CHASSIS DAN CARROSERRY

Kelompok IV :

Septian Sriyanto Rusdi Umar Ricky Rafiandi Reynaldo B.T.Y Rio Adriansyah Ryan Firmansyah

Chassis
Rangka atau chassis adalah bagian komponen terpenting dari sebuah kendaraan. Chassis ini berfungsi sebagai penopang berat kendaraan, mesin serta penumpang. Biasanya chassis terbuat dari kerangka baja, yang memegang body dan engine dari sebuah kendaraan. Chassis bisa disebut juga sebagai tulang, di mana semua bagian-bagian kendaraan seperti mesin, ban, poros, rem, kemudi, dan sebagainya.

Komponen Chassis

Komponen utama Chassis

Frame (2 batang panjang yg disambungkan beberapa batang) Engine of power plant(tempat dudukan mesin) Clutch GearBox

Proses Pembuatan
Saat proses manufaktur, body kendaraan dibentuk sesuai dengan struktur chassisnya. Chassis mobil biasanya terbuat dari logam ataupun komposit. Material tersebut harus memiliki kekuatan untuk menopang beban dari kendaraan. Chassis juga berfungsi untuk menjaga agar mobil tetap rigid, kaku, dan tidak mengalami bending

Pembebanan Pada Chassis/frame

Short duration Load (beban singkat saat melewati jalan rusak) Momentary duration Load(beban saat melewati jalan menikung) Impact Loads (beban yang terjadi saat tabrakan) Inertia Load (beban saat pengereman)

 Static Loads (beban dari berat kendaraan) Over Loads (beban karna disebabkan karena load yang berlebih)

JENIS-JENIS CHASSIS

Chasis memiliki beberapa jenis di antaranya : Ladder frame Tubular space frame Monocoque Backbone Chassis Aluminium Space Frame

Contoh Gambar

Ladder Frame
Ladder frame merupakan chassis paling awal yang digunakan sekitar tahun 1960-an, namun sampai sekarang masih banyak kendaraan yang menggunakan chassis jenis ini terutama kendaraan jenis SUV. Konstruksi chassis ini sesuai dengan namanya yaitu chassis yang bentuknya seperti tangga. Konstruksinya yaitu dua batang memanjang yang disambung dengan beberapa penahan atau penjepit sehingga berbentuk seperti tangga. Dua batang memanjang tersebut merupakan bagian yang utama untuk menahan beban longitudinal akibat percepatan dan pengereman. Kemudian batang yang melintang hanya menahan agar chassis tetap dalam keadaan rigid/ kaku.

Contoh Lain :

Keunggulan : mudah dalam pembuatan Kelemahan : kurang nyaman saat berada di jalan yang tidak rata atau bergelombang.

Tubular Space Frame

Karena jenis ladder chassis tidak begitu kuat, para engineer mengembangkan design 3 dimensi yang disebut tubular space frame. Setelah perang dunia kedua, contoh kendaraan yang memakai chassis jenis ini adalah Masserati tipo 61 sebuah mobil balap birdcage.

Tubular space frame memakai bermacam pipa circular (kadang-kadang dipakai bentuk square tube agar mudah disambung, meskipun begitu bentuk circular memiliki kekuatan lebih besar). Posisinya yang berbagai arah menghasilkan kekuatan mekanikal untuk melawan gaya dari berbagai arah. Pipa tersebut dilas sehingga terbentuk struktur yang kompleks.

Contoh Gambar :

Keunggulan : Sangat kuat menahan beban dari berbagai arah dibandingkan dengan ladder chassis. Kelemahan : Strukturnya sangat kompleks sehingga memakan biaya dan waktu yang besar dalam pembuatannya. Sangat tidak mungkin untuk diproduksi dengan menggunakan robot (otomatisasi).

Monocoque
Monocoque merupakan satu kesatuan struktur chassis dari bentuk kendaraannya sehingga chasis ini memiliki bentuk yang beragam menyesuaikan dengan body mobil. Meskipun terlihat seperti satu kesatuan dari rangka dan body mobilnya, namun sebenarnya chassis ini dibuat dengan menggunakan pengelasan melalui proses otomasi sehingga hasil pengelasan yang terbentuk sempurna dan terlihat seperti tidak ada hasil pengelasan.

Material yang digunakannya adalah baja sedangkan pada chasis lain digunakan campuran material antara baja dengan alluminium sehingga bobotnya lebih ringan. Kelemahan lainnya adalah tidak mungkin untuk pembuatan mobil berskala kecil karena membutuhkan proses produksi menggunakan robot.

