INDICE

1.- DFINICIN Y CLASIFICACIN 1.1.- Concepto de pasta, mortero y hormign. 1.2.- Clasificacin de los morteros. 2.- EL MORTERO EN LA ALBAILERA. 3.- ESTUDIO DE LOS COMPONENTES DE UN MORTERO. 3.1.- Componentes: el conglomerante. 3.2.- Componentes: la arena. 3.3.- Clasificacin de las arenas. 3.4.- Influencia del tipo de arna en los morteros. 3.5.- Influencia de la humedad de la arena. 3.6.- Densidad de la arena. 3.7.- Almacenamiento de las arenas 3.8.- Componentes: el agua. 4.- GRANULOMETREA DE LA ARENA. 4.1.- Definicin de granulometra. 4.2.- Modulo granulomtrico. 4.3.- Lneas granulomtricas. 4.4.- Estudio granulomtrico. 4.5.- Mezclas de arenas. 5.- POROSIDAD Y PERMEABILIDAD. 5.1.- Porosidad. 5.2.- Permeabilidad. 6.- DOSIFICACIN E LOS MORTEROS. 6.1.- Definicin: 6.2.- Dosificacin de morteros: 6.3.- Dosificacin en volumen 6.4.- Correccin por la humedad de la arena. 7.- CARACTERSTICAS DE LOS MORTEROS. 7.1.- Resistencia. 7.2.- Adherencia. 7.3.- retraccin. 7.4.- Durabilidad.

7.5.- Heladicidad. 7.5.- Penetracin de humedad. 7.6.- Eflorescencias. 7.7.- Ataques por agentes externos. 7.8.- Choque trmico. 7.9.- Trabajabilidad del mortero fresco. 7.10.- consistencia. 7.11.- Retencin de agua. 7.12.- Segregacin de la arena. 7.13.- Peso del mortero. 7.14.- Fabricacin del mortero. 7.15.- Tiempo de utilizacin. 7.16.- Almacenamiento. 8.- MORTEROS INDUSTRIALES.

ANEXOS
9.- RECOMENDACIONES DE LA (A S T M) PARA MORTEROS. 10.- HORMIGN PROYECTADO 10.1.- Propiedades. 10.2.- Dosificacin. 10.3.- Aplicaciones. 11.- LOS MORTEROS MONOCAPA. 11.2.- Clasificacin. 11.3.- REALIZACIN DE LOS ACABADOS 11.3.1.- Acabado piedra proyectada 11.3.2.- Acabado raspado 11.3.3.- Gota tirolesa o rustico 11.3.4.- Acabado chafado 11.3.5.- Acabado liso o fratasado 11.4.- SOPORTES 11.5.- PROCESOS DE CALIDAD 12.- MORTEROS AUTONIVELANTES 12.1.- Datos tcnicos. 12.2.- Aplicacin del mortero. 13.- ENJUNTADO DE LADRILLO CON MORTERO.

1.- DFINICIN Y CLASIFICACIN 1.1.- Concepto de pasta y mortero. Pasta: Se denomina pasta en forma genrica a toda sustancia slida viscosa. En esta ocasin se trata del conglomerantes ms el agua. Mortero: El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgnicos, ridos y agua, y posibles aditivos y adiciones. Es conveniente resaltar la diferencia que existe entre un mortero y una pasta. Se llama pasta a la mezcla de un conglomerante con agua. Los morteros se emplean en obras de albailera, como material de agarre, en revestimientos y para la fabricacin de elementos prefabricados. 1.2.- Clasificacin de los morteros. El mortero es una mezcla de cemento o cal con arena y agua. Comnmente, dependiendo de las caractersticas de la masa, se distinguen tres tipos de morteros: 1) El primero se compone de una mezcla de cemento y arena. Su principal ventaja respecto a otros tipos de argamasa es su gran resistencia y la rapidez con la que se seca y endurece. Sin embargo, como es poco flexible, es fcil que se resquebraje. 2) El mortero de cal, en el que se amasa este producto con arena, tiene la gran ventaja de que es fcil de aplicar, y es flexible y untuoso. No obstante, es menos resistente e impermeable que el mortero de cemento. 3) Asimismo, existe un mortero mixto compuesto por cemento, cal y arena que ana las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa se pone ms cemento que cal ser ms resistente y si la cantidad de cal es mayor ser ms flexible. Tras conocer las caractersticas de cada una de las masas, ser ms fcil qu mezcla se va a emplear segn el trabajo que vaya a realizar. Morteros especiales: Morteros de cemento-cola. Morteros hidrfugos. Morteros coloreados. Morteros expansivos o sin retraccin. Morteros ligeros. Morteros sin finos. Morteros con aireante. Morteros ignfugos. Morteros refractarios. Morteros aislantes.

Morteros de cemento-cola: Son morteros fabricados con un conglomerante a base de mezclas de cemento de base Portland y resinas de origen orgnico. La relacin agua / cemento expresada en peso, variar segn el tipo de resina. Para la fabricacin de estos morteros se utilizan arenas finas, las que pasen por un tamiz de 0,32 mm de luz de malla de la serie UNE-70S0. Son morteros muy finos y de una gran adherencia. Se utilizan para la ejecucin de alicatados y solados. Necesitan poca agua para su amasado y endurecen rpidamente. Morteros con aditivos: Se denominan de esta forma a aquellos morteros a los que se ha aadido una serie de productos de origen orgnico o inorgnico que pueden proporcionarles caractersticas especiales, tales como aireantes; fluidificantes, activadores o retardadores del fraguado, anticongelantes, hidrfugantes, etc. , as como lograr que sean expansivos u obtengan una coloracin determinada. Morteros ignfugos: Son morteros que se emplean para revestir estructuras metlicas, formadas por elementos de acero, o cualquier otro elemento al que se le tenga que proporcionar resistencia al fuego. Actan como protector del elemento sobre el que se aplica. Son morteros en los cuales se sustituye la arena, parcial o totalmente, por materiales resistentes al fuego, como puede ser el asbesto o amianto previamente preparado. Su aplicacin deber cumplir lo especificado en las normas NBE-IPF y NBE-CPI-81. Morteros refractarios: Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena refractaria. Se emplean estos morteros para construir hornos, hogares y chimeneas, y como material de agarre para la unin de piezas refractarias. Son resistentes a altas temperaturas ya la agresin de los gases que se producen en las combustiones. Morteros ligeros: Generalmente se confeccionan estos morteros empleando arenas de machaqueo que proceden de pumitas, riolitas o liparitas, mezclndolas con ridos expandidos por calor, como por ejemplo la perlita, vermiculita, arcillas expandidas, etc; con estas mezclas se obtienen morteros ligeros, de poca resistencia mecnica, pero de un gran aislamiento trmico. Se emplean en cubiertas planas para dar pendiente a los faldones. Morteros sin finos (porosos): Son morteros que se fabrican empleando slo arenas que contengan la fraccin gruesa, suprimiendo todos los tamaos de sus granos que pasan por el tamiz de 1,25 mm de luz de malla de la serie UNE- 7050. La relacin w/c es muy baja. Se caracterizan estos morteros por presentar, una vez endurecidos, una masa con muchos huecos (porosa). Se utilizan principal- mente para la fabricacin de piezas de mortero aligerado (de poco peso o densidad) y para pavimentos filtrantes.

2.- EL MORTERO EN LA ALBAILERA. En trabajos de albailera, el uso del mortero es muy comn. Dependiendo de la actividad

que se lleve a cabo, se utilizar un tipo de mortero determinado. Esta mezcla se emplea en el revestimiento de paredes, en el alicatado o en la confeccin de muros de ladrillo. Sus caractersticas ms importantes son su probada resistencia, su gran fuerza de cohesin, su adherencia al soporte, su capacidad impermeable, su cada vez mayor rapidez al fraguar, su estabilidad con el paso del tiempo, etc. Se trata de un material indispensable para la construccin que siempre ha estado sujeto a cambios con el objeto de mejorar sus beneficios. Se define como la mezcla de uno o ms conglomerantes , arena, agua y, a veces, aditivos. El paso fundamental lo constituy el cambio del mortero manual por el producido de forma industrial de cara a las edificaciones, que demandaba una serie de innovaciones en el producto para satisfacer necesidades nuevas que iban surgiendo con el paso del tiempo. En el mercado hallaremos diferentes tipos de este material, ya sean morteros para juntas finas o gruesas, de carcter ligero o de origen industrial. Estos ltimos se dividen en secos y hmedos y se trata de morteros que son suministrados en la obra. 3.- ESTUDIO DE LOS COMPONENTES DE UN MORTERO. Se han desarrollado morteros de alta calidad gracias a la mezcla estudiada de varios componentes. Las cantidades de los elementos que los conforman deben utilizarse en proporciones muy determinadas para darle homogeneidad al mismo. Gracias a la experimentacin, los morteros actuales han mejorado considerablemente. Hay

que valorar el estado del mismo, tanto cuando est hmedo, como cuando ya ha fraguado y resulta esencial el hecho de que no segregue.

Un mortero, en el caso ms general, puede estar constituido por cuatro elementos: Conglomerante.

Arena Agua. Aditivos.

Todos ellos cumplirn las condiciones que se especifican en la normativa vigente referente a cada uno de ellos.

3.1.- Componentes: el conglomerante. Es un material que al hidratarse genera fuerzas capaces de unir a otros materiales dando como resultado una piedra artificial conglomerada. Los conglomerantes del mortero pueden ser el cemento en cualquiera de sus tipos; ya sea blanco, comn o con alguna resistencia aadida, la cal y el yeso, sobre todo en los morteros que se utilizan para revocar y enlucir. Algunos de los aditivos que completan a los morteros son los plastificantes, los impermeables o los retenedores de agua, mientras que, en lado de las adiciones, encontramos el humo de slice y los materiales puzolnicos. 3.2.- Componentes: la arena. La arena es roca natural y finamente dividida, compuesta de partculas cuyo tamao vara entre 0,063 y 2 mm. Una partcula individual dentro de este rango es llamada grano de arena. Las partculas por debajo de los 0,063 mm hasta 0,004 mm de tamao en geologa se llaman lgamo; y por arriba de la medida del grano de arena se llama grava, de hasta 64 mm. La forma de los granos tiene gran influencia en la resistencia de los morteros. Las arenas cuyos granos son angulosos y speros dan morteros broncos de peor trabajabilidad que las de granos lisos y redondeados.

