Perancangan Pola Dan Cetakan Pada Pengecoran Logam (AA)

Abrianto Akuan
Perancangan Pola dan Sistim Saluran Page 1 of 36

PERANCANGAN POLA DAN SISTIM
SALURAN
2009
Abrianto Akuan
1. Desain Pengecoran
Dalam perencanaan suatu produk, perancangan dan desain yang baik sangat
diperlukan untuk menghasilkan suatu produk yang memiliki kualitas yang dapat
memenuhi standar dan spesifikasi produk yang diinginkan. Pada aplikasinya, desain
produk adalah suatu faktor penentu yang sangat significant, kurang sempurnanya suatu
hasil produksi dapat disebabkan oleh desain yang kurang memenuhi spesifikasi
perancangannya. Namun dengan adanya perancangan dan desain maka kekurangan yang
terdapat pada suatu produk akan dapat disimulasikan dan dianalisa hingga dapat
dimodifikasi dari gambar atau desain dari produk tersebut sebelum produk diproses.
Semua proses manufaktur diawali dari suatu perancangan atau desain produk.
Termasuk Proses pengecoran yang memiliki beberapa tahapan dalam perencangan dan
desain produknya, karena ada beberapa komponen pengecoran yang memiliki
perancangan dengan karakter berbeda yaitu; desain produk cor, desain sistem saluran
(gating system), dan desain pola (pattern). Ketiga desain pengecoran ini memiliki
karakter berbeda seperti untuk pola sangat memerlukan ketelitian dan pengalaman yang
cukup untuk dapat mendesain dan membuatnya, karena ada perbedaan ukuran antara
ukuran produk yang sebenarnya dan ukuran pola yang harus dibuat karena adanya
expansi dan penyusutan pada saat proses pengecoran logam berlangsung. Di bawah ini
akan dibahas beberapa faktor dan parameter penting dalam perencanaan dan desain
produk cor, desain sistem saluran, dan desain pola.
1.1 Desain Produk Cor
Desain produk cor dapat digambarkan secara umum sebagai desain produk atau
desain elemen mesin lainya. Dimensi dan spesifikasi produk harus sangat diperhatikan
dalam perencanaan produk pengecoran ini, karena pada saat digunakan produk pasti akan
mengalami beban kerja mekanik seperti beban tarik, tekuk, tekan, puntir dan beban kerja
lainya. Faktor lingkungan kerja juga perlu diperhatikan dalam suatu desain produk,
contohnya faktor lingkungan kerja dengan temperatur tinggi, tekanan tinggi, dan
lingkungan korosif akan dijadikan parameter dalam desain produk tersebut agar tidak
terjadi kegagalan dalam aplikasi produk yang bekerja di lingkungan tersebut.
Sifat-sifat material yang akan diproses pengecoran juga harus diperhatikan karena
sifat material baik fisik, mekanik dan kimia memiliki bagian penting dalam desain
produk. Selain itu jika produk akan digunakan langsung dan kontak dengan bagian tubuh
manusia maka faktor ergonomi, kenyamanan dan keamanan harus diperhatikan selain
Abrianto Akuan
faktor teknis. Untuk itu antropometri juga merupakan faktor penting dalam desain
produk.
Dimensi suatu produk harus memenuhi spesifikasi produk, untuk itu dalam desain
produk cor juga memerlukan alat ukur dan analisa metrologi untuk dapat menghasilkan
suatu produk dengan dimensi yang tepat. Untuk itu alat ukur yang digunakan harus sesuai
dengan kebutuhan, semakin dibutuhkan keakurasian dan kepresisian produk maka alat
ukur yang digunakan harus memiliki resolusi yang tinggi. Contoh alat ukur yang
sederhana adalah scuifmaat, micrometer skrup, alat ukur sudut, dial gauge dan mistar.
Sedangkan untuk alat ukur yang memiliki kemampuan resolusi tinggi seperti alat ukur
dengan sistem komputer Coordinate Measuring Machine (CMM).
1.2 Desain Gating System
Perencanaan pembuatan suatu sistem saluran (gating system) dalam proses
pengecoran sangat diperlukan karena untuk menghasilkan suatu produk cor yang baik
diawali dari proses desain sistem saluran yang baik agar persentasi terjadinya cacat pada
produk cor dapat berkurang. Beberapa bagian penting dalam desain sistem saluran adalah
riser, runner, ingate, sprue, dan cawan tuang (pouring basin). Namun secara prinsip ada
perbedaan mendasar antara gatting dan risering dimana kedua sistem ini memiliki tujuan
yang berbeda, gatting bertujuan untuk mengatur aliran logam cair agar dapat mengisi
rongga (cavity) dengan baik dan untuk menyaring agar slag tidak ikut masuk kedalam
rongga produk cor tersebut. Sedangkan riser berfungsi untuk menjaga produk cor dari
cacat akibat perubahan volume karena adanya proses pendinginan dan pembekuan dari
logam cair.
Gambar.1 Desain sistem saluran terdiri dari Pouring cup, sprue, runner,dan ingate dan
posisinya dalam suatu cetakan.
Abrianto Akuan
1.2.1 Sistem Saluran (Gating System)
Untuk membuat suatu sistem saluran yang baik maka ada beberapa perhitungan
yang sesuai dengan hukum alam seperti persamaan Bernoulli, hukum energi kinetik,
potensial dan tekanan, teorema Torricelli, hukum Pascal, hukum Stokes dan lain-lain.
Beberapa acuan diatas harus diperhatikan dengan baik agar dalam desain sistem
saluran yang akan dibuat dapat menghasilkan suatu sistem saluran yang dapat
menghasilkan produk cor yang baik. Berikut ini adalah beberapa rumus penting dalam
pembuatan sistem saluran:
1. Persamaan Bernoulli (ahli matematik Swiss)
g
v
i
g
v
i
2 2
2
2 2
2
2
1 1
1
+ + = + +
p
. (1.1)
dimana : = massa tekanan (kg/m
2
)
= massa jenis (kg/m
3
)
v = kecepatan (m/sec)
g = gravitasi (m/sec
2
)
i = jarak bidang acuan (m)
persamaan Bernoulli di dasari dari beberapa persamaan energi yang terlibat
dalam proses penuangan logam cair kedalam cetakan pengecoran seperti di
bawah ini.
2. Hukum energi potensial, tekanan dan kinetik
i E
p
= ............................................................................... (1.2)
persamaan energi potensial ini di representasikan dari satuan volume logam
cair di tempat tertentu yang memiliki jarak i di atas bidang acuan dan
dinyatakan dalam meter.
p
=
pt
E ........................................................................... (1.3)
persamaan ini direpresentasikan oleh tekanan yang bekerja pada satuan
volume logam cair. Kandungan energi yang ada dipengaruhi oleh grafitasi
spesifik atau densitasnya dalam bentuk persamaan seperti diatas.
g
v
E
k
2
2
= ......................................................................... (1.4)
persamaan ini direpresentasikan oleh momentum satu satuan volume logam
cair yang bergerak dengan kecepatan tertentu.
Abrianto Akuan
3. Teorema Torricelli (ahli fisika Itali)
g
v
h
x
2
2
= dan menjadi ........ (1.5)
gh v
x
2 = ........................................................................ (1.6)
dimana v
x
adalah kecepatan keluaran dari suatu dasar sistem.
Gambar. 2 Aplikasi teorema Torricelli pada proses pouring.
Hingga persamaan tersebut menjadi :
2 0
2 H g v = (1.7)
Laju pengisian yang terjadi menjadi :
A H g A v R . 2 .
2 0 0 0
= = .. (1.8)
Pada keadaan stedy state dengan gating penuh, H
2
= konstan.
2 3
2
0 2
2 2 3 2 2 2 0
. 2 .
H H
H
A A
A H H g A v R R
= = =
(1.9)
4. Hukum Pascal (ahli matematik Perancis)
h
a
- + = p p ...................................................................... (1.10)
dimana: = tekanan pada setiap bidang datar (N/m
2
)
a
= tekanan atmosfir (N/m
2
)
= densitas (N/m
2
)
h = jarak vertikal (m)
5. Hukum Stokes (ilmuan Inggris)
g r v - -
- =
2 1 2
9
2
n

......................................................... (1.11)
Abrianto Akuan
dimana; v = kecepatan apung (cm/s)
1
= specific gravity besi cair = 0.007 (g/cm
3
)
2
= specific gravity objek apung (g/cm
3
)
= viskositas besi cair = 0.024 dyne.s / cm
2
g = kecepatan gravitasi = 981 cm/s
2
r = radius partikel bulat (cm)
(semua satuan dalam sistem cgs)
Selain memperhatikan dari perhitungan-perhitungan dasar tentang sifat aliran
logam yang mengikuti hukum-hukum dasar energi maka desain sistem saluran dengan
perencanaan dan perhitungan yang tepat harus diaplikasikan untuk mengindari kesalahan
yang akan menyebabkan produk gagal. Hal penting lain dalam desain pengecoran juga
yaitu data-data desain yang didapatkan dari pengalaman pengecoran yang telah dilakukan
selama kurun waktu tertentu dan juga dari data yang ada pada standar pengecoran yang
telah ada.
Bentuk sistem saluran yang sering digunakan ada berbagai macam dan bentuknya
karena harus beradaptasi dengan bentuk produk cor yang akan dihasilkan. Bentuk-bentuk
sistem saluran itu antara lain step ingate, wedge ingate, branch/finger ingate, pencil
ingate, bottom ingate, wheel ingate, horn ingate, whirl ingate, horse shoe ingate, top
ingate, single ingate, saxophone ingate, connor ingate, dan key ingate. Untuk produk
yang memiliki dimensi tidak terlalu besar dan di produksi dalam jumlah banyak maka
sistem saluran yang sering digunakan adalah sistem saluran tipe finger ingate atau saluran
bercabang.
Gambar. 3 Branch/finger ingate (saluran bercabang).
Sistim saluran dapat didefinisikan secara sederhana sebagai suatu bagian untuk
mengalirnya logam cair mengisi rongga cetakan. Bagian-bagiannya meliputi cawan tuang
(pouring basin), saluran turun (sprue), saluran pengalir (runner), dan saluran masuk
Abrianto Akuan
Perancangan Pola dan Sistim Saluran
(ingate). Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti; mengurangi cacat,
menghindari penyusutan dan
karakteristik sistim saluran yaitu
a. Dapat mengurangi terjadinya turbulensi
Turbulensi akan menyebabkan terjebaknya gas
logam cair yang dapat
b. Mengurangi masuknya gas
c. Mengurangi kecepatan logam cair yang mengalir kedalam cetakan, sehingga tidak
terjadi erosi pada cetakan.
d. Mempercepat pengisian logam cair kedalam rongga cetak untuk menghindari
pembekuan dini.
e. Mengakomodir pembekuan te
f. Gradien temperatur yang terjadi saat masuknya logam cair kedalam cetakan harus
sama baiknya dengan gradien temperatur pada permukaan cetakan sehingga
pembekuan dapat diarahkan menuju
Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti; mengurangi cacat,
menghindari penyusutan dan dapat mengurangi biaya produksi, berikut adalah uraian dari
rakteristik sistim saluran yaitu:
engurangi terjadinya turbulensi aliran logam cair kedalam
Turbulensi akan menyebabkan terjebaknya gas-gas/udara atau kotoran
menghasilkan cacat coran.
masuknya gas-gas kedalam logam cair.
Mengurangi kecepatan logam cair yang mengalir kedalam cetakan, sehingga tidak
terjadi erosi pada cetakan.
Mempercepat pengisian logam cair kedalam rongga cetak untuk menghindari
Mengakomodir pembekuan terarah (directional solidification) pada produk coran.
Gradien temperatur yang terjadi saat masuknya logam cair kedalam cetakan harus
pembekuan dapat diarahkan menuju riser.
Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti; mengurangi cacat,
, berikut adalah uraian dari
kedalam rongga cetakan.
atau kotoran (slag) didalam
Mengurangi kecepatan logam cair yang mengalir kedalam cetakan, sehingga tidak
Mempercepat pengisian logam cair kedalam rongga cetak untuk menghindari
pada produk coran.
Gradien temperatur yang terjadi saat masuknya logam cair kedalam cetakan harus
Abrianto Akuan
Make a cavity
Berikut ini ditunjukkan jenis
t ini ditunjukkan jenis-jenis dari sistim saluran:
Abrianto Akuan
Sistim saluran terdiri atas:
- Saluran masuk (ingate
- Saluran pengalir (runner)
- Saluran turun (sprue)
Penentuan coran dalam sistem
Tempatkan dimensi coran yang besar pada bagian bawah.
Minimalkan tinggi dari coran.
Tempatkan daerah terbuka dibagian bawah.
Tempatkan coran sedemikian
coran untuk bagian yang besar.
Jika akan dibuat terpisah (cope and drag)
Umumnya runner,
Tempatkan bidang pisah
Tempatkan bidang pisah pada bagian dimana coran mempunyai luas permukaan
terbesar.
Sistim saluran terdiri atas:
ingate).
(runner).
(sprue).
Penentuan coran dalam sistem saluran:
tinggi dari coran.
Tempatkan coran sedemikian rupa hingga riser berada pada tempat tertinggi dari
coran untuk bagian yang besar.
(cope and drag):
, ingate dan sprue ditempatkan pada drag.
Tempatkan bidang pisah (parting plane) relatif serendah mungkin terhadap coran.
riser berada pada tempat tertinggi dari
relatif serendah mungkin terhadap coran.
Abrianto Akuan
Penentuan coran dalam sistem:
Minimalkan tinggi dari coran.
Tempatkan coran sedemikian agar riser berada pada tempat tertinggi dari coran
untuk bagian yang besar.
Jika akan dibuat terpisah (cope and drag):
Umumnya runner, ingate dan sprue ditempatkan pada drag.
Tempatkan bidang pisah (parting plane) relatif serendah mungkin terhadap coran.
terbesar.
Pada prinsipnya perhitungan gating system dilakukan dengan membagi seluruh
coran menjadi beberapa bagian. Setiap bagian mempunyai waktu tuang optimum
berdasarkan luas sprue, runner, dan luas masing-masing ingate. Luas total dari sprue dan
runner merupakan penjumlahan dari setiap bagian berdasarkan bentuk lay out gating
system.
Langkah-langkah dalam penentuan lay out gating system adalah sebagai berikut:
1. Mencari nilai modul yang signifikan, jika nilai modul dibawah 0,4 cm, maka tidak
perlu menggunakan riser. Modul adalah perbandingan antara volume dengan luas
permukaan yang mengalami pendinginan
M = V/ S = Volume / cooling surface area
2. Menghitung pebandingan gating ratio
3. Menghitung berat coran dan total waktu penuangan.
Total waktu penuangan, detik t = x (Wp)
1/2
Gambar
Gambar. 2
Abrianto Akuan
Wp = Perkiraan berat tuangan
= Konstanta, untuk Wp 100 kg =2,0-2,5
untuk 100 kg<Wp<300 kg = 1,5-2.0
Untuk mengetahui berat coran dapat memakai yield ratio, yaitu perbandingan berat
produk coran terhadap berat total coran. Nilai yield ratio ini dapat ditentukan
berdasarkan bentuk lay out dan dimensi gating system yang akan dibuat.
Perkiraan berat total coran, Wp = berat produk coran / yield ratio.
1.2.2 Saluran Tuang (Sprue)
Sprue atau saluran tuang adalah suatu saluran vertikal tempat penuangan atau
pouring logam cair yang berada pada daerah diatas parting line yang akan meneruskan
logam cair kedalam ingate, riser dan produk cor. Secara umum bentuk saluran masuk ada
beberapa tipe diantaranya adalah sprue seperti terompet dan pouring basin (bush) yang
berbentuk seperti kotak makanan.
Gambar. 4 Saluran masuk logam cair sprue dan basin.
Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan kecepatan alir dari logam cair yang
akan mengisi rogga cetakan. Oleh karena itu untuk perhitungan tinggi sprue efektif (ESH,
effective sprue height) kita dapat menghitungnya dengan persamaan:
C
P H
C
P C H
ESH
2 2
2
2 2
=

=
dimana: H = Tinggi sprue (cm)
C = Tinggi coran (cm)
P = Tinggi coran dari cope hingga bagian teratasnya (cm)
Abrianto Akuan
Gambar. 5 Contoh kasus ESH / effective sprue height.
Sprue yang merupakan saluran untuk mengalirkan logam cair pada awal masuk ke
rongga cetakan, disebut juga saluran turun untuk logam cair. Formula yang
menghubungkan luas potongan melintang bagian atas sprue dan luas melintang choke
adalah:
As = Ac x (H/h)
1/2
As = Luas potongan melintang bagian atas sprue, cm
2
Ac = Luas potongan melintang choke, cm
2
H = Tinggi efektif dari logam cair, cm
h = Tinggi dari logam cair didalam pouring basin, cm
Dapat disederhanakan bahwa luas potongan melintang bagian atas sprue adalah 2 kali
luas potongan melintang choke (untuk sprue yang pendek), dan tiga 3 kali untuk sprue
yang panjang.
Disain sprue/downsprue merupakan bagian yang penting saat logam cair
dituangkan. Disain sprue harus menghindarkan terjadinya turbulensi logam cair. Aliran
logam yang turbulen akan menyebabkan meningkatkan daerah yang terkena udara
sehingga sehingga oksidasi mudah terjadi. Oksida yang terbentuk akan naik ke
permukaan coran sehingga menyebabkan coran menjadi kasar permukaannya atau oksida
akan terjebak didalam coran dan menyebabkan cacat.
Ukuran sprue harus dapat membatasi laju aliran logam cair (jika sprue besar, laju
aliran akan tinggi akibatnya terbentuk dross, dengan blind-ends pada runner akan
menjebak dross yang tidak diinginkan.)
Ukuran sprue yang dibuat menjadikan laju aliran tetap.
Abrianto Akuan
Bentuk sprue persegi panjang lebih bai
luas permukaan yang sama (menghindarkan kecenderungan aliran berputar
formation)).
Umumnya bentuk sprue mengecil kebawah dengan kemiringan 2
Contoh-contoh sprue:
Gambar
persegi panjang lebih baik dibandingkan dengan bentuk bulat untuk
luas permukaan yang sama (menghindarkan kecenderungan aliran berputar
mengecil kebawah dengan kemiringan 2-7
o
.
Gambar
k dibandingkan dengan bentuk bulat untuk
luas permukaan yang sama (menghindarkan kecenderungan aliran berputar (vortex
Abrianto Akuan
Ukuran standar sprue
cm
2
untuk bentuk persegi panjang ataupun bulat.
yang rendah tidak akan menyebabkan
ekonomis untuk bentuk coran kecil .
Ketinggian sprue ditentukan oleh coran dan tinggi
Sprue ditempatkan sejauh mungkin dari saluran masuk
Sprue ditempatkan dibagian tengah pengalir
Ukuran sprue 1,27x0,48
yang besar.
Sprue dibuat bentuk meruncing
Metoda lain untuk membersihkan logam cair sebel
runner, adalah dengan menggunakan
Pertimbangan untuk menentukan lokasi
Kemudahan untuk proses
Distribusi logam cair dapat merata kedalam cetakan.
Panjang runner dari
sprue menurut Swift, Jackson dan Eastwood
untuk bentuk persegi panjang ataupun bulat. Sprue bulat dengan ketinggian
yang rendah tidak akan menyebabkan vortex problem, mudah dibuat dan
ekonomis untuk bentuk coran kecil .
ditentukan oleh coran dan tinggi riser.
ditempatkan sejauh mungkin dari saluran masuk (ingates).
ditempatkan dibagian tengah pengalir (runner).
1,27x0,48 cm untuk coran kecil dan 2,54x16 cm untuk coran tipis
dibuat bentuk meruncing (tapered).
Metoda lain untuk membersihkan logam cair sebelum memasuki
, adalah dengan menggunakan secondary sprue:
Pertimbangan untuk menentukan lokasi sprue, yaitu:
Kemudahan untuk proses pouring.
Distribusi logam cair dapat merata kedalam cetakan.
dari sprue.
menurut Swift, Jackson dan Eastwood adalah 1,273,81
bulat dengan ketinggian
, mudah dibuat dan
s).
cm untuk coran kecil dan 2,54x16 cm untuk coran tipis
um memasuki ingate dan
Abrianto Akuan
1.2.3 Saluran Penambah
Riser atau saluran penambah
yang berfungsi untuk mengantisipasi akibat dari kontraksi dan
yang akan terjadi pada saat logam cair mengalami solidifikasi, sehingga diharapkan
produk cor yang dihasilkan tidak mengalami cacat akibat kekurangan volumenya.
aplikasinya riser memiliki jenis tertentu yang menyesuaikan dengan bentuk produk cor
dan mudulus dari produk cornya. Jenis riser yang sering digunakan antara lain
blind riser, side riser, lap
volume ini disebabkan oleh perubahan temperatur logam cair t
diagram di bawah ini.
Gambar. 6 bentuk umum perubahan volume pada paduan coran.
Untuk membuat suatu
suatu analisa perbandingan antara volume benda cor dan luas permukaan pendinginan
dari produk cor tersebut. Perbandingan ini sering disebut modulus, jika suatu produk cor
memiliki modul lebih besar atau sam
tanpa menggunakan riser
modulus beberapa bentuk geometri dan perhitungan nilai modulusnya.
ah (Riser)
atau saluran penambah adalah suatu cadangan atau reservoir cairan logam
yang berfungsi untuk mengantisipasi akibat dari kontraksi dan penyusutan
produk cor yang dihasilkan tidak mengalami cacat akibat kekurangan volumenya.
memiliki jenis tertentu yang menyesuaikan dengan bentuk produk cor
mudulus dari produk cornya. Jenis riser yang sering digunakan antara lain
blind riser, side riser, lap ingate riser dan lain-lain. Secara umum terjadinya perubahan
volume ini disebabkan oleh perubahan temperatur logam cair tersebut seperti pada
bentuk umum perubahan volume pada paduan coran.
Untuk membuat suatu riser dalam desain sistem saluran maka kita membutuhkan
memiliki modul lebih besar atau sama dengan dua maka produk tersebut dapat dicor
riser atau biasa disebut riserless design. Berikut ini adalah nilai
modulus beberapa bentuk geometri dan perhitungan nilai modulusnya.
adalah suatu cadangan atau reservoir cairan logam
penyusutan (shrinkage)
produk cor yang dihasilkan tidak mengalami cacat akibat kekurangan volumenya. Dalam
memiliki jenis tertentu yang menyesuaikan dengan bentuk produk cor
mudulus dari produk cornya. Jenis riser yang sering digunakan antara lain top riser,
lain. Secara umum terjadinya perubahan
rsebut seperti pada
bentuk umum perubahan volume pada paduan coran.
dalam desain sistem saluran maka kita membutuhkan
a dengan dua maka produk tersebut dapat dicor
. Berikut ini adalah nilai
Abrianto Akuan
Gambar. 7
1. Kubus:
6
a
M =
3. Plate:
2
t
M =
Bidang datar harus 5x lebih luas dari t
5. B. Persegi:
4
b
M =
Panjang harus lebih besar dari b
Setelah nilai modulusnya diketahui maka desain riser dilanjutkan untuk
perhitungan kecepatan pendingan dari riser dengan bentuk geometri tertentu. Bentuk
geometri riser yang paling banyak digunakan bentuknya mendekati silinder. Perhitungan
kecepatan pendinginan riser
u
dimana :
f
u
V = Volume coran
A = Luas permukaan coran
k
Riser didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai umpan logam cair
selama pembekuan. Riser
akhir. Pertimbangan terhadap
Tempatkan riser dekat bagian yang tebal.
7 Beberapa modul pada bentuk geometri umum.
2. B. Bulat: M =
Bidang datar harus 5x lebih luas dari t
4. Balok:
e
e
M
2
=
Panjang harus lebih besar dari 5x e
4
b
riser dapat dianalisa dengan persamaan Chvorinov yaitu.
2
|
.
|
\
|
=
A
V
f
k u
=
f
Waktu pendinginan
V = Volume coran
A = Luas permukaan coran
= k Konstanta
didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai umpan logam cair
mempunyai ukuran dan konstruksi agar dapat membeku paling
Pertimbangan terhadap Riser:
dekat bagian yang tebal.
umum.
4
b
=
f e
f e
2 +
+
Panjang harus lebih besar dari 5x e
dapat dianalisa dengan persamaan Chvorinov yaitu.
didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai umpan logam cair
mempunyai ukuran dan konstruksi agar dapat membeku paling
Abrianto Akuan
Penggunaan side riser
coran dengan dinding tipis.
Riser diukur berdasarkan volume logam cair.
Riser dibuat cukup besar agar dapat mengisi bagian yang menyusut dan terakhir
membeku.
Riser mempunyai perbandingan yang besar antara volume:luas dari corannya
sendiri sehingga coran akan membeku terbih dahulu dibandingkan
Ketinggian riser tergantung dari jenis
Untuk top riser = 1,5 kali diameter riser
Side riser = 0,75
side riser umumnya ditempatkan diatas ingate, d
coran dengan dinding tipis.
diukur berdasarkan volume logam cair.
dibuat cukup besar agar dapat mengisi bagian yang menyusut dan terakhir
mempunyai perbandingan yang besar antara volume:luas dari corannya
sendiri sehingga coran akan membeku terbih dahulu dibandingkan
tergantung dari jenis riser yang digunakan.
= 1,5 kali diameter riser
= 0,75 2 kali diameter riser
Gambar. 8
, digunakan untuk
dibuat cukup besar agar dapat mengisi bagian yang menyusut dan terakhir
mempunyai perbandingan yang besar antara volume:luas dari corannya
sendiri sehingga coran akan membeku terbih dahulu dibandingkan riser.
Abrianto Akuan
Hubungan antara diameter dan tinggi riser:
Untuk memudahkan pembuangan riser, biasanya dibuat riser neck. Riser akan efektif jika
riser neck dibuat lebih pendek.
Gambar. 9
Abrianto Akuan
Perancangan Pola dan Sistim Saluran Perancangan Pola dan Sistim Saluran
Gambar. 11
Gambar. 10
11
Abrianto Akuan
1.2.4 Saluran Masuk (Ingate
Ingate atau saluran masuk
cair kedalam rongga produk cor.
produk cor dari bagian sistem saluranya atau biasa disebut
pembuatan ingate kita harus me
dan ukuran dan bentuk ingate
a. circular / lingkaran
b. hexagonal
c. segitiga
d. semi
Gambar.
Ingate)
atau saluran masuk adalah saluran yang mendistribusikan langsung logam
cair kedalam rongga produk cor. Ingate harus mudah dipotong untuk proses pelepasan
produk cor dari bagian sistem saluranya atau biasa disebut fettling, oleh karena itu dalam
kita harus memperhatikan ukuran coran, ketebalanya, kondisi cetakan
ingate-nya itu sendiri.
a. circular / lingkaran e. tipe-U
b. hexagonal f. persegi
c. segitiga g. tipe-W
d. semi-circular
Gambar. 12 Contoh bentuk geometri desain ingate.
adalah saluran yang mendistribusikan langsung logam
harus mudah dipotong untuk proses pelepasan
, oleh karena itu dalam
mperhatikan ukuran coran, ketebalanya, kondisi cetakan
.
Abrianto Akuan
Pertimbangan-pertimbangan dalam perencanaan
Ingate dipasang pada bagian yang tebal.
Gunakan ukuran standar dan bentuk yang umu
persegi panjang).
Tempatkan ingate
pasir cetak oleh aliran logam cair.
Tidak menempatkan
Jarak yang pendek antara
Jumlah ingate yang banyak, diperbolehkan untuk temperatur
rendah.
A. Hubungan antara ingate
Untuk menghasilkan aliran logam cair agar seragam memasuki semua
1. Momentum harus diturunkan secara bertahap dengan
2. Tekanan harus ditingkatkan secara bertahap dengan meningkatkan gesekan
melawan aliran didalam
B. Hubungan proporsi luas
cair logam adalah sebagai berikut:
pertimbangan dalam perencanaan ingate:
dipasang pada bagian yang tebal.
Gunakan ukuran standar dan bentuk yang umum digunakan (biasanya berbentuk
dengan meminimalkan terjadinya pengadukan atau erosi pada
pasir cetak oleh aliran logam cair.
Tidak menempatkan ingate pada posisi perangkap dross.
Jarak yang pendek antara ingate dan coran.
yang banyak, diperbolehkan untuk temperatur
ingate dan runner:
aliran logam cair agar seragam memasuki semua ingate
Momentum harus diturunkan secara bertahap dengan penurunan dimensi
Tekanan harus ditingkatkan secara bertahap dengan meningkatkan gesekan
melawan aliran didalam ingate.
Hubungan proporsi luas penampang sprue, runner dan ingate terhadap distribusi aliran
cair logam adalah sebagai berikut:
m digunakan (biasanya berbentuk
dengan meminimalkan terjadinya pengadukan atau erosi pada
yang banyak, diperbolehkan untuk temperatur pouring yang
ingate, maka:
penurunan dimensi runner.
Tekanan harus ditingkatkan secara bertahap dengan meningkatkan gesekan
terhadap distribusi aliran
Abrianto Akuan
1. Ketika total luas penam
mengsi runner dengan cepat
dalam cetakan melewati setiap
2. Ketika luas penampang
sulit memasuki sprue
pengotor didalam sprue
menjadi tidak seragam.
3. Untuk kasus bottom
daripada runner, ali
gesekan melawan aliran.
4. Didalam kasus top
runner, aliran melalui
A. Penentuan Lokasi
yang tebal, sehingga cairan logam
dengan cepat tanpa tahanan, dan proses
penampang dari ingate lebih kecil dari runner
dengan cepat dan memiliki kecenderungan untuk mengalir ke
melewati setiap ingate.
penampang total dari ingate lebih besar dari runner
sprue dan runner, dan ini juga tidak mudah untuk
sprue dan runner. Aliran dari logam cair yang
menjadi tidak seragam.
bottom ingate, walaupun luas total penampang
, aliran menjadi relatif cepat dan seragam akibat tekanan sebagai
gesekan melawan aliran.
top ingate, ketika total luas penampang ingate lebih besar daripada
, aliran melalui ingate menjadi tidak seragam.
Penentuan Lokasi Ingate, prinsipnya ingate harus ditempatkan pada bagian
yang tebal, sehingga cairan logam dapat langsung masuk
dengan cepat tanpa tahanan, dan proses finishing menjadi lebih
runner, logam cair akan
dan memiliki kecenderungan untuk mengalir ke
runner, logam cair akan
dan ini juga tidak mudah untuk memindahkan
yang melewati ingate
ingate lebih besar
dan seragam akibat tekanan sebagai
lebih besar daripada
harus ditempatkan pada bagian
masuk kedalam cetakan
lebih mudah.
Abrianto Akuan
B. Posisi ingate
berikut:
a. Meletakkan
b. Meletakkan
c. Ketika ingate
akan memudahkan
C. Ruang antara ingate
mudah rusak dan
besar, ingate menjadi
ingate.
D. Ketinggian ingate
logam cair kebagian cetakan, dan pada
pada runner, sebaiknya mempertimbangkan hal
eletakkan ingate pada lokasi yang jauh dari sprue dan
Meletakkan ingate pada arah yang berlawanan dengan aliran logam cair.
ingate dipasang pada arah yang sama dengan aliran logam, maka
memudahkan kotoran ikut masuk.
ingate, runner dan cetakan yang sempit menyebabkan
mudah rusak dan ikut mengalir dengan logam cair. Tetapi bila ruang terlalu
menjadi lebih panjang, akibatnya porositas mudah terjadi pada
ingate dan runner, yang penting runner harus mendistribusikan
logam cair kebagian cetakan, dan pada saat yang sama, dapat
, sebaiknya mempertimbangkan hal-hal sebagai
dan runner extension.
aliran logam cair.
dipasang pada arah yang sama dengan aliran logam, maka
dan cetakan yang sempit menyebabkan cetakan
mengalir dengan logam cair. Tetapi bila ruang terlalu
panjang, akibatnya porositas mudah terjadi pada
harus mendistribusikan
dapat memindahkan
Abrianto Akuan
pengotor di dalam logam cair. Jadi
ingate. Untuk memberi tekanan logam cair pada
runner 4 kali lebih tinggi dari
runner biasanya 2 kali tinggi
Pertimbangan lain dalam perancangan
- Disarankan jumlah
menjaga keseragaman dan kecepatan distribusi logam cair.
- Ingate pertama sebaiknya ditempatkan cukup jauh dari dasar
mencegah kotoran dan turbulensi logam cair masuk ke dalam produk. Jarak
minimal yang disarankan adalah 10 cm.
- Ingate sebaiknya diletakkan pada posisi
posisi drag dengan tambahan dasar
Gambar
pengotor di dalam logam cair. Jadi ketinggian runner harus lebih tinggi dari
. Untuk memberi tekanan logam cair pada ingate, umumnya
4 kali lebih tinggi dari ingate. Tetapi untuk segi ekonomis, tinggi
biasanya 2 kali tinggi ingate.
Pertimbangan lain dalam perancangan ingate, adalah:
Disarankan jumlah ingate lebih dari satu (banyak) dengan
menjaga keseragaman dan kecepatan distribusi logam cair.
pertama sebaiknya ditempatkan cukup jauh dari dasar
minimal yang disarankan adalah 10 cm.
sebaiknya diletakkan pada posisi cope sepanjang dasar
dengan tambahan dasar runner pada posisi drag.
harus lebih tinggi dari
, umumnya ketinggian
. Tetapi untuk segi ekonomis, tinggi
dengan tujuannya untuk
pertama sebaiknya ditempatkan cukup jauh dari dasar sprue untuk
sepanjang dasar runner atau pada
Abrianto Akuan
Gating ratio definisikan sebagai perbandingan antara luas penampang melintang
sprue : total luas penampang
cor dan baja, rasio ini menurun, menurut banyak peneliti, gating ratio yang
direkomendasikan adalah sebagai berikut:
Quick pouring = 1 : 2 : 4
Ordinary pouring
Slow pouring
Perbedaan rasio untuk top gating
Top gating
Bottom gating = 1 :1,1 : 1,2
Untuk kondisi logam cair dituang dari atas atau bidang pisah cetakan:
Ac : Ar : Ag = 1 : 0,9 : 0,8
Untuk kondisi logam cair dituang dari bawah cetakan:
Ac : Ar : Ag = 1 : 1,2 : 1,2
1.2.5 Saluran Pengalir
Runner atau saluran pengalir
akan mendistribusikan logam cair kedalam
menahan pengotor atau impurities yang terbawa dalam logam cair agar tidak masuk
kedalam produk cor. Pengotor tersebut akan mengapung keatas runner karena beda
kecepatan alir lengan logam cairnya.
Dalam desain gating s
dan ingate untuk mendapatkan nilai perbandingan sistem saluran atau
diklasifikasikan dari kecepatan penuangan maka
1:2:4, penuangan biasa 1:0.9:0.8, dan penuangan lambat 1:0.7:0.5. nilai perbandingan ini
didapatkan dari dimensi sprue : runner :
digunakan adalah 1:0.9:0.8 (penuangan biasa). Nil
definisikan sebagai perbandingan antara luas penampang melintang
: total luas penampang runner : total luas penampang gate. Umumnya
direkomendasikan adalah sebagai berikut:
= 1 : 2 : 4
= 1 :0,9 : 0,8
= 1 : 0,7 : 0,5
Perbedaan rasio untuk top gating dan bottom gating yaitu:
= 1 :0,9 : 0,8
= 1 :1,1 : 1,2
Ac : Ar : Ag = 1 : 0,9 : 0,8
ir dituang dari bawah cetakan:
Ac : Ar : Ag = 1 : 1,2 : 1,2
Saluran Pengalir (Runner)
atau saluran pengalir merupakan saluran utama didalam cetakan yang
akan mendistribusikan logam cair kedalam ingate. Selain itu runner
otor atau impurities yang terbawa dalam logam cair agar tidak masuk
kecepatan alir lengan logam cairnya.
ing system, runner adalah komponen pembanding antara
untuk mendapatkan nilai perbandingan sistem saluran atau
ri kecepatan penuangan maka gating ratio untuk penuangan cepat
sprue : runner : ingate. Untuk besi cor gating ratio
digunakan adalah 1:0.9:0.8 (penuangan biasa). Nilai gating ratio yang akan digunakan
definisikan sebagai perbandingan antara luas penampang melintang
mumnya untuk besi
merupakan saluran utama didalam cetakan yang
runner juga berfungsi
otor atau impurities yang terbawa dalam logam cair agar tidak masuk
adalah komponen pembanding antara sprue
untuk mendapatkan nilai perbandingan sistem saluran atau gating ratio. Jika
untuk penuangan cepat
gating ratio yang sering
yang akan digunakan
Abrianto Akuan
tergantung dari jenis material dan ukuran produk cor
adalah sebagai berikut:
Menggunakan standar dan ukuran yang umum dipakai.
Bentuk persegi panjang baik digunakan untuk cetakan pasir.
Membuat runner
terbentuk.
Ukuran luas runner
Ukuran runner biasanya dibuat berdasarkan perbandingan
(misalnya, 1:3:2), contoh kasus:
Choked runner: W (Width) = (3 ~ 4) T (Thickness)
Total area of ingate:
tergantung dari jenis material dan ukuran produk cor-nya. Pertimbangan desain sprue ini
Menggunakan standar dan ukuran yang umum dipakai.
Bentuk persegi panjang baik digunakan untuk cetakan pasir.
perpanjangan (blind-ends) untuk menjebak
runner 3 sampai 10 kali luas ujung keluar sprue/down sprue/chok
biasanya dibuat berdasarkan perbandingan sprue
), contoh kasus:
Choked runner: W (Width) = (3 ~ 4) T (Thickness)
l (length) = 1.5 T or 37 ~ 50 mm
A = (Sectional area of choked runner) X 2
t = Thickness of ingate
w = Width of ingate = (4 ~ 6) t
Pertimbangan desain sprue ini
untuk menjebak dross yang
/down sprue/choke.
sprue : runner : ingate.
ed runner) X 2
Abrianto Akuan
Perangkap dross/pengotor pada
Tabel.1 Perbandingan ukuran dimeter sprue dan runner.
Sprue diameter. d (mm)
23.6
35.6
47.5
56.4
Beberapa pertimbangan untuk menentukan runner, yaitu antara lain:
Untuk potongan melintang
mencegah kotoran dari logam cair masuk ke dalam
runner disarankan
sama dengan luas runner
Disarankan untuk mengurangi luas potongan melintang
pemasangan ingate
kedalam setiap ingate
Logam cair yang masuk pertama kali kedalam
runner dengan keras
menimbulkan kotoran dapat masuk ke dalam
runner. Untuk mencegah hal ini ujung
extension) yang berbentuk
bila ruang terlalu sempit
/pengotor pada runner:
Perbandingan ukuran dimeter sprue dan runner.
(Contoh, Gating ratio 1: 0.9 : 0.8)
Sprue diameter. d (mm) Sec. runner AxA .mm Max. L of Runner .mm
20x20 Dibawah : 600
30x30 Dibawah : 1000
40x40 Dibawah : 2000
50x50 Dibawah
Beberapa pertimbangan untuk menentukan runner, yaitu antara lain:
Untuk potongan melintang runner sebaiknya berbentuk trape
mencegah kotoran dari logam cair masuk ke dalam cavity. Untuk
disarankan dengan sambungan menipis dimana luas sambungan tersebut
runner.
Disarankan untuk mengurangi luas potongan melintang runner
ingate, hal ini untuk keseragaman distribusi logam cair yang masuk
ingate.
r yang masuk pertama kali kedalam runner akan menumbuk ujung
dengan keras, sehingga dapat menyebabkan aliran turbulen dan
menimbulkan kotoran dapat masuk ke dalam ingate yang paling dekat ujung
. Untuk mencegah hal ini ujung runner sebaiknya dipanjangkan
yang berbentuk tapper sangat efektif untuk mrngurangi turbulensi, dan
bila ruang terlalu sempit, maka dapat menggunakan mangkok (well)
Perbandingan ukuran dimeter sprue dan runner.
Max. L of Runner .mm
Dibawah : 600
Dibawah : 1000
Dibawah : 2000
Dibawah : 3000
sebaiknya berbentuk trapesium, untuk
. Untuk pemasangan
sambungan menipis dimana luas sambungan tersebut
runner setiap ada
, hal ini untuk keseragaman distribusi logam cair yang masuk
akan menumbuk ujung
ehingga dapat menyebabkan aliran turbulen dan
yang paling dekat ujung
ipanjangkan (runner
sangat efektif untuk mrngurangi turbulensi, dan
(well).
Abrianto Akuan
Komponen penting lain dalam suatu sistem saluran antara lain choke yang
berfungsi untuk menahan laju alir logam yang akan masuk kedalam runner dan ingate.
Selain itu, lubang ventilasi (vent) yang berfungsi untuk saluran udara jika permeabilitas
pasir cetak dianggap kurang. Chiller/chaplet adalah komponen tambahan yang biasanya
merupakan komponen yang akan menempel pada produk cor yang sudah dipasang lebih
awal pada sistem saluran.
Contoh perancangan sistim saluran:
Perancangan dimensi sistim saluran Produk Bahan Gear (Gambar. 13), dimulai
berdasarkan contoh perhitungan sebagai berikut:
No NOTASI & RUMUS INPUT OUTPUT
1 Casting product weight, Wo (Kg) 100
2 Density, (Kg/cm^3) 0,00783
3 Yield ratio, y (%)=(Wo/W)x100 63,418
4 Pouring weight, W (Kg)=Wox100/y 157,68
5 Pouring time, tp (sec)=CW=0.8W 10,05
Konstanta, C=0,5-0,8 (quick & medium pouring)
C=2 (slow pouring)
6 Pouring Volume, Qp (cm^3)=W/r 20138,21
7 Flowing volume, qi (cm^3/sec)=(Qp/tp) / n 2004,65
8 Sprue height, Ht (cm) 40
9 Casting height, c (cm) 7
10 Parting Line height, p (cm) 3,5
11 Effective pouring height, He (cm):
A. He=Ht-(P^2/2c), produk terbagi 2 oleh part
line 39,13
B. He=Ht, produk semuanya dibawah part line 40,00
C. He=Ht-P/2, produk semuanya diatas part
line 38,25
12 Jenis Gating Sistim: (A : B : C) A
Gambar. 13
Abrianto Akuan
13 Velocity at ingate, Vg (cm/sec)=Z2g He 98,08
Z=Flow coeffisient=0,35-0,8
g=Konstanta gravitasi=9,8 m/sec^2
14
Total area of ingate section, Sg
(cm^2)=W/(r.tp.Vg) 20,44
15 Number of ingate, n 1
16 Area of ingate section, Ag (cm2)=Sg/n 20,44
17 Gatting ratio: Sprue Runner Ingate
A. 1 : 2 : 4 = quick (cepat) 5,11 10,22 20,44
B. 1:0,9:0,8 = ordinary (sedang) 25,55 22,99 20,44
C. 1:0,7:0,5 = slow (lambat) 40,88 28,62 20,44
D. Lainnya= 1 : 1,2 : 1,2 17,03 20,44 20,44
18 Jenis Gating Ratio: (A : B : C : D) C
19
Area of sprue section, As (cm^2) diameter
bawah: 7,22
diameter atas: 11,408
tinggi: 40,00
20
Area of runner section, Ar (cm^2)
lebar atas: 4,95
lebar bawah: 5,75
tinggi: 5,35
panjang: 33,96
Jarak ke Ingate pertama: 16,98
21
Area of ingate section, Ag (cm2)
lebar atas: 14,88
lebar bawah:
15,68
tinggi: 1,34
panjang: 10,22
22 Velocity at spue, Vs (cm/sec)=qi/As 49,04
23 Velocity at runner, Vr (cm/sec)=qi/Ar 70,06
24 Velocity at ingate, Vg (cm/sec)=qi/Ag 98,08
25 Reynold number, Re=(10^5 . Wp) / (tp . 10 P) Sprue Runner Ingate
P=perimeter (cm) 6927,21 7620,67 4838,30
Re<2300 : aliran laminary
2300<Re<13800 : aliran non turbulent
Semi
Turbulen
Semi
Turbulen
Semi
Turbulen
Re>13800 : aliran turbulent
Abrianto Akuan
Contoh Perhitungan Untuk Gating Sistim Sampel Produk Gear (Gambar. 13).
luas penampang 1375,948 Unit: Cm
volume 4911,211
MODUL Coran 1,784
MODUL Side Riser 2,676
Diameter 17,686
Volume 7366,816 7366,816 7366,816
Tinggi 30 30 30
Perbandingan 1:1 1:2 1:3 Lainnya
luas leher 28,665 32,248 38,196 46,427
Tinggi 5,353 4,015 3,560 5,25
lebar 5,353 8,030 10,681 8,843
panjang 1 1 1 1
radius leher 4,421 4,421 4,421 4,421
ketinggian leher bawah 1,4 1,4 1,4 1,4
berat riser 57,682
berat total 157,682
yield 63,418
VERIFIKASI:
Volume Relative Riser & Casting
(Vr/Vc), y 1,5
Freezing Ratio (Relative Freezing
Time), x 1,082 = (Ac/Vc) / (Ar/Vr)
Ac/Vc= 0,280
Ar/Vr= 0,258
Abrianto Akuan
Diameter Riser, Dr (Cm) 17,686
Luas Penampang Riser, Ar (Cm^2) 2157,199
Volume Riser, Vr (Cm^3) 8336,975
Tinggi Riser, h (Cm) 33,950
density, (Kg/cm^3) 0,0078
velocity, (cm/sec) 49,04
diameter, Cm 7,22
Reynold number 6927,21
viscocity, s^-1 0,0004
2. Desain Pola
Pola atau patern yang akan dibuat harus menyesuaikan dengan desain sistem
saluran yang ada. Parameter yang harus diperhatikan dalam pembuatan pola adalah
perbedaan dimensi pola dengan produk cor yang sebenarnya karena adanya penyusutan
pada logam cor. Dalam proses desainya maka jenis dan material pola ditentukan
berdasarkan proses pengecoran yang akan dilakukan.
2.1 Pembuatan Pola (Pattern)
Tujuan utama pembuatan cetakan pasir dengan bantuan pola, adalah sebagai
berikut:
Untuk mendapatkan produk coran dengan kualitas geometri yang baik, seperti
bentuk, dimensi dan posisi.
Mempertinggi efisiensi dan produktivitas proses pengecoran massal.
Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam perancangan pola adalah sebagai berikut:
Menetapkan parting line sebagai pemisah antara cope dan drag.
Menentukan tambahan dimensi akibat penyusutan logam dan akibat goyangan
pada saat pola dilepas dari rongga cetakan.
Menentukan kemiringan pola agar mudah dilepaskan dari rongga cetak.
Menentukan tambahan dimensi untuk kompensasi dari adanya proses pemesinan.
Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran dan bentuk yang sama
dengan bentuk produknya kecuali pada bidang-bidang tertentu yang disebabkan oleh
faktor-faktor lain seperti bidang pisah (parting line), bentuk rongga (cavity), dan proses
pemesinannya. yang menyebabkan kesulitan untuk dibentuk langsung pada pola. Faktor-
Abrianto Akuan
faktor tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan perhitungan penyusutan logam dan
toleransi pemesinanya.
Untuk itu ada beberapa faktor diatas yang harus diperhatikan pada saat
perencanaan pola yaitu:
A. Bidang pisah (Parting line)
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat partisi dari bagian
pola bagian atas (cope) dan dengan pola bagian bawah (drag). Untuk itu bagian pola atas
dan bawah harus memiliki acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi.
B. Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu material apa yang akan
digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus ditambahkan dengan ukuran
penyusutannya, setiap logam memiliki nilai penyusutan berbeda, antara lain besi cor
memiliki nilai penyusutan (shrinkage) sebesar 1%, aluminium 1.5 % dan baja 2%.
C. Kemiringan Pola
Setiap pola yang akan dibuat harus memiliki kemiringan tertentu yaitu dengan
tujuan agar pada waktu pencabutan model dari cetakannya, pola tersebut tidak mengalami
kerusakan dan memudahkan pada saat proses pencabutan pola dari cetakannya.
Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran pola tersebut
jika ukuran dari suatu pola tinggi maka kemiringannya kecil, sedangkan jika ukuran dari
suatu pola rendah maka kemiringannya besar. Pada aplikasinya dilapangan ternyata
kemiringan yang dibuat tersebut juga dipengaruhi oleh faktor kesulitan suatu pola.
Berikut ini adalah beberapa jenis kemiringan pola.
- Kemiringan positif
Bila suatu produk mempunyai ukuran tertentu maka akan terjadi penambahan
pada bagian bawah. Contoh: Pola berukuran 100 mm, maka mendapat penambahan
sebesar 2 mm, maka ukurannyan menjadi 102 mm (ini berlaku untuk kedua sisi, sehingga
ke satu sisi 1 mm dan sisi yang lainnya juga 1 mm).
Contoh gambar: a.)
x x
Parting
Atas
Bawah
ahah
100
1
mm
1
mm
102
Abrianto Akuan
- Kemiringan negatif
Dalam hal ini produk akan mengalami pengurangan ukuran. Contoh: Produk
(pola) mempunyai ukuran 100 mm. Setelah melalui proses pengerjaan akan mengalami
pengurangan ukuran pada bagian atas, misalnya berkurang 2 mm, maka ukuran produk
akan berubah menjadi 98 mm.
Contoh gambar: b.)
- Kemiringan positif dan negatif
Apabila terjadi penambahan dan pengurangan ukuran pada ke dua sisi. Contoh:
Semula ukuran produk 100 mm akan mengalami peubahan ukuran pada bagian bawah
menjadi 102 mm dan ukuran pada bagian atas menjadi 98 mm, sedangkan ukuran yang
100 mm tersebut menjadi berada ditengah produk.
Contoh gambar: c.)
Gambar. 14 Bentuk-bentuk kemiringan pola (a, b, dan c).
2.2 Bahan dan Jenis Pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola yaitu kayu, resin, atau logam. Dalam proses
pengecoran tertentu atau khusus digunakan pola plaster atau lilin.
E. Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:
- Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
x x
Parting
Atas
Bawah
100
102 mm
98 mm
Bawah
x x
Parting
Atas
98 mm
100
Abrianto Akuan
- Mudah didapat.
- Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
- Harganya murah.
Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:
- Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
- Sering terjadi penyusutan.
F. Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
- Bisa digunakan untuk produksi massal
- Mudah didapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
- Tingkat kesulitan pengerjaan
- Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun ukurannya.
G. Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
- Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit
- Biasanya untuk produksi massal
Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
Harganya relatif mahal dan sulit didapat
2.3 Peralatan Pembuatan Pola
Proses manufaktur pola kayu memerlukan alat-alat kerja kayu (carpenter) yang
cukup modern, seperti gergaji mesin, alat penghalus permukaan, bor kayu, dan alat-alat
pahat. Proses pembuatanya sendiri cukup rumit karena alat ukur yang digunakan memiliki
panjang yang berbeda dengan ukuran normal akibat adanya nilai penyusutan logam,
untuk itu sangat diprlukan ketelitian pada saat pembuatanya. Pola yang terbuat dari logam
diproses dengan menggunakan mesin-mesin yang cukup canggih seperti dengan
menggunakan mesin CNC (computerize numerical control), wire cut, dan mesin
konvensional seperti bangku bubut, freis, bor, dan gerinda.
Sebelum membuat Pola, gambar produk diolah untuk mendapatkan gambar
casting, gambar pola/model, gambar LGS (Lay Out gating System), gambar packaging
dan gambar pendukung.
Abrianto Akuan
Perancangan dan desain yang baik sangat diperlukan untuk menghasilkan suatu
produk yang memiliki kualitas yang memenuhi standar dan spesifikasi produk yang
diinginkan. Gambar produk merupakan suatu faktor penentu yang signifikan karena
kurang baiknya suatu produk dapat disebabkan oleh desain yang kurang memenuhi
spesifikasi perancangannya. Namun dengan adanya perancangan dan desain/gambar
maka kekurangan yang terdapat pada produk dapat dianalisa dan dieliminasi.
Dalam tahapan proses pengecoran, diperlukan ketelitian dan pengalaman yang
cukup untuk dapat mendesain dan membuat suatu produk coran. Demikian pula untuk
mendesain lay out gating system diperlukan perhitungan-perhitungan dan pengalaman
yang cukup akibat ada perbedaan antara ukuran produk yang sebenarnya. Pada ukuran
pola/model ada perbedaan ukuran dengan produk karena adannya expansi (penambahan)
dan penyusutan pada saat proses pengecoran logam berlangsung.
3. Membaca Gambar
Pada saat membaca gambar produk, harus bisa menafsirkan produk tersebut
dengan melihat minimal 3 pandangan yaitu: pandangan depan, pandangan samping dan
pandangan atas, kemudian dilanjutkan dengan mendesain gambar produk tersebut
menjadi:
3.1 Gambar Casting
Pada gambar atau desain casting perlu penambahan ukuran untuk proses
machining yaitu antara 3-5 mm, dimana simbol/tanda dari proses permesinan tersebut
akan menentukan tingkat kekasaran permukaan produk akhir. Tanda perlunya proses
pemesinan ( ) untuk diluar lubang ditambah 3-5 mm pada gambar casting-nya dan jika
untuk suatu lubang, maka pada gambar casting, ukurannya dikurangi 5-10 mm.
Tabel. 2 Kekasaran permukaan hasil pemesinan.
~ : Tanpa perlakuan proses pemesinan
: Dengan perlakuan proses pemesinan
Abrianto Akuan
3.2 Gambar Pola/Model
Untuk menggambar/mendesain pola yaitu dari hasil gambar casting, maka perlu
pertimbangan dalam menentukan dudukan telapak inti, parting line (bidang pisah),
penyusutan dan kemiringan pola. Parameter yang harus diperhatikan dalam pembuatan
pola adalah perbedaan dimensi antara pola dengan produk cor yang sebenarnya (karena
ada penyusutan pada coran yang tergantung pada jenis materialnya).
3.3 Gambar Lay-out Gating System
Untuk menentukan desain gating system, diperlukan tahapan-tahapan yaitu
sebagai berikut:
a. Menghitung total berat coran, total waktu penuangan dan yield ratio.
b. Menentukan lay out ingate, runner dan sprue.
c. Menentukan luas potongan melintang dari ingate, runner dan sprue, dimulai
dari perhitungan koefisien choke.
Abrianto Akuan
Pembuatan Cetakan dan Inti Page 1 of 54
PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
2009
Abrianto Akuan
1. Pendahuluan
Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan menggunakan gaya
gravitasi secara natural agar logam cair dapat mengisi rongga cetakan dengan baik, oleh
karena itu desain system saluran akan sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap
tahapan yang dilakukan harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran yang
merupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk menghasilkan produk cor yang
baik dengan produktivitas yang tinggi. Berikut ini adalah contoh diagram alir proses
pengecoran cetakan pasir yang sering dilakukan di industri pengecoran pada umumnya.
Gambar. 1 Diagram alir proses pengecoran dengan cetakan pasir.
Ada berbagai macam cara pengecoran sesuai dengan kebutuhan. Pengecoran
cetakan pasir merupakan jenis pengecoran yang sering digunakan dalam pembuatan pump
casing karena dinilai lebih ekonomis walaupun kurang efisien dan efektif. Pada proses ini
Abrianto Akuan
cairan logam dituang ke dalam rongga cetakan yang terbuat dari campuran pasir dan
pengikat. Untuk membuat coran harus dilakukan proses-proses seperti: membuat cetakan,
pencairan logam, menuang logam coran, membongkar cetakan dan membersihkan coran.
Secara umum aliran proses pengecoran dapat dilihat pada diagram di bawah ini.
Diagram. 2 Proses pengecoran secara umum.
2. Cetakan Pasir
Pembuatan cetakan merupakan bagian yang sangat penting dalam proses
pengecoran logam. Pembuatan cetakan diartikan sebagai suatu kegiatan untuk
mendapatkan rongga cetak yang siap diisi dengan logam cair. Kegiatan-kegiatan yang
dilakukan dalam perencanaan cetakan adalah sebagai berikut:
Transformasi gambar produk menjadi gambar pola.
Perencanaan sistim saluran (gating system); Sprue, Down Sprue, Base Sprue,
Runner, Ingate, dan Riser.
Penentuan bahan pola dan proses pembuatan pola.
Penentuan bahan cetakan dan proses pembuatan cetakan.
Bahan baku Tungku Ladel
Sistem pengolahan
pasir
Mesin pembuat
cetakan
Penuangan
Pembongkaran
Pembersihan
Pemeriksaan coran
Pemeriksaan
pasir cetak
Pemeriksaan
komposisi
Rangka cetak Pasir cetak
Abrianto Akuan
Pembuatan Cetakan dan Int
Pembuatan cetakan pasir meliputi pem
pasir cetak, setelah itu bar
yang akan dibuat, dan pada dasarnya akan dipergunakan sebagai pembuat rongga yang
ada pada cetakan (rongga cetak).
Hal pertama yang dilakukan dalam pembuatan pola adalah mengubah gambar
perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran. Dalam hal ini perlu dipertimbangkan
besarnya penyusutan selama pembekuan berlangsung, tambahan penyele
kemiringan pola. Pola yang dihasilkan harus memiliki permukaan yang halus, ketirusan
serta mudah dikeluarkan dari cetakan. Oleh karena itu permukaan pisah dibuat satu
bidang dan kup dibuat agak dangkal. Terlalu banyak permukaan pisah akan menyebabkan
proses pembuatan cetakan menjadi lebih lama dan pembuatan pola menjadi mahal.
Untuk mengurangi efek dari pen
maka diperlukan tambahan penyusutan pada pembuatan pola. Adapun tambahan
penyusutan tergantung dari bahan coran.
dahulu material apa yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki nilai penyusutan
berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai penyusutan
aluminium 1.5 % dan baja 2%.
besi cor dapat dilihat pada tab
Tabel. 1 Tambahan penyusutan dari beberapa material.
Tempat di mana memerlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran harus dibuat
dengan kelebihan tebal seperlunya.
arah kup dan drag, dan keadaan penge
umum dari coran besi cor dapat
Pembuatan Cetakan dan Inti
Pembuatan cetakan pasir meliputi pembuatan pola, pembuatan inti dan
pasir cetak, setelah itu baru cetakan dapat dibuat. Pola merupakan model benda coran
akan (rongga cetak).
menjadi gambar untuk pengecoran. Dalam hal ini perlu dipertimbangkan
besarnya penyusutan selama pembekuan berlangsung, tambahan penyele
Pola yang dihasilkan harus memiliki permukaan yang halus, ketirusan
kan dari cetakan. Oleh karena itu permukaan pisah dibuat satu
Untuk mengurangi efek dari penyusutan pada saat pembekuan berlangsung,
penyusutan tergantung dari bahan coran. Pada setiap pola yang akan harus diketahui
ulu material apa yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai penyusutan (shringkage
dan baja 2%. Besarnya tambahan penyusutan yang diperlukan untuk
besi cor dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tambahan penyusutan dari beberapa material.
memerlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran harus dibuat
dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebal ini berbeda menurut bahan, ukuran,
arah kup dan drag, dan keadaan pengerjaan mekanik. Tambahan penyelesaian mesin yang
umum dari coran besi cor dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
i Page 4 of 54
buatan pola, pembuatan inti dan persiapan
Pola merupakan model benda coran
menjadi gambar untuk pengecoran. Dalam hal ini perlu dipertimbangkan
besarnya penyusutan selama pembekuan berlangsung, tambahan penyelesaian mesin dan
Pola yang dihasilkan harus memiliki permukaan yang halus, ketirusan
kan dari cetakan. Oleh karena itu permukaan pisah dibuat satu
yusutan pada saat pembekuan berlangsung,
Pada setiap pola yang akan harus diketahui
ulu material apa yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
shringkage) sebesar 1%,
Besarnya tambahan penyusutan yang diperlukan untuk
Tambahan penyusutan dari beberapa material.
memerlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran harus dibuat
Kelebihan tebal ini berbeda menurut bahan, ukuran,
Tambahan penyelesaian mesin yang
Abrianto Akuan
Tabel. 2 Tambahan penyelesaian mesin dari beberapa material
Bahan yang akan digunakan untuk membuat pola tergantung dari proses
pembuatan cetakan di mana
sesuai dengan jumlah biaya pembuatan cetakan dan biaya pembuatan pola. Pola yang
terbuat dari kayu lebih murah, mudah dan cepat dalam pembuatannya dibandingkan
dengan pola logam. Materi
Kelemahan dari material ini, semakin lama pola digunakan maka dimensinya akan
berubah karena kayu akan mengembang akibat panas yang diterimanya. Pola dari bahan
logam dan resin memiliki ketelitian yan
volume produksi yang besar. Proses pembuatan pola resin lebih mudah walaupun
biayanya cukup besar.
Untuk mempermudah pengangkatan pola dari cetakan, maka bidang
vertikal dari pola harus dimiringkan mulai d
dibutuhkan kemiringan 1/30 sampai 1/100. Sedangkan untuk logam dibutuhkan
kemiringan 1/200. Pola yang sudah dibuat biasanya diolesi dengan
diencerkan dengan alkohol secukupnya (
pembongkaran pola dari cetakan.
3. Pasir Cetak
Pasir adalah suatu material yang tersusun dari butiran
memiliki diameter antara 0,05
dasar silicon dioxide ( SiO
dan mineral-mineral lain. Pasir khusus ini membutuhkan mineral tertentu antara lain;
Zircon (ZiSiO
4
), chromite
(FeAl
5
Si
2
O
12
.OH) dan aluminium silikat (Al
dipenuhi pasir cetak adalah stabil pada temperatur tinggi, memiliki permeabilitas yang
Tambahan penyelesaian mesin dari beberapa material
di mana pola akan digunakan, serta pertimbangan ekonomis yang
dengan pola logam. Material kayu yang digunakan mempunyai kadar air maximum 10%.
logam dan resin memiliki ketelitian yang lebih baik dan biasanya digunakan untuk
Untuk mempermudah pengangkatan pola dari cetakan, maka bidang
vertikal dari pola harus dimiringkan mulai dari permukaan pisah. Untuk pola kayu
kemiringan 1/200. Pola yang sudah dibuat biasanya diolesi dengan
diencerkan dengan alkohol secukupnya (coating pola), hal ini dapa
pembongkaran pola dari cetakan.
Pasir adalah suatu material yang tersusun dari butiran-butiran mineral yang
memiliki diameter antara 0,05-2 mm. Pada umumnya pasir cetak memiliki komposisi
dasar silicon dioxide ( SiO
2
), pasir silika ini kadang masih bercampur dengan feldspar
mineral lain. Pasir khusus ini membutuhkan mineral tertentu antara lain;
chromite (FeCr
2
O
4
), Olivine [(Mg,Fe)
2
SiO
.OH) dan aluminium silikat (Al
2
SiO
5
). Beberapa sarat penting yang harus
i Page 5 of 54
Tambahan penyelesaian mesin dari beberapa material.
pola akan digunakan, serta pertimbangan ekonomis yang
al kayu yang digunakan mempunyai kadar air maximum 10%.
g lebih baik dan biasanya digunakan untuk
Untuk mempermudah pengangkatan pola dari cetakan, maka bidang-bidang
ari permukaan pisah. Untuk pola kayu
kemiringan 1/200. Pola yang sudah dibuat biasanya diolesi dengan Zips Lips yang
pola), hal ini dapat mempermudah
butiran mineral yang
2 mm. Pada umumnya pasir cetak memiliki komposisi
silika ini kadang masih bercampur dengan feldspar
mineral lain. Pasir khusus ini membutuhkan mineral tertentu antara lain;
SiO
4
], Staurolite
. Beberapa sarat penting yang harus
Abrianto Akuan
baik, memiliki kekuatan yang baik, mampu bentuk yang baik, dan dapat digunakan
berulang-ulang.
Pengklasifikasian pasir cukup beragam yaitu dapat berdasarkan angka pemuaian,
mampu tembus cahaya, porositas, titik sinter, jenis pasir, kandungan clay, derajat
kebulatan, besar butir pasir dan lain-lain.
Tabel. 3 Keadaan fisik dan sifat fisik beberapa jenis pasir cetak.
SILICA OLIVINE CHROMITE ZIRCON
ALUMINO
SILICATE
STAURO
LITE
Color
Coklat putih
terang
Abu-abu
kehijauan
Hitam Putih coklat Putih oranye
Coklat
gelap
Hardness 6.0-7.0 6.5-7.0 5.5-7.0 7.0-7.5 6.5-7.0 6.5-7.0
DryBulkDensity
(lb/ft
3
)
85-100 100-125 155-165 160-185 155-168 143-146
Spesific Gravity 2.2-2.6 3.2 3.6 4.3-4.5 4.4-4.7 3.2-4.0 3.1-3.8
Grain shape Angular/bulat Angular angular Bulat/angular bulat Bulat
TermalExpansion
(in/in)
0.018 0.0083 0.005 0.003 0.005* 0.005*
Apparent Heat
Transfer
Rata-rata Rendah Sangat tinggi Tinggi Tinggi Tinggi
Fussion point (
o
C) 1424-1760 1538-1760 1760-1982 2038-2204 1815-1982 1371-1538
Wettability with
molten metal
Mudah
Umumnya
tidak
Tahan Tahan Tahan Tahan
AFS GFN Range 25-180 40-160 50-90 95-160 Approx. 80
Approx.
70
*mengandung lempung pengikat pasir.
Pasir cetak memiliki dua bentuk dasar yaitu bulat, angular (bersudut) dan sub-
angular. Masing-masing bentuk ini masing masing mempunyai karakteristik tertentu
yaitu:
A. Pasir Angular (Bersudut)
Pasir bersudut sulit untuk dibentuk melalui penekanan keras, namun kekuatan
cetakan dari pasir jenis ini lebih baik dibandingkan dengan pasir jenis bulat. Tetapi pasir
jenis ini mengalami thermal shock dan expansi karena jarak antar butirannya sangat kecil.
Abrianto Akuan
*Bulat
Gambar
B. Pasir Round (Bulat)
Pasir jenis ini memiliki mampu bentuk dan permeabilitas yang baik hingga
mudah dibentuk untuk membuat cetakan karena butir
seragam. Pasir ini membutuhkan pengikat lempung dan kadang terjadi termal shock yang
kuat.
C. Pasir Sub-angular
Pasir jenis ini terbentuk dari pasir angular yang bagian ujung sudut butir tajamnya
terputus hingga terbentuk sub
dengan pasir bulat namun kekuatannya tinggi.
Grade
Gravel
Pasir sangat kasar
Pasir kasar
Pasir sedang
Pasir lembut
Pasir kasar
Fine silt
Clay/Lempung
Pada tabel di atas
kurang dari 0.05 hingga 0,
bertujuan untuk meningkatkan kekuatan dan mampu bentuk pasir cetak. Lempung ini di
klasifikasikan menjadi lima
ulat *Sub-Angular *Bersudut
Gambar. 3 Bentuk-bentuk butiran pasir cetak.
mudah dibentuk untuk membuat cetakan karena butirannya cuku
Pasir ini membutuhkan pengikat lempung dan kadang terjadi termal shock yang
terputus hingga terbentuk sub-angular. Permeabilitas pasir ini lebih buruk dibandingkan
dengan pasir bulat namun kekuatannya tinggi.
Tabel. 4 Grade Butiran Pasir Cetak.
Ukuran Partikel
(mm)
No. mesh
(mm)
> 2.0 8
2.0-1.0 10-16
1.0-0.5 22-30
0.5-0.25 44-60
0.25-0.10 72-100-150
0.10-0.05 200-300
0.05-0.01 -
<0.01 -
di atas disebutkan Fine silt dan Clay yang memiliki ukuran butir
0,01. lempung ini digunakan sebagai pengikat atau binder yang
klasifikasikan menjadi lima jenis yaitu: Fire clay, Bentonite (Sodium & Calcium
i Page 7 of 54
*Bersudut
annya cukup besar dan
Pasir ini membutuhkan pengikat lempung dan kadang terjadi termal shock yang
s pasir ini lebih buruk dibandingkan
No. mesh
(mm)
(2.057)
(1.676-1.003)
(0.699-0.500)
(0.353-0.251)
(.211-.152-.104)
(0.076-0.053)
-
-
yang memiliki ukuran butir
01. lempung ini digunakan sebagai pengikat atau binder yang
Sodium & Calcium
Abrianto Akuan
montmorillonite), Illinite, Limonite, dan Kaolinite. Bentonite adalah salah satu pengikat
yang paling banyak digunakan karena harganya murah dan mudah didapatkan. Berikut
adalah tabel perbandingan antara bentonite tipe sodium dan kalsium.
Tabel. 5 Perbandingan Bentonite tipe sodium dan kalsium montmorillonite.
No. Karakteristik
Montmorillonite
Sodium Kalsium
1 Ukuran partikel < 0.00025 < 0.00025
2 Susut kehilangan air Sangat tinggi Sangat tinggi
3 Mengembang kena air Sangat tinggi (terbentuk gel) Jarang terbentuk gel
4 Titik pelunakan 1150-1350
o
C 980
o
C
5 Komposisi
Montmorill 90%, Quartz 10%,
mica, feldspar. dll
Montmorill 85%, Quartz 15%,
Limonite. dll
3.1 Persiapan Pasir Cetak
Definisi dari pengecoran cetakan pasir adalah proses pembuatan produk yang
dimulai dari penuangan logam cair ke dalam suatu cetakan pasir kemudian di biarkan
selama beberapa saat untuk proses pembekuan. Proses pengecoran ini mempergunakan
pasir sebagai bahan untuk membuat cetakan, di mana cetakan itu hanya dapat digunakan
sekali saja, sehingga setelah logam cair dituang ke dalam rongga cetakan pasir, cetakan
dibongkar. Pasir cetak harus mempunyai sifat-sifat yang meliputi antara lain:
1. Kekuatan menahan beban berat logam, cukup baik.
2. Tidak beraksi secara kimia dengan logam cair.
3. Tahan terhadap erosi aliran logam cair.
4. Mampu dilewati sejumlah gas serta tahan terhadap temperatur tinggi.
Untuk membuat suatu cetakan pasir maka akan dibutuhkan bahan lain yang akan
di campur dengan pasir agar sifat-sifat yang diinginkan seperti mampu bentuk, mampu
tekan, mampu retak, refractoriness, permeabilitas dan sifat yang diinginkan lainnya
dapat dicapai. Beberapa bahan lain yang ditambahkan kedalam pasir cetak antara lain:
Abrianto Akuan
A. Bentonite, adalah suatu bahan pengikat atau binder yang dicampurkan kedalam pasir
cetak dengan tujuan meningkatkan mampu bentuk dari pasir cetak.
B. Coal dust, adalah suatu bahan tambahan pada pasir cetak yang bertujuan agar pasir
lebih terbuka ketika logam cair dituangkan hingga permeabilitas pasir tetap baik dan
juga berfungsi untuk membentuk film gas CO
2
agar antara pasir dan logam cair
terpisah dan melindungi butir pasir supaya tidak terjadi overheat dan fusi terhadap
permukaan logam.
C. Air dan Gula tetes, adalah bahan tambahan untuk membantu meningkatkan mampu
tekan dan kekuatan dari pasir cetak.
D. Bahan tambahan lain untuk pasir cetak seperti: Dextrine, diethyl glicol, soda ash,
tepung maizena, tepung tapioka dan bahan tambahan lainya.
Bahan tambahan yang ditambahkan tersebut akan di campur dalam mixer pasir
selama beberapa menit agar seluruh campuranya merata dan siap untuk dibentuk cetakan.
Komposisi campuran pasir cetak akan berbeda tergantung dari logam yang akan dicor dan
posisi pasir dalam cetakan yaitu pasir muka dan pasir pengisi. Beberapa bahan tambahan
juga berfungsi untuk preparasi pasir cetak setelah digunakan berulang-ulang, preparasi
yang dilakukan antara lain Sand Tempering dan Sand Condition.
Ada beberapa pasir cetak yang digunakan untuk membuat cetakan pasir,
diantaranya adalah; pasir gunung, zirkon, olivin, schamatt (pasir buatan), pasir pantai,
pasir kali dan pasir kuarsa (pasir silika). Pasir gunung mengandung lempung dan pada
umumnya dapat digunakan langsung untuk membuat cetakan setelah dicampur dengan
air. Pasir gunung memiliki kadar lempung 10-20%, yang berarti mempunyai adhesi yang
kuat. Apabila kadar lempung kurang dari 10% maka prosentase kadar lempung harus
ditambahkan sehingga memenuhi prosentase yang ditetapkan. Pasir pantai, pasir kali, dan
pasir silica tidak melekat dengan sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan pengikatuntuk
mengikat butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran. Pasir silika
didapat dari gunung secara alamiah atau dapat juga dengan jalan memecah kwarsit.
Besarnya butiran pasir yang digunakan untuk cetakan pasir ini berkisar antara 40-
60 mesh dan pada umumnya digunakan pasir berbentuk bulat untuk mendapatkan cetakan
yang baik karena pasir dengan bentuk bulat memerlukan umlah bahan pengikat yang
sedikit dan mampu alir serta permeabilitas yang baik.
Abrianto Akuan
3.2 Persyaratan Pasir Cetak
Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai
berikut:
Mempunyai sifat mampu bentuk yang baik sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan yang diinginkan. Cetakan yang dihasilkan harus kuat
sehingga tidak rusak karena dipindah-pindah dan dapat menahan logam cair waktu
dituang kedalamnya. Akan tetapi jika kekuatannya terlalu tinggi maka sifat
mampu bentuknya kurang baik. Karena itu kekuatannya pada temperatur kamar
dan kekuatan panasnya harus diperhitungkan.
Permeabilitas yang cocok. Permeabilitas merupakan kemampuan pasir
melewatkan udara pada saat pembekuan atau pendinginan. Dengan permeabilitas
yang pas cacat coran seperti rongga penyusutan, gelembung gas dan kekasaran
permukaan dapat dicegah.
Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperhalus kalau coran dibuat
dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu halus, maka
permeabilitasnya menjadi rendah. Akibatnya udara/gas yang seharusnya keluar
tidak dapat keluar sehingga terjadi cacat coran seperti gelambung gas, oleh karena
itu distribusi besar butir harus juga diperhitungkan.
Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang
mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur
yang tinggi. Bahan-bahan yang tercampur yang menghasilkan gas atau larut dalam
logam adalah tidak dikehendaki.
Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya ekonomis.
Pasir harus murah.
3.4 Pengolahan Pasir Cetak
Salah satu kelebihan didalam proses pengecoran dengan menggunakan cetakan
pasir yaitu dapat memanfaatkan kembali pasir yang telah digunakan sebagai cetakan
menjadi cetakan pasir yang baru. Pasir cetak dipergunakan berulangkali dengan tidak
bergantung pada bahan logam cair. Pasir cetak disiapkan menjadi keadaan dapat dipakai
kembali dengan mencampurkan pasir baru dan pengikat baru setelah kotoran-kotoran
dibuang. Tanpa penambahan pasir baru dan pengikat baru, kekuatan dan permeabilitas
Abrianto Akuan
akan memburuk dan menyebabkan cacat
dari pengolahan pasir cetak dapat dilihat di bawah ini
Diagram
3.5 Pengadukan Pasir Cetak
Pencampuran dan pengadukan
pengolahan pasir cetak. Tanah lempung, air dan bahan tambahan dibutuhkan pada pasir
cetak. Komposisi yang tidak tepat serta pencampuran yang tidak merata, tidak akan
memberikan kekuatan yang cukup pada cetakan.
Sebelum pasir cetak bekas diolah, pasir terlebih
potongan besi dengan menggunakan pemisah magnetis, hal ini dilakukan khususnya
untuk pasir cetak bekas pengecoran besi cor dan baja. Potongan
akan memburuk dan menyebabkan cacat-cacat seperti kekasaran permukaan. Diagram alir
etak dapat dilihat di bawah ini.
Diagram. 4 Proses pengolahan pasir.
Pasir Cetak
dan pengadukan adalah langkah yang paling penting dalam
golahan pasir cetak. Tanah lempung, air dan bahan tambahan dibutuhkan pada pasir
memberikan kekuatan yang cukup pada cetakan.
Sebelum pasir cetak bekas diolah, pasir terlebih dahulu dibersihkan dari potongan
untuk pasir cetak bekas pengecoran besi cor dan baja. Potongan-potongan besi dalam
i Page 11 of 54
seperti kekasaran permukaan. Diagram alir
adalah langkah yang paling penting dalam
golahan pasir cetak. Tanah lempung, air dan bahan tambahan dibutuhkan pada pasir
dahulu dibersihkan dari potongan-
potongan besi dalam
Abrianto Akuan
pasir akan melekat pada magnit dan berputar sampai mereka jatuh ketika sampai pada
dasar. Beberapa alat di bawah ini adalah alat yang digunakan untuk mengolah pasir,
diantaranya adalah: penggilingan pasir, pengaduk pasir dan pengayak pasir.
Gambar. 5 Mesin Pengaduk Pasir Muller Dengan Rol Pada Bidang Tegak.
Alat ini mempunyai sebuah pemutar yang mempunyai beberapa baling-baling
yang dipasang pada porosnya dan berputar sekeliling poros mendatar dalam saluran
mendatar yang berfungsi mengaduk pasir dan pengikatnya. Mixer atau alat pengaduk
pasir ini digunakan untuk mendapatkan sifat-sifat pasir berikut :
Bahan pengikat tersebar dengan merata
Kadar air terkendali
Pasir bebas dari kotoran
Pasir terlepas dan tidak tergumpal
Suhu pasir mencapai ruang
3.6 Penggilingan Pasir Cetak
Setelah pengadukan, pasir cetak dimasukkan ke dalam mesin penggilingan pasir
untuk memecah bungkahan-bungkahan pasir setelah pencampuran. Pemberian udara dan
penyisihan kotoran dapat dilakukan dalam mesin ini. Penggilingan pasir biasanya
digunakan untuk mengolah pasir cetak dengan menggunakan pengikat lempung.
Sedangkan pengaduk pasir digunakan untuk pasir cetak yang menggunakan pengikat
minyak pengering atau natrium silikat.
Abrianto Akuan
Cara kerja penggilingan ini adalah dengan memanfaatkan dua rol berputar dalam
tangki, yang mengaduk pasir bersama pengikat yang menekannya ke dasar atau ke
samping tangki. Pengadukan biasanya berlangsung 5-10 menit dan jumlah putaran kira-
kira 60-100 putaran per menit.
3.7 Pengayakkan Pasir
Gambar. 6 Mesin Pengayak berputar
Kemudian untuk mendapatkan kembali pasir cetak baru atau bekas pakai yang
layak digunakan kembali dalam proses pengecoran, maka dipakai mesin pengayak untuk
menyisihkan kotoran dan butir-butir pasir yang sangat kasar. Mesin pengayak ada dua
jenis, yaitu jenis berputar dan jenis bergetar. Mesin pengayak yang sering digunakan
adalah jenis pertama.
Penggunaan berulangkali dari pasir akan menaikkan temperaturnya, sehingga
pendinginan menjadi perlu. Tanpa pendinginan, terjadi pengembunan pada permukaan
pola selama pembuatan cetakan sehingga menyebabkan pembuangan pasir dari
permukaan pola menjadi sulit dan menimbulkan cacat coran.
Abrianto Akuan
4. Proses Pembuatan Cetakan
Pembuatan cetakan pasir dapat dilakukan dengan tangan ataupun dengan mesin
Pembuatan cetakan pasir dengan tangan
coran sukar dibuat oleh mesin pembuat cetakan, atau coran yang besar sekali. Sedangkan
pembuatan cetakan pasir dengan pasir dipilih karena lebih efisien dan menjamin produksi
cetakan baik. Pembuatan cetakan
sebagai berikut:
Gambar. 7
(1) Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir yang tersebar
mendatar.
Proses Pembuatan Cetakan Pasir
Pembuatan cetakan pasir dengan tangan dilakukan jika volume produksinya kecil, bentuk
cetakan baik. Pembuatan cetakan pasir menggunakan tangan dilakuka
7 Proses pembuatan cetakan pasir dengan tangan
Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir yang tersebar
i Page 14 of 54
dilakukan jika volume produksinya kecil, bentuk
pasir menggunakan tangan dilakukan dengan urutan
Proses pembuatan cetakan pasir dengan tangan
Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir yang tersebar
Abrianto Akuan
(2) Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan di atas papan cetakan. Rangka
cetakan harus cukup besar sehingga tebalnya paisr 30-50mm. Letak saluran turun
ditentukan terlebih dahulu.
(3) Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan pola dalam
rangka cetak. Lapisan pasir muka dibuat setebal 30 mm. (Gbr.4.13(1)).
(4) Pasir cetak ditimbun di atasnya dan dipadatkan dengan penumbuk. Dalam
penumbukan ini harus dilakukan hati-hati agar pola tidak terdorong langsung oleh
penumbuk. Kemudian pasir yang tertumpuk melewati tepi atas dari rangka
cetakan, digaruk dan cetakan diangkat bersama pola dari papan cetakan.
(Gbr.4.13(2)).
(5) Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan, dan setengah pola lainnya
bersama-sama rangka cetakan untuk kup dipasang di atasnya, kemudian bahan
pemisah ditaburkan di permukaan pisah dan di permukaan pola. (Gbr.4.13(3)).
(6) Batang saluran turun atau pola untuk penambah dipasang, kemudian pasir muka
dan pasir cetak dimasukkan dalam rangka cetakan dan dipadatkan. (Gbr.4.13(4)).
Kemudian kalau rangka cetakan tidak mempunyai pen dan kuping, maka rangka
cetakan harus ditandai agar tidak keliru dalam penutupannya. Selanjutnya kup
dipisahkan dari drag dan diletakkan mendatar pada papan cetakan. Gbr.4.13(5)).
(7) Pengalir dan saluran dibuat dengan mempergunakan spatula dengan
mempergunakan spatula. Pola untuk pengalir dan saluran dipasang sebelumnya
yang bersentuhan dengan pola utama, jadi tidak perlu dibuat dengan spatula.
(Gbr.4.13(6)). Pola diambil dari cetakan dengan jara. Inti yang cocok dipasang
pada rongga cetakandan kemudian kup dan drag ditutup, maka pembuatan cetakan
berakhir. (Gbr.4.13(7)).
Pasir cetak yang kekerasannya didapatkan dari pemadatan adalah pasir cetak
dengan pengikat lempung (bentonit). Proses pemadatan akan mengurangi volume pasir
sebesar 20-30% dari sebelum dipadatkan, maka rongga antara butiran pasir akan hilang,
dan butiran pasir akan terikat satu sama lain dengan baik. Pemadatan dengan alat pemadat
haruslah rata dan menyeluruh, selain itu pertimbangan lainnya adalah:
Abrianto Akuan
Pasir cetak harus mampu m
boleh berubah.
Pasir cetak harus tetap dapat dilewati udara hingga gas
keluar. Penusukan lubang gas dapat dilakukan sebagai lubang tambahan
(ventilasi).
Untuk dapat mencapai kepadatan
- Penumbuk runcing.
Memiliki permukaan tumbuk yang runcing untuk menghasilkan tumbukan yang keras.
Disamping itu dapat pula digunakan untuk menumbuk pasir cetak pada daerah sudut
dan celah.
- Penumbuk datar
Memiliki permukaan tumbuk yang lebar. Kekuatan tumbuk lebih kecil dan digunakan
untuk penumbukkan akhir hingga hasil tumbukkan rata.
- Penumbuk bertekanan udara.
Digunakan untuk mengerjakan benda besar.
Pasir cetak harus mampu menahan tekanan pengecoran, dan ukurannya tidak
Pasir cetak harus tetap dapat dilewati udara hingga gas-gas dapat lebih mudah
Untuk dapat mencapai kepadatan yang baik alat-alat tangan yang dipergunakan adalah:
untuk penumbukkan akhir hingga hasil tumbukkan rata.
Penumbuk bertekanan udara.
Digunakan untuk mengerjakan benda besar.
i Page 16 of 54
enahan tekanan pengecoran, dan ukurannya tidak
gas dapat lebih mudah
alat tangan yang dipergunakan adalah:
Abrianto Akuan
Pemolesan Pasir Cetak
Pemolesan sebagai s
pengerjaan cetakan dengan pasir berpengikat lempung (bentonit). Pemolesan dilakukan
pada pasir disekeliling pola, dimana pasir ditekan sekitar 1 mm kedalam. Dengan
demikian pola dapat dikeluarkan tan
Proses pemolesan ini juga dapat memperbaiki tepi
dilakukan dengan cara memoleskan pasir pada permukaannya. Daya lekat pasir cetak
berpengikat lempung dapat dinaikkan hanya dengan membasahi sedikit
dilekatkan. Alat-alat pemoles yang umum digunakan adalah:
- Lanset
Berupa sebuah daun pada satu sisi dan sendok pada sisi yang lainnya, digunakan untuk
memoles permukaan kecil dan untuk membuat saluran
- Sendok semen
Digunakan untuk memoles permukaan yang lebar dan untuk membuat saluran
besar juga daerah cawan tuang.
- Kait pasir
Dengan pengaitnya, rontokan pasir dapat diangkat sekaligus memoles bagian
cetakan yang dalam. Dengan pisaunya, pemolesan bag
dilakukan, juga untuk memperbesar saluran turun.
Pemolesan Pasir Cetak
Pemolesan sebagai salah satu teknik pembuatan cetakan, hanya dilakukan pada
demikian pola dapat dikeluarkan tanpa merusak tepi-tepi cetakan.
Proses pemolesan ini juga dapat memperbaiki tepi-tepi yang rusak, pemolesan
berpengikat lempung dapat dinaikkan hanya dengan membasahi sedikit
alat pemoles yang umum digunakan adalah:
memoles permukaan kecil dan untuk membuat saluran-saluran penuangan.
igunakan untuk memoles permukaan yang lebar dan untuk membuat saluran
besar juga daerah cawan tuang.
Dengan pengaitnya, rontokan pasir dapat diangkat sekaligus memoles bagian
cetakan yang dalam. Dengan pisaunya, pemolesan bagian-bagian yang tegak dapat
dilakukan, juga untuk memperbesar saluran turun.
i Page 17 of 54
alah satu teknik pembuatan cetakan, hanya dilakukan pada
tepi yang rusak, pemolesan
berpengikat lempung dapat dinaikkan hanya dengan membasahi sedikit pasir yang akan
saluran penuangan.
igunakan untuk memoles permukaan yang lebar dan untuk membuat saluran- saluran
Dengan pengaitnya, rontokan pasir dapat diangkat sekaligus memoles bagian-bagian
bagian yang tegak dapat
Abrianto Akuan
- Kaki besi
Untuk memoles bentuk-bentuk dan posisi yang sulit pada rongga cetakan yang dalam.
- Sendok poles
Digunakan untuk memoles serta memperbaiki permukaan cetakan.
- Kancing pemoles
Untuk membuat ataupun memperbaiki radius ataupun sudut
- Batang pemoles bulat
Terdiri dari sebuah batang dengan kaki
- Batang pemoles datar
Untuk memoles permukaan yang terda
yang tidak rata.
Urutan Pembuatan Cetakan
- Rangka cetak untuk cetakan bawah diletakkan diatas landasan. Pola bagian bawah
diletakkan.
bentuk dan posisi yang sulit pada rongga cetakan yang dalam.
Digunakan untuk memoles serta memperbaiki permukaan cetakan.
Untuk membuat ataupun memperbaiki radius ataupun sudut-sudut cetakan.
Terdiri dari sebuah batang dengan kaki-kaki pemoles oval, berfungsi seperti kaki besi.
Untuk memoles permukaan yang terdapat jauh didalam rongga cetakan, dan permukaan
Urutan Pembuatan Cetakan
Rangka cetak untuk cetakan bawah diletakkan diatas landasan. Pola bagian bawah
i Page 18 of 54
bentuk dan posisi yang sulit pada rongga cetakan yang dalam.
sudut cetakan.
kaki pemoles oval, berfungsi seperti kaki besi.
pat jauh didalam rongga cetakan, dan permukaan
Rangka cetak untuk cetakan bawah diletakkan diatas landasan. Pola bagian bawah
Abrianto Akuan
- Bahan pemisah cair (bahan dasar lilin ataupun minyak tanah) atau serbuk
debu, arang) disemprotkan atau ditaburkan.
- Pengayakan pasir muka diatas pola setebal 2 cm dan ditekan dengan tangan untuk
menghasilkan permukaan tuangan yang halus.
- Pengisian dengan pasir pengisi dan dipadatkan setiap tebal pasir sekitar15 cm.
- Perataan pasir dan untuk hal
pembuangan gas.
- Cetakan bawah dibalik
- Pemolesan
- Rangka cetakan atas dipasangkan
- Pola bagian atas dipasangkan juga saluran turun dan penambah, bahan pemisah
disemprotkan /dita
- Pengayakan pasir muka, ditekan dengan tangan.
Bahan pemisah cair (bahan dasar lilin ataupun minyak tanah) atau serbuk
debu, arang) disemprotkan atau ditaburkan.
Pengayakan pasir muka diatas pola setebal 2 cm dan ditekan dengan tangan untuk
menghasilkan permukaan tuangan yang halus.
Pengisian dengan pasir pengisi dan dipadatkan setiap tebal pasir sekitar15 cm.
Perataan pasir dan untuk hal-hal khusus ditusukkan batang besi sebagai lubang
Cetakan bawah dibalik
Rangka cetakan atas dipasangkan
Pola bagian atas dipasangkan juga saluran turun dan penambah, bahan pemisah
disemprotkan /ditaburkan.
Pengayakan pasir muka, ditekan dengan tangan.
i Page 19 of 54
Bahan pemisah cair (bahan dasar lilin ataupun minyak tanah) atau serbuk (graphit,
Pengayakan pasir muka diatas pola setebal 2 cm dan ditekan dengan tangan untuk
Pengisian dengan pasir pengisi dan dipadatkan setiap tebal pasir sekitar15 cm.
hal khusus ditusukkan batang besi sebagai lubang
Pola bagian atas dipasangkan juga saluran turun dan penambah, bahan pemisah
Abrianto Akuan
- Pengisian dengan pasir pengisi dipadatkan lapis demi lapis.
- Perataan pasir, penusukan lubang gas.
- Saluran turun dan penambah dicabut keatas cetakan atas diangkat lalu dibalik.
- Pembasahan pasir pada
longgar terhadap cetakannya. Pola bagian atas diangkat.
- Saluran turun dan penambah diperbesar/diperbaiki.
- Saluran terak dan saluran masuk dibuat (bila tidak dicetakan atas, di cetakan
bawah).
- Pembasahan pasir pada sekitar sisi pola cetakan bawah, pemuklan pola hingga
longgar. Pola bagian bawah diangkat.
Pengisian dengan pasir pengisi dipadatkan lapis demi lapis.
Perataan pasir, penusukan lubang gas.
Saluran turun dan penambah dicabut keatas cetakan atas diangkat lalu dibalik.
Pembasahan pasir pada sekitar sisi pola cetakan atas, pola dipukul
longgar terhadap cetakannya. Pola bagian atas diangkat.
Saluran turun dan penambah diperbesar/diperbaiki.
Saluran terak dan saluran masuk dibuat (bila tidak dicetakan atas, di cetakan
Pembasahan pasir pada sekitar sisi pola cetakan bawah, pemuklan pola hingga
longgar. Pola bagian bawah diangkat.
i Page 20 of 54
Saluran turun dan penambah dicabut keatas cetakan atas diangkat lalu dibalik.
sekitar sisi pola cetakan atas, pola dipukul-pukul hingga
Saluran terak dan saluran masuk dibuat (bila tidak dicetakan atas, di cetakan
Pembasahan pasir pada sekitar sisi pola cetakan bawah, pemuklan pola hingga
Abrianto Akuan
- Perbaikan permukaan cetakan.
- Penaburan grafit pada rongga cetakan. Cetakan yang lebih besar dilakukan
pelapisan (pelapis dengan pencair
- Peletakkan inti pada cetakan bawah saluran pembuangan gas dari dudukan inti
kearah rangka cetak digores.
- Perakitan cetakan
- Pembebanan ataupun pengekleman.
Setelah pola ditarik dari cetakan, grafit atau bubu
dicatkan atau disemprotkan pada permukaan cetakan. Tujuan pelapisan tersebut yaitu
untuk mencegah fusi dan penetrasi logam, mendapatkan permukaan coran yang halus,
membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah pada waktu pembon
meniadakan cacat-cacat disebabkan pasir, umpamanya sirip
Hal lain yang juga perlu diperhatikan dalam menghasilkan produk coran adalah
pola (pattern) yang digunakan dalam pembuatan cetakan. Pemilihan bahan untuk pola
selain tergantung pada jenis
pertimbangan ekonomi dari biaya pembuatan cetakan dan pola. Biasanya bahan yang
digunakan untuk pola adalah: kayu, logam, lilin, resin,
Perbaikan permukaan cetakan.
Penaburan grafit pada rongga cetakan. Cetakan yang lebih besar dilakukan
pelapisan (pelapis dengan pencair air maupun alcohol).
Peletakkan inti pada cetakan bawah saluran pembuangan gas dari dudukan inti
kearah rangka cetak digores.
Pembebanan ataupun pengekleman.
Setelah pola ditarik dari cetakan, grafit atau bubuk mika yang dicampur air,
membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah pada waktu pembon
cacat disebabkan pasir, umpamanya sirip.
yang digunakan dalam pembuatan cetakan. Pemilihan bahan untuk pola
selain tergantung pada jenis cetakan yang akan digunakan, juga sangat tergantung pada
digunakan untuk pola adalah: kayu, logam, lilin, resin, styrofoam, dan lain
i Page 21 of 54
Penaburan grafit pada rongga cetakan. Cetakan yang lebih besar dilakukan
Peletakkan inti pada cetakan bawah saluran pembuangan gas dari dudukan inti
k mika yang dicampur air,
membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah pada waktu pembongkaran dan
yang digunakan dalam pembuatan cetakan. Pemilihan bahan untuk pola
cetakan yang akan digunakan, juga sangat tergantung pada
, dan lain-lain.
Abrianto Akuan
Sistem saluran pada cetakan secara umum terdiri dar
Pouring cup ( cawan tuang)
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau
bawahnya. kedalaman cawan tuang bisanya 5 sampai 6 kal
Beberapa cawan tuang dilengkapi dengan inti pemisah yang akan menahan terak,
dan kadang-kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya
setelah rongga cetakan terisi oleh logam.
Sprue (saluran turun)
Saluran turun dibuat
kadang irisannya sama dari atas sampai bawah, hal ini memungkinkan pengisian
rongga cetak yang cepat dan lancar. Sedangkan saluran turun yang dibuat
mengecil dari atas ke bawah, dipakai apabila d
sebanyak mungkin.
Gambar. 8 Cetakan Pasir.
Gambar. 9 Sistem saluran pada cetakan
takan secara umum terdiri dari:
( cawan tuang)
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun
nya. kedalaman cawan tuang bisanya 5 sampai 6 kal
kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya
setelah rongga cetakan terisi oleh logam.
(saluran turun)
Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran, atau kadang
mengecil dari atas ke bawah, dipakai apabila diperlukan penahan kotoran
sebanyak mungkin.
i Page 22 of 54
cawan dengan saluran turun di
nya. kedalaman cawan tuang bisanya 5 sampai 6 kali diameternya.
kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya
lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran, atau kadang-
iperlukan penahan kotoran
Abrianto Akuan
Runner (Pengalir)
Pengalir adalah saluran yang membawa cairan logam darii saluran turun ke
rongga cetak. Pengalir dibuat dengan tujuan untuk memberikan pendinginan
lambat pada logam cair. Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran
yang mengapung, terutama pada permulaan penuangan, sehingga untuk
membuang kotoran tersebut dibuat perpanjangan pemisah pada ujung saluran
pengalir atau saluran turun dibuat di tengah-tengah pengalir.
Riser (saluran penambah)
Peranan penambah ialah memberikan logam cair pada bagian yang menyusut
karena pembekuan, mencegah terbentuknya rongga-rongga penyusutan, serta
untuk meniadakan pasir yang terbawa, terak dan gas-gas dari coran. Penambah
digolongkan menjadi dua, yaitu penambah samping dan penambah atas.
Penambah yang terbuka ke udara luar disebut Open Riser (penambah terbuka),
sedangkan penambah yang dekat pada bagian atasnya dan berbentuk setengah
bola disebut Blind Riser (penambah tertutup)
Gate (saluran masuk)
Gate adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga
cetak. Gate memiliki irisan yang lebih kecil dari pengalir agar kotoran yang akan
masuk ke rongga cetak dapat dicegah. Bentuk irisan dapat berupa bujursangkar,
trapezium, segitiga atau setengah lingkaran, yang membesar ke arah rongga cetak
untuk mencegah terkikisnya cetakan.
Abrianto Akuan
5. Proses Pembuatan Inti
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga cetakan untuk
mencegah pengisian pada log
rongga dalam suatu coran. Inti terdiri dari berbagai jenis, yaitu inti kulit, inti CO
udara dan sebagainya. Pengklasifikasian di atas ditentukan berdasarkan pengikat atau
jenis proses pembuatan inti
Gambar. 12 Contoh
Inti biasanya mempunyai telapak inti. Penentuan bentuk dan ukuran telapak inti
harus direncanakan dengan teliti untuk penyeder
yang baik serta menaikkan produktivitas.
sebagai berikut:
Menempatkan inti
dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.
Menyalurkan udara dan gas
cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas
telapak inti.
Memegang inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, maka telapak inti
mencegah bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya apung dari logam
cair
Pembuatan inti dapat dilakukan dengan tangan maupun dengan mesin. Dalam
pembuatan pump casing dengan volume produksi yang relatif besar umumnya lebih
efektif menggunakan mesin dalam pe
Proses Pembuatan Inti
mencegah pengisian pada logam yang seharusnya berbentuk lubang atau berbentuk
jenis proses pembuatan inti, disamping pasir dan pengikat tanah lempung.
Contoh inti cetakan pada telapak inti bertumpu dua mendatar
harus direncanakan dengan teliti untuk penyederhanaan cetakan, dan agar didapat coran
yang baik serta menaikkan produktivitas. Telapak inti digunakan untu
Menempatkan inti, membawa dan menentukan letak dari inti. Pada dasarnya
dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.
Menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti. Kalau
cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-gas dari inti dibawa keluar melalui
bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya apung dari logam
efektif menggunakan mesin dalam pembuatan inti. Sedangkan bahan yang digunakan
i Page 24 of 54
am yang seharusnya berbentuk lubang atau berbentuk
2
, inti
, disamping pasir dan pengikat tanah lempung.
nti bertumpu dua mendatar.
hanaan cetakan, dan agar didapat coran
Telapak inti digunakan untuk maksud-maksud
, membawa dan menentukan letak dari inti. Pada dasarnya
gas dari cetakan yang keluar melalui inti. Kalau
gas dari inti dibawa keluar melalui
bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya apung dari logam
mbuatan inti. Sedangkan bahan yang digunakan
Abrianto Akuan
pada pembuatan inti ini dibuat dari campuran water glass dengan pasir silica atau lebih
dikenal dengan CO
2
process. Untuk pembuatan inti dengan mesin dipakai peniup inti.
Gambar. 13 Mesin Peniup Inti.
Udara ditiupkan pada hopper pasir dan pasir inti diisikan dengan udara ke dalam
kotak inti. Udara keluar melalui lubang angin dari kotak inti yang dikait. Pasir inti tetap
dalam kotak inti dan menjadi inti. Kait dilepas dan inti diambil. Faktor-faktor yang harus
diperhatikan dalam pembuatan yang dilakukan secara mekanis, yaitu :
Kotak inti didisain agar pembuatan intinya mudah dan tidak mengalami keausan
karena pasir.
Perlu dibuat lubang angin yang baik agar udara dalam kotak inti dan yang dibawa
ke dalamnya bersama pasir oleh tiupan, akan dikeluarkan secara baik dari kotak
inti. Bentuk, kedudukan dan jumlah lubang angin adalah faktor yang penting
untuk membuat inti.
Seperti telah sebelumnya, inti merupakan suatu model skala penuh untuk
membentuk permukan bagian dalam dari suatu produk cor yang tidak mampu dibentuk
oleh rongga dari cetakan. Oleh karena itu pasir yang digunakan untuk dibuat inti untuk
proses pengecoran logam harus memiliki beberapa karakteristik khusus seperti, kekerasan
permukaan yang lebih baik dari pada pasir basah karena pasir inti harus mampu menahan
gaya dorong logam cair pada saat proses penuangan logam, pasir inti juga harus memiliki
Abrianto Akuan
permeabilitas yang cukup untuk melepaskan sisa gas setelah proses pengeringan dalam
oven hingga tidak terjebak dalam produk cor, pasir inti harus memiliki titik sinter yang
tinggi agar tidak terjadi cacat akibat kerusakan pasir inti.
Dalam proses pembuatanya pasir inti memiliki beberapa cara, antara lain. Proses
pasir dan oli, proses shell core, proses hot box, cold box, proses CO
2
, dan proses self-
curing. Untuk beberapa produk cor sederhana proses hot box dan CO
2
cukup banyak
digunakan, sedangkan pembuatan inti dengan menggunakan mesin sering juga
menggunakan mesin dengan tekanan udara tinggi atau core shooter. Klasifikasi dari
beberapa jenis inti dibagi kedalam 6 jenis berdasarkan posisinya dalam cetakan antara
lain. balanced core, cover core, hanging core, wing core, ram-up core, dan kiss core.
Proses pengeringan pasir inti dapat dilakukan dengan menggunakan bahan bakar batu
bara, kokas, minyak, gas, atau dengan elemen pemanas listrik. Proses pemanasan inti
dalam oven biasanya mencapai 150-400C tergantung dari dimensi inti itu sendiri.
6. Pengujian Pasir Cetak
Keberhasilan dalam menghasilkan produk coran yang baik dapat juga ditentukan
oleh pemilihan bahan cetakan dan teknik pembuatan cetakan yang tepat. Pada industri
pengecoran logam, secara umum cetakan terbuat dari pasir. Untuk menghasilkan cetakan
yang baik perlu dilakukan beberapa pengujian terhadap pasir cetak seperti: kekuatan,
kadar lempung, permeabilitas, dan lain-lain.
Pasir cetak yang akan digunakan harus memiliki beberapa ketentuan standar untuk
dapat digunakan pada proses pengecoran antara lain stabil pada temperatur tinggi,
memiliki permeabilitas yang baik, memiliki kekuatan yang baik, mampu bentuk yang
baik, dan dapat digunakan berulang-ulang. Oleh karena itu untuk mengetahui apakah
pasir tersebut memenuhi persaratan-persaratan di atas maka pasir cetak harus mengalami
pengujian sebagai parameternya. Dalam menentukan kualitas pasir cetak perlu sekali
diketahui:
- Kandungan lempung (clay)
- Distribusi ukuran dan bentuk butir pasir (AFS GFN)
- Titik sinter
- Prosentase kalsium karbonat
- Prosentase non-silicious materials
Abrianto Akuan
- Kandungan air
- Stabilitas thermal
- Penetuan karakteristik pada kandungan air optimum, diantaranya:
a. Densitas
b. Permeabilitas
c. Kekuatan tekan basah
d. Kekuatan geser basah
e. Flowability
f. Hardness
g. Kekuatan tarik basah
h. Kekuatan tekan kering
i. Dll.
Persyaratan pasir cetak:
a. Sifat mampu bentuk dan kekuatan yang baik
b. Permeabilitas yang sesuai sehingga memungkinkan gas-gas yang terbentuk
keluar dari produk
c. Ukuran dan bentuk butir yang sesuai
d. Tahan panas (memiliki stabilitas thermal dan dimensioal yang baik pada
temperatur tinggi) dan tidak bersatu dengan logam (tidak mengalami
reaksi kimia terhadap logam cair)
e. Dapat dipakai berulang-ulang
f. Komposisi kimia yang cocok dan tidak mudah berubah
g. Murah
h. Mampu ambruk yang baik
Abrianto Akuan
Gambar. 14 Continous Clay Washer.
Pengujian pasir cetak yang harus dilakukan antara lain pengujian kekuatan dengan
mesin uji kekuatan pasir universal, pengujian distribusi ukuran partikel pasir dengan
menggunakan mesin ayakan penggetar, pengujian kadar lempung dengan alat uji
continous clay washer yang dilanjutkan dengan penimbangan untuk mengetahui selisih
kadar lempung pasir awal dan setelah dicuci, pengujian permebilitas gas dengan
menggunakan alat uji permeabilitas pasir, dan melakukan analisa bentonit aktif untuk
kalibrasi kadar bentonit aktif yang terkandung dalam pasir cetak dengan analisa titrasi
metelin blue (C
16
H
18
ClN
3
S.xH
2
O). Jika pengujian selesai dilakukan maka untuk
mengetahui kelayakanya harus dilakukan komparasi dengan standar seperti dari AFS
(american foundrymens society) atau standar pengujian pasir lainya. Pasir cetak untuk
cetakan pasir, memerlukan sifat-sifat yang harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan
dengan kekuatan yang cocok, cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga tidak
rusak karena dipindah-pindahkan dan mampu menahan berat logam cair pada saat
penuangan. Oleh karena itu kekuatan pada temperatur kamar dan kekuatan
panasnya merupakan sifat yang sangat diperlukan.
b. Mempunyai daya salur (permeabilitas) udara yang cocok. Untuk mengurangi cacat
tuang seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekasaran permukaan.
Dengan adanya rongga-rongga di antara butir-butir pasir, maka udara atau gas
dapat disalurkan keluar dari cetakan.
c. Mempunyai distribusi besar butir yang tepat.
d. Mempunyai sifat tahan panas terhadap temperatur logam cair yang dituangkan.
Abrianto Akuan
e. Mampu dipakai lagi atau dapat dipakai berulang-ulang supaya ekonomis.
f. Pasir cetak, harus mudah didapat.
Tabel. Persyaratan fisik pasir cetak untuk berbagai jenis dan ukuran benda cor.
Jenis dan Ukuran
benda coran
Ukuran Kehalusan
butir rata-rata
(GFN)
Ukuran
Permeabilitas
% kadar
lempung
Baja:
Besar & menengah 35 - 50 100 - 200 10 16
Kecil 50 - 70 Diatas 100 12 - 16
Besi cor:
Besar 40-70 50-150 15-20
Menengah 70-100 50-80 12-18
Kecil 100-140 20-50 12-18
Paduan Tembaga:
Besar 90-110 25-50 15-20
Menengah 100-120 20-40 12-18
Kecil Dibawah 140 15-30 12-18
Aluminium:
Besar 100-120 20-40 15-20
Menengah/kecil Dibawah 140 10-25 10-20
6.1 Pengujian Kadar Air dan Lempung
Pasir yang terlalu basah akan mempunyai daya salur udara yang kecil dan pasir
yang terlalu kering akan kurang kekuatannya. Pemeriksaan kadar air ini dilakukan dengan
menggunakan rumus dibawah ini.
Berat Awal-Berat Akhir
% kadar air = -------------------------------- x 100 %
Berat Awal
Prosedur pengujian kadar air:
1. Siapkan pasir cetak sebanyak 50 gram.
2. Letakkan dalam alat pemanas.
3. Lanjutkan pengujian dengan memanaskan pasir dalam oven pada temperatur 100-
150
o
C selama15 menit.
4. Dinginkan dan timbang.
5. Kadar air didapatkan dari selisih berat pasir cetak yang dinyatakan dalam persen.
6. Keringkan lagi selama 5 menit.
7. Dinginkan dan timbang lagi.
Abrianto Akuan
8. Ulangi lagi (pengeringan selama 5 menit), sampai berat pasir tidak berubah lagi.
Timbang campuran pasir 50 gram dan keringkan dalam tungku pengering pada
temperatur 100-110
C untuk satu atau dua jam. Spesimen yang telah dikeringkan itu
didinginkan pada temperatur kamar dalam dalam sebuah desikator untuk kemudian
dilakukan kembali pengukuran beratnya. Harga kadar air bebas yang tercatat, menyatakan
perbedaan antara berat mula dan berat akhir pada temperatur kamar, serta menyatakan
perbandingan antara harga tersebut dengan berat mula dalam prosentasi.
Daya rekat antar butir pasir, sangat bergantung pada kadar lempung dalam pasir.
Untuk suatu persentase kadar lempung tertentu, diperlukan sejumlah kadar air tertentu
pula sehingga akan didapatkan kekuatan pasir yang maksimum. Kekuatan tersebut juga
dipengaruhi oleh bentuk dan besarnya butir-butir pasir
Pasir yang terdapat di bumi akan bercampur dengan lmpung atau tanah liat.
Dalam pengertian untuk cetakan pasir, maka pasir ini terbagi atas:
1. pasir alam
2. pasir sintetis
Pasir alam adalah pasir yang mengandung kadar lempung sekitar 15-25% dan dalam
proses pengecoran pasir ini seringkali langsung digunakan tanpa penambahan lempung
lagi. Pasir sintetis adalah pasir murni dengan penambahan lempung menurut kebutuhan.
Penambahan tersebut biasanya sekitar 20%. Lempung yang baik, dapat dikenal dari daya
serap airnya cukup dengan penambahan sekitar 8-10%. Sedangkan bentonit sudah cukup
baik dengan penambahan 5%.
Lempung membutuhkan air untuk mengikat butir pasir. Sehingga kadar air yang
dibutuhkan untuk pasir sintetis dengan lempung, dengan sendirinya akan lebih rendah
dibanding kadar air yang dibutuhkan untuk pasir alam.
Lempung atau tanah liat (clay) adalah kumpulan dari pada mineral tanah liat yang
mempauanyai kristal sangat kecil, umumnya berbentuk pipih (flake). Ukuran dari butir-
butir tanah liat adalah sekitar 0,005 mm sampai 0,02 mm.
Lempung sebagai komponen kedua dalam pasir cetak harus mempunyai sifat-sifat
yang diperlukan yaitu:
a. Menghasilkan daya ikat yang tinggi.
b. Menjadi liat bila basah, sehingga mudah diberi bentuk.
Abrianto Akuan
c. Menjadi keras setelah dikeringkan.
Untuk itu, mineral lempung yang umum dipergunakan orang untuk bahan
pengikat dalam pasir cetak ialah montmoriollit (bentonit), lempung tahan api (fireclay),
halloysit dan illit. Jenis pertamalah yang sering digunakan orang. Pemeriksaan kadar
lempung ini dilakukan dengan menggunakan rumus dibawah ini.
Berat Awal-Berat Akhir
% kadar lempung = ------------------------- x 100 %
Berat Awal
Metoda yang digunakan untuk analisa kadar lempung adalah dengan jalan pencucian,
yaitu dengan menggunakan alat Continous Clay washer tipe PKA seperti yang
ditunjukkan pada Gambar berikut ini:
Prosedur pengujian kadar lempung:
1. Timbang pasir kering seberat 50 gram.
2. Masukkan ke dalam beker gelas kapasitas 800 ml.
3. Isi dengan air sebanyak 400 ml.
4. Tambahkan 10 ml dari 5% larutan Natrium pirofosfat (Na
4
P
2
O
7
.10H
2
O).
5. Didihkan selama 3-5 menit di atas pemanas (hot plate).
6. Dinginkan sampai temperatur kamar.
Abrianto Akuan
7. Aduk selama 5 menit.
8. Atur kecepatan air sesuai dengan temperatur air yang digunakan seperti tertera
pada tabel di bawah ini:
Water Temperature (
o
C) Flow (ml/min) Setting
10 89 51
12 92 53
14 96 56
16 100 60
18 104 64
20 108 68
22 113 72
24 118 76
9. Isi tabung gelas pada Continous Clay Washer dengan air setengahnya.
10. Tambahkan kristal-kristal Natrium Pirofosfat sebanyak 2 sendok makan.
11. Masukkan pasir ke dalam tabung gelas pada alat.
12. Pasang kembali tutup karet pada tabung.
13. Biarkan terus air mengalir pada tabung dengan kecepatan yang diperlukan, hingga
air dalam tabung menjadi betul-betul jernih.
14. Setelah air betul-betul jernih, keluarkan pasir dan ditampung pada beker gelas.
15. Diamkan selama 10 menit.
16. Air didekantasi keluar.
17. Saring pasir melalui kertas saring yang telah diketