Operações Unitárias da Indústria Química I: Escoamento de Fluidos, Bombas Centrífugas, Caracterização de Partículas e Fluidodinâmica de Sistemas Particulados

Operações Unitárias da
Indústria Química I
Escoamento de Fluidos
Bombas Centrífugas
Caracterização de Partículas
Fuidodinâmica de Sistemas Particulados
Mistura e Agitação
Samuel Luporini
Letícia Suñe
Universidade Federal da Bahia – Escola Politécnica

Departamento de Engenharia Química
Mestrado em Engenharia Química
2002
Revisão 1.1
UNIDADES E DIMENSÕES
A medida de qualquer grandeza física pode ser expressa como o produto de dois
valores, sendo um a grandeza da unidade escolhida e o outro o número dessas unidades.
Assim, a distância entre dois pontos pode ser expressa com 1 m, ou como 100 cm ou então
como 3,28 ft. O metro, o centímetro e o pé (foot) são respectivamente as grandezas das
unidades e 1, 100 e 3,28 são os correspondentes números de unidades. Quando a magnitude
da quantidade medida depende da natureza da unidade escolhida para se efetuar a medida,
diz-se que a quantidade em questão possui dimensão.
Dimensões: são conceitos básicos de medidas tais como: comprimento (L), massa (M), força
(F), tempo (T) e temperatura (θ).
Unidades: são as diversas maneiras através das quais se pode expressar as dimensões.
Exs: Comprimento – centímetro (cm), pé (ft), polegada (in)
Massa – grama (g), libra massa (lbm), tonelada (ton)
Força – dina (di), grama força (gf), libra força (lbf)
Tempo – hora (h), minuto (min), segundo (s)
• Regra para se trabalhar corretamente com as unidades: Tratar as unidades como se fossem
símbolos algébricos.
Não se pode somar, subtrair, multiplicar ou dividir unidades deferentes entre si e depois
cancela-las.
1 cm + 1 s é 1 cm + 1s
No entanto, em se tratando de operações cujos termos apresentam unidades diferentes,

mas com as mesmas dimensões, a operação pode ser efetuada mediante uma simples
transformação de unidades.
1 m + 30 cm (dois termos com dimensões de comprimento)

1 m = 100 cm
então, 1 m + 30 cm = 100 cm + 30 cm = 130 cm
SISTEMAS DE UNIDADES
As grandezas básicas e as derivadas podem ser expressas nos vários sistemas de

unidades.
Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

Revisão 1.2
I. Dimensões básicas MLTθ (sistema absoluto)
I.a – Sistema Internacional de Unidades (S.I.)
Este sistema está sendo adotado internacionalmente e baseia-se no anterior sistema

metro-quilograma-segundo (M. K. S.) no qual as unidades básicas são as seguintes:
Comprimento – metro (m) L

Massa – quilograma (kg) M
Tempo – segundo (s) T
Temperatura – Kelvin (K) θ
Este sistema é uma modificação do sistema C.G.S. em que se usam unidades maiores.
A unidade de força, chamada Newton, é a que dará uma aceleração de 1 metro por
segundo por segundo e uma massa de 1 quilograma.
A unidade de energia, o Newton-metro, é 107 ergs e chama-se joule.
A unidade de potência, igual a 1 joule por segundo, é o watt.
I.b – Sistema pé-libra-segundo (F.P.S.)
Neste sistema usam-se as seguintes unidades básicas:
Comprimento – pé (ft) L
Massa – libra massa (lbm) M
Temperatura – Rankine (R) θ
A unidade de força, o poundal, é a força que provocará uma aceleração de 1 pé por

segundo por segundo a uma massa de 1 libra massa, ou seja:
1 poundal = 1 (libra massa) (pé) (segundo)-2
I.c – Sistema Métrico Absoluto ou C.G.S.
Neste sistema as unidades básicas são as seguintes
Comprimento – centímetro (cm) L

Massa – grama (g) M
A unidade de força é a força que dará a uma massa de 1 grama aceleração de 1

centímetro por segundo por segundo e chama-se dina.
Portanto, 1 dina = 1 (grama) (centímetro) (segundo)-2
A unidade de energia correspondente é o dina-cm que se chama erg.

Revisão 1.3
II. Dimensões básicas FLTθ (sistema gravitacional)
II.a. Sistema Britânico Gravitacional
Este sistema usa também o pé e o segundo para unidades de comprimento e tempo,

mas emprega a libra força para terceira unidade fundamental.
A libra força é definida como a força que imprime à massa de uma libra uma
aceleração de 32,174 pé por segundo por segundo.
Portanto, as unidades fundamentais são:
Comprimento – pé (ft) L
Força – libra força (lbf) F
Temperatura – Rankine (R) θ
A unidade de massa neste sistema chama-se slug e é a massa que recebe uma
aceleração de 1 pé por segundo por segundo com a aplicação de 1 libra força, isto é:
1 slug = 1 (libra força) (pé)-1 (segundo)2
A unidade de energia é o pé-libra força, mas se designa sempre como o pé-libra.
II.b – M.K.S. técnico ou gravitacional
Este sistema tem como unidade de força o quilograma força (kgf), que é a força que
dará uma aceleração de 9,81 metro por segundo por segundo a uma massa de 1 quilograma.
Sua unidades são:
Comprimento – metro (m) L

Força – quilograma força (kgf) F
A unidade de massa neste sistema é a U.T.M. (unidade técnica de massa).
No sistema absoluto, a unidade de força é definida pela lei de Newton em termos de

massa e aceleração, ou seja:
F=ma (F) = (ML/T2)
Então o quilograma (kg) e a libra massa (lbm) são definidas independentemente da lei
de Newton, enquanto que o Newton (N) e o poundal são unidades de força derivadas pela
própria lei.

Revisão 1.4
Já no sistema gravitacional a unidade de massa é que passa a ser definida pela lei de
Newton em termos de força e aceleração. Então:
m = F/a (M) = (FT2/L)
Desse modo resulta que o quilograma força (kgf) e a libra força (lbf) são definidas
independentemente da lei de Newton enquanto que UTM e slug são unidades derivadas.
Como unidades de força e massa podem ser definidas independentemente da lei de
Newton, surge a necessidade de utilizar-se um fator de conversão para tornar a equação
dimensionalmente consistente.
1
F=Kma ou F= ma
gc
F 1
Então: K= =
ma g c
No sistema internacional de unidades S.I. por exemplo, a unidade de força é o Newton

então:
1N 1 kg m
K= ou gc =
kg m s 2 N s2
Deste modo :
 1N 
F =  ( )
(1kg ) 1 m s 2 = 1 N
2
 kg m s 
No sistema C.G.S. a unidade de força é a dina, portanto:
1 dina 1 g cm
K= ou gc =
g cm s 2 dina s 2
Sendo assim :
 1 dina 
F =  ( )
(1 g ) 1 cm s 2 = 1 dina
2
 g cm s 

Revisão 1.5
III. Dimensões básicas FMLTθ (sistema híbrido)
III.a. No sistema Inglês de Engenharia (English Engineering System), a unidade de força é a

libra força (lbf), a unidade de massa é a libra massa (lbm), a unidade de comprimento é o pé
(ft), a unidade de tempo é o segundo (s) e a unidade de temperatura o grau Rankine (R).
Neste sistema exige-se que o valor numérico da força e da massa sejam os mesmos na
superfície terrestre.
Então:
F = K 1 lbm g ft/m2 = 1 lbf
e
1 lbf
K=
g lbm ft s 2
O valor numérico escolhido para o K é de 1/32,174 que é o mesmo valor da aceleração

da gravidade em ft/s2 ao nível do mar e a 45 de latitude.
1
Resulta que: K= ,
gc
lbm ft
onde g c = 32,174
lbf s 2
III.b. Da mesma forma é definido o gc para um outro sistema híbrido que tem como unidade
de força o quilograma força (kgf), de massa o quilograma (kg), de comprimento o metro (m),
de tempo o segundo (s) e de temperatura o grau Kelvin (K).
kg m
Portanto, g c = 9,81
kgf s 2
SISTEMA Dimensões Unidades

básicas Comprimento Força Massa Tempo Temperatura
SI Metro Newton* Quilograma segundo Kelvin
FPS MLTθ Pé poundal* libra massa segundo Rankine
CGS Centímetro dina* grama segundo Kelvin

British Pé libra força Slug* segundo Rankine
Gravitacional
System
FLTθ
MKS Metro quilograma UTM* segundo Kelvin
técnico força
* - unidades derivadas pela lei de Newton.
Revisão 1.6
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

ENG 184 – OPERAÇÕES UNITÁRIAS DA INDÚSTRIA QUÍMICA I
Notas Complementares
CRANE – Nomenclature, pags. 3-2, A-3, A-6, A-23, A-24, A-25, A-26, A-27, A-28, A-29,
A-30, B-10, B-11, B-16, B-17, B-18, B-19.
RIVETED STEEL – aço rebitado

CONCRETE – concreto
WOOD STAVE – madeira aparelhada
CAST IRON – ferro fundido
GALVANIZED IRON – ferro galvanizado
ASPHALTED CAST IRON – ferro fundido asfaltado
COMMERCIAL STEEL – aço comercial
DRAWN TUBING – tubo estirado (tubulação moldada por extrusão)
CARBON STEEL – aço carbono
ALLOY STEEL – aço liga
STAINLESS STEEL – aço limpo inoxidável
GATE VALVES – válvula gaveta
WEDGE DISC, DOUBLE DISC, PLUG DISC – disco de cunha, disco duplo, tipo plug
GLOBE AND ANGLE VALVES – válvulas globos e válvula ângulo
SWING CHECK VALVES – válvulas de retenção de portinhola
LIFT CHECK VALVES – válvulas de retenção de levantamento
TILTING DISC CHEC VALVES – válvulas de retenção de disco inclinado
STOP-CHECK VALVES – válvulas de retenção tipo bloqueio
FOOT VALVES WITH STRAINER – válvulas de pé com crivo
BALL VALVES – válvulas esferas
BUTTERFLY VALVES – válvulas borboleta
PLUG VALVES AND COCKS – válvulas plug e registro
STRAIGHT-WAY – passagem reta
3-WAY – três vias
MITRE BENDS – curvas em gomos
STANDARD ELBOWS – cotovelos ou joelhos padrões
STANDARD TEE – te padrão
90 PIPE BENDS – curvas de 90
FLANGED OR BUTT-WELDING 90 ELBOWS – joelho de 90 (flangeado ou soldado)
POPPET DISC – disco corrediço
HINGED DISC – disco com articulação
FLOW THRU RUN – com fluxo direto
FLOW THRU BRANCH – com fluxo ramal

Revisão 1.7
FONTE: “Tubulações Industriais” – Pedro C. Silva Telles
Os diâmetros comerciais dos “tubos para condução” de aço-carbono e de aço-liga

estão definidos pela norma americana ANSI.B.36.10 e para os tubos de aços inoxidáveis pela
norma ANSI.B.36.19. Todos esses tubos são designados por um número chamado “Diâmetro
Nominal” ou “Bitola Nominal”.
A norma ANSI.B.36.10 abrange tubos desde 1/8” até 36” e a norma ANSI.B.36.19
abrange tubos de 1/8” até 12”. De 1/8” até 12” o diâmetro nominal não corresponde a
nenhuma dimensão física dos tubos; de 14” até 36” o diâmetro nominal coincide com o
diâmetro externo dos tubos.
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede.
Entretanto para cada diâmetro nominal, o diâmetro externo é sempre o mesmo variando
apenas o diâmetro interno, de acordo com a espessura dos tubos. Por exemplo os tubos de aço
de 8” de diâmetro nominal, tem todos um diâmetro externo de 8,625”. Quando a espessura
deles corresponde à série 20, a mesma vale 0,250” e o diâmetro interno vale 8,125”. Para a
série 40, a espessura vale 0,322” e o diâmetro interno 7,981”, para a série 80, a espessura vale
0,500” e o diâmetro interno 7,625”, e assim por diante.
A série completa de 1/8” até 36” inclui um total de cerca de 300 espessuras diferentes.
Dessas todas, cerca de 100 apenas são usuais na prática e são fabricadas corretamente. As
demais espessuras fabricam-se apenas por encomenda. Os diâmetros nominais padronizados
pela norma ANSI.B.36.10 são os seguintes: 1/8”, 1/4", 3/8”, 1/2", 3/4", 1”, 1 1/4”, 1 1/2", 2”,
2 1/2”, 3”, 3 1/2”, 4”, 5”, 6”, 8”, 10”, 12”, 14”, 16”, 18”, 20”, 22”, 24”, 26”, 30”, 36”.
Os diâmetros nominais de 1 ¼”, 2 ½”, 3 ½” e 5”, embora constem nos catálogos, não
são usados na prática, exceto em casos muitos especiais.
Antes da norma ANSI.B.36.10 os tubos de cada diâmetro nominal eram fabricados em
três espessuras diferentes conhecidas como: “Peso Normal” (Standard-STD), “Extra Forte”
(Extra-strong-XS) e “Duplo Extra Forte” (Double extra-strong-XXS). Estas designações
apesar de obsoletas, ainda estão em uso corrente.
Pela norma ANSI.B.36.10 foram adotadas as séries Schedule Number para designar a
espessura (ou peso) dos tubos. O número de série é um número obtido aproximadamente pela
seguinte expressão:
Série (Schedule Number) = 1000 P/S
em que: P = pressão interna de trabalho em psig
S = tensão admissível do material em psia
A citada norma padronizou as séries 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160 sendo
que, para a maioria do diâmetros nominais apenas algumas dessas espessuras são fabricadas.
A série 40 corresponde ao antigo “peso normal” nos diâmetros até 10” e são espessuras mais
comumente usadas na prática para os diâmetros de 3” ou maiores. Para os tubos acima de
10”, a série 40 é mais pesada do que o antigo peso normal. Para os tubos até 8” a série 80
corresponde ao antigo XS. Fabricam-se ainda os tubos até 8” com a espessura XXS, que não
tem correspondente exato nos números de série, sendo próximo da série 160.

Revisão 1.8
ENG184 – Operações Unitárias I : Revisão

Exercícios:
1. O sistema abaixo indica uma bomba retirando água de uma lagoa de abastecimento para
um reservatório. Determinar a perda de carga entre a lagoa e o tanque para uma vazão de
142 m3/h. A temperatura da água é 27oC e a tubulação de aço carbono.
Ø =4”sch 40
L = 250 ft
3 J 90o
1 válvula gaveta (aberta)
6 ft
Tanque
Ø = 6”sch 40
L = 200 ft
2 J 90o Redução 6” para 4”
1 válvula gaveta (aberta)
8 ft
Ø = 6”sch 40
lagoa L = 75 ft
2. Calcular a perda de carga entre os pontos (1) e (2) no sistema abaixo:
Curvas de 90o de
L4 = 12’ raio longo.
(1)
Válvula de L3 = 10’ L5 = 4’
retenção L2 = 8’ (2)
L1 = 20’
Válvula
gaveta
Dados: líquido = água retenção = swing check valves

Temperatura = 60oF ρágua = 62,371 lbm/ft3
Diâmetro = 4” sch 40 µágua = 1,2 cp Perry 5-36
Material = aço carbono
Vazão = Q = 300 gpm

Revisão 1.9
UNIDADES E DIMENSÕES
Quantidade Dimensões Sistemas métricos

Física Sistema Sistema Sistema Sistema
MLT FLT CGS Internacional
comprimento L L cm m
área L2 L2 cm 2
m2
massa M FL-1T2 g kg
volume L3 L3 cm 3
m3
tempo T T s s
3 -1 3 -1 3
vazão LT LT cm /s m3/s
velocidade LT-1 LT-1 cm/s m/s
aceleração LT-2 LT-2 cm/s 2
m/s2
força MLT-2 F g cm/s = dina kg m/s2 = N
impulso MLT-1 FT g cm/s = dina s kg m/s = N s
energia, trabalho ML2T-2 FL 2 2
g cm /s = kg m2/s2 =
dina cm = erg N m = Joule
potência ML2T-3 FLT-1 2 3
g cm /s = kg m2/s3 =
dina cm/s = erg/s Joule/s = Watt
densidade ML-3 FL-4T2 g/cm3 kg/m3
velocidade T-1 T-1 rad/s rad/s
angular
aceleração T-2 T-2 rad/s2 rad/s2
angular
torque ML2T-2 FL g cm2/s2 = kg m2/s2 =
dina cm Nm
momento angular ML2T-1 FLT g cm2/s kg m2/s
momento ML2 FLT2 g cm2 kg m2
de inércia
pressão ML-1T-2 FL-2 g/(cm s2) = kg/(m s2) =
dina/cm2 N/m2
viscosidade (µ) ML-1T-1 FL-1T g/(cm s) = kg/(m s) =
1 poise = N s/m2
1 dina s/cm2
viscosidade L2T-1 L2T-1 cm2/s m2/s
cinemática (ν)
pressão MT-2 FL-1 g/s2 = dina/cm kg/s2 =
superficial N/m

Revisão 1.10
CONVERSÃO DE UNIDADES
Comprimento
1 Km = 1000 m
1 m = 100 cm = 39,37 in = 3,28 ft
1 cm = 10-2 m
1 mm = 10-3 m
1 µ = 10-6 m
1 mµ = 10-9 m
1 Å = 10-10 m
1 in = 2,54 cm
1 ft = 30,48 cm = 12 in
Area
1 mm2 = 10-6 m2
1 cm2 = 10-4 m2
1 m2 = 1,55 x 103 in2
1 Km2 = 106 m2
1 in2 = 6,45 cm2
1 ft2 = 92,9 x 10-3 m2
Volume
1 ml = 10-3 l
1 l = 103 cm3
1 mm3 = 10-3 cm3
1 cm3 = 1 ml
1 dm3 = 103 cm3
1 m3 = 109 mm3 = 106 cm3 = 103 l
1 in3 = 16,39 cm3
1 ft3 = 28,32 x 103 cm3
Massa
1 g = 10-3 Kg
1 Kg = 103 cm3 = 2,2 lbm
1 ton = 103 Kg
1 lbm = 453,6 g
1 slug = 32.17 lbm = 14,59 Kg
1 onça = 28.35 g (avdp)
Velocidade
1 Km/h = 0.2778 m/s = 0,9113 ft/s = 27.78 cm/s
1 mm/s = 3.6 m/h
1 cm/s = 26 m/h
1 m/s = 3600 m/h = 100 cm/s
1 m/min = 60 m/h = 0,017 m/s = 3.28 ft/min
1 m/h = 3,28 ft/h = 0,0109 in/s
1 in/s = 91.44 m/h = 1,524 m/min = 2,54 cm/s .
1 ft/s = 1097,28 m/h = 18,288 m/min = 0,3048 cm/s = 12 in/s

Revisão 1.11
Densidade
1 g/cm3 = 1000 Kg/m3 = 62.43 lbm /ft3 = 1 g/ml = 0.003613 lbm /in3
1 Kg/cm3 = 32,13 lbm/in3
1 Kg/m3 = 0,001 g/cm3 = 0.06243 lbm /ft3 = 3.61 lbm /in3
lbm/in3 = 27,68 g/cm3
lbm/ft3 = 5.79 x 10-4 lbm/in3
Vazão
1 l/s = 3600 l/h = 60 l/min = 61,02 in3/s = 2,12 ft3/min = 0,035 ft3/s
1cm3/s = 2.12 x 10-3 ft3/min
1 m3/min = 1000 l/min = 35,31 ft3/min
1 in3/s = 58,99 l/h = 0,03472 ft3/min
1 f t3/s = 101940,26 l/ h = 28 , 32 cm3/s = 3600 ft3/h = 1728 in3/s = 60 ft3/min
Tensão superficial
1 dina/cm = 10-3 N/m
1 gf/cm = 98.07 N/m
1 Kgf/m = 9,81 N/m
1 lbf/ft = 14.59 N/m
Pressão
1 dina/cm2 = 0,01 Kgf/m2 = 0,001 cm H20 = 7,5 cm de Hg = 4 x 10-4 in de H20 =
= 2,09 x 10-3 lbf/ft2 = 1,45 lb /in2 = 2,95 x 10-5 in de Hg = 10-8 atm
1 N/m2 = 1 pasca1 = 0,101 Kgf/m2 = 7,5 x 10-3 m de Hg = 1.45 x 10-4 lbf/in2 = 10-7 atm
1 gf/cm2 = 981 din/cm2 = 98,07 N/m2 = 10 Kgf/m2 = 0,736 mm de Hg = 2,048 lb /ft2 =
= 0.029 in de Hg = 1,4 x 10-2 lbf/in2 = 9,68 x 10-4 atm
1 Kgf/cm = 981 x 103 din/cm2 = 105 Kgf/m2 = 103 gf/cm2 = 981 x 104 N/m2
2
=
= 104 mm de H2O = 736 mm de Hg, = 2,05 x 103 lbf/ft2 = 14.22 lbf/in2 =
= 0,968 atm
1 m de H2O = 9806,6 N/m2 = 103 Kgf/m2 = 73,6 mm Hg = 0,1 Kgf/cm2 = 204,8 lbf/ft2 =
= 3,28 ft de H20 = 2.9 in de Hg = 1,42 lbf/in2 = 0,097 atm
1 mm de Hg = 1 torr = 1333,2 din/cm2 = 13,59 Kgf/m2 = 1,36 gf/cm2 = 133,32 N/m2 =
= 13,59 mm de H20 = 2,78 lbf/ft2 = 0,54 in de H20 = 0,045 ft de H20 =
= 0.019 lbf/in2 = 1,31 x 10-3 atm
1 lbf/in2 = 6,89 x 104 din/cm2 = 6.89 N/m2 = 703,07 Kgf/m2 = 703,07 mm de H20 =
= 70,31 gf/cm2 = 0,7031 m de H20 = 0,0703 Kgf/cm2 = 144 lbf/ft2 =
= 0,1701 ft de Hg = 6.8 x 10-2 atm
1 atm = 1.013 x 106 din/cm2 = 1,013 x 105 N/m2 = 1,033 x 104 Kgf/m2 =
= 1,033 x 104 mm de H2O = 1,033 x 103 gf/cm2 = 10,13 N/cm2 =
= 1,033 Kgf/cm2 = 14,7 lbf/in2 = 14,7 psi
1 psia = 1 psi + 1 psig
Força
1 N = 105 dina = 0,1020 Kgf = 0,2248 lbf
1 pound force (lbf ) = 4,448 N = 0,454 Kgf = 32,17 pounda1s
1 Kgf = 2,205 lb = 9,81 N

Revisão 1.12
Energia
1 joule = 1 N.m = 107 ergs = 0,7376 lbf.ft = 0,2309 cal = 9,481 x 10-4 Btu
1 cal = 4,186 joules = 3,968 x 10-3 Btu
1 KWh = 3,6 x 106 joule = 860 Kcal
1 eV = 1,602 x 10-3 joule
Potência
1 Watt = 1 joule/s = 107 erg/s = 0,2389 cal/s
1 hp = 745,7 Watt
1 KW = 1,341 hp = 0,9483 Btu/s
Viscosidade cinemática, difusividade e difusividade térmica

1 m2/s = 104 cm2/s = 3,875 x 104 ft2/h = 106 centistokes
Constante dos gases

R = 1,987 cal g.mole-1 K-1 = 82,05 cm3 atm g.mole-1K-1 = 8,314 x 107 g cm2 s-2 g.mole-1 K-1 =
= 8,314 x 103 Kg m2 s-2 Kg.mole-1 K-1 = 4,968 x 104 Lbm ft2 s-2 lb.mole-1 °R-1 =
= 1,544 x 103 lbf lb.mole-1 K-1 °R ft
Condutividade térmica
1 g cm s-3 K-1 = 1 ergs s-1 cm-1 K-1 = 10-5 Kg m s-3 K-1 = 10-5 Watts m-1 K-1 =
= 4,0183 x 10-5 lbm ft s-3 °F-1 = 1,2489 x 10-6 lb s-l °F-1 =
= 2,3901 x 10-8 cal s-l cm-1 K-1 = 5,7780 x 10-6 Btu h-1 ft-1 °F-1
1 Kg m s-3 K-1 = 105 ergs s-1 cm-1 K-1 = 4,0183 lb ft s-3 °F-1 = 1,2489 x 10-1 lbf s-1 °F-1 =
= 2,3901 x 10-3 cal s-l cm-1 K-1 = 5,7780 x 10-1 Btu h-1 ft-1 °F-l
1 lbm ft s-3 °F-1 = 2,4886 x 104 g cm s-3 K-1 = 2,4886 x 10-1 Kg m s-3 K-1 =
= 3,1081 x 10-2lbf s-1 F-1 = 5,9479 x 10-4 cal s-1 cm-1 K-1 =
= 1,4379 x 10-1 Btu h-1 ft-1 °F-1
1 lbf s °F-1 = 8,0068 x 105 g cm s-3 K-1 = 8,0068 Kg m s-3 K-1 = 3,2174 x 101 lb ft s-3 °F-1 =
-1
= 1,9137 x 10-2 cal s-1 cm-1 K-1 = 4,6263 8tu h-1 ft-1 °F-1
1 cal s cm-1 K-1 = 4,1840 x 107 g cm s-3 K-1 = 4,1840 x 102 Kg m s-3 K-1 =
-1
= 1,6813 x 103 lb ft s-3 °F-1 = 5,2256 x 101 lbf s-1 °F-1 = 2,4175 x 102 Btu h-1 ft-1 °F-1
1 Btu h ft °F-1 = 1,7307 x 105 g cm s-3 K-1 = 1,7307 Kg m s-3 K-1 = 6,9546 lbm ft s-3 °F-1 =
-1 -1
= 2,1616 x 10-1 lbf s-1 °F-1 = 4,1365 x 10-3 cal s-1 cm-1 °K-1
Coeficiente de transferência de calor

1 g s-3 K-1 = 10-3 Kg s-3 K-1 = 10-3 Watts m-2 K-1 = 1,2248 x 10-3 lbm s-3 °F-1 =
= 3,8068 x 10-5 lbf ft-1 s-1 °F-1 = 2,3901 x 10-8 cal cm-2 s-1 K-1 = 10-7 Watts cm-2 K-1
= 1, 7611 x 10-4 Btu ft-2 h-1 °F-1
1 Kg s K-1 = 103 g s-3 K-1 = 1,2248 lbm s-3 °F-1 = 3,8068 x 10-2 lbf ft-1 s-1 °F-1 =
-3
= 2,3901 x 10-5 cal cm-2 s-1 K-1 = 10-4 Watt cm-2 K-1 = 1,7611 x 10-1 Btu ft-2 h-1 °F-1
1 lbm s °F-1 = 8,1647 x 102g s-3 K-1 = 8,1647 x 10-1 Kg s-3 K-1 = 3,1081 x 10-2 lb ft-1 s-1 °F-1 =
-3
= 1,9514 x 10-5 cal cm-2 s-1 K-1 = 8,1647 x 10-5 Watts cm-2 K-1 =
= 1,4379 x 10-1 Btu ft-2 h-1 °F-1
1 lbf ft s °F-1 = 2,.6269 x 101t g s-3 K-1 = 2,6269 x 101 Kg s-3 K-1 = 3 ,1740 lbm s -3 ° F –1 =
-1 -l
= 6,2784 x 10-4cal cm-2 s-l K-1 = 2,6269 x 10-3 Watts cm-2 K-1 = 4,6263 Btu ft-2 h-1°F-1
1 cal cm s K = 4,1840 x 107 g s-3 K-1 = 4,1840 x 101 Kg s-3 K-1 = 5,1245 x 104 lbm s-3 °F-1
-2 -l -1
= 1,5928 x 103 lbf ft-1 s-l °F-1 = 4,1840 Watts cm-2 K-1 = 7,3686 x 103 Btu ft-2 h-1 °F-1

Revisão 1.13
1 Watts cm-2 K-1 = 107 g s-3 K-1 = 104 Kg s-3 K-1 = 1,2248 x 104 lbm s-3 °F-1 =
= 3,8068 x 102 lbf ft-1 s-l °F-1 = 2,3901 x 10-1 cal cm-2 s-l K-1 =
= 1,7611 x 103 Btu ft-2 h-1 °F-1
1 Btu ft h °F-1 = 5,6782 x 103 g s-3 K-1 = 5,6782 Kg s-3 K-1 =
-2 -1
6,9546 lbm s-3 °F-1 =
= 2,1616 x 10-1 lbf ft-1 s-l °F-1 = 1,3571 x 10-4 cal cm-2 s-l K-1 =
= 5,6782 x 10-4 Watts cm-2 °K-1
Temperatura
TR = 1,8 TK
TF = TR - 459,67
TF = 1,8TC + 32
TC = TK – 273,15

Bombas centrífugas 2.1
2. BOMBAS CENTRÍFUGAS
2.1. Descrição do equipamento
• Fluidos movem-se através de canos, equipamentos ou a atmosferas ambiente por bombas,

ventiladores, sopradores e compressores. Estes equipamentos aumentam a energia
mecânica do fluido.
• O aumento de energia pode ser utilizado para aumentar a velocidade, a pressão ou a
elevação do fluido.
• Existem duas classes principais de máquinas que movem fluidos:
1. Aplicando a pressão direta para o fluido → equipamento de deslocamento positivo.
2. Usando um torque para gerar rotação → bombas centrífugas, sopradores e compressores.
- A maioria das bombas cai em umas das duas classes principais: Bombas de deslocamento
positivo. Bombas centrífugas.
- As bombas de deslocamento positivo impelem uma quantidade definida do fluido em cada

golpe ou volta do dispositivo.
- As bombas centrífugas impelem um volume que depende da pressão de descarga ou da

energia adicionada.
Bombas de deslocamento positivo
Se dividem em: Bombas alternativas. Bombas rotativas.
Bombas alternativas:
- A taxa de fornecimento do líquido é uma função do volume varrido pelo pistão no cilindro
e do número de golpes do pistão por unidade de tempo. Para cada golpe do pistão, um
volume fixo de líquido é descarregado da bomba.
A partícula a de fluido é aspirada e de-

pois sai com a pressão comunicada pe-
a
lo êmbolo.

- eficiência volumétrica = (descarga real)/(descarga baseada no deslocamento do pistão) →

até 95%
- simplex de duplo efeito: possui um único cilindro, utilizando os dois lados do seu volume
para impelir o líquido no golpe para a frente e no golpe para trás.
vazão
Descarga Descarga Descarga

p/ frente p/ trás p/ frente
Dúplex de duplo efeito: possui dois cilindros, com êmbolos separados em cada um deles, o
fluido é bombeado no golpe para frente e para trás de cada êmbolo.
vazão
Vazão total
Cilindro 1
Cilindro 2
- A vazão de descarga do líquido numa bomba alternativa varia com o tempo, em virtude da
natureza periódica do movimento do pistão.
- As bombas alternativas imprimem ao fluido as pressões mais elevadas entre todos os tipos
de bombas. Por outro lado sua capacidade é relativamente pequena.
Bombas rotativas:
- O rotor da bomba provoca uma pressão reduzida no lado da entrada o que possibilita a
admissão do líquido na bomba.
- À medida que o elemento gira, o líquido fica retido entre os componentes do rotor e a
carcaça da bomba. Finalmente, depois de uma determinada rotação do rotor o líquido é
ejetado pelo lado de descarga da bomba.

Vazões quase constantes comparada com a vazão pulsada das bombas alternativas.
- São utilizadas com líquidos de quaisquer viscosidade, desde que não contenham sólidos
abrasivos.
- Operam em faixas moderadas de pressão e tem capacidade que ficam entre as pequenas e
as médias.
- Bombas rotatórias: Bombas de engrenagem. Bombas parafusos. Bombas com cavidades

caminhantes.

Exemplo 2.1: Bombear a uma vazão constante um líquido de densidade igual a da água para
um reator. Taxa de 90 gal/min, pressão de 200 psi
Capacida
de , para 600
rpm
Capacidad
e
Capacidade, gal/min
, para 400 •A velocidade de operação

rpm
Horsepower
esta entre 400 e 600 rpm
→ 450 rpm
•A potência necessária para
manter o escoamento
Capacidad
e , para 200
rpm → 21 HP
rpm 0 rp
m
6 00 40 m
a ra 200 rp
p par hp pa h p para
h
Pressão de descarga, psi
BOMBAS CENTRÍFUGAS
- As bombas centrífugas são amplamente usadas nas indústrias de processos em virtude da

simplicidade do modelo, do pequeno custo inicial, da manutenção barata e da
flexibilidade de aplicação.
- Vazões de alguns galões/min até vários milhares de galões/min, operando a várias
centenas de psi.
- fluido entra na bomba nas vizinhanças do eixo rotor propulsor e é lançado para a
periferia pela ação centrífuga. A energia cinética aumenta do centro do rotor para as
pontas das palhetas propulsoras. Esta energia cinética é convertida em pressão quando o
fluido sai do impulsor e entra na voluta do difusor.
Carcaça
Difusor
Eixo motriz
Palheta
do rotor
Rotor
Voluta
Eixo motriz
Carcaça de bomba centrífuga, com voluta

Carcaça de bomba centrífuga, com difusor

- coração da bomba centrífuga é o rotor. É constituído por diversas palhetas, ou lâminas,

conformadas de modo a proporcionarem um escoamento suave do fluido entre cada uma
delas.
- As carcaças das bombas centrífugas podem ser feitas de diversas formas, mas a função
principal é a de converter a energia cinética impressa ao fluido pelo rotor em uma carga de
pressão.
Principais vantagens:
1- É de construção simples. Pode ser construída numa vasta gama de materiais.

2- Há ausência total de válvulas.
3- Vazão de descarga constante.
4- Funciona a alta velocidade.
5- Baixo custo de manutenção.
6- Tamanho reduzido, comparado com outras bombas de igual capacidade.
7- Funciona com líquidos com sólidos em suspensão.
8- Não sofre qualquer deterioração se a tubagem de saída entupir durante um período muito
longo.
Principais desvantagens:
1- A bomba de um estágio não consegue desenvolver uma pressão elevada.

2- Se não incorporar uma válvula de retenção na tubagem de sucção, o líquido voltará a
correr para o tanque de sucção logo que a bomba pare.
3- Não consegue operar eficientemente com líquidos muito viscosos.
- Problemas que podem se a apresentar ao engenheiro químico:

a) Projetar uma tubulação nova e selecionar uma bomba.
b) Selecionar uma bomba para um sistema existente.
c) Projetar um novo sistema para uso com uma bomba existente.
Todos estes problemas podem ser resolvidos em termos de curvas características.

2.2. Curvas características do sistema (AMT e SCR)
2.2.1 Altura Manométrica Total (AMT)

Considerando a bomba instalada no sistema abaixo:
PD
Descarga ou recalque
PS (b)
(a)
ZD
ZS
2
1
Sucção
Aplicando a equação da energia (Bernoulli + perdas + Wη) entre os pontos (a) e (b), resulta:
PS VS2 PD VD2
+ ZS + = + ZD + + h f + Wη (1)
γ 2g γ 2g
Onde W representa o trabalho aplicado por um agente externo no eixo da bomba e η a

eficiência mecânica da bomba. Assim, Wη já leva em conta a perda de carga do fluido através
da bomba.
Wη = trabalho aplicado ao fluido
Como os termos de energia cinética são desprezíveis em relação aos outros nos casos
correntes:
PD − PS
− Wη = + Z D − ZS + h f (2)
γ
Os termos do lado direito da igualdade representam alturas. São as chamadas:
PD − PS
= altura manométrica de pressão
γ
Z D − ZS = altura manométrica de elevação
hf = altura manométrica de fricção
Por esta razão -Wη é chamado de ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL a vencer:
PD − PS
AMT = ∆H = + Z D − ZS + h f (3)
γ
ZD e ZS → terão sinais negativos se os dois pontos considerados estiverem abaixo da linha

de centro da bomba.
O termo hf pode ser desmembrado:
hfS → perda de carga na sucção.
hfD → perda de carga na descarga.
A equação (3) pode ser reescrita como:
P  P 
∆H =  D + ZD + h f D  −  S + ZS − h f S  (4)
1γ4442444
γ
3 1442443
Altura manométrica Altura manométrica
a vencer na descarga disponível na sucção
∆H pode ser obtido em função de P1 e P2, aplicando-se a equaçãode Bernoulli entre a entrada
e saída da bomba.
P2 − P1
− Wη = ∆H = + Z 2 − Z1 (5)
γ
As perdas através da bomba são incluídas em η. Como Z2 - Z1 é desprezível em comparação

com P1 - P2,, logo:
P2 − P1
∆H = (6)
γ
Colocando em gráfico a equação (3)
Função polinomial de
grau 2
∆H hf
(m.c.l.)
PD − PS
+ Z D − ZS
γ
As perdas aumen-
tam com a vazão.
Q(m3/h)

2.2.2 Saldo de Carga de Sucção (SCS) ou Net Positive Suction Head (NPSH)
- Se a pressão é somente levemente maior que a pressão de vapor, algum líquido pode
vaporizar no interior da bomba, reduzindo a capacidade da bomba e causando severas
erosões.
- Para evitar a cavitação, a pressão na entrada da bomba deve exceder a pressão de vapor por
um certo valor chamado de ‘saldo de carga de sucção’ (SCS).
- SCS: 5 → 10 ft: bombas pequenas (até 100gal/min).
O saldo de carga de sucção é definido como:
P1 − Pv
SCS = (7)
γ
Ou, aplicando a equação de Bernoulli (conservação da energia) entre (a) e a sucção da bomba
de (desprezando V2/2g)
0
PS P }
+ ZS = 1 + Z1 + h f S
γ γ
P1 PS
= + ZS − hf S (8)
γ γ {
perda de carga na sucção
Substituindo (8) em (7)
PS − Pv
SCS = + ZS − h f S (9)
γ
SCS disponível que o sistema

oferece a bomba
Colocando em gráfico SCS em função da vazão, resulta:

PS − Pv
SCS = + ZS − h f S
γ
14243
SCS independe da vazão
(m.c.l.)
PS − Pv hfS
+ ZS
γ
Q(m3/h)
A equação (9) dá o SCS disponível ou seja o saldo ou a quantidade mínima de energia em
termos absolutos que deve existir no flange de sucção, para que a pressão neste ponto esteja
acima da pressão de vapor do líquido e não haja cavitação.
NO QUADRO
EXEMPLO 2.2: Na especificação de uma nova bomba a ser instalada no sistema abaixo
calcular, para uma vazão de 20 m3/h de ácido sulfúrico a 98% em peso a 25oC
(ρ=1840kg/m3, µ=15 cp, e pressão de vapor = 0,0015mmHg),
a) a altura manométrica total,
b) NPSH (SCS) disponível.
constante
14 m
2m
2”sch 40 (aço comercial) 2”sch 40 (aço comercial)

ΣL = 4 m (incluindo o comprimento ΣL = 120 m (incluindo o comprimento
equivalente) equivalente)
2.3. Curvas características das bombas centrífugas

Curvas características da bomba são as curvas que traduzem o funcionamento das bombas,
resultado das experiências dos fabricantes. As curvas características fornecidas pelos
fabricantes de bombas são:
a) ∆H x Q
b) Potência absorvida x Q
c) Rendimento x Q
d) SCS requerido x Q
Estas curvas podem ser obtidas:

- teoricamente utilizando a teoria da mecânica geral em relação ao efeito do rotor sobre o
fluido.
- experimentalmente em testes de ‘performance’.
Dois parâmetros da bomba - diâmetro do rotor e velocidade de rotação são considerados no

estudo das curvas características das bombas. Uma bomba centrífuga desenvolverá para cada
velocidade de rotação (w) e para um determinado diâmetro do rotor (Drotor) uma
determinada altura manométrica para uma vazão especificada. Da mesma forma, para cada w
e Drotor, haverá um SCS requerido pela bomba em função da vazão, ou seja, para uma
determinada vazão, uma determinada bomba requererá um SCS mínimo, abaixo da qual
ocorrerá cavitação.
Um outro parâmetro a considerar é a potência desenvolvida pela bomba:
Trabalho m g ∆H
P= ∴P = =m
& g ∆H
tempo tempo
& = vazão mássica = ρQ

m
P P P
(− W ) = ∆H = = =
& g ρQ g γ Q
m
BHP = a potência a ser desenvolvida no eixo da bomba (pelo motor) é chamada de potência
absorvida ou potência de eixo (Pabs ou BHP - brake horse power).

BHP = m
& g ∆H η = ρQ g ∆H η
Existe uma série de fórmulas prontas para o uso :
Q ∆H d
BHP =
3960 η
onde : d = densidade relativa do fluido; BHP = (HP); Q = (GPM); ∆H = (ft)
γQ∆H
BHP =
75 η
onde : BHP = (CV); Q = (m 3 s); ∆H = (m); γ = (kgf/m 3 )
Finalmente, cada bomba tem uma eficiência - definida como η = P/BHP - variando
com a vazão e é fabricada dentro de uma faixa de operação de modo que fora desta faixa, para
menos e para mais da vazão de projeto, a eficiência, cai.
Em resumo, para cada W e Drotor
∆H
BHP
η ∆H
SCS η
BHP
W
SCS Drotor
Uma outra forma de apresentar a curva de rendimento é a seguinte:
η5
η4
∆H
BHP η3
SCS η2
η1
∆H
BHP
W
SCS Drotor

2.4. Determinação da curva do sistema e ponto de operação de uma bomba centrífuga
2.4.1. Determinação da curva do sistema

Denominamos por curva do sistema uma curva que mostra a variação da altura
manométrica total com a vazão ou, em outras palavras, mostra a variação da energia por
unidade de peso que o sistema solicita em função da vazão. Para determinar a curva do
sistema, vamos considerar a situação sitada no item 2.2.1 sobre AMT. Como vimos, a altura
manométrica total pode ser expressa por:
H = hd – hs ∴
 P − PS 
H =  D  + (Z D − ZS ) + (h fd + h fs )
14γ44 24444 14243
4 3 H fricção = f (Q)
H estático não varia
com a vazão
O procedimento, em detalhes, será então o seguinte:

- Fixam-se arbitrariamente os valores de vazão, em torno de seis, estando entre estes a
vazão zero e a vazão com a qual desejamos que o sistema opere. Objetivando a cobertura
de uma ampla faixa de vazões, as quatro vazões restantes devem ser fixadas da seguinte
forma:
¾ duas de valor inferior à vazão pretendida para operação
¾ duas de valor superior à vazão pretendida para operação
- Observando a equação acima, vemos claramente, que para a vazão zero,
 P − PS 
H = H estático =  D  + (Z D − ZS )
 γ 
- Para as demais vazões, a determinação de H é feita somando ao valor de H estático a
perda de carga do sistema para cada vazão.
- Então podemos determinar a correspondência entre os valores de Q e H.

