristică să arate ca în figura 2.2b, adică să difere de cea adevărată
din figura 2.2a şi să indice o limită de elasticitate mai mare.
După cum s-a arătat mai sus, după ce se depăşeşte limita de elasticitate, deformaţiile mari pe care
le capătă epruveta încep să producă o micşorare importantă a secţiunii transversale. Din această cauză,
tensiunea reală din epruvetă, egală cu raportul dintre forţa de tracţiune înregistrată de maşină şi aria

4
secţiunii momentane reale, este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin împărţirea forţei la
aria secţiunii iniţiale.
Dacă în sistemul de coordonate R, At se obţine o curbă caracteristică ABCDE convenţională,
atunci curba caracteristică reală arată ca în figura 2.3. Deşi în punctul D forţa începe să scadă, tensiunea
reală creşte în continuare deoarece
epruveta se gâtuieşte iar secţiunea
acesteia scade rapid. Până la apariţia
gâtuirii, alungirea specifică era
aceeaşi pe toată lungimea epruvetei,
aşa încât alungirea At=ΔL/L0 şi
alungirea specifică ε erau identice.
După gâtuire, epruveta suferă o
lungire locală pronunţată (fig.2.4) şi
curba caracteristică reală, după
punctul D’, este crescătoare până în
punctul E’. Alungirea specifică reală Fig.2.3
la rupere este mai mare decât
alungirea la rupere determinată cu Fig.2.4
baza de măsurare L0.

Epruvete destinate încercării la tracţiune:

Forma şi dimensiunile epruvetei trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

• Dimensiunile epruvetei trebuie să fie suficient de mari, astfel încât pe de o parte, rezultatele să nu fie
influenţate de particularităţile de comportare ale unor formaţiuni cristaline ale metalului şi, pe de altă
parte, lungirea să se poată măsura cu suficientă precizie.
• Să existe, într-o anumită zonă a epruvetei, o stare de tensiune omogenă încât tensiunile locale care
apar în porţiunile de prindere ale epruvetei să fie minime şi să nu influenţeze starea de tensiune din
zona principală a epruvetei. Faptul că există o stare de tensiune omogenă prezintă două avantaje
importante: pe curba caracteristică se poate observa uşor momentul apariţiei deformaţiilor plastice şi
relaţiile de calcul pentru obţinerea tensiunilor şi deformaţiilor specifice sunt foarte simple.

Forme constructive, dimensiuni:

Pentru ca rezultatele încercărilor la tracţiune să fie comparabile este nevoie ca epruvetele să

respecte anumite condiţii de formă, dimensiuni şi prelucrare.
În mod obişnuit, epruvetele au secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau dreptunghiulară
(epruvete plate), cu raportul laturilor secţiunii mai mic decât 4:1.
Formele uzuale şi principalele dimensiuni ale unei epruvete destinate încercării la tracţiune sunt
prezentate în figura 2.5.
Semnificaţiile notaţiilor din figură sunt următoarele:
Lt – lungimea totală a epruvetei;
Lc – lungimea calibrată a epruvetei (lungimea porţiunii de secţiune constantă în limitele
toleranţelor prescrise);
L0 – lungimea iniţială, marcată prin două repere trasate în interiorul lungimii calibrate. În vederea
determinării alungirii la rupere, lungimea iniţială se împarte în trei părţi egale pentru încercările obişnuite,
sau în zece părţi egale pentru determinarea alungirii la rupere indiferent de poziţia secţiunii de rupere.
Dacă materialul epruvetei este sensibil la crestare, atunci reperele de margine şi cele intermediare nu se
trasează prin zgâriere;
d0 – diametrul iniţial al epruvetei (diametrul secţiunii iniţiale a epruvetei rotunde), în porţiunea
calibrată, sau diametrul echivalent al epruvetei plate care are grosimea iniţială a0 şi lăţimea iniţială b0 şi
pentru care d 0 = 1,13 ⋅ a 0 ⋅ b0 .

5
 Fig.2.5
Lungimea iniţială L0 şi diametrul iniţial d0 se aleg în aşa fel încât raportul n = L0/d0 ,numit factor
dimensional, să aibă valoarea n = 5 sau n = 10. Corespunzător acestor valori, epruveta se numeşte
proporţional normală sau proporţional lungă. Este necesară impunerea valorii factorului dimensional
pentru a obţine alungiri la rupere comparabile, la epruvete cu diferite secţiuni. În cazuri speciale se pot
utiliza şi epruvete neproporţionale.
Lungimea calibrată se alege în aşa fel încât de la marginile ei şi până la reperele care delimitează
lungimea iniţială să fie o distanţă de cel puţin ½ din d0, ceea ce înseamnă că valoarea minimă a acesteia
este Lc = L0 + d0 ; în mod normal Lc= L0 + 2d0.
Capetele de prindere ale epruvetei trebuie să fie coaxiale cu porţiunea calibrată, pentru a asigura
solicitarea la tracţiune simplă. Forma şi dimensiunile lor se aleg în funcţie de dispozitivele de prindere ale
maşinii de încercat. Între capătul epruvetei şi porţiunea calibrată se execută o racordare cu raza de cel
puţin 0,5 din diametrul d0 la epruvetele rotunde şi de cel puţin 20 mm la epruvetele plate.
Pentru cercetarea caracteristicilor mecanice ale unui material se pot folosi şi epruvete cu alte
dimensiuni. Acestea sunt standardizate şi valorile lor pot fi găsite în SR EN 10002/1-94.
În cazul încercării fontelor cenuşii, în afară de prescripţiile generale există şi condiţii tehnice

Fig.2.6
specifice. Încercarea se execută pentru a determina caracteristicile mecanice ale materialului şi a
identifica marca fontei. Epruvetele sunt de două tipuri, A şi B, având formele din figura 2.6a, respectiv
2.6 b. Capetele cilindrice ale epruvetei pot fi netede sau filetate; dacă sunt netede, acestea trebuie să fie
prinse în întregime în dispozitivele maşinii de încercat, iar dacă sunt filetate se înşurubează în bacurile
maşinii, astfel încât cel puţin o spiră să rămână liberă.
Forma epruvetei din fontă şi recomandările de montare sunt determinate de faptul că fonta este un
material fragil şi se rupe, de obicei, în apropierea unui capăt, obţinându-se astfel o rezistenţă la rupere mai

6
mică decât cea reală. Epruvetele de acest fel, cu loc de rupere predeterminat, se folosesc uneori şi în cazul
oţelurilor călite cu duritate mare.
Epruveta se execută prin aşchiere, cu adâncimi de aşchiere mici, din proba de material luată din
semifabricate conform standardelor. Dacă materialul este casant, suprafaţa epruvetei trebuie şlefuită cu
pânză abrazivă (având grijă să nu se creeze rizuri circulare). Rizurile care marchează lungimea calibrată a
epruvetei sau care subdivid această zonă se trasează cu dispozitive speciale.
Dacă bara are grosimea ≤ 40 mm sau banda are lăţimea ≤ 30 mm, proba extrasă poate fi supusă
direct încercării la tracţiune fără a executa o epruvetă.
În cazul încercării la tracţiune a fontei cenuşii, probele din care se vor prelucra epruvetele se
toarnă odată cu piesele, în forme uscate, în aceeaşi formă de turnare, sau se toarnă ca apendice la piesă.
Un eventual tratament termic se execută concomitent pieselor şi probelor. În unele situaţii, probele se pot
tăia chiar din corpul piesei.
În cazul produselor din metale şi aliaje neferoase locul şi poziţia de luare a probei sunt prevăzute
în STAS 8394-69, în funcţie de tipul produsului, direcţia de deformare, grosime (pentru table, benzi şi
plăci), sau mărimea secţiunii (pentru bare, ţevi, sârme, profile). În toate situaţiile în care se recomandă
folosirea epruvetelor plate, suprafaţa epruvetei trebuie să coincidă cu suprafaţa produsului (să păstreze
stratul superficial neprelucrat).

3. Maşini şi utilaje

Maşina de încercat

Există numeroase variante constructive ale maşinilor de încercat, determinate de procedeul de

producere a sarcinii şi a modului de măsurare a acesteia.
Maşina universală din
figura 2.7 are un cadru fix format
din coloanele 1 (fixate pe batiu) şi
traversa 6. Pompa hidraulică trimite
ulei în cilindrul 7, care este fixat pe
traversa 6. Pistonul din cilindrul 7,
deplasează în sus cadrul mobil
format din traversele 4 şi 9 şi
coloanele 8. Astfel se poate executa
încercarea la tracţiune a unei
epuvete montate între bacurile 2 şi
3, încercarea la compresiune a unei
epruvete aşezate între platourile de
pe traversele 4 şi 6, sau încercarea
la încovoiere, utilizând reazemele
5. Folosind dispozitive adecvate se
poate efectua şi încercarea la
forfecare. Uleiul sub presiune din
cilindrul 7 ajunge şi în cilindrul 11
pentru a deplasa în jos cadrul 12 ce
roteşte pendulul 10, care antrenează
(printr-un mecanism special) acul
indicator. 13. Fig.2.7
Dispozitivul pendular pentru
măsurarea forţei de tracţiune are trei greutăţi diferite care permit funcţionarea maşinii cu măsurarea forţei
între următoarele limite:
• greutatea mică, pentru forţe de tracţiune până la 4 tf. Valoarea forţei se citeşte pe scala interioară a
cadranului;
• greutatea mică plus cea mijlocie, pentru forţe de tracţiune până la 10 tf. Valoarea forţelor se citeşte pe
scala mijlocie a cadranului;

7
• toate cele trei greutăţi, pentru forţe de tracţiune până la 20 tf. Valoarea forţelor se citeşte pe scala
exterioară a cadranului.
Cadranul are două ace indicatoare: unul acţionat de dispozitivul de măsurare şi celălalt, purtat de
primul, care se opreşte la valoarea forţei maxime de tracţiune, în timp ce acul purtător se întoarce la 0
odată cu descărcarea epruvetei.
Maşinile care au acţionare hidraulică şi la care măsurarea forţei se face cu manometrul cu arc sau
cu pendul pot avea accesorii ca:
• dispozitiv pentru înregistrarea diagramei forţă-alungire (acest înregistrator are un tambur, pe
generatoarea căruia se deplasează peniţa, acţionată pe cale mecanică de sistemul de forţă al maşinii;
mişcarea de rotaţie a tamburului este comandată de semnalul electric primit de la un extensometru
montat pe epruvetă);
• dispozitiv pentru menţinerea constantă a sarcinii;
• dispozitiv pentru programarea unei viteze constante de încărcare;
• unitate de reglare automată, care permite programarea încărcării sau a lungirii şi care, în plus,
compensează automat elasticitatea proprie a maşinii de încercat sau a cilindrului de forţă, făcând ca
instalaţia să devină extrem de rigidă.
Maşinile de încercat trebuie să îndeplinească anumite condiţii tehnice şi metrologice. Parametrii
metrologici caracteristici pentru o maşină de încercări statice la tracţiune, compresiune şi încovoiere sunt
următorii: eroarea relativă de fidelitate a indicaţiilor, eroarea relativă de revenire, eroarea relativă de
revenire la zero, pragul de sensibilitate. Aceste caracteristici trebuie să aibă valori corespunzătoare clasei
de precizie a maşinii.

Dispozitive de prindere a epruvetei:

Epruvetele pot avea diferite tipuri de capete de prindere, în funcţie de dispozitivele de fixare ale
maşinii de încercat.
Pentru epruvete cilindrice rotunde, SR EN 10003/1-94 recomandă capete de prindere cilindrice,
conice sau filetate. Corespunzător acestor forme, prinderea în dispozitivul de fixare al maşinii se poate
face cu pene având suprafaţa striată, (plată sau cu canal în direcţia axială a epruvetei) care se strâng

Fig.2.8
automat (fig.2.8 a), sau prin intermediul unui inel cu suprafaţa de sprijin sferică (fig.2.8 b, c).
În cazul epruvetelor plate, capetele de prindere pot fi cu sau fără gaură pentru bolţ. Dacă nu au
gaură pentru bolţ, prinderea se face în dispozitivul pană contrapană cu suprafaţa plată, striată (fig.2.8 a).

4. Desfăşurarea încercării

Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape:

• Se măsoară dimensiunile iniţiale ale epruvetei şi se trasează reperele care îi delimitează lungimea
iniţială L0 ca şi reperele de divizare a acestei lungimi, după cum s-a arătat la descrierea epruvetei.
Valorile se înscriu în tabelul 2.1.
• Se verifică buna funcţionare a maşinii de încercat.

8
• Se înfăşoară hârtia pentru înregistrarea diagramei pe tambur şi se încarcă peniţa cu cerneală,
sprijinindu-i apoi vârful pe hârtie.
• Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere, având grijă ca fălcile lor să corespundă tipului şi
dimensiunilor capetelor epruvetelor.
• Se pune în funcţiune maşina şi se pompează ulei în cilindru, reglându-se astfel debitul de ulei, încât
viteza de încărcare a epruvetei să nu depăşească valoarea de 1 daN/mm2.s-1 până la depăşirea limitei
de curgere.
Pentru stabilirea limitei de curgere se urmăreşte continuu deplasarea acului indicator pentru a
reţine valoarea sarcinii corespunzătoare limitei de curgere fizică (dacă materialul care se încearcă are o
astfel de limită). În acest sens, atunci când acul oscilează, epruveta continuând să se alungească, se va

Fig.2.9
9
nota valoarea minimă a forţei ce apare în cursul oscilaţiilor. Dacă se constată numai o oprire a creşterii
forţei de tracţiune se notează valoarea respectivă F0. Dacă materialul încercat nu prezintă limită de
curgere fizică, atunci i se determină cea convenţională, Rp0,2, pentru care, după terminarea încercării, se
determină valoarea forţei F0,2 printr-o construcţie grafică pe diagrama înregistrată (se trasează o paralelă
cu porţiunea dreaptă a diagramei de la punctul de pe axa absciselor egal cu ΔL=0,2L0 /100 şi se citeşte
ordonata F0,2 corespunzătoare, respectându-se scara la care a fost desenată diagrama). Limita de curgere
se calculează făcând raportul dintre valoarea forţei corespunzătoare, F0 sau F0,2, şi aria secţiunii
transversale iniţiale a epruvetei S0.
Stabilirea rezistenţei la rupere a materialului încercat. Se notează valoarea forţei maxime care
apare în timpul încercării epruvetei Fmax şi se calculează rezistenţa la rupere prin împărţirea lui Fmax cu S0.
Stabilirea alungirii relative la rupere. La epruvetele normale sau proporţionale scurte care s-au
rupt în treimea mijlocie a lungimii dintre reperele extreme ca şi la cele lungi care s-au rupt la o distanţă de
cel puţin 1/5 din lungimea dintre aceste repere, alungirea relativă la rupere se determină prin măsurare
directă, după cum urmează: se pun cele două bucăţi ale epruvetei cu părţile de rupere cap la cap,
apăsându-le astfel încât să rezulte un contact cât mai bun între ele şi se măsoară lungimea Lu dintre
reperele extreme. Alungirea relativă la rupere se calculează cu ajutorul relaţiei:
A = [(Lu – L0)/L0].100[%].
Alungirea relativă la rupere determinată în acest fel este valabilă, indiferent de poziţia gâtuirii,
dacă valoarea obţinută se încadrează între limitele prescrise pentru materialul încercat. În cazul formării
gâtuirii în afara limitelor arătate mai sus, valoarea obţinută pentru alungirea relativă la rupere prin
măsurare directă este mai mică decât cea obţinută pentru acelaşi material, în cazul formării gâtuirii în
zona mijlocie a epruvetei. Acest fapt se explică prin aceea că, după apariţia gâtuirii, alungirile specifice
din această zonă sunt mult mai mari decât cele din rest.
Alungirea specifică a întregii epruvete fiind media sumei alungirilor specifice ale fiecărei
diviziuni a epruvetei. În cazul unei gâtuiri centrale ea este mai mare (fig.2.9a) decât în cazul unei gâtuiri
marginale (fig.2.9b).
În cazul în care lungimea iniţială a epruvetei se divizează în zece părţi egale, alungirea la rupere se
poate determina independent de poziţia secţiunii de rupere în cadrul lungimii iniţiale. În cazul general, în
care lungimea iniţială are un număr total de N intervale, lungimea după rupere se determină prin
cumularea măsurărilor lungirilor parţiale din zona rupturii, după următorul procedeu: se stabilesc două
lungimi de măsurat - figurile 2.10a şi 2.10b:
• lungimea OP, care conţine secţiunea de rupere, este delimitată de reperul marginal O al porţiunii
scurte a epruvetei rupte şi reperul P de pe primul interval întreg de pe porţiunea lungă a epruvetei
rupte; lungimea OP conţine „n” intervale;
• lungimea PQ (fig.2.10a) sau lungimile PQ şi PQ’ (fig.2.10b) de pe porţiunea lungă; dacă numărul (N-
n) este par, se stabileşte PQ = (N-n)/2, iar lungimea după ruperea epruvetei este: Lu = OP+2PQ; dacă
numărul (N-n) este impar, se stabilesc PQ=(N-n-1)/2 şi PQ’= (N-n+1)/2, iar Lu=OP+PQ+PQ’.
Pentru N = 10 sunt posibile situaţiile din fig.2.11.
• Gâtuirea relativă la rupere, Z, se calculează ca raport între diferenţa dintre aria secţiunii iniţiale şi aria
secţiunii ultime a epruvetei, şi aria secţiunii iniţiale; se exprimă în procente:
Z = [(S0 – Su)/S0].100 [%].

Fig.2.10
Aria secţiunii ultime este aria secţiunii transversale a epruvetei în zona de rupere. Evaluarea
acesteia se face în următoarele condiţii convenţionale de măsurare a dimensiunilor:

10
• dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se consideră ca fiind media aritmetică a
dimensiunii transversale maxime şi a celei minime;
• dacă epruveta este plată, drept secţiune ultimă se consideră un dreptunghi ale cărei laturi sunt egale cu
dimensiunile minime măsurate în secţiunea rupturii.
Alungirea şi gâtuirea la rupere sunt două mărimi ce caracterizează materialul din punct de vedere

Fig.2.11
tehnologic şi nu sunt utile pentru calculele de rezistenţă. Acestea se referă la
comportarea materialului epruvetei într-o zonă limitată, în care, după atingerea
sarcinii maxime, se produc deformaţii locale mult mai mari decât în rest.

Analiza formei şi aspectul epruvetei după rupere:

Ruperea unui material poate fi ductilă, fragilă sau mixtă. În cazul

ruperii ductile, materialul permite deformaţii plastice puternice, iar în cazul
ruperii fragile, fisura se propagă brusc, nu se produce o deformaţie globală a
unei zone a materialului, ci doar o microdeformaţie locală pe suprafaţa de
rupere (microdeformaţie ce nu se observă decât la analiza prin difracţie cu raze
X).
În cazul epruvetelor supuse la tracţiune, ruperea fragilă produce o
secţiune de separaţie normală pe axă (fig.2.12a). Acest tip de rupere apare
Fig.2.12
11
brusc, fără nici o manifestare prealabilă, iar secţiunea de rupere prezintă o structură grăunţoasă.
Epruvetele executate din materiale foarte plastice (aur, plumb) capătă o gâtuire mare, iar în
momentul ruperii secţiunea poate ajunge chiar la un punct (fig.2.12b). Materialele cu ductilitate medie (de
exemplu oţelurile carbon) au, înainte de rupere, o gâtuire destul de pronunţată. La acestea ruperea începe
din centrul secţiunii epruvetei şi se propagă pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime (la 45°), aspectul
suprafeţei de rupere fiind acela din figura 2.12c, denumit “con-crater”.

Factori care influenţează rezultatele încercării:

Pentru un anumit material, caracteristicile mecanice de rezistenţă pot dobândi valori diferite, în
funcţie de condiţiile în care s-a efectuat determinarea lor experimentală. Factorii care determină
rezultatele încercării şi care produc, o modificare aparentă
a valorilor caracteristicilor mecanice de rezistenţă sunt: dimensiunile epruvetei, viteza de solicitare şi
caracteristicile maşinii de încercat.
Diametrul epruvetei influenţează rezultatul încercării dacă scade sub 4-5 mm. În cazul în care este
foarte mic (zecimi de milimetru) se obţine o valoare a rezistenţei la rupere sensibil mai mare decât aceea
determinată cu epruvete uzuale.
Lungimea porţiunii calibrate a epruvetei influenţează valoarea alungirii la rupere. În cazul când se
folosesc epruvete lungi, alungirea la rupere rezultă mai mică decât alungirea determinată pe epruvete
scurte.
Viteza de solicitare influenţează rezistenţa la rupere şi alungirea în felul următor: cu cât încărcarea
se face mai lent, cu atât rezistenţa la rupere este mai mică, iar alungirea la rupere este mai mare.
Caracteristicile maşinii de încercat influenţează aspectul curbei caracteristice în zona de curgere.
Dacă sistemul de măsurare al maşinii are inerţie mare, atunci nu sunt obţinute limitele de curgere. Acelaşi
lucru se întâmplă şi la sistemele cu inerţie mică, dacă viteza de încărcare este mare.

Încercări speciale la tracţiune

În unele cazuri interesează comportarea la tracţiune nu a unui material, ci a unui produs care în
utilizarea lui normală este supus unei solicitări de tracţiune. În această situaţie se găsesc produse ca:
lanţuri, cabluri, ţevi, sârme, benzi etc.
Pentru încercarea de rupere la tracţiune a ţevilor se recomandă consultarea STAS 67718-76 şi a
STAS 10782-76, iar în ceea ce priveşte încercarea de rupere la tracţiune a sârmelor şi cablurilor, acestea
se efectuează conform STAS 6951-76, respectiv STAS 2172-74.

5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.1, se discută şi pe baza lor se caută identificarea calităţii
materialului:

Tabelul 2.1
Material d0 a0 b0 L0 S0 Fc Fmax F0,2 du
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm2] [N] [N] [N] [mm]

au bu Lu ΔL Su σc σ0,2 σr A Z
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [%] [%]

12
2.1.2. Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice

1.Scopul lucrării

Însuşirea metodologiei, cunoaşterea aparatelor şi calculul modulului de elasticitate a materialelor

metalice. Se va face un studiu comparativ privind modulul de elasticitate a două sau trei categorii de
materiale distincte (oţel, alamă şi aluminiu).

2. Noţiuni introductive

Pentru aprecierea metalelor cu privire la posibilitatea folosirii lor în construcţia de maşini este de o
deosebită de importanţă să se cunoască, în afara rezistenţei de rupere la tracţiune, şi comportarea elastică
a acestora. Din această cauză este necesar să se determine unele caracteristici de elasticitate.
Conform STAS 1029-75, în urma încercării la tracţiune efectuate în condiţiile atmosferei ambiante
prevăzute în STAS 6300-74 se pot determina şi următoarele caracteristici elastice:
• modulul de elasticitate longitudinal;
• coeficientul de contracţie transversală;
• limita de proporţionalitate convenţională;
• limita de elasticitate convenţională;
• limita de elasticitate tehnică.
Acest standard face referiri la determinarea caracteristicilor de elasticitate pentru produsele şi
epruvetele cu diametru mai mare sau egal cu 3 mm. Pentru alte produse standardul se aplică numai în
condiţiile specificate în standardul de produs sau standardul de încercare la tracţiune a produsului
respectiv.
Limita de elasticitate convenţională σp (pentru o lungire proporţională prescrisă) reprezintă
tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă
şi indicată ca indice a tensiunii. La oţeluri, în mod uzual se admite o abatere de 0,01% şi se notează σp0,01,
(N/mm2)
Limita de elasticitate tehnică σr, (pentru o lungire remanentă prescrisă) reprezintă tensiunea la
care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice al tensiunii. La oţeluri, în
mod uzual, se adoptă o lungire specifică remanentă de 0,01% şi se notează cu σr0,01, (N/mm2).
Modulul de elasticitate longitudinal E, în general, reprezintă raportul dintre tensiunea normală şi
deformaţia specifică, în condiţiile în care tensiunea nu depăşeşte limita de proporţionalitate.
Modulul de elasticitate longitudinal este de mai multe feluri, şi anume:
• modul de elasticitate tangent;
• modul de elasticitate de coardă;
• modul de elasticitate mediu;
• modul de elasticitate convenţional.
Aceste module de elasticitate se diferenţiază între ele numai prin modul lor de determinare şi iau
în considerare faptul că aspectul curbei caracteristice convenţionale a încercării la tracţiune nu are o zonă
de proporţionalitate perfect liniară.

3. Epruvete, aparatură şi utilaje

Forma şi dimensiunile epruvetelor destinate determinării modulului de elasticitate şi a celorlalte

caracteristici elastice sunt aceleaşi cu cele recomandate pentru încercarea la tracţiune SR EN 10002/1-94:
• epruvetă rotundă normală cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea
calibrată Lc ≥ L0 + 2d0
• epruveta rotundă proporţională lungă cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 100 mm şi
lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0
• epruvetă plată proporţională normală cu grosimea a0 = 5 mm, lăţimea b0 = 16 mm, lungimea
iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 ;
13
 • epruvetă plată proporţională lungă cu grosimea a0 = 5 mm, lăţimea b0 = 16 mm, lungimea iniţială
L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 ;
Măsurarea dimensiunilor epruvetelor se face cu precizia de:
• 0,02 mm la dimensiuni mai mici sau egale cu 50 mm;
• 0,05 mm la dimensiuni de peste 50 mm.
Dimensiunile epruvetelor se stabilesc ca medie aritmetică a valorilor obţinute în urma
măsurătorilor efectuate în două plane transversale diferite pe lungimea porţiunii calibrate.
Forţa aplicată asupra epruvetei se măsoară cu sprijinul pendulului manometric specific maşinii
universale de încercate (existent în laborator) şi care permite stabilirea valorii acesteia cu precizie mare pe
tot parcursul încercării.
Montajul epruvetei în dispozitivul de prindere a maşinii de încercat trebuie să fie făcut cu mare
atenţie pentru asigurarea coaxialităţii dintre forţa de tragere şi axa probei, astfel încât să se realizeze o
uniformă a epruvetei de-a lungul fiecărei generatoare. Se admite o diferenţă între diferenţă între lungirile
măsurate pe fibrele exterioare opuse ale epruvetei de cel mult 5% din valoarea lungirii maxime. Abaterea
de la axialitate se determină prin măsurarea lungirilor specifice pe două fibre diametral opuse, respectiv
pe două feţe paralele ale epruvetei plane dispuse în planul axelor coloanelor maşinii de încercat şi într-un
plan normal pe primul.
Măsurarea lungirii specifice longitudinale sau transversale (după caz) se realizează cu aparate
montate direct pe epruvetă şi care trebuie să asigure următoarea precizie:
• 5 % din valoarea prescrisă lungimii specifice, la determinarea limitei de elasticitate convenţionale
şi tehnice;
• 10 μm/mm la determinarea modulului de elasticitate longitudinal, coeficientul de contracţie
transversală şi a limitei de proporţionalitate.
Măsurarea lungimii se face cu ajutorul unor aparate numite extensometre care, din punct de
vedere constructiv pot fi: mecanice, electronice (inductive) şi optice. Extensometrele mecanice şi
electronice (inductive) se fixează direct pe suprafaţa epruvetei prin intermediul unor vârfuri ascuţite fixe
şi mobile. Cuţitele mobile (vârfurile) sunt în legătură cu, după caz, fie cu tija palpatoare a unor ceasuri
comparatoare (în cazul extensometrelor mecanice), fie cu tija unui miez de fier ce se mişcă în interiorul
unei bobine (în cazul extensometrelor electronice). Extensometrul electronic este format din (fig. 2.13):
• extensometrul propriu-zis 1;
• capul de reducere;
• blocul de alimentare la reţea 2;
• aparatul de înregistrare 3.
Extensometrul propriu-zis, figura 2.13, este format din două elemente de măsurare separate (ca şi
în cazul extensometrelor mecanice) care recepţionează variaţiile de lungime a două fibre opuse ale
epruvetei. Elementele de măsurare au fiecare dintre ele câte un cuţit fix 4 şi câte unul mobil 5. Cuţitele
mobile sunt legate la un transmiţător
inductiv 6 şi împreună sunt fixate într-
un suport care permite fixarea mult
mai simplă a aparatului pe probă.
Distanţa iniţială dintre tăişul fix şi cel
mobil poate lua valori diferite, prin
schimbarea cuţitelor fixe.
Capul de reducere se foloseşte
pentru înregistrarea curbelor de până
la 3 mm, în cazul încercărilor la
încovoiere şi compresiune.
Fig.2.13 Blocul de alimentare 2 este
situat între extensometrul propriu-zis
şi aparatul de înregistrare, având rolul
ca, pe lângă alimentarea cu curent a sistemului, să permită cuplarea treptelor de amplificare a semnalului
de la 20:1 până la 200:1 pentru capul de reducere (butoanele 7) şi de 200:1 până la 2000:1 (butonul 8)
pentru extensometrul inductiv.

14
 Aparatul de înregistrare serveşte la înregistrarea variaţiilor de lungime în raport cu forţa aplicată
asupra probei. Funcţionarea extensometrului inductiv este următoarea: Variaţia de lungime a probei
provoacă o deplasare a cuţitului mobil 5 care, la rândul său, determină o modificare a poziţiei miezului de
fier 9 în interiorul traductorului inductiv. Traductorii inductivi sunt formaţi din bobine prin care trece
curent electric şi sunt legaţi între ei cu transformatori diferenţiali. Aceeaşi tensiune ce este aplicată la
bobinele traductorului se aplică şi asupra potenţialului de măsurare din aparatul de înregistrare de unde
poate deriva o tensiune parţială. Această tensiune parţială se compară cu tensiunea secundară a
traductorului care se modifică prin schimbarea poziţiei miezului de ferită. Dacă apare o diferenţă de
tensiune, aceasta este amplificată şi pune motorul reversibil din aparatul de înregistrare în funcţiune.

4. Desfăşurarea lucrării

Pentru efectuarea lucrării se parcurg următoarele etape:

• Se pun sub tensiune blocul de alimentare şi maşina universală de încercat;
• Se cuplează blocul de alimentare, prin apăsarea butonului de pornire, şi, una din treptele de
transformare 7 (20:1, 100:1, 200:1) prevăzute pentru capul de reducere şi respectiv 8 pentru
extensometrul inductiv (200:1, 1000:1, 2000:1);
• Se fixează hârtia necesară trasării curbei caracteristice pe aparatul de înregistrat;
• Se fixează epruveta E în bacurile maşinii de încercat după care se montează extensometrul pe
suprafaţa acesteia;
• Cu ajutorul regulatorului de poziţionare 9 a blocului de alimentare se pune tamburul de
înregistrare la zero pentru a evita apariţia unei diferenţe la măsurarea în două sensuri. La
înregistrarea variaţiei de lungime , tamburul se roteşte spre stânga;
• Se aplică forţa în mod lent şi continuu având grijă ca viteza de solicitare elastică să fie cuprinsă
între 1...10 N/mm2·s-1;
• Diagrama încărcării la tracţiune pentru un domeniu preponderent elastic se înregistrează grafic,
dacă se foloseşte extensometrul inductiv, sau se trasează prin puncte (citind forţa pe aparatul
maşinii de încercare şi deformaţia la cele două ceasuri comparatoare) când se foloseşte
extensometrul mecanic.

