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 el agua transportada por DURATEC

Tuberías y Fittings
de HDPE

e x i j a l a m a r c a D U R A T E C - n o c o n f í e e n l o s p a r e c i d o s
Índice General

1. Introducción 3

2. Ventajas 4
2.1 Resistencia química ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 4
2.2 Servicio a largo plazo ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 4
2.3 Bajo peso ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
4
2.4 Coeficiente de fricción ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 4
2.5 Sistemas de unión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
4
2.6 Resistencia/flexibilidad ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 4
2.7 Resistencia a la abrasión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 5
2.8 Estabilidad a la intemperie ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 5
2.9 Estabilidad ante cambios de temperatura ○ ○ ○ ○ ○ ○ 5

3. Aplicaciones 6
3.1 Minería ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 6
3.2 Agricultura ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 6
3.3 Sector pesquero ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 6
3.4 Área sanitaria ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
6
3.5 Industria química ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
7
3.6 Industria en general ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
7

4. Especificaciones técnicas materia prima 8

4.1 Tabla: Especificaciones técnicas PE 100 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 8
4.2 Tabla: Especificaciones técnicas PE 80 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
8

5. Dimensiones para tuberías 9

5.1 Tubería HDPE PE 100 norma ISO 4427 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
10
5.2 Tubería HDPE norma DIN 8074 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
11

6. Dimensiones para fittings 12

6.1 Codos segmentados para soldadura
por termofusión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 12
6.2 Tees segmentadas para soldadura
por termofusión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 14
6.3 Reducciones para soldadura por termofusión ○ ○ ○ ○ 16
6.4 Porta flanges (stub ends) para soldadura
por termofusión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 17
6.5 Fittings inyectados para soldadura tipo soquete ○ ○ 18
6.6 Fittings inyectados para soldadura por electrofusión 20
6.7 Fittings inyectados ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 25
6.8 Flanges ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 29
6.9 Uniones especiales ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 32
6.9.1 Unión roscada (Plasson o equivalente) ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
32
6.9.2 Unión tipo Victaulic 34
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

1
 7. Sistemas de unión 35 10. Consideraciones de diseño 55
7.1 Uniones fijas ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
35 10.1 Cálculo hidráulico ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
55
7.1.1 Soldadura a tope ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
35 10.1.1 Flujo bajo presión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 55
7.1.2 Soldadura por electrofusión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 37 10.1.2 Selección del diámetro interno
7.1.3 Soldadura tipo soquete ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
39 de la tubería ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 55
7.2 Uniones desmontables ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
40 10.1.3 Pérdidas de carga ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
55
7.2.1 Stub ends y flanges ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
40 a) Fórmula de Hazen-Williams ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
55
7.2.1.1Flanges tradicionales ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
40 b) Fórmula de Colebrook ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
56
7.2.1.2 IPP DeltaflexTM Flanges tipo Convoluted ○ ○ ○
41 10.1.4 Pérdida de carga en singularidades ○ ○ ○ ○ 60
7.2.2 Unión roscada (Plasson o equivalente) ○ ○ ○
42 10.1.5 Flujo gravitacional ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 60
7.2.3 Unión tipo Victaulic ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
44 a) Flujo a sección llena ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 60
b) Flujo a sección parcial ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 60
10.1.6 Golpe de ariete ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 64
8. Instalación 45 10.2 Curvas de regresión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 65
8.1 Instalación subterránea ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
45 10.3 Límite de curvatura ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
66
8.1.1 Excavación y preparación del encamado ○ ○ ○
45 10.4 Cálculo de deflexiones ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
66
8.1.2 Tendido de la tubería ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
45
8.1.3 Expansión y contracción térmicas ○ ○ ○ ○ ○
46
8.1.4 Instalación de fittings ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
46 11. Control de calidad 71
8.1.5 Pasada de pared ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
47 11.1 Materia prima ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
71
8.1.6 Relleno y compactación ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
47 11.2 Tuberías ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 71
8.2 Instalación superficial ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
47
8.2.1 Dilatación y contracción térmicas ○ ○ ○ ○ ○ 47 12. Tabla de resistencia química 72
8.2.2 Soportes guías ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
48
8.2.3 Soportes anclajes ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
48 13. Servicios al cliente 76
8.2.4 Aplicaciones en conducción de pulpas ○ ○ ○ 49 13.1 Servicio de termofusión en terreno ○ ○ ○ ○ ○
76
8.3 Instalación bajo agua ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 49 13.2 Asistencia técnica ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
76
8.3.1 Unión y montaje ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
49 13.3 Fabricación de piezas especiales ○ ○ ○ ○ ○ ○
76
8.3.2 Anclajes y pesos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
49
8.3.3 Lanzamiento al agua y hundimiento ○ ○ ○
50
8.4 Instalación en tendidos existentes Anexos 77
(RELINING) ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
50 Anexo A: Tabla dimensionales ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 77
8.5 Reparación de líneas dañadas ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
50 Anexo B: Normas de referencia relacionadas
8.5.1 Reparación permanente ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 51 con tuberías y fittings de HDPE. ○ ○ ○ ○ ○
79
8.5.2 Reparación mecánica ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
51 Anexo C: Ejemplos de cálculos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 80
8.5.3 Reparación de fittings ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
52 C1: Cálculo de pérdida de carga utilizando
8.5.4 Reparación bajo el agua ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
52 fórmulas de Hazen-Williams y Colebrook 80
8.6 Precauciones de instalación para C2: Cálculo de pérdida de carga utilizando
fittings segmentados ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
52 ábaco de Hazen-Williams ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
81
C3: Cálculo de pérdida de carga utilizando
los ábacos de Manning ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
82
9. Suministro, transporte y C4: Cálculo de b para la instalación
almacenamiento 53 de válvulas mariposa ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 86
9.1 Suministro ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
53 C5: Cálculo de espaciamiento entre
9.2 Transporte ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
53 soportes aéreos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
87
9.3 Almacenamiento ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
54 C6: Teorema de Bernoulli para líquidos perfectos 89

2
1. Introducción
introducción

La industria de materiales plásticos se ha desarrollado por alrededor de 100

años, pero el polietileno (PE) fue descubierto en la década del 30. Los primeros
PE eran de baja densidad y se utilizaron principalmente como conductores de
cables. Los polietilenos de alta densidad (HDPE), utilizados hoy día en sistemas
de tuberías, fueron desarrollados en los años 50.
Los sistemas de tuberías de HDPE ofrecen la oportuni-
dad de utilizar ventajosamente las características tan
particulares de este material y ocuparlas para resolver
antiguos problemas y diseñar sistemas para aplicacio-
nes donde los materiales tradicionales son inadecua-
dos o demasiado costosos. Las tuberías de HDPE ofre-
cen mayores alternativas de diseño garantizando una
larga vida útil, economía en instalación y equipos, mi-
nimizando los costos de mantención, cuando las condi-
ciones de operación están dentro de las capacidades de
Vista frontal Planta Industrial
temperatura y presión del material. Lo Chena, San Bernardo, Santiago.
El desarrollo de técnicas especiales de proceso y el me-
joramiento de los equipos de producción han permiti-
do obtener cada vez mejores resinas, con las cuales se logran productos termi-
nados únicos para la industria, tanto en calidad como en funcionamiento.

Uno de los más recientes desarrollos concierne a un grado de HDPE con propie-
dades de resistencia significativamente mayores que las del HDPE tradicional.
Este nuevo grado, denominado PE 100, es usado particularmente en tuberías
para agua a presión, obteniéndose un ahorro en el espesor de pared de las
tuberías en aproximadamente 35% comparado con una tubería de HDPE tra-
dicional.

En este catálogo se presentan las ventajas y principales aplicaciones de las tu-

berías y fittings de HDPE, las especificaciones técnicas del material, los sistemas
de unión, las consideraciones de diseño e instalación, etc. Se ha dedicado un
especial esfuerzo en la preparación de los capítulos de dimensiones de tube-
rías y fittings, cubriendo una amplia gama de productos que cumplen con las
características dimensionales establecidas en normas internacionales. Duratec
fabrica tuberías y fittings de HDPE a partir de resinas de excelente calidad su-
ministradas por proveedores certificados bajo normas de la serie ISO 9000 y de
acuerdo a las más estrictas normas de fabricación.

La finalidad primordial de este catálogo es servir de material de apoyo, presen-

tando información confiable con lo mejor de nuestro conocimiento y expe-
riencia. Con este propósito, pretendemos mantener una exitosa relación con
nuestros clientes y ofrecerles el mejor servicio.

3
 2. Ventajas
Cuando se comparan con materiales tradiciona-
les, los sistemas de tuberías de polietileno de alta
densidad (HDPE) ofrecen significativos ahorros
en los costos de instalación y equipamiento,
mayor libertad de diseño, bajo costo de man-
tención y una larga vida útil para la mayoría de
estos sistemas.
Estos beneficios, ventajas y oportunidades de dis-
minución de costos se derivan de las propieda-
des y características únicas de las tuberías de
HDPE.
2.1 Resistencia química
Para todos los propósitos prácticos, las tuberías
de HDPE son químicamente inertes. Existe sólo
un número muy reducido de fuertes productos
químicos que podrían afectarlas. Los químicos
naturales del suelo no pueden atacarlas o cau-
sarles degradación de ninguna forma. El HDPE
no es conductor eléctrico, por lo cual no son afec-
tadas por la oxidación o corrosión por acción
electrolítica. No permiten el crecimiento, ni son
afectadas por algas, bacterias u hongos y son re-
sistentes al ataque biológico marino.
2.2 Servicio a largo plazo
La vida útil estimada tradicionalmente para las
tuberías de HDPE es superior a 50 años para el
transporte de agua a temperatura ambiente
(20ºC). Para cada aplicación en particular, las con-
diciones de operación internas y externas pue-
den alterar la vida útil o cambiar la base de dise-
ño recomendada para alcanzar la misma vida útil.
Estas conclusiones son respaldadas por más de
veinte años de experiencia real.
2.3 Bajo peso
Las tuberías de HDPE pesan considerablemente
menos que la mayoría de las tuberías de mate-
riales tradicionales. Su gravedad específica es
0,950, flotan en agua. Son 70-90% más livianas
que el concreto, fierro o acero, haciendo más
fácil su manejo e instalación. Importantes aho-
rros se obtienen en mano de obra y requerimien-
to de equipos.
4
2.4 Coeficiente de fricción
Debido a su gran resistencia química y a la
abrasión, las tuberías de HDPE mantienen exce-
lentes propiedades de escurrimiento durante su
vida útil. Gracias a sus paredes lisas y a las carac-
terísticas de impermeabilidad del PE, es posible
obtener una mayor capacidad de flujo y mínimas
pérdidas por fricción. Para los cálculos de flujo
bajo presión, se utiliza comúnmente un factor «C»
de 150 para la fórmula de Hazen-Williams. Cuan-
do el flujo es gravitacional, se utiliza un factor
«n» de 0,009 para la fórmula de Manning.
2.5 Sistemas de unión
Las tuberías de HDPE se pueden unir mediante
termofusión por soldadura a tope, por electro-
fusión o bien por soldadura tipo soquete. El sis-
tema de soldadura a tope es reconocido en la in-
dustria como un sistema de unión de gran confia-
bilidad, es costoefectivo, no requiere coplas, no
se producen filtraciones y las uniones son más
resistentes que la tubería misma. Las tuberías tam-
bién pueden unirse por medios mecánicos, tales
como stub ends y flanges, coplas de compresión
o uniones tipo Victaulic. No se pueden unir me-
diante solventes o adhesivos.
2.6 Resistencia/flexibilidad
La gran resistencia de las tuberías de HDPE es una
importante característica derivada de las propie-
dades químicas y físicas tanto del material como
del método de extrusión. La tubería no es frágil,
es flexible, por lo que puede curvarse y absorber
cargas de impacto en un amplio rango de tem-
peraturas. Esta resistencia y flexibilidad permiten
a la tubería absorber sobrepresiones, vibraciones
y tensiones causadas por movimientos del terre-
no. Pueden deformarse sin daño permanente y
sin efectos adversos sobre el servicio a largo pla-
zo. Esto permite que sean instaladas sin proble-
mas en terrenos con obstáculos, ya que pueden
colocarse en forma serpenteada, respetando cier-
tas tolerancias de curvatura (radios mínimos).
También se pueden colocar en zanjas estrechas,
pues las uniones pueden efectuarse fuera de ella.
La resistencia a la ruptura por tensiones ambien-
tales es muy alta, asegurando que no hay ningún
efecto en el servicio a largo plazo si se producen
rayas superficiales de una profundidad no mayor
a 1/10 del espesor durante la instalación. La re-
sistencia extrema de las tuberías de HDPE es una
de sus características excepcionales que permite
innovar en el diseño de sistemas de tuberías.
2.7 Resistencia a la abrasión
Las tuberías de HDPE tienen un buen comporta-
miento en la conducción de materiales altamen-
te abrasivos, tales como relaves mineros. Nume-
rosos ensayos han demostrado que las tuberías
de HDPE con respecto a las de acero tienen un
mejor desempeño en este tipo de servicio en una
razón de 4:1. Han sido probadas en la mayoría
de las aplicaciones mineras, con excelentes resul-
tados.
2.8 Estabilidad a la intemperie
Las tuberías de HDPE están protegidas contra la
degradación que causan los rayos UV al ser ex-
puestas a la luz directa del sol, ya que contienen
un porcentaje de negro de humo, que además,
le otorga el color negro a estas tuberías. El ne-
gro de humo es el aditivo más efectivo, capaz
de aumentar las características de estabilidad
a la intemperie de los materiales plásticos. La
protección, que incluso niveles relativamente
bajos de negro de humo imparten a los plásti-
cos, es tan grande que no es necesario usar otros
estabilizadores de luz o absorbedores UV.
Si el negro de humo no es correctamente disper-
sado, algunas áreas permanecerán desprotegidas
contra la exposición ambiental, convirtiéndose en
puntos débiles donde el material se degradará
más rápidamente. En estas áreas el material se
torna frágil y podría ser el punto de partida para
una falla. Por lo tanto, es vital lograr una buena
dispersión para una protección homogénea, lo
cual se asegura cuando el negro de humo es adi-
cionado en equipos apropiados para tal efecto.
Ensayos de estabilidad indican que las tuberías
de HDPE pueden estar instaladas o almacenadas
a la intemperie en la mayoría de los climas por
períodos de muchos años sin ningún daño o pér-
dida de propiedades físicas importantes.
2.9 Estabilidad ante cambios
de temperatura
La exposición de las tuberías de HDPE a cambios
normales de temperatura no causa degradación
del material. Sin embargo, algunas propiedades
físicas y químicas de la tubería podrían cambiar si
la temperatura es aumentada o disminuida. Para
proteger el material contra la degradación a al-
tas temperaturas que podría ocurrir durante la
fabricación, almacenamiento o instalación, se uti-
lizan estabilizadores que protegen el material
contra la degradación térmica.
5
 3. Aplicaciones

Algunas aplicaciones típicas que incluyen el uso

de tuberías de HDPE son:

3.1 Minería
Las tuberías de HDPE han dado excelentes resul-
tados al utilizarse en distintos procesos de apli-
caciones mineras. Gracias a su alta resistencia a la
abrasión y corrosión, facilidad de manejo e insta-
lación y buena resistencia mecánica, son ideales
para:
• Conducción de relaves
• Riego de pilas de lixiviación Jaula para el cultivo de salmones.
• Conducción de soluciones ácidas y alcalinas
• Conducción de concentrados (pipelines)
• Sistema de combate contra incendios

3.2 Agricultura 3.4 Área sanitaria

Son variados los usos que las tuberías de PE tie-
nen en la agricultura. Mediante el sistema de
uniones desmontables resultan de rápido acople
y desacople. Además, por su flexibilidad se pue-
den enrollar permitiendo un fácil transporte (se
pueden suministrar en rollos de 50, 100 o más
metros).
Algunos ejemplos de aplicaciones son:
• Riego por goteo (PE lineal)
• Riego por aspersión
• Transporte de agua
Las tuberías de HDPE presentan claras ventajas
sobre otros materiales (acero, cemento compri-
mido, etc.), especialmente en su utilización en
arranques domiciliarios y en zonas de napa
freática alta, en las cuales se facilita su instala-
ción al efectuar las uniones fuera de la zanja, sin
necesidad de evacuarlas en el momento de insta-
lar la tubería.
Algunos ejemplos son:
• Redes de agua potable*
• Alcantarillado

3.3 Sector pesquero

En las industrias pesqueras, las tuberías de HDPE
se están utilizando cada vez más. Por ser livianas
y de fácil manejo, además de resistentes al agua
salada y al ataque biológico marino, resultan idea-
les para este tipo de aplicaciones, entre las cuales
están:
• Jaulas para el cultivo de salmones
• Descargas marítimas
• Transporte de agua salada
Tuberías con pesos de lastre. (Gentileza Borealis).

* Para la identificación de redes de agua potable, se utiliza el sistema de coextrusión de rayas azules a lo largo
de la tubería.

6
Además, por sus características de flexibilidad,
bajo peso, resistencia a aguas salinas, y además
por no permitir el crecimiento de algas u hongos
propios de la biología marina, son ideales para
su utilización en medios subacuáticos en diversas
aplicaciones, tales como en emisarios submarinos.

3.5 Industria química

En la industria química, las tuberías de HDPE han
dado excelentes resultados. Gracias a su alta re-
sistencia a la corrosión, a su resistencia química y
a la abrasión, son ideales para:
• Conducción de soluciones ácidas y alcalinas
• Conducción de productos químicos
• Transporte de agua
• Sistema de combate contra incendios

3.6 Industria en general

Los sistemas de tuberías de HDPE han sido utili-
zados exitosamente en cientos de aplicaciones, Instalación de tubería para gas en zanja.
tanto generales como de alta especialización, en (Gentileza Borealis).
todo tipo de industria.
Las aplicaciones más frecuentes son las siguientes:
• Transporte de aire comprimido y de
ventilación
• Protección de cables eléctricos y
telefónicos
• Conducción de líquidos o gases a baja
temperatura
• Transporte de gas, petróleo y sus derivados
• Transporte de aguas residuales corrosivas
• Conducción de aguas
• Transporte neumático
• Sistema de combate contra incendios.

Sistemas de riego por aspersión.

7
 4. Especificaciones técnicas materia prima

Duratec fabrica tuberías de HDPE a partir de resi- calidad.

nas de excelente calidad, suministradas por provee- A continuación, en las tablas 4.1 y 4.2 se presenta
dores certificados bajo normas de la serie ISO 9000. una descripción general con las especificaciones
Las tuberías y fittings se fabrican bajo normas técnicas correspondientes a los grados de HDPE
nacionales e internacionales que garantizan su de uso más común, los grados PE 100 y PE 80.

Tabla 4.1: Especificaciones técnicas PE 100

Propiedad Método de prueba Valor típico Unidad

Densidad (resina base) ISO 1183 949 Kg/m3
Densidad (compuesto) ISO 1183 959 Kg/m3
Índice de fluidez (190ºC/5Kg) ISO 1133 0,45 g/10 min.
Tensión máxima elástica ISO 6259 25 MPa
Alargamiento a la rotura ISO 6259 >600 %
Módulo de elasticidad ISO 527 1400 MPa
Tª de reblandecimiento Vicat (1Kg) ISO 306 127 ºC
Tª de reblandecimiento Vicat (5Kg) ISO 306 77 ºC
1)
Estabilidad térmica (OIT , 210ºC) ISO 10837 >20 min.
ESCR (10% Igepal), F50 ASTM D 1693-A >10000 h
Contenido de negro de humo ASTM D 1603 ≥2 %
1) OIT: oxidation induction time

Tabla 4.2: Especificaciones técnicas PE 80

Propiedad Método de prueba Valor típico Unidad

Densidad (resina base) ISO 1183 945 Kg/m3
Densidad (compuesto) ISO 1183 955 Kg/m3
Índice de fluidez (190ºC/5Kg) ISO 1133 0,85 g/10 min
Tensión máxima elástica ISO 6259 21 MPa
Alargamiento a la rotura ISO 6259 >600 %
Módulo de elasticidad ISO 527 1000 MPa
Tª de reblandecimiento Vicat (1Kg) ISO 306 125 ºC
Tª de reblandecimiento Vicat (5Kg) ISO 306 72 ºC
Estabilidad térmica (OIT1), 210ºC) ISO 10837 >20 min
ESCR (10% Igepal), F50 ASTM D 1693-A >10000 h
Contenido de negro de humo ASTM D 1603 ≥2 %
1) OIT: oxidation induction time

Nota: La resina de grado PE 63 está siendo cada vez menos comercializada, por lo cual en este
catálogo no se incluyen sus especificaciones técnicas.

8
5. Dimensiones para tuberías
De acuerdo a la normativa ISO, la designación
del material (por ejemplo, PE 100) se relaciona
con el nivel de Resistencia Mínima Requerida,
MRS (Minimum Required Strength) que se debe
considerar en el diseño de tuberías para la con-
ducción de agua a 20ºC, por un tiempo de servi-
cio de al menos 50 años.
La tensión de diseño σs se obtiene al aplicar un
coeficiente de diseño «C» sobre el valor MRS del
material (C=1,25 para PE, norma ISO 12162).
σS = MRS
C A continuación, en la tabla 5.1.1 se presentan las
En la siguiente tabla se especifican los valores MRS
y sus σs correspondientes.
Designación MRS a 50 años y 20º C
Tensión de diseño, s
del material MPa MPa
PE100 10 8,0
PE 80 8 6,3
PE 63 6,3 5,0
Todas las tuberías para servicios a presión se di-
señan para resistir una presión hidrostática in-
terna específica. Esta es la presión nominal PN,
que indica la máxima presión de trabajo a la cual
la línea (sistema) completa puede ser sometida
en operación continua a una determinada tem-
peratura.
Cuando la tubería es sometida a una presión in-
terna, se induce una tensión hidrostática en la
pared de la cañería, de acuerdo a la siguiente
ecuación:
p (D-e)
σ=
2e
Donde:
σ = tensión inducida, MPa
p = presión interna, MPa
D = diámetro externo de la tubería, mm
e = espesor de pared mínimo, mm
Como para tuberías de la misma clase (presión
de trabajo), la relación diámetro/espesor es igual,
se está difundiendo la clasificación de las tube-
rías en función de esta relación. Esta es la rela-
ción dimensional estándar (SDR), un número
adimensional que identifica una clase de presión
(a menor SDR, mayor presión).
D
SDR =
e
Así, la ecuación (5.1) también se puede escribir
como:
p (SDR-1)
σ=
2
dimensiones de tuberías fabricadas con HDPE
(polietileno de alta densidad) PE 100, de acuerdo
a la norma ISO 4427. En la tabla 5.2.1 se muestra
las dimensiones de tuberías según la norma DIN
σ
8074, versión 1999, con una tensión de diseño de
50 Kgf/cm2.
Las dimensiones de tuberías PE 80 de acuerdo a
la norma ISO 4427 y PE80 según la norma DIN
8074 se presentan en el Anexo A del catálogo,
en las tablas A.1 y A.2 respectivamente.
Consideramos de interés señalar el procedimien-
to de cálculo para la determinación del espesor
de pared de las tuberías a presión.
A partir de la ecuación (5.1) se obtiene la fórmu-
la para calcular el espesor de pared.
PN D
e=
σs + PN
2σ
Donde:
PN = presión nominal, MPa
D = diámetro externo de la tubería, mm
σS = tensión de diseño, MPa
(5.1) (1 MPa = 10 bar ≈ 10 Kgf/cm2 )
Con esta fórmula y con las curvas de regresión
(Cap. 10), es posible calcular para una tubería
de un determinado diámetro externo el espesor
de pared necesario para la vida útil y tempera-
tura de trabajo deseadas.
Ejemplo: ¿Cuál es el espesor de pared necesario
para una tubería de HDPE PE 100 de diámetro
200 mm, para un tiempo de vida útil de 50 años,
operando a 20ºC, a una presión de 16 bar y que
conduce agua?
Considerando que para los requerimientos de
tiempo de vida útil (50 años) y temperatura de
servicio de 20ºC, la tensión de diseño para PE 100
9
 es σS= 8 MPa = 80 bar (ver tabla anterior), se cal- Si observamos la tabla 5.1.1, vemos, en efecto, que
cula el espesor de pared de acuerdo a la fórmula para tuberías de HDPE PE 100, diámetro 200 mm,
anterior: clase de presión PN 16, el espesor de pared mínimo
es de 18,2 mm.
16 • 200
e= = 18,2 mm
2 • 80 + 16

5.1 Tubería HDPE PE 100 norma ISO 4427

Tabla 5.1.1: Dimensiones tubería HDPE-Duratec PE 100 (norma ISO 4427)

16 3/8 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2,3 0,10

20 1/2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2,3 0,14
25 3/4 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2,3 0,17 2,8 0,20
32 1 _ _ _ _ _ _ 2,34) 0,23 2,4 0,24 3,0 0,28 3,6 0,33
40 1 1/4 _ _ _ _ 2,34) 0,29 2,4 0,30 3,0 0,36 3,7 0,44 4,5 0,52
50 1 1/2 _ _ 2,34) 0,37 2,4 0,38 3,0 0,46 3,7 0,56 4,6 0,68 5,6 0,81
63 2 _ _ 2,3 0,47 3,0 0,59 3,8 0,73 4,7 0,89 5,8 1,07 7,1 1,28
75 2 1/2 _ _ 2,8 0,66 3,6 0,84 4,5 1,03 5,6 1,26 6,8 1,51 8,4 1,81
90 3 2,3 0,68 3,3 0,94 4,3 1,20 5,4 1,49 6,7 1,82 8,2 2,18 10,1 2,61
110 4 2,7 0,96 4,0 1,38 5,3 1,80 6,6 2,21 8,1 2,68 10,0 3,23 12,3 3,88
125 5 3,1 1,25 4,6 1,80 6,0 2,32 7,4 2,83 9,2 3,45 11,4 4,20 14,0 5,01
140 5 1/2 3,5 1,57 5,1 2,24 6,7 2,91 8,3 3,55 10,3 4,33 12,7 5,24 15,7 6,30
160 6 4,0 2,03 5,8 2,91 7,7 3,81 9,5 4,65 11,8 5,66 14,6 6,86 17,9 8,35
180 6 4,4 2,52 6,6 3,72 8,6 4,78 10,7 5,89 13,3 7,18 16,4 8,83 20,1 10,57
200 8 4,9 3,12 7,3 4,57 9,6 5,94 11,9 7,25 14,7 8,84 18,2 10,90 22,4 13,07
225 8 5,5 3,95 8,2 5,79 10,8 7,53 13,4 9,21 16,6 11,43 20,5 13,80 25,2 16,55
250 10 6,2 4,93 9,1 7,13 11,9 9,19 14,8 11,30 18,4 14,06 22,7 17,00 27,9 20,36
280 10 6,9 6,15 10,2 8,96 13,4 11,62 16,6 14,46 20,6 17,65 25,4 21,30 31,3 25,59
315 12 7,7 7,71 11,4 11,27 15,0 14,61 18,7 18,32 23,2 22,35 28,6 27,00 35,2 32,38
355 14 8,7 9,83 12,9 14,35 16,9 18,89 21,1 23,30 26,1 28,35 32,2 34,26 39,7 41,16
400 16 9,8 12,44 14,5 18,15 19,1 24,09 23,7 29,49 29,4 35,96 36,3 43,50 44,7 52,22
450 18 11,0 15,72 16,3 23,41 21,5 30,46 26,7 37,38 33,1 45,58 40,9 55,13 50,3 66,10
500 20 12,3 19,52 18,1 28,92 23,9 37,64 29,7 46,19 36,8 56,28 45,4 68,01 55,8 81,49
560 22 13,7 24,34 20,3 36,29 26,7 47,14 33,2 57,84 41,2 70,59 50,8 85,25 _ _
630 24 15,4 30,82 22,8 45,87 30,0 59,55 37,4 73,27 46,2 89,08 57,2 108,01 _ _
710 28 17,4 39,94 25,7 58,30 33,9 75,86 42,1 93,03 52,2 113,41 _ _ _ _
800 32 19,6 50,78 29,0 74,06 38,1 96,15 47,4 117,96 58,8 143,93 _ _ _ _
900 36 22,0 64,02 32,6 93,77 42,9 121,73 53,3 149,26 _ _ _ _ _ _
1000 40 24,5 79,23 36,2 115,68 47,7 150,44 59,3 184,51 _ _ _ _ _ _
11005) 44 26.9 95.72 39,8 139,85 52,5 182,02 _ _ _ _ _ _ _ _
1200 48 29,4 114,12 43,4 166,32 57,2 216,43 _ _ _ _ _ _ _ _
1400 54 34,3 155,30 50,6 226,23 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
1600 64 39,2 202,81 57,9 295,58 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

1) Diámetro nominal equivalente en pulgadas, como referencia con la norma ASME B36.10.
2) La relación dimensional estándar SDR corresponde al cuociente entre el diámetro externo y el espesor de pared de la tubería. Es adimensional.
3) La presión nominal PN corresponde a la máxima presión de operación admisible de la tubería a 20ºC, en bar.
4) Valores no cubiertos por la norma ISO 4427. En base a nuestra experiencia, recomendamos un espesor mínimo de 2,3 mm para estas medidas.
5) Diámetro 1100 mm, no cubierto por norma ISO 4427 , sin embargo las dimensiones fueron calculadas en base a los requerimientos de la norma.
Esta tabla se basa en las normas ISO 4427 e ISO 4065.
Los pesos están calculados en base a valores medios de diámetro y espesor, según tolerancias especificadas en la norma ISO 11922-1.