Q1 = 0 → H estático
Q2 < Q3 → H estático + (hf2 para vazão Q2)
Q2 < Q4 → H estático + (hf3 para vazão Q3)
Q4 = vazão pretendida → H estático + (hf4 para vazão Q4)
para operação
Q5 > Q4 → H estático + (hf5 para vazão Q5)
Q6 > Q5 → H estático + (hf6 para vazão Q6)
- De posse dos pares de valores (Q, H) resta-nos apenas locar os pontos e construir uma
curva que apresenta uma forma semelhante à da figura abaixo.
H6
H5
H4
hf5 hf6
H3 hf4
hf3
H2 hf2
H1 Hestático
Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q
Curva do sistema
2.4.2 – Determinação do ponto de trabalho

Se colocarmos as curvas do sistema no mesmo gráfico onde estão as curvas
características da bomba, obteremos o ponto normal de trabalho na interseção da curva Q x
∆H da bomba com a curva do sistema.

H, η, Pot
ηT
H x Q do sistema
ηxQ
HT Pot x Q
PotT HxQ
QT Q
Ponto de trabalho (QT, HT, PT, ηT)
Então, a bomba teria como ponto normal de trabalho:

- vazão (QT)
- carga ou head (HT)
- potência absorvida (PotT)
- rendimento da bomba no ponto de trabalho (ηT)
Deve-se considerar que existem diversos recursos para modificar o ponto de trabalho e
deslocar o ponto de encontro das curvas Q x H da bomba e do sistema. Estes recursos consistem em
modificar a curva do sistema, ou modificar a curva da bomba conforme veremos no item 2.5.
2.5. Fatores que influenciam nas curvas características de uma bomba
2.5.1. Velocidade de rotação - a partir da análise dimensional dos fatores que

influenciam na ‘performance’ de uma bomba com diâmetro do rotor fixo, as seguintes
relações são obtidas:
Para Drotor fixo:
a) A vazão é proporcional à rotação
Q W
=
Q1 W1
b) A altura manométrica total varia com o quadrado da velocidade de rotação
2
∆H  W 
= 
∆H1  W1 
c) A potência absorvida varia com o cubo da velocidade de rotação

3
P W
= 
P1  W1 
A alteração da velocidade de rotação é feita através do motor.

Sempre que alteramos a rotação deve ser feito a correção das curvas características através
das relações anteriormente apresentadas para determinação do novo ponto de trabalho, sendo
normal o fabricante fornecer as curvas para diferentes velocidades. Por exemplo:
∆H a W O rendimento é igual para pontos

homólogos:
∆H1 a W1
∆H Q, ∆H → η
η Q1, ∆H1 → η1 = η
BHP onde Q, ∆H , Q1 e ∆H1 estão ligados
pelas relações acima.
aW
η
1
aW
η
W
BHP a
W
BHP a 1
2.5.2. Diâmetro do rotor

Mantendo-se constante a velocidade de rotação, o efeito do diâmetro do rotor pode ser obtido
das relações:
Para W constante:
a) A vazão é proporcional ao diâmetro do rotor:
Q D
=
Q1 D1
b) A altura manométrica total varia com o quadrado do diâmetro do rotor:
2
∆H  D 
= 
∆H1  D1 
c) A potência absorvida varia com o cubo do diâmetro do rotor:

3
P D
= 
P1  D1 
Ou seja:
D Q ∆H P
= = =3
D1 Q1 ∆H1 P1
Observação:
Dmax - limitado pelo tamanho da carcaça
Dmin - 80% do rotor original
Da mesma forma que com a velocidade de rotação, os fabricantes fornecem curvas para vários
diâmetros de rotor.
2.5.3. Efeito da natureza do líquido:
Densidade - uma bomba centrífuga tem uma velocidade de rotação constante porque depende
somente das características do motor e estas só variam se houver variação na amperagem ou
voltagem da linha (rede elétrica). Um aumento ou diminuição da perda de carga no sistema
(exemplo: fechamento ou abertura maior de uma válvula), variação na densidade do fluido,
enfim, qualquer variação não afeta a velocidade de rotação do motor.
Do ponto de vista da bomba é a velocidade de rotação que imprime altura manométrica ao
fluido através da força centrífuga. Como a altura manométrica é expressa por unidade de peso
do líquido ela só depende da velocidade de rotação que é constante.
V 2 W 2 R 2rotor
∆H = =
2g 2g
Portanto, qualquer que seja o líquido, a curva ∆H x Q da bomba é a mesma, já a curva BHP x
Q sofre alterações quando se trabalha com outro líquido.
ρgQ∆H
BHP = , já que ρ varia
η

Variando a densidade Curva ∆Hbomba x Q → constante

do fluido
Curva BHP x Q → varia
EXEMPLO 2.3: Uma bomba que opera com água (d=1,0) num determinado ponto Q x ∆H
desenvolverá a mesma vazão contra o mesmo ∆H quando bombear H2SO4 (d=1,84). Porém o
motor terá que desenvolver uma potência 1,84 vezes maior.
Viscosidade - as curvas características fornecidas pelos fabricantes retratam a ‘performance’

das bombas quando operando com água. Entretanto estas curvas sofrem modificações quando
a bomba opera com líquidos muito viscosos. No exemplo anterior foi dito que não haveria
variação em Q e ∆H para H2SO4 apesar deste possuir viscosidade maior que a da água (≅ 8 cp
contra 1 cp da água) porque a diferença não é marcante. As diferenças aparecem com
viscosidade acima de 50 cp aproximadamente.
O gráfico da página seguinte, editado pelo ‘Hydraulic Institute’, permite a determinação do
desempenho da bomba operando com líquido viscoso quando seu desenvolvimento com água
é conhecido.
Limites do gráfico:
a) Só usar dentro da escala apresentada (não extrapolar).
b) Usar somente para bombas de projeto convencional dentro da faixa de operação normal
(em torno de η máximo). Não usar para bombas tipo fluxo misto ou axial ou para líquidos
não uniformes.
c) Usar somente onde SCS é capaz de evitar o efeito da cavitação.
d) Usar somente para líquidos Newtonianos.


Qvis = QwCQ (vazão do fluido viscoso = vazão de água x fator de correção)

∆Hvis = ∆HwCH
ηvis = ηwCη
A potência pode ser obtida de:
Q vis ∆H vis d
BHPvis =
3960 η vis
INSTRUÇÕES PARA A SELEÇÃO PRELIMINAR DE UMA BOMBA PARA UMA

DADA CAPACIDADE E ALTURA MANOMÉTRICA EM CONDIÇÕES VISCOSAS.
a) Conhecida a capacidade viscosa desejada, a altura manométrica viscosa e a viscosidade e

densidade na temperatura de bombeamento, a carta de correção pode ser usada para
encontrar a equivalente capacidade e altura manométrica quando bombeando água.
b) Entrar na carta, pela parte inferior com a capacidade viscosa (Qvis) e seguir verticalmente até
encontrar a altura manométrica viscosa (∆Hvis). Prosseguir em seguida horizontalmente até a
viscosidade do fluido em estudo, então subir verticalmente até as curvas de correção para tirar os
valores de CQ, Cη e CH para 1,0Qηw (capacidade aquosa na qual a máxima eficiência é obtida).
c) Os valores para entrar nas curvas características das bombas, que são referidas às condições
aquosas seriam:
Q w = Q vis CQ
∆H w = ∆H vis C H
d) Cη servirá para a avaliação da eficiência conforme será visto no exemplo que se segue.
EXEMPLO 2.4: Selecionar uma bomba para operar 750 gpm contra uma altura manométrica de
100 pés de um líquido que possui uma viscosidade de 1000 SSU (Saybolt Seconds Universal) e uma
densidade de 0,90 na temperatura de bombeamento.
Solução: Entrar na carta com 750 gpm subir verticalmente até 100 pés, continuar
horizontalmente até 1000 SSU (viscosidade), prosseguindo em seguida verticalmente até as
curvas de correção, para tirar os seguintes valores:
CQ = 0,95
CH = 0,92 (para 1,0 Qηw)
Cη = 0,635
Então: Qw = Qvis/CQ = 750/0,95 = 790 gpm
∆Hw = ∆Hvis/CH = 100/0,92 = 108,8 = 109
Selecionar, então, uma bomba para uma vazão de água de 790 gpm contra uma altura
manométrica total de 109 pés. A seleção deve ser feita de modo que a eficiência seja bem
próxima da máxima eficiência. Então, se a bomba selecionada possui uma eficiência de 81%
operando 790 gpm de água contra uma carga de 109 pés, a sua eficiência operando o líquido
viscoso será:
η vis = η w × C η ⇒ η vis = 81× 0,635 = 51,5%
E o BHP nas condições viscosas, será :
Q vis × ∆H vis × d 750 × 100 × 0,90
BHPvis = ⇒ BHPvis =
3960 × η vis 3960 × 0,515
BHPvis = 33,1 HP
DETERMINAÇÃO DAS CONDIÇÕES DE FUNCIONAMENTO DA BOMBA COM

LÍQUIDOS DE ALTA VISCOSIDADE, QUANDO SE CONHECEM AS
CONDIÇÕES DE FUNCIONAMENTO COM ÁGUA.
EXEMPLO 2.5: Dadas as curvas características de uma bomba, obtidas em ensaio com
água, traçar a curva para o caso de um óleo de densidade igual a 0,90 e viscosidade de 1000 SSU na
temperatura de bombeamento.

0,6 x Q(água) 0,8 x Q(água) 1,0 x Q(água) 1,2 x Q(água)

DADOS DO CATÁLOGO
DO FABRICANTE
Descarga Q 450 600 750 900
Alt. Manométrica ∆H 114 108 100 86
Rendimento η 72,5 80 82 79,5
Viscos. do líquido 1000 SSU 1000 SSU 1000 SSU 1000 SSU
CQ (do gráfico) 0,95 0,95 0,95 0,95
CH (do gráfico) 0,96 0,94 0,92 0,89
Cη (do gráfico) 0,635 0,635 0,635 0,635
Q x CQ (óleo) 427,5 570 712,5 855
∆H x CH (óleo) 109,4 101,5 92 76,5
η x Cη (óleo) 46,0 50,8 52,1 50,5
Densidade do líquido 0,90 0,90 0,90 0,90
Potência (líq. viscoso) 23,1 25,9 28,6 29,4

2.6. Perda de carga variável

Considerando o sistema representado na figura abaixo (o nível do tanque de sucção
permanece constante).
(nível constante)
As curvas do sistema e bomba estão representadas abaixo:
∆H Sistema
Bomba
Para posições da válvula V mais fechada, teremos para uma mesma vazão perdas de carga
maiores ao passo que o termo:
PD − PS
+ ZD − ZS
γ
permaneça constante.

Sistema
∆H
h2
h1
PD − PS
+ ZD − ZS
γ
Isto significa a existência de várias curvas, cada uma representando uma situação de perda de
carga maior para uma determinada vazão, com o mesmo ponto de interseção com o eixo ∆H
para Q = 0.
Válvula V na posição mais fechada
Válvula V toda aberta
∆H
2.7. Altura estática variável
Analisando agora como se comporta a curva do sistema para o caso de ter-se variação dos
níveis de sucção e/ou descarga. Considerando o caso abaixo:

nível variável
(nível constante)
c
b
a
ZS Zc
Zb
Za
À medida que o nível no tanque de descarga varia tem-se uma variação no termo ZD - ZS, o
que significa a existência de várias curvas se deslocando na direção vertical do gráfico
∆H x Q.
Obs.: para uma dada vazão, a perda é a mesma, por isso as curvas deslocam-se na vertical e
são paralelas umas às outras.
(c)
(b)
∆H
(a)
Zc- ZS
Zb - ZS
Za- ZS
0
PD − PS
AMT = ∆H = + ZD − ZS + h f
γ

AMTa = ∆H a = Za − ZS + h f
AMTb = ∆H b = Z b − ZS + h f
AMTc = ∆H c = Zc − ZS + h f
2.8. Associação de bombas

Dois tipos de associação podem existir:
- Em série (altura manométrica exigida por um sistema for muito elevada)
- Em paralelo (vazão exigida por um sistema for muito elevada)
O uso de bombas em associação oferecem maior flexibilidade e segurança operacional.
2.8.1. Bombas em série

Neste caso a descarga de cada bomba é ligada à sucção da seguinte, de modo que a
vazão do sistema associado é limitada pela bomba de menor vazão, ou, no caso de bombas iguais,
a vazão do sistema será igual à vazão de uma bomba enquanto que a altura manométrica
desenvolvida será a soma da altura manométrica desenvolvida por cada unidade. Uma bomba de
vários estágios funciona como uma associação de bombas em série.
Analisando as alturas manométricas desenvolvidas em termos das pressões de descarga e
sucção de cada bomba e desprezando a perda de carga entre uma bomba e outra, temos:
P3
Q
P2
P1
2
1

P2 − P1
∆H1 = ( desprezando ∆ Z)
γ
P − P2
∆H 2 = 3 ( desprezando ∆ Z)
γ
P2 − P1 P3 − P2 P3 − P1
Somando : ∆H1 + ∆H 2 = + =
γ γ γ
P3 − P1
→ ∆H do conjunto em série.
γ
Como a vazão através da bomba 1 é a mesma da bomba 2 podemos a partir das curvas individuais de
cada bomba, determinar a curva ∆H x Q para a associação.
Curva da
∆H associação
Curva do sistema
Ponto de trabalho: Q, HT
HT
A bomba (1) irá operar com Q, H1
A bomba (2) irá operar com Q, H2

2
1
HT = H1 + H2
H2
H1
2.8.2. Bombas em paralelo

Esta associação é usada quando a vazão exigida for muito elevada. Para tal sistema a curva
∆H ‘versus’ Q pode ser determinada da seguinte maneira.
Considerando o sistema:

Q1
1 P2
P1 Q
Q
Q2
Desprezando as perdas de carga nos trechos individuais pode-se escrever para cada bomba:
P2 − P1 P −P
∆H1 = , ∆H 2 = 2 1
γ γ
Como P1 e P2 são comuns a ambas as bombas :
∆H1 = ∆H 2 Q1 + Q 2 = Q
Da mesma maneira como foi feito para bombas em série, podemos partir das curvas
individuais e das relações acima obtidas, chegar à curva ∆H x Q para a associação.
∆H
Pto. de trabalho caso só
a bomba 1 opere
Curva do sistema
H Ponto de trabalho
Curva da associação
Pto. de trabalho caso só

(1) (2) a bomba 2 opere
Q1 Q2 QT Q
Ponto de trabalho: QT, H

A bomba (1) irá operar com: Q1, H
A bomba (2) irá operar com: Q2, H
QT = Q1 + Q2
Observação: esta análise não pode ser feita no caso das sucções serem independentes.
Q1
1
Q
Q2
2.8. Estudos de casos especiais
I) Bomba enchendo um reservatório, havendo uma descarga livre intermediária na linha

de recalque
Suponhamos uma instalação de bombeamento do reservatório B. No recalque existe uma
derivação de onde se pretende sangrar uma descarga Q2 = 5 l/s.
Traçamos primeiramente a curva característica para o trecho 1 (curva c1). Marcamos a
descarga Q2 a partir do eixo das ordenadas e obtemos o ponto D. A partir deste ponto,
traçamos a curva c3 do trecho 3 do encanamento. Deslocamos, na vertical, o ponto D para D’
sobre a curva c1 e traçamos a partir da curva c1 a curva (c1 + c3) cujas ordenadas são (J1 + J3).
Obteremos em P o ponto de funcionamento. Por ele, tracemos a ordenada PE. Ficarão
determinadas as descargas Q1 (total) = 12,5 l/s e Q3 (no reservatório B), igual a 7,5 l/s, uma
vez que Q2 = 5 l/s já era conhecido.
Figura 2.8
II) Encanamento de recalque alimentando dois reservatórios*
III) Duas bombas em paralelo, em níveis diferentes*
* Macintyre, A.J., Bombas e instalações de bombeamento, Editora Guanabara, Segunda edição, 1987. pg. 188 -192.
ENG184 – Operações Unitárias I

Exercícios:
1. A água deve ser bombeada de um rio para um tanque como mostra a figura. Uma bomba
centrífuga com as características abaixo deve ser usada:
Q (gpm) 0 20 40 60 80 100 120 140 160
H (ft) 280 260 220 160 110 63 28 10 5
η (%) 0 45 60 60 56 50 43 37 30
a) Qual a vazão esperada?

b) Qual o consumo de energia?
Tubulação de sucção
Ø = 3”sch 40
75 ft
ΣL = 180 ft (incluindo Tubulação de descarga
o comprimento equivalente) Ø = 3”sch 40
ΣL = 700 ft (incluindo
o comprimento equiva-
10 ft lente)

Q H η Re e/D f (A-24) hL H
GPM ft % Moody ft ft
0 280 0 0,000 0,0006 0 65,0000000
20 260 45 17419,451 0,0006 0,0270 1,0874018 66,0874018
40 220 60 34838,903 0,0006 0,0240 3,8663174 68,8663174
60 160 60 52258,354 0,0006 0,0230 8,3367470 73,3367470
80 110 56 69677,805 0,0006 0,0220 14,1764973 79,1764973
100 63 50 87097,257 0,0006 0,0210 21,1439235 86,1439235
120 28 43 104516,708 0,0006 0,0210 30,4472499 95,4472499
140 10 37 121936,159 0,0006 0,0205 40,4553737 105,4553737
160 5 30 139355,611 0,0006 0,0200 51,5508993 116,5508993
300
H
250 Eficiência
H (sistema)
200
H, Hsist,
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Q (GPM)

2. Abaixo tem-se um sistema onde esta instalada a bomba com as características indicadas na página
seguinte. Determinar o tempo necessário para se encher o reservatório com água a 25oC.
17 m
Reserv.
2m
∅=4m
Nível constante
∅ = 3” sch 40 16 m
3,068”ID ∅ = 2” sch 40
ΣL = 10 m 2,067”ID
3m ΣL = 100 m
∆H (m)
70 60
50
40
40
30
20
SCS (m)
10
6
0 5
4
3
2
1
20 40 60 80 100 120 Q(gpm)

A B C D E F G H I J 1
Q (GPM) Q(m3/s) Re1 (e/D)1 f1 (A-24) Re2 (e/D)2 f2(A-24) hf H 2
0 0 0 0,0006 0 0,0009 0 13,000 3
20 0,0012616 20567,80 0,0006 0,027 30518,70 0,0009 0,025 0,836 13,836 4
40 0,0025232 41135,61 0,0006 0,024 61037,41 0,0009 0,023 3,077 16,077 5
60 0,0037848 61703,41 0,0006 0,022 91556,11 0,0009 0,022 6,617 19,617 6
80 0,0050464 82271,22 0,0006 0,021 122074,82 0,0009 0,0215 11,493 24,493 7
100 0,0063080 102839,02 0,0006 0,0205 152593,52 0,0009 0,021 17,540 30,540 8
120 0,0075696 123406,83 0,0006 0,0205 183112,23 0,0009 0,0205 24,665 37,665 9
altura do tanque de 0a2m
altura do tanque = 19 m
Q (GPM) H
0 30,000
20 30,836
40 33,077
60 36,617
80 41,493
100 47,540
120 54,665
teste para ver se ocorre cavitação

Q (GPM) NPSHd
0 13,000
20 12,988
40 12,956
60 12,909
80 12,846
100 12,765
120 12,662

f1L1 f2L2 
2
hf = 0,0826 Q  5 + 5 
 D1 D2 
I4
funções: comando f x do menu
=0.0826*POTÊNCIA(B4,2)*(E4*10/POTÊNCIA(0.0779,5)+H4*100/POTÊNCIA(0.0525,5))
- Programar apenas uma célula; marcar esta célula;

- utilizar o comando Copiar do menu editar;
- marcar outras células da coluna;
- utilizar o comando colar do menu editar;
- resultado: as células coladas darão o resultado automaticamente.

3. Um cano tanque deve ser esvaziado de 10000 gal de benzeno a 80oF em 3h. A bomba centrífuga
disponivel tem as seguintes características:
Q Q H H η
gpm m3/h ft m %
0 0 110 33 0
20 4,5 106 31,8 29,2
40 9 90 27 40
60 13,5 63 19 45
80 18 41 12,3 47
100 22,5 22 6,6 48,3
120 27,2 12 3,6 46,5
140 32 7 2,1 40
a) A bomba é satisfatória para o serviço ?

b) Quanto tempo levará para esvaziar o caminhão?
35 ft Ø=3” sch 40
+ 3J 90 o + 1 válvula gaveta
Ø = 20 ft 15 ft
15 ft
50 ft
6,5 ft
6” 110 ft Ø=3” sch 40

+ 4J 90 o + 1 válvula gaveta
4 ft

Para zs=4.5ft
Q H Eficiência Re e/D f hf Hsist
GPM ft % ft ft
0 110 0,00 0,00 0,0006 0,0000 45,5000
20 106 29,20 31888,00 0,0006 0,0250 0,2400 45,7400
40 90 40,00 63776,00 0,0006 0,0220 0,8448 46,3448
60 63 45,00 95664,00 0,0006 0,0210 1,8144 47,3144
80 41 47,00 127552,00 0,0006 0,0205 3,1488 48,6488
100 22 48,30 159440,00 0,0006 0,0200 4,8000 50,3000
120 12 46,50 191328,00 0,0006 0,0195 6,7392 52,2392
140 7 40,00 223216,00 0,0006 0,0190 8,9376 54,4376
Para zs=10.5 ft
Q Hsist
GPM ft
0 39,5000
20 39,7400
40 40,3448
60 41,3144
80 42,6488
100 44,3000
120 46,2392
140 48,4376

120
H
100
Eficiência
Hsist (zs = 4.5ft)
Hsist (zs = 10.5 ft)
80
H, η, Hsist
60
η = 47 %
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Q (GPM)

Compressores 2A.1
2A - COMPRESSORES:
Os compressores visam conseguir que a pressão do gás venha a alcançar uma pressão
consideravelmente maior do que a pressão atmosférica.
Conforme a pressão pi (pressão inicial) e pf (pressão final) e a pressão efetiva
p ef = p f − p i (1)
podemos ter:
a) Bombas de vácuo: pef < 0
b) Ventiladores: pef > 0 e da ordem de alguns cm de coluna d’água.
c) Sopradores: pef > 0 até cerca de 0,2 kgf/cm2
d) Compressores: pressões de 0,2 a 30 kgf/cm2
e) Supercompressores: pressões acima de 30 kgf/cm2
Os compressores se classificam em:
a) Compressores de deslocamento positivo:
O gás é admitido em uma câmara de compressão, que é, por isso, isolada do exterior. Por meio da
redução do volume útil da câmara sob a ação de uma peça móvel, alternativa ou rotativa, realiza-
se a compressão do gás. Quando a pressão na câmara atinge valor compatível com a pressão no
tubo de descarga, abre-se uma válvula ou uma passagem, e o gás da câmara é descarregado para o
exterior. A válvula nos compressores alternativos é desnecessária.
b) Compressores dinâmicos (centrífugos):

O gás penetra em uma câmara onde um rotor em alta rotação comunica às partículas gasosas
aceleração tangencial e, portanto, energia. Através da descarga por um difusor, grande parte da
energia cinética se converte em energia de pressão, forma adequada para a transmissão por
tubulações a distâncias consideráveis e à realização de propriedades específicas.

Compressores 2A.2
Figura 1. Compressor de ar de um estágio e pistão de duplo efeito. Este modelo se faz em

diversos tamanhos, até o que tem o cilindro de 14 in e golpe de pistão de 11 in, capaz de fornecer
521 ft3/min a 100 psi, que é a pressão máxima atingível. O cilindro tem uma camisa de água, para
remover o calor da compressão. A unidade é operada, na maioria das aplicações, por uma correia
motriz ligada a um motor.
Figura 2. Compressor centrífugo multistágio.

Compressores 2A.3
2A.1. Compressão
Para um gás ideal numa evolução isentrópica adiabática, isto é, sem troca de calor com o
exterior.
pρ − γ = cte (2)
Tp −(1−1 γ ) = cte (3)
Calor específico a pressão cte c p

γ= = (4)
Calor específico a volume cte c v
γ é uma constante que depende da massa e natureza do gás.
gás γ
ar 1,40
metano 1,31
SO2 1,29
etano 1,20
N2 1,40
Quando a pressão de um fluido compressível aumenta adiabaticamente, a temperatura do fluido

também aumenta → trabalho de compressão é maior do que num processo isotérmico.
A relação entre as temperaturas de entrada e saída do compressor é obtida da equação (3)
1−1 γ
Tb  p b 
=  (4)
Ta  p a 
onde: Ta, Tb = temperaturas absolutas de entrada e saída, respectivamente.

Pa, pb = pressões de entrada e saída, respectivamente.
Para um determinado gás, a razão de temperatura aumenta com o aumento na razão de

compressão pb/pa.
Se a compressão é menor que 3 ou 4 a temperatura adiabática não aumenta muito.

Compressores 2A.4
Se a compressão é maior que 10, a temperatura isentrópica torna-se excessiva. Como o

compressor ideal não possui trabalho de fricções, o calor gerado pelas fricções é também
absorvido pelo gás. Desta maneira é necessário resfriar o gás através de camisas com água fria ou
refrigerantes. Neste caso a temperatura de saída pode se aproximar da temperatura de entrada e a
compressão será isotérmica.
2A.2. Equações para compressores

1. Devido à mudança na densidade durante o escoamento compressível, a forma integral da
equação de Bernoulli, é inadequada.
2. Em sopradores e compressores as energias mecânica, cinética e potencial não mudam
apreciavelmente.
3. A suposição de que o compressor não possui fricção, o rendimento η = 1,0 e hf = 0.
Com estas simplificações temos que a forma diferencial da equação de Bernolli é:

dp
dW = (5)
ρ
A integração da equação (5) entre a pressão de sucção pa e a descarga pb da o trabalho de
compressão de um gás ideal sem fricção.
p b dp
W=∫ (6)
pa ρ
A integral da equação (6) é avaliada pelo caminho seguido pelo fluido na máquina a partir da
sucção a descarga. O procedimento é o mesmo para compressores recíprocos, deslocamento
positivo, rotatório ou centrífugo.
2A.2.1. Compressão adiabática

Para unidades não resfriadas, o fluido segue um caminho isentrópico.
p pa ρa
Como : γ
= ou ρ = p1 γ (7)
ρ ρ aγ p1a γ
Substituindo a equação (7) na equação (6), fica:

Compressores 2A.5
γ pa  p 1−1 γ  γ RTa  p 1−1 γ 

W=  b  − 1 =  b  − 1 (8)
γ − 1 ρa  
 p a   γ −1 M  p a  
   
Onde: R = 8314,3 J/kg mol⋅K (SI)

R= 1545,3 ft.lbf/lb mol⋅°R (English units)
pb/pa = razão de compressão.
2A.2.2. Compressão isotérmica

Quando o resfriamento durante a compressão é completo, a temperatura é constante e o
processo é isotérmico. A relação entre a pressão e a densidade, fica:
p pa ρa
= ou ρ = p (9)
ρ ρa pa
p a p b RTa p b
W= ln = ln (10)
ρa p a M pa
O trabalho isotérmico (γ = 1) é menor que o trabalho adiabático (γ > 1)
2A.2.3. Compressão politrópica

Com compressores grandes não isotérmicos e nem adiabáticos, vale a relação:
p pa ρa
n
= ou ρ = p1 n (11)
ρ ρ an p1a n
onde n é constante.
ln(p b ρ a )
n= (12)
ln(ρ b p a )
Para calcular a potencia do compressor quando a eficiência é η,

Compressores 2A.6
Wm
P= (13)
η
onde: P = W, m = (g do gás)/s e W = J/g.
EXEMPLO 1: Compressão do metano

Um compressor de um estágio comprime 7,56 x 10-3 kg mol/s de gás metano a 26,7o C e 137,9
kPa abs para 551,6 kPa abs.
a) Calcular a potencia requerida se a eficiência mecânica é 80 % e a compressão é
adiabática.
b) Repetir, mas sob condições isotérmicas.
EXEMPLO 2: Um compressor de efeito simples fornece 0,1 m3/s de ar (a P.T.N.) comprimido a

380 KN/m2, a partir de 101,3 KN/m2, pressões absolutas. Se a temperatura da sucção for de 289
K, o curso de 0,25 m e a velocidade de 4 Hz. Supor que a compressão e re-expansão são
isentrópicas (γ = 1,4). Qual a potencia teoricamente necessária para compressão?
EXEMPLO 3: Comprime-se ar a 290 K de 101,3 KN/m2 a 2065 KN/m2, pressão absoluta, num
compressor de 2 estágios, que funciona com um rendimento mecânico de 85 %. A relação entre
pressão e volume durante o curso de compressão e expansão do gás na folga é PV1,25 = constante.
O quociente de compressão é o mesmo em ambos os cilindros e pode considerar-se o arrefecedor
entre os estágios como perfeitamente eficiente. As folgas nos dois cilindros são de 4 e 5%,
respectivamente. Calcular:
a) O trabalho de compressão por unidade de massa de gás comprimido.
b) O rendimento isotérmico
c) O rendimento isentrópico (γ = 1,4)

Caracterização da partícula sólida 3.1
3. CARACTERIZAÇÃO DA PARTÍCULA SÓLIDA

Referência: Tópicos Especiais de Sistemas Particulados: Alguns aspectos da separação
sólido- fluido, Giulio Massarani, volume 2, UFSCar, 1986.
3.1. INTRODUÇÃO
O projeto e a análise do desempenho de separação sólido-fluido requer a
caracterização físico-química da fase dispersa bem como o conhecimento da dinâmica de
suspensão.
A tarefa é tão difícil que no estágio atual do conhecimento, o projeto de filtros e
sedimentadores é feito a partir de resultados experimentais alcançados diretamente na
filtração e sedimentação do sistema em estudo e o mesmo ocorre na especificação da
centrífuga e do hidrociclone.
Apesar de todas as dificuldades, o levantamento da dinâmica das partículas sólidas
sempre serve de base ao estudo científico do processo de separação e mesmo tecnológico,
quando se trata de suspensões diluídas.
3.1. TAMANHO DE PARTÍCULA

Os tamanhos de partículas podem ser medidos de várias maneiras:
PARTÍCULAS GRANDES: d > 5 mm, medida diretamente com paquímetro, micrômetro,
picnômetro, etc...
PARTÍCULAS MUITO PEQUENAS: d < 0,04 mm, métodos de medida indireta utilizando
sedimentação, movimento Browniano, etc...
PARTÍCULAS INTERMEDIÁRIAS: entre os tamanhos extremos, à medida mais
conveniente é a análise da peneira.
Para partículas não esféricas, isométricas, três eixos perpendiculares entre si iguais,
costuma-se especificar a partícula de modo:
I) dp= diâmetro da esfera de igual volume que a partícula.

A determinação experimental de dp para partículas não regulares é feita por:
a) Picnômetria : partículas grandes
b) Couter-counter: partículas pequenas

II) d# = diâmetro da peneira (peneiras padronizadas)

Para partículas irregulares, aproximadamente esféricas, a análise de peneira fornece
um valor estimado de dp.
Para partículas regulares, não esféricas, a análise de peneira pode subestimar
(lâminas,discos) ou superestimar (barras) o dp, e em geral, fornece a segunda maior dimensão
da partícula.
III) dst = diâmetro de Stokes (elutriador e sedimentador, cyclosizer)
O diâmetro de Stokes representa o diâmetro da esfera que tem o mesmo

comportamento dinâmico da partícula no movimento lento, isto é, no regime de Stokes.
Como na região de Stokes a velocidade terminal é dada por:
g(ρ s − ρ) d st2
12
 18 µ ϑ t 
ϑt = ⇒ d st =  
18µ  g (ρ s − ρ ) 
À medida da velocidade terminal das partículas é feita pela pipeta de Andreasen, 1920.
Desta forma o diâmetro de Stokes representa o diâmetro da esfera (mesmo material)
que possui a mesma velocidade terminal da partícula.
ϑt ϑt
IV) da = diâmetro da esfera com a mesma superfície projetada da partícula (técnica de

microscopia ótica)
Superfície projetada A da partícula = π da2/4
Só é possível fazer a conversão de uma dimensão característica para outra, com o

conhecimento da forma da partícula.

Para partículas de formas conhecidas, valem as seguintes relações:

dst/dp ≅ 0,92
d#/dp ≅ 0,94
da/dp ≅ 1,27
d#/dst ≅ 1,02 ( o diâmetro de peneira para partículas de forma usual é
aproximadamente o diâmetro de Stokes)
3.3. DISTRIBUIÇÃO DE TAMANHOS DAS PARTÍCULAS: ANÁLISE

GRANULOMÉTRICA
A análise granulométrica estuda a composição granular das misturas de partículas,

com a finalidade específica de descrever seu tamanho e superfície.
Os resultados de uma análise granulométrica são representados geralmente por curva
acumulativa da fração em peso, na qual expressa a fração de partículas menores do que um
certo tamanho D (d#, dp, dst, ...) em função desta dimensão das partículas.
dx
x
Distribuição
Acumulativa
dD
0
A partir da curva acumulativa é dificil visualizar a distribuição de tamanhos e por isso

é útil traçar uma curva de tamanhos que é simplesmente a derivada da curva acumulativa e se
obtém portanto, representando graficamente a inclinação da curva:

dx Distribuição de
dD frequências
D
Exemplo de construção de curvas, utilizando a análise das peneiras.
Refs. Perry, pag 8-3: Peneiramento através de peneiras padronizadas.

Perry, pag 21-43: Tabela 21-12 – Série de peneiras, norma americana ASTM, E11.61,
e equivalente da série Tyler.
No peneiramento as partículas submetem-se à ação de uma série de peneiras. O

tamanho das partículas que passam por uma peneira de abertura de malha L1 e ficam retidas
em outra abertura L2, é a média aritmética da abertura das malhas L1 e L2.
A seqüência de peneiras é padronizada. A série Tyler Standart é formada por peneiras
com uma razão de abertura entre peneiras subsequentes de 2 (área). A dimensão linear
varia com a razão 4 2 .
A malha de uma peneira é o número de aberturas por unidade linear de comprimento.
Nos países que adotam o sistema decimal, toma-se como unidade linear o centímetro e nos
que adotam o sistema inglês toma-se a polegada.
A forma usual de expressar a análise granulométrica é mostrada na tabela.

SITEMA DIÂMETRO MASSA RETIDA FRAÇÃO FRAÇÃO

TYLER MÉDIO (D#) PODERAL PONDERAL DE
RETIDA PARTÍCULAS
(MESH) (mm) (g) (MRETIDA / MTOTAL) QUE PASSAM
PELA PENEIRA
* * * * *
-8 +10 2,03 6 0,03 0,97
-10 +14 1,44 28 0,14 0,83
-14 +20 1,02 50 0,25 0,58
-20 +28 0,718 40 0,20 0,38
-28 +35 0,508 28 0,14 0,24
-35 +48 0,359 18 0,09 0,15
-48 +65 0,254 12 0,06 0,09
-65 +100 0,180 8 0,04 0,05
-100 +150 0,127 6 0,03 0,02
-150 +200 0,090 4 0,02 0,00
TOTAL 200 1,00
* mais utilizado
SITEMA MASSA DIÂMETRO % DIÂMETRO %

TYLER RETIDA (peneira inferior) ACUMULATIVA (peneira superior) ACUMULATIVA
(MESH) (g) (mm) ( > que D#) (mm) ( < que D#)
* * * *
-8 +10 6 1,68 (10 mesh) 3 2,38 (8 mesh) 97
-10 +14 28 1,19 (14 mesh) 17 1,68 (10 mesh) 83
-14 +20 50 0,841 (20 mesh) 42 1,19 (14 mesh) 58
-20 +28 40 0,595 (28 mesh) 62 0,841 (20 mesh) 38
-28 +35 28 0,420 (35 mesh) 76 0,595 (28 mesh) 24
-35 +48 18 0,297 (48 mesh) 85 0,420 (35 mesh) 15
-48 +65 12 0,210 (65 mesh) 91 0,297 (48 mesh) 9
-65 +100 8 0,149 (100 mesh) 95 0,210 (65 mesh) 5
-100 +150 6 0,105 (150 mesh) 98 0,149 (100 mesh) 2
-150 +200 4 0,074 (200 mesh) 100 0,105 (150 mesh) 0

Histograma da análise
granulométrica
X
∆X
Dimensão da partícula ou
abertura da peneira
∆X∆X
X
Diâmetro médio das

aberturas
D1 + D 2
D=
2
X MENOR QUE D
MAIOR QUE D
Abertura da peneira
(que passou ou que
reteve)

DIÂMETRO MÉDIOS
Com os dados da análise granulométrica definem-se os seguintes médios para uma

população de partícula.
Seja:
xi = fração ponderal relativa ao diâmetro Di
Ni = número de partículas relativa ao diâmetro Di
C = fator tal que CD3 forneça o volume da partícula (C = π/6 para esferas,C = 1 para cubos)
B = fator tal que BD2 forneça a superfície da partícula (B = π para esferas, B = 6 para cubos)
a) Diâmetro médio de Sauter, D

A superfície específica Sw, propriedade importante no escoamento de fluidos através de
meios porosos , é definida como:
∞
dN
∫ BD
2
dD
dD
Sw = 0
m
onde N é o número de partículas de diâmetro D e m a massa do conjunto de partículas. Sendo
dN m dX
=
dD ρ s CD 3 dD
resulta
∞
B 1 dX B
Sw = ∫
ρ s C 0 D dD
dD =
CDρ s
D é o diâmetro médio de Sauter,
1
D= ∞
1 dX
∫ D dD dD
0
é comum em análise de peneiras utilizar a forma:

1 1
D# = ≅
1
1  ∆X 
∫ D # dX ∑  D 
0 i  # i
onde ∆X é a fração em massa das partículas de diâmetro D#.
MODELOS DE DISTRIBUIÇÃO DE TAMANHOS
Para fins computacionais torna-se conveniente a representação da análise

granulométrica através de um modelo de distribuição.
Os modelos de distribuição mais comuns são:
I) Modelo Gate-Gaudin-Schumann
m
D
X=  , D<K
K
Parâmetros: m > 0 (adimensional)
K = D100 (com dimensão L)
Representação gráfica:
1 - Para m = 1 a distribuição é
0< m< 1 uniforme
- Nos casos usuais m > 1
m> 1 - Recai na distribuição RRB para

D pequeno.
K D
Verificação: se os dados da análise granulométrica quando ‘plotados’ na forma ln D ‘versus’

ln X representarem uma reta.

II) Modelo Rosin-Rammler-Bennet
X = 1 − e −(D D′ )
n
Parâmetros: n > 0 (adimensional)

D’ = D63,2 (com dimensão de L)
Representação gráfica:
1
A forma em S é
0<n<1 verificada para n > 1
0,632
n>1
D63,2 D
  1 
Verificação: Reta na representação gráfica ln D ‘versus’ ln ln  .
  1 − X 
III) Modelo log-normal
X=
[1 + erf (Z)]
2
 D
Z = ln

 ( 2 ln σ )
 D 50 
Z
exp(− Z 2 ) dZ
2
erf (Z) = ∫
π 0
D 84,1 D 50
Parâmetros: σ = = ≥1 (adimensional)
D 50 D15,9
D50 (com dimensão L)

Representação gráfica
0,841 σ>1
Para σ = 1 todas as
partículas tem o mesmo
0,500 tamanho
0,159
D15,9 D50 D84,1 D
Verificação: reta na representação gráfica ln D ‘versus’X em escala de probabilidades
Conhecido o modelo da distribuição, o diâmetro médio de Sauter pode ser calculado

através das expressões:
Modelo D
GGS (m − 1) k , m > 1
m
RRB  1
D ' Γ 1 −  , n > 1
 n
LN  1 
D 50 exp − ln 2 σ 
 2 

Exemplo 3.1: Os resultados da peneiração de uma areia empregada em construção civil

encontram-se reunidos na tabela 1.
A distribuição log-normal é que melhor representa a análise granulométrica da tabela.
(verificar).
TABELA 1
Massa
Sistema Abertura retida
Tyler (no) D#(mm) m(g)
-6 +8 2,380 10,5
-8 +10 1,680 21,9
-10 +14 1,190 34,5
-14 +20 0,841 61,6
-20 +28 0,595 70,5
-28 +35 0,420 77,6
-35 +48 0,297 45,5
-48 +65 0,210 42,1
-65 +100 0,149 30,3
-100 +150 0,105 8,9
-150 +200 0,074 4,1
-200 2,7
Tabela 2 - Análise de peneira (areia)

Massa Fração Fração MATLAB
Sistema Abertura retida D# em massa em massa X
o
Tyler (n ) D#(mm) m(g) retida ∆X < D#, X Z [1+erf(Z)]/2
-6 +8 2,380 10,5 2,854 0,026 0,974 1,322 0,969
-8 +10 1,680 21,9 2,030 0,053 0,921 1,002 0,922
-10 +14 1,190 34,5 1,435 0,084 0,837 0,676 0,831
-14 +20 0,841 61,6 1,016 0,150 0,687 0,350 0,690
-20 +28 0,595 70,5 0,718 0,172 0,515 0,024 0,514
-28 +35 0,420 77,6 0,508 0,189 0,326 -0,303 0,334
-35 +48 0,297 45,5 0,359 0,111 0,215 -0,630 0,187
-48 +65 0,210 42,1 0,254 0,103 0,112 -0,956 0,088
-65 +100 0,149 30,3 0,180 0,074 0,038 -1,281 0,035
-100 +150 0,105 8,9 0,127 0,022 0,017 -1,606 0,012
-150 +200 0,074 4,1 0,090 0,010 0,007 -1,936 0,003
-200 2,7 pó 0,007 0,000
410,2 1,000

Distribuição acumulativa de tamanhos (areia, tab1)
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
X
Experimental
0,4 log-normal
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
D#(mm)
MATLAB:
>> Z = [1,322 1,002 0,676 0,350...] (enter)
>> (1 + erf(Z))/2 (enter)

3.4. FATOR DE FORMA DA PARTÍCULA: ESFERICIDADE
Para partículas não esféricas, isométricas, define-se esfericidade como:
 área superfícial da esfera 

φ = esfericidade =  
 área superfícial da partícula  ambas com o mesmo volume
φ = 1 para esferas
0 < φ < 1, para todas as outras formas de partículas
A esfericidade foi definida pela primeira vez por ‘Wadell H., Volume, Shape and
Roundness of Roch Particles, J. of Ecology, 40, 443,1932’.
A esfericidade pode ser determinada através da medida da superfície específica que
pode ser feita por diferentes técnicas como o BET, a permeametria e por meio da difusão de
Knudsen.
B
Como: S w = , onde B = π / φ e C = π / 6 ; portanto:
CD p ρs
6
φ=
D p ρsS w
No tratamento de leito fixos e fluidizados o produto dpφ frequentemente aparece e

pode ser tratado como um único parâmetro Dp.
Este produto é o único que define convenientemente as características de tamanho e forma
para uma mistura de partículas de diferentes formas e tamanhos.
A determinação experimental de φ para partículas não regulares é feita através de:
a) medida da superfície específica
b) medida de vazão contra queda de pressão (Q x ∆P) em meio poroso constituido de
partículas.

− ∆P µ Q Q
=
L KA
L
P1 P2
onde: ∆P = queda de pressão através do meio poroso, ML-1t-2

L = comprimento do meio poroso, L
K = permeabilidade do meio poroso, L2
µ = viscosidade dinâmica do fluido, ML-1t-1
Q = vazão voumétrica do fluido, L3t-1
A = área da seção transversal do meio poroso, L2
Para obter o valor da esfericidade, faz-se um experimento para a medida da queda de

pressão contra a vazão em um escoamento através de um meio poroso constituido das
partículas em questão:
Coloca-se em gráfico os valores ∆P/L contra
a µ Q/A e a inclinação da reta é o valor µ/K. Com a

∆P =
b K permeabilidade K e utilizando aexpressão de
L Kozeny-Carman para a determinação da mesma,
a obtém a esfericidade φ
b
Q/A

K=
(d p φ)2 ε3 , β≅5
36β(1 − ε )2
onde: dp = diâmetro da esfera de igual volume que a partícula, L

φ = esfericidade da partícula, adimensional
volume de vazios
ε= , porosidade do meio, adimensional
volume total
β = constante que é função do meio poroso
Dp = dpφ, diâmetro característico da partícula, L
NO QUADRO
Exemplo
Determinar a esfericidade de um cilindro equilátero (D = H)

Exemplos do capítulo 3: caracterização de partícula sólida
1. Foram os seguintes os resultados obtidos na elutriação de 25 g de um pó industrial com

água a 30oC, numa vazão de 37 cm3/min:
S
Elutriador diâmetro massa
do tubo recolhida
1 2 3 4
(cm) (g)
1 3,0 4,62
2 4,0 6,75
F
3 6,0 7,75
4 12,0 4,42
Determinar a distribuição granulométrica (dSt x 100X) sabendo-se que a densidade do sólido é

de 1,8 g/cm3. (4, pag3, Massarani).
massa Diâmetro V. terminal

elutriador retida (g) ∆X X tubo (cm) (m/s) dst (mm) X * 100
1 4,62 0,1848 0,8152 3 8,72E-04 0,0399 81,5200
2 6,75 0,2700 0,5452 4 4,91E-04 0,0299 54,5200
3 7,75 0,3100 0,2352 6 2,18E-04 0,0199 23,5200
4 4,42 0,1768 0,0584 12 5,45E-05 0,0100 5,8400
1,46 0,0584
25 1,0000

curva de distribuição granulométrica

100
90 3 2
y = -3E+06x + 241248x - 3415,6x + 18,8
80 2
R =1
70
60
100 X
50
40
30
20
10
0
0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050
dst (mm)
2. Uma amostra da barita foi analisada no Coulter Counter (fornece, como dimensão
característica, o diâmetro da esfera de igual volume que a partícula, dp):
dp(µ) 8,2 13,0 15,7 18,2 22,1 26,7 32,6

100 X 10 20 30 40 50 60 70
Onde X é a fração em massa de partículas de diâmetro < dp.
Com esta mesma barita foram conduzidos ensaios de permeametria e determinada a superfície
específica pelo método da difusão de Knudsen.
a) Permeametria
Resultados dos ensaios de queda de pressão e vazão conduzidos com ar a 25oC e 1 atm
numa célula de 5,2 cm de altura e 3 cm de diâmetro, porosidade da amostra c = 0,422:
Q (cm3/min) 12,3 15,1 20,5 25,3 29,2

∆p(cm H2O) 19,1 23,2 31,9 39,0 45,3

b) Medida da superfície específica pelo método da difusão de Knudsen, através de

aparelhagem montada no laboratório de Sistemas Particulados da COPPE/UFRJ
(N.G.Stanley-Wood, Powder Technology 21, 97, 1978):
S w = 0,1454 ± 0,0058 m 2 g
A densidade de barita é 4,10 g /cm3.
Determinar a esfericidade φ das partículas de barita a partir das seguintes equações que
relacionam este fator de forma com os resultados da permeametria e com o valor da superfície
específica da amostra.
∆p
=−
µQ
, sendo k =
d pφ ε3 ( )2
150(1 − ε )
2
L kA
6
Sw =
( )
ρs d p φ
onde: ∆p = queda de pressão na célula;

L = altura da célula;
µ = viscosidade do fluido;
k = permeabilidade da amostra;
Q = vazão de fluido que escoa pela célula;
A = área da seção transversal da célula;
d p = diâmetro médio de Sauter baseado no diâmetro da esfera de igual volume que a
1
1
partícula, 1 ∫ d p dX
0
ε = porosidade da amostra;
ρs = densidade da partícula sólida.

dp (µ) X ln(dp) ln X ln(1/1-X) ln(ln(1/1-X)) X

8,2 0,1 2,1041 -2,3026 0,1054 -2,2504 0,1
13,0 0,2 2,5649 -1,6094 0,2231 -1,4999 0,2
15,7 0,3 2,7537 -1,2040 0,3567 -1,0309 0,3
18,2 0,4 2,9014 -0,9163 0,5108 -0,6717 0,4
22,1 0,5 3,0956 -0,6931 0,6931 -0,3665 0,5
26,7 0,6 3,2847 -0,5108 0,9163 -0,0874 0,6
32,6 0,7 3,4843 -0,3567 1,2040 0,1856 0,7
dp (µ) X ∆X ∆X/dp
32,6 0,7 0,3000 0,0092025
3
Q (cm /min) ∆P (cm água) 26,7 0,6 0,1000 0,0037453
12,3 19,1 22,1 0,5 0,1000 0,0045249
15,1 23,2 18,2 0,4 0,1000 0,0054945
20,5 31,9 15,7 0,3 0,1000 0,0063694
25,3 39,0 13,0 0,2 0,1000 0,0076923
29,2 45,3 8,2 0,1 0,2000 0,0243902
TOTAL 1,0000 0,0614191
Diâmetro de Sauter 16,281569
1
dp =
 ∆X 
∑ 
 dp


 
50,0
45,0
40,0
35,0
P ( cm água)
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0 y = 1,5481x
2
5,0 R = 0,9998
0,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0
3
Q (cm /min)

0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
X
0,3
0,2
D 50 D 63,2
0,1
D 15,9
0,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0
dp (m)
GGS
LOG-NORM A L
0,8 0,0
y = 1,4583x - 5,2906
0,7 2
-0,5 R = 0,9772
0,6
y = 0,458x - 0,921
0,5 2 -1,0
R = 0,9687
ln X
0,4
X
-1,5
0,3
0,2 -2,0
0,1
-2,5
0,0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00
ln dp
ln dp
RRB
0,5
0,0
y = 1,8219x - 6,072
2
-0,5 R = 0,9916
ln(ln(1/1-X))
-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
ln dp

Exercícios
1) Uma amostra de areia (243,1g) apresentou a seguinte análise de peneiras
Sistema Massa
Tyler retida
(mesh) (g)
+8 12,6
-8 +10 38,7
-10 +13 50,0
-14 +20 63,7
-20 +28 32,5
-28 +35 17,4
-35 +48 11,2
-48 +65 7,8
-65 +100 3,7
-100 +150 2,6
-150 +200 1,8
-200 1,1
a) Fornecer gráfico acumulativo D# vs (100X).

b) Verificar se a distribuição granulométrica segue um dos seguintes modelos: Gates-Gaudin-
Schumann, Rosin-Rammler-Bennet e log-normal. Calcular os parâmetros do modelo que
melhor se ajuste às circunstâncias.
c) Calcular o diâmetro médio de Sauter,
1 1
D# = =
1
1  ∆X 
∫0 D # dX ∑  D 
i  # i
onde X é a fração em massa das partículas de diâmetro menor que D# e ∆X a fração em

massa das partículas de diâmetro D#.
Resposta: b) melhor modelo: RRB (n = 1,7955 e D’ = 1,601)
c) Diâmetro de Sauter: pelo modelo: 0,801, aproximado: 0,688 usando o pó remanescente
como 0,0370 mm de diâmetro médio.

2) Deseja-se peneirar areia, 4 ton/h, no sistema de peneiras vibratórias abaixo

esquematizado. Deterninar a produção A, B e C em ton/h, sabendo-se que a análise
granulométrica da areia é a mesma do problema 1.
Resp: 1,67 ton/h, 1,87 ton/h e 0,46 ton/h
# 14
# 35
A
C B
3) Na técnica de sedimentação, versão incremental,

c
X(d St ) =
co
onde X é a fração em massa das partículas de diâmetro menor que dSt,
1
 18µh  2
d St =   ,
 g (ρ s − ρ )t 
sendo co a concentração da suspensão em t = 0 e c a concentração medida no tempo t a
uma distância h abaixo do nível da suspensão da proveta.
h = 25 cm
Medidas realizadas com o auxilio dos raios-γ na sedimentação de uma amostra de barita
(ρs = 4,2 g/cm3) em benzeno a 25oC conduziram aso seguintes resultados:
t(min) 3,77 4,88 6,08 7,43 8,95 10,8 13,2 16,6 31,7
c/co 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1
Obtenha a análise granulométrica da amostra em termos de dSt vs X.

4) Uma suspensão aquosa de caulim a 25oC apresentou as seguintes velocidades de

sedimentação, v, a diferentes concentrações de sólido, c,
c (g/cm3) 0,056 0,083 0,147 0,193 0,218 0,226
V (cm/min) 4,22 3,37 2,27 1,84 1,55 1,40
a) Determinar, por extrapolação de dados, a velocidade de sedimentação das partículas

de caulim à diluição infinita, v∞;
b) Determinar o diâmetro médio de Stokes, dSt, das partículas de caulim através da
fórmula de Stokes,
1
 18µv ∞  2
d St =  
 (ρ s − ρ )g 
onde µ - viscosidade do fluido
ρs – densidade da partícula sólida
g – aceleração da gravidade
A densidade do caulim é de 2,6 g/cm3.
Resp: v∞ =5,78 cm/s (c→0, curva de tendência polinômino do 2ograu do Excel)
dSt =0,00315 mm
5) Os seguintes dados foram obtidos em ensaios de sedimentação de partículas de Al2O3 em

água, a 25oC:
c (g Al2O3/cm3 de suspensão) 0,041 0,088 0,143 0,275 0,435
v (cm/min) 40,5 38,2 33,3 24,4 14,7
A densidade das partículas é de 4,0 g/cm3 e a esferecidade pode ser estimada em 0,7.
a) Determinar, pela extrapolação de dados, a velocidade terminal das partículas à
diluição infinita e, a partir deste valor, calcular dp (diâmetro da esfera de igual volume
que a partícula);
b) Comparar os resultados experimentais de velocidade de sedimentação em função da
concentração com os valores estimados pelas correlações da literatura. Como estas
correlações se referem às particulas esféricas, caracterizar as partículas através do
produto dpφ.

Dinâmica da partícula 4.1
4. DINÂMICA DA PARTÍCULA
4.1. Formulação básica e equações empíricas para partículas isométricas

Seja uma partícula de massa m, volume V e massa específica ρs movendo-se com a
velocidade ϑ (velocidade do centro de massa da partícula) em um fluido de massa específica
ρ. Seja u a velocidade do fluido. A equação do movimento da partícula é:
r
dϑ r r
m = (ρ s − ρ )Vb + l (1)
dt
r r
onde b é a intensidade do campo exterior e l a força resistiva que o fluido exerce sobre a
partícula (não inclui o empuxo).
r
No campo gravitacional b = g
r r r r
No campo centrífugo b = − w × (w × r ) ,
r
onde: w é a velocidade angular da partícula e
r
r é o vetor posição.
Admitiremos que a partícula apresente “um certo grau de uniformidade” em sua forma,
tornando aceitáveis as seguintes suposições:
r
a) A posição relativa partícula-fluido não afeta o valor da força resistiva l ;
r
(
r r
b) l tem a direção da velocidade relativa u − ϑ )
Dentro destas hipóteses:
r 1 r r 2 r
u−ϑ
l = A u − ϑ ρC D r r (2)
2 u−ϑ
onde: CD é o coeficiente de arraste da partícula e A uma área característica a ser definida

(Bird, Stewart e Lightfoot, 1960, pg. 181)

Seja o diâmetro da esfera de igual volume, dp, a dimensão característica da partícula e

seja a área A definida do modo:
πd 2p
A= (3)
4
A medida da velocidade terminal ϑt leva à determinação experimental do coeficiente

de arraste CD, pois resulta das equações (1) e (2):
A
0 = (ρ s − ρ)Vg − C D ϑ2t (4)
2
4 d p (ρ s − ρ)g
e portanto: CD = (5)
3 ρϑ 2t
Foi dentro deste procedimento que Pettyjohn e Christiansen (1948) levantaram uma
quantidade substancial de dados sobre o coeficiente de arraste para partículas isoméricas
(aquelas que apresentam 3 eixos perpendiculares entre si iguais, como a partícula esférica,
cúbica, tetraédrica regular, etc...). O resultado é extrapolado comumente para partículas que
apresentam um “certo grau de uniformidade”.
Os problemas de dimensionamento de equipamentos de separação de partículas que
comumente aparecem na engenharia química exigem que se avalie o dp a partir de ϑt ou então
o inverso. No entanto estes cálculos cairiam no processo iterativo, visto que:
C D = f (Re, φ)
Ud p ρ r r
Re = e U = u−ϑ
µ
Para fazer o processo iterativo, as relações entre grupos CDRe2 e Re, CD/Re e Re são de
utilidade para o cálculo, respectivamente, da velocidade relativa U e do diâmetro da partícula,
dp, pois:
4 d p ρ(ρs − ρ )b
3
C D Re 2 = (6)
3 µ2

não encerra U
4 µ(ρ s − ρ )b
e C D Re = (7)
3 ρ2 U3
não contém dp e ambos fazem parte do número de Reynolds:
Ud p ρ
Re = (8)
µ
Massarani et al (1996) correlacionou os dados de Pettyjohn e Christiansen usando a

técnica das assíndotas de Churchill (1983). Desta forma, as equações permitem estimar o Re e
a partir do valor deste, pode-se calcular dp e ϑt. As correlações apresentadas nas tabelas 4.1 à
4.3 referem-se à fluidodinâmica da partícula isométrica isolada em fluido Newtoniano.
Embora a tabela 4.2 inclua a partícula esférica, recomenda-se neste caso, para maior precisão,
a utilização da tabela 4.1. A tabela 4.3 fornece diretamente as expressões para a velocidade
relativa fluido-partícula e para o diâmetro da partícula quando prevalece o regime de Stokes
ou de Newton, isto é, quando Re < 0,5 ou 103 < Re < 2 x 105.
Em algumas situações foram levantadas correlações específicas para descrever a
fluidodinâmica da partícula não-isométrica (Concha e Christiansen, 1986), porém, na falta
destas, utilizam-se os resultados relativos à partícula isométrica, caracterizando a forma da
partícula não-isométrica da esfericidade.

Tabela 4.1 – Fluidodinâmica da partícula esférica isolada: correlações de Coelho &

Massarani (1996) com base nos dados de Lapple & Shepherd (1940) e Pettyjohn &
Christiansen (1948).
Re < 5 x 104
Descrição n Valor médio e desvio padrão
 24  n 
1n (Re )exp
= 1,00 ± 0,09
cD =   + 0,43 n 
0,63
(Re )cor
 Re  
 c Re 2  −n  c Re 2  −n 2 
−1 n (Re )exp
= 1,00 ± 0,06
Re =  D  + D   (Re )cor
 24   0,43 
   0,95
 
 24  n 2  0,43  n 
1n (c D )exp
= 1,00 ± 0,09
Re =   +   
0,88 (c D )cor
 c D Re  c
 D Re  
Tabela 4.2 – Fluidodinâmica da partícula isométrica isolada: correlações de Coelho &

Massarani (1996) com base nos dados de Pettyjohn & Christiansen (1948).
0,65 < φ ≤ 1 e Re < 5 x 104
Descrição n Valor médio e desvio padrão
 24  n 
1n (c D )exp
= 1,00 ± 0,13
c D =   + K n2 
0,85 (c D )cor
 K1 Re  

1n (Re )exp
 K2  
n 2 n
24  = 1,00 ± 0,10
Re =   +    (Re )cor
 K1 (c D Re )   c D Re   1,2
 K c Re 2  −n  c Re 2  −n 2 
−1 n (Re )exp
= 1,00 ± 0,14
Re =  1 D  + D
  K



1,3
(Re )cor
 24    
 2

K1 = 0,843log10(φ / 0,065), K2 = 5,31 – 4,88φ
Ud p ρ 4 µ(ρ s − ρ )b 4 d p ρ(ρs − ρ )b
3
Re = , C D Re = , C D Re 2 =
µ 3 ρ2 U3 3 µ2

Tabela 4.3 – Fluidodinâmica da partícula isométrica isolada: cálculo da velocidade e do

diâmetro da partícula (Pettyjohn & Christiansen, 1948).
0,65< φ≤ 1
Variável Regime de Stokes Regime de Newton
a ser Re < 0,5 103 < Re< 5x104
estimada
24 K2
K1 Re
cD
(ρs − ρ F )bK1D 2p  4(ρs − ρ F )bD p 

12
18µ  
U  3ρ F K 2 
12
 18µU  3ρ F K 2 U 2
  4(ρs − ρ F )b
Dp  (ρs − ρ F )bK1 
K1 = 0,843log10(φ / 0,065), K2 = 5,31 – 4,88φ
Influência da concentração de partículas

Um grande número de dados experimentais apresentados na literatura evidencia que a
velocidade terminal de uma partícula tem seu valor substancialmente reduzido pela presença
de outras partículas. Esta redução, tanto mais sensível quanto maior a concentração de
sólidos, é da ordem de 5% para concentrações de apenas 2%, como mostra a equação de
Einstein.
νt 1
=
ν ∞ 1 + 2,5c v
onde: υ∞ é a velocidade terminal da partícula isolada e cv a fração volumétrica da fase sólida

na suspensão.
O efeito da presença da fase particulada na fluidodinâmica de suspensões é
comumente expresso através de correlação do tipo (Richardson e Zaki, 1954).
U ν ∞ = f (Re ∞ , ε ) (i)

onde U é o módulo da velocidade relativa fluido-partícula,

r r
U = ν−u ,
Re∞ o número de Reynolds referente à velocidade terminal da partícula isolada,

D pν ∞ρF
Re ∞ = ,
µ
ε, a porosidade, é a fração volumétrica de fluido na suspensão,
ε = 1 - cv
As correlações referentes à equação (i) podem ser determinadas através da experimentação
conduzida na sedimentação em batelada e na fluidização homogênea: no primeiro caso U =
ν/ε, onde ν é a velocidade da frente de sedimentação; no segundo caso U = QF/(εA), sendo QF
a vazão de fluido e A a área da seção transversal de fluidização. A experimentação torna-se
imprecisa quando a faixa granulométrica das partículas sólidas é extensa e quando a
concentração de sólidos é reduzida, inferior a 5% em volume, resultando nas duas situações
uma interface fluido-suspensão pouco nítida por problemas de segregação de partículas. A
maioria das correlações apresentadas na literatura referem-se a amostras com partículas
arredondadas, em faixa granulométrica estreita representada por um diâmetro médio que
possivelmente não caracteriza a fluidodinâmica da suspensão. Como conseqüência da
caracterização incompleta do sistema particulado, as correlações da literatura podem diferir
substancialmente entre si.

Tabela 4.4 – Influência da concentração de partículas na fluidodinâmica de supensões
A. Correlação de Richardson e Zaki (1954) para partículas arredondadas:
U ν ∞ = ε n , n = n (Re ∞ )
Re∞ 0,2 0,2 – 1 1 – 500 > 500
n 3,65 4,35 Re ∞−0,03 − 1 4,45 Re ∞−0,1 − 1 1,39
B. Correlação Politis e Massarani (1989) para partículas irregulares(areia, hematita,

itabirito, dolomita e quartzo, 0,47 < φ < 0,80)
−0 ,14
U ν ∞ = ε 5,93 Re∞ , 9,5 < Re ∞ < 700
O diâmetro médio é a média aritmética da abertura das peneiras de corte.
C. Correlações empíricas estabelecidas com base nos dados experimentais reunidos por
Concha e Almendra (1978) (Massarani e Santana, 1994)
U 0,83ε 3,94 , 0,5 < ε ≤ 0,9

Re ∞ < 0,2, =
ν ∞ 4,8ε − 3,8, 0,9 < ε < 1
U 1
1 < Re ∞ < 500, = −B
, 0,5 < ε ≤ 0,95
ν ∞ 1 + A Re ∞
A = 0,28ε −5,96 , B = 0,35 − 0,33ε
U
Re ∞ > 2 x10 3 , = 0,095 exp(2,29ε ), 0,5 < ε ≤ 0,95.
ν∞

Figura – Influência da concentração de partículas na fluidodinâmica de suspensões:

comparação entre os resultados de Richardson e Zaki (1954) e Almendra
(1979).
4.2. Separação sólido-sólido: elutriação

Um elutriador é um tubo vertical através do qual ascende um fluido a uma
determinada velocidade enquanto a mistura sólida que se quer separar é alimentada no topo da
coluna.
alimentação Partículas As partículas grandes que caem a uma

pequenas velocidade maior que a de ascenção
e leves
do fluido, são coletados na parte inferior
da coluna, enquanto que as partículas
menores são carregadas para o topo da
coluna com o fluido.
água
Partículas
grandes e
pesadas

Deseja-se separar partículas de mesma massa específica e diâmetros d1 e d2
1
2
ϑt1 = velocidade terminal da partícula 1
ϑt2 = velocidade terminal da partícula 2

d1 d2
Para produzir-se separações adicionais, várias colunas de diferentes diâmetros podem ser
usadas.
Alimentação (partículas)
Sólidos
muito
finos
água Sólidos Partículas Sólidos finos

grosseiros menos
grosseiras
NO QUADRO
Exemplo 4.1: (problema 2-Massarani pg.16)
Uma mistura finamente dividida de galena e calcário na proporção de 1 para 4 em peso é
sujeita à elutriação com corrente ascendente de água de 0,5 cm/s. A distribuição
granulométrica dos dois materiais é a mesma:
dp (µ) 20 30 40 50 60 70 80 100
100X 15 28 43 54 64 72 78 88
Calcular a porcentagem de galena no material arrastado e no produto de fundo. Dados:

densidade das partículas ρG = 7,5g/cm3 e ρC = 2,7 g/cm3; esfericidade φG = 0,8 e φC = 0,7;
viscosidade do fluido µ = 0,9 cp.

dp 100 X
(µ)
20 15
30 28
40 43
50 54
60 64
70 72
80 78
100 88
100
90 2
y = -0,0078x + 1,8509x - 19,275
2
R = 0,9993
80
70
60
100 X
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120
dp

4.3. Dinâmica da partícula que se desloca em um fluido entre placas paralelas sob a ação
do campo gravitacional
4.3.1. Sedimentador lamelado

obs: comportamento de uma partícula no seio de um fluido escoando entre duas placas
paralelas
sobrenadante
L
H
r
ϑ
x Largura
LarguraB b
g θ gy
g
y θ
gx
θ
gy
cos θ = ⇒ g y = g cos θ
g
g
sen θ = x ⇒ g x = g sen θ
g
Equação do movimento da partícula:
r
m
dϑ
dt
r 1 r r
(
r r
= (ρ s − ρ )Vg + ρA u − ϑ C D u − ϑ
2
)

Desprezando a aceleração da partícula.
Componente x
1 r r
0 = −(ρ s − ρ )Vg sen θ + ρA u − ϑ C D (u x − ϑ x ) (1)
2
Componente y (obs. fluido na direção x somente, portanto uy = 0)
r r
1
0 = −(ρ s − ρ)Vg cos θ + ρA u − ϑ C D 0 − ϑ y
2
( ) (2)
Rearranjando:
r r
(ρs − ρ)Vg sen θ = 1 ρACD u − ϑ (u x − ϑ x ) (1A)
2
r r
(ρ s − ρ)Vg cos θ = 1 ρAC D
2
(
u − ϑ − ϑy ) (2A)
Elevando ao quadrado cada termo das equações (1A) e (2A) e somando:
[(ρs − ρ)Vg sen θ]2 + [(ρs − ρ)Vg cos θ]2 =

2 2
r r  r r 
1 2 1
 ρAC D u − ϑ  (u x − ϑ x ) +  ρAC D u − ϑ  − ϑ y ( )2
2  2 
[(ρs − ρ )Vg]2 ⋅ (sen 2 θ + cos 2 θ) =  1 ρACD ur − ϑ  [(u x − ϑx )2 + (− ϑ y )2 ]

2
r
2 
2
r r  r r 2
[(ρs − ρ)Vg]2 =  1 ρACD u−ϑ  u−ϑ
2 
r r
Porque: u−ϑ = (u x − ϑx )2 + (u y − ϑ y )2 , como u y = 0
r r 2
(
Então: u − ϑ = (u x − ϑ x )2 + 0 − ϑ y )2
Logo:
2
 
r r 4  (ρ − ρ)Vg 
u −ϑ =  s
  A ρC 
  2  D 
 
r r  2(ρ s − ρ)Vg 
12
u −ϑ =   = ϑt
 AρC D 
• O módulo da velocidade relativa é igual a velocidade terminal da partícula.
Vem da equação (1)
1 r r
0 = −(ρ s − ρ)Vg sen θ + ρA u − ϑ C D (u x − ϑ x )
2
(ρs − ρ)Vg sen θ = ϑ (u − ϑy )

t x
A
ρC D
2
ϑ 2t sen θ = ϑ t (u x − ϑ x )
ϑ x = u x − ϑ t sen θ (3)
E da equação (2)
0=
(ρs − ρ)Vg cos θ − r r
u − ϑ ϑy
A
ρC D
2
0 = ϑ2t cos θ − ϑ t ϑ y

ϑ y = ϑ t cos θ (4)
Analisando as situações físicas.
θ ϑx ϑy
0 ux ϑt Placas horizontais
90o ux - ϑt 0 Fluxo ascendente
270o ux + ϑt 0 Fluxo descendente
CÁLCULO DO MENOR DIÂMETRO DA PARTÍCULA QUE É COLETADA COM

EFICIÊNCIA DE 100%
L
H
x LargurabB
Largura
y Trajetória crítica
• Tempo necessário para que a partícula de diâmetro crítico percorra a direção x a distância L.
L L L L
t= = = =
ϑ H 2 H 2
u − ϑ t sen θ
∫ ϑx dy ∫ (u x − ϑt sen θ)dy
−H 2 −H 2
H H
Q
onde: u =
HB
H 2 B2 H 2
1 1 1
ϑ = ∫ ϑdA = ∫ ∫ ϑ x (y )dy
H −H∫ 2
ϑdydz =
A HB −H 2 −B 2

• Tempo necessário para que a partícula de diâmetro crítico percorra na direção y a

distância H.
H
t=
ϑ t cos θ
Portanto, para a trajetória crítica:
t residência = t queda
L H
=
u − ϑ t cos θ ϑ t cos θ
Hu
ϑt =
L cos θ + H sen θ
4 (ρ s − ρ )gµ
Conhecendo-se ϑt → C D Re = → Re → d p,crítico
3 ρ 2 ϑ3t
Situação de interesse prático: L>>H (L ≈ 20H)

Sistema lamelado → usualmente: H = ±5cm, θ = 60o
Sistema θ
Contracorrente ~ 60o
concorrente ~ 40o
Resulta para as duas configurações
Hu
ϑt ≅ o H senθ é desprezivel frente ao L cosθ
L cos θ
ϑ t L cos θ
∴ u = , logo
H

θ
Lcosθ
Q = mBH u = (mBL cos θ)ϑ t
área projetada
onde m é o número de lamelas ativas
BLcosθ → área projetada

mBLcosθ → total de áreas projetadas
das lamelas
Lamelas ativas
ou, de outra forma
Q
ϑt = , velocidade terminal da partícula de diâmetro crítico.
A projetada

NO QUADRO
Exemplo 4.2 ( 3-pg16-Massarani)
O separador de poeira abaixo esquematizado opera em 3 compartimentos. Estimar a faixa de
diâmetros das partículas em cada compartimento. Dados:
a) Vazão de gás : 5000 ft3/min (ar a 20oC e 1 atm)
b) Massa específica das partículas ρs = 3g/cm3, φ = 0,75.
3 ft 3 ft 3 ft
B = 10 ft
1 ft
L(ft) L (cm) Vt (cm/s) CD/Re Re dp (cm) dp (µ)

3 91,44 84,6760717 0,8075758 7,1161439 0,01260594 126,0594132
6 182,88 42,3380359 6,4606066 2,1768673 0,00771245 77,1245260
9 274,32 28,2253572 21,8045474 1,1457116 0,00608874 60,8873571
=POTÊNCIA(POTÊNCIA(24/(0,895*D4);0,6)+POTÊNCIA(1,65/D4;1,2);1/1,2)

Exemplo 4.3 (5-pg17-Massarani)

Uma suspensão diluída de cal em água contém areia como produto indesejável. Determinar:
a) A capacidade da unidade para a separação completa da areia (m3 de suspensão /h);
b) A percentagem de cal perdida na separação da areia.
Dados:
- Faixa granulométrica da areia: 70 < dp < 250 µ (esfericidade 0,7).
- Análise granulométrica das partículas de cal (esfericidade 0,8).
dp(µ) 20 30 40 50 60 70 80 100
100X 15 28 48 54 64 72 78 88
- Densidades de cal e areia, respectivamente 2,2 g/cm3 e 2,6 g/cm3.

- Temperatura de operação: 30oC.
alimentação
produto
0,3 m
A largura do tanque é de 3 m
4m

Problema: Suspensão discreta - eficiência de coleta
B θ
x
h
H
Seja conhecida a análise granulométrica das partículas sólidas na alimentação
X = X(D)
Hipóteses:
1) As partículas estão igualmente dispersas no plano x = 0, independente do tamanho.
2) O escoamento do fluido é laminar.
Velocidade média nesta seção = u h
H  y  y 2  Perfil parabólico
h u = 6 u  −   Fox, cap. 8 , 4a edição
 H  H  
Velocidade média na
B h seção B x H
1
h ∫0
u h
= udy
1
h  y  y 2 
u h
= ∫ 6 u  −    dy
h0  H  H  
h
1  y2 y3 
u =6 u  − 
h
h  2H 3H 2  0
h 1 1 h 
u h
=6 u  2 − 3 H 
H

3) A partícula movimenta-se no regime de Stokes

g(ρ s − ρ)D 2 φ
ϑ t = K1 , K 1 = 0,843 log10
18µ 0,065
A eficiência de coleta das partículas de diâmetro D com a trajetória crítica assinalada
na figura é:
Bh
η(D ) = (relação entre áreas)
BH
L ϑt D
cos θ
h h u h 1 ϑt u
η(D ) =
D H2
= = =
H 2H 2 L ϑ t D* cos θ 2 ϑ t D*
u h
2
u H2
Pois, foi visto anteriormente que:

hu (ϑ t )D L cos θ
(ϑt )D = h
∴h =
L cos θ u h
Então:
2
h  D  u
η(D ) = =  
H  D* h 1 1 h 
12 u  − 
H2 3 H
Resultando:
2
(3 − 2η)η = 1  D  ,
2
Função eficiência de coleta
2  D*
D
Se ≥ 2, η = 1
D*
A eficiência para o sedimentador lamelado
- regime de Stokes
- escoamento laminar de fluido
Sendo D* o diâmetro da partícula coletada com eficiência de 50%

OBS.: A velocidade média em H/2 é a mesma velocidade média em toda a seção porque o
perfil é simétrico.
Conhecida a eficiência individual de coleta e a análise granulométrica

X = X(D), pode-se calcular a eficiência global de coleta η .
1
η = ∫ ηdX
0
D* esta relacionado com as propriedades físicas do sistema sólido-fluido, com as condições

de operação e com as dimensões do equipamento de separação.
Hu
(Vt )D* =
2L cos θ
e prevalecendo o regime de Stokes:
(Vt )D* = K1g(ρs − ρ )D *

2
18µ
Q K1g(ρs − ρ )D *2
=
2A projetada 18µ
12
 Q9µ 
D* =  
 K1g(ρs − ρ )A projetada 
No caso em que o escoamento do fluido entre as placas paralelas é turbulento:
η = 0,5(D D *) , D D* ≤ 2
2
D* → diâmetro de corte Caracterizam completamente o desempenho

η → eficiência da coleta do equipamento de separação

CÂMARA DE POEIRA
REF.: Perry 5a edição, 20-77 Gupta,S.K., Momentum Transfer Operations, Tata McGRAW-
HILL, 1979 pag. 211
A câmara de poeira é, provavelmente, o tipo de equipamento mais simples, para

coletar partículas sólidas.
Consiste de uma câmara, na qual a velocidade do gás é reduzida para facilitar a deposição das
partículas pela ação da gravidade.
Sua construção é muito simples, no entanto sua utilização industrial é limitada para remover
partículas maiores que 25 mesh (43µ). Para remover partículas menores, seria necessário
um tamanho excessivamente grande.
A câmara de poeira é, geralmente, constituída na forma de uma longa caixa retangular
horizontal e vazia, com entrada e saída em lados opostos.
A altura deve ser suficiente para que o fluido não arraste a partícula coletada. De maneira
geral <u> não deve exceder 10 ft/s (3,05 m/s).
<u>: velocidade do fluido na direção x
definindo:
tempo de residência: tempo que a partícula gasta dentro da câmara (para percorrer L).

L
t res =
u
tempo de queda: tempo que a partícula gasta para cair da altura H.
H
t queda =
ϑt
ϑt = velocidade terminal
A condição mais desfavorável para a separação ocorre quando:
tqueda = tresisdência
pois é muito pouco provável que a partícula esteja na altura H da câmara
tres = tqueda ⇒ a partícula não chega a cair passa com o gás.
L H
assim =
u ϑt
Como :
2V(ρ s − ρ )g
ϑt =
ρAC D
Hu 2V(ρs − ρ )g
=
L ρAC D
Diâmetro crítico
z
y
H
k
Caminho z → partícula arrastada tres < tqueda

caminho y → ponto crítico tres = tqueda
tres = tqueda → mede o diâmetro crítico da partícula que fica na câmara.

Partículas com d < dcrítico são arrastadas

Partículas com d < dcrítico sedimentam
provavelmente dz < dy < dk
Se a partícula estiver a uma altura menor que H sedimenta ( a probabilidade de

sedimentar é bem maior daquela que esta numa altura H )
Muito menos provável de sedimentar

H
Para o regime de Stokes (Re < 0,4)
d 2p (ρ s − ρ)g Hu d 2p (ρ s − ρ )g
ϑt = ∴ =
18µ L 18µ
L 18Hµ
= 2
u d p (ρs − ρ )g
Como a vazão na câmara = Q = u A = u BH ⇒ u = Q (BH )
Logo :
18µH LBH
=
d 2p (ρs − ρ)g Q
onde : LBH = volume da câmara
12
 18µHQ 
dp =  
 (ρs − ρ )gVcâmara 
O mesmo procedimento pode ser feito para outros regimes (utiliza-se outra ϑt), no entanto, de
dados práticos sabe-se que a câmara recomendável, para a separação da partícula com dp > 50
µ, a velocidade do fluido <u> não ultrapassa 10 ft/s (3,05 m/s). Nestas condições:

d pρ u
Re p = < 0,4, ∴ enquadra na região de Stokes.
µ
SEPARAÇÃO SÓLIDO - FLUIDO: CENTRIFUGAÇÃO
Introdução:
Vamos examinar o comportamento de uma partícula no seio de um fluido escoando
entre 2 placas paralelas:
x u
y
Vimos que:
r
m
dϑ
dt
r 1 r r r r
= V(ρs − ρ )g + u − ϑ AC D u − ϑ
2
( )
Abrindo em seus componentes e lembrando que uy = 0, vem:
0
dϑ 1 r r
m x = V(ρs − ρ )g x + ρ u − ϑ AC D (u x − ϑ x )
dt 2
dϑ y 1 r r
m
dt
= V(ρs − ρ )g y +
2
(
u − ϑ AC D − ϑ y )
Desprezando a aceleração da partícula, vem da 1a
u x = ϑx A partícula na direção do escoamento do fluido

tem a mesma velocidade que a velocidade do fluido
Resulta da 2a equação:
1
0 = V(ρs − ρ )g y − ρAC D ϑ2y
2
( ) ( )
r r r r r r r r r r
Obs. : u − ϑ = u x i + u y j − ϑ x i + ϑ y j = u x i − ϑ x i − ϑ y j = − ϑ y j
r r
ou u −ϑ = (u x − ϑx )2 + (u y − ϑ y )2

2V(ρs − ρ )g Na direção y, a velocidade da partícula

ϑy =
ρAC D é a velocidade terminal.
Os mesmos resultados ocorrem no campo centrifugo.

Seja Ω a velocidade angular da carcaça.
ϑr ur = 0 → ur ≠ 0 se o cesto for perfurado

ϑθ
r
uθ = rΩ (Bird pg. 97)
0
dϑ 1 r r
m θ = V(ρs − ρ )b θ + ρ u − ϑ AC D (u θ − ϑθ )
dt 2
0
dϑ 1 r r
m r = V(ρs − ρ)b r + ρ u − ϑ AC D (u r − ϑr )
dt 2
ϑθ2
br = Aceleração centrífuga
2
Desprezando a aceleração, vem:
ϑθ = u θ A partícula tem na direção de escoamento

do fluido, a mesma velocidade que o fluido.
ϑθ2 Ω 2 r 2
br = = = Ω2r
2 r
2V(ρ s − ρ)b r 2V(ρ s − ρ)Ω 2 r
e ϑr = =
ρAC D ρAC D
Velocidade terminal no campo centrifugo

NO QUADRO:
EXEMPLO 4.3: Qual o tempo necessário para a partícula ir de R0 a R1? Admitir regime de
Stokes e partícula esférica.

CENTRIFUGAÇÃO : Princípios gerais
Líquido Sólido Sólido
Líquido
Sólido Líquido
(a) (b) (c)
(a) vaso cilíndrico estacionário que contém certa quantidade de líquido e sólidos (com massa
específica maior que o líquido). Com o vaso não está em rotação, a superfície líquida é
horizontal e após certo tempo quaisquer sólidos pesados se acumulam no fundo do vaso.
(b) O vaso gira em torno do seu eixo vertical. Líquidos e sólidos ficam agora sujeitos a ação
da gravidade que age para baixo, e da força centrífuga, que age horizontalmente. Num
centrifugador industrial, a força centrífuga é tão grande que a da gravidade pode ser
desprezada. Sob a ação da força centrífuga, a camada líquida assume a posição de
equilíbrio, com uma superfície interna quase vertical. As partículas sólidas se depositam
horizontalmente para fora e são pressionadas contra a parede vertical do vaso.
(c) A parede do vaso é perfurada e revestida com um meio filtrante, como uma tela de arame
fino. O líquido pode escoar livremente para fora, mas os sólidos são retidos.

EQUIPAMENTOS DE SEDIMENTAÇÃO CENTRÍFUGA
CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA CENTRÍFUGA

TUBULAR MULTICÂMERA DE CESTO DE TRANSP. DE
NÃO PERFURADO EM CARACOL DISCO
OPERAÇÃO SEMI-
OPERAÇÃO EM BATELADA CONTÍNUA, DESCARGA OPERAÇÃO E
(DESCARGA NANUAL) INTERMITENTE (FREQUEN- DESCARGA
TEMENTE AUTOMÁTICA) CONTÍNUAS
TIPO QUE TIPO QUE TIPO

RETEM DESCARREGA BOCAL
SÓLIDOS SÓLIDOS
OPERAÇÃO DESCARGA DESCARGA

BATELADA INTERMITENTE CONTÍNUA
Centrífuga tubular (batelada)
A alimentação entra pelo fundo do vaso, sob pressão através de um bocal de

alimentação estacionário. O líquido sobe em forma anular pelas paredes do vaso e é
descarregado no topo. Os sólidos se movem com o líquido para cima e tem, ao mesmo tempo,
uma velocidade radial dependente de seu tamanho e do seu peso, no campo de um força
centrífuga. Se a partícula entercepta a parede do vaso ele é removido do líquido.
A espessura da camada líquida é controlada pela posição radial do orifício de
drenagem no topo do vaso. Os sólidos que sedimentam nas paredes do vaso são removidos
manualmente quando a quantidade coletada já é suficiente para prejudicar a qualidade de
clarificação ou de separação. Como a limpeza do vaso requer 0,25 homens-hora, a principal
utilidade do equipamento é no tratamento de sistemas que contém não mais que 1% de sólidos
sedimentáveis.

Motor
Líquido Líquido
pesado leve
Cesto giratório
Sólidos
Alimentação
Centrífuga tubular
Centrífuga de disco (batelada)
A alimentação é feita no fundo do vaso e sobe através de uma pilha de discos, na

forma de troncos de cones, espaçados de 0,015 a 0,125 in. Cada disco tem vários orifícios
que formam vários canais para a ascensão do líquido, quando os discos estão montados no
vaso. A pilha pode conter 100 ou mais discos.
A finalidade principal dos discos é reduzir a distância de sedimentação, pois uma
partícula sólida percorre apenas uma pequena distância até atingir a face inferior de um disco.
Uma vez aí, ela esta removida do líquido, pois sua chance de reentrar no efluente é pequena.

