Tratamente Termice La Oteluri Si Fonte

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte
Capitolul 6
TRATAMENTELE TERMICE
LA OŢELURI ŞI FONTE
6.1. Introducere
Tratamentele termice (TT) sunt succesiuni de operaţii tehnologice care

se aplică pieselor metalice şi care constau în încălzirea acestora la anumite
temperaturi, menţinerea lor la aceste temperaturi şi răcirea în condiţii bine
determinate, în scopul aducerii materialului metalic din care sunt confecţionate la
starea structurală corespunzătoare asigurării proprietăţilor fizice, mecanice sau
tehnologice impuse de domeniul şi condiţiile de utilizare ale acestor piese.
Modul în care trebuie conduse
operaţiile corespunzătoare aplicării
unui tratament termic se descrie de
obicei într-o diagramă, având în
abscisă timpul şi în ordonată
temperatura, în care se indică valorile
tuturor parametrilor de regim care se
controlează. În figura 6.1 se prezintă
diagrama unui tratament termic
simplu şi parametrii de regim ai
acestuia: temperatura la care se
face încălzirea ti, timpul necesar
Fig. 6.1. Diagrama unui tratament termic simplu încălzirii la ti a pieselor supuse
tratamentului τi (cunoscând valorile parametrilor ti şi τi se poate stabili o valoare
t
medie a vitezei de încălzire vi = i ), timpul (durata) de menţinere la ti a
τi
257
ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR
pieselor supuse tratamentului τm şi viteza de răcire a pieselor după

menţinerea la ti vr (sau mediul în care se face răcirea pieselor după
menţinerea la ti).
In funcţie de tipul şi natura transformărilor structurale pe care le produc în
materialele metalice din care sunt confecţionate piesele, tratamentele termice se
pot clasifica în următoarele categorii:
* Recoacerea fără schimbare de fază; este tratamentul temic prin care
materialul metalic al pieselor tratate, aflat într-o stare structurală nestabilă,
produsă de diferitele prelucrări la care a fost supus anterior, este adus într-o
stare stabilă, fără realizarea în acest scop a vreunei transformări de fază;
* Recoacerea cu schimbare de fază; este tratamentul termic ce constă
din încălzirea materialului pieselor tratate deasupra unuia din punctele sale
(critice) de transformare în stare solidă şi răcirea ulterioară cu viteză suficient de
mică, pentru atingerea unei stări structurale de echilibru;
* Călirea; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului
pieselor tratate desupra unuia din punctele sale (critice) de transformare în stare
solidă sau deasupra temperaturii la care se produce dizolvarea în matricea
structurală de bază a fazelor secundare şi răcirea ulterioară rapidă (cu viteză
suficient de mare), pentru obţinerea unei stări structurale în afară de echilibru;
* Revenirea; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului
pieselor călite la o temperatură inferioară punctului său (critic) minim de
transformare în stare solidă sau temperaturii la care se produce dizolvarea în
matricea structurală de bază a fazelor secundare şi răcirea ulterioară cu o viteză
convenabilă pentru obţinerea unei stări structurale mai apropiate de echilibru;
* Tratamentul termochimic; este tratamentul termic ce se efectuează
într-un mediu activ din punct de vedere chimic şi care are ca rezultat modificarea
compoziţiei chimice, structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale ale
pieselor metalice tratate.
În acest capitol se prezintă informaţiile de bază privind tipurile de
tratamente termice care se pot aplica la piesele din oţeluri şi fonte, fiecare tip fiind
încadrat (pentru sistematizarea expunerii) în una din categoriile generale de
clasificare a tratamentelor termice precizate şi definite mai sus.
6.2. Recoacerile fără schimbare de fază
Principalele tipuri de recoaceri fără schimbare de fază care se pot aplica la

piesele din oţeluri şi fonte sunt: recoacerea de omogenizare; recoacerea de
recristalizare fără schimbare de fază (nefazică) şi recoacerea de detensionare.
258
6.2.1. Tratamentul termic de recoacere de omogenizare
Tratamentul termic de recoacerea de omogenizare (RO) se aplică la

lingourile şi piesele (cu mase mari, pereţi groşi şi configuraţie complicată)
realizate prin turnare din oţeluri, în scopul diminuării neomogenităţilor chimice
ale structurilor dendritice primare ale acestora (v. scap. 2.5.2).
Regimul tehnologic de realizare a acestui tratament se caracterizează prin
următoarele valori ale parametrilor de regim: ti = 950…1150 oC, vi = 30…50 oC/oră,
τm = 20…100 ore (la lingouri) sau τm = 5…40 ore (la piesele turnate) şi
vr = 30…50 oC/oră (răcire lentă, odată cu cuptorul). Etapa principală a acestui
TT, în care se elimină prin difuzie neomogenităţile chimice ale structurilor
dendritice primare de turnare, este etapa de menţinere la ti. Din acest motiv,
acestă etapă trebuie realizată la temperaturi ti cât mai ridicate, creşterea
temperaturii influenţând cel mai puternic intensitatea proceselor de difuzie
(v. scap. 1.7). Totuşi, în practică nu se adoptă valori ale ti mai mari decât cele
indicate anterior, deoarece la temperaturi mai ridicate se produc, în straturile
superficiale ale pieselor supuse tratamentului, fenomene nedorite de decarburare
(sărăcire în carbon) şi ardere (oxidare intercristalină), datorită interacţiunii
chimice a oţelului cu atmosfera cuptorului în care se face tratamentul termic.
Omogenizarea chimică a structurilor dendritice primare produsă de RO
determină sporirea caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale lingourilor şi
pieselor turnate din oţeluri (cresc, de exemplu, valorile caracteristicilor A, Z, KU
sau KV şi scad valorile ttr). Aceste efecte favorabile pot fi diminuate (estompate)
de realizarea în timpul TT a unor procese secundare, cel mai important dintre
acestea fiind creşterea granulaţiei datorită menţinerii îndelungate a lingourilor
sau pieselor turnate la temperaturi ridicate. Influenţele negative ale desfăşurării
unor astfel de procese secundare se pot elimina, dacă, după RO, se aplică
lingourilor sau pieselor turnate un TT care determină finisarea granulaţiei
structurii oţelurilor din care sunt confecţionate (v. scap. 6.3).
6.2.2. Tratamentul termic de recoacere de recristalizare

fără schimbare de fază
Tratamentul termic de recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază
(RRN) se aplică pieselor (semifabricate sau produse finite) confecţionate din oţeluri
prin deformare plastică la rece şi are ca scop principal restabilirea (refacerea)
proprietăţilor de plasticitatea ale acestora (diminuarea sau eliminarea efectelor
ecruisării produse de prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică la rece).
259
Parametrii de regim ai RRN se stabilesc astfel încât în timpul etapelor de

încălzire şi menţinere ale acestui TT să se producă procesele (v. scap. 3.5) de
restaurare şi recristalizare primară (prin care se formează - în locul structurii
fibroase rezultate după prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică la rece – o
structură nouă, cu cristale poliedrice şi caracteristici de plasticitate ridicate) şi să nu
se desfăşoare procesele de creştere a granulaţiei şi recristalizare secundară (care
au influenţe defavorabile asupra caracteristicilor de plasticitate ale pieselor tratate).
La stabilirea parametrilor de regim ai RRN şi a prescripţiilor privind
realizarea acestui TT trebuie luate în considerare următoarele aspecte:
* temperatura de încălzire se adoptă utilizând criteriul ti > trp, trp fiind
temperatura de recristalizare primară a oţelului din care sunt confecţionate piesele
supuse TT (conform datelor prezentate în scap 3.5, Trp ≅ 0,4⋅Ts, Trp = trp + 273 şi
Ts = ts + 273 fiind temperaturile absolute de recristalizare primară, respectiv de
solidificare - topire ale materialului pieselor supuse TT); dacă materialul pieselor
supuse RRN prezintă transformări de fază în stare solidă se impune suplimentar
condiţia ca ti să fie inferioară punctului (critic) minim de transformare în stare
solidă al materialului, în cazul pieselor din oţeluri rezultând prescripţia ti < A1;
* la alegerea valorilor parametrilor de regim ai RRN trebuie să se ţină
seama şi de faptul că dimensiunea cristalelor poliedrice obţinute prin
recristalizarea primară a materialului pieselor ecruisate prin deformare plastică la
rece depinde atât de temperatura de încălzire ti, aşa cum se arată în figura 6.2, cât
şi de durata menţinerii la această temperatură τm; de asemenea, trebuie să se ţină
seama că gradul de deformare plastică la rece al materialului pieselor supuse TT
influenţează mărimea granulaţiei structurii ce se obţine după recristalizarea
primară şi nivelul caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale pieselor tratate şi,
ca urmare, trebuie evitată deformarea plastică la rece cu realizarea gradului critic
de deformare al materialului pieselor, care conduce la o structură de recristalizare
primară cu cristale poliedrice de dimensiuni mexime şi cu valori minime ale
caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate (v. scap. 3.5);
de – dimensiunea cristalelor după

ecruisarea prin deformare plastică la rece;
df - dimensiunea cristalelor poliedrice
obţinute după RRN la ti ( trp < ti < A1).
df’ – dimensiunea cristalelor
obţinute după RRN la ti’ > trp; t’i < ti
Fig.6.2. Modificarea dimensiunilor grăunţilor cristalini la aplicarea

recoacerii de recristalizare fără schimbare de fază
260
* dacă granulaţia structurii realizate prin RRN la o temperatură de

încălzire ti este prea grosolană şi nu asigură valorile dorite ale caracteristicilor de
plasticitate, repetarea TT la o temperatură t’i < ti nu aduce nici o ameliorare a
calităţii pieselor; soluţia în acest caz o constituie reecruisarea materialului pieselor
prin deformare plastică la rece, urmată de RRN la t’i < ti, caz în care va rezulta o
structură de recristalizare primară cu granulaţie mai fină (v. fig. 6.2) şi cu
caracteristici de plasticitate şi tenacitate îmbunătăţite considerabil.
Ţinând seama de toate aspectele anterior prezentate, au rezultat următoarele
prescripţii pentru regimul RRN ce se aplică la semifabricatele din oţeluri ecruisate prin
deformare plastică la rece: ti = 650…700 oC, τi + τm = 1…4 ore şi răcirea în aer liniştit.
6.2.3. Tratamentul termic de recoacere de detensionare

Tratamentul termic de recoacere de detensionare (RD) se aplică pieselor
din oţeluri sau fonte şi are ca scop redistribuirea şi diminurea intensităţii
tensiunilor mecanice reziduale de speţa I (numite şi tensiuni reziduale
macroscopice sau macrotensiuni reziduale) existente în acestea.
Tensiunile reziduale de speţa I sunt produse în piesele confecţionate din
oţeluri sau fonte de modificările neegale (în timp şi în spaţiu) ale dimensiunilor
acestor piese, ca urmare a încălzirii sau răcirii lor neuniforme sau locale, a
deformării plastice, a producerii nesimultane a unor transformări de fază în masa
acestora etc., ce se realizează în cursul diverselor operaţii tehnologice de
prelucrare la care sunt supuse (turnare, forjare, matriţare, sudare, aşchiere,
tratamente termice etc.).
Tensiunile reziduale din piesele metalice sunt echilibrate, evidenţierea
prezenţei acestora fiind posibilă numai prin stricarea echilibrului acestora, de
exemplu, prin secţionarea sau găurirea pieselor.
Redistribuirea şi diminuarea intensităţii acestor tensiuni prin aplicarea RD este
impusă de faptul că, în timpul utilizării pieselor, tensiunile reziduale se pot
cumula nefavorabil cu tensiunile mecanice produse de solicitările de exploatare şi
pot să fie cauza apariţiei unor fenomene nedorite de degradare a acestora prin
deformare excesivă, fisurare sau rupere.
Încălzirea pieselor din oţeluri sau fonte poate produce detensionarea
acestora pe baza desfăşurării unor procese de deformare plastică locală, care
presupun consumarea unei cantităţi importante din energia asociată câmpului de
tensiuni reziduale existent în materialul acestor piese. Există două mecanisme de
realizare a proceselor de deformare plastică locală prin care se produce
detensionarea pieselor încălzite la o temperatură ti şi menţinute o durată τm la
această temperatură:
* mecanismul deformării plastice propriu-zise, care funcţionează atunci
261
când, la temperatura ti, nivelul limitei de curgere a materialului pieslor, R tpi este
inferior intensităţii tensiunilor reziduale existente în structură σrez;
* mecanismul deformării prin difuzie-fluaj, care funcţionează întotdeauna la
detensionarea termică a pieselor, dar are o contribuţie substanţială la relaxarea
tensiunilor reziduale în special când, la temperatura de încălzire ti, σrez < R tpi .
La detensionarea prin primul mecanism, consumarea energiei câmpului de
tensiuni reziduale prin realizarea proceselor de deformare plastică locală a
materialului pieselor determină reducerea intensităţii tensiunilor reziduale la
nivelul R tpi , aşa cum arată schema din figura 6.3. Eficienţa detensionării, exprimată
σ rez − σ rd
prin gradul de relaxare a tensiunilor reziduale GR = 100 (în %), în care σrd
σ rez
reprezintă intensitatea tensiunilor reziduale după detensionare, este în acest caz
dependentă direct de valoarea temperaturii ti şi este influenţată în mică măsură de
durata τm.
Fig. 6.3. Schema reducerii intensităţii tensiunilor reziduale

la încălzirea pieselor metalice
În cazul în care se doreşte detensionarea pieselor din oţeluri sau fonte în
conformitate cu acest mecanism, parametrii de regim ai RD se adoptă pe baza
următoarelor precsripţii: ti = 500 …650 oC, vi = 30 … 50 oC/oră (viteză redusă de
încălzire pentru a nu se induce în piese noi tensiuni reziduale), τ m = K m ⋅ s (s fiind
grosimea maximă, în mm, a pieselor supuse RD, iar Km – o constantă, având în mod
obişnuit, valoarea Km = 2,5 min/mm) şi răcirea lentă, odată cu cuptorul sau în aer
liniştit (pentru a nu se genera noi tensiuni reziduale în piesele tratate).
Detensionarea prin cel de al doilea mecanism are la bază procesul de
deformare plastică “prin fluaj”, determinat de desfăşurarea unor fenomene de
difuzie a atomilor materialului pieselor, care crează condiţiile pentru deplasarea
262
prin căţărare a dislocaţiilor şi depăşirea barierelor ce le diminuează mobilitatea,

anihilarea prin interacţiune reciprocă a dislocaţiilor de semne contrare şi creşterea
plasticităţii materialului, generarea de noi vacanţe şi dislocaţii pentru menţinerea
posibilităţilor de deformare plastică a materialului pieselor. Considerând că
procesul de fluaj se realizează în condiţiile menţinerii unor deformaţii totale
σ rez
constante ale materialului, εT = εe + εl = + εl, rezultă că, desfăşurarea
E
fenomenelor (descrise anteriaor) de creştere a componentei plastice εp a
deformaţiei totale εT conduce la relaxarea (diminuarea) continuă a tensiunilor
reziduale σrez . Deoarece are la bază desfăşurarea unor procese de difuzie,
eficienţa detensionării prin cel de-al doilea mecanism este influenţată esenţial de
durata τm (durata menţinerii pieselor la temperatura ti).
În cazul în care se doreşte detensionarea preponderentă a pieselor din
oţeluri sau fonte prin acest mecanism, valorile temperaturilor de încălzire sunt
reduse (ti în vecinătatea temperaturii ambiante), iar duratele de menţinere sunt
foarte mari (τm = 0,5 …2,0 ani).
6.3. Recoacerile cu schimbare de fază
Principalele tipuri de tratamente termice de recoacere cu schimbare de fază

care se pot aplica la piesele din oţeluri sau fonte sunt: recoacerea completă,
recoacerea incompletă, recoacerea de globulizare a cementitei, recoacerea
izotermă, normalizarea şi recoacerea de grafitizare.
6.3.1. Tratamentul termic de recoacere completă
Tratamentul temic de recoacere completă (RC) se aplică de obicei

pieselor (semifabricate sau produse finite) din oţeluri hipoeutectoide şi constă în
încălzirea acestora la ti = A3 + 30…50 oC, menţinerea la această temperatură o
durată τm = 5…10 min (pentru uniformizarea temperaturii în toată masa
pieselor şi formarea unei structuri cu austenită omogenă şi granulaţie fină) şi
răcirea cu viteză mică (odată cu cuptorul), pentru a se asigura realizarea structurii
de echilibru ferito - perlitice, cu duritate scăzută. Principalele scopuri ale aplicării
RC sunt; a) obţinerea structurii de echilibru (ferito - perlitică) la piesele din
oţeluri; b) înlăturarea structurilor neomogene şi finisarea granulaţiei pieselor turnate,
turnate şi supuse RO, prelucrate prin deformare la cald sau sudate; c) micşorarea
durităţii pieselor din oţeluri hipoeutectoide cu %Cm ≥ 0,35 %, în vederea
îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere a acestora. Diagrama RC este
263
prezentată în figura 6.4 (linia diagramei corespunzătoare etapei de răcire este

suprapusă peste diagrama TTT la răcirea austenitei oţelului tratat, pentru ilustrarea
mai sugestivă a structurii ce rezultă în urma aplicării tratamentului).
Fig.6.4. Diagrama tratamentelor termice de recoacere completă (RC) şi de normalizare (N)

