ACTIVIDAD 1.2.

PRODUCCION DE ACIDO SULFIRICO

El ácido sulfúrico es uno de los químicos industriales más importantes. Es de gran significado, la observación que frecuentemente
se hace, es que el per cápita usado de ácido sulfúrico es un índice del desarrollo técnico de una nación. El ácido sulfúrico es
importante en casi todas las industrias, y es usada ampliamente en la manufactura de fertilizantes superfosfatos, sales sulfatadas,
celofán, rayón, detergentes, ácido clorhídrico, ácido nítrico, tintes, pigmentos, explosivos, refinación de petróleo, en el almacenaje
de baterías, en el tratamiento de agua industrial, y en el blanqueado de minerales. El proceso de contacto ha sido mejorado en
todo detalle y es ahora una de las industrias de bajo costo, con un proceso automático continuo. Todas las nuevas plantas de ácido
sulfúrico usan el proceso de contacto. Las pocas plantas de pequeña capacidad emplean la cámara de procesamiento que
representan el 5% de las plantas de ácido sulfúrico.

DIAGRAMA DE FLUJO

DESCRIPCION DEL PROCESO

La planta de ácido sulfúrico descrita en la descripción del equipo es diseñada para producir 98% de ácido sulfúrico desde el azufre
de 99.5% de pureza con una producción máxima de presión de vapor 17 Kg/Cm2.

1. El azufre es enviado dentro de una tolva medidora de azufre, luego será fundido por una bobina de vapor, el índice de
fusión será acelerado por medio de un agitador.
2. El azufre fundido es derramado en los compartimentos de almacenaje de azufre. Dos equipos tipo bombas, serán
instalados en el compartimento de almacenaje de azufre del medidor de azufre, uno será operado y el otro será parado.
3. La bomba entregará azufre derretido a través de una línea elevadora de vapor al azufre quemado. Una presión de vapor
de 5 Kg/Cm2 será usada para calentar la línea elevadora.
4. El azufre será rociado en la parte superior de la cámara de combustión de azufre. El aire para la combustión será
proporcionado por una tolva conducida por un motor eléctrico. El aire de la tolva pasará a través de una torre de secado
para precalentar el aire y sobre el azufre quemado para proporcionar el oxígeno necesario para producir el gas SO2.
 5. El gas caliente deja al azufre quemado pasar directamente a la tolva de desechos calientes, donde este será enfriado por
una temperatura intercambiada con agua de cocción de alta presión para producir vapor saturado. Una porción
posterior de vapor será utilizada en la alimentación del calentador de agua. El resto del vapor será enviado a la planta de
ácido con una presión límite de 17 Kg/Cm2. La temperatura del gas SO2 entregada a la caldera será controlada por medio
de una válvula de ajuste de gas. El gas refrigerado será pasado a través de un filtro de gas caliente para generar la
oxidación
6. exotérmica de SO2a SO3en presencia del catalizador de vanadio. El gas convertido entra al intercambiador de calor N¢X1
donde este intercambiará calor con el gas SO2desde la torre de absorción N¢X1, en camino a la conversión.<<<<<<<<
7. El gas convertido, el cual pasa a través del intercambiador de calor N¢X1 será reingresado al convertidor a una
temperatura adecuada para obtener una conversión adicional óptima en el segundo paso. El gas liberado en este
segundo paso será enfriado a una temperatura adecuada en el precalentador de aire antes de entrar a la torre de
absorción N¢X1. Después de la primera sección de absorción, el gas convertido, SO3 será absorbido, el gas SO2pasará al
intercambiador de calor N¢X1 y N¢X2, luego reingresará nuevamente al tercer paso. <<<<
8. El gas liberado en el tercer paso será enfriado y diluido con aire refrigerado desde la torre de secado, antes de entrar al
paso final (cuarto paso).
9. El gas convertido desde el cuarto paso del convertidor pasará a través de un ahorrador el cual enfriará el gas
aproximadamente a 180¢XC, luego tomará lugar en la tubería principal de la torre de absorción N¢X2, la temperatura
final del gas entrando a la torre de absorción N¢X2 será aproximadamente de 170¢XC. El calor removido desde el gas por
el ahorrador será usado para precalentar la tolva alimentador de agua antes de que este entre a la tolva de desechos
calientes.
10. El gas liberado del ahorrador entrará a la torre de absorción N¢X2, donde el SO3, será absorbido en un 98% del ácido
circulado, en consecuencia, se incrementará la fuerza del ácido circulado.