No entanto, a partícula continua a se mover para fora, em virtude da força centrífuga, até ser
depositada na parede do vaso.
Os sólidos acumulados devem ser removidos periodicamente de forma manual, como
nas centrífugas tubulares. Isto requer a paralisação da unidade, a desmontagem do vaso e a
remoção da pilha de discos.
O líquido pode ser descarregado do vaso por orifício de trasbordamento, como na
centrífuga tubular.
Os centrifugadores a discos tem diâmetros de 4 a 30 in e desenvolvem uma força 4000
a 14000 vezes maior que a gravidade.
Sua eficácia é quase a mesma que a de uma centrífuga tubular apesar da menor força
centrífuga. Comparada a uma centrífuga tubular são, com alguns sólidos, mais eficazes.
Alimentação
Overflow
Sólidos
Diagrama esquemático da seção transversal de uma centrífuga de disco

Centrifugador a disco com descarga periférica (contínuo)

Alimentação
Overflow
Underflow
Diagrama esquemático de uma centrífuga de disco com descarga periférica
A altura vertical relativamente pequena torna possível reclinar as paredes do vaso de

modo a dirigir os sólidos para uma seção anular na periferia. Daí os sólidos podem ser
descarregados continuamente através de bocais.
O desempenho ótimo é obtido quando o diâmetro da pilha de discos é ¾ do diâmetro
interno máximo do casco do vaso.
Alimentação
Overflow
Descarga intermitente
Mecanismo para a abertura

da porta de descarga
Diagrama esquemático de uma centrífuga de disco com descarga intermitente

Ejeção de sólidos intermitente: Um número de portas periféricas, as quais são fechadas com
válvulas, estas são controladas por ‘timer’ ou por um sistema de gatilho que opera
automaticamente dependendo da quantidade de sólido formada.
Centrifugador decantador com transportador helicoidal (caracol)

Constitui:
⇒ Vaso cilíndrico
⇒ Transportador – parafuso interno que se ajusta estreitamente ao interior do vaso, girando 1
a 2 rpm menor que o vaso.
⇒ A alimentação é injetada pelo parafuso central e entra no vaso, mais ou menos na região
mediana.
⇒ As forças centrífugas forçam a fase sólido e líquido contra as paredes do cilindro. Os
sólidos concentram-se contra as paredes e também no líquido que fica retido no vaso na
posição dos bocais de descarga do filtrado.
⇒ Um transportador parafuso raspa o sólido da parede do cone, o qual é lavado e
descarregado pela parte estreita da seção cônica do vaso.
⇒ Força centrífuga até 3000 vezes a força da gravidade.
⇒ Velocidade até 6000 rpm
⇒ Q até 50 ton/h de sólido.
⇒ Separa partículas até na faixa de 1 micron.
Centrífuga com transportador de rosca (caracol : Scroll- type)

Fatores que afetam a escolha do equipamento centrífugo (Svarovsky)
Desempenho de vários equipamentos de sedimentação centrífuga.
O equipamento pode ser localizado na figura acima em sua região de operação normal
(região de maior utilidade) com a base na vazão do efluente (escoamento para uma boa e
econômica clarificação nas aplicações padrões)

A CENTRÍFUGA
referência: - Coulson & Richardson - pag.118 - Volume II
- Perry, pag. 19-82
- Svarouvsky, L., “Solid-Liquid Separation” 2a ed., Butter worts, 1981.
A centrífuga consiste num cesto na qual rodam a alta velocidade uma mistura de sólido e
líquido ou uma mistura de 2 líquidos, de tal maneira que a mistura é separada nos seus
constituintes pela ação da força centrífuga. O cesto pode ser:
Perfurado (cesto filtrante) - caso em que o líquido passa para fora através dos orifícios.
Não perfurado (cesto não filtrante) - líquido é removido através de um tubo de

transbordamento.
Em separação sólido-líquido, a força centrífuga é empregada nas operações de decantação e

filtração. Em ambos os casos ela substitui a fraca força de gravidade, resultando em uma
operação mais rápida e bolos de sólidos contendo menos líquido.
Teoria da sedimentação centrífuga
0ver flow
Trajetória
da
partícula
L
R0
R
H
Alimentação da suspensão

Como a eficiência de separação é afetada principalmente pelo comportamento das pequenas

partículas no sistema e como as partículas finas movendo-se no líquido tem baixo no de
Reynolds (na região de resistência viscosa) é comum assumir, quando se descreve o
movimento da partícula em líquidos em movimentos rotativos, que segue a Lei de Stokes.
Isto pode no entanto restringir a seguinte análise para somente ser aplicável ao
movimento lento de partículas finas com Re menor que 0,4. Sabe-se no entanto que a
resistência ao movimento de grandes partículas pode ser transiente ou eventualmente estar na
região de Newton, porem neste caso todas estas partículas podem ser separadas com 100 % de
eficiência.
A análise é feita para uma única centrífuga tubular porem o mesmo tratamento, com
leves modificações, poderá ser usado para outros tipos de centrífugas.
Da dinâmica da partícula no campo centrífugo, resulta:
ϑθ = u θ , na direção do movimento do fluido.
12
 
 (ρs − ρ )Vb r  2
ϑr = ϑ t =   , b r = rΩ
A
 ρC D 
 2 
K1Ω 2 r (ρ s − ρ )D 2 φ
ϑ t (r ) = (Stokes ) K1 = 0,843 log
18µ 0,065
t res =
L
=
L
=
(
π R 2 − R 02 L )
u (
Q π R 2 − R 02 )Q
18µ R
t queda = ln
K1 (ρ s − ρ )D Ω
2 2
R0
t res = t queda
(
π R 2 − R 02 L
=
) 18µ
ln
R
Q K1 (ρs − ρ )D Ω
2 2
R0
D → diâmetro crítico da partícula (situação mais desfavorável)

No caso de R >> H, recaímos nas equações da câmara de poeira, porque a partícula tem que
percorrer a distância H no tempo de residência.
H L
= (aproximação considerando ϑ t constante)
ϑt Q A
H
=
L
=
π R 2 − R 02 L ( )
(
ϑ t Q π R 2 − R 02 Q )
HQ HQ K1Ω 2 R (ρ s − ρ )D 2
ϑt = = =
(
π R 2 − R 02 L V ) 18µ
18µHQ
De onde : D= ⇒Diâmetro crítico η100%
Ω R (ρ s − ρ )VK1
2
Sendo V o volume do líquido na centrífuga, ou seja:
( ) [ ] [
V = π R 2 − R 02 L = π R 2 − (R − H ) L = π R 2 − R 2 + 2RH − H 2 L =
2
]
πH[2R − H ]L ≅ 2πHRL
• Costuma-se apresentar a formulação com diâmetro de corte Dc.

• Diâmetro de corte Dc é aquele no qual a maior parte das partículas de D > Dc ficará retida
na centrífuga, a maior parte de D < Dc passará no efluente e as partículas D = Dc são
coletadas na proporção de 50%.
Deste modo, no regime de Stokes:
Seria uma aproximação considerando que em

9µHQ H/2 o anel do líquido esta dividido em duas
Dc =
Ω 2 R (ρs − ρ )V áreas iguais para R >> H.
Valor de br nas centrífugas
2
D  2π  g
2
b r = RΩ =  n  = 5,6x10 −6 n 2 Dg (cm / s 2 )
2  60  981

Onde: n = (RPM)
D = diâmetro da centrífuga (cm)
g = aceleração da gravidade
Nas centrífugas industriais: 600 g < br < 20000 g
O conceito sigma para a centrífuga decantadora (solução rigorosa para a centrífuga

tubular)
Vai-se estabelecer a relação entre o diâmetro de corte (Dc), as propriedades físicas do sistema,
dimensões do equipamento e condições de operação as hipóteses de cálculo são:
(1) As partículas estão igualmente espalhadas em z = 0, independentemente do
tamanho.
(2) Prevalece o regime de Stokes na movimentação das partículas.
(3) Movimento empistonado do fluido na centrífuga.
Trajetória de Dc
Um importante parâmetro é o tamanho correspondente a 50% na curva de eficiência, isto é o

provável diâmetro de corte Dc. O raio correspondente a R1 é aquele que divide a região anular
entre Ro e R em áreas iguais.
Então:
( ) ( )
π R 2 − R 12 = π R 12 − R 02 ⇒
12
 R 2 − R 02 
R 1 =  

 2 

Tempo de residência
L L
t res = =
u Q
(
π R − R 02
2
)
18µ R
t queda = ln
K1 (ρs − ρ )D c Ω
2 2
R1
φ
com K1 = 0,843 log10
0,065
R
Expandindo ln em série (coleção Schawn)
R1
 x − 1  1  x − 1  3 1  x − 1  5 
ln x = 2 +   +   + ..., x > 0
 x + 1  3  x + 1  5  x +1 
 x −1
ln x = 2  para 0,5 < x < 2
 x +1
12
 
12  
 R2   
R R  2 
ln = ln = ln  2  = ln
R1  R 2 + R 02 
12 2
 R + R0    R 2 
    1 +  0  
2 2   R  
 
 
 
1  2 
= ln
2  2
1 +  0  
R
  R  

2 R0
Fazendo x = 2
, resulta para 0 ≤ <1
R  R
1+  0 
 R 
 2 
 − 1
2 2  2 
 1 +  R 0   2 − 1 −  R 0   2 + 1 +  R 0  
R 1   R    R    R  =
ln = 2 =  2 
R1 2  2  R0 
2
+ 1  1 +    1 +  R 0  
  R0 
2
  
1 +    R    R  
 
  R  
2
R 
1-  0 
R  R 2 − R 02
=  2
=
 R0  3R 2 + R 02
3+ 
 R 
Como t res = t queda = t , então :
t=
18µ
ln
R
=
Lπ R 2 − R 02 ( )
K 1 (ρ s − ρ)D c2 Ω 2 R 1 Q
φ
com K 1 = 0,843 log10
0,065
⇒
18µ (
R 2 − R 02
=
)
Lπ R 2 − R 02 ( )
(
K 1 (ρ s − ρ )D c2 Ω 2 3R 2 + R 02 )Q
12
 18µQ 
Dc =  2 
(
 (ρ s − ρ)LπΩ K 1 3R + R 0 
2 2
)
Tirando o valor de Q e multiplicando e dividindo por 2g, temos:

Q=
( )
2(ρ s − ρ )D c2 gK 1 πL 3R 2 + R 02 Ω 2
⋅
18µ 2g
Velocidade terminal ∑, uma característica

da partícula de da centrífuga (no caso
diâmetro Dc no campo tubular) [L2]
gravitacional
NO QUADRO
EXEMPLO 4.4
Determinar a capacidade de uma centrífuga tubular na separação de partículas de diâmetro
maior que 4µ, operando com uma suspensão aquosa a 30oC. Admitir como válido o regime de
Stokes e considerar as partículas como esferas. Dados:
a) Dimensão da centrífuga: R = 2 in, H = 0,5 in, L = 20 in.
b) A massa específica do sólido é ρs = 2,4 g/cm3.
c) A centrífuga opera a 9000 rpm.
******************************
A centrífuga decantadora
O conceito ∑ (sigma): fator teórico de capacidade
O fator sigma ( ∑ ) é uma característica do sedimentador centrífugo e teoricamente

representa a área de um tanque de sedimentação capaz de fornecer o mesmo desempenho de
separação no campo gravitacional.
O fator teórico de capacidade ∑ fornece a comparação entre os desempenhos de
centrífugas geometricamente e hidrodinamicamente similares, operando com o mesmo
material de alimentação.
Q1 Q 2
=
Σ1 Σ 2
O critério é confiavel para a comparação de centrifugadores de geometria e proporções
similares que desenvolvem a mesma força centrífuga. Deve ser, no entanto, usado com
precaução para a ampliação de escala entre diferentes tipos de centrifugadores ou quando a
força centrífuga varia por um fator maior que 2.

Na comparação de desempenhos de centrifugadores de diferentes configurações o

valor calculado de ∑ de cada um deve ser multiplicado por seu fator de eficiência.
Q1 Q2
= = ...
Σ1E1 Σ 2 E 2
Segundo Svarovsky:
Centrífuga tubular: E = 90%
Centrífuga de cesto perfurado: E = 75%
Centrífuga de transportador helicoidal: E = 60%
Centrífuga de disco: E = 45%
Centrifugador tubular:
∑=
πLΩ 2
2g
(
3R 2 + R 02 )
Centrífuga de disco:
∑=
( )
2π(N − 1) R 3b − R 3a Ω 2
3g tgθ
onde : N = número de discos na pilha

R a = Raio interno da pilha de discos
R b = Raio externo da pilha de discos
θ = semi - ângulo do cone
Centrifugador de transportador helicoidal
Overflow
Underflow (sólidos)
alimentação
R1
R2
L1 L2
Ω2   3 2 1 2   R 22 + 3R 2 R 1 + 4R 12 
∑= π L1  R 2 + R 1  + L 2  

g   2 2   4 
NO QUADRO
EXEMPLO 4.5 (6.18-Massarani)
Deduzir a expressão da eficiência teórica de captura para partículas de diâmetro D em
centrífuga tubular:
η = η(D D c )
onde: Dc é o diâmetro da partícula coletada com eficiência de 50%
hipóteses:
a) As partículas sólidas estão igualmente espalhadas em z = 0;
b) Prevalece o movimento Stokesiano das partículas;
c) Os efeitos de extremidade são desprezíveis;
d) A suspensão é diluída.
clarificado
Trajetória de
uma partícula
R0
alimentação

clarificado
Trajetória de
uma partícula
r
L
R0
R1
R
alimentação
O valor da eficiência teórica para uma partícula de tamanho D é a fração contida na

região anular compreendida entre os raios r e R, onde r é o menor raio no qual a partícula que
inicia sua sedimentação a z = 0, possa atingir a parede do cilindro a z= L.
R2 − r2
η(D ) = (1)
R 2 − R 02
12
R 2 − R 12  R 2 + R 02 
η(D c ) = 2 (2) e R 1 =  
 (3)
R − R 02  2 
NO QUADRO
EXEMPLO 4.6: Utilização do fator sigma
Uma suspensão a baixa concentração de Clay (massa específica 2640 kg/m3) em água,
com uma viscosidade de 0,001 Nsm-2 e massa específica 1000 kg/m3 deverá ser separada por
centrifugação. Experiências em uma centrífuga tubular de laboratório operando a 20000 rpm
indicaram que um satisfatório “overflow” é obtido com uma vazão de 8 x 10-6 m3/s.
O cesto da centrífuga de laboratório possui 0,2 m de comprimento, raio interno
R = 0,0220 m e raio de superfície líquida R0 = 0,0110 m. Se a suspensão for efetuada em uma
planta utilizando uma centrífuga tubular de 0,734 m de comprimento com raio interno
R = 0,0521 m e R - R0 = 0,0295 m, operando a 15000 rpm com a mesma qualidade

“overflow”, qual o fluxo de produção que deverá ser esperado? Determinar também o
diâmetro de corte Dc.
**********************************
CICLONES E HIDROCICLONES
Entre os equipamentos de separação do tipo centrífugo, o mais amplamente usado é o ciclone

separador, para separar poeira ou névoa do gás.
Overflow
vórtice
Alimentação
Classificador
Espessador
Underflow
Figura: padrão de escoamento
O gás sujo é introduzido tangencialmente no ciclone a uma velocidade de cerca de 100ft/s. Os

sólidos são atirados contra as paredes do ciclone no movimento espiral descendente do gás e
recolhido na base cônica do vaso. O gás limpo ascende, saindo no tubo central no topo do
equipamento.
Nas velocidades tangenciais elevadas, a força centrífuga é maior que a gravitacional e os
ciclones efetuam uma separação mais rápida e mais eficiente as câmaras de poeira.
A entrada de gás mais utilizada é a retangular por proporcionar maior área num espaço mais
reduzido.

TEORIA DO CICLONE
a) Diâmetro de corte
Dc
Bc
A partícula com diâmetro de corte dpc atravessa a espessura de separação Bc/2 no tempo de
residência do fluido no ciclone.
Va Bc 2 Bc 2
t res = = = (1)
Q ϑr (ρs − ρ )d 2pc b r
18µ
Onde: ϑr = velocidade terminal da partícula na direção r (campo centrífugo) valendo o regime

de Stokes.
Va = volume ativo do ciclone
Q = vazão volumétrica de suspensão
b r ≅ rΩ 2 (2)
2πN e
Ω= (3)
Va Q
Resulta das equações (1), (2) e (3) a expressão para o diâmetro de corte.
12
 9µBc 
d pc =  ( 4)
 2πN e u (ρs − ρ ) 
Onde: u = valor médio da velocidade da suspensão na seção de entrada.
Ne = número de espiras que o fluido forma no interior do ciclone.
Os diferentes modelos de ciclones caracterizam-se pelas proporções peculiares entre suas

dimensões.
• As partículas com diâmetro acima do valor dado pela equação (4) terão raio de
rotação fora do núcleo central e serão coletadas.
• As partículas que possuem o diâmetro menor que o valor da equação (4) terão um
raio de rotação menor que Do/4 e sairão com os gases.
• A eficiência de coleta é dada por um gráfico como:
teórica
100%
experimental
eficiência
de coleta
Diâmetro 100%
de corte
Experimental ⇒ forma senoidal: aglomeração de partículas e batida das partículas contra a

parede.
O modelo de ciclone Lapple, destina-se a separação sólido-gás. É o modelo que se submeteu

ao estudo mais aprofundado. Para ele as condições de operação recomendada é:
5 < u < 20 m/s
Verifica-se experimentalmente que Ne ≅ 5

Portanto a equação (4), fica:
12
 9µBc 
d pc =  (5)
10πu (ρs − ρ ) 

Para ciclones Lapple: Bc = Dc/4 e Hc = Dc/2

onde: Dc = é o diâmetro da parte cilíndrica do ciclone e
BcHc = a área da seção transversal da alimentação de suspensão.
Q
u=
H c Bc
Substituindo em (5), temos:
12
d pc  µD c  Lapple
= 0,095   ( 6)
Dc  Q(ρ s − ρ ) 
Generalizando o resultado expresso pela equação (6) para os ciclones a gás.
12 Geral
d pc  µD c 
= K  (7) gás
Dc  Q(ρs − ρ) 
Tabela 1 - Parâmetros de configuração do ciclone e condições operacionais recomendadas
Configuração K A B C β u* ou Re** Du/Dc
Lapple 0,095 - - - 315 5 < u < 20m/s 0,25
Staimand 0,041 - - - 400 10 < u < 30m/s 0,37
Rietema 0,039 1,73 145 4,75 1200 5x103 < Re < 5x104 0,10-0,30
Bradley 0,016 1,73 55,3 2,63 7500 3x103 < Re < 2x104 0,07-0,15
Q
*u é a velocidade média do fluido na seção de entrada do ciclone, u =
Bc H c
D c u cρ
** Re = , onde uc é a velocidade média do fluido na seção cilíndrica do
µ
Q
ciclone, u c =
πD c2 4

Estão especificadas na figura 1 as configurações dos ciclones a gás Lapple e

Stairmand, e na figura 2 as configurações dos hidrociclones Rietema e Bradley.
Para hidrociclones, que trabalham com suspensões mais concentradas,
12
d pc  µD c 
= K  f (R L ) ⋅ g (c v ) (8)
Dc  Q(ρs − ρ )
Onde Dc é o diâmetro da parte cilíndrica do ciclone, K um parâmetro que depende da

configuração, µ e Q são a viscosidade e a vazão de fluido que alimenta o hidrociclone, f é um
fator de correção que leva em conta o fato de que uma fração das partículas sólidas é coletada
no ‘underflow’ sem a ação do campo centrífugo ( efeito “T”) e g um fator que leva em conta a
concentração volumétrica de sólidos na alimentação, cv.
O fator f está relacionado ao quociente entre as vazões de fluido no underflow e na
alimentação, RL,
f (R L ) = 1 + AR L (9)
R L = B(D u D c )C , (10)
e os parâmetros A, B, e C relacionados à configuração do ciclone, Du e Dc respectivamente os

diâmetros do underflow e da parte cilíndrica do equipamento.
Para partículas arredondadas o fator g pode ser expresso através da seguinte equação
empírica:
1
g(c v ) =
[4,8(1 − c v)
2
− 3,8(1 − c v ) ] 0, 5
(11)
Os ciclones a gás operam com suspensões mais diluídas do que os hidrociclones e

freqüentemente a descarga de sólido é feita de modo intermitente a partir do barril acoplado
ao underflow do equipamento. Por estas razões, considera-se que para os ciclones a gás f e g
não influenciam o valor do diâmetro de corte, equação (8), ou seja, f = g = 1.
Os valores dos parâmetros de configuração A, B, C e K estão reunidos na tabela 1,
cuja validade está restrita às condições operacionais assinaladas na própria tabela.

Figura 1 - Configuração dos ciclones a gás Lapple e Stairmand

Figura 2 - Configuração dos hidrociclones Rietema e Bradley

Função eficiência individual de coleta no campo centrífugo

A eficiência individual de coleta relativa à partícula com diâmetro D pode ser expressa
pelas correlações empíricas:
Ciclones Lapple e Stairmand
η(D / d pc ) =
(D / d pc )2
(12)
1 + (D / d pc )2
Hidrociclones Rietema e Bradley
(
η D / d pc = ) (
exp 5D / d pc − 1 ) (13)
( )
exp 5D / d pc + 146
Conhecida a distribuição granulométrica das partículas, X = X(D), é possível estabelecer o

valor da eficiência global de coleta no campo centrífugo,
1
I = ∫ ηdX (14)
0
e a eficiência global alcançada no ciclone, incluindo o efeito “T”,

η = (1 − R L )I + R L (15)
sendo RL o quociente entre as vazões de fluido no underflow e na alimentação.
A integração da equação (14) para a situação bastante comum em que a distribuição
granulométrica pode ser representada pelo modelo Rosin-Rammler-Bennet,
X(D ) = 1 − e − (D D')
n
toma a forma:
Ciclones Lapple e Stairmand

1,11n
0,118 + n D'
I= ⋅ (16)
1,81 − 0,332n + D' d pc d pc ( )
Hidrociclones Rietema e Bradley
1,13n
0,138 + n D'
I= ⋅ (17)
1,44 − 0,279n + D' d pc d pc ( )

Os cálculos de η para ciclones Lapple também podem ser obtidos por gráficos,
elaborados por Massarani, para os modelo de distribuição GGS (figura 3), RRB (figura 4) e
Log-Normal (figura 5).
Figura 3 – Desempenho do ciclone LAPPLE (Modelo GGS)

Figura 4 – Desempenho do ciclone LAPPLE (Modelo RRB)
Figura 5 – Desempenho do ciclone LAPPLE (Modelo Log-Normal)

Cabe ressaltar que na equação do modelo RRB X é a fração em massa das partículas
com diâmetro menor que D e que D’ e n são os parâmetros do modelo, respectivamente o
diâmetro da partícula que corresponde a X = 0,632 e a dispersão.
A relação vazão - queda de pressão
A expressão clássica que relaciona vazão e queda de pressão na mecânica dos fluidos,
regime turbulento estabelecido, é utilizada também para os ciclones,
− ∆p
β= (18)
ρu c2 2
Q
uc = (19)
πD c2 4
Sendo a queda de pressão medida entre o overflow e a alimentação. O valor depende da

configuração do ciclone, como mostra a tabela (1).
Cálculo da potência do soprador
Considerando apenas as perdas de carga no ciclone, a potência requerida para a separação é

dada pela equação
Q∆p1
P= (20)
75η
onde: P = (cv)
Q = vazão total (m3/s)
∆p1 = queda de pressão num ciclone (mm de coluna de água)
η = eficiência elétrica do motor, da ordem de 0,5 para motores de baixa
potência

NO QUADRO
EXEMPLO 4.
Deseja-se projetar um ciclone Lapple para manipular 2100 ft3/min de ar a 300oC contendo
partículas em suspensão. Deve operar com uma perda de carga de 3” de água. Estimar a
eficiência de coleta e fornecer as dimensões do ciclone. A massa específica do sólido é de 2,6
g/cm3 e a analise granulométrica é:
D(µ) 5 10 20 40
% acumulada > D 79,7 60,2 25,5 1,8
A B C D E F G
%
acumulada
D(µ) >D D/Dc η ∆X <η> ∆X<η>
1 0 4
5 0,797 0,897666068 0,44623016 0,203 0,22311508 0,04529236 5
10 0,602 1,795332136 0,76321371 0,195 0,60472193 0,11792078 6
20 0,255 3,590664273 0,92802063 0,347 0,84561717 0,29342916 7
40 0,018 7,181328546 0,98097828 0,237 0,95449946 0,22621637 8
η global 0,68285867
=(D5+D6)/2
=B5-B6
η(global): A1 = A2
1
 D 
η = ∫  D c  dX ⇒ η ≅
η ∑ η ∆X
0 i
η = valor médio

1
0,9
0,8
0,7
0,6
Eficiência
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
% acumulativa >D
EXEMPLO 4. (13-22: Massarani)

Deseja-se especificar a bateria de ciclones Lapple (ciclones iguais em paralelo) para operar
com 3500 ft3/min de ar (520oC e 1 atm) contendo cinzas de carvão. A eficiência global de
coleta deve ser da ordem de 75%. A densidade das partículas sólidas é ρs = 2,3 g/cm3.
Análise granulométrica
D(µ) 5 10 15 20 30 40
X 0,12 0,27 0,48 0,63 0,80 0,88
D(µm) X ln D A=1/(1-X) B = ln A ln B
5 0,12 1,6094379 1,1363636 0,1278334 -2,0570276
10 0,27 2,3025851 1,3698630 0,3147107 -1,1561013
15 0,48 2,7080502 1,9230769 0,6539265 -0,4247604
20 0,63 2,9957323 2,7027027 0,9942523 -0,0057643
30 0,8 3,4011974 5,0000000 1,6094379 0,4758850
40 0,88 3,6888795 8,3333333 2,1202635 0,7515404

Curva de distribuição
1,0
0,8
0,632
0,6
X
0,4
D'
0,2
0,0
0 10 20 30 40 50
Modelo RRB
1,5
1,0
y = 1,3902x - 4,2734
0,5 2
ln[ln(1/(1-X)]
R = 0,9935
0,0
-0,5
-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
ln D

Exercícios: Dinâmica da partícula
1. Calcular o diâmetro da menor partícula que é coletada com eficiência de 100% na câmara
de poeira abaixo esquematizada.
Propriedades físicas do fluido: densidade 1,2 x 10-3 g/cm3 e viscosidade 1,8 x 10-2 cP.
Propriedades físicas das partículas: densidade 2,5 g/cm3 e esfericidade 0,7.
Dimensões da câmara: 2 x 2 x 16 m.
Vazão da suspensão na alimentação: 0,4 m3/s.
Considerar as seguintes situações diferentes:

a) A suspensão tem concentração volumétrica em sólido inferior a 0,2%.
b) Esta concentração é de 5%.
2m
16 m
Trajetória crítica da menor partícula coletada com eficiênica de 100%

Duas lamelas ativas.
Resp. Velocidade terminal da menor partícula coletada com eficiência de 100%: 0,625 cm/s
Diâmetro da menor partícula coletada com eficiência de 100%, diluição infinita:
9,74µm
Idem, 5% em volume de sólidos: 8,49 µm.
2. Estuda-se a possibilidade de reduzir o teor de cinzas de um carvão através da separação

em hidrociclone operando em fase densa. A alimentação contém 2 partes de carvão para 1
de cinzas, em massa. A concentração volumétrica de carvão e cinzas na alimentação é de
5%. Carvão e cinzas apresentam a mesma distribuição granulométrica,

  D 1,35 
X = 1 − exp −    , D em µm.
  21,5  
Estimar o teor de cinzas do concentrado de carvão (overflow) que deve ser obtido numa
bateria de hidrociclones em paralelo com 2 in de diâmetro, nas configurações (a)Bradley,
(b) Ritema operando a uma queda de pressão de 45 psi. Fornecer também a capacidade de
cada hidrociclone
Densidade do carvão e cinzas, respectivamente, 1,25 e 2,10 g/cm3.
Propriedades do fluido: densidade 1,21 g/cm3 e viscosidade 2,7 cP.
Resposta:
Fixando a relação entre os diâmetros de descarga underflow e da parte cilíndrica do
hidrociclone em 0,15, na operação a 45 psi:
Configuração Bradley Rietema
Capacidade por hidrociclone (m3/h) 1,90 4,74
Relação % vazões overflow/alimentação 62,3 98,2
% carvão no underflow 58,8 41,1
% carvão no overflow 75,4 75,6
% do carvão da alimentação perdida pelo underflow 46,4 16,0
Do livro: Problemas de Sistemas particulados (Massarani)

3. Exercício 11 página 21
O ferro-velho “Dois Irmãos” da Pavuna dispõe de um conjunto de 3 ciclones Lapple
em paralelo, estado de conservação razoável. O diâmetro do ciclone é de 20”. Preparar um
anúncio de jornal fornecendo:
a) A capacidade do conjunto (m3/h de gás);
b) O diâmetro da partícula que é coletada com eficiência superior a 95%;
c) A potência consumida na separação.
Considerar que o gás seja ar a 200oC e 1 atm e que as partículas sólidas tenham uma
densidade de 3 g/cm3.
Resposta:
Q (m3/h) u (m/s) Dη=0,95 (µm) P (CV) η=0,5
Máximo 1741,9 5 19,48 0,094
Mínimo 6967,7 20 9,72 6,05
Uma usina de Campos pretende secar bagaço-de-cana com gás de chaminé (propriedades
do ar a 210oC e 1 atm). Especificar a bateria de ciclones Lapple para a recuperação de
finos secos, sabendo-se que a vazão de gás é de 5000 ft3/min e que as partículas maiores
que 40µ devem ser coletadas com eficiência superior a 95%. A densidade do bagaço seco
é 0,64 g/cm3.
Resposta: 9 ciclones com η = 0,95 u(entrada) = 14,01 m/s.
No “scrubber” centrífugo operando a 100g com gotas de água de 100µ, verifica-se a
seguinte eficiência de coleta para partículas sólidas de diâmetro D:
D(µ) 0,2 0,5 1 2 3 4 5

η(D) 0,01 0,09 0,22 0,55 0,81 0,96 1,0
Determinar a eficiência global de coleta para a poeira com a seguinte análise

granulométrica
1,2
 D
X=  , D em µ.
 9,6 
Resposta: 84,32% (regra dos trapézios)

Escoamento de fluidos através de meios porosos rígidos 5.1
5. ESCOAMENTO DE FLUIDOS ATRAVÉS DE MEIOS POROSOS RÍGIDOS
5.1. Teoria
( )
∂ρ r
= − ∇ ⋅ ρϑ Equação da continuidade (1)
∂t
∂ r
( )
rr r r
ρ ϑ = − ∇ ⋅ ρ ϑ ϑ − ∇p − ∇ ⋅ τ + ρ g Movimento do fluido (2)
∂t
 taxa de incremento   taxa de momento ganho   força de pressão 

  = −   −   −
 de momento por volume  por convecção por volume  no elemento por volume
 taxa de momento ganho   força de gravidade no elemento 

  +  
 por dissipação viscosa por volume  por volume 
r
∂ r ∂ϑ r ∂ρ
Mas, ρϑ = ρ +ϑ (A)
∂t ∂t ∂t
r
De (1) multiplicando-se por ϑ :
( )
r ∂ρ r r
ϑ = −ϑ ∇ ⋅ ρ ϑ (B)
∂t
rr
Abrindo o termo ∇ ⋅ ρ ϑ ϑ (*), temos:
r
ρ
∂ϑ r
∂t
( r r
) r
(
r r
) r r
− ϑ ∇ ⋅ ρ ϑ = − ϑ ∇ ⋅ ρ ϑ − ρ ϑ ⋅ ∇ ϑ − ∇p − ∇ ⋅ τ + ρ g
r
∂ϑ r
( ) ( )
r r r r r r r
ρ − ϑ ∇ ⋅ ρ ϑ + ϑ ∇ ⋅ ρ ϑ + ρ ϑ ⋅ ∇ϑ = −∇p − ∇ ⋅ τ + ρ g
∂t
r
∂ϑ r r r r
ρ + ρ ϑ ⋅ ∇ϑ = −∇p − ∇ ⋅ τ + ρ g ou
∂t
r
 ∂ϑ r r  r r
ρ + ϑ ⋅ ∇ϑ  = −∇p − ∇ ⋅ τ + ρ g
 ∂t 
(*)
propriedades da divergência de um tensor
rr r
( )
r r r
∇ ⋅ ab = a ∇ ⋅ b + b(∇ ⋅ a )
A equação da continuidade descreve a taxa de variação da massa específica em um

r
ponto fixo, resultante das variações do vetor velocidade mássica ρϑ .
r  M  L   M 
ρϑ =  3    =  2  velocidade mássica
 L  T   L T 
A integração destas equações nos poros é uma tarefa muito difícil, deste modo aplica-
se a teoria das misturas.
Teoria das misturas
Para escoamento saturado, temos:
¾ Equação da continuidade para o fluido
∂ ερ
∂t
( r
)
+ ∇ ⋅ ε ρϑ = 0 (1A)
¾ Equação do movimento para o fluido
r
 ∂ϑ r r  r r r
ρε  + ϑ ⋅ ∇ϑ  = −∇p − ∇ ⋅ τ − m + ρ g (2A)
 ∂t 
onde: ε = porosidade = (volume de vazios/volume total)

r
ϑ = velocidade intersticial do fluido relativo a um referencial fixo às partículas.
r
m = força exercida pelo fluido sobre o sólido, por unidade de volume do meio
poroso.
Deste modo, perdemos informações na escala do poro, porem o problema é mais

tratável. As condições limites passam a ser dadas no contorno do meio.
meio poroso
5.2. Equação empírica de Forchheimer
Fluido Newtoniano, fluido e recheio não interagem.

rr
• A pequena quantidade de dados experimentais disponíveis parece indicar que τ não é
importante no escoamento de fluidos Newtonianos.
r
• Em relação à força resistiva m chega-se, a partir de um grande número de experiências,
que a forma quadrática de Forccheimer (1901) é válida:
r
r µ c k ρ q  r
m = 1 + q (3)
k  µ 

onde ‘k’ e ‘c’ dependem somente da matriz porosa

k = permeabilidade do meio poroso, [L2], 1 Darcy = 10-3cm2
r r
q = εϑ = velocidade superficial do fluido
c = fator adimensional
µ = viscosidade do fluido
ρ = massa específica do fluido
No escoamento lento, o termo:
r
c kρ q
<< 1
µ
e a equação (3) reduz-se a:
r µr
m= q (4) Lei de Darcy
k
Portanto, a equação (3) recai na forma linear, a Lei de Darcy.
Obs: A experiência mostra que o escoamento pode ser laminar fora da região de Darcy, para
altos Re os escoamentos laminar e turbulento coexistem.
r
O termo
∂ ϑ
ερ  ( )
r r
+ grad ϑ ⋅ ϑ representa os efeitos inerciais, que normalmente são
 ∂t 
desprezados , logo de (2A)
r
0 = −grad p − m + ρg , substituindo a equação (4), temos

µr r r k r
0 = −grad p − q + ρg ou q = - (grad p − ρg )
k µ
Obs.: A equação de Darcy não leva em conta a aceleração do fluido na percolação através da
matriz porosa, o que parece ser aceitável na maioria dos problemas de interesse tecnológico,
quando a permeabilidade é inferior a 10-5 cm2.
No escoamento incompressível podemos escrever que:

r
ρg = −grad(ρgh ) , onde h é uma distância normal a partir de um plano de referência.
0 0 0 =1
∇(ρgh ) =
∂
(ρgh )ri + ∂ (ρgh )rj + ∂ (ρgh )kr =  ρh ∂g + ρg ∂h  r
∂x ∂y ∂x  ∂y ∂y  j
r
= ρg j = −ρg
↑j e ↓h
Então:
estática
r
grad p − ρg = grad(p + ρgh ) = grad P
energia potencial
Então a equação resume-se a:
r
− grad P = m
Os fatores k e c devem ser determinados experimentalmente.
MEIO POROSO
MP
P1 P2
• Escoamento incompressível
dP  µ c 
− = + ρq  q
dz  k k 
r µ  c kq 
pois m = 1 + q não Darcyano
k µ 

Se colocarmos a equação na forma:
1  ∆P  µ c
− = + ρq
q L  k k
1  − ∆P  µ µ
  = A∴k =
q L  k A
α cρ k tgα
A tgα = ∴c =
k ρ
• Escoamento isotérmico de gás ideal

ρ  ∆p  µ c
− = + G
G L  k k
G = ρq
ρ1 + ρ 2 M  ∆p 
ρ= =  p2 + 
2 RT  2 
Assim como na equação para escoamento incompressível , pode-se estimar os valores
de k e c por meio de uma reta, devido a linearidade das duas equações.
ordem de grandeza de ε, k e c
meio ε [%] k [cm2] c
Arenito 3 9,3x10-3 3x105
Placa porosa metálica 26 9,2x10-8 15
Areia 28/35 42 1,5x10-6 1,7
Esfera de vidro (d = 2mm) 36 3,7x10-5 0,6
Esfera de vidro (d = 6mm) 42 4,0x10-4 0,49
Anéis de Rashing 54,7 2,5x10-4 0,32
Espuma de metal 93 2,0x10-3 0,07

Medida de porosidade (meios não consolidados)
Adição de Líquido
Líquido partículas h3
h1
h2
Meio poroso (MP)
volume MP - volume sólidos volume sólidos h −h

ε= = 1− = 1− 3 1
volume MP volume MP h2
Exemplo 5.1: Experiências com fluido Newtoniano através de meio de areia artificialmente
consolidada conduziram aos resultados:
q (cm/s) ∆p (cm Hg) ∆p (dyn/cm2) 1  ∆p 

− 
q L 
6,33 4,69 62528,956 4703,901
7,47 6,24 83194,176 5303,383
10,18 10,37 138256,988 6467,255
12,66 15,15 201985,860 7597,452
15,2 21,07 280913,668 8800,554
17,73 28,02 373573,848 10033,407
20,26 35,89 478499,836 11246,647
23,93 48,90 651954,360 12973,442
Dados:µ = 1,177 cp: ρ = 1g/cm3, L = 2,1 cm

A = 16,8 cm2, ε = 0,28

14000
12000
10000
(1/q)(- p/L)
8000
6000 y = 468,75x + 1725,1

2
4000 R = 0,9998
2000
0
0 5 10 15 20 25 30
q (cm/s)
5.3. Correlações empíricas e o fator adimensional c

• Fórmula de Kozeny-Carman
ε 3 D 2p
k=
36 β(1 − ε )2
6
onde: D p = = d p φ , dp = diâmetro equivalente (diâmetro de uma esfera tendo o mesmo
av
volume da partícula)
superfície da partícula
av = = superfície específica da partícula
volume da partícula
πd 2p φ 6
av = =
πd 3p 6 d pφ
φ = esfericidade (fator de forma)

Forma φ
esferas 1,0
cubos 0,81
cilindros (Dp = h) 0,87
celas de Berl 0,3
anéis de Raschig 0,3
4 < β < 5 → para meios granulares de 0,3 < ε < 0,5 (Coulson e Richardson)
O valor de β cresce com a porosidade. Para esferas (COPPE):
ε 0,510 0,645 0,744 0,849
β 5,70 5,96 6,19 6,85
• Correlação empírica para k

2
 D  D2
k =  =
 31,7  1000
onde: D = diâmetro médio de peneira para partículas granulares
D = dp = diâmetro equivalente para recheios industriais
• Correlação de Ergun para c

0,14
c=
ε3 2
(Ergun, S., “Fluid Flow through packed columns”, CEP 48, 89 (1952))
para 10-5 < k < 10-4 cm2 e 0,35 < ε < 0,45
• Correlação empírica de Massarani

0,98
1   ko  
0,37 0, 01
 ko 
c = 3 2 0,13  + 0,10  
ε   k   k  
ko = 10-6cm2 ; 10-9 < k < 10-3 cm2 e 0,15 < ε < 0,75

• Equação de Ergun
A equação de Ergun (1952), extensamente utilizada na literatura de Engenharia Química,
é a expressão geral:
dp µq cρq 2
− = +
dz k k
na qual a permeabilidade e o fator c são representados por:
k=
(Dp φ)2 ε3 e c=
0,14
150(1 − ε )
2
ε3 2
−
∆P
= 150
(1 − ε ) µq
2
+ 1,75
1 − ε ρq 2
L ε3 (
Dp φ )2 (
ε3 Dp φ )
Exemplo 5.2: Deseja-se estimar o valor da permeabilidade e do fator c para o meio poroso
constituído por partículas que apresentam a seguinte análise de peneiras.
Sistema Tyler Diâmetro médio da massa retida Fração em massa

(peneira no) abertura D# (mm) (g) retida ∆X
-35 +48 0,359 47,6 0,33
-48 +65 0,254 52,8 0,36
-65 +100 0,180 45,2 0,31
Total 145,6 1,00
A porosidade do meio é da ordem de 42% e a esfericidade das partículas é 0,78; confunde-se,

neste cálculo aproximado, os valores do diâmetro médio de peneiras D# e do diâmetro
volumétrico Dp.
Perda de carga em meio poroso

No escoamento unidirecional e incompressível, a equação de movimento (2A) e a
equação (3) de Forccheimer:
r
0 = −gradP − m + ρg (2A)

r
r µ c k ρ q  r
m = 1 + q (3)
k  µ 
levam à equação da perda de carga no meio poroso,
∆P  WA  L  µ cρq 
=   = + q
ρg  g  MP ρg  k k
expressa em termos da altura de coluna do fluido que escoa no meio. Nesta equação WA é a
energia dissipada devido ao atrito por unidade de massa do fluido.
Exemplo 5.3: Seja o filtro de areia abaixo esquematizado operando com água a 20oC.
Determinar a capacidade do filtro.
água
2 ft
1
areia
(1) 2 ft (areia, -14 +28 Tyler)
2
brita
(2) 2 ft (cascalhos, 1”)
Porosidade ε = 0,4
Patm



1,665 cm/s

Recheios comuns
a) b) c) d) e)
a) Anéis de Raschig: são os mais utilizados na indústria química. Eles consistem de um

cilindro oco com o comprimento igual ao diâmetro externo. São estruturalmente fortes,
baratos e podem ser feitos de vários materiais (cerâmicos, metais e plásticos). São menos
eficientes que os outros recheios.
b) Anéis de Lessing: eleva a eficiência, reduz a quantidade de canalizações, porém aumenta a

queda de pressão.
c) Anéis de Pall: contato mais eficiente entre líquido e gás, são mais caros, e apresenta uma
menor queda de pressão em relação aos anéis de Raschig.
d) Celas de Berl: diminui as canalizações, diminui a queda de pressão, porem são caros e
frágeis.
e) Celas Intatox: são similares as celas de Berl mas permite um contato mais eficiente entre
líquido e gás. São recheios para leito fixo mais eficiente disponível e fornece uma queda
de pressão inferior comparado aos anéis de Raschig e celas de Berl.
Estes recheios são extensamente utilizados em equipamentos de transferência de massa,

como torres de recheios por exemplo.

