PDVSA

MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

VOLUMEN 15

GUIA DE INGENIERIA

PDVSA N° TITULO

90616.1.027 SEPARADORES LIQUIDO – VAPOR

1 MAY.91 PARA APROBACION 17 J.S. J.G. E.S.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. José Gilarranz FECHA MAY.91 APROB. Eduardo Santamaría FECHA MAY.91

E1994 ESPECIALISTAS
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1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 OBSERVACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 METODOS DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1 Valores “K” para Cálculo de Tamaño del Recipiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.2 Separadores Verticales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.3 Separadores Horizontales (Gas–Petróleo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.4 Separadores Horizontales (Gas–Petróleo–Agua) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6 ELIMINADORES DE NIEBLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7 LISTA DE VERIFICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.1 Espumosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.2 Flujo de Avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.3 Crudo Parafinoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.4 Bajas Temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.5 Arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.6 Conexiones de Instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.7 Diámetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
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1 ALCANCE
1.1 Esta Guía de Ingeniería contiene los procedimientos para calcular el tamaño de
separadores horizontales y verticales de dos y de tres fases.

2 REFERENCIAS
2.1 Las siguientes publicaciones son referenciadas aquí, o son de interés general:
2.1.1 API RP–521, “Guide for Pressure Relief and Depressuring Systems”, Ultima
Edición.
2.1.2 Campbell, John M., “Gas Conditioning and Processing” (1976).
2.1.3 Kerns, G.D., “New Charts Speed Drum Sizing, “HYDRO. PROC. 39 (7), 168–170
(July, 1960).
2.1.4 Lobdell, W. R., y L. M. Ayers, “Separators Cut Weight, Cost for Gas–Production
Equipment, “OIL GAS J., 56–59 (March 10, 1975).
2.1.5 Natural Gas Processors Suppliers Association (NGPSA) Engineering Data Book
(1972).
2.1.6 Neimeyer, E. R., “Check These Points When Designing Knockout Drums”,
HYDRO. PROC. 40(6), 155–6 (June, 1961).
2.1.7 Perry, Robert H., y Cecil H. Chilton, “Chemical Engineers’ Handbook,” Fifth
Edition, McGraw–Hill, 5–61 ff (1973).
2.1.8 Peters, B. A., “How to Adjust Water Weirs in 3–Phase Field Separators,” WORLD
OIL, 125, 127–8 (April, 1974).
2.1.9 Scheiman, A.D., “Horizontal Vapor–Liquid Separators”, HYDRO. PROC. 43(5),
155–160 (May, 1964).
2.1.10 Souders, Mott, y G.G. Brown, “Design of Fractionating Columns 1. Entrainment
and Capacity, “ IND. ENG. CHEM. 26(1), 98–103 (1934).
2.1.11 Watkins, R.N., “Sizing Separators and Accumulators,” HYDRO. PROC. 46(11),
253–256 (Nov. 1967).
2.1.12 Younger, A.H., “Como Calcular el Tamaño de Recipientes para Procesos
Futuros”, CHEM. ENG., 201–202 (Mayo, 1955).

3 OBSERVACIONES
3.1 Esta Guía de Ingeniería se relaciona sólo con el tamaño básico de separadores
desde el punto de vista del proceso por ej. especificación de longitud de costura
a costura (C/C), diámetro interno y niveles aproximados de líquido. Los detalles
de diseño mecánico están cubiertos en otras Guías de Ingeniería para diseño de
recipientes.
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3.2 Las fórmulas para el tamaño del separador, en esta Guía de Ingeniería, no
contienen correcciones específicas para espumeo, tensión superficial y
similares. Sin embargo, se dan algunas recomendaciones referentes a estos
factores.

3.3 Estas guías para cálculo del tamaño, se usan para establecer tamaños mínimos
aceptables de los recipientes, con fines de estudios económicos o para indicar
en las solicitudes a los suplidores, el tamaño más pequeño que pueden ofrecer
y que sean considerados en sus ofertas. Las solicitudes de cotización a los
suplidores, deben contener siempre las especificaciones de servicio más
exigentes que deberán llenar los recipientes y el suplidor deberá proponer un
tamaño tal, que él garantice que prestará ese servicio. A menudo éste es más
grande que el mínimo especificado.

