PROCESO INDUSTRIAL

AGENDA
1. ELEMENTOS DEL PROCESO INDUSTRIAL
2. OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN
3. ELEMENTOS DE LA AUTOMATIZACIÓN
4. CLASES DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL Y
TIPOS DE PROCESOS INDUSTRIALES
5. HISTORIA DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES
Y LA AUTOMATIZACIÓN
6. CONTROL INDUSTRIAL
Procesos de aplicación de la automatización industrial
ELEMENTOS DEL PROCESO INDUSTRIAL
Los elementos básicos del proceso industrial son::
Materias primas
Fuentes de energía
La fuerza de trabajo y el trabajo
El capital
La tecnología
Organización de la empresa
MATERIAS PRIMAS
Son los materiales extraídos de la naturaleza o producidos
artificialmente y que sirven para construir bienes de consumo.
Se clasifican según su origen:
Vegetal: madera, celulosa, algodón, goma, etc.
Animal: para uso como alimento: carne, pescado, leche, etc.;
utilizados en confección de ropa: cuero, lana, pieles y seda.
Mineral: son las materias primas de una amplia variedad de
elementos y compuestos químicos. Hay de tipo metálico (hierro
y sus derivados, como el acero) y no metálicos (gases, líquidos y
algunos sólidos y los semiconductores)
Fósil: básicamente son carbón y petróleo. Se utilizan como
combustible o para crear otros materiales como plásticos, oleos,
etc.
FUENTES DE ENERGÍA
Son empleadas por el hombre puede extraer energía para
realizar un determinado trabajo u obtener alguna utilidad.
Las fuentes de energía principalmente usadas, son los
combustibles fósiles, el carbón y el petróleo y sus derivados
en la industria y el transporte.
También están otros tipos de energía como:
Energía solar, se aprovecha mediante paneles solares.

Energía eólica, se obtienen con turbinas y molinos de

viento.

Energía hidráulica, se utilizan centrales para obtener

energía de la fuerza del agua en presas, para generar
energía eléctrica.
Energía mareomotriz, que aprovecha las fuerzas de las
mareas.

Energía geotérmica, consiste en aprovechar el calor que

proviene de fuentes térmicas del interior de la tierra.

Energía nuclear, se utiliza el calor desprendido por las

reacciones químicas de algunos compuestos, como el
uranio.

La materia orgánica: biomasa, gas natural; estas son

energías renovables pero no limpias debido a que expulsan
CO2.
LA FUERZA DE TRABAJO Y EL TRABAJO
El trabajo es uno de los tres factores de la producción.
Es la medida del esfuerzo hecho por seres humanos.
También es posible encontrar otras formas de trabajo,
como el trabajo autónomo productivo, el trabajo
informal de supervivencia, la servidumbre, etc.

El trabajo está esencialmente relacionado con la

construcción y uso de herramientas, y por lo tanto con
la técnica y la tecnología, así como con el diseño de los
procesos de trabajo y producción.
EL CAPITAL
El capital es factor de producción constituido por
inmuebles, maquinaria o instalaciones de cualquier
género, que, se destina a la producción de bienes de
consumo.
Es la cantidad de recursos, bienes y valores disponibles
para satisfacer una necesidad o llevar a cabo una
actividad definida y generar un beneficio económico o
ganancia particular.

La actividad que se realiza puede ser la producción, el

consumo, la inversión, la constitución de una empresa,
etc.
Cuando éste capital se destina a la producción, se convierte en
un factor de producción.

Se distinguen varios tipos de capital:

El capital circulante o capital de rotación: es el invertido en
elementos que se transformarán en el curso de la producción;
cambia sucesivamente de forma, siendo materias primas,
productos elaborados, créditos, etc.

El capital fijo es el que, constituido por inmuebles, instalaciones

y maquinarias, se destina, con carácter permanente, a la
producción.

El capital constante es la inversión en materias primas y

maquinarias que se usan en la producción.
El capital variable es el que se cambia por trabajo, es decir el
invertido en salarios u otros pagos a los trabajadores.
El capital líquido es la diferencia entre el activo y el pasivo.

El capital nacional es la parte del patrimonio nacional constituida

por bienes producidos por el hombre.

El capital societario es el conjunto de dinero y bienes materiales

aportados por los socios a una empresa.

El capital público es el que pertenece al Estado.

El capital inmaterial es el que no se muestra como algo físico;

puede ser el conocimiento, la aptitud, las habilidades, el
entrenamiento de una persona, etc.
También se distingue el capital según el periodo de tiempo
que tarda en ofrecer un beneficio:

El capital de corto plazo es el tipo de capital del cual se

espera obtener un beneficio o renta en un periodo menor a
un año.