RC se poate aplica şi la piesele din oţeluri hipereutectoide care prezintă
granulaţie grosolană datorită prelucrării lor prin deformare plastică la temperaturi
prea ridicate. In acest caz, ti = Acem + 30…50 oC, iar structura finală a pieselor
tratate este structura de echilibru, formată din perlită şi cementită secundară.
6.3.2. Tratamentul termic de recoacere incompletă
Tratamentul termic de recoacere incompletă (RI) se aplică, de obicei, la

piesele din oţeluri hipoeutectoide, înlocuind RC, când granulaţia oţelului este
suficient de fină şi trebuie realizată numai structura de echilibru ferito - perlitică,
cu duritate scăzută. Parametrii de regim sunt similari celor utilizaţi la RC, cu
excepţia temperaturii de încălzire, care se adoptă ti = A1 + 30…50oC. Diagrama RI
este prezentată în figura 6.5.
6.3.3. Tratamentul termic de recoacere

de globulizare a cementitei
Tratamentul termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC) se
aplică pieselor din oţeluri hipereutectoide în scopul obţinerii unei structuri cu
perlită globulară (cristale globulare fine de cementită, uniform distribuite într-o
masă de ferită), care prezintă duritate minimă, are caracteristici optime pentru
264
aplicarea unor tratamente termice ulterioare şi se prelucrează mai uşor prin aşchiere.
Parametrii de regim la aplicarea acestui tratament sunt: încălzirea la ti = A1 + 30…50 oC
(încălzirea imediat deasupra temperaturii A1), menţinerea la această temperatură o
durată τm = 5…10 min pentru uniformizarea temperaturii în masa pieselor şi
finalizarea transformării perlitei în austenită) şi răcirea cu traversarea foarte lentă a
punctului critic A1 sau efectuarea a 3…4 pendulări ale temperaturii în jurul
punctului critic A1, urmată de răcirea în aer liniştit (în etapa de răcire trebuie să se
asigure condiţiile necesare realizării proceselor de difuzie şi reducerii energiei libere
a sistemului prin globulizarea cementitei rezultate la transformarea austenitei).
Diagrama RGC este prezentată în figura 6.6.
Fig. 6.5. Diagrama tratamentului termic de recoacere incompletă (RI)
Fig. 6.6. Diagrama tratamentului termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC)
265
6.3.4. Tratamentul termic de recoacere izotermă
Tratamentul termic de recoacere izotermă (RIz) se aplică pieselor din

oţeluri hipoeutectoide şi constă în încălzirea şi răcirea în condiţii similare aplicării
RC, răcirea rapidă la o temperatură de menţinere izotermă tiz = A1 − 30…100 oC,
menţinerea la această temperatură până la terminarea transformării austenitei
prin mecanismul cu difuzie şi răcirea ulterioară în aer. Diagrama RIz este
prezentată în figura 6.7.
Fig. 6.7. Diagrama tratamentului termic de recoacere izotermă (RIz)

Avantajele aplicării acestui tratament termic în locul RC constau în
obţinerea unor structuri uniforme în toată masa pieselor şi reducerea timpului total
de tratament la piesele din oţeluri aliate. In anumite cazuri (de exemplu, la
realizarea cablurilor, corzilor de pian etc. din sârmă din oţeluri cu %Cm = 0,5…0,7 %),
după RIz (cu menţinerea în băi de săruri topite la tiz = 450…550 oC se aplică
operaţii de prelucrare prin deformare plastică la rece şi se obţin produse cu
rezistenţa mecanică foarte ridicată (Rp > 1200 N/mm2 şi Rm = 1500…2000 N/mm2)
şi caracteristici de elasticitate excelente; succesiunea de operaţii RIz + deformare
plastică la rece alcătuieşte un tratament termomecanic (o combinaţie de
tratament termic şi prelucrări prin deformare plastică), cunoscut sub numele
de patentare.
266
6.3.5. Tratamentul termic de normalizare

Tratamentul termic de normalizare (N) ) se aplică pieselor din oţeluri
(hipoeutectoide şi hipereutectoide) şi constă în încălzirea şi menţinerea în condiţii
similare aplicării RC şi răcirea ulterioară în aer pentru a se asigura formarea unei
structuri cvasieutectoide de tip sorbitic, cu precipitări minime de ferită (în cazul
oţelurilor hipoeutectoide) sau de cementită secundară (în cazul oţelurilor
hipereutectoide). Diagrama N în cazul pieselor din oţeluri hipoeutectoide este
prezentată în figura 6.4.
In urma aplicării acestui tratament se obţin durităţi şi rezistenţe mecanice
mai mari decât cele obţinute prin RC, fără a fi afectate în mod inadmisibil
caracteristicile de plasticitate şi tenacitate. Ca urmare, N poate constitui
tratamentul termic final al pieselor din oţel având secţiuni mari şi forme
complicate (care se deformează sau se fisurează în cazul aplicării tratamentului de
călire martensitică şi revenire). De asemenea, N se utilizează ca tratament
premergător, ce realizează structuri favorabile pentru aplicarea unor tratamente
termice sau prelucrări ulterioare; de exemplu, la piesele din oţeluri hipoeutectoide,
N asigură o structură favorabilă pentru aplicarea tratamentului termic de călire
martensitică şi îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere (în special la oţelurile
cu %Cm < 0,3 %), iar la piesele şi sculele din oţeluri hipereutectoide, N asigură
structura necesară aplicării mai eficiente a RGC.
Tratamentul termic de normalizare se poate aplica şi pieselor turnate din
fonte modificate cu grafit nodular feritice sau ferito - perlitice, pentru creşterea
caracteristicilor de rezistenţă mecanică ale masei metalice de bază a structurii
acestora; în acest caz piesele se încălzesc la ti = 850…900 oC > A1 (obţinându-se
o structură alcătuită din austenită şi grafit), sunt menţinute la această temperatură
o durată τm = 1…5 ore (pentru saturarea în carbon a austenitei, aşa cum s-a arătat
în scap. 5.1.3) şi sunt răcite apoi cu viteză suficient de mare (în aer liniştit, dacă
grosimea pereţilor pieselor este sub 10 mm sau în jet de aer, dacă piesele tratate au
pereţii groşi) pentru transformarea austenitei în perlită lamelară sau sorbită şi
creşterea durităţii la 200…250 HB.
6.3.6. Tratamentele termice de recoacere de grafitizare
Tratamentele termice de recoacere de grafitizare (RG) se aplică pieselor

turnate din fonte (cu sau fără grafit în structură) şi au ca scop principal
declanşarea şi realizarea unor procese de grafitizare controlată (generarea şi/sau
dezvoltarea formaţiunilor de grafit prin transformarea cementitei).
267
Recoacerile de maleabilizare (RM), prin care piesele turnate din fonte

albe capătă structură de fonte maleabile (cu grafit sub formă de aglomerări sau
cuiburi) sunt principalele tipuri de RG şi au fost descrise detaliat în scap. 4.5.
In afară de RM, se mai aplică următoarele variante de RG:
* la piesele din fonte cenuşii sau modificate (cu grafit lamelar sau
nodular) care au după turnare structuri de fonte pestriţe (v. scap. 4.6) se aplică o
RG constând din încălzirea la ti = 850…950 oC > A1, menţinerea la această
temperatură o durată τm = 1…5 ore (pentru transformarea cementitei în grafit
printr-un proces asemănător celui care are loc la RM, dar accelerat de prezenţa
siliciului în compoziţia fontelor) şi răcirea cu o viteză convenabilă obţinerii unor
structuri ferito - perlitice sau perlitice ale masei metalice de bază a pieselor tratate,
cu caracteristici bune de rezistenţă mecanică şi tenacitate;
* la piesele turnate din fonte modificate cu grafit nodular ferito-perlitice
sau perlitice se aplică o RG constând din încălzirea la ti = 670…720oC,
menţinerea la această temperatură o durată τm = 1…5 ore şi răcirea în cuptor sau
în aer; conform celor arătate în scap. 5.1.4, în cazul acestor aliaje transformarea
eutectoidă are loc într-un interval de temperaturi A1i - A1s, şi, deoarece temperatura ti
se află în acest interval, în care este posibilă grafitizarea parţială sau totală a
cementitei din perlită, prin aplicarea acestui tratament se micşorează conţinutul
procentual de perlită al structurii şi cresc caracteristicile de plasticitate şi
tenacitate ale pieselor (diminuându-se însă caracteristicile de rezistenţă mecanică).
6.4. Călirea martensitică
6.4.1. Parametrii de regim şi condiţiile de aplicare

Tratamentul termic de călire martensitică (C) se aplică cu precădere
pieselor din oţeluri (putându-se aplica însă, uneori, şi la piesele din fonte) şi
constă din încălzirea acestora peste temperatura corespunzătoare unuia din
punctele critice de transformare în stare solidă ale materialului din care sunt
confecţionate, menţinerea un anumit timp la această temperatură şi apoi răcirea cu
o viteză vr > vrc (v. scap. 5.2.2), în scopul obţinerii unei structuri martensitice (în
afară de echilibru), cu anumite proprietăţi fizice, mecanice şi tehnologice.
Realizarea corectă a călirii necesită stabilirea corespunzătoare a
principalilor parametri de regim (ti, vi, τm şi vr) şi a condiţiilor de desfăşurare a
acestui tratament:
A. În cazul pieselor din oţeluri hipoeutectoide, temperatura de încălzire
care asigură obţinerea unei structuri cu austenită omogenă şi granulaţie fină, ce se
transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu martensită fină şi
268
cantităţi neglijabile de austenită reziduală, favorabilă aplicării eficiente a TT

ulterior de revenire, este ti = A3 + 30…50 oC (călire completă). Dacă încălzirea
se face la o temperatură ti, astfel încât A1 < ti < A3 (călire incompletă), se obţine
o structură cu austenită şi ferită, ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură
de călire cu martensită (dură şi fragilă), austenită reziduală şi ferită (moale şi
tenace). O astfel de structură are duritate insuficientă şi conduce la obţinerea unor
structuri nefavorabile, cu caracteristici mecanice necorespunzătoare, după
tratamentul termic de revenire ce se aplică ulterior călirii. Dacă încălzirea se face
la ti >> A3 (călire cu supraînălzire), se obţine o structură cu austenită omogenă
grosolană, ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu
martensită aciculară grosolană şi austenită reziduală în cantitate mare, având
duritate necorespunzătoare şi o mare tendinţă spre fisurare.
În cazul pieselor din oţeluri hipereutectoide, temperatura de încălzire în
vederea călirii se adoptă ti = Al + 30…50 oC (călire incompletă). Structura
obţinută prin călirea pieselor din astfel de oţeluri de la această temperatură va
conţine martensită, cementită secundară şi austenită reziduală. Prezenţa cementitei
secundare (constituent cu duritatea mai mare decât a martensitei) conduce la
creşterea durităţii pieselor călite şi îmbunătăţirea unor proprietăţi ale acestora (de
exemplu, se măreşte rezistenţa la uzare). Această influenţă pozitivă se manifestă
însă numai în cazul în care cementita secundară este globulizată în prealabil prin
aplicarea unei RGC sau a unui tratament termic complex ,de tipul N + RGC.
Incălzirea pieselor din oţeluri hipereutectoide la ti > Acem (călire completă) nu este
indicată, deoarece favorizează creşterea granulaţiei austenitice, determinând
obţinerea unei structuri finale cu martensită grosolană şi multă austenită reziduală
(cu proprietăţi mecanice necorespunzătoare) şi crează posibilitatea ca, la răcire, să
fie generate tensiuni reziduale cu intensităţi ridicate, care pot produce deformarea
sau fisurarea pieselor călite.
Argumentele anterior prezentate conduc la definirea domeniului
temperaturilor optime de încălzire a pieselor din oţeluri în vederea aplicării călirii,
indicat în figura 6.8.
B. Viteza de încălzire vi a pieselor din oţeluri în vederea C este limitată
superior de o valoare admisibilă vad, ce reprezintă viteza de încălzire maximă
pentru care tensiunile reziduale, generate de încălzirea neuniformă a secţiunii
pieselor, nu produc fisuri sau deformaţii nepermise ale acestora. Pentru realizarea
C în condiţii optime din punct de vedere tehnico-economic este necesar ca
valoarea vitezei de încălzire a pieselor în agregatul (cuptorul) folosit în acest scop
să fie inferioară vitezei admisibile vad (obţinerea unor piese de calitate după
tratament), dar cât mai apropiată de aceasta (realizarea tratamentului în condiţiile
unei bune productivităţi).
269
Fig. 6.8. Domeniul temperaturilor de încălzire pentru călirea martensitică a oţelurilor
C. Durata τm a menţinerii la ti trebuie să fie suficient de mare pentru

asigurarea finalizării transformărilor structurale la încălzire (obţinerea unei
austenite omogene) şi uniformizarea temperaturii în masa pieselor supuse TT; în
mod obişnuit, τm = 5…10 min.
D. In timpul desfăşurării etapelor de încălzire şi menţinere pot avea loc
reacţii chimice între componentele oţelului din care sunt confecţionate piesele şi
componentele atmosferei cuptorului, cele mai defavorabile efecte ale acestora
fiind oxidarea şi decarburarea superficială a pieselor tratate. Pentru prevenirea
desfăşurării acestor procese şi a efectelor lor negative asupra calităţii pieselor
tratate, se pot lua următoarele măsuri tehnologice: a) folosirea cuptoarelor cu
atmosferă controlată (protectoare); b) realizarea etapelor de încălzire şi
menţinere în băi de săruri topite; c) împachetarea pieselor în medii cu conţinut
ridicat de carbon (de exemplu, aşchii de fontă).
E. Obţinerea structurilor corespunzătoare după tratamentul termic de călire
este influenţată în mod deosebit de mediul în care are loc ultima etapă a
tratamentului, răcirea. Condiţiile de răcire la călire se stabilesc pe baza
următoarelor criterii: a) asigurarea unei viteze de răcire vr > vrc, b) asigurarea
unei anumite adâncimi de pătrundere a călirii în secţiunea pieselor; c) asigurarea
unor valori reduse şi a unei repartiţii convenabile a tensiunilor reziduale ce apar
la răcire, astfel încât să nu se producă deformaţii inadmisibile sau fisurări ale
pieselor. Tinând seama de aceste criterii s-a ajuns la concluzia că un mediu de
răcire ideal ar trebui să asigure o viteză mare de răcire în intervalul corespunzător
temperaturii tMC (pentru preîntâmpinarea transformărilor cu difuzie) şi o viteză
redusă în rest (pentru ca tensiunile reziduale generate de procesul de călire să aibă
270
intensităţi minime). Diferitele medii lichide utilizate în practică pentru călirea