3.4 Algunos fabricantes específicos proveen elementos internos patentados en sus

separadores vapor–líquido. Obviamente, los métodos aquí propuestos no
consideran estos renglones patentados. Sin embargo, cualquier separador
deberá tener como elementos internos mínimos: un interruptor de movimiento de
entrada, un preventor de torbellino a la salida del líquido y pozos para conexiones
de cualquier flotador interno.

4 GENERAL
4.1 Un separador líquido–gas tiene dos secciones básicas. En la sección superior el
gas fluye hacia arriba o a través del recipiente y las gotitas de líquido caen a través
del mismo hacia la fase de líquido. La sección inferior permite que las burbujas
de gas en el líquido emerjan y pasen a la fase de gas. Un recipiente de tamaño
satisfactorio proveerá espacio apropiado en cada sección para permitir que estas
funciones se lleven a cabo con alguna eficiencia arbitraria. Siempre habrá algún
arrastre de cada fase en la otra. Es conveniente mantener el arrastre dentro de
límites razonables.

No debe hacerse una selección arbitraria entre un separador vertical y horizontal;

cualquiera de los dos tipos será efectivo, si está diseñado debidamente. La
elección debe estar basada en muchos factores, incluyendo el económico. Un
separador horizontal dará más capacidad por el mismo dinero, que un separador
vertical cuando se comparan los costos del equipo. Sin embargo, un separador
vertical puede ser preferible en situaciones donde el espacio está limitado o la
arena es un problema.
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4.2 En algunos casos, la sección de manejo de líquido del separador tendrá un

tamaño basado en el tiempo de retención. El separador puede servir no sólo
como un separador de fases sino también como un recipiente compensador de
líquido, amortiguando las variaciones del flujo, de modo que los controles
automáticos aguas abajo puedan operar con un mínimo de perturbación.
El principio físico apropiado para los cálculos del separador es la caída libre de
una partícula (esfera) a través de un fluido. La ecuación es (Perry, 5ta. Ed.,
p5–61):

Vt + Ǹ 4 g . D p (òp– ò)
3ò . c
(1)

Donde:
Vt = velocidad de asentamiento libre
g = aceleración de gravedad
Dp = diámetro de la partícula
ρp = densidad de la partícula
ρ = densidad del fluido
C = coeficiente de arrastre
El coeficiente de arrastre es una función del número de Reynolds.
La ecuación (1) se usará en dos formas. Para BURBUJAS DE LIQUIDO que se
suben o caen a través de líquidos, se obtiene el flujo laminar para partículas
pequeñas. En ese caso la Ec. (1) se vuelve (Perry, 5ta. Ed., p. 5–61).
D 2p ( ò–ò p ) gD 2 p ( ò p–ò ) (2)
Vt + (subiendo) + (cayendo)
18 m 18 m
Donde: m es la viscosidad del fluido.
Para Vt en pie/min., Dp en micrones, ry rp en g/cm3, y m en centipoise, la Ec (2)
se vuelve:
1, 072 x 10 *4 D p 2 ( ò * ò p )
Vt + m
(2A)
Para GOTITAS DE LIQUIDO cayendo a través de los gases, usar la forma
presentada por Souders y Brown IND. ENG. CHEM. 26, 98 (1934):

Vt + K Ǹ(ò *ò ò)
p (3)

Donde:
Vt = m/seg (pies/seg)
r = kg/m3 (lb/pie3)
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Los valores para la constante K se han determinado a partir del equipo en

operación.