Las arenas que tienen los granos en forma de laja, laminares o aciculares, deben emplearse nica y exclusivamente cuando se quiera obtener morteros poco compactos, pues se acuan con facilidad, dejando huecos y dan morteros poco compactos. 3.3.- Clasificacin de las arenas. Las arenas se pueden clasificar: segn su procedencia, segn su composicin mineralgica, segn su yacimiento, segn el tamao de los granos, segn su forma y segn su granulometra. La naturaleza de las arenas y su preparacin ser tal que permitan garantizar la adecuada resistencia y durabilidad del mortero, as como el resto de las propiedades que se le deban existir. Segn el modulo de finura deacuerdo a la norma ASTM D 422. Arena gruesa: Partculas de dimetro nominal entre 4.75 y 2.00 mm Arena media: Partculas de dimetro nominal entre 2.00 y 0.425 mm Arena fina: Partculas de dimetro nominal entre 0.425 y 0.075 mm

3.4.- Influencia del tipo de arena en los morteros. Ro: Sus yacimientos se encuentran en los cursos de los ros de cauce actual. Sus granos, segn el tramo en curso, pueden ser de aristas vivas, vivas y redondeadas, o totalmente redondeadas. Las arenas de aristas vivas dan morteros de difcil trabajabilidad y si no se toman precauciones pueden presentar poca compacidad, debido al acuamiento de sus granos; por pertenecer al curso superior de los ros, salvo en pocas de avenidas, se presentan limpias; las de los cursos inferiores suelen tener ausencia de fraccin gruesa de sus granos y un mayor porcentaje de arcilla y limos. No deben emplearse para confeccionar morteros que se utilicen como material de agarre para chapados, aplacados, alicatados y pavimentos, por dar morteros de escasa plasticidad. Playa: Estas arenas, segn las zonas costeras, sern de un tipo de roca distinto; todas : tienen granulometra unimodular y, salvo excepciones, son finas. Debido a las sales del agua de mar, se hace necesario su lavado, previo a la utilizacin. Mina: Son aquellas arenas procedentes de depsitos sedimentarios de valles y cuencas antiguas. Su composicin mineralgica y geolgica ser segn la que tenga la roca madre de la que proceda. Se encuentran en estratos o lentejones depositadas por sedimentacin. Sus granos suelen ser angulosos o redondeados, segn la sedimentacin en el antiguo cauce y poseen una pequea parte de arcilla, no sobrepasando el 5%.Son buenas para sentar

fbricas a las que no hayan de exigrseles grandes resistencias mecnicas; se pueden utilizar en revestimientos interiores. Sus morteros tienen buena trabajabilidad, debido a la plasticidad que les confiere la arcilla. Duna: Este tipo de arena suele tener las aristas desgastadas por la accin elica. Su granulometra es unimodular, dando mala compacidad a los morteros. Arenas artificiales: Son las procedentes de machaqueo de las rocas y recibirn los nombres con arreglo a la roca madre, pero siempre aadiendo "de machaqueo", por ejemplo: "arena porfdica de machaqueo". Se caracterizan por tener aristas vivas. Las arenas pueden clasificarse, segn su granulometra, en arenas de granulometra continua, discontinua y unimodular. Granulometra continua: Son aquellas en las que estn presentes todos los tamaos de granos que definen una arena. Granulometra discontinua: Son aquellas a las que les falta una fraccin intermedia de su granulometra. Granulometra unimodular: Son aquellas que solo poseen uno o dos tamaos de los que caracterizan a la arena. Por lo visto hasta ahora, se puede decir que las arenas generalmente empleadas en construccin no presentan una composicin qumica uniforme, por proceder de yacimientos producidos por sedimentacin en los ros, torrentes, playas o depsitos aluviales antiguos, donde se han mezclado productos clsticos de muy diversa procedencia; no obstante, para su empleo en construccin, como componente de morteros para uso en fbricas resistentes de ladrillo, deben de observarse las siguientes recomendaciones: Que sean puras, estables y limpias (es decir, estar exentas de impurezas tales como mica, algez, feldespato descompuesto, pirita granulada y sustancias que en general resulten nocivas para los morteros, por retrasar el fraguado del conglomerante o debilitar su resistencia), admitindose, no obstante, una presencia global de impurezas de hasta el 2% del total del rido, tal como lo expresa en su apartado 3.1.3 la N BE FL-90 para muros resistentes de fbrica de ladrillo. Las arenas para morteros con otras utilizaciones carecen de especificaciones oficiales, debiendo cumplir las que figuren en el Pliego de Prescripciones Tcnicas Particulares de la obra (P.P.T.P.). Las arenas no deben ser activos frente al conglomerante, ni deben descomponerse por los agentes exteriores a que estarn sometidos en obra. 3.5.- influencia de la humedad de la arena. Emplear arena hmeda en la confeccin de un mortero supone una adicin extra de agua considerable que aumenta la relacin agua / conglomerante. Adems del exceso de agua, la humedad de la arena puede producir otro efecto pernicioso, ya que, con ciertos grados de humedad, la arena experimenta un aumento de volumen que se conoce con el nombre de entumecimiento. Si a partir de un determinado volumen de arena saturada, se aumenta la humedad, poco a poco se va produciendo un aumento de volumen hasta llegar aun mximo y decrecer despus, llegando a ocupar el mismo volumen que al principio cuando la arena est totalmente empapada. Este fenmeno es tanto ms acentuado cuanto ms fina es la arena, llegando a producirse un aumento de volumen del orden de140% con una cantidad de agua del orden del 8 al 9%.

3.6.- densidad de la arena. La densidad de conjunto de una arena o PESO POR LITRO, vara entre 1,2 y 1,7 Kg/dm3 y la densidad relativa estar comprendida entre 2,5 y 2,7 Kg/dm3, pudindose tomar como promedio aproximado 1,5 Kg/dm3 y 2,6 Kg/dm3, respectivamente. Todos estos son valores orientativos; para la determinacin exacta, se seguirn los mtodos de ensayo de las normas UNE correspondientes.

3.7.- Almacenamiento de las arnas. Las arenas debern almacenarse de tal forma que queden protegidos de una posible contaminacin por el ambiente y especialmente, por el terreno. Con el fin de evitar el empleo de arenas excesivamente calientes durante el verano o saturadas de humedad en pocas de lluvias se recomienda almacenarlas, convenientemente protegidas. En caso contrario debern adaptarse las precauciones oportunas para evitar los perjuicios que, a los morteros, causaran aquellas circunstancias. 3.8.- Componentes: el agua. Para la confeccin de morteros debe emplearse la cantidad de agua necesaria para la hidratacin de todo el conglomerante, ahora bien, esta cantidad de agua nos dar un mortero con el que no se podr trabajar por no tener una plasticidad mnima, por lo que habr que aadir la cantidad de agua necesaria para obtener una plasticidad acorde con el uso al que se destine. No solo la cantidad de agua, es importante, sino que la temperatura de amasado y el contenido de impurezas son condicionantes que varan el comportamiento final del mortero. La temperatura que debe tener el agua al amasarse con la arena y el conglomerante variar entre 7 y 30oC, pues a temperaturas inferiores a 7C se altera el tiempo de fraguado, pudiendo llegar a paralizarlo con temperaturas prximas a los 0C, si bien vuelve a reanudarse al aumentar la temperatura. A temperaturas de congelacin del agua, esta forma cristales de hielo, con el consiguiente aumento de volumen, y se produce la disgregacin de las partculas de conglomerante, quedando el mortero disgregado y sin ninguna resistencia. A temperaturas superiores a 30oC se acelera el proceso de fraguado produciendo un aumento de calor de hidratacin, que sumado con la temperatura ambiental, puede originar evaporacin del agua de amasado, adems de producir dilataciones por aumento de temperatura y posterior contraccin al enfriarse, dando lugar a grietas y fisuras en la masa del mortero. El agua utilizada para la confeccin de morteros debe carecer de impurezas tales como arcillas y cloruros que alteren su durabilidad y aspecto esttico, y cidos que puedan reaccionar con la cal libre y lcalis de los conglomerantes, dando lugar a una reaccin de saponificacin.

Segn la Norma Bsica de la Edificacin FL-90, para el amasado de los morteros para muros resistentes de fbrica de ladrillo, se admiten todas las aguas potables y las tradicionalmente empleadas. En caso de dudas, el agua cumplir las condiciones siguientes: La acidez, determinada segn la Norma UNE 7234 deber dar un pH no inferior a 5 ni superior a 8. El contenido en sustancias totales disueltas, determinado segn la Norma UNE 7130, no ser superior a 15 gramos por litro. El contenido en sulfatos expresado en SO4=' determinado segn la Norma UNE 7131, no ser superior a 1 g/l. El contenido en cloruros expresado en Cl-, determinado segn la Norma UNE 7178, no ser superior a 6 g/l. El contenido en hidratos de carbono, determinado segn la Norma UNE 7132, ser nulo o inapreciable. El contenido en aceites y grasas, determinado segn la Norma UNE 7235, no ser superior a 15 gramos por litro.

4.- GRANULOMETREA DE LA ARENA. Ya se ha indicado que el tamao de los granos de la arena tiene una gran influencia sobre la compacidad, impermeabilidad y resistencias mecnicas de los morteros. 4.1.- Definicin de granulometra. La composicin granulomtrica puede definirse como "la relacin de porcentajes en que se encuentran los distintos tamaos de granos de un rido respecto al total. El tipo de granulometra de una arena tiene gran influencia para la fabricacin de morteros y esta ntimamente ligado con la calidad, compacidad, resistencia mecnica, etc. del mismo, produciendo cuanto mayor es la compacidad, mayor resistencia. Para confeccionar morteros destinados a ser utilizados en la construccin de elementos de fabrica de ladrillo, la arena se har pasar por un tamiz cuya abertura de malla no sea superior a 1/3 del grueso del tendel ni a cinco milmetros, con arreglo a la N BE FL-90. El contenido de finos (partculas de dimensin menor de 0,08 mm.) ser como mximo del 15% en peso del total, realizndose esta determinacin por tamizado en levigacin con el tamiz 0,08 de la serie UNE 7050. Para determinar la lnea granulomtrica de una arena los tipos de tamices ms comnmente empleados son los de la serie UNE 7050. Las aberturas de los tamices de la serie UNE 7.050 son las siguientes: TAMIZ 80 40 20 10 5 2'5 1'25 0'63 0'32 0'16 ABERTURA en milmetros 80 20 10 2'5 0'32 40 5 1'25 0'63 0'16 4.2.- Modulo granulomtrico. El modulo granulomtrico es el resultado que se obtiene de dividir por 100 la suma de los tantos por ciento RETENIDOS y ACUMULADOS de los 10 tamices empleados. 4.3.- Lneas granulomtricas. La relacin de porcentajes en que se encuentran los granos de un rido respecto al total, se expresa por una lnea dibujada con unos ejes coordenados. Esta lnea recibe el nombre de LNEA GRANULOMTRICA La lnea granulomtrica se determina a partir de una muestra de la arena a estudiar, despus de haberla tamizado y determinado los porcentajes retenidos en cada tamiz, incluyendo los finos. La lnea granulomtrica de arenas utilizadas para la confeccin de morteros para muros resistentes de fbrica de ladrillo cumplir las condiciones del cuadro siguiente: 4.4.- Estudio granulomtrico. Para efectuar el estudio granulomtrico de una arena se procede de la siguiente manera: Se tamiza la arena sobre la serie de tamices de 5 -2,5 -1,25 -0,63 -0,32 -0,16 mm.

Una vez finalizado el tamizado, se pesara la cantidad de arena que ha quedado retenida en cada uno de los tamices, (lo llamaremos PESO RETENIDO). Sumando a lo que retiene cada tamiz lo que ha quedado retenido en los tamices de luz de malla mayor, obtenemos la cantidad de gramos que existen en esa arena con dimensin mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo llamaremos PESO RETENIDO y ACUMULADO, y nos expresa la cantidad de arena que retendra ese tamiz si la muestra no se hubiese hecho pasar por los tamices de luz de malla mayor). Expresando el PESO RETENIDO y ACUMULADO en tanto por ciento respecto al total de la muestra, obtenemos el porcentaje de arena que existe en esa muestra de dimensin mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo llamaremos TANTO POR CIENTO RETENIDO y ACUMULADO, y nos expresa el porcentaje de arena que retiene ese tamiz respecto al total del mismo). Sabiendo el porcentaje que retiene cada tamiz, podemos calcular el porcentaje que pasa por un determinado tamiz restando de 100 el porcentaje retenido y acumulado en el, (lo llamaremos TANTO POR CIENTO QUE PASA). Los resultados as obtenidos se llevan sobre un grfico, donde las abscisas representan las aberturas de los tamices y las ordenadas el porcentaje del rido que pasa. La curva as obtenida recibe el nombre de Lnea granulomtrica. 4.5.- Mezclas de arenas. Es frecuente que siendo necesaria una determinacin granulomtrica no se puede encontrar directamente en el yacimiento natural. Entonces, para poder conseguirla, se recurre a mezclar arenas, cuyas granulometras se conocen, en determinadas proporciones. 5.- POROSIDAD Y PERMEABILIDAD. 5.1.- Porosidad. La porosidad en los morteros se expresa por la relacin por cociente entre el volumen de huecos y el volumen aparente total. El volumen de huecos ser la diferencia entre el volumen aparente y el volumen de la parte slida, h = V -V', siendo V' el volumen de la parte slida y V el volumen aparente total. Segn esto, vendr dada la porosidad por la expresin: Se puede definir la porosidad en un mortero, como los huecos existentes que son susceptibles de colmatarse de un liquido que accede por capilaridad o presin. 5.2.- Permeabilidad. Se entiende por permeabilidad de los morteros, la facultad de dejarse atravesar por lquidos a presin. Como complemento a la permeabilidad se tiene el filtrado. Si la permeabilidad se expresa por la cantidad de agua que pasa a travs de un mortero (ya endurecido), en una hora ya determinada presin, el filtrado es la accin de hacer pasar el agua a travs del mortero. El filtrado se produce merced a la permeabilidad.