HIDROXIDO DE SODIO

El Hidróxido de Sodio es una sustancia incolora e higroscópica que se vende en forma de trozos, escamas, hojuelas, granos o
barras. Se disuelve en agua con fuerte desprendimiento de calor y la disolución acuosa se denomina lejía de sosa. Tanto la sosa
cáustica como la lejía atacan la piel. En su mayor parte la sosa cáustica y la lejía de sosa se obtienen en la electrólisis cloro- álcali. Sin
embargo, se obtiene una pequeña parte por caustificación de Carbonato de Sodio. Se calienta una solución de Carbonato de Sodio
con la cantidad correspondiente de cal apagada (Hidróxido de Calcio) así precipita el Carbonato de Calcio insoluble y en la solución
queda Hidróxido de Sodio. De este método se obtiene el nombre de sosa cáustica para el Hidróxido de Sodio.

Na2CO3 + Ca(OH)2 ® CaCO3 ¯ + 2 NaOH

COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN DE LOS INGREDIENTES
Hidróxido de Sodio Sólido (9)
Componente Contenido Peligroso
Hidróxido de Sodio 99 – 100% Sí
Hidróxido de Sodio en Solución Acuosa (8)
Componente Contenido Peligroso
Hidróxido de Sodio 10 – 60% Sí
Agua 40 – 90% No

ALCOHOL

La fermentación del alcohol etílico es realizada en forma cerrada por cualquier carbohidrato rico en substratos. La melaza, licor
producido de desechos, permanecen después de la cristalización de la sucrosa y es usada ampliamente como materia prima en la
fermentación alcohólica. La melaza blackstrap contiene 35-40% de sucrosa y 15-20% de azúcares invertidos (glucosa y fructuosa) La
melaza hightest contiene 21-22% de sucrosa y 50-55% de azúcares  invertidos. La mayoría de las melazas blackstrap no requieren
otros nutrientes adicionales para realizar la fermentación del alcohol etílico. Sin embargo, las melazas hightest requieren
cantidades considerables de sulfato de amonio y otras sales, como fosfatos. El contenido de nutrientes no azucarados de 50-lids de
las melazas hightest es aproximadamente 7%, comparado con el 28-35% encontrado en las melazas blackstrap. La producción del
alcohol etílico es realizada a través de procesos eficientes y automáticos. El proceso de manufactura no es muy complejo y es fácil
de realizar. El control de la contaminación y el mantenimiento y reparación de las maquinarias y equipos también son fáciles.
Aquellas naciones con climas tropicales y sub-tropicales, con abundante producción de azúcar y maíz, podrían invertir en el
establecimiento de esta planta de producción que puede ser orientada tanto a la exportación como a la importación.

DIAGRAMA DE FLUJO.
2.2  DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1.     Transporte y almacenamiento de la melaza: La melaza obtenida desde una fábrica proveedora es transportada vía
transferencia de tuberías o carros de almacenamiento a la planta de procesamiento de alcohol etílico. La melaza es colocada en un
tanque de almacenamiento de concreto bajo tierra por bombeo de la melaza. Cuando el proceso ha comenzado, la melaza
almacenada será bombeada en un contenedor o vasija de disolución para ajustarlo a una concentración adecuada.