Las cifras coloreadas en azul indican los diámetros (con sus res-
pectivas presiones nominales) que actualmente puede fabricar Tubería suministrada en rollos o tiras.
10 Duratec.
5.2 Tubería HDPE norma DIN 8074
Tabla 5.2.1: Dimensiones tubería HDPE-Duratec, norma DIN 8074 (tensión de diseño σs = 50 Kgf/cm2)

16 3/8 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2,2 0,10

20 1/2 _ _ _ _ _ _ _ _ 1,9 0,11 2,8 0,16
25 3/4 _ _ _ _ _ _ _ _ 2,3 0,17 3,5 0,24
32 1 _ _ _ _ _ _ 1,8 0,18 2,9 0,27 4,4 0,39
40 1 1/4 _ _ _ _ 1,8 0,23 2,3 0,29 3,7 0,43 5,5 0,61
50 1 1/2 _ _ 1,8 0,29 2,0 0,32 2,9 0,45 4,6 0,67 6,9 0,95
63 2 1,8 0,37 2,0 0,40 2,5 0,50 3,6 0,70 5,8 1,06 8,6 1,49
75 2 1/2 1,9 0,46 2,3 0,56 2,9 0,68 4,3 0,99 6,8 1,48 10,3 2,12
90 3 2,2 0,65 2,8 0,80 3,5 0,99 5,1 1,40 8,2 2,14 12,3 3,03
110 4 2,7 0,95 3,4 1,19 4,2 1,45 6,3 2,10 10,0 3,18 15,1 4,54
125 5 3,1 1,25 3,9 1,53 4,8 1,86 7,1 2,69 11,4 4,12 17,1 5,84
140 5 1/2 3,5 1,56 4,3 1,90 5,4 2,35 8,0 3,37 12,7 5,13 19,2 7,33
160 6 4,0 2,02 4,9 2,45 6,2 3,07 9,1 4,40 14,6 6,74 21,9 9,54
180 6 4,4 2,51 5,5 3,10 6,9 3,83 10,2 5,53 16,4 8,51 24,6 12,06
200 8 4,9 3,08 6,2 3,88 7,7 4,74 11,4 6,85 18,2 10,49 27,4 14,91
225 8 5,5 3,90 6,9 4,82 8,6 5,95 12,8 8,64 20,5 13,28 30,8 18,85
250 10 6,2 4,88 7,7 5,98 9,6 7,37 14,2 10,66 22,7 16,33 34,2 23,26
280 10 6,9 6,04 8,6 7,47 10,7 9,19 15,9 13,33 25,4 20,46 38,3 29,17
315 12 7,7 7,58 9,7 9,46 12,1 11,70 17,9 16,87 28,6 25,90 43,1 36,92
355 14 8,7 9,64 10,9 11,96 13,6 14,78 20,1 21,38 32,2 32,86 48,5 46,80
400 16 9,8 12,21 12,3 15,22 15,3 18,74 22,7 27,15 36,3 41,72 54,7 59,44
450 18 11,0 15,39 13,8 19,16 17,2 23,68 25,5 34,30 40,9 52,81 61,5 75,16
500 20 12,3 19,14 15,3 23,61 19,1 29,20 28,4 42,42 45,4 65,14 68,3 92,73
560 22 13,7 23,82 17,2 29,70 21,4 36,58 31,7 52,98 50,8 81,58 _ _
630 24 15,4 30,12 19,3 37,45 24,1 46,34 35,7 67,09 57,2 103,33 _ _
710 28 17,4 38,31 21,8 47,58 27,2 58,88 40,2 85,14 64,5 131,22 _ _
800 32 19,6 48,55 24,5 60,23 30,6 74,53 45,3 108,02 _ _ _ _
900 36 22,0 61,20 27,6 76,25 34,4 94,21 51,0 136,63 _ _ _ _
1000 40 24,5 75,74 30,6 93,88 38,2 116,20 56,7 168,74 _ _ _ _
11004) 44 26,9 91,38 33,7 113,67 42,0 140,37 62,4 204,27 _ _ _ _
1200 48 29,4 109,00 36,7 135,02 45,9 167,33 68,0 242,72 _ _ _ _
1400 54 34,4 148,65 42,9 183,93 53,5 227,47 _ _ _ _ _ _
1600 64 39,2 193,51 49,0 239,95 61,2 297,28 _ _ _ _ _ _
1) Diámetro nominal equivalente en pulgadas, como referencia con la norma ASME B36.10.
2) La relación dimensional estándar SDR corresponde al cuociente entre el diámetro externo y el espesor de pared
de la tubería. Es adimensional.
3) La presión nominal PN corresponde a la máxima presión de operación admisible de la tubería a 20ºC, en bar.
4) Diámetro 1100 mm no cubierto por norma DIN 8074, sin embargo las dimensiones fueron calculadas en base a los
requerimientos de la norma.
Esta tabla se basa en la normas DIN 8074, versión 1999.
Los pesos están calculados en base a valores medios de diámetro y espesor, según tolerancias especificadas en la norma DIN 8074.

Las cifras coloreadas en azul indican los diámetros (con sus res-
Tubería suministrada en rollos o tiras.
pectivas presiones nominales) que actualmente puede fabricar
Duratec.

11
 6. Dimensiones para fittings

6.1 Codos segmentados para soldadura por termofusión

Tabla 6.1.1: Codo 90º ( + 2º) y codo 60º (+ 2º).

d Le min r1) Z min Codo 90º (+ 2º)

90º 60º
mm mm mm mm mm 15º Le
110 165 315 245 30º
125 188 338 258
140 210 360 271

º
30
160 150 240 390 288
180 270 420 305
200 300 450 323 r

15º
Z
225 338 488 345

Le
250 375 625 466
250
280 420 670 492
Z
315 473 773 576
d
355 533 833 608
300
400 600 900 646
450 675 975 689
500 750 1100 783
560 840 1190 835 Codo 60º (+ 2º)
630 350 945 1295 896 Z
710 1065 1415 965 Le
800 1200 1550 1043 º
15
900 1350 1750 1179
1000 1500 1900 1266
º
30

1200 2) 400 1800 2200 1439

1400 2) 2100 2500 1612 r
1600 2)
15º

2400 2800 1786

Z

1) r = 1,5 d
Le

2) Valores no cubiertos por norma DIN 16963.

La Tabla 6.1.1 se basa en la norma DIN 16963 Parte 1. d

12
Tabla 6.1.2: Codo 45º (+ 2º) y codo 30º (+ 2º)

Codo 45º (+ 2º)

Z
Le

5º
,2
11
º
22,5
r

11,25º
Z

Le
d

Codo 30º (+ 2º)

Z

Le
30º

r
Z

Le

La Tabla 6.1.2 se basa en la norma DIN 16963 Parte 1. d

13
 6.2 Tees segmentadas para soldadura por termofusión

Tabla 6.2.1: Tee 90º (+ 2º) y Tee 60º ó 45º (+ 2º)

d Le min 90º 60º ó 45º1) Tee 90º (+ 2º)

L min Zmin Lmin Z1min Z2min
mm mm mm mm mm mm mm d

110 410 205 500 325 175

125 430 215 545 355 190
Le

º
90
140 440 220 581 375 206
Z
160 150 460 230 642 412 230
180 480 240 700 450 250
d
200 500 250 759 487 272
225 530 265 830 530 300
Le Le
250 750 375 905 580 325
250 Z Z
280 780 390 995 630 365
315 920 460 1090 690 400 L

355 960 480 1155 730 425

300
400 1000 500 1250 800 450
450 1050 525 1325 850 475
500 1200 600 1400 900 500
560 1260 630 1480 950 530 Tee 60º o 45º (+ 2º)
630 350 1330 665 1545 1000 545
710 1410 705 1670 1090 580 d
Le

800 1500 750 1810 1180 630

900 1700 850 1990 1320 670
Z1

1000 1800 900 2070 1360 710 60

1200 400 2000 1000 2400 1540 860
ºó

1400 2)
45

2200 1100 2650 1670 980

º

1600 2) 2400 1200 2900 1830 1070

d
1) Tee 45º se fabrica como pieza especial.
2) Valores no cubiertos por norma DIN 16963. Le Le
Z2 Z1
La Tabla 6.2.1 se basa en la norma DIN 16963 Parte 2. L
Tee 45º se fabrica como pieza especial, dimensiones
no cubiertas por norma DIN 16963.

14
Tabla 6.2.2: Tee 90º (+2º) con reducción concéntrica/excéntrica

d1 d2 Le min Lmin Z1 min z2 min Z3 min Tee 90º (+ 2º) con reducción concéntrica
mm mm mm mm mm mm mm d2 > d1/2
d2
110 63 a 90 410 205 263 273
125 63 a 110 430 215 313 323
140 75 a 125 440 220 318 328
160 90 a 140 150 460 230 328 338

º
90
Z2
180 90 a 160 480 240 341 356
200 110 a 180 500 250 351 366
225 125 a 200 530 265 366 381

d1
250 125 a 225 750 375 476 491
250
280 140 a 250 780 390 491 506
Le Le
315 160 a 280 920 460 579 594
Z1 Z1
355 180 a 315 960 480 599 614
300 L
400 200 a 355 1000 500 624 644
450 225 a 400 1050 525 649 669
500 250 a 450 1200 600 722 742
560 280 a 500 1260 630 752 772
Tee 90º (+ 2º) con reducción excéntrica
630 315 a 560 350 1330 665 797 817
d2 > d1/2 d
710 355 a 630 1410 705 847 867 2

800 400 a 710 1500 750 912 937

900 450 a 800 1700 850 1035 1085
1000 500 a 900 1800 900 1085 1135
1200 630 a 1000 400 2000 1000 1210 1240
º
Z3

90

1)
1400 710 a 1200 2200 1100 1340 1385
1)
1600 800 a 1400 2400 1200 1490 1510

d1
1) Valores no cubiertos por norma DIN 16963.

La Tabla 6.2.2 se basa en la norma DIN 16963 Par- Le Le

Z1 Z1
tes 2 y 13.
L

15
 6.3 Reducciones para soldadura por termofusión
Tabla 6.3.1: Reducción concéntrica Tabla 6.3.2: Reducción excéntrica

Reducción concéntrica Reducción excéntrica

d1 d2 L1 L2 Z1 Z2 d1 d2 L1 L2 Z1 Z
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
63 32 a 50 63 32 a 50
75 40 a 63 75 40 a 63
60
60 40 60
90 50 a 75 90 50 a 75
110 63 a 90 10 10 20 110 63 a 90 10 10
125 63 a 110 125 63 a 110
140 75 a 125 100 140 75 a 125 66 100
160 90 a 140 160 90 a 140
180 90 a 160 180 90 a 160
200 110 a 180 200 110 a 180
225 125 a 200 105 225 125 a 200 70 105
250 125 a 225 15 15 30 250 125 a 225 15 15
280 140 a 250 280 140 a 250
315 160 a 280 315 160 a 280
125 83
83 125
125
355 180 a 315 355 180 a 315
4001) 200 a 355 4001) 200 a 355
4501) 225 a 400 4501) 225 a 400
130 86 130
130
5001) 250 a 450 5001) 225 a 450
20 20 40 20
20 20
20
5601) 280 a 500 5601) 280 a 500
6301) 315 a 560 140 6301) 315 a 560 93 140
7101) 355 a 630 150 7101) 355 a 630 100 150
8001) 400 a 710 170 8001) 400 a 710 113 170
9001) 450 a 800 25 25 50 9001) 450 a 800 25 25
195
10001) 500 a 900 10001) 500 a 900 146 220
12001) 630 a 1000 220 30 30 60 1200 1) 630 a 1000 30 30
14001) 710 a 1200 250 35 35 70 1400 1) 710 a 1200 166 250
45
45 45
45
16001) 800 a 1400 300 45 45 90 1600 1) 800 a 1400 183 275
1) Valores no cubiertos por norma DIN 16963. 1) Valores no cubiertos por norma DIN 16963.

Z
Reducción concéntrica
L1 Reducción excéntrica
L1
d2 > d1/2 L2 d2 > d1/2
L2

Z1

Z1
d1
d1

d2

Z2 Z2
d2

Las Tablas 6.3.1 y 6.3.2 se basan en la norma DIN 16963 Parte 13.

16
6.4 Porta flanges (stub ends) para soldadura por termofusión
Tabla 6.4.1: Porta flange corto/largo para empaquetadura plana r1

d3
d1
d5
d4
r2
h1 h2
Z1

Stub end corto para empaquetadura plana

r1

d4

d5
d1
d3
r2
h1 h2
Z2

Stub end largo para empaquetadura plana

La Tabla 6.4.1 se basa en la norma DIN

16963 Parte 4.
d5 : diámetro interno del stub end.
Corresponde al diámetro interno de
la tubería a unir.
Cuando se instalan válvulas mariposa,
normalmente el disco topa interna-
mente con el stub end, por lo cual es
necesario biselar el borde interno a fin
de permitir el libre giro del disco de la
válvula. En el anexo C.4 se muestra un
ejemplo y el procedimiento recomen-
dado para este cálculo.
r1
r1
30º
b 30º

b
d3
d1
d5
d4

d4

d5
d1
d3

30º
Stub end corto 30º

r2 para instalación r2 Stub end largo para

h1 h2 h1 h2
de válvula instalación de válvula
Z1 Z2
mariposa. mariposa.

17
 6.5 Fittings inyectados para soldadura tipo soquete
Dimensiones según catálogo George Fischer, PE 80, SDR 11 (PN 12,5)

Tabla 6.5.1: Codo 90º

Codo 90º

d1
Z
L

d
Z
L

Tabla 6.5.2: Codo 45º

Codo 45º
L
d1
Z
d

Z
L

Tabla 6.5.3: Tee 90º

Tee 90º

Tabla 6.5.4: Copla

Copla

18
Tabla 6.5.5: Tapón
Tapón

Tabla 6.5.6: Stub end

Stub end

Tabla 6.5.7: Reducción concéntrica

Reducción concéntrica

19
 6.6 Fittings inyectados para soldadura por electrofusión

Dimensiones según catálogo George Fischer, PE 100, SDR 11 (PN 16)

Tabla 6.6.1: Codo 90º

d d1 L L1 z L
Z L1
mm mm mm mm mm
20 35 54 34 20
25 35 54 34 20

d1
d
32 44 53 36 17
40 54 62 39 23
50 66 71 43 28
63 81 81 48 32
90 113 110 62 48
110 136 132 71 61
125 151 142 74 68
D= 20 a 63 mm D= 90 a 180 mm
160 196 178 92 86
(con abrazadera integrada)
180 219 195 95 100

Tabla 6.6.2: Codo 45º

d d1 L L1 z
mm mm mm mm mm L L1 d1
d
32 44 44 36 8
Z
40 54 50 39 11
50 66 56 43 13
63 81 63 48 15
90 112 85 62 23
110 136 103 71 32
125 151 107 74 33
160 196 134 92 42
180 217 142 95 47
D= 32 a 63 mm D= 90 a 180 mm
(con abrazadera integrada)
Tabla 6.6.3: Arranque de derivación
d x d1 L
mm mm d1
63 x 63 165
75 x 63 165
90 x 63 165
110 x 63 165
125 x 63 165
140 x 63 165
160 x 63 165 d
180 x 63 165
200 x 63 165
225 x 63 165
250 x 63 165

20
Tabla 6.6.4: Collar de arranque rotatorio 360º
Disponible versión con válvula (rango 63 x 63 a 225 x 63 mm)

d x d1 d2 H H1 L L1 z d x d1 d2 H H1 L L1 z
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
63 x 20 32 186 108 165 71 130 160 x 20 32 243 156 165 71 130
63 x 25 32 186 108 165 71 130 160 x 25 32 243 156 165 71 130
63 x 32 32 186 108 165 76 130 160 x 32 32 243 156 165 76 130
63 x 40 32 186 108 165 81 137 160 x 40 32 243 156 165 81 137
63 x 63 32 134 112 165 100 160 160 x 63 35 283 161 165 100 160
75 x 20 32 191 113 165 71 130 180 x 20 32 244 166 165 71 130
75 x 25 32 191 113 165 71 130 180 x 25 32 244 166 165 71 130
75 x 32 32 191 113 165 76 130 180 x 32 32 244 166 165 76 130
75 x 40 32 191 113 165 81 137 180 x 40 32 244 166 165 81 137
75 x 63 32 240 118 165 100 160 180 x 63 35 293 171 165 100 160
90 x 20 32 199 121 165 71 130 200 x 20 32 254 176 165 71 130
90 x 25 32 199 121 165 71 130 200 x 25 32 254 176 165 71 130
90 x 32 32 199 121 165 76 130 200 x 32 32 254 176 165 76 130
90 x 40 32 199 121 165 81 137 200 x 40 32 254 176 165 81 137
90 x 63 32 248 126 165 100 160 200 x 63 35 303 181 165 100 160
110 x 20 32 209 131 165 71 130 225 x 20 32 266 188 165 71 130
110 x 25 32 209 131 165 71 130 225 x 25 32 266 188 165 71 130
110 x 32 32 209 131 165 76 130 225 x 32 32 266 188 165 76 130
110 x 40 32 209 131 165 81 137 225 x 40 32 266 188 165 81 137
110 x 63 35 258 136 165 100 160 225 x 63 35 315 193 165 100 160
125 x 20 32 216 138 165 71 130 250 x 20 32 279 201 165 76 130
125 x 25 32 216 138 165 71 130 250 x 25 32 279 201 165 76 130
125 x 32 32 216 138 165 76 130 250 x 32 32 279 201 165 76 130
125 x 40 32 216 138 165 81 137 250 x 40 32 279 201 165 81 137
125 x 63 35 265 143 165 100 160 250 x 63 35 328 206 165 100 160
140 x 20 32 233 146 165 71 130 280 x 63 35 328 206 165 100 160
140 x 25 32 233 146 165 71 130 315 x 63 35 328 206 165 100 160
140 x 32 32 233 146 165 76 130
140 x 40 32 233 146 165 81 137 z
140 x 63 35 273 151 165 100 160

L1
d1
H

H1

21
 Tabla 6.6.5: Copla
d d1 L
mm mm mm
20 31 68
25 36 68
32 44 72
40 54 80
50 66 88

d1
d
d1
63 81 96

d
75 96 110
90 113 125
110 138 145
125 155 158 L
L
140 175 170
160 197 180
180 220 194 d= 20 a 63 mm d= 75 a 400 mm
200 245 208 (con abrazadera integrada)
225 276 224
250 325 225
280 365 225
315 405 225
355 425 245
400 490 245

Tabla 6.6.6: Reducción concéntrica

d x d2 d1 L L1 L2 z
mm mm mm mm mm mm
25 x 20 35 74 34 34 6
32 x 20 44 79 33 36 10
d1

d2
d

32 x 25 44 79 33 36 10
d1

d2
d

40 x 32 54 88 33 39 13
50 x 32 66 96 35 43 18
50 x 40 66 96 39 43 14 L2 Z L1
63 x 32 81 106 35 48 23 L2 Z L1 L
L
63 x 40 81 106 39 48 19
63 x 50 81 106 43 48 15
90 x 63 112 150 50 64 36
110 x 90 136 171 61 71 39 d= 25 x 20 mm a 63 x 50 mm d= 90 x 63 mm a 180 x 125 mm
125 x 90 152 180 61 79 40 (con abrazadera integrada)
160 x 110 196 226 70 91 65
180 x 125 220 247 70 97 80

22
Tabla 6.6.7: Tapón

d d1 L
mm mm mm
20 31 68
25 36 68
32 44 72
40 54 80

d1
d
50 66 88
63 81 96
75 96 110
90 113 125
L
110 133 145
125 155 158
140 175 170
160 197 180
180 220 194
200 245 208
225 296 224

Tabla 6.6.8: Tee 90º

d d1 L L1 z z1 H L
mm mm mm mm mm mm mm z L1
L
20 35 90 34 11 92 67
Z L1
25 35 90 34 11 92 70
d1
d

32 44 102 36 15 100 74

d1
d
40 54 120 39 21 114 82
50 66 135 43 24.5 126 90
Z1

Z1

63 81 152 48 28 150 102 H

H

90 112 202 61 41 146 84

110 136 242 65 56 161 88
125 151 256 75 53 174 92
160 196 325 92 71 206 103
d= 20 a 63 mm d= 90 a 180 mm
180 225 344 90 82 250 110
(con abrazadera integrada)

23
 Tabla 6.6.9: Codo 90º PE/Bronce Macho He

dxR d1 L s s
mm mm mm mm
20 x 1/2" 31 96 30
25 x 3/4" 36 97 35

R
32 x 1" 44 98 40

PE 100
SDR 11
32 x 1 1/4" 44 100 50
32 x 1 1/2" 44 100 60
40 x 1" 54 107 50
40 x 1 1/4" 54 109 50
40 x 1 1/2" 54 109 60 d
d1
50 x 1" 66 116 60 L

50 x 1 1/4" 66 118 60
50 x 1 1/2" 66 118 60
63 x 1 1/4" 81 128 70
63 x 1 1/2" 81 128 70
63 x 2" 81 132 70

Tabla 6.6.10: Copla PE/Bronce Hembra Hi.1

d x Rp d1 L s
mm mm mm mm
32 x 1" 44 108 40
s
40 x 1 1/4" 54 118 50

d1
Rp

50 x 1 1/2" 66 126 60

d
63 x 1" 81 138 70
63 x 1 1/4" 81 138 70
63 x 1 1/2" 81 138 70 L
63 x 2" 81 138 70

Tabla 6.6.11: Copla PE/Bronce Macho He.

dxR d1 L s
mm mm mm mm
20 x 1/2" 31 110 30
20 x 1" 44 124 40 s
25 x 3/4" 36 111 35
25 x 1" 44 124 40
d1
R

32 x 1/2" 44 121 30
d

32 x 3/4" 44 122 35
32 x 1" 44 117 40
32 x 1 1/4" 54 135 50 L
32 x 1 1/2" 60 143 60
32 x 2" 81 157 70
40 x 1" 54 133 40
40 x 1 1/4" 54 127 50
40 x 1 1/2" 66 143 60
40 x 2" 81 157 70
50 x 1" 66 141 40
50 x 1 1/4" 66 143 50
50 x 1 1/2" 66 135 60
50 x 2" 81 157 70
63 x 1" 81 151 40
63 x 1 1/4" 81 153 40
63 x 1 1/2" 81 153 60
63 x 2" 81 147 70

24
6.7 Fittings inyectados

Dimensiones según catálogo George Fischer, PE Además se dispone de fittings inyectados en PE

100 norma ISO 4427, SDR 17/17,6 (PN 10). Estos 80 norma ISO 4427.
fittings también se encuentran disponibles en SDR
11 (PN 16).