5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Pe diagrama trasată de aparatul de înregistrare se trece forţa, pe ordonată, şi lungirea pe abscisă.

Dacă apare o distorsiune (deformaţia nu porneşte din momentul F = 0) în punctul zero, partea dreaptă a
curbei trebuie prelungită până la linia zero a variaţiei de lungime (fig. 2.14). Se duce o paralelă la dreapta
corespunzătoare porţiunii pe care este valabilă legea lui Hooke la o distanţă egală cu procentajul prescris
al lungimii de măsurare.
Limita de elasticitate remanentă corespunde punctului de
intersecţie a dreptei cu curba caracteristică trasată La
determinarea modulului de elasticitate se foloseşte relaţia:
σ
E=
ε
Pentru că în diagramă sunt reprezentate forţe în locul tensiunii şi
variaţiile lungimii ΔL în locul deformaţiei specifice ε, este
nevoie a se face următoarele calcule:
F
σ= ,
A
în care:
F este forţa ce acţionează asupra materialului [daN];
A – aria secţiunii transversale a epruvetei [mm2].
Fig.2.14 ΔL
ε=
L0
în care:
L0 este distanţa dintre cuţitul fix şi cel mobil al extensometrului.
15
Astfel se obţine relaţia de determinare a modulului de elasticitate care capătă forma:
F ⋅ L0
E=
A ⋅ ΔL
Când determinarea deformaţiei se face cu ajutorul extensometrului mecanic, valorile
corespunzătoare forţei de încercare a probei, citite pe cadranul comparatorului, se trec în tabelul 2.4.
Pe baza rezultatelor din tabel se va construi curba de variaţie F = f(ΔLmed) şi se va proceda la
determinarea modulului de elasticitate ca şi în cazul diagramelor obţinute în urma încercării şi folosirii
extensometrului inductiv. Se vor face determinări pe materiale diferite, se vor compara şi se vor interpreta
rezultatele obţinute.

Tabelul 2.2.
Nr.Crt. F ΔL1 ΔL2 ΔLmed
[daN] [μm] [μm] [μm]
1.
2.
3.
4.

16
2.1.3. Încercarea la compresiune

1. Scopul lucrǎrii

Lucrarea îşi propune însuşirea noţiunilor necesare desfǎşurǎrii practice a încercǎrii la

compresiune, a determinǎrii experimentale şi a calculului principalelor caracteristici de rezistenţǎ şi de
plasticitate a materialelor. De asemenea, se urmǎreşte cunoaşterea şi exploatarea maşinilor şi aparaturii
destinate acestui scop.

2. Noţiuni introductive

Încercarea la compresiune se execută, de obicei, pentru determinarea proprietăţilor mecanice ale

materialelor fragile (la rece sau la cald), care au o rezistenţă mică la tracţiune (fonte, metale şi aliaje
neferoase etc.). Prin această
încercare se determină scurtarea şi
rezistenţa de rupere la
compresiune, conform STAS
1552-78, dacă nu se solicitǎ şi
determinarea altor caracteristici în
documentaţia tehnicǎ.
Principala problemǎ pe
care o ridicǎ încercarea la
compresiune este aceea a
realizǎrii unei stǎri de tensiuni
omogene în epruvetǎ. Dacǎ
epruveta are formǎ cilindricǎ
(fig.2.15), starea de tensiune
monoaxialǎ este modificatǎ
datoritǎ frecǎrilor dintre
Fig.2.15 suprafeţele de contact ale
epruvetei şi suprafeţele de
apǎsare. În timpul încercǎrii, suprafaţa A-A rǎmâne, practic, în contact cu placa de apǎsare, iar punctele B
ale epruvetei nesolicitate ajung, prin rǎsfrângerea materialului, în contact cu placa de apǎsare (punctele

Fig.2.16
B’). Punctele C se deplaseazǎ mult pe direcţie radialǎ. Acest mod de deformare aratǎ cǎ în epruveta
cilindricǎ plinǎ starea de tensiuni este neomogenǎ. În afarǎ de acestea, în epruvetǎ poate apǎrea şi o
solicitare de încovoiere, din cauza neparalelismului celor douǎ suprafeţe frontale, a neomogenitǎţii
materialului sau a aplicǎrii excentrice a sarcinii.
17
 O problemǎ specificǎ încercǎrii la compresiune o constituie aceea cǎ, materialele tenace, nu se rup
la acest tip de solicitare. Ele se deformeazǎ plastic în mod continuu, pe mǎsura creşterii sarcinii.
Metalele rigide prezintǎ o etapǎ de deformare elasticǎ urmatǎ de una de deformare plasticǎ, care se
terminǎ prin distrugerea epruvetei.
Forma diagramei de compresiune a metalelor plastice este prezentatǎ în figura 2.16 a, iar a
metalelor rigide, în figura 2.16 b.
Deformarea epruvetei se manifestǎ sub forma reducerii înǎlţimii ei, de aceea pe axa absciselor
diagramelor de compresiune se ia scurtarea Δh în funcţie de forţa F trecutǎ pe ordonatǎ.
Caracteristicile ce se determinǎ prin încercarea la compresiune sunt cuprinse în tabelul 2.3.

Tabelul 2.3.
Termenul Simbolul
Epruveta Diametrul iniţial şi ultim d0, du; [mm]
Lungimea dintre repere; iniţialǎ şi ultimǎ h0,hu; [mm]
Aria secţiunii transversale: -iniţialǎ: S 0 = πd02/4 [mm2]
-ultimǎ: Su = πdu2/4 [mm2]
Factorul dimensional N = L0 /d0.
Sarcina Curentǎ F [N]
La limita de curgere Fc [N]
Ultimǎ Fu [N]
Caracteristici Limita de curgere σc = Fc/S0; [N/mm2]
mecanice uzuale Rezistenţa la compresiune σrc = Fmax/S0; [N/mm2]
Scurtarea procentualǎ a epruvetei Ac = h0-hu)/h0.100 [%]
Umflarea procentualǎ a epruvetei Zc = (Su-S0)/S0.100 [%]

În urma deformǎrii epruveta ia o formǎ de butoi. Rǎmânerea în urmǎ a deformǎrilor transversale

ale suprafeţelor de bazǎ ale epruvetei se datoreazǎ forţelor de frecare ce apar între aceste suprafeţe şi
platourile maşinii de încercat. Aceste forţe de frecare se combinǎ cu forţele de presare şi dau o rezultantǎ
ce acţioneazǎ sub un unghi faţǎ de axa epruvetei, aşa cum se vede în figura 2.17. Rezultanta va provoca o
repartizare inegalǎ a deformaţiilor elementare, pe direcţia axei longitudinale. Din punct de vedere al
structurii sale, deformarea unei epruvete are loc dupǎ cum se vede în figura 2.18.

Fig.2.17 Fig.2.18
Pentru evitarea frecǎrii dintre platouri şi suprafeţele bazelor epruvetei, se intercaleazǎ plǎci dintr-
un material mai moale sau se face o ungere cu parafinǎ.
Pentru ca sarcina sǎ fie uniform repartizatǎ pe suprafaţa epruvetei şi pentru a exclude erorile ce ar
proveni din uşoare abateri de la paralelism a feţelor epruvetei, se prevede ca unul din platouri sǎ fie
prevǎzut cu o calotǎ sfericǎ, aşa cum se vede în figura 2.19. Raza R a calotei sferice va fi egalǎ cu suma
grosimii plǎcii pe care este aplicatǎ şi înǎlţimea calotei.

18
3. Materiale, utilaje şi aparaturǎ

Epruvetele pentru încercarea la compresiune a metalelor vor fi de formǎ

cilindricǎ dreaptǎ, cu bazele paralele între ele, având forme şi dimensiuni
standardizate conform STAS 1552-78.
Locul de prelevare a epruvetelor şi orientarea lor se specificǎ în
standardele materialelor respective.
Pentru încercarea la compresiune se va folosi maşina universalǎ pentru
încercarea la tracţiune, compresiune şi încovoiere (vezi lucrarea Încercarea la
tracţiune).

4. Desfǎşurarea lucrǎrii, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig.2.19

Epruvetele ce se supun încercǎrii la compresiune nu trebuie sǎ prezinte urme de tratament termic,

turtiri, retasuri, incluziuni nemetalice sau alte defecte.Feţele epruvetelor şi suprafeţele platourilor trebuie
sǎ fie uscate şi sǎ nu aibǎ urme de unsoare, ulei etc. Locurile acoperite cu astfel de impuritǎţi se spalǎ cu
acetonǎ sau benzinǎ.Se mǎsoarǎ diametrul iniţial d0 a epruvetei, dupǎ douǎ direcţii perpendiculare una pe
alta, cu ajutorul unui micrometru ce are o precizie de 0.01 mm, trecând media aritmeticǎ a celor douǎ
mǎsurǎri în tabelul de rezultate (Tabelul 2.4). Valoarea determinatǎ se va folosi pentru calculul ariei
secţiunii transversale iniţiale S0. Se mǎsoarǎ de asemenea şi înǎlţimea iniţialǎ h0 şi rezultatul se trece în
acelaşi tabel. Valoarea sarcinii de rupere la compresiune se considerǎ atinsǎ, în cazul materialelor rigide,
la apariţia primei fisuri pe suprafaţa lateralǎ a epruvetei. În cazul materialelor plastice (moi), încercarea
nu poate fi efectuatǎ pânǎ la rupere, deoarece epruveta se striveşte între platourile aparatului. În acest caz
încercarea se executǎ doar pânǎ dupǎ depǎşirea limitei de curgere.La materialele care nu au o limitǎ de
curgere observabilǎ prin încercare, se determinǎ limita de curgere convenţionalǎ σ0,2c ca şi în cazul
încercǎrii la tracţiune. Dupǎ efectuarea încercǎrii la compresiune se va mǎsura înǎlţimea hu şi diametrul du
din zona cea mai puternic deformatǎ, folosind acelaşi micrometru. Cu ajutorul diametrului du se
calculeazǎ suprafaţa secţiunii probei încercate la compresiune Su. Rezultatele mǎsurǎtorilor se vor trece în
tabelul de rezultate 2.4.
Tabelul2.4
Material d0 S0 h0 Fr σr hu du Su Ac Zc
[mm] [mm2] [mm] [N] [N/mm2] [mm] [mm] [mm2] [%] [%]

19
2.2. Încercarea la încovoiere

1. Scopul lucrării

Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării caracteristicilor mecanice ale

materialelor solicitate la încovoiere.

2. Noţiuni teoretice

În practică, încercarea la încovoiere se foloseşte numai în cazul materialelor turnate, din care
urmează să se execute piese ce vor fi supuse în timpul funcţionării unor solicitări la încovoiere,
determinându-se rezistenţa de rupere la încovoiere şi săgeata la rupere.
La încovoiere, ca şi la compresiune, metalele se comportă în două moduri, în funcţie de natura lor:
tenace, cum este cazul oţelurilor, care pot fi deformate apreciabil prin încovoiere fără ca ele să se rupă,
sau rigide, cum este de exemplu fonta, folosită mult în construcţia de maşini, dar care se rupe relativ uşor
în cazul solicitării la încovoiere. Ca atare, încercarea la încovoiere este mai importantă în cazul fontelor
cărora li se cere, uneori, şi stabilirea capacităţii de preluare a acestui tip de solicitări. Condiţiile de
încercare la încovoiere pentru fonte sunt cuprinse în STAS 1660-80, în care sunt specificate forma şi
dimensiunile epruvetelor.
Pentru încercarea la
încovoiere se alege o schemă simplă
de solicitare în care, epruveta din
fontă, având forma unei bare cu
secţiunea circulară sau
dreptunghiulară, se va rezema simplu
la ambele capete, iar sarcina va fi
aplicată perpendicular pe axa
epruvetei, la mijlocul distanţei dintre
reazeme, până în momentul
producerii ruperii, conform imaginii
din figura 2.20.
Starea de tensiuni în epruvetă
este neomogenă, datorită atât Fig.2.20
variaţiei momentului încovoietor în
raport cu axa longitudinală, de la o secţiune la alta, cât şi datorită faptului că, pentru o secţiune
transversală dată, în domeniul elastic, tensiunile variază liniar. În timpul solicitării, în epruvetă apar
concomitent eforturi de tracţiune şi compresiune, a căror repartizare este reprezentată în figura 2. 21.
Tensiunea într-o fibră oarecare aflată la distanţa y este dată de relaţia: σ = (M·y)/Iz, unde M este
momentul încovoietor în acea secţiune iar Iz este momentul de inerţie al secţiunii transversale în raport cu
axa de încovoiere.
Aplicarea sarcinii se face cu o viteză maximă de 10
N/mm2·s-1. Încercarea se desfăşoară până la ruperea epruvetei şi se
stabileşte sarcina maximă Fmax din momentul ruperii.
Rezistenţa la încovoiere, notată cu Ri, măsurată în N/mm2, definită
ca raportul dintre momentul de încovoiere la ruperea epruvetei Mi =
Fmax·1/4 şi modulul de rezistenţă W = π·d03/32, se calculează cu
Fig.2.21 precizia de 5 N/mm2, folosind relaţia: Ri = 8·l·Fmax/(π·d03).
Valoarea rezistenţei la încovoiere astfel obţinută este
influenţată atât de forma secţiunii transversale a epruvetei, cât şi de raportul dintre lungime şi diametru. În
STAS 1660.80 se indică un raport constant l/d = 20.
Odată cu determinarea valorii sarcinii maxime din momentul ruperii, Fmax, cu ajutorul
dispozitivului de înregistrare al maşinii universale de încercat, se determină şi săgeata la rupere. Săgeata
la rupere este însăşi deformaţia epruvetei în momentul ruperii, măsurată prin deplasarea verticală a
punctului de aplicare al sarcinii.
20
 Încercarea la încovoiere a fontelor este admisă şi pentru epruvete cu secţiune eliptică. Secţiunea
transversală de la mijlocul lungimii epruvetei se consideră eliptică dacă diametrele perpendiculare a şi b
(b fiind pe direcţia forţei, iar a > b) diferă între ele cu peste 0,6 mm la epruvetele cu 10, 13 şi 20 mm sau
cu peste 1,3 mm la epruvetele de 30 şi 45 mm. Sarcina la care se produce ruperea se împaerte la
coeficientul de corecţie K = ab2/d3 şi, astfel modificată, se foloseşte la calculul rezistenţei la încovoiere cu
formula deja stabilită pentru epruvete cu secţiune circulară.

3. Epruvete

Pentru încercarea la încovoiere a fontelor se folosesc epruvete ce pot fi turnate separat sau legate
de piesă. De obicei se utilizează epruvete turnate în stare brută dar, în cazuri speciale, se pot folosi şi
epruvete prelucrate. Suprafaţa epruvetelor trebuie să fie netedă şi fără urme de bavuri. Bavurile dacă
există, se îndepărtează prin polizare. Epruvetele prelucrate trebuie să aibă suprafaţa netedă şi lipsită de
urme de aşchiere.

4. Utilaje şi aparatură

Pentru încercarea la încovoiere se foloseşte maşina universală de încercat care este dotată, pentru
această încercare, cu un dispozitiv cu două role de reazem, paralele între ele, aşezate perpendicular pe axa
epruvetei. Distanţa dintre axele rolelor se poate modifica prin alunecarea lor pe un ghidaj prevăzut în
traversa inferioară a maşinii de încercat şi se poate măsura cu ajutorul riglei gradate de pe marginea
ghidajului. Maşina de încercat dispune şi de o piesă de apăsare ce se montează în platoul său superior .

5. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

• Se verifică dacă epruveta îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS 1660-80;

• Se măsoară diametrul epruvetei, după două direcţii perpendiculare, în secţiunea în care se va
aplica sarcina. Măsurarea se face cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0,1 mm. Valoarea
diametrului epruvetei d0, se obţine făcând media aritmetică a celor două diametre;
• Se determină lungimea epruvetei;
• Se montează în platoul superior piesa de apăsare corespunzătoare, iar pe traversă cele două
reazeme se aşează simetric faţă de piesa de apăsare, la distanţa li;
• Epruveta de încercat se dispune pe reazeme astfel încât axa ei să treacă prin mijlocul reazemelor.
Epruvetele se vor fixa la capete cu legături flexibile, astfel încât, aceste legături să nu împiedice
încercarea dar nici să nu permită epruvetei să sară de la locul ei în momentul ruperii;
• Se deplasează traversa mobilă în sus, spre piesa de apăsare;
• Se aplică epruvetei o sarcină iniţială F0, aceasta pentru eliminarea erorilor de măsurare la
determinarea săgeţii de încovoiere f;
• Se aplică sarcina de compresiune, urmărind indicaţiile acelor dispozitivului de măsurare a forţelor
Fr, precum şi indicaţia dispozitivului de măsurare a săgeţii de rupere f, la încovoiere;
• Se calculează rezistenţa de rupere la încovoiere Ri;
• Valorile măsurătorilor efectuate, precum şi rezultatele calculelor se trec în tabelul de rezultate 2.5.

Tabelul 2.5
Material li d0 Fr Ri F
[mm] [mm] [N] [N/mm2] [mm]

21
2.3. Îcercarea la forfecare

1. Scopul lucrǎrii

Însuşirea noţiunilor, metodologiei şi cunoaşterea dispozitivelor necesare determinǎrii rezistenţei la

forfecare a materialelor metalice.

2. Noţiuni teoretice

Aceastǎ încercare se aplicǎ epruvetelor prelevate din

semifabricate destinate executǎrii unor piese ce vor fi supuse,
în exploatare, la forfecare. Încercarea se efectueazǎ pe maşinile
de încercat la tracţiune sau la compresiune, folosind dispozitive
adecvate.
Încercarea de rezistenţǎ la forfecare se executǎ conform
STAS 7927-67. De obicei epruveta are secţiune circularǎ.
Dispozitivul necesar pentru executarea încercǎrii pe maşina de
încercat la tracţiune este prezentat în figura 2.22. Epruveta se
trece prin trei inele de oţel cǎlit, cu
dimensiunea alezajului
corespunzǎtoare secţiunii epruvetei.
Douǎ dintre inele sunt montate într-o
furcǎ, iar al treilea într-un suport
separat. Schema de principiu a
dispozitivului (fig.2.23) aratǎ cǎ, sub
acţiunea forţei F, epruveta C este
ruptǎ între fǎlcile de fixare B1, B2 şi
falca de tǎiere Z, dupǎ douǎ secţiuni
de forfecare, q1 şi q2. Duritatea
fǎlcilor de fixare, respectiv a celor de
tǎiere trebuie sǎ fie ≥ 700 HV.

Fig. 2.22 Fig.2. 23

3. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale

Cunoscând diametrul epruvetei şi valoarea maximǎ a forţei de forfecare Fmax, se determinǎ

rezistenţa la forfecare cu formula:
τr=Fmax/2·S0 [N/mm2], unde S0 = π·d02/4 [mm2].
Datele iniţiale, rezultatele încercǎrilor şi a calculelor efectuate se trec în tabelul 2.6.

Tabelul 2.6.
Material d0 S0 τr
[mm] [mm2] [N/mm2]

22
2.4. Încercarea de încovoiere prin şoc (rezilienţa)

1. Scopul lucrǎrii

Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinǎrii comportǎrii materialelor la încovoiere

prin şoc.

2. Noţiuni teoretice

Un oţel, care în mod normal este ductil, poate deveni fragil în anumite condiţii de solicitare, cum
ar fi: vitezǎ de deformare mare, temperaturǎ scǎzutǎ şi stare complexǎ de tensiune. Pentru a se produce o
rupere fragilǎ nu este nevoie ca toţi aceşti factori sǎ fie prezenţi simultan. Ca urmare a apǎrut necesitatea
elaborǎrii unei încercǎri noi, destinatǎ a studia comportarea tenace sau fragilǎ a metalului, comportare ce
nu poate fi sesizatǎ prin încercǎri statice. Aceastǎ încercare este încercarea de încovoiere prin şoc,
cunoscutǎ şi sub denumirea de încercarea de rezilienţǎ. Tot prin aceastǎ încercare se poate controla
calitatea şi omogenitatea structuralǎ a unor materiale obţinute prin turnare, uniformitatea tratamentelor
termice aplicate şi se poate verifica gradul de îmbǎtrânire a metalului ce urmeazǎ a fi folosit pentru
fabricarea cazanelor şi turbinelor cu aburi.
Încercarea la încovoiere prin şoc constǎ în ruperea unei epruvete crestate la mijloc, dintr-o singurǎ
loviturǎ aplicatǎ cu un ciocan pendul. Lovitura se aplicǎ în partea opusǎ crestǎturii epruvetei simplu
rezematǎ sau la capǎtul liber al unei epruvete în consolǎ, cu crestǎtura în dreptul încastrǎrii.
Aspectul geometric al crestǎturii poate fi în formǎ de U sau în formǎ de V. În funcţie de forma
crestǎturii, încercarea la încovoiere prin şoc se executǎ diferit, conform SR EN 1045/1-93 (pentru
epruvete cu crestǎtura în formǎ de U), respectiv STAS 7511-81 (.pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ
deV).

3. Utilaje şi epruvete

Pentru efectuarea încercǎrii la încovoiere prin şoc se foloseşte ciocanul pendul Charpy. Schiţa
ciocanului pendul este prezentatǎ în figura 2.24. El este prevǎzut cu un ciocan de greutate Gp, care
oscileazǎ, practic fǎrǎ frecare, în jurul axului O. Pentru ruperea epruvetei aşezatǎ liber pe douǎ reazeme
de pe batiul B, ciocanul cade de la o anumitǎ înǎlţime H, la care fusese ridicat şi fixat. Energia potenţialǎ
a ciocanului pendul în aceastǎ poziţie este W0. Legea conservǎrii energiei mecanice presupune cǎ energia
potenţialǎ a unui corp se transformǎ integral în energie cineticǎ şi invers. Ciocanul pendul eliberat din
poziţia iniţialǎ loveşte epruveta prin intermediul unui cuţit din material dur şi o rupe, consumând astfel o
parte din energia sa cineticǎ. Energia consumatǎ se
noteazǎ cu Wc. Restul de energie este folosit de pendul
pentru a se ridica la o înǎlţime h, invers proporţionalǎ cu
lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.
Considerând cǎ pierderile de energie ce se produc în
timpul încercǎrii nu afecteazǎ mǎrimile mǎsurate, energia
consumatǎ pentru ruperea epruvetei se poate calcula cu
relaţia:

Wc = W0 – W = Gp(H - h) = Gplc(cosβ - cosα)

în care:
W0 este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia
iniţialǎ;
W - este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia
finalǎ;
Gp - este greutatea pendulului;
Fig.2.2 lc - braţul pendulului - distanţa de la centrul de
4 greutate al pendulului pânǎ la axul de rotaţie;

23
 H, h - înǎlţimile iniţialǎ, respectiv finalǎ a centrului de greutate al pendulului, mǎsurate pe verticalǎ
faţǎ de poziţia cea mai de jos atinsǎ de centrul de greutate în cursa de rotaţie;
α, β - unghiurile celor douǎ poziţii extreme faţǎ de axa verticalǎ.
Ciocanul pendul Charpy are montat un cadran gradat pe care se poate citi direct lucrul mecanic
consumat pentru ruperea epruvetei.
În general, ciocanele pendul cu cadran au o singurǎ poziţie de lansare, iar variaţia energiei de
lovire nu se poate obţine decât prin schimbarea discului pendulului. Aceastǎ operaţie de schimbare este
limitatǎ, deoarece existǎ pericolul modificǎrii poziţiei centrului de percuţie şi a raportului greutǎţilor. Din
aceastǎ cauzǎ ciocanele pendul cu cadran sunt prevǎzute doar cu douǎ discuri cu raportul greutǎţilor 1:2.
În mod uzual, pentru condiţiile standard de încercare la încovoiere prin şoc, ciocanele pendul se
construiesc pentru o energie maximǎ W0 = 300 J (Joule) sau W0 = 15 J şi o vitezǎ de lovire de 4,5-7 m/s.

4. Tipuri de epruvete

Pentru executarea încercǎrii de încovoiere prin şoc se utilizeazǎ epruvete cu crestǎturǎ în formǎ de
U (fig.2.25 a) sau V (fig.2.25 b), simplu rezemate la capete (epruvete Charpy) şi în consolǎ (epruvete
Izod).
Epruvetele normale Charpy U (fig.2.25 a) au secţiunea transversalǎ pǎtratǎ şi au o crestǎturǎ în

Fig.2.25

formǎ de U, cu raza de racordare la fundul crestǎturii de 1 mm. Adâncimea crestǎturii poate lua diferite
valori, pentru a putea pune în evidenţǎ fragilitatea metalului. Dimensiunile epruvetelor folosite pentru
încercarea de încovoiere prin şoc sunt standardizate şi sunt cuprinse în tabelul 2.7 (SR EN 1045/1-93).

Tabel 2.7
Valoare Abateri
Dimensiune Simbol nominalǎ limitǎ
Lungime, [mm] I 55 ±0,60
Grosime epruvete uzuale, [mm] 10 ±0,11
b 7,5 ±0,11
Grosime epruvete subţiri, [mm] 5 ±0,09
Înǎlţime, [mm] a 10 ±0,11
Înǎlţimea la baza crestǎturii:
- epruvete cu h = 5 mm; ac 5 ±0,09
- epruvete cu h = 3 mm; 7 ±0,11
- epruvete cu h = 2 mm. 8 ±0,11
Raza de curburǎ la baza crestǎturii, [mm] r 1 ±0,07
Distanţa dintre planul de simetrie al crestǎturii şi unul din
capetele epruvetei, [mm]. l/2 27,5 ±0,42

24
 Pentru a pune în evidenţǎ sensibilitatea la fragilizare a oţelului prin amorsarea fisurii, au fost
concepute crestǎturi în formǎ de V, cu o razǎ de racordare la fundul crestǎturii de 0,25 mm. Acest tip de
epruvete poartǎ numele de Charpy V (fig.2.25b) şi este folosit pentru aprecierea tenacitǎţii oţelurilor
destinate construcţiilor de importanţǎ deosebitǎ.
Rezultatele obţinute pe epruvetele tip Charpy U sau V se completeazǎ reciproc. Aceasta deoarece
încercarea pe epruvete cu crestǎtura în V evidenţiazǎ proprietatea metalului de a opri propagarea fisurii
amorsate pe vârful ascuţit, iar încercarea pe epruvete cu crestǎtura în U evidenţiazǎ proprietatea metalului
de a evita amorsarea unei fisuri.
Prelucrarea epruvetelor destinate încercǎrii la încovoiere prin şoc se face cu o atenţie deosebitǎ
deoarece ea va asigura precizia şi reproductibilitatea rezultatelor experimentale. În primul rând,
epruvetele trebuie prelevate astfel încât proprietǎţile materialului sǎ nu fie denaturate. La prelucrarea cu
scule aşchietoare trebuie evitate încǎlzirea exageratǎ a materialului şi eforturile de încovoiere sau alte
solicitǎri ce pot apǎrea. De asemenea, se va evita formarea concentratorilor de tensiune, care au o
influenţǎ foarte mare la acţiunea dinamicǎ, constituind surse de amorsare a fisurii.
Crestǎtura se executǎ prin gǎurire şi tǎiere sau prin frezare şi rectificare, astfel încât pe fundul
crestǎturii sǎ nu aparǎ zgârieturi orientate dupǎ generatoare. Flancurile şi planul de simetrie al crestǎturii
trebuie sǎ fie perpendiculare pe axa longitudinalǎ a epruvetei.
Pentru încercarea de rezilienţǎ a sudurilor epruveta se ia astfel încât crestǎtura sǎ poatǎ fi
executatǎ în mijlocul cusǎturii.
În cazul epruvetelor tratate termic, tratamentul termic trebuie efectuat înainte de executarea
crestǎturii.

5. Desfǎşurarea lucrǎrii, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

• Se stabileşte felul metalului şi se examineazǎ aspectul exterior al epruvetei. Aceasta nu trebuie sǎ

aibǎ urme de prelucrare, turtiri sau alte defecte. Crestǎtura trebuie sǎ fie perpendicularǎ pe faţa
epruvetei;
• Se mǎsoarǎ, cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0,1 mm, lǎţimea „a” şi grosimea „b” a epruvetei
în dreptul crestǎturii, precum şi înǎlţimea crestǎturii „h”. Se calculeazǎ aria secţiunii iniţiale S0 =
(a-h)b, iar rezultatele mǎsurǎtorilor şi a calculelor se trec în tabelul de rezultate;
• Se verificǎ buna funcţionare a ciocanului pendul. Pentru aceasta pendulul se lasǎ sǎ cadǎ liber din
poziţia de lansare şi se verificǎ dacǎ acul indicator s-a oprit pe cadran la gradaţia zero, semn cǎ
pierderile de energie sunt nesemnificative;
• Dupǎ oprirea pendulului cu ajutorul frânei, acesta se ridicǎ în poziţia de lansare şi se fixeazǎ cu
ajutorul sistemului de prindere, iar acul indicator se readuce în poziţia iniţialǎ;
• Se aşeazǎ epruveta pe reazeme în aşa fel încât crestǎtura sǎ fie perpendicularǎ pe batiu şi orientatǎ
în partea opusǎ loviturii ciocanului;
• Se elibereazǎ pendulul prin deschiderea sistemului de prindere cu mâner, dând astfel posibilitatea
pendulului sǎ cadǎ liber şi sǎ rupǎ în drumul sǎu epruveta. Epruveta se considerǎ ruptǎ chiar dacǎ
ruperea nu s-a produs pe întrega secţiune, dar a fost antrenatǎ de ciocan dincolo de reazemele
nicovalei;
• Se noteazǎ, cu o precizie de pânǎ la 1 J, valoarea cititǎ pe cadranul aparatului a energiei
consumate la ruperea epruvetei. Aceastǎ valoare se noteazǎ Wc;
• Se determinǎ rezilienţa epruvetei, conform relaţiei:

KCU W0/h/b = Wc/S0 [J/cm2]

La încercarea pe epruvete Charpy U se defineşte rezilienţa ca fiind raportul dintre energia

consumatǎ pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii transversale din dreptul crestǎturii. Simbolul
rezilienţei este KCU W0/h/b, are urmǎtoarea semnificaţie:
K - iniţiala cuvântului Kerbschlagfestigheit, însemnând rezilienţǎ în limba germanǎ;
C - iniţiala cuvântuluiCharpy;
U - forma crestǎturii;
W0 - energia potenţialǎ maximǎ a ciocanului pendul;
h - adâncimea crestǎturii ;
25
 b - lǎţimea epruvetei;
c - energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei;
S0 - aria secţiunii iniţiale a epruvetei.
Rezilienţa se exprimǎ în J/cm2 sau daJ/cm2.
Contracţia transversalǎ a epruvetei reflectǎ tenacitatea materialului. Cu cât contracţia este mai
mare, cu atât tenacitatea este şi ea mai mare, respectiv, materialul este mai puţin fragil.
Contracţia transversalǎ se determinǎ cu relaţia:
b − b1
T= ⋅ 100 [%];
b
în care b1 este lǎţimea epruvetei mǎsuratǎ dupǎ ruperea acesteia, în imediata vecinǎtate a crestǎturii.
La încercarea pe epruvete Charpy V, tendinţa actualǎ este ca rezultatele sǎ se exprime prin energia
consumatǎ la rupere. Simbolul este în acest caz KCV şi se mǎsoarǎ în J sau daJ (STAS 7511-81).
Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.8.