pieselor (apă, ulei, soluţii de săruri sau alcalii, topituri de săruri etc.),
corespund, în general, condiţiilor expuse mai sus (v. aplicaţia A.5.5), procesul de
răcire a pieselor în astfel de medii având trei etape distincte:
* etapa iniţială, în care viteza de răcire este mică, deoarece transferul de
căldură de la piese la mediul de răcire este frânat de formarea unei pelicule de
vapori (cu conductibilitate termică scăzută) în jurul pieselor;
* etapa răcirii accelerate, în care se produce fierberea intensă a mediului
de răcire din jurul pieselor şi viteza de răcire a pieselor creşte pronunţat, datorită
spargerii peliculei de vapori de la suprafaţa pieselor şi consumului mare de
căldură care însoţeşte procesul de vaporizare a mediului de răcire (caracterizat
prin valori mari ale căldurii latente de vaporizare);
* etapa finală, în care mediul de răcire are temperatura sub punctul său de
fierbere şi viteza de răcire se diminuează considerabil, transferul de căldură de la
piese la mediul de răcire realizându-se numai prin convecţie.
Fiecare mediu de călire are propriile caracteristici de comportare în
procesul de răcire. Astfel, la răcirea în apă se formează în jurul pieselor pelicule de
vapori de mare stabilitate şi piesele se răcesc cu viteze relativ reduse în vecinătatea
temperaturii tMC (mărind riscul iniţierii transformării austenitei prin mecanismul cu
difuzie), în timp ce în zona vecină temperaturii Ms vitezele de răcire sunt mari şi exită
posibilitatea generării în piese a unor tensiuni reziduale de intensităţi ridicate.
Folosirea ca mediu de călire a soluţiilor de săruri în apă elimină aproape total
neajunsurile evidenţiate în cazul apei, deoarece la răcirea pieselor în astfel de medii
peliculele de vapori ce se formează în etapa iniţială se sparg uşor, permiţând
asigurarea unor viteze mari de răcire în vecinătatea temperaturii tMC, iar în vecinătatea
temperaturii Ms produc răcirea pieselor cu viteze mai reduse, ce diminuează riscul
apariţiei în piese a unor tensiuni reziduale de intensităţi ridicate. Uleiul este, de
asemenea, un mediu de călire convenabil, deoarece răceşte bine în vecinătatea
temperaturii tMC şi, având punctul de fierbere ridicat, asigură viteze de răcire reduse
în vecinătatea temperaturii Ms, diminuând astfel pericolul generării în piesele călite a
unor tensiuni reziduale de intensităţi mari; uleiul prezintă însă dezavantajul de a fi un
mediu uşor inflamabil şi care îşi măreşte vâscozitatea (se degradează) în urma
folosirii sale repetate ca mediu de călire.
6.4.2. Comportarea la călire a oţelurilor
La răcirea unei piese într-un anumit mediu, vitezele de răcire în diferite

zone ale secţiunii sale sunt diferite, în zonele situate către suprafaţă vitezele de
răcire fiind mai mari decât cele realizate în miezul piesei. Ca urmare, la călire sunt
posibile cele două situaţii sugerate în figura 6.9: a) vr > vrc în toată secţiunea piesei
271
(piesa se căleşte integral sau pătruns) şi b) vr > vrc numai într-o zonă de la
suprafaţa piesei (efectul călirii se manifestă numai în această zonă şi piesa se
căleşte parţial, în miez formându-se structurile tipice transformării austenitei prin
mecanismul cu difuzie – sorbită, troostită − sau prin mecanismul intermediar –
bainită). Situaţia realizată − într-un caz concret de aplicare a C − este determinată
de proprietăţile mediului de răcire, de caracteristicile fizico - chimice şi structurale
ale oţelului tratat şi de parametrii dimensionali ai piesei tratate. Comportarea la
călire a unui oţel poate fi exprimată sintetic prin definirea a două proprietăţi
tehnologice: a) capacitatea de călire şi b) călibilitatea.
Capacitatea de călire este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea
unui oţel de a-şi mări duritatea prin călire. Tinând seama de aspectele prezentate în
scap. 5.2.2 rezultă că, această proprietate este determinată în principal de
conţinutul (concentraţia) de carbon al oţelului şi poate fi exprimată cantitativ prin
valoarea durităţii martensitei obţinute la călire HM.
Călibilitatea este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea unui
oţel de a se căli pe o anumită adâncime. Călibilitatea unui oţel, care este direct
determinată de mărimea vitezei vrc (aşa cum rezultă examinând fig. 6.9), este
influenţată de următorii factori:
* conţinuturile de carbon şi de elemente de aliere (creşterea concentraţiei
masice de carbon şi/sau prezenţa în compoziţia oţelurilor a elementelor de aliere –
cu excepţia Co – asigură micşorarea vrc şi mărirea călibilităţii);
* gradul de omogenitate al austenitei supuse călirii (dacă austenita
obţinută în etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti este omogenă, tendinţa
sa de transformare la răcire prin mecanismul cu difuzie este mai scăzută şi
călibilitatea este mai mare);
Fig. 6.9. Influenţele vitezei de răcire şi dimensiunilor pieselor asupra adâncimii de călire
272
* dimensiunile cristalelor de austenită reale (dacă cristalele de austenită

reale, obţinute după etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti, au dimensiuni
mari, tendinţa de transformare la răcire a austenitei prin mecanismul cu difuzie
este mai scăzută şi călibilitatea oţelului este mai ridicată);
* conţinuturile de impurităţi şi/sau de incluziuni nemetalice (prezenţa în
oţel a impurităţilor şi/sau incluziunilor nemetalice accelerează desfăşurarea
transformării la răcire prin mecanismele bazate pe difuzie şi determină creşterea
valorii vrc şi diminuarea călibilităţii).
Pentru determinarea călibilităţii oţelurilor se foloseşte metoda Jominy
sau metoda răcirii (călirii) frontale (reglementată prin STAS 4930), a cărei
aplicare necesită parcurgerea următoarelor etape:
* realizarea unei epruvete cu forma şi dimensiunile prezentate în figura 6.10;
* încălzirea şi menţinerea epruvetei la temperatura de călire corespunzătoare
oţelului din care este confecţionată; în timpul acestei etape nu trebuie să se producă
fenomene de decarburare, oxidare sau carburare superficială a epruvetei şi, ca
urmare, încălzirea acesteia se face într-un cuptor cu atmosferă controlată neutră
sau într-un cuptor obişnuit, epruveta fiind ambalată într-o cutie din tablă de oţel şi
împachetată într-un mediu reducător de oxizi (praf de grafit sau aşchii de fontă);
* răcirea completă a epruvetei, într-un dispozitiv special, prin proiectarea unui
jet de apă rece asupra feţei sale frontale inferioare, aşa cum se arată în figura 6.11;
Fig. 6.11. Dispozitivul folosit la răcirea frontală a epruvetelor

Fig. 6.10. Epruveta pentru pentru determinarea călibilităţii oţelurilor:
1 - suportul epruvetei; 2 - epruveta; 3 - ajutajul de suprascurgere;
determinarea călibilităţii oţelurilor 4 - conducta de alimentare cu apă; 5 - rezervorul tampon;
prin metoda răcirii frontale 6 - robinetul de comandă; 7 - ajutajul de răcire frontală;
8 rezervorul de evacuare
* polizarea epruvetei în lungul unei generatoare şi determinarea prin

măsurători a curbei de variaţie a durităţii HC în funcţie de distanţa de la capătul
răcit frontal l, numită curbă de călibilitate (v. fig. 6.12);
* stabilirea abscisei lSM a punctului, de pe curba HC = f(l), având ca
273
ordonată duritatea structurii semimartensitice (conţinând 50% M) HSM; lSM

reprezintă caracteristica principală de călibilitate a oţelului analizat.
În mod obişnuit, pentru fiecare marcă de oţel (tip de oţel, având
caracteristicile de compoziţie chimică definite prin precizarea valorilor nominale
pentru concentraţia masică a fiecărei componente şi prescrierea abaterilor
admisibile ale concentraţiei masice a fiecărei componente faţă de valoarea
nominală) se stabileşte de către producători banda de călibilitate, adică
domeniul în care se încadrează curbele de călibilitate ale tuturor şarjelor ce se
pot elabora din marca respectivă de oţel (v. fig. 6.13). În aceste condiţii,
verificarea călibilităţii unui oţel prin metoda răcirii (călirii) frontale se face mai
simplu, controlând, cu ajutorul unui indice de călibilitate J, dacă curba de
călibilitate a şarjei se încadrează în banda de călibilitate a mărcii de oţel;
indicele J se poate prescrie în următoarele forme (v. fig. 6.13):
a) prin precizarea unui interval [li;ls], de încadrare al distanţei l, în care
trebuie să se înregistreze o anumită valoare prescrisă a durităţii HC; de exemplu,
indicele de călibilitate J 10/18 – 45 arată că la verificarea călibilităţii este necesar
ca pentru l ∈ [10 mm; 18 mm] să se obţină o valoare a durităţii HC = 45 HRC;
b) prin precizarea unei distanţe l, la care trebuie să se înregistreze valori
ale durităţii într-un anumit interval prescris [HCi;HCs]; de exemplu, indicele de
călibilitate J 8 – 50/55 arată că la verificarea călibilităţii este necesar ca la distanţa
l = 8 mm să se obţină valori ale durităţii HC ∈ [50 HRC; 55 HRC].
Fig. 6.12. Determinarea curbei de Fig. 6.13. Prescrierea călibilităţii oţelurilor cu ajutorul
călibilitate a unei şarje de oţel benzii de călibilitate şi a indicelui de călibilitate.
Un alt aspect care trebuie luat în considerare la efectuarea tratamentului

termic de călire martensitică la piesele din oţeluri este generarea (apariţia)
tensiunilor mecanice reziduale. Datorită răcirii pieselor cu viteză mare (vr > vrc),
în timpul călirii se generează în acestea două tipuri de tensiuni reziduale:
274
a) tensiuni reziduale de natură termică, produse datorită răcirii

neuniforme a pieselor; la introducerea pieselor în mediul de răcire folosit la călire,
stratul superficial al acestora se răceşte mai rapid decât miezul şi apar tensiuni de
compresiune în miez şi tensiuni de întindere în stratul superficial, în timp ce spre
sfârşitul răcirii, când şi temperatura miezului scade considerabil, situaţia se
inversează, în stratul superficial generându-se tensiuni de compresiune, iar în
miezul pieselor călite – tensiuni de întindere;
b) tensiuni reziduale de natură structurală, produse datorită realizării
nesimultane a transformărilor structurale în masa pieselor călite; la începutul
răcirii în vederea călirii, în stratul superficial al pieselor se produce transformarea
austenitei în martensită (însoţită de o creştere de volum) şi se generează tensiuni
de întindere în miez şi tensiuni de compresiune în stratul superficial, în timp ce
spre sfârşitul răcirii, când temperatura miezului scade considerabil, situaţia se
poate schimba, funcţie de mecanismul producerii transformărilor structurale în
această zonă a pieselor (de exemplu, dacă piesa se căleşte pătruns, la sfârşitul
răcirii se formează în miezul pieselor martensită tetragonală şi se generează
tensiuni de întindere în stratul superficial şi tensiuni de compresiune în miez).
Evident, ţinând seama de cele prezentate mai sus, câmpul de tensiuni
mecanice reziduale care există în piesele din oţeluri după călirea martensitică
corespunde suprapunerii (cumulării) celor două tipuri de tensiuni şi în cazul când
acest câmp se caracterizează prin intensităţi mari ale tensiunilor de întindere se
pot produce în piesele călite fenomene de deformare excesivă sau fisurare; ca
urmare, la aplicarea TT de călire martensitică trebuie aleşi parametrii de regim (în
special cei corespunzători realizării etapei de răcire) corespunzători evitării
acestor fenomene nedorite.
6.4.3. Procedeele tehnologice de realizare a călirii martensitice
In practică, pentru realizarea C la piesele din oţeluri, se pot utiliza mai

multe procedee tehnologice;
6.4.3.1. Călirea într-un singur mediu; deoarece nici unul din mediile de
răcire utilizate în practică nu asigură integral condiţiile de răcire corespunzătoare
mediului ideal, la călirea prin acest procedeu vitezele de răcire în domeniul
transformării martensitice sunt mari, tensiunile reziduale create ating intensităţi
ridicate şi există pericolul deformării sau fisurării pieselor tratate; datorită acestor
particularităţi, călirea într-un singur mediu se aplică la piesele cu configuraţie simplă,
fără variaţii mari de diametru sau grosime şi fără detalii (orificii, crestături etc.) cu
efect de concentrator de tensiuni. Diagrama C prin acest procedeu la o piesă din oţel
hipoeutectoid este prezentată în figura 6.14.
275
Fig. 6.14. Diagrama tratatamentului termic de călire într-un singur mediu

6.4.3.2. Călirea în două medii sau călirea întreruptă; acest procedeu se
utilizează pentru C pieselor şi sculelor din oţeluri nealiate hipereutectoide. În
acest caz, piesele sunt mai întâi răcite rapid în apă, până la o temperatură t < tMC şi
apoi sunt transferate într-un alt mediu (ulei sau aer), care asigură răcirea lor lentă
în domeniul transformării martensitice, diminuându-se astfel pericolul deformării
sau fisurării pieselor călite. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în
figura 6.15.
Fig. 6.15. Diagrama tratatamentului termic de călire întreruptă
6.4.3.3. Călirea în trepte (martempering); acest procedeu se foloseşte

pentru C sculelor şi pieselor de maşini confecţionate din oţeluri aliate, cu
caracteristici de călibilitate ridicate. In acest caz, răcirea pieselor se realizează în
trei etape: a) răcirea de la temperatura ti la temperatura tiz = Ms + 20…30 oC, în băi
de săruri topite, b) menţinerea la temperatura tiz până la egalizarea temperaturii pe
276
secţiunea pieselor (fără a se permite însă începerea transformării austenitei în

bainită) şi c) răcirea în ulei sau aer până la temperatura ambiantă. Diagrama C prin
acest procedeu este prezentată în figura 6.16.
Fig. 6.16. Diagrama tratatamentului termic de călire în trepte

6.4.3.4. Călirea izotermă bainitică (austempering); are acelaşi domeniu
de aplicare şi se realizează la fel ca şi călirea în trepte, cu deosebirea că
menţinerea la temperatura tiz = Ms + 20…30 oC se extinde până la transformarea
completă a austenitei în bainită. Structura pieselor sau sculelor din oţeluri călite
prin acest procedeu este formată din bainită şi se caracterizează prin rezistenţă
mecanică ridicată, tenacitate bună şi tendinţă de fisurare redusă. Diagrama C prin
acest procedeu este prezentată în figura 6.17.
Fig. 6.17. Diagrama tratatamentului termic de călire izotermă bainitică

