Professional Documents
Culture Documents
LANDASAN TEORI
3
4
Dalam proses pengecoran logam ada beberapa bahan logam yang sering
digunakan untuk membuat benda kerja melalui proses pengecoran (casting). Dan
bahan pengecoran tersebut dikelompokkan menjadi lima kelompok yaitu :
1. Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan ringan
5. Coran paduan lainnya
Dengan uraiannya adalah sebagai berikut:
1. Besi Cor
Adalah paduan besi yang mengandung karbon, silisium, mangan, fosfor
dan belerang. Besi cor inidigolongkan menjadi enam macam yaitu: besi cor
kelabu, besi cor kelas tinggi, besi kelabu paduan, besi cor bergrafit bulat, besi
cor yang dapat ditempa dan besi cor cil.
• Besi cor kelabu, struktur mikro dari besi cor terdiri dari ferit atau perlit
dan serpih karbon bebas. Karbon dan silisium ternyata mempengaruhi
struktur mikro, ukuran serta bentuk dari karbon bebas dan keadaan
struktur dasar berubah sesuai dengan mutu dan kwantitasnya.
Ketebalan dan laju pendinginan mempengaruhi struktur mikro.
Kekuatan tarik dari besi cor kelabu kira-kira 10-30 kg/mm2, namun
5
besi cor ini agak getas, titik-cairnya kira-kira 1.200°C dan mempunyai
mampu cor sangat baik serta murah, sehingga paling banyak
digunakan benda coran.
• Besi cor kelas tinggi, mengandung lebih sedikit karbon dan silikon,
serta ukuran grafit bebas-nya agak kecil, dibanding dengan besi cor
kelabu, sehingga kekuatan tariknya lebih tinggi yaitu kirakira 30-50
kg/mm2. Membuat besi cor kelas tinggi agak susah dibanding besi cor
kelabu.
• Besi cor kelabu paduan, mengandung unsur-unsur paduan dan grafit,
mempunyai struktur yang stabil sehingga sifat-sifatnya lebih baik.
Dilihat dari unsur-unsur paduan yang ditambahkan, ada dua hal,
pertama hanya beberapa persen saja dan kedua lebih banyak. Unsur-
unsur yang ditambahkan adalah khrom, nikel, molibden, vanadium,
titan dan sebagainya, sehingga ketahanan panas, ketahanan aus,
ketahanan korosi dan mampu mesin dari besi cor macam ini baik
sekali berkat adanya unsur-unsur tersebut.
• Besi cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih, yang dilunakkan di
dalam sebuah tanur dalam waktu yang lama. Struktur sementit dari
besi cor putih berubah menjadi ferit atau perlit dan karbon yang
tertemper mengendap. Menurut struktur mikronya ada tiga macam besi
cor mampu tempa, yaitu besi cor mampu tempa perapian hitam, besi
cor mampu tempa perapian putih dan besi cor mampu tempa perlit.
Besi cor macam ini sangat baik keuletannya dan perpanjangannya
dibandingkan dengan besi cor kelabu, tetapi harganya mahal karena
proses pelunakan, lagi pula tidak cocok untuk coran yang tipis dan
kecil karena sebelum proses pelunakan keuletannya kurang.
• Besi cor grafit-bulat dibuat dengan jalan mencampurkan magnesium,
kalsium atau serium ke dalam cairan logam sehingga grafit bulat akan
mengendap. Besi cor macam ini mempunyai kekuatan, keuletan,
ketahanan aus dan ketahanan panas yang baik sekali dibandingkan
dengan besi cor kelabu.
6
• Besi cor cil ialah besi cor yang mempunyai permukaan terdiri dari besi
cor putih dan bagian dalamnya terdiri dari struktur dengan endapan
grafit. Permukaannya mempunyai ketahanan aus yang baik sekali dan
bagian dalamnya mempunyai keuletan yang baik pula. Besi cor
demikian dipergunakan sebagai bahan tahan aus.
2. Baja Cor
• Baja cor digolongkan ke dalam baja karbon dan baja paduan. Coran
baja karbon adalah paduan besi karbon dan digolongkan menjadi tiga
macam, yaitu baja karbon rendah (C < 0,20%), baja karbon menengah
(0,20-0,50% C) dan baja karbon tinggi (C > 0,5 %). Kadar karbon
yang rendah menyebabkan kekuatan rendah, perpanjangan yang tinggi
dan harga bentur serta mampu las yang baik.