Tabelul 2.8

Material Dimensiunile epruvetei W0 Wc KCU T

[J] [J] [J/cm2] [%]
a b h aC S0
[mm] [mm] [mm] [mm] [cm2]

Într-un buletin de analizǎ se menţioneazǎ modul de prelevare a epruvetei şi se noteazǎ defectele

observate ca urmare a examinǎrii secţiunii de rupere a probei.
La aprecierea tenacitǎţii unui material trebuie sǎ se ţinǎ seama şi de aspectul macroscopic al
secţiunii de rupere. Acest aspect prezintǎ, în general, douǎ pǎrţi distincte: o parte centralǎ cu aspect
cristalin, grǎunţos şi lucios, corespunzǎtoare unei ruperi fragile, şi cealaltǎ parte, fibroasǎ şi matǎ,
corespunzǎtoare unei ruperi tenace.

26
2.6. Determinarea durităţii materialelor

Duritatea este o proprietate a materialelor care exprimă capacitatea acestora de a se opune acţiunii
de pătrundere a unui corp dur în masa sa. La determinarea durităţii materialelor se iau în considerare
mărimea urmelor produse de un corp de penetrare numit penetrator, caracterizat printr-o anumită formă
şi dimensiune, şi forţa ce acţionează asupra acestuia.
Metodele de determinare a durităţii, în funcţie de viteza de acţionare a forţei asupra penetratorului,
se clasifică în metode statice, la care viteza de acţionare se situează sub 1 mm/s, şi metode dinamice,
pentru care viteza de acţionare depăşeşte această valoare.
Metodele statice şi dinamice se deosebesc între ele, în principal, prin forma penetratorului,
condiţiile de lucru, dimensiunile caracteristice ale urmelor lăsate de penetrator în material şi modul de
evaluare a durităţii. Metodele frecvent utilizate la determinarea durităţii şi caracteristicilor sunt cuprinse
în tabelul 2.15.

Tabelul 2.15
Metoda Tip penetrator Evaluarea Scări Domeniul de Tipul metodei
durităţii utilizate utilizare
Brinell bilă oţel F/S, [N/mm2] - < 450 HB statică
bilă oţel h, [mm] B = 130 < 450 HB statică
Rockwell con de diamant h, [mm] C = 100 toate materialele statică
2
Vickers piramidă de diamant F/S, [N/mm ] - toate materialele statică
Poldi bilă de oţel comparativă - < 450 HB dinamică

Menţiuni. Mărimile din tabel au următoarea semnificaţie:

F – forţa ce acţionează asupra penetratorului;
S – suprafaţa;
h – adâncimea urmei lăsate de penetrator în material sub acţiunea unei forţe date.

2.6.1. Determinarea durităţii Brinell

1. Scopul lucrării

Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Brinell (STAS

155 – 83), precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. Pentru formarea deprinderilor practice,
se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale
şi se vor compara rezultatele obţinute.

2. Noţiuni teoretice

Determinarea durităţii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a durităţii
materialelor. Ea se aplică materialelor ce au duritatea posibilă mai mare de 450 HB, când se foloseşte ca
penetrator o bilă din oţel, şi a celor ce au duritatea cuprinsă între 450 şi 650 HB, când se foloseşte ca
penetrator o bilă din carbură de wolfram. Metoda constă din imprimarea, cu o forţă F, a unei bile de
diametru prescris D, perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat. Bila utilizată ca penetrator trebuie să
aibă o duritate cu minimum 70 % mai mare decât duritatea materialului de încercat.
Duritatea Brinell HB se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată F şi suprafaţa calotei sferice S a
urmei remanente lăsate de penetrator după îndepărtarea lui de pe materia: HB = F/S
Duritatea Brinell HB se foloseşte ca o valoare convenţională ce înlocuieşte folosirea unităţii de măsură
daN/mm2.
Suprafaţa calotei sferice se calculează pornind de la diametrul d al bazei acesteia, măsurat cu lupa,
la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului destinat încercării, astfel:

S=
π ⋅D
2
(D − D2 − d 2 )
Înlocuind suprafaţa calotei în relaţia de calcul s durităţii, se obţine:
27
 2F
HB =
(
π ⋅D D− D −d 2 2
) , [daN/mm2]

sau:
2F 1
HB = 2
⋅ , [daN/mm2].
π ⋅D ⎛ 2 ⎞
⎜1 − 1 − ⎛ d ⎞ ⎟
⎜ ⎜ ⎟ ⎟
⎝D⎠
⎝ ⎠
Dacă F şi D din relaţia prezentată sunt cunoscute şi d rezultă în
urma măsurării diametrului urmelor se poate calcula duritatea. Practic,
acest calcul nu este necesar deoarece există, în standard, tabele care
prezintă valoarea durităţii în funcţie de F, D şi d. Diametrul bilei
penetrator se alege dintr-un set d cinci bile ale cărui dimensiune poate
fi: 1; 2; 2,5; 5 şi 10 mm.
Folosind la determinarea durităţii un penetrator cu bilă de
diametru constant şi sarcini crescătoare se obţin valori crescânde ale
durităţii. De asemenea, folosind o sarcină constantă şi penetratoare cu
bile de diametre descrescânde se obţin valori descrescânde ale durităţii.
Se poate constata, deci, că valorile durităţii Brinell obţinute cu
penetratoare având bile de diametru diferit sau asupra cărora acţionează
sarcini diferite nu sunt comparabile între ele. Valori comparabile se
obţin numai în condiţiile în care se respectă similitudinea geometrică a
urmelor produse. Din figura 2.39, reiese că această similitudine este
satisfăcută numai dacă unghiul φ este identic pentru toate urmele Fig.2.39
obţinute la încercarea unui anumit material. Din triunghiul AOB
rezultă:
D ϕ d ϕ
sin = , de unde d = D sin
2 2 2 2
Această expresie introdusă în relaţia de mai sus conduce la:
2F 1
HB = ⋅
π ⋅ D2 ⎛ϕ ⎞
1 − 1 − sin 2 ⎜ ⎟
⎝2⎠
Punând condiţia similitudinii (φ = constant) rezultă că, pentru obţinerea unor valori constante a
durităţii, la încercarea aceluiaşi material, este necesar ca raportul F/D2 să fie constant. Acest raport se
notează cu k şi este denumit grad de solicitare.
Gradul de solicitare se alege dintr-un şir de valori standardizat şi prezentate în tabelul 2.16 în
funcţie de natura materialului şi de grosimea probei.

Tabelul 2.16
Gradul de solicitare k Materiale pentru care este recomandat
30 Oţel netratat, oţel turnat, fonte
15 Cupru, bronz, alamă trasă, nichel, aliaje uşoare
10
5 Aluminiu, magneziu, alamă turnată
2,5 Aliaje antifricţiune
1 Plumb, staniu, metale moi

Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării, ceea ce ar conduce la obţinerea unor

rezultate eronate, este necesar ca diametrul urmei lăsate de penetrator pe materialul de încercat să se
încadreze în limitele impuse de relaţia:
0,25·D < d < 0,60·D

28
 Pentru evitarea influenţei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor încercării, grosimea a
minimă a probelor supuse încercării trebuie să fie de 8 ori adâncimea urmei h.
La metoda de determinare a durităţii Brinell, materialul supus încercării suferă deformaţii plastice
în zonele de contact şi în vecinătatea acestora. Durata necesară epuizării curgerii materialului şi atingerea
urmei de mărime practic constantă este în funcţie de natura şi duritatea materialului încercat. De aceea, în
standardele de produs, sunt prevăzute durate de menţinere a sarcinii asupra penetratorului la determinarea
durităţilor diferitelor materiale. În absenţa acestor indicaţii, se recomandă folosirea duratelor de menţinere
menţionate în tabelul 2.17, în funcţie de duritatea Brinell a materialului.
În vederea evitării influenţei reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor şi pentru evitarea
influenţei marginii probei asupra rezultatelor obţinute se recomandă păstrarea unei distanţe minime b
între centrele a două urme alăturate şi a unei distanţe minime c între centrul urmei şi marginea probei
(tabelul 2.17).

Tabelul 2.17
Duritatea Brinell, Timpul de măsurare a sarcinii b c
HB [s]
Peste 100 10-15 4d 3,5d
36-100 27-33 5d 4,4d
10-35 115-125 6d 5,5d
Sub 10 170-190 6d 5,5d

3. Aparatură şi materiale

Pentru efectuarea încercării se utilizează un durimetru (fig.2.40) prevăzut cu un cap mobil ce

poartă penetratorul 2 şi obiectivul 1. Obiectivul are rolul de a proiecta, cu ajutorul prismelor sau oglinzii
4, imaginea urmei pe ecranul 3, urma fiind luminată de becul
5 prin obiectivul aparatului. Ecranul este prevăzut cu o scară
gradată care permite măsurarea diametrului urmei proiectate
pe acesta. Aşezarea greutăţii 7 necesare asigurării forţei de
apăsare asupra penetratorului se face prin intermediul
butoanelor 6 în dreptul cărora este valoarea reală a încărcării.
La aşezarea probei pe masa suport, obiectivul se
găseşte deasupra acesteia permiţând analiza suprafeţei şi
alegerea locului în care să se facă determinarea astfel încât
două urme învecinate să fie la o distanţă suficient de mare
între ele. La pornirea aparatului penetratorul ia locul
obiectivului şi acţionează asupra materialului sub acţiunea
forţei. La terminarea ciclului de penetrare capul mobil
împreună cu obiectivul se rabat astfel încât urma se va găsi în
axa optică a obiectivului. Pe ecran apare imaginea urmei ce
poate fi măsurată.
Epruvetele şi piesele supuse încercării trebuie să
Fig.2.40 îndeplinească anumite condiţii. Suprafaţa lor trebuie să fie
curată, lipsită de porţiuni oxidate, plană şi să fie prelucrată, în
aşa fel, încât amprenta să fie vizibilă cu uşurinţă pe ecranul aparatului şi să poată fi măsurată cu precizie.

4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape:

• Se analizează piesa sau materialul de încercat şi se apreciază duritatea acestuia (dacă materialul
este tratat termic sau nu). Dacă duritatea probabilă este cuprinsă între 450...650 HB se va folosi un
penetrator din carbură de wolfram, iar dacă este sub 450 HB se poate folosi un penetrator cu bilă
din oţel călit;
• Se pregăteşte suprafaţa pe care se realizează determinarea;

29
 • Se stabilesc condiţiile de lucru. Pentru aceasta, în funcţie de natura materialului se alege gradul de
solicitare şi diametrul penetratorului. Pentru materiale moi şi de dimensiuni mari se alege un
penetrator cu diametru mare. Cunoscând gradul de solicitare şi diametrul penetratorului, sarcina
de încărcare se determină din relaţia:
F
k=
D2
• Se execută încercarea;
• Se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator, după două direcţii perpendiculare şi se face
media măsurătorilor;
• Se verifică dacă diametrul mediu al urmei este cuprins între 0,250·D şi 0,6·D. Dacă nu se respectă
această condiţie se alege un alt penetrator şi se recalculează forţa în condiţiile aceluiaşi grad de
solicitare;
• Se execută cel puţin trei încercări pentru fiecare piesă, iar duritatea finală va fi media durităţilor
parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători.
Duritatea Brinell, până la 100 HB, se indică cu o precizie de 0,1HB, iar pentru durităţi mai mari
numai prin cifre întregi. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB (când s-a utilizat bilă
din oţel). După acest simbol se înscriu trei indici: primul reprezentând diametrul D al bilei penetrator, al
doilea sarcina de încercare, exprimată în daN, iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii. Astfel, notraţia
270 HB (HBW)5/750/15 reprezintă valoarea durităţii Brinell determinată cu o bilă de oţel (carbură de
wolfram) având diametrul de 5 mm, sarcina de încărcare de 750 daN, cu o durată de menţinere de 15
secunde. Pentru condiţii de determinare cu bila de 10 mm diametru, sarcina de 3000 daN şi un timp de
menţinere de 15 secunde, simbolizarea se face numai prin HB (HBW).
Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2.18.

Tabelul 2.18
Nr.crt. Marcă Condiţiile încercării Duritatea, HB HB, mediu
material F, D, k 1 2 3
[daN] [mm]

Valoarea durităţii Brinell poate constitui o bază de determinare a rezistenţei la tracţiune a

materialului. Factorii de transformare K1 pentru calculul rezistenţei de rupere la tracţiune pe baza relaţiei
Rm = K1·HB, pentru diferite materiale, sunt trecute în tabelul 2.19.

Tabelul 2.19
Materialul K1 Materialul K1
Oţel carbon de construcţii 0,36 Aliaje Al-Mg 0,44
Oţel aliat de construcţii 0,34 Aliaje de Mg 0,4 – 0,43
Cupru, nuchel, alamă, bronz în stare recoaptă 0,55 Aliaje de Mg-Al 0,40
Cupru, nichel, alamă, bronz în stare ecruisată 0,40 Aluminiu turnat 0,56
Bronz turnat 0,23 Aliaje de zinc turnat 0,09
Bronz laminat 0,22 Fontă cenuşie 1/6(HB-40)
Compoziţie pentru lagăre 0,22
Aliaje Al-Cu-Mg (duraluminiu) 0,35 Suduri din oţel 0,30

30
2.6.2. Determinarea durităţii Vickers

1. Scopul lucrării

Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Vickers (STAS

492/1-85), precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. Pentru formarea deprinderilor practice
se vor efectua determinările experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de
materiale şi se vor compara rezultatele obţinute.

2. Noţiuni teoretice

Metoda de determinare a durităţii Vickers utilizează ca şi penetrator o piramidă de diamant cu

baza un pătrat. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate
materialele utilizate în industrie, metoda poate fi aplicată fără limite la
determinarea durităţii. Se recomandă, îndeosebi, la determinarea durităţii
materialelor ce au duritatea probabilă mai mare de 300 daN/mm2. La materialele
a căror duritate este mai mică decât această valoare se foloseşte metoda Brinell.
Metoda Vickers se aseamănă, în principiu, cu metoda Brinell. Ea constă
în apăsarea unui penetrator cu o viteză redusă şi cu o anumită forţă
predeterminată F pe suprafaţa materialului de încercat. Duritatea Vickers,
simbolizată cu HV, se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată f şi aria
suprafeţei laterale a urmei remanente produse de penetrator. Urma este
considerată ca o piramidă dreaptă cu baza pătrată, cu diagonala d, având la vârf
acelaşi unghi cu cel al penetratorului.
Unghiul la vârf al penetratorului, măsurat între două feţe opuse, este de
0
136 şi a fost ales de aşa manieră încât să se stabilească o legătură cu duritatea
Brinell (fig. 2.41). Duritatea Vickers se determină cu relaţia:
HV = F/S
Exprimând suprafaţa S a urmei lăsate de penetrator, în funcţie de diagonala d, se
obţine relaţia de calcul a durităţii Vickers:
F
Fig.2.41
d2 1,8544 ⋅ F
HV = =
136 d2
2 sin
2
În practică se măsoară lungimea diagonalei cu ajutorul unui microscop de măsurare sau cu un
proiector, iar valoarea corespunzătoare a durităţii se citeşte direct din tabelele anexate aparatului.
La încercarea Vickers, folosind penetratoare cu unghiuri identice la vârf, se obţin urme geometrice
identice oricare ar fi forţa de încercare şi, ca urmare, se poate spune că duritatea este independentă de
mărimea sarcinii. Cu toate acestea, din motive practice, anumite standarde au prescris diferite sarcini
discrete şi, din acest punct de vedere, au clasificat încercările Vickers în: încercări normale de duritate
Vickers, încercări de duritate Vickers cu sarcini mici şi încercări de duritate Vickers cu microsarcini
(microduritate Vickers). Mărimea sarcinilor de încercare pentru fiecare dintre aceste variante de
determinare a durităţii sunt prezentate în tabelul 2.20.

Tabelul 2.20
Încercarea Sarcina de încercare, [daN]
Vickers normală 5 10 20 30 50 100
Vickers cu sarcini mici 0,5 1 2 3 4 -
Vickers cu microsarcini 0,005 0,01 0,02 0,1 0,1 0,2

Adâncimea de penetrare a piramidei Vickers în material este de numai 1/7·d. Datorită adâncimii
mici de pătrundere a penetratorului în material, metoda poate fi utilizată şi pentru determinarea durităţii
pieselor mici, subţiri, a straturilor tratate termic, depuse galvanic etc. În cazul determinării durităţii
straturilor subţiri se efectuează mai multe încercări şi se reţin numai rezultatele acelora care sunt apropiate
31
ca mărime. Celelalte valori se exclud întrucât ele s-au obţinut prin pătrunderea penetratorului până la
miezul piesei, dincolo de stratul tratat termic.
La determinarea durităţii Vickers există numeroase surse de erori. Una dintre aceste este influenţa
reciprocă a urmelor învecinate. Pentru evitarea acestei influenţe, prin zonele durificate din jurul urmei, se
recomandă păstrarea distanţelor b între centrele urmelor învecinate şi a distanţelor c dintre centrul
urmelor şi marginea piesei (tabelul 2.21).

Tabelul 2.21
Duritatea Vickers, HV Timpul de menţinere a sarcinii, [s] b c
Peste 100 10 -15 2,5d 2,5d
36 – 100 27 -33 3,5d 2,5d
10 – 100 115 – 125 4,5d 3,5d
Sub 10 170 - 190 5,5d 4,5d

Grosimea piesei de încercat sau a stratului trebuie să fie de cel puţin 1,5d, adică de aproximativ 10
ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. Aceasta, pentru a evita influenţa suportului de sprijin a
piesei asupra durităţii.
Principala sursă de erori la această încercare este legată de măsurarea diagonalelor urmei. În
vederea reducerii ponderii erorii subiective cauzată de plasarea reperelor în contact cu extremităţile
urmei, se recomandă utilizarea sarcinilor cât mai mari la efectuarea încercării.
În cazul suprafeţelor curbe, sferice sau cilindrice, concave sau convexe, rezultatele obţinute la
determinarea durităţii se corectează. Corecţiile ce se aplică sunt trecute în tabelele standardelor de
încercare a durităţii pe suprafeţe curbe.

3. Aparatură şi materiale

Încercarea Vickers diferă de încercarea Brinell numai prin forma penetratorului şi mărimea
sarcinilor de încercare. De aceea, multe aparate de încercare a durităţii sunt construite pentru a fi utilizate
pentru ambele metode. Aparatul prezentat în figura 2.42 este susţinut de o coloană 1, montată pe o placă
de bază 2, care cuprinde şi masa aparatului. În funcţie de mărimea piesei de încercat, aparatul poate fi
deplasat pe coloană şi fixat prin strângere cu ajutorul toţii de mână 9. Sarcina se realizează cu ajutorul
manetei 5. La coborârea acesteia, penetratorul 3 care este sprijinit în partea superioară cu un arc elicoidal
se aşează pe suprafaţa piesei de încercat. Continuând coborârea manetei, aceasta va acţiona, prin
intermediul unei piese în partea superioară a arcului tratat din interiorul cilindrului, exercitând forţa de
încercare care devine nominală în poziţia atingerii conului de
protecţie 4.
După realizarea urmei, aparatul se roteşte în jurul coloanei
astfel încât deasupra urmei să ajungă microscopul de măsurare cu
ocularul 6 şi micrometrul ocular 7. Urma este iluminată de becul 8
alimentat printr-un transformator înglobat în aparat. Cursa de rotire
este reglată astfel încât urma să ajungă în centrul câmpului vizual al
microscopului. Valoarea diviziunii micrometrului ocular este de 1
μm.
Pregătirea suprafeţelor pieselor de încercare trebuie să fie
făcută cu o deosebită atenţie folosind, în general, tehnica pregătirii
probelor metalografice. E va evita ca în timpul pregătirii să apară
modificări structurale generate de încălziri şi ecruisări. După
prelucrarea suprafeţei, în cazul determinării de microduritate, se
poate face şi un tratament cu reactivi pentru evitarea structurii
metalografice.
Fig.2.42

32
4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape:

• Se pregăteşte suprafaţa piesei sau a materialului la o rugozitate care permite determinarea şi
măsurarea urmelor în condiţii bune. Aceste urme trebuie să aibă un contur clar şi neafectat de
urmele prelucrării;
• Se stabileşte forţa cu care se va face încercarea. Aparatul frecvent utilizat în
laborator lucrează cu două sarcini. O sarcină de 30 daN sau una de 10 daN,
când între conul de protecţie şi piuliţele reglabile se introduce o şaibă calibrată;
• Se execută încercarea. Pentru aceasta se aşează piesa pe masa aparatului, se
aduce microscopul deasupra acesteia şi se analizează suprafaţa piesei
stabilindu-se locul în care se face determinarea. Se deplasează sistemul de
penetrare deasupra piesei prin rotirea consolei în jurul coloanei şi se execută
încercarea, după care se revine cu microscopul deasupra urmei;
• Se măsoară diagonalele urmei cu ajutorul micrometrului ocular. Pentru aceasta
se roteşte dispozitivul de măsurare până când axa orizontală a scalei devine
paralelă cu una din diagonalele urmei de măsurat (fig. 2. 43 a). Cu ajutorul
unui şurub se aduce scala gradată cu diviziunea 0 tangentă la unul dintre
colţurile urmei (fig. 2. 43 b), iar cu un alt şurub micrometric se aduce fanta de
culoare închisă tangent la celălalt colţ al diagonalei (fig. 2. 43 c). Mărimea
diagonalei este egală cu numărul intervalelor întregi dintre diviziunile ce se
suprapun peste urmă înmulţite cu 100 (μm) la care se adaugă o valoare în μm
citită pe tamburul şurubului micrometric. După aceasta se măsoară, în acelaşi
mod, cealaltă diagonală şi se face media valorilor obţinute;
• Se execută cel puţin trei încercări. Pentru fiecare urmă se determină duritatea,
din tabele, iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare
dintre aceste măsurători. Fig.2.43
Duritatea Vickers se indică cu o precizie de 0,1 HV, pentru durităţi sub 100
HV, iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. Valoarea durităţii este urmată de simbolul
determinării HV urmat de un prim indice reprezentând sarcina de încercare, exprimată în daN, şi de un al
doilea indice care exprimă durata de menţinere t a sarcinii de încercare, exprimat în secunde. Notaţia 290
HV 30/15 are următoarea semnificaţi:
290 – valoarea unităţii;
30 – sarcina de încercare;
15 – timpul de menţinere.
Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2.22.

Tabelul 2.22
Nr. Marcă Condiţiile încercării Duritatea, HV HV
crt. material F, [daN] t, [s] 1 2 3 mediu

33
2.6.3. Determinarea durităţii Rockwell

1. Scopul lucrării

În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării

durităţii Rockwell, precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop (STAS 493-91). Pentru
formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii
pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute.

2. Noţiuni teoretice

Prin metoda Rockwell s-a urmărit, pe de o parte, să se simplifice metodologia de determinare a

durităţii materialelor şi să se reducă timpul necesar efectuării încercării şi, pe de altă parte, să ofere
posibilitatea aplicării ei pentru toate categoriile de materiale, indiferent de duritatea probabilă pe care o
au. În cazul metodei Rockwell nu se recurge la calculul durităţii prin raportul dintre forţa aplicată asupra
penetratorului şi aria urmei produse de acesta în material, ci pe baza evaluării adâncimii urmei remanente
de pătrundere, măsurată faţă de un plan de referinţă ales convenţional.
Metoda constă în imprimarea, într-un material, a unui penetrator de formă dată sub acţiunea unei
sarcini. Procesul se desfăşoară în două etape. În prima etapă se aplică asupra penetratorului o sarcină
iniţială F0, după care dispozitivul de măsurare a adâncimii de penetrare se aduce la zero. În a doua etapă
se aplică suprasarcina F1.
După epuizarea curgerii materialului, vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii de
pătrundere a penetratorului, manifestată prin oprirea practic completă a mişcării acului indicator, se
îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct adâncimea remanentă de pătrundere a penetratorului în
material (fig. 2.44).

Fig.2.44
În practică, durata de menţinere a sarcinii totale de încercare F = F0 + F1 este recomandată a fi de
15, 30 sau 60 secunde, în funcţie de material. Aceasta pentru a se asigura o epuizare practic completă a
deformaţiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului. Unitatea de duritate Rokwell corespunde
unei adâncimi de pătrundere de 0,002 mm pentru metodele obişnuite de determinare a durităţii.
Deoarece duritatea variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere a penetratorului şi
pentru ca durităţilor crescânde să le corespundă valori crescânde, duritatea Rockwell se defineşte ca
diferenţa dintre o valoare convenţională E şi valoarea adâncimii de penetrare. Valoarea convenţională E
este în funcţie de scara utilizată şi poate fi de 100 (fig. 2. 44 a) sau de 130 (fig.2.44 b). Această diferenţă
se realizează, practic, prin folosirea ca reper zero a gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a
indicatorului faţă de scara gradată. Duritatea Rockwell se determină deci prin relaţia:
HR = E-e,
34
în care: e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere, exprimată în unităţi Rockwell. O unitate
Rockwell este egală cu 2 μm.
În funcţie de duritatea probabilă a materialului se alege tipul penetratorului. Pentru oţeluri călite,
oţeluri speciale, benzi subţiri din oţel călit, metale dure, se utilizează ca penetrator un con de diamant cu
unghiul la vârf de 120 ± 0,50 şi o rotunjire la vârf de 0,2 ± 0,002 mm. Pentru oţeluri carbon obişnuite,
table, bronzuri, alame speciale, se alege ca penetrator o bilă din oţel călit cu diametrul de 1/16’, adică
D = 1,588 ± 0,004 mm. Duritatea acestei bile trebuie să fie aproximativ 850 HV 10 pentru a nu se
deforma inadmisibil în cursul încercărilor. Caracteristicile diferitelor scări de determinare a durităţii
Rockwell sunt prezentate în tabelul 2.23.

Tabelul 2.23
Simbol Penetrator Sarcina, [daN] E Utilizare
F0 F1
HRA 60 Metale dure, straturi dure şi
HRC Con de diamant 150 100 subţiri, oţeluri călite,
HRD 100 îmbunătăţite.
HRB 10 100 Metale neferoase, oţeluri
HRF Bilă de oţel 150 130 netratate, fonte, aliaje de
HRG 60 cupru.
La alegerea scării de determinare a durităţii se are în vedere că, în principiu, se caută folosirea
sarcinilor mari şi a penetratoarelor care asigură o pătrundere mai adâncă în material pentru reducerea
ponderii erorilor de măsurare. Se ţine totuşi seama de natura pieselor de încercat şi de limitele adâncimii
de pătrundere corespunzătoare scărilor respective.
Grosimea pieselor trebuie să fie de cel puţin 10e, adică de cel puţin zece ori adâncimea de
pătrundere a penetratorului. Adâncimea de penetrare se calculează din duritatea Rockwell cu relaţiile:
e = (100 – HR)·0,002, pentru scările cu E = 100;
e = (130 – HR)·0,002, pentru scările cu E = 130.
Pentru evitarea influenţei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se păstrează o distanţă
de cel puţin 3 mm între urmele învecinate sau între acestea şi marginea piesei. La urmele aplicate cu
penetrator bilă, distanţa dintre centrele urmelor învecinate trebuie să fie de cel puţin trei ori diametrul
urmei.
La determinarea durităţii pieselor cilindrice sau
sferice cu diametrul mai mic de 25 mm se aplică corecţiile
din standardul de încercare a durităţii Rockwell pe
suprafeţe curbe (STAS 8351-81).

3. Aparatură şi materiale

Aparatele de a durităţii Rockwell se deosebesc de

aparatele Brinell şi Vickers, atât prin faptul că încercarea se
desfăşoară în două trepte, sarcina iniţială şi sarcina finală,
cât şi prin faptul că dispozitivul de măsurare face parte
integrantă din aparat.
Aparatul de măsurare a durităţii Rockwell, prezentat
în figura 2.45, se compune din carcasa 1 care conţine
mecanismul de încărcare, format la rândul lui, din pârghia
de încărcare 11, greutăţile 2, amortizorul 3 şi arcul 10
pentru realizarea sarcinii iniţiale F0. Această sarcină este
identică pentru toate scările de măsurare a durităţii
Rockwell. Pârghia de încărcare acţionează asupra
penetratorului 8 ghidat de carcasa 7. Adâncimea de
penetrare este măsurată de comparatorul 9. Piesa de
încercat se aşează pe masa 6, care se poate regla în înălţime
Fig.2.45
prin roata de mână 4, ce acţionează asupra tijei filetate 5.
Pentru determinarea durităţii, piesa se aşează pe
35
masa 6 şi se ridică, împreună cu aceasta, până la atingerea penetratorului, care, la rândul său, ridică
pârghia 11 şi deformează arcul 10 (comprimă), până la realizarea sarcinii iniţiale. Săgeata arcului ce
corespunde sarcinii iniţiale este măsurată cu comparatorul cu cadran 9 şi se obţine în momentul în care
acul indicator mic atinge punctul roşu de pe cadranul aparatului, iar acul indicator mare ajunge la valoarea
zero de pe scara neagră.
Încercarea de duritate Rockwell se execută pe suprafeţe care nu trebuie să fie prelucrate în mod
deosebit. Este suficient ca suprafaţa să fie plană, neunsă, lipsită de oxizi şi impurităţi. O condiţie esenţială
impusă de această metodă de încercare este imobilitatea piesei în timpul încercării. Această imobilitate se
asigură prin aşezarea corectă a piesei pe un suport corespunzător formei sale.