Tabla 6.7.1: Codo 90º

d z L e
mm mm mm mm
90 130 84 5,4
110 149 91 6,6
125 165,5 100 7,4
140 190 120 8,0
160 191,5 107,5 9,5
180 225,5 132,5 10,7
200 223,5 119,5 11,9
225 238 121 13,4
250 307 180 14,2
280 340 200 15,9
315 370 210 17,9

Tabla 6.7.2: Codo 45º

d z L e
mm mm mm mm
90 101 79 5,4
110 108 82 6,6
125 130,5 99,5 7,4
140 145 112 8,0
160 156,5 116,5 9,5
180 178,5 133,5 10,7
200 172 122 11,9
225 184 128 13,4
250 217 155 14,2
280 232 162 15,9
315 251 173 17,9

25
 Tabla 6.7.3: Curva 90º. Disponible sólo en PN16

d z L R e
mm mm mm mm mm
20 100 55 45 3,0
25 112 60 52 3,0
32 135 70 65 3,0
40 155 70 86 3,7
50 165 85 85 4,6
63 183 90 93 5,8
75 203 105 98 6,9
90 215 110 105 8,2
110 238 130 112 10,0
125 262 135 127 11,4
160 315 155 166 14,6
200 378 170 208 18,2
225 408 178 230 20,5
250 440 195 255 22,8
280 490 175 285 25,5
315 545 205 317 28,7

Tabla 6.7.4: Tee 90º

d z z1 L e
mm mm mm mm mm
90 288 143 79 5,4
110 313 156 85 6,6
125 355 176,5 91,5 7,4
140 380 190 98 8,0
160 408 204,5 100 9,5
180 521 260 133,5 10,7
200 495 246,5 115,5 11,9
225 545 271,5 122,5 13,4
250 624 314 148 14,2
280 694 347 160 15,9
315 760 380 170 17,9

26
Tabla 6.7.5: Tee reducción 90º

d x d1 z z1 L L1 e e1
mm mm mm mm mm mm mm
90 x 63 269 135 79 63 5,4 3,8
90 x 75 274 137 74 70 5,4 4,5
110 x 63 310 156 83 74 6,6 5,8
110 x 75 310 155 82 70 6,6 4,5
110 x 90 320 166 85 70 6,6 5,4
125 x 110 334,5 169 ,5 87,5 82 7,4 6,6
160 x 63 340 174 ,5 98 64 9,5 3,8
160 x 75 340 181 ,5 98 75 9,5 4,5
160 x 90 340 180 98 81 9,5 5,4
160 x 110 392,5 201 ,5 98 83 9,5 6,6
180 x 90 394 200 134 97 10,7 5,4
180 x 160 412 206,5 101,5 91,5 10,7 9,5
225 x 75 445 227 120 80 13,4 4,5
225 x 90 445 227 120 80 13,4 5,4
225 x 110 445 227 119 86 13,4 6,6
225 x 160 488 244 119 98 13,4 9,5
225 x 180 553 238 ,5 131,5 134,5 13,4 10,7

Tabla 6.7.6: Tapón

d z L e
mm mm mm mm
90 107 84 5,4
110 124 94 6,6
125 136,5 106,5 7,4
140 144 106 8,3
160 156,5 111,5 9,5
180 188,5 141,5 10,7
200 181,5 127 11,9
225 211,5 141,5 13,4
250 230 152 14,2
280 257 162 15,9
315 262 167 17,9

Tabla 6.7.7: Stub end

d d1 d2 z L L1 e
mm mm mm mm mm mm mm
90 105 138 141 103 17 5,4
110 125 158 137 101 18 6,6
125 132 158 175 121,5 18 7,4
140 155 188 180 130 18 8,0
160 175 212 183,5 128,5 18 9,5
180 183 212 172,5 127,5 20 10,7
200 232 268 183,5 129,5 24 11,9
225 235 268 186,5 130,5 24 13,4
250 285 320 274 197 25 14,2
280 291 320 377 300 25 15,9
315 335 370 382 317 25 17,9

27
 Tabla 6.7.8: Reducción concéntrica.
d x d1 z L L1 e e1
mm mm mm mm mm mm
90 x 63 159 71 63 5,4 3,8
90 x 75 163 74 65 5,4 4,5
110 x 63 179 83 58 6,6 3,8
110 x 90 179 79 74 6,6 5,4
125 x 63 187 87 61 7,4 3,8
125 x 90 191 ,5 87 ,5 76 7,4 5,4
125 x 110 200 ,5 88 ,5 84 7,4 6,6
140 x 125 213 ,5 98 ,5 91,5 8,3 7,4
160 x 90 222 ,5 104 ,5 79 9,5 5,4
160 x 110 222 96 88,5 9,5 6,6
160 x 125 227 95 90,5 9,5 7,4
160 x 140 231 99 ,5 95,5 9,5 8,3
180 x 125 276 134 ,5 97,5 10,7 7,4
180 x 160 276 130 ,5 107 10,7 9,5
200 x 160 253 112 99,5 11,9 9,5
200 x 180 265 115 105 11,9 10,7
225 x 160 275 131 ,5 101,5 13,4 9,5
225 x 180 280 120 105 13,4 10,7
225 x 200 280 120 115 13,4 11,9
250 x 160 316 148 112 14,8 9,5
250 x 200 317 154 125 14,8 11,9
250 x 225 312 152 133 14,8 13,4
280 x 250 355 162 157,5 16,6 14,8
315 x 200 380 180 134 18,7 11,9
315 x 225 380 170 135 18,7 13,4
315 x 250 376 168 153 18,7 14,8

Tabla 6.7.9: Curva 90º. Disponible sólo para soldadura a tope.

d z L e
e
mm mm mm mm
250 250 240 14,2
d
280 290 280 15,9
315 329 255 17,9
355 335 300 20,1 r
400 340 300 22,7
450 450 400 25,5
500 450 400 28,3
z

28
6.8 Flanges
Tabla 6.8.1: Flanges volantes y ciegos.

Diámetro Norma DIN1) Norma ANSI2)

tubería
d d1 D d2 b k pernos D d2 b k pernos
mm pulgadas mm mm mm mm mm nº tamaño mm mm mm mm nº
20 1/2 32 95 14 65 88,9 15,7 11,2 60,5
25 3/4 38 105 14 14 75 M12 98,6 15,7 12,7 69,9
32 1 45 115 16 85 108,0 15,7 14,2 79,2
40 11/4 55 140 16 100 4 117,3 15,7 15,7 88,9
4
50 11/2 66 150 16 110 127,0 15,7 17,5 98,6
63 2 78 165 16 125 152,4 19,1 19,1 120,7
75 21/2 92 185 16 145 177,8 19,1 22,4 139,7
18 M16
90 3 108 200 18 160 190,5 19,1 23,9 152,4
110 4 128 220 18 180 228,6 19,1 23,9 190,5
125 5 135 220 18 180 254,0 22,4 23,9 215,9
140 51/2 158 250 18 210 254,0 22,4 23,9 215,9
8
160 6 178 285 18 240 279,4 22,4 25,4 241,3 8
180 6 188 285 18 240 279,4 22,4 25,4 241,3
200 8 235 340 20 295 342,9 22,4 28,4 298,5
225 8 238 340 20 295 342,9 22,4 28,4 298,5
22 M20
250 10 288 395 22 350 406,4 25,4 30,2 362,0
280 10 294 395 22 350 12 406,4 25,4 30,2 362,0
12
315 12 338 445 26 400 482,6 25,4 31,8 431,8
355 14 376 505 28 460 533,4 28,4 35,1 476,3
16
400 16 430 565 32 515 596,9 28,4 36,6 539,8
16
450 18 517 670 26 38 620 M24 635,0 31,8 39,6 577,9
500 20 533 670 38 620 20 598,5 31,8 42,9 635,0
560 22 618 780 44 725 749,0 35,0 45,0 692,0 20
630 24 645 780 30 44 725 M27 812,8 35,1 47,8 749,3
710 28 740 895 50 840 24 927,0 35,0 45,0 864,0
28
800 32 843 1015 56 950 984,0 35,0 45,0 914,0
33 M30
900 36 947 1115 62 1050 1168,0 41,0 45,0 1085,0 32
28
1000 40 1050 1230 36 68 1160 M33 1346,0 41,0 45,0 1257,0 36
1200 48 1260 1455 39 80 1380 32 M36 1511,0 41,0 45,0 1422,0 44
1) Normas DIN 2673, DIN 2642 y DIN 16963 parte 4 (ítem Nº 2), para flanges volantes y ciegos PN 10.
2) Norma ASME/ANSI B16.5, para flanges volantes y ciegos Clase 150.

d2

d1
k
D

29
 Tabla 6.8.2: Flange de respaldo Tipo Convoluted IPP DeltaflexTM.
Combinación ANSI/DIN con diámetro interno modificado.
Diámetro Diámetro T r n
externo nominal a b1) c 2) PN 3,2 PN 6 PN 12,5 d1 PN 3,2 PN 6 PN 12,5 nº de
d PN 4 PN 10 PN 16 PN 4 PN 10 PN 16 pernos
mm pulgadas mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
32 1" 107,9 43 79,4 14,2 14,2 14,2 16 3,3 3,3 3,3 4
63 2" 152,4 78 120,7 12,7 12,7 19,1 19 5,1 5,1 7,9 4
90 3" 190,5 108 152,4 13,5 13,5 23,9 19 7,1 7,1 10,2 4
110 4" 228,6 128 190,5 14,0 14,0 23,9 19 7,1 7,1 10,2 8
180 6" 279,4 191 241,3 16,0 16,0 25,4 22 7,1 7,1 10,2 8
225 8" 342,9 238 298,5 21,6 21,6 28,4 22 7,1 7,1 10,2 8
280 10" 406,4 294 362,0 24,9 24,9 30,2 25 7,9 7,9 10,2 12
315 12" 482,6 338 431,8 31,8 31,8 38,1 25 7,1 7,1 10,2 12
355 14" 533,4 376 476,3 35,1 35,1 41,4 29 7,9 7,9 10,2 12
400 16" 596,9 430 539,8 36,6 41,9 47,8 29 8,9 8,9 10,2 16
450 18" 635,0 486 577,9 39,6 42,4 45,7 32 8,9 8,9 10,2 16
500 20" 698,5 534 635,0 42,9 46,0 52,3 32 7,1 10,2 7,9 20
560 22" 749,3 619 692,2 48,0 50,8 54,1 35 7,1 9,4 7,9 20
630 24" 812,8 646 749,3 48,0 55,1 58,7 35 7,1 10,2 7,9 20
710 28" 927,1 741 863,6 52,3 63,5 66,0 35 12,7 7,9 7,9 28
800 32" 1060,5 844 977,9 52,3 72,1 _ 41 12,7 7,9 _ 28
900 36" 1168,4 950 1085,9 69,9 79,8 _ 41 7,9 7,9 _ 32
1000 40" 1289,0 1053 1200,2 74,0 88,9 _ 41 7,9 7,9 _ 36
1200 48" 1511,3 1252 1422,4 88,9 _ _ 41 6,4 _ _ 44
1400 54" 1682,8 1451 1593,9 95,3 _ _ 35 4,8 _ _ 44
1600 64" 1854,2 1646 1758,9 80,0 _ _ 35 5,1 _ _ 52
1) Diámetro interno es dimensión métrica DIN para tubería métrica.
2) Círculo de pernos según norma ANSI B16.5 Clase 150.

Utilización : Sistemas de tuberías termoplásticas de HDPE y PP.

Material : Hierro dúctil, ASTM A436-84.
Dimensiones : Compatibles con todos los flanges Clase 150,
ANSI B16.5, B16.47, B16.1, AWWA C207, 2D, 4E.

d1 b

Porta Flange
r d
c
a
T
(1,2 y 3)

b
c
a

30
Tabla 6.8.3: Flange de respaldo Tipo Convoluted IPP DeltaflexTM.
DIMENSIONES METRICAS ISO/DIN.
Diámetro Diámetro Cantidad Perno Presión
nominal exterior a b c T d1 pernos Métrico r Nominal
flange tubería n M PN
mm mm mm mm mm mm mm mm bar
40 50 150 62 110 14 18 4 M16 3 16
50 63 165 78 125 14 18 4 M16 3 16
65 75 185 92 145 14 18 4 M16 3 16
80 90 200 108 160 16 18 8 M16 3 16
100 110 220 128 180 16 18 8 M16 3 16
100 125 220 135 180 16 18 8 M16 3 16
125 140 250 158 210 16 18 8 M16 3 16
150 160 285 178 240 16 22 8 M20 3 16
150 180 285 188 240 16 22 8 M20 3 16
340 235 295 18 22 8 M20 3 10
200 200
340 235 295 23 22 12 M20 3 16
340 238 295 18 22 8 M20 3 10
200 225
340 238 295 23 22 12 M20 3 16
395 288 350 22 22 12 M20 3 10
250 250
405 288 355 28 26 12 M24 3 16
395 294 350 22 22 12 M20 3 10
250 280
405 294 355 28 26 12 M24 3 16
445 338 400 26 22 12 M20 3 10
300 315
460 338 410 34 26 12 M24 3 16
505 376 460 30 22 16 M20 4 10
350 355
520 376 470 39 26 16 M24 4 16
400 400 565 430 515 34 26 16 M24 4 10
400 400 580 430 525 43 30 16 M27 4 16
450 450 640 485 585 28 30 20 M27 6,5 10
500 500 715 533 650 44 33 20 M30 7 10
500 450 670 517 620 42 26 20 M24 6 10
500 500 670 533 620 38 26 20 M24 4 10
600 560 780 618 725 50 30 20 M27 7 10
600 630 780 645 725 40 30 20 M27 4 10
600 560 840 633 770 59 36 20 M33 8 10
600 630 840 645 770 55 36 20 M33 8,5 10
700 710 895 740 840 45 30 24 M27 5 6
800 800 1015 843 950 53 33 24 M30 5 6
900 900 1115 947 1050 56 33 28 M30 5 6
1000 1000 1230 1050 1160 62 36 28 M33 5 6
1200 1200 1455 1260 1380 68 39 32 M36 6 4
1400 1400 1675 1436 1590 76 42 36 M39 6 4
1600 1600 1915 1637 1820 92 48 40 M45 6 4

Utilización : Flange de respaldo para ser usado en tuberías métricas, DIN, British Standard.
Material : Fundiciones en hierro dúctil GGG40.
Dimensiones : Compatibles con DIN 2501, PN 10 y PN 16. Presiones nominales PN 16; PN 10; PN 6; PN 4.
Terminaciones : Antióxido rojo, galvanizado en caliente, pintura epóxica.

31
 6.9 Uniones especiales

6.9.1 Unión roscada (Plasson o equivalente).

7220 Adaptador Flange 7030 Adaptador Hembra Hi 7020 Adaptador Macho He 7050 Codo 90º
50 x 1 1/2’’ 16 x 1/2’’ 63 x 1 1/4’’ 16 x 3/8’’ 50 x 1’’ 16 x 16
50 x 2’’ 16 x 3/4’ 63 x 1 1/2’’ 16 x 1/2’’ 50 x 1 1/4’’ 20 x 20
63 x 2’’ 20 x 1/2’ 63 x 2’’ 16 x 3/4’’ 50 x 1 1/2’’ 25 x 25
75 x 2 1/2’’ 20 x 3/4’’ 75 x 2’’ 20 x 1/2’’ 50 x 2’’ 32 x 32
90 x 3’’ 20 x 1’’ 75 x 2 1/2’’ 20 x 3/4’’ 63 x 1 1/4’’ 40 x 40
90 x 4’’ 25 x 3/4’’ 90 x 2’’ 20 x 1’’ 63 x 1 1/2’’ 50 x 50
110 x 4’’ 25 x 1’’ 90 x 3’’ 25 x 1/2’’ 63 x 2’’ 63 x 63
32 x 3/4’’ 90 x 4’’ 25 x 3/4’’ 63 x 2 1/2’’ 75 x 75
32 x 1’’ 110 x 3’’ 25 x 1’’ 75 x 2’’ 90 x 90
32 x 1 1/4’’ 110 x 4’’ 32 x 3/4’’ 75 x 2 1/2’’ 110 x 110
40 x 1’’ 32 x 1’’ 75 x 3’’
40 x 1 1/4’’ 32 x 1 1/4’’ 90 x 2’’
40 x 1 1/2’’ 32 x 1 1/2 90 x 2 1/2’’
50 x 1 1/4’’ 40 x 1’’ 90 x 3’’
50 x 1 1/2’’ 40 x 1 1/4’’ 90 x 4’’
50 x 2’’ 40 x 1 1/2’’ 110 x 2’’
40 x 2’’ 110 x 3’’
110 x 4’’

7460 Codo 45º 7150 Codo 90º Hembra Hi 7850 Codo 90º Macho He 7010 Copla
1/4
40 x 40 16 x 1/2’’ 50 x 1 20 x 1/2’’ 63 x 1 ’’ 16 x 16
50 x 50 20 x 1/2’’ 50 x 1 1/4’’ 20 x 3/4’’ 63 x 1 1/2’’ 20 x 20
63 x 63 20 x 3/4’’ 50 x 1 1/2’’ 25 x 1/2’’ 63 x 2’’ 25 x 25
75 x 75 25 x 3/4’’ 50 x 2’’ 25 x 3/4’’ 75 x 2 1/2’’ 32 x 32
90 x 90 25 x 1’’ 63 x 1 1/4’’ 25 x 1’’ 75 x 3’’ 40 x 40
110 x 110 32 x 3/4’’ 63 x 1 1/2’’ 32 x 1’’ 90 x 3’’ 50 x 50
32 x 1’’ 63 x 2’’ 40 x 1’’ 110 x 4’’ 63 x 63
32 x 1 1/4’’ 75 x 2’’ 40 x 1 1/4’’ 75 x 75
40 x 1’’ 75 x 2 1/2’’ 40 x 1 1/2’’ 90 x 90
40 x 1 1/4’’ 75 x 3’’ 50 x 1’’ 110 x 110
40 x 1 1/2’’ 50 x 1 1/4’’
40 x 2’’ 50 x 1 1/2’’

32
 7110 Copla Reducción 7120 Tapón 7040 Tee 90º

20 x 16 63 x 25 25 16 x 16 x 16
25 x 16 63 x 32 32 20 x 20 x 20
25 x 20 63 x 40 40 25 x 25 x 25
32 x 20 63 x 50 50 32 x 32 x 32
32 x 25 75 x 50 63 40 x 40 x 40
40 x 25 75 x 63 75 50 x 50 x 50
40 x 32 90 x 63 90 63 x 63 x 63
50 x 25 90 x 75 110 75 x 75 x 75
50 x 32 110 x 90 90 x 90 x 90
50 x 40 110 x 110 x 110

7140 Tee 90º Hembra Hi 7840 Tee 90º Macho He 7340 Tee Reducción 90º

16 x 1/2’’ x 16’’ 40 x 1’’ x 40 20 x 1/2’’ x 20 20 x 16 x 20

16 x 3/4’’ x 16’’ 40 x 11/4’’ x 40 20 x 3/4’’ x 20 25 x 20 x 25
20 x 1/2’’ x 20’’ 40 x 11/2’’ x 40 25 x 1/2’’ x 25 32 x 25 x 32
20 x 3/4’’ x 16’’ 40 x 2’’ x 40 25 x 3/4’’ x 25 40 x 32 x 40
20 x 3/4’’ x 20’’ 50 x 11/2’’ x 50 32 x 1’’ x 32 50 x 25 x 50
25 x 1/2’’ x 25’’ 50 x 2’’ x 50 40 x 11/4’’ x 40 50 x 32 x 50
25 x 3/4’’ x 20’’ 63 x 11/4’’ x 63 40 x 11/2’’ x 40 50 x 40 x 50
25 x 3/4’’ x 25’’ 63 x 11/2’ x 63 50 x 11/4’’ x 50 63 x 32 x 63
25 x 1’’ x 25’’ 63 x 2’’ x 63 50 x 11/2’’ x 50 63 x 40 x 63
25 x 11/4’’ x 25’’ 75 x 2’’ x 75 63 x 11/4’’ x 63 63 x 50 x 63
32 x 3/4’’ x 32 75 x 21/2’’ x 75 63 x 11/2’’ x 63 75 x 63 x 75
32 x 1’’ x 25 75 x 3’’ x 75 63 x 2’’ x 63
32 x 1’’ x 32 90 x 3’’ x 90
32 x 11/4’’ x 32 110 x 4’’ x110
32 x 11/2’’ x 32

Presiones de trabajo: Nota: Los códigos indicados corresponden a productos marca Plasson.
Se suministran fittings equivalentes en otras marcas. También se sumi-
nistran fittings roscados en diámetro 125 mm. Pedidos bajo consulta al
Diámetros de 16 a 63 mm : PN 16 Departamento Comercial de Duratec.
Diámetros de 75 a 110 mm : PN 10

33
 6.9.2 Unión tipo Victaulic

Tabla 6.9.2.1: Unión Victaulic estilo 995

Nota: Si desea obtener información sobre las empaquetaduras

disponibles, rango de temperatura de servicio y especificaciones
de materiales, consulte al Departamento Técnico de Duratec.

Ampliado para mayor claridad

Y Z

Tamaños de 90 a 315 mm

Y Z
Y Z

X X

Tamaño de 355 mm Tamaños de 400 a 500 mm

34
7. Sistemas de unión
La elección del sistema de unión depende de las
condiciones operacionales (presión, temperatura)
en que las tuberías y fittings van a ser utilizados,
de las características del fluido que van a condu-
cir y del diámetro requerido.
Las tuberías y fittings de HDPE se pueden unir me-
diante dos sistemas:
• Uniones fijas.
• Uniones desmontables.
7.1 Uniones fijas
El sistema de uniones fijas se basa en el proceso de
termofusión y consiste básicamente en someter los
materiales que hay que unir a una determinada tem-
peratura y por un tiempo tal, que los materiales en-
tren en fusión. Luego se unen las superficies fundi-
das bajo cierta presión, ocasionando la interacción
de las masas fundidas que, al enfriar, forman un
cuerpo único que mantiene las mismas propieda-
des y características de los materiales originales.
La soldadura por termofusión es la forma más tra-
dicional para unir tuberías. Ofrece facilidad de eje-
cución, seguridad y bajo costo.
Entre los métodos de termofusión más usados, en-
contramos:
7.1.1 Soldadura a tope (butt fusion).
7.1.2 Soldadura por electrofusión (electrofusion).
7.1.3 Soldadura tipo soquete (socket fusion).
7.1.1 Soldadura a tope
Es el procedimiento más tradicional y utilizado,
siendo aplicado más comúnmente en tuberías y
fittings de más de 63 mm de diámetro y de la
misma Clase o SDR (relación diámetro externo/
espesor). No debe emplearse para unir tuberías o
fittings de diferentes espesores.
Este sistema es reconocido en la industria como
un sistema de unión de gran confiabilidad. No se
producen filtraciones y las uniones son más resis-
tentes que la tubería misma.
Este método exige un equipo de soldadura cons-
tituido básicamente de:
• Máquina básica o unidad de fuerza.
Capaz de sostener y alinear las dos tuberías a sol-
dar y moverlas longitudinalmente, presionando las
superficies de tope de una tubería contra la otra,
con una presión o fuerza determinada y registrable.
• Disco de soldadura o placa calefactora.
Un disco, generalmente de aluminio, con resis-
tencias eléctricas embutidas, controladas a tra-
vés de un termostato a fin de mantener una tem-
peratura determinada, constante, en las superfi-
cies del disco.
• Refrentador.
Dispositivo rotativo, de accionamiento manual o
motorizado, provisto de láminas de corte, con la
finalidad de dejar paralelas las superficies de tope
de las tuberías que van a ser unidas.
• Accesorios.
Casquillos de reducción para diversos diámetros
de tuberías; dispositivos para sostener conexio-
nes y stub ends.
• Carpa.
Para protección en caso de temperaturas bajas o
condiciones climáticas adversas (lluvia, viento, nie-
ve). También es necesaria su utilización cuando
existe polvo en el medio ambiente.
• Termómetro.
Termómetro digital con una sonda de superficie
para chequear regularmente la temperatura de
la placa calefactora.
Además se recomienda contar con:
• Herramienta para sacar virutas internas y
externas.
• Material de limpieza, género de algodón
limpio y sin pelusas o toalla de papel y agen-
te desengrasante.
• Cortadores de tuberías de HDPE.
• Termómetro para medir la temperatura del
aire.
• Marcador indeleble para HDPE.
• Cronómetro.
Antes de comenzar el proceso de soldadura, es
recomendable chequear que:
• En caso de que existan condiciones climáticas
adversas, como lluvia, viento o nieve, o cuando
la temperatura cae bajo 5ºC o sube de 45ºC, de-
ben tomarse acciones apropiadas para conseguir
una temperatura adecuada, cubriendo la zona de
fusión con una carpa u otro elemento protector.
35
 • La máquina de termofusión esté completa y sin
daños.
• La placa calefactora esté limpia y que se hayan
removido los residuos de soldaduras anteriores.
• El soldador calificado conozca los parámetros
correctos para la máquina y la tubería que se está
soldando.
• La placa calefactora esté a la temperatura co-
rrecta (conectar la placa a la corriente y mante-
ner durante 20 minutos en una caja aislada).
• Las tuberías y/o fittings a unir sean del mismo
diámetro, SDR y material.

Procedimiento:

1.
Montar la tubería en la máquina y limpiar los extremos con
un paño limpio para remover el polvo, agua, grasa o cual-
quier material extraño.

Introducir el refrentador entre ambos extremos y efectuar el

refrentado simultáneo de ambas caras. Este procedimiento

2. se debe realizar aunque los extremos de las tuberías estén

lisos.
Separar las tuberías y limpiar las cuchillas y los extremos reti-
rando las virutas residuales. No tocar las superficies prepara-
das.

Verificar que los extremos hayan quedado completamente

planos, alineados, paralelos y que se enfrenten en toda la

3.
superficie a ser fusionada (la diferencia máxima permitida en
la alineación de los diámetros externos de tuberías o fittings
por unir es del 10% del espesor de la tubería). Es conveniente
chequear que las abrazaderas de la máquina de soldar suje-
ten firmemente ambos extremos, de manera que no haya po-
sibilidad de deslizamiento durante el proceso de fusión.
Limpiar las superficies que van a ser soldadas con un paño
limpio y agente desengrasante.

4.
Verificar que el disco calefactor esté limpio y a la temperatu-
ra correcta(*) e insertarlo entre las tuberías que se van a sol-
dar. Poner en contacto ambas caras con el disco calefactor
aplicando una leve presión (*).

Cuando se ha formado un cordón en toda la circunferencia

de las tuberías, se debe trabajar sin presión manteniendo el

5.
calentamiento por el período de tiempo que establezca el
protocolo del fabricante de la máquina termofusionadora.
Cuidadosamente se apartan los extremos de las tuberías del
disco calefactor y éste se retira. (En caso que el material ablan-
dado se pegue al disco calefactor, no se debe continuar con
la unión. Limpiar el disco calefactor, volver a refrentar los
extremos y comenzar nuevamente).

Unir rápidamente las superficies fundidas sin juntarlas de

6.
golpe. Aplicar una presión suficiente (*) para formar un do-
ble cordón en el cuerpo de la tubería alrededor de su circun-
ferencia completa.
Cada máquina soldadora posee sus propios parámetros de
soldadura (temperatura, tiempo, presión de calentamiento,
presión de fusión, etc.). Estos parámetros son controlados
automáticamente por el microprocesador de la máquina.

7.
Se debe esperar a que la unión se enfríe y solidifique apro-
piadamente. Transcurrido el tiempo de enfriamiento se reti-
ran las abrazaderas y se inspecciona la apariencia de la unión.
Es recomendable que las uniones sean marcadas con las ini-
ciales del soldador calificado y además sean numeradas con
un marcador indeleble indicando la fecha y la hora de térmi-
no del proceso de fusión.

(*) Los valores de temperatura de fusión, presión de contacto y características del cordón de fusión, dependen del espesor de la tubería y del material
36
a unir. Si desea conocer estos valores o necesita mayor información sobre este procedimiento, consulte al Departamento Técnico de Duratec.
7.1.2 Soldadura por electrofusión

En la soldadura por electrofusión se utilizan te dependiente de la limpieza de la conexión y la

fittings especiales provistos internamente de una
resistencia eléctrica en espiral, cuyas extremida-
des son conectadas a terminales (plug’s) que se
localizan en la parte externa de la pieza.
Una fuente de corriente alterna es conectada a
los terminales y se aplica una descarga eléctrica
de intensidad y tiempo controlados, a través de
la resistencia eléctrica, haciendo que, por efecto
Joule, la superficie interna de la conexión y la
externa de la tubería se fundan. De esta manera
las masas interactúan, y con el cesar de la corriente
eléctrica se enfrían naturalmente, formando un
cuerpo único.
Es una soldadura muy eficaz y segura, práctica-
mente independiente del soldador, pero bastan-
tubería, de la calidad de la conexión y de la fuen-
te de corriente alterna.
Adicionalmente, los fittings de electrofusión tie-
nen indicadores de fusión que permiten tener
otro indicador de una correcta fusión.
La soldadura por electrofusión ha logrado mu-
cha aceptación para tuberías de gas, especialmen-
te en Europa. Hoy día se dispone de sistemas bas-
tante sofisticados, donde las conexiones poseen
códigos de barras que son leídos por el equipo
de soldadura, autoprogramándose para la inten-
sidad de corriente y tiempo respectivos para una
determinada pieza, disminuyendo prácticamen-
te a cero la posibilidad de error en los parámetros
de la soldadura.

Procedimiento:

1.
Cortar la tubería a escuadra usan-
do un cortador especial.
2.
Limpiar la zona de fusión de la tu-
bería con un paño limpio y seco y
raspar la circunferencia completa
verificando que se extraiga una cin-
3.
Con un paño limpio, retirar la gra-
sa de la zona de fusión, usando un
agente de limpieza adecuado
(isopropanol o etanol).
ta continua de PE.