APLICAÇÕES
Reatores catalíticos
a) Reatores de leito fixo: gases simplesmente atravessam o leito.

b) Reatores de leito fluidizado: utilizados para reações muito exotérmica – uniformizam a
temperatura. Catalisadores em forma de grânulos (pellets).
Colunas de recheios
É comum o enchimento em colunas de destilação, absorção, etc para facilitar o contato
entre seus componentes .
Gás pobre Líquido

Anéis de Raschig
Anéis de Lessing
s Anéis de Pall
recheio
Celas de Berl
Celas Intalox
Gás rico Líquido + soluto
Filtração:
Uma mistura sólido-líquido passa através de um meio poroso de forma que o líquido
passa e o sólido fica retido.
Meio filtrante poroso
Suspensão Líquido
Sólido retido

FILTRAÇÃO
Objetivo: é a separação de um sólido do fluido que o transporta.
A separação se realiza pela passagem forçada do fluido através de uma membrana
porosa. As partículas ficam retidas nos poros da membrana e acumulam-se, formando uma
camada sobre a membrana. O fluido (gás ou líquido) passa pelo leito de sólidos e através da
membrana retentora.
Para se obter uma produção razoável, com um filtro de dimensões moderadas, deve-se
aumentar a queda de pressão, ou deve-se diminuir a resistência ao escoamento, para aumentar
a vazão. O equipamento industrial opera mediante a diminuição da resistência ao escoamento,
fazendo com que a área filtrante seja tão grande quanto possível.
A escolha do equipamento filtrante depende em grande parte da economia do
processo, variando de acordo com o seguinte:
1. Viscosidade, densidade e reatividade química do fluido.
2. Dimensões das partículas sólidas, distribuição granulométrica, forma da partícula,
tendência a floculação e deformidade.
3. Concentração da suspensão de alimentação.
4. Quantidade de material que deve ser operado.
5. Valores absolutos e relativos dos produtos líquido e sólido.
6. Grau de separação que se deseja efetuar.
7. Custos relativos da mão-de-obra, do capital e energia.
Meios filtrantes granulados

É constituído por uma ou mais camadas de sólidos particulados, suportados por um
leito de cascalhos sobre uma grade, através da qual o material a ser filtrado flui por gravidade
ou pressão.
Sólidos particulados
Leito de cascalho
Grade

Quando a vazão cai, ou quando a queda de pressão se torna excessiva. Então a

filtração cessa e o leito tem que ser limpo, mediante uma lavagem com corrente inversa de
água, seguida por uma lavagem de ar.
FILTRO PRENSA DE PLACA E QUADRO

É o dispositivo de filtragem mais comum na indústria química.
Vantagens: - baixo custo.
- custo de manutenção pequeno.
- flexibilidade de operação.
O filtro prensa é projetado para realizar diversas funções, cuja seqüência é controlada
manualmente. Durante a filtração o filtro prensa:
1. Permite a injeção da suspensão a filtrar até as superfícies filtrantes, por intermédios de
canais apropriados.
2. Permite a passagem forçada da suspensão através das superfícies filtrantes.
3. Permite que o filtrado que passou pelas superfícies filtrantes seja expelido através dos
canais apropriados.
4. Retém os sólidos que estavam inicialmente na suspensão.
Durante a seqüência de lavagem o filtro-prensa

1) Encaminha a água de lavagem para os sólidos filtrados, através de canais apropriados.
2) Força a água de lavagem através dos sólidos retidos no filtro.
3) Permite a expulsão da água de lavagem, e das impurezas, através de um canal separado.
O modelo mais comum consiste em placas e quadros que se alternam numa armação e
que são comprimidos fortemente, uns contra os outros, por meio de uma placa prensa-
parafuso ou de uma prensa hidráulica.

Entrada
Placa Saída Quadro
Par de placa e quadro de um modelo simples, com um só furo, sem canal de lavagem, com a
descarga fechada e a superfície da placa entelada.
• O meio filtrante é suspenso sobre as placas cobrindo as duas faces.

• O meio filtrante pode ser uma lona, ou um tecido sintético, ou papel de filtro ou tela
metálica.
À medida que a filtração avança, formam-se tortas, ou bolos, sobre o meio filtrante,
até que as tortas que se acumulam sobre cada face dos quadros encontram-se no centro.
Quando isto ocorre, a vazão do filtrado, que diminui continuamente à medida que as tortas
aumentam, cai bruscamente e se reduz a um gotejamento. Em geral suspende-se a filtração
antes desta ocorrência.
Lavagem:
1) Injeta-se a água de lavagem nos canais de alimentação.
2) Canal de lavagem: há um canal separado para entrada de água de lavagem.

Placa de lavagem
Tecido Placa Quadro

simples
Entrada da
água de
lavagem
Cabeçote
Bolo Bolo
Fechado Fechado
Diagrama esquemático de um filtro-prensa com lavagem e descarga aberta. Observe a

codificação com um, dois ou três botões no topo das placas e quadros.
- Os filtros-prensa podem ser feitos de :

• madeira
• ferro fundido
• borracha
• aço inoxidável
- Operam com pressões até 68 atm.
- Operações cíclicas: processos em batelada em que a produção é de porte modesto.
- Desmontagem: deve ser feita quando a torta fica presa na placa que tenha sido deslocada.
FILTRO FOLHA

Constitui de uma placa oca, suportada internamente e que fica permanentemente

coberta pelo meio filtrante. A suspensão a ser filtrada enche o espaço em torno da folha e é
forçado, mediante pressão exercida sobre ela, ou pelo vácuo que se faz dentro da folha, a
escoar através do meio filtrante.
A torta de filtração forma-se no exterior da folha e o filtrado passa para dentro da folha
e daí para o sistema de descarga.
Quando se tem a torta de espessura desejada, abre-se o filtro, e as folhas ou são
removidas para limpeza ou são limpas na própria unidade, manual ou automaticamente, pela
lavagem hidráulica dos sólidos.
Torta do filtro
Vista do Suspenção
corte de de carga
uma folha
Dispositivo de
desmontagem
Anel de
borracha
em O
Filtrado
Distribuidor
de saída
Vista do corte de um filtro de folha vertical e corte transversal mostrando a estrutura da folha
do filtro.
FILTRO DE PLACA HORIZONTAL

É especialmente conveniente para a clarificação final de soluções que contém

quantidades diminutas de sólidos em virtude da facilidade de aplicação do adjuvante de
filtração.
Suspiro de ar
Papel de filtro,
tecido ou tela
metática
Placa perfurada
Placa de filtragem
Entrada
Placa polidora
Solução de polimento
Saída
Diagrama esquemático do corte de um filtro de placa horizontal. São filtros patenteados com
placas polidoras no final de cada batelada. A válvula polidora é aberta durante a etapa de pré-
revestimento e fechada até o final do ciclo. Então, a válvula de descarga é fechada, a polidora
é aberta e o líquido remanescente é filtrado pela placa polidora, mediante a injeção de ar ou
gás sob pressão pelo duto de entrada.
Os adjuvantes, ou auxiliares, de filtração são sólidos incompressíveis, com a estrutura

aberta, que podem ser depositados sobre os tecidos de filtração para servir de meio filtrante de
alta eficiência.
- Filtros descontínuos → processo cíclico, capacidade modesta
FILTROS CONTÍNUOS
- Elevadas capacidades
- As suspensões são injetada continuamente, e o bolo e o filtrado são

produzidos também continuamente.
FILTRO ROTATÓRIO HORIZONTAL

- Especialmente indicado para sólidos cristalinos
- É constituído de uma mesa horizontal circular que gira em torno de um eixo
central. A mesa é constituída de um conjunto de segmentos feito de tela metálica
recoberto por meio filtrante conveniente, e está ligado a um mecanismo central de
válvulas, que regulam os instantes apropriados de remoção do filtrado e dos líquidos de
lavagem e do enxugamento da torta, durante cada volta da mesa.
FILTRO A VÁCUO E DISCO ROTATÓRIO

- O elemento filtrante é, também, uma folha com a forma de um setor
circular, recoberta pelo meio filtrante. A folha gira num plano vertical, em torno de um
eixo horizontal. A suspensão a ser filtrada enche a bacia do filtro, até quase a altura do
eixo horizontal. À medida que a folha mergulha na suspensão, coleta a torta na sua
superfície, enquanto que o filtrado sai por um sistema central de descarga.
- Na parte superior a torta é seca por sopragem de ar e é raspada ou retirada a
sopro antes dela mergulhar na suspensão.
FILTRO A VÁCUO COM TAMBOR ROTATÓRIO

- O ciclo de filtração é muito semelhante ao do filtro a vácuo horizontal.
- O bolo de filtração é colhido no tanque de suspensão devido a imersão da
superfície do tambor e a ação do vácuo.
- O bolo é levado pelo movimento do tambor e é sucessivamente lavado e
enxugado pela aplicação contínua do vácuo no interior do tambor.

em
ag
Sec
av
a gem
l
de
ua
Ág
Paineis
Torta
Faca
Lama
Diagrama esquemático de um filtro de tambor rotatório de multicompartimentos.
MEIOS FILTRANTES E AUXILIARES DE FILTRAÇÃO

Os meios filtrantes podem ser:
- tecidos
- papel
- metais porosos
- tela metálica
Critério de escolha do meio filtrante:

1) Capacidade de remoção da fase sólida.
2) A possibilidade de uma elevada vazão de líquido para uma dada queda de pressão.
3) Resistência mecânica e inércia química a lama e ao líquido de lavagem.
4) Aspectos econômicos.
⇒ Os auxiliares, ou adjuvantes, de filtração são bastantes usados para acelerar a filtração

ou para possibilitar a coleta mais completa das partículas mais finas da suspensão.

⇒ Terra diatomácea: consiste de esqueletos de animais marinhos pré-históricos muito

pequenos.
⇒ O auxiliar de filtração atua como meio filtrante primário e permite a remoção
completa de partículas sólidas muito finas presentes na suspensão a filtrar.
EQUAÇÕES DE BALANÇO
lm: espessura do meio filtrante

q
l(t): espessura da torta, que
varia com o tempo
l(t) lm
Escoamento unidimensional
∆P µ
Equação de Darcy: = q
L k
k ∆P2
Torta: q= , onde ∆P2 é a queda de pressão na torta.
µ l (t )
q = q(t)
k m ∆P1
Meio filtrante: q =
µ lm
l l 
∆P = ∆P1 + ∆P2 = µq + m 
 k km 
Definindo: q = velocidade superficial (= Q/A)
v = volume do filtrado
A = área de filtração
1  dV  ∆P
q=   e q=
A  dt  l l 
µ + m 
 k km 

1  dV  1 ∆P
Logo:  =
A  dt   l l m  µ
 + 
 k km 
lm
Rm = ⇒ resistência específica do meio filtrante.
km
[Rm] = L-1
1  dV  1 ∆P
∴  =
A  dt   l  µ
 + Rm 
k 
Relação entre l e k ⇒ balanço de massa na torta.
massa de sólidos na suspensão massa de sólidos na suspensão

s= =
massa de líquido na suspensão massa de líquido recolhido + massa de líquido retido na torta
(1 − ε )A l ρ s
s=
ρV + ε A l ρ
(1 − ε )A l ρ s
εA l ρ << ρV ⇒ s =
ρV
 sρ V
l =  
 (1 − ε )ρ s A
Característica do sistema
1  dV  1 ∆P
Logo:  =
A  dt   sρ V  µ
 + R m 
 k(1 − ε)ρ s A 
1
definindo: α = ⇒ resistência especifica da torta
k(1 − ε)ρ s

1  dV  1 ∆P
temos:  = Equação da filtração
A  dt   V  µ
α sρ + R m 
 A 
[α] = LM-1
Para algumas tortas α é praticamente constante ⇒ tortas incompressíveis
FILTRAÇÃO COM TORTAS INCOMPRESSÍVEIS (OU À PRESSÃO CONSTANTE)

∆P é constante e α é constante
1  dV  1 ∆P
 = , integrando:
A  dt   V  µ
α sρ + R m 
 A 
V t
 V  ∆P
∫  α s ρ A + R m dV = A µ ∫ dt
0 0
α sρ V2 ∆P t αµsρ µ
+ R mV = A t ou = V+ Rm
A 2 µ 2
V 2 A ∆P A∆P
a resistência específica, α, e Rm são fatores determinados experimentalmente.
Dados de v (volume do filtrado) ‘versus’ t (tempo)
µ
b= R m ⇒ obtém - se R m
A∆P
t/V
β
αµ s ρ
tgβ = ⇒ obtém - se α
2A 2 ∆P
b

FILTRAÇÃO À VAZÃO CONSTANTE
1  dV  1 ∆P dV A ∆P
 = ⇒ =
A  dt   V  µ dt  V  µ
α sρ + R m  α sρ + R m 
 A   A 
dV V
= C ⇒ V = Ct ou =C
dt t
V A ∆P A V2
= ⇒ t∆P = α s ρ + R m V , mas ∆P não é constante
t  V  µ µ A
α sρ + R m 
 A 
 V
2
V 1
∆P = µα s ρ  + µR m  ⋅
 A A  t
Como V = Ct,
 µα s ρC 2  µR m C
∆P =  2
t +

 A  A
C é a própria vazão.
µR m C
b= ⇒ obtém - se R m
A
∆P
β
αµ s ρC 2
tgβ = ⇒ obtém - se α
b A2

algumas vezes Rm é desprezível
 µα s ρC 2 
∆P =  2
 t ⇒ passa pela origem

 A 
Problemas 1 e 3: Lista de Filtração
FILTRAÇÃO COM TORTAS COMPRESSÍVEIS
Observa-se que a porosidade e a resistência específica variam com a posição no

interior da torta, devido às tensões mecânicas que tendem a comprimir a torta
Admite-se que ε e α são funções da pressão Ps, definida como:
Ps = P – P’
onde: P é a pressão na cabeça da torta
P’ é a pressão na seção imediatamente anterior ao meio filtrante.
P P’
P1
l(t) lm
Os testes de variação de ε e α com Ps podem ser realizados no laboratório e as curvas são do

tipo:
α = α o (∆P )n sendo ∆P = P – P1
ε = ε o (∆P )m
ou
α = α o Ps n
ε = ε o Ps m
n é uma medida quantitativa da compressibilidade da torta 0 < n < 1.
n→ 0 ⇒ tortas incompressíveis
n→ 1 ⇒ tortas compressíveis

Escoamento de fluidos através de meios porosos rígidos: Filtração 5.30
<α> varia com cada ∆P = P − P1
Tendo-se dados de t x V o vários ∆P
t
V ∆P1 ∆P2 ∆P3
- - - -
- - - -
- - - -
- - - -
temos que:
dt µ  α sρ 
=  V + R  , integrando a ∆P constante, temos
dV A∆P  A 
m

t µ α sρ V µR m t
= + ⇒ gráfico : ×V
2
V A ∆P 2 A∆P V
∆P1
∆P2
t
∆t/∆V ∆P3
V
obtêm-se <α> para cada ∆P ⇒ pelo coeficiente angular das curvas obtidas.
Pois: α = α o (∆P ) ⇒
n
log <α> = log αo + n log ∆P ⇒ obtém-se αo e n através da reta log<α> ‘versus’log ∆P.

FILTRAÇÃO A PRESSÃO CONSTANTE (FILTRO-PRENSA)
µ  α sρ 2 
t=  V + R V 
A∆P  2A 
m

A⇒ é a área total de filtração – cada quadro apresenta duas superfícies filtrantes - <α> e Rm
parâmetros específicos da torta e do meio filtrante.
Quadro
Meio filtrante
Filtrado Filtrado
Suspensão
Lavagem da torta
Seja a pressão na lavagem a mesma que na filtração
Placa de lavagem
Quadro
Placa
Vl 1  dV 
Ql = =  
t l 4  dt  final da filtração
Módulo com placa de lavagem

(3 botões)
Líquido de
lavagem
Desmantelamento, limpeza e montagem

O tempo desta operação dependerá das dimensões do filtro, bem como do número e
competência dos operários.

Projeto
O filtro industrial deve operar com uma produção de filtrado P, com uma queda de
pressão ∆P. Experiências conduzidas em filtro-piloto operando com o mesmo ∆P levaram aos
seguintes resultados para uma espessura de quadro lp:
⇒ tempo de filtração para se ter o quadro cheio: tp
⇒ volume de filtrado correspondente ao tempo tp: Vp
⇒ relação entre volume do filtrado e volume da torta: (V/Vt)p
⇒ porosidade média da torta: <ε>
⇒ relação entre o volume de líquido de lavagem e de torta para se ter um produto na
especificação desejada: Vl/Vt = β
⇒ havendo variação de temperatura entre a operação industrial e a unidade piloto, a
correção deve ser feita na viscosidade.
⇒ na operação do filtro-prensa a resistência do meio filtrante pode ser desprezada.
Filtração no filtro prensa:

(Massarani, G., Tópicos Especiais de Sistemas Particulados, volume 2 – UFSCar)
O ciclo completo compreende 3 etapas

⇒ A filtração (tempo t)
⇒ A lavagem da torta, ocasionalmente desnecessária (tempo tl)
⇒ Desmantelamento, limpeza e montagem (tempo td)
A produção do filtrado é dada por:
V
P=
t + tl + td
onde: V = volume de filtrado produzido na etapa da filtração.

t + tl + td = tempo do ciclo completo no filtro-prensa.

Placa
At
A = área total de filtração

A = 8 At para o exemplo acima
e = espessura do quadro
Vt = volume contido nos quadros (torta)
8A t e A
Vt = assim : Vt = e
2 2
V 2V
= onde V = volume do filtrado. V/Vt mantem-se constante no ‘scale-up’
Vt A e
Definindo: índice p = piloto

índice i = industrial , onde ∆Pi = ∆Pp e Ti = Tp
 2V   2V  (V A )i ei
  =  assim: = (1)
 A e  p  A e i (V A )p ep
Vi ep
e Ai = Ap (2)
Vp ei
A pressão constante tem-se a equação:
µ  α sρ 2 
t=  V + R V 
A∆P  2A 
m

V2 V
ou t = B1 2
+ B2
A A

Como Rm (resistência do meio filtrante) pode ser desprezada ⇒ B2 = 0 e
V2 µ α sρ
t=B (3), sendo: B=
A2 2∆P
Resulta das equações (1) e (3)

2 2
 (V A )i  e 
ti = tp   = t p  i 
 (V A )p   ep


2
e 
ti = tp  i  (4)
 ep 
 
Seja a filtração e a lavagem conduzidas a uma mesma queda de pressão ∆P. Nestas condições,
o tempo de filtração é dado por:
µ  α sρ 2 
t=  V + R V 
A∆P  2A 
m

O tempo de lavagem com placas de “3 botões”:
µ  α sρ  dt
t l = 4Vl  V + R  = 4Vl
A∆P  2A 
m
 dV
onde: Vl = volume do líquido utilizado na lavagem

Na lavagem com placas de 3 botões
Vl 1  dV 
Ql = =   (5)
tl 4  dt  final da filtração
Pela equação da filtração:
dt µ  α sρ 
=  V + R 
dV A∆P  A 
m

desprezando a resistência do meio filtrante, temos:
dt V µ α sρ
= 2B 2 onde B=
dV A 2∆P

2
8B  V 
Portanto: t l = Vl   (6)
Vi  A  i
2
V ti
Da equação (3) vem que: t i = B  , logo: t l = 8Vl
 A i Vi
Vl Volume do líquido de lavagem

Sendo β = =
Vt Volume da torta
V  V 
t l i = 8β t  t i = 8β t  t i (7)
 V i  V p
V 
Se na unidade industrial o ∆P for o mesmo do piloto e a relação  t  mantém-se.
 V p
Conhecidos ti, equação (4), e tl, equação (7), determina-se Vi e Ai para uma dada produção P.
Vi = P(t i + t l + t d )
Vi ep
Ai = Ap (2)
Vp ei
Obs. :Lavagem da torta

⇒ A lavagem da torta é feita a pressão constante e a vazão constante.
⇒ A velocidade de lavagem é igual a velocidade final de filtração
⇒ O líquido de lavagem se desloca através de uma torta que é o dobro da espessura e
pela metade da área com respeito a filtração, portanto:
Taxa de lavagem = (1/4) Taxa final de filtração.
⇒ Pressão de lavagem = pressão aplicada no final da filtração.

FILTRO ROTATÓRIO
Pano
θ Suspensão
torta
θ
I=
360°
Sendo:
N = número de rotações por unidade de tempo
I = fração imersa (geralmente 1/4 a 1/3 da área filtrante esta submersa)
⇒ tempo de 1 ciclo será = 1/N
⇒ tempo de filtração em cada ciclo (tf)
I
tf =
N
⇒ por definição a capacidade do filtro Q é:
V
Q= = VN
1N
onde: V = volume de filtrado retirado em um ciclo.

Exercícios
I. Escoamento de fluidos em meios porosos
1. Determinar a capacidade (m3/h.m2) do filtro de areia abaixo esquematizado operando com

água a 20oC. A primeira camada, de porosidade 0,37, é constituída de areia com a seguinte
granulometria:
Sistema Tyler % em peso

(mesh)
-14 +20 20
-20 +28 60
-28 +35 20
A Segunda camada é constituída de brita de 1,3 cm e apresenta a porosidade de 0,43. A

esfericidade da areia e da brita pode ser tomada como sendo 0,7. (5.36-Massarani).
água
60 cm
areia
60 cm
brita 30 cm
Resposta: Dp = 0,69 mm (Sauter), K = 1,84 x 10-6 cm2, c = 0,93, Capacidade = 18,18 m3/m2h.
2. Seja a filtração de um óleo de alta viscosidade (µ = 350 cp, ρ = 0,9 g/cm3) através de um
leito fixo de carvão ativo. A pressão do ar comprimido é de 100 psig. Determinar o tempo
para a percolação de 10 l de óleo. São conhecidos:
1. Diâmetro da coluna 30 cm; altura do leito 50 cm;
2. Análise granulométrica do carvão:
Sistema Tyler Fração retida

-35 +48 0,15
-48 +65 0,65
-65 +100 0,20

c) As partículas tem esfericidade 0,6 e formam um leito com porosidade 0,42.
Ar
comprimido
óleo
O escoamento pode ser considerado como sendo Darcyano e a pressão hidrostática do óleo
sobre o leito (variável!) pode ser desprezada face à pressão elevada do ar comprimido.
(6.37 – Massarani).
Resposta: Dp = 0,245 mm, K = 3,17 x 10-7d cm2, ∆P = 5,88 x106 din/cm2, tempo de
percolação = 22,13 min.
3. Determinar a queda de pressão no reator catalítico em leito fixo sabendo-se que opera
isotermicamente a 550oC e que a pressão de descarga é de 1,5 atm:
a) A vazão mássica do gás (propriedades do N2), 200 Kg/h;
b) O catalisador constitui um leito de 30 cm de diâmetro e 1,2 m de altura, porosidade 0,44;
c) As partículas de catalisador seguem a distribuição de Gates-Gaudin-Schumann,
1,8
 dp 
X =   ,d p em µ
 185 
A esfericidade das partículas é de 0,65. (7.38 – Massarani)

Resposta: Dp = 82,22 µ (Sauter), K = 4,79 x 10-8 cm2, c = 1,75, ∆P = 19432 din/cm2.
Obs: utilizar escoamento isotérmico de um gás ideal, onde:
− ∆P  µ c G M ∆P 
= + G e ρ=  P2 + 
L K K ρ RT  2 

4. Calcular a vazão de água, a 20oC, que a bomba centrífuga Bernet 1-FT-2140 (5HP)
fornece à coluna de deionização abaixo esquematizada. A tubulação é de 1 ½”, aço
comercial, # 40. Dados:
Comprimento total da tubulação: 25 m
Desnível entre os pontos 2 e 1: 3 m
Altura da coluna: 1 m
Diâmetro da coluna: 20 cm
Recheio: partículas de dp = 450 µ, esfericidade 0,85, porosidade 38%.
Características da bomba 1-FT-2140:
Q (m3/h) 2,5 6,0 7,2 8,4

Carga ( m de água) 60 58 56 53
Considerar: curva de 90o Leq/D = 30, válvula gaveta 75% aberta Leq/D = 35, válvula de
retenção L/D = 135, entrada K = 0,50 , saída = K = 1,0, fonte(FOUST).
1 entrada
1 válvula de retenção
7 joelhos de 90o
1 válvula gaveta
1 saída
1 x 2
x
Obs. Utilizar para a queda de pressão da coluna a equação de Carman-Kozeni.
5. Deseja-se calcular o desnível H para que a vazão de água na coluna de ionização seja 4
m3/h (30oC). A perda de carga na tubulação é 7,52 m de coluna de água. Dimensões da
coluna: diâmetro Dc = 30 cm e altura L = 100 cm. Propriedades do meio poroso:
porosidade ε = 0,42, permeabilidade k = 4 x 10-6 cm2 e fator c = 0,40.

Patm
1
x
Coluna de troca
L iônica
2 Patm
II. Filtração
1. Foram obtidos os seguintes resultados na filtração de uma suspensão aquosa de CaCO3
(50 g de sólido/l de água) em filtro prensa piloto operando com um quadro (6x6x1¼”) a
25oC e com uma queda de pressão de 40 psi. Determinar a resistividade média da torta
<α>, a resistividade do meio filtrante RM e a relação entre os volumes de filtrado e da
torta para o quadro cheio. Sabe-se que a densidade do sólido é ρs = 2,7 g/cm3 e que a
relação entre massa de torta molhada e massa de torta seca é 1,60. Dados de tempo de
filtragem e volume de filtrado:
Tempo de filtração (s) Volume do filtrado (cm3)

18,0 700
40,7 1700
108,2 3700
160,0 4700
320,5 7700
466,7 9700
549,5 10700
637,7 11700
832,5 13700
942,5 14700
1084 15700
1215 16700
1425 17700
1702 18700
2344 19700
(4.52-Massarani) Resposta: <α> = 7,15 x 109 cm/g, RM = 2,51 x 109cm-1, ε = 0,618,

VF/VT=20

2. Ensaios com filtro rotativo piloto de 2900 cm2 de área, operando a ∆P = 10 psi, a 20oC,
conduziram aos seguintes resultados trabalhando-se com suspensão aquosa de hidróxido
de alumínio.
RPM 0,0106 0,0460 0,109 0,334 0,518

Vazão do filtrado (ft3/min) 0,0166 0,0326 0,0403 0,0585 0,0659
para 5% em peso de sólidos na suspensão, angulo de imersão: 90o

Calcular a capacidade da unidade (ft3 de filtrado/hm2) operando com a mesma suspensão
e o mesmo meio filtrante, a 35oC, ∆P = 10 psi, 1 RPM e imersão de 120o.
Resposta: 24,87 ft3/h por m2 de área filtrante.
3. Uma suspensão é filtrada em filtro prensa constituído de 12 quadros de 1 in de espessura e

2 ft2 de área filtrante. Durante os 3 primeiros minutos, nos quais a filtração ocorre a vazão
constante, a pressão aumenta até atingir 60 psig. Depois a filtração se dá a pressão
constante: em 15 min os quadros estão completamente cheios. Segue-se a lavagem da
torta (o filtro dispõe de placas de 3 botões) a 60 psig durante 10 minutos. Qual o volume
de filtrado coletado em um ciclo de filtração e qual o volume de água usada na lavagem?
A suspensão foi ensaiada em filtro-folha operando com uma área de filtração de 0,5 ft2 em
vácuo de 20 in Hg. O volume de filtrado coletado nos 5 primeiros minutos foi de 250 cm3
e nos 5 minutos seguintes 150 cm3. A torta pode ser considerada como sendo
incompressível e o meio filtrante é o mesmo no filtro folha e no filtro prensa.
Resposta: V(filtrado) = 3,02 ft3.
4. Um pequeno filtro de placas e quadros é usado para filtrar uma lama não compressível.
Durante o período de vazão constante a pressão inicial é de 5 psig. Após 25 min de
operação, 31,25 gal de filtrado é coletado e a pressão é 50 psig. Se a mesma lama é
filtrada pelo mesmo equipamento a uma pressão constante de 50 psig, que quantidade de
filtrado pode ser coletado em 20 min? Resposta: 38,37 gal
5. Foram obtidos os seguintes dados em filtro rotativo de laboratório de 2922 cm2 de

superfície filtrante, operando com um vácuo de 3,56 psi:
RPM 0,0106 0,0460 0,109 0,334 0,518

Vazão do filtrado (ft3/min) 0,0166 0,0323 0,0403 0,0585 0,0659
% em peso de sólidos na suspensão: 4,69

Angulo de imersão: 80o
Massa da torta/massa da torta seca: 2,25
Viscosidade do filtrado: 1,08 cp
Densidade do fluido e das partículas sólidas: 1 g/cm3 e 3,2 g/cm3
Determinar a resistividade da torta e a resistência do meio filtrante.
Resposta: α = 4,00 x 109 cm/g, RM = 3,705 x 108 s
6. Especificar o filtro prensa com quadros de metal para a filtração de 10 m3/h da suspensão
do problema 1 (4.52 Massarani).
1o caso: a torta não requer lavagem.
2o caso: a lavagem deve ser efetuada com volume duas vezes maior que o volume da torta.
Considerar nas duas situações que o tempo de desmantelamento, limpeza e montagem do

filtro seja de 20 min.
Índice 1 = unidade de laboratório
Índice 2 = unidade industrial
Dados de laboratório (problema 1):
∆P = 4 psi
e1 = 1 ¼”= 3,2 cm
A1 = 456 cm2 (15,1 x 15)
(tf)1 = tempo de filtração (quadro cheio = final da reta) 14,5 l ⇒ 920 s (ver gráfico)
volume do filtrado (Vf)1 = 14,5 l = 14500 cm3.
 VF 
  = 20
V 
 t 1
Dimensões recomendadas para placas e quadros

Área total de filtração Dimensão nominal dos elementos
(ft2) (in)
5-35 12
30-100 18
75-250 24
150-450 30
250-700 36
500-1100 43 1/4
>1000 48 e 56
Área filtrante efetiva por quadro

Dimensão nominal dos
elementos (in) ft2
Metal Madeira
12 1.7 0.9
18 3.9 2.3
24 7.0 4.8
30 10.5 7.3
36 15.6 10.5
43 1/4 22.2 15.1
48 28.8 19.7
56 - 28.4

Resposta:
a) A torta não requer lavagem
Especificação da unidade industrial

e2 e2 (tf)2 (tl)2 (tf)2 + tl + td (Vf)2 A2 A2
in cm min min min l cm2 ft2
1 2,540 9,6580 0 29,6580 4854,132 192311,5 206,396
1 1/4 3,175 15,0907 0 35,0907 5743,294 182030,8 195,362
1 1/2 3,810 21,7306 0 41,7306 6830,048 180395,7 193,608
1 3/4 4,445 29,5778 0 49,5778 8114,393 183701,1 197,155
2 5,080 38,6322 0 58,6322 9596,329 190094,2 204,016
3 7,620 86,9224 0 106,9224 17499,990 231105,5 248,031
Solução possível: área filtrante, 193,6 ft2, 1 1/2 in, dimensão nominal dos elementos
30 in, número de quadros, 19.
Número de quadros = 193.608/10.5 = 18.44 ( aproximado 19)
b) A lavagem deve ser efetuada com volume duas vezes maior que o volume da torta
Especificação da unidade industrial

e2 e2 (tf)2 (tl)2 (tf)2 + tl + td (Vf)2 A2 A2
in cm min min min l cm2 ft2
1 2,540 9,6580 7,72643616 37,3845 6118,718 242412,0 260,166
1 1/4 3,175 15,0907 12,0725565 47,1633 7719,209 244656,4 262,575
1 1/2 3,810 21,7306 17,38448136 59,1151 9675,366 255546,5 274,262
1 3/4 4,445 29,5778 23,66221074 73,2400 11987,187 271377,0 291,252
2 5,080 38,6322 30,90574464 89,5379 14654,672 290295,2 311,556
3 7,620 86,9224 69,53792544 176,4603 28881,263 381407,0 409,341
Solução possível: área filtrante, 274,26 ft2, 1 1/2 in, dimensão nominal dos elementos
30 in, número de quadros, 27.
Número de quadros = 274.26/10.5 = 26.12 ( aproximado 27)
7. Especificar o filtro rotativo a vácuo a partir dos dados obtidos em filtro folha de
laboratório com suspensão aquosa de carbonato de cálcio, 50 g de sólido/l de suspensão.
Densidade do carbonato de cálcio: 2,7 g/cm3. Queda de pressão do filtro: 600 mmHg.
Temperatura de operação: 28oC. Produção do filtrado: 10000 l/h.
Resultados obtidos no filtro folha operando com a mesma suspensão, nas condições
operacionais indicadas e área filtrante 133 cm2.
Tempo de filtração para se obter uma torta de 6 mm de espessura (volume de filtrado
950 cm3), 163 s;
Tempo de lavagem da torta (volume de água de lavagem 160 cm3), 130 s;
Tempo de secagem (obtém-se um produto com 81% de sólido em massa), 150 s;
Tempo estimado para a descarga da torta e limpeza do meio filtrante, 10 s.
Dimensões padronizadas de filtros a vácuo Dorr-Oliver
Diâmetro Área da superfície do filtro, ft2

do Comprimento, ft
tambor, 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
ft
6 76 113 151 189 226
8 200 250 300 350 400
10 310 372 434 496 558 620
12 456 532 608 684 760 836 912
(Perry e Green, 1984)
Resposta:
Sendo o tempo de um ciclo completo 453 s, resulta que a rotação do tambor deve ser 0,132
rpm.
A fração submersa é 163/453 e, portanto o angulo de imersão é 130o.
Produção de filtrado por unidade de área filtrante: 566 l/m2h.
Especificação do filtro considerando um fator de segurança de 10% no cálculo da área:
diâmetro do tambor, 8 ft; comprimento do tambor 8 ft.

PROBLEMAS DE FILTRAÇÃO UTLIZANDO O EXCEL

Exercício 1 (filtração)(filtro1.xls)
Tempo de filtração Volume de filtrado
(s) (cm3) t/v
18,0 700 0,02571429
40,7 1700 0,02394118
108,2 3700 0,02924324
160,0 4700 0,03404255
320,5 7700 0,04162338
466,7 9700 0,04811340
549,5 10700 0,05135514
637,7 11700 0,05450427
832,7 13700 0,06078102
942,5 14700 0,06411565
1084,0 15700 0,06904459
1215,0 16700 0,07275449
1425,0 17700 0,08050847
1702,0 18700 0,09101604
2344,0 19700 0,11898477
0,12
y = 3E-06x + 0,0196
0,10 2
R = 0,9901
0,08
t/V
0,06
0,04
0,02
0,00
0 5000 10000 15000 20000
V

Exercício 2 (filtração)(filtro2.xls)
N Q V t/V
3
rpm ft /min ft3 min/ft3
0,0106 0,0166 1,5660377 15,0602410
0,046 0,0326 0,7086957 7,6687117
0,109 0,0403 0,3697248 6,2034739
0,334 0,0585 0,1751497 4,2735043
0,518 0,0659 0,1272201 3,7936267
16,0
14,0
12,0
10,0
t/V
8,0
6,0 y = 7,6618x + 2,8843

2
R = 0,9917
4,0
2,0
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
V

Exercício 3 (filtração) (filtro3.xls)

t (min) V (ft3) t/V
5 0,00882867 566,336932
10 0,01412587 707,921165
800
700
t/V
y = 26728x + 330,36
2
R =1
600
500
0 0,01 0,02 0,03
V

Sedimentação 6.1
SEDIMENTAÇÃO
INTRODUÇÃO: A operação permite concentrar suspensões de sólidos em líquidos.

Pode ser realizada em batelada (um simples tanque) ou em equipamento contínuo. Na
sedimentação de uma suspensão, as partículas movem-se para baixo sob ação da
gravidade, deslocando um igual volume de líquido.
A separação de uma suspensão diluída pela sedimentação gravitacional, até se

ter um fluido límpido e uma lama com maior teor de sólidos, é denominada de
sedimentação.
O mecanismo da sedimentação pode ser descrito, através da observação dos efeitos que
ocorrem num ensaio de sedimentação dos sólidos numa suspensão colocada numa
proveta, da seguinte forma:
1) A solução é preparada de modo a Ter a concentração uniforme ao longo de toda a
altura da proveta.
suspensão
2) Logo que o processo de sedimentação principia, todas as partículas começam a

sedimentar. Por hipótese, aproximam-se rapidamente das velocidades terminais.
Estabelecendo-se então zonas com concentrações diferentes.
A Líquido límpido
B Zona de concentração constante

(concentração idêntica a inicial)
C Zona de concentração variável
D Zona de sedimento (sólido grosso)
Samuel Luporini e Letícia Suñe - DEQ/UFBa

Sedimentação 6.2
À medida que a sedimentação avança, as alturas de cada zona variam. A e D aumentam

e B e C diminuem.
Chega-se a um ponto em que B e C desaparecem e todos os sólidos estão em D. Este
ponto é conhecido como ponto crítico de sedimentação. Neste ponto, a única interface
nítida forma-se entre o líquido limpo e o sedimento.
A
A A
B A
B
C C C
D D D
D
1 2 3 4 5
A partir daí (estágio 5), na sedimentação, o processo passa a ser uma compressão lenta
dos sólidos, com a expulsão do líquido retido entre os sólidos para a zona de líquido
limpo (A).
Numa operação descontínua de sedimentação, conforme se ilustrou, as alturas das varias
zonas variam com o tempo.
Num equipamento que opera continuamente, as mesmas zonas estarão presentes.
No entanto, uma vez que se tenha atingido o estado permanente (quando a suspensão da
alimentação é injetada a uma taxa igual à taxa de remoção da lama e do líquido límpido
do decantador), a altura de cada zona serão constantes.
Alimentação
Saída do liquido Límpido

Líquido límpido
Zona de concentração. Uniforme
Zona de transição
Zona de concentração Variável
Zona de espessamento
Saída de lama espessada

Sedimentação 6.3
As operações de sedimentação industrial podem ser efetuadas descontinuamente

ou continuamente em equipamentos denominados tanques de decantação ou
decantadores (espessadores ou clarificadores)
Espessadores: o produto final é lama decantada
Clarificadores: é quando a operação visa obter um líquido límpido, como no tratamento
da água.
Os cálculos necessários para o projeto de um decantador contínuo são
governados pelas características de sedimentação dos sólidos na suspensão. O projeto de
um decantador exige a especificação da área da seção reta e da profundidade.
É possível, a partir da informações da sedimentação descontinua, projetar uma
unidade capaz de produzir, de maneira contínua, um produto com características
especificadas.
Medições no laboratório ⇒ proveta → útil para projetos de sedimentadores que
operam continuamente.
Altura da
interface,
Z
Altura da interface entre o
líquido e os sólidos ‘versus‘
tempo de sedimentação
Tempo, θ
Coeficiente angular da curva → velocidades de sedimentação da suspensão

Parte inicial da curva → linear (velocidade constante)
À medida que o tempo passa a velocidade de sedimentação diminui.
LABORATÓRIO: usar proveta de maior diâmetro para minimizar os efeitos de parede.
Profundidade comparável à profundidade que se terá na unidade
projetada.
Algumas incertezas

Sedimentação 6.4
O mecanismo da sedimentação em batelada

Testes de laboratório: em geral são feitos em provetas graduadas de 1 a 2 litros e servem
para determinar o par velocidade de sedimentação, concentração; necessários para
determinar a área do sedimentador contínuo.
Um teste de batelada é feito colocando-se em um cilindro graduado (proveta) a
suspensão em estudo, a uma concentração conhecida.
Agita-se a suspensão até que fique completamente homogênea e determina-se a altura
da interface.
Sedimentação livre
A
ε=1 ε=1 ε=1 ε=1 Altura
da interface B Transição
ε=εo
do líquido
límpido C
Ponto crítico
Compressão
D
tc t
Velocidade de sedimentação ⇒ inclinações da tangente a curva
Durante a 1a fase da sedimentação, contato A-B, o gráfico mostra uma linha reta
indicando assim um trecho de velocidade de sedimentação constante.
Na região da curva que mostra o contato A-C, indica uma diminuição da velocidade, até
atingir o ponto crítico.
A partir deste ponto, ocorre apenas uma compressão lenta dos sólidos e
consequentemente a expulsão do líquido. O trecho mostra uma linha quase paralela ao
eixo do tempo, o que indica velocidade de sedimentação praticamente nula.

Sedimentação 6.5
CÁLCULO DA ÁREA DE UM SEDIMENTADOR

Sedimentador contínuo
Alimentação
Extravazante
Lama
Para realizar o balanço de massa macroscópico identificamos as correntes e

concentrações da seguinte forma:
LO LV
CO CV = 0
LE LE
LL(1 - CL)
LS
CS
onde:
LO = vazão de alimentação, L3T-1
LL = vazão da suspensão descendente, L3T-1
LE = vazão do líquido ascendente, L3T-1
LS = vazão da lama que deixa o sedimentador, L3T-1
Sedimentação 6.6
LV = vazão do extravazante, L3T-1

C = concentração do sólido, L3 do sólido/ L3 da suspensão
Subscritos: O = na alimentação, S = na lama espessa
A = área da seção transversal do sedimentador, L2
Admitindo que o extravazante não contenha sólidos (CV = 0).

Balanço de massa do sólido:
L O C O = L L C L = L SCS (1)
C 
L S = L L  L  (2)
 CS 
Balanço de massa do líquido entre um nível qualquer e a saída do sedimentador:
L E + L S (1 − C S ) = L L (1 − C L ) (3)
Substituindo a equação (2) na equação (3), temos:
C 
L E + L L  L  (1 − C S ) = L L (1 − C L )
 CS 
 1 1   1 1 
L E = L L C L  −  = L O C O  −  (4)
 C L C S   C L C S 
Dividindo a equação (4), em ambos os lados, pela área A da seção transversal do

espessador, fica:
LE L C  1 1 
=. O O  −  (5)
A A C
 L C S 
3
LE
[=] L 12 [=]LT −1 (dimensão de velocidade)
A T L
LE
= velocidade de ascenção do líquido (ϑ)
A
Para que o extravazante seja límpido é necessário que a velocidade de ascensão do

líquido ϑ, não exceda a velocidade de sedimentação do sólido.

Sedimentação 6.7
Para efeitos de cálculos, considera-se a velocidade de ascensão do líquido igual a

velocidade de sedimentação do sólido, portanto:
LE
= ϑ = ϑL e
A
LOCO ϑL
= (6), equação da capacidade de sedimentação
A  1 1 
 − 
 C L CS 
Os valores de A devem ser calculados para toda gama de concentrações

presentes no espessador e o projeto deve se basear no maior valor de A obtido.
Classicamente, c x ϑ são determinados através de testes de proveta em 2 versões, ambos
empregando a interface da região clarificada.
MÉTODO DE COE E CLEVENGER (1916)

• Testes de batelada a diversas concentrações, começando com a concentração inicial
da suspensão, até a concentração final, ambas definidas como variáveis de projeto.
• Os pares (ϑL, CL) a serem usados na equação de projeto (6) eram determinados
simplesmente calculando-os para cada concentração CL, a velocidade ϑL, na zona de
sedimentação livre (região retilínea).
CL1 < CL2 < CL3 < CL4

C > CL2 > CL3 > CL4
ZO ϑL1 > L1
ϑL2 > ϑL3 > ϑL4
ϑL1 > ϑL2 > ϑL3 > ϑL4
CL1
ϑL1
ϑL2 CL2
ϑL3
CL3
ϑL4 CL4
Com ϑL, CL conhecidos determina-se a capacidade de sedimentação (eq. 6), para

cada par, o menor valor (mais desfavorável) é então escolhido para dimensionar o
sedimentador.

Sedimentação 6.8
LOCO
menor ou A maior
A
MÉTODO DE KYNCH (1952)

• Único teste de proveta com a concentração inicial igual a alimentação do
sedimentador, medindo em diferentes pontos da curva t, Z e Zi , como descrito a
seguir:
Da equação para a determinação da área de sedimentação:
LOCO ϑL
= , necessitamos determinar os pares ϑL e CL
A  1 1 
 − 
 C L CS 
Porém, segundo Kynch, de acordo com o gráfico altura da interface do líquido
límpido ‘versus’ tempo, temos que:
Zi − Z
ZO ϑL =
Altura t
da interface
do líquido Z
i
límpido
Z
e pelo balanço de massa temos:

ZOCO
CL = (demonstração em Foust)
Zi
e assim para cada ponto Z x t traça-se a tangente a esse ponto e encontramos Zi com o
qual calculamos ϑL e CL.
Do mesmo modo, como no método de Coe e Clevenger usam-se os pares ϑL e CL, assim
calculados, na equação (6), escolhendo-se o maior valor de A ou o menor valor de
LOCO
.
A

Sedimentação 6.9
Analisando a equação (6)

L0C0  1 1 
A=  − 
ϑL  C L CS 
Logo construindo o gráfico:

Ponto de máximo
CL
Encontra-se o valor da A do sedimentador.