Una de la principales propiedades que debe tener un mortero para poderse utilizar en revestimientos exteriores, es la impermeabilidad. A mayor compacidad, ms impermeable es un mortero. En ocasiones se debe recurrir a incorporar sustancias que complementen y aumenten su impermeabilidad. Estas sustancias reciben el nombre de hidrfugos. 6.- DOSIFICACIN EN LOS MORTEROS. Para una correcta utilizacin de los morteros es necesario realizar una correcta dosificacin. 6.1.- Definicin: Se denomina dosificacin de 00 mortero a la relacin, en peso o en volumen, de los componentes: conglomerantes, arena yagua, siendo designados abreviadamente como: C: cemento. Ca: cal. A: arena. W: agua. La relacin antedicha se expresa en la forma: C: Ca: a: w Y normalmente, dando el valor unidad a la cantidad de cemento: 1: ca : a: w En el caso de morteros de un solo conglomerante, la expresin ser: 1: a: w Cada uno de estos componentes tiene una misin definida. Los conglomerantes, cuya misin es de ligaste de la masa, le comunican al mortero las caractersticas esenciales que se ponen de manifiesto despus del endurecimiento, siendo necesaria la presencia de agua para hidratar el cemento y dar plasticidad a la masa. La arena cumple dos misiones fundamentales: la primera reducir al mximo posible los cambios dimensinales del conjunto (retracciones) y en segundo lugar, el abaratamiento del producto resultante. El agua, que como decimos produce la hidratacin de los conglomerantes y da a la mezcla plasticidad, debe ser regulada de manera que se tenga en cuenta la clase del conglomerante, la porosidad, la granulometra y el origen de la arena, la humedad de cantera que pueda tener la misma, la humedad ambiental y la consistencia que se pretende dar segn el destino, al mortero. Por tanto, es necesario ser riguroso en la cantidad de agua, ya que variaciones relativamente pequeas producen cambios sustanciales en las caractersticas de los morteros. En todo caso, se debe conseguir la mayor compacidad posible del conjunto, por lo que se tratara de llenar los huecos de la arena con conglomerante ya su vez los huecos del conglomerante con agua, consiguindose entonces que el volumen relativo de los componentes sea igual al volumen del mortero resultante. Ahora bien, en general, no nos es posible obtener de una manera sencilla los volmenes relativos de los productos granulares que componen los morteros, siendo ms sencillo obtener los volmenes aparentes o de conjunto de los mismos, estudindose las relaciones entre ambos volmenes en el apartado siguiente.

En el pliego de condiciones del proyecto deben fijarse las relaciones de componentes de cada uno de los morteros a ejecutar, segn su uso, debiendo existir en la obra los elementos de medida precisos para asegurar estas proporciones. 6.2.- Dosificacin de morteros: Un mortero fresco esta constituido por conglomerantes, arena, agua, aditivos y huecos. El volumen de huecos depender de la compacidad del mortero. La relacin de los componentes de un mortero puede expresarse en peso o en volumen, este volumen siempre es de conjunto. Dosificacin en peso: Cuando la dosificacin del mortero se expresa en peso, lo que se esta indicando es la relacin existente entre los pesos de los distintos componentes del mortero, por lo que para determinar las distintas cantidades de cada uno de los componentes, se reduce simplemente a la resolucin de un reparto proporcional: Relacin de componentes en PESO c: a: w Pm = Pc + Pa + Pw teniendo siempre en cuenta las unidades de peso que se manejen. Si se sabe la Densidad del mortero fresco confeccionado con esos materiales y esas proporciones, para determinar las cantidades para obtener un metro cbico no ofrece ningn tipo de dificultad, ahora bien, este dato en la mayora de las ocasiones se desconoce, por lo que habr que determinar dicha Densidad, para lo cual se podr: a) Realizar un mortero con esa dosificacin y determinar su Densidad en el laboratorio. b) Calcular el volumen de mortero obtenido de forma analtica con esas proporciones en peso. El paso de una relacin en peso a dosificacin en volumen se puede conseguir de manera inmediata sin mas que dividir las relaciones en peso por la densidad de conjunto de cada uno de los componentes. Relacin de componentes en PESO c: a: w Relacin de componentes en Volumen c/dcc: a/dca : w Siendo: c Relacin en peso del cemento a Relacin en peso de la arena w Relacin en peso del agua c/dcc Relacin en volumen del cemento a/dca Relacin en volumen de la arena w/da Relacin en volumen del agua dcc Densidad de conjunto del cemento dca Densidad de conjunto de la arena da Densidad del agua

6.3.- Dosificacin en volumen. El volumen de mortero fresco vendr determinado por el volumen de conjunto de la arena siempre y cuando el volumen de la pasta (Volumen relativo de los conglomerantes mas el Volumen de agua) sea inferior o igual al volumen de huecos de la arena. En el caso que dicho volumen sea superior al volumen de huecos de la arena, el volumen de mortero que se obtendr ser igual al volumen de conjunto de la arena mas la diferencia entre el volumen de la pasta menos el volumen de huecos de la arena. La mxima compacidad de un mortero se obtiene cuando el volumen de la pasta es igualo superior al volumen de huecos de la arena. Dada una relacin en volumen c: a: w, para obtener un m3 de mortero se necesitar: Volumen de arena = 1.000 dm3 Comprobacin: Volumen de huecos de la arena Vha: Volumen de la pasta Vpasta: Si Vha-Vpasta " 0, la dosificacin es correcta, obtenindose 1 m3 de mortero. Si Vha-Vpasta< 0, la cantidad de mortero que se obtiene ser 1 m3 + (V pasta -Vha), por lo que el exceso habr que deducirlo proporcionalmente a cada uno de los componentes. Casos particulares: Comprende este apartado el caso de que en lugar de ser un mortero de un solo conglomerante se trate de un mortero bastardo y la posibilidad de que la arena aporte agua de cantera. Morteros bastardos: Cuando se trata de un mortero bastardo de cemento y cal, la expresin de proporciones ser c:ca:a:w expresadas en peso o volumen, para ello seran de aplicacin todas las formulas expresadas anteriormente sin mas que agregar este nuevo trmino (ca). 6.4.- Correccin por la humedad de la arena. La correccin de agua se llevara a cabo cuando la arena contenga agua, bien de cantera o adquirida durante su almacenamiento. Esta correccin slo ser posible cuando se tengan las cantidades de componentes en peso, dado que el volumen de la arena seca coincide con el de la arena hmeda, salvo que sta haya sufrido un entumecimiento, caso muy improbable ya que esto se producir solo cuando la arena se encuentre dentro de un recipiente impermeable. El contenido de humedad de la arena tendr que ser establecido en peso mediante la conocida formula: Como en la confeccin del mortero utilizaremos la arena que tenemos en obra, la cual tiene un cierto grado de humedad, mediante la formula derivada de la anterior obtendremos el peso de arena de obra (hmeda) que debemos utilizar para obtener un determinado mortero: en la que Pah es el peso total de arena hmeda. Esta Pah se puede descomponer en dos sumandos. La cantidad de agua a agregar ser la diferencia entre la necesaria y la aportada por la arena que utilizamos.

7.- CARACTERSTICAS DE LOS MORTEROS. 7.1.- Resistencia. Cuando se emplea el mortero para unir piezas de una fabrica resistente, este acta como elemento resistente. Estas resistencias se combinan con las de otros elementos constructivos (ladrillos, bloques de hormign, etc.). En el caso de una fabrica de ladrillo, se puede conocer la resistencia de la misma, en funcin del mortero y la del ladrillo. Por lo expuesto las medidas directas de resistencia sobre el mortero no son validas para conocer la resistencia de la obra realizada con el, pero son el criterio adoptado por las Normas Internacionales, puesto que permiten un control estadstico del mortero en si, independientemente de los otros materiales de construccin. Resistencia a flexin: Para determinarla, se confeccionan 3 probetas de unas dimensiones de 4x4x16 cm, del mortero que se est utilizando en obra, que se conservan en ambiente hmedo y se rompen a flexin a los 28 das. La resistencia a flexin del mortero ser el valor medio de los 3 valores obtenidos expresado en Kp/cm2. Resistencia a compresin: Para determinarla, cada uno de los trozos del prisma roto por flexin, se ensaya despus a compresin, ejerciendo el esfuerzo sobre una seccin de 4x4 cm. La resistencia a compresin del mortero ser el valor medio de los 6 valores obtenidos, expresado en Kp/cm2. La resistencia a compresin de un mortero se realizar de acuerdo con el mtodo operativo de la Norma UNE 80101, utilizando para los ensayos los materiales que se emplean en obra. Cuando se realiza un mortero tipo, no es necesario comprobar su resistencia, aceptndose los valores que fija la N BE FL-90 de la tabla siguiente: RESISTENCIA RESISTENCIA MORTERO TIPO MORTERO TIPO Kg/cm2 Kg/cm2 M-20 20 M- 80 80 M-40 40 M-160 160

La misma Norma establece las dosificaciones en volumen para la obtencin de los morteros tipo con una cantidad de agua necesaria para que en el cono de Abrams den un asentamiento de 172 cm. Partes en volumen de sus componentes Mortero Tipo Cemento Cal area Cal hidrulica Arena al a 1 8 M-20 b 1 2 10 c 1 3 a 1 6 M-40 b 1 1 7 a 1 4 M-80 b 1 4 a 1 3 M-160 b 1 3 7.2.- Adherencia. La adherencia es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie mortero-base. En principio, es la principal cualidad que se exige aun mortero, ya que de ella depende la resistencia de los muros frente a solicitaciones de cargas excntricas, transversales, o de pandeo, la estabilidad de los recubrimientos bajo tracciones externas o internas, y la perfecta unin de azulejos o losas a sus bases respectivas. Esta propiedad se da tanto en el mortero fresco como en el endurecido, aunque por distintas causas. -En el mortero fresco: La adherencia es debida a las propiedades geolgicas de la pasta de cemento o cal. La adherencia en fresco puede comprobarse aplicando el mortero entre dos elementos a unir y separndolos luego al cabo de algunos minutos. Si el mortero permanece adherido a las dos superficies, existe buena adherencia. En cambio, si se desprende con facilidad y no deja apenas seales en las bases, la adherencia es mala. En obra, esto es de gran inters, pues permite juzgar la calidad de un mortero, simplemente levantando un ladrillo colocado recientemente sobre l. En el mortero endurecido: La adherencia depende, fundamentalmente, de la naturaleza de la superficie sobre la que se haya aplicado, de su porosidad y rugosidad, as como de la granulometra de la arena. Cuando se coloca el mortero fresco sobre una base absorbente, parte del agua de amasado, que contiene en disolucin o en estado coloidal los componentes del conglomerante, penetra por los poros de la base producindose, en el interior de sta, fenmenos de precipitacin y transcurrido un cierto tiempo se produce el fraguado, con lo que estos precipitados ejercen una accin de anclaje del mortero a la base, logrndose as la adherencia. Interesa, por tanto, que el mortero ceda fcilmente agua al soporte, y que la succin se produzca de manera continua, sin que existan burbujas de aire que la corten (como ocurrira con los morteros aireados). La perdida de agua puede llegar a rigidizar de manera excesiva el mortero, dificultando la colocacin de la siguiente hilada, la cual, a su vez, tambin ejerce succin sobre un mortero que apenas posee agua para ceder, dando como resultado una disminucin de adherencia en la junta con el ladrillo superior. Por todo ello, si la base fuera muy absorbente, conviene