4. 5.
Marcar la profundidad de inserción Sacar el fitting de su envoltorio. Si se
en la tubería. tocan con las manos las zonas de fu-
sión, éstas se deben limpiar de grasa
según se describió en el punto 3.
6.a
Deslizar el fitting sobre la tubería has-
ta la marca o hasta el limitador cen-
tral y apretar ambos tornillos de la
abrazadera integrada, o

37
 6.b
Sostener la tubería con el fitting en-
samblado en un alineador con
abrazaderas.
8.
Conectar el fitting a la unidad de
control. Encender la unidad de con-
trol. Conectar los cables de salida de
la unidad de control.
Los fittings para electrofusión se suministran con
una tarjeta magnética con un código de barras
que contiene toda la información relacionada con
el producto y el proceso de fusión.
La zona de fusión debe ser protegida de las in-
clemencias del tiempo como lluvia, viento o nie-
ve. La calidad de la fusión depende en gran me-
dida del cuidado que se tenga en la etapa de pre-
paración del proceso.
Para realizar la electrofusión se necesita un ge-
nerador monofásico de corriente alterna de 220V/
50Hz, con una capacidad mínima de 5KVA.
Las unidades de control cuentan con un micro-
procesador que controla todas las funciones en
forma confiable y segura y están provistas de una
Nota: Si desea cualquier información adicional sobre el proceso de electrofusión y los equipos utilizados, contáctese con el Departamento Técnico de Duratec.
38
7.a 7.b
Deslizar la segunda tubería ya pre- Sujetar la tubería en el alineador
parada dentro del fitting, hasta la con abrazaderas.
marca o hasta el limitador central y
apretar ambos tornillos de la abra-
zadera integrada, o
Una vez completado el ciclo de fusión,
se deben chequear los indicadores de
fusión. Desconectar los cables del fit-
ting, dejando sujeta la tubería duran-
te el ciclo de enfriamiento recomen-
dado por el proveedor del fitting.
No se debe realizar ninguna prueba
de presión hasta completar los tiem-
pos mínimos de enfriamiento y de es-
pera recomendados.
9.
Ingresar los datos de fusión por me-
dio de una tarjeta magnética o un
código de barras. Revisar la informa- Nota: Durante el proceso de fusión, no debe exis-
ción en la pantalla de la unidad de tir cargas o esfuerzos entre la tubería y la zona
control. Iniciar la fusión. de fusión.
tarjeta magnética de control. La memoria de re-
gistro garantiza que toda la información regis-
trada es almacenada automáticamente en el sis-
tema. Además, cuentan con un sistema de tarje-
tas personalizadas para identificar al operador y
proteger la unidad de control contra malos usos;
el número de tarjeta del operador ingresa
automáticamente al registro de datos de la uni-
dad de control.
Al conectar un lápiz lector de código de barras a
la unidad de control, es posible transferir los da-
tos del proceso de fusión desde un código de ba-
rras hasta la unidad de control, facilitando aun
más el procedimiento.
7.1.3 Soldadura tipo soquete
Este procedimiento se utiliza más bien para unir
tuberías y conexiones de diámetros pequeños, has-
ta 125 mm.
Su nombre viene de la utilización de conexiones
en cuya extremidad la tubería se inserta, ejercien-
do una presión de la masa fundida de la conexión
contra la masa fundida de la tubería, soldando
la superficie interna de la conexión con la exter-
na de la tubería.
La soldadura necesita, básicamente, de una placa
de soldadura con temperatura controlada, pro-
vista de un molde macho antiadherente que ca-
lentará la superficie interna de la conexión y un
molde hembra antiadherente, que calentará la
superficie externa de la tubería.
El procedimiento puede ser manual o a través de
una pequeña máquina, responsable de mantener
el alineamiento de la tubería y de la conexión.
Es un proceso rápido y práctico, donde la calidad
de la soldadura depende principalmente de la
Figura 7.1
Conexión Elemento calefactor
Calentamiento
precisión dimensional de los moldes de calenta-
miento y de las conexiones, y de respetar los
parámetros de soldadura.
Un buen procedimiento recomienda la utilización
de accesorios como:
• Moldes para la calibración de profundidad
de penetración.
• Cortador especial para un corte perpendi-
cular de las tuberías.
• Cold-ring, un tipo de abrazadera emplea-
do en la tubería, cuya función es disminuir
la posible ovalización de la misma, limitar
la profundidad de penetración de la tube-
ría en la conexión, servir de apoyo para el
soldador y comprimir la masa fundida
expelida en la soldadura contra la cara de
la conexión.
En la figura 7.1 se ilustra este procedimiento.
Tubería
Unión soldada
39
 7.2 Uniones desmontables
Las uniones desmontables permiten una instala-
ción fácil y rápida; sirven no sólo para unir tube-
rías entre sí, sino que también para unir tuberías
a válvulas, accesorios y otros equipos.
Los sistemas más comunes son:
7.2.1 Stub ends y flanges.
7.2.2 Unión roscada (Plasson o equivalente).
7.2.3 Unión tipo Victaulic.
7.2.1 Stub ends y flanges
7.2.1.1 Flanges tradicionales
Este sistema es utilizado principalmente para
acoplamientos a bombas, válvulas, etc. También
es útil si se trata de instalaciones que serán des-
montadas a futuro. Para realizar esta unión se
requiere:
• Stub end o porta flange.
• Flange.
• Pernos con tuerca o espárragos con tuercas.

Figura 7.2

Stub end
Cañeria de acero
con flange Stub end
Pernos

Tubería
de HDPE

Soldadura
a tope
Flange
Flange

Flanges

Stub end
Stub end

Tubería de HDPE

Soldadura a tope Pernos

Soldadura a tope

La figura 7.2 ilustra el método de unión con flanges para unir tuberías de HDPE entre sí o a tuberías de
otros materiales. Pueden utilizarse empaquetaduras entre los stub ends aunque a veces no es necesario.
Se debe aplicar un torque suficiente a los pernos para prevenir filtraciones. Luego de la instalación inicial
y el apriete de las conexiones, es una buena práctica permitir que las conexiones se ajusten por un perío-
do de tiempo (usualmente un par de horas). Transcurrido este período se debe realizar un apriete final
de los pernos; de esta manera se logra sellar la unión.

40
7.2.1.2 IPP DeltaflexTM
Flanges tipo Convoluted
Gracias a las sofisticadas herramientas compu-
tacionales de que se dispone hoy día, se ha podi-
do realizar un extenso trabajo de investigación
para diseñar una moderna línea de flanges de
excelente rendimiento. A esta nueva generación
de flanges se les denomina flanges tipo
Convoluted, en los que se ha logrado redistribuir
la masa del flange para alcanzar la máxima resis-
tencia y el mínimo peso. Las piezas son livianas y
fáciles de manipular e instalar. En la figura 7.3 se
muestra un flange tipo Convoluted IPP
DeltaflexTM.
Históricamente se tuvo la impresión de que el
único método para reducir el costo de un deter-
minado flange era hacerlo más delgado; como
resultado se obtenía un flange de menor resis-
tencia.
La normalización existente para flanges fue de-
sarrollada para tuberías metálicas hace ya muchos
años. Los flanges tradicionales son soldados a la
tubería metálica (acero carbono por ejemplo) y
cuando se apernan, las fuerzas opuestas se neu-
tralizan unas a otras a través de la empaquetadura
que cubre la unión completa de las caras de am-
bos flanges. Esto crea una unión estable.
Cuando esta misma aplicación se utiliza para
Figura 7.3
HDPE, los flanges quedan flotando libremente y
son capaces de elevarse como una viga en balan-
ceo y rotar sobre el borde del stub end, creándo-
se una fuerza rotacional alrededor del borde. Esto
crea niveles de tensión de aproximadamente el
doble de magnitud que para aplicaciones tradi-
cionales en tuberías metálicas, excediendo el lí-
mite de resistencia del material del flange.
Este nuevo diseño incorpora ciertas característi-
cas que lo hacen seguro y costoefectivo. Se ha
logrado reducir el tamaño y el costo logrando
flanges de alto rendimiento para sistemas de tu-
berías de HDPE, debido a que la masa total, com-
parada con un flange tradicional, se ha disminui-
do en un 30% o más y se ha redistribuido en una
configuración que mejora notablemente el fun-
cionamiento de los flanges tradicionales. En la
figura 7.4 se aprecia su diseño y la manera en
que se asienta en el stub end de HDPE y se aperna
a su contraparte.
Las flanges tipo Convoluted IPP DeltaflexTM han sido
incorporados por las principales empresas de inge-
niería en los más grandes proyectos alrededor del
mundo y han probado su excelente desempeño en
algunas de las aplicaciones más críticas.
Figura 7.4
Flange tipo Convoluted Flange tipo Convoluted
Tuerca Perno
Stub end Stub end
Tubería de HDPE Tubería de HDPE
41
 7.2.2 Unión roscada (Plasson o equivalente)

Este tipo de unión permite un rápido acople y
desacople, gran estanqueidad y resistencia a es-
fuerzos axiales. Son bastante utilizadas en riego
e industrias en general. Se utilizan principalmen-
te en diámetros entre 20 y 110 mm.
Recientemente, Plasson ha desarrollado un nue-
vo diseño de fittings de compresión, en tamaños
intermedios de 40, 50 y 63 mm, en el cual el sello
o junta de goma ha sido rediseñado con un perfil
trapezoidal, para permitir una introducción rápi-
da y fácil de la tubería, sin la necesidad de retirar
la tuerca del fitting.
Los diámetros 16 a 32 mm no han sido modifi-
cados.
A continuación se muestra los componentes y las
instrucciones de instalación.

Detalle de componentes
Ampliación
del perfil de
pieza Nº 2

1 Cuerpo
2 Sello o junta de goma
3 Casquillo de apriete
1 2 3 4 4 Tuerca

Instrucciones de instalación para fittings de 16 a 63 mm

Tope interno

1.
Cortar la tubería a escuadra, remover las virutas. Desatorni-
llar la tuerca hasta su último hilo, dejándola conectada al fit-
ting mientras se inserta la tubería.
2.
Introducir la tubería con un movimiento circular* dentro del
fitting, pasando el casquillo de apriete y la junta de goma
hasta llegar al tope interno del fitting. Girar firmemente la
tuerca en dirección del cuerpo del fitting, usando una llave
Plasson (o similar) en los tamaños 40 mm y mayores.

3.
Cerrar firmemente la tuerca (no es necesario el contacto con el cuerpo central del
fitting).

* A fin de facilitar la introducción, es conveniente lubricar y biselar la tubería (usar lubricante silicona).

42
De la misma forma, Plasson ha completado el de-
sarrollo de un nuevo diseño para los fittings de
compresión de diámetros grandes, es decir, ta-
maños 75, 90 y 110 mm.
El nuevo diseño involucra cambios en la tuerca,
sello, inserto de PP y casquillo de apriete. Debido
a la nueva forma de diseño del fitting, no es ne-
cesario que la tuerca sea totalmente desatorni-
llada antes del montaje.
A continuación se muestran los componentes y
las instrucciones de instalación para los fittings
de 75, 90 y 110 mm.

Detalle de componentes

1 2
1 Cuerpo
2 Sello o junta de goma
3 Inserto de PP
3 4 5 4 Casquillo de apriete
5 Tuerca

Instrucciones de instalación para fittings de 75 a 110 mm

1. 2.
Desatornillar la tuerca para permitir que los compo- Insertar la tubería hasta que llegue a tocar perpendicularmente el
nentes se separen y que se inserte la tubería. Cuando cuerpo del fitting.
se desaprietan, todos los componentes tienen un diá-
metro interno levemente mayor que el diámetro ex-
terno de la tubería.

3.
Cerrar firmemente la tuerca con una llave Plasson (o similar). El apriete final res-
tringe físicamente la tubería y completa la compresión del sello, originando una
unión simple pero completamente efectiva (sin filtraciones).

43
 7.2.3 Unión tipo Victaulic
Las uniones tipo Victaulic reúnen las ventajas de
la rapidez de la instalación, integridad del diseño
y confiabilidad del funcionamiento.
El acoplamiento métrico estilo 995 está diseñado
específicamente para unir mecánicamente la tu-
bería de HDPE de tamaños métricos de las especi-
ficaciones dimensionales ISO 161-1 y DIN 8074
para SDR de 32,5 a 7,3.
El acoplamiento cuenta con hileras de dientes de
sujeción integrales en ambos lados de la carcaza. A
medida que se aprietan las carcazas, los pernos fuer-
zan a los dientes a morder la tubería. Este diseño
permite unir directamente tuberías de HDPE sin ne-
Figura 7.5
Tubería de HDPE
Ampliado para mayor claridad
44
cesidad de un equipo de termofusión. Figura 7.5.
Los acoplamientos métricos estilo 995 vienen con
empaquetadura de grado «E» (rango de tempera-
tura de -34ºC a 110ºC), para servicio de agua den-
tro del rango recomendado de temperatura, ade-
más de una variedad de ácidos diluidos, numero-
sos productos químicos y aire libre de aceite. No se
recomienda para servicio de petróleo.
También se encuentra disponible una empa-
quetadura de grado «T» (rango de temperatura
de -29ºC a 82ºC) para servicio de petróleo, aire con
vapores de aceite, aceites vegetales y minerales,
dentro del rango de temperatura especificado.
Empaquetadura de goma
Dientes de
sujeción
Pernos / Tuercas
Carcaza
8. Instalación
8.1 Instalación subterránea
En esta sección se entregan las consideraciones
generales y recomendaciones para la instalación
de tuberías de HDPE bajo tierra.
8.1.1 Excavación y preparación
del encamado
Debido a que las tuberías de HDPE se pueden unir
en largos tramos sobre la superficie, basta exca-
var zanjas angostas que permitan instalarlas, lo
que se traduce en una economía en los costos de
instalación.
Gracias a la facilidad de manejo, la tubería se pue-
de colocar rápidamente en la zanja cuidando de
no exceder los radios mínimos de curvatura reco-
mendados.
El ancho de la zanja variará dependiendo de su
profundidad y del tipo de suelo. El ancho del
encamado debe ser suficiente para permitir una
adecuada compactación alrededor de la tubería.
Generalmente, un ancho de 30 cm más que el diá-
metro nominal de la tubería es suficiente.
Con relación a la profundidad de la zanja, ésta
depende de varios factores: diámetro y espesor
de la tubería, cargas producto del flujo vehicular,
estructuras estáticas, etc.
Con respecto al fondo de la zanja, éste debe ser
relativamente uniforme y sin piedras, proporcio-
nando un apoyo continuo a todo el largo de la
tubería. Cuando se encuentran rocas o piedras
que puedan dañar o causar cargas puntuales so-
bre la tubería, éstas deben retirarse y se debe re-
llenar el fondo de la zanja utilizando un
encamado compactado de 10 a 15
cm de material fino, como gravi-
lla o arena.
Para la mayoría de los sistemas
presurizados, no es necesaria una
nivelación exacta del fondo de la
zanja, a menos que esto sea espe-
cificado. Para sistemas de flujo
gravitacional, la pendiente se debe
graduar de igual forma que para
tuberías de otros materiales.
En suelos inestables, como panta-
nos o arenas sin capacidad de soporte, es necesa-
rio sobreexcavar y rellenar con gravilla o estabili-
zado hasta la profundidad adecuada de la zanja.
Además, se debe considerar todas las precaucio-
nes necesarias para prevenir derrumbes, que pue-
den originarse por la presencia de equipamiento
de construcción cerca del borde de una excava-
ción o por condiciones climáticas adversas.
8.1.2 Tendido de la tubería
Las tuberías de HDPE se pueden unir sobre la su-
perficie y luego bajar hasta la zanja. Se debe te-
ner especial cuidado en no dejar caer la tubería y
evitar condiciones que produzcan tensiones for-
zadas o deformaciones durante la instalación.
Cuando sea necesario, se debe utilizar conexio-
nes flangeadas para facilitar el manejo de tube-
rías y fittings durante la instalación en la zanja.
La longitud de tubería que se puede tirar a lo lar-
go de la zanja depende de las dimensiones de la
tubería y de las condiciones del terreno. Si el te-
rreno puede producir ralladuras, la tubería debe
deslizarse sobre polines.
La máxima fuerza de tiro que se puede aplicar a
una tubería de HDPE puede ser estimada usando
la siguiente fórmula:
F=SA
Donde:
F = máxima fuerza de tiro (kgf)
S = máxima tensión admisible del
material (kgf/cm2)
A = área transversal de la pared de la
tubería (cm2)
El área transversal de la pared de la tubería es:
A= (D - e) e
Donde:
D = diámetro externo (cm)
e = mínimo espesor de pared (cm)
Cuando se tira una tubería, se debe utilizar un
cabezal de tiro o una manga de goma adecuada
para protegerla y evitar que los cables de tiro la
dañen. Nunca se debe tirar la tubería por el ex-
tremo flangeado.
45
 8.1.3 Expansión y contracción 8.1.4 Instalación de fittings
térmicas
Cuando las tuberías o conexiones se conectan a
Es importante considerar las características de ex- estructuras rígidas, se deben prevenir los movi-
pansión y contracción térmica en el diseño e ins- mientos o flexiones en el punto de conexión. Para
talación de sistemas de HDPE. El coeficiente de este propósito, se utiliza un relleno bien
expansión y contracción térmica para el compactado o un cojinete de hormigón armado
polietileno es aproximadamente 10 veces mayor construido debajo de la tubería o fitting, que
que para el acero o concreto. Sin embargo, las debe conectarse a la estructura rígida y prolon-
propiedades viscoelásticas de este material lo garse un diámetro de la tubería, o un mínimo de
hacen bastante adaptable para ajustarse con el 30 cm desde la unión flangeada. La figura 8.1 ilus-
tiempo a los esfuerzos impuestos por los cambios tra el método sugerido.
térmicos. Cuando la instalación se realiza en ve-
rano, se deben utilizar longitudes un poco ma-
yores de tubería y se debe tender en forma ser- Figura 8.1
penteada para compensar la contracción de la tu-
bería en el interior (más frío) de la zanja.
Si la instalación se realiza en invierno se puede ha-
cer el tendido con la longitud real de la tubería.
Cuando el relleno es blando o se pone pastoso,
como en pantanos o fondos de río, la tubería
puede no estar restringida por el relleno para el
movimiento causado por la expansión o contrac-
ción térmica. Además, las tensiones inducidas en
la tubería se transmiten a los extremos de la mis-
ma, lo cual puede ocasionar daños en conexio-
nes débiles. Si es posible, se deben instalar anclajes
apropiados justo antes de los extremos, para ais-
lar y proteger estas conexiones. Se recomienda que los pernos, tanto en conexio-
La fuerza inducida por variaciones térmicas es el nes flangeadas como en las abrazaderas de los
producto de la tensión en la pared de la tubería y cojinetes de soporte, se sometan a un reapriete
el área transversal de la pared. La longitud de final, luego de la instalación inicial.
tubería requerida para anclar la línea contra esta Se debe tener especial cuidado con la com-
fuerza calculada depende de la circunferencia de pactación realizada alrededor de las conexiones,
la tubería, la presión de contacto promedio en- la que deberá extenderse varios diámetros de
tre el suelo y la tubería, y el coeficiente de fric- tubería más allá de los terminales de las conexio-
ción entre el material de relleno y la tubería. nes. Se recomienda una compactación de 90%
Una vez que la línea se ha instalado y está en densidad Proctor en estas áreas.
servicio, la variación de temperatura generalmen-
te es pequeña, se produce durante un período
de tiempo prolongado y no induce ninguna ten-
sión significativa en la tubería.

46
8.1.5 Pasada de pared
Cuando la tubería es conducida a través de pasa-
das de paredes, puede ser anclada mediante un
anillo o montura lateral fusionada a la tubería,
sellando la pared de la pasada. Para sellar el ani-
llo entre la pasada y la tubería de HDPE se han
probado exitosamente sellos de goma expandible
más mortero.
Lograr un empotramiento continuo, sin huecos,
puede proporcionar resistencia estructural a la
línea, tanto en lo que respecta a la presión de
colapso externa como a la capacidad de presión
interna. En los procedimientos actuales de
empotramiento, es extremadamente difícil lograr
sellar el anillo sin dejar huecos.
Se pueden usar empotramientos localizados para
estabilizar los movimientos de la línea donde exis-
tan expansiones laterales.
8.1.6 Relleno y compactación
El propósito del relleno de la zanja es dar un apo-
yo firme y continuo alrededor de la tubería. El
aspecto más importante para lograr una exitosa
instalación subterránea es realizar un correcto re-
lleno alrededor de la tubería.
El material excavado desde la propia zanja se pue-
de utilizar como relleno inicial si es uniforme, no
contiene piedras y se desmorona y disgrega con
facilidad. El mejor material de relleno inicial es are-
na fina. Si la tubería es tendida en terrenos barro-
sos de mala calidad y si las condiciones de carga
externa son severas, como en cruces de caminos,
se debe utilizar arena como relleno inicial.
El relleno inicial debe ser colocado en dos etapas: la
primera es hasta la línea media de la tubería. Lue-
go se compacta o nivela mojando con agua para
asegurar que la parte inferior de la tubería esté bien
asentada. Se debe tener especial cuidado en que la
tubería quede bien apoyada en los costados, ya que
la compactación de esta zona influye en forma muy
importante en la deflexión que experimenta la tu-
bería en servicio. La compactación depende de las
propiedades del suelo, contenido de humedad, es-
pesor de las capas de relleno, esfuerzos de
compactación y otros factores. En la segunda eta-
pa, se deben agregar capas adicionales de 20 a 25
cm, bien compactadas, hasta 15 a 30 cm sobre la
clave de la tubería. Desde este punto, se puede uti-
lizar el material extraído in situ para rellenar hasta
el nivel del terreno. Se debe tener precaución de no
usar equipos pesados de compactación hasta com-
pletar al menos 30 cm sobre la clave de la tubería.
8.2 Instalación superficial
Generalmente, las tuberías de HDPE se instalan
bajo tierra. Sin embargo, existen situaciones en
las cuales la instalación superficial presenta ven-
tajas, como por ejemplo:
• Líneas para la conducción de pulpas o
relaves mineros que a menudo son
relocalizadas y permiten ser rotadas para
distribuir el desgaste en la tubería.
• Condiciones ambientales: la resistencia y fle-
xibilidad de las tuberías de HDPE a menu-
do permiten instalaciones a través de pan-
tanos o sobre áreas congeladas.
• Instalaciones sobre zonas rocosas o a tra-
vés del agua resultan a veces los métodos
más económicos.
• Su bajo peso y facilidad de montaje permi-
ten una disponibilidad inmediata en insta-
laciones temporales.
8.2.1 Dilatación y contracción
térmicas
En el diseño de una instalación superficial se de-
ben considerar los cambios de temperatura tanto
internos como externos, pues éstos causan dilata-
ción y contracción en todos los tipos de tuberías.
Cuando se producen grandes cambios de tempe-
ratura en cortos períodos de tiempo, el movimien-
to de la tubería se puede concentrar en una zona
y llegar a doblarla. Si el flujo del fluido transpor-
tado es continuo, las expansiones y contraccio-
nes de la línea serán mínimas una vez que se han
establecido las condiciones de operación.
La tubería de HDPE contiene un porcentaje de
negro de humo que la protege de los rayos UV,
pero el calor que absorbe aumenta la tasa de di-
latación y contracción.
Un método para limitar la dilatación y contrac-
ción es anclar adecuadamente la tubería en in-
tervalos determinados a lo largo del tendido.
Cuando ocurra la dilatación, la tubería se
47
 deflectará lateralmente, para lo cual debe haber La figura 8.3 muestra ejemplos típicos de sopor-
espacio disponible. Al contraerse, tenderá a po- tes de tuberías de HDPE.
nerse tirante entre los puntos de anclaje; esto no
daña a la tubería, pues el HDPE tiene la propie- Figura 8.3
dad de aliviar tensiones y ajustarse con el tiem-
po. Para calcular la deflexión lateral, según se
muestra en la figura 8.2, se puede utilizar la si-
guiente ecuación:

∆y = L√0,5 α ∆
∆T

Donde:
∆y = deflexión lateral, m
L = longitud entre anclajes, m
α = coeficiente de expansión térmica, mm/m
lineal ºC (α= 0,2 mm/m lineal ºC)
∆T = variación de temperatura, ºC

Figura 8.2
Soportes continuos
L L

∆y
∆y
8.2.3 Soportes anclajes
Puntos de Anclaje

Para prevenir desplazamientos laterales y movi-

8.2.2 Soportes guías
Las siguientes son recomendaciones para el uso
apropiado de distintos tipos de soportes de tu-
berías:
• Si la temperatura o peso de la tubería y el
fluido son altos, se recomienda utilizar un
soporte continuo (para temperaturas sobre
los 60ºC).
• El soporte debe ser capaz de restringir los
movimientos laterales o longitudinales de
la tubería si así es diseñado. Si la línea ha
sido diseñada para moverse durante la ex-
pansión, los soportes deslizantes deben
proporcionar una guía sin restricción en la
dirección del movimiento.
• Las líneas que atraviesan puentes pueden
necesitar aislamiento para minimizar los
mientos en los fittings se deben utilizar anclajes.
Los anclajes se deben colocar tan cerca de las co-
nexiones como sea posible. Si se requieren co-
nexiones flangeadas, los anclajes se deben unir a
los flanges. Sin embargo, no deben producirse
flexiones entre la tubería y el flange.
Algunos anclajes típicos para tuberías de HDPE se
muestran en la figura 8.4.
Figura 8.4
Conexión
flangeada
Codo
segmentado
Anclajes

movimientos causados por variaciones en

la temperatura.
• Los fittings pesados y las conexiones
flangeadas deben ser soportados en am-
bos lados.