6.4.3.5. Călirea la temperaturi scăzute (călirea sub 0 oC); se aplică la
piesele sau sculele din oţeluri cu conţinut ridicat de carbon sau aliate, la care
temperatura Mf este situată sub 0 oC (v. fig. 5.8). Prin aplicarea acestui procedeu
se realizează transformarea aproape completă a austenitei reziduale în martensită,
277
asigurându-se stabilizarea dimensională şi creşterea durităţii pieselor sau sculelor

tratate; procedeul este indicat pentru C pieselor tratate termochimic, rulmenţilor,
instrumentelor de măsurare, sculelor speciale etc. Etapa de răcire a pieselor la
aplicarea acestui procedeu se conduce în felul următor: a) se răcesc piesele de
la ti, până la temperatura ambiantă, într-un mediu adecvat (apă, ulei, soluţii de
săruri etc.); b) se răcesc piesele de la temperatura ambiantă până la o
temperatură tco < Mf (de obicei, tco = − 40…− 80 oC), în refrigeratoare (criostate)
speciale, se menţin un timp scurt (10…20 min) la această temperatură şi sunt apoi
readuse la temperatura ambiantă. Trebuie menţionat că, durata menţinerii pieselor
la temperatura ambiantă, înainte de răcirea la tco< Mf , nu trebuie să depăşească 30
min, deoarece, în caz contrar, austenita se stabilizează şi nu se mai transformă în
martensită la răcirea ulterioară. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în
figura 6.18.
Fig. 6.18. Diagrama tratatamentului termic de călire sub 0 oC
6.4.3.6. Călirea superficială; se foloseşte atunci când se urmăreşte numai

durificarea la suprafaţă a pieselor din oţeluri (în scopul creşterii rezistenţei
acestora la uzare, la oboseală, sau la coroziune). Varianta cea mai avantajoasă
pentru aplicarea practică a acestui procedeu de călire este călirea folosind
încălzirea prin inducţie cu curenţi de înaltă frecvenţă (călirea CIF). In acest
caz, piesa ce trebuie tratată trece printr-un inductor (solenoid) prin care circulă
curent alternativ de înaltă frecvenţă. Fluxul magnetic generat de acest curent
străbate piesa şi produce în aceasta curenţi de inducţie de o anumită intensitate.
Adâncimea pătrunderii curenţilor de inducţie în piesa ce trebuie tratată ∆ (în mm)
depinde de frecvenţa curentului din inductor f (în Hz) şi de caracteristicile
electromagnetice ale materialului piesei: permeabilitatea magnetică µ (în H/m)
şi rezistivitatea electrică ρ (în Ωm) :
278
ρ
∆ = 5 ⋅ 10 4 (6.1)
µ⋅ f
Ca urmare, încălzirea piesei, prin efectul termic al curenţilor de inducţie,
se realizează numai pe o zonă superficială de grosime aproximativ egală cu ∆,
miezul piesei rămânând neafectat.
După încălzirea superficială a piesei care se tratează, se realizează răcirea
ei sub acţiunea unui lichid de răcire (de obicei, apă) proiectat de către un
dispozitiv special, amplasat în spatele inductorului. Schema unei instalaţii de
călire CIF este prezentată în figura 6.19.
Procedeul de călire CIF este foarte productiv, se pretează la automatizare
şi asigură caracteristici mecanice ridicate pieselor tratate. Utilizarea lui este însă
limitată de dificultatea sau imposibilitatea realizării inductoarelor necesare şi este
justificată economic numai în cazul tratării unor loturi mari de piese de acelaşi fel
(când costul inductorului nu afectează inadmisibil costul pieselor tratate).
Fig. 6.19. Schema instalaţiei de Fig. 6.20. Domeniile temperaturilor de încălzire la călirea
realizare a călirii CIF superficială
La aplicarea călirii CIF trebuie avute în vedere următoarele aspecte:

a) încălzirea zonei superficiale, parcurse de curenţii de inducţie, se produce cu
viteză foarte mare şi, ca urmare, transformarea perlitei în austenită, în această
zonă, se va realiza prin mecanismul fără difuzie, punctele de sfârşit ale etapelor
acestei transformări fiind deplasate la temperaturi cu atât mai ridicate cu cât viteza
de încălzire este mai mare (v. scap. 5.1); ţinând seama de această particularitate,
se impune ca:
* piesele supuse călirii CIF să prezinte o structură iniţială fină şi omogenă,
neorientată şi fără carburi stabile (care se dizolvă greu în austenită); aceste
condiţii sunt îndeplinite satisfăcător de piesele confecţionate din oţeluri nealiate,
279
cu concentraţia masică de carbon de 0,4…0,6 %, supuse, în prealabil călirii CIF,

unui tratament termic de normalizare;
* valoarea temperaturii de încălzire a stratului superficial al pieselor se
adoptă în funcţie de viteza de încălzire asigurată de instalaţia de TT, folosind
diagrame experimentale, de tipul celei prezentate în figura 6. 20; temperatura de
încălzire trebuie să se situeze în domeniul structurilor favorabile, ce conţine
subdomeniul structurilor admisibile II şi subdomeniul structurilor optime III,
trebuind evitate regimurile cu ti situată în domeniul de supraîncălzire,I sau în
domeniul de subîncălzire IV;
b) Tratamentul termic de călire CIF generează tensiuni reziduale de
compresiune în stratul superficial (călit) al pieselor (care asigură o bună
comportare a pieselor la uzare şi măreşte rezistenţa la fisurarea prin oboseală a
pieselor supuse la solicitări variabile) şi tensiuni reziduale de întindere în zona de
trecere de la stratul superficial (călit) la miezul (neafectat de TT) pieselor tratate
(care nu trebuie să aibă intensităţi prea ridicate, pentru a nu influenţa negativ
comportarea în exploatare a pieselor).
6.4.4. Călirea martensitică a fontelor
Tratamentul termic de călire martensitică se aplică uneori şi la piesele

turnate din fonte cu grafit (lamelar, în cuiburi sau nodular), pentru realizarea
unor structuri martensitice (cu duritate ridicată şi rezistenţă mare la uzare) în
masa metalică de bază a acestora. Călirea pieselor din fonte se realizează cu
ti = 840…900 oC > A1, τm = 5…10 min şi răcire în ulei şi este totdeauna urmată
de revenire, deoarece fragilitatea pieselor este foarte accentuată (atât datorită
martensitei, cât şi datorită formaţiunilor de grafit prezente în structură).
6.5. Revenirea
Structurile obţinute prin călirea martensitică nu asigură proprietăţi mecanice

optime pieselor tratate (de exemplu, caracteristicile de rezistenţă mecanică şi duritatea
sunt ridicate, dar caracteristicile de plasticitate şi tenacitate sunt scăzute). Din această
cauză, după călirea martensitică se aplică tratamentul termic de revenire.
Tratamentul termic de revenire (r) constă în încălzirea pieselor din
oţeluri călite martensitic la o temperatură ti < A1, menţinerea acestora un timp
suficient la această temperatură şi răcirea lor cu o anumită viteză, în scopul
obţinerii unor stări structurale mai aproape de echilibru, cu un complex de
proprietăţi mecanice favorabil utilizării ulterioare a acestor piese.
280
Structura de dezechilibru obţinută prin C, formată din martensită

tetragonală şi austenită reziduală, suferă în timpul revenirii transformările
structurale prezentate detaliat în scap. 5.3.
Deoarece toate transformările structurale ce au loc la încălzirea
oţelurilor călite martensitic sunt guvernate de difuzie, parametrii principali ai
tratamentului termic de revenire sunt ti şi τm. Între aceşti doi parametri şi efectul
tratamentului de revenire, evaluat prin tipul structurii obţinute şi prin duritatea
acesteia Hr, există o dependenţă funcţională strictă, ce se exprimă de obicei sub
forma Hr = f(PHJ(ti; τm)), în care PHJ este parametrul lui Hollomon - Jaffe,
definit de relaţia:
PHJ = Ti⋅[18 + lg(τ m)] (6.2)
Examinând această relaţie rezultă că acelaşi efect al revenirii (aceeaşi valoare a
lui PHJ şi, respectiv, aceeaşi valoare a durităţii structurii realizate) se poate obţine
prin utilizarea mai multor regimuri (ti, τm), numite regimuri izosclere de
revenire.
In practică se aplică următoarele variante ale tratamentului termic de revenire :
• Revenirea joasă, prin care se urmăreşte reducerea tensiunilor
reziduale din piesele călite, fără scăderea durităţii lor; se aplică la scule, piese de
uzură tratate termochimic etc., parametrii de regim adoptându-se în aşa fel încât să
se producă numai primele două etape ale transformărilor la revenire şi să se obţină
o structură cu martensită de revenire (în mod obişnuit, revenirea joasă se
realizează cu: ti = 150…250 oC, τm = 1…3 ore şi răcirea în aer).
• Revenirea medie,
prin care se urmăreşte obţinerea
unei limite de curgere ridicate
ale materialului pieselor tratate,
în vederea asigurării unei bune
elasticităţi a acestora; se aplică
la arcuri, lamele elastice etc. şi
se realizează de obicei cu
ti = 350…450 oC.
• Revenirea înaltă, la
ti = 450…650 oC < A1, prin
care se urmăreşte obţinerea unei
structuri formate din sorbită de
Fig. 6.21. Diagrama tratamentului termic de îmbunătăţire
revenire, cu rezistenţă mecanică
ridicată şi tenacitate bună; se
aplică pieselor de mare importanţă pentru construcţia de maşini, confecţionate din
oţeluri cu concentraţia masică de carbon de 0,35…0,60 %. Deoarece prin
281
aplicarea acestei variante de revenire se obţine cea mai bună combinaţie a

proprietăţilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate la oţelurile folosite în construcţia
de maşini, TT constând din călire martensitică, urmată de revenire înaltă se
numeşte îmbunătăţire . Diagrama TT de îmbunătăţire ce se aplică la piesele din
oţeluri hipoeutectoide este prezentată în figura 6. 21.
6. 6. Tratamentele termochimice
6.6.1. Principiile realizării tratamentelor termochimice
Aşa cum s-a precizat anterior (v. scap. 6.1), tratamentele termochimice
sunt tratamente termice care se efectuează în medii active din punct de vedere
chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice, structurii şi
proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor metalice. In mod obişnuit, prin
aplicarea tratamentelor termochimice se obţine îmbogăţirea straturilor superficiale
ale pieselor tratate în unul sau mai multe elemente chimice (componente), numite
elemente (componente) de îmbogăţire, alese convenabil scopului urmărit.
Transferul unui element de îmbogăţire, din mediul care îl conţine (mediul de lucru
la efectuarea tratamentului) în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului,
se realizează prin desfăşurarea a trei procese elementare: disocierea mediului de
lucru şi obţinerea de atomi ai elementului de îmbogăţire; adsorbţia elementului de
îmbogăţire la suprafaţa pieselor supuse tratamentului şi difuzia elementului de
îmbogăţire de la suprafaţa pieselor spre interiorul (miezul) acestora.
Procesul de disociere constă, în principal, în descompunerea mediului de
lucru, cu compoziţie chimică adecvată, la temperatura la care se realizează
tratamentul termochimic, în scopul obţinerii elementului de îmbogăţire sub formă
de atomi activi (atomi cu nivel energetic suficient de ridicat).
Procesul de adsorbţie constă în pătrunderea atomilor activi ai elementului de
îmbogăţire în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului. Acest proces se
poate realiza prin dizolvarea atomilor elementului de îmbogăţire în structura cristalină
a fazelor care alcătuiesc structura pieselor supuse tratamentului (formarea unor soluţii
solide) sau prin interacţiunea chimică a atomilor elementului de îmbogăţire cu
componentele materialului pieselor care se tratează (formarea unor compuşi chimici).
Procesul de difuzie constă în pătrunderea (deplasarea) pe o anumită
adâncime a atomilor elementului de îmbogăţire adsorbiţi la suprafaţa pieselor
supuse tratamentului. Mecanismul de realizare a acestui proces a fost descris în
scap. 1.7; factorul ce determină desfăşurarea procesului de difuzie este gradientul
de concentraţie al elementului de îmbogăţire, creat între suprafaţa si miezul
282
pieselor, ca urmare a desfăşurării procesului de adsorbţie, iar factorii care

intensifică şi accentuează acest proces sunt temperatura ti la care sunt încălzite
piesele şi durata τm de menţinere a pieselor la această temperatură.
Modul de desfăşurare a unui tratament termochimic şi calitatea rezultatelor
obţinute prin aplicarea lui depind esenţial de felul cum sunt conduse şi se
realizează cele trei procese descrise anterior. Condiţiile optime de realizare a
unui astfel de tratament, care asigură durate minime ale tratamentului (eficienţa
maximă a desfăşurării proceselor prin care se realizează transferul elementelor de
îmbogăţire din mediul de lucru în stratul superficial al pieselor) se întrunesc
atunci cănd desfăşurarea fiecărui proces elementar se corelează (se armonizează)
corespunzător cu necesităţile celorlalte procese: prin disociere se realizează o
cantitate de atomi activi ai elementelor de îmbogăţire în concordanţă cu
capacitatea de adsorbţie a stratului superficial al pieselor care se tratează şi cu
concentraţia dorită a elementelor de îmbogăţire în acest strat, iar prin difuzie se
menţin constante (la nivelurile dorite) concentraţia elementelor de îmbogăţire în
stratul superficial al pieselor şi capacitatea de adsorbţie a acestui strat.
In tehnică, pentru denumirea unui tratament termochimic se utilizează şi
termenul de cementare, însoţit de precizarea elementelor de îmbogăţire folosite,
iar pentru tratamentele termochimice la care elementele de îmbogăţire sunt
metalice se utilizează şi denumirea de metalizare prin difuzie.
Tratamentele termochimice cu cea mai largă utilizare şi particularităţile
tehnologice ale realizării acestora la piesele şi sculele din oţeluri sau fonte sunt
prezentate în continuare.
6.6.2. Tratamentul termochimic de carburare
Tratamentul termochimic de carburare (sau cementarea cu carbon)

constă în îmbogăţirea în carbon a stratului superficial al pieselor din oţel.
Obiectivele principale urmărite prin aplicarea acestui tratament se pot defini
astfel:
• obţinerea unui strat superficial dur, care să confere pieselor o bună
rezistenţă la uzare, performanţe sporite privind rezistenţa la solicitări mecanice variabile
(oboseală) şi/sau îmbunătăţirea comportării în medii active de lucru (corosive);
• asigurarea unui miez cu proprietăţi bune de rezistenţă mecanică şi
tenacitate, care să confere pieselor o capacitate ridicată de preluare a solicitărilor
mecanice din exploatare.
Pentru realizarea acestor obiective este necesar ca:
a) piesele supuse carburării să fie confecţionate din oţeluri cu concentraţii
masice scăzute de carbon (oţeluri cu %Cm. ≤ 0,25% C, denumite oţeluri pentru
283
cementare) şi structură ferito - perlitică;

b) după carburare, stratul superficial al pieselor să aibă o
concentraţie masică de carbon apropiată de cea corespunzătoare oţelului
eutectoid (%C m = 0,8...0,9 % ) şi o stuctură perlitică;
c) după carburare, piesele să fie supuse unui tratament termic de călire
martensitică, pentru obţinerea unei duritaţi ridicate a stratului superficial şi, eventual,
unui tratament termic de recristalizare a miezului (călire martensitică sau normalizare),
pentru realizarea unor structuri cu grad mare de dispersie (sorbită, troostită sau
martensită cu conţinut scăzut de carbon), care să asigure niveluri suficient de ridicate
atât pentru proprietăţile de rezistenţă mecanică, căt şi pentru cele de tenacitate.
Tratamentul termochimic de carburare se realizează, în mod obişnuit, în
mediu solid sau gazos, la o temperatură de încălzire ti = 930 ... 950 oC (care să
asigure o bună activare a proceselor de disociere, adsorbţie şi difuzie a carbonului
folosit ca element de îmbogăţire şi o structură complet austenitică a oţelului din
care sunt confecţionate piesele supuse tratamentului).
In cazul carburării în mediu gazos, piesele care se tratează sunt introduse
în cuptoare etanşe, mediul de lucru (atmosfera creată în cuptoare) este bogat în
CO (oxid de carbon) sau CH4 (metan), iar reacţiile de disociere care se realizează
pentru generarea de carbon activ sunt de tipul:
2CO → Cactiv + CO2 sau CH4 → Cactiv + 2H2.
In cazul carburării în mediu solid, piesele sunt introduse în cuptorul în care
se face tratamentul împachetate într-un amestec pulverulent, alcătuit din 70...75 %
cărbune de lemn (mangal) şi 25...30 % carbonat de bariu; atomii activi de carbon
se generează tot din fază gazoasă, prin desfăşurarea unor reacţii chimice de tipul:
2Ccărbune+ O2 → 2CO; 2CO → Cactiv + CO2,
iar prezenţa carbonatului de bariu asigură o sursă suplimentară de carbon activ
(care determină scăderea substanţială a duratei tratamentului), ca urmare a
realizării unor reacţii chimice de tipul:
BaCO3 + Ccărbune → BaO + 2CO; 2CO → Cactiv + CO2
sau BaCO3 → BaO + CO2; CO2 + Ccărbune → 2CO; 2CO → Cactiv + CO2.
Durata τm (în ore) , de menţinere a pieselor la temperatura ti = 930...950 oC,
se stabileşte în funcţie de grosimea dorită a stratului carburat (grosimea stratului
superficial al pieselor în care se produce creşterea concentraţiei de carbon) x (în
mm), cu relaţii de forma:
x = K c τm , (6.3)
Kc fiind un coeficient care depinde de mărimea ti şi de tipul oţelului (carbon sau
aliat) din care sunt realizate piesele supuse carburării (de exemplu, pentru
carburarea pieselor din oţeluri carbon la ti = 930 oC, Kc = 0,64).
Structura pieselor din oţel după carburare este redată în tabelul 6.1;
284
structura stratului superficial este alcătuită din perlită, iar structura miezului este
ferito – perlitică (corespunzătoare compoziţiei chimice a oţelului din care au fost
realizate piesele supuse carburării).
Tratamentele termice care se aplică ulterior carburării se pot realiza în mai
multe variante, principalele variante folosite în practică fiind sugerate de
diagramele prezentate în figura 6.22.
Diagrama din figura 6.22 a corespunde tratamentului complet de carburare
aplicat pieselor nesolicitate puternic în exploatare, cu configuraţie geometrică
simplă, confecţionate din oţeluri cu ereditate granulară fină, la care nu se impune
efectuarea de tratamente termice pentru recristalizarea miezului; în acest caz, după
carburarea pieselor la ti = 930...950 oC, se practică răcirea lentă a acestora până la
ti’= A1 + 30...50 oC şi călirea martensitică (de la ti’, în apă, ulei sau soluţii de săruri),
în scopul durificării stratului lor superficial, urmate de o călire la temperaturi
scăzute, pentru diminuarea conţinutului de austenită reziduală al structurii stratului
lor superficial şi de o revenire joasă (la ti” = 180...200 oC), pentru detensionarea
pieselor fără scăderea sensibilă a durităţii stratului lor carburat.
Diagrama din figura 6.22 b corespunde tratamentului complet de carburare
aplicat pieselor de mare răspundere (care urmează a fi puternic solicitate mecanic în
exploatare), cu configuraţie geometrică complicată, confecţionate din oţeluri (aliate)
cu călibilitate ridicată; în acest caz, după carburarea pieselor la ti = 930 ... 950 oC,
se realizează un tratament temic de recristalizare a structurii miezului (călire
martensitică sau normalizare), la ti’ = A3 + 30 ... 50 oC, apoi o călire martensitică de
la ti” = A1 + 30 ... 50 oC, pentru a se asigura durificarea substanţială a stratului
superficial şi, în final, o revenire joasă, pentru detensionarea pieselor tratate.
Structurile care rezultă în stratul şi miezul pieselor supuse acestei variante a
tratamentului complet de carburare sunt prezentate în tabelul 6.2.
6.6.3. Tratamentul termochimic de nitrurare
Tratamentul termochimic de nitrurare (cementarea cu azot) constă în