5 METODOS DE DISEÑO
5.1 Valores “K” para Cálculo de Tamaño del Recipiente
5.1.1 Separadores Verticales y Depuradores:
WL
t 0, 1 K + 0, 35
WG
WL
0, 1 t t 1, 0 K + 0, 25
WG

WL
u 1, 0 K + 0, 20
WG
Donde:
WL = tasa de flujo de líquido, lb/seg.
WG =tasa de flujo de vapor, lb/seg.
5.1.2 Separadores Horizontales:

2, 5 t L t 4, 0 K + 0, 4
D
(NOTA: mínimo permisible L = 7,5 pies)

4, 0 t L t 6, 0 K + 0, 5
D
L u 6, 0 ( L )
K + 0, 5 0, 05
D L Base
(NOTA: máximo permisible K = 0,7)
L Base
Donde : + 6, 0
D

5.2 Separadores Verticales

PASO 1: Calcular la velocidad de diseño del gas por Ec. (3):

VG + K Ǹò L – òG
òG
PASO 2: Calcular la tasa de flujo volumétrico del gas:
QG = QW/rG m3/seg (pie3/seg)
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Donde:
QG = tasa de flujo volumétrico del vapor, m3/seg (pie3/seg)
WG = tasa de flujo del vapor, kg/seg (lb/seg)
rG = densidad del vapor, kg/m3 (lb/pie3) (a temp. y presión de
operación).
PASO 3 Calcular el área de la sección transversal del recipiente:
Q
A + G m 2 (pie 2)
VG
PASO 4: Calcular el diámetro interno del recipiente:

DI + Ǹ4Ap m (pie)

Aproximar el diámetro práctico más alto próximo (por ej: uno que se ajuste a un
cabezal tamaño estándar) y recalcular el área de la sección transversal. La
profundidad de las fases líquidas debe escogerse considerando estos factores.
5.2.1 Proveer tiempo de retención adecuado para la separación de fases.
a. Para separación de dos fases, proveer un mínimo de:
– Un minuto y medio para destilados y petróleo crudo con gravedades de 40_
API o mayor.
– Tres minutos para petróleos crudos que sean considerados “no
espumosos” a condiciones operacionales y gravedades API entre 25_ y
40_ API.
– Cinco minutos para petróleos crudos que sean considerados “espumosos”
y/o gravedades API por debajo de 25_API. No deben usarse separadores
verticales para servicios con espumeo severo.
b. Para una operación de tres fases (gas, petróleo, agua), proveer un mínimo
de cinco minutos para la separación de las dos fases líquidas. Los
separadores verticales no trabajan bien en servicio de tres fases, de modo
que siempre que el espacio lo permita deberán usarse separadores
horizontales.
c. Permitir un máximo de 37,8 lt/min. (10 gal/min) de líquido por pie cuadrado
de área de separación.
5.2.2 Proveer un volumen de oleaje adecuado.
5.2.3 Proveer una profundidad adecuada para evitar que el gas sople violentamente
y dar espacio de separación suficiente para evitar el arrastre de líquido.
5.2.4 Proveer espacio adecuado para evitar que la fase de agua se vuelva a mezclar
con la fase aceitosa.
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PASO 5: Calcular la tasa de flujo volumétrico del líquido:

QL = WL/rL
QL = tasa de flujo volumétrico de líquido, m3/seg (pie3/seg)
WL = tasa de flujo másico del líquido, kg/seg (lb/seg)
r = densidad del líquido, kg/m3 (lb/pie3) (a temperatura y
L
presión de operación).
PASO 6: Calcular el volumen de retención de líquidos:
VL = 60 QL tH, m3 (pie3)
Donde:
tH = tiempo de retención del líquido, min.
PASO 7: Calcular la altura del líquido en el recipiente:
V
h L + L , m (pie)
A
Donde:
hL = altura del líquido, m (pie)
VL = volumen de retención del líquido, m3 (pie3)
A = área de la sección transversal, m2 (pie2)
Para los separadores de tres fases deben ejecutarse los pasos 5, 6 y 7 por
separado para las fases de agua y petróleo, luego las dos alturas obtenidas
deben sumarse para dar la altura total del líquido.
La boquilla de entrada debe tener un tamaño calculado según las fórmulas
enunciadas por Watkins (ref. 2.1.11)
PASO 8: Calcular la densidad de mezcla (basada en deslizamiento nulo):
W ) WG
ò mezcla + L , kgńm 3 (lbńpie 3)
QL ) QG
PASO 9: Calcular la velocidad en la boquilla permisible para la mezcla:
V + 80ń Ǹ ò
boquilla , mńseg. (pieńseg)
mezcla