El capital de largo plazo es el tipo de capital del cual se

espera obtener un beneficio o renta en un periodo mayor a
un año, como el capital invertido en la constitución de una
empresa.

La composición orgánica del capital es la relación entre el

capital constante y el capital variable.
LA TECNOLOGÍA
Tecnología es el conjunto de saberes que permiten fabricar
objetos y modificar el entorno, para mejorar las condiciones del
ser humano.

Los principales medios para la fabricación de dispositivos son la

energía y la información. La energía permite dar a los materiales
la forma, ubicación y composición que están descriptas por la
información. Las herramientas incorporaron la información en su
funcionamiento y los instrumentos, permiten medir y registrar
información.
En general, las máquinas herramientas son combinaciones
complejas de varias herramientas gobernadas por información
obtenida por instrumentos también incorporados en ellas.

Al construir un nuevo objeto o al innovar sobre uno existente, el

ser humano genéricamente tiene en cuenta los siguientes
aspectos:

Identificación del problema práctico a resolver: en esta etapa

deben quedar bien definidas las características del problema

Establecimiento de los requisitos que debe cumplir la solución:

materiales admisibles; cantidad y calidad de mano de obra a usar
y su disponibilidad; costos máximos de fabricación, operación y
mantenimiento; duración mínima requerida del artefacto
Principio de funcionamiento: frecuentemente hay varias maneras
diferentes de resolver un mismo problema, de acuerdo con el
entorno natural o social al que apuntan

Diseño del dispositivo: es un requisito de todos los procesos de

fabricación industrial

Simulación o construcción de un prototipo: se usan programas de

simulación para su fabricación, lo que permite detectar y
resolver problemas antes de su manufactura final

Fabricación: se realiza de diferentes formas entre las que están la

producción en serie, la fabricación basada en componentes
integrables, la intercambiabilidad de partes y el empleo o no de
recursos humanos para su elaboración.
ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

Una empresa es el ejercicio profesional de una actividad

económica planificada, con la finalidad o el objetivo de obtener
beneficios intermediando en el mercado de bienes o servicios
mediante la utilización de factores productivos. Para cumplir con
este objetivo la empresa combina naturaleza y capital.

La empresa es la unidad económico-social en la que el capital, el

trabajo y la dirección se coordinan para realizar una producción
socialmente útil, de acuerdo con las exigencias del bien común.

Los elementos necesarios para formar una empresa son: capital,

trabajo y recursos materiales.
En economía, la empresa es la unidad económica básica
encargada de satisfacer las necesidades del mercado mediante la
utilización de recursos materiales y humanos. Están coordinadas
por un administrador que toma decisiones en forma oportuna
para la consecución de los objetivos para los que fueron creadas.
Para cumplir con este objetivo la empresa combina naturaleza y
capital.
Las empresas se clasifican de distintas formas:

Según la actividad económica que desarrolla:

Del sector primario, crea la utilidad de los bienes al obtener los

recursos de la naturaleza.
Del sector secundario, centra su actividad productiva al
transformar físicamente unos bienes en otros más útiles para su
uso. En este grupo se encuentran las empresas industriales y de
construcción.
Del sector terciario, con actividades de diversa naturaleza, como
comerciales, transporte, turismo, asesoría, etc.

Según la forma jurídica, atendiendo la titularidad de la empresa

y la responsabilidad legal de sus propietarios:

Empresas individuales: Si solo pertenece a una persona,

responde frente a terceros con todos sus bienes, tiene
responsabilidad ilimitada. Es la forma más sencilla de establecer
un negocio y suelen ser empresas pequeñas o de carácter
familiar.

Empresas societarias o sociedades: Constituidas por varias

personas. Están: la sociedad anónima, la sociedad colectiva, la
sociedad comanditaria y la sociedad de responsabilidad limitada
y las sociedades de economía social.
Según su dimensión, teniendo en cuenta el volumen de ventas,
el capital propio, número de trabajadores y los beneficios

Microempresa si posee menos de 10 trabajadores.

Pequeña empresa: si tiene menos de 50 trabajadores.

Mediana empresa: si tiene un número entre 50 y 250

trabajadores.

Gran empresa: si posee más de 250 trabajadores.