2.     Preparación de la melaza: La melaza es bombeada dentro del tanque medidor a través de un bombeo desde el tanque bajo
tierra el cual recibe el material directamente desde el tanque de almacenamiento por transferencia de tuberías. Después que la
melaza es medida exactamente, fluye hacia el tanque de disolución de la melaza. Debido a su resistente concentración de azúcar, la
melaza no soporta una fermentación directa, por lo tanto primero debe ser diluido a la concentración deseada. Este es llamado
masa o templa, y presenta los carbohidratos listos para la inoculación o vacunación de los cultivos de semillas. La melaza utilizada
en este proceso no necesita ser esterilizada o “nutriotinizada” por un proceso diseñado especialmente, el cual será útil para
eliminar el consumo de vapor y los costos de producción de corte. Después que la melaza es diluida a la concentración deseada,
una mezcladora automática ayudará a darle una concentración homogénea para el proceso de fermentación, antes de que sea
bombeado a una serie de fermentadores de acero.

3.     Estación de cultivo de granos: La estación es equipada con un fermentador piloto en conjunto con el equipo de cultivo de
granos y los instrumentos de cultivo diseñados especialmente. Este proceso es realizado bajo una exacta supervisión de
laboratorio, incluyendo la selección de la inoculación de los granos de levadura, la adición de nutrientes, el ajuste del pH, el control
de temperatura, y finalmente la limpieza y esterilización de la máquina de cultivo de levadura para la realización del siguiente lote.

4.     Suministro de agua procesada: El equipo suministrador de agua procesada y el equipo incrementador de presión son
proporcionados. El suministro de agua procesada será diseñado para una carga máxima de 21 TM/Hr; sin embargo, sólo
aproximadamente 210 TM es necesario diariamente. El agua utilizada en el proceso podría ser tratada como agua drenada de
calidad o suministrado por un pozo de 90-100 metros de profundidad.

5.     Estación de fermentación: Existen 8 fermentadores con una capacidad aproximada de 45 KL. Los fermentadores están
conectados por tuberías para una operación de fermentación continua. Esta estación tiene un control automático de temperatura,
velocidad de flujo, operación de templado y operación de alimentación. Usualmente el ciclo de fermentación dura de 2-3 días. Dado
que el alcohol etílico es formado por levadura desde monosacárido, es necesario descomponer la sucrosa en d-glucosa y d-
fructuosa. Las enzimas producidas por la levadura cambian los monosacáridos en alcohol y dióxido de carbono. Después que ha
sucedido la reacción, el alcohol etílico presente en los fermentadores puede ser separado por destilación. El contenido de alcohol
de la masa es de 7-12% de su volumen, es bombeada hasta la sección de destilación del alcohol. Después de pasar a través de varios
intercambiadores de temperatura, el residuo en la base del destilador transporta proteínas, residuos de azúcar y otras impurezas
que pueden ser extraídas y usadas como componentes para alimento animal. El diseño de la estación elimina los errores de
operación y puede alcanzar resultados efectivos a bajos costos de operación. La capacidad de esta estación puede presentar el
requerimiento para la manufactura suficiente del caldo fermentado para la estación de destilación con una producción diaria de 30
KL de alcohol etílico.

6.     Estación de destilación y rectificación: El caldo conteniendo alcohol etílico, agua, aldehido, ácido acético, etc. , pasa a través de
un intercambiador de temperatura hacia un condensador parcial para mantener el alcohol en la columna y para proporcionar un
reflujo para las placas superiores. Los productos más volátiles, los cuales todavía pueden contener rastros de aldehidos y alcohol,
son condensados completamente y transportados detrás de la parte superior del destilador de aldehido. Cerca de la parte superior
de la columna, el 95-96% del alcohol es absorbido a través del condensador para su almacenamiento.