48
8.2.4 Aplicaciones en
conducción de pulpas
Por sus cualidades de dureza y superficie interior
extremadamente lisa, las tuberías de HDPE son
altamente resistentes a la abrasión, lo que las hace
ideales para el transporte de pulpas de todo tipo.
Aplicaciones típicas son líneas de dragado, trans-
porte de pulpas de carbón o piedra caliza, relaves
mineros y muchos otros.
La instalación de líneas de pulpas es generalmente
superficial, pues esto proporciona facilidad de
acceso si se produce una obstrucción, y además
permite la rotación de la tubería para distribuir
el desgaste en la superficie interna.
Es difícil predecir las características del desgaste
que se producirá al usar tuberías de HDPE para
transporte de pulpas. Cada aplicación tiene
parámetros diferentes, ya sea la velocidad de flu-
jo, concentración de sólido, tamaño de partícula
y/o temperatura.
Para controlar el desgaste es aconsejable minimi-
zar la velocidad de flujo manteniendo los sólidos
en suspensión. Se recomienda una velocidad máxi-
ma de 3,5 a 4,0 m/s. Sin embargo, para sólidos
abrasivos muy afilados no debiera exceder los 3
m/s. Se aconseja también que la concentración de
sólidos no sea mayor al 25%, con un tamaño de
partículas de hasta aproximadamente 6 mm.
8.3 Instalación bajo agua
Las tuberías de HDPE pueden ser enterradas, des-
cansar sobre el fondo o flotar en la superficie de
lagos, ríos, pantanos u océanos. Sus características
de flexibilidad, bajo peso, inercia al agua salada y
a productos químicos, capacidad de flotar incluso
llena de agua y permitir líneas continuas median-
te termofusión, le dan muchas ventajas al HDPE.
8.3.1 Unión y montaje
Dependiendo de las condiciones del lugar, se han
usado diferentes procedimientos para montaje:
• Fusionar las tuberías en la orilla en largos
continuos y luego montar los pesos de las-
tre, antes de lanzar la tubería al agua.
• Fusionar la tubería en la orilla y tirarla o
empujarla al agua y luego montar los pesos
de lastre desde una barcaza.
• Todas las tuberías se pueden fusionar en tie-
rra, en largos predefinidos con conexiones
flangeadas en cada extremo. Los extremos
flangeados se taponan y las secciones se ti-
ran al agua para ser posteriormente ensam-
bladas. Estas líneas flotantes se usan normal-
mente en operaciones de dragado.
Cualquier tubería que se almacena temporalmente
en una extensión de agua debe ser protegida del
tráfico marino, igualmente se debe prevenir la ac-
ción de las olas que puedan golpear las tuberías con-
tra rocas o elementos afilados que podrían dañarlas.
8.3.2 Anclajes y pesos
Ya que las tuberías de HDPE flotan incluso llenas
de agua, es necesario colocarles pesos de lastre
para hundirlas y contenerlas en el fondo. Los pe-
sos más comunes son de hormigón armado, ge-
neralmente redondos, rectangulares o cuadrados
y son sujetados fuertemente a la tubería usando
pernos no corrosivos, abrazaderas o correas. Es
conveniente colocar una protección de goma
entre los pesos y la tubería para protegerla y evi-
tar el deslizamiento de los pesos.
Para determinar el factor de hundimiento del sis-
tema se deben considerar todas las variables para
proporcionar la estabilidad necesaria bajo el agua,
tales como mareas, condiciones del material del
fondo y la posibilidad de aire en las tuberías.
El espaciamiento de los pesos de lastre depende-
rá de su tamaño, y normalmente está limitado
entre 3 y 4,5 m.
En general, la tubería puede deflectarse entre los
pesos, resultando un valor de deformación que
está completamente dentro del rango de resisten-
cia de la tubería. Si se produce una corriente, el
movimiento de la tubería misma no es dañino. Sin
embargo, cualquier roca o elemento afilado en
contacto podría dañarla. Si las mareas o las corrien-
tes representan un problema, lo mejor es abrir una
zanja y enterrar la tubería con sus pesos.
49
 8.3.3 Lanzamiento al agua y
hundimiento
Para permitir que la línea flote en el agua hasta
la operación de hundimiento, es necesario cerrar
cada extremo para evitar que entre el agua. Esto
se realiza mediante un stub end y un flange me-
tálico ciego que produce un sello hermético. Lue-
go la línea se traslada a la posición de hundimien-
to. La transición de la línea desde tierra al agua
debe ser hecha de tal forma de protegerla de
posibles escombros, hielo, tráfico de botes o la
acción de las olas.
La operación de hundimiento se controla por el
ingreso de agua en un extremo y la evacuación
del aire encerrado por el extremo opuesto. La
adición de agua a la tubería a una razón contro-
lada asegurará que se posicione correctamente
en el lugar deseado y se ajuste a las característi-
cas del fondo. La razón de hundimiento también
se debe controlar para prevenir un radio de cur-
vatura excesivo.
Una vez que la tubería se ha instalado sobre el
fondo, se debe realizar una inspección minucio-
sa de la instalación. Todos los pesos deben estar
bien colocados y cuando las corrientes represen-
tan un problema, la tubería se debe colocar en
una zanja.
Gentileza Borealis
Es mejor que una tubería marina sea demasiado
larga que demasiado corta. Nunca se debe inten-
tar levantar por un flange una línea que es muy
corta tirando de los pernos. Esto fuerza la línea y
produce una severa tensión en las conexiones
flangeadas y podría causar eventuales problemas.
Un extra largo se puede acomodar serpentean-
do la tubería.
50
8.4 Instalación en tendidos
existentes (RELINING)
Esta técnica es efectiva y económica para rehabi-
litar una línea deteriorada. La instalación es rápi-
da y simple con una mínima interrupción de la
operación de la línea. El método consiste en in-
troducir tuberías termoplásticas en líneas dete-
rioradas de agua, gas, efluentes industriales, etc.,
restableciendo la línea sin necesidad de excavar
zanjas e interrumpir el tráfico vehicular, lo que
proporciona mayor velocidad de ejecución del
servicio, menor cantidad de trabajo y reducción
de costos.
La selección del diámetro de la tubería de HDPE
a utilizar en la instalación, se efectúa determi-
nando el máximo diámetro que puede ser inser-
tado (como revestimiento interno) en la línea
deteriorada existente y el flujo requerido a tra-
vés de este nuevo revestimiento.
Se debe limpiar de obstrucciones y escombros la
línea que se va a reemplazar. Es recomendable
utilizar un circuito cerrado de televisión para exa-
minar completamente la línea, localizar las co-
nexiones y revelar los defectos existentes. Des-
pués de un funcionamiento de prueba con el ca-
bezal de tiro, este se une a la tubería de HDPE
(usada como revestimiento interno), luego esta
unión se debe posicionar y asegurar correctamen-
te. El cabezal de tiro puede ser de tipo flexible,
fabricado en terreno; o de tipo rígido hecho de
acero y apernado en el extremo de la tubería.
Aunque un diámetro más pequeño es deslizado
dentro de otro principal existente, las excelentes
propiedades de flujo de las tuberías de HDPE lo-
gran restablecer la capacidad del sistema y sus
uniones firmes y fusionadas eliminan las
infiltraciones de agua del terreno.
8.5 Reparación de líneas dañadas
El manejo e instalación de las tuberías de HDPE
se deben realizar con el cuidado necesario para
prevenir daños que puedan ocasionar abrasiones,
cortes, fisuras, perforaciones, etc.
Toda tubería debe ser examinada cuidadosamen-
te antes de la instalación, retirando aquellas que
estén dañadas. Las tuberías cuyo daño resulte en
la reducción del espesor de pared de aproxima-
damente 10% deben ser cortadas, pues esto pue-
de perjudicar el servicio a largo plazo. Las rayas o
rasguños menores no tienen efectos adversos en
el servicio de la tubería.
Las tuberías dañadas se pueden reparar por cual-
quiera de los métodos de unión discutidos ante-
riormente. Es aconsejable utilizar soldadura a
tope para todas las aplicaciones donde las condi-
ciones lo permitan.
Normalmente, los pliegues no perjudican el buen
servicio en aplicaciones de baja presión; sin em-
bargo, para aplicaciones a altas presiones, los plie-
gues deben ser cortados para luego unir nueva-
mente la tubería.
La ovalización debido al exceso de carga durante
el transporte o almacenamiento no impedirá un
buen servicio de la tubería. La tubería no debe
considerarse como dañada a menos que las
abrazaderas de la máquina soldadora no sean
capaces de redondear la sección para una buena
unión por termofusión.
8.5.1 Reparación permanente
La reparación luego de la instalación subterrá-
nea se puede realizar en diámetros pequeños re-
Figura 8.5
Defecto
Diámetro pequeño
moviendo una mínima cantidad de relleno, cor-
tar el trozo defectuoso, mover los extremos de
las tuberías hacia un lado y fusionar stub ends
con flanges en cada extremo y luego apernar los
flanges.
La reparación de tuberías de diámetros grandes,
que no son tan flexibles como las tuberías más
pequeñas, puede realizarse con una pieza tipo
carrete flangeado. La sección dañada es retira-
da, la máquina soldadora se baja hasta la zanja
para unir los stub ends flangeados a cada extre-
mo abierto y luego se aperna la pieza de unión.
Esta pieza debe ser hecha en forma precisa para
que ajuste adecuadamente en el intervalo de tu-
bería retirada.
La figura 8.5 ilustra estos métodos.
8.5.2 Reparación mecánica
Se puede utilizar una abrazadera con
empaquetadura integrada alrededor de la tube-
ría, pero no es tan permanente como la repara-
ción con flanges o por termofusión. Este tipo de
reparación es principalmente usada en aplicacio-
nes subterráneas, porque el relleno compactado
Defecto
Diámetro grande
51
 restringe la tubería de movimientos térmicos y
extrae las fuerzas causadas por la presión inter-
na. Una abrazadera de reparación más larga ge-
neralmente proporciona mayor capacidad de se-
llado sobre las tuberías.
Es aconsejable utilizar una abrazadera de longi-
tud de 11/2 a 2 veces el diámetro nominal de la
tubería. Se debe apretar la abrazadera alrede-
dor de toda la tubería que ha sido previamente
secada y limpiada de cualquier material extraño.
Luego, se rellena y compacta en forma adecuada
alrededor y sobre la tubería antes de que ésta
sea presurizada.
8.5.3 Reparación de fittings
Las reparaciones de fittings instalados se realizan
normalmente mediante el reemplazo de la pieza
con un nuevo fitting flangeado.
8.5.4 Reparación bajo el agua
Para reparar las líneas submarinas, los terminales
de las tuberías deben ser puestos a flote o levan-
tados sobre el agua para poder unir un stub end
en cada extremo. Luego, se bajan a la posición
en el fondo y se apernan los flanges bajo el agua.
Se debe utilizar un equipo de levantamiento ade-
cuado para asegurar que no se excedan los ra-
dios mínimos de curvatura. Normalmente, no es
necesario retirar los pesos de lastre antes de ele-
var la tubería en el agua, pero se debe poner cui-
dado extremo cuando la tubería se levanta sobre
el nivel del agua con los pesos ligados.
8.6 Precauciones de instalación
para fittings segmentados
Las tees y codos segmentados son fabricados me-
diante soldadura a tope; a partir de segmentos
de tubería, y con cortes especiales se obtiene el
fitting deseado. La configuración de estos fittings
y el hecho de que son fabricados y no moldea-
dos, requiere tomar ciertas precauciones cuando
se instalan en un sistema de tuberías.
Las tuberías y fittings de HDPE son muy resisten-
52
tes al maltrato debido a la naturaleza flexible del
material. Sin embargo, la resistencia a la tracción
del PE es mucho menor que la del acero y no so-
portará los levantamientos y fuerzas de tiro ex-
cesivos que puedan ejercer equipos de instalación
de fuerza.
Los procedimientos de instalación deberían faci-
litar que existiera la menor cantidad posible de
levantamiento y movimiento de uniones de
fittings segmentados y tuberías. Si es necesario
tirar la unión hasta el lado de la zanja y
posicionarla correctamente, el fitting segmentado
nunca debe ser usado como el punto de tiro de
la línea.
La unión por fusión de una tee segmentada es
complicada a causa de sus tres salidas. Es relati-
vamente fácil mantener sin tensiones la tee cuan-
do se fusiona una tubería a su línea principal, se
levanta y se desciende la unión a su posición den-
tro de la zanja. Sin embargo, la unión se torna
muy difícil de manejar cuando se fusiona una lon-
gitud considerable de tubería a la tercera salida
(al ramal) para permitir tender la tubería en esta
dirección. El manejo y posicionamiento final de
estas uniones requiere equipamiento de manejo
extra y precauciones adicionales para prevenir
daños en el fitting segmentado.
Método recomendado:
La necesidad de equipamiento extra y la mayoría
de las posibilidades de daño se pueden eliminar
alterando el método de instalación de la tee
segmentada, incluyendo el uso de una conexión
flangeada en el ramal. Esto permitirá que el po-
sicionamiento final se realice antes de que el ra-
mal se conecte. Habrá algunas instancias donde,
desde el punto de vista de la instalación, la utili-
zación de conexiones flangeadas en dos salidas
de una tee y también en un lado de un codo pro-
porcionará muchas ventajas. Esto permite que la
tubería sea tendida desde cualquier dirección y
se haga rodar hacia la zanja, y en general el ma-
nejo es mucho más fácil y más rápido antes de
que se realice la conexión final con la tee o con el
codo. Desde el punto de vista económico, la ve-
locidad y facilidad de instalación, y la eliminación
de la ocurrencia de esfuerzos de instalación ex-
cesivos sobre fittings segmentados, es recomen-
dable utilizar siempre conexiones flangeadas en
el ramal de tees y en un terminal en codos.
9. Suministro, transporte
9.1 Suministro
Las tuberías de HDPE se pueden suministrar en
rollos o en tiras dependiendo del diámetro y espe-
sor de pared de la tubería, de las características y/
o necesidades de instalación y del transporte.
• Rollos: este sistema de transporte ofrece una
gran ventaja, pues permite efectuar exten-
sos tendidos en largos continuos sin unio-
nes, lo que se traduce en mayor rapidez, fa-
cilidad y economía en la instalación. Se debe
tener en cuenta que el radio mínimo de en-
rollado no debe ser menor que 10 veces el
diámetro de la tubería; por esto sólo es po-
sible suministrar rollos hasta ø 110 mm.
Además, como la limitante es la relación
diámetro/espesor, sólo se puede hacer ro-
llos desde PN 10 a PN 20 tanto para PE 100
como para PE 80.
En la siguiente tabla se presentan las dimen-
siones de los rollos de tuberías suministra-
dos por Duratec.
• Tiras: este sistema se utiliza para tuberías de
diámetros mayores a 110 mm (que no se
pueden enrollar) y consiste en suministrar
tuberías de 12 m de largo estándar.
y almacenamiento
Diámetro interno rollo
Altura
Diámetro externo rollo
Nota:Tuberías de largo distinto al estándar se suministran a pedido.Consul-
tar al Departamento Comercial de Duratec.
9.2 Transporte
A continuación se detalla una serie de recomen-
daciones para un correcto transporte de tuberías
y fittings de HDPE.
• Los vehículos de transporte deben sopor-
tar la longitud completa de tuberías y
fittings y deben estar libres de objetos so-
bresalientes y agudos. Además se deben
prevenir curvaturas y deformaciones duran-
te el transporte.
• Al cargar y descargar las tuberías no hay
que golpearlas, arrastrarlas ni tirarlas para
no dañar su superficie. Es importante pro-
teger los extremos para evitar deterioros
que puedan dificultar el proceso de solda-
dura.
• Al descargar los rollos o tiras es mejor usar
sogas textiles y no metálicas, las que pue-
den rayar la tubería.
• Las tuberías de HDPE tienen una superficie
muy lisa. La carga debe ser firmemente ase-
gurada para prevenir deslizamientos.
En la figura 9.1 se ejemplifican formas correctas
e incorrectas de transporte y almacenamiento de
tuberías de HDPE.
53
 Figura 9.1

INCORRECTO CORRECTO

9.3 Almacenamiento

Cuando las tuberías se almacenan en pilas, se DIAMETRO Número de filas de apilamiento

debe evitar un peso excesivo que puede producir NOMINAL SDR < 18 18 < SDR < 26 26 < SDR < 32,5
ovalizaciones en las tuberías del fondo. Deben mm
almacenarse en superficies planas, sin cargas pun- 110 45 26 14
tuales, como piedras u objetos puntiagudos, de 125 40 23 12
tal manera que el terreno de apoyo proporcione 140 35 20 11
un soporte continuo a las tuberías inferiores. 160 31 17 10
Las limitantes en la altura de almacenamiento de- 180 27 15 9
penderán del diámetro y espesor de pared de la 200 24 13 8
tubería y de la temperatura ambiente. Las tube- 225 20 11 7
rías de HDPE se pueden almacenar a la intempe- 250 17 10 6
rie bajo la luz directa del sol, pues son resistentes 280 15 9 5
a la radiación UV. Sin embargo, la expansión y 315 13 8 5
contracción causada por un calentamiento repen- 355 12 7 4
tino debido a la luz solar pueden hacer que la 400 11 6 4
tubería se incline y ceda si no es restringida ade- 450 10 6 4
cuadamente. Para tal efecto puede utilizarse apo- 500 9 6 3
yos con tablones de madera, con una separación 560 8 5 3
de 1 m entre cada apoyo. Además, deben tener 630 7 4 3
cuñas laterales que impidan el desplazamiento 710 6 4 3
de las filas. 800 - 3 2
En la siguiente tabla se muestran recomendacio- 900 - 3 2
nes generales para alturas de apilamiento, desa- 1000 - - 2
rrolladas por el Plastic Pipe Institute para tube- 1200 - - 2
rías de HDPE, según su relación dimensional
estándar SDR.

54
10. Consideraciones de diseño
10.1 Cálculo hidráulico
La diferencia básica en el dimensionamiento hi-
dráulico de tuberías de HDPE con respecto a tu-
berías de materiales tradicionales, reside en la
bajísima rugosidad que éstas presentan.
Las tuberías de HDPE tienen una superficie extre-
madamente lisa, lo cual se traduce en una excelen-
te capacidad de escurrimiento. Tienen una alta re-
sistencia a la corrosión, a incrustaciones y al creci-
miento de bacterias.
Por sus excelentes propiedades, se necesita un diá-
metro menor para transportar un volumen de-
terminado comparado con tuberías de acero, fie-
rro o concreto. Además, mantienen estas carac-
terísticas de flujo durante toda su vida útil.
10.1.1 Flujo bajo presión
Las ecuaciones que relacionan el flujo de un flui-
do con su caída de presión en un sistema de tu-
berías involucran un factor de fricción que de-
pende del material de la tubería.
Las fórmulas más comúnmente utilizadas para los
cálculos hidráulicos son las de Hazen-Williams y
de Colebrook.
En la fórmula de Hazen-Williams, la influencia de
la rugosidad se considera en el coeficiente C, que
para tuberías de HDPE la literatura técnica deter-
mina en 150.
En la fórmula de Colebrook, los valores de rugo-
sidad adoptados son:
Para diámetro ≤ 200 mm: ε= 10 µm (1,0 x 10-2 mm)
Para diámetro > 200 mm: ε= 25 µm (2,5 x 10-2 mm)
Para diámetros medios y velocidades medias, las
diferencias que resultan de la aplicación de las
rugosidades ε en la fórmula de Colebrook o C=150
en la fórmula de Hazen-Williams, no tiene mu-
cha importancia práctica. Actualmente se consi-
dera la fórmula de Colebrook como la que pro-
porciona resultados más exactos.
10.1.2 Selección del diámetro
interno de la tubería
A partir de la velocidad media del fluido, se de-
termina el diámetro interno por:
√
d = 18,8 Q
v
Donde:
d = diámetro interno de la tubería, mm
Q = caudal, m3/h
v = velocidad media, m/s
10.1.3 Pérdidas de carga
Las pérdidas de carga, como ya se explicó, se pue-
den determinar por las fórmulas de Hazen-
Williams o Colebrook. Es recomendable aplicar
ambas fórmulas y adoptar la mayor pérdida de
carga obtenida entre las dos.
a) Fórmula de Hazen-Williams
H = 10,643 Q1,85 C-1,85 d-4,87 L
Donde:
H = pérdida de carga, m.c.a.
Q = caudal, m3/s
C = 150
d = diámetro interno, m
L = longitud de la tubería, m
O, si se desea la pérdida de carga unitaria:
h = 10,643 Q1,85 C-1,85 d-4,87
Donde:
h = pérdida de carga unitaria, m.c.a./m
55 55
 b) Fórmula de Colebrook
ε
∆P = ƒ
10 ρ 2
vL
1
√ƒ
= -2,0 log
( 2,51
Re √ƒ
+
3,71 d )
d 2g
Donde:
Donde: ε = rugosidad, m
∆P = pérdida de carga, Kgf/cm2 d = diámetro interno, m
ƒ = factor de fricción
ρ = peso específico del fluido, KN/m3 Como la determinación del valor de ƒ por esta
d = diámetro interno, mm fórmula implica muchas iteraciones, se acostum-
g = aceleración de gravedad, m/s2 bra utilizar una fórmula simplificada.
v = velocidad media, m/s
L = longitud de la tubería, m 2

Para agua, la fórmula de Colebrook puede

ƒ=
[ -2,0 log
ε
(3,71 d
+
1
5,62
Re
) 0,9
]
simplificarse de la siguiente forma, obteniéndose
la fórmula de Darcy-Weisbach:
A través de las fórmulas de Colebrook se han rea-
L v2
H= ƒ lizado diagramas para la determinación del co-
d 2g
eficiente de fricción. Dentro de los más conoci-
dos encontramos el diagrama de Moody-Rouse.
Donde: Figura 10.1
H = pérdida de carga, m.c.a.
ƒ = factor de fricción • Diagrama de MOODY-ROUSE
L = longitud de la tubería, m En el eje de las abscisas encontramos el valor de
d = diámetro interno, m Re y Re √ƒ.
v = velocidad media, m/s En las ordenadas tenemos el valor de ƒ.
g = aceleración de gravedad, m/s2 Las curvas corresponden a la relación d/ε.

El coeficiente de fricción ƒ depende del régimen Figura 10.1

del flujo, es decir, si es flujo laminar o turbulento.
Re
Se considera que el flujo es laminar cuando el 2
4 6 8 103 2 4 6 8 104 2 4 6 8 105 2 4 6 8 106 2
0,25
número de Reynolds Re es menor que 2.000. En 3
Re 1
d/
= 200 l
= 2 log
d
+ 1,14 0,15
f
este caso el valor de ƒ es: d/ = 20 = 4 Re/
0,10
0,08
4 LAMINAR 0,06
40 4
l
= Re f 0,05

ƒ = 64
Re < 2.000 5 f 64 100 0,04

200
Re 6
400 5
0,03
0,025
7 1000 0,020
Siendo Re = vd 2000 0,018
0,016
υ
8
4000 8
l 0,014
DIAGRAMA DE = 2 log Re f - 0,8
f 10 000
9 MOODY-ROUSE 0,012
20 000
40 0
00
Donde: 10 100
000
10 0,010
0,009
Re = número de Reynolds 11 200 000
0,008
102 2 4 6 8 103 2 4 6 8 104 2 4 6 8 105 2 4 6 8
v = velocidad media, m/s 106
Re f
d = diámetro interno de la tubería, m
υ = viscosidad cinemática del fluido, m2/s En el Anexo C.1 del presente catálogo se muestra
(para agua υ= 1,01 x 10-6 m2/s) un ejemplo de cálculo de pérdida de carga utili-
zando la fórmula de Hazen-Williams y la de
Colebrook.
Para flujo turbulento, esto es Re ≥ 2.000, tenemos: A continuación se presentan 2 ábacos para la fór-
Re ≥ 2.000

56
mula de Hazen-Williams, que permiten determi- dimensionadas según la norma ISO 4427. El pri-
nar directamente los valores deseados con una mer ábaco es para presiones nominales PN 10 y
muy buena aproximación, sin tener que realizar PN 16 y el segundo para presiones nominales PN
la serie de cálculos que implica la utilización de 4 y PN 6.
la fórmula. En el Anexo C.2 se ejemplifica el uso de estos
Los ábacos son para tuberías de HDPE PE 100 ábacos.

0,010
0,025

0,020

0,018

0,016

0,014

0,012

0,009

0,008
0,25

0,15

0,10
0,08

0,06

0,05

0,04

0,03

6
10
2

10
8
4

8
000
00
20 000
6
10

40 0
10 000

6
100
8

4
4000
1000

200 000
6

2000

2
4

400
d/ = 20 = 4 Re/

200

5
2

8 10
40

100
+ 1,14

6
d
5
8 10

4
= 2 log

= 2 log Re f- 0,8

Re f
6

f
l
4
Re

4
8 10
= 200
2

6
f
l
Re 1

4
4

d/
6 8 10

2
4

MOODY-ROUSE
DIAGRAMA DE

3
8 10
2

6
3
10

4
8
6

Re f
64
LAMINAR

2
4

2
f

10
l

10

11
2

57 57
58

Ábaco tuberías HDPE PE 100 Norma ISO 4427 Clases PN 10 - PN 16

HAZEN-WILLIAMS

100%
1
3,0 m

50%
0,5
/s
2,5 m
/s
2,0 m
/s
1,6 m
Pérdida de carga unitaria h (m.c.a./m) (tanto por uno)

/s
0.1000

1,2
10%

m/s

v=0,
0,05
5%

8 m/s

D=25 mm
D=32
0.0100
1%

D=50 2,75
D=40 m/s
2,25
0,005
5%º

D=75 m/s
D=63
1,8 m
D=110 /s
D=90
D=140 1,4 m
D=125 /s
v= 0 D=200
,2 m D=160
/s
1,0 m

10 6
0.0010

PN N 1
/s
1%º

D=250 D=315

P
D=400
D=355
0.0005
0,5%º

D=500
D=450 v=0,
D=630 6 m/s
D=560

0,4 m
/s
0.0001
0.1%º

0,1 0.5 1 5 10 50 100 500 1000

Caudal (l/s)
 Ábaco tuberías HDPE PE 100 Norma ISO 4427 Clases PN 4 - PN 6
HAZEN-WILLIAMS

0.10000
100%
50%
0,5
Pérdida de carga unitaria h (m.c.a./m) (tanto por uno)

3,0 m
/s
2,5 m
/s
0.1000

2,0 m
10%

/s
1,6 m
/s
5%
0,05

1,2 m
/s

V= 0
,8 m/s
0.0100
1%

D=50 mm 2,75
m/s
0,4 m
5%º
0,005

/s D=75
2,25
D=63 m/s
1,8 m
D=90 D=110 /s

D=125
D=140 1,4 m
/s
v=0,2 D=160
m/s D=200
0.0010

1,0 m
1%0

/s
D=250 D=315
D=400

PN N 6
0,5%º
0.0005

D=355

4
D=500

P
D=450 v= 0
D=560
D=630 ,6
0.0001
0,1%º

0,1 0,5 1 5 10 50 100 500 1000

Caudal (l/s)
59 59
 10.1.4 Pérdida de carga en 2) La pendiente de la línea.
singularidades 3) La selección de un diámetro interno adecuado.

En la siguiente tabla se listan varios componen- Para una situación de flujo a sección llena, el cau-
tes comunes de sistemas de tuberías y la caída de dal se puede calcular a partir de la fórmula de
presión asociada a través del fitting, expresada Manning:
como una longitud equivalente de tubería recta
en términos de diámetros. Al multiplicar los diá-
metros de longitud equivalente por el diámetro Q = ARh
2/3
√S
interno se obtiene la longitud equivalente de tu- η
bería. Esta longitud equivalente se suma al largo
total de tubería para calcular la pérdida de carga
total del sistema. Donde:
Estas longitudes equivalentes se pueden conside- Q = caudal, m3/s
rar como buenas aproximaciones para la mayoría A = área sección transversal del diámetro
de las instalaciones. interno, m2
Rh = radio hidráulico (DI/4), m
DI = diámetro interno de la tubería, m
Longitud S = pendiente, m/m
FITTING
equivalente η = coeficiente de Manning
Tee 90º (entrada longitudinal del fluido) 20 D (η= 0,009 para HDPE)
Tee 90º (entrada lateral del fluido) 50 D
Codo 90º 30 D
Codo 60º 25 D b) Flujo a sección parcial
Codo 45º 18 D En sistemas de escurrimiento gravitacional en
Válvula de globo convencional (completamente abierta) 350 D donde el flujo es a sección parcial, que es lo que
Válvula de ángulo convencional (completamente abierta) 180 D sucede con mayor frecuencia, el caudal se calcula
Válvula de compuerta convencional (completamente abierta) 15 D con la fórmula de Manning según se indicó para
Válvula mariposa (completamente abierta) 40 D flujo a sección llena, pero se debe hacer una co-
Válvula check convencional (completamente abierta) 100 D rrección en el área de escurrimiento.