• Baja cor mempunyai struktur yang buruk dan sifat yang getas apabila
tidak diadakan perlakuan panas dengan pelunakan atau penormalan
maka baja cor menjadi ulet dan strukturnya menjadi halus. Titik
cairnya kira-kira 1.500°C, mampu cornya lebih buruk dibandingkan
dengan besi cor, tetapi baja cor dapat dipergunakan baik sekali sebagai
bahan untuk bagian-bagian mesin, sebab kekuatannya yang tinggi dan
harganya yang rendah.
• Baja paduan adalah baja cor yang ditambah unsur-unsur paduan. Salah
satu atau beberapa dari unsur-unsur paduan seperti mangan, khrom,
molibden atau nikel dibubuh-kan untuk memberikan sifat-sifat khusus
dari baja paduan tersebut, umpamanya sifat-sifat ketahanan aus,
ketahanan asam dan korosi atau keuletan.
• Contoh baja cor adalah: baja cor tahan karat dan baja cor tahan panas.
3. Coran paduan tembaga.
• Macam-macam coran paduan tembaga adalah: perunggu, kuningan,
kuningan kekuatan tinggi, perunggu aluminium dan sebagainya.
• Perunggu adalah paduan antara tembaga dan timah, dan perunggu yang
biasa dipakai mengandung kurang dari 15% timah. Titik cairnya kira-
7
kira 1.000°C, jadi lebih rendah dari titik cair paduan besi, dan mampu-
cornya baik sekali sama halnya dengan besi cor.
• Sifat-sifat ketahanan korosi dan ketahanan aus adalah baik sekali,
sehingga bahan ini dapat dipakai untuk bagian-bagian mesin.
Harganya 5-10 kali lebih mahal dari besi cor kelabu, sehingga bahan
ini hanya dipakai untuk bagian khusus di mana diperlukan sifat-sifat
yang luar biasa.
• Perunggu digolongkan ke dalam dua macam, yaitu perunggu fosfor
yang sifat ketahanan ausnya diperbaiki oleh penambahan fosfor, dan
perunggu timbal yang cocok untuk logam bantalan dengan
menambahkan timbal.
• Kuningan adalah paduan antara tembaga dan seng, dan kuningan tinggi
adalah paduan yang mengandung tembaga, aluminium, besi, mangan,
nikel dan sebagainya, di mana unsur-unsur tersebut dimaksudkan
untuk memperbaiki sifat-sifat mekanisnya.
• Perunggu aluminium adalah paduan tembaga, aluminium dan
sebagainya, yang baik sekali dalam sifat-sifat ketahanan aus dan
korosi.
• Disamping itu ada pula coran tembaga murni.
4. Coran paduan ringan.
• Coran paduan ringan adalah coran paduan aluminium, coran paduan
magnesium dan sebagainya.
• Aluminium murni mempunyai sifat mampu cor dan sifat mekanis yang
jelek. Oleh karena itu dipergunakan paduan aluminium karena sifat-
sifat mekanisnya akan diperbaiki dengan menambahkan tembaga,
silisium, magnesium, mangan, nikel dan sebagainya.
• Coran paduan aluminium adalah ringan dan merupakan penghantar
panas yang baik sekali, yang dipergunakan apabila sifat-sifat tersebut
diperlukan. Al-Si, Al-Cu-Si dan Al-Si-Mg adalah deretan dari paduan
aluminium yang banyak dipergunakan untuk bagian-bagian mesin, Al-
8
banyak. Cara ini juga merupakan salah satu metode yang digunakan untuk
membuat inti. Pola logam dengan presisi yang tinggi digunakan dalam cetakan
kulit ini mahal tetapi tahan lama dan mengurangi biaya tiap unit dari cetakan
ketika diproduksi dalam jumlah besar. Mereka juga memungkinkan kontrol
yang lebih baik dari bentuk dan ukuran dari cetakan pasir konvensional dan
menghasilkan tuangan dengan permukaan yang lebih halus yang dapat
mengurangi biaya penyelesaian akhir (finishing). Pada saat logam cair dituang
cetakan kulit harus diperkuat oleh pasir atau biji besi karena pada suhu tinggi
dapat cepat runtuh. Tetapi hal ini berguna, terutama pada produksi massal
dapat meminimalkan biaya mengeluarkan benda tuang dari cetakan kulit.
Tahapan proses pembuatan cetakan kulit (shell moulding) :
1. Pola dibuat dari logam, biasanya terdiri dari dua bagian
2. Potongan pola yang terpisah dipasang pada backing plate logam datar
dan ditambahkan bagian yang membentuk saluran dimana logam cair
akan mengalir.