SEGUNDA FASE

En base al análisis de los puntos anteriores, elabora un programa tipo para la disminución, tratamiento y confinamiento de
contaminantes atmosférico en el cual se presenten estrategias para prevenir y mitigar la contaminación generada al medio
ambiente por los procesos químicos, considerando la siguiente estructura:

Título o nombre del programa.

Elabora una justificación del programa.- exponer los motivos que fundamentan su elaboración, la importancia de lo que se
pretende solucionar yel impacto ó magnitud de acuerdo a los datos obtenidos.

Establece los objetivos del programa.-indica las metas o fines que se desean alcanzar, de acuerdo a una estimación de los
problemas existentes para lo cual estos objetivos deben demostrar precisión y ser cuantificables y alcanzables. Recuerda relacionar
los resultados esperados o su impacto, en los aspectos: ecológico, sociales, sanitarios y educativos.

Esquema del programa y descripción de las siguientes etapas:

o Recolección

o Identificación

o Transferencia

o Tratamiento

o Disposición temporal

Presenta elaborado el programa sin faltas ortográficas, limpio y en el tiempo establecido; concluye con una exposición de la
descripción de los elementos que lo integran. Da propuestas para la aplicación y seguimiento del programa en procesos químicos
relacionados con el tema.
ACTIVIDAD 1.1.1

PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA

El proceso de Elaboración de Cerveza consta de tres etapas claramente definidas, que son Cocimiento, Fermentación y Reposo las
cuales dependen exclusivamente del tipo de cerveza que se piensa elaborar, debido a que según la clase de cerveza varia la
cantidad y tipo de Materia Prima. Esta es una de las causas principales por las cuales existen tantas variedades de cerveza. Siendo
las otras el:

• Tipo y naturaleza de Agua cervecera

• Tipo y naturaleza de levadura cervecera
• Tiempos y Temperaturas en Cocimiento
• Tiempos y Temperaturas en Fermentación

A continuación ponemos a disposición la siguiente presentación como parte de la puntuación total de evaluación y como fuente de
información.

EQUIPAMIENTO INDUSTRIAL EN UNA PLANTA CERVECERA

MATERIAS PRIMAS

Malta
Está constituida por granos de cebada germinados durante un periodo limitado de tiempo, y luego desecados. Generalmente la
malta utilizada en la fabricación de la cerveza, no es elaborada en al propia fábrica sino obtenida directamente de proveedores
externos.

Lúpulo
El lúpulo es un ingrediente insustituible en la elaboración de la cerveza y no tiene ningún sucedáneo. El lúpulo es indispensable para
la elaboración de la cerveza, su sabor amargo agradable y su aroma suave característico, contribuye además, a su mejor
conservación y a dar más permanencia a la espuma.

Adjuntos (Grits)
Debido a la alta fuerza diastásica (Fermento) de la malta es necesario agregar cereales no malteados a la cerveza para que su
estabilidad sea buena. El uso de adjuntos produce cervezas de un color más claro con un sabor más agradable con mayor
luminosidad y mejores cualidades de aceptación de enfriamiento.

Agua
Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la calidad de la cerveza. En la fabricación de cerveza se utiliza
agua potable y sus características organolépticas deben ser completamente normales.

Levadura
Son hongos microscópicos unicelulares que transforman los glúcidos y los aminoácidos en alcohol y CO2. Las cervezas elaboradas
con levaduras flotantes (es decir, aquellas que flotan en la superficie del mosto en fermentación) reciben el nombre de tipo ale; las
cervezas que se elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba reciben el nombre de tipo lager. En el caso de las
cervezas tipo lager, el hongo utilizado es el Saccharomyces carlsbergensis

PROCESO DE ELABORACION DE CERVEZA

MANEJO DE LAS MATERIAS PRIMAS

Una vez que la malta llega a la fábrica puede ser acopiada en unos silos de almacenamiento o pasar directamente a las cocinas (es
la parte donde comienza a tratarse la malta). En el transcurso alas cocinas, la malta es sometida a un proceso de limpieza para
retener las impurezas que se encuentren mezcladas (piedras, espigas, metales, etc.). De manera similar, ocurre con los adjuntos.

ADECUACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

Una vez que las materias primas (malta y adjuntos) han sometidos a los tratamientos adecuados de limpieza, son molidas al grado
necesario para poderlas someter a los procesos: la malta pasa luego del molido por un proceso de tamizado en el que se selecciona
las partículas de acuerdo al tamaño del tamiz, la harina que atraviesa por los tamices va directamente a la olla de mezclas; los
adjuntos luego de ser molidos pasan directamente a la olla de crudos.

OBTENCION DEL MOSTO

En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits, más un 15% de malta con relación al grits, acondicionando un volumen de agua
adecuado hasta obtener una masa uniforme por medio de agitación constante. Esta masa se hace hervir por espacio de unos
minutos con el fin de encrudecer el almidón para facilitar el ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que se hierve la masa de
crudos, el resto de harinas de malta está en la olla de mezclas, a una temperatura de 50 a 55º C, con una cantidad también
adecuada de agua, solubilizando sus componentes valiosos (maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa hervida
y apta para ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas están listas para actuar sobre el
material crudo. Los crudos a una temperatura de 98º C son bombeados a la olla de mezclas, con agitación constante, obteniéndose
una temperatura de 70 a 72º C. Luego la solución completa se somete a una temperatura de unos 76º C, temperatura a la cual, la
acción enzimática es sumamente rápida y transforma la totalidad de los almidones en azúcares. Esta solución obtenida tiene
muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a filtrarla.

De la olla de mezcla pasa la masa a la olla de filtración, de la cual se obtiene, un líquido claro y azucarado llamado mosto; esta
operación se conoce como primera filtración. Los materiales sólidos que quedan después de está filtración, quedan libres de
mosto, pero se encuentran saturados de sustancias solubles aún valiosas; por este motivo se vierte sobre la olla de filtración agua a
una temperatura de unos 75º C, comenzando la segunda filtración. Este mosto segundo, se reúne con el mosto de la primera
filtración; de esta forma se obtiene en la olla de cocción el mosto total. En esta olla, durante un período largo de ebullición, se logra
la destrucción de microorganismos. Durante este proceso de cocción, se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las
sustancias amargas y aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de esto, el proceso busca la inactivación de
enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman
en cuenta.

OBTENCION DE CERVEZA
El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque de sedimentación. En este se retienen los materiales sólidos presentes en
el mosto.

El mosto libre de partículas en suspensión se bombea del tanque de sedimentación al tanque de fermentación. En este trayecto se
enfría el mosto, empleando un equipo de refrigeración, a una temperatura entre 5 y 10º C que es la adecuada para la fermentación
alcohólica; también se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura pero sin dejar subir la temperatura para impedir el
desarrollo de agentes contaminantes. El mosto frío y aireado se recibe en los Uni-Tank (que realizan el proceso de fermentación y
de maduración), donde se les inyecta la levadura. En estos tanques se tiene en si la transformación del mosto en cerveza, ya que las
enzimas contenidas en la levadura actúan sobre algunos de los compuestos presentes en el mosto. En el tiempo de fermentación
de 5 a 7 días, se realiza la transformación fundamental de azúcar en alcohol y gas carbónico. Después de este proceso se obtiene la
llamada cerveza verde, la cual es una bebida alcohólica con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el afinamiento del sabor
que se obtiene con la maduración. Una vez terminados los días de fermentación, la cerveza verde se bombea hacia los Uni-Tank de
maduración al mismo tiempo que se baja su temperatura hasta una lo más próxima a los 0º C. En estos tanques permanece por
periodo de 3 a 4 semanas. Luego la cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas
coaguladas que puedan contener. Una vez filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatación que consiste en una inyección de
gas carbónico cuyo contenido es el necesario para que la cerveza produzca una buena formación de espuma. La cerveza saliente de
los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de almacenamiento.