Na realidade, o teste de proveta em batelada não pode simular convenientemente o
sedimentador contínuo.
Além disto, como os campos de concentrações são diferentes nos dois métodos estes
conduzem a resultados diversos. A experiência parece indicar que o método de Kynch é
mais adequado ao projeto que o método de Coe & Clevenger.

Sedimentação 6.10
Exemplo 1: Determinar a área de um sedimentador para operar com 45.3 ton/h de

CaCO3 de 236 g de sólido/litro de suspensão aquosa. O lodo deve ter 550 g/litro de
suspensão. ρs = 2,8 g/cm3.
Teste de proveta com

suspensão 236g/l
t (h) z (cm)
0.00 36.00
0.25 32.40
0.50 28.60
1.00 21.00
1.75 14.70
3.00 12.30
4.75 11.50
12.00 9.80
20.00 8.80
40
35
30
25
20
z
15
10
0
0 5 10 15 20
t (h)

Sedimentação 6.11
40
35
30 zi interceção
z com eixo de z
25
z (cm)
20
15
10
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
t (h)
t (h) z (cm) zi (cm) CL* (g/cm3) νL(cm/h) A

0,500 28,600 36,000 0,236 14,800 7404426,769
1,000 21,000 33,000 0,257 12,000 7825079,590
1,500 16,000 28,500 0,298 8,300 8391540,537
2,000 13,800 20,000 0,425 3,100 7814386,752
2,500 13,000 16,000 0,531 1,200 2455915,083

Sedimentação 6.12
1,0E+07
9,0E+06
8,0E+06 6
8,6 x 10
7,0E+06
6,0E+06
A (cm )
2
5,0E+06
4,0E+06
3,0E+06
2,0E+06
1,0E+06
0,0E+00
0,000 0,100 0,200 0,300 0,400 0,500 0,600
3
CL* (g/cm )
MÉTODO DE TALMADGE E FITCH
• Amin quando se conhece o ponto PC de compressão na curva de decantação e a

concentração da lama espessa CS. Segundo Talmadge e Fitch, se ZS > Zcritico, o tS é
lido como na figura (a). Se ZS < Zcritico, obtém-se tS como mostrado na figura (b).
ZO ZO
ZS > Zcrítico ZS < Zcrítico
ZiC
ZS Ponto crítico
ZC Ponto crítico Tangente ao
ponto crítico
ZS
tS tempo tC tS tempo
(a) (b)

Sedimentação 6.13
ZOCO
Temos que: CC = (1) segundo Kynch
Z iC
Z iC − Z C
ϑC = (2)
tC
onde: ZS = altura da interface correspondente `a concentração CS especificada para a

lama espessa.
Pelas equações (1), (2) e a equação de projeto:
 Z 1   Z C 
L O C O  iC −   Z iC − O O 
Z C
 O O C S  L C t  CS 
A min = = O O S
 Z iC − Z S  ZOCO  Z −Z 
   iC S

 tS   
Pelo balanço de massa do sólido:

ZOCO
Z O C O S = Z S C SS ∴ Z S =
CS
LOCO t S Wt S
Logo: A min = =
ZO CO ZOCO
W = LOCO = vazão volumétrica de sólido na alimentação

Sedimentação 6.14
Exemplo A: Um lodo biológico proveniente de um tratamento secundário de rejeitos,

deve ser concentrado de 2500 mg/l até 10900 mg/l, num decantador contínuo. A vazão
de entrada na unidade é de 4,5 x 106 l/dia. Determinar a área do sedimentador.
t (min) z (cm)
0 51.0
1 43.5
2 37.0
3 30.6
5 23.0
8 17.9
12 14.3
16 12.2
20 11.2
25 10.7
OBTENÇÃO DO PONTO CRÍTICO: (Ver figura na próxima página)
1. A primeira porção da curva representa a sedimentação livre à velocidade quase

constante. Traça-se uma tangente a esta porção da curva.
2. No término do ensaio de sedimentação, onde as concentrações são altas e as

velocidades baixas, a curva mostra um comportamento de velocidade
aproximadamente constante. Traça-se uma tangente a esta porção da curva.
3. As duas tangentes são estendidas até se interceptarem num ponto.
4. Na interseção, traça-se a bissetriz do ângulo. Na interseção desta bissetriz com a

curva de sedimentação obtém-se uma estimativa do tempo crítico, tC, em que os
sólidos entram na zona de compressão, e a concentração em tC é CC.

Sedimentação 6.15
60
Z0
50
ZIC
40
z (cm)
30
Bissetriz
ZC Ponto crítico
20
ZS
10
tC tS
0
0 5 10 15 20 25 30
t(min)

Sedimentação 6.16
SEDIMENTADORES CONTÍNUOS
Num projeto de um espessador, as áreas requeridas para as funções de

espessamento ou clarificação são calculadas separadamente. A maior das duas áreas
determina o tamanho necessário para encontrar o desempenho específico.
A área de clarificação é estimada a partir da velocidade inicial para a qual a
interface diminui em altura, num teste em batelada. A área deve ser grande o bastante,
de maneira que, a velocidade de subida do líquido ‘overflow’ seja menor que a
velocidade de sedimentação da interface.
A área mínima necessária para a clarificação é dada por:
Le
Ac = (1)
ϑs
onde: Ac = área da superfície de clarificação

Le = vazão ‘overflow’ do liquido clarificado
ϑs = velocidade de sedimentação inicial da suspensão para a concentração de
alimentação.
Uma área maior pode ser desejada para minimizar a remoção de partículas finas que
escampam da suspensão sedimentada.
Na região de compactação (ou espessamento), o sólido e algum líquido movem
para o ‘underflow’. Como o sólido no ‘underflow’ contem menos água que na região
acima, a velocidade do liquido é menor que a velocidade do sólido.
O sólido sedimenta passando a água por uma velocidade diferencial que é
suficiente para carrega-lo a partir da concentração da alimentação para a concentração
‘underflow’.
Os sólidos em um espessador contínuo passam através de um ponto mínimo
entre as concentrações de alimentação e ‘underflow’. Se a taxa de sedimentação de
sólidos relativa ao fluido não é grande o bastante para transmitir ao sólido para que
alcance esta zona limite, os sólidos fluirão para cima e saem no ‘overflow’. A
capacidade do espessador é controlada pela área necessária para passarem os sólidos
através desta zona limite.

Sedimentação 6.17
Muitos modelos para a zona de espessamento são baseados nos trabalhos de Coe
e Clevenger ou Kynch e assume que a velocidade de uma partícula é função da
concentração local dos sólidos.
MÉTODO DE YOSHIOKA E DICK

Num espessador contínuo, os sólidos são sedimentados por gravidade e por
transporte ‘bulk’ devido a remoção dos sólidos para o fundo. Para algum ponto no
espessador o fluxo de massa dos sólidos para a sedimentação por gravidade é:
G g = X i ϑi (2)
onde: Xi = concentração do sólido local

ϑi = velocidade de sedimentação do sólido com concentração Xi
O fluxo de massa para o movimento ‘bulk’ da suspensão é:
G u = XiU b (3)
onde: Ub = velocidade ‘bulk’ da suspensão

Se Lu é o fluxo volumétrico deixando o fundo e A área da seção transversal, a
velocidade ‘bulk’ é:
Lu
Ub = (4)
A
O fluxo mássico total de sólidos de concentração Xi é:
G = X iϑi + X i U b (5)
Levando ao seguinte gráfico:

Sedimentação 6.18
Fluxo total
Fluxo de
escoamento
‘bulk’
Fluxo
de Fluxo limitante
sólidos
Fluxo por gravidade
Concentração de
ólid
Figura 1 – Fluxo de massa dos sólidos em um espessador por gravidade e por

movimento ‘bulk’.
A combinação dos fluxos por gravidade e ‘bulk’ produzem uma curva de fluxo
total com pontos de máximo e mínimo.
Em muitos casos, o mínimo do fluxo total ocorre entre as concentrações de
alimentação e ‘underflow’ e representa a capacidade limite dos sólidos na suspensão.
Na operação normal do espessador, alguns sólidos escapam pelo ‘overflow’.
Para projetos, assume-se que todos os sólidos na alimentação deixam o ‘underflow’.
Wt = L o X o = L u X u (6)
onde: Lo = vazão do influente
Xo = Concentração dos sólidos no influente
Lu = vazão do ‘underflow’
Xu = Concentração dos sólidos no ‘underflow’

Sedimentação 6.19
A área da seção transversal do espessador é baseada no fluxo limitante do sólido.

Wt L o X o
A= = (7)
Gl Gl
Um método mais conveniente para o projeto utiliza diretamente a curva de fluxo
batelada . A equação (2) mostra que a velocidade de sedimentação por gravidade ϑi, é a
inclinação de uma linha a partir da origem para algum ponto da curva de fluxo batelada
(figura 2).
Fluxo de
Fluxo de escoament
sólidos o ‘bulk’
Fluxo
total
Fluxo
por
Concentração de sólidos
Figura 2 – Fluxo de massa de sólidos em espessador a partir da curva de fluxo em

batelada.
Se esta linha intercepta a tangente do fluxo em batelada, a intersecção no ponto de

tangencia corresponde a concentração de sólidos limitante, Xl, e o fluxo por gravidade,
Gg.
Por combinação das equações (4) e (6), a velocidade ‘bulk’ é:

Sedimentação 6.20
Lu Wt G
Ub = = = l (8)
A XuA Xu
Desta maneira, a velocidade ‘bulk’ é a inclinação de uma reta tangente ligando o fluxo
de sólidos Gl sobre a ordenada e a correspondente concentração ‘underflow’ na abscissa.
Portanto: Gg = fluxo de sólidos devido a sedimentação por gravidade
Gl – Gg = fluxo devido ao transporte ‘bulk’ quando os sólidos são
removidos para a concentração Xu
Exemplo 2: Um espessador recebe 0,044 m3/s de uma suspensão contendo 2000 mg/l
de sólidos. As velocidades iniciais da zona de sedimentação destes sólidos foram
determinadas por testes de sedimentação em batelada (Coe e Clevenger) dadas abaixo.
Concentração de sólidos Velocidade de sedimentação

(mg/l) (m/h)
1000 2,74
1500 2,01
2000 1,37
2500 0,73
3000 0,42
4000 0.22
5000 0,13
6000 0,07
Determinar a área do espessador para dar uma concentração ‘underflow’ de 6000 mg/l.

Sedimentação 6.21
Concentração de Velocidade Xi .vi

sólidos de
sedimentação
3
(g/cm ) (cm/s) g/cm2 s
1000,00 0,0761111111 76,1111111111
1500,00 0,0558333333 83,7500000000
2000,00 0,0380555556 76,1111111111
2500,00 0,0202777778 50,6944444444
3000,00 0,0116666667 35,0000000000
4000,00 0,0061111111 24,4444444444
5000,00 0,0036111111 18,0555555556
6000,00 0,0019444444 11,6666666667
90
80
70
60
Xi.vi (g/cm2 s)
50
40
30
20
10
0
0 2000 4000 6000 8000
Xi (g/cm3)

Sedimentação 6.22
CÁLCULO DA ALTURA DO SEDIMENTADOR
Pavlov, Romankov e Naskov (1981) propuseram para a altura do sedimentador a

soma das parcelas indicadas na figura
H1
Região de
HC
compactação
α H2
Lama
H = H1 + H C + H 2
onde: H1 pode variar entre 0,45 e 0,75 m
H2 = 0,146R (m)
α = 8,14o
Em relação à altura da região compactação HC, o seguinte procedimento é seguido:
 volume do   volume do 
  +  
sólido líquido  1
HC =    = (L O C O t + L O C O tX )
A A
 volume do líquido 
onde: X =  na região de compactação
 volume do sólido  médio
t = tempo de residência do sólido na região de compactação.

Sedimentação 6.23
LOCO t
Portanto: H C = (1 + X )
A
volume do líquido volume do sólido + volume do líquido

1+ X = 1+ = =
volume do sólido volume do sólido
volume da suspensão 1
=
volume do sólido Y
onde: Y = fração de volume do sólido na região de compactação.

Y = volume do sólido/volume da suspensão
1 ρs − ρf ρs − ρf
ρsuspensão = Yρ s + (1 − Y)ρ f ⇒ = ⇒ 1+ X =
Y ρsuspensão − ρ f ρsuspensão − ρ f
L O C O t  ρs − ρf 
⇒ HC =  
A  ρsuspensão − ρ f 
Como ρsuspensão é difícil de se determinar, fazemos:
4 L O C O t  ρs − ρ f 
HC =  
3 A  ρlodo − ρ f 
O fator 4/3 permite corrigir a imprecisão do emprego da densidade do lodo em vez da

densidade média na região de espessamento
ρ lodo > ρsuspensão
Resta obter o tempo de residência t, desde o início da compactação até que se atinja
a concentração final.

Sedimentação 6.24
Pelo método sugerido por Coulson & Richardson
t=0 t = tempo de residência

ponto crítico (sedimento com a concentração
desejada)
a altura total do sedimentador é normalmente tomada como H = 2HC

ou H = H1 + HC + H2
Procedimento seguido por Lennertz (1976)
Altura ZO
da Final da reta
interface
Zi
t1 tfi tempo
CO ZO
Sabemos que: Zi = (Kynch)
CL
No caso CL = CS; sendo CS a concentração da lama (desejada no projeto).
• Marcando Zi, traça-se uma reta tangente a curva.
• No ponto que toca a curva tem-se o ponto correspondente a tfi.
• No ponto no qual termina a seção reta (ou a velocidade constante) tem-se t1, daí:
t = t fi − t 1
tfi ⇒ tempo desde o início do processo até a concentração final desejada.
t1 ⇒ tempo somente até o ponto correspondente ao final da seção reta.
Sedimentação 6.25
Exemplo 3: Calcular a altura do seguinte sedimentador:

• Área da seção transversal = 240 ft2
• Vazão de sólidos = 4800 lb/h
• Concentração da lama espessa = 1,5 lbm de H2O/lbm de sólido
• Tempo de compactação: 3h
• ρs = 2,7 g/cm3
• ρf = 1 g/cm3
Obs. use as formula:
lbm H 2O g H 2O m f ρf Vf ρf
w lodo = 1,5 = 1,5 = = = ⋅X
lbm sólido g sólido ms ρs Vs ρs
H sed = 2H c
Exemplo 4: Determinar a área de um sedimentador para operar com 45.3 ton/h de

CaCO3 de 236 g de sólido/litro de suspensão aquosa. O lodo deve ter 550 g/litro de
suspensão. ρs = 2,8 g/cm3.
Teste de proveta com suspensão 236g/l:
t (h) z (cm)
0.00 36.00
0.25 32.40
0.50 28.60
1.00 21.00
1.75 14.70
3.00 12.30
4.75 11.50
12.00 9.80
20.00 8.80
t (h) t(s) z (cm) zi Xi (g/cm³) Vi (cm/s) Xi*Vi

0,00 0 36,00 36 0,2360000000
0,25 900 32,40 36 0,2360000000 0,0040000000 0,0009440000
0,50 1800 28,60 36 0,2360000000 0,0041111111 0,0009702222
1,00 3600 21,00 32 0,2655000000 0,0030555556 0,0008112500
1,75 6300 14,70 22 0,3861818182 0,0011587302 0,0004474805
3,00 10800 12,30 15,5 0,5481290323 0,0002962963 0,0001624086
4,75 17100 11,50 13 0,6535384615 0,0000877193 0,0000573279
12,00 43200 9,80 12,5 0,6796800000 0,0000625000 0,0000424800
20,00 72000 8,80 11,5 0,7387826087 0,0000375000 0,0000277043

Sedimentação 6.26
40
35
30
25
z (cm)
20
15
10
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000 80000
t (s)
1,60E-03
1,40E-03
1,20E-03
1,00E-03
ViXi (g/cm²s)
8,00E-04
6,00E-04
4,00E-04
2,00E-04
0,00E+00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80
Xi (g/cm³)

Operações de contato e/ou transporte: Fluidização 7.1
FLUIDIZAÇÃO
I. INTRODUÇÃO
Um líquido ou gás que se move a baixa velocidade através de um leito poroso,
como no caso de uma coluna de recheio, não produz movimento nas partículas. O fluido
circula através de pequenos e tortuosos canais perdendo energia de pressão.
No entanto se aumentarmos constantemente a velocidade do fluido, alcançaremos
um ponto em que as partículas não ficarão mais estacionárias, se separarão umas das outras
e passarão a serem sustentadas no fluido. Diz-se então que o leito esta fluidizado.
Aumento da
velocidade
do fluido
fluido
fluido
Leito fixo Leito fluidizado
MECANISMO DE FLUIDIZAÇÃO
Quando um fluido escoa, de cima para baixo, através de um leito de partículas
sólidas, não se verifica qualquer movimento das partículas. Se o fluxo for laminar a queda
de pressão, através do leito, será diretamente proporcional a vazão.
Lei de Darcy: Darcy observou a vazão de fluido (água) através de um leito de areia,
∆P Q ∆P
constatou que: q = K P ou α
L A L

fluido
Porem quando o fluido escoa de baixo para cima, através do leito, teremos:
1. A baixas vazões
• A queda de pressão (∆P) também será proporcional a vazão.
• O leito permanecerá em repouso.
2. Aumentando-se a vazão
• Chega-se a um estágio em que as partículas passam a rearranjar-se de maneira a
oferecer menos resistência ao fluxo.
• O atrito entre as superfícies das partículas vai então diminuindo e o leito começara a
se expandir.
• Este processo continua até quando as partículas assumem uma forma mais solta.
3. Aumentando-se mais a vazão

• As partículas passam a se movimentar livremente sustentadas no fluido.
• Neste estágio diz-se então que o leito esta fluidizado.
• A queda de pressão = peso aparente das partículas (peso – empuxo)
FLUIDIZAÇÃO HOMOGÊNEA E HETEROGÊNEA COM GASES E LÍQUIDOS
⇒ A baixas velocidades tanto gases como líquidos apresentam o mesmo comportamento.

⇒ Para velocidades maiores:

Líquidos: a expansão do leito mantém seu caráter uniforme, com a intensidade de

agitação das partículas aumentando progressivamente. Neste caso tem-se a fluidização
homogênea.
Gases: o leito se divide em duas fases distintas:

⇒ Fase contínua, densa e de emulsão
⇒ Fase descontínua, empolada ou de bolhas (fluidização heterogênea ou agregativa)
Bolhas
Homogênea Heterogênea
⇒ Na fluidização heterogênea ou agregativa o sistema assemelha-se muito a um

líquido em ebulição.
⇒ Se a velocidade é alta e o recipiente é estreito, pode haver formação de bolsas de
gás que ocupam toda a seção reta. Essas bolsas se alternam com as camadas de
partículas sólidas e acontece então o fenômeno de fluidização empolada ou
empistonada .
Fluidização empolada
ou empistonada

⇒ Wilhelm e Kwauk, sugeriram que o número de Froude:

u 2mf energia cinética
Fr = =
gd p energia gravitacional
proporciona um critério para predizer o tipo de fluidização. Sendo:

umf = velocidade mínima superficial de fluidização.
dp = diâmetro da partícula
g – aceleração da gravidade
Segundo os autores, para:

Fr < 0,13 ⇒ fluidização homogênea ou particulada
Fr > 0,13 ⇒ fluidização heterogênea (bolhas ou agregativa)
Uma informação mais detalhada sobre o fenômeno mostra que (Foust):

ρ s − ρ  L 
(Fr )(Re )   < 100 ⇒ Fluidização homogênea ou particulada.
 ρ  D 
quando > 100 ⇒ Fluidização agregativa.
Fr, Re e a profundidade L → devem ser tomados no ponto de fluidização mínima (ponto
B).
Fr = Frmf (Rice e Wilhelm)
Re = Rep,mf (Romero e Johansen)
L =Lmf
ρ s − ρ L mf
4 grupos adimensionais: Frmf, Rep,mf, , ,
ρ D

Leito fixo Fluidização Fluidização

incipiente homogênea
(expansão)
Lf
Lmf
Lm
Gás ou líquido Gás ou líquido Líquido
Fluidização Transporte
Fluidização empolada pneumático
heterogênea e hidráulico
Lf
Gás Gás Gás ou líquido

(alta velocidade)
ANÁLISE DA QUEDA DE PRESSÃO COM O AUMENTO DE q
Leito fixo Leito fluidizado

∆P
B
A C D
E
0
q
⇒ Região 0A - relação linear: ∆P α q ⇒ leito fixo

Queda de pressão aumenta até o ponto em que a força de pressão se iguala ao peso
aparente da partícula.
⇒ Região AB – leito inicia a expansão
A porosidade do leito aumenta.
A queda de pressão aumenta mais lentamente.
⇒ Região BC – A queda de pressão diminui um pouco devido ao aumento da porosidade.
⇒ Região CD – Partículas passam a se movimentar estanco suspensas no fluido = leito
fluidizado.
Aparência de um líquido em ebulição.
⇒ Região DE – porosidade aumenta ainda mais nas proximidades do ponto D, já começa a
existir o arraste e, no ponto E, a porosidade é próxima de 1.

ANÁLISE DA QUEDA DE PRESSÃO COM A DIMINUIÇÃO DE q
∆P
A
∆Pmf E
0 F qmf q
⇒ O leito se contrai até a condição em que as partículas mal se apoiam umas sobre as
outras (ponto E). Não existe mais a força de atrito entre as partículas que no caso
anterior teria que ser vencida
⇒ Diminuindo-se ainda mais a vazão, o leito permanece fixo e tem-se então o ∆P
proporcional a vazão, sendo que a linha EF é um pouco deslocada da linha A0 devido a
não existência da perda de carga devido a ação de ruptura do leito, existindo somente a
perda de carga devido ao atrito fluido-partícula.
No sentido contrário, quando atinge o ponto A a vazão deve ser aumentada ainda mais
para as partículas se soltarem.
POROSIDADE MÍNIMA DO LEITO
A porosidade aumenta do seu valor na condição de leito fixo.

A porosidade para qual começa a haver fluidização é chamada de porosidade de
mínima fluidização (εm ou εmf).
εmf depende da forma e tamanho das partículas.

ALTURA DO LEITO
Quando a vazão do fluido ultrapassa a velocidade mínima de fluidização (qmf), o

leito se expande e aumenta sua porosidade. Se a área da seção transversal do recipiente não
varia com a altura, a porosidade é uma função direta da altura do leito.
Seja: L0 = altura do leito compacto com porosidade zero.
L = altura do leito fluidizado.
Vvazios A(L − L 0 ) L
Como: ε = = = 1− 0
Vtotal AL L
Em geral se conhece a porosidade do leito para uma condição (mínima fluidização

ou a de leito fixo).
Sabendo-se a altura do leito nesta condição, a altura do leito para uma nova
porosidade será:
L0 L0
ε1 = 1 − ε2 = 1−
L1 L2
L0
= 1 − ε1 ⇒ L 0 = L1 (1 − ε1 )
L1
L0
= 1 − ε 2 ⇒ L 0 = L 2 (1 − ε 2 )
L2
L1 (1 − ε1 )
L1 (1 − ε1 ) = L 2 (1 − ε 2 ) Logo : L 2 =
(1 − ε 2 )
Por exemplo: Para determinar L2 , temos ε1 = εmf , L1 = Lmf e ε2 a porosidade para a altura
a determinar.

QUEDA DE PRESSÃO, VELOCIDADE MÍNIMA DE FLUIDIZAÇÃO
Equações básicas da mecânica do contínuo:
1. Continuidade
∂
(ρ f ε ) + ∇ ⋅ (ρ f εur ) = 0 (fluido) (A)
∂t
∂
∂t
[ ]r
[(1 − ε )ρ s ] + ∇ ⋅ (1 − ε )ρ s ϑ = 0 (sólido) (B)
2. Movimento
para o fluido:
r
∂ u r r r r r
ρ f ε + (∇u ) ⋅ u  = −∇p − ∇ ⋅ τ f − m + ρ f g (C)
∂t 
para o sólido:
r
∂ ϑ r
+ (∇ ϑ ) ⋅ ϑ = −∇ ⋅ τ s + m + (1 − ε )(ρ s − ρ f )g
r r r
ρ s (1 − ε ) (D)
∂t 
r r
onde: u e ϑ = velocidades intersticiais do fluido e sólido
ε = porosidade do sistema
p = pressão do fluido
r
τ f = tensor tensão extra do fluido
r
τ s = tensor tensão extra no sólido
r
m = força resistiva devido a interação fluido-sólido

Desprezando os termos de aceleração das equações (C) e (D) de movimento para o

r r
fluido e partícula e tomando τ s = 0 (pouco conhecida) e τ f = 0 (só é importante para
alguns casos envolvendo fluidos não Newtonianos); então:

Equação de movimento para o fluido simplificada
r r
0 = −∇p − m + ρ f g (1)
Equação de movimento para o sólido simplificada
r r
0 = m + (1 − ε )(ρ s − ρ f )g (2)
No início da fluidização:
Resulta da equação (1)
−dp
=m (3)
dz
Resulta da equação (2)
− m = (1 − ε mf )(ρ s − ρ f )g (4)
Combinando as equações (3) e (4) resulta:
dp
= (1 − ε mf )(ρ s − ρ f )g
dz
∆p
= (1 − ε mf )(ρ s − ρ f )g (5)
L mf
⇒ Queda de pressão em leito fluidizado de partículas uniformes (fluidização de boa

qualidade).

CURVA CARACTERÍSTICA
∆P
∆Pmf W
A
0 F qmf q
Para o cálculo da velocidade mínima de fluidização, deve-se empregar a equação

r
constitutiva para m .
Fluido Newtoniano:
r  µ Cρ f r  r
m= + q q
K K 
Da equação (4):
 µ C ρ 
 + mf f q mf  q mf = (1 − ε mf )(ρ s − ρ f )g
 K mf K mf 
A dificuldade esta na estimativa de εmf.

Alguns dados de Kunii e Levenspiel para a fluidização com gás (Tabela 3 pag. 72)
εmf (experimentais)
Partículas Dp (mm) 0,05 0,07 0,10 0,20 0,30 0,40
Areia (φ = 0,67) 0,60 0,59 0,58 0,54 0,50 0,49
Areia (φ = 0,86) 0,56 0,52 0,48 0,44 0,42 -

Para estimar Kmf e Cmf pode-se usar as fórmulas clássicas.
(d φ) ε
p
2 3
mf
K mf = Kozeny-Carman
180(1 − ε mf )
2
0 , 98
1  
0 , 37 0 , 01
 K   K 
C mf = 3 2 0,13 o  + 0,10 o   Massarani
ε mf   K mf   K mf  

Ko = 10-6 cm2
ESCOLHA DO TIPO DE DISTRIBUIDOR
A qualidade de borbulhamento na fluidização é fortemente influenciada pelo tipo de

distribuidor utilizado.
⇒ Para poucas aberturas de entrada do ar: a densidade do leito flutua apreciavelmente para
todas as vazões (20 a 50% do valor médio), sendo mais severa para altas vazões.
⇒ Para muitas aberturas de entrada do ar: a flutuação no leito é desprezível para baixas
vazões de ar mas torna-se apreciável para altas vazões.
A densidade do leito é mais uniforme, as bolhas são pequenas e o contato gás-sólido é
mais intimo com menos canais de gás.
⇒ Meio poroso densamente consolidado (placa sinterizada ou placas com muitos orifícios
pequenos: o contato gás-sólido é superior. Mas a partir do ponto de vista industrial ou
em larga escala tem a desvantagem da alta queda de pressão.

Qualidade pobre Melhor qualidade

muita flutuação menos flutuação
na ρb, com canais na ρb, menos canais
(influência do
distribuidor) Maior ∆P
Um orifício multi-orifícios sinterizada
Materiais do distribuidor:
Cerâmicos: resistentes a corrosão de gases e altas temperaturas, mas são poucos resistentes
a choque térmicos ou tensões de expansão.
Metálicos: são os preferidos – são resistentes e econômicos globalmente.
PROJETO DO DISTRIBUIDOR
O distribuidor deve ter suficiente queda de pressão para efetuar um escoamento
equilibrado através dos orifícios.
Agarwal et al. ∆Pd ,min = 0,1∆Pleito (1)
Com um valor mínimo de 35 cm H2O.

Procedimento:
1) Determinar a pressão necessária através do distribuidor pela equação (1)
d t ρu o
2) Calcular: Re t = (2)
µ
Dt = diâmetro próximo a placa
uo= velocidade superficial do leito próximo a placa
µ = viscosidade do gás
Ret = Reynolds próximo à placa
Encontrar C’d pela figura 1.
C’d
Área de abertura
no distribuidor
< 10%
d t ρu o
Re t =
µ

12
 2g ∆P 
3) u or = C′d  c d  (3)
 ρ 
uor = velocidade no orifício
∆Pd = queda de pressão no distribuidor
número de orifícios
4) N or = → escolher aleatoriamente
área do distribuidor
π 2
uo = d or u or N or
4
encontrar
5) Para leitos de partículas finas:
12
 2g ∆P 
u or = (0,70 a 0,85) c d 
 ρ 
APLICAÇÕES INDUSTRIAIS DO LEITO FLUIDIZADO
Operações físicas: transporte, aquecimento, adsorção.

Operações químicas: reações de gases em catalisadores sólidos e reações de sólidos com
gases.
OPERAÇÕES FÍSICAS:
⇒ Transporte
⇒ Mistura de finos pulverizados
⇒ Trocador de calor
⇒ Revestimento de materiais plásticos sobre superfícies metálicas
⇒ Secagem
⇒ Crescimento de partículas e condensação de materiais sublimados

⇒ Adsorsão
OPERAÇÕES QUÍMICAS
⇒ Reações de síntese
O leito fluidizado é utilizado em lugar do leito fixo para as reações de fase gasosa
catalisadas por sólidos, em face da necessidade de um rigoroso controle de temperatura,
visto que:
a) A reação pode ser explosiva fora de um estreito limite de temperatura.
b) Reações em paralelo serem bem sensíveis ao nível de temperatura.
c) Pontos quentes no catalisador podem provocar uma rápida deterioração e
desativação do catalisador que normalmente é estável e não requer regeneração.
d) O controle de temperatura é difícil nestas reações visto que as mesmas são
altamente exotérmicas. Exemplo: Oxidação do etileno; Síntese do anidrido ftálico.
CRAQUEAMENTO E REFORMA DE HIDROCARBONETOS

Reações de craqueamento: quebra das cadeias dos hidrocarbonetos para produzir
substâncias de menor peso molecular.
Reações de reforma: síntese das cadeias para produzir substâncias de maior peso molecular.
As reações de craqueamento e reforma possuem duas características comuns:
a) As reações são endotérmicas
b) São acompanhadas da deposição de carbono nas superfícies sólidas
CARBONIZAÇÃO E GASEIFICAÇÃO
⇒ Carbonização do óleo de xisto e do carvão
⇒ Gaseificação do carvão e do coque
⇒ Ativação do carvão vegetal
CALCINAÇÃO E REAÇÃO PARA FORMAÇÃO DO CLÍNQUER

⇒ Calcinação de pedra calcária, dolomita e rocha fosfatada
⇒ Produção do clínquer do cimento

REAÇÃO GÁS-SÓLIDO
⇒ Queima de minérios sulfatados
⇒ Redução do óxido de ferro
ALGUMAS APLICAÇÕES DO LEITO FLUIDIZADO

Secador
Ciclones
Alimentação
inferior a 4 mesh
Inferior Mistura 2%
a 325 mesh
Produto fino
65-325 mesh
Cerca Ar
de 74oC
Combustível
Ar
Ar quente
Produto grosso
4- 80 mesh
Sistema Dorrco fluoSolids para secagem e classificação de tamanhos das partículas de dolomita
Secagem de: Limestone, dolomita, carvão, plásticos (ex: partículas de polipropileno)

Limestone:
2-3% de água → 0 TLeito = 94-107oC DLeito = 2,74 m 125 ton/h
5% de água → 0 TLeito = 150-200oC DLeito = 3,66 m 150 ton/h

A eficiência térmica α Tgas – TLeito(vaporização do solvente ou água)
Reator químico catalisado
Produto da reação
Filtro
Resfriador
Catalisador
Água de refrigeração
Etileno + ar
H2C CH2 Na temperatura ótima
+ [O] + 5 [O]
+ 6 [O]
Acima da
CH2 = CH2 2CO2 + 2H2O temperatura ótima

Oxidação catalítica do etileno fornecendo etileno glicol → rigoroso controle de temperatura

para não ocorrer um decréscimo de rendimento.
Redução do óxido de ferro por hidrogênio
46 atm
Minério de ferro em pó
98 %
87 %
47 % reduzido
⇒ 50 tons/dia de ferro ⇒ DR = 1,7 m, altura = 29 m

⇒ Fe2O3 + 4 H2 → Fe + 4H2O
Magnetita

FCC (Fluid Catalyst Cracking Process)
Cracking de hidrocarbonetos vaporizados em compostos de menor peso molecular:
Produto
Regenerador Reator
Ar
Vapor
Ar Óleo
Processo endotérmico
Reator a 480-540oC, onde o petróleo vaporizado alimentado é craqueado pelo contato com
partículas quentes de catalisador.
Tempo de residência 5 a 10 min → rápida deposição de carbono e desativação do
catalisador → Regenerador a 570 – 590oC onde o carbono depositado é reduzido, através
da queima com ar, de 1 a 2% para 0,4 – 0,8%, 5 a 10 min.

VANTAGENS DO LEITO FLUIDIZADO
1) O sistema tem comportamento semelhante aos “líquidos” o que torna fácil a operação
em grande escala e o controle automático.
Objeto leve flutua na superfície
A superfície superior permanece horizontal

quando o recipiente é inclinado
Escoamento em jato através

de um orifício
Níveis de dois leitos interligados

se igualam
A queda de pressão no leito

é proporcional ao peso do leito
∆P

2) A mistura rápida das partículas faz com que se tenha praticamente um leito isotérmico,
daí sua grande importância em relação aos reatores químicos. Permite evitar os pontos
quentes nas reações exotérmicas.
3) Coeficiente de transferência de calor e massa elevados entre partículas/fluido e entre o

leito/partículas nele imerso.
DESVANTAGEM DO LEITO FLUIDIZADO
1) Alta erosão nas tubulações e reservatórios.
2) Algumas partículas não permitem uma fluidização adequada: as que são frágeis e se
pulverizam, as que se aglomeram e as que sinterizam.
3) No reator químico o tempo de residência do fluido é baixo.
Reatores de leito fluidizado

Conclusões:
⇒ A fluidização é uma ferramenta potente e versátil para os reatores.
⇒ Processos são criados em decorrência dos avanços em catálise e projeto de reatores e
de interação entre estes.
LEITO FLUIDIZADO ‘VERSUS’ LEITO FIXO
⇒ O leito fixo é mais simples (menor número de graus de liberdade para as fases: sólido
não se move)
⇒ O leito fixo deve ser utilizado sempre que apresente desempenho adequado
1) Na oxidação de SO2, Te – Twall é maior que 300oC.

A seletividade varia com o progresso da reação.

Para um leito fixo

⇒ Desativação do catalisador
⇒ Temperatura média do catalisador tende aumentar
⇒ O controle é muito difícil
2) Para um leito fixo, seletividade e reatividade são constantes
3) Para um leito fixo tubular o coeficiente global de transferência de calor é baixo

U ~ 2-3 BTU/h ft2 oF
⇒ Para leitos fluidizados tem-se valores de coeficientes mais elevados
U ~ 50 BTU/h ft2 oF
4) Perigo de explosão em leitos fixos.
5) Facilidade de alimentação e descarga de sólidos em leitos fluidizados.
6) Altas taxas de transferência de calor entre partículas/fluido em leito fluidizado.

Operações de contato e/ou transporte: Fluidodinâmica do leito de jorro 7.24
FLUIDODINÂMICA DO LEITO DE JORRO
Leito de jorro: é formado pela penetração de um jato de fluido através de um leito de

partículas sólidas.
Fonte
Superfície do leito
Jorro
Região anular
Interface jorro-região anular
Base cônica
Entrada do fluido
Figura 1: Diagrama esquemático do leito de jorro, as setas indicam a direção do movimento

do sólido.
⇒ Coluna cilíndrica assentada sobre uma base tronco cônica, em cuja extremidade fica
localizado o orifício, através do qual dá-se a entrada do fluido no leito.
Fluido: gás usualmente ar.

⇒ O leito de jorro é constituido de uma região central diluída, na qual os sólidos

deslocam-se concorrentes com o fluido e de uma densa, região anular, com percolação
de fluido contracorrente com as partículas.
Na interface entre o jorro e o espaço anular, as partículas sobem com alta velocidade
através do jorro, atritam-se com as da fase densa, de modo que esta ação de choque faz com
que as partículas desta fase penetrem no jorro e retornem juntamente com a corrente
ascendente.
A maior parte dos sólidos da região anular desloca-se para baixo, através da coluna
e da base cônica e só nas proximidades do orifício de entrada de ar invertem seu sentido de
movimento retornando o deslocamento ascendente.
No jorro, as partículas na base do leito aceleram-se até a velocidade máxima e então
desaceleram-se até atingir novamente a velocidade zero no topo da fonte, que é a região
onde o jorro aflora através da superfície do leito.
A concentração das partículas no jorro aumenta com a distância ao orifício de
entrada do fluido, devido ao efeito combinado de decréscimo da velocidade das partículas e
do fluxo de sólidos proveniente do espaço anular.
CURVA CARACTERÍSTICA PARA LEITO DE JORRO
⇒ Inicialmente o gás apenas percola entre as partículas ( figura 2 ) e o sistema comporta-

se como um leito fixo.
⇒ Com o aumento do fluxo, surge nas proximidades do oríficio de entrada do gás uma
cavidade devido à ação do jato que já é suficiente para deslocar as partículas. Esta
cavidade vai se alongando dando origem ao jorro interno, ao tempo em que a perda de
carga aumenta até o ponto B, onde se verifica a queda de pressão máxima (-∆PM).
Neste ponto B, a altura do jorro interno é bem maior que a de sólidos compactados na
parte superior do leito, de modo que incrementos na vazão de gás implicam em
decrescimo da queda de pressão através do leito. Continuando o aumento de fluxo, a
queda de pressão prossegue diminuindo até o ponto C correspondente ao jorro

-∆PM
do
scen
o
e
decr
nd
ar
nta
de
me
zão
Queda de pressão, kN/m2
au Va
ar
de
ão
z
-∆PS
Va
Velocidade superficial do ar, m/s
Figura 2: Curvas típicas de velocidade do ar ‘versus’ queda de pressão (dp = 3,6 mm,
Dc = 15,2 cm, Di = 1,27 cm, θ = 60).
incipiente, no qual existe uma instabilidade no jorro interno, em virtude da oscilação da

altura do mesmo (formação de bolhas).
No ponto C, qualquer incremento de gás faz com que a queda de pressão caia bruscamente
até o ponto D no qual o jorro aflora através da superfície do leito. A partir deste ponto,
incrementos na vazão acarretam somente a elevação da fonte e a queda de pressão mantem
constante (-∆PS).
Processo inverso ( ---- decrescimo da vazão de ar)
Com a redução do fluxo de gás o jorro mantém-se até o ponto C’ correspondente ao
jorro mínimo ( Ujm).

Jorro mínimo: tem-se a menor vazão com a qual se pode obter o jorro estável.
Prosseguindo a redução da vazão, chega-se a um ponto B’ máximo de queda de pressão, no

entanto bem abaixo do ponto B, pois no processo inverso a perda de carga é devida
sómente a interação gás-sólido, não havendo mais a ação de rutura do jato através do leito.
A partir daí a queda de pressão volta a decrescer à medida que se processam as reduções da
vazão de gás.
(a) (b) (c) (d)
Figura 3
A figura 3 ilustra a transição a partir do leito fixo (a), para jorro (b), para leito de
bolhas (c) e empistonado (d), que muitas vezes ocorrem com o aumento da velocidade do
gás.

DIAGRAMA DE FASE
LEITO LEITO
COM EMPISTONADO
BOLHAS (SLUGGING)
ALTURA DO LEITO, cm
LEITO
FIXO
JORRO
ESTÁVEL
JORRO
PROGRESSIVAMENTE
INSTÁVEL
VELOCIDADE SUPERFICIAL DO AR (m/s)
Figura 4: Diagrama de fases-Trigo, dp = 3,2 x 6,4 mm, Dc = 15,2 cm, Di = 1,25 cm
⇒ A linha representa a transição entre o leito fixo e o agitado (jorro ou fluidizado).