humedecer algo su superficie para evitar una rigidizacin excesiva del mortero o aplicar pasta pura para sellar los poros. Al depositar el mortero en una superficie no absorbente, la lechada de conglomerante no puede ejercer su funcin de anclaje. Sin embargo, se puede mojar las superficies a unir, y formar una pelcula de pasta pura lo suficientemente porosa para que el resto del mortero se adhiera a ella. No es de desear, por tanto, zonas de contacto puntual de la arena con la base, ya que impiden el recubrimiento de lechada en esos puntos. Para evitar este inconveniente, puede emplearse el salpicado de la base con una capa de pasta pura o bien, utilizar morteros de mayor riqueza de conglomerante. En general para bases muy porosas (ladrillos, losetas y tejas cermicas, bloques de hormign celular, etc.), se recomienda la humectacin para evitar una succin excesiva. Para absorciones medias (bloques de hormign, ladrillos muy compactos, etc.), la succin es lenta y se obtiene una buena adherencia entre el mortero y la base. Para bases compactas (hormign, ladrillos silito-calcreos, vitrificados, etc.), se recomiendan morteros ricos en conglomerante, preferentemente con una preparacin de la base por proyeccin de pasta pura. En morteros para solados, esta practica se sustituye por el espolvoreado de conglomerante seco para facilitar la adherencia. Existen numerosos estudios sobre la adherencia de los morteros a distintos soportes. Existe un ensayo A.S. T .M. de adherencia entre dos bloques o dos ladrillos cruzados, unidos con una junta de mortero. Otros ensayos arrancan a traccin morteros colocados sobre distintas bases mediante chapas metlicas adheridas con resinas epoxdicas a cilindros precortados en el mortero, o bien ensayan juntas ladrillo-mortero-ladrillo, con los ladrillos unidos a las placas tractoras con la citada resina. Otros, someten a compresin soportes recubiertos de mortero y observan como se desprende este o utilizan probetas bloque-mortero-bloque que someten a flexotraccin, o bien paneles de muro que cargan transversalmente hasta la rotura. 7.3.- Retraccin. Las pastas puras, si poseen alta relacin agua / conglomerante, se retraen al perder el agua en exceso de que estn compuestos. Parte de esa retraccin es consecuencia de las reacciones qumicas de hidratacin de la pasta, pero el efecto principalmente se debe al secado. Si se trata de un mortero, la arena acta como esqueleto slido que evita en parte los cambios volumtricos por secado y el peligro de agrietamiento subsiguiente. Si el secado es lento, el mortero tiene tiempo de alcanzar suficiente resistencia a traccin como para soportar las tensiones internas que se forman; pero cuando el tiempo es caluroso o con fuerte viento, que favorece la evaporacin, la perdida de agua origina grietas de retraccin, fcilmente apreciables en los recubrimientos a los que divide en porciones ms o menos poligonales. Cuando el mortero de una junta retrae, puede llegar a desprenderse de la superficie con la que tenga menor adhesin, lo que disminuye la resistencia total del muro y constituye un camino de entrada del agua de lluvia. De manera similar, al retraer un recubrimiento aun fresco, la zona de unin con la base permanece adherida, mientras en la superficie de producen fisuras en forma de V. Se van formando as los tpicos poliedros de retraccin, semejantes a los que se aprecian en el cieno de una charca que se seca. Si la traccin provocada por la retraccin es muy intensa, puede llegar incluso a superar el valor de la

adherencia del mortero, y los bordes de las fisuras se levantan y abarquillan. Llegndose en algn caso a romper las piezas cermicas que forman el muro. Estos riesgos aumentan con el espesor del recubrimiento, as como con la riqueza en conglomerante del mortero. Por ello, cuando se realiza un recubrimiento por capas, debe protegerse cada una de ellas de la evaporacin excesiva, y no aplicar una segunda capa si la primera todava no ha desarrollado toda su retraccin, y se recomienda el empleo de morteros con arena de buena granulometra, no excesivamente fina. Para disminuir la velocidad de evaporacin se aconseja cubrir la fabrica de ladrillo o los recubrimientos recientes, con arpilleras humedecidas o telas de plstico, o regar frecuentemente con agua. 7.4.- Durabilidad. Desde el mismo momento de la utilizacin de un mortero, existen una serie de factores que tienden a destruirlo, veamos cada uno de ellos y los mtodos que se emplean para paliar los efectos. 7.5.- Heladicidad. Cuando un mortero aun fresco se encuentra sometido a temperaturas comprendidas entre 5 y l0C, las reacciones de hidratacin del cemento son tan lentas que el mortero no fragua y, por tanto, no se puede realizar ningn trabajo con el. Si el mortero ya ha iniciado su fraguado o se trata de un mortero endurecido, pero saturado de agua, que permanece a temperatura inferior a 0C, el agua contenida en los poros se congela, con lo que aumenta notablemente de volumen, ejerciendo una presin sobre los canales del conglomerante que puede llegar a disgregarlo. Si hay huecos de suficiente tamao en el seno del mortero, como para que ese aumento de volumen se disipe en una gran superficie libre, no se ejercer presin, o al menos, ser suficientemente pequea como para que el mortero sea capaz de resistirla. Esto se produce en los morteros aireados, en los cuales los canales estn cortados por cmaras de expansin (las burbujas), de gran superficie libre y con la forma ms apropiada para repartir uniformemente la presin. Se evitan los peligros de helada a edad temprana con el uso de morteros ms ricos, que alcanzan mayores resistencias iniciales, capaces, por tanto, de soportar sin daos la presin. Pero en tiempo fro, no solo el mortero esta expuesto a las bajas temperaturas. Tambin las bases muy hmedas pueden sufrir descascarillados y grietas por efecto de la congelacin. Se deber evitar, por consiguiente, la practica de humedecer los ladrillos o soportes de enfoscados en tiempo fro, y se desecharan los materiales que presenten hielo o escarcha. El agua de amasado o los ridos, pueden calentarse antes de su empleo en la confeccin del mortero, pero manteniendo siempre la temperatura de este alrededor de 10C. La obra se proteger del fro con arpilleras o calefaccin (preferentemente calor hmedo), pero evitando las corrientes de conveccin que puedan provocar grietas de retraccin, y el uso de hogueras que manchen los recubrimientos. En el laboratorio, para ensayar la resistencia a las heladas, se someten las probetas de mortero a ciclos de congelacin y deshielo, tras haberlas saturado de agua, observndose los desperfectos que aparezcan y determinndose la perdida de peso como medida del ataque.

7.6.- Penetracin de humedad. Cuando un muro, recubierto o no, esta sometido a lluvia prolongada, o se encuentra en una zona de alta condensacin de humedad, el agua penetra por capilaridad a su travs. En el caso de muros recubiertos y agrietados, el agua penetra en estado liquido por las fisuras, pero al secarse el muro por efecto del sol, el agua evaporada tiene dificultad para salir por las zonas no fisuradas, por lo que el mismo permanece hmedo por largos perodos de tiempo, con la consiguiente merma de resistencias y peligro de mohos, eflorescencias y manchas en el interior de los paramentos. Para mejorar la impermeabilidad de la obra, se incrementar la densidad del recubrimiento, mediante la utilizacin de morteros bastardos. En estos, la cal se carbonata con el tiempo y tapona los canales y poros del mortero. Las prcticas empleadas en construccin que favorecen la adherencia mejoran tambin la impermeabilidad, como es el golpeteo sobre el ladrillo recin colocado. Cuando se precise una impermeabilizacin elevada, ser necesario recurrir a las pinturas e impregnaciones protectoras (fluosilicatos, juntas de sellado, etc.), as como el empleo de aditivos hidrfugos que repelen la humedad. La impermeabilizacin perfecta se consigue con lminas impermeables de tipo plstico. En el laboratorio, se estudia la penetracin de la humedad mediante humectacin de murosprobeta en las condiciones de utilizacin, observndose la aparicin de humedad en la cara opuesta a la que recibe el agua, imitndose las condiciones de lluvia, ms o menos intensa, con viento, etc. 7.7.- Eflorescencias. Las eflorescencias son manchas exteriores debidas a sales solubles, que arrastradas por el agua de amasado o de lluvia, precipitan en la superficie al evaporarse esta. Las eflorescencias pueden ser debidas a cualquier sal soluble, pero las ms frecuentes son las producidas por sulfatos, nitratos y cloruros. Las sales, sobre todo el SO4Na2 pueden provenir del ladrillo, del cemento, del rido, del agua, de reacciones ladrillo-mortero, del suelo y de los aditivos. Al hidratarse el cemento siempre nos va a aportar sales solubles, salvo en el caso en que se fijen estas con puzolanas, como sucede cuando se emplean los cementos tipo CEM II/ A-P , CEM IIIB-P, CEM IIIA-V y CEM IIIB-V. Como las eflorescencias se hallan ntimamente relacionadas con la penetracin de humedad, habr que tener en cuenta lo indicado anteriormente para ese caso, sobre todo el empleo de morteros bastardos, que fijan las sales e incrementan la impermeabilidad. Por la gran cantidad de agua que se precisa para el arrastre de sales eflorescentes, las manchas suelen originarse en obras levantadas en inviernos lluviosos, al evaporarse la humedad de los muros en la primavera o verano siguientes. Cuando las eflorescencias se han presentado ya en una obra terminada, exigen su limpieza y eliminacin. Si son producidas por sulfatos solubles, suelen eliminarse fcilmente por lavados sucesivos con el agua de lluvia, o lavndolas con soluciones dbilmente jabonosas. Las causadas por nitratos son ms resistentes y precisan de cepillado enrgico con escobillas metlicas. Las eflorescencias, no son por lo general perjudiciales para la durabilidad de los morteros, sino solo manchas que perjudican su aspecto.

7.8.- Ataques por agentes externos. El mortero puede ser atacado por productos slidos, lquidos y gaseosos. Los slidos pueden realizar un ataque puramente mecnico, por ejemplo, por abrasin debida al polvo arrastrado por el viento, roces de diversos elementos sobre el muro, etc. Para evitarlo, se puede proteger la superficie del mortero con endurecedores del tipo de los fluosilicatos de cinc y aluminio, impregnaciones con resinas, etc. Pero el ataque ms peligroso es el qumico, producido por suelos hmicos susceptibles de liberar sales solubles, capaces de dar eflorescencias, o suelos yesosos, que pueden disgregar el mortero, o los que poseen bajos valores de Ph que atacan al mortero por su carcter cido. Tambin las sales marinas arrastradas por el viento y depositadas sobre los muros provocan ataque por cloruros. Los lquidos agresivos pueden serlo por si mismos, o por las sales que llevan disueltas, como los que pueden provocar eflorescencias, o productos expansivos con el mortero. El ataque por suelos agresivos, se realiza a travs de las aguas de lluvia, que disuelven los iones peligrosos (SO4= Cl-, NO3-, H+, etc.). Los lquidos agresivos por si mismos son: Los que poseen carcter cido (cidos minerales, cidos orgnicos procedentes de fermentaciones de productos alimenticios como vinagres, leche, vino, ciertos productos de limpieza, etc.). Atacan porque este posee carcter bsico, de Ph aproximadamente igual a 11, e incluso superiores en los morteros bastardos. Aguas muy puras (agua de deshielo, agua de condensacin), que disuelven las sales del mortero. . Grasas vegetales alimenticias y aceites minerales, provenientes de la combustin incompleta de carburantes. Aguas con materia orgnica en descomposicin, etc. Entre los gases corrosivos para el mortero, los ms corrientes son: SO2, proveniente de la combustin de carburantes industriales y domsticos que contengan azufre (especialmente carbn y aceites pesados).Puede llegar a transformarse en cido sulfrico, con gran poder corrosivo. CO2, existente en la atmsfera como producto final de toda combustin de productos carbonados (combustibles, respiracin animal y vegetal, etc.). Por su carcter cido, ataca por carbonatacin al mortero. Sin embargo es de inters su reaccin con la cal, que constituye la base del endurecimiento de esta. NH3, que proviene de la descomposicin de la urea (establos, fosas spticas, etc.), as como de usos industriales, abonos, descomposicin microbiana de sustancias proticas, etc. produce la disgregacin del mortero por su carcter bsico, ya que sustituye al calcio en los productos de hidratacin del cemento y da silicatos solubles fcilmente arrastrados por el agua de lluvia. Las agresiones de estos agentes se pueden paliar con el empleo de morteros de cementos tipo CEM III, CEM IV y los cementos que tengan como caractersticas adicionales SR y/o MR. Los morteros bastardos, por su contenido en cal no combinada, y los morteros aireados, por su menor densidad, son ms fcilmente atacados por los cidos y gases corrosivos.