(Nota: máxima permisible Vboquilla = 9 m/seg. (30 pie/seg)

PASO 10: Calcular el diámetro de la boquilla y redondearlo al tamaño
estándar:

D boquilla + Ǹ 4 (Q L ) Q G)
p V boquilla
, m (pie)
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PASO 11: Estimar la longitud total de costura a costura del recipiente

considerando las relaciones económicas L/D del recipiente con
el margen desde 2,5 hasta 6. Verificar que la relación L/D final
computada cae en este margen. Si L es demasiado baja, proveer
arbitrariamente mayor tiempo de retención de líquido. Si L es
demasiado alta, seguir un diseño horizontal. Siempre que sea
posible las longitudes y los diámetros deben ajustarse para
producir tamaños que coincidan con los diseños estándar de los
suplidores del equipo.
a. La boquilla de entrada debe estar aproximadamente a dos tercios de la
altura de la carcaza por encima de la costura inferior cabezal–carcaza.
b. La boquilla de entrada debe estar equipada con un dispositivo deflector para
“rotar” la entrada al separador, para una mejor desgasificación del líquido.
c. La distancia mínima entre la entrada y el nivel normal del líquido debe ser
61 cm (2 pie); debe permitirse un mínimo de 91 cm (3 pie) entre la entrada
y el fondo del extractor de niebla.
La distancia mínima entre la boquilla de entrada y el nivel normal de líquido
debe ser 0,3 veces el diámetro. Debe permitirse 0,6 veces el diámetro entre
la entrada y el fondo del extractor de niebla.
La velocidad del gas en la boquilla de salida debe ser 18–27m/seg (60–90
pie/seg) y la velocidad del líquido 1 m/seg (3 pie/seg.)
d. La conexión del drenaje no deberá usarse como salida normal de líquido.

5.3 Separadores horizontales (Gas–Petróleo)

Determinar el tamaño de la sección de gas como se describe en el párrafo 5.2.
PASO 1: Calcular la velocidad de diseño del gas:

VG + K Ǹ ò ò– ò
L
G
G
, mńseg (pieńseg)

PASO 2: Calcular la tasa de flujo volumétrico del gas:

W
Q G + ò G , m 3ńseg (pie 3ńseg)
G

PASO 3: Calcular el área de la sección transversal del espacio de gas en

el separador
QG
AG + , m 2 (pie 2)
VG
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PASO 4: El diámetro del recipiente se determina en este punto,

suponiendo la relación hG/D. Véase Figura 1. En términos
generales, hG/D será 0,5. Para petróleos espumosos, usar hG/D
= 0,333 y hL/D = 0,333. La banda restante estará en el centro del
recipiente y será para acumulación de espuma. El tiempo de
retención del líquido debe ser el mismo que el especificado para
separadores verticales, el cual afectará el valor de hL
seleccionado. Las tablas del Libro de Datos de Ingeniería
NGPSA (p. 14–6 y 14–7) (Ref. 2.1.5) o tablas similares son útiles
para relacionar diámetros con volúmenes parciales. Redondear
el diámetro al próximo valor práctico más alto y volver a computar
el área de la sección transversal. Verificar el tiempo de retención
del líquido para ver si es razonable.
La altura mínima del espacio de vapor encima del nivel líquido
más alto debe ser 20% del diámetro del recipiente ó 30 cm (12
pulgadas), cualquiera que sea mayor. Si se usa un extractor de
niebla, éste debe colocarse en un plano horizontal por lo menos
38–45 cm (15–18 pulgadas) por encima del nivel máximo de
líquido.
PASO 5: Suponer una longitud L costura–a–costura de un recipiente. Las
longitudes comunes comienzan con 2,25 m (7,5 pie) y aumentan
en incrementos de 75 cm (2,5 pie).
PASO 6: Calcular el volumen de retención de líquido VL:
VL = AL . L , m3 (pie3)
PASO 7: Calcular el flujo volumétrico del líquido QL:
QL = WL/ρL, m3/seg (pie3/seg)
PASO 8: Calcular el tiempo de retención de líquido, tH
VL
tH + , min
60 Q L
PASO 9: Ajustar L como sea necesario. Una relación L/D entre 2,5 y 6 es
satisfactoria.