⇒ Mostra que para um dado material sólido em contato com um fluido específico numa
vasilha de geometria fixa, existe uma altura máxima do leito de jorro HM, a qual a ação
do jorro não ocorre mas sim uma fluidização de má qualidade.
⇒ A velocidade mínima de leito de jorro para esta altura de leito (HM), pode ser 50%
maior que a correspondente velocidade mínima de fluidização Umf.
⇒ O diagrama indica também que para um dado sólido, gás, e diâmetro de coluna, há um
máximo de entrada de ar em que o jorro não ocorre, o leito muda diretamente de fixo
para o estado fluidizado agregativo.
PRINCIPAIS PARÂMETROS ENVOLVIDOS NA FORMAÇÃO DO JORRO
1- tamanho da partícula
2- distribuição de tamanhos das partículas
3- diâmetro da entrada de gás
4- diâmetro da coluna
5- ângulo do cone
6- fluxo de gás
7- altura do leito
PRINCIPAIS PARÂMETROS DE PROJETO
1- queda de pressão
2- queda de pressão em condições de jorro mínimo: ∆Pjm
3- velocidade do fluido em condições de jorro mínimo: qjm
4- altura máxima de jorro estável: HM
correlações → previsão razoavel somente em determinadas situações.

projeto seguro → protótipo para testes em escala de laboratório.
1 a 3 → necessários ao dimensionamento do soprador ou compressor.
4 → avaliação da maior quantidade de material que pode ser processado no equipamento.
APLICAÇÕES DA TÉCNICA DO LEITO DE JORRO QUE SE ENCONTRAM EM USO

INDUSTRIAL
1- Secagem de materiais granulares

2- Granulação
3- Secagem de suspensões e soluções
4- Pré aquecimento do carvão
5- Resfriamento de fertilizantes

6- Mistura de sólidos granulares

7- Ativação do carvão vegetal
APLICAÇÕES DA TÉCNICA DO LEITO DE JORRO QUE SE ENCONTRAM EM

TESTES, OU OPERANDO EM ESCALA DE LABORATÓRIO
1- Reação-granulação
2- Operações de revestimento
3- Purificação de gases
4- Pulverização
5- Carbonização do carvão a baixas temperaturas
6- Redução do minério de ferro
7- Produção do clinquer de cimento
8- Craqueamento térmico do petróleo.
Os parâmetros relevantes na análise de operações envolvendo transferência de

momento, calor e massa:
⇒ Diâmetro de jorro
⇒ Velocidade do fluido
⇒ Velocidade das partículas sólidas
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Leito de jorro → sistema particulado: Fase densa (anular)

Fase diluída (jorro)
Equações básicas da mecânica do contínuo
Equação da continuidade
∂
(ρ f ε ) + ∇ ⋅ (ρ f εur ) = 0 fluido (1)
∂t
∂
∂t
[ ]r
[(1 − ε )ρ s ] + ∇ ⋅ (1 − ε )ρ s ϑ = 0 Sólido (2)
Equação de movimento:
Para o fluido
r
∂ u r r r r r
ρf ε + (∇u ) ⋅ u  = −∇p − ∇ ⋅ τ f − m + ρ f g (3)
∂t 
Para o sólido
r
∂ ϑ r
+ (∇ ϑ ) ⋅ ϑ = −∇ ⋅ τ s + m + (1 − ε )(ρ s − ρ f )g
r r r
ρ s (1 − ε ) (4)
∂t 
onde:
r r
u e ϑ = velocidades intersticiais do fluido e sólido
ε = porosidade do sistema
p = pressão do fluido
r
τ f = tensor tensão extra do fluido
r
τ s = tensor tensão extra no sólido
r
m = força resistiva devido a interação fluido-sólido
As equações (3) e (4) pode ser resolvida com os conhecimentos dos termos
constitutivos:
r
∇ ⋅ τ s → pouco conhecida
r
∇ ⋅ τ f → só é importante para alguns casos envolvendo fluidos não Newtonianos
r
m → devido a um grande conjunto de dados experimentais para fluido Newtoniano →
forma quadratica de FORCHHEIMER.
r µ  Cρ f K r r  r r
m = 1 +
K  µ
ε u − ϑ ε u − ϑ ( ) (5)


k = permeabilidade, pode ser estimada pelo modelo capilar de Kozeni-Carman
ε 3 D 2p
k= (6)
36 β(1 − ε )2
6
onde: D p = = d p φ , dp = diâmetro equivalente (diâmetro de uma esfera tendo o mesmo
av
volume da partícula)
superfície da partícula
av = = superfície específica da partícula
volume da partícula
β = f(forma,ε), β ≅ 5 para 0,3 ≤ ε ≤ 0,5
C = fator adimensional (Thirriot etal.)
23
1  k  
0 ,72 0 ,13
k 
c = 3 2 0,10 o  + 6 × 10 − 2  o   (7)
ε   k   k  
ko = 10-6 cm2 (permeabilidade de referência)
A equação (7) é válida para ε ≤ 0,7.
ANÁLISE DIMENSIONAL
⇒ Sistemas diluidos: transporte hidraulico ou pneumático de partículas em dutos.

⇒ Combinando as equações de movimento do sólido e do fluido com dados
experimentais, chega-se a correlações do tipo:
ε = f [Re, Ga , Mv ] (8)
que também é útil na descrição da dinâmica do jorro.
r r
d pρf u − ϑ ε
Re = (número de Reynolds) (9)
µ
d p ρ f2 g
Ga = (número de Galileo) (10)
µ2
ρs − ρf
Mv = (massa volumétrica) (11)
ρf
dp = diâmetro da esfera com o mesmo volume que a partícula.
Dinâmica do leito de jorro:

⇒ Equação (1) a (4) mais termos constitutivos
⇒ Condições de salto na interface espaço anular-jorro
⇒ Condições de contorno
Análise → compreensão para algumas correlações da literatura.
1. Queda de pressão máxima de jorro
⇒ ∆PM deve se aproximar do ∆P para a fluidização

⇒ Desprezando os termos de aceleração na equação de movimento para o fluido e para as
r
partículas e tomando τs = 0 , temos
r
∇p = − m (fluido)
r r
m = −(1 − ε )(ρs − ρ f )g (sólido)

Combinando as duas equações, temos:
r
∇p = −(1 − ε )(ρs − ρ f )g ou
Mg
∆p M = − H(1 − ε mf )(ρs − ρ f )g = (12)
Ac
onde: H = altura do leito expandido

M = massa do leito
Ac = área da seção transversal da coluna
A equação (12) é o resultado de MALEK e LU (1965)
2. Queda de pressão em condições de jorro mínimo
A forma da equação (12) mantém-se na previsão de ∆pjm
∆p jm = αH(1 − ε mf )(ρs − ρ f )g (13)
⇒ Um número substâncial de resultados indica que α = 2/3 (MALEK e LU)
3. Velocidade do fluido em condições de jorro mínimo
⇒ Condições de altura máxima de jorro estável,
r  µ Cρ f r  r
m= + q q
K K 
e na equação (4) desprezando os termos de aceleração e de tensões, temos:

r r
m = −(1 − ε )(ρ s − ρ f )g
 µ Cρ f 
Logo:  K + K q jm  q jm = (1 − ε )(ρs − ρ f )g (14)
 
Equação (14): fornece uma previsão razoável para qjm com erro de 20%
BECKER: qjm esced qmf (mínima fluidização) por 10 à 33%.
MATHUR-GISHLER: Para valores fixos de DC/Di, empiricamente:
1
q jm α H
DC
4. Vazão do gás no espaço anular e de jorro
A vazão do gás no espaço anular pode ser estimada pela equação de movimento do
fluido, medindo-se o gradiente de pressão nesta região e a velocidade das partículas sólidas.
−dp
=m
dz
Cρ f (ε mf )
2
− dp ε
= µ mf (u a + ϑ a ) + (u a + ϑa )2 (15)
dz K K
A vazão do gás no jorro resulta:

 vazão volumétrica 
   vazão volumétrica   vazão do fluido 
 do fluido no jorro  =   −  
 3   total do fluido   no espaço anular 
 m s 
Q fj = Q f − Q fa (16)

5. Velocidade das partículas sólidas no espaço anular e no jorro
⇒ Velocidade do sólido no espaço anular → visualização direta

⇒ Velocidade do sólido no jorro
Vazão do sólido
Vazão do fluido
εj
Para regiões anular e de jorro
ε j = 1,58 Re 0,33 (Ga.Mv )

−021
para εj < 0,85 Angelino
6. Altura máxima de jorro estável: HM
MATHUR e GISHLER observaram que para uma dada coluna operando com determinado
sistema gás-partícula, existe uma altura máxima do leito HM acima da qual não se verifica
jorro estável.
H < HM → a estabilidade do jorro pode ser mantida a vazões de gás maiores que a
necessária ao jorro mínimo.
H = HM → um incremento do fluxo de ar acima do requerido para o jorro mínimo, ocorre

fluidização heterogênea ou de movimento empistonado.
0,192d p DC4
HM = Mathur e Epstein (1974)
Di2 D 2j
onde: Dj = diâmetro do jorro

Di = diâmetro de entrada do ar
D j = 1,07 D C2 3 d 1p 3

MODIFICAÇÃO: TUBO CENTRAL
ar ar
Vantagens da utilização do tubo central

a) Jorro ocorre a menores queda de pressão.
b) Melhor controle sobre a taxa de recirculação e tempo de residência das partículas.
c) Menores vazões de ar são requeridas para uma dada circulação de sólidos.
d) A estabilidade do jorro é verificada para qualquer altura do leito, tanto na geometria
cônica como na convencional.
Desvantagens:
a) ausência de mistura pelo movimento lateral das partículas na secção anular com o jorro
→ reduz a eficiência de mistura global.
b) riscos de entupimento do tubo pelo sólido.

FORMA CÔNICA
Ângulo do cone: forma cilindrica com base cônica e totalmente cônica.

A seção inferior cônica facilita o escoamento do sólido a partir da região anular para
dentro da região do jorro.
Com uma base plana ao invés da cônica forma-se uma zona de sólidos estagnada,
porém não afeta a estabilidade do jorro.
Se o cone é tão ingreme, o jorro torná-se instável pois o leito inteiro tende a ascender
com o jorro do gás.
A limitação do ângulo do cône depende das características de fricção interna dos
sólidos, mas para muitos materiais esta na região de 40o.
Dc
Di
Numa dada coluna o HM decresce com o aumento de Di até que o valor limite é alcançado,
onde o jorro não ocorre mais.
BECKER sugeriu que o valor crítico é:
Di
= 0,35
Dc

APLICAÇÕES
Ciclone
ALIMENTAÇÃO
Resfriador de
leito fluidizado
Transportador
Elevador
Secador
de leito
de jorro
Pré-aquecimento Armazenagem
Soprador do ar Soprador do produto sêco
Figura 1: Secador de grãos para produtos agrícolas (ervilhas, lentilhas, linho)
Dc (secador: leito de jorro) = 61 cm , Altura = 1,78 m

Dc (resfriador: leito fluidizado) = 76 cm
O ar é aquecido por combustão direta de gás natural.
Capacidade = 2000 kg de lentilhas/hora pela faixa de 8,8% de mistura (base seca).
TLeito = 45 – 78o C (ervilha)
Tar = 124 – 284oC (ervilha)

Sólido
reciclado
Fino
Grosso
Gás quente
Produto
Triturador
Líquido
quente
Figura 2: Sistema granulador por leito de jorro
O leito neste processo consiste de partículas do material a ser granulado, a fase líquida
é injetada na base junto com o gás quente.
Uma fina camada de líquido é depositada sobre as partículas circulando quando elas
passam no líquido spray, o qual é secado pela ação do gás quente sobre as partículas
que ascendem pelo jorro e descem pela região anular.
As partículas crescem pelo mecanismo do crescimento de camadas.
Produto bem uniforme.
Enxofre, níquel, uréia, sulfato de amônia.

Cobertura de partículas (indústria farmacêutica)
Tar = 26oC
Gás quente
Tar = 63oC
Líquido aquecido
⇒ Operação em batelada, para assegurar um tempo de residência igual no leito para

partículas individuais.
⇒ Líquido de cobertura pré-aquecido e borrifado por bico de atomização pneumática.
⇒ Após a quantidade desejada de solução para a cobertura se suprida pelo leito, é
admitido um período de secagem para remover algum solvente individual, com uma
redução da vazão do ar com o leito numa condição quiescente.
⇒ Secagem quase instantânea após a cobertura.
⇒ Tempo de cobertura para 70 – 100 kg de partículas de 10 mm: 1 a 1,5 horas.
⇒ Espessura da cobertura (média) = 82 –133 µm.

Operações de contato e/ou transporte: Transporte de partículas 7.42
TRANSPORTE PNEUMÁTICO
⇒ Um dos métodos usados nas indústrias para transportar sólidos de um lugar para o
outro utiliza ar a altas velocidades. Este processo é conhecido como transporte
pneumático.
⇒ O ar escoa através de dutos a altas velocidades (15 a 35 m/s) utilizando sopradores
ou equipamentos que fazem vácuos. Diâmetro do duto 50 a 400 mm.
⇒ Dois tipos comuns de sistema de transporte pneumático:
1. Pressão negativa (vácuo)
FILTRO DE AR
SOPRADOR
CAIXA
DE
ARMAZENAGEM
CICLONE
ENTRADA
DE AR CAIXA
⇒ São limitados à pequenos vácuos que podem ser criados quando os sólidos tem que
serem transportados a partir de vários pontos em uma planta para um único ponto de
distribuição.
massa do sólido
⇒ <5 (McCabe)
massa do gás

2. Pressão positiva
FILTRO DE AR
CAIXA
DE
ARMAZENAGEM
CICLONE
ENTRADA
DE AR SOPRADOR
CAIXA
⇒ Operam com sopradores ou compressores de ar (ou nitrogênio) com 1 a 5 atm dentro

do sistema.
⇒ Normalmente usado para transportar sólidos a partir de um único ponto para vários
pontos de distribuição.
massa de sólido
⇒ >5
massa de gás
⇒ As vezes o gás é reciclado para a entrada do soprador ou compressor num sistema

fechado ⇒ gás valioso ou para prevenir a perda do pó pela atmosfera.
TRANSPORTE PNEUMÁTICO DE PARTÍCULAS

(KUNII E LEVENSPIEL, FLUIDIZATION ENGINEERING)
⇒ Sólidos altamente densos → transportador de correia, transportador de caçambas

⇒ Sólidos ou mistura de baixa densidade → transporte pneumático
taxa de escoamento do gás
⇒ ≈ 1 a 100, nunca excede 80.
taxa de escoamento do sólido
⇒ Velocidade do gás ≥ velocidade do sólido
⇒ Transporte pneumático a alta velocidade
Queda de pressão friccional elevada

Atrito rápido de partículas
Erosões nas linhas de transferência
Para minimizar estes efeitos a velocidade deve ser a mais baixa possível; este
limite inferior é governado pelas condições onde os sólidos se ajustam ao
escoamento.
1. Velocidade mínima de escoamento horizontal, (saltitation velocity).

2. Velocidade mínima de escoamento vertical (choking velocity).
3. Queda de pressão considerando o transporte pneumático.
ASPECTOS TEÓRICOS
1. Transporte pneumático em tubos verticais e horizontais
É de grande importância no dimensionamento as determinações:

- da queda de pressão
- do regime de escoamento, conhecidas as vazões Wf (fluido) e Ws (do sólido), o
diâmetro do tubo e as características das partículas sólidas.
Regime de escoamento em tubos verticais

Quando a vazão de fluido é suficiente para transportar os sólidos as baixas
concentrações volumétricas ( < 5%), tem-se um regime em fase diluída.
Com a diminuição da vazão do fluido e mantendo a vazão dos sólidos pode-se obter um
regime de transporte instável ⇒ escoamento em bolhas, semelhante a fluidização
heterogênea.
As vazões mais baixas de fluido, o leito de partículas se move em bloco com
concentrações próxima ao do leito fixo, obtendo-se o transporte em fase densa.

Ws ρs
log
q mf Transporte
em fase Transporte
densa com bolhas
Transporte
mf
g
ckin
ε=ε
em fase
diluída
ch o
Wf ρ f
log
q mf
Linhas limites: métodos de previsão do ponto ‘chocking’ e da fluidização insipiente
Velocidade mínima de escoamento horizontal do gás-sólido (saltitation velocity)

(Zens and Othmer)
Log (∆p/l}
F Gs3 C
Gs2
Gs = 0
Gs1
D
Saltitation velocity, ucs
Log uo
Gs = 0 representa a perda de fricção para um gás livre de partículas através de um cano

horizontal.
Gs1, Gs2 ⇒ perda friccional da mistura gás-sólido transportando sólidos de velocidade

mássica Gs1 e Gs2.
Para altas velocidades (Uo) todas as partículas são transportadas em suspensão
sem sedimentar ( C na curva Gs1).
Mantendo a taxa de alimentação do sólido (Gs1) fixa e reduzindo lentamente a
velocidade do gás do ponto C ao D ⇒ o sólido move-se mais lentamente, os vazios da
mistura tende a diminuir, e a perda friccional também diminuirá.
No ponto D as partículas começam a sedimentar no fundo do tubo e um
equilíbrio é estabelecido entre a altura desta camada sedimentada e a camada de mistura
acima.
A velocidade crítica do gás corresponde ao ponto D e é chamada de velocidade
de saltitation, ucs.
uc depende de Gs.
A partir de D a resistência friccional pula para E e então aumenta estavelmente
com o decréscimo da velocidade do gás.
Velocidade de escoamento vertical mínima para o gás-sólido (Choking velocity)

(Zens and Othmer)
C
E Gs2
log (∆P/l)
Gs1
Gs = 0
uch , Choking velocity
Log uo

A partir da maior velocidade de escoamento (ponto C) vertical de uma mistura gás-

sólido (Gs1) reduz-se gradualmente a velocidade do gás uo.
Observa-se que:
A resistência friccional do escoamento da mistura diminui.
Quantidade de sólido aumenta lentamente, a fração de vazios diminui, e a pressão
aumenta.
C → D mudança na resistência friccional predomina e a pressão total diminui.
Uma adicional diminuição no escoamento do gás causa um rápido aumento no
sólido e a queda de pressão total aumenta.
Perto de E a densidade da mistura torna-se elevada para suportar o sólido, e ocorre
um estado agregado.
A velocidade superficial no ponto E é chamada de velocidade ‘choking’, uch.
2. Transporte hidráulico
Os principais objetivos no estudo de transporte de partículas consistem na determinação

da queda de pressão e da velocidade de escoamento, o que permite o cálculo da potência
da bomba ou soprador.
Transporte hidráulico: horizontal, vertical.
Transporte hidráulico vertical
gráfico: queda de pressão piezométrica por unidade de comprimento ‘versus’

velocidade média de escoamento VM da mistura no transporte hidráulico em dutos
verticais.

WS2 > WS1

WS2 mistura
Log (∆P/L)
WS1
WS=0
Parâmetros WS: vazão
mássica do sólido cte .
WS2 > WS1, WS = 0
fluido
Log (VM)C Log VM
Como característica principal do escoamento tem-se nesse uma uniformidade de

concentração na seção transversal do tubo, mesmo havendo uma diferença de
velocidades intersticiais entre o fluido e as partículas, em toda a faixa de velocidade de
transporte.
Nesse escoamento existe para a mistura, um limite inferior de velocidade (VM)C
(figura), para qual a uma vazão fixada de sólidos cessa o transporte de um dado tipo de
sólido, e que se denomina velocidade crítica de transporte vertical (“choking velocity”).
Transporte hidráulico horizontal
Regimes de escoamentos
No transporte horizontal, a ação do campo gravitacional provoca a existência de

diversos regimes de escoamento que dependem, para um sistema, do nível de
velocidade de escoamento, e para sistemas diferentes, também das propriedades físicas
e dimensões das partículas transportadas.

Mistura
VM4 VM3 VM2 VM1

Fluido puro
WS2 1- leito estacionário

2- leito deslizante
3- escoamento assimétrico
4- escoamento simétrico
1 2 3 4
Diagrama típico do
transporte hidráulico
horizontal.
Log VM
A) escoamento pseudo homogêneo ocorre a velocidade superiores a VM1, onde uma

suspensão, apesar de possuir uma tendência a sedimentar, se mantém com uma
distribuição uniforme concentrada na seção do tubo devido a valores elevados de
velocidade, denominada de escoamento simétrico.
B) escoamento heterogêneo: observado nas velocidades entre VM1 e VM2, que se

caracteriza por uma distribuição não uniforme das partículas sólidas na seção
transversal do duto e sendo denominada também de escoamento assimétrico.
VM2 : ocorre o gradiente mínimo de pressão (velocidade crítica do transporte

horizontal).
Nas vizinhanças de VM2 tem-se no sentido das velocidades decrescentes, o início da

formação de um depósito de sólidos na tubulação.
O transporte de sólidos é normalmente realizado, por razões econômicas, neste regime
heterogêneo.
C) escoamento em saltos ou de leito deslizante

• escoamento bastante irregular => depósito de sólidos se desloca como ‘dunas’ na

parte inferior do tubo.
• Faixa de velocidade entre VM2 e VM3
D) escoamento com leito estacionário: ocorre com velocidades inferiores a VM3,

ocorrendo sob elevado gradiente de pressão devido à formação de um depósito estático.
C) e D) => interesse apenas teórico.
Escoamento laminar => obtenção de propriedades reológicas

Escoamento turbulento => transporte de suspensões através de dutos (minerodutos)
ESCOAMENTO LAMINAR
Obtenção das propriedades reológicas das suspensões.
Caracterização da suspensão:
Equação de Rabinowitch-Mooney: escoamento em tubos cilíndricos.
3 1 d ln Y
λ= Y+ Y (A)
4 4 d ln S
λ = taxa de deformação
Y = taxa de deformação aparente
S = tensão de cisalhamento
8V D∆P
Y= (B), S= (C)
D 4L
V = velocidade média do fluido no tubo.

•Dados ∆P/L ‘versus’ V para um tubo de diâmetro D

• Constroe-se a curva S ‘versus’Y
• Obtém-se a taxa de deformação real, a partir da equação (A)
• Obtendo-se S para cada λ => associa-se a modelos matemáticos
S = f(λ)
Modelos reológicos mais empregados

• Modelo de Bingham
S
S = So + µ p λ
So
Modelo de Ostwald-de-Waele (lei das potências)

Pela lei das potências
S = M ′Y n ⇒ ln S = ln M ′ + n ln Y
onde: S = tensão de cisalhamento, obtida da equação (C) e
Y = taxa de deformação aparente, obtida da equação (B)
M’ = grau de consistência aparente do fluido
Obs.: n nem sempre é constante

d ln S
Obtem-se n =
ln S d ln Y
ln Y
d ln S
Como n = a equação (A), fica:
d ln Y
3 1Y  3n + 1 
λ= Y+ ⇒λ= Y , ou seja:
4 4n  4n 
taxa de deformação aparente real = (fator de correção de Rabinowitch) ⋅ (taxa de
deformação aparente)
S S
η Re al = , analogamente η aparente =
λ Y
Pela lei das potências, temos que: S = Mλn ⇒ ln S = ln M + n ln λ
n > 1, dilatante
−
n = 0, newtoniano VM2 n D n ρ M
ln S Re M = n
M  6n + 2 
 
8 n 
n < 1, pseudo plástico
ln λ
Relação entre os índices de consistências dos fluidos M e M’

S = Mλn = M ′Y n , logo
n n
 3n + 1  n  4n 
 Y = M ′Y , portanto: M = M ′
n
M 
 4n   3n + 1 
Ver exemplo: suspensão de minério de ferro: Tópicos Especiais em Sistemas

Particulados, vol. 1, pag. 241.
Cw = 75%, n=0,78, M=0,28

30oC
Tensão
Cw = 65%, n=0,82, M=0,13
cisalhante
S (din/cm2) Cw = 25%, n=0,91, M=0,02
Fluido pseudoplástico
Taxa de deformação λ (s-1)

TRANSPORTE HIDRÁULICO E PNEUMÁTICO DE PARTÍCULAS:

FORMULAÇÕES
REF: Massarani, Giulio, Fluidodinâmica em sistemas particulados, Editora
UFRJ, 1997.
O transporte de partículas sólidas por arraste em fluido conduz, de um modo

geral, à formação de um campo de porosidade heterogêneo na seção transversal de
escoamento da mistura sólido-fluido. Em algumas situações, no entanto, dependendo da
natureza do problema em estudo, a formulação para o transporte de partículas pode ser
substancialmente simplificada considerando que a mistura comporta-se como um fluido
homogêneo:
a) Transporte pneumático vertical em fase densa (fluidização incipiente) ou em fase
diluída (porosidade superior a 95%); transporte vertical sem restrições;
b) Transporte hidráulico em qualquer configuração no caso em que as partículas são
pequenas, verificando-se o critério empírico de Newitt;
1800gDν ∞
Ne = <1 (1)
VM2
Onde : D = diâmetro do tubo
ν = velocidade terminal das partículas no fluido de arraste
VM = velocidade de mistura sólido - fluido
QS + Q F
VM = (2)
A
onde : Q S = vazão volumétrica de sólido
Q F = vazão volumétrica do fluido
A = área da seção transversal de transporte
A diferença entre as formulações para os casos a) e b) reflete na dificuldade na

medida das propriedades reológicas da suspensão constituída por partículas
relativamente grandes (caso a) e pelo fato de que nesta situação o valor da velocidade
relativa fluido-partícula no transporte pneumático pode ser significativamente maior que

zero. Como conseqüência, o valor da porosidade no transporte depende da

fluidodinâmica do sistema particulado.
Apesar destas considerações, há o consenso bem cristalizado na literatura de que
o projeto e o estabelecimento das condições operacionais das linhas de transporte
hidráulico e pneumático não podem prescindir de estudos conduzidos em unidade
piloto bem instrumentada.
7.1 TRANSPORTE VERTICAL HOMOGÊNEO: PARTÍCULAS GRANDES
Os efeitos causados pela aceleração do sistema não

são considerados e o transporte é, por exemplo,
p2 vertical ascendente.
L Equação do movimento para a mistura homogênea:

p1 2
∆p f VM ρM
z − = + ρM g (3)
L 2D
S F
DVM ρ M
f = f (Re M , e D ), Re M = (4)
µM
ρ M = ερ F + (1 − ε )ρ S = (1 − ε )(ρ S − ρ F ) + ρ F (5)
A equação do movimento para o fluido no sistema particulado, que permite calcular a

porosidade no transporte é:
µ F φ1 (ε )U + µ F φ 2 (ε )U 2 = (1 − ε )(ρS − ρ F )g (6)
QF QS
U= − (7)
Aε A(1 − ε )
φ1 (ε ) = ε k, φ 2 (ε ) = cε 2 k

Nestas equações: ρM e µM densidade e viscosidade da mistura sólido-fluido, f é o fator

de atrito na interação fluidodinâmica entre a mistura e a parede do duto onde ocorre o
transporte.
A comparação entre os valores do gradiente de pressão calculados através da
equação (3) e os valores resultantes da experimentação conduzida no transporte
pneumático em fase densa, no transporte pneumático de fase diluída e no
transporte hidráulico, segundo vários autores parecem indicar que a viscosidade e o
fator de atrito da mistura podem ser expressos pela viscosidade e o fator de atrito do
fluido, este último representado pela equação clássica:
1  e  6,81  
0,9
= −2 log10 0,27 +    (8)

f  D  Re M  

Onde: e/D é a rugosidade relativa do duto.
7.2 TRANSPORTE HIDRÁULICO HOMOGÊNEO
Dependendo das condições fluidodinâmicas, o transporte hidráulico de

partículas pequenas (Ne < 1) pode ser formulado do mesmo modo que o escoamento
de fluidos homogêneos com características não-newtonianas. O balanço global de
energia entre dois pontos da instalação leva a:
∆p
+ g∆z = W − WA (9)
ρM
f (∑ L )VM2
WA = (10)
2D
Q F + QS
VM = , ρ M = ερ F + (1 − ε )ρS
A
QF
ε= (velocidade relativa entre as fases nula)
Q F + QS

A viscosidade efetiva da suspensão, µef, depende da natureza da mistura, através da

relação entre a taxa de distensão (λ) e tensão cisalhante,
VM
λ* = 6,25 (taxa de distensão característica) (11)
D
µ ef =
( )
S λ*
(12)
λ*
W = energia (por unidade de massa de suspensão) fornecida pela bomba instalada

WA = energia (por unidade de massa de suspensão) dissipada pelo atrito no escoamento.
L = comprimento equivalente total da instalação, incluindo dutos e acidentes.
A equação 12, tem natureza empírica e o procedimento sugerido para o cálculo da

viscosidade efetiva independe do tipo do modelo reológico associado à suspensão.

QUARTA LISTA DE EXERCÍCIOS DE OPERAÇÕES UNITÁRIAS DA

INDÚSTRIA QUÍMICA I
Sedimentação, Fluidização e Transporte Pneumático e Hidráulico de partículas
Professor Samuel Luporini
1. A indústria de papel Bananal Paulista estuda a possibilidade da utilização de um

sedimentador Dorr-Oliver com 23 m de diâmetro e 3 m de altura para o tratamento
de licor negro. Calcular a capacidade do sedimentador para as seguintes condições
operacionais: 6,7 g/l a concentração do sólido na alimentação e 19 g/l a
concentração de sólidos no lodo. Densidade do sólido, 2,8 g/cm3. Temperatura:
25oC.
Ensaio de proveta a 25oC (6,7g/l de suspensão):
t (min) 0 2,5 5 10 15 20 30 50 70
z (cm) 30 26,5 23,2 16,6 13,5 12,4 11,2 10,4 10,2
Resposta: O fator limitante é a altura do sedimentador: a capacidade recomendada é da

ordem de 20 m3/h de alimentação.
2. Determinar o diâmetro e a altura de um espessador DORR para operar com 20m3/h

de uma suspensão aquosa de barita (ρs = 4,1 g/cm3) a 30oC. A concentração de
sólidos na alimentação é de 103 g/l de suspensão e o lodo final deve Ter 346 g/l de
suspensão. Ensaio de proveta a 30oC conduziu aos seguintes resultados:
tempo de sedimentação (min) Altura da interface de clarificação (cm)

0 40,0
2 37,0
5 32,4
10 24,9
14 18,8
18 12,6
23 8,5
26 7,4
30 6,3
33 5,6
40 4,8
45 4,5
Resposta: Diâmetro do sedimentador = 3,08 m, H = 1,05 m.
3. Deseja-se estimar a capacidade de um sedimentador lamelado no tratamento de uma

suspensão floculenta de hidróxido de alumínio: concentração inicial 4,5 g/l e
concentração final 22 g/l. O sedimentador funciona em contracorrente com 30
lamelas ativas, 1,80X2,00 m, espaçamento 6 cm e inclinação de 60o com a
horizontal.
Ensaio de proveta (4,5 g/l de suspensão)
t (min) 0 3 7 13 18 25 30 35 40 45
z (cm) 35 32,2 27,4 20,6 16,2 11,2 8,5 6,4 5,0 4,2
O procedimento para o cálculo da área de sedimentação do sistema lamelado é o

mesmo do sedimentador Dorr-Oliver, devendo-se considerar a soma das áreas
projetadas das lamelas ativas na horizontal.
Resposta: Área de sedimentação: 54 m2, capacidade do sedimentador lamelado : 35
m3/h de alimentação.
4. Calcular a altura do seguinte sedimentador:

• Área da seção transversal = 240 ft2
• Vazão de sólidos = 4800 lb/h
• Concentração da lama espessa = 1,5 lbm de H2O/lbm de sólido
• Tempo de compactação: 3h
• ρs = 2,7 g/cm3
• ρf = 1 g/cm3
Obs. use as fórmula:
lbm H 2 O g H 2 O m f ρ f Vf ρ f
w lodo = 1,5 = 1,5 = = = ⋅X
lbm sólido g sólido m s ρ s Vs ρ s
H sed = 2H c
Resposta: 1,46 m
5. Os seguintes dados foram obtidos por Leva et al. (“Fluid flow throught packed and
fluidized systems”, Bureau of Mines, Boletim 504, p.142, 1951) para a fluidização
com ar de catalisador Fischer-Tropsch (massa de sólidos 7234g, operação a 91oF e
pressão atmosférica, diâmetro do tubo 4”, ρs = 5 g/cm3).
Velocidade mássica Queda de pressão Altura do leito

do gás (lb/ft2h) no leito (lb/ft2) (ft)
228 200 1,51
194 190 1,40
160 187 1,34
142 184 1,29
127 181 1,26
109 179 1,22
94,7 166 1,21
82,8 137 1,21
69,1 115 1,21
55,3 90,6 1,21
41,2 67,5 1,21
27,6 45,6 1,21
14,2 22,8 1,21
7,95 11,4 1,21

a) Determinar (dpφ) efetivo do sistema a partir dos dados de leito fixo.

b) Determinar através dos dados experimentais a porosidade e a velocidade na mínima
fluidização.
c) Verificar o resultado clássico da fluidização
W
− ∆p =
A
onde ∆p é a queda de pressão no leito, W o peso do leito e A a área da seção de

fluidização.
d) Estimar o valor da velocidade na mínima fluidização através de correlações
fornecidas pela literatura e comparar os resultados com o valor experimental.
∆P Po L ∆P/L G G densid. q ∆P/L ∆P

lb/ft2 ft lb/ft2h lb/ft2s lbm/ft3 ft/s lb/ft2
200.00 2316.80 1.51 132.450331 228.00 0.06333333 0.0755 0.838559 132.450 200.00
190.00 2306.80 1.40 135.714286 194.00 0.05388889 0.0754 0.715124 135.714 190.00
187.00 2303.80 1.34 139.552239 160.00 0.04444444 0.0753 0.590193 139.552 187.00
184.00 2300.80 1.29 142.635659 142.00 0.03944444 0.0753 0.524152 142.636 184.00
181.00 2297.80 1.26 143.650794 127.00 0.03527778 0.0752 0.469102 143.651 181.00
179.00 2295.80 1.22 146.721311 109.00 0.03027778 0.0752 0.402798 146.721 179.00
166.00 2282.80 1.21 137.190083 94.70 0.02630556 0.0749 0.350988 137.190 166.00
137.00 2253.80 1.21 113.223140 82.80 0.02300000 0.0745 0.308919 113.223 137.00
115.00 2231.80 1.21 95.041322 69.10 0.01919444 0.0741 0.259110 95.041 115.00
90.60 2207.40 1.21 74.876033 55.30 0.01536111 0.0737 0.208533 74.876 90.60
67.50 2184.30 1.21 55.785124 41.20 0.01144444 0.0733 0.156197 55.785 67.50
45.60 2162.40 1.21 37.685950 27.60 0.00766667 0.0729 0.105172 37.686 45.60
22.80 2139.60 1.21 18.842975 14.20 0.00394444 0.0725 0.054400 18.843 22.80
11.40 2128.20 1.21 9.421488 7.95 0.00220833 0.0723 0.030538 9.421 11.40

160
140 y = 386.26x - 3.4035

2
R = 0.9969
120
100
∆ P/L
80
60
40
20
0
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.350 0.400
q
1000
P
100
(0.402798; 179.00)
10
0.01 0.10 1.00
q

6. Sobreiro (1980) estudou experimentalmente a influência da pressão na fluidização

de partículas esféricas de vidro com ar a 20oC:
Pressão (atm) Porosidade na Velocidade na

fluidização mínima fluidização mínima
(cm/s)
1 0,502 0,147
5 0,491 0,143
10 0,483 0,146
15 0,483 0,147
20 0,480 0,147
25 0,476 0,145
30 0,476 0,145
35 0,472 0,146
Sabendo-se que o diâmetro médio das partículas é 30,4 µm, estimar pela equação
teórica os valores da velocidade de fluidização mínima e comparar com os resultados
experimentais. A densidade das partículas de vidro é 2,443 g/cm3.
Resposta:
P ε qmin ρ do ar K C q q
atm exp. exp. (g/cm3) cm-2 Forccheimer Darcy
cm/s cm/s cm/s
1 0.502 0.147 1.21E-03 2.683E-08 1.703 0.181 0.181
5 0.491 0.143 6.05E-03 2.403E-08 1.820 0.165 0.165
10 0.483 0.146 1.21E-02 2.217E-08 1.912 0.154 0.154
15 0.483 0.147 1.82E-02 2.217E-08 1.912 0.153 0.154
20 0.48 0.147 2.42E-02 2.151E-08 1.948 0.149 0.150
25 0.476 0.145 3.03E-02 2.066E-08 1.997 0.144 0.145
30 0.476 0.145 3.63E-02 2.066E-08 1.997 0.143 0.144
35 0.472 0.146 4.24E-02 1.984E-08 2.048 0.138 0.139
7. Deseja-se projetar um sistema de fluidização destinado à secagem de produto

químico.
Diâmetro do secador: 30 cm
Carga de sólido: 39 kg
Propriedades das partículas: diâmetro médio 90 µm, esfericidade 0,8 e densidade
2,1 g/cm3
Estimativa do valor da porosidade na fluidização mínima: 0,48.
Para uma velocidade superficial de ar duas vezes maior que a fluidização

mínima, estimar:

a) altura do distribuidor formado por esferas de aço com diâmetro 200 µm tal
que a queda de pressão através deste seja 10% da queda de pressão do leito
fluidizado; porosidade 0,38.
b) A potência do soprador para o serviço.
As propriedades do ar devem ser calculadas a 150oC e 1 atm.
Resposta: Estimativa do valor da velocidade de fluidização mínima, admitindo o

escoamento como sendo darcyano: 0,56 cm/s.
Cálculo da queda de pressão no leito fluidizado: 109 cm H2º
Cálculo da altura do distribuidor: 13,42 cm
Potência do soprador: 0,051 cv.
8. Deseja-se projetar um reator em leito fluidizado

Diâmetro do reator: 35 cm
Carga de sólido: 75 kg
Densidade do sólido: 3 g/cm3
Diâmetro da partícula: 40µ (φ = 0,7)
Fluido com as propriedades do ar a 350o e 1 atm
Altura do leito na fluidização mínima: 50 cm
Distribuidor: placa sinterizada de 6 mm de espessura: k = 5 x 10-9 cm2 e ε = 0,32
Calcular:
a) A velocidade de mínima fluidização;
b) Potência do soprador para uma velocidade superficial 2,5 vezes maior que
aquela de mínima fluidização.
Resposta: a) 0,0964 cm/s. b) 0,017 cv (η = 0,5)
9. Seja o transporte pneumático vertical ascendente de alumina em tubo liso de 1,27

cm de diâmetro interno. Calcular o gradiente de pressão no transporte sabendo que a
vazão mássica das fases fluida e sólida é de respectivamente 0,0514 g/s e 8,42 g/s. O
transporte ocorre em fase densa com porosidade da ordem daquela da fluidização
mínima, no caso 0,48 (Santana, 1982).
Propriedades das partículas sólidas: densidade 3,97 g/cm3, diâmetro médio, 0,20 mm
e esfericidade 0,7.
O gás de arraste tem as propriedades do ar a 20oC e 3,3 atm.
Resposta: Gradiente de pressão no transporte pneumático: 2,03x103 dyn/cm2.
10. Estimar a potência de bombeamento no mineroduto da SAMARCO:

- Dutos de aço de 45 cm de diâmetro interno;
- Extensão: 400 km;
- Desnível entre a mina de Germano e o terminal de Ubu: 1000 m;
- 12 milhões de toneladas de minério de ferro /ano (polpa com 65% de minério,
em peso)
- Parâmetros reológicos da suspensão a 30oC (G.L.V.Coelho, C.Costapinto
Santana e G.Massarani, “Reologia de Suspensões de Minério de Ferro”, Anais
do IX ENEMP, Salvador, 1981).

S = 7,12 + 2,17 x 10 −2 λ dyn / cm 2 (fluido de Bingham)

S = 0,13λ 0 ,82
dyn / cm 2
(fluido de Ostwald - de - Waele)
Onde S é a tensão cisalhante e λ a taxa de deformação;

- A densidade do minério de ferro é 4,8 g/cm3;
- A instalação funciona 300dias/ano.
Resposta: Binghan : 20661 HP (η = 70%), Ostwald-de Wale : 23495 HP (η =
70%).
11. Uma suspensão de minério finamente dividido em água tem o seguinte

comportamento reológico:
Taxa de distensão (s-1) 0 3 10 50 100 200 300 600

Tensão cisalhante (g/cms2) 0 1,54 4,90 20,4 33,2 53,9 71,9 116
Patm
Calcular o tempo necessário para carregar
com a suspensão um caminhão com
10 m3 de capacidade. A tubulação é de
aço comercial e tem 2” de diâmetro (#40)
e comprimento equivalente total 25 m.
Densidade da suspensão: 1,3 g/cm3.
Patm 15 m
2,5 m
Resposta: fator de atrito (f) = 2,88 x 10-2; velocidade da mistura, VM = 429 cm3/s;
Taxa de distensão característica, λ* = 516 s-1
Viscosidade efetiva, µef = 0,203 cp;
Vazão de suspensão, QM = 0,56 m3/min;
Tempo para carregar o caminhão: 18 min.
12. Seja o transporte hidráulico de dolomita, 65/100# Tyler, densidade 2,8 g/cm3 e
esfericidade das partículas 0,59. O transporte é feito a 30oC em tubulação de aço, 4”
de diâmetro: 1500 m na horizontal e 150 m na vertical ascendente. A perda de carga
nos acidentes pode ser estimada em 20% das perdas nos dutos. Vazão mássica de
sólido, 8 ton/h.
Calcular:
a) A vazão de água sabendo que a velocidade da mistura deve ser 20% superior
àquela de deposição das partículas;
b) A potência da bomba para o serviço.
• Transporte vertical (formulação das anotações de aula)

• Transporte horizontal (formulação das anotações de aula → cálculo aproximado)
• Transporte vertical (formulação de Santana → cálculo rigoroso)
Velocidade crítica da mistura, abaixo da qual ocorre o depósito de partículas,
0 , 46 0 , 077
ρ   Dp 
VMC = 6,34c 13
v gD  s − 1  
 ρF   D 
Gradiente de pressão,
 ∆p   ∆p 
−  − −  −3 2 0 , 23 1, 38
 L T  L F  VM2   D p   ρ s 
= 385     − 1
 ∆p   gD   D   ρ F 
cv  − 
 L F
onde cv é a concentração volumétrica de sólidos.

Resposta: Velocidade crítica de mistura, VMC = 189 cm/s; velocidade da mistura no
transporte, VM = 227 cm/s; vazão de água, QF = 63,4 m3/h; vazão de mistura, QM =
66,2 m3/h; carga da bomba, 300 m de coluna de suspensão com densidade µM = 1,08
g/cm3; potência da bomba (eficiência 0,7), 115 cv (método rigoroso), 85 cv (método
aproximado).
13. Calcular a vazão da água e a potência de bombeamento requeridas para o transporte

hidráulico de 40 ton/h de areia na instalação abaixo esquematizada. Os dutos são de
aço com diâmetro 5” e o sistema deve operar com uma velocidade de mistura 20%
maior que a velocidade crítica de deposição. A perda de carga nos acidentes pode
ser estimada em 25% daquela proporcionada pelos dutos. Temperatura no
bombeamento: 30oC. Densidade e esfericidade da areia: 2,6 g/cm3 e 0,78.
# Tyler Fração retida

35 + 48 0,30
48 + 65 0,40
65 + 100 0,30

15 m
3m
80 m
9m
15 m
100 m
Resposta:
A solução deste problema é obtida através da formulação indicada no problema anterior.
Conclusões: vazão de água, 136 m3/h; vazão da mistura areia-água, 151 m3/h;
concentração volumétrica de sólido no transporte, 10,2%; potência da bomba, 50 cv
(eficiência 0,6)(pelo cálculo rigoroso de Santana).

Agitação e mistura de líquidos 8.1
8. AGITAÇÃO E MISTURA DE LÍQUIDOS

Referências:
MacCabe & Smith, Unit Operations of Chemical Engineering, 5th edition, 1993.
Foust et al, Principios das Operações Unitárias, 1980.
Borzani, W. et al, Biotecnologia vol. 3: Engenharia Bioquímica, 1986.
Brodkey, R.S. et al, Transport Phenomena, 1988.
Agitação não é sinônimo de mistura.

Agitação: refere-se ao movimento induzido de um material num caminho específico,
usualmente circulatório, no interior de um tanque.
Mistura: é uma distribuição ao acaso, de um material com outro, de duas ou mais fases
inicialmente separadas.
O termo mistura é aplicado a uma grande variedade de operações, diferindo no

grau de homogeneidade do material misturado.
8.1. AGITAÇÃO DE LÍQUIDOS
A agitação depende do objetivo do processo que inclui:

1. Suspensão de partículas sólidas.
2. Mistura de líquidos miscíveis; ex. metanol e água.
3. Dispersão de um gás através do líquido na forma de pequenas bolhas.
4. Dispersão de um segundo líquido, imiscível com o primeiro, para formar uma
emulsão ou suspensão de gotas finas.
5. Melhorar a transferência de calor entre o líquido e uma serpentina (coil) ou
camisa (jacket).
8.2. EQUIPAMENTOS DE AGITAÇÃO
São tanques usualmente cilíndricos fechados ou abertos ao ambiente.