10.1.5 Flujo gravitacional Q = ARh

2/3
√S
η
Ejemplos de escurrimiento gravitacional son sis-
temas de alcantarillado, líneas para la conducción
de agua y transporte de pulpas. Algunos pueden
operar con flujo a sección llena y otros con flujo a Donde:
sección parcial. Gracias a las paredes extremada- Q = caudal, m3/s
mente lisas y a las excelentes propiedades de flu- A = área de escurrimiento, m2
jo de las tuberías de HDPE, es posible diseñar sis- Rh = radio hidráulico (Rh=A/P), m
temas muy eficientes. P = perímetro mojado, m
S = pendiente, m/m
a) Flujo a sección llena η = coeficiente de Manning (η= 0,009)
Se requieren tres aspectos para seleccionar una
tubería de HDPE para un sistema de escurrimiento El radio hidráulico (Rh) para flujo a sección par-
gravitacional: cial se define como el cuociente entre el área de
1) Los requerimientos de caudal. escurrimiento (A) y el perímetro mojado (P). En la
figura 10.2 se muestran estos parámetros:

60
 Figura 10.3
A 1
Rh = A= θ - sen θ) D2
(θ
P 8 Parámetros para flujo gravitacional parcial

1.0
Diámetro externo
tubería
.9
AP
.8
1 1
P=
2
θD Rh =
4
[1- sen θ]D .7
AF VP

θ QP
VF
RP
.6
DP RP
QF
RF
.5
DF QP RF
.4 QF
.3
Figura 10.2 AP
.2 AF
VP
.1
VF
0
0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9 1.0 1.1 1.2 1.3

Factor multiplicador

F
θ

Flujo a sección llena:

DF = Diámetro interior tubería
AF = área de flujo
VF = velocidad de flujo
QF = caudal
Mediante el siguiente gráfico (Figura 10.3) se RF = radio hidráulico
simplifican estos cálculos al aplicar un factor
multiplicador a la condición de flujo a sección Flujo a sección parcial
llena. DP = altura (h) del flujo parcial
AP = área de flujo
VP = velocidad de flujo
QP = caudal
RP = radio hidráulico

A continuación se presentan dos ábacos para la

fórmula de Manning, mediante los cuales se pue-
den determinar directamente los parámetros de-
seados de manera bastante aproximada, evitan-
do los cálculos que implica la utilización de la
fórmula.
En el Anexo C.3 se muestra un ejemplo de cálculo
para la utilización de estos ábacos.

61 61
62

Ábaco tuberías HDPE PE 80 Norma DIN 8074 (σs= 50 Kgf/cm2) Clases PN 3,2 - PN 4 - PN 6 a boca llena
FÓRMULA DE MANNING

10.000
100%
3,0
m/s

2,5
m/s
50%

0,5
2,0
Pérdida de carga unitaria h (m.c.a./m) (tanto por uno)

m/s

1,6
m/s

1,2
0.1000

m/s
10%

v=0
,8 m
/s
5%

0,05

D=32 mm D=40
0.0100
1%

D=50 2,75
D=63 m/s
2,25
5%º

0,005 D=75 m/s

D=90
1,8
m/s
D=110 D=125
v=0 D=160
1,4
,2m D=140 m/s
/s

D=200
1,0
0.0010

D=250
m/s
1%0

D=315 D=355 0,8

m/s
D=450
0.0005
0,5%º

D=400

PN N 4 6
v= 0

P N
D=560

2
D=500 ,6 m

3,
P
/s
D=630

v= 0
,4 m
/s
0.0001
0,1%º

0,1 0,5 1 5 10 50 100 500 1000

Caudal (l/s)
 Ábaco tuberías HDPE Norma DIN 8074 Clases (σs=50 Kgf/cm2) PN 3,2 - PN 4 - PN 6 para diferentes alturas de llenado
FÓRMULA DE MANNING

A/D2 (Sección de escurrimiento dividido por el diámetro interior al cuadrado) (m2/m2)

1.0 0,79 0,80

Q 0,74
V = 0,70
(A/D2) • (D-2•e)2 0,67

V: Velocidad (m/s) 0,60

h/D (altura de agua dividido por el diámetro interior)(m/m)

0,7 0,59
Q: Caudal (m3/s)
D: Diámetro exterior tubería (m)
0,49 0,50
e: Espesor tubería (m)
(A/D2) : Del gráfico (adimensional)

0,5 0,39 0,40

0,30
D=32 mm 0,29
D=40

D=50 D=63

0,3 0,20 0,20

D=75 D=90

D=125
D=110
D=160
D=140
0,10
D=200 D=250 0.074

PN 6
3,2
PN 4
PN
D=355
D=315
D=450
D=400
D=560
D=500

D=630
0,05

0.1 0.041
0.0001 0.0005 0.0010 0.005 0.0100 0.05 0.1 0,5 1 5 10.0000

(Caudal en m3/s dividido por la raíz de la pendiente en tanto por uno) (Q/ S ) (m3/s)
63 63
 10.1.6 Golpe de ariete EW = módulo de elasticidad del fluido, Kgf/m2
dm = diámetro medio de la tubería, m
El golpe de ariete es un término usado para des- e = espesor de pared de la tubería, m
cribir un aumento momentáneo de presión de
corta duración al interior de las tuberías. Si la tubería es fijada longitudinalmente, EP debe
Tales aumentos de carga ocurren cuando el equili- ser sustituido por:
brio es perturbado por rápidas variaciones en las con- EP
diciones del flujo, como en la apertura y cierre de υ2
1-υ
válvulas, paradas y partidas en bombas o cuando el
fluido sufre un rápido cambio de dirección (por ejem- Donde:
plo en codos) en las partidas de las bombas. υ = coeficiente de Poisson
El golpe es tanto mayor en magnitud cuanto ma-
yor es la velocidad media del fluido y mayor la En las tuberías de HDPE, la compresibilidad del
distancia entre el golpe y la fuente del mismo. agua se puede despreciar, pues:
En general, las tuberías de polietileno absorben
(disminuyen) mejor el efecto del golpe en virtud EP dm
<<
de su flexibilidad. Son capaces de soportar EW e
sobrepresiones superiores a las nominales para
cortos intervalos de tiempo, siempre que esas pre- Así, la expresión de la velocidad de propagación
siones se mantengan dentro de valores aceptables, para tuberías fijadas longitudinalmente se puede
definidos por la presión nominal de la tubería. simplificar a:
En forma simplificada, el golpe de ariete se pue-
de expresar de la siguiente manera:
Epg e
c∆v
c=
√ (1- υ2)ρ
ρ dm
∆P =
g
En el caso de cargas de muy corta duración, a 20ºC,
Donde: para HDPE, podemos considerar:
∆P = sobrepresión debido al golpe, m
c = velocidad de propagación de la onda EP = 10.000 Kgf/cm2 (108 Kgf/m2) y υ = 0,5
de presión, m/s
∆v = velocidad media del fluido, m/s Además, de acuerdo a la siguiente relación:
g = aceleración de gravedad, m/s2
e ~
La velocidad de propagación de la onda de pre- dm = 0,01 PN
sión (c) depende de la elasticidad del fluido y de
la elasticidad de la pared de la tubería. Para una (PN: Presión nominal, clase de la tubería)
tubería de sección circular y libremente soporta-
da, la velocidad de propagación se puede deter- Podemos simplificar aun más la expresión de la
minar por: velocidad de propagación:

Ep g cHDPE = 115 √PN

ρ
c=

√
Ep d El dimensionamiento de la tubería debe conside-
+ m
EW e rar la suma de las presiones existentes, es decir,
las presiones internas necesarias para la conduc-
Donde: ción del fluido más las sobrepresiones de golpes
EP = módulo de elasticidad de la tubería, de ariete.
Kgf/m2
ρ = peso específico del fluido (para agua, De cualquier manera, siempre que sea posible se
ρ = 1.000 Kgf/m3) debe intentar disminuir o eliminar la ocurrencia

64
del golpe, para lo cual se deben tomar algunas 10.2 Curvas de regresión
precauciones, tales como:
• Adoptar velocidades del fluido menores La resistencia de los plásticos varía con el tiempo
que 2 m/s. y, por tanto, su vida útil varía inversamente con
• Adoptar válvulas de cierre y apertura lentas. el esfuerzo a que fue sometido. Para tuberías de
• En la partida de la bomba, cerrar parcial- agua bajo presión, las normas ISO recomiendan
mente la descarga de la línea hasta que esté una vida útil de 50 años.
completamente llena y la bomba haya en- Para determinar la tensión admisible de proyecto
trado en régimen; entonces abrir lentamen- se debe considerar que la resistencia del material
te la descarga. varía con el tiempo y que se recomienda una vida
• Adoptar válvulas antigolpe. útil de 50 años. Esto hace pensar que sería necesa-
• Usar estanques hidroneumáticos. rio probar el material cuando éste alcanzara los 50
años, lo cual, sin duda, sería impracticable. En este
Se considera cierre lento cuando el tiempo de cie- caso, lo que se hace es una extrapolación.
rre es: Cuanto mayor es la temperatura de trabajo, más
corta será la vida útil de la tubería. Para realizar
2L
t> c el estudio se hace lo siguiente: se someten varios
cuerpos de prueba de tuberías a diferentes pre-
Donde: siones hidráulicas internas y se mide el tiempo
t = tiempo de cierre, s para llegar a la ruptura. Se obtiene una relación
L = longitud de la línea, m entre tensión de ruptura y tiempo. Las pruebas
c = velocidad de propagación de la onda se realizan a temperaturas relativamente eleva-
de presión, m/s das, de 60ºC hasta 120ºC, lo cual permite que el
estudio se complete en pocos años.
En este caso, la sobrepresión de golpe de ariete Como resultado de estas pruebas se obtienen las
puede calcularse por la fórmula de Michaud: CURVAS DE REGRESIÓN. El establecimiento de es-
tas curvas tiene un papel fundamental en el
2L∆v dimensionamiento y producción de tuberías de
∆P =
gt HDPE. El dimensionamiento de las tuberías en
cuanto a su resistencia a la presión, en función de
Donde: la temperatura de trabajo y tiempo de vida desea-
∆P = sobrepresión debido al golpe, m.c.a. do, se basa en las curvas de regresión del material.
L = longitud de la línea, m A continuación, a modo de ejemplo, se presen-
∆v = velocidad media del fluido, m/s tan las curvas de regresión a 20ºC y 80ºC para PE
g = aceleración de gravedad, m/s2 100 y PE 80. Figura 10.4. Fuente: Lars-Eric Janson,
t = tiempo de cierre, s Borealis (1999).

Figura 10.4
Tensión de ruptura MPa
20
15 20ºC PE 100 10 MPa a 50 años
10
PE 80
8
80ºC 8 MPa a 50 años
6 PE 100
5 PE 80
4
3

1
10-1 1 10 102 103 104 105 106 h
Tiempo 50 Años
65 65
 10.3 Límite de curvatura En ambas fórmulas los términos tienen el siguien-
te significado:
El máximo radio de curvatura admitido para una
tubería depende de su clase de presión (PN, SDR), ∆y = deflexión vertical de la tubería, cm
del módulo de elasticidad del material y de su DL = factor de deflexión a largo plazo
tensión admisible, que a su vez, varían en fun- recomendado por Spangler 1<DL<1,5
ción del tiempo de aplicación de la carga y de la (por seguridad se asume 1,5)
temperatura. We = carga de terreno, Kgf/m lineal
En la siguiente tabla se listan los valores sugeri- Wt = cargas vivas, Kgf/m lineal
dos para los radios máximos de curvatura del r = radio medio de la tubería, cm
HDPE. I = momento de inercia de la pared de la
tubería por unidad de longitud
Radio máximo (I=e3/12), cm3
SDR de curvatura E = módulo de elasticidad del polietileno
41 50 D PE 80 : E = 8000 Kgf/cm2
33 40 D PE 100 : E = 14000 Kgf/cm2
26 30 D SDR = relación dimensional estándar
17 30 D (diámetro/espesor)
11 30 D E’ = módulo de reacción del suelo, Kgf/cm2
D: diámetro externo de la tubería e = espesor de la tubería, cm
K = factor de encamado, dependiente del
ángulo de apoyo (Norma AWWA C-900)
10.4 Cálculo de deflexiones

Debido a que las tuberías de HDPE son capaces

Ángulo de
de deflectarse, su diseño se basa justamente en
encamado (grados) K
determinar la deflexión esperada y limitarla a 0 0,110
valores adecuados. Su mayor o menor deforma- 30 0,108
ción depende de su relación diámetro/espesor 45 0,105
(SDR) y del tipo y grado de compactación del suelo 60 0,102
envolvente. 90 0,096
120 0,090
El método más usado para determinar las 180 0,083
deflexiones es el de M. Spangler, quien publicó
en 1941 su fórmula de IOWA, la que fue modifi-
cada por R. Watkins en 1955, quien le dio la for-
ma actualmente empleada:

K ( DLWe + Wt )
∆y =
(El/r3) + 0,061 E’

Ahora, expresada en términos de la relación di-

mensional estándar, SDR:

K ( DLWe + Wt )
∆y =
(2E/3)(SDR - 1)3 + 0,061 E’

66
 Valores promedio
Módulo de reacción del suelo E’ (Kgf/cm2)

E’ para grado de compactación del encamado (Kgf/cm2)

TIPO DE SUELO vaciado ligera moderada alta
suelto < 85% Proctor 85-95% Proctor > 95% Proctor
Suelo de grano fino (LL>50)1)
Suelos con media a alta plasticidad No se dispone de datos, recomendable E’ = 0
CH, MH, CH-MH
Suelos de grano fino (LL<50)
Suelos con plasticidad media o sin plasticidad
3,5 14 28 70
CL, ML, ML-CL, con menos de 25% de partículas
de grano grueso
Suelos de grano fino (LL<50)
Suelos con plasticidad media o sin plasticidad
CL, ML, ML-CL, con más de 25% de partículas de
7,0 28 70 140
grano grueso
Suelos de grano grueso con finos
GM, GC, SM, SC, contiene más de 12% de finos
Suelos de grano grueso con poco o sin finos
14 70 140 210
GW, GP, SW, SP, contiene menos de 12% de finos
Chancado 70 210 210 210
1) LL = Límite líquido.

CH : arcillas inorgánicas de alta plasticidad, ar-
cillas grasas. Límite líquido mayor de 50%.
MH : limos inorgánicos, arenas finas o limos
micáceos o diatomáceas, limos clásticos. Lí-
mite líquido mayor de 50%.
CL : arcillas inorgánicas de plasticidad baja a
media, arcillas ripiosas, arcillas arenosas,
arcillas limosas, arcillas magras. Límite líqui-
do 50% o menos.
ML : limos inorgánicos, arenas muy finas, pol-
vo de roca, arenas finas limosas o arcillo-
sas. Límite líquido 50% o menos.
GM : ripios limosos, mezclas ripio, arena, limo.
GC : ripios arcillosos, mezclas ripio, arena, ar-
cilla.
SM : arenas limosas, mezclas arena, limo.
SC : arenas arcillosas, mezclas arena, arcilla.
GW : ripios y mezclas ripio, arena de buena
granulometría, con poco o sin material fino.
GP : ripios y mezclas ripio, arena de mala
granulometría, con poco o sin material fino.
SW : arenas y arenas ripiosas de buena
granulometría, con poco o sin material fino.
SP : arenas y arenas ripiosas de mala
granulometría, con poco o sin material fino.

Notas:
1. Suelos definidos de acuerdo a norma ASTM D 2487.
2. Si el encamado cae en el límite entre dos grados de compactación, se debe elegir el menor valor de E’ o un promedio entre los dos valores.
3. El porcentaje Proctor está determinado según ASTM D 698 o AASHO T-99.
4. Valores de la tabla, de publicación «Reacción de suelo para tubos flexibles enterrados», de Amster K. Howard, U.S. Bureau
of Reclamation. Journal of Geotechnical Engineering Division. A.S.C.E., enero, 1977.

A partir de esta información es posible obtener
los tres gráficos que se presentan a continuación.
En estos gráficos se presenta la deformación, en
porcentaje, que se espera para distintas profun-
didades bajo tierra (de 1 a 6 metros) para tube-
rías de HDPE PE 100 dimensionadas según la nor-
ma ISO 4427 y tuberías de HDPE dimensionadas
según la norma DIN 8074 (σs = 50 Kgf/cm2).
El límite 5% marca la máxima deformación reco-
mendada, por lo tanto las tuberías que se encuen-
tren por debajo de esta línea no presentarán pro-
blemas de deformaciones una vez enterradas a
la profundidad especificada.

67 67
 Deformación (%) tuberías HDPE
PE 100 Norma ISO 4427 Norma DIN 8074 (σs = 50 Kgf/cm2)
E’= 14 Kgf/cm2

16,00
DIN 8074 PN 3,2

PE 100 PN 6
14,00

12,00

10,00
DIN 8074 PN 5
(%)

8,00

PE 100 PN 10

6,00

LíMITE 5%

4,00

DIN 8074 PN 8

2,00

0,00
1 2 3 4 5 6

Altura (m)

68
 Deformación (%) tuberías HDPE
PE 100 Norma ISO 4427 Norma DIN 8074 (σs = 50 Kgf/cm2)
E’ = 28 Kgf/cm2

10,00

DIN 8074 PN 3,2

9,00
PE 100 PN 6

8,00

7,00
DIN 8074 PN 5

6,00
(%)

LíMITE 5%
5,00
PE 100 PN 10

4,00

3,00
DIN 8074 PN 8

2,00

1,00

0,00
1 2 3 4 5 6

Altura (m)

69 69
 Deformación (%) tuberías HDPE
PE 100 Norma ISO 4427 Norma DIN 8074 (σs = 50 Kgf/cm2)
E’ = 70 Kgf/cm2

LÍMITE 5%
5,00

DIN 8074 PN 3,2

4,00 PE 100 PN 6

DIN 8074 PN 5

3,00
PE 100 PN 10
(%)

2,00
DIN 8074 PN 8

1,00

0,00
1 2 3 4 5 6

Altura (m)

70
11. Control de calidad
Todos los productos de HDPE son sometidos a ri-
gurosas pruebas de control de calidad para de-
terminar el estricto cumplimiento de las normas
nacionales e internacionales.
11.1 Materia prima
En la fabricación de tuberías y fittings de HDPE se
utilizan resinas de excelente calidad suministra-
das por proveedores certificados bajo normas de
la serie ISO 9000. Las propiedades físicas y quími-
cas de las resinas están garantizadas y certifica-
das por cada fabricante.
Las resinas son sometidas a diversas pruebas,
orientadas a verificar algunos de los parámetros
más importantes que deben cumplir, dentro de
los cuales se destacan:
• Densidad.
• Índice de fluidez.
Una vez controlados los parámetros y certificada la
calidad de la materia prima, recién comienza el pro-
ceso de fabricación de tuberías y fittings de HDPE.
11.2 Tuberías
Las pruebas más comunes a que son sometidas
las tuberías de HDPE son:
• Dimensiones y tolerancias: el primer control
que se realiza consiste en verificar que nues-
tros productos cumplen con las exigencias
y requerimientos dimensionales especifica-
dos en normas internacionales, tales como
diámetro nominal, espesor de pared y sus
tolerancias respectivas.
• Presión interna: la prueba de presión interna
consiste en someter a altas presiones
probetas de tuberías recién extruidas. Las
tuberías deben resistir esta prueba sin rom-
perse, agrietarse, deformarse o evidenciar
pérdidas.
• Aspecto superficial: es un control importante
en el cual se considera el aspecto externo
de la tubería. Las superficies externas e in-
ternas deben ser lisas, limpias y libres de
pliegues, ondulaciones y porosidades.
• Densidad: una vez fabricada la tubería, se pro-
cede nuevamente a medir la densidad del
polietileno, para chequear si el proceso de
extrusión provocó alguna variación en la
densidad del material.
• Stress cracking: esta prueba es uno de los
parámetros para determinar la calidad del
proceso de extrusión de la tubería. Consis-
te en someter una probeta a la acción de
un material tenso activo que actúa en los
puntos de concentración de tensiones del
material, disminuyendo la fuerza de
interacción de las moléculas y producien-
do su separación. Una buena respuesta del
material significa buena calidad tanto de
la materia prima como del proceso de
extrusión.
• Contracción longitudinal por efecto del
calor: el ensayo de contracción longi-
tudinal tiene como objetivo medir uno de
los parámetros de calidad de extrusión, el
enfriamiento. La contracción no puede ser
mayor de un 3%.
• Tensión de fluencia y alargamiento a la ro-
tura: el ensayo consiste en deformar una
probeta, a lo largo de su eje mayor, a velo-
cidad constante y aplicando una fuerza de-
terminada, hasta que la probeta se rom-
pa. Se determina la fuerza en el punto de
fluencia, el alargamiento a la rotura y la
fuerza en la rotura.
• Marca de las tuberías: la marca o identifica-
ción de las tuberías se realiza de acuerdo a
las especificaciones de las normas interna-
cionales pertinentes. El propósito es pro-
porcionar la información adecuada para
que cada producto sea identificado en for-
ma rápida y precisa.
71 71
 12. Tabla de resistencia química

En la siguiente tabla se presenta la resistencia Nomenclatura:

química del HDPE a la acción de varias sustan-
cias. Las resistencias indicadas son el resultado
de ensayos realizados por varios fabricantes de
resinas, representando el comportamiento nor-
mal del HDPE bajo la acción de varios productos
químicos.
Fuente: «Tubos de polietileno y polipropileno. Ca-
racterísticas y dimensionamiento», Vol. I, José
Danieletto.
Sol : solución
SS : solución saturada
R : resistente
PR : parcialmente resistente (puede ocurrir
hinchamiento entre 3 y 8%, reducción de
peso inferior a 5% y/o reducción del
alargamiento a la ruptura en hasta 50%).
NR : no resistente
— : no se dispone de información

Producto Fórmula Conc 20ºC 60ºC Producto Fórmula Conc 20ºC 60ºC
Aceite de linaza R R
Aceite de parafina R R Ácido diglicólico HOOCCH2OCH2COOH R R
Aceite de silicona R R Ácido esteárico C17H35COOH 100 R PR
Aceite de transformador 100 R PR Ácido fluorhídrico HF 40 R R
Aceite diesel 100 R PR 60 R PR
Aceites minerales R PR Ácido fluosilícico H2SiF6 40 R R
Aceites vegetales y animales R PR Ácido fórmico HCOOH 50 R R
Acetaldehído CH3CHO 100 R PR 98-100 R R
Acetato de amilo CH3COO(CH2)4CH3 100 R R Ácido fosfórico H2PO4 50 R R
Acetato de amonio CH3COONH4 SS R R 95 R PR
Acetato de butilo CH3COO(CH2)3CH3 100 R PR Ácido ftálico C6H4(CO2H)2 50 R R
Acetato de etilo CH3COOCH2CH3 100 PR NR Ácido glicólico HOCH2COOH Sol R R
Acetato de metilo CH3COOCH3 R — Ácido glucónico OHCH2COOH >10 R R
Acetato de plata AgCH3COO SS R R Ácido hidrofluosilícico 32 R —
Acetato de plomo Pb(CH3COO)2 SS R R Ácido láctico CH3CH(OH)COOH 100 R R
Acetato de sodio NaCH3COO SS R R Ácido maleico HOOCCHCHCOOH SS R R
Acetileno C2H2 R R Ácido málico HO2CCH2(OH)COOH R R
Acetona CH3COCH3 100 R R Ácido metasilícico H2SiO3 R R
Ácido acético CH3COOH 10 R R Ácido monocloroacético ClCH2COOH 50 R R
Ácido acético glacial CH3COOH 96 R PR Ácido nicotínico C5H4NCO2H <10 R —
Ácido adipínico COOH(CH2)4COOH SS R R Ácido nítrico HNO3 25 R R
Ácido arsénico H3AsO4 SS R R 50 PR NR
Ácido benzoico C6H5COOH SS R R 75 PR NR
Ácido benzolsulfónico C6H5SO2H R R 100 NR NR
Ácido bórico H3BO3 SS R R Ácido oleico C8H17CHCH(CH2)7COOH 100 R PR
Ácido bromhídrico HBr 100 R R Ácido oxálico (COOH)2 SS R R
Ácido butírico C3H7COOH 100 R PR Ácido palmítico C15H31COOH 70 PR —
Ácido carbónico H2CO3 SS R R Ácido perclórico HClO4 20 R R
Ácido cianhídrico HCN R R 50 R PR
Ácido cítrico C3H4(OH)(CO2H)3 SS R R 70 R NR
Ácido clorhídrico gas o líquido HCl R R Ácido pícrico (NO2)3C6H2OH SS R —
Ácido clórico HClO3 R — Ácido propiónico CH3CH2COOH 50 R R
Ácido cloroacético ClCH2COOH R R 100 R PR
Ácido clorosulfónico ClSO3H NR — Ácido salicílico C6H4OHCOOH R R
Ácido cresílico C6H3COOH PR — Ácido succínico HO2C(CH2)2CO2H SS R R
Ácido crómico CrO3+H2O 50 R PR Ácido sufhídrico H2S 100 R R
80 R NR Ácido sulfúrico H2SO4 10 R R
Ácido dicloroacético Cl2CHCO2H 50 R R 50 R R
100 R PR 98 PR NR

72
Producto Fórmula Conc 20ºC 60ºC Producto Fórmula Conc 20ºC 60ºC
Ácido sulfuroso H2SO3 30 R R Butadieno H2CCHCHCH2 R NR
Ácido tánico C14H10O9 10 R R Butano gaseoso C4H10 100 R R
Ácido tartárico COOH(CHOH)2COOH R R Butano líquido C4H10 100 PR PR
Ácido tricloroacético Cl3CCOOH 50 R R Butanodiol HO(CH2)4OH 100 R R
100 R NR Butanol C2H5CH2CH2OH 100 R R
Ácidos grasos 100 R PR Butanotriol R R
Acrilonitrilo CH2CHCN R R Butilenglicol HOCH2CHCHCH2OH R R
Agua H2O R R Butinodiol 100 R —
Agua de bromo NR NR Butoxilo R PR
Agua potable clorada R R Carbonato de amonio (NH4)2CO3 SS R R
Agua de mar R R Carbonato de bario BaCO3 SS R R
Agua regia HCl+HNO3 NR NR Carbonato de calcio CaCO3 SS R R
Aguarrás PR PR Carbonato de cinc ZnCO3 SS R R
Alcanfor C10H16O R PR Carbonato de magnesio MgCO3 SS R R
Alcohol alílico CH2CHCH2OH 96 R R Carbonato de potasio K2CO3 SS R R
Alcohol amílico CH3(CH2)3CH2OH 100 R PR Carbonato de sodio Na2CO3 SS R R
Alcohol bencílico C6H5CH2OH R PR Carbonato hidrogenado de sodio NaHCO3 R R
Alcohol etílico CH3CH2OH R R Cera de abejas R NR
Alcohol furfurílico C4H3OCH2OH 100 R R Cerveza R R
Alcohol isopropílico CH3CO2CH(CH3)2 100 R R Cetonas R PR
Alcohol metílico CH3OH 100 R R Cianuro de mercurio Hg(CN)2 SS R R
Alcohol propargílico CHCCH2OH 7 R R Cianuro de plata AgCN SS R R
Almidón R R Cianuro de potasio KCN SS R R
Alumbre Al2(SO4)3:K2SO4 24H2O Sol R R Cianuro de sodio NaCN SS R R
Amoníaco gaseoso NH3 100 R R Cianuro férrico de potasio K3Fe(CN)6 SS R R
Amoníaco líquido NH3 100 R R Cianuro férrico de sodio Na3Fe(CN)6 SS R R
Anhídrido acético CH3COOCOCH3 100 R PR Cianuro ferroso de potasio K4Fe(CN)6 SS R R
Anhídrido sulfúrico SO3 100 NR NR Cianuro ferroso de sodio Na4Fe(CN)6 SS R R
Anhídrido sulfuroso SO2 100 R R Ciclohexano C6H12 R R
Anilina C6H5NH2 100 R PR Ciclohexanol C6H11OH 100 R R
Anilina acuosa C6H5NH2+H2O SS PR PR Ciclohexanona C6H10O 100 R R
Azufre S R R Clorato de calcio Ca(ClO3)2 SS R R
Benceno C6H6 100 PR PR Clorato de potasio KClO3 SS R R
Bencina C5H12 hasta C12H26 R PR Clorato de sodio NaClO3 SS R R
Benzaldehído C6H5CHO 100 R PR Clorhidrato de anilina C6H5NH3+Cl R PR
Benzoato de sodio C6H5COONa SS R R Clorito de sodio NaClO2 5 R R
Bicarbonato de potasio KHCO3 SS R R 50 R PR
Bicarbonato de sodio NaHCO3 SS R R Cloro gaseoso Cl2 100 PR NR
Bicromato de potasio K2Cr2O7 40 R R Cloro líquido Cl2 NR NR
Bisulfato de potasio KHSO4 SS R R Clorobenceno C6H5Cl PR NR
Bisulfato de sodio NaHSO4 R R Cloroetanol ClCH2CH2OH R R
Bisulfito de potasio KHSO3 Sol R R Cloroformo Cl3CH 100 NR NR
Bisulfito de sodio NaHSO3 Sol R R Clorometano CH3Cl 100 PR —
Borato de potasio K3BO3 1 R R Cloruro de aluminio AlCl3 SS R R
Borato de sodio Na3BO3 SS R R Cloruro de amonio NH4Cl SS R R
Bórax Na2B4O7 R R Cloruro de bario BaCl2 SS R R
Bromato de potasio KBrO3 SS R R Cloruro de calcio CaCl2 SS R R
Bromato de sodio NaBrO3 R PR Cloruro de cinc ZnCl2 SS R R
Bromo gaseoso y líquido Br2 100 NR NR Cloruro de cobre CuCl2 SS R R
Bromuro de metilo CH3Br PR — Cloruro de estaño SnCl2 SS R R
Bromuro de potasio KBr SS R R Cloruro de etileno ClCH2CH2Cl 100 PR —
Bromuro de sodio NaBr SS R R Cloruro de etilo CH3CH2Cl 100 PR —