îmbogăţirea în azot (nitrogen) a stratului superficial al pieselor din oţeluri sau
fonte, în scopul durificării superficiale a acestor piese şi îmbunătăţirii
performanţelor lor privind rezistenţa la uzare, la oboseală sau la coroziune.
Tratamentul termochimic de nitrurare se realizează, în mod obişnuit, în
cuptoare etanşe, în atmosferă de amoniac gazos, care prin disociere pune în
libertate atomi activi de azot (2NH3 → 2Nactiv + 3H2). Compoziţia chimică a
oţelului sau fontei din care se confecţionează piesele supuse nitrurării şi parametrii de
regim la care se conduce acest tratament se stabilesc în funcţie de scopul principal
urmărit, existând variantele prezentate în continuare.
285
Tabelul 6.1. Structurile stratului pieselor supuse unor tratamente termochimice
Tratamentul Caracteristicile
Materialul pieselor Schiţa structurii
temochimic structurii stratului
Oţel carbon cu Perlită

Carburare %Cm < 0,25 % (%Cm)P = 0,8 … 0,9 %
(oţel pentru cementare)
Fier tehnic, Nitruri ε + γ’;

Oţel cu conţinut
Nitrurare nitruri γ’;
scăzut de carbon
ferită + γ’
Oţel cu %Cm = 0,35 %,

Nitruri γ’
Nitrurare aliat cu Al, Cr, Mo
(oţel pentru nitrurare)
(cu duritate ridicată)
Nitruri ε
Fontă cenuşie
Nitrurare (rezistente la
perlitică
coroziune)
Fier tehnic,
Aluminizare Oţel cu conţinut Soluţie solidă Feα(Al)
scăzut de carbon
Fier tehnic,
Cromizare Oţel cu conţinut Soluţie solidă Feα(Cr)
scăzut de carbon
Oţel carbon Carburi de tipul

Cromizare
(%Cm = 0,45 %) (Cr,Fe)7C3
Oţel carbon
Silicizare Soluţie solidă Feα(Si)
(%Cm = 0,4%)
Fier tehnic,
Compuşi de tipul
Borurare Oţel cu conţinut
FeB, Fe2B
scăzut de carbon
286
Fig. 6.22. Diagramele tratamentului complet de carburare a pieselor din oţel:

a - fără recristalizarea miezului după carburare;
b - cu recristalizarea miezului după carburare
287
Tabelul 6.2. Structurile obţinute la carburarea pieselor din oţel conform diagramei din fig. 6.22 b
Materialul pieselor tratate

Oţeluri carbon (călibilitate scăzută) Oţeluri aliate (călibilitate ridicată)
Etapa
tratamentului Constituenţi structurali în: Constituenţi structurali în:
Stratul carburat Miezul pieselor Stratul carburat Miezul pieselor
Carburare Perlită Ferită, Perlită Perlită Ferită, Perlită
Călire pentru Martensită (%Cm↑), Ferită, Perlită Martensită (%Cm↑),

Martensită (%Cm ↓)
(recristalizare) Austenită reziduală (Sorbită, Troostită) Austenită reziduală
(granulaţie fină)
miez (granulaţie grosolană) (granulaţie fină) (granulaţie grosolană)
Martensită (%Cm↑), Ferită, Perlită Martensită (%Cm↑), Martensită (%Cm ↓),

Călire pentru
Austenită reziduală (Sorbită, Troostită) Austenită reziduală Ferită
(durificare) strat
(granulaţie fină) (granulaţie fină) (granulaţie grosolană) (granulaţie fină)
Martensită de revenire
Martensită de revenire Ferită, Perlită Martensită de revenire
(%Cm ↓),
(%Cm↑), (Sorbită, Troostită) (%Cm ↑),
Revenire joasă Ferită
(granulaţie fină, (granulaţie fină, (granulaţie fină,
(granulaţie fină,
50...55 HRC) 20...22 HRC) 60...65 HRC)
25...30 HRC)
6.6.3.1. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică

pieselor din oţeluri cu %Cm = 0,3...0,4 %, aliate cu elemente ca Al, Cr, Mo, care
formează cu azotul nitruri cu stabilitate termică mare şi duritate ridicată. Pentru ca
structura stratului superficial să fie corespunzătoare scopului urmărit, este
necesară realizarea tratamentului la ti < 600 oC. Dacă ti = 500...520 oC, se obţine
un strat nitrurat cu duritate maximă (1000...1200 HV), dar de grosime mică
(x = 0,2...0,4 mm), iar dacă ti = 550...600 oC, se obţine o duritate mai mică a
stratului nitrurat (800...1000HV), dar creşte grosimea acestuia (x = 0,6...0,8 mm).
Tinând seama de aceste aspecte, în practică se aplică ciclul de nitrurare în trepte
descris prin diagrama din figura 6.23 (prima treaptă la ti = 500...520 oC, pentru
creşterea durităţii stratului, iar a doua treaptă la ti = 550...600 oC, pentru mărirea
grosimii stratului). Durata totală de menţinere τm depinde de grosimea stratului şi
este, de obicei, τm = 15 … 40 ore.
Realizarea nitrurării în modul descris mai înainte asigură formarea în
stratul superficial al pieselor supuse tratamentului a unor structuri având ca fază
principală nitrura γ’ (nitrură de tipul Fe4N, cu concentraţia masică de azot de
5,7%), caracterizată prin duritate ridicată şi fragilitate scăzută.
După nitrurare nu se mai
aplică nici un tratament termic,
deoarece reîncălzirea pieselor
nitrurate conduce la descompunerea
nitrurilor din stratul superficial,
eliminarea azotului şi anularea
efectului nitrurării. Se recomandă
însă a se aplica înainte de
nitrurare un tratament termic de
îmbunătăţire (călire martensitică +
revenire înaltă), pentru a se obţine
în miezul pieselor o structură cu
sorbită de revenire, caracterizată
Fig. 6.23. Diagrama unui tratament termochimic de printr-o foarte bună combinaţie a
nitrurare proprietăţilor de rezistenţă mecanică
şi tenacitate. Principalele tipuri de
structuri care se formează în stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri în
sopul creşterii rezistenţei la uzare sunt prezentate în tabelul 6.1.
6.6.3.2. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la oboseală se aplică
pieselor folosite în construcţia de maşini, confecţionate din oţeluri carbon sau din
oţeluri aliate obişnuite (fără Al). Tratamentul se conduce în acelaşi mod ca în
varianta prezentată anterior; se foloseşte acelasi regim şi rezultă aceeaşi structură
a stratului superficial ca şi la niturarea pentru creşterea rezistenţei la uzare, dar
289
duritatea stratului superficial este mai scăzută (600...800 HV), deoarece din
structura stratului lipsesc nitrurile de Al. Piesele din oţel supuse acestui tratament
înregistrează creşteri cu 30...90 % ale rezistenţei şi durabilităţii la oboseală,
datorită efectelor de întârziere substanţială a fenomenelor de amorsare a fisurilor
sub acţiunea solicitărilor variabile, produse de:
* creşterea durităţii stratului superficial (creşterea rezistenţei mecanice a
materialului din stratul superficial);
* generarea prin nitrurare a unor tensiuni reziduale de compresiune în
stratul superficial (datorită saturării în azot a acestui strat).
6.6.3.3. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la coroziune se poate
aplica pieselor confecţionate din orice fel de oţel şi pieselor din fonte cenuşii sau cu
grafit nodular. Tratamentul se realizează la ti = 600...700 oC, cu o durată de menţinere
τm = 1 … 6 ore, la suprafaţa pieselor formându-se un strat compact şi rezistent de
nitruri fragile ε (nitruri de tipul Fe2N, cu concentraţia masică de azot de 11,3 %), care
prezintă o bună rezistenţa la acţiunea unor medii active, cum sunt atmosferele saline,
apele reziduale, apa de mare etc. Principalele tipuri de structuri care se formează în
stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri sau fonte în scopul creşterii
rezistenţei la coroziune sunt prezentate în tabelul 6.1.
Pentru reducerea duratei tratamentului şi creşterea calităţii pieselor tratate
se utilizează un procedeu tehnologic modern numit nitrurarea ionică
(nitrurarea în plasmă). Piesele care se tratează prin acest procedeu se introduc
într-o incintă metalică şi sunt legate la catodul unui generator de curent continuu
(cu tensiunea de 1000...1500 V), anodul generatorului fiind conectat la peretele
incintei în care se face tratamentul. In incinta de tratament se introduce gazul de
lucru (azot sau amoniac), care se rarefiază cu o pompă de vid până la realizarea
unui vacuum de 200…1000 Pa. In incinta de tratament se declanşează o descărcare
electrică ce produce ionizarea gazului de lucru, ionii astfel creaţi fiind acceleraţi de
câmpul electric din incintă şi proiectaţi pe suprafaţa pieselor supuse nitrurării.
Datorită ciocnirii ionilor de azot cu piesele, se realizează atât adsorbţia intensă a
azotului la suprafaţa pieselor, cât şi încălzirea pieselor la temperatura de nitrurare
(incinta de tratament nu este prevăzută cu nici o alta sursă de încălzire a pieselor).
6.6.4. Tratamentele termochimice

de carbonitrurare şi cianurare
Tratamentele termochimice de carbonitrurare şi cianurare
constau în îmbogăţirea simultană în carbon şi azot a stratului superficial al
pieselor din oţel (cementarea cu carbon şi azot). Cele două tratamente se
diferenţiază prin mediul de lucru utilizat:
290
* cianurarea se realizează în mediu lichid (topitură de săruri): (NaCN +

KCN); (NaCN + NaCl + Na2CO3); (Na2CO3 + CON2H4) sau (Na Cl + Na2CO3 +
CON2H4);
* carbonitrurare se realizează în mediu gazos: (75 % CH4 + 25 % NH3).
Parametrul de regim principal, care determină mărimea concentraţiilor de carbon
şi azot în stratul superficial al pieselor tratate, precum şi constituţia fazică şi
adâncimea acestui strat, este temperatura ti; astfel, în mod obişnuit:
* cianurarea se efectuează la ti = 550...600 oC (asemănător nitrurării) şi
asigură obţinerea unor straturi superficiale îmbogăţite cu precădere în azot, cu
durităţi ridicate si rezistenţă foarte mare la uzare (ceea ce recomandă aplicarea
acestui tratament mai ales la sculele din oţeluri aliate destinate prelucrării
materialelor metalice); datorită similitudinilor cu nitrurarea, după cianurare nu se
mai aplică tratamente termice (există pericolul eliminării azotului din stratul
superficial al pieselor şi anulării efectelor tratamentului);
* carbonitrurarea se efectuează la ti = 820...880 oC (asemănător
carburării) şi asigură obţinerea unor straturi superficiale îmbogăţite cu precădere
în carbon, prezenţa azotului determinând numai o creştere a vitezei proceselor de
carburare (care permite folosirea unor temperaturi ti mai mici ca la carburare şi
diminuarea duratelor τm necesare obţinerii unor straturi carburate de o anumită
adâncime); datorită similitudinilor cu carburarea, după carbonitrurare se aplică
obligatoriu un tratament termic de călire martensitică pentru durificarea stratului
superficial al pieselor, diagrama tratamentului termic complet de carbonitrurare
fiind asemănătoare celei prezentate în figura 6.22 a (cu modificarea temperaturii ti,
în ciclul de carbornitrurare, la nivelul menţionat mai înainte).
6.6.5. Alte tratamente termochimice
In practică, cu domenii de aplicare mai restrânse decât cele

corespunzătoare tratamentelor termochimice prezentate mai înainte, se utilizează,
pentru piesele şi sculele din oţeluri sau pentru piesele din fonte şi următoarele
tipuri de tratamente termochimice:
6.6.5.1. Aluminizarea se aplică la piesele din oţeluri hipoeutectoide şi la
piesele din fonte cenuşii şi constă în îmbogăţirea în aluminiu a stratului superficial
al acestor piese, în scopul creşterii refractarităţii (asigurarea unei bune rezistenţe
la oxidare la temperaturi ridicate, până la 800...900 oC) şi îmbunătăţirii
comportării acestora în prezenţa atmosferelor corosive. Tratamentul se face, în
mod obişnuit, în băi de aluminiu topit saturat în fier (%Fem = 6...8 % ), la
ti = 680...750 oC şi τm = 1,0...1,5 ore (la piesele din fonte cenuşii difuzia
aluminiului se face mai greu şi se impune a se realiza o decarburare superficială a
291
acestor piese înainte de aluminizare). După saturarea superficială în aluminiu,

piesele tratate se supun unei recoaceri la 900...1000 oC, pentru creştera grosimii
stratului îmbogăţit în aluminiu; în urma aplicării acestui tratament, se obţine un
strat aluminizat cu grosimea x = 0,02...0,80 mm, care conţine în zona de la
suprafaţa pieselor compuşi de tipul FeAl şi FeAl 2 , iar în zona dinspre miezul
pieselor soluţie solidă de fier şi aluminiu (v. tabelul 6.1).
6.6.5.2. Cromizarea se aplică la piesele din oţeluri sau fonte şi constă în
îmbogăţirea în crom a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
refractarităţii (până la 800...850 oC), pentru îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune
în apă de mare sau în unele medii acide (de exemplu, acid azotic) sau (dacă
concentraţia masică de carbon a pieselor depăşeşte 0,3 %) pentru durificarea
superficială şi mărirea rezistenţei lor la uzare. Tratamentul se face, în mod
obişnuit, în mediu solid, piesele supuse tratamentului introducându-se în cuptorul
de tratament împachetate într-un amestec pulverulent alcătuit din ferocrom (aliaj
Fe–Cr) şi oxid de aluminiu (Al2O3); cromizarea se realizează la ti = 1050...1200 oC
şi τm = 12...15 ore, stratul superficial (îmbogăţit în crom) al pieselor tratate având
grosimi x = 0,03...0,10 mm şi structura alcătuită din:
* soluţie solidă de fier şi crom, cu duritatea 220...250 HV, dacă piesele sunt
confecţionate din oţeluri cu concentraţii masice de carbon scăzute (%Cm ≤ 0,3 %);
* soluţie solidă de fier şi crom şi carburi de crom, cu duritatea 800...1000 HV,
dacă piesele sunt realizate din fonte sau oţeluri cu conţinuturi ridicate de carbon.
6.6.5.3. Silicizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea
în siliciu a stratului superficial al acestor piese, în special, pentru îmbunătăţirea
rezistenţei lor la coroziune (în apă de mare sau în unele medii acide: acid azotic,
acid sulfuric, acid clorhidric etc.) şi ameliorarea caracteristicilor de comportare la
uzare. Tratamentul se face, în mod obişnuit, în mediu solid, piesele supuse
tratamentului introducându-se în cuptorul de tratament împachetate într-un
amestec pulverulent alcătuit din 75% ferosiliciu (aliaj Fe-Si), 20% oxid de
aluminiu (alumină / Al2O3) şi 5% clorură de amoniu; silicizarea se realizează la
ti = 950 … 1 000 oC şi τm = 4 … 12 ore, stratul superficial (îmbogăţit în siliciu) al
pieselor tratate având grosimi x = 0,5 … 1,0 mm şi structura alcătuită din soluţie
solidă Feα (Si) (v. tabelul 6.1).
In prezent, silicizarea se realizează şi în mediu gazos, conţinând clorură de
siliciu (SiCl4), obţinută prin trecerea unui curent de clor peste un strat de
ferosiliciu sau carbură de siliciu (SiC), aflat într-un spaţiu de reacţie în incinta
cuptorului de tratament.
6.6.5.4. Borizarea (borurarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă în
îmbogăţirea în bor a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
însemnată a durităţii acestui strat (la valori 1800 … 2000 HV) şi asigurarea unor
292
performanţe ridicate ale pieselor tratate privind rezistenţa la uzare şi comportarea