Em muitas situações usa-se o esquema da figura 8-1 onde o tanque possui um
fundo arredondado para eliminar cantos ou regiões na qual a corrente de fluido não
penetra. A profundidade do tanque é aproximadamente igual ao diâmetro do tanque. Um
Samuel Luporini – DEQ/MEC/UFBA

agitador é montado sobre um eixo, a qual gira através de um motor, conectado

diretamente ao eixo ou através de um redutor de velocidade. Inclue-se também
acessórios como linhas de entrada e saídas, serpentinas, camisa e recipiente para
termômetros (poço) ou termopares.
O agitador cria um escoamento padrão para o sistema, fazendo com que o
líquido circule no tanque e retorne eventualmente ao agitador.
Motor
Redutor de velocidade
Superfície do líquido
Dip leg Termopar

Camisa Eixo
Chicana Agitador
Válvula
de dreno
Figura 8-1. Tanque típico para processos de agitação
Movimento do liquido em função do tipo de agitador

Os agitadores são divididos em duas classes:
1. Agitadores para escoamento axial: geram uma corrente paralela com o eixo agitador.
2. Agitadores para escoamento radial: geram uma corrente na direção tangencial ou
radial.
Os três tipos principais de agitadores são: hélices, palhetas e turbinas. Cada um
apresenta vários subtipos (fig. 8-2).
Os outros tipos de agitadores especiais são úteis em certas situações, mas estes
três tipos resolvem 95% dos casos de agitação.
Figura 8-2. Tipos de agitadores: (1) Turbina, lâminas planas; (2) turbina, lâminas planas
inclinadas; (3) turbina, lâminas curvas; (4) turbina, disco com lâminas planas; (5)
turbina, disco com lâminas curvas; (6) turbina, ventoinha; (7) hélice; (8) palheta.
8.2.1. Agitadores tipo hélice

Provocam um escoamento axial do fluido e são usados em altas rotações e para
líquidos de baixa viscosidade; dependem da altura de líquido dentro do tanque, mais de
uma hélice podem ser montadas sobre o mesmo eixo. Na figura 8-3 vemos o tipo mais
comum de hélice, bem como a principal direção de escoamento do fluido dentro do
tanque. Esse tipo de agitador é usado quando correntes verticais fortes são necessárias,
como, por exemplo, para colocar e manter em suspensão partículas relativamente
pesadas. Não são usadas quando a viscosidade do líquido ultrapassa os 5000 cP
8.2.2. Agitadores tipo palheta

Esses agitadores produzem um movimento radial e tangencial do líquido, sem
que se note um movimento longitudinal pronunciado. Devido a esse fato, são pouco
utilizados, tanto para dispersão de gases como de partículas sólidas.

Figura 8-3. Escoamento axial, para agitadores tipo hélice, em tanque com chicanas.
Em tanques profundos varias palhetas é montada uma sobre a outra no mesmo

eixo. Controe-se palheta em forma de ancora úteis para prevenir estagnação sobre a
superfície de transferência de calor em tanques encamisados, porem produzem uma
mistura pobre. Trabalham entre 20 e 150 rpm. O comprimento total é de 50 a 80% do
diâmetro interno do tanque. A largura da palheta é 1/6 a 1/10 de seu comprimento. Não
exige chicanas para baixas velocidades, mas no caso de altas faz-se necessária para
prevenir a formação de movimento circulatório do líquido, produzindo pouca mistura.
(fig. 8-2-8).
8.2.3. Agitadores de turbina

As correntes principais produzidas por esses tipos de agitadores são radiais e
tangenciais. O líquido é empurrado contra as paredes do tanque e, ao se chocar contra
estas, divide-se, indo uma parte para cima e outra para baixo (movimento longitudinal)
para, em seguida, retornarem em direção ao eixo e novamente para a turbina. Forma-se,
dessa maneira, um movimento circulatório vertical impedindo que haja, dentro do
tanque, zonas de estagnação. Como dissemos anteriormente, chicanas ou tipos especiais
de turbinas são necessários para evitar-se a formação de movimento circulatório
horizontal e de vórtice. Na figura 8.4, vemos o tipo mais comum de turbina, bem como
a principal direção de escoamento do fluido dentro do tanque. Esses tipos de agitadores
são efetivos em líquidos cuja viscosidade varia numa faixa bastante grande e podem ser
movidos em altas e baixas rotações.

Um desses tipos de agitadores é constituído por um disco chato que contém

lâminas verticais, soldadas na parte de baixo, diametralmente opostas (vaned disk); é
muito utilizado quando se quer promover a dissolução de um gás no líquido.
Geralmente, o gás é borbulhado na parte inferior do disco e este se encarrega de apanhar
as bolhas grandes do gás, quebrá-las e dispersa-las através do líquido, aumentando,
dessa maneira, a eficiência do transporte de massa por aumento da superfície específica
gás-líquido. Outro tipo bastante utilizado e que apresenta características semelhantes às
do anterior (quanto à dispersão de gases) é aquele constituído de uma turbina abrigada
por um anel externo, que constitui o rotor e, concêntrico a esse anel, por fora, um outro
estacionário todo perfurado, que constitui o difusor. O difusor pode também ser
constituído de um anel com palhetas. Geralmente o gás é borbulhado pela parte inferior
do agitador e produz-se o mesmo efeito de dispersão citado anteriormente. Esse tipo de
agitador mostra-se também bastante efetivo quando se quer produzir dispersão de
líquidos não-miscíveis (fig. 8-5).
Figura 8-4. Escoamento radial, para agitadores tipo turbina, em tanque com chicanas.
Figura 8-5. Rotor com lâminas curvas verticais e anel de difusão externo.
8.2.4. Tubos de aspiração (‘draft tube’)

Quando se quer controlar a direção do escoamento do fluido em sua volta para o
agitador, costuma-se utilizar um tubo ao redor do eixo do agitador, de modo a fazer com
que o líquido, que se chocou com a parede do recipiente, suba até próximo a sua
superfície livre e, em seguida, desça por dentro do tubo e incida sobre o agitador,
aumentando, assim, por aproveitamento das altas velocidades do agitador e do grande
esforço cortante existente nessa zona, a eficiência da agitação. Esse tubo é largamente
empregado quando se quer produzir suspensões de partículas sólidas que tem tendência
a se aglomerar, ou suspensão de líquidos imiscíveis.
Quando o agitador é do tipo hélice, o tubo de aspiração deve envolve-lo
totalmente, de modo que o líquido circule longitudinalmente, como mostra a figura 8-6.
Caso o agitador seja do tipo turbina, o tubo de aspiração é colocado logo acima da
superfície do disco da turbina como mostra a figura 8-7.
Esses tubos de aspiração podem ser construídos de diversas maneiras, quando
possuem furos ou janelas longitudinais, eles provocam um movimento circulatório
vertical ao redor desses orifícios ou janelas e praticamente não se observa o movimento
circulatório horizontal da massa total de fluido.
Fig. 8-6. Tubo de aspiração com Fig. 8-7. Tubo de aspiração com
agitador tipo hélice. agitador tipo turbina.
8.3. ESCOAMENTO PADRÃO EM TANQUES AGITADOS

O tipo de escoamento num tanque agitado depende do tipo de agitador, das
características do fluido, do tamanho e proporções do tanque, chicanas e agitador. A
velocidade do fluido para algum ponto do tanque tem três componentes: radial que atua
na direção perpendicular ao eixo, longitudinal que atua na direção paralela ao eixo e

tangencial ou rotacional, que age na direção tangente circulando o eixo.
No caso de eixo vertical, os componentes radial e tangencial estão num plano
horizontal, e o componente longitudinal esta no plano vertical.
Os componentes radial e longitudinal são úteis e fornecem o escoamento
necessário para a ação de mistura, enquanto que o componente tangencial é geralmente
desvantajoso.
O escoamento tangencial permiti um movimento circular ao redor do eixo,
criando um vórtice na superfície do líquido , como mostrado na figura 8-8, e ficando
perpetuamente como um escoamento circulatório laminar. Para altas velocidades o
vórtice pode ser tão profundo que alcança o agitador, e o gás gerado acima do líquido é
dirigido para baixo para dentro da carga, geralmente isto é indesejável.
Figura 8-8. Formação de vórtice num sistema sem chicanas.
8.3.1. Prevenção do movimento circulatório do liquido

Com a finalidade de prevenir a formação do movimento circulatório no líquido
em agitação, diversas modificações podem ser introduzidas: colocação do eixo em
posição inclinada, em relação ao eixo do recipiente; colocação do eixo em posição
vertical, porem excêntrico; e colocação de chicanas, que geralmente estão em posição
vertical e de topo com relação à parede do tanque. No caso de agitadores do tipo
turbina, em vez de chicanas para prevenir a formação do movimento circulatório e de
vórtice, pode-se fazer o agitador abrigado por um anel e, concêntrico a este, pelo lado de
fora, colocar-se um anel de difusão (anel perfurado). Uma vez que cessou o movimento
circulatório ao redor do eixo de agitação, o caminho percorrido pelo fluido dentro do

tanque depende especificamente do tipo de agitador empregado. Contudo devemos

lembrar que, ao falarmos, mais adiante, em caminho percorrido pelo fluido, estaremos
referindo à corrente principal do fluido e que, independente desta, sempre existirão
correntes secundárias, cuja direção de movimento não é muito bem definida.
Figura 8-9. Agitador fora do centro
Figura 8-10. Agitador por entrada lateral

8.4. PROJETO DE TURBINAS “STANDARD”

O projeto de um tanque de agitação tem muitas alternativas como o tipo e a
localização do agitador, as proporções do tanque, os números e proporções das chicanas
e assim por diante. Cada uma dessas decisões afetam a circulação do líquido, a
velocidade padrão, e a potência consumida. Como ponto de partida para projetos em
problemas de agitação, um agitador turbina mostrado na figura 8-11 é comumente
utilizado. As proporções típicas são:
Da 1 H J 1
= =1 =
Dt 3 Dt D t 12
E W 1 L 1
=1 = =
Da Da 5 Da 4
Figura 8- . Medidas da turbina (por Rushton et al.)
J J
W
Da E L
Dt
Figura 8-11. Medidas da turbina.
O número de chicanas é usualmente 4; o número de lâminas do agitador variam

de 4 a 16 mas geralmente é 6 ou 8. As vezes é melhor estudar o desempenho desejado
para um determinado processo. As proporções padrão, nunca foram bem aceitas e isto é
a base de grande números de publicações relacionadas com o desempenho de
agitadores.

8.5. O NÚMERO DE ESCOAMENTO

Os agitadores turbina e hélice é em essencia, uma bomba agitadora operando
sem uma carcaça como limite, e com entrada indireta de escoamentos de entrada e
saída. As relações governantes das turbinas são similares a aquelas das bombas
centrífugas. Considerando a lâmina da turbina apresentada na figura 8-12
V’2
V’r2
β'2
V’u2
u2
Figura 8-12. Vetores velocidade para a extremidade da lâmina do agitador tipo turbina.
Onde: u2 = velocidade da extremidade da lâmina.

V’u2,V’r2 = velocidades tangencial e radial dos líquidos deixando a extremidade
da lâmina.
V’2 = Velocidade do líquido total para o mesmo ponto.
Assumindo que a velocidade tangencial do líquido é proporcional a velocidade da

extremidade da lâmina.
Vu′ 2 = ku 2 = kπD a n (1)
onde: u 2 = πD a n
A vazão volumétrica através do agitador é dada por

q = Vr′2 A p (2)
onde A p = πD a W , área cilíndrica varrida pelas extremidades das lâminas do agitador.
A partir da geometria da figura 8-12

Vr′2 = (u 2 − Vu′ 2 ) tan β′2 (3)
Substituindo por V’u2 na equação (1), temos:
Vr′2 = πD a n (1 − k ) tan β′2 (4)
A vazão, equação (2), após substituir a equação (4), fica:
q = π 2 D a2 nW(1 − k ) tan β′2 (5)

Para agitadores geometricamente similares W é proporcional a Da, e para um
dado valor de k e β’2
q α nD 3a (6)
O razão entre estas duas quantidades é chamado número de escoamento, NQ,

definido como:
q
NQ = (7)
nD 3a
As equações (5) e (7) mostram que se β’2 é fixo, NQ é constante. Para hélices,
β’2 e NQ podem ser considerados constantes, para turbinas NQ é função do tamanho
relativo do agitador e do tanque.
Para tanques agitados com chicanas os seguintes valores são recomendados:
Hélice (inclinada) NQ = 0,5
Turbinas 4 lâminas 45o (W/Da = 1/6) NQ = 0,87
Turbinas 6 lâminas planas (W/Da = 1/5) NQ = 1,3
Estas equações dão a razão de descarga a partir da extremidade do agitador e não
vazão total produzida. Para lâminas de turbinas, a vazão total, estimada a partir do
tempo médio de circulação para partículas dissolvidas é:
D 
q = 0,92nD 3a  t  (8)
D 
 a 
Se Dt/Da = 3 ⇒ q = 2,76nDa3 ou 2,61 vezes o valor para o agitador (NQ = 1,3).

8.6. POTENCIA CONSUMIDA

Uma consideração importante no projeto de tanques agitados é a potencia consumida
pelo motor do agitador. Quando a vazão no tanque é turbulenta, a potencia requerida pode
ser estimada a partir do produto da vazão (q) produzida pelo agitador e a energia cinética Ek
por unidade de volume, isto é:
q = nD3a N Q
ρ(V2′ )2
e Ek =
2g c
A velocidade V’2 é levemente menor que a velocidade de extremidade u2. Se a razão
V2′ u 2 = α, V2′ = απnDa e a potencia requerida é
ρ 3
D5a  α2 π 2 
P = nD3a N Q (απnDa )2 = ρn 
NQ 

(9)
2g c gc  2 
Na forma adimensional
Pg c α2 π2
= NQ (10)
n 3D5aρ 2
O lado esquerdo da equação (10) é chamado de número de potência, Np, definido
por:
Pg c
Np = (11)
n 3D5aρ
Para a turbina de 6 lâminas padrão, NQ = 1,3, e se α é tomado como 0,9, Np = 5,2, que é um
bom acordo com observações experimentais.
8.7. AGITAÇÃO DE LÍQUIDO NEWTONIANO

É somente no caso de agitação obtida por agitadores constituídos de palheta, hélice
ou turbina que existem resultados quantitativos, mas, mesmo esses dados, só podem ser
usados no caso particular em que foram obtidos; a análise dimensional permite uma
apresentação racional, mas sempre incompleta.
Como veremos a seguir, sabe-se, que se relacionam entre si as variáveis que intervêm
na agitação de um líquido num dado recipiente ou em recipientes geometricamente

semelhantes, mas não é possível ainda ligar quantitativamente esses resultados à qualidade
da agitação obtida.
Para discutirmos como varia a energia posta em jogo na agitação de um líquido
newtoniano, vamos considerar o recipiente com chicanas esquematizado na figura 8-11, no
qual se encontra um líquido mecanicamente agitado. A experiência mostra que a potência
absorvida pelo agitador depende do sistema tanque-agitador, de suas dimensões, da altura do
líquido, da densidade e viscosidade do líquido, da velocidade angular do rotor e da
aceleração da gravidade, ou seja:
P = f(n, Da, µ, g, ρ, Dt, H, E, W, J)
Pela análise dimensional, pode-se chegar a
P  nD 2ρ n 2 D 
= f a , a , S , S ,LS 
1 2 n (12)
n 3D3aρ  µ g 
 
ou Np = f(NRe, NFr, S1, S2, ... Sn)
Os fatores de forma do misturador são:

Da E L W J H
S1 = , S2 = , S3 = , S4 = , S5 = , e S6 = .
Dt Dt Da Da Dt Dt
Adicionalmente o número de chicanas e o número de lâminas do agitador devem ser
especificados. Se uma hélice é utilizada a inclinação, pitch, e o número de lâminas é
importante.
O número de Reynolds é:
N Re =
nDa2ρ
=
(nDa )Daρ α u 2 Daρ
µ µ µ
onde u2 é a velocidade do agitador.
O número de potência é análogo ao fator de atrito ou um coeficiente de arraste.
O número de Froude, NFr, é a razão entre a tensão inercial e a força gravitacional.
Portanto, para um dado recipiente ou uma série de recipientes geometricamente semelhantes,
o número de potência é função do número de Reynolds e do número de Froude:
Np = f(NRe, NFr). (13)
A função dada pela equação (13) pode ser representada graficamente. Assim, para
duas séries de sistemas de recipiente-agitador geometricamente semelhantes, diferindo

apenas pelo fato de, em uma, não haver chicanas e, na outra, haver determinadas chicanas,
obtêm-se experimentalmente curvas do tipo representado na figura 8-13. Esse tipo de
representação, ou seja, curvas da relação Np em função do número de Reynolds, constitui a
maneira mais cômoda para representar resultados relativos à potência de agitação.
Curva
curva S1 S2 S3 S4 S5 S6
A 0,33 1,0 0,25 0,25 0,1 1,0
B 0,33 1,0 0,25 0,125 0,1 1,0
Np = Pgc/ρn3Da5
C 0,33 1,0 0,25 0,125 0,1 1,0

D 0,33 1,0 0,25 0,25 1,0
4 chicanas A
B
C
D
NRe = Da2nρ/µ
Figura 8-13. Número de potência Np vs. NRe para turbinas de 6 lâminas, com a porção
tracejada da curva D, Np lido a partir da figura deve ser multiplicado por NFrm.
As curvas da figura 8-13 podem ser divididas em quatro trechos:

a) NRe < 10 – o movimento é laminar e, como é comum nesse caso, tem-se uma reta de
coeficiente angular –1; não há formação de vórtice;
b) 10 < NRe < 300 – há uma transição de movimento laminar para turbulento, ainda sem
vórtice;
c) 300 < NRe < 10000 – se não há chicanas no recipiente, começa a se formar um
vórtice e o número de Froude passa a influir; nesse caso, empiricamente, chegou-se à
seguinte expressão de m:
a − log N Re
m= (14)
b
onde a e b dependem da geometria do agitador; se há chicanas, tem-se o ramo
superior da curva; não há formação de vórtice e o número de Froude não influi sobre
o de potencia (m = 0); linha D da fig. 8-13: a = 1,0 e b = 40,0.

d) NRe > 10000 – o escoamento é completamente turbulento; se não há chicanas,

continua valendo a mesma expressão de m; se há chicanas, m continua nulo e o
número de potência torna-se independente também do número de Reynolds.
Como vimos anteriormente é conveniente usar chicanas, evitando, assim, o vórtice, pois,
nessas condições, agitação é muito mais eficiente.
Agitadores tipo hélices ou turbinas consomem menos potência quando se utilizam
laminas inclinadas no lugar das verticais.
8.8. CALCULO DO CONSUMO DE POTÊNCIA

O consumo de potência é calculado pela combinação da equação (12) e a definição
de Np para dar:
N p n 3D5aρ
P=
gc
Para número de Reynolds elevados em tanques sem chicanas vale a relação:
Np
= f (N Re , S1, S2 ,LSn )
Nm
Fr
O Np lido na curva da figura 8.13 deve ser corrigido por um fator NFrm.
EXEMPLOS 8.1 e 8.2 (exercícios 1 e 2)
8.8.1. Agitação de líquido Newtoniano contendo bolhas (Borzani)

Se, como acontece comumente na industria de fermentação, há bolhas no líquido e a
agitação é turbulenta, a potência para a agitação é inferior à necessária na ausência de
bolhas. Isso é particularmente importante se a quantidade de ar é apreciável (10 a 20% em
volume) e se ele se encontra nas vizinhanças do agitador; é o que ocorre se o gás é
introduzido no tanque por orifícios situados abaixo do agitador. Visualmente, observa-se que
o gás se concentra nas proximidades do eixo do agitador; com isso, a densidade do meio cai
nessa região e, portanto, a potência necessária também diminui. Há exemplos em que 5% de
ar no liquido podem reduzir a potência de 75%. Se as bolhas que sobem através do liquido
não entram em contacto efetivo com o agitador, a redução da potência é muito pequena.
Essa redução depende muito, também, do tipo de agitador.

Vários estudos experimentais foram feitos com o objetivo de obter fórmulas que
permitam o cálculo da potência de agitação em líquidos com bolhas. Entretanto esses
estudos foram geralmente feitos com água e com líquidos simples. Pouquíssimo existe para
outros líquidos; pode-se citar Sachs, que trabalhou com óleos, e Bimbenet, com corn syrup.
Ohyama e colaboradores, trabalhando com o sistema água-ar, chegaram á conclusão de
que a redução de potência devida a bolhas pode ser expressa por
Pg P = f (N a )
onde Na é um adimensional chamado, por esses pesquisadores, de 'número de aeração’, e

Q
definido por Na =
nD3a
Nas experiências que realizaram, Na variou de 0 a 0,12, e Pg/P de 1,0 a 0,3; resultaram,
para o sistema ar-água e diversos tipos de agitadores, as curvas da Fig. 8-13A. Calderbank e
Moo-Young, para o sistema água-ar, também obtiveram correlações válidas em pequenos
intervalos das variáveis. Mais tarde, Michel e Miller , estudando a agitação de sistemas
líquido-gás numa faixa relativamente larga de valores das variáveis,
densidade do liquido, entre 0,8 e 1,65 g/cm3,

viscosidade do liquido, entre 0,9 e 100 cp, e
tensão superficial, entre 27 e 72 dyn/cm,
obtiveram a correlação
Pg ∝ (P2nDa3/Q0,56)0,45
Essa expressão empírica não correlaciona adimensionais e, portanto, não se mantém
necessariamente válida quando mudam as dimensões do sistema, mesmo se for mantida a
semelhança geométrica. Evidentemente, é falha para valores extremos de Q. Além disso,
para soluções de substâncias tenso-ativas, podem variar os valores da constante de pro-
porcionalidade e do expoente. Apesar disso, é a melhor correlação que se possui para
sistemas líquido-gás, pois é pouco sensível às propriedades do fluido, ao modo de introduzir
o ar no liquido e, mesmo, à geometria do sistema.

Pg/P
Na x 102
Figura 9-13A. Exemplos de redução da potência necessária para agitar líquidos com bolhas.
para diversos tipos de agitadores. A: turbina de pás planas (np = 8), B: ventoinha (np = 8),
C: ventoinha (np = 6), D: ventoinha (np = 16), E: ventoinha (np = 4), F: palheta ( Dt/Da = 3,
J/Dt = 0,1, Dt/E = 3).
O fato de ainda não se possuir sequer uma correlação entre adimensionais e as

considerações feitas acima mostram bem como são pouco conhecidos tais sistemas. Michel e
Miller tentaram introduzir, nas correlações, a tensão interfacial que, à primeira vista, parece
ser uma variável importante no fenômeno, mas concluíram que ela parece não influir.
Entretanto as substâncias tenso-ativas alteram a expressão.

8.8.2. Potência consumida em líquidos não Newtonianos

O número de potência para líquidos não Newtonianos é definido da mesma maneira
dos fluidos Newtonianos. O número de Reynolds não é facilmente definido, porque a
viscosidade aparente do fluido varia com o gradiente de velocidade e este varia
consideravelmente de um ponto a outro no tanque. Temos que a viscosidade aparente é:
τy
µa = (15)
− du dy
Para líquidos dilatantes e pseudoplasticos, temos pela lei da potência:
n′
du
τy = −k (16)
dy
Combinando a equação (15) e (16),
n ′−1
du
µa = k (17)
dy
Dados experimentais para uma variedade de líquidos dilatantes e pseudoplásticos

indicam que a taxa de deformação é uma função linear da velocidade do agitador, isto é:
du
= 11n (18)
dy av
Combinando (17) e (18)
µa = k (11n )n −1
′
(19)
O NRe fica
nDa2ρ n 2 − n ′Da2ρ
N Re = = (20)
µa 11n ′−1 k
A figura 8-14 mostra a correlação para turbina de 6 lâminas em fluidos pseudoplasticos.

Para NRe < 10 e acima de 100 os resultados com fluidos pseudoplasticos são os mesmos dos
Newtonianos. Na faixa intermediaria 10 < NRe <100 o líquido pseudoplastico consome
menor potência.

Não Newtoniano
Newtoniano
Np = Pgc/n3Da5ρ
4 Chicanas
Sem Chicanas
NRe = nDa2ρ/µ ou NRe n = nDa2ρ/µa
Figura 8-14. Correlação de potencia para uma turbina de 6 lâminas em líquidos não-
Newtonianos.
EXEMPLO 8.4 (exercício 4)
8.9. MISTURA
Depende de medidas sobre como é definida para o experimento em particular. Muitas
vezes o critério para uma boa mistura é visual, como pela mudança de cor num indicador
ácido-base para se determinar o tempo de mistura. Outro critério inclui a taxa de decaimento
das flutuações da concentração seguido pela injeção de um contaminante no escoamento do
fluido, as variações nas análises de pequenas amostras tomadas ao acaso a partir de varias
partes da mistura, a taxa de transferência de uma fase liquida para outra, e, na mistura
sólido-líquido, a observação visual da uniformidade da suspensão.
8.9.1. Tempo de mistura de líquidos miscíveis

Um dos métodos de estudar a mistura de dois líquidos miscíveis, é injetar uma
quantidade de HCl para um equivalente de NaOH e o tempo requerido para o indicador
mudar de cor. Esta é uma medida da mistura molécula-molécula. A mistura próxima ao
agitador é rápida, com uma mistura mais lenta em outras regiões dependendo da taxa de
circulação no bombeamento.

A figura 8.15 mostra uma correlação para o tempo de mistura de uma turbina. O fator
de mistura adimensional ft é definido como:
(nD a2 ) g1 6 D1a 2
23 2 16
 D   D 1 2  g 
ft = tT = nt T  a   t    (21)
H1 2 D 3t 2  D   H   n2D 
 t  a 
Onde tT é o tempo de mistura em segundos. O número de Froude na eq. (21) implica a

formação de vórtice, a qual pode estar presente para baixos número de Reynolds, mas é
duvidoso o quanto este termo deve contribuir em tanques com chicanas para números de
Reynolds elevados. Quando NRe > 105, ft é quase constante a um valor de 5.
fT
nD a2ρ
N Re =
µ
Figura 8-15. Correlação para o tempo de mistura de líquidos miscíveis num tanque com
chicanas e agitador tipo turbina. Onde: ft = tT

(nD a2 ) g1 6 D1a 2
23
H1 2 D 3t 2
EXEMPLO 8.5 (exercício 5)

8.10. SCALE-UP
Em sistemas de agitação existem muitos problemas complexos como: mistura de

fluidos altamente não Newtonianos e processos multifases, porem são utilizados projetos
padrão. O objetivo no projeto de agitadores durante o scale-up é obter o mesmo resultado do
processo em pequena escala com o processo em grande escala.
Similaridade geométrica: Manter a mesma similaridade geométrica durante o scale-up
permite a definição do fator de escala R:
R = Da 2 Da1 = D t 2 D t1 = W2 W1 = H 2 H1 = E 2 E1 = J 2 J1 (21)
Onde o subscrito 1 é o pequeno agitador e o 2 o grande agitador.
Como V = πDt2H, usualmente Dt = H, logo V = πDt3, e o fator de escala em termos de
volume fica:
Dt2
R= = (V2 V1 )1 3
D t1
O tamanho da unidade de agitação é determinado pelo tempo de processamento. Por
exemplo:
• Num reator o tamanho do tanque é governado pela vazão de produto desejada e a
cinética da reação (tempo de reação).
• Para dispersar um sólido num liquido, o tamanho é governado pela vazão desejada
do sólido e do liquido e o tempo requerido para dispersar os sólidos.
8.10.1. Procedimento Scale-up para escoamento turbulento com três ou mais testes de
volume
Neste caso o Scale-up (ou scale-down) é obtido pela analise experimental em

recipientes de vários tamanhos.
O teste começa a ser feito no menor diâmetro recomendado, cerca de 1 ft com um
volume de 5 a 10 galões, seguido por um recipiente de 2 ft de diâmetro e assim por diante.
Cada tanque é equipado com um motor de velocidade variável e um dinamômetro para
medir a potência.

Os dados são expressos como P/V e V ou Tq/V e V. Faz-se então dois gráficos log
(P/V) versus log V e log(Tq/V) versus log V. Aquele que apresentar o comportamento mais
linear é usado para extrapolar até o volume final. As equações utilizadas são:
(P V )2 = (P V )1 (D t 2 D t1 )s = (P V )1 R s (22)
(Tq V )2 = (Tq V )1 (D t 2 ( )
D t1 )x = Tq V 1 R x (23)
Onde: s, x = expoentes do scale-up

P/V = potência por unidade de volume
Tq/V = torque por unidade de volume
R = fator de escala
Subscritos 1 e 2 = recipientes de diferentes tamanhos
8.10.2. Procedimento Scale-up para escoamento turbulento com dois testes de volume
A equação utilizada é de Rautzen, Corpstein e Dickey:
n n
D  1
N 2 = N1  a 1  = N1   (24)
D  R
 a2 
Onde n é o expoente de scale-up, resolvendo a equação (24) para n, temos:
ln (N1 N 2 )
n= (25)
ln (Da 2 Da1 )
O diâmetro do agitador do tanque do processo (Da3) é determinado assumindo
similaridade geométrica (eq. 21) e a equação (24) é utilizada para a determinação da
velocidade do agitador N3.
8.10.3. Procedimento para scale-up para escoamento turbulento com um teste de volume
É menos recomendável em relação aos anteriores. Baseia-se nos seguintes

procedimentos:
1. Igual movimento dos líquidos
Neste caso a similaridade cinemática será mantida especialmente para processos
sensíveis ao escoamento, assim o torque por unidade de volume é constante.

(Tq V )2
=1 (26)
(Tq V )1
Fazendo uso da similaridade geométrica, eq. (21), temos que:
(Tq V )2 N 22 Da22 u 22
= = =1 (27)
(Tq V )1 N1 Da1 u1
2 2 2
A eq. (27) mostra que a velocidade na extremidade da turbina é a mesma para o volume 1 e
2 para um torque por unidade de volume constante.
Usando a equação (24),
1n
D  1
N 22 Da22 2 2
= N1 Da1 ⇒ N 2 = N1  a1  = N1   (28)
D  R
 a2 
A eq. (28) mostra que o expoente n = 1, porém pela eq. (26) x = 0.
P P
Como Tq = = Cf ; substituindo em (26):
2 πN N
(Tq V )2 P2 (N 2 V2 ) P2 V2 N1 P2 V2 D t 2 P2 V2
= = = = R1 = 1 (29)
(Tq V )1 P1 (N1V1 ) P1 V1 N 2 P1 V1 D t1 P1 V1
A eq. (29) mostra que o expoente da potencia por unidade de volume, s = -1
2. Igual transferência de massa

Neste caso, a potencia por unidade de volume é mantida constante, e os diâmetros
das bolhas ou gotas são mantidos (ocorre transferência de massa na superfície da bolha).
(P V )2
=1 (30)
(P V )1
E o expoente da potencia por unidade de volume é s = 0.
Como P/V ∝ N3 Da2 ⇒ N2 = N1(Da1/Da2)2/3, logo n = 2/3.
Similarmente o expoente do torque por unidade de volume é x = 2/3.
3. Igual tempo de mistura

Neste caso a velocidade do agitador permanece constante, logo N1 = N2.
Como P/V ∝ N3Da2 , então:
(P V )2 = (P V )1 (Da 2 Da1 )2 (31)

E o expoente da potencia por unidade de volume é s = 2.

Como N2 = N1(1/R)n e N2 = N1, logo n = 0.
É facilmente analisado que o expoente do torque por unidade de volume é x = 2.
Um sumário dos valores dos expoentes s, x e n das equações (22), (23) e (24) é
apresentado na tabela 8.1.
TABELA 8.1
Expoentes scale-up para escoamento turbulento
Critério scale-up Valor de s para Valor de x para Valor de n para
mais importante eq. (22) eq. (23) eq. (24)
(1) movimento igual do fluido -1,0 0.0 1.0
(2) suspensões de sólidos iguais -0,55 0.5 3/4
(3) Transferência de massa igual 0.0 2/3 2/3
(4) superfície igual 0.45 1.0 0,5
(5) tempo de mistura iguais 2.0 2.0 0.0
8.11. PROCEDIMENTO SCALE-UP PARA ESCOAMENTO LAMINAR
Na agitação laminar, os dados experimentais confirmam que o número de potência e

o numero de Reynolds estão relacionados por:
KL
Np = (32)
N Re
K L n 2 D3aµ
Logo, P= (33)
gc
Em tanques com chicanas e número de Reynolds elevados (> 10000) o número de potência é
independente do número de Reynolds, e a viscosidade não é um fator, neste caso:
N p = KT (34)
K T n 3D5aρ
Logo, P= (35)
gc
As magnitudes das constantes KT e KL para vários tipos de agitadores e tanques são
mostrados na tabela 8.2.

TABELA 8.2
Valores das constantes KL e KT nas equações (33) e (35) para
tanques com chicanas, com 4 chicanas de largura de 10% do
diâmetro do tanque.
Tipo de agitador KL KT
Hélice, três laminas
Pitch 1,0 41 0,32
Pitch 1,5 55 0,87
Turbina
Disco, 6 laminas (S3 = 0,25, S4 = 0,2) 65 5,75
Curva, 6 laminas (S4 = 0,2) 70 4,80
Inclinada, 6 laminas (45o, S4 = 0,2) - 1,63
Inclinada, 4 laminas (45o, S4 = 0,2) 44,5 1,27
Palheta plana, 2 laminas (S4 = 0,2) 36,5 1,70
Ancora 300 0,35
O procedimento de scale-up em escoamento laminar é exatamente o mesmo do escoamento

turbulento, porem para o projeto em um único tanque vale os seguintes expoentes para a
potencia por unidade de volume (s), equação (22).
TABELA 8.3
Scale-up para escoamento laminar, utilizando a eq. (22)
Critério Expoente s
(1) Transferência de calor igual por unidade de volume 8
(2) Coeficiente de transferência de calor igual 2
(3) Tempo de mistura iguais 0
(4) Velocidades iguais -2
(5) Número de Reynolds iguais -4
Exemplo 8.3 (M) (exercício 3). Exemplo 8.6 (Brodkey) (exercício 6).
Exemplo 8.7 (Brodkey) (exercício 7). Exemplo 8.8 (Gupta) (exercício 8).

Exercícios:
1. Uma turbina de 6 laminas planas é instalada no centro de um tanque vertical. O tanque
tem 1,83 m de diâmetro; a turbina tem 0,61 m de diâmetro e é posicionada 0,61 m do
fundo do tanque. As laminas da turbina tem 127 mm de largura. O tanque é cheio com
uma profundidade de 1,83 m com uma solução de 50 % de soda caustica, a 65,6oC, com
uma viscosidade de 12 cP e uma densidade de 1498 kg/m3. A turbina opera a 90 rpm. O
tanque possui chicanas. Qual a potencia para operar o misturador?
2. Qual seria a potencia requerida no tanque descrito no exercício 1 se ele não possuísse
chicanas?
3. O misturador do exercício 1 é usado para uma misturar um composto de borracha de

látex com uma viscosidade de 1200 cP e uma densidade de 1120 kg/m3. Qual a potencia
requerida?
4. Calcular a potencia necessária para a agitação num tanque cilíndrico, mediante uma
turbina de laminas simples, em cada uma das situações dadas abaixo. A densidade do
liquido é 62,3 lb/ft3. O número de Reynolds mínimo para a misturação adequada é 270.
O diâmetro da turbina é de 1 ft.
a) Líquido pseudoplástico (k = 1,0, n = 0,9)
b) Fluido newtoniano (µ = 1,0 lb/ft s)
c) Fluido dilatante (k = 1,0, n = 1,1)
5. Um tanque agitado de 1,83 m de diâmetro possui uma turbina de 0,61 m de diâmetro e 6

laminas, fixa no agitador acima do fundo do tanque, com uma rotação de 80 rpm. É
proposto utilizar este tanque para neutralizar uma solução aquosa diluída de NaOH a
70oF com uma quantidade estiquiometricamente equivalente de acido nítrico
concentrado (HNO3). A profundidade final do liquido no tanque é 1,83 m. Assumindo
que o acido é adicionado no tanque num mesmo instante, qual o tempo para a
neutralização ser completa?
6. Um agitador tipo turbina de 9 in de diâmetro consiste de 4 laminas de 45o de inclinação,

num tanque de 30 in de diâmetro com 4 chicanas. A unidade é cheia a uma altura de 30
in com um fluido de viscosidade de 10 cP e gravidade especifica de 1,1. O agitador

opera a uma velocidade de 300 rpm. Calcular a potencia por unidade de volume e o
torque por unidade de volume se a razão E/Dt = 0,3.
7. Uma engenheira tem que projetar um reator com capacidade de 12000 gal para agitar o
material do exercício 6. Ela é capaz de obter os mesmos resultados do processo nas
seguintes unidades geometricamente similares sob as condições dadas na tabela.
Descrição Unidade do laboratório Unidade planta piloto

Diâmetro do tanque, in 10 30
Diâmetro do agitador, ft 0,25 0,75
Tipo de agitador-4 laminas, tipo turbina, 45o de pitch
SIM SIM
H/Dt 1,0 1,0
Dt/J 12 12
Número de chicanas 4 4
Velocidade, rpm 690 271
Número de Reynolds 7342 2,595 x 104
Volume da unidade, gal 3,40 91,79
Potencia, hp 9,33 x 10-3 0,1374
Torque, in. lbf 0,8525 31,95
P/V, hp/gal 2,744 x 10-3 1,497 x 10-3
Tq/V, in.lbf/gal 0,2507 0,3481
8. Um detergente líquido com densidade de 1400 kg/m3, µ = 1kg/m.s, σ = 0,0756 N/m é

misturado num tanque de 2,75 m de diâmetro. Os experimentos foram realizados num
tanque de pequena escala com diâmetro de 0,228 m e a potencia requerida para encontrar
o mesmo resultado do processo é medida em vários valores de razões geométricas. A
mínima potencia para o resultado do processo constante foi encontrado com os valores
padrão.
Tendo fixado a geometria para experimentos preliminares, três tanques de Dt = 0,228,
0,457 e 0,915 m são usados e a rpm do agitador determinado experimentalmente de

maneira a encontrar o mesmo resultado do processo. As velocidades cíclicas são

encontradas com os seguintes valores:
Tanque No. Dt N (rpm) para o mesmo resultado do processo
1 0,228 1273
2 0,457 637
3 0,915 318
Obter NRe, NFr, NWe, velocidade na extremidade do agitador, potencia, potencia por
unidade de volume, etc. como uma função do volume do tanque e decidir qual a melhor
regra para o scale-up.

Resultado do exercício 8.8

densidade= 1400 kg/m3
viscosidade = 1 kg/m s
tanque 1.000 2.000 3.000
Dt (m) 0.228 0.457 0.915
n (rpm) 1276.000 637.000 318.000
NRe 171.971 344.910 690.246
NFr 3.504 1.750 0.873
v (m/s) 5.080 5.083 5.080
Np 3.700 3.700 4.000
P (W) 126.327 508.474 2200.467
P/V (W/m3) 13577.562 6786.577 3659.164
P (HP) 0.169 0.682 2.951
American Gear Manufacturesrs' Association: AGMA - velocidades e potências de motores

padrão
n (rpm) Potência (hp)
30 1 1/2
37 2
45 3
56 5
68 7 1/2
84 10
100 15
125 20
155 25
190 30
230 40
etc... 50
60
75
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600

Operações Unitárias da Indústria Química I: Escoamento de Fluidos, Bombas Centrífugas, Caracterização de Partículas e Fluidodinâmica de Sistemas Particulados

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Operações Unitárias da Indústria Química I: Escoamento de Fluidos, Bombas Centrífugas, Caracterização de Partículas e Fluidodinâmica de Sistemas Particulados

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Operações Unitárias da

Universidade Federal da Bahia – Escola Politécnica

No entanto, em se tratando de operações cujos termos apresentam unidades diferentes,

1 m + 30 cm (dois termos com dimensões de comprimento)

As grandezas básicas e as derivadas podem ser expressas nos vários sistemas de

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

I. Dimensões básicas MLTθ (sistema absoluto)

I.a – Sistema Internacional de Unidades (S.I.)

Este sistema está sendo adotado internacionalmente e baseia-se no anterior sistema

Comprimento – metro (m) L

I.b – Sistema pé-libra-segundo (F.P.S.)

Neste sistema usam-se as seguintes unidades básicas:

A unidade de força, o poundal, é a força que provocará uma aceleração de 1 pé por

1 poundal = 1 (libra massa) (pé) (segundo)-2

I.c – Sistema Métrico Absoluto ou C.G.S.

Neste sistema as unidades básicas são as seguintes

Comprimento – centímetro (cm) L

A unidade de força é a força que dará a uma massa de 1 grama aceleração de 1

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

II. Dimensões básicas FLTθ (sistema gravitacional)

II.a. Sistema Britânico Gravitacional

Este sistema usa também o pé e o segundo para unidades de comprimento e tempo,

1 slug = 1 (libra força) (pé)-1 (segundo)2

A unidade de energia é o pé-libra força, mas se designa sempre como o pé-libra.

II.b – M.K.S. técnico ou gravitacional

Comprimento – metro (m) L

A unidade de massa neste sistema é a U.T.M. (unidade técnica de massa).

No sistema absoluto, a unidade de força é definida pela lei de Newton em termos de

F=ma (F) = (ML/T2)

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

m = F/a (M) = (FT2/L)

No sistema internacional de unidades S.I. por exemplo, a unidade de força é o Newton

No sistema C.G.S. a unidade de força é a dina, portanto:

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

III. Dimensões básicas FMLTθ (sistema híbrido)

III.a. No sistema Inglês de Engenharia (English Engineering System), a unidade de força é a

O valor numérico escolhido para o K é de 1/32,174 que é o mesmo valor da aceleração

SISTEMA Dimensões Unidades

FPS MLTθ Pé poundal* libra massa segundo Rankine

CGS Centímetro dina* grama segundo Kelvin

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

RIVETED STEEL – aço rebitado

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

FONTE: “Tubulações Industriais” – Pedro C. Silva Telles

Os diâmetros comerciais dos “tubos para condução” de aço-carbono e de aço-liga

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

ENG184 – Operações Unitárias I : Revisão

2. Calcular a perda de carga entre os pontos (1) e (2) no sistema abaixo:

Dados: líquido = água retenção = swing check valves

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

Quantidade Dimensões Sistemas métricos

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

Viscosidade cinemática, difusividade e difusividade térmica

Constante dos gases

Coeficiente de transferência de calor

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

Samuel Luporini e Letícia Suñe – DEQ/UFBa

2.1. Descrição do equipamento

• Fluidos movem-se através de canos, equipamentos ou a atmosferas ambiente por bombas,

- As bombas de deslocamento positivo impelem uma quantidade definida do fluido em cada