7.9.- Choque trmico. Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas en un incendio, sufre una serie de cambios que afectan a su resistencia mecnica. En general, a temperaturas superiores a 250C, las propiedades resistentes del mortero sufren una cada irreversible, quedando tambin afectado el color de este. 7.10.- Trabajabilidad del mortero fresco. Para asegurar una perfecta ejecucin, tanto de una fabrica como de un recubrimiento, es preciso que el mortero sea fcilmente trabajable, y rellene bien las juntas de los elementos a unir. Ello repercute en la velocidad de ejecucin de la fbrica que se construye. Para ello: Su consistencia debe ser la apropiada para su aplicacin con facilidad, rellenando todos los huecos de la base. Su capacidad de retencin de agua debe evitar la rigidizacin excesiva del mortero por succin de la base, que impedira la perfecta colocacin del ladrillo superior o el trabajo del recubrimiento con la llana. 7.11.- consistencia. La consistencia es la oposicin que presenta el mortero fresco a deformarse. La consistencia ptima es aquella que permite una mejor trabajabilidad siendo el asentamiento recomendado, medido en el Cono de Abrams de 17:1:2 cm. La consistencia esta ntimamente relacionada con la plasticidad. La plasticidad de un mortero es funcin principalmente del porcentaje de finos de la mezcla seca, incluidos conglomerantes, finos y aditivos, si los tuviese. Segn la N BE FL-90, se definen 3 tipos de plasticidad distintas: GRASA, SOGRASA y MAGRA. Porcentaje de finos de la mezcla Plasticidad Sin aditivo Con aditivo GRASA Mayor de 25 Mayor de 20 SOGRASA De 25 a 15 De 20 a 10 10 MAGRA Menor de 15 Menor de 10 Habitualmente, se definen 3 tipos de consistencias distintas: seca, plstica y fluida, en funcin de la mayor o menor cantidad de agua. Cuando la consistencia es seca, el conglomerante solo rellena los huecos entre los ridos, quedando estos en contacto, con los rozamientos subsiguientes entre partculas, que se traducen en masas speras e intrabajables. Si la consistencia es plstica, una fina pelcula de conglomerante moja la superficie de los ridos, dando buena adherencia entre estos, del tipo de la existente entre dos placas de cristales con agua entre ellos. Esa pelcula formada acta como lubricante entre los granos de arena, proporcionando morteros de excelente trabajabilidad. En la consistencia fluida, las partculas de rido se hallan inmersas en el seno de la pasta conglomerante, sin cohesin interna y con tendencia a depositarse por gravedad, lo que se denomina segregacin.

Los granos de arena no oponen ninguna resistencia al deslizamiento, pero el mortero es tan liquido, que se desparrama sobre la base empleada, sin permitir la ejecucin de ningn trabajo. Entre estas situaciones, existen casos intermedios, siendo la zona que rodea a la consistencia plstica la de mejor trabajabilidad. Los factores que influyen en la consistencia de un mortero, son: . Relacin agua / conglomerante. Relacin conglomerante / arena. Granulometra de la arena. Aditivos. Tipo de conglomerante. Todos ellos influyen para lograr que la pasta conglomerante sea capaz de baar la superficie del rido. Por ejemplo, a igualdad de los otros factores, el aumento del agua de amasado incrementa la cantidad de pasta susceptible de mojar la arena. La adicin de cal al mortero de cemento, aumenta la trabajabilidad de la masa, porque la lechada de cal disminuye la tensin superficial de la pasta conglomerante y contribuye a mojar perfectamente los granos de arena. Adems, por su alto grado de finura, acta como lubricante slido entre los granos. Un efecto semejante se obtiene con los aditivos que modifican la tensin superficial de la pasta de cemento (agentes de aireacin, de retencin de agua, etc.), ya que favorecen la capacidad de esta para baar la superficie de la arena, y las finas burbujas de los morteros aeroclusos actan como lubricantes elsticos entre granos. 7.12.- Retencin de agua. La capacidad de retencin de agua se halla tambin ntimamente relacionada con la tensin superficial del conglomerante: un mortero tiende a conservar el agua precisa para mojar la superficie de las partculas del conglomerante y rido; pero el agua que tengan en exceso, la ceder fcilmente por evaporacin. La mayor retraccin de agua se dar en los morteros que contengan esta en exceso, esta demanda de agua en exceso es requerida por los morteros bastardos de cemento y cal o los de cemento puzolnico (contienen conglomerantes de alto grado de finura), as como los que estn confeccionados con arenas finas y en los que hay aditivos plastificantes a base de geles. 7.13.- Segregacin de la arena. En los morteros excesivamente fluidos, (por ejemplo, en los empleados para recubrimientos por proyeccin), la arena tiende a depositarse por gravedad en el fondo del recipiente, y queda sobrenadando una lechada de conglomerante. El mismo efecto se obtiene cuando se alisa la superficie de un mortero con la llana. Esto puede ser de inters cuando se utilice un mortero como asiento de losetas absorbentes, porque la lechada penetra perfectamente en los poros de la superficie, dando lugar a una capa muy rica de gran poder adherente. Sin embargo, para otros usos, obliga al reamasado frecuente de la pasta, lo que se traduce en perdida de tiempo y resistencia.

7.14.- Peso del mortero. El peso de mortero esta directamente relacionado con su densidad; un mortero denso, de alta riqueza en conglomerante, pesa lgicamente ms que uno aireado, logrndose un rendimiento mayor por Kg. de cemento. 7.15.- Fabricacin del mortero. La medida de los componentes, para cada amasada, debe hacerse en peso ya que las medidas en volumen son ms imprecisas, a causa de la humedad y la compactacin. El agua puede medirse en volumen, puesto que en este caso la precisin es la misma en peso y en volumen. AMASADO: Puede ser mecnico o manual. A MANO: Debe realizarse sobre una superficie impermeable, limpia y en ningn caso sobre superficie de tierra; Se har la mezcla del conglomerante y la arena en seco, para lo cual, sobre el montn de arena, se echara el conglomerante, mezclndolo con la pala hasta que presente color uniforme y se aprecie que la arena est totalmente teida por el conglomerante. Seguidamente, se har un crter en el montn de la mezcla, vertiendo en este el agua, y se mezcla hasta tener una masa uniforme, realizndose como mnimo tres batidas. Si se emplea cal en pasta, se verter esta sobre la arena. A MQUINA: Es ms perfecto que el amasado a mano. El amasado mecnico presenta ventajas desde el punto de vista de la homogeneidad de la masa y de su trabajabilidad, ya que cuanto ms prolongada es su duracin, se mejora la plasticidad y la retencin de agua, porque se introduce aire en la masa. Por esta ultima razn, no debe alargarse el mezclado de los morteros aireados, porque incrementa el porcentaje de aire ocluido, y consiguientemente, disminuye su resistencia, en general es ms econmico que el amasado a mano (salvo que se trate de una cantidad pequea). Se verter primero parte del agua, despus el cemento y la arena conjuntamente ( si no pudiera hacerse ala vez, se irn alternando cantidades de cada uno), y finalmente, el resto del agua poco a poco, en forma de chorro. La duracin del amasado no ser inferior al minuto y ser la suficiente hasta que se aprecie una masa uniforme. Un amasado corto es perjudicial porque los ridos no quedaran bien envueltos por la pasta. Un amasado largo puede ser perjudicial si los ridos son disgregables, ya que se podra producir una trituracin de los mismos. Despus del amasado la hormigonera debe quedar perfectamente limpia. Para morteros bastardos de cemento y cal, deben mezclarse primero la cal y el cemento con parte del agua necesaria, hasta alcanzar una consistencia pastosa y de aspecto uniforme. Luego se aade la arena, se sigue amasando y se agrega el resto del agua. Con temperaturas inferiores a 5C, debe calentarse el agua de amasado para evitar el riesgo de helada. La temperatura del agua no ser superior a 70C. Cuando la temperatura sea elevada, para evitar el fraguado rpido de los morteros, es conveniente que los ingredientes que se: empleen, incluso el agua, no estn expuestos ala accin directa del sol, pues por encima de 20C de temperatura en la masa de agua, se alteran y aceleran las condiciones de fraguado. As mismo, es conveniente, cuando la temperatura ambiente es mayor de 30C, humedecer ligeramente las arenas antes de su empleo.

7.16.- Tiempo de utilizacin. Una vez amasado el mortero puede ajustarse su consistencia por amasado manual con ms agua. Si el mortero no se usa de modo inmediato, debe colocarse al abrigo de la intemperie hasta su utilizacin, protegido de una evaporacin excesiva o del fro, con plsticos o arpilleras. Si por evaporacin excesiva o una mala granulometra de la arena, el mortero se hubiera rigidizado o segregado, puede reamasarse, aunque debe evitarse la posterior adicin de agua, porque rebaja la resistencia del mortero (se debe evitar el reamasado de morteros aireados). Nunca se empleara un mortero que haya iniciado su fraguado. El mortero de cemento se utilizara dentro de las dos horas inmediatas a su amasado. Durante este tiempo, podr agregarse agua, si es necesario, para compensar la perdida de agua de amasado por evaporacin. Transcurrido ese plazo el mortero sobrante se desechara, sin intentar volver a hacerlo utilizable. El mortero de cal podr usarse durante ilimitado, si se conserva en debidas condiciones. 7.17.- Almacenamiento. Tanto el cemento como la cal viva o el yeso, deben conservarse aislados de la humedad, almacenndose bajo cubierta, sin contacto con el suelo o con superficies hmedas, procurando utilizarse en orden de recepcin. La cal apagada ya preparada debe protegerse de la evaporacin, y si lleva mucho tiempo, se desechara la capa superficial carbonatada. La arena se almacenara en montones desechndose la parte inferior ms hmeda y contaminada. Con riesgo de helada se conservaran los materiales a cubierto, convenientemente aislados del suelo, no usndose aquellos que presenten hielo visible ose encuentren saturados de humedad. 8.- MORTEROS INDUSTRIALES. El mortero es, por su naturaleza, un material complejo, de tal forma que sus propiedades dependen fundamentalmente de la clase y cantidad de los componentes empleados en su elaboracin, del sistema de fabricacin utilizado, que debe proporcionar mezclas estadsticamente homogneas, y de su correcta puesta en obra. Variables, todas ellas, que convenientemente seleccionadas y utilizadas permiten obtener morteros de calidad aptos para el fin deseado. Estos motivos han originado la sustitucin, cada vez ms generalizada, de los morteros confeccionados en obra, sin garanta de una correcta dosificacin ni homogeneidad en las distintas amasadas, por los morteros industriales, que son morteros elaborados en fbrica y suministrados a obra. Los morteros industriales pueden ser de varios tipos : Morteros secos: son mezclas pondrales de sus componentes primarios ( conglomerante o conglomerantes y arena seca, adems de poder llevar aditivos y/o adiciones) en proporciones adecuadas preparadas en fbrica, que se suministran silos o sacos y que se amasan en obra con el agua precisa hasta obtener una mezcla homognea.