în medii corosive. Tratamentul se face, în mod obişnuit, în mediu lichid, piesele
supuse tratamentului introducându-se într-o baie conţinând 60% borax (Na2B4O7)
şi 40% carbură de bor (B4C), atomii activi de bor fiind obţinuţi prin disocierea
carburii de bor şi prin reducerea cu carbon a oxizilor de bor. După aplicarea
borizării, la temperatura de ti = 930 … 950 oC, cu durata τm = 4 … 8 ore, piesele
tratate au structura stratului superficial (cu grosimea x = 0,03 … 0,3 mm) alcătuită
din compusul chimic FeB (în zona de la suprafaţă), compusul chimic Fe2B şi din
soluţie solidă Feα(B) (în zona de trecere spre miez), aşa cum se poate observa în
microstructura prezentată în tabelul 6.1. Piesele borizate se supun unui tratament
termic de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă), pentru creşterea
durităţii zonei situate sub stratul îmbogăţit în bor, deoarece existenţa unei zone moi
sub stratul borizat poate favoriza exfolierea acestui strat în cursul exploatării pieselor.
In prezent, borizarea se realizează şi în mediu gazos, la ti = 850 … 900 oC,
folosind cuptoare etanşe cu atmosferă de diboran (B2H6) sau clorură de bor
(BCl3) şi hidrogen.
6.6.5.5. Titanizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în
îmbogăţirea în titan a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
rezistenţei lor la coroziunea produsă de mediile de lucru acide. Tratamentul se
face, în mod obişnuit, în mediu lichid, piesele supuse tratamentului introducându-se
într-o topitură conţinând 80 % clorură de sodiu (NaCl) şi 20 % oxizi de titan sau
pulbere de titan, temperatura de încălzire fiind ti = 950 … 1100 oC.
6.6.5.6. Zincarea (sheredizarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă
în îmbogăţirea în zinc a stratului superficial al acestor piese, pentru creşterea
rezistenţei lor la coroziunea produsă de atmosferele sau mediile gazoase fierbinţi
(300 … 350 oC) care conţin hidrogen sulfurat (H2S). Tratamentul se face, în mod
obişnuit, în mediu lichid, piesele supuse tratamentului introducându-se într-o baie
de zinc topit, cu ti = 430 … 460 oC, cu o durată τm = 0,5 … 5,0 min; stratul
superficial, îmbogăţit în zinc, al pieselor tratate are grosimea x = 0,02 … 0,04 mm.
La realizarea sârmelor şi barelor subţiri cu rezistenţă mecanică foarte ridicată,
zincarea se combină cu patentarea (v. scap. 6.3.4), menţinerea izotermă după
austenitizare făcându-se într-o baie de zinc topit.
Cuvinte cheie
adsorbţie, 282 călire CIF, 278
aluminizare, 291 călire completă, 269
banda de călibilitate, 274 călire în două medii (întreruptă), 276
borizare (borurare), 292 călire în trepte (martempering), 276
călibilitate, 272 călire incompletă, 269
293
călire într-un singur mediu, 275 oţel pentru cementare, 284

călire izotermă bainitcă, 277 parametrul lui Hollomon-Jaffe, 281
călire martensitică, 268 patentare, 266
călire sub 0 oC, 277 recoacere completă, 263
călire superficială, 272 recoacere cu schimbare de fază, 258
capacitate de călire, 272 recoacere de detensionare, 261
carbonitrurare, 290, 291 recoacere de globulizare, 264
carburare, 283 recoacere de grafitizare, 267
cementare, 283 recoacere de omogenizare, 259
cianurare, 290 recoacere de recristalizare nefazică, 259
cromizare, 292 recoacere incompletă, 264
curbă de călibilitate, 273 recoacere izotermă, 266
diagramă de tratament, 257 regimuri izosclere de revenire, 281
disociere, 282 revenire, 258, 280
îmbunătăţire, 282 silicizare, 292
indice de călibilitate, 274 tensiuni reziduale, 275
mediu real de răcire, 270 titanizare, 293
metalizare prin difuzie, 283 tratament termochimic, 258
metoda răcirii 9călirii) frontale, 273 tratament termomecanic, 266
nitrurare, 289, 290 viteză de încălzire, 257
nitrurare ionică (în plasmă), 290 viteză de răcire, 258
normalizare, 267 zincare (sherardizare), 293
Bibliografie
1. Colan H. ş.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
2. Dulamiţă T. ş. a., Tehnologia tratamentelor termice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982
3. Geru N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982
4. Mantea St. ş.a., Teoria şi practica tratamentelor termice, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1966
5. Novicov I.I. Theory of heat treatment of metals, Moscova, Mir, 1978
6. Popescu N, Vitănescu C., Tehnologia tratamentelor termice, Editura Tehnică, 1974
7. Protopopescu H., Metalografie şi tratamente termice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucuresti, 1983
8. Raşeev D., Bazele tehnologiei tratatamentelor termice, I.P.G. Ploiesti, 1977
9. Zecheru Gh., Tehnologia materialelor, Partea I, I.P.G. Ploieşti, 1987
10. * * * Metals Handbook Ninth Edition, vol. 4, American Society for
Metals, Ohio, 1981
11. * * * Methods of determining hardenability of steels – SAE J406, SAE
Standard, Noiembrie 1990
294
Teste de autoevaluare
T.6.1. Care din următoarele seturi de parametrii de regim definesc complet
diagrama unui TT simplu: a) ti, τi, τm şi vr; b) ti, vi, τm şi vr; c) ti, vi, τm şi mediul de
răcire; d) ti, τi, vi şi vr?
T.6.2. Care din următoarele tipuri de TT fac parte din categoria recoacerilor
fără schimbare de fază: a) recoacerea completă; b) recoacerea de omogenizare;
c) îmbunătăţirea; d) recoacerea de detensionare?
T.6.3. Care din următoarele tipuri de TT fac parte din categoria recoacerilor
cu schimbare de fază: a) recoacerea de detensionare; b) recoacerea incompletă;
c) normalizarea; d) recoacerea de globulizare a cementitei?
T.6.4. Care din următoarele tipuri de recoacere cu schimbare de fază se pot
aplica atât la piesele din oţeluri hipoeutectoide, cât şi la piesele şi sculele din oţeluri
hipereutectoide: a) recoacerea completă; b) recoacerea de globulizare a cementitei;
c) normalizarea; d) recoacerea izotermă?
T.6.5. Care din următoarele tipuri de recoacere cu schimbare de fază se pot
aplica pentru finisarea granulaţiei pieselor din oţeluri hipoeutectoide: a) recoacerea
incompletă; b) recoacerea completă; c) recoacerea de globulizare a cementitei;
d) normalizarea?
T.6.6. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru realizarea TT de
recoacere completă la piesele din oţeluri hipoeutectoide: a) ti = A1 + 30 … 50 oC;
b) ti = Acem + 30 … 50 oC; c) ti = A3 + 30 … 50 oC; d) ti = A1 − 30 … 50 oC?
T.6.7. Temperatura de încălzire ti, pentru recoacerea de recristalizare fără
schimbare de fază a unor semifabricate din oţel prelucrate prin deformare plastică la
rece, se adoptă astfel încât: a) ti > trp; b) trp < ti < A1: c) ti = A1 + 30 … 50 oC;
d) 0,4ts – 164 oC < ti < A1?
T.6.8. Care din următoarele mecanisme stau la baza detensionării termice a
pieselor din oţeluri sau fonte: a) mecanismul deformării prin difuzie – fluaj;
b) mecanismul recristalizării primare; c) mecanismul deformării plastice locale;
d) mecanismul degradării prin oboselă a materialului pieselor?
T.6.9. Un produs din oţel, în care operaţiile de prelucrare din procesul de
fabricare au generat tensiuni reziduale cu intensitatea maximă σrez, este supus
recoacerii de detensionare la temperatura ti = 500 oC. La ce nivel se reduce
intensitatea tensiunilor reziduale: a) la nivelul limitei de curgere a oţelului la ta;
b) la nivelul rezistenţei la rupere a oţelului la ti; c) la zero; d) la nivelul limitei de
curgere a oţelului la ti?
T.6.10. Care TT se recomandă a fi aplicat pentru îmbunătăţirea
prelucrabilităţii prin aşchiere a unui semifabricat din oţel carbon cu %Cm = 0,25 %:
295
a) recoacerea completă; b) recoacerea incompletă; c) normalizarea; d) recoacerea

de globulizare a cementitei?
T.6.11. Care TT aplicat unei piese din oţel hipoeutectoid conduce la
structura cu cel mai mic conţinut procentual de ferită: a) recoacrea completă; b)
recoacerea incompletă; c) recoacerea de detensionare; d) normalizarea?
T.6.12. Care din următoarele structuri rezultă după aplicarea normalizării
la o piesă turnată din fontă cu grafit nodular feritică: a) sorbită de revenire;
b) martensită şi austenită reziduală; c) sorbită şi grafit nodular; d) sorbită şi grafit lamelar?
T.6.13. Care din următoarele afirmaţii sunt adevărate: a) recoacerea
completă aplicată pieselor din oţeluri hipoeutectoide conduce la o structură
alcătuită din ferită şi perlită; b) recoacerea completă aplicată pieselor sau sculelor
din oţeluri hipereutectoide asigură o structură alcătuită din cementită secundară şi
perlită; c) recoacerea de globulizare a cementitei asigură sculelor din oţeluri
hipereutectoide o structură cu perlită globulară; d) recoacerea incompletă se aplică
pentru finisarea granulaţiei pieselor din oţeluri hipoeutectoide?
T.6.14. Ce TT se recomandă a fi aplicat anterior călirii martensitice a
sculelor din oţeluri hipereutectoide: a) recoacerea completă; b) recoacerea
incompletă; c) recoacerea izotermă; d) recoacerea de globulizare a cementitei?
T.6.15. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru călirea
martensitică a unei piese din oţel hipoeutectoid: a) ti = Acem + 30 … 50 oC;
b) ti = A1 + 30 … 50 oC; c) ti = A3 + 30 … 50 oC; d) ti = A3 + 100 … 150 oC?
T.6.16. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru călirea
martensitică a unei piese din oţel hipereutectoid: a) ti = Acem + 30 … 50 oC;
b) ti = A1 + 30 … 50 oC; c) ti = A3 + 30 … 50 oC; d) ti = A3 + 100 … 150 oC?
T.6.17. Proprietatea unui oţel de a-şi mări duritate prin călire este denumită:
a) rigiditate; b) călibilitate; c) capacitate de călire; d) elasticitate?
T.6.18. Proprietatea unui oţel de a se căli pe o anumită adâncime este
denumită: a) maleabilitate; b) ductilitate; c) capacitate de călire; d) călibilitate?
T.6.19. Care din următorii factori determină creşterea călibilităţii oţelurilor:
a) creşterea concentraţiei de carbon; b) creşterea purităţii; c) finisarea granulaţiei;
d) creşterea gradului de omogenizare a austenitei?
T.6.20. Care din următoarele oţeluri are cea mai mare călibilitate: a) oţelul cu
indicele de călibilitate J8 – 50/55; b) oţelul cu indicele de călibilitate J6 – 50/55;
c) oţelul cu indicele de călibilitate J8 – 45/50; d) oţelul cu indicele de călibilitate
J10 – 50/55?
T.6.21. Care din următoarele tratamente generează în piesele tratate tensiuni
mecanice reziduale: a) călirea martensitică; b) revenirea; c) recoacerea comletă;
d) nitrurarea?
T.6.22. Care din următoarele procedee tehnologice de călire se pot aplica la
296
piesele şi sculele din oţeluri carbon: a) călirea în trepte; b) călirea fără transformare
polimorfă; c) călirea izotermă bainitică; d) călirea la temperaturi scăzute?
T.6.23. Care din următoarele afirmaţii privind călirea CIF a pieselor din
oţeluri sunt adevărate: a) grosimea stratului călit creşte odată cu frecvenţa curentului
electric din inductorul folosit la încălzire; b) procedeul asigură o productivitate
ridicată a operaţiei de călire; c) tratamentul generează tensiuni reziduale de
compresiune în stratul superficial al pieselor; d) viteza de încălzire a stratului nu
influenţează alegerea parametrilor de regim ai tratamentului?
T.6.24. TT care constă din călire martensitică urmată de revenire înaltă este
denumit: a) recoacere izotermă; b) normalizare; c) îmbunătăţire; d) carbonitrurare?
T.6.25. Ce structuri se obţin după fiecare din ciclurile tratamentului de
îmbunătăţire aplicat unei piese din oţel carbon cu %Cm = 0,60 %: a) după ciclul de
călire – martensită tetragonală şi austenită reziduală, iar după ciclul de revenire
înaltă – sorbită de revenire; b) după ciclul de călire – sorbită şi troostită, iar după
ciclul de revenire înaltă – martensită cubică şi austenită reziduală; c) după ciclul
de călire – martensită tetragonală, iar după ciclul de revenire înaltă – bainită;
d) după ciclul de călire – ferită şi perlită, iar după ciclul de revenire
înaltă – martensită de revenire?
T.6.26. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul de revenire
(aplicat pieselor din oţel călite martensitic) sunt adevărate: a) revenirea joasă
conduce la o structură cu martensită de revenire; b) revenirea înaltă se aplică
pentru creşterea limitei de curgere a oţelului şi asigurarea unei bune elasticităţi a
pieselor; c) revenirea înaltă determină formarea unei structuri cu martensită de
revenire şi austenită reziduală; d) revenirea înaltă asigură formarea unei structuri
cu sorbită de revenire, având cea mai bună combinaţie a caracteristicilor de
rezistenţă mecanică şi tenacitate?
T.6.27. Tratamentele care se efectuează în medii active din punct de
vedere chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice, structurii şi
proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor sunt denumite: a) recoaceri cu
schimbare de fază; b) tratamente termochimice; c) tratamente termomecanice;
d) normalizări?
T.6.28. Care din următoarele procese stau la baza realizării unui tratament
termochimic: a) disocierea mediului de lucru şi obţinerea atomilor elementelor de
îmbogăţire; b) difuzia atomilor elementelor de îmbogăţire, de la suprafaţa pieselor
supuse tratamentului, spre miezul acestora; c) călirea stratului superficial al pieselor
supuse tratamentului; d) adsorbţia atomilor elementelor de îmbogăţire pe suprafaţa
pieselor supuse tratamentului?
T.6.29. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul termochimic de
carburare sunt adevărate: a) tratamentul se aplică la piesele din oţeluri cu
%Cm < 0,25 %; b) tratamentul se aplică la piesele confecţionate din oţeluri
297
eutectoide; c) tratamentul trebuie să asigure creşterea concentraţiei de carbon a