3. Pelat pola dipanaskan 200 sampai 250OC dan ditempatkan di atas
sebuah kotak yang berisi pasir resin khusus
4. Kotak dan beserta pola dibalik sehingga pasir resin tertabur diatas pola
plat logam panas.
5. Ketika kotak dan pola dikembalikan ke posisi semula maka akan
terbentuk kulit tipis pasir pada pola. Hal ini biasanya terjadi secara
otomatis pada mesin cetak kulit. Kemudian dipanaskan kembali agar
mengeras.
6. Kulit dibuka dari pola dan didapat setengah cangkang. Dua cangkang
yang cocok dilem atau dijepit bersama untuk membentuk sebuah
cetakan.
7. Logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang telah selesai dan
dibiarkan membeku.
8. Selesai pengecoran, termasuk bentuk saluran turun yang membawa
logam cair, yang dikeluarkan dari cetakan kulit.
11
Pasir cetak kulit ada dua macam, yaitu pasir resin dan pasir berlapis. Pasir
resin adalah campuran antara resin fenol dan pasir silika. Kadar resin kira-kira
4 sampai 7 %. Berat jenis bubuk resin berbeda sekali dengan berat jenis pasir
silika dan tidak mudah dicampur secara merata. Karena itu perlu dicampurkan
sedikit metil alkohol. Pasir berlapis terdiri dari butir-butir pasir yang
diselubungi oleh resin fenol, dibuat dengan cara sebagai berikut:
1) Tambahkan resin cair pada pasir untuk menutupi butir-butir pasir,
kirakira pada temperatur 150°C (Cara pelapisan panas).
2) Aduklah agar butir-butir pasir tertutup oleh resin, pada temperature
kamar (Proses dingin).
3) Panaskan pasir silika dan tutupi butir-butir pasir dengan bubuk resin
(Proses panas kering).
Kebaikan dari pasir berlapis ialah menggunakan lebih sedikit resin
dibandingkan dengan pasir resin. Kadar resin dari pasir berlapis adalah 2,5
sampai 3,5%. Berbeda dengan pasir resin, pasir berlapis mempunyai distribusi
resin fenol yang merata dan menyebabkan cetakan kulit yang homogen dan
kuat. Terutama sangat efektif untuk dipergunakan pada mesin pembuat cetakan
kulit tiup di mana biasanya pasir resin terpisah.
3. Hotbox molding
• Cara kotak panas (Hotbox molding) adalah cara pembuatan cetakan
atau inti di mana pasir dengan pengikat resin set-panas disemprotkan
ke dalam kotak logam yang dipanaskan.
• Kotak yang dibuat dari besi cor biasa dipakai sebagai kotak inti untuk
pembuatan inti. Kotak inti dipanaskan mula pada 200 sampai 250°C.
Kemudian pasir ditiupkan ke dalamnya, maka pasir segera mengeras
karena panas dari kotak inti. Inti yang tebal mempunyai bagian dalam
yang tidak mengeras. Kalau dibiarkan dalam keadaan itu pasir akan
mengeras sampai ke dalam. Tetapi biasanya diikuti dengan
pemanggangan yang kedua kali pada 150 sampai 180°C.
• Boleh dikatakan sangat sukar untuk membuat inti berongga seperti
pada pembuatan cetakan kulit, karena pengisapan dan pendorongan
13
oleh udara tidak dapat mengeluarkan pasir yang tidak terpanggang. Inti
macam ini mempunyai mampu ambruk yang baik dan sangat
menguntungkan pada pembongkaran karena resin terbakar pada
temperatur tinggi.
• Dalam cara ini resin furan dipakai sebagai bahan pengikat. Biasanya
ditambahkan resin furan 2 sampai 3 % pada pasir, disamping itu
ditambahkan juga asam lemah 20 sampai 30% dari jumlah resin
sebagai katalisator untuk bisa bercampur. Temperatur pasir sebelum
pencampuran ditahan kira-kira di bawah 30°C.
• Pasir yang dicampur dengan resin furan harus mempunyai kadar
kotoran atau debu yang sedikit dan permukaan butirnya harus bersih.
Kalau syarat tersebut tidak dipenuhi, kekuatannya setelah mengeras
akan kurang.
5. Coldbox molding
• Resin fenol dan polisosianat (M.D.I) dibubuhkan pada pasir silika dalam jumlah
yang cocok yang kemudian diaduk. Dari campuran pasir ini dibuat cetakan
dengan mempergunakan mesin pembuat cetakan tiup. Gas amina (juga dikenal
sebagai pemanis gas dan gas removal asam) dilewatkan ke dalam cetakan, dan
cetakan mengeras pada saat itu.