Morteros hmedos: son mezclas pondrales de sus componentes (conglomerante o conglomerantes, arena y aditivos, adems puede contener adiciones) en proporcin adecuada y amasado en la fbrica con el agua necesaria. Estos morteros, que se suministran en contenedores, listos para su uso, estn retardados por lo que su trabajabilidad se puede prolongar hasta varios das sin perder sus caractersticasMorteros industriales semiterminados o predosificados: son aquellos cuyos componentes bsicos (conglomerante o conglomerantes, por un aparte, y arena seca, por otra) dosificados independientemente en la fbrica, se suministran al lugar de su utilizacin en donde se mezclan y amasan en las proporciones y condiciones especificadas por el fabricante. Dentro de estos tipos, el ms utilizado es el mortero seco industria. Dentro de este tipo de mortero cabe destacar el mortero sin retraccin, mortero que tiene la caracterstica de no sufrir disminuciones de volumen, por lo que se utiliza en retacado de placas de anclaje, recibido de pernos, etc. Los morteros hmedos industriales llevan incorporado un aditivo voltil que aumenta el tiempo de trabajabilidad del mortero, aumentando consecuentemente el tiempo de utilizacin del mismo. Los tiempos de utilizacin, en horas, de estos morteros son 4,8,24,36 y 72. Esto permite evitar los tiempos de espera, al principio de la jornada laboral, que se origina en el resto de los morteros, industriales o morteros amasados convencionalmente, dado que hay que esperar a la elaboracin de la primera amasada del da para iniciar la utilizacin de ellos en los diferentes tajos de la obra. Estos morteros se suelen suministrar en cubilotes o contenedores de 1/3 m3. Para mantener las propiedades de trabajabilidad se debe cubrir superficialmente con una capa de agua de, aproximadamente, 2 cm para evitar la evaporacin del aditivo retardador de fraguado y la desecacin de la capa superficial y, en caso de que su utilizacin se prevea para la jornada siguiente, es recomendable, adems, tapar con una lona plstica para evitar la cada involuntaria de productos o materiales que perjudiquen al mortero. A la hora de su utilizacin se retira la capa de agua superficial y se procede al llenado de cubos, carretillas y dems recipientes, para su traslado al punto de trabajo. El tiempo de trabajabilidad establecido por el fabricante no significa que un mortero hmedo cuyo tiempo de trabajabilidad sea, por ejemplo, de 36 horas no se pueda utilizar inmediatamente haya llegado a obra, sino que, dada la volatilidad del aditivo retardador de fraguado empleado, en el momento que este mortero se extraiga del cubilote y se utilice, el aditivo desaparece y el mortero fragua en un tiempo normal. Ahora bien, este mortero no podr utilizarse una vez haya transcurrido el tiempo fijado por el fabricante. En general, todos los morteros industriales tienen una serie de ventajas sobre el mortero tradicional elaborado en obra. Las ms destacables son: Una perfecta dosificacin de los componentes del mortero y una homogeneidad de las amasadas. . Nulas prdidas de cemento y arena, pudiendo calcular ms exactamente el precio de los materiales que componen el mortero. Clculo exacto del precio del m3 de mortero y del consumo de mortero en obra. Mayor limpieza de la obra al no tener que almacenar el cemento y la arena por separado. Evitar los: Propiedad de algunos cuerpos de absorber o exhalar la humedad segn el ambiente que tiempos muertos al inicio y final de la jornada laboral (en morteros hmedos).

9.- RECOMENDACIONES DE LA (A S T M) PARA MORTEROS. El mortero usado "como pega" llenar completamente los espacios entre los elementos de mampostera y tendr una composicin tal, que su resistencia en estado endurecido se aproxime, lo ms posible, a la de los elementos de mampostera que une. El mortero usado "como revoque" tendr la plasticidad y consistencia necesarias para adherirse a la mampostera de tal forma, que al endurecer resulte un conjunto monoltico. Los requisitos mnimos de los materiales son los relacionados en el numeral 5.2. Teniendo en cuenta que el mdulo de finura para la arena de revoque debe ser entre 1.8 y 2.3; adems el porcentaje de finos que pasa malla No. 200, no debe ser mayor del 10%. La cal utilizada como aglutinante cumplir la norma ASTM C-207-49 (1968) Hidrated Lime For Masonry and Purpose; la cal ser de tipo N (normal) o del tipo S (especial). Composicin qumica mnima: Porcentaje mnimo de xidos de calcio y magnesio (bases no voltiles) 95, Porcentaje mximo de dixido de carbono: Si la muestra es tomada en el sitio de elaboracin 5, Si la muestra es tomada en otro lugar 7, El residuo retenido en el tamiz No.

30 no ser mayor de 0.5%. Las arenas estarn libres de sustancias que impidan la adherencia o influyan desfavorablemente en el proceso de endurecimiento como cidos, grasas, restos vegetales y cantidades perjudiciales de arcilla y sales minerales. En morteros de cal y cemento slo se podr usar arena lavada. Las proporciones de mezcla estn dadas para cada caso en particular, segn el uso que se vaya a dar al mortero, y la clase de arena empleada en su preparacin. En su elaboracin se tendr en cuenta: El mezclado manual se practicar sobre una superficie de hormign endurecido o en un recipiente impermeable para evitar la perdida de la lechada de cemento. El mezclado con mezcladora mecnica debe durar por lo menos 1 - 1/2 minutos. No se utilizar mortero que haya estado humedecido por ms de una (1) hora. No se utilizar mortero que haya estado mezclado en seco con ms de cuatro (4) horas de anticipacin. Si la arena est hmeda no se permitir una anticipacin mayor de dos (2) horas. No se permitir agregar a una mezcladora ya preparada ninguna de sus componentes con el fin de rejuvenecerla o cambiar las proporciones de mortero. Su costo debe incluirse en el precio cotizado para cada uno de los tems en que se utilice.

10.- HORMIGN PROYECTADO El hormign proyectado o juega un importante rol en la moderna tecnologa del hormign. Ampliamente usado en obras de ingeniera y en construccin en general, su mayor campo de aplicacin es la construccin de tneles, donde forma una parte vital en el sistema primario de soporte. Apropiadamente aplicado el hormign proyectado es un material estructuralmente resistente y durable, con alta adherencia a: roca, hormign, albailera, acero y otros materiales. La obtencin de estas propiedades favorables es fruto de una adecuada planificacin, supervisin y habilidad de la cuadrilla de aplicacin. Otras bien conocidas caractersticas del hormign proyectado, son la cantidad de rebote o rechazo que ocurre durante la proyeccin (25% - 40%) y la emisin del polvo al ambiente, principalmente cuando se utiliza el mtodo de proyeccin por va seca. En construccin de tneles, la demanda de ms alta calidad y economa en el hormign proyectado se ha incrementado fuertemente en los ltimos aos en todo el mundo. El desarrollo de la moderna tecnologa del hormign proyectado a tomado lugar a travs de una estrecha colaboracin entre usuarios y fabricantes de equipos y aditivos, Logrndose que el actual rango de equipos y productos disponibles en diversos pases satisfaga la demanda por alta calidad y economa de este material.

10.1.- Propiedades. Las propiedades de un mortero u hormign proyectado, son similares o superiores a las de mezclas convencionales que tengan la misma composicin. El aspecto natural del hormign proyectado, es spero y rugoso, lo que depende directamente del tamao mximo del rido empleado y de la tcnica de proyeccin. Esta rugosidad superficial, puede alisarse mediante tratamientos de terminacin adecuados. La estructura interna de mezclas proyectadas, consta normalmente de ridos ms finos y un mayor contenido de cemento que las mezclas tradicionales. Generalmente la razn agua / cemento es mas baja y su compacidad ms alta, lo que incide en la porosidad. Los poros capilares se distribuyen uniformemente, no presentan habitualmente cavidades y, adems la proyeccin genera poros finos, aislados y esfricos que funcionan como vasos de expansin mejorando la resistencia a las heladas. Por otra parte, la colocacin en capas, impide casi totalmente la formacin de fisuras continuas de contraccin. Los valores de resistencia a compresin habitual estn entre 200 kgf/cm2 y 450 kgf/cm2 (20 a 45 Mpa), aunque en aplicaciones especiales se han desarrollado resistencia sobre 700 kgf/cm2 (70 Mpa).

Indudablemente la propiedad mas destacada de mortero y hormigones proyectados, es su adherencia a la superficie de soporte, siempre que esta sea slida, se encuentre limpia y saturada con superficie seca, y tanto mejor mientras sea ms rugosa. La densidad de los morteros proyectados, vara entre 2100 y 2200 kg/m3 y la de hormign proyectado, entre 2200 y 2400 kg/m3. Gracias a su estanqueidad elevada y a su adecuado volumen de poros capilares, las mezclas proyectadas presentan una excelente impermeabilidad y baja absorcin. En consecuencia, tiene una buena resistencia a congelacin y deshielo, al ataque qumico, a la abrasin y al desgaste. Como todos los morteros y hormigones, las mezclas proyectadas presentan una buena resistencia al fuego. La retraccin por secado del hormign proyectado, varia con las proporciones de la mezcla, pero esta generalmente entre 0.06% y 0.1 %, lo que es ligeramente superior a un hormign convencional de cono bajo. Ello debido a las mayores dosis de cemento utilizado. En consecuencia tiene un mayor potencial para generar fisuracin, lo que exige una cuidadosa distribucin de juntas y/o un mayor empleo de refuerzo. 10.2.- Dosificacin. El diseo de dosificaciones para mortero u hormign proyectado, se basa normalmente en la resistencia a compresin especfica. En aplicaciones especiales, pueden requerirse propiedades distintas a la resistencia de compresin, tales como impermeabilidad o durabilidad. Hay dos aproximaciones distintas para especificar una dosificacin: por comportamiento o por prescripcin. En el primer caso, se especifica la calidad requerida y el constructor decide como cumplir con ella. Normalmente se especifica la calidad de materias primas y la resistencia a compresin. En el caso de dosificacin por prescripcin, se indica solamente la calidad de materias primas y su proporcin en masa, por ejemplo, cemento; rido = 1:4. Cuando se trate de dosificacin para mezclas por va hmeda, se indica adicionalmente el asentamiento y el contenido de aire (si se requiere). En general, es preferible la especificacin por comportamiento, teniendo a la vista las propiedades que pueden lograrse en la prctica con los materiales, equipos y mano de obra disponibles. Los principios de tecnologas de mezclas corrientes, pueden aplicarse en general para dosificar morteros y hormigones proyectados, tomando en cuenta sus particularidades: las mezclas proyectadas, tiene un contenido de cemento mas alto y una granulometra mas fina que la mezcla original (debido al rechazo). Estas caractersticas incrementan la retraccin y la posibilidad de figuracin, y se dan con mayor intensidad en el proceso por va seca. El contenido de aglomerante en mezclas proyectadas, oscila normalmente entre 250 y 450 kilos de cemento por 1000 litros de rido con su humedad natural. La dosificacin de mezcla por va hmeda puede hacerse bsicamente de acuerdo con mtodos conocidos, como Faury o ACI, para hormigones bombeados. El asentamiento debe ser el mnimo que pueda colocarse con el equipo empleado, normalmente entre 4 y 8 cm en el cono de Abrams. Exceso de asentamiento, produce mezclas ms dbiles y deslizamiento o desprendimiento en colocacin sobre superficies verticales o sobre cabeza.