Según su ámbito de actuación. En función al aspecto geográfico
en el que las empresas realizan su actividad: Empresas locales;
Regionales; Nacionales y Multinacionales

Según la titularidad del capital, pueden ser:

Empresa privada: si el capital está en manos de particulares
Empresa pública: si el capital y el control está en manos del
Estado
Empresa mixta: si la propiedad es compartida
Empresa de autogestión: si el capital está en manos de los
trabajadores

Una empresa combina tres factores que son:

Factores activos: empleados, propietarios, sindicatos, bancos…
Factores pasivos: materias primas, tecnología, conocimiento,
contratos financieros...
Organización: coordinación y orden entre todos los factores y las
áreas. La organización empresarial corresponde al proceso de
organizar los recursos de los que dispone la empresa, para
alcanzar los objetivos deseados. Las estructuras más comunes
son:
* Organización lineal:

Ventajas del Sistema

Sencillo y claro.
No hay conflicto de autoridades ni fugas de responsabilidad.
Se facilita la rapidez de acción.
Se crea una firme disciplina.
Es más fácil y útil en la pequeña empresa.
Desventajas del Sistema
Se carece de especialización.
No hay flexibilidad para futuras expansiones.
Es muy difícil capacitar a un jefe para supervisar a todos los aspectos
que deben coordinar.
Se propicia la arbitrariedad del jefe porque absorbe toda la
responsabilidad y autoridad.
Organización funcional.
Ventajas del Sistema
Una de las ventajas de la estructura funcional es la de colocar
cada actividad en manos de un especialista en ese campo
particular. Por lo tanto, hace uso máximo del principio de la
división de trabajo.

Desventajas del Sistema

La organización funcional pura tiene algunas series de
desventajas. Es extremadamente confuso para la base de la
misma.

Organización de Línea, Asesoría o Plana Mayor

Este tipo de organización es un derivado del tipo de organización
de línea, en cuanto a que cada uno de los trabajadores rinde
cuentas a un solo supervisor correspondiente en cada caso
Organización lineal-Staff.
Ventajas del Sistema

Una ventaja aparente de la estructura líneal y de staff es que

consigue una división satisfactoria del trabajo, sin sacrificar
demasiados individuos en las operaciones de control.

Desventajas del Sistema

Ocasionalmente surgen dificultades en la forma de organización

lineal y de staff.
Pueden dar sus consejos de forma que provoquen
resentimientos y fricciones.
Un componente de la división líneal o supervisor puede tratar de
eludir responsabilidades por sus acciones poco afortunadas,
delegando la culpa en el consejo recibido de los individuos
encuadrados en la división del servicio.
Otras formas de Organización son:

Organización por Comité.

El Comité se puede definir como un grupo de personas,
designadas o elegidas, a quienes se les confía un asunto,
para su resolución. Los comités o “Juntas” o “grupos de
trabajo” o “comisión”, facilitan que los individuos se reúnan
y hablen sobre diversos asuntos.

Organización divisional.

Organización matricial.
Uno de los aspectos más importantes de la organización
es el establecimiento de departamentos, que designan un
área o división en particular de una organización sobre la
cual un administrador posee autoridad respecto del
desempeño de actividades especificas.

A partir de estos elementos la empresa industrial obtiene

un producto que se ha de vender en el mercado, donde
debe competir en calidad y precio con los productos
fabricados de otras empresas.
Reinversión de Beneficios en la organización

La diferencia entre los costos y el precio del producto puede

producir beneficios, parte de los cuales se reinvierten en la
empresa para:

mantener el proceso de producción

modernizar la tecnología o
introducir otras mejoras.
AUTOMATIZACIÓN
OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Los procesos y procedimientos para automatizar un sistema

buscan lograr los siguientes objetivos:

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos

de la producción y mejorando la calidad de la misma.

Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo

los trabajos difíciles y peligrosos e incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso.

Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no

requiera grandes conocimientos para la manipulación del
proceso productivo.

Integrar la gestión y producción.

Panel de control
También son objetivos los de Integrar varios aspectos de las
operaciones de manufactura para:

Mejorar la calidad y uniformidad del producto

Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.

Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura

mediante un mejor control de la producción.

Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.

Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de

error humano.
Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.

Aumentar la seguridad para el personal.

Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente:

El arreglo de las máquinas
El flujo de material
Termoformadora
ELEMENTOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Entre los posibles elementos y según su condición de activación

se encuentran:

Mecánicos: típicamente usados en la sección de transporte

(bandas transportadoras) donde están presentes elementos de
engranajes, rodillos, piñones, etc.

Neumáticos y electro neumáticos: utilizables en secciones de

dosificación (cilindros neumáticos, válvulas neumáticas y electro-
neumáticas, automatismos neumáticos actuadores neumáticos,
sensores neumáticos, etc.)
Eléctricos y electrónicos: esta involucrada en todas las secciones
del proceso (servomotores, motores trifásicos, motores
eléctricos de DC/AC, circuitos de protección, microprocesadores,
autómatas programables PLC, controladores analógicos,
sensores, transductores, pre-accionadores, drivers de
accionamientos, sistemas de comunicaciones, etc.).

ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN AUTOMATIZADA

MAQUINAS: Son los equipos mecánicos que realizan los

procesos, traslados, transformaciones, etc. de los productos o
materia prima.

ACCIONADORES: Son equipos acoplados a las máquinas, y que

permiten realizar movimientos, calentamiento, ensamblaje,
embalaje. Pueden ser:
Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, son por
ejemplo, electro válvulas, motores, resistencias, cabezas de
soldadura, etc.

Accionadores neumáticos: Usan la energía del aire

comprimido, son por ejemplo, cilindros, válvulas, etc.

Accionadores hidráulicos: Usan la energía de la presión del

agua, se usan para controlar velocidades lentas pero precisas.

PRE ACCIONADORES: Se usan para comandar y activar los

accionadores. Por ejemplo, contactores, switch, variadores de
velocidad, distribuidores neumáticos, etc.
CAPTADORES: Son los sensores y transmisores, encargados de
captar las señales necesarias para conocer el estados del
proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.

INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA: Permite la comunicación entre

el operario y el proceso, puede ser una interfaz gráfica de
computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.

ELEMENTOS DE MANDO:
Son los elementos de cálculo y control que gobiernan el
proceso, se denominan autómata, y conforman la unidad de
control.
Termo selladora
Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte
de mando y parte operativa.

PARTE DE MANDO:
Es la estación central de control o autómata. Es el elemento
principal del sistema, encargado de la supervisión, manejo,
corrección de errores, comunicación, etc.

PARTE OPERATIVA:
Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice las
acciones. Son por ejemplo, los motores, cilindros, compresores,
bombas, relés, etc.
GRADO DE AUTOMATIZACIÓN

Se distinguen los siguientes grados:

Aplicaciones en pequeña escala como mejorar el funcionamiento
de una maquina en orden a:

Mayor utilización de una máquina, mejorando del sistema de

alimentación.

Posibilidad de que un hombre trabaje con más de una máquina.

Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie de

magnitudes simultáneamente.

Realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias

programadas.
Procesos automáticos en cadena, con posibilidad de
autocontrol y auto corrección de desviaciones.

En la automatización no siempre se justifica la implementación

de sistemas de automatización, pero existen ciertas señales
indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación
de estos sistemas, los indicadores principales son los
siguientes:

- Requerimientos de un aumento en la producción

- Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos

- Necesidad de bajar los costos de producción

- Escasez de energía

- Encarecimiento de la materia prima

- Necesidad de protección ambiental

- Necesidad de brindar seguridad al personal

- Desarrollo de nuevas tecnologías

Maqueta de automatización de proceso con PLC
Lavadero de autos
CLASES DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL Y TIPOS DE
PROCESOS INDUSTRIALES

Hay tres clases muy amplias de automatización industrial:

automatización fija, automatización programable, y
automatización flexible.
La automatización fija se utiliza cuando el volumen de
producción es muy alto, y por tanto se puede justificar
económicamente el alto costo del diseño de equipo
especializado para procesar el producto, con un rendimiento alto
y tasas de producción elevadas. Además de esto, otro
inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va
de acuerdo a la vigencia del producto en el mercado.
La automatización programable se emplea cuando el volumen
de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de
producción a obtener. En este caso el equipo de producción es
diseñado para adaptarse a la variaciones de configuración del
producto; ésta adaptación se realiza por medio de un programa
(Software).
Por su parte la automatización flexible es más adecuada para un
rango de producción medio. Estos sistemas flexibles poseen
características de la automatización fija y de la automatización
programada.
Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de
estaciones de trabajo interconectadas entre si por sistemas de
almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en
su conjunto por una computadora.
De los tres tipos de automatización, la robótica coincide más
estrechamente con la automatización programable.
Tipos de Automatización

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de

modo que se deberá analizar cada situación a fin de decidir
correctamente el esquema más adecuado.
Los tipos de automatización son:

Control Automático de Procesos

El Procesamiento Electrónico de Datos

La Automatización Fija

El Control Numérico Computarizado

La Automatización Flexible.
El Control Automático de Procesos, se refiere usualmente al
manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios
(generalmente químicos y físicos); un ejemplo de esto lo podría
ser el proceso de refinación de petróleo.

El Proceso Electrónico de Datos frecuentemente es relacionado

con los sistemas de información, centros de cómputo, etc. Sin
embargo en la actualidad también se considera dentro de esto la
obtención, análisis y registros de datos a través de interfaces y
computadores.