73 73
 Producto Fórmula Conc 20ºC 60ºC Producto Fórmula Conc 20ºC 60ºC
Cloruro de magnesio MgCl2 SS R R Fluoruro de aluminio AlF3 SS R R
Cloruro de mercurio HgCl2 SS R R Fluoruro de amonio NH4F 20 R R
Cloruro de metileno CH2Cl2 PR PR Fluoruro de potasio KF SS R R
Cloruro de metilo CH3Cl NR — Fluoruro de sodio NaF SS R R
Cloruro de níquel NiCl2 SS R R Fluoruro hidrogenado de amonio NH4HF2 50 R R
Cloruro de potasio KCl SS R R Formaldehído HCHO 40 R R
Cloruro de sodio NaCl SS R R Formamida HCONH2 R R
Cloruro de sulfurilo SO2Cl2 NR — Fosfato de amonio NH4H2PO4 R R
Cloruro de tionilo SOCl2 100 NR NR Fosfato de sodio Na3PO4 SS R R
Cloruro férrico FeCl3 SS R R Fosfato hidrogenado de potasio K2HPO4 R R
Cloruro ferroso FeCl2 SS R R Fosfato hidrogenado de sodio Na2HPO4 R R
Cloruro fosforílico POCl3 R PR Fosgenio CoCl2 100 PR PR
Creosota R R Gases industriales conteniendo
Cresol HOC6H4CH3 R R fluoruros hidrogenados Trazas R R
Cromato de potasio K2CrO4 SS R R ácidos carbónicos R R
Cromato de sodio Na2CrO4 R — Gasolina común R PR
Decahidronaftaleno 100 R PR Glicerina (CH2)2CH(OH)3 100 R R
Decalina C10H18 100 R PR Glicol CH2OHCH2OH Con R R
Detergentes sintéticos R R Glucosa C6H12O6 SS R R
Dextrina (C6H10O5)n Sol R R Grasas R PR
Dibutilftalato C6H4(CO2C4H9)2 100 R PR Heptano C7H16 100 R NR
Diclorobenceno C6H4Cl2 PR NR Hexano C6H14 100 R PR
Dicloroetileno ClCHCHCl 100 NR — Hexanotriol SS R R
Dicromato de potasio K2Cr2O7 SS R R Hidracina hidratada H2NNH2H2O R R
Dietiléter C2H5OC2H5 100 PR — Hidrógeno H2 100 R R
Diisobutilcetona CH4CH2CO R NR Hidroquinona C6H4(OH)2 SS R R
Dimetilamina (CH3)2NH R PR Hidróxido de bario Ba(OH)2 SS R R
Dimetilformamida HCON(CH3)2 R PR Hidróxido de calcio Ca(OH)2 SS R R
Dioctilftalato C6H4(COOC8H17)2 100 R PR Hidróxido de magnesio Mg(OH)2 SS R R
Dioxano C4H8O2 100 R R Hidróxido de potasio KOH 50 R R
Dióxido de carbono húmedo CO2 100 R R Hidróxido de sodio NaOH 40 R R
Dióxido de carbono seco CO2 100 R R Hipoclorito de calcio Ca(ClO)2 SS R R
Dióxido de cloro seco ClO2 100 R R Hipoclorito de potasio KClO >10 R PR
Dióxido de nitrógeno NO ó (NO)2 R R Hipoclorito de sodio NaClO 5Cl R R
Disulfito de sodio Na2S2O5 R — 12Cl PR NR
Disulfuro de carbono CS2 100 PR NR Ioduro de potasio KI SS R R
Éster etil monocloroacético R R Iodo I2 Norm R PR
Éster metil monocloroacético R R Isooctano (CH3)3CCH2CH(CH3)2 R PR
Ésteres alifáticos R PR Isopropanol (CH3)2CHOH R R
Etanol C2H5OH 40 R PR Jugos de fruta R R
Éter (CH3CH2)2O PR PR Lanolina R R
Éter de petróleo 100 R PR Leche R R
Éter dibutílico C4H9OC4H9 R NR Lejía conteniendo SO2 SS R R
Éter dietílico C2H5OC2H5 100 PR PR Lejía de blanqueo conteniendo
Éter isopropílico (CH3)2CHOCH(CH3)2 PR NR 12,5% de cloro activo NaOCl+NaCl Norm PR NR
Etilendiamina H2N(CH2)2NH2 R R Levadura R R
Etilenglicol OHCH2CH2OH 100 R R Melaza R R
Etilhexanol C8H18O R R Mentol C10H19OH R PR
Fenilhidracina C6H8N2 PR — Mercurio Hg 100 R R
Fenol C6H5OH >10 R R Metano CH4 R —
Fertilizantes SS R R Metanol CH3OH 100 R R
Flúor gaseoso F2 100 NR NR

74
Producto Fórmula Conc 20ºC 60ºC Producto Fórmula Conc 20ºC 60ºC
Metilamina CH3NH2 32 R — Sales de aluminio SS R R
Metiletilcetona CH3COC2H5 R NR Sales de níquel SS R R
Metilglicol R R Sebo 100 R R
Metoxibutanol 100 R PR Silicato de sodio Na2SiO3 SS R R
Mezcla de ácidos Proporción: 48/49/3 NR — Sulfato crómico de potasio KCr(SO4)2 R R
H2SO4/HNO3/Agua 50/50/0 NR — Sulfato de aluminio Al2(SO4) SS R R
10/20/70 R PR Sulfato de amonio (NH4)2SO4 SS R R
10/87/3 NR — Sulfato de bario BaSO4 SS R R
Monóxido de carbono CO 100 R R Sulfato de calcio CaSO4 SS R R
Morfolina C4H9NO R R Sulfato de cinc ZnSO4 SS R R
Nafta R PR Sulfato de cobre CuSO4 SS R R
Naftaleno C10H8 R PR Sulfato de fierro Fe2(SO4)3 SS R R
Nitrato de amonio NH4NO3 SS R R Sulfato de magnesio MgSO4 SS R R
Nitrato de calcio Ca(NO3)2 SS R R Sulfato de níquel NiSO4 SS R R
Nitrato de cobre Cu(NO3)2 SS R R Sulfato de potasio K2SO4 SS R R
Nitrato de fierro Fe(NO3)3 Sol R R Sulfato de sodio Na2SO4 SS R R
Nitrato de magnesio Mg(NO3)2 SS R R Sulfato hidrogenado de potasio KHSO4 R R
Nitrato de mercurio Hg(NO3)2 Sol R R Sulfito de sodio Na2SO3 R R
Nitrato de níquel Ni(NO3)2 SS R R Sulfito hidrogenado de potasio KHSO3 >10 R R
Nitrato de plata AgNO3 SS R R Sulfito hidrogenado de sodio NaHSO3 >10 R R
Nitrato de potasio KNO3 SS R R Sulfuro de amonio (NH4)2S SS R R
Nitrato de sodio NaNO3 SS R R Sulfuro de bario BaS R R
Nitrito de sodio NaNO2 SS R R Sulfuro de calcio CaS >10 PR PR
Nitrobenceno (nitrobencenol) C6H5NO2 R PR Sulfuro de carbono CS2 PR —
Octilcresol 100 PR NR Sulfuro de potasio K 2S Sol R R
Ortofosfato de potasio K3PO4 R R Sulfuro de sodio Na2S SS R R
Ortofosfato de sodio Na3PO4 R R Tetrabromuro de acetileno CHBrO2CHBrO2 NR NR
Ortofosfato disodio Na2H2P2O7 SS R R Tetracloroetano Cl2CHCHCl2 PR NR
Oxalato de sodio Na2C2O4 R — Tetracloroetileno Cl2CCCl2 PR —
Oxicloruro de fósforo POCl3 R — Tetracloruro de carbono CCl4 100 NR NR
Óxido de cinc ZnO SS R R Tetraetilo de plomo (CH3CH2)4Pb R —
Óxido de etileno (CH2)2O NR — Tetrahidrofurano CH2(CH2)2CH2O PR NR
Óxido de propileno CH2OCHCH3 R — Tetrahidronaftaleno R PR
Oxígeno O2 100 R PR Tetralina C6H4CH2(CH2)2CH2 PR NR
Ozono O3 100 PR NR Tiofeno C6H5SH PR PR
Ozono en solución acuosa Tiosulfato de sodio Na2S2O3 R R
para bebida R — Tolueno C6H5CH3 100 PR NR
Pentóxido de fósforo P2O5 100 R R Tributilfosfato (C4H9)3PO4 R R
Perclorato de potasio KClO4 SS R R Tricloroetano Cl3CCH3 PR —
Permanganato de potasio KMnO4 20 R R Tricloroetileno Cl2CCHCl 100 PR NR
Peróxido de hidrógeno H2O2 30 R R Tricloruro de antimonio SbCl3 90 R R
50 R PR Tricloruro de fósforo PCl3 100 R PR
90 R NR Tricresilfosfato PO(OC6H4CH3)3 R R
Persulfato de potasio K2S2O8 SS R R Trietanolamina N(CH2CH2OH)3 100 R R
Persulfato de sodio Na2S2O8 R R Trioctilfosfato (C8H17)3PO4 PR —
Petróleo R PR Úrea (NH2)2CH Sol R R
Piridina C5H5N 100 R PR Urina R R
Poliglicoles R R Vapores de bromo PR —
Propano gaseoso C3H8 R — Vaselina PR PR
Propano líquido C3H8 100 NR — Vinagre R R
Propilenglicol CH3CH(OH)2CH2 R R Xileno C6H4(CH3)2 100 PR NR
Revelador fotográfico Norm R R

75 75
 13. Servicios al Cliente

13.1 Servicio de termofusión 13.2 Asistencia técnica

en terreno
Nuestra empresa cuenta con un Departamento
Duratec cuenta en la actualidad con un comple- Técnico que presta apoyo a empresas de proyec-
to equipamiento para ejecutar obras de instala- tos, constructoras, mineras y clientes en general
ción de tuberías de HDPE. Este servicio está orien- sin costo alguno. Con este propósito, pretende-
tado a satisfacer en forma ágil, rápida y segura mos mantener una excelente relación con nues-
los trabajos de termofusión. tros clientes y ofrecerles el mejor servicio para una
Contamos con personal altamente calificado y con exitosa instalación de nuestros productos.
gran experiencia en trabajos de termofusión. Contáctese con nosotros.
Además disponemos de maquinaria de excelen-
te calidad y rendimiento.
En la siguiente tabla se muestran rendimientos
promedio referenciales, para servicios de 13.3 Fabricación de piezas
termofusión en tuberías de distintos diámetros, especiales
ofrecidos por Duratec.
Adicionalmente, Duratec cuenta con un taller de
Diámetro fabricación de piezas especiales a pedido, distin-
nominal Uniones/día
mm tas a las mostradas en este catálogo. Algunos pro-
63 a 90 20 ductos de esta línea son: planchas de polietileno,
110 a 140 18 manifolds, reducciones especiales, codos en to-
160 a 200 16 dos los ángulos, tees de reducción, etc.
225 a 280 14
315 a 400 12
450 a 500 8
560 a 630 6
710 a 800 4
900 a 1000 3
1100 a 1200 3 Este documento presenta información confiable con lo me-
jor de nuestro conocimiento y experiencia. Sin embargo
Notas: nuestras sugerencias y recomendaciones no pueden ser ga-
• El rendimiento de las uniones es diario (8,5 h), bajo condicio- rantizadas, pues las condiciones de utilización escapan a
nes de terreno óptimo y de alineación de tuberías listas para ser
nuestro control. El usuario de esta información asume todo
termofusionadas.
• El servicio no incluye montaje, alineación ni traslado de tube- el riesgo relacionado con su uso. Duratec no asume res-
ría en terreno. ponsabilidad por el uso de información presentada en este
• Este servicio requiere de ayudantes y retroexcavadora para
apoyo en faena (movimiento de equipo de termofusión, arrastre documento y expresamente desaprueba toda responsabili-
de tuberías, etc.). dad referente a tal uso.

76
Anexos

Anexo A: Tablas dimensionales tuberías HDPE.

σS = 63 Kgf/cm2).
Tabla A.1: Dimensiones tubería HDPE-Duratec PE 80 norma ISO 4427 (σ
DIÁMETRO DIÁMETRO RELACIÓN DIMENSIONAL ESTÁNDAR SDR 2)
NOMINAL NOMINAL SDR 41 SDR 33 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11 SDR 9 SDR 7,4
D EQUIVALENTE1) PRESIÓN NOMINAL PN 3)
PN 3,2 PN 4 PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20
Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso
mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio
mm pulgadas mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m
16 3/8 - - - - - - - - - - - - 2,3 0,10 2,3 0,10
20 1/2 - - - - - - - - - - - - 2,3 0,13 2,8 0,16
25 3/4 - - - - - - - - - - 2,3 0,17 2,8 0,20 3,5 0,24
32 1 - - - - - - - - 2,4 0,23 3,0 0,28 3,6 0,33 4,4 0,39
40 1 1/4 - - - - - - 2,4 0,30 3,0 0,36 3,7 0,43 4,5 0,51 5,5 0,61
50 1 1/2 - - - - 2,3 0,36 3,0 0,46 3,7 0,56 4,6 0,67 5,6 0,80 6,9 0,96
63 2 - - - - 2,9 0,57 3,8 0,73 4,7 0,89 5,8 1,07 7,1 1,28 8,6 1,50
75 21/2 - - 2,3 0,56 3,5 0,82 4,5 1,03 5,6 1,26 6,8 1,50 8,4 1,80 10,3 2,14
90 3 2,3 0,67 2,8 0,80 4,1 1,15 5,4 1,48 6,7 1,81 8,2 2,17 10,1 2,60 12,3 3,0
110 4 2,7 0,95 3,4 1,19 5,0 1,70 6,6 2,20 8,1 2,67 10,0 3,22 12,3 3,87 15,1 4,60
125 5 3,1 1,25 3,9 1,53 5,7 2,20 7,4 2,82 9,2 3,44 11,4 4,18 14,0 4,99 17,1 6,02
140 51/2 3,5 1,56 4,3 1,90 6,4 2,77 8,3 3,54 10,3 4,31 12,7 5,22 15,7 6,27 19,2 7,57
160 6 4,0 2,02 4,9 2,47 7,3 3,60 9,5 4,63 11,8 5,64 14,6 6,83 17,9 8,32 21,9 9,86
180 6 4,4 2,51 5,5 3,12 8,2 4,57 10,7 5,87 13,3 7,15 16,4 8,79 20,1 10,53 24,6 12,48
200 8 4,9 3,11 6,2 3,90 9,1 5,62 11,9 7,22 14,7 8,80 18,2 10,85 22,4 13,01 27,4 15,42
225 8 5,5 3,93 6,9 4,89 10,3 7,16 13,4 9,17 16,6 11,38 20,5 13,74 25,2 16,48 30,8 19,52
250 10 6,2 4,91 7,7 6,05 11,4 8,81 14,8 11,26 18,4 14,00 22,7 16,93 27,9 20,28 34,2 24,09
280 10 6,9 6,12 8,6 7,55 12,8 11,08 16,6 14,40 20,6 17,58 25,4 21,21 31,3 25,48 38,3 30,21
315 12 7,7 7,67 9,7 9,59 14,4 14,00 18,7 18,24 23,2 22,26 28,6 26,89 35,2 32,25 43,1 38,26
355 14 8,7 9,79 10,9 12,16 16,2 18,09 21,1 23,21 26,1 28,23 32,2 34,11 39,7 40,98 48,5 48,50
400 16 9,8 12,38 12,3 15,45 18,2 22,91 23,7 29,37 29,4 35,81 36,3 43,32 44,7 52,00 54,7 61,66
450 18 11,0 15,65 13,8 19,48 20,5 29,00 26,7 37,22 33,1 45,39 40,9 54,90 50,3 65,83 61,5 77,97
500 20 12,3 19,44 15,3 23,98 22,8 35,86 29,7 46,00 36,8 56,04 45,4 67,72 55,8 81,15 - -
560 22 13,7 24,24 17,2 30,82 25,5 44,90 33,2 57,60 41,2 70,29 50,8 84,90 - - - -
630 24 15,4 30,69 19,3 38,90 28,7 56,92 37,4 72,97 46,3 88,87 57,2 107,56 - - - -
710 28 17,4 39,77 21,8 49,53 32,3 72,18 42,1 92,64 52,2 112,94 - - - - - -
800 32 19,6 50,56 24,5 62,68 36,4 91,64 47,4 117,47 58,8 143,33 - - - - - -
900 36 22,0 63,75 27,6 79,56 41,0 116,10 53,3 148,64 - - - - - - - -
1000 40 24,5 78,90 30,6 98,01 45,5 143,19 59,3 183,74 - - - - - - - -
1100 4) 44 26,9 95,32 33,6 118,37 50,0 173,07 - - - - - - - - - -
1200 48 29,4 113,64 36,7 140,99 54,6 206,28 - - - - - - - - - -
1400 54 34,3 154,65 42,9 192,08 - - - - - - - - - - - -
1600 64 39,2 201,97 49,0 250,61 - - - - - - - - - - - -
1) Diámetro nominal equivalente en pulgadas, como referencia con la norma ASME B36.10.
2) La relación dimensional estándar SDR corresponde al cuociente entre el diámetro externo y el espesor de pared de la tubería.
Es adimensional.
3) La presión nominal PN corresponde a la máxima presión de operación admisible de la tubería a 20ºC, en bar.
4) Diámetro 1100 mm no cubierto por norma ISO 4427, sin embargo las dimensiones fueron calculadas en base a
los requerimientos de la norma.

Esta tabla se basa en las normas ISO 4427 e ISO 4065.

Los pesos están calculados en base a valores medios de diámetro y espesor, según tolerancias especificadas en la norma ISO 11922-1.

Tubería en rollos o tiras.

Esta tabla se incluye a modo informativo.

77 77
 σS = 63 Kgf/cm2).
Tabla A.2: Dimensiones tubería HDPE-Duratec PE 80 norma DIN 8074(σ

DIÁMETRO DIÁMETRO RELACIÓN DIMENSIONAL ESTÁNDAR SDR 2)

NOMINAL NOMINAL SDR 41 SDR 33 SDR 22 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11 SDR 9 SDR 7,4
D EQUIVALENTE1) PRESIÓN NOMINAL PN 3)
PN 3,2 PN 4 PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20
Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso
mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio mínimo medio
mm pulgadas mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m
16 3/8 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 1,8 0,08 2,2 0,10
20 1/2 _ _ _ _ _ _ _ _ 1,8 0,11 1,9 0,11 2,3 0,13 2,8 0,16
25 3/4 _ _ _ _ _ _ 1,8 0,14 1,9 0,15 2,3 0,17 2,8 0,20 3,5 0,24
32 1 _ _ _ _ _ _ 1,9 0,19 2,4 0,23 2,9 0,27 3,6 0,33 4,4 0,39
40 1 1/4 _ _ _ _ 1,9 0,24 2,4 0,30 3,0 0,36 3,7 0,43 4,5 0,51 5,5 0,61
50 1 1/2 _ _ 1,8 0,29 2,3 0,36 3,0 0,46 3,7 0,56 4,6 0,67 5,6 0,80 6,9 0,95
63 2 1,8 0,37 2,0 0,40 2,9 0,57 3,8 0,73 4,7 0,88 5,8 1,06 7,1 1,27 8,6 1,49
75 21/2 1,9 0,46 2,3 0,56 3,5 0,82 4,5 1,03 5,6 1,25 6,8 1,48 8,4 1,78 10,3 2,12
90 3 2,2 0,65 2,8 0,80 4,1 1,15 5,4 1,47 6,7 1,79 8,2 2,14 10,1 2,57 12,3 3,03
110 4 2,7 0,95 3,4 1,19 5,0 1,69 6,6 2,19 8,1 2,64 10,0 3,18 12,3 3,82 15,1 4,54
125 5 3,1 1,25 3,9 1,53 5,7 2,19 7,4 2,79 9,2 3,40 11,4 4,12 14,0 4,92 17,1 5,84
140 51/2 3,5 1,56 4,3 1,90 6,4 2,75 8,3 3,50 10,3 4,26 12,7 5,13 15,7 6,18 19,2 7,33
160 6 4,0 2,02 4,9 2,45 7,3 3,58 9,5 4,57 11,8 5,56 14,6 6,74 17,9 8,04 21,9 9,54
180 6 4,4 2,51 5,5 3,10 8,2 4,52 10,7 5,77 13,3 7,05 16,4 8,51 20,1 10,18 24,6 12,06
200 8 4,9 3,08 6,2 3,88 9,1 5,56 11,9 7,12 14,7 8,65 18,2 10,49 22,4 12,58 27,4 14,91
225 8 5,5 3,90 6,9 4,82 10,3 7,07 13,4 9,03 16,6 10,98 20,5 13,28 25,2 15,92 30,8 18,85
250 10 6,2 4,88 7,7 5,98 11,4 8,68 14,8 11,06 18,4 13,52 22,7 16,33 27,9 19,56 34,2 23,26
280 10 6,9 6,04 8,6 7,47 12,8 10,88 16,6 13,89 20,6 16,94 25,4 20,46 31,3 24,58 38,3 29,17
315 12 7,7 7,58 9,7 9,46 14,4 13,78 18,7 17,58 23,2 21,46 28,6 25,90 35,2 31,09 43,1 36,92
355 14 8,7 9,64 10,9 11,96 16,2 17,47 21,1 22,37 26,1 27,20 32,2 32,86 39,7 39,48 48,5 46,80
400 16 9,8 12,21 12,3 15,22 18,2 22,09 23,7 28,26 29,4 34,49 36,3 41,72 44,7 50,08 54,7 59,44
450 18 11,0 15,39 13,8 19,16 20,5 27,95 26,7 35,79 33,1 43,66 40,9 52,81 50,3 63,38 61,5 75,16
500 20 12,3 19,14 15,3 23,61 22,8 34,49 29,7 44,20 36,8 53,86 45,4 65,14 55,8 78,07 68,3 92,73
560 22 13,7 23,82 17,2 29,70 25,5 43,20 33,2 55,35 41,2 67,55 50,8 81,58 62,5 97,92 _ _
630 24 15,4 30,12 19,3 37,45 28,7 54,64 37,4 70,09 46,3 85,35 57,2 103,33 _ _ _ _
710 28 17,4 38,31 21,8 47,58 32,3 69,30 42,1 88,90 52,2 108,40 64,5 131,22 _ _ _ _
800 32 19,6 48,55 24,5 60,23 36,4 87,92 47,4 112,67 58,8 137,44 _ _ _ _ _ _
900 36 22,0 61,20 27,6 76,25 41,0 111,25 53,3 142,46 66,1 173,81 _ _ _ _ _ _
1000 40 24,5 75,74 30,6 93,88 45,5 137,19 59,3 176,00 _ _ _ _ _ _ _ _
1100 4) 44 26,9 91,38 33,6 113,36 50,0 165,73 65,3 213,13 _ _ _ _ _ _ _ _
1200 48 29,4 109,00 36,7 135,02 54,6 197,45 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
1400 54 34,4 148,65 42,9 183,93 63,7 268,56 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
1600 64 39,2 193,51 49,0 239,95 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
1) Diámetro nominal equivalente en pulgadas, como referencia con la norma ASME B36.10.
2) La relación dimensional estándar SDR corresponde al cuociente entre el diámetro externo y el espesor de pared de la tubería.
Es adimensional.
3) La presión nominal PN corresponde a la máxima presión de operación admisible de la tubería a 20ºC, en bar.
4) Diámetro 1100 mm no cubierto por norma DIN 8074, sin embargo las dimensiones fueron calculadas en base
a los requerimientos de la norma.

Esta tabla se basa en la norma DIN 8074, versión 1999.

Los pesos están calculados en base a valores medios de diámetro y espesor, según tolerancias especificadas en la norma DIN 8074.

Tubería suministrada en rollos o tiras.

Esta tabla se incluye a modo informativo.

78
Anexo B: Normas de referencia relacionadas con tuberías y fittings de HDPE

El siguiente es un resumen de normas ISO y DIN que tienen relación con tuberías y fittings de HDPE.

ISO 161-1 : 1996 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids - Nominal outside
diameters and nominal pressures - Part 1: Metric series.
ISO 1133 : 1996 Plastics - Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt
volume-flow rate (MVR) of thermoplastics.
ISO 1167 : 1996 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids - Resistance to internal
pressure - Test method.
ISO 1183 : 1987 Plastics - Methods for determining the density and relative density
of non-cellular plastics.
ISO 4065 : 1996 Thermoplastics pipes - Universal wall thickness table.
ISO 4427 : 1996 Polyethylene (PE) pipes for water supply - Specifications.
ISO 6259-1 : 1997 Thermoplastics pipes - Determination of tensile properties - Part 1:
General test method.
ISO 6259-3 : 1997 Thermoplastics pipes - Determination of tensile properties - Part 3:
Polyolefin pipes.
ISO 11922-1 : 1997 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids - Dimensions and
tolerances - Part 1: Metric series.
ISO 12162 : 1995 Thermoplastics materials for pipes and fittings for pressure applications -
Clasification and designation - Overall service (design) coefficient.

DIN 8074 (1999) High-density polyethylene (PE-HD) pipes. Dimensions.