5.4 Separadores Horizontales (Gas–Petróleo–Agua)

En los separadores gas–petróleo–agua debe permitirse que el agua y el petróleo
se desprendan uno del otro. Este mismo procedimiento debe aplicarse a un
separador glicol–condensado–gas.
PASO 1: Determinar el tamaño del área de gas por el método para
separadores horizontales gas–petróleo. Suponer un hG/D
arbitrario, digamos 0,5. Referirse a la Figura 1.
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Los comentarios generales sobre profundidades de líquido y tiempo de retención

discutidos en el Paso 4 de separadores verticales también se aplican para
separadores horizontales. Además, deben considerarse los siguientes factores:
5.4.1 Después de haberse establecido las dimensiones para lograr la separación
requerida, debe proveerse un mínimo de 75 cm (2–1/2 pies) adicionales de
longitud para acomodar: indicadores de nivel, controles de nivel, válvulas de
drenaje, etc.
5.4.2 El contenido de agua del crudo que sale del separador debe suponerse que es
un 5 por ciento de agua por volumen para los contenidos de agua a la entrada
de 10 por ciento o mayor.
PASO 2: Calcular las tasas volumétricas de petróleo y agua (si es
necesario; normalmente son dadas):
W
Q o + ò o , m 3ńseg (pie 3ńseg)
o
WW
QW + ò
W
PASO 3: Calcular la relación de área:
Ao Q
+ o
Aw Qw
PASO 4: Calcular el área para flujo de agua:
Ao ) Aw
Aw + , m 2 (pie 2)
1 ) (A ońA W)
PASO 5: Calcular el área para flujo de petróleo:
A o + (A o ) A W) – A w , m 2 (pie 2)
PASO 6: Hallar hw en las tablas de área segmental en el Libro de Datos
de Ingeniería de NGPSA (p. 14–6, 14–7).
PASO 7: Calcular la velocidad de elevación de las gotitas de petróleo a
través de la fase de agua para algunos tamaños de partícula,
normalmente 150 micrones, por la Ec. (2A) modificada para
servicio de petróleo/agua:.
1, 072 x 10 –4 D o 2 (ò w – ò o)
Vo + mw , pieńmin

Donde:
Do = diámetro de las gotitas de petróleo, micrones
ρo = densidad de las gotitas de petróleo, g/cm3
ρw = densidad del agua, g/cm3
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mw = viscosidad del agua, centipoise

PASO 8: Calcular la velocidad de asentamiento de las gotitas de agua en
el petróleo para algunos tamaños de partícula, normalmente 150
micrones, por la Ec. (2A) modificada para servicio petróleo/agua:
1, 072 x 10 –4 D w 2 (ò w – ò o)
Vw + mo , pieńmin

Dw = diámetro de las gotitas de agua, micrones

mo = viscosidad del petróleo, centipoise
PASO 9: Calcular los tiempos de retención de petróleo y agua mínimos
requeridos:
t w + h w ńVo , min
(h * h w) h
to + L + o , min
Vw Vw
NOTA: Proveer 5 minutos por lo menos.
PASO 10: Calcular las longitudes requeridas para el recipiente, suponiendo
que sólo dos tercios están disponibles para un asentamiento
efectivo de las partículas.
(60 Q w) t w 90 Q w t w
Lw + 3 + , m (pie)
2 Aw Aw
90 Q o to
Lo + , m (pie)
Ao
Seleccionar la longitud mayor de las dos.
PASO 11: Si es necesario ajustar los niveles de líquido para proveer un
diseño razonable. Ver la nota bajo el paso 9 para separadores
horizontales de gas–petróleo.
PASO 12: Generalmente se usa un recipiente horizontal para separar dos
líquidos inmiscibles del gas y uno de otro simultáneamente; para
una buena separación no debe excederse la velocidad de
asentamiento de 6,1 m/h (20 pie/h).