La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de

sistemas lógicos tales como: los sistemas con relés, PLC’S y
controladores programables.
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control
numérico computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con
éxito a Máquinas de Herramientas de Control Numérico (MHCN).
Entre las MHCN se puede mencionar:

Fresadoras CNC.
Tornos CNC.
Máquinas de Electroerosionado
Máquinas de Corte por Hilo, etc.

El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización hace

referencia al de los Robots industriales que en forma más
genérica se les denomina como "Celdas de Manufactura
Flexible".
Tipos de procesos industriales
Existen varios tipos de clasificación, sin embargo la que se utiliza con
mayor frecuencia para discutir los tipos de procesos de control y las
aplicaciones de comunicaciones es la segmentación de las industrias
en unidades de operación continuas, discontinuas, por lotes y
discretas.
Operaciones continuas
Las operaciones continuas son aquellas en las que la materia prima, los
productos intermedios y finales son fluidos y son procesados de
manera continua por un largo período de tiempo, en ocasiones por
años, sin paro alguno. En lugar de la tecnología de productos, la
tecnología de procesos regularmente es la llave para el éxito de la
economía. Ejemplo de este tipo de operaciones se encuentran en
industrias como la química, la petrolera y la energética.
Operaciones discontinuas
Son lo mismo que las operaciones continuas excepto que con
frecuencia se cambia de un producto a otro. Esto implica que en
ocasiones se realicen paros y arranques en intervalos frecuentes, o
cambiar de una condición de operación a otra con el fin de realizar un
producto similar. Para que estos procesos sean costeables en su
operación, se realiza una automatización adicional para realizar los
cambios en las condiciones de operación. Ejemplos de este tipo de
operaciones son las industrias que fabrican papel, alimentos y algunos
procesos químicos.
Operaciones por lotes
Además de correr de manera discontinuo, son diferentes en el
sentido en que el Procesamiento se realiza siguiendo una
secuencia específica. La materia prima se mezcla toda junta y
luego se procesa en una trayectoria específica bajo ciertas
condiciones de operación como temperatura, presión, densidad,
viscosidad, etc. En algunas ocasiones se usan aditivos adicionales
en diferentes momentos en el ciclo de procesamiento. El
producto deseado es separado o condicionado en unidades de
operación por lotes. Las operaciones por lotes son la forma más
antigua de operar pero las más frecuentemente usada en industrias
como la química, de alimentos, minerales, fármacos, textiles y
pieles.
Operaciones discretas
Las operaciones discretas son aquellas en las que se produce un
producto a la vez, como los automóviles, refrigeradores, aviones,
barcos, etc. Estos procesos utilizan una línea de ensamblaje donde
el producto se mueve a través de las diferentes unidades de
operación o el producto puede permanecer de manera estacionaria
con diferentes procesos en un mismo lugar. Los productos pueden
ser fabricados uno a la vez o en grandes cantidades en una línea de
producción masiva.
La industria de procesos fluidos

Las industrias de procesos fluidos se encuentran entre los tipos

de proceso continuo, discontinuo y por lotes.

Sus productos se caracterizan porque fluyen continuamente a

través de las operaciones de manufactura.

La materia pierde su identidad debido a los cambios en su

estructura molecular durante su procesamiento lo cual hace
difícil su invención y seguimiento.
Monitoreo y control de plataformas petroleras
Este tipo de industrias regularmente son operadas por dos o
tres personas desde una cabina de control.

Las industrias de procesos discretos trabajan principalmente

con partes individuales, procesadas en operaciones de tipo
discreto o por lotes, posteriormente son ensambladas en
productos discretos. Regularmente existe una gran cantidad de
personas trabajando y operando en este tipo de industrias.

La mayoría de programas para la administración de las plantas

con la programación y seguimiento de las tareas, los inventarios
y costos fueron desarrollados para las industrias de procesos
discretos por lo tanto no reflejan las necesidades de las
industrias de procesos fluidos.
HISTORIA DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES, LA ROBOTICA Y LA
AUTOMATIZACIÓN

ROBOTS
Isaac Asimov, escritor de ciencia ficción (1939) proyecto la
imagen de robot como una máquina bien diseñada y con una
seguridad garantizada que actúa de acuerdo con tres principios.

Estos principios fueron denominados por Asimov las Tres Leyes

de la Robótica, y son:
* Un robot no puede actuar contra un ser humano o,
mediante la inacción, que un ser humano sufra daños.

* Un robot debe de obedecer las ordenes dadas por los

seres humanos, salvo que estén en conflictos con la primera
ley.

* Un robot debe proteger su propia existencia, a no ser que

esté en conflicto con las dos primeras leyes.
Un robot puede ser descompuesto en un conjunto de
subsistemas funcionales: procesos, planeación, control,
sensores, sistemas eléctricos, y sistemas mecánicos.

El subsistema de Software es una parte implícita de los

subsistemas de sensores, planeación, y control; que integra
todos los subsistemas como un todo.

A continuación se ilustra el recorrido histórico de la

automatización industrial y de procesos.

Historia

En los siglos XVII y XVIII en Europa fueron construidos muñecos

mecánicos que tenían algunas características de robots.
 Reloj
de Ktsibios
300 AC
En el siglo XVIII Jacques de Vauncansos construyó músicos de
tamaño humano, se trataba de robots mecánicos diseñados para
un propósito específico: la diversión.

1745: Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.

Hubo otras invenciones mecánicas durante la revolución
industrial, dirigidas al sector de la producción textil. Entre ellas
se puede citar la hiladora giratoria de Hargreaves (1770), la
hiladora mecánica de Crompton (1779), el telar mecánico de
Cartwright (1785), Joseph Marie Jacquard patenta un telar
automático utilizando tarjetas perforadas (1801)

En 1805, Henri Maillardert construyó una muñeca mecánica que

era capaz de hacer dibujos. Una serie de levas se utilizaban como
‘el programa’ para el dispositivo en el proceso de escribir y
dibujar.
1817-1870: Máquinas especiales para corte de metal.
1863: Primer piano automático, inventado por M. Fourneaux.
1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas
intercambiables.
1870: Primer torno automático, inventado por Christopher
Spencer.

Los orígenes y avances de la Automatización Industrial se

resumen en:

PRINCIPIOS SIGLO XX HASTA AÑOS 50

Orígenes con la revolución industrial.

Se utilizan elementos mecánicos y electromagnéticos (motores,

relés, temporizadores, contadores).
Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos para
máquinas de corte automáticas.
John Parsons comienza investigación sobre control numérico
(1945-1948)
Problema: los armarios eléctricos (armarios de control)
aumentan de tamaño según se hacen automatizaciones más
complejas.

AÑOS 50
Comienzan a utilizarse los semiconductores (electrónica).
Se reduce el tamaño de los armarios eléctricos.
Se reduce el número de averías por desgaste de componentes.
Problema: falta de flexibilidad: un sistema de control sólo sirve
para una aplicación específica, y no es reutilizable.
 AÑO 1968: NECESIDADES Y SOLUCIONES

Ford y General Motors plantean las especificaciones que debe

cumplir un controlador electrónico programable para ser
realmente útil en la industria: fundamentalmente, necesidad
de programación.

Bedford associates desarrolla un prototipo de controlador

industrial. Puede ser considerado el primer PLC de la historia
(programmable logic controller o autómata programable
industrial). Tenía como características:

• Reutilizable.
• Adaptado a entornos agresivos (industria)
• Fácilmente programable por técnicos eléctricos.
• Implementado con electrónica de estado sólido
(semiconductores)
Los primeros PLC se usan en control de procesos secuenciales
cadenas de montaje, transporte, etc.

Problema: memoria cableada, la reutilización es posible pero

costosa.

PRINCIPIOS 70: APARECE EL MICROPROCESADOR

Primeros ordenadores digitales.

Más flexibilidad por la facilidad de programación (desaparecen las

memorias cableadas).

Problema: no utilizables en la industria por falta de robustez,

dificultad de conexión a equipos mecánicos y dificultad de
programación.
MEDIADOS 70

Los autómatas incorporan el microprocesador.

Se pueden reprogramar sin recablear (aumenta flexibilidad).

Permiten realizar cálculos matemáticos.

Se pueden comunicar con un ordenador central (ordenador

encargado de controlar la planta enviando órdenes a los autómatas
que gobiernan cada proceso).
 FINALES 70: MEJORAS EN LOS AUTÓMATAS

Mayor memoria.
Capacidad de gobernar bucles de control.
Más tipos de E/S (conexión más flexible de
sensores/actuadores).
Lenguajes de programación más potentes.
Comunicaciones más potentes.

AÑOS 80: CONTINÚAN LAS MEJORAS

Mayor velocidad de proceso.

Dimensiones más reducidas.
Técnicas de control más complejas (PID, inteligente, fuzzy).
Múltiples lenguajes (contactos, lista instrucciones, GRAFCET,
etc.).
ACTUALIDAD: GRAN VARIEDAD DE AUTÓMATAS

Compactos y sencillos para aplicaciones incluso domésticas:

• Abrir/cerrar puertas.
• Control de iluminación o control de riego, etc.

Gama alta
• Modulares.
• Grandes posibilidades de ampliación.
• Prestaciones similares a las de un pequeño computador.
• TENDENCIAS

Evolución continua de los sistemas de comunicación:

• Redes de autómatas.
• CIM: producción integrada y controlada por ordenador con
múltiples autómatas.
• Redes de sensores/actuadores conectadas a los autómatas
(AS-interface).
• Múltiples estándares de comunicación (Profibus, ethernet
industrial,…)
AUTOMATIZACION DE UNA BANDA TRANSPORTADORA CON
UN PLC
 CONTROL AUTOMÁTICO

El control automático juega un papel vital en el avance de la

ingeniería y de la técnica y se ha convertido en parte
importante e integral de los procesos de manufactura e
industriales actuales.,
El control automático es esencial en operaciones donde se deben de
controlar variables como presión, humedad, temperatura, flujo o
viscosidad, también es vital en la industria de manufactura, para el
maquinado, manejo y armado de piezas mecánicas entre otras y es de
extrema importancia en aplicaciones como el pilotaje automático de
vehículos o aviones, naves espaciales, edificios y casas inteligentes, o
guiado de proyectiles.

El primer trabajo en control automático, fue el regulador centrífugo de

James Watt para controlar la velocidad de una máquina de vapor.

Con sus trabajos en controles automáticos para la dirección de navíos,

Minorsky en 1922, demostró, cómo se podría determinar la
ESTABILIDAD, a partir de las ecuaciones diferenciales que describen el
sistema. Nyquist en 1932 determinó la estabilidad de los sistemas de
lazo cerrado sobre la base de la respuesta a lazo abierto con excitación
senoidal en régimen permanente.
SERVOMECANISMO, fue el término que Hazen introdujo en 1934,
para los sistemas de control de posición. Es el estudio el diseño de
servomecanismos capaces de seguir una entrada cambiante. En la
década de los 40 se desarrollo completamente el método del LUGAR
DE LAS RAICES y el de RESPUESTA DE FRECUENCIA, que son el
corazón de la teoría del control.
La automatización industrial evoluciona a la par con los sistemas
electrónicos, mecánicos, eléctricos e informáticos.

En un principio, para automatizar un proceso se utilizaban

señales eléctricas de bajo voltaje y transistores.

Después circuitos integrados y microprocesadores, y

posteriormente las computadoras empezaron a formar parte del
control de procesos.

Como las plantas modernas tienen muchas entradas y salidas se

van haciendo mas y mas complejas se desarrollaron
controladores especializados con las herramientas necesarias
para controlarlas; así surge el PLC que es un dispositivo
programable que se puede adaptar a las necesidades de
cualquier proceso que se quiera automatizar.
Después fue necesaria la integración de estos sistemas de
control con sistemas de adquisición y procesamiento de datos,
hasta lograr las actuales redes de control automático y
dispositivos, que controlan cualquier proceso, otros sistemas
de control, autómatas o robots.

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas

de producción, realizadas habitualmente por operadores
humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales: Parte
de Mando y Parte Operativa

La parte operativa es la parte que actúa directamente sobre la

máquina. Son los elementos que hacen que la máquina se
mueva y realice la operación deseada.

Los elementos que forman la parte operativa son los

accionadores de las máquinas como motores, cilindros,
compresores etc. y los componentes de sensórica o captadores
como fotodiodos, finales de carrera etc.

Algunas de las terminologías, condiciones y tipos utilizados en la

automatización y los procesos industriales se definen y señalan a
continuación
CONTROL INDUSTRIAL

El Control Industrial comprende todas las acciones humanas y

elementos materiales usados para llevar a cabo una actividad
industrial o la transformación y/o transporte de un producto
industrial.

Como elementos de Control Industrial están dispositivos

magnéticos, eléctricos, electrónicos, informáticos (software) o
combinaciones de estos.

Cada vez es más común el uso de Controladores Lógicos

Programables (PLC), que se configuran para ejercer funciones de
supervisión y control, tomando decisiones y evaluando valores
de proceso con márgenes de error mínimos, lo que redunda en
más seguridad, precisión y confiabilidad en la operación de un
proceso.
Las computadoras industriales constituyen una herramienta
accesible para realizar el control y supervisión de una planta y
gestión de líneas de producción, además, constituyen el enlace
con las decisiones administrativas y otros modelos de
producción.

Por lo general un PLC o sistema de control está acompañado por

un por una interfaz de usuario HMI, cuya función es brindar la
visualización del proceso industrial, así como mostrar los valores
de proceso, alarmas y ofrecer al operador un punto central para
la operación de la planta.

Actualmente existe una tendencia a estandarizar las formas de

automatización mediante protocolos de comunicación abiertos
(total o parcialmente) o propietarios, como ejemplo OPC (OLE for
Process Control), profibus, fieldbus, controlnet, etc.
Esquema de un circuito de fuerza y control de arrancador Y-D
APLICACIONES DE LOS ROBOTS EN EL CONTROL INDUSTRIAL

Los robots son utilizados en una diversidad de aplicaciones,

desde robots tortugas en los salones de clases, robots
soldadores en la industria automotriz, hasta brazos
teleoperados en el transbordador espacial.

Cada robot lleva consigo su problemática propia y sus

soluciones afines; no obstante que mucha gente considera
que la automatización de procesos a través de robots está
en sus inicios, es un hecho innegable que la introducción de
la tecnología robótica en la industria, ya ha causado un gran
impacto. En este sentido la industria Automotriz
desempeña un papel preponderante.
Es necesario hacer mención de los problemas de tipo social,
económicos e incluso político, que puede generar una mala
orientación de robotización de la industria. Se hace
indispensable que la planificación de los recursos humanos,
tecnológicos y financieros se realice de una manera
inteligente.

Los robots son utilizados por una diversidad de procesos

industriales como lo son : la soldadura de punto y soldadura
de arco, pinturas de spray, transportación de materiales,
molienda de materiales, moldeado en la industria plástica,
máquinas-herramientas, y otras más.
Aplicación de transferencia de material

Las aplicaciones de transferencia de material se definen

como operaciones en las cuales el objetivo primario es
mover una pieza de una posición a otra. Se suelen
considerar entre las operaciones más sencillas o
directas de realizar por los robots. Las aplicaciones
normalmente necesitan un robot poco sofisticado, y los
requisitos de enclavamiento con otros equipos son
típicamente simples.
Carga y descarga de maquinas.

Estas aplicaciones son de manejos de material en las

que el robot se utiliza para servir a una máquina de
producción transfiriendo piezas a/o desde las
máquinas. Existen tres casos que caen dentro de ésta
categoría de aplicación:

Carga/Descarga de Máquinas. El robot carga una pieza

de trabajo en bruto en el proceso y descarga una pieza
acabada. Una operación de mecanizado es un ejemplo
de este caso.
Carga de máquinas. El robot debe de cargar la pieza de
trabajo en bruto a los materiales en las máquinas, pero
la pieza se extrae mediante algún otro medio. En una
operación de prensado, el robot se puede programar
para cargar láminas de metal en la prensa, pero las
piezas acabadas se permite que caigan fuera de la
prensa por gravedad.

Descarga de máquinas. La máquina produce piezas

acabadas a partir de materiales en bruto que se cargan
directamente en la máquina sin la ayuda de robots. El
robot descarga la pieza de la máquina. Ejemplos de ésta
categoría incluyen aplicaciones de fundición de troquel
y moldeado plástico.
Operaciones de procesamiento.

Además de las aplicaciones de manejo de piezas, existe

una gran clase de aplicaciones en las cuales el robot
realmente efectúa trabajos sobre piezas. Este trabajo
casi siempre necesita que el efector final del robot sea
una herramienta en lugar de una pinza.

Por tanto la utilización de una herramienta para

efectuar el trabajo es una característica distinta de este
grupo de aplicaciones. El tipo de herramienta depende
de la operación de procesamiento que se realiza.
Soldadura por puntos (discontinua).
La soldadura por puntos es un proceso en el que dos
piezas de metal se soldan en puntos localizados al
hacer pasar una gran corriente eléctrica a través de las
piezas donde se efectúa la soldadura.
Soldadura por arco continua.
Se utiliza para obtener uniones largas o grandes
uniones soldadas en las cuales, a menudo, se necesita
una cierre hermético entre las dos piezas de metal que
se van a unir. El proceso utiliza un electrodo en forma
de barra o alambre de metal para suministrar la alta
corriente eléctrica de 100 a 300 A.
Recubrimiento con spray
La mayoría de los productos fabricados de materiales
metálicos requieren de alguna forma de acabado de
pintura antes de la entrega al cliente. La tecnología
para aplicar estos acabados varia en la complejidad
desde métodos manuales simples a técnicas
automáticas altamente sofisticadas. Se dividen los
métodos de recubrimiento industrial en dos categorías:

1.- Métodos de recubrimiento de flujo e inmersión.

2.- Métodos de recubrimiento al spray.
Otras Operaciones de proceso
Taladro, acanalado, y otras aplicaciones de
mecanizado.
Rectificado, pulido, desbarbado, cepillado y
operaciones similares.
Remachado, Corte por chorro de agua.
Taladro y corte por láser.

Laboratorios
Manipuladores cinematicos
Agricultura
Espacio
Vehículos submarinos
Educación