Cuando se especifique aire incorporado, es recomendable un contenido entre 5% y 8% en la bomba. Debe considerarse una perdida entre 0.5% y 5% de aire y de 1 cm a 2.5 cm de asentamiento durante la impulsin. No se ha desarrollado aun un mtodo preciso, para dosificar mezclas por va seca para cumplir con la resistencia dada, por lo que es fundamental la experiencia anterior con materiales, equipo, mtodos y condiciones de obras similares o, en su defecto, efectuar pruebas previas a la construccin, para determinar las proporciones optimas. En general podemos considerar que cada obra de mortero u hormign proyectado es nica, dadas sus condiciones particulares de diseo, emplazamiento, materiales, equipos y mano de obra, por esto, se hace necesario efectuar pruebas previas a la construccin, a fin de establecer las dosificaciones definitivas y afinar las metodologas de colocacin. Esto es particularmente importante cuando se han especificado propiedades especiales, como altas resistencias mecnicas, o cuando se requieren varias mezclas distintas en una obra. Tambin es recomendable, efectuar pruebas previas a la construccin, cuando se experimentan nuevos materiales, como aditivos especiales, y cuando hay dudas sobre la granulometra o calidad del rido disponible. En algunos casos, las pruebas previas a la construccin apuntan a verificar el efecto de la cantidad y espaciamiento de las enfierraduras u otras condiciones similares a las de obra, a fin de proveer una indicacin confiable de la calidad que puede obtenerse de la estructura. Usualmente se fabrican paneles sobre la base de un moldaje de respaldo de madera o de acero, con una superficie no menor de 50 * 50 cm. El espesor debe ser el mismo que en la estructura, pero no menor de 75 mm. Puede ser conveniente construir un panel con el mismo refuerzo de la estructura, para verificar que se obtiene una correcta colocacin y compactacin por detrs de las barras. Debe fabricarse un panel separado para cada dosificacin a considerar, y tambin, para posicin de proyeccin a encontrar en la estructura (horizontal, vertical y sobre cabeza). Estos paneles se deben hormigonar con el mismo personal y tcnica que se emplear en obra (ocupando el mismo nmero de capas y el mismo espesor, manteniendo la boquilla en la misma posicin, efectuando el mismo curado, etc.). Una vez endurecida la mezcla, se extraen testigos cilndricos (o cubos) de los paneles. Los testigos deben tener un dimetro mnimo de 75 mm y una relacin largo / dimetro de a lo menos 1. Una vez alcanzadas las edades requeridas, se someten a ensayo de compresin, efectuando las correcciones necesarias por esbeltez y/o forma segn normas. Las caras cortadas de los testigos, deben examinarse cuidadosamente, y deben exponerse superficies adicionales en los paneles, mediante aserrado o rotura a fin de verificar la homogeneidad y solidez obtenidas. Todas las superficies as expuestas deben ser densas, de aspecto uniforme, libres de laminaciones y contracciones de arena. Cuando se requiera, pueden efectuarse ensayos adicionales de traccin, impermeabilidad, absorcin, retraccin por secado, resistencia a congelacin y deshielo u otras propiedades, sobre testigos apropiados extrados del panel de prueba. Estas pruebas previas pueden efectuarse en paralelo con el inicio de la obra, o bien los testigos pueden extraerse de las primeras mezclas proyectadas en la estructura. Estos tienen la ventaja adicional de entrar hasta el soporte (por ej: roca u hormign) y permiten examinar la adherencia. En obras pequeas, donde los materiales, dosificacin, equipos y mano de obra han dado resultado satisfactorio anteriormente en obras similares, puede justificarse el obviar las pruebas previas de construccin.

10.3.- Aplicaciones Las primeras aplicaciones del mortero proyectado, la "gunita" de Akeley, fueron como recubrimiento (inicialmente como estuco y posteriormente como proteccin de estructuras de acero contra fuego y la corrosin). En la actualidad, los morteros y hormigones proyectados han alcanzado una gran difusin, particularmente en obras que requieren rapidez en colocacin y puesta en servicio, en estructuras con superficies extensas y/o de forma irregular, en elementos de bajo espesor, y en situaciones en las que la adherencia del hormign con otros materiales sea importante. Por lo anterior, las mezclas proyectadas se emplean principalmente en construcciones subterrneas, estabilizacin de taludes. Estructuras laminares, reparaciones y revestimientos en general. Los morteros y hormigones proyectados, han encontrado un amplio campo de aplicacin en estructuras y sistemas constructivos altamente especializado, como los siguientes: Revestimiento de canaletas y depsitos sometidos a abrasin por arrastre de materiales. Revestimiento de estructuras antiguas de hormign, acero o madera expuestas a ambiente agresivo. Hormigones refractarios para construccin, mantenimiento y reparacin de revestimientos de hornos, calderas, generadores, incineradores y chimeneas industriales. Nuevos procedimientos de aplicacin en caliente y proyeccin en bancadas, para capas de mayor espesor, abren nuevos campos para el uso de mezclas refractarias proyectadas. Hormign proyectado con fibras, con propiedades mejoradas de resistencia a traccin, flexin, corte, impacto y desgaste, ha resultado particularmente efectivo para consolidacin de roca subterrnea, proteccin de pendiente y reparaciones. En hormign refractario, las fibras aumentan la resistencia al choque trmico, al dao por ciclos de temperaturas y al desarrollo de fisuras. Mezcla modificadas con polmeros, los qu presentan mayores resistencia a traccin y flexin, mejoran la adherencia y reduce la absorcin. Se aplican para revestir depsitos y estanques de almacenamiento o proceso de materiales custicos o cidos, canaletas y canchas de vertido de productos qumicos y, en general, revestimiento, mantencin y reparacin de hormigones en ambientes altamente agresivos. Esto las hace especialmente convenientes para estructuras marinas y plantas industriales.

Una aplicacin particular del mortero proyectado, es las estructuras de ferro cemento, sobre todo cuando se requiere una produccin masiva y rpida. Otra posibilidad son las construcciones tipo sndwich compuestas por una placa de material sinttico (por Ej.: espuma de poliestileno o poliuretano). Tambin se utiliza madera aglomerada, corcho y fibra de vidrio provista de mallas de acero por ambas caras, empalmadas mediante amarras transversales que sirven de superficie de aplicacin, aislamiento y armadura para la mezcla proyectada. Una vez fijada en su lugar definitivo, se reviste por ambas caras con mortero u hormign proyectado, constituyendo un panel de hormign armado con aislamiento interna.

11.- LOS MORTEROS MONOCAPA. Comprenden una familia de materiales de construccin listos para el empleo, sin ms que aadir, en el momento de la aplicacin, que la proporcin de agua necesaria para conseguir en la pasta preparada la consistencia que se desee. Se trata de un mortero no tradicional coloreado que se emplea para el revestimiento y proteccin de las fachadas frente la lluvia. Su aplicacin se realiza, por lo normal directamente sobre la base o soporte consiguindose en a mayora de los casos el acabado final en la misma Operacin de puesta en obra. Su formulacin contiene adems de los componentes habituales de un mortero tradicional (conglomerantes hidrulicos y arena, especialmente seleccionada) el aadido de otros aditivos especiales tales como retenedores de agua, aireantes, hidrfugos de masa, fibras, ridos ligeros, resinas, pigmentos etc. Que le confieren las propiedades especiales que les diferencian de los morteros tradicionales. Estos materiales aparecieron en el mercado hace unos 30 aos como respuesta a las graves limitaciones para conseguir una buena calidad, que presenta la preparacin a pie de obra de los morteros tradicionales para revoco. La superficie aplicada de este material en Espaa se cifra actualmente en ms de 40 millones de metros cuadrados de terminados, realizados tanto en construcciones nuevas como en, obras de rehabilitacin de edificios antiguos, donde su adaptabilidad y fcil puesta en obra los convierten en materiales idneos para ello. Se trata de un producto usado tambin en Europa. sobre todo en Francia. donde se dispone de datos estadsticos, estimndose que el mercado de los monocapas ha evolucionado de un consumo de 10.000 TM. en 1.970 a 800.000 TM. en 1.990, habindose realizado con monocapa en el ao 90 el 80% de las viviendas unifamiliares y el 30% de los edificios de viviendas. Los acabados ms frecuentemente utilizados en estos pases son los acabados aspado y gota o tirolesa que se aplican con maquina de proyectar, frente al acabado piedra de proyeccin que era el acabado ms aplicado en Espaa. hasta hace poco tiempo, aunque la tendencia en los ltimos aos sea ms hacia acabados raspados por la mayor posibilidad de colores entre otros motivos.

11.1.- Caractersticas. Los morteros monocapa como material de construccin. constituyen unos revestimientos, relativamente:

Ligeros: con valores de densidad entre 1.00 Kg./dm3 y 1,70 Kg./dm3 Elsticos: admiten sin fisurarse pequeos movimientos del soporte. Impermeables al agua: Estos materiales constituyen en una barrera fsica eficaz que protege el soporte de la accin del agua de lluvia retrasando su penetracin.

El grado (le impermeabilidad que se consigue con un revestimiento de monocapa depende del espesor aplicado y decrece exponencialmente a medida que se reduce el espesor . Durante cl periodo de lluvia. el revestimiento absorbe agua por capilaridad. que elimina en forma de vapor en los periodos secos. La velocidad de secado de este revestimiento, despus de un periodo de lluvia, es en general superior a la de un revoco convencional.

Permeables al vapor Estos materiales tienen una porosidad suficiente como para permitir que el vapor de agua que se forma en el interior del edificio se elimine a travs del paramento. Si el revestimiento no fuera permeable al vapor, la humedad, que en estas condiciones, quedara retenida en la superficie de separacin soporte/revestimiento. originaria al cabo de algn tiempo el desprendimiento del revoco. Para los monocapas el valor es de 4 a 15 veces el del mortero tradicional. Resistentes: las resistencias mecnicas de los morteros monocapa son suficientes para resistir las solicitaciones mecnicas ( impactos, desgaste, etc.) a que estn normalmente sometidos los revestimientos de fachadas. Alta adherencia a la base o soporte, tanto en fresco (pegajosidad) como despus de endurecidos. Fcil mantenimiento: al tener el mismo color en todo el espesor del producto, este no se puede perder por el posible desprendimiento de la capa superficial como en el caso de las pinturas, por lo que no necesita ser renovado cada pocos aos.. La suciedad anclada en la fachada se puede eliminar por un simple lavado de la misma con agua a presin en la que se aade una pequea proporcin de detergente.

De fcil y rpida colocacin, por aplicarse en una sola operacin con lo que se consigue un alto rendimiento de la mano de obra, tambin un ahorro adicional por el menor tiempo de utilizacin de los andamios. Estas caractersticas son estimadas cuando se trata de trabajos de rehabilitacin y en general para revestir paramentos de baja resistencia. donde la eleccin de estos materiales sobrecarga menos el soporte previniendo su desprendimiento. Con estos materiales se pueden construir unos efectos estticos en la decoracin de la fachada interesantes, cuando se elige acertadamente una combinacin de colores y acabados en los distintos paos y elementos de la misma ( molduras de ventanas y balcones. Antepechos, impostas. etc.)

11.2.- Clasificacin. Por el tipo de acabado que permiten realizar. los morteros monocapa se dividen en dos grupos. 11.2.1.- Acabado DE PIEDRA PROYECTADA El acabado piedra proyectada se consigue por proyeccin sobre el mortero monocapa, una vez aplicado en fresco, de la piedra o china de proyeccin. Este Sistema recuerda a un hormign o mortero de rido lavado. realizado por un procedimiento ms econmico. Las caractersticas que debe tener la piedra de proyectar son las siguientes: Forma: machaqueo, sin lajas ni agujas. Relacin dimetro mximo / mnimo: 2,5 /1 Limpieza: tipo lavado. Finos: 1% mximo Humedad: 1% mximo Color segn diseo. Clasificado por colores. Cohesin interna: no friable durante el transporte. Los tamaos normalizados que se han adoptado son los siguientes Fino Normal Grueso 3a 3a 9a 5 mm. 9 mm. 12 mm.