stratului superficial al pieselor din oţel, până la %Cm = 0,8 … 0,9 %; d) după
carburare nu se mai aplică nici un alt ciclu de TT?
T.6.30. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul termochimic de
nitrurare sunt adevărate: a) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se
aplică pieselor din oţeluri cu %Cm = 0,3 … 0,4 %, aliate cu Al, Cr, Mo;
b) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică pieselor pentru
construcţia de maşini, confecţionate din oţeluri carbon sau aliate; c) nitrurarea în
scopul creşterii rezistenţei la coroziune se aplică pieselor din oţeluri şi pieselor din
fonte cenuşii sau cu grafit nodular; d) nitrurarea constă din îmbogăţirea în nichel a
stratului superficial al pieselor din oţeluri sau fonte?
T.6.31. Care din următoarele afirmaţii privind denumirea tratamentelor
termochimice sunt adevărate: a) pentru nitrurare se poate folosi şi denumirea de
cementare cu azot; b) pentru silicizare se poate folosi şi denumirea de metalizare
prin difuzie cu siliciu; c) pentru aluminizare se poate folosi şi denumirea de
metalizare prin difuzie cu aluminiu; d) pentru borurare se poate folosi şi
denumirea de cementare cu bor?
T.6.32. Care din următoarele afirmaţii privind realizarea tratamentelor
termochimice sunt adevărate: a) nitrurarea se efectuează în cuptoare etanşe, în
atmosferă de amoniac; b) carbonitrurarea se efectuează în cuptoare etanşe, într-un
amestec de metan şi amoniac; d) silicizarea se efectuează în cuptoare etanşe, în
atmosferă de gaz inert; d) zincarea se efectuează în cuptoare etanşe, în atmosferă
de vapori de zirconiu?
termochimice sunt adevărate: a) cromizarea pieselor din oţeluri hipoeutectoide sau
fonte cenuşii se efectuează, de obicei, în băi de aluminiu topit, saturat în fier, la
ti = 680 … 750 oC; b) silicizarea pieselor din oţeluri se face, în mod obişnuit,
într-un amestec pulverulent alcătuit din ferosiliciu, oxid de aluminiu şi clorură de
amoniu, la ti = 950 … 1000 oC; c) titanizarea pieselor din oţeluri se realizează într-
o topitură conţinând 80 % clorură de sodiu şi 20 % oxizi sau pulbere de titan; d)
sheradizarea pieselor din oţeluri se realizează într-o baie de aluminiu topit?
termochimice sunt adevărate: a) cromizarea pieselor din oţeluri sau fonte se face,
de obicei, la ti = 1050 …1150 oC, cu piesele împachetate într-un amestec
pulverulent, alcătuit din ferocrom, oxid de aluminiu şi clorură de amoniu;
b) aluminizarea pieselor din oţeluri hipoeutectoide sau fonte cenuşii se efectuează,
de obicei, în băi de aluminiu topit, saturat în fier, la ti = 680 … 750 oC;
c) borizarea pieselor din oţeluri se face, în mod obişnuit, la ti = 930 … 950 oC,
într-o baie de plumb topit; d) cianurarea sculelor din oţeluri aliate se efectuează la
ti = 550 … 600 oC, într-un mediu lichid, conţinând cianuri de sodiu şi potasiu?
298
Aplicaţii
A.6.1. Carcasa unei maşini este realizată din mai multe piese,
confecţionate din tablă de oţel cu conţinut scăzut de carbon (%Cm < 0,2%),
îmbinate prin sudare. Ştiind că gradul de relaxare a tensiunilor reziduale din
îmbinările sudate asigurat prin aplicarea recoacerii de detensionare, este dat de o
relaţie de forma GR = aD PD + bD , în care constantele aD şi bD au valorile
aD = 0,01585 şi bD = − 213, iar PD este parametrul de caracterizare globală a
regimului TT de recoacere de detensionare, definit de o relaţie asemănătoare
relaţiei (6.2): PD = Ti[20 + lg(τm)], să se stabilească: a) gradul de relaxare a
tensiunilor reziduale din carcasa sudată, după aplicarea unei recoaceri de
detensionare cu regimul ti = 500 oC, vi = 30 oC/oră, τm = 2 ore, vr = 20 oC/oră;
b) regimurile de detensionare care asigură un grad de detensionare GR = 80%.
Rezolvare
a) Regimul TT de recoacere de detensionare aplicat corespunde unei valori
PD = (500 + 273)(20 + lg2) = 15693. Această valoare a PD asigură un grad de
detensionare a carcasei sudate GR = 0,010585∙15693 - 213 = 36 %; ţinând seama
de modul de definire a GR (v. scap. 6.2.3), rezultă că aplicarea recoacerii de
detensionare cu regimul precizat în enunţul aplicaţiei conduce la reducerea
tensiunilor reziduale din carcasa sudată la nivelul σrd = 0,64σrez.
b) Pentru realizarea unui GR = 80 %, este necesar ca TT de recoacere de
detensionare să se efecueze cu un set de parametri (ti,τm) care să asigure
GR − b D 80 + 213
PD = = = 18486 . Utilizând relaţia de definiţie dată pentru
aD 0,01585
parametrul PD şi considerând intervalul de valori recomandat pentru ti (v. scap. 6.2.3)
rezultă că TT de recoacere de detensionare care asigură GR = 80% (reducerea
tensiunilor reziduale din carcasa sudată la nivelul σrd = 0,2σrez.) trebuie să fie
realizate cu parametrii precizaţi în tabelul 6.3.
Tabelul 6.3. Regimurile de detensionare (ti,τm) care asigură GR = 80 %
o
ti , C 500 525 550 575 600 625 650
τm, ore 8215 1464 290 63 15 3,9 1,1
Analizând valorile parametrilor de regim (ti,τm) din tabelul 6.3, se constată
că pentru temperaturi ti ≤ 575 oC duratele τm trebuie să fie foarte mari; ca urmare,
regimurile raţionale de detensionare (care asigură GR = 80 % şi se pot realiza în
condiţiile unei bune productivităţi a operaţiei de TT) sunt cele cu ti ≥ 575 oC.
A.6.2. Corpul unui echipament petrolier (prevenitor de erupţie) cu perete
foarte gros este realizat prin turnare, dintr-un oţel având următoarea compozitţie
299
chimică: %Cm = 0,35 %; %Mnm = 0,70 %; %Sim = 0,30 %; %Crm = 1,5 %;

%Nim = 1,0 %; %Mom = 0,25 %. Să se construiască diagrama TT care asigură
omogenizarea chimică şi finisarea granulaţiei structurii de turnare a acestei piese.
Rezolvare
Conform indicaţiilor din scap. 6.2.1, pentru diminuarea neomogenităţilor
chimice ale structurii dendritice primare a corpului turnat se recomandă aplicarea
unei recoaceri de omogenizare, cu parametrii de regim ti = 950 .. 1150 oC,
vi = 30 … 50 oC/oră, τm = 5 … 40 ore şi vr = 30 … 50 oC/oră (răcire lentă odată cu
cuptorul). Având în vedere că recoacerea de omogenizare trebuie să asigure
diminuarea prin difuzie nu numai a a segregaţiilor dendritice ale carbonului ci şi a
segregaţiilor celorlalte elemente de aliere (cu raze atomice mai mari decât a
carbonului), se adoptă un regim al recoacerii de omogenizare cu ti = 100 … 1100 oC,
t
vi = 30 … 50 oC/oră ( τ i = i ),τm = 25 … 30 ore şi răcirea lentă odată cu cuptorul.
vi
Pentru finisarea granulaţiei corpului turnat din oţel se recomandă ca, după
recoacerea de omogenizare, să se aplice un TT de recoacere completă sau
normalizare. Dacă se adoptă soluţia aplicării unei normalizări, aşa cum s-a
precizat în scap 6.3.5, parametrii de regim se aleg astfel: ti = A3 + 30 … 50 oC,
vi = 30 … 50 oC/oră, τm = 5 … 10 min şi răcirea în aer.
Diagrama TT recomandat pentru corpul turnat este prezentată în figura 6.24.
Fig. 6.24 Diagrama TT de RO + N aplicat unei piese turnate din oţel

Observaţie
Pentru stabilirea parametrilor de regim ai TT care se aplică pieselor
300
realizate din oţeluri hipoeutectoide se pot utiliza următoarele relaţii (stabilite prin
cercetări experimentale) pentru determinarea temperaturilor caracteristice (în oC):
A3 = 910 − 180 %C m −14%Mnm + 45%Sim + 15,2%Nim + 1,7%Crm +
104%Vm + 31,5%Mom (6.4)
A1 = 727 −14%Mnm + 22%Sim − 15%Nim + 22%Crm (6.5)
Ms = 520 − 320%Cm − 45Mnm − 30 − 20(%Nim + %Mom) −
5(%Cum + %Sim) (6.6)
Folosind aceste relaţii în cazul aplicaţiei, rezultă (pentru oţelul din care s-a
realizat corpul turnat) valorile A3 = 845 oC; A1 = 742 oC (care se pot utliza la
construirea diagramei din figura 6.24) şi Ms = 321 oC.
A.6.3. Pe o epruvetă prelevată dintr-un semifabricat din oţel, având
compoziţia chimică: %Cm = 0,34%; %Sim = 0,3%; %Mnm = 0,8%; %Crm = 1,0 %;
%Mom = 0,20% şi o structură cu indicele convenţional al granulaţiei G = 7, s-a
efecuat încercarea pentru determinarea călibilităţii prin metoda răcirii frontale şi s-
au obţinut rezultatele prezentate în tabelul 6.4.
Tabelul 6.4. Rezultatele determinării călibilităţii pe o epruvetă din oţel
Distanţa de la
capătul răcit l, mm
1,5 3 5 7 9 11 13 15 20
HRC 53 52,5 52 51 49,5 48 46 44,5 39
Distanţa de la
capătul răcit l, mm
25 30 35 40 45 50 55 60 65
HRC 36 34 32,5 31 30 29 28 28 28
a) Să se construiască curba de călibilitate a oţelului din care este
confecţionat semifabricatul şi să se stabilească caracteristicile principale de
călibilitate ale acestuia.
b) Ştiind că banda de călibilitate a mărcii de oţel din care s-a realizat
semifabricatul este cea reprezentată în figura 6.25, să se analizeze dacă curba de
călibilitate determinată experimental pentru şarja de oţel din care s-a realizat
semifabricatul se înscrie în această bandă şi dacă oţelul asigură un indice de
călibilitate J 20/30 − 35.
Rezolvare
a) Utilizând relaţia (6.4), se obţine că valoarea punctului critic A3 al
oţelului pentru care s-a efecuat încercarea de determinare a călibilităţii este
A3 = 825 oC şi, ca urmare, temperatura de încălzire a epruvetei în vederea
austenitizării (înainte de călirea frontală) a fost ti = A3 + 30…50 oC = 855…875 oC.
Rezultatele obţinute prin măsurarea durităţilor la diferite distanţe de la
capătul epruvetei răcite frontal, prezentate în tabelul 6.4, se pot reprezenta cu
uşurinţă sub forma curbei de călibilitate din figura 6.26.
b) Analizând poziţia curbei de călibilitate determinată experimental
301
(v. fig. 6.26), se constată că aceasta se încadrează în banda de călibilitate şi

se asigură indicele J 20/30 – 35, deoarece, pentru l ∈ [20 mm, 30 mm],
HC ∈[34 HRC, 39 HRC] şi 35 HRC ∈[34 HRC, 39 HRC] .
Fig. 6.25. Banda de călibilitate a mărcii de oţel din aplicaţia 6.3

Observaţie
Datele necesare construirii curbelor de călibilitate ale diverselor şarje realizate
dintr-o marcă de oţel se pot estima, în funcţie de compoziţia chimică a acestora,
utilizând metoda recomandată de standardul american SAE J406/1990. Etapele care
se parcurg sunt următoarele:
• se calculează diametrul critic ideal Dc (diametrul unei bare din oţelul
analizat care se căleşte pătruns, în miezul acesteia rezultând o structură
semimartensitică) cu relaţia:
m
Dc = ∏ k xi , (6.7)
i =1
xi, i = 1 … m, fiind componentele oţelului, iar factorii k xi putând fi determinaţi cu relaţiile:
kC = 12,7%Cm; kSi = 1 + 0,7%Sim; kMn = 0,769 + 3,647%Mnm ; kCr = 1 + 2,160%Crm ;
k N i = 1 + 0,364%Ni m ; k M o = 1 + 3%Mo m ; k C u = 1,003 + 0,355%Cu m ;
k V = 0,999 + 1,742%Vm; pentru şarja analizată se obţine: kC = 4,318; kSi = 1,21;
kMn = 3,686; kCr = 3,160; kMo = 1,60;
• se determină duritatea structurii martensitice HM corespunzătoare durităţii
măsurate pe o epruvetă de călire frontală la o distanţă lo = 1/16 in ≅ 1,5 mm, cu
302
relaţia:
HM = 35,395 + 6,990%Cm + 312,330%Cm2 − 821,744%Cm3 +
1015,479%Cm4 − 538,346%Cm5 ( 6.8)
şi duritatea structurii semimartensitice HSM, cu relaţia:
HSM = 22,974 + 6,214%Cm + 356,364%Cm2 − 1091,488%Cm3 +
1464,880%Cm4 − 750,441%Cm5 ( 6.9)
• se determină duritatea HC la distanţa l de la capătul călit al epruvetei,
cu relaţia:
H
HC = M , (6.10)
k red
unde kred este coeficientul de reducere a durităţii HM în funcţie de diametrul Dc şi
de distanţa lc de la capătul călit; principalele valori ale coeficientului kred, pentru
domeniul uzual al diametrelor critice ideale Dc, sunt prezentate în tabelul 6.5.
Tabelul 6.5. Valorile factorului kred din relaţia de determinare a durităţii la diferite
distanţe de la capătul călit frontal al epruvetelor de călibilitate
Diametrul Factorul de reducere a durităţii kred, la distanţa l, în mm
critic ideal
3 6 12 18 24 33 45
Dc, mm
25 1,13 2,01 2,85 3,41 3,41 3,41 3,41
30 1,09 1,76 2,65 3,14 3,14 3,14 3,14
40 1,04 1,43 2,25 2,67 2,93 3,29 3,29
50 1,01 1,25 1,92 2,30 2,54 2,81 3,16
60 1,00 1,16 1,67 2,02 2,23 2,47 2,76
70 1,00 1,10 1,49 1,79 1,99 2,22 2,47
80 1,00 1,06 1,35 1,61 1,84 2.01 2,23
90 1,00 1,04 1,25 1,47 1,65 1,84 2,01
100 1,00 1,02 1,18 1,36 1,52 1,70 1,91
120 1,00 1,00 1,08 1,20 1,33 1,43 1,62
140 1,00 1,00 1,01 1,10 1,19 1,24 1,39
160 1,00 1,00 1,00 1,03 1,09 1,13 1,26
Aplicând metodologia prezentată, pentru marca de oţel care are limitele
compoziţiei chimice prezentate în figura 6.25 şi şarja analizată (care se încadrează
în această marcă), se obţin rezultatele prezentate în tabelul 6.6, cu ajutorul cărora
s-au trasat curbele limită ale benzii de călibilitate a mărcii de oţel şi curba de
călibilitate a şarjei; figura 6.26, în care sunt reprezentate atât curbele construite
303
prin metoda analitică, cât şi cele obţinute experimental la determinările privind

călibilitatea oţelului, evidenţiază o bună concordanţă a rezultatelor ce se obţin
prin aceste două procedee de apreciere a călibilităţii.
Tabelul 6.6. Rezultatele determinărilor analitice pentru marca de oţel şi şarja analizată
Compoziţia HM, Dc, Duritatea HC, la distanţa l, mm
chimică HRC mm 3 6 12 18 24 33 45
limita min.a mărcii 50,3 54 50 41,7 27,6 23,0 20,9 18,8 16,8
şarja 52,7 97 52,7 51,7 43,9 37,9 33,8 30,3 27,2
limita max.a mărcii 53,8 146 53,8 53,8 53,3 49,3 46,4 44,5 39,8
Fig. 6.26. Comparaţie între curbele de călibilitate construite experimental

şi determinate analitic pentru un oţel
Relaţiile aferente metodei recomandate de standardul SAE J406/1990
permit şi determinarea vitezei de răcire critice a unui oţel (la care se cunoaşte
compoziţia chimică), prin aplicarea următoarei proceduri:
• se determină cu ajutorul relaţiei (6.7) diametrul Dc;
• se estimează cu ajutorul relaţiilor (6.8) şi (6.9) durităţile HM şi HSM;
* HM
• se determină cu (6.10) valoarea k red = , corespunzătoare distanţei
H SM
lSM, de la capătul răcit frontal şi până în zona cu structură semimartensitică a
epruvetelor de călibilitate realizate din şarja de oţel analizată;
• prin interpolare în tabelul 6.5, se determină distanţa lSM;
• se determină mărimea vitezei vrc (în oC/s) în funcţie de lSM (în mm),
folosind relaţia:
5,1
lSM
vrc = 19,1e ; (6.11)
304
evident, cunoscând vrc se poate alege mediul de răcire (viteza de răcire vr) pentru
călirea martensitică a pieselor confecţionate din oţelul analizat, aplicând criteriul
vr > vrc.
De exemplu, aplicând această procedură în cazul şarjei de oţel cu
compoziţia precizată în enunţul aplicaţiei, rezultă: Dc = 97 mm; HM = 52,7 HRC;
HSM = 39,5 HRC; k red *
= 1,33; lSM = 16,1 mm şi vrc = 68 oC/s
A.6.4. Tehnologia de fabricare a unui arbore din oţel carbon cu
%C m = 0,45 % prevede aplicarea îmbunătăţirii ca TT final şi asigurarea unei
structuri cu duritatea 26 ... 28 HRC. Stiind că duritatea (în unităţi HRC)
care se obţine prin revenirea oţelului carbon cu %C m = 0,45 % se poate
estima cu relaţia Hr = a rPHJ + br, în care a r = − 0,0045 şi b r = 97, să se
stabilească principalii parametrii de regim ai TT de îmbunătăţire prevăzut
pentru acest arbore.
Rezolvare
Aşa cum s-a arătat în scap. 6.5, TT de îmbunătăţire este alcătuit dintr-o
călire martensitică urmată de o revenire înaltă.
Deoarece materialul din care este confecţionat arborele este un oţel carbon
hipoeutectoid (%Cm = 0,45 %), călirea martensitică trebuie realizată cu următorul
regim (v. scap. 6.4.1): ti = A3 + 30 ... 50 oC, vi < vad, τm = 5 ... 10 min şi răcirea în
apă. Temperatura corespunzătoare punctului critic A3, determinată cu relaţia (6.4),
este A3 ≅ 800 oC, iar duritatea structurii martensitice care rezultă prin călire,
estimată cu relaţia (6.8), este HM ≅ 59 HRC.
Revenirea înaltă, care se aplică după călirea martensitică a arborelui din
oţel, trebuie să asigure o structură alcătuită din sorbită de revenire, cu duritatea
Hr = 26 ... 28 HRC (sau Hr = 27 ± 1 HRC). Considerând valoarea medie a
intervalului în care trebuie să se încadreze duritatea (Hr = 27 HRC) şi folosind
relaţia dată în enunţul aplicaţiei, rezultă că regimul de revenire care asigură
structura cu această valoare a durităţii este caracterizat global de un nivel
H −b −97
PHJ = ra r = −270, 0045
= 15556 . Utilizând relaţia (6.2), care defineşte parametrul
r
PHJ şi considerând indicaţiile date în scap. 6.5, privind alegerea temperaturii de
încălzire la revenirea înaltă, rezultă regimurile izosclere de revenire (cu nivelul
durităţii Hr = 27 HRC) redate în tabelul 6.7.
Tabelul 6.7. Parametrii regimurilor de revenire înaltă, care asigură
structuri cu duritatea 27 HRC la piesele din oţeluri cu %Cm = 0,45 %
Temperatura de
încălzire la 525 550 575 600 625 650
revenire ti, oC
Durata
menţinerii la 31,2 8,0 2,2 0,66 0,21 0,07
revenire τm, ore
305
Analizând datele din tabelul 6.7, se poate constata că regimul raţional de

revenire (care conduce la structura cu duritatea Hr = 27 HRC şi asigură o bună
productivitate a operaţiei de TT) are parametrii: ti = 600 oC şi τm = 0,66 ore
(τm ≅ 40 min). Deoarece etapa de răcire a TT de revenire nu influenţează calitatea
pieselor din oţeluri carbon supuse acestui tratament se alege ca mediu de răcire la
revenire aerul.
Diagrama TT de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă) care se
aplică arborelui din oţel este cea prezentată în figura 6.21, cu parametrii de regim
stabiliţi anterior.
A.6.5. O piesă din oţel carbon cu %Cm = 0,1 % este supusă tratamentului
termochimic de carburare în mediu gazos, grosimea prescrisă a stratului carburat
fiind x = 3 mm. Să se stabilească durata ciclului de carburare la temperatura
ti = 930 oC.
Rezolvare
Utilizând relaţia (6.3), rezultă că durata de menţinere a piesei la
temperatura ti = 930 oC pentru obţinerea unui strat carburat cu grosimea x = 3 mm
2 2
x 3
este: τ m = 2
= 2
≅ 22 ore.
Kc 0,64
Observaţie
Relaţia (6.3) a fost stabilită experimental, considerând că procesul de
carburare la temperatura ti se realizează astfel încât la suprafaţa piesei supuse
tratamentului se realizează saturarea în carbon a austenitei, iar stratul carburat (cu
grosimea x) se întinde de la suprafaţa piesei şi până în zona în care se realizează o
concentraţie de carbon %Cm(x,τm) = %Cm + 0,07 %; principalele valori ale
coeficientului Kc sunt redate în tabelul 6.8.
Tabelul 6.8. Valorile coeficientului Kc din relaţia de calcul al duratei de carburare
Temperatura de
870 900 930
carburare ti, oC
Kc 0,45 0,54 0,64
Rezultatele obţinute aplicând relaţia (6.3) se pot verifica şi valida, dacă se
apelează la soluţiile ecuaţiilor diferenţiale ce descriu procesul de difuzie a
carbonului, care permit determinarea distribuţiei concentraţiei de carbon în stratul
superficial al pieselor supuse carburării şi luarea unor decizii mai bine
fundamentate teoretic privind conducerea tratamentului termochimic de carburare.
Una din aceste soluţii are forma generală:
cs − c x
= erf ( ), (6.12)
c s − c0 2 Dτ m
în care c = %Cm(x,τm) este concentraţia carbonului la distanţa x de la suprafaţa
306
piesei din oţel supuse carburării o durată τm, c0 = %Cm – concentraţia carbonului
în miezul piesei carburate, egală cu concentraţia masică de carbon a oţelului supus
carburării, cs = %Cm(0,0) = %Cm(0,τm) – concentraţia carbonului la suprafaţa
piesei în cursul carburării, D – coeficientul de difuzie a carbonului în austenită la
x
temperatura ti, iar erf(z = ) − funcţia erorilor (Gauss), cu expresia analitică:
2 Dτ m
z
2 − y2
erf ( z ) = ∫e dy (6.13)
π 0
şi având valorile precizate în tabelul 6.9.
Această soluţie se poate utiliza pentru a determina distribuţia concentraţiei
carbonului în stratul superficial al piesei carburate la ti = 930 oC, o durată
τm = 22 ore; în acest scop se parcurg următoarele etape:
Tabelul 6.9. Principalele valori ale funcţiei erf(z)
z erf(z) z erf(z) z erf(z) z erf(z)
0 0 0,40 0,4284 0,85 0,7707 1,6 0,9763
0,025 0,0282 0,45 0,4755 0,90 0,7970 1,7 0,9838
0,05 0,0564 0,50 0,5205 0,95 0,8209 1,8 0,9891
0,10 0,1125 0,55 0,5633 1,0 0,8427 1,9 0,9928
0,15 0,1680 0,60 0,6039 1,1 0,8802 2,0 0,9953
0,20 0,2227 0,65 0,6420 1,2 0,9103 2,2 0,9981
0,25 0,2763 0,70 0,6778 1,3 0,9340 2,4 0,9993
0,30 0,3286 0,75 0,7112 1,4 0,9523 2,6 0,9998
0,35 0,3794 0,80 0,7421 1,5 0,9661 2,8 0,9999
• se determină valoarea coeficientului de difuzie a carbonului în

austenită la temperatura ti = 930 oC (Ti = 1103 K); folosind datele precizate în
E 113⋅10−3
− a −
aplicaţia A.1.32, rezultă: D = D0 e RTi
= 1,4 ⋅ 10 −6 e 8,314⋅1203
= 1,74 ⋅ 10 −11 m2/s;
x
• se calculează valorile argumentului z = , pentru D = 1,74⋅10-11 m2/s,
2 Dτ m
τm = 22 ore = 79200 s (stabilite anterior) şi diferite valori ale distanţei de la
suprafaţa piesei carburate x (în m); pentru valorile lui z astfel calculate se extrag
din tabelul 6.9 valorile corespunzătoare funcţiei erf(z);
• se stabileşte nivelul concentraţiei cs = %Cm(0,τm) asigurate în timpul
carburării şi se calculează valorile concentraţiei masice a carbonului la distanţele x
considerate în etapa anterioară c = %Cm(x,τm), particularizând soluţia analitică
(6.12), iar cu datele obţinute se trasează curba de distribuţie a concentraţiei
307
carbonului în stratul carburat al piesei; cs se poate alege la nivelul cs = 0,85 %

(valoarea medie a intervalului recomandat în scap. 6.6.2) sau la nivelul
concentraţiei de saturare în carbon a austenitei cs = csat , csat având valorile
(corespunzătoare abscisei punctului de intersecţie dintre izoterma ti şi linia ES a
diagramei de echilibru metastabil Fe – Fe3C) date în tabelul 6.10.
Tabelul 6.10. Concentraţiile de saturare în carbon a austenitei la diferite temperaturi ti
o
ti, C 900 910 920 930 940 950
csat, % 1,28 1,30 1,32 1,35 1,37 1,40
Rezultatele obţinute utilizând această procedură în condiţiile anterior precizate
(corespunzătoare aplicaţiei) sunt redate în tabelul 6.11, iar curbele de distribuţie a
concentraţiei carbonului în stratul carburat al piesei sunt prezentate în figura 6.27.
Tabelul 6.11. Distribuţia concentraţiei carbonului în stratul unei piese din oţel
carbon cu %Cm = 0,1 %, carburat la ti = 930 oC, o durată τm = 22 ore
x, mm 0 0,352 0,704 1,174 1,643 2,113 2,583 2,817 3,052
z 0 0,15 0,30 0,50 0,70 0,90 1,10 1,20 1,30
erf(z) 0 0,1680 0,3286 0,5205 0,6778 0,7970 0,8802 0,9103 0,9340
c, %
pentru 0,850 0,724 0,604 0,460 0,342 0,252 0,190 0,167 0,150
cs = 0,85%
c, %
pentru 1,350 1,140 0,940 0,700 0,503 0,354 0,250 0,212 0,182
cs =1,35%
Fig. 6.27. Curbele de distribuţie a concentraţiei carbonului în stratul unei piese din oţel carbon
cu %Cm = 0,1 %, carburat la ti = 930 oC, o durată τm = 22 ore
308
Rezultatele sintetizate în tabelul 6.11 şi figura 6.27 conduc la următoarele

concluzii:
• relaţia (6.3) permite determinarea cu o bună precizie a duratei de
carburare necesare obţinerii unui strat carburat cu o anumită grosime x, având la
suprafaţă o concentraţie masică de carbon la nivelul csat, iar la adâncimea x o
concentraţie masică de carbon la nivelul c0 + 0,07 % ;
• soluţia (6.12) şi procedura de calcul bazată pe utilizarea acesteia
permit obţinerea datelor necesare aprecierii calităţii straturilor carburate care
rezultă în diverse condiţii impuse procesului de carburare; astfel:
- se poate stabili distribuţia concentraţiei carbonului în stratul carburat al
pieselor din oţel, pentru orice cuplu de parametrii (ti;τm) ai regimului de carburare
şi pentru orice condiţii impuse concentraţiei carbonului la suprafaţa piesei
carburate cs;
- se pot proiecta regimurile de carburare economice, la care menţinerea
pieselor la temperatura de carburare ti are o durată τm = τms + τmd, în etapa iniţială,
cu durata τms, asigurându-se în cuptorul de tratament o atmosferă care să permită
carburarea cu saturarea în carbon a suprafeţei piesei, iar în etapa finală, cu durata
τmd, relizându-se, în condiţiile existenţei în cuptorul de tratament a unei atmosfere
neutre, redistribuirea prin difuzie a carbonului din stratul carburat, cu asigurarea la
suprafaţa piesei a unei concentraţii masice de carbon de 0,8 ... 0,9 % (în
conformitate cu recomandarea din scap. 6.6.2).
309

Tratamente Termice La Oteluri Si Fonte

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tratamente Termice La Oteluri Si Fonte

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte

Tratamentele termice (TT) sunt succesiuni de operaţii tehnologice care

pieselor supuse tratamentului τm şi viteza de răcire a pieselor după

6.2. Recoacerile fără schimbare de fază

Principalele tipuri de recoaceri fără schimbare de fază care se pot aplica la

6.2.1. Tratamentul termic de recoacere de omogenizare

Tratamentul termic de recoacerea de omogenizare (RO) se aplică la

6.2.2. Tratamentul termic de recoacere de recristalizare

Parametrii de regim ai RRN se stabilesc astfel încât în timpul etapelor de

de – dimensiunea cristalelor după

Fig.6.2. Modificarea dimensiunilor grăunţilor cristalini la aplicarea

* dacă granulaţia structurii realizate prin RRN la o temperatură de

6.2.3. Tratamentul termic de recoacere de detensionare

Fig. 6.3. Schema reducerii intensităţii tensiunilor reziduale

prin căţărare a dislocaţiilor şi depăşirea barierelor ce le diminuează mobilitatea,

6.3. Recoacerile cu schimbare de fază

Principalele tipuri de tratamente termice de recoacere cu schimbare de fază

6.3.1. Tratamentul termic de recoacere completă

Tratamentul temic de recoacere completă (RC) se aplică de obicei

prezentată în figura 6.4 (linia diagramei corespunzătoare etapei de răcire este

Fig.6.4. Diagrama tratamentelor termice de recoacere completă (RC) şi de normalizare (N)

6.3.2. Tratamentul termic de recoacere incompletă

Tratamentul termic de recoacere incompletă (RI) se aplică, de obicei, la

6.3.3. Tratamentul termic de recoacere

Fig. 6.5. Diagrama tratamentului termic de recoacere incompletă (RI)

Fig. 6.6. Diagrama tratamentului termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC)

6.3.4. Tratamentul termic de recoacere izotermă

Tratamentul termic de recoacere izotermă (RIz) se aplică pieselor din

Fig. 6.7. Diagrama tratamentului termic de recoacere izotermă (RIz)

6.3.5. Tratamentul termic de normalizare

6.3.6. Tratamentele termice de recoacere de grafitizare

Tratamentele termice de recoacere de grafitizare (RG) se aplică pieselor

Recoacerile de maleabilizare (RM), prin care piesele turnate din fonte

6.4. Călirea martensitică

6.4.1. Parametrii de regim şi condiţiile de aplicare

cantităţi neglijabile de austenită reziduală, favorabilă aplicării eficiente a TT

Fig. 6.8. Domeniul temperaturilor de încălzire pentru călirea martensitică a oţelurilor

C. Durata τm a menţinerii la ti trebuie să fie suficient de mare pentru

intensităţi minime). Diferitele medii lichide utilizate în practică pentru călirea

6.4.2. Comportarea la călire a oţelurilor

La răcirea unei piese într-un anumit mediu, vitezele de răcire în diferite

* dimensiunile cristalelor de austenită reale (dacă cristalele de austenită

Fig. 6.11. Dispozitivul folosit la răcirea frontală a epruvetelor

* polizarea epruvetei în lungul unei generatoare şi determinarea prin

ordonată duritatea structurii semimartensitice (conţinând 50% M) HSM; lSM

Un alt aspect care trebuie luat în considerare la efectuarea tratamentului

a) tensiuni reziduale de natură termică, produse datorită răcirii

6.4.3. Procedeele tehnologice de realizare a călirii martensitice

In practică, pentru realizarea C la piesele din oţeluri, se pot utiliza mai

Fig. 6.14. Diagrama tratatamentului termic de călire într-un singur mediu

Fig. 6.15. Diagrama tratatamentului termic de călire întreruptă

6.4.3.3. Călirea în trepte (martempering); acest procedeu se foloseşte

secţiunea pieselor (fără a se permite însă începerea transformării austenitei în

Fig. 6.16. Diagrama tratatamentului termic de călire în trepte

Fig. 6.17. Diagrama tratatamentului termic de călire izotermă bainitică

asigurându-se stabilizarea dimensională şi creşterea durităţii pieselor sau sculelor

Fig. 6.18. Diagrama tratatamentului termic de călire sub 0 oC

6.4.3.6. Călirea superficială; se foloseşte atunci când se urmăreşte numai

La aplicarea călirii CIF trebuie avute în vedere următoarele aspecte:

cu concentraţia masică de carbon de 0,4…0,6 %, supuse, în prealabil călirii CIF,

6.4.4. Călirea martensitică a fontelor

Tratamentul termic de călire martensitică se aplică uneori şi la piesele

Structurile obţinute prin călirea martensitică nu asigură proprietăţi mecanice

Structura de dezechilibru obţinută prin C, formată din martensită