TERMINACION Y ENVASE
De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a un nivel fijo dentro de las botellas en las mejores
condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin
inyección de aire. A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y en todo su recorrido la cerveza ha
sido perfectamente controlada contra las infecciones, se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos
largos. La pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de
levadura que pueden pasar en la filtración.

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA ELABORACION DE CERVEZA

En general, los diseños mecánicos, eléctricos y de control están automatizados a lo largo de todo el proceso puesto que aumentan
la eficiencia de las operaciones y disminuyen los posibles riesgos de daños ocasionados por la manipulación.

En la casa de fuerza que es donde salen todas las fuentes de energía que son necesarias para que funcione toda la planta, esta
agrupada con las siguientes máquinas:

Calderos
Usados los del tipo pirotubulares, cuyos hogares constan de sopladores y quemadores para combustibles líquidos (en nuestro caso
Diesel) que se encargaran de generar el vapor necesario para el edificio de cocinas. Cabe recalcar que para mayor rendimiento
térmico el sistema de combustión, así como el de transporte continuo, se encuentran confinados en un cuerpo especialmente
diseñado con aislamientos térmicos seleccionados para la aplicación y las temperaturas de operación.

Motores
Son empleados en el accionamiento de las bandas transportadoras, los transportadores de canguilones, bombas, ventiladores y
compresores. Para los accionamientos, de preferencia, en la adquisición de motores de corriente alterna que funcionan a una
velocidad constante donde su eficiencia será la máxima únicamente cuando la carga es máxima, se acoplaran accionamientos de
velocidad ajustable de corriente alterna con el propósito de variar la frecuencia de la potencia suministrada al motor con el fin de
reducir la velocidad para que concuerde con la necesidad de carga.

Motores Diesel
Pueden ser empleados en la generación de energía eléctrica caso no se satisfaga la demanda por la compañía de electricidad y en
caso de emergencias por apagones en tiempo de estiaje.

Bombas
Son del tipo axial y se emplean para transportar los diferentes fluidos conformados a lo largo del proceso. Por lo general
empleados en evacuaciones realizadas en el edificio de cocinas, como las salidas entre: Olla de crudo, olla de mezclas, olla de
filtración (afrechos), olla de cocción, sedimentador, tanques de fermentación, tanques de maduración, tanques de
almacenamiento y por ultimo hacia la llenadora.

Se propone el empleo de bombeo programado para satisfacer pronta y eficientemente la presión y caudales requeridos en
cualquier instante, sin aplicar una fuerza innecesaria y con un mantenimiento mínimo

Compresores
Empleados en su mayoría del tipo pistón, permiten el funcionamiento de: el sistema de aire comprimido para la inyección del aire
en la fermentación y en la maduración, el sistema de enfriamiento mecánico directo de refrigeración con gas amoniaco y el
transporte y llenado del gas carbónico producido en la fermentación para la conformación del producto final.

El rendimiento del sistema de aire comprimido puede aumentarse mediante el uso de aire de entrada de los lugares más fríos
posibles, puesto que el aire frío es más denso y requerirá menos energía para ponerlo a la presión requerida para su inyección en
los tanques.

Ventiladores
Se utilizan en las instalaciones de recepción de malta así como en la instalación de molienda para extracción de polvo.

NOTA:
En la línea de producción, se maneja un código de colores para distinguir las diferentes fuentes de energía. Los más importantes
son: el azul, que representa el agua; el color verde representa al vapor de agua pura utilizado en el edificio de cocinas; el color
anaranjado es el gas amoniaco, que sirve para enfriar las salas frías y para procesar la fermentación de la cerveza; el azul rey es el
gas carbónico que se libera en la fermentación y se utiliza en el envasado; el color gris es la electricidad; y el amarillo es aire
comprimido que se utiliza para hacer funcionar algunas máquinas.