• Setelah terjadi pengerasan, udara ditiupkan ke dalam cetakan untuk mengeluarkan
gas amina yang masih ada dan disalurkan melalui bak penetral. Kemudian cetakan
diambil. Jenis pembuatan cetakan ini disebut cara kotak dingin.
• Gambar 2.4 menunjukkan cara pembuatan cetakan tersebut :
16
Proses peleburan
Pattern making:
Uji Gating system making
komposisi Riser making
Tapping
Pembuatan cetakan Co2
Pouring cetakan
Pembongkaran
cacat
cetakan
Pengujian
Produk
18
membentuk pola dari kayu ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda kayu,
amplas dan lain-lain.
Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus
diperhatikan, yaitu:
1. Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser)
harus baik dan halus agar tidak merusak cetakan pada proses
pelepasan pola.
2. Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan + 5mm dari
ukuran sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan
untuk proses finishing dari benda coran.
3. Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak
cetakan. Lihat gambar 2.2 Besar kemiringan pola + 2 0.
Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran
logam cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara
sempurna. Dan juga agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga
cetakan.
Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan
pola riser atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk
mengimbangi penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku.
Karena setiap logam mempunyai nilai penyusutan tersendiri.
Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran
logam terlihat pada gambar 2.8.
1. Saluran pisah
2. Saluran langsung
3. Saluran bawah
4. Saluran cincin
5. Saluran terompet
6. Saluran bertingkat
7. Saluran baji
21
Titik cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan
oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan
yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga,
magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas
hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair
yang mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:
1. Hidrostatis Praktis
Keterangan :
2. Waktu Tuang
Waktu tuang adalah waktu yang dibutuhkan logam cair untuk mengisi
penuh rongga cetakan dan dimulai pada saat logam cair menyentuh cawan
tuang.
Besarnya waktu tuang (τ ) diperoleh dengan rumus sebagai berikut :
Keterangan :
= Waktu tuang (detik)
27
= Besaran spesifik
= Massa benda cor (kg)
Besaran spesifik tergantung dari ketebalan benda cor, seperti pada tabel di
bawah ini :
3. Kecepatan Tuang
Kecepatan tuang adalah laju aliran logam cair untuk mengisi rongga
cetakan per satuan waktu tuang.
Formula yang dipakai untuk menghitung kecepatan tuang yaitu [2,3] :
Keterangan :
= Kecepatan tuang
= Berat benda cor
= Waktu tuang
Akan tetapi dalam prakteknya penentuan waktu tuang biasanya dapat pula
ditentukan dengan menggunakan nomogram waktu kecepatan tuang.
28
Benda Cor
Keterangan gambar :
a. Cawan tuang (Ct)
b. Saluran turun (St)
c. Saluran pengalir (Sp)
d. Saluran masuk (Sm)
Di dalam perancangan suatu sistem saluran tuang (Sst) kita harus
memperhatikan perbandingan antara saluran masuk (Sm), saluran pengalir
(Sp) dan saluran turun (St). Perbandingan antara Sm : Sp : St dapat dilihat
pada Tabel berikut :
Keterangan :
= Luas saluran masuk
= Berat benda cor
= Massa jenis logam
= Waktu tuang
= Tahanan hidrostatis seluruh sistem
30
= Percepatan gravitasi
= Tinggi hidrostatis praktis
Keterangan :
= Volume saluran masuk
= Luas saluran masuk
= Panjang saluran masuk
Keterangan :
Msm = Massa Saluran Masuk (kg)
Vsm = Volume Saluran Masuk (mm3)
ρ = Massa jenis logam (kg/m3)
0,5 a
1,6 a
Keterangan :
= Luas saluran pengalir
= Luas saluran masuk
Keterangan :
= Volume saluran pengalir
= Luas saluran pengalir
Keterangan :
= Massa saluran pengalir
32
d1
d2
Keterangan :
= Luas saluran turun
= Luas saluran masuk
33
Keterangan :
= Volume saluran turun
= Tinggi saluran turun
Keterangan :
= Massa saluran turun
= Massa jenis logam
Keterangan :
= Diameter (mm)
Keterangan :
= Diameter atas
34
= Diameter bawah
= Tinggi cawan tuang
d1
100%
Dimana :
= Berat benda cor
= Massa keseluruhan coran