11.2.2.- Acabados tradicionales. Estos tipos de acabado se consiguen sobre el material. despus de aplicado y parcialmente endurecido. Los acabados tradicionales comprenden los tipos ms usuales siguientes:

11.2.3.- Raspado. Este tipo de terminacin es el que ms se parece a los revocos tradicionales. Su aspecto es el de un revestimiento liso, con pequeas coqueras, que recuerdan el aspecto de a piedra abujardada. 11.2.4 Gota tirolesa o rstica Estas terminaciones se consigue por medio de la aplicacin de la segunda capa de mortero que se proyecta con pistola y compresor o con una maquina de proyectar. Obtenindose los diferentes efectos en funcin del espesor de la capa de mortero proyectado. 11.2.5.- Chafado Se obtiene aplastando con la llana las partes ms salientes de una capa de mortero proyectado, antes de su endurecimiento. 11.2.6.- liso Los acabados lisos estn generalmente desaconsejados, excepto para superficies pequeas (marcos de ventaras. cornisas. etc) ya que es ms difcil obtener una buena terminacin que con los acabados habituales. 11.3.- REALIZACIN DE LOS ACABADOS Los acabados ms usuales son los siguientes:

11.3.1.- Acabado piedra proyectada Cuando el material aplicado sobre a base o soporte, alcanza un grado de endurecimiento y antes de que se forme la piel en su superficie, se proyecta sobre l manualmente el rido o piedra de proyeccin. Cubriendo con esta la mayor parte posible de la superficie del mortero cuyas caractersticas se han mencionado anteriormente. A continuacin con la llana, se procede al embutido o planchado de la piedra, operacin que se realiza en dos etapas. En la primera etapa se consigue una penetracin parcial de la misma y cuando la pasta aplicada alcanza, un endurecimiento mayor se termina de embutir la piedra. Hasta conseguir que esta el mortero quede al mismo nivel. El motivo de realizar esta operacin en dos etapas, es para evitar que la piedra penetre excesivamente y se manche con, la pasta, lo que sucede si se realiza con una sola etapa con el material muy blando. Por ultimo se procede al alisado de la superficie del revestimiento aun sin endurecer, operacin que se realiza con la llana, haciendo deslizar esta de abajo arriba con

el fin de eliminar las pequeas irregularidades que la superficie pudiera presentar, en particular los golpes de llana que han podido quedar marcados sobre la misma. 11.3.2.- Acabado raspado Se consigue dejando endurecer parcialmente el material aplicado sobre cl soporte entre 2 y 8 horas segn sea el tipo de soporte y las condiciones ambintales, a continuacin se raspa la superficie del revestimiento con una herramienta apropiada (llana de pas. hoja de sierra, filo de la paleta etc. Finalmente se cepilla con el fin de eliminar las partculas sueltas que han quedado en la superficie. Es necesario raspar completamente la superficie del revestimiento y siempre en el mismo punto de endurecimiento ya que si el material esta demasiado dujo, la tonalidad del revestimiento resulta ms clara. como consecuencia de que el revestimiento se somete a una abrasin, y si por el contrario, est demasiado blando, la paleta puede arrastrar a parte del material, y adems el revestimiento resulta con una tonalidad ms oscura. La ejecucin de un acabado raspado es, por o general ms laboriosa y de mayor dificultad que la de un acabado piedra. 11.3.3.- Gota tirolesa o rustico Los acabados gota tirolesa rustico se consiguen proyectando, con una maquina de proyectar o pistola provista de un compresor, un salpicado del mismo material sobre la primera capa, cuando esta ha endurecido parcialmente (normalmente a las 2 o 3 horas de su ejecucin) recibiendo las diferentes denominaciones en funcin del espesor del producto proyectado. Para conseguir un aspecto uniforme debe mantenerse constante la consistencia de la pasta , la presin del aire, la distancia y el ngulo de proyeccin para evitar diferencias en la estructura del relieve con los consiguientes cambios de tonalidad. 11.3.4.- Acabado chafado Se obtiene aplastando con la llana las partes ms salientes del acabado rustico al cabo de una media hora de realizado ste. 11.3.5.- Acabado liso o fratasado Su ejecucin es similar a hade un revoco convencional. realizndose en una sola capa. Este acabado se lleva a cabo (nicamente en superficies pequeas tales como laterales de ventanas, cornisas etc.)

11.4.- SOPORTES Los morteros monocapa en general pueden ser aplicados sobre las bases o soportes siguientes:

Hormign Bloques de hormign normal Fabrica de ladrillo cermico Revocos de mortero de cemento

(No debiendo sor aplicados sobre revestimientos de yesos, pinturas, revestimientos plsticos, ni soportes hidrofugados superficialmente) 11.5.- PROCESOS DE CALIDAD As mismo los morteros monocapa, que utilizamos, disponen del sello de calidad, otorgado por el Instituto Eduardo Torroja con el DOCUMENTO DE IDONEIDAD TCNICA D.I.T as como el correspondiente. Certificado de Calidad ISO. Realizando una exhaustiva labor tanto en el control de su proceso de fabricacin y seleccin, de sus materias primas, como en el seguimiento de la puerta en obra, as como la terminacin definitiva de los trabajos de aplicacin. Las materias primas utilizadas en la elaboracin de nuestros morteros monocapa son de contrastada calidad, tanto los elementos de gran volumen, cementos, arenas, ridos. etc., como por les aditivos de menor volumen, pigmentos. hidrofugantes, aireantes, retenedores de agua, etc.

12.- MORTEROS AUTONIVELANTES Mortero autonivelante. El Mortero Autonivelante es un producto compuesto por arena, cemento, agua y aditivo. Este aditivo es superfluidificante, y es el causante de que este mortero sea tan especial, ya que, como veremos en el modo de aplicacin, se vierte muy liquido. Esta fluidez es la que hace que el mortero se autonivele con gran facilidad, sin perder sus propiedades ni su compactacin, dando un resultado de nivel perfecto. El Mortero Autonivelante est recomendado por la mayora de los fabricantes, tanto para suelo radiante, como para la colocacin de pavimentos de madera. 12.1.- Datos tcnicos. Como hemos dicho, posee unos acabados sorprendentemente perfectos, dejando una superficie totalmente a nivel y preparada para colocar cualquier tipo de pavimento (gres, tarima flotante, parquet, moqueta, mrmol, etc), pudiendo ser aplicado sobre cualquier tipo de superficie. Seguidamente les detallamos algunos datos tcnicos: Tiempo de secado: 24 horas / 36 horas. Resistencia a la compresin: 150 kgs. /cm3 - 200 kgs. /cm3 Rendimiento diario: 500m2 / 600m2 (difano) y 200m2 / 400m2 (viviendas). Espesor mnimo de aplicacin: 4 cm. Longitud mxima de bombeo: entre 120m2 y 140m2 independientemente de la altura

12.2.- Aplicacin del mortero. Para la preparacin de la superficie, se limpiar la zona a aplicar, y se colocar una junta de dilatacin consistente en tiras de 10 cm . de anchura x 1 cm . de espesor. Esto evitar que el producto entre en contacto directo con la tabiquera. NIVELACIN. Una vez realizada la preparacin, comenzaremos con la nivelacin. La nivelacin es un proceso basado en marcar con pies de nivel, los puntos de altura que posteriormente seguiremos durante todo el proceso de aplicacin. Los pies de nivel se graduarn mediante un nivel de agua calibrado, que permite una rpida y eficaz nivelacin de toda la zona a aplicar. 1 PROCESO DE APLICACIN. El producto vendr preparado (a falta del aditivo) de planta, en un camin hormigonera. Al llegar a la obra, se le aplicar el aditivo correspondiente, y se dejar mezclar entre 5 y 10 minutos, para que realice perfectamente su funcin. Despus se humedecer la superficie a aplicar, antes de proceder con el bombeo. Acto seguido se vierte el producto en la mquina, la cual transportar el producto hasta la zona que deseemos aplicar.

2 PROCESO DE APLICACIN. Una vez hayamos conseguido la altura deseada, marcada por los pies de nivel, se proceder al batido del producto. Este batido, consiste en darle al mortero unos movimientos para que el mismo, se autonivele. TIEMPO DE SECADO Despus de haber finalizado la aplicacin de Mortero Autonivelante dejaremos transcurrir entre 24 y 36 horas. El tiempo de secado vara segn determinados factores, como son la temperatura, la exposicin del producto al viento o al sol, la humedad o la superficie. DE 24 A 36 HORAS DESPUES Transcurrido el tiempo de secado, ya podremos andar con normalidad sobre el. Debido a su alta resistencia, el Mortero Autonivelante no sufrir dao alguno por el paso del tiempo, o por el uso de ste como base para realizar otros trabajos, o colocacin de andamios, etc

13.- ENJUNTADO DE LADRILLO CON MORTERO. Cuando la junta de mortero entre los ladrillos comienza a desmenuzarse es conveniente repararla, no slo para darle una mejor apariencia, sino para evitar que la lluvia pueda penetrar en la pared y surjan as problemas de humedad y filtraciones. El agua por s misma es perjudicial para la casa, pero el peligro real es la lluvia seguida de heladas, puesto que si el agua penetra en los ladrillos y posteriormente hiela, puede romperse la superficie del ladrillo, haciendo necesaria una mayor reparacin y, naturalmente, mucho ms cara. As que es ms barato y sencillo tomar medidas anteriores como es reparar la unin de mortero, operacin que los constructores denominan rejuntado. Los pasos a seguir para hacer dicha labor de rejuntado son los siguientes: 1. Desprender el mortero viejo hasta una profundidad de 12 a 18 cm. Para hacerlo servir cualquier pieza de hierro, bien sea el mango de una vieja lima o un destornillador viejo. Los trozos ms duros del mortero se pueden eliminar con un cortafros (con cuidado de no estropear los ladrillos). 2. Luego habr que frotar bien con un cepillo, limpiando los restos de polvo y arenas. Una vez limpia la hendidura, para que agarre el mortero mejor, se humedecer con una esponja pero procurando no saturarlas. 3. Es importante planificar bien el trabajo para lo cual es oportuno cubrir un metro cuadrado cada vez y trabajar siempre por el mismo costado (esto ltimo es muy importante en el rejuntado rebajado, cuyas verticales forman ngulo). 4. Eliminar el exceso de mortero con la paleta, formando ngulos rectos con la pared. Esto permite mantener limpia la paleta. 5. Ahora, con la punta de la paleta se aprieta en los cruces de las juntas verticales con las horizontales, entre los ladrillos, para asentar las uniones.

6. Las uniones de las horizontales se efectan de igual modo que las verticales, excepto que la paleta ha de estar ms inclinada. El modo que puede resultar ms obvio es errneo as que es importante mantener la mano hacia la izquierda. 7. Cuando las uniones estn llenas, si se desea que el rejuntado sea impermeable es recomendable utilizar la paleta para darle la debida inclinacin. Hay que hacerlo con cuidado para no manchar de mortero los ladrillos y tener que perder tiempo posteriormente en tareas de limpieza. 8. Colocar la regla sobre la pared y limpiar el borde inferior de la junta con el "francs". Esto se hace cuando se forma la pequea salida del rejuntado rebajado. 9. Para realizar un acabado con forma en el rejuntado, ha de hacerse antes de que el mortero se haya endurecido. El til en este caso, es el asa de un viejo cubo aunque tambin puede servir un trozo de manguera de jardn. 10. Cepillar cuidadosamente la zona; puede servir una vieja escoba suave o un cepillo. En el caso de que sea necesario, se eliminar cualquier mancha de mortero frotndola con un trozo de ladrillo.

Bibliografa:

http://www.expamor.com/aplicacion_mortero.html http://www.abelyviri.com/acabados.htm#MEN%20DE%20EXPLICACIN http://www.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/proyectadoT8.htm http://www.grupoconstruya.com/microweb/klaukol/productos.htm http://www.consumer.es/web/es/bricolaje/albanileria_y_fontaneria/2003/01/29/57107.php http://www.pavimentosonline.com/grupo_deco_pavimentos_continuos/reditec/morteros_au tonivelantes.htm http://www.expamor.com/aplicacion_mortero.html http://es.wikipedia.org/wiki/Mortero_de_cemento_p%C3%B3rtland http://www.construrama.com/content/public/sitio/compromiso/cat_sub_18_45_0.html http://www.arqhys.com/construccion/mortero.html Visitas a constructoras: Constructora HOMEX Constructora FINCAMEX Constructora DECOPE

ESCUELA: INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA PAZ CARRERA: INGENIERIA CIVIL MATERIA: TECNOLOGIA DEL CONCRETO PROFESOR: ING. Antonio Aguilar Valenzuela INVESTIGACION: MORTERO EQUIPO # 1 FECHA: 11 de ABRIL del 2008