Contoh Gambar :

Kelebihan : Biaya produksi yang murah untuk pembuatan mobil massal, bagus dalam menahan benturan karena bentuk strukturnya yang menyatu, dan hemat ruang dan tempat. Kelemahan : Bobotnya yang berat, tidak mungkin untuk produksi berskala kecil

Backbone Chassis
Backbone chassis ditemukan oleh pendiri perusahaan mobil Lotus yaitu Colin Chapman. Struktur dari backbone chassis ini sangat simpel yaitu sebuah tubular backbone yang kuat dihubungkan dengan poros depan dan belakang dari mobil untuk menghasilkan kekuatan material. Di dalamnya terdapat sebuah ruangan untuk drive-train di casing mesin bagian depan. Seluruh mesin, suspensi dan drive-train dihubungkan bersama-sama di bagian belakang backbone chassis.

Body dari backbone chassis ini biasanya terbuat dari fiberglass. Chassis jenis ini biasanya dipakai untuk mobil sports car kecil karena chassisnya yang cukup kuat

Contoh Gambar :

Keunggulan : Mudah dibuat untuk produksi mobil berskala kecil, cukup kuat untuk mobil sports car ukuran kecil, sangat hemat ruang dibanding dengan chassis monocoque. Kelemahan : Tidak cukup kuat untuk menahan benturan (side impact crash), Tidak cukup kuat untuk mobil high end sports car .

Aluminium Space Frame

Chassis jenis ini pertama kali dikembangkan oleh perusahaan mobil Audi bersama-sama dengan perusahan pembuat aluminium Alcoa. Aluminium space frame dibuat untuk menggantikan chassis baja monocoque karena untuk menghasilkan subuah rangka yang ringan. Audi pertama kali menggunakannya pada mobil Audi A4 pada tahun 1994. Aluminium space frame diklaim 40% lebih ringan dibanding rangka baja monocoque namun 40 % lebih rigid.

Contoh Gambar :

Keunggulan : Lebih ringan dibanding steel monocoque Kelemahan : Biaya produksi masih mahal untuk pembutan mobil massal

KAROSERI

Karoseri
Karoseri berasal dari bahasa Belanda. Carrosserie adalah rumah-rumah kendaraan yang dibangun di atas rangka/chasis mobil atau chasis khusus bus ataupun truk. Pada awalnya karoseri di Indonesia menggunakan rangka kayu, yang dilapisi dengan plat logam tipis. Industri ini berkembang dengan sangat pesat pada tahun 1970an, dan pada saat itu banyak mobil penumpang ataupun minibus yang dibangun dari pickup, termasuk juga pembuatan bus dari chasis truk. Sekarang hanya bus dan truk yang banyak diproduksi oleh industri karoseri di samping kendaraan khusus seperti ambulance, pemadam kebakaran

Perusahaan karoseri adalah sebuah perusahaan yang mengerjakan pembuatan body dari setiap bus yang dipesan oleh setiap Perusahaan Otobus. Sistem pekerjaan dari industri karoseri ini adalah perusahaan karoseri memesan mesin dan chassis pabrikan pembuat bus contoh Mercedez-Benz, Scania, Hino kemudian mengerjakan body kendaraan berdasarkan chassis yang didapat dari pabrikan bus. Bisa juga perusahaan karoseri melakukan rekondisi kendaraan misalnya untuk peremajaan. Dengan ini kendaraan yang akan direkondisi dilepas bodinya dengan hanya meninggalkan chassis dan mesin saja kemudian dibuat bodi kendaraan yang baru.

Proses Karoseri :
Stripe off (pelepasan suku cadang) : Suku cadang yang ada pada chassis orisinil dilepas terlebih dahulu untuk kemudahan proses serta menghindari timbulnya kerusakan akibat las dan proses lainnya. Suku cadang ini antara lain adalah lampu-lampu, speedometer, dashboard, doortrim, plafond, dan lain-lain. Main frame (rangka) : Pembuatan struktur utama kendaraan. Mulai dari rangka dasar (long member dan cross member) yang berfungsi sebagai base platform untuk dudukan seluruh body ke atas chassis (material pipa kanal "C"), rangka samping untuk dinding kendaraan, dan rangka atap. Material yang digunakan adalah square pipe (pipa kotak) berbagai macam ukuran.