DIN 8075 (1999) High-density polyethylene (PE-HD) pipes. General quality requirements.
Testing.
DIN 16963 Part 1 (1980) Pipe Joints and Elements for High Density Polyethylene (HDPE) Pressure
Pipelines.
Pipe Bends of Segmental Construction for Butt-welding. Dimensions.
DIN 16963 Part 2 (1983) Pipe joint assemblies and fittings for types 1 and 2 high-density polyethylene
(HDPE) pressure pipes. Tees and branches produced by segment inserts and
necking for butt welding. Dimensions.
DIN 16963 Part 4 (1988) Pipe joint assemblies and fittings for high-density polyethylene (HDPE) pressure
pipes. Adaptors for fusion jointing, flanges and sealing elements. Dimensions.
DIN 16963 Part 6 (1989) Pipe joint assemblies and fittings for high-density polyethylene (HDPE) pressure
pipes. Injection-moulded fittings for butt welding. Dimensions.
DIN 16963 Part 7 (1989) Pipe joint assemblies and fittings for high-density polyethylene (HDPE) pressure
pipes. Fittings for resistance welding. Dimensions.
DIN 16963 Part 8 (1980) Pipe Joints and Elements for High Density Polyethylene (HDPE) Pressure
Pipelines. Injection Moulded Elbows for Socket-welding. Dimensions.
DIN 16963 Part 9 (1980) Pipe Joints and Elements for High Density Polyethylene (HDPE) Pressure
Pipelines. Injection Moulded Tee Pieces for Socket-welding. Dimensions.
DIN 16963 Part 10 (1980) Pipe Joints and Elements for High Density Polyethylene (HDPE) Pressure
Pipelines. Injection Moulded Sockets and Caps for Socket-welding.
Dimensions.
DIN 16963 Part 11 (1980) Pipe Joints and Elements for High Density Polyethylene (HDPE) Pressure
Pipelines. Bushes, Flanges and Seals for Socket-welding. Dimensions.
DIN 16963 Part 13 (1980) Pipe Joints and Elements for High Density Polyethylene (HDPE) Pressure
Pipelines. Turned and Pressed Reducing Sockets for Butt-welding. Dimensions.
DIN 16963 Part 14 (1983) Pipe joint assemblies and fittings for types 1 and 2 high-density polyethylene
(HDPE) pressure pipes. Injection moulded reducers and nipples for socket
welding. Dimensions.

79 79
 Anexo C: Ejemplos de cálculos

C.1 Cálculo de pérdida de carga Para calcular el número de Reynolds:

Referencia «Tuberías de polietileno», Vol. I, J.
Danieletto. vd
Re =
Calcular la pérdida de carga en una tubería de υ
HDPE PE 100, de diámetro externo 630 mm, PN
10, cuyo caudal es de 0,85 m3/s. Calculamos la velocidad media:

1. Por Hazen-Williams tenemos: Q 4Q 4 • 0,85

v= = = = 3,5 m/s
h = 10,643 Q1,85 C-1,85 d-4,87 A π•d 2 π • 0,5552 2

Donde:
Además υ = viscosidad cinemática del fluido, m2/s
Q = 0,85 m3/s
(para agua υ =1,01 x 10-6 m2/s)
C = 150
d = 555,2 mm (diámetro interno)
Por lo tanto:
h = pérdida de carga por metro de
tubería (m/m) 3,5 • 0,5552
Re = = 1.923.960 m/s
1,01 x10 -6
Para calcular el diámetro interno, vamos a la Ta-
bla 5.1: Dimensiones tubería HDPE-Duratec PE
Además:
100, y vemos que para PN 10, el espesor de la
Para diámetro > 200 mm: ε = 25 µm (2,5x10-2 mm)
tubería de diámetro externo 630 mm es de 37,4
Y, reemplazando en la fórmula de f, tenemos:
mm, por lo tanto el diámetro interno será:

[( )]
2
d = 630 - 2 • 37,4 = 555,2 mm 1
f= 0,000025 5,62 = 1,176 x 10-2
-2log +
Reemplazando: 3,71 • 0,5552 1.923.960 0.9

h = 10,643 • 0,851,85 • 150-1,85 • 0,5552 -4,87

h = 0,01304 m/m Reemplazando en la fórmula de Colebrook:

1,176x10 -2 • 3,5 2
2. Por Colebrook: h= = 0,01322 m/m
0,5552 • 2 • 9,81

fv2
h=
d 2g De acuerdo a la literatura, se recomienda adoptar la
mayor pérdida de carga obtenida entre las dos fór-
Usando la fórmula simplificada de f, tenemos: mulas.

[( ]
2
1
ε
f=
-2log
3,71 d
+ 5,62
)
Re0.9

80
C.2 Cálculo de pérdida de carga
utilizando ábaco de Hazen-Williams

Ejemplo camos el valor Q = 10 l/s.

Se dispone de un caudal de agua de Q = 10 l/s y Una vez determinado este punto, subimos verti-
de una tubería de HDPE PE 100 PN 10 de 110 mm calmente hasta intersectar la curva para diáme-
de diámetro nominal. Se desea determinar la pér- tro nominal 110 mm y PN 10.
dida de carga y la velocidad de escurrimiento. A partir de este punto de intersección, en las or-
denadas leemos el valor para la pérdida de carga
En el ábaco para tuberías de HDPE PE 100 Norma H, y en las curvas que describen la velocidad, ob-
ISO 4427 Clases PN 10 y PN 16, en las abscisas ubi- tenemos el valor de la velocidad de escurrimiento.

Ábaco tuberías HDPE PE 100 Norma ISO 4427 Clases PN 10 - PN 16

HAZEN-WILLIAMS
50% 100%
1
Pérdida de carga unitaria h (m.c.a./m) (tanto por uno)

3,0 m
0,5

/s
2,5 m
/s
2,0 m
/s
1,6 m
/s
0,1000
10%

1,2
m/s

v=0,8
5%
0,05

m/s
0,025

D=25 mm
D=32
0,0100
1%

D=50 2,75
D=40 m/s
2,25
0,005
5%º

D=75 m/s
D=63
1,8 m
D=110 /s
D=90
D=140 1,4 m
D=125 /s
v= 0 D=200
,2 m/s D=160
1,0 m

10 6
0,0010

PN N 1
0,5%º 1%º

/s
D=250 D=315

P
D=400
0,0005

D=355 D=500
D=450 v=0,6
D=630 m/s
D=560

0,4 m
/s
0,1%º
0,0001

0,1 0.5 1 5 10 50 100 500 1000

Caudal (l/s)

Los valores obtenidos son los siguientes:

Nota: Se debe señalar que para entrar a los ábacos se utiliza directamente el
diámetro nominal de la tubería.
H = 0,025 m/m
v = 1,6 m/s

81 81
 C.3 Cálculo de pérdida de carga
utilizando los ábacos de Manning
(hD) = ( DD )
máx
P

F máx
= 0,7 (QQ ) = 0,83
P

Se tiene un sistema con las siguientes característi-

Donde:
cas de flujo:
QP = caudal a sección parcial
QF = caudal a boca llena
Caudal máximo = Qmáx = 50 l/s
Caudal mínimo = Qmín = 10 l/s
Análogamente, para caudal mínimo:
Pendiente = S = 0,004
Terreno granular bien compactado (E’= 70Kgf/cm2)
( hD) = ( DD )
mín
P

F mín
= 0,3 (QQ ) = 0,18
P

F
Como recomendación general y suponiendo con-
diciones de escurrimiento gravitacional normal se
establecen las siguientes relaciones para cauda- Parámetros para flujo gravitacional parcial
les máximos y mínimos, donde h es la altura del
1.0
flujo transportado y D es el diámetro interno de Diámetro externo
tubería
.9
la tubería, como se observa en la figura. AP
.8
AF VP

( )
.7
Para Qmáx: h = 0,7 QP
VF
.6 RP
D máx DP QF
RF
.5 RP
DF QP RF
.4 QF
Para Qmín: h = 0,3
( )
.3
AP
D mín .2 AF
VP
.1
VF
0
0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9 1.0 1.1 1.2 1.3
Factor multiplicador

D Por lo tanto:
θ h
Para caudal máximo, tenemos que:

Qmáx = 50 l/s

QP 50 l/s
QF = = = 60,24 l/s
a) Método tradicional: 0,83 0,83
Para una tubería de HDPE norma DIN 8074 con
tensión de diseño σs = 50 Kgf/cm2, se desea deter- Entramos al ábaco de Manning a boca llena con
minar el diámetro nominal requerido y la veloci- los siguientes parámetros:
dad de escurrimiento, para transportar un flujo
de agua de acuerdo a las características anterior- S = 0,004
mente especificadas. Qboca llena = 60,24 l/s
Utilizamos el ábaco de Manning a boca llena más
el gráfico Factor Multiplicador (Parámetros para Y observamos que el diámetro de tubería que me-
flujo gravitacional parcial): jor se ajusta a estos parámetros es d= 315 mm.
En el gráfico Factor Multiplicador, para caudal Del mismo modo, para caudal mínimo:
máximo, entramos en las ordenadas por 0,7 y
ubicamos el punto de intersección con la curva Qmín = 10 l/s
QP/QF , obteniendo el Factor Multiplicador.
QP 10 l/s
QF = = = 55,56 l/s
0,18 0,18

82
Entrando al ábaco de Manning a boca llena, ob- Para esto, vamos al gráfico de deformaciones (%)
servamos que también d = 315 mm, es el diáme- para tuberías de HDPE, para E’= 70 Kgf/cm2 que es
tro nominal que más se acerca a los parámetros lo recomendado para una buena compactación.
requeridos. A partir de este gráfico observamos que cualquier
Determinado el diámetro nominal a utilizar, d = tubería que utilicemos cumple con los requisitos
315 mm, elegimos la clase de tubería (PN) que para ser enterrada de 1 a 6 m. Luego, elegiremos
utilizaremos. la tubería PN 3,2.

Ábaco tuberías HDPE Norma DIN 8074 (σs= 50 Kgf/cm2) Clases PN 3,2 - PN 4 - PN 6 a boca llena
FÓRMULA DE MANNING
10.000
100%

3,0
m/s

2,5
50%

m/s
0,5

2,0
Pérdida de carga unitaria h (m.c.a./m) (tanto por uno)

m/s

1,6
m/s

1,2
m/s
0,1000
10%

v=0
,8 m
0,05

/s
5%

D=32 mm D=40
0,0100
1%

D=50 2,75
D=63 m/s
2,25
0,005
5%º

m/s
D=75 D=90
1,8
m/s
D=110 D=125
v=0 D=160
1,4
,2m D=140 m/s
/s

D=200 D=250 1,0

0,0010

m/s
1%0

D=315 D=355 0,8

m/s
D=450
0,0005
0,5%º

D=400

6
D=560 v= 0

PN
,6 m

4
D=500

2
PN
/s

3,
D=630

PN
v= 0
,4 m
/s
0,0001
0,1%º

0,1 0,5 1 5 10 50 100 500 1000

Caudal (l/s)

Ahora evaluaremos la velocidad de escurrimiento: cidades VP /VF , obteniendo el Factor Multiplicador:

Entrando con los siguientes parámetros en el ába-
co de Manning a boca llena:
S = 0,004 (VV) = 1,12
P

F
d = 315 mm
PN 3,2 VP = velocidad de flujo a sección parcial
Obtenemos el valor de la velocidad a boca llena: VF = velocidad de flujo a boca llena

Vboca llena= 1,1 m/s Luego, la velocidad máxima de escurrimiento

será:
En el gráfico Factor Multiplicador, entramos en las
ordenadas con DP /DF = 0,7 y ubicamos la intersec- VP = 1,12 • VF
ción con la curva que describe la relación de velo-
VP = 1,12 • 1,1 = 1,23 m/s

83 83
 b) Método alternativo:
Para una tubería de HDPE norma DIN 8074 con Para entrar al ábaco, necesitamos calcular las si-
tensión de diseño σs= 50 Kgf/cm2, se desea deter- guientes relaciones:
minar el diámetro nominal requerido y la veloci-
dad de escurrimiento, para transportar un flujo Para Qmáx= 50 l/s
de agua de acuerdo a las características especifi- Q 0,05
cadas. (√S) = (√0,004) = 0,79
máx

Utilizando el ábaco de Manning para diferentes

alturas de llenado: Para Qmín= 10 l/s

(√SQ ) = (√0,004
0,01
Caudal máximo = Qmáx = 50 l/s mín
) = 0,16
Caudal mínimo = Qmín = 10 l/s
Pendiente = S = 0,004
Terreno granular bien compactado (E´= 70 Kgf/cm2)

Ábaco tuberías HDPE Norma DIN 8074 (σs= 50 Kgf/cm2) Clases PN 3,2 - PN 4 - PN 6 para diferentes alturas de llenado

1,0 0,79 0,80

A/D2 (Sección de escurrimiento dividido por el diámetro interior al cuadrado) (m2/m2)

0,74
V = 0,70
(A/D2) (D-2e)2 0,67
h/D (altura de agua dividido por el diámetro interior) (m/m)

V: Velocidad (m/s) 0,60

0,7 0,59
Q: Caudal (m3/s)
D: Diámetro exterior tubería (m) 0,50
0,49
e: Espesor tubería (m)
(A/D2) : Del gráfico (adimensional)
0,5 0,39 0,40

0,29 0,30
D=32 mm
D=40

D=50 D=63

0,3 0,20 0,20

D=75 D=90

D=125
D=110
D=160
D=140
0,10
D=200 D=250 0,074
P N6

2
P NN 4
3,

D=355
P

D=315
D=450
D=400
D=560
D=500

D=630
0,05

0,1 0,041
0,0001 0,0005 0,0010 0,005 0,0100 0,05 0,1 0,5 1 5 10.0000

(Caudal en m3/s dividido por la raíz de la pendiente en tanto por uno) (Q/ S ) (m3/s)

84
Para determinar el diámetro nominal requerido, A partir de este valor ubicamos el punto de inter-
para caudal máximo, entramos al ábaco con los sección con la curva para d= 315 mm y PN 3,2.
siguientes parámetros: En el ábaco, leemos en ambos sectores de las or-
denadas:

(√SQ )
máx
= 0,79
y
( hD) = 0,7
máx
h
= 0,59
y A
= 0,48
d D2
Observamos que la tubería de 315 mm es la más
cercana a nuestro punto de intersección. Luego, calculamos la velocidad a partir de la ecua-
ción descrita en este ábaco:
Análogamente, para caudal mínimo:
Q
V=
Q y h (A/D2) (D-2e)2
( )
√S mín
= 0,16
( ) = 0,3
D mín
Donde
e = 9,7 mm (espesor mínimo tubería, ver
Observamos que también la tubería de 315 mm tabla 5.2).
es la que satisface nuestras necesidades.
Reemplazando se tiene:
Una vez determinado el diámetro nominal a uti-
lizar, d= 315 mm y de acuerdo al criterio para 0,050
V= = 1,19 m/s
deformaciones de tuberías expuesto en el ejem- 0,48 (0,315 - 2 • 0,0097)2
plo a) Método tradicional, elegiremos una tube-
ría de HDPE norma DIN 8074 PN 3,2. Observamos que el valor de velocidad máxima
de escurrimiento obtenida por este método es
Para determinar la velocidad de escurrimiento, muy similar al obtenido por el método tradicio-
entramos por las abscisas al ábaco de Manning nal, V= 1,23 m/s, cuya diferencia se debe única-
para diferentes alturas de llenado: mente a aproximaciones.

(Q√S) máx
= 0,79

85 85
 C.4 Cálculo de b para la instalación de válvu- Despejamos x, resultando:
las mariposa

√
2 2
Cuando se instalan válvulas mariposa entre tu-
berías HDPE, generalmente es necesario biselar
x=
() ()
d
2
-
L
2
-
d5
2
los stub ends que hay que utilizar para evitar que
el disco de la válvula tope internamente con és-
tos y pueda girar libremente. En la siguiente fi- Como vemos en la figura, x corresponde al pun-
gura se ilustra este problema. to en que el disco de la válvula mariposa topa
verticalmente con el borde interno del stub end.
Los fabricantes de válvulas recomiendan una cier-
stub end ta holgura para este valor, por lo que para efec-
30º
disco detalle tos de cálculo es aconsejable utilizar la medida H
H x que también se muestra en la figura.
b

d d5
Para calcular b, que es la diferencia desde el bor-
de interno del stub end, a la cual se aconseja rea-
lizar el biselado con un ángulo de 30º como mues-
tra el detalle de la figura, se puede aplicar la si-
L
tubería guiente relación trigonométrica:

b= H
Como se muestra en la figura, podemos formar
tg 30º
el triángulo rectángulo que se marca con líneas
azules.

Ejemplo:
Calcular el valor de b para instalar una válvula
mariposa en una tubería de HDPE PE 100 PN 10
de 250 mm.

Primero se debe contar con los datos de la válvu-

la que se va a utilizar. En este caso usaremos una
d válvula mariposa marca ASAHI, Modelo 75 Gear.
2 d5
+ x A partir del catálogo del fabricante, obtenemos
2
los valores de d (diámetro del disco) y L (ancho
de la válvula) para el modelo 75 Gear de 10”.

d = 10,08” = 256,03 mm
L = 4,33” = 109,98 mm
L
2
Vamos a la tabla 5.1, para tuberías PE 100, donde
aparecen los valores mínimos de diámetros y es-
pesores correspondientes a cada presión nomi-
Y, aplicando Pitágoras, tenemos:
nal PN. Los cálculos pueden ser realizados con
estos valores. Sin embargo, para ser más riguro-
2 2

() () ( )
2
d L d5 sos, es conveniente utilizar los valores medios tan-
= + +x
2 2 2 to de diámetro de tubería como de espesor de
pared. Para obtener estos valores puede

86
contactarse con el Departamento Técnico de C.5 Cálculo de espaciamiento entre sopor-
Duratec, o bien consultar la norma ISO 11922-1 tes aéreos
donde aparecen las tolerancias que rigen la fa- Referencia «Tuberías de Polietileno», Vol. I, J.
bricación de estas tuberías. Danieletto

Para tuberías PE 100 PN 10 de 250 mm, los valo-
res medios son:
Diámetro medio = 251,2 mm
Espesor medio = 16 mm
Por lo tanto, el diámetro interno tanto de la tu-
bería como del stub end, d5 será:
d5 = diámetro externo tubería - 2 espesor de pared
d5 = 251,2 - 2 • 16 = 219,2 mm
Con los valores de d (diámetro del disco), L (an-
cho de la válvula) y d5 (diámetro interno del stub
end), podemos calcular el valor de x:
Esfuerzos de flexión entre apoyos
Los esfuerzos de flexión en tuberías son bastante
comunes, ya sea en instalaciones aéreas, donde
las tuberías son fijadas a intervalos regulares por
soportes o abrazaderas, en tuberías ancladas so-
bre el suelo por pesos de concreto, en instalacio-
nes submarinas, o incluso debido a la acción de
corrientes acuáticas y olas. Es necesario verificar
que las tensiones de flexión no sobrepasen los
límites admisibles, lo cual llevaría la tubería al co-
lapso.
En la siguiente figura se ilustra esta situación.

√
2 2
x=
( )( )
256,03
2
-
109,98
2
-
219,2
2
= 6,0 mm

La flecha resultante δ se puede calcular por:

En este caso, el fabricante recomienda una hol- q l4

gura de 2 mm para este modelo de válvulas has- δ=
6 π Ek ( D4 - d4 )
ta 5“ y 3 mm desde 5“. Por lo tanto el valor de H
será:
Donde:
δ = flecha, cm
H = x + 3 = 9 mm
D = diámetro externo tubería, cm
d = diámetro interno tubería, cm
l = espaciamiento entre apoyos, cm
Y, calculamos b, reemplazando H en la ecuación:
EK = módulo de elasticidad o módulo de
plastodeformación del material, Kgf/cm2
q = carga distribuida, kgf/cm.
b=
( )9
tg 30º
= 15,6 mm
Si consideramos los esfuerzos de flexión causa-
dos por el propio peso de la tubería sumado al
peso del fluido, como ocurre en instalaciones
Obtenemos el valor de b = 15,6 mm, por lo que es aéreas y tuberías con soportes, tenemos:
aconsejable realizar un biselado de aproximada-
mente 16 mm en el stub end antes de instalar la • Carga debida a la tubería
válvula mariposa.
( D2 - d2 )
qp = ρp (Kgf/cm)
4

ρp = Peso específico de la tubería (Kgf/cm3)

87 87
 • Carga debida al fluido Reemplazando en las ecuaciones anteriormente
descritas, tenemos:
d2
qf = ρf (Kgf/cm) • Carga debida a la tubería:
4

( D2 - d2 ) (162 - 12,422 )
ρf = Peso específico del fluido, qp = ρp= 0,96 x 10-3 = 0,02442 Kgf/cm
4 4
agua ρf = 1,0 x 10-3 (Kgf/cm3)

Luego: • Carga debida al fluido:

q = qp +qf qf =
d2
ρf =
12,422
1 x 10-3 = 0,03856 Kgf/cm
4 4

Limitando la relación entre el espaciamiento (l) y

Luego:
la flecha (δ) en un determinado valor (δ/l), el
espaciamiento se puede obtener por:
q = qp + qf = 0,06298 Kgf/cm

√
3 6 π Ek (D4 - d4) (δ/l) Reemplazando en la ecuación para calcular l y
l=
q considerando (δ/l) como 1/300, tenemos:

√
A modo de magnitud, se verifica que la relación
3 6 π Ek ( D4 - d4 ) (δ/l)
(δ/l) entre 1/200 y 1/300 resulta en flechas no per- l=
q
ceptibles a simple vista.

√
Ejemplo:
3 6 π 14000 (164 - 12,424) (1/300)
Calcularemos el espaciamiento entre soportes l= = 8,3 m
0,06298
aéreos para una tubería de HDPE PE 100, PN 20,
de 160 mm que transporta agua a temperatura
ambiente.
Obtenemos el valor para el espaciamiento entre
Tubería HDPE PE 100, PN 20, D = 160 mm apoyos l de 8,3 m.
Diámetro interno d = 160 - 2 • 17,9 = 124,2 mm

ρp = peso específico de la tubería, HDPE

PE 100, ρp = 0,96 x 10-3 Kgf/cm3 Nota: Se debe considerar que los soportes no deben provocar car-
ρf = peso específico del fluido, agua gas puntuales en la tubería. Se recomienda soportes con una bue-
na superficie de contacto y que sostengan firmemente la tubería.
ρf = 1,0 x 10-3 Kgf/cm3
EK = módulo de elasticidad, para PE 100
Ek = 14000 Kgf/cm2

88
C.6 Teorema de Bernoulli para líquidos
perfectos
Referencia «Manual de Hidráulica», Azevedo
Netto

La siguiente figura muestra parte de un tubo de
corriente* por el cual fluye un líquido de peso
específico γ. En las dos secciones indicadas, de
áreas A1 y A2 , actúan las presiones p1 y p2 , siendo
las velocidades V1 y V2 , respectivamente.
* En un líquido en movimiento, se consideran lí-
neas de corriente las líneas orientadas según la
velocidad del líquido y que cuentan con la pro-
piedad de no ser atravesadas por partículas de
fluido. En cada punto de una corriente, pasa, en
cada instante t, una partícula de fluido de una
velocidad V. Admitiendo que el campo de veloci-
dad V sea contínuo, se puede considerar un tubo
de corriente como una figura imaginaria, limita-
da por líneas de corriente. Los tubos de corriente
están formados por líneas de corriente y cuentan
con la propiedad de no poder ser atravesados por
partículas del fluido: sus paredes se pueden con-
siderar impermeables.

Las particulas inicialmente en A1, en un pequeño M : masa del fluido

intervalo de tiempo pasan a A1´, en tanto que las
de A2 se mueven a A2´. Todo ocurre como si en Siendo el fluido un líquido incompresible:
este intervalo de tiempo, el líquido pasara de
A1A1´para A2A2´. γ A 1 dS 1 = γ A 2 dS 2 = γ Vol
Se estudiarán solamente las fuerzas que produ-
cen trabajo, no considerándose aquellas que ac- Vol : volumen del fluido
túan normalmente en la superficie lateral del
tubo. Y la suma de los trabajos de las fuerzas externas
De acuerdo con el teorema de las fuerzas vivas: (empuje y gravedad) considerando que no hay
«La variación de la fuerza viva en un sistema, igua- roce por tratarse de un líquido perfecto, será:
la al trabajo total de todas las fuerzas que actúan
sobre el mismo».
Así, considerando la variación de energía cinética: P1 A1 dS 1-P2A2dS 2+ γ Vol(Z1-Z2)

1 M V 2 1 M V 2 = 1 MV 2
2 2 - 1 1
2 2 2

89 89
 Identificando los términos y sustituyendo, tenemos: Ejemplo:

1γ 1γ
VolV22 - VolV12 = (P1-P2)Vol + γ (Z1 - Z2)Vol Se conduce agua desde un estanque partiendo
2g 2g con una tubería de HDPE PE 80 DIN 8074, PN 4 y
diámetro externo 250 mm. Luego de pasar por
una reducción, el diámetro cambia a 125 mm y el
Simplificando: agua se descarga a presión atmosférica. El cau-
dal es de 98 l/s.
V 22 V 12 P1 P2 Calcular la presión en la sección inicial de la tube-
- = - + Z1 - Z2 ría y la altura de agua H en el estanque.
2g 2g γ γ

Y, reordenando los términos, obtenemos la expre-

sión conocida como ”Teorema De Bernoulli”:

V 12 P1 V22 P2
+ + Z1 = + + Z 2 = constante
2g γ 2g γ

Esta ecuación puede ser enunciada de la siguien-

te forma:
«A lo largo de cualquier línea de corriente, la
suma de las alturas cinética (V2/2g), piezométrica Aplicando el balance de Bernoulli a la salida del
(p/γ) y geométrica (Z) es constante». estanque (punto 1) y en el punto de descarga
El teorema de Bernoulli no es sino el «Princi- (punto 2) se tiene:
pio de conservación de la energía». Cada uno de
los términos representa una forma de energía:
V 12 P1 V22 P2
V 2 + + Z1 = + + Z2
2g = energía cinética 2g γ 2g γ
p
γ = energía de presión o piezométrica

Z = energía de posición o potencial Z1= Z2= 0 (el plano de referencia corresponde a la cota 0)
P2= 0 (se descarga a presión atmosférica)
Es importante destacar que cada uno de estos
términos puede ser expresado en metros, consti-
tuyendo lo que se denomina carga.
P1 V 22 V 12
= -
γ 2g 2g
V2 m2/s2
= m (carga de velocidad o dinámica)
2g m/s2
Para determinar V1 y V2 , utilizamos la “Ecuación
p Kg/m2
= m (carga de presión) de continuidad”:
γ Kg/m3

Z m (carga geométrica o de posición) Q

Q = VA donde V =
A

90
El área corresponde al área de escurrimiento,
para lo cual se debe considerar el diámetro in-
terno de las tuberías. Para HDPE PE 80 DIN 8074
PN 4, los valores de los espesores de pared se
encuentran en la Tabla 5.2 del catálogo.
Para determinar la altura H del estanque, pode-
mos hacer un balance de Bernoulli entre el pun-
to 1 y el punto 3 que indica el nivel superior de
agua en el estanque:

V 32 P3 V12 P1
+ + Z3 = + + Z1
2g γ 2g γ
Q 4x0,098 4x0,098 2,34 m/s
V1 = = = =
A1 πD12 π(0,25 - 2x0,0096)2

Q 4x0,098 4x0,098 9,37 m/s V3 = 0 (no hay velocidad, se considera que el

V2 = = = =
A2 πD22 π(0,125 - 2x0,0048)2 nivel del agua se mantiene constante)
P3 = 0 (presión atmosférica)
Z1 = 0

Luego, la presión a la salida del estanque (punto

1) será la siguiente:
V12 P1
H= +
2g γ
P1 9,372 2,342
= - = 4,48 - 0,28 =4,2 m 2,342
H= + 4,2 = 0,28 + 4,2 = 4,48 m
γ 2x9,8 2x9,8 2x9,8

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Duratec

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