4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Pentru buna desfăşurare a lucrării, se parcurg următoarele etape:

• Se alege metoda de determinare a durităţii în funcţie de materialul piesei, de caracteristicile
geometrice şi dimensionale ale acesteia. Se alege suprafaţa care pe care se fac determinările şi se
curăţă de impurităţi;
• Se stabilesc condiţiile de lucru. Aceasta înseamnă că în funcţie de metoda de determinare aleasă se
stabileşte forţa totală necesară determinării, tipul penetratorului şi scara pe care se va face citirea
durităţii. Se pregăteşte aparatul prin montează greutăţilor corespunzătoare forţei de încercare şi se
fixează penetratorul la locul său;
• Încercarea propriu-zisă constă în fixarea piesei pe masa aparatului, aplicarea sarcinii iniţiale de 10
daN care corespunde aparatului în care acul indicator mic ajunge la punctul roşu şi cel mare la
valoarea zero de pe scara neagră, după care se aplică suprasarcina F1 specifică scării alese.
Acţiunea forţei asupra penetratorului are loc lent, continuu şi fără şocuri datorită unui amortizor
montat pe aparat. După oprirea acului indicator mare, se menţine penetratorul sub sarcină încă
15..30 secunde. Se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct valoarea durităţii pe scara roşie
(130 de unităţi) sau pe cea neagră (100 de unităţi) după caz;
• Se execută cel puţin trei încercări şi se stabileşte pentru fiecare urmă duritatea corespunzătoare.
Duritatea finală este media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători.

Duritatea Rockwell se indică cu o precizie de 0,5HR. Pentru indicarea durităţii se foloseşte simbolul
HR urmat de o literă corespunzătoare încercării respective. De exemplu 85 HRB corespunde unei
durităţi de 85 unităţi Rockwell măsurate pe scara B, iar 56 HRC corespunde unei durităţi de 56 unităţi
Rockwell măsurate pe scara C. Valorile durităţilor obţinute se trec în tabelul 2.24.

Tabelul 2.24
Nr. crt. Marcă material Metoda aplicată Duritatea, HRB HRB
Penetrator E F 1 2 3 mediu
1.
2.
3.

36
2.6.4. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi

1. Scopul încercării

În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării

durităţii informative cu ajutorul ciocanului Poldi, precum şi cunoaşterea dispozitivului destinat acestui
scop. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în
evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele.

2. Noţiuni teoretice

Metoda de determinare a durităţii cu ciocanul Poldi, deşi dă valori aproximative ale durităţii
materialelor, este foarte des folosită datorită rapidităţii de execuţie şi pentru că permite determinarea
durităţii pieselor de gabarit mare şi a celor aflate în locuri inaccesibile celorlalte aparte de determinare a
durităţii.
Metoda Poldi este o metodă dinamică, deoarece viteza de aplicare a forţelor prin lovire cu
ciocanul este mare. Aparatele destinate încercărilor dinamice sunt uşoare, portabile, robuste şi permit o
manipulare uşoară. Folosirea acestora este îngrădită de precizia mai redusă a rezultatelor obţinute.
La ciocanul Poldi se foloseşte principiul metodei Brinell cu deosebirea că amprenta nu se
realizează în urma aplicării unei sarcini statice, ci prin acţionarea unei sarcini dinamice. Bila de oţel cu
diametrul de 10 mm imprimă concomitent două urme: una pe piesa de încercat şi alta pe o piesă etalon,
care are o duritate HBe cunoscută.
Comparând suprafaţa amprentei de pe piesa de încercat cu suprafaţa amprentei de pe bara etalon
se determină duritatea HB a piesei. Duritatea celor două materiale (a barei etalon şi a piesei de încercat)
se poate determina cu una din următoarele relaţii:
2F
HB =
(
π ⋅DD− D −d 2 2
) ;

2F
HBe = ;
π ⋅ D⎛⎜ D − D 2 − d e 2 ⎞⎟
⎝ ⎠
în care: D este diametrul bilei (10 mm);
d – diametrul urmei lăsate pe piesa de încercat;
de – diametrul urmei lăsate de bilă pe piesa etalon.
Făcând raportul celor două relaţii se obţine:
2
HBe D − D 2 − d 2 ⎛ d ⎞
= ≅⎜ ⎟ ,
HB D − D 2 − d 2 ⎜⎝ d e ⎟⎠
e
rezultă că:
2
⎛ d ⎞
HB ≅ HBe ⎜⎜ ⎟⎟ .
⎝ de ⎠
Deci duritatea piesei de încercat HB se poate determina pe baza ultimei relaţii cunoscând duritatea
barei etalon şi măsurând diametrele urmelor lăsate de bilă pe cele două materiale (bara etalon şi
materialul de încercat). Pentru simplificare, fiecare aparat este însoţit de o tabelă proprie, în care sunt date
valorile durităţii piesei de încercat în funcţie de diametrul urmelor lăsate de penetrator. În cazul în care se
foloseşte o bară etalon cu duritate diferită de cea pentru care a fost construit tabelul (201 HB) valorile
luate din tabel vor fi corectate cu ajutorul unui coeficient de corecţie K determinat cu relaţia:
HBe
k=
HBtabel
37
în care: HBe este duritatea barei etalon folosite;
HBtabel – duritatea barei etalon pentru care a fost construit tabelul.
Ca urmare, duritatea reală a materialului încercat HB este produsul durităţii citit în tabel, în raport cu
diametrul urmelor lăsate de penetrator pe cele două materiale, şi coeficientul de corecţie K. Se poate
spune că această metodă de determinare a durităţii este:
• o metodă dinamică, pentru că forţa se aplică cu mare viteză prin lovire cu ciocanul;
• o metodă comparativă, pentru că duritatea se determină în raport cu o bară etalon;
• o metodă informativă, deoarece rezultatele obţinute nu sunt de mare precizie ci oferă doar
informaţii asupra durităţii materialului încercat.

3. Aparate şi materiale

Ciocanul Poldi (fig. 2.46) este un aparat format dintr-un corp a în

care se află montată piesa b de fixare a bilei. Bila e este din oţel călit având
diametrul de 10 mm, este aşezată în piesa b fiind reţinută de un arc. În
interiorul corpului se găseşte percutorul f şi arcul spiral c. Între bilă şi
percutorul f se introduce bara etalon d care va fi apăsat şi fixată cu ajutorul
arcului spiral c prin intermediul percutorului f.
Aparatul de măsură a diametrelor amprentelor este o lupă montată
într-un corp care are la partea inferioară o scală gradată în zecimi de
milimetru. Epruvetele şi piesele de încercat trebuie să îndeplinească
condiţiile pentru piesele şi epruvetele destinate încercării de duritate după
metoda Brinell.

4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig.2.46

Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape:
• Se examinează aspectul exterior al piesei destinate măsurării durităţii şi se pregăteşte în acest scop
prin curăţire şi ajustare
• Se introduce bara etalon în locaşul dintre bilă şi percutor
• Aparatul se aşează cu bila perpendicular pe suprafaţa pregătită a materialului de încercat
• Se aplică, cu un ciocan da mână ce are o greutate de aproximativ 300 g, o lovitură asupra
percutorului, în aşa fel încât să se obţină o urmă pe piesa de încercat de aproximativ 4, 2mm.
Această valoare este rezultatul mediei aritmetice dintre 0,25·D şi 0,6·D din condiţia impusă
durităţii Brinell. Lovitura trebuie să fie scurtă şi bine dirijată pentru a evita apariţia loviturilor
duble care pot deturna rezultatele
• Se măsoară, cu ajutorul lupei, diametrul cercurilor de bază a urmelor lăsate de bilă pe piesa de
încercat şi pe bara etalon. Fiecare urmă va fi măsurată după două diametre perpendiculare după
care se face media acestor două valori. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.25.

Tabelul 2.25
Nr. crt. Marcă de [mm] d, [mm] HBtabel HB
material
1.
2.
3.

Notarea durităţii se face prin valoarea acesteia ca medie aritmetică a cel puţin 3 determinări,
urmată de simbolul HB şi completată, în paranteză, cu denumirea metodei folosite, ciocan Poldi. De
exemplu, 250 HB (ciocan Poldi) înseamnă că duritatea materialului este de 250 unităţi Brinell măsurată
cu ciocanul Poldi.

38
2.6.5. Determinarea durităţii materialelor plastice

1. Scopul lucrării

Lucrarea îţi propune cunoaşterea metodologiei de determinare a durităţii materialelor plastice şi

punerea în evidenţă a acesteia pe cale experimentală. Pentru efectuarea determinărilor experimentale se
vor folosi materiale plastice pe bază de cauciuc.

2. Noţiuni teoretice

Determinarea durităţii materialelor plastice se face, fie prin penetraţie (metoda SHORE, SR ISO
868-95 scările A şi D), fie prin creşterea sensibilă a adâncimii de pătrundere sub acţiunea unei sarcini
(metoda Rockwell).
Metoda SHORE A şi D se referă la determinarea durităţii prin penetraţie a materialelor plastice cu
ajutorul durimetrului SHORE, conform SR ISO 868-95. Pentru materialele plastice moi se utilizează
durimetrul SHORE tip A, iar pentru materialele plastice rigide, durimetrul SHORE tip D.
Această metodă permite, fie măsurarea penetraţiei iniţiale, fie măsurarea penetraţiei după o
perioadă de timp stabilită. Penetraţia se exprimă în unităţi gravitaţionale, specifice acestor aparate, numite
grade SHORE A, respectiv grade SHORE D. Datorită faptului că metoda este empirică nu se poate stabili
o relaţie simplă între duritatea prin penetraţie şi proprietăţile fundamentale ale materialului.
Metoda de determinare a durităţii SHORE A se bazează pe măsurarea penetraţiei în materialul
plastic a unui vârf de pătrundere ce are forma unui trunchi de con sub acţiunea unei forţe determinate de
un arc. Încercarea se desfăşoară în condiţii determinate. Aparatul din dotarea laboratorului serveşte la
determinarea durităţii cauciucului sau a unor materiale pe bază de cauciuc.
Duritatea prin penetraţie variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere şi este în legătură
cu modulul de elasticitate şi cu proprietăţile vâscoelastice ale materialului.
Deoarece forma vârfului de pătrundere şi mărimea forţei aplicate influenţează rezultatele
experimentale nu se poate stabili o anumită relaţie între rezultatele obţinute cu un alt ip de durimetru sau
cu alte aparate de măsurare a durităţii.

3. Aparatură şi materiale

Aparatul destinat determinării durităţii SHORE A (fig. 2,47) este format din:
1- aparatul de măsurare propriu-zis;
2- stativul aparatului împreună cu masa suport;
3- instrumentele de verificare ale aparatului.
Aparatul de măsură propriu-zis este format dintr-o carcasă
metalică uşoară în care este instalat mecanismul de măsurare.
Asupra corpului de pătrundere 4, care se găseşte în partea de jos a
mecanismului şi care iese afară din carcasă, acţionează forţa unui
arc.
Adâncimea la care intră corpul de pătrundere în material şi
care este în strictă legătură cu forţa de acţionare a arcului este
arătată pe cadranul 5 al aparatului de către un ac indicator. Scara
gradată cuprinde un domeniu de variaţie a durităţii de la 30 până
la 100 SHORE A, cu valoarea unei diviziuni de o unitate SHORE.
Domeniul de măsurare cuprins 0..30 SHORE A a fost suprimat în
favoarea domeniului superior deoarece materialele plastice care
au duritatea cuprinsă în domeniul mic sunt foarte puţine.
Deoarece rezultatul măsurării poate fi influenţat de
mărimea forţei de presare, s-a stabilit ca for-a de apăsare să fie de
1kp = 1kgf. Respectarea acestei condiţii este uşurată de faptul că
aparatul se poate fixa pe stativul 2 ce nu permite aplicarea altei
mărimi a forţei. Aparatul de măsură propriu-zis este fixat cu două Fig.2.47
ştifturi cilindrice despicate pe un paralelogram cu arc. Acest
39
paralelogram este reglabil pe înălţime, prin deplasarea lui pe o coloană 6, permiţând poziţionarea corpului
de pătrundere în raport cu materialul de încercat.
Stativul 2 serveşte la sprijinirea sau montarea aparatului şi are o masă de lucru 8 cu diametrul de
100 mm pe care se aşează materialul supus încercării. Cu ajutorul acesteia şi prin intermediul unui buton
7 materialul se apasă pe corpul de pătrundere a aparatului de măsurare. În timpul funcţionării, masa de
lucru se ridică cu ajutorul butonului până când materialul plastic apasă asupra aparatului încât dezvoltă o
forţă de 1 kp.
Pentru determinarea durităţii prin penetraţie se utilizează probe în formă de placă având grosimea
de minim 6 mm. Dacă materialele în formă de foi au grosimea mai mică decât cea indicată se pot utiliza
probe obţinute prin suprapunerea unui număr suficient de mare de straturi de aceeaşi natură până la
atingerea grosimii minime stabilite. Rezultatele obţinute pe probele realizate prin suprapunerea straturilor
nu pot fi comparate cu cele determinate pe probele dintr-un singur strat, întrucât este posibil ca
suprafeţele dintre straturi să nu realizeze un contact perfect.
Dimensiunile probelor trebuie să permită efectuarea măsurătorilor la o distanţă minimă de 12 mm
de margine şi de 6 mm între punctele învecinate în care s-au efectuat măsurători. Suprafeţele probelor
trebuie să fie plane, paralele, netede, fără fisuri, fără incluziuni şi bule de gaze, fără corpuri străine sau
alte defecte.

4. Desfăşurarea lucrării

Determinarea durităţii maselor plastice prin metoda SHORE A se face în două moduri:
I – cu aparatul montat pe stativ;
II – fără aparatul montat pe stativ.
În cazul în care aparatul este montat pe stativ, acesta se reglează prin deplasarea lui în sus şi în jos
pe coloana de susţinere, până când între corpul de pătrundere şi proba aşezată pe măsuţa suport apare o
distanţă de aproximativ 1 mm. După aceea, proba se apasă asupra penetratorului (corpului de pătrundere)
prin acţionarea butonului de ridicare a mesei 7. Această apăsare se face lent şi fără şocuri, iar citirea
durităţii se face direct pe cadranul aparatului imediat după ce proba a atins suprafaţa de aşezare a
aparatului de măsurare. La materialele care au proprietăţi de curgere vâscoasă cunoscute, duritatea se
poate citi şi după o presare mai îndelungată, de exemplu după 3 sau 15 secunde. În această situaţie în
buletinul de analiză se menţionează timpul de menţinere sub sarcină.
Când aparatul se foloseşte fără stativ proba se aşează pe un suport neted. După aceea, aparatul se
aşează pe muchia rotunjită din partea dreaptă pe suprafaţa probei de încercat şi se apasă prin rotirea lui în
jurul acestei muchii până ce suprafaţa de aşezare a aparatului atinge toată suprafaţa piesei de încercat.
Presiunea exercitată asupra piesei supuse determinării trebuie să fie aproximativ 1 kgf.
Se execută cel puţin cinci determinări succesive, iar rezultatul se exprimă şi medie aritmetică a
celor cinci determinări. Pentru a realiza o mai bună reproductibilitate a rezultatelor se recomandă
utilizarea aparatului cu stativ deoarece asigură o apăsarea mai apropiată de 1kgf.
Rezultatele experimentale obţinute se înscriu în tabelul 2.26.

Tabelul 2.26
Materialul Duritatea SHORE A
Duroflex
Dorocol
Microporos
Levicel
Cauciuc natural

5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

În buletinul de analiză se vor trece toate rezultatele experimentale obţinute dar şi condiţiile în care
s-au făcut determinările. El cuprinde următoarele:
• Metoda utilizată şi SR ISO 868-95;
• Date privind identificarea completă a materialului plastic;

40
 • Descrierea probei, dimensiunile ei inclusiv grosimea, iar în cazul epruvetelor formate prin
suprapunerea mai multor straturi se va menţiona numărul acestora;
• Temperatura la care are loc determinarea, umiditatea relativă, dacă duritatea materialului este
influenţată de această umiditate;
• Tipul durimetrului ;
• Duritatea şi intervalul de timp după care s-a făcut citirea.
Valorile individuale sau medii se vor rotunji în sus sau în jos până la obţinerea unor valori întregi.
Modul de notare a durităţii materialelor plastice se face astfel: metoda de determinare, valoarea
durităţii şi timpul după care s-a făcut citirea. Spre exemplu, SHORE A/45/15 are următoarea semnificaţie:
• A - tipul durimetrului;
• 45 – duritatea;
• 15 – timpul, exprimat în secunde, după care s- făcut citirea.
În buletinul de analiză se mai notează:
• Timpul de la pregătirea probelor şi până la efectuarea determinării;
• Data în care s-au făcut determinările.

41
 3. DETERMINAREA PROPRIETĂŢILOR TEHNOLOCICE ALE MATERIALELOR
METALICE

Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice exprimă capacitatea acestora de a fi prelucrate

prin diferite procedee tehnologice. De aceea, între proprietatea tehnologică şi procesul de prelucrare
există î strânsă legătură. Denumirea proprietăţii tehnologice, de cele mai multe ori, derivă din denumirea
procedeului tehnologic de prelucrare. Astfel, se întâlnesc proprietăţi tehnologice cum sunt: turnabilitatea,
sudabilitatea, aşchiabilitatea etc.
Spre deosebire de proprietăţile mecanice care pot fi exprimate cantitativ, prin intermediul unor
valori concrete, proprietăţile tehnologice sunt evaluate calitativ, prin acordarea unor calificative. De
aceea, spre exemplu, sudabilitatea poate foarte bună, bună sau nesatisfăcătoare. La acordarea acestor
calificative se iau în considerare anumite criterii de apreciere stabilita sau impuse de standardele de
produs.

42
3.1. Încercarea la îndoire

1. Scopul lucrării

Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin îndoire a materialelor metalice (SR ISO
7438-93), verificarea calităţii produselor precum şi evidenţierea defectelor de suprafaţă a semifabricatelor
cu secţiune dreptunghiulară, rotundă sau poligonală, având diametrul sau grosimea ≤ 4 mm.

2. Noţiuni teoretice

Încercarea constă în deformarea plastică prin îndoire lentă, continuă şi fără şocuri a unei epruvete
rectilinii, în jurul unei piese denumită mandrin sau dorn până la un unghi α format între faţa unei ramuri a
epruvetei îndoite şi prelungirea feţei celeilalte ramuri (fig.3.1) fie până la apariţia unei fisuri cu luciu
metalic de minim 3 mm.
Îndoirea se execută într-un plan perpendicular pe axa mandrinului sau dornului, până în momentul

Fig.3.1
în care una din părţile epruvetei formează cu
prelungirea celeilalte unghiul α determinat sau
prevăzut în standardul de produs.

Se deosebesc următoarele tipuri de

încercări:
• Îndoirea liberă pe dispozitive cu role
până la diferite unghiuri mai mici de
1600 (fig.3.1);
• îndoirea în matriţă profilată la unghiuri
stabilite de profilul matriţei (fig.3.2),
(valoarea unghiului de 600+10 este
exemplificativă);
• îndoirea completă la 1800 cu sau fără
distanţe între feţele interioare ale
ramurilor epruvetei îndoite (fig.3.3);
• îndoirea în menghină cu sprijinul unui
dorn.

Fig.3.2

43
 Fig.3.3

Simbolurile şi termenii utilizaţi în lucrare şi reprezentaţi în figurile 3.1, 3.2 şi 3.3 sunt prezentaţi în tab.3.1

Tabelul 3.1
Ne.crt. Termen Simbol Unitate de măsură
1 Razele rolelor de sprijin R mm
2 Distanţa dintre rolele de sprijin l mm
3 Diametrul mandrinului (dornului) D mm
4 Grosimea sau diametrul epruvetei a mm
5 Lăţimea epruvetei b mm
6 Lungimea epruvetei L mm
7 Unghiul de îndoire α grade

3. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor

Încercarea se poate executa în menghină, pe un dispozitiv montat la o maşină de încercat universală sau la
o presă care permite aplicarea lentă şi progresivă a unei sarcini, de aşa manieră încât să se realizeze o
deformare plastică continuă a epruvetei. Dispozitivul de încercat prezentat în figura 3,1 este compus din
două role de sprijin ale căror axe sunt paralele, iar matriţa profilată este prevăzută cu o degajare în formă
de U sau V (fig.3.2). La aceasta se adaugă un mandrin sau un dorn, caracterizat printr-un anumit profil,
amplasat la mijlocul distanţei dintre role sau suprapus peste axa de simetrie a profilului matriţei.
Epruvetele supuse încercării la îndoire pot avea secţiunea circulară sau poligonală (plată). Cele
plate vor avea secţiunea dreptunghiulară, iar muchiile vor fi paralele şi rotunjite. Lăţimea epruvetei plate
,,b’’ este de 25±5 mm iar lungimea ,,L’’ de 200 mm. La tablele subţiri, grosimea epruvetei este cea a
produsului.
Încercarea se desfăşoară cu ajutorul mandrinului sau a dornului. Ea constă în îndoirea continuă,
fără şocuri şi cu o viteză de 0,8..1 m/s a unei epruvete aşezate perpendicular pe axa rolelor sau în matriţa
profilată, până la atingerea unui unghi de 1600 între o ramură a epruvetei îndoite în prelungirea celeilalte.
Îndoirea la 1800 se desfăşoară în două etape. În prima etapă îndoirea se realizează până la un
unghi de 1200 între o ramură a epruvetei şi prelungirea celeilalte, iar în a doua etapă, se apasă capetele
acesteia până ce ele se suprapun şi ajung paralele (fig.3.3).
Când îndoirea se face la 1800, cu distanţă între feţele interioare ale ramurilor probei îndoite, atunci
între acestea se introduce o piesă (cală) având feţele paralele şi grosimea egală cu cea prescrisă (fig.3. 3b).
La întocmirea unui buletin de analiză a materialului supus îndoirii se precizează următoarele:
• forma şi dimensiunea epruvetei;
• diametrul mandrinului sau a dornului;
• unghiul la care a apărut prima fisură sau dacă nu apar, se specifică, fără fisuri;
• distanţa dintre feţele interioare, dacă încercarea a avut loc la 1800;
• eventualele defecte identificate.

3.2. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor

44
1. Scopul lucrării

Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin dubla îndoire a tablelor subţiri şi a

benzilor laminate la rece (STAS 2080-67). Aceste table pot fi din materiale feroase şi neferoase, având
grosimi de până la 3 mm.

2. Noţiuni teoretice

Încercarea la dublă îndoire presupune efectuarea a două îndoiri ale epruvetei după direcţii
perpendiculare între ele, fiecare realizându-se la un unghi de 1800.
Pentru efectuarea lucrării se utilizează epruvete din tablă cu latura de aproximativ 200 mm, iar în
cazul încercării benzilor se utilizează epruvete de formă pătrată cu latura de 150 mm. Grosimea epruvetei
este egală cu grosimea materialului de încercat.
Probele vor fi obţinute prin decuparea lor dintr-o zonă situată la cel puţin 50 mm de marginea
tablei sau a benzii ce urmează a fi caracterizată. Bavurile rezultate în urma decupării vor fi îndepărtate
prin pilire.

3. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor

Încercarea se desfăşoară în două etape. În prima etapă epruveta se îndoaie, până la un unghi de
aproximativ 1000, în jurul unu dorn cu diametrul de 10 mm (fig.3.4 a) aşezat perpendicular pe direcţia de
laminare, folosind un ciocan de lemn sau plumb. După aceasta, dornul se îndepărtează iar îndoirea se
continuă până la 1800 şi suprapunerea celor două jumătăţi ale epruvetei (fig. 3.4 b), cu ajutorul unui
ciocan sau a unei prese.
În a doua etapă, procesul de îndoire a epruvetei se desfăşoară în acelaşi mod ca şi în prima etapă
(fig.3.5 a şi b), numai că noua muchie de îndoire va fi perpendiculară pe prima.
Se consideră că materialul are capacitatea bună de deformare prin dublă îndoire, dacă epruvetele
supuse procesului nu prezintă fisuri vizibile cu ochiul liber, pe muchia de îndoire şi în special în colţul
celei de-a doua îndoiri.
Buletinul de analiză ce caracterizează comportarea tablelor la dublă îndoire cuprinde următoarele :
• materialul încercat;
• rezultatul încercării;
• eventualele defecte identificate.

Fig.3.4

45
Fig.3.5

46
3.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen

1. Scopul lucrării

Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a

tablelor şi a benzilor metalice din oţel, metale neferoase sau aliajele acestora, având grosimi de 0,5-2 mm
şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 2112-86). În prezent produsele din table subţiri folosite în industria
automobilelor, aerospaţială, electronică etc., sunt realizate prin ambutisare.

2. Noţiuni teoretice

Ambutisarea este procesul de deformare plastică, la rece sau la cald, prin care semifabricatul de
formă plată se transformă în produse cave, cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor.
Schema de principiu a
ambutisării este prezentată
în figura 3.6. Un element I
de material, situat spre
marginea exterioară a
semifabricatului plat, la
începutul operaţiei de
ambutisare se scurtează în
sens transversal datorită
tensiunilor de compresiune 1
şi se lungeşte pe direcţia
radială datorită tensiunilor
de întindere σ2.
Odată cu înaintarea
poansonului, elementul se
deplasează din poziţia I în
poziţia II şi apoi spre muchia
Fig.3.6 matriţei de ambutisare. În
acest timp, tensiunile de
compresiune σ1 scad, iar tensiunile de întindere σ2 cresc, dând naştere la deformări mari de alungire după
direcţia radială.
În momentul trecerii peste muchia matriţei M, în poziţia III, elementul de material este supus, în
plus, la o deformaţie de încovoiere, iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială.
Datorită alungirii materialului în direcţia axială, lungimea pe contur a piesei ambutisate ,,L’’ rezultă mai
mare decât raza semifabricatului ,,R’’ (fig.3.7).
Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu
ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse
într-o matriţă (fig.3.8), până la apariţia unei fisuri pătrunse,
în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii
maxime de ambutisare a materialului. Adâncimea de
ambutisare, exprimată în mm, constituie indicele Erichsen
şi se notează cu IE.
Fig.3.7

3. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor

Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării, se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară
cu latura, respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. Cu
ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri, asemenea celor din
figura 3.9

47
 Aparatul destinat
ambutisării tablelor prin metoda
Erichsen (fig.3.10) se compune
dintr-o roată de mână 1, un ax
filetat 2, un inel de strângere 3,
batiul 4, penetratorul sferic 5, un
rulment cu bile 6, fixatorul 7,
epruveta 8, matriţa 9, oglinda 10
şi tamburul gradat 11.
Epruveta 8 se aşează în
matriţa 9 pe suprafaţa pe care au
fost trasate cercurile şi cu
dispunerea caroiajului înspre
oglindă, apoi se fixează cu
ajutorul inelului de strângere 3.
După prinderea epruvetei,
operaţia de ambutisare începe
prin rotirea roţii de mână 1 în
sensul acelor de ceasornic, lent,
continuu şi fără şocuri, cu o
viteză de aproximativ 5..20
m/min. Spre sfârşitul încercării
se va reduce viteza de
Fig.3.8
ambutisare către limita
inferioară, pentru a putea
observa cu precizie, momentul apariţiei fisurii.
În momentul fisurării epruvetei se constată, de regulă, o scădere bruscă a forţei de presare şi se
poate auzi un sunet metalic ascuţit. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri
pătrunse, pe o lungime de aproximativ 5 mm. După ambutisare, epruveta se scoate din dispozitiv şi se
măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a
poansonului. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus
procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen, IE. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 3.2.
În tabelul 3.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite
materiale.

Fig.3.9

Fig.3.10

48
Tabelul 3.2
Marcă material Grosimea tablei Diamterul iniţial Diametrul final al IE
[mm] al caroiajului, Di, caroiajului, Df, [mm]
[mm] [mm]

Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale
cercurilor ce formează caroiajul. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte, în material există tensiuni de
întindere, iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială, apar tensiuni de
compresiune-

Tabelul 3.3
Material Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm
Oţel carbon de calitate pentru 9,0-10,5
ambutisare
Cupru 8,5-9,5
Aluminiu 8,5
Alamă 8,5-12

Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate, se poate
trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. În buletinul de analiză se
menţionează:
• felul şi marca materialului;
• numărul epruvetelor;
• grosimea epruvetelor;
• indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă.

49
3.4. Încercările tehnologice ale ţevilor

1. Scopul lucrării

Determinarea capacităţii de deformare plastică şi verificarea calităţii ţevilor în condiţii specifice

unor operaţii tehnologice. Ţevile sunt supuse, în general, următoarelor încercări: încercarea la îndoire,
încercarea la aplatizare, încercarea la răsfrângere, încercarea la lărgire etc.

A. Încercarea la îndoire

1. Domenii de aplicare

Această încercare tehnologică se aplică tronsoanelor din ţevi metalice cu secţiune circulară şi cu
diametrul exterior de maxim 65 mm în vederea determinării capacităţii de deformare plastică prin îndoire
a acestora (STAS ISO 8491-92).

2. Noţiuni teoretice

Încercarea la îndoire a ţevilor se realizează pe epruvete prelevate din ţeava de încercat şi constă în
îndoirea acestora pe o rolă prevăzută cu o canelură de rază ,,r’’ (fig.3.11), până când unghiul α atinge
valoarea menţionată în standardul de produs.
În tabelul 3.4 sunt date simbolurile, semnificaţia şi unitatea de măsură a unor mărimi folosite în
lucrare.

Fig.3.11
Tabelul 3.4
Simbol Semnificaţie Unitate de măsură
D Diametrul exterior al ţevii mm
a Grosimea peretelui ţevii mm
L Lungimea epruvetei mm
r Raza interioară a fundului canelurii mm
α Unghiul de îndoire grade

3. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor

Încercarea de îndoire a ţevilor se realizează într-un dispozitiv sau pe o maşină de îndoit care are o
rolă cu canelură al cărei profil corespunde cu diametrul exterior al ţevii. Epruveta destinată încercării la
îndoire trebuie să aibă o lungime suficient de mare pentru a putea fi fixată în dispozitiv şi îndoită.
Încercarea se desfăşoară la temperatura mediului ambiant.
Pentru desfăşurarea procesului, epruveta se pune în dispozitivul sau maşina de îndoit, după care se
îndoaie până la un unghi α specificat în standardul de produs. Dacă încercarea se face pe epruvete cu
50
cusătură, poziţia cordonului de sudură în raport cu planul de îndoire trebuie să corespundă standardului de
produs. Capacitatea de îndoire se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă cu ochiul liber nici o fisură
pe suprafaţa întinsă a ţevii şi nu apar cute în zona care domină tensiunile de compresiune.
În buletinul e analiză se vor specifica:
• dimensiunea epruvetei;
• unghiul de îndoire α şi raza r;
• poziţia sudurii în raport cu planul de îndoire;
• rezultatul încercării.

B. Încercarea la aplatizare

1. Domeniul de aplicare

Este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin aplatizare a ţevilor metalice
cu secţiunea circulară şi cu diametrul exterior de maximum 400 mm, având grosimea peretelui de max 15
% din diametrul exterior. Această metodă (STAS ISO 8492-92) poate pune în evidenţă şi anumite defecte
ale ţevilor.

2. Noţiuni teoretice

Aplatizarea este un proces de deformare plastică desfăşurat în sens perpendicular pe axa

longitudinală a ţevii. El are loc între plăcile unei maşini, până când distanţa dintre ele, măsurată sub
sarcină şi pe direcţia de aplatizare, atinge4 valoarea specificată ,,H’’ din standardul de produs (fig.3.12 a
şi 3.12 b). În cazul aplatizării complete, suprafeţele interioare ale epruvetei trebuie să vină în contact, una
cu cealaltă, pe cel puţin jumătate din lăţimea ,,b’’ a epruvetei aplatizate (fig.3.12 c).

Fig.3.12
În tabelul 3.5 este dat simbolul, semnificaţia şi unitatea de măsură a mărimilor utilizate pentru
încercarea la aplatizare.

Tabelul.3.5
Simbol Semnificaţie Unitate de măsură
D Diametrul exterior al ţevii mm
a Grosimea peretelui ţevii mm
b Lăţimea interioară a epruvetei aplatizate mm
L Lungimea epruvetei mm
H Distanţa între plăci măsurată sub sarcină mm

Epruveta destinată încercării se debitează dintr-o ţeavă a cărei lungime este de 1,5 ori diametrul
exterior al ţevii, dar nu mai mică de 10 mm. Lungimea utilizată este, în general, de 40 mm. Încercarea se
execută la temperatura mediului ambiant.
Pentru desfăşurarea lucrării, epruveta se aşează între cele două plăci de apăsare ale maşinii
universale de încercat. Dacă ţeava prezintă cordon de sudură, acesta trebuie poziţionat conform
standardului de produs sau, de obicei, la 450 faţă de direcţia de acţionare a forţei necesare desfăşurării
procesului. Epruveta se aplatisează prin apropierea plăcilor, după o direcţie perpendiculară pe axa

51
longitudinală a ţevii, cu o viteză mai mică de 25 mm/min. Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă pe
suprafaţa ţevii nu se observă fisuri vizibile cu ochiul liber. În buletinul de încercări se vor specifica:
• dimensiunea epruvetei;
• distanţa dintre plăci;
• poziţia sudurii, dacă este cazul;
• rezultatul încercării.

C. Încercarea la lărgire

1. Domenii de aplicare

Această încercare este o metodă prin care se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare
plastică prin lărgire a ţevilor metalice cu secţiunea circulară. Având diametrul exterior de maxim 150 mm
şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISO 8493-92). Prin lărgire se urmăreşte obţinerea unei
porţiuni evazate la capătul ţevii care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte.

2. Noţiuni teoretice

Lărgirea ţevii este un proces de deformare la rece sau la cald care se realizează cu ajutorul unui
dorn (mandrin) tronconic introdus în extremitatea unei epruvete obţinute dintr-o ţeavă. Procesul de
deformare are loc până când diametrul exterior al maxim Du al ţevii astfel lărgite atinge o valoare
specificată în standardul de produs sau până la apariţia primei fisuri pe
suprafaţa cea mai întinsă a materialului (fig.3.13). În ultimul caz se
determină diametrul maxim până la care materialul poate fi deformat prin
lărgire.
Semnificaţia simbolurilor utilizate în lucrare şi unităţile lor de
măsură sunt date în tabelul 3.6. Încercarea la lărgire se efectuează pe o
presă cu viteză variabilă sau pe o maşină de încercat universală. Dornul
tronconic trebuie să aibă unghiul la vârf de 300, 450 600, iar suprafaţa
dornului trebuie să fie durificată şi lustruită.
Lungimea epruvetei se ia în funcţie de unghiul conului de lărgire a
mandrinului. Pentru unghiuri de 300, lungimea recomandată a epruvetei
este L = 2·D. Epruveta poate fi mai scurtă în cazul în care ţeava destinată
încercării are diametrul exterior mai mic de 20 mm, cu condiţia ca partea
cilindrică a epruvetei lărgite, rămasă după încercare, să fie de minim
Fig.3.13 0,5·D. Dacă încercarea se face pe ţevi sudate, cordonul interior de sudură
poate fi finisat prin prelucrări mecanice.

3. Desfăşurarea lucrării

Dornul (mandrinul) tronconic se introduce, prin apăsare, în mod continuu şi fără şocuri în
epruveta de încercat, până când aceasta atinge diametrul exterior prescris sau până la apariţia primei fisuri
vizibile la nivelul suprafeţei întinse a materialului. Diametrul exterior maxim al părţii lărgite a epruvetei
Du sau lărgirea diametrului iniţial D al acesteia exprimată în procente, trebuie să corespundă cerinţelor
impuse de standardul de produs sau de alte prescripţii. Lărgirea relativă X a epruvetei se calculează cu
relaţia:
X = [(Du-D)/D]·100, [%]
Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă fisuri cu ochiul liber în zona întinsă a
materialului. În buletinul de încercări se vor menţiona:
• dimensiunile epruvetei;
• unghiul conului dornului cu care s-a realizat lărgirea;
• diametrul exterior Du al părţii lărgite a epruvetei sau lărgirea relativă a diametrului iniţial
exprimată în procente;
• aprecierea comportării materialului la lărgire.

52
Tabelul 3.6
Simbol Semnificaţie Unitate de măsură
D Diametrul exterior iniţial al ţevii mm
a Grosimea peretelui ţevii mm
L Lungimea epruvetei înaintea încercării mm
Du Diametrul exterior maxim după încercare mm
β Unghiul conului dornului grade

D. Încercarea la răsfrângere

1. Domeniul de aplicare

Încercarea la răsfrângere sau bordurarea este o metodă de determinare a capacităţii de deformare

plastică prin răsfrângere a ţevilor metalice, de secţiune circulară, având diametrul exterioa de max 150
mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISA 8494-92). Prin răsfrângere se urmăreşte formarea
unei borduri plane şi perpendiculare pe axa ţevii, bordură care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două
conducte cu ajutorul piuliţelor olandeze.

2. Noţiuni teoretice

Răsfrângerea extremităţii unei ţevi sau a unei epruvete tăiată dintr-o ţeavă (fig.3.14) se realizează
până când diametrul exterior al bordurii atinge valoarea specifică în standardele de produs sau în alte
prescripţii tehnice. În tabelul 3.7 este dată semnificaţia simbolurilor şi unităţile de măsură a mărimilor
utilizate pentru încercarea la răsfrângere.
Încercarea se efectuează pe o maşină universală de încercat, sau pe o presă a cărei viteză de
acţionare este variabilă. Pentru desfăşurarea lucrării se utilizează un dispozitiv care se compune din:
• o sculă tronconică cu unghiul la vârf adecvat, de obicei 900 (fig.3.14 a)
• o sculă având un capăt cilindric cu
diametrul mai mic cu 1 mm faţă de
diametrul interior al ţevii şi o
porţiune plană concentrică cu
capătul cilindric perpendiculară pe
axa sculei de deformare.
Sculele trebuie să fie confecţionate din
materiale cu durităţi suficient de mari şi
lustruite pe partea activă (cea care vine în
contact cu epruveta). Epruveta se taie dintr-
o ţeavă şi va avea lungimea L stabilită
astfel încât după încercare să rămână o
porţiune cilindrică de lungime L1 = 0,5·D.

Fig.3.14

3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Prin apăsarea lent şi fără şocuri se introduce scula tronconică în epruveta de încercat şi se
refulează capătul acesteia până când diametrul părţii lărgite atinge valoarea specificată în standardul de
produs. Se scoate dornul tronconic şi se introduce dornul de bordurare care, la rândul său apasă cu o forţă
axială pe epruveta de încercat cu o viteză ce nu va depăşi 50 mm/min până când porţiunea lărgită
formează o bordură, de diametru prescris, perpendiculară pe axa epruvetei. Dornul nu are voie să se
rotească în timpul încercării, iar pentru a putea fi extras cu uşurinţă se poate lubrifia. Pentru o imagine

53
clară asupra capacităţii de deformare prin bordurare se poate calcula bordurarea relativă cu ajutorul
relaţiei:
Xb = [(Du-D)/D]·100, [%]
Încercarea se consideră satisfăcătoare, dacă la nivelul diametrului maxim al bordurii nu se observă cu
ochiul liber nici o fisură. În buletinul de încercări se vor preciza următoarele:

• diametrul epruvetei;
• diametrul exterior maxim Du al părţii bordurate a epruvetei, sau bordurarea relativă a diametrului
iniţial, exprimată în procente;

• se vor face aprecieri şi interpretări privind rezultatul încercării.

Tabel 3.7.

Simbol Semnificaţie Unitate de măsură

D Diametrul exterior iniţial al ţevii mm
a Grosimea peretelui ţevii mm
L Lungimea epruvetei înaintea încercării mm
R Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare mm
Du Diametrul exterior maxim al bordurii mm
β Unghiul conului primei scule de deformare grade
Simbol Semnificaţie Unitate de măsură
D Diametrul exterior iniţial al ţevii mm
a Grosimea peretelui ţevii mm
L Lungimea epruvetei înaintea încercării mm
R Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare mm
Du Diametrul exterior maxim al bordurii mm
β Unghiul conului primei scule de deformare grade

54
3.5. Încercarea la refulare

1. Scopul încercării

Prin încercarea la refulare (STAS 2233-80) se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare

plastică şi punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata apropiere a suprafeţei
materialelor metalice.

2. Noţiuni teoretice

Încercarea la refulare constă în deformarea, la rece sau la cald, a unei epruvete cilindrice sau
prismatice prin comprimarea (turtirea) ei între două suprafeţe plane care acţionează de-a lungul axei sale
longitudinale (fig.3.15). Înălţimea iniţială a epruvetei destinate refulării la cald este egală cu 2·d, în cazul
oţelurilor şi cu 1,5·d în cazul metalelor neferoase. Deformarea prin refulare poate fi făcută, fie până la
apariţia primei fisuri, când se determină capacitatea maximă de deformare a materialului, fie până la
reducerea înălţimii probei la valoarea
convenţională (o refulare specifică)
de 1/3 din înălţimea iniţială. În
ultimul caz se fac constatări dacă pe
suprafaţa materialului refulat la
această valoare apar sau nu fisuri sau
defecte vizibile.
Aprecierea este favorabilă
dacă materialul refulat în condiţiile
impuse nu prezintă fisuri vizibile pe
suprafaţa exterioară a materialului.
Încercarea se efectuează pentru
verificarea semifabricatelor sau
produselor din metale sau aliaje
Fig.3.15 (feroase sau neferoase) destinate
prelucrării prin deformare plastică,
având diametre sau grosimi cuprinse între 2 şi 150 mm. De obicei, încercarea se aplică sârmelor şi barelor
destinate fabricării de nituri, şuruburi, piuliţe etc.

Tabelul 3.8
Simbol Semnificaţie Unitate de măsură
d Diametrul epruvetei sau al unei secţiuni echivalente mm
h0 Înălţimea iniţială a epruvetei, înainte de refulare mm
h Înălţimea finală a epruvetei, după refulare mm
X Grad de refulare, X = [(h0-h)h0]·100 %
n Refularea specifică, n = (h/h0) -

Pentru realizarea epruvetelor din semifabricate, bare trase sau sârme se iau probe cu lungimi
stabilite. Probele se prelevează din materialul de prelucrat, de regulă prin aşchiere. Suprafeţele bazelor
trebuie să fie plane, paralele şi lipsite de bavuri. În general, diametrul epruvetelor destinate încercării la
refulare este de 30 mm, iar înălţimea se ia 2·d. Încercarea de refulare se face pe cel puţin trei epruvete
luate la întâmplare din trei produse ale lotului supus verificării. În tabelul 3.8 sunt date simbolurile
termenilor utilizaţi şi reprezentaţi în figura 3.15 a şi 3.15 b.

3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Epruveta se refulează la rece sau la cald până la o înălţime stabilită în standardul de produs sau în
alte prescripţii tehnice, iar după aceea se calculează gradul de refulare ,,X’’ sau refularea specifică ,,n’’.
În cazul încercării de refulare la cald, epruveta se încălzeşte conform standardului de produs sau, în lipa
55
acestuia, la o temperatură din zona temperaturii de forjare a materialului respectiv. Valorile nominale de
refulare sunt date în tabelul 3.9.

Tabelul 3.9
Material Grad de refulare relativă, X, Refulare specifică, n
[%]
Refulare la rece 50 1/2
Oţel 66 1/3
Refulare la cald 66 1/3
Materiale şi aliaje neferoase 66 1/3

Examinarea suprafeţei epruvetei, privind apariţia unor defecte sau fisuri pe suprafaţa materialului
refulat, se face cu ochiul liber sau, în cazuri deosebite, cu o lupă care are puterea de mărire de cel puţin 4
ori. Locurile care prezintă defecte pot fi supuse şlefuirii sau pilirii în vederea efectuării unui control
microscopic.
Aprecierea rezultatelor se face pe baza examinării suprafeţei epruvetei după refulare, conform
documentaţiei tehnice a produsului sau specificaţiilor din standard. Capacitatea de deformare prin refulare
se consideră satisfăcătoare dacă, după efectuarea ei, nu se observă pe suprafeţele laterale ale epruvetei
fisuri, crăpături, retasuri, sufluri sau suprapuneri de material. În buletinul de analiză se precizează
următoarele aspecte:
• dimensiunile şi starea iniţială a epruvetei;
• dimensiunile şi starea epruvetei după refulare;
• gradul de refulare relativă sau refularea specifică;
• utilajul folosit;
• dacă refularea a avut loc la cald sau la rece;
• se menţionează temperatura de încercare;
• eventualele defecte constatate.

56
3.6. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate

1. Scopul lucrării

Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. Cunoaşterea coeficientului de

contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în
diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite.

2. Noţiuni teoretice

Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate, în afară de proprietăţile fizico-mecanice

necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării, trebuie să posede şi
un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate, capacitate de prelucrare
prin aşchiere, sudabilitate etc.
Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei, iar în urma
turnării şi solidificării să se obţină o piesă fără defecte. Turnabilitatea este, deci, o proprietate complexă
fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul
solidificării cum ar fi: frecarea internă, contracţia volumică şi de solidificare.
Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la
solidificare, pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra
turnabilităţii, este un element ce stă la baza dimensionării
corecte a modelelor de turnătorie. Dimensiunile liniare ale
materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la
care se găseşte acesta (fig. 3.16).
Dilatarea este un fenomen reversibil şi, ca urmare,
la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura
ambiantă, lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe
care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls, L0 <
Ls. Ts reprezintă temperatura de solidificare, care, pentru
aluminiu este de 660 0C, iar T0 este temperatura mediului
Fig.3.16 ambiant (T0 = 20 0C). Între dimensiunile liniare ale
materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a
stabilit următoarea relaţie de legătură:
[ ]
Ls = L0 1 + α t (Ts − T0 , [mm]
L − L0
ε 1 = α 1 (Ts − T0 ) = s ⋅ 100 , [%]
L0
în care:
α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară;
ε1 reprezintă contracţia liniară specifică.
Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în
raport cu temperatura.

3. Utilaje, aparatură şi materiale

Pentru buna desfăşurare a lucrării se

foloseşte un aparat destinat măsurării
contracţiei liniare, prezentat în figura 3.17,
la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate
5 într-o formă permanentă din grafit 4 este
măsurată continuu cu ajutorul ceasului
comparator 1 care palpează permanent tija
mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă Fig.3.17
printr-un lagăr 9 montat în suportul 3.
Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7
57
prin intermediul unor piuliţe 8. În urma turnării, capetele libere ale elementelor 2 şi 6, care au o formă
tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material, vor fi prinse în piesa turnată. În timp ce
elementul 6 fixează capătul piesei turnate, capătul celălalt al acesteia, datorită contracţiei liniare a
materialului, deplasează tija mobilă 2 odată cu el.
Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este
mic şi, ca urmare, durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. Aluminiul se va topi într-un creuzet din
oţel inoxidabilo căptuşit în interior cu un material refractar. Măsurarea temperaturii de încălzire a
cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia
semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului.

4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. Această pregătire constă, îndeosebi,
în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. În acelaşi timp se
reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. Pentru
ca această tijă să nu se deplaseze, până la turnarea materialului în formă, ea se blochează cu un şurub.
Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi, împreună cu acesta, se introduc în
cuptorul de încălzire. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740...750 0C, măsurată cu
ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor, se toarnă în cavitatea formei din grafit până
ce aceasta sen umple complet. După formarea crustei de solidificare, tija mobilă se deblochează prin
slăbirea şurubului de strângere. De acum înainte, din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile
ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. Atât timpul, cât şi variaţia
dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 3.10.

Tabelul 3.10
t, [s] 0 15 30 45 60 75 90 105 120
ΔL, [mm] 0

Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie
de timp ΔL = f(t).
De asemenea, se calculează, după răcirea materialului, contracţia specifică liniară procentuală ε1,
cu ajutorul relaţiei:
ΔL Ls − L0
ε1 = = ⋅ 100 , [%]
L0 L0
iar cu ajutorul relaţiei:
L − L0 1 1
α1 = s ⋅ = ε1 ⋅ , [1/0C]
L0 Ts − T0 Ts − T0
se calculează coeficientul de contracţie liniară α1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în
literatura de specialitate. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu
temperatura, L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară.

58
3.7. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor

1. Scopul lucrării

Lucrarea urmăreşte scoaterea în evidenţă a principalelor fenomene care apar în cursul procesului
de solidificare a aliajelor (contracţia volumică şi formarea retasurii), ilustrând modul în care aceasta
influenţează dimensiunile şi calitatea piesei turnate.

2. Noţiuni teoretice

În afara proprietăţilor fizico-mecanice necesare acoperirii solicitărilor din cursul exploatării,

metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi
tehnologice, dintre care, turnabilitatea capătă o mare importanţă.
Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei, iar după
turnare şi solidificare se obţină o piesă sănătoasă şi fără defecte. Deci, turnabilitatea este o proprietate
complexă, influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul
solidificării, cum ar fi: tensiunea superficială,
vâscozitatea, frecarea internă, contracţia volumică şi de
solidificare a materialului.
Volumul specific V (volumul unităţii de masă) se
modifică în funcţie de temperatura metalelor sau a
aliajelor. Coeficientul de dilatare volumică sau
concentraţia volumică αV se poate determina în funcţie
de coeficientul de contracţie liniară:
α V = 3 ⋅ α 1 [1 / 0 C ]
Curba principală de dilatare (contracţie) a unui
metal fără puncte de transformare alotropică arată o
varietate liniară, în raport cu temperatura, a volumului de
material. Această variaţie apare atât în stare lichidă, cât
şi în stare solidă a metalului. Variaţia acestui volum şi,
deci, coeficientul de dilatare este cu ceva mai mare
pentru starea lichidă în raport cu starea solidă. La
trecerea de la faza solidă la faza lichidă a metalului sau
aliajului este o zonă de discontinuitate, cu modificări
importante de volum (dilatare de topire sau mai precis
contracţie de solidificare, fig.3 18 a şi 3.18 b).
Contracţia volumică influenţează starea tensiunii
de la sfârşitul procesului de solidificare şi de răcire, iar
contracţia de solidificare imprimă tendinţa de formare a
retasurii.
O masă de material ce are un volum V1 la
temperatura lichidus T1 şi care este compactă după
solidificare, ar trebui să aibă o greutate de metal
solidificat Gs având greutatea specifică γs:
Fig.3.18. Variaţia volumului specific cu V
Gs = V ⋅ γ s = , [g]
temperatura: Vs
a) la metale şi aliaje eutectice (Ts = T1) în care: Vs reprezintă volumul specific la temperatura
b) la aliaje neeutectice (Ts < T1). solidus Ts.
Volumul V1 este însă umplut cu metal lichid
supraîncălzit la temperatura de turnare Ttr şi, ca urmare, are un volum specific mai mare Vtr şi o greutate
specifică γtr.
Greutatea metalului turnat, Gtr (Gtr < Gs), poate fi determinată cu relaţia:
V
Gtr = γ tr ⋅ V = , [g]
Vtr
59
La solidificare rezultă un deficit de greutate ΔG ce poate fi determinat cu relaţia:
V V − Vs
ΔG = G s − Gtr = = V ⋅ tr , [g]
Vtr Vtr ⋅ Vs
Deficitul de greutate conduce la un deficit corespunzător de volum ΔV:
V − Vs
ΔV = Vs ⋅ ΔG = V ⋅ tr , [cm3]
Vtr
Acest deficit de volum rezultă atât datorită contracţiei de la temperatura de turnare şi până la temperatura
lichidus Tl, cât şi datorită contracţiei din timpul solidificării.

V
ΔV = [(Vtr − V1 ) + (V1 − Vs )], [cm3]
Vtr
V
Se poate spune, deci, că deficitul volumic total este proporţional cu greutatea G s = a metalului turnat,
Vtr
cu supraâncălzirea (Tr – T1), care determină variaţia de volum (Vtr – V1) şi cu contracţia din timpul
solidificării (V1 – Vs).
În volumul V deficitul ΔV se reprezintă în funcţie de mecanismul răcirii şi poate fi:
• Anteretasura, concentrată şi uniformă, dispusă la partea superioară a piesei şi localizată înainte de
începerea solidificării;
• Retasura principală, concentrată şi neuniformă, localizată la partea superioară a piesei şi apare în
timpul solidificării;
• Retasura secundară, concentrată şi neuniformă, dispusă în interiorul piesei şi apare în timpul
solidificării;
• Microretasurile, disperse şi neuniforme în interiorul piesei, apar repartizate în material la sfârşitul
solidificării.
Concentraţia în stare solidă apare ca urmare a reducerii volumului specific de la valoarea Vs la valoarea
V0 corespunzătoare temperaturii ambiante T0. Cele două volume specifice sunt legate între ele prin
următoarea ecuaţie a dilatării:
Vs = V0 [1 + α v (Ts − T0 )] , [cm3/g]
în care, αv reprezintă coeficientul de dilatare volumică.
Din relaţia prezentată mai sus se poate calcula contracţia volumică specifică εv folosind
următoarea expresie:
V − V0
ε v = α v (Ts − T0 ) = s
V0
3. Utilaje, aparatură şi materiale

Pentru desfăşurarea lucrării se folosesc următoarele aparate şi utilaje:

• Un cuptor cu încălzire prin rezistenţe electrice în care se introduce un creuzet din oţel inoxidabil
căptuşit cu material refractar. În acest creuzet se va topi aluminiu;
• Un aparat, cu afişaj digital, de măsurare a temperaturii din cuptor şi care primeşte semnalul de la
un termocuplu montat în capacul acestuia. Domeniul liniar de măsurare a temperaturii este de la
200 0C până la 1300 0C;
• O cochilă al cărui aspect şi formă geometrică este prezentată în figura 3.19 şi care permite
determinarea contracţiei volumice şi cea a retasurii. Cochila 1 este o formă metalică a cărei
cavitate are un aspect tronconic cu baza mică în jos şi al cărui volum este cunoscut şi marcat pe
cochilă. Dimensiunile cochilei, poziţia ei şi prezenţa răcitorului 2 (o placă metalică care asigură un
transfer rapid al căldurii de la topitură spre exterior) face să se evite formarea retasurii secundare
şi a microretasurilor în material turnat. Acest lucru determină ca întreaga contracţie volumică a
materialului să fie cuprinsă în retasură;
• Un vas gradat care conţine apă şi care serveşte la determinarea volumului retasurii.

60
4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Efectuarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape:

• Se topeşte aluminiul şi se supraâncălzeşte
la o temperatură de 740...750 0C. Cu cât
temperatura de supraâncălzire este mai
mare, cu atât curgerea materialului în
cochilă este mai bună. În cursul procesului
de topire se urmăreşte continuu
temperatura din cuptor şi se notează
valoarea acesteia în momentul în care se
scoate cruzetul cu materialul topit în
vederea turnării;
• Topitura se toarnă în cochilă în vederea
determinării contracţiei volumice şi se
urmăreşte procesul de solidificare şi de
formare a retasurii; Fig. 3.19.
• Când piesa s-a răcit la temperatura
ambiantă, aceasta se scoate din cochilă şi se cântăreşte în vederea determinării greutăţii G;
• Se determină volumul piesei la temperatura camerei cu ajutorul relaţiei:
G G
V0 = = , [cm3]
γ 0 2,7
în care: V0 este volumul piesei la temperatura mediului ambiant, (T = 20 0C)
γ0 este greutatea specifică a aluminiului (2,7 g/cm3);
G este greutatea piesei turnate, exprimată grame;
• Se determină volumul piesei la temperatura solidus utilizând relaţia:
[ ]
Vs = V0 1 + α v (Ts − T0 ) = V0 (1 + 3 ⋅ 23,9 ⋅ 10 −6 ⋅ 640) = 1,046 ⋅ V0 , [cm3]
în care: Vs este volumul piesei la temperatura solidus
αv = 3·α1·23,9·10-6 –coeficientul de dilatare volumică a aluminiului;
Ts = 660 0C –temperatura de topire a aluminiului;
• Se determină volumul piesei la temperatura lichidus cu relaţia:
V1 = Vs + Vrp , [cm3]
în care: V1 este volumul piesei la temperatura lichidus (Tl = Ts = 660 0C);
Vrp este contracţia totală din timpul solidificării care, pentru condiţiile concrete de răcire a
aluminiului, este aproximativ egală cu volumul retasurii principale, volum care se determină prin
umplerea acesteia cu apă dintr-un cilindru de sticlă gradat;
• Se determină volumul antiretasurii cu relaţia :
Var = Vcf – V1 = Vcf – (Vs + Vrp), [cm3]
în care: Var este volumul antiretasurii
Vcf = Vtr - volumul cavităţii formei (cochilei);
• Se calculează contracţiile volumice specifice procentuale:
V − V1
► în stare lichidă: ε v1 = tr ⋅ 100, [%]
V1
V − Vs
► în stare bifazică: ε vb = 1 ⋅ 100, [%]
Vs1
V − V0
► în stare solidă: ε v = s ⋅ 100, [%]
V0
V − V0
► totală: ε vt = tr ⋅ 100, [%]
V0
Rezultatele obţinute se trec în tabelul 3.11, se interpretează şi se poartă discuţii pe marginea lor.
Se reprezintă grafic variaţia volumului specific în funcţie de temperatură.

61
Tabelul 3.11.
Temperatura Volumul Volumul Starea Contracţia Obsrvaţii
piesei, specific, de volumică
[cm3] [cm3] agregare specifică
Simbol Valoare Simbol [%]
0
C
Lichid
Bifazic
Solid

62
3.8. Formarea manuală

1. Scopul lucrării

Scopul lucrării este însuşirea noţiunilor şi metodologiei necesare realizării formelor de turnătorie
prin formare manuală în două rame de formare, alături de cunoaşterea utilajelor, dispozitivelor, sculelor şi
materialelor utilizate în acest proces.

2. Noţiuni teoretice

Prin formare se înţelege realizarea unui gol în amestecul de formare cu ajutorul unui model, în
vederea turnării unei piese. Golul reprezintă negativul piesei ce urmează a fi turnată. Formarea se poate
face manual sau mecanizat.
Formarea manuală constituie ansamblul operaţiilor executate de către muncitorul formator cu
ajutorul unor scule specifice formării, în vederea confecţionării formei temporare. Acest tip de formare se
poate realiza fie în solul turnătoriei, fie în rame pentru formare.
Ansamblul de rame, umplut cu amestec de formare în care s-a executat negativul piesei se
numeşte formă. O formă temporară de turnătorie (fig.3.20) se compune dintr-o ramă inferioară 9,
asamblată prin sistemul de ghidare şi fixare 10, cu rama superioară 11. În rame se află amestecul de
formare 5, în care s-a realizat cavitatea formei 7 şi reţeaua de
turnare formată din pâlnia de turnare 1, piciorul pâlniei de
turnare 2, colectorul de zgură 3 şi canalul de alimentare 4.
Canalul de evacuare sau de supraplin 8 colectează surplusul de
metal şi impurităţile constituind în acelaşi timp şi un rezervor
de metal lichid pentru umplerea formei. Acest canal asigură şi
controlul umplerii formei cu topitură.
Permeabilitatea formei se măreşte prin practicarea
canalelor de aerisire 6 cu ajutorul unui ac special destinat
Fig.3.20 acestui scop.
Formele temporare se pot obţine prin formare manuală
în cazul producţiei individuale, de serie mică sau a pieselor complexe şi prin formare mecanizată în cazul
producţiei de serie mare şi de masă.

3. Materiale, scule şi utilaje

Formele temporare de turnătorie se realizează în rame de formare confecţionate din tablă sudată
sau turnate din oţel, fontă sau aluminiu. Amestecul de formare preparat conform cerinţelor, trebuie să aibă
o anumită umiditate, granulaţie şi conţinut de liant (argilă+bentonită). Formele temporare pot fi crude,
când forma executată din amestec de formare nu se usucă înainte de turnare (pentru piese mari şi mijlocii,
producţie de serie) şi uscate, când se usucă înainte de turnare (pentru piese mari, de mare importanţă). În
ambele cazuri formarea se face cu amestecuri umede.
Modelul de turnătorie se confecţionează din lemn sau aliaje de aluminiu şi serveşte la obţinerea
negativului piesei de turnat, având forma şi dimensiunile corespunzătoare piesei ce urmează a fi turnată.
Miezurile se realizează din amestecuri pentru miezuri. Ele servesc la obţinerea golurilor din piese,
iar la confecţionarea lor se folosesc cutii pentru miezuri.
Dimensionarea modelelor de turnătorie şi a cutiilor pentru miezuri se face ţinând seama de
coeficientul de contracţie al metalului din care se toarnă piesa.
Sculele utilizate la formarea manuală sunt: lopata, bătătorul cu coadă, liniarul de ras nisipul,
lanţeta, troila (mistria), vergelele de oţel pentru canale de aerisire, sita, pensula pentru udat forma,
instrumente de extragere a modelului, netezitoare de diferite tipuri, linguri, perii, pulverizator, furtun de
cauciuc cu suflaj, săculeţ cu pudră etc.
Ca materiale suplimentare sunt necesare nisipul cuarţos sau grafitul (praf de licopodiu), pentru
evitarea aderării amestecului de formare la pereţii modelului de turnătorie, mărirea refractarităţii formei,
creşterea calităţii suprafeţei cavităţii formei, şi apa pentru umezirea zonei de contact dintre formă şi
model pentru uşurarea scoaterii acestuia din formă.
63
4. Desfăşurarea lucrării

Succesiunea operaţiilor în cazul formării manuale este prezentată în figura 3.21. Modelul (fig.3.21
a), este confecţionat din lemn şi prevăzut cu plan de separaţie. Îmbinarea celor două jumătăţi se face prin
intermediul a două cepuri aşezate astfel încât montarea să poată fi posibilă într-o singură poziţie. Partea

Fig.3.21
din model prevăzută cu găuri de centrare se aşează cu planul de separaţie în jos pe planşeta de lucru
(fig.3.21 b). Rama inferioară (fără tije de ghidare şi asamblare) se aşează de asemenea pe planşeta de
lucru astfel încât modelul să nu fie prea aproape de margine şi să rămână loc suficient pentru reţeaua de
turnare.
64
 Deasupra modelului se presară, cu ajutorul unui săculeţ, nisip cuarţos, praf de grafit sau praf de
licopodiu, iar apoi se cerne, din amestecul de formare, un strat de amestec de model care, apoi, se îndeasă
uşor pentru a se mula bine pe model. Amestecul de model are o granulaţie mai mică şi asigură o calitate
superioară suprafeţelor cavităţii formei.
Se umple rama cu amestec de formare şi se începe îndesarea acestuia cu partea ascuţită a
bătătorului, îndeosebi în vecinătatea pereţilor ramei şi în spaţiile înguste, pentru asigurarea umplerii
corespunzătoare a formei şi creşterea aderenţei amestecului la suprafaţa ramei de formare (fig.3.21 c).
Operaţia se repetă, iar dacă rama s-a umplut se loveşte cu partea lată a bătătorului până la asigurarea
densităţii dorite în toată masa formei.
Surplusul amestecului de formare se îndepărtează cu ajutorul unui liniar metalic (fig.3.21 d) iar cu
o vergea din oţel se practică canale de aerisire care să ajungă până la aproximativ 10-15 mm de model.
După această operaţie se curăţă locul de muncă cu peria şi se întoarce rama cu planul de separaţie în sus
(fig.3.21 e). Planul de separaţie se netezeşte cu troila şi se aşează cealaltă jumătate a modelului peste
semimodelul inferior.
Se montează modelele (dornurile) pentru realizarea piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de
evacuare (de supraplin), iar pentru fixare se adună şi se îndeasă în jurul lor o mică cantitate de amestec de
formare.
Se montează rama superioară şi se poziţionează faţă de cea inferioară prin intermediul tijelor de
ghidare. Pentru realizarea semiformei superioare operaţiile descrise anterior se repetă (fig.3.21 f şi 3.21g).
Se realizează pâlnia de turnare după care, prin loviri uşoare se scot modelele piciorului pâlniei de
turnare şi a canalului de evacuare (fig.3.21 h), se scot cepurile de centrare şi se deschide forma. În
semiforma inferioară (fig.3.21 i) se taie canalul de alimentare, de secţiune triunghiulară sau semirotundă,
se lărgeşte secţiunea acestuia în dreptul modelului şi se realizează colectorul de zgură.
Suprafaţa amestecului din jurul modelului se umezeşte cu pensula după care, cu ajutorul unor chei
de extragere introduse în model, acesta se scoate prin loviri uşoare pentru a se desprinde cu uşurinţă de
amestecul de formare. Părţile deteriorate se repară cu lanţeta. În acelaşi mod se scoate modelul din rama
superioară (fig.3.21 j). Locul de îmbinare a piciorului pâlniei de turnare cu colectorul de zgură şi a
canalului de evacuare cu cavitatea formei se rotunjeşte uşor prin apăsare şi se umezeşte pentru a-i mări
rezistenţa mecanică.
După un control amănunţit şi îndepărtarea, prin suflare, a impurităţilor rămase, cele două rame se
asamblează realizându-se forma de turnare din figura 3.2l l. Pe rama superioară se aşează greutăţi sau,
eventual, ramele de formare se strâng între ele cu ajutorul unor şuruburi sau bride de strângere. Tijele de
centrare se scot din urechile ramelor de formare pentru a fi folosite în alte situaţii sau pentru ca după
turnare să nu rămână blocate în ramele încălzite.

5. Interpretarea rezultatelor

La locul de muncă se execută o formă temporară respectându-se succesiunea operaţiilor descrise.

După turnarea şi dezbaterea piesei se va analiza calitatea acesteia înregistrându-se defectele şi cauzele
care le-au provocat.

65
4. INFLUENŢA DEFORMĂRII PLASTICE ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI MECANICE ALE
MATERIALELOR METALICE

1. Scopul lucrării

Lucrarea îşi propune stabilirea gradului de ecruisare rezultat în urma procesului de deformare
plastică prin refulare la rece a materialelor metalice, asupra unor proprietăţi mecanice.

2. Noţiuni teoretice

Una din principalele caracteristice ale fenomenului de deformare plastică la rece a materialelor
metalice este aceea că tensiunea tangenţială necesară producerii deplasărilor la nivelul planelor de
alunecare creşte continuu, odată cu creşterea deformaţiilor specifice de alunecare. În timpul deformării se
produc modificări importante ale proprietăţilor materialului. Din punct de vedere tehnologic interesează
modificarea proprietăţilor de plasticitate şi, mai ales, a celor mecanice exprimate prin creşterea rezistenţei
de rupere la tracţiune şi a durităţii materialului deformat cu creşterea deformaţiei la rece. Starea cu
proprietăţi modificate crescute a materialului se numeşte întărire sau ecruisare.
Ecruisarea este o stare instabilă din punct de vedere termodinamic, însă la temperaturi normale se
menţine un timp îndelungat. Fenomenul de ecruisare sau întărire se constată în special în cazul metalelor
şi aliajelor care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate. Aceasta se explică prin existenţa unui
număr sporit de sisteme de alunecare orientate în mai multe direcţii de deformare. Fenomenul apare cu
precădere în timpul deformării la rece, dar mai ales în cursul unor deformări repetate şi la un grad mare de
deformare. El este prezent şi în condiţiile în care deformarea are loc la temperaturi mai ridicate.
Ecruisarea se explică, în principal, prin interacţiunea dislocaţiilor cu alte dislocaţii (cazul
deformării la rece) şi/sau cu alte obstacole care se opun deplasării lor prin reţea (cazul deformării la cald).
Cum numărul dislocaţiilor creşte cu creşterea gradului de deformare (de la 106...108 până la aproximativ
1012...1014 cm-2) şi interacţiunea lor reciprocă va fi mai mare şi deci starea de tensiune internă creşte mai
puternic.
Tensiunile datorate dislocaţiilor acumulate şi blocate în zona de alunecare a materialului perturbă
planele vecine pe o distanţă apreciabilă (1...10 μm) împiedicând alunecarea lui în continuare. În final,
toată masa materialului prezintă o rezistenţă sporită la deformare.
Deoarece ecruisarea poate fi anulată la o anumită temperatură, prin creşterea agitaţiei termice, se
poate afirma că este dependentă de temperatură şi de mărimea deformaţiilor. Curba de curgere
generalizată pentru cazul deformării la rece a monocristalelor având structură cubică cu feţe centrate
prezintă trei zone distincte (fig. 4.1).
Zona I – faza alunecărilor mici, respectiv
a ecruisării reduse marcată prin faptul că
dislocaţiile se pot deplasa pe distanţe
relativ mari fără a întâlni obstacole.
Zona II – faza alunecărilor rapide,
respectiv ecruisării (întăririi) foarte
pronunţate. În această fază are loc
creşterea rapidă a numărului de
dislocaţii. Fenomenul principal care
contribuie la ecruisare este cel al
concentrării grupurilor de dislocaţii.
Zona III – a creşterii lente a ecruisării.
Alunecarea în plan perpendicular pe
direcţia de acţionare a forţei exterioare se
consideră a fi procesul principal prin
Fig.4.1.
care dislocaţiile concentrate în faza a II-a

66
se pot elibera şi pot reduce câmpul intern de deformaţii. Zona a
III-a a curbei depinde foarte mult de temperatură.
Dacă un astfel de cristal este deformat către sfârşitul zonei
a II-a la o temperatură t1 şi apoi această temperatură este ridicată
la temperatura t2 fără a se modifica deformaţia, temperatura de
curgere scade de la σ1 la σ2. Starea de ecruisare atinsă la
temperatura t1 devine nestabilă când temperatura este ridicată la
temperatura t2, astfel că începe un proces de restaurare, care tinde
să reducă ecruisarea la valoarea pe acre ar fi avut-o dacă
deformarea s-ar fi făcut la temperatura t2. Această comportare
este denumită de înmuiere prin deformare şi este rezultatul
eliberării, la temperatura t2, a dislocaţiilor blocate la temperatura
t1 (fig. 4.2). Fenomenul de ecruisare se manifestă similar şi în
cazul materialelor policristaline (fig. 4.3). Fig.4.2.
Ecruisarea este mai accentuată pentru materialele
policristaline în raport cu monocristalele. Ea este determinată de
condiţiile mult mai complexe în care se produce deformarea
grăunţilor cristalini învecinaţi. Aceasta deoarece, pentru păstrarea
contactelor dintre aceşti grăunţi se impune alunecarea simultană
după cel puţin cinci sisteme de alunecare. Acest lucru favorizează
formarea grupărilor de dislocaţii şi măreşte rezistenţa opusă
dislocaţiilor în mişcare.
Ecruisarea poate reprezenta şi un procedeu important
utilizat pentru durificarea metalelor şi aliajelor care nu sunt
susceptibile la durificare prin tratament termic.
Fig.4.3.

3. Utilaje, aparatură, materiale

Pentru efectuarea lucrării sunt următoarele aparate şi materiale:

• O presă (maşina universală de încercat) pentru realizarea deformării plastice la rece
• Materiale: oţel cu conţinut mai scăzut de carbon, aluminiu etc.
Lucrarea va fi coroborată cu cea de determinare a gradului de refulare a materialelor deoarece, în această
situaţie, pot fi utilizate aceleaşi probe.

4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Ecruisarea este influenţată de gradul de deformare plastică, în principal, de temperatura de

deformare T şi de starea iniţială a materialului. Caracteristica cea mai sensibilă de determinat în condiţii
de laborator, în vederea caracterizării ecruisării, este duritatea. În acest sens, lucrarea se desfăşoară în
următoarele etape:
• Se pregătesc 4 probe dintr-un material al cărui marcă, compoziţie chimică şi caracteristici
mecanice sunt cunoscute. Se preferă ca determinările să se facă pe oţeluri cu conţinut scăzut de
carbon sau aluminiu deoarece au o capacitate mai mare de deformare;
• Se măsoară duritatea materialului aflat în starea iniţială (recoaptă), în cel puţin cinci puncte şi se
face media acestor măsurători;
• Se realizează deformarea la rece a fiecărei probe la diferite grade de refulare. Gradul de refulare
relativ se notează cu X1...X4;
67
 • Se măsoară duritatea fiecărei probe deformate în cel puţin trei puncte şi se face media valorilor
obţinute;
• Se calculează gradul de refulare relativă cu ajutorul relaţiei:
h0 − hu
X = ⋅ 100, [%]
h0
în care: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei iar hu este înălţimea acesteia după ce a fost supusă procesului
de deformare prin refulare.
Valorile măsurătorilor şi cele rezultate în urma determinărilor experimentale se trec în tabelul 4.
Tabelul 4.
Nr. Material Valori iniţiale Valori finale X
probă
h0 d0 HRB hu d0 HRB [%]
[mm] [mm] [mm] [mm]

Pe baza rezultatelor înscrise în tabel se trasează curba de variaţie a durităţii în funcţie de gradul de
refulare relativă, pentru unul sau mai multe categorii de materiale. La grade mai mici de deformare se
constată o scădere a durităţii. Această scădere este datorată faptului că la începutul deformării, numărul
dislocaţiilor scad deoarece dislocaţiile de sens contrar se anulează şi pentru că apariţia fenomenului de
revenire poate fi uşor atins la temperatura rezultată în urma procesului.
La grade de deformare mari, duritatea materialului creşte
Se vor purta discuţii asupra rezultatelor obţinute evidenţiindu-se principalii factori ce influenţează
ecruisare.

68
 5. INFLUENŢA CONŢINUTULUI DE CARBON ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE
OŢELURILOR
1. Scopul lucrării

Prin această lucrare se urmăreşte punerea în evidenţă, atât pe cale analitică cât şi pe cale
experimentală, a influenţei conţinutului de carbon asupra principalelor proprietăţi mecanice ale oţelurilor.

2. Noţiuni teoretice

Cel mai important element de aliere al fierului este carbonul, împreună cu care formează aliajele
cunoscute sub denumirea de oţeluri (până la 2,11 % carbon) şi fonte (cu un conţinut de carbon cuprins
între 2,11 şi 6,67 %). Carbonul se dizolvă uşor în reţeaua cristalină a fierului şi formează soluţii solide
interstiţiale. Acest lucru se datorează faptului că raza atomului de carbon este foarte mică (0,77 Å).
Carbonul se găseşte în structura aliajelor de fier sub trei forme:
• Dizolvat până la limita de solubilitate, în cele două stări alotropice ale fierului α (δ) şi γ, împreună
cu care formează soluţiile solide cunoscute sub denumirea de ferită, respectiv austenită;
• Legat, sub forma compusului chimic Fe3C denumit şi cementită;
• În stare liberă, sub formă de grafit.
Ferita este un constituient moale, tenace, plastic, având proprietăţi aproape identice cu ale fierului
tehnic pur.
Austenita este o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier γ care la 1147 0C devine saturată cu 2
% C. Austenita este plastică, de aceea se prelucrează la cald în condiţii bune. Ea rămâne în acelaşi timp
suficient de rezistentă, în special în cazul când este aliată. În mod obişnuit, austenita nu este stabilă la
temperatura ambiantă.
Cementita este un constituient dur şi fragil, iar proprietăţile sale mecanice pot fi determinate
numai cu o anumită aproximaţie prin încercări intrinseci.
Perlita este un amestec eutectoid de ferită şi cementită, iar proprietăţile sale sunt intermediare
între proprietăţile celor doi constituienţi. Forma, mărimea şi dispersia fazelor ce constituie perlita
influenţează asupra proprietăţilor ei mecanice. Aşadar, cu cât aceşti constituienţi au o structură mai fină şi
sunt mai fin dispersaţi în material cu atât caracteristicile mecanice sunt mai ridicate.
Valorile medii privind caracteristicile mecanice ale feritei, cementitei şi perlitei sunt prezentate în
tabelul 5.1.
Tabelul 5.1.
Constituentul Rm A Z Duritatea KCU
[dan/mm2] [%] [%] [HB] [J/cm2]
Ferită 30 50 80 80 20
Cementită 4 - - Aprox. 800 -
Perlită foarte fină 110 25 25 250 -
Perlită normală 85 15 - 205 -
Perlită grosolană 55 10 - 185 -

Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pot fi determinate atât pe cale experimentală, prin încercări
mecanice, cât şi pe cale analitică. Calculul analitic are în vedere constituenţii structurali ai materialului şi
69
faptul că fiecare dintre aceştia determină proprietăţile întregului material pe măsura propriilor sale
caracteristici şi în proporţia în care participă în structură. Această ipoteză constituie, alături de
determinările experimentale, metoda aplicată pentru stabilirea influenţei conţinutului de carbon asupra
unor caracteristici mecanice ale oţelurilor. De asemenea, se urmăreşte stabilirea măsurii în care valorile
obţinute pe cale analitică se apropie de cele experimentale.
Cantitatea procentuală a fazelor ce se găseşte în echilibru la un moment dat se determină pe baza
regulii pârghiei. Astfel, calculând momentul faţă de punctul O (fig. 5.1), rezultă:
S·c = L·d

Fig.5.1

Calculând momentul faţă de punctul L, se poate scrie:

S·(c+d) = (S+L)·d
de unde:
d
S = ( S + L) , [kg]
c+d
Calculând momentul faţă de punctul S, se poate scrie:
L·(c+d) = (S+L)·c
de unde:
c
L = ( S + L) , [kg]
c+d
În acest fel cantitatea procentuală a unei faze se poate calcula cu relaţiile:
d c
L = 100 ⋅ , [%] şi L = 100 ⋅ , [%]
c+d c+d
Aplicând aceste relaţii în cazul concret al unui oţel carbon de calitate OLC 10 care conţine 0,1%C,
cantitatea procentuală a fazelor se determină, conform diagramei fier-carbon, după cum urmează:

0,8 − 0,1
Ferita = ⋅ 100 = 88,8%
0,8 − 0,01
0,1 − 0,01
Perlita = ⋅ 100 = 11,4%
0,8 − 0,01
dacă constituenţii structurali sunt uniform distribuiţi în masa materialului, atunci proprietăţile mecanice
ale acestuia se pot determina pe baza proprietăţilor specifice ale fiecărui constituent structural, pe baza
următoarei relaţii generală:
% A ⋅ PA + % B ⋅ PB
P( A + B) = ,
100

70
în care:
• P(A+B) reprezintă proprietatea amestecului omogen format din constituenţii A şi B;
• A este cantitatea procentuală cu care participă constituentul A;
• B este cantitatea procentuală cu care participă constituentul B;
• PA este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul A;
• PB este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul B.
De exemplu, dacă se urmăreşte determinarea pe cale analitică a unor proprietăţi mecanice ale unui oţel
care are 0,5% C, se procedează în felul următor:
• Se determină cantitatea procentuală a constituenţilor structurali (în cazul de faţă perlita reprezintă
62% şi ferita 38%);
• Se determină proprietăţile mecanice aplicând relaţia generală mai prezentată.
Rezistenţa de rupere la tracţiune este:
100 ⋅ 62 + 30 ⋅ 38
Rm ( 0,5%C ) = = 79,6 , [daN/mm2]
100
Duritatea Brinell:
185 ⋅ 62 + 80 ⋅ 38
HB( 0,5%C ) = = 145 , [daN/mm2]
100

Alungirea:
185 ⋅ 62 + 40 ⋅ 38
A( 0,5%C ) = = 30,7 , [%]
100
Rezultatele obţinute caracterizează materialul numai cu o anumită aproximaţie, iar valorile
rezultate în urma calculului analitic se apropie de cele experimentale. Aceasta deoarece în oţeluri mai pot
exista impurităţi şi alte elemente chimice sau elemente de aliere. Dacă caracteristicile mecanice se
calculează în funcţie de conţinutul de carbon echivalent se obţin rezultate care se apropie mai mult faţă de
valorile reale.
Carbonul echivalent reprezintă cantitatea de carbon a unui oţel ipotetic care are aceleaşi
caracteristici cu ale unui oţel industrial considerat. Pentru un oţel care are, pe lângă Fe şi C şi elemente ca:
Mn, Si, P, S iar Ni şi Cr sub 0,7%, respectiv 0,1%, cantitatea de carbon echivalent (Ce) se determină cu
relaţia:
1 1 1
C e = C + ( Si + Mn) + ( S + P) + ( Ni + Cr ) , [%]
8 2 20
Legătura dintre cantitatea de carbon echivalent şi rezistenţa de rupere la tracţiune a uni oţel este
dată în tabelul 5.2.
Tabelul 5.2.
Ce, [%] Rm, [daN/mm2] Ce, [%] Rm, [daN/mm2]
0,1 32 0,6 69
0,2 38 0,7 80
0,3 46 0,8 90
0,4 54 0,9 99
0,5 61 1,0 106

71
 În toate situaţiile, pe măsura creşterii conţinutului de carbon creşte rezistenţa de rupere la tracţiune
şi duritatea, iar alungirea şi rezilienţa scad.

3. Desfăşurarea lucrării

Pentru o gamă de 4..5 materiale ale căror marcă este cunoscută, prin consultarea standardelor, se
determină compoziţia chimică şi se stabileşte conţinutul de carbon echivalent.
Din diagrama fier-carbon se identifică natura constituenţilor structurali din fiecare material
analizat, iar pe baza legii pârghiei se determină proporţia fiecăruia dintre ei.
Ţinând seama de proprietăţile constituenţilor structurali şi de proporţia lor în material, pe baza
relaţiilor prezentate, se determină valoarea teoretică a fiecărei caracteristici mecanice a materialului.
Probele ale căror proprietăţi mecanice au fost stabilite pe cale analitică vor fi supuse şi
unor încercări mecanice, în vederea determinării unor caracteristici, îndeosebi a durităţii Brinell.
Rezultatele se vor trece în tabelul 5.3.

Tabelul 5.3.
Nr. Marca Ce Rezultate analitice Rezultate
Crt. materialului [%] experimentale
HB Rm, HB Rm,
[daN/mm2] [daN/mm2]
1.
2.
3.
4.
5.

4. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Pe baza rezultatelor teoretice şi experimentale obţinute se vor trasa curbele de variaţie a

caracteristicilor mecanice, în funcţie de conţinutul de carbon echivalent:
HB = f(Ce) şi Rm = f(Ce)
De asemenea se va calcula abaterea procentuală a valorilor proprietăţilor mecanice obţinute (a),
pentru fiecare material în parte, şi se vor analiza cauzele care o determină.
Abaterea procentuală se determină cu relaţia:
P − PT
a= ⋅ 100 , [%]
P
în care: P este proprietatea materialului obţinută pe cale experimentală
PT proprietatea materialului obţinută ca urmare a aplicării relaţiei de calcul.

72
 6. CALCULUL ŞI DETERMINAREA EXPERIEMNTALĂ A FORŢEI DE TRAGERE, A
DEFORMAŢIILOR ŞI A INFLUENŢEI PROCESULUI ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE
MATERIALELOR

1. Scopul lucrării

Lucrarea îşi propune atingerea mai multor obiective care, într-o anumită măsură, sunt legate între
ele. În primul rând se are în vedere calculul analitic şi determinarea experimentală a forţei de tragere
necesară desfăşurării procesului de prelucrare. De asemenea, se va urmări modul în care anumiţi factori
(cum ar fi de lubrifiere) determină această forţă. În al doilea rând se urmăreşte determinarea deformaţiilor
în care acestea influenţează anumite proprietăţi mecanice şi tehnologice ale materialului prelucrat.

2. Noţiuni teoretice

În cursul procesului tehnologic de tragere materialul este obligat să treacă printr-o filieră, ca
urmare a acţiunii unei forţe de tracţiune ce acţionează asupra lui la ieşirea din sculă. Cea mai mare parte a
deformării materialului are loc ca urmare a curgerii plastice ce se produce sub acţiunea forţei de
compresiune ce ia naştere la nivelul suprafeţei de contact dintre material şi pereţii filierei în zona conului
de deformare (fig.6.1).
Forţa necesară tragerii se poate calcula pe baza următoarei relaţii matematice :
T = σc(S0-S1)/(1+μ/α), [daN]
în care:
T - este forţa de tragere, [daN];
αc – rezistenţa medie de deformare la compresiune a materialului (limita de curgere);
S0 şi S1 – secţiunea iniţială şi respectiv finală a materialului;
μ – coeficientul de frecare dintre materialul tras şi filieră;
α – unghiul de trefilare (unghiul conului de deformare).

3. Factorii care influenţează forţa de tragere

Asupra procesului de tragere influenţează următorii factori:

• Calitatea şi proprietăţile materialului. Forţa de tragere este cu
atât mai mare cu cât materialul supus procesului de tragere are
o rezistenţă de rupere la tracţiune mai mare. Deoarece
rezistenţa la rupere creşte pe măsura creşterii numărului de
trageri, ca urmare a ecruisării materialului, rezultă că odată cu
aceasta creşte în mod corespunzător şi forţa de tragere;
• Viteza de desfăşurare a procesului are un efect redus asupra
forţei de tragere, însă la viteze mari se observă o creştere a
temperaturii de lucru conducând la înrăutăţirea condiţiilor de
lubrifiere şi influenţând în mod negativ forţa de tragere;
• Materialul filierei. S-a constatat că forţa de tragere este mai
mică la utilizarea filierelor din diamant şi mai mare la utilizarea
filierelor din oţel de scule sau din fontă. Diferenţele pot atinge
valori de până la 50 %. Acest lucru se datorează diferenţelor
care există între coeficienţii de frecare dintre diferite cupluri de
material. De exemplu, coeficientul de frecare în regim mixt de
tragere este:
Fier pe fier μ = 0,15...0,20
Fier pe oţel μ = 0,14
Staniu pe oţel μ = 0,33 Fig.6.1
În urma unui regim de frecare uscată coeficientul de
frecare are o valoare cuprinsă între 0,5..1 şi chiar mai mult;

73
 • Caracteristicile de formă ale filierei (fig.6.2). Filiera se caracterizează printr-un profil longitudinal.
Profilul transversal, considerat în zona de calibrare IV determină secţiunea sârmei. Profilul
longitudinal determină procesul de deformare şi este format din şase zone
I – zona sau conul de intrare;
II – zona sau conul de ungere ;
III – zona de deformare care asigură reducerea secţiunii materialului cu un grad de deformare de
15..20 % pentru sârmele subţiri şi de 20..50 % pentru sârmele groase. Această zonă se caracterizează prin
unghiul la vârf al conului α. Unghiul de deschidere optim este cu atât mai mic, cu cât creşte rezistenţa la
deformare şi se micşorează dimensiunile semifabricatului iniţial în raport cu dimensiunile sale finale.
Mărimea unghiului de deschidere se alege astfel:
α – 8...160 pentru oţel;
α – 12...20 pentru oţeluri moi şi cupru;
α – 20...250 pentru metale moi şi aluminiu.
Constanta C = [1+(μ/α) depinde de coeficientul de
frecare μ şi unghiul de deformare α, exprimat în radiani.
Înlocuind valorile cunoscute în această relaţie se poate
constata că această constantă C ia valori cuprinse între 1 şi
3 (C=1..3).
IV – zona de calibrare;
V – zona de degajare, având unghiul la vârf de
aproximativ 400;
Fig.6.2
VI – zona de ieşire.
Rotirea filiere conduce la micşorarea forţei de
tragere şi la obţinerea unor produse calitativ superioare ca precizie dimensională şi ca aspect, mărind
totodată durata de lucru a acesteia. Se consideră că la o rotire de aproximativ 3000 rot./min, în cazul
sârmelor din oţel, se obţine o reducere de aproximativ 75 % a forţei de tragere.
Lubrifiantul folosit influenţează direct frecarea în filieră (μ va fi mai mic), forţa de tragere,
temperatura rezultată în urma procesului, proprietăţile mecanice şi de suprafaţă a produsului tras. Ca
lubrifiant, pentru tragerea sârmelor din oţel, se recomandă utilizarea prafului se săpun.
Atât tragerea cât şi trefilarea se realizează la temperatura mediului ambiant şi, ca urmare,
deformarea plastică este însoţită de un proces de ecruisare cu consecinţe asupra modificării
caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialului. De exemplu, rezistenţa de rupere la tracţiune
creşte cu până la 2...2,5 ori. Acest procedeu tehnologic se foloseşte, uneori, şi pentru îmbunătăţirea unor
caracteristici mecanice ale materialelor.

4. Utilaje, scule, aparatură şi materiale

În vederea desfăşurării procesului de tragere a sârmelor se foloseşte o portfilieră modificată şi

adaptată pentru a fi folosită la tragerea sârmelor pe maşina universală de încercat la tracţiune. Portfiliera
se montează în bacul mobil superior al maşinii de încercat, iar capătul sârmei supus tragerii va fi prins în
bacul inferior fix. În prealabil sârma este ascuţită (prin polizare sau deformare) şi trecută suficient de mult
prin filieră încât să poată fi prinsă de bacul maşinii, iar filiera să fie sprijinită în portfilieră. În cursul
procesului de tragere, manometrul maşinii de încercat permite măsurarea forţei reale de tragere , Tr’’ în
anumite condiţii de lubrifiere.
Pentru trageri succesive se foloseşte un set de cinci filiere al căror diametru calibrat este marcat pe
fiecare dintre ele. Materialul sârmei supuse procesului de tragere este un oţel moale recopt şi cuprat.
În vederea determinării modificării proprietăţilor mecanice, ca urmare a ecruisării materialului tras
prin filieră, se vor tăia diferite probe care vor fi supuse încercării la tracţiune, la îndoire alternantă şi
forfecare. Pentru fiecare determinare se vor folosi utilaje şi dispozitive specifice. Ca lubrifiant se foloseşte
praf de săpun sau unsoare consistentă, iar pentru măsurarea probelor se utilizează şublerul sau
micrometru.
Cu ajutorul microscopului metalografic, pe proba deja pregătită din materialul tras prin diferite
filiere, se vor face măsurători asupra gradului de deformare a grăunţilor cristalini.

74
5. Desfăşurarea lucrării

Procesul de prelucrare prin tragere se realizează, pentru sârme subţiri aflate în stare recoaptă,
începând de la diametrul de 4 mm pentru prima filieră şi continuând cu celelalte, în ordinea
descrescătoare a diametrului calibrat al filierelor. Tragerea se desfăşoară fără recoaceri intermediare între
două trageri succesive şi în trei condiţii de lubrifiere (fără lubrifiant, cu lubrifiant praf de săpun şi cu
unsoare consistentă).
Pentru fiecare treaptă de tragere se măsoară, cu ajutorul micrometrului, diametrul iniţial al sârmei
d0 (el putând fi citit şi pe filiera prin care a fost trasă sârma în faza precedentă, fiind inscripţionat pe
aceasta) şi diametrul sârmei trase df (care poate fi citit şi pe filiera în care se găseşte sârma, fiind
inscripţionat pe aceasta). Forţa de tragere reală Tr se citeşte pe cadranul maşinii de încercat. Lungimea l0
este rezultatul diferenţei dintre o lungime l (aproximativ 150 mm) măsurată pe sârma de la filieră în
amonte (înspre partea cu diametrul d0 al sârmei) până la un reper trasat vizibil pe sârma încă nesupusă
procesului de tragere şi o lungime l’ măsurată, după tragerea sârmei, tot de la filieră la reperul trasat.
l0 = l – l’
Lungimea finală l1 se citeşte la acul indicator al maşinii de încercat şi care arată deplasarea
traversei mobile, respectiv al capătului sârmei, în raport cu bacul fix. De obicei lungimea de tragere l1 se
stabileşte fie la 100 mm, fie la 50 mm.
Pe baza măsurătorilor efectuate se calculează următoarele mărimi caracteristice:
Reducerea absolută de secţiune: Δabs = S0 - Sf
în care: S0 = (πd02)/4 şi Sf = (πdf2)/4
Reducerea relativă: δr = [(S0 – Sf)/S0·100] = [(d02 –df2)/ d02·100], [%]
Pentru un material ideal plastic, reducerea maximă de secţiune este de 63 %. În condiţii normale
de tragere, reducerea maximă scade mult, apropiindu-se de 50 %.
Lungimea absolută: λabs = λ1 –λ0
Lungimea relativă: λr = [(l1 – l0)/l1·100], [%]
Coeficientul de lungire: μ1 = l1/l0
Coeficientul de reducere a secţiunii: k = Sf – S0 = df2/d02
Experimental se determină următoarele caracteristici:
• Numărul de îndoiri alternante până la ruperea unor probe realizate din sârmele supuse procesului
de tragere prin una sau mai multe filiere. Se notează numărul ciclurilor de îndoire n1, n2, n3..
pentru fiecare dintre aceste probe şi se analizează influenţa gradului de ecruisare asupra capacităţii
de îndoire a materialului.
• Se execută încercări la tracţiune pe probe cu lungime de 150 mm obţinute din sârmă recoaptă şi
din cele trase printr-o filieră, prin două filiere şi aşa mai departe şi se determină caracteristicile
mecanice: rezistenţa de rupere la tracţiune Rm1, Rm2, Rm3... şi alungirea A1, A2, A3 .. ale
materialului supus procesului de prelucrare prin tragere (relaţiile de calcul sunt date la încercarea
la tracţiune)
• Se efectuează încercarea la forfecare pe probe având lungimea de 50 mm obţinute din sârmă aflată
în stare recoaptă precum şi din cele trase prin diferite filiere şi se determină rezistenţa la rupere la
forfecare cu relaţia: τ = F/2·S0 [daN/mm2],
în care: F este forţa de rupere la forfecare.
S0 – secţiunea probei
Rezistenţa de rupere la forfecare se calculează pentru fiecare probă obţinută în urma tragerii, iar
rezultatele se notează cu σ1, σ2, σ3 etc.
• Se calculează valoarea teoretică a forţei de tragere cu ajutorul următoarei relaţii de calcul:
T = C·σc(S0 – S1)
în care, pentru condiţiile concrete de tragere se folosesc următorii coeficienţi:
C = 3, când nu se foloseşte lubrifiant;
C = 2,5, când se utilizează praf de săpun ca lubrifiant;
C = 2, când se foloseşte unsoare consistentă ca şi lubrifiant.
σc este rezistenţa la compresiune a materialului sârmei supuse procesului de tragere. În particular, sârma
utilizată frecvent la efectuarea determinărilor experimentale are rezistenţa la compresiune de 42
daN/cm2.

75
 Cunoscând forţa de tragere teoretică şi cea reală (obţinută în condiţii experimentale) se determină
valoarea abaterii procentuale a acesteia cu ajutorul relaţiei:
A = [(Tr-T)/Tr]·100, [%]
• Se măsoară la microscop dimensiunile a 3..6 grăunţi cristalini din probele metalografice obţinute
din sârma recoaptă şi din cele trase prin una sau mai multe filiere. Se constată că grăunţii
cristalini ai sârmelor trase sunt alungiţi faşă de cei ai sârmei recoapte, care sunt echiaxiali. Se
calculează gradul de fibrozare ca raportul dintre lungimea Lg şi lăţime medie lg a grăuntelui
cristalin cu relaţia:
A = (Lg/lg)·100, [%]
Iar valorile vor fi comparate între ele pentru a urmări gradul de fibrozare A al materialului la
trecerea prin filieră. Rezultatele se vor trece în tabelul 6.1 şi 6.2.

Tabelul 6.1
Nr. d0 l0 dr l1 δabs δr λabs λr Lg lg A
filieră [mm] [mm] [mm] [mm] [mm2] [%] [mm] [%] [μm] [μm] [%]

Tabelul 6.2
Nr. d0 k n Fmax Rm F τ T Tr lg Tp
2 2
filieră [mm] [daN] [daN/mm ] [daN] [daN/mm ] [daN] [daN] [μm] [%]

5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Pe baza datelor înscrise în tabel se vor trasa următoarele curbe de variaţie: ni = f(k); Tr = f(k);
T = f(k); λr = f(k); δr = f(k); τr = f(k); Rm = f(k); A = f(k).
Se vor face observaţii cu privire la influenţa numărului de trageri şi a lubrifiantului folosit asupra
variaţiei mărimilor n şi T.

76
 7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL MATERIALELOR

7.1. Defectoscopia cu ultrasunete

1. Scopul lucrării

Cunoaşterea metodologiei şi aparaturii necesare controlului cu ultrasunete a materialelor (conform

STAS 6914-90). Defectoscopia ultrasonică se aplică pieselor metalice şi nemetalice cu scopul punerii în
evidenţă a defectelor interioare ale materialului. În acelaşi timp, se poate stabili cu o anumită aproximaţie,
mărimea şi poziţia defectelor în material.

2. Noţiuni teoretice

Ultrasunetele sunt vibraţii ale mediilor elastice cu frecvenţe mai mari de 20 KHz. Tehnica actuală
permite obţinerea unor vibraţii cu frecvenţe de până la 1300 MHz. Elementele de bază în producerea
ultrasunetelor sunt generatorul de ultrasunete şi palpatorul. Ultrasunetele pot fi generate prin procedee
mecanice, termice, electrodinamice, magnetostatice sau piezoelectrice şi sunt utilizate în controlul
nedistructiv datorită unor proprietăţi pe care le posedă, cum sunt:
• se propagă prin medii omogene cu o viteză constantă a cărei valoare depinde de caracteristicile
mediului respectiv şi tipul undelor. Viteza de propagare v, a undelor longitudinale printr-o bară
metalică este dată de relaţia: v = radical din E/ρ, unde:
E - reprezintă modulul de elasticitate;
ρ – densitatea materialului.
• sunt absorbite de mediul pe care îl străbat atenuându-le intensitatea iniţială ,,I0’’ în funcţie de
lungimea drumului parcurs ,,X’’ şi de coeficientul de atenuare ,,α’’. Acest coeficient este în funcţie
de frecvenţa vibraţiei ultrasonice şi mărimea cristalului piezoelectric. Intensitatea undelor
ultrasonice la ieşirea lor din mediul străbătut este dată de relaţia:
Ia = I0e-2αx
unde:
Ia – este intensitatea undelor la ieşirea din mediul străbătut.
• îşi schimbă direcţia la suprafaţa de separare a două medii prin reflexie sau refracţie;
• ocolirea prin difracţie a obstacolelor (defectelor), la lungimi de undă λ mai mari decât
dimensiunea iradiată a obstacolului.
Vibraţiile ultrasonice pot fi întreţinute, adică emise în mod continuu de către un generator, sau pot
fi emise sub formă de impulsuri cu o
anumită durată şi la intervale regulate
de timp.
Generarea ultrasunetelor prin efect
piezoelectric. Unele cristale supuse
unor eforturi de compresiune sau
întindere după anumite direcţii
dezvoltă pe suprafeţele lor sarcini
electrice ce au valori egale şi de semn
contrar. Valoarea sarcinilor electrice
depinde de mărimea efortului aplicat
Fig.7.1 asupra cristalului, iar semnul plus sau
minus depinde de tipul deformaţiei
(întindere sau compresiune). Dacă un
asemenea cristal se găseşte într-un câmp electric, el se va deforma în funcţie de sarcinile electrice ce se
găsesc pe o parte sau pe cealaltă a cristalului. Acest lucru arată că efectul piezoelectric este ireversibil
Palpatorul este format din ansamblul traductorului piezoelectric cu montura sa. Traductorul piezoelectric
este dispozitivul care transformă energia electrică în energie mecanică şi invers. El trebuie să fie realizat
astfel încât zgomotul intern să nu perturbe interpretarea indicaţiilor obţinute pe ecran în raport cu
sensibilitatea aleasă. Materialele piezoelectrice cel mai des utilizate în defectoscopie sunt cuarţul şi
materialele ceramice sinterizate.
77
 Dacă traductorul este perpendicular pe suprafaţa piesei, undele ultrasonice emise sau recepţionate
sunt longitudinale şi palpatorul se numeşte drept sau normal (fig. 7. 1a). Acest traductor este format din
suportul 1, corpul de amortizare 2, inductorul 3, stratul de protecţie 4 şi mufa de legătură 5. Dând
traductorului o anumită înclinaţie faţă de suprafaţa piesei supusă examinării, undele ultrasonice emise sau
recepţionate sunt şi ele înclinate cu un anumit unghi faţă de normala la această suprafaţă şi, în acest caz,
undele se consideră transversale, iar palpatorul se numeşte înclinat sau unghiular (fig. 7. 1b). Acest
palpator se compune din traductorul 1, electrozii de contact 2, masa fonoabsorbantă 3, pana de cuplare 4,
conductorii 5, fişa de legătură 6 şi carcasa 7. Dacă palpatorul este paralel cu suprafaţa piesei undele
ultrasonice se vor propaga la nivelul acesteia numindu-se unde de suprafaţă.
La alegerea palpatorului se are în vedere forma piesei de examinat, caracteristicile presupuse ale
defectelor, starea suprafeţei materialului etc.
Cuplantul. Ultrasunetele se propagă bine prin medii solide şi lichide. În aer undele transversale nu se
propagă, iar cele longitudinale se atenuează cu mare rapiditate. De aceea, startul de aer dintre palpator şi
piesă apare ca un ecran ultrasonic. Pentru a înlătura acest inconvenient, între piesă şi palpator se introduce
un mediu de cuplare sub formă de pastă, lichid sau semilichid (ulei mineral, glicerină, mercur), numit
cuplant.

3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Metodele de analiză aplicate în defectoscopia ultrasonică sunt:

Metoda prin transmisie
Se folosesc două palpatoare dintre care unul de emisie şi altul de recepţie (fig.7. 2). Metoda
presupune o poziţionare riguroasă a palpatoarelor unul în raport cu celălalt şi din această cauză metoda
este mai rar utilizată.

Fig.7.2

Metoda rezonanţei
Constă în transmiterea undelor ultrasonice printr-un
material de grosime d, cu ajutorul unui traductor (fig. 7.3). Prin
modificarea frecvenţei se modifică lungimea de undă a impulsului
λ, iar în piesă apar unde staţionare de rezonanţă, atunci când este
satisfăcută relaţia: d = K(λ/2), unde K este un număr oarecare
(o, 1, 2....).
Metoda prin impuls reflectat
Această metodă utilizează un palpator normal (fig.4 a) sau
unul unghiular (fig.4 b) care îndeplineşte atât funcţia de emisie,
cât cea de recepţie. În aceste imagini se disting următoarele
elemente: 1 – piesă, 2 – defect, 3 – razele fasciculului,
4 – cuplant, 5 – palpator, 6 – mufe, 7 – cablu de comenzi, 8 –
ecran, 9 – ecou iniţial, 10- ecou de defect, 11- ecou de fund.
Impulsurile sunt transmise intermitent prin piesa de
examinat, iar în timpul dintre două emisii sunt recepţionate
semnalele reflectate. Ecoul generat de defectul 10 se găseşte între Fig.7.3
ecoul iniţial 9 şi ecoul de fund 11. Metoda se aplică la măsurarea
grosimii pereţilor metalici faţă de care nu există acces decât printr-o parte şi la stabilirea defectelor din
interiorul materialelor.

78
 Fig.7.4

Cele mai utilizate metode pentru detectarea defectelor cu ajutorul ultrasunetelor sunt:
Controlul ultrasonic prin metoda impulsului reflectat (metoda ecoului). Modul de lucru utilizat la
detectarea unor defecte cu ajutorul ultrasunetelor depinde de poziţia presupusă a defectului, de forma
piesei şi de procedeul de control adoptat. Aproape toate aparatele lucrează pe principiul reflexiei
impulsurilor. În conformitate cu această metodă palpatorul trebuie aplicat pe piesă în aşa fel încât să se
realizeze un contact cât mai intim şi continuu între cele două elemente. De aceea, între palpator şi piesă se
intercalează un strat de ulei mineral ce are rolul de cuplant. Suprafaţa de examinat trebuie să fie netedă,
fără reziduri şi fără urme de oxizi sau impurităţi. Pentru oţel şi aliaje de aluminiu frecvenţa de lucru cea
mai potrivită este de 2,5 MHz.
Metoda utilizează un palpator normal care îndeplineşte funcţia dublă de emiţător şi receptor. Se
realizează montajul din figura 7.3 a, după care se reglează şi se calibrează aparatul ultrasonic în aşa fel
încât să se observe pe ecranul defectoscopului ecoul de fund Ef, ecoul iniţial Ei şi ecoul defectului Ed
situat între cele două ecouri (iniţial şi de fund).
Cunoscând lungimea piesei L, calibrăm imaginea pe ecranul defectoscopului şi aplicăm legea
proporţiilor mărimilor măsurate pe defectoscop şi piesă, conform relaţiei: l/L = x/X. Din această relaţie se
poate determina distanţa la care se găseşte defectul, astfel: l = L(x/X). Rezultatele determinărilor se trec în
tabelul 7.1
Tabelul 7.1
Nr. Material l L x X Observaţii
probă [mm] [mm] [mm] [mm]

Controlul îmbinărilor sudate

Îmbinările sudate se examinează în funcţie de grosime, tipul îmbinării, geometria şi natura

materialului de bază folosit. Examinarea se face de regulă pe suprafeţe plane şi curbe cu palpatoare
monocristal de unde transversale, cu unghiuri de reflexie cuprinse între 350 şi 800. Grosimea îmbinărilor
79
sudate este cuprinsă între 16 şi 150 mm. Defectele detectabile în îmbinările sudate se clasifică în defecte
longitudinale şi transversale faţă de axa de simetrie a îmbinării sudate. În figura 7.5 este prezentate modul
de examinare a unei îmbinări sudate. Prin deplasarea palpatorului perpendicular pe cordonul de sudură
din poziţia 1în poziţia 3 se examinează sudura pe contur, de sus în jos, iar prin deplasări combinate de-a
lungul cusăturii se examinează tot cordonul de sudură. Se pot astfel determina defecte în cordonul de
sudură, cum ar fi:
• goluri de sudură;
• pătrunderi incomplete ale materialului în rostul îmbinărilor sudate;
• incluziuni de zgură care apar în funcţie de calitatea sudurii.

Fig.7.5

80
7.2. Defectoscopia cu raze X

1. Scopul lucrării

Punerea în evidenţă a defectelor interioare ale pieselor metalice sudate, turnate, matriţate sau
laminate printr-un contro nedistructiv cu raze X a acestora. Principalele defecte puse în evidenţă prin
această metodă (STAS 6606/1-86) sunt: incluziuni, goluri de turnare, fisuri, segregaţii etc. La îmbinările
sudate, controlul rőentgenografic este de neînlocuit, deoarece poate pune în evidenţă incluziunile de gaze
sau zgură din cordonul de sudură, suduri incomplete, fisuri etc., care pot deveni periculoase în timpul
funcţionării.

2. Noţiuni teoretice

Identificarea defectelor interne, conform acestei metode, se bazează pe absorbţia razelor X de

către diferite corpuri (fig.7 a). Razele X sunt absorbite de material conform următoarei relaţii:
I = I0e-μD
unde:
μ – este coeficient de absorbţie liniară, care este cu atât mai mare cu cât densitatea corpului de material
este mai mare [cm-1];
D – este drumul străbătut de razele X prin piesă [cm];
I – intensitatea razelor X la ieşirea din material;
I0 – intensitatea razelor X la intrarea în piesă.
Dacă un fascicul de raze X, emis de sursa 1 la intensitatea I0, trece prin piesa 2 care are grosimea
D şi coeficientul de absorbţie liniară μ fără să întâlnească un defect. Atunci intensitatea razelor X la
ieşirea din piesă va fi I = I0e-μD. În cazul în care fascicolul întâlneşte un defect cu grosimea d şi
coeficientul de absorbţie μ1, intensitatea lui la ieşirea din piesă va fi:
I = I0e-[μ(D-Δd)+μ1Δd]
Unde μ1 este coeficientul de atenuare liniar al radiaţiei la trecerea lui prin defect. Făcând raportul I/I1, se
obţine:
I/I1 = e(μ-μ1)Δs
Prin logaritmare şi neglijarea lui μ1 în raport cu μ se obţine:
ΔSmin = Ln(K-1)μ
Coeficientul K este definit ca diferenţa de înnegrire minimă sesizabilă cu ochiul liber şi are valoarea
K = 0,02. Valoarea coeficientului μ este în funcţie de grosimea şi marca materialului şi poate fi luată din
tabel sau determinată cu ajutorul relaţiei:
μ= e-E /1,45 , pentru oţel;
0,8/1,25

μ= e-E , pentru cupru;

0,32/0,52
μ= e-E , pentru aluminiu.
Se poate observa că I > I1
La ieşirea din piesă,
intensitatea razelor X este diferită în
funcţie de grosimea ei şi de
eventualele defecte întâlnite (fig.7.6
b). Regiunea înnegrită 3 din figura
7.6 a reprezintă un defect care are o
densitate mai mare decât piesa, iar
regiunea albă 4 din aceeaşi figură
reprezintă un defect cu densitatea
normală a corpului.
Defectoscopia cu raze X
constă în studierea acestor diferenţe Fig.7.6.
de intensitate cu ajutorul metodei
fotografice, luminiscenţei sau prin metoda ionizării. Metoda cea mai des utilizată este metoda
radiografică. Ea se bazează pe faptul că defectele din piesa expusă apar înnegrite pe un film fotografic.

81
 Această metodă urmăreşte obţinerea imaginii structurii
macroscopice a materialului examinat cu ajutorul radiaţiilor X şi
înnegrirea acestei imagini pe un film. Astfel, pe film apare
imaginea internă a materialului controlat, scoţând în evidenţă
neomogenitatea macroscopică a acestuia.
Pentru punerea în evidenţă a conformaţiei interioare a
unui corp este necesar ca acesta să fie aşezat astfel încât
porţiunea care interesează a fi examinată să se intersecteze
perpendicular cu direcţia de propagare a radiaţiilor. În figura 7.7
se prezintă schematic principiul acestei metode. Sursa de
radiaţii S trimite fascicolul conic de radiaţii prin piesa 1 pe care
o traversează şi o impresionează pe filmul 22. Imaginea 5
reprezintă o secţiune transversală prin piesă. Se poate observa
că zonele mai subţiri sau cu pori 3, creează o imagine radiantă
Fig.7.7 mai intensă şi produc pe film imagini închise. Zonele mai
groase sau incluziunile metalice 4 au un efect contrar, de
culoare mai deschisă.
Utilizarea acestei metode este condiţionată de complexitatea aparaturii şi de energiile radiaţiilor X,
obţinute la diferite aparate. În general. Se utilizează aparate cu tensiuni de lucru cuprinse între 800 şi 400
KV. Cele mai utilizate surse de producere a radiaţiilor X sunt tuburile bazate pe principiul tubului
Coolidge.

3. Desfăşurarea lucrării

În funcţie de forma şi mărimea piesei de examinat, se alege mărimea filmului sau numărul de
expuneri necesare pentru acoperirea zonei ce urmează a fi examinată. De obicei, fascicolul de radiaţii
trebuie să aibă axa de simetrie plasată în centrul filmului şi perpendicular pe ea. În funcţie de mărimea
filmului se alege distanţa focală şi care trebuie să fie de minim 1,5 ori diametrul câmpului examinat.
Se pregăteşte piesa de examinat printr-o curăţire mecanică, chimică sau electrochimică, după care
se aşează filmul cât mai aproape de zona examinată şi se supune radiaţiei. Se determină apoi parametrii
de lucru şi timpul de expunere. Pentru micşorarea timpului de expunere se utilizează ecrane întăritoare
din plumb. După expunere, filmul se developează, se fixează şi se usucă după care se prelucrează şi se
interpretează rezultatele.

4. Interpretarea rezultatelor şi menţionări în buletinul de analiză

Ca urmare a efectului fotochimic produs de radiaţii penetrante, rezultă imaginea radiografică. O

calitate bună a imaginii se poate obţine numai cunoscând factorii care o influenţează. Cu cât diferenţa de
înnegrire este mai mare, cu atât contrastul este mai pronunţat şi permite depistarea mai uşoară a defectelor
din piesă. Sensibilitatea metodei radiografice se apreciază după mărimea minimă a defectului detectat. Ea
depinde, în primul rând, de grosimea materialului examinat. Notând cu d grosimea defectului şi cu D
grosimea piesei, sensibilitatea metodei radiografice se determină cu relaţia:
s = (d/D)100
Defectele cele mai des întâlnite sunt:
Sufluri (incluziuni de gaze). Ele apar pe imaginile radiografice sub forma unor pete înnegrite, cu
densitate de înnegrire mijlocie, contur neregulat şi contrast ridicat.
Incluziuni solide (zgură, incluziuni metalice). Ele apar sub formă de pete întunecate cu densitate de
înnegrire mijlocie, contur neregulat şi contrast mai scăzut ca şi la sufluri.
Lipsa de topire. Este o consecinţă a cantităţii de căldură insuficientă în zona sudurii şi, în acest caz,
materialul depus poate rămâne nelegat de metalul de bază. În imaginile radiografice ea apare ca o zonă
întunecată cu densitate mare de înnegrire, contrast ridicat, contur regulat şi de formă alungită.
Fisurile. Ele pot fi longitudinale, transversale, ramificate şi stelate. Pe radiografii apar sub forma unor
linii subţiri, cu densitate de înnegrire mare, contur neregulat şi contrast scăzut.
În buletinul de control se vor specifica:
• tipul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii;
82
• tipul şi dimensiunile filmului;
• valoarea şi calitatea imaginii obţinute;
• defectele puse în evidenţă.

83
7.3. Defectoscopia cu raze gama

1. Scopul lucrării

Punerea în evidenţă, cu ajutorul radiaţiilor gama, a defectelor interioare (incluziuni, retasuri, pori,
sufluri, fisuri, suduri nepătrunse etc.) din piesele turnate, forjate sau sudate. Radiaţiile gama se
caracterizează printr-o energie mare şi o lungime de undă mică. Puterea de pătrundere printr-un material a
razelor gama este mai mare decât a razelor X.

2. Noţiuni teoretice

Este o metodă de control nedistrucriv (STAS 6606/1-86), care se bazează pe dependenţa dintre
penetrarea radiaţiei gama şi structura macroscopică a materialului. Elementul principal al acestei metode
îl constituie sursa de radiaţii gama care este o sursă radioactivă naturală. Metoda de control este
răspândită deoarece instalaţiile sunt de dimensiuni mici, destul de simple şi portabile, putând fi utilizate
atât în atelier cât şi în afara lui.
Radiaţiile gama au o putere de penetrare mare, asigură un contrast bun şi permit controlul pieselor
de grosime apreciabilă. Dezavantajul metodei poate fi considerat sensibilitatea radiografiei care este
inferioară celei cu raze X.
Iradierea cu sursele gama nu poate fi întreruptă, motiv pentru care utilizarea, manipularea şi
depozitarea acestora reclamă măsuri severe pentru asigurarea protecţiei personalului. Sursele de radiaţii
gama utilizate la controlul nedistructiv sunt surse radioactive. Izotopii radioactivi pot fi obţinuţi prin
fuziune, activare sau reacţii nucleare. Majoritatea izotopilor radioactivi se prepară prin activare deoarece
sunt mai ieftini. Prin activare, izotopii se obţin introducând materiale stabile în fluxuri de neutroni unde,
după un timp, are loc emisia de fotoni gama.
Orice sursă radioactivă este închisă într-un înveliş de protecţie etanş şi inactiv numit capsulă care
prezintă o rezistenţă suficient de mare pentru a împiedica, în condiţii normale de utilizare, orice dispersie
sau împrăştiere a materialului radioactiv conţinut şi orice posibilitate de contaminare. Ca sursă
radioactivă se folosesc pastile de Co60, Ir92. Cs137, Tm170.
Instalaţiile pentru gamagrafie sunt de mai multe tipuri dar au, în principiu, aceleaşi elemente. În
figura 7.8 se prezintă schematic o instalaţie de gamagrafie. Părţile principale ale unei instalaţii sunt
containerul şi dispozitivul de comandă. Containerul 1 este compus dintr-un bloc de protecţie din plumb,
titan sau uraniu sărac ce are prevăzut la interior un canal în care se păstrează sursa 2 montată într-o

Fig.7.8
capsulă articulată de un ax flexibil 7 şi prevăzut cu un sistem de obturare.
Sistemul de comandă este compus dintr-o carcasă 9 în care este montată o roată ce acţionează
cablul special 3 la rotirea manivelei 6. Cablul 3 se cuplează cu axul flexibil 7 şi transportă sursa din
poziţia 2a până în poziţia 2c în capul de iradiere 5 (colimatorul). Cablul 3 este direcţionat prin tubul de
cauciuc 4 şi este legat prin sistemul de cuplare 8 de axul flexibil 7. Lungimea cablului diferă de la o
variantă constructivă la alta.
După terminarea radiografiei sursa de radiaţii este retrasă în container.

84
3. Desfăşurarea lucrării

În general, la controlul cu raze gama se respectă aceleaşi reguli ca şi la defectoscopia cu raze X

fixându-se ca valoare limită pentru raza incidentă cu pelicula fotosensibilă unghiul de 80 0. Când se
lucrează cu surse deschise se pot examina mai multe piese.
Pentru a avea certitudinea că radiografia obţinută redă detaliile din interiorul materialului,
suprafaţa piesei supuse controlului trebuie să fie curăţată şi fără defecte vizibile. Curăţirea suprafeţelor se
poate face mecanic, chimic sau electrochimic. Pentru identificare se folosesc simboluri şi indicative (cifre
şi litere de plumb, indicatoare de calitate). În figura 7.9 a este prezentat modul de examinare a unei suduri
la o ţeavă cu diametrul mai mare de 89 mm cu iradierea unui singur perete, iar în figura 7.9 b
examinarea unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mic de 89 mm cu iradierea a doi pereţi. În aceste
imagini se identifică sursa de radiaţii S, filmul 1, simbolul 2, indicatorul de calitate 3 şi divergenţa
fasciculului 2β.

Fig.7.9

4. Interpretarea rezultatelor

Interpretarea rezultatelor se face ca şi la defectoscopia cu raze X. Valorile privind calitatea piesei

sunt impuse prin standardul sau documentaţia tehnică a produsului. În finalul operaţiei de control se
85
încheie un buletin de control care trebuie să cuprindă date referitoare la timpul şi parametrii de lucru ai
sursei de radiaţii, tipul filmului, geometria de expunere, valoarea de calitate a imaginii obţinute etc.

86
7.4. Defectoscopia magnetică

1. Scopul lucrării

Punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei

semifabricatelor trase, laminate, forjate, prelucrate prin aşchiere etc. Aceste defecte sunt de tipul fisurilor,
exfolierilor, incluziunilor, suflurilor etc. Această metodă de control se aplică numai pentru detectarea
defectelor pieselor din materiale feromagnetice (STAS 8539-85).

2. Noţiuni teoretice

Defectoscopia magnetică se bazează pe trecerea unui câmp magnetic sau electric printr-un
material feromagnetic. Dacă în material există defecte, liniile fluxului magnetic ocolesc aceste defecte (le
înconjoară). Punerea în evidenţă a defectului se face cu ajutorul unei pulberi feromagnetice foarte fine
care va fi reţinută tocmai în locurile cu discontinuităţi, pentru a restabili propagarea fluxului magnetic pe
drumul cel mai scurt.
Posibilitatea folosirii unor metode
magnetice de control nedistructiv depinde
de proprietăţile magnetice ale
materialelor. Materialele feromagnetice
păstrează magnetismul după încetarea
acţiunii câmpului magnetizat şi au
permeabilitatea magnetică dependentă de
mărimea câmpului de magnetizare. Dacă
se schimbă mărimea câmpului de
magnetizare începând de la zero şi se
măsoară inducţia B se obţine curba de
dependenţă din figura 7.10 a. Pe porţiunea
Fig.7.10 a-b, dependenţa inducţiei B de mărimea
câmpului coercitiv H arată o tendinţă spre
saturare magnetică a materialului.
Micşorând tensiunea câmpului după atingerea saturaţiei, se constată că inducţia nu revine la
valoarea iniţială, curba căpătând
aspectul b-c-d-e. După parcurgerea
ciclului de magnetizare, se obţine
curba histerezis (fig.7.10-b), specifică
materialelor feromagnetice. Mărimea
Hc se numeşte forţă coercitivă şi este
folosită în practică la controlul
Fig.7.11 magnetic. Câmpul coercitiv este o
variabilă care depinde de un număr de
factori, cum ar fi: natura materialului, omogenitatea şi duritatea sa, geometria piesei etc.
Orice discontinuitate existentă într-o piesă magnetizată va produce o perturbare a câmpului

Fig.7.12
magnetic, iar un defect de suprafaţă va crea un pol nord şi unul sud la marginile sale (fig.7.11). O parte
din liniile de câmp vor ieşi în afara materialului, (fig.7.12), producând un câmp de scăpări (de dispersie).

87
Câmpul magnetic de scăpări apare datorită faptului că
liniile de câmp ocolesc discontinuitatea (defectul)
deoarece ea prezintă un obstacol cu permeabilitate
magnetică mică.
Mărimea câmpului magnetic de scăpări depinde în
mod direct de orientarea defectului în raport cu liniile de
forţă ale câmpului magnetic. Magnetizarea pieselor în Fig.7.13
vederea controlului magnetic se face prin următoarele
metode:
Magnetizarea longitudinală sau polară
Această metodă poate fi realizată cu ajutorul unui magnet sau a unui electromagnet care induce
fluxul magnetic în piesa de controlat, sau cu ajutorul unei bobine în care se induce piesa de controlat
(fig.7.13).
Magnetizarea transversală
Curentul electric care trece printr-un conductor liniar produce un câmp magnetic circular în jurul
conductorului, iar liniile câmpului magnetic sunt perpendiculare pe direcţia curentului (fig.4.14).
Sensibilitatea metodelor depinde de o serie de factori, cum ar fi:

Fig.7.14

• permeabilitatea magnetică a materialului;

• intensitatea de magnetizare;
• mărimea şi poziţia defectelor;
• forma piesei.

3. Desfăşurarea lucrării

Defectoscopul magnetic, din punct de vedere al posibilităţilor de magnetizare, dispune în general

de două circuite de magnetizare cuplabile succesiv sau simultan. Piesa de analizat PE se aşează între
contactele defectoscopului astfel ca suprafaţa se aşezare să fie cât mai mare şi contactul cât mai intim
(fig.7.15). Defectoscopul din această figură este un defectoscop TOS tip IV. Aparatul alimentat cu curent
continuu prin intermediul a două transformatoare Tr. I şi Tr. II, poate furniza curent direct piesei supuse
controlului sau unui redresor R. În primul caz, în jurul pieselor ia naştere un câmp magnetic circular
necesar detectării defectelor longitudinale. În al doilea caz, redresorul furnizează un curent continuu
electromagnetului EM al cărui miez este închis de piesa de examinat PE şi în care se induce un câmp
magnetic longitudinal necesar punerii în evidenţă a defectelor transversale.
În timpul examinării, o pompă P refulează peste piesă o suspensie de pulbere magnetică în ulei sau
petrol. Suspensia este formată din petrol sau ulei mineral foarte fluid în care se introduce, într-o proporţie
de 20÷40 grame la litru, o pulbere magnetică formată din oxizi de fier de tipul Fe3O4 având o granulaţie
cât mai fină. Pentru uşurarea observării depunerilor de pulbere se pot folosi pulberi colorate obţinute prin
reacţii chimice (oxidare, clorinare etc.), fluorescente obţinute prin acoperirea piesei controlate cu vopsea
de contrast.
După detectarea defectelor piesa se demagnetizează deoarece magnetismul remanent mare ar
putea dăuna funcţionării piesei, precum şi pentru îndepărtarea pulberii magnetice de pe piesă.
Demagnetizarea se poate face prin aşezarea piesei de-a lungul liniilor unui câmp magnetic creat de o
bobină alimentată cu curent alternativ sau continuu.

88
 Fig.7.15

4. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză

Aglomerările de pulberi apărute pe suprafaţa piesei supusă controlului poartă denumirea de

indicaţie. Indicaţiile pot proveni de la un defect sau de la o altă cauză, cum ar fi magnetizarea neadecvată
a piesei controlate, caz în care indicaţiile sunt false.
Fisurile rezultate în urma călirii, forjării sau matriţării creează în mod obişnuit depuneri compacte
de pulberi sub formă de linii frânte sau drepte. Fisurile fine generează linii drepte sau uşor curbate, iar
cantitatea depunerilor depinde de mărimea defectului. La îmbinările sudate, indicaţiile se prezintă sub
forma unor linii întrerupte sau punctate. În buletinul de încercare se vor specifica:
• felul metodei de control;
• distanţa dintre electrozi;
• tipul pulberii magnetice;
• tipul lichidului suspensiei.

89
7.5. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante

1. Scopul lucrării

Defectoscopia cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv a materialelor metalice

sau nemetalice prin care se urmăreşte punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata
vecinătate a suprafeţei şi care comunică cu exteriorul (SR ISO 9916-95).

2. Noţiuni teoretice

Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui lichid cu
calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi le pune în evidenţă prin
contrast, cum ar fi: pori, fisuri, crăpături şi rupturi, se produce datorită efectului de capilaritate (fig.7.16).
Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care, tot prin capilaritate, va absorbi o
parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în evidenţă locul şi forma defectului. Pentru
aplicarea acestei metode se foloseşte un set de lichide penetrante, compus din: degresant, penetrant şi
developant. Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte şi anume:

Fig.7.16
defecte ale materialelor obţinute prin turnare, laminare, forjare, tragere etc.;
• defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare, lipire, presare, aşchiere etc.;
• defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală, crăpături, rupturi, uzuri etc.
Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt:
Metoda colorării, la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast de culoare roşie pe
fond alb.
Metoda fluorescenţei, la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin examinarea în
lumină ultravioletă, fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau violet;
Metode radioactive, la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film de către substanţe
radioactive.
Metoda activării cu ultrasunete, la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul vibraţiilor ultrasonice
produse de emisia acestora în mediul de penetrare.
Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii
După contrast, în:
• penetranţi coloranţi;
• penetranţi fluorescenţi;
• penetranţi radioactivi.
După solubilitate, în:
• penetranţi solubili în apă;
• penetranţi solubili în solvenţi organici;
• penetranţi cu postemulsionare.
Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi, solubili în apă. Cei solubili în
solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă. Developanţii utilizaţi sunt fie sub formă de
pulbere, fie sub formă de suspensie. În principiu, controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea
mai multor etape, aşa cum sunt prezentate şi în figura 7.17.

90
 Fig.7.17

a) regătirea suprafeţei supusă controlului. Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei, oxizilor şi
substanţelor grase de pe suprafaţa probei, astfel încât să se asigure accesul penetrantului la
cavităţile defecte, cu condiţia de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor.
b) Depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea). Operaţia constă în aplicarea
şi menţinerea penetrantului, pe suprafaţa piesei, o perioadă de timp necesară pătrunderii acestuia
în defectele existente în material. Timpul de menţinere se numeşte timp de penetrare şi este
specifică fiecărui lichid penetrant.
c) Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul unui solvent
specific penetrantului. O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile defectelor.
d) Developarea se realizează prin depunerea, pe suprafaţa controlată, a unui developant care nu este
altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a lichidelor. De obicei, această substanţă
este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe suprafaţa piesei prin pulverizare sau prin
presărare. Pentru a se putea pune prin pulverizare, această pulbere se găseşte în suspensie într-un
lichid uşor volatil. La scoaterea în evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp
de developare, care este specific fiecărui developant. Mărimea şi aspectul petei de culoare ce
apare pe developantul depus pe piesă indică prezenţa defectului şi, într-o anumită măsură,
mărimea şi forma lui.
e) Examinarea defectelor observate şi înregistrate.

3. Desfăşurarea lucrării

Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt:

Pregătirea suprafeţei. Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de oxizi, zgură, nisip, şpan,
grăsimi, uleiuri, vopsea şi impurităţi prin:
• insuflare cu aer sau apă sub presiune;
• spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice;
• spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi, uleiuri,
vopsele etc.);
• decaparea în băi acide sau bazice.
După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu rămâne solvenţi în
defecte.
Aplicarea penetrantului. Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire şi uniform de penetrant.
Depunerea se poate face prin pulverizare, imersie, pensulare sau prin reţinere electrostatică. Timpul de
penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului, materialul examinat şi temperatură. El este cuprins
între 5 şi 20 minute pentru cei solubili în apă.
Îndepărtarea excesului de penetrant. Se face prin clătire cu apă, dacă penetrantul este solubil în apă,
sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii solubili în solvenţi organici. Operaţia se execută
până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent. Ea se efectuează numai după trecerea timpului de
penetrare sau de emulsionare. Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald.
Aplicarea developantului. Developantul de tip pulbere se aplică prin presărare, pulverizare sau
electrostatic, urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uniform şi fin. Developanţii de tip suspensie se
aplică prin pulverizare, imersie sau pensulare. Cei mai des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul de
magneziu, silicagelul, talcul, creta etc. Timpul de developare poate fi cuprins între 0,5 şi 1 din timpul de
penetrare. Pulberea trebuie să aibă o granulaţie fină, cuprinsă între 4 şi 5 μm.

91
Examinarea suprafeţelor. Se face în funcţie de metoda de control aplicată. Suprafeţele controlate cu
penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele controlate fluorescent se examinează în lumină
ultravioletă.

4. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză

Defectele liniare, cum sunt unele fisuri, suprapunerile şi lipsa de pătrundere a materialului apar
sub formă de linii continui. Fisurile redeschise apar sub formă de linii întrerupte iar fisurile fine, de
oboseală sau la rece, apar sub formă de linii punctate. Porii apar sub formă de puncte izolate sau grupate.
Poziţia şi forma defectelor se poate înregistra prin fotografiere sau schiţare.
În buletinul de analiză se va specifica:
• tipul lichidelor penetrante şi producătorul
• temperatura mediului ambiant şi a piesei examinate;
• modul de curăţire a piesei;
• timpul de penetrare;
• eventualele defecte identificate.

92
 8. CARACTERIZAREA PULBERILOR METALICE

8.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice

1. Scopul lucrării

Această lucrare urmăreşte determinarea compoziţiei (distribuţiei) granulometrice a pulberilor

metalice, prin cernere pe fracţiuni granulometrice conform SR EN 24497-94.

2. Noţiuni teoretice

Compoziţia granulometrică este o caracteristică a pulberilor care influenţează esenţial

comportarea unei mase de pulbere în procesul se presare şi sinterizare. Majoritatea pulberilor nu au o
granulaţie uniformă, ci sunt constituite din particule de pulberi de diferite dimensiuni. Compoziţia
granulometrică reprezintă proporţia în care se găseşte în masa de pulbere fiecare fracţiune granulometrică.
Fracţia granulometrică reprezintă o cantitate dintr-o masă de pulbere dată care trece printr-o sită cu o
anumită deschidere a ochiurilor şi care şi este reţinută pe sita următoare ce are deschiderea ochiurilor mai
mică.
Separarea pulberilor în Compoziţia granulometrică
fracţiuni granulometrice se face cu integrală (50 sau 100 g)
ajutorul uni set de site etalon din
Set de
ţesătură metalică nemagnetică, site
dispuse în ordine descrescătoare
mărimii ochiurilor, figura 8.1.
Ramele sitelor se îmbină una cu
cealaltă având deasupra un capac iar Descreterea
dimensiunii
dedesubt un taler colector. Setul de ochiurilor
Clase (fracţiuni)
site se aşează pe un aparat prevăzut granulometrice sitelor şi a
cu un sistem de vibrare reglabil. dimensiunii
Metoda de determinare a compoziţiei particulelor
de pulbere
granulometrice prin cernere nu se
aplică pulberilor cu dimensiunea
majorităţii particulelor sub 45 μm. Colectare Mişcare vibratorie
Compoziţia granulometrică
se exprimă în grame sau procente ale Fig.8.1
fracţiunilor granulometrice şi este
rezultatul separării prin cernere a
unei mase de pulbere pe un set de site standardizate.
Presupunând că o sită are dimensiunea ochiurilor de ,,a’’ μm şi o alta care o urmează în serie are
dimensiunea ochiurilor de ,,b’’ μm, atunci fracţiunea granulometrică a pulberii care trece prin sita ,,a’’ şi
care a fost reţinută pe sita ,,b’’ se notează cu simbolul –a/+b, exprimată în cifre corespunzătoare sitelor.
Cantitatea de fracţiune granulometric dintr-o masă de pulbere dată se exprimă în g sau %.

2. Metode şi mijloace de lucru

La determinarea compoziţiei granulometrice a pulberilor metalice sunt necesare următoarele

echipamente şi instrumente ajutătoare:
• aparat de cernere prin vibrare împreună cu un set de site standardizate, dispuse în ordinea
descrescătoare a mărimii ochiurilor, având un capac pe sita de sus şi un taler colector sub ultima
sită de jos;
• setul de site va avea deschiderea ochiurilor de 63, 75, 100, 150, 200 şi respectiv 300 μm;
• balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0,05 g;
• perie moale.

93
4. Desfăşurarea lucrării

Desfăşurarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape:

• se cântăreşte proba o cantitate de 100 g din pulberea de testat;
• se încarcă proba de 100 g pe sita cu deschiderea cea mai mare a ochiurilor, după care se aşază
capacul pe sită şi se fixează stiva de site pe aparatul de cernere cu sistemul prevăzut în acest scop
• se reglează vibratorul la o vibraţie care să permită deplasarea în plan orizontal a pulberii de site şi
care să dea un aspect de ,,fierbere’’ a pulberii;
• se cerne pulberea 10 minute;
• după oprirea vibratorului se desface sistemul de fixare a sitelor, iar acestea se iau în ordinea
descrescătoare a ochiurilor golind pulberea de pe fiecare, prin lovire uşoară, pe foi de hârtie
lucioasă pe care s-au marcat fracţiunile granulometrice.

Tabelul 8.1
Deschiderea ochiurilor sitei Fracţiunea granulometrică Cantitatea fracţiunilor granulometrice
[μm] [±] [g] [%]
300 +300 Gf1 Pf1
250 -300/+200 Gf2 Pf2
150 -200/+150 Gf3 Pf3
100 -150/+100 Gf4 Pf4
75 -100/+75 Gf5 Pf5
63 -63 Gf6 Pf6
> 63 (în tavă) Gf7 Pf7
∑Gf1....Gf7 ∑Pf1....Pf7

Observaţie. Pulberea din interiorul fiecărei site se va ataşa cantităţii fracţiunii de pe sită, iar cea de pe
partea inferioară a ţesăturii se va ataşa fracţiunii de pe sita următoare. Îndepărtarea acestei pulberi se face
prin pensulare cu ajutorul unor perii moi.
• după golirea tuturor sitelor, inclusiv a talerului colector, se va cântări fiecare fracţiune
granulometrică, se va calcula cota procentuală a fiecăreia şi se va întocmi tabelul de măsurători
(Tabelul 8.1).

Tabelul 8.2
Deschiderea ochiurilor sitei Fracţiunea granulometrică Cantitatea fracţiunilor granulometrice
[μm] [±] [g] [%]
300 +300 urme (<0,1) urme (<0,1)
250 -300/+200 0,2 0,2
150 -200/+150 21,3 21,6
100 -150/+100 25,5 25,9
75 -100/+75 11,6 11,8
63 -63 14,1 14,3
> 63 (în tavă) 25,8 26,2
Total 98,5 100,0
Masa probei pentru încercare 100
Pierderi 1,5

Observaţie. Suma maselor tuturor fracţiunilor nu trebuie să fie mai mică de 98% din masa probei de
pulbere supusă determinării. Masa fracţiunilor reţinute pe fiecare sită şi cea a fracţiunilor colectate în taler
se exprimă în procente din suma maselor tuturor fracţiunilor cu o precizie de 0,1%. Fracţiunea al cărui
procent este mai mic de 0,1% se exprimă ca ,,urme’’.
În tabelul 8.2 se dă un exemplu de exprimare a rezultatelor. Pe baza rezultatelor obţinute se va
trasa curba de distribuţie granulometrică în trepte şi continuă figura 8.2.

94
Fig.8.2

95
8.2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor

1. Scopul lucrării

Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor metalice. Din punct de vedere tehnologic,
densitatea aparentă a pulberilor este importantă pentru dimensionarea cavităţii matriţelor de presare
pentru obţinerea produselor din pulberi.

2. Noţiuni teoretice

Densitatea aparentă este una dintre principalele caracteristici

ale materialelor purverulente. Ea reprezintă masa unităţii de volum a
unei pulberi liber vărsate. Densitatea aparentă este influenţată atât de
caracteristicile particulelor de pulbere (forma, starea suprafeţei şi
dimensiunea particulelor), cât şi de compoziţia granulometrică a masei
de pulbere. Aceste caracteristici determină modul de împachetare a
particulelor şi implicit valoarea densităţii aparente.
Densitatea aparentă se notează cu ρa şi se determină cu relaţia:
ρa=(m/V), [g/cm3],
unde, m este masa pulberii, [g];
V – volumul ocupat de masa pulberii în stare liber vărsată într-un
recipient calibrat de 25 ± 0,05 cm3.
Metoda de determinare a densităţii aparente constă în cântărirea
cantităţii de pulbere ce umple prin curgere liberă un recipient de volum
dat. Densitatea aparentă se determină numai la pulberile care curg
printr-un orificiu calibrat cu diametrul D = 2,5+0,05 mm, în funcţie de
capacitatea de curgere a pulberilor.
Dispozitivul utilizat pentru determinarea densităţii aparente are Fig.8.3
următoarele componente (fig.8.3):
• o pâlnie din metal 1 prevăzută cu un orificiu calibrat cu
diametrul D = 2,5+0,05 mm, sau D = 5+0,05 mm,
având volumul cavităţii interioare mai mare decât cel al
recipientului care colectează pulberea şi o suprafaţă
interioară poleită pentru a micşora la minimum frecarea cu
pulberea (fig.8.4);
• un recipient cilindric 2 din metal pentru colectarea pulberii.
Volumul interior al recipientului este calibrat la 25 ± 0,05
cm3 pentru un diametru interior de Di = 38 ±1 mm;
• un suport metalic 3 format dintr-o placă metalică
dreptunghiulară pentru aşezarea recipientului colector şi o
coloană verticală cu secţiune circulară. Această coloană
asigură atât susţinerea pâlniei prin intermediul unui inel ce
are poziţie reglabilă pe verticală, cât şi rotirii pâlniei în jurul
axei sale şi în plan orizontal.
Atât pâlnia cât şi cilindrul colector sunt confecţionate din
oţel inoxidabil sau din alte materiale nemagnetice, inoxidabile, care
Fig.8.4 permit realizarea unei rugozităţi superioare a suprafeţelor în contact
cu pulberea supusă testărilor.
Pentru măsurarea masei de pulbere colectată în recipientul calibrat se foloseşte o balanţă tehnică
cu o precizie de ± 0,1 g.

3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Dispozitivul de măsurare, aşezat pe o masă de laborator rigidă şi fără vibraţii, se reglează cu

partea inferioară a pâlniei centrată deasupra părţii superioare a cilindrului colector. Între partea inferioară
96
a pâlniei şi cea superioară a cilindrului colector trebuie să fie o distanţă, pe verticală, de 25 ± 1 mm
(fig.8.3). Reglarea la distanţa prevăzută se face cu ajutorul unor cale plan paralele. Succesiunea
operaţiilor ce conduce la determinarea densităţii aparente este următoarea:
• se verifică centrarea şi poziţia pâlniei în raport cu cilindrul colector;
• se umple pâlnia cu pulberea de testat, timp în care orificiul pâlniei este obturat. Cantitatea
volumică de pulbere din pâlnie trebuie să fie de aproximativ 1,5 ori mai mare faţă de volumul
recipientului colector;
• se deschide orificiul pâlniei, pentru ca pulberea să curgă liber, până când deasupra cilindrului
calibrat se formează un con simetric şi cu baza egală cu cea a diametrului exterior al cilindrului
colector;
• se roteşte pâlnia cu 900 faţă de placa suport şi se va evita tasarea suplimentară a pulberii în
cilindrul colector;
• cu o lamă subţire (max. 0,5 mm grosime) se îndepărtează prin raclare surplusul de pulbere care
formează conul;
• se are grijă ca în timpul raclării lama să fie în poziţie verticală şi sprijinită pe partea superioară a
cilindrului colector;
• se cântăreşte pulberea rămasă în cilindrul colector;
• se efectuează trei determinări din acelaşi eşantion de pulbere;
• după determinare, cilindrul colector se curăţă cu o bucată de material textil moale;
• se repoziţionează cilindrul colector sub pâlnia cu pulbere pentru o nouă determinare;
• se calculează valorile individuale pentru densitatea aparentă pe baza datelor obţinute la cele trei
determinări precum şi media aritmetică a acestora;
• rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.3.

Tabelul 8.3
Nr. Dimensiunea orificiului Masa pulberii, m ρa = m/25 ρa mediu Obs.
determinării calibarat, [g] [g/cm3] [g/cm3]
[mm]

97
8.3. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor

2. Scopul lucrării

Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor după tasarea acestora sub efectul unor
şocuri mecanice aplicate în condiţii standardizate (SR ISO 3953-93).

2. Noţiuni teoretice

Prin tasarea sub şocuri mecanice, volumul de umplere al unei cantităţi de pulbere date se
micşorează, respectiv densitatea aparentă a pulberii creşte. Cunoaşterea valorii densităţii de tasare este
importantă în proiectarea matriţelor de presare a pulberilor deoarece permite reducerea gabaritului lor.
Densitatea de tasare reprezintă, convenţional, densitatea aparentă a unei cantităţi de 100 g de
pulbere tasată timp de 3 minute, într-un cilindru gradat, cu ajutorul unui aparat de scuturare. Densitatea de
tasare se notează cu ρt şi se determină cu relaţia:
ρt = (mt/Vt), [g/cm3]
unde:
mt – este masa pulberii, care în condiţii standardizate, este de 100 g;
Vt – este volumul pulberii după
tasare, [cm3].
Metoda de determinare a densităţii de
tasare constă în scuturarea unei cantităţi de
100 g pulbere aflată într-un cilindru gradat
de 100 cm3 sub efectul unor şocuri
produse de un aparat. Aparatul de
scuturare prezentat în figura 8.5 este
format dintr-un suport metalic 2 în care
introdus cilindrul gradat 1 şi care este
ridicat la o înălţime h = 8 mm la fiecare
rotaţie a camei 3 de unde cade apoi liber
lovindu-se de faţa superioară a ghidajului
4. Cama are o turaţie de 300 rot/min şi
este antrenată printr-o curea de transmisie
5 de la un motor electric 6. Scuturarea se
realizează timp de 3 minute, după care
pulberea se consideră tasată. Volumul
pulberii după tasare se citeşte direct pe
Fig.8.5 gradaţia cilindrului.
Dozarea masei de pulbere se face
cu ajutorul unei balanţe tehnice având precizia de ± 0,1 g.

3. Desfăşurarea lucrării

Pentru efectuarea determinărilor se parcurg următoarele etape:

• se cântăresc trei probe a câte 100 g pulbere din eşantionul de testat;
• se introduce o primă doză de 100 g pulbere în cilindrul gradat de 100 cm3;
• se introduce cilindrul cu pulbere în suportul aparatului de scuturare;
• se cuplează aparatul şi se lasă să funcţioneze timp de 3 minute (aproximativ 900 şocuri);
• se opreşte aparatul de scuturare şi se citeşte pe cilindrul gradat valoarea volumului pulberii tasate;
• se goleşte pulberea din cilindru şi după curăţirea acestuie, cu o bucată de material textil moale, se
umple cu doza următoare de pulbere;
• se efectuează trei determinări, după care se calculează valorile individuale ale densităţii de tasare
şi media aritmetică a acestora;
• rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.4.

98
 •
Tabelul 8.4
Nr. Masa pulberii, m Volumul pulberii ρt, ρt , mediu Pulberea Obs.
Crt. [g] tasate, Vt, [g/cm3] [g/cm3]
[cm3]

99
8.4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor

1. Scopul lucrării

Lucrarea îşi propune determinarea capacităţii pulberilor şi amestecurilor de pulberi de a curge,

mai rapid sau mai lent, printr-un orificiu calibrat. Capacitatea de curgere este o caracteristică tehnologică
a unei mase de pulbere iar importanţa ei este dată de influenţa pe care o are asupra productivităţii
operaţiei de presare a produselor din pulberi. Ea determină durata de alimentare cu pulbere a matriţelor şi
are o influenţă directă asupra unui ciclu de presare a produselor.

2. Noţiuni teoretice

Evaluarea capacităţii de curgere a unei mase de pulbere, denumită şi fluiditate, se determină prin
măsurarea timpului necesar trecerii libere a unei cantităţi determinate de pulbere, printr-un orificiu
calibrat (STAS 8651-88). Fluiditatea se notează cu Fla, şi se determină cu relaţia:
Fla = (m/), [g/s],
în care: t- timpul de curgere liberă a masei de pulbere ,,m’’ prin orificiul calibrat, [s];
m – masa pulberii, [g].
În locul exponentului a se trece dimensiunea orificiului calibrat, dacă acesta diferă de valoarea
standardizată de D = 2,5+0,05mm. În mod uzual, cantitatea de pulbere pentru care se determină fluiditatea
este de 100 sau 50 g.
Determinarea fluidităţii constă în cântărirea pe o balanţă tehnică cu precizia de ± 0,1 g a cantităţii
de 100 sau 50 g din pulberea de testat şi turnarea acestei cantităţi în pâlnia dispozitivului de măsurat în
timp ce orificiul calibrat al pâlniei este obturat manual. Timpul necesar curgerii întregii cantităţi de
pulbere se măsoară cu ajutorul unui cronometru începând din momentul deschiderii orificiului calibrat şi
până la curgerea completă a pulberii din pâlnie.
Dispozitivul necesar determinării capacităţii de curgere este acelaşi cu cel utilizat la determinarea
densităţii aparente a pulberilor, mai puţin cilindrul colector calibrat. Acesta nu este necesar deoarece
pulberea se poate colecta pe o hârtie lucioasă. Pentru efectuarea determinării sunt necesare aparatle:
• balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0,1 g;
• cronometru cu precizia de ±0,1 s;
• masă de laborator ferită de vibraţii şi şocuri.

3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Înaintea începerii determinărilor se va face o dozare preliminară a pulberii pentru a ne asigura că

toată masa de 100 g de pulbere intră în pâlnie. În cazul în care aceasta nu intră se va lucra cu 50 g pulbere.
Pe parcursul determinării se va avea grijă ca dispozitivul să nu fie lovit deoarece poate influenţa
rezultatele experimentale. Succesiunea operaţiilor ce concură la determinarea fluidităţii este următoarea:
• se verifică poziţia pe înălţime a aparatului. Ea trebuie să fie suficient de mare pentru ca obturarea
orificiului calibrat să se poată face în aşa fel încât să nu existe pericolul lovirii pâlniei
• se dozează 100 sau 50 g de pulbere, în funcţie de volumul de umplere al masei de pulbere
• se cronometrează durata curgerii libere a pulberii din pâlnie
• se repetă cronometrarea pentru cel puţin trei doze de pulbere
• după fiecare determinare, pâlnia de curăţă cu o bucată de material textil moale
• se calculează valorile individuale ale fluidităţii pentru cele trei determinări şi media lor aritmetică
• rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.5.
Tabelul 8.5
Nr. Orificiul pâlnie Masa Timpul de Fl100 Fl50 F100 med F50 med
Det. [mm] pulberii, m curgere, t [g/s] [g/s] [g/s] [g/s]
[g] [s]

100
8.5. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice

1. Scopul lucrării

Scopul lucrării este de a determina comportarea pulberilor la punerea lor într-o formă (matriţă)
prin aplicarea unei presiuni de compactizare.

2. Noţiuni teoretice

Comportarea pulberilor aflate într-o matriţă sub acţiunea unei for-e este o caracteristică
tehnologică importantă cunoscută sub denumirea de compresibilitate. Pe baza curbei de compresibilitate,
care reflectă dependenţa densităţii de presare, respectiv a compactităţii presatului, de presiunea de
compactizare, se poate determina, pe de o parte, limita superioară economică, a presiunii de compactizare,
iar pe de altă parte, limita inferioară tehnologică, a acesteia sub care produsul presat nu mai este
manevrabil
Un semifabricat presat din pulberi poate fi caracterizat prin următoarele mărimi:
• densitatea depresare, ρp, care reprezintă densitatea aparentă a compactului crud obţinut prin
presare într-o matriţă şi care se calculează cu relaţia:
ρa = (mp/Vp), [g/cm3]
în care:
mp – masa presatului crud, [g/cm3];
Vp – volumul presatului crud, [cm3].
• densitatea relativă, ρr, care reprezintă raportul dintre densitatea de presare şi densitatea
materialului solid al probei în cazul în care este lipsit de pori (densitatea teoretică). Ea se
calculează cu relaţia:
ρa = (ρp/ρt),
în care:
ρp – densitatea de presare, [g/cm3];
ρt – densitatea teoretică, [cm3].
• compactitatea C, care reflectă în procente raportul ρp/ρt şi reprezintă cota-parte în % din volumul
presatului crud ocupat de materialul solid. Ea se calculează cu relaţia:
C = (ρp/ρt).100, [%]
în care:
ρp – densitatea de presare, [g/cm3];
ρt – densitatea teoretică, [cm3].
Porozitatea presatului Ө se determină cu relaţia: Ө = 100 – C, [%].
Valoarea celor trei mărimi anterior menţionate depinde de nivelul presiunii de compactizare şi, de
aceea, după simbolurile lor se trece, în paranteză, mărimea presiunii de compactizare. Intervalul dintre
presiunile de compactizare pentru care se ridică curba de presabilitate pentru o anumită pulbere este în
mod uzual de 2-8 tf/cm2, în funcţie caracteristicile pulberii tasate.

3. Metode şi mijloace de lucru

Pentru determinarea compresibilităţii pulberii, respectiv a curbei de compresibilitate, sunt

necesare următoarele echipamente:
• maşină de încercat universală, cu forţa de 20 tf;
• matriţă de presare bilaterală cu diametrul interior de Ø 11 ± 0,01 mm, figura 8.6, dimensionată
pentru o presiune de lucru maximă de 8 tf/cm2;
• balanţă analitică cu precizia de ± 1 mg;
• micrometru de 0-25 mm, cl II-a de precizie;
• exicator.
Probele utilizate pentru ridicarea curbei de compresibilitate sunt de formă cilindrică, în număr de
trei pentru fiecare presiune de compactizare. Dozajul pulberii pentru toate probele este acelaşi. La
stabilirea cantităţii de pulbere pentru o probă se pleacă de la probele realizate cu presiunea cea mai mică.
Prin câteva încercări prealabile se determină cantitatea de pulbere necesară unei probe care, după
101
 Fig.8.6.
1 - poanson superior; 2 – pulbere; 3 – matriţă; 4 - poanson inferior.
presarea la presiunea de compactizare minimă, dă un presat crud cu un raport h/D = 0,8-1, valoare care
asigură în presat o distribuţie relativ uniformă a densităţii de presare.
Pentru evitarea uzurii exagerate a matriţei de presare şi pentru micşorarea forţei de evacuare a
presatului, înainte de fiecare presare poansoanele şi cavitatea matriţei se şterg cu o bucată de material
textil moale şi se ung cu un strat subţire de stearat de zinc (lubrifiant de presare).

4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Desfăşurarea lucrării are loc conform următoarelor etape:

• se aleg patru presiuni de compactizare, de exemplu 2, 4, 6 şi 8 tf/cm2
• se fac 2-3 încercări de presare la P=2tf/cm2 pentru a găsi dozajul de pulbere care dă raportul
h/D = 0,8-1, de exemplu 0,8·11,3 ≈ 9 mm. Se notează masa optimă de dozaj
• se cântăresc de 3 ori câte 4 doze de pulbere (trei probe/presiune)
• se calculează forţa ce trebuie aplicată asupra poansonului matriţei pentru fiecare presiune de
compactizare cu relaţia: Fp=Pi·S, [N]
unde:
Pi – este presiunea de compactizare în [N/cm2], iar i =1..4;
S – secţiunea poansoanelor, [cm2];
• se obţin cele patru forţe de compactizare: FP1, FP2, FP3 şi FP4;
• se alege scala maşinii de încercat corespunzătoare pentru FP1;
• se ung cu stearat de zinc poansoanele şi cavitatea matriţei;
• se introduce poansonul inferior şi se încarcă matriţa cu prima doză de pulbere;
• se introduce poansonul superior şi se efectuează prima presare, menţinându-se presiunea pe
poanson aproximativ 15 secunde;
• se scoate poansonul superior din matriţă;
• se aplică forţa pe dispozitivul de scoatere, iar după apariţia presatului peste partea superioară a
matriţei, acesta se ia cu grijă şi se aşează pe o placă din tablă sau material plastic şi se
numerotează cu atenţie;
• după terminarea tuturor probelor şi numerotarea lor, acestea se cântăresc pe balanţa analitică şi li
se determină dimensiunile prin măsurarea cu micrometrul. Pentru determinarea diametrului se fac
măsurători după două direcţii perpendiculare;
• se calculează densitatea presatului pentru toate probele şi se face media ei pentru fiecare presiune
de compactizare;
• valorile obţinute se trec în tabelul 8.6 şi se ridică curba de compresibilitate după modelul din
figura 8.7.
102
Tabelul 8.6
Presiunea Nr.probă D1 D2 D H mp Vp ρp ρmediu
[MPa] [mm] [mm] [mm] [mm] [g] [cm3] [g/cm3] [g/c3]
P1 1
2
3
P2 4

Fig.8.7

103