Main frame (rangka) :

Body assembling Pembuatan panel body dan pemasangan pada rangka kendaraan. Disinilah dilakukan proses main assembling (perakitan utama) dari komponen-komponen body : lantai, dinding, atap, panel depan dan belakang, pintu, kompartemen-kompartemen bagasi. Material plat yang digunakan bermacam-macam, tergantung kebutuhannya. Yang paling umum digunakan adalah plat galvanil, dikarenakan value-nya paling tinggi dibanding yang lain. Yaitu ketahananan terhadap korosi yang relatif baik, dan material cost-nya tidak terlalu tinggi. Beberapa material lain yang biasa digunakan adalah plat putih (digunakan pada area yang perlu dibentuk secara handmade), plat hitam, plat bordes (untuk area yang membutuhkan kekuatan lebih terhadap tekanan, beban, atau tumbukan), fiberglass (digunakan untuk area body depan dan belakang, pintu-pintu bagasi)

Body assembling

Beberapa material lain yang biasa digunakan adalah plat putih (digunakan pada area yang perlu dibentuk secara handmade), plat hitam, plat bordes (untuk area yang membutuhkan kekuatan lebih terhadap tekanan, beban, atau tumbukan), fiberglass (digunakan untuk area body depan dan belakang, pintu-pintu bagasi) Metal Finish : Proses merapikan pekerjaan bekas-bekas las, meratakan permukaan, menyemprotkan lapisan anti karat, dan primer untuk memberikan ketahanan yang maksimal terhadap korosi. Seperti kita ketahui bahwa sebagian besar material pembentuk mobil adalah logam (besi), maka yang menjadi musuh utama adalah korosi (karat). Karena itulah proses ini cukup penting untuk memberikan daya tahan produk yang cukup lama.

Putty (dempul) : Proses ini memberikan sentuhan akhir terhadap bentuk mobil. Pendempulan berfungsi untuk meratakan permukaan yang bergelombang, gap celah-celah pintu/antar komponen yang tidak simetris, dan memberikan detil-detil nat dan garis pada mobil. Salah satu parameter yang bisa dijadikan acuan untuk menilai apakah sebuah produk karoseri bagus atau tidak adalah dari ketebalan dempulnya. Semakin tipis dan sedikit dempul yang digunakan berarti kualitasnya semakin baik serta ketahanan tampilan body-nya akan lebih lama dibanding yang pemakaian dempulnya lebih tebal. Selain itu semakin banyak dempul yang digunakan, maka kecenderungan bobot mobil akan lebih berat, di mana akan berpengaruh terhadap performance kendaraan. Trend dari perusahaan-perusahaan karoseri saat ini adalah mengurangi penggunaan dempul hingga setipis mungkin.

Putty (dempul) :

 Painting (pengecatan) : Proses pengecatan di karoseri dilakukan dengan sistem semprot (spray) dalam sebuah ruangan semacam oven dengan suhu sekitar 60 derajat celcius, yang biasa disebut dengan spraybooth. Prosesnya dilakukan manual dengan tenaga manusia, sehingga untuk mengecat sebuah bis besar dibutuhkan 2-3 orang agar daya tutupnya merata antara semua sisinya. Proses painting adalah proses yang memiliki perbedaan paling signifikan antara karoseri dengan pabrikan/manufaktur. Pada industri manufaktur, proses ini dilakukan dengan sistem pencelupan total seluruh body mobil, karena itulah kualitas pengecatannya menjadi maksimal.

Painting (pengecatan) :

Tidak ada area ataupun lubang yang luput dari pengecatan. Hasilnya pun lebih memuaskan. Namun fasilitas untuk cat dengan sistem celup ini sangatlah mahal, karena persiapannya saja membutuhkan sekitar 7 buah bak untuk membersihkan kotoran, melapisi dengan cairan yang membuat cat bisa lengket, dan lain-lain. Trimming & finishing : Proses terakhir dari produksi adalah pemasangan komponen-komponen dan general part. Interior : karpet, dek samping, plafond, dashboard, lampulampu, AC, jok, dan lain-lain. Eksterior : lampu, handle, kunci, kaca, emblem, dan lain-lain.

Trimming & finishing :

 PDI (Pre Delivery Inspection) : Sebelum mobil dikirim, masih ada satu pos lagi yaitu pengecekan akhir. Disini mobil dicek lagi mengenai kelengkapan peralatan, fungsi-fungsi operasional, kesesuaian dengan spesifikasi, pemolesan dan pembersihan, serta persiapan administrasi dan dokumen untuk pengiriman. Jika masih ditemukan ketidaksesuaian/kesalahan, maka mobil akan dikembalikan lagi ke proses yang bersangkutan, dan jika sudah tidak ada masalah maka mobil siap untuk diserahkan ke konsumen.

 VIDEO 1 VIDEO 2

Terima Kasih