6 ELIMINADORES DE NIEBLA
6.1 Ultimamente se han desarrollado dispositivos para aglomerar las partículas de
líquido en una corriente de vapor, mejorar la separación y disminuir el arrastre.
Los siguientes tipos de eliminadores de niebla son los más comunes:
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6.1.1 Tipo de aletas: Los eliminadores de niebla de aleta son usados para separar gas
de las gotitas de líquido arrastradas, cuando tienen un tamaño de 10 micrones
o mayor. Muchos fabricantes aseguran un 100 por ciento de remoción de las
gotitas y a menudo es común una garantía de arrastre que no excede 13,38 lt/m3
(0,1 gal/MMPCN). La eficiencia de estas unidades disminuye rápidamente con
la presencia de partículas de un tamaño más pequeño que 10 micrones. Aun
cuando la aleta de choque es una elección mejor que los eliminadores de niebla
de malla de alambre, en presencia de partículas sólidas, la eficiencia de la
primera se reduce también substancialmente cuando se encuentran partículas
sólidas pequeñas en la ausencia de líquidos. A diferencia de las unidades de
malla de alambre, el drenaje de líquido en los eliminadores de niebla tipo aleta
ocurre fuera del flujo del gas, eliminándose el rearrastre del líquido.

La eficiencia de una unidad tipo aleta depende enteramente de las

configuraciones individuales de la aleta, el ancho y profundidad de los colectores
de líquido y el espacio entre las aletas. La caída de presión hallada en tales
unidades varía normalmente entre 5–15 cm (2–6 pulg.) de agua, dependiendo del
tamaño de la unidad.

6.1.2 Tipo malla de alambre: Hoy en día se usan frecuentemente los eliminadores de
niebla que contienen una malla tejida de alambre. El diseño de malla de alambre,
está considerado como poseedor de una eficacia de remoción de las más altas
y se prefiere a los otros tipos debido a su bajo costo de instalación. Cambiando
el espesor de la almohadilla, puede manejar varios grados de arrastre requeridos
en la operación.

Un arrastre de líquido menor que 13,38 lt/m3 (0,1 galones/MMPCN) de gas puede
lograrse con un eliminador de niebla de malla de alambre debidamente diseñado.
Dependiendo de la operación, tiene una caída de presión mucho más baja que
el eliminador de niebla tipo aleta. Un margen de caída de presión de 2, 54–25,
4 cm (0,1–1,0 pulgadas) de agua es normalmente observado para varias
condiciones de cargas de líquido y vapor. Este tipo de eliminador de niebla está
considerado como altamente efectivo si la velocidad del vapor puede mantenerse
entre 3–4, 5 m/seg (10–15 pie/seg).

Una desventaja de las unidades tipo malla de alambre con respecto a los otros,
es que si hay sólidos pegajosos en la corriente de gas el sistema es más propenso
a obstruirse. Aún cuando el tamaño y calidad del sistema de malla de alambre
varía ampliamente, el alambre más comunmente usado tiene una densidad en
masa de aproximadamente 0,192 g/cm3 (12 lb/pie3), usando un diámetro de
alambre de 0,28 mm (0,011 pulg.) y provisiones para un volumen de huecos de
aproximadamente 98 por ciento. El fabricante siempre debe ser consultado para
un diseño detallado de los eliminadores de niebla.
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Comúnmente se usa una almohadilla de 10–15 cm (4–6 pulg.) de espesor,

dependiendo de las condiciones de proceso, aún cuando pueden usarse
espesores de hasta 30 cm (12 pulg.) cuando el arrastre consiste de neblinas o
nieblas muy finas.
6.1.3 Tipo centrífugo: El principio de la fuerza centrífuga puede ser usado con éxito, al
diseñar algunos elementos del eliminador de niebla, para separar el gas de las
gotitas de líquido arrastradas. Se requiere una velocidad de vapor alta para una
separación eficiente en este tipo de unidad. Suponiendo una velocidad promedio
constante en la unidad, el tipo de la partícula recogida puede definirse por la ley
de Stoke como:

Dp + Ǹ 9mS
V o N ( ò1 – ò g ) p
(4)

Donde:
Dp = Diámetro de la partícula recogida, pie.
m = Viscosidad del gas, centipoise.
S =Paso radial de la partícula, pie.
Vo = Velocidad promedio del gas, pie/seg.
N = Número efectivo de giros dados por la corriente del gas en la centrífuga. El
valor debe determinarse experimentalmente.
r1 =Densidad del líquido, lb/pie3.
rg = Densidad del gas, lb/pie3.
Normalmente, se usan tubos centrífugos de 5 cm (2 pulg.) de diámetro en
paralelo para obtener una velocidad alta, eliminando así las partículas más
pequeñas posible. Arreglos de tubos centrífugos múltiples son igualmente
efectivos para la remoción tanto de líquido como de partículas de polvo. Los
fabricantes a menudo alegan, que usando separadores centrífugos, el arrastre
de líquido puede ser reducido a menos de 13,38 lt/m3 (0,1 gal/MMPCN) de gas
y también es posible la remoción del 100 por ciento de las partículas de polvo de
tamaños de ocho micrones y más. Hasta las partículas con un tamaño de dos
micrones y mayores pueden ser removidas con una eficiencia del 80–85 por
ciento en algunos diseños.
La eficiencia de estas unidades aumenta con un aumento en la velocidad, pero
decae muy rápidamente si ésta disminuye, como puede verse en la Ec. 4, donde
el diámetro de la partícula es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la
velocidad. Esto limita el uso de separadores centrífugos para aplicaciones donde
las cargas de gas no son ampliamente variables. Además, la caída de presión en
estas unidades es alta. Normalmente se observa una caída de presión en el
margen de 35–70 Kpa (5–10 lb/pulg2).
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El uso de separadores centrífugos es preferido, por lo tanto, cuando se encuentra

una separación difícil, esto es entre un gas de alta densidad 0,15 g/cm3 (unas
10 lb/pie3. o más) y líquido de baja densidad 0,48 g/cm3 (unas 30 lb/pie3 o menos)
y cuando es tolerable una caída de presión alta.
Debido a la alta velocidad a través del tubo centrífugo, debe tenerse cuidado
cuando se construyen estos tubos para que soporten una tasa alta de desgaste
abrasivo. Debe usarse acero de aleación especial resistente al desgaste para la
construcción de las partes críticas de los tubos centrífugos. Aun cuando los
separadores centrífugos verticales son muy comunes, para ahorrar espacio, para
tasas altas de flujo se prefiere una configuración horizontal para evitar problemas
de vibración que pueden hallarse en la tubería. Un elemento de choque puede
usarse a veces con efectividad delante de estas unidades centrífugas para
obtener mejor separación.

6.1.4 Separadores de filtro. El aumento en la demanda de gas de mejor calidad (con

arrastre de gotitas de tamaño menor que 5 micrones) ha aumentado
dramáticamente el uso de separadores de filtro durante los últimos años. Los
separadores de filtro usan el principio de aglomeración de gotitas de líquido en
un medio filtrante seguido por un elemento eliminador de niebla.
El aglomerador más común y eficiente está compuesto de un filtrado tubular de
fibra de vidrio el cual es capaz de retener las partículas de líquido hasta tamaños
de sub–micrones. El gas fluye dentro de la parte superior del empaque de filtro,
pasa a través de los elementos y luego viaja hacia afuera a través de los tubos.
Las partículas pequeñas, secas, son retenidas en los elementos filtrantes y el
líquido se aglutina para formar partículas más grandes.
Como guía general para determinar el tamaño de los filtros, puede estimarse la
capacidad del filtro usando la siguiente ecuación.
Capacidad, C = 38.400 (P 0,47), MMPCND por pie2 de área de filtro.
Donde, P = Presión de operación, lb/pulg2.
El líquido aglomerado en el empaque del filtro es removido por un elemento
eliminador de niebla situado cerca de la salida del gas.
La eficiencia de un separador de filtro, depende mayormente del diseño
apropiado del empaque del filtro y que este produzca una caída de presión
mínima, mientras retiene su eficiencia de extracción. Una caída de presión de
aproximadamente 7–14 Kpa (1–2 lb/pulg2) es normal en un separador de filtro
limpio. Si están presentes partículas excesivas de sólido, puede ser necesario
limpiar o reemplazar los filtros a intervalos regulares, cuando se observe una
caída de presión mayor de 70 Kpa (10 lb/pulg2). La remoción del empaque de
filtro debe ser fácil, a través de un cierre de abertura rápida.
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Los fabricantes de separadores de filtro dan garantías para remoción del 100 por
ciento de las gotitas de líquido de 9 micrones y mayores y remoción del 99,5 por
ciento de partículas en el margen de 0,5–8 micrones.
Mientras todas las partículas sólidas secas de tres micrones y mayores son
removibles, la eficiencia de remoción es de alrededor del 99 por ciento para
partículas más pequeñas que tres micrones.
Para cargas de líquido pesado o cuando los líquidos se condensan en la
interetapa del compresor, se prefiere un separador de filtro horizontal con un
sumidero de líquido, el cual recoge y vierte los líquidos de entrada
separadamente de los líquidos aglomerados.

7 LISTA DE VERIFICACION

7.1 Espumosidad
La tendencia a formar espuma de una mezcla de gas–petróleo ó
gas–petróleo–agua afectará severamente el desempeño del separador.
Generalmente, si se sabe que la espuma es un problema antes de instalar el
recipiente, pueden incorporarse deflectores de espuma como el método más
económico de eliminar el problema. Sin embargo, en algunos casos puede ser
necesario resolver un problema en particular usando soluciones más efectivas
como agregar longitud extra al recipiente o usar aditivos químicos. Cualquier
información que pueda obtenerse sobre la dispersión de espuma por análisis de
laboratorio del petróleo crudo antes del diseño del separador será de mucha
ayuda.
A presiones elevadas es menos costoso construir grandes separadores porque
se ahorraría en el espesor del plato carcasa usado, lo cual reduce los costos de
fabricación.

7.2 Flujo de Avance

Algunas líneas de flujo de dos fases muestran una tendencia a un tipo de flujo
inestable, de oleaje, que se denomina flujo “de avance”. Obviamente, la
presencia del avance necesita capacidad extra de oleaje en el separador.

7.3 Crudo Parafinoso

Los petróleos crudos parafinosos pueden presentar problemas, especialmente
si los elementos internos se ensucian fácilmente.
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7.4 Bajas Temperaturas

Aun cuando esta condición no se encuentran a menudo, la temperatura baja y
la presión alta presentan la posibilidad de formación de hidratos de gas. Es
correcto suponer que cualquier gas natural o gas asociado contiene vapor de
agua al producirlo y que esta agua puede condensarse y causar formación de
hidratos. Este renglón debe ser verificado ya que puede ser necesario el
calentamiento para resolver el problema.

7.5 Arena
Considerables cantidades de arena pueden ser producidas con el crudo. En los
separadores en servicio de petróleo arenoso deben proveerse aberturas para la
limpieza.

7.6 Conexiones de Instrumentos

En todos los casos, debe asegurarse que las alturas de líquido sean adecuadas
para permitir el espacio necesario para instrumentación y control.

7.7 Diámetro
Se evitarán en lo posible los recipientes con un diámetro menor de 60 cm
(2 pie).
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Fig 1. SEPARADORES HORIZONTALES (GAS – PETROLEO)

Fig 2. SEPARADORES HORIZONTALES (GAS – PETROLEO – AGUA)