Transporte Cambio y Almacenamiento

Bandas Transportadoras.
Usadas para el transporte de la malta y adjuntos desde su recepción realizada por camiones hasta los elevadores y transportadores
de canguilones hacia las tolvas de dosificación o canalones. Son bandas deslizadoras en pasantes de lámina de metal y bandas de
protección contra el polvo.

Su velocidad de flujo es pequeña debido al peso de la malta y los adjuntos, que en este caso viene determinado por el grado de
humedad que estos contengan.

Elevadores y Transportadores de Canguilones.

Empleados para mover la malta y los adjuntos en forma vertical, receptándolos de las bandas transportadoras procediendo de esta
forma a descargarlos por encima de la polea del eje de cabezal conductor en la parte superior sobre los silos de almacenamiento.
Estos canguilones son por lo común bandas flexibles con bolsas.

Transportadores Oscilantes.
Los cuales constan de una zaranda o tamiz que por medio de un sistema vibratorio selecciona las partículas de acuerdo al tamaño
de la zaranda. La harina que pasa por las zarandas pasa directamente a una tolva de harinas.

Montacargas.
Utilizadas como máquinas para manejo de materiales mas comunes. Dentro del extenso campo de aplicación de estos, la realiza su
modelo más básico que es el de contrapeso tipo estibador. Se destinan a las operaciones de cargas de camiones en la sección de
empaque, transportando las javas o chancletas.

EQUIPOS AFINES AL PROCESO DE LA CEREVZA

Molinos.
Empleados para el desprendimiento de la película del grano de malta, triturándose el cuerpo principal del almidón al grado
necesario para poderlo someter a proceso.

Intercambiadores de calor.
Son usados para enfriar el mosto en su recorrido hacia los tanques de fermentación y facilitar la acción del amoniaco como
refrigerante.

Horno de Túnel (Pasteurizador).

Cuya determinación, a pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas y todo su recorrido ha sido
perfectamente controlados contra las infecciones la cerveza se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos
largos, la pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de
levadura que pueden pasar en la filtración

Llenadora (Envasadora).
Busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación
para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire. El llenado de las botellas es un
proceso en series que en el transcurso de las botellas son lavadas con sosa cáustica para evitar cualquier tipo de microorganismo
en ella. A la botella ya llena se le hace pasar por unos censores electrónicos que distinguen si una de ellas no tiene algo propio, no
está totalmente llena o está rota. En el llenado, a la cerveza se le agrega gas carbónico y agua caliente para que ésta haga espuma y
no exista aire al momento de taparla.

Bombas Dosificadoras.
Inyectaran la levadura en la etapa de fermentación a los tanques.

Filtros.
Por lo general se tienen: filtros lauther que sirven para separar el mosto dulce de la masilla. Estos filtros tienen un falso fondo en el
cual cae el líquido y se va quedando la masilla (ésta masilla se aprovecha como alimento de ganado), filtro que consiste en panes de
celulosa (masa filtrante), eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que puedan
contener la cerveza.
Los filtros diatomeas de placas cierran el ciclo de clarificación de la cerveza previa a la etapa del envasado.

Tanques de Contrapresión.
Los cuales son herméticos. En el momento del almacenamiento de la cerveza una vez carbonatada estos tanques, poseen entradas
de cerveza controladas por medio de presión, con el fin de evitar que exista desprendimiento de gas, debido a la turbulencia en el
seno de la cerveza.

Tanques Whirpool.
Utilizados en la clarificación del mosto donde este se bombea y se hace pasar a alta velocidad a través de una tubería tangencial a
la pared del tanque, creando un flujo en el mosto que a medida que va perdiendo velocidad va provoca la deposición de los sólidos
en suspensión.

Centrífugas.
Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es utilizada para eliminar un 99% de la levadura presente.
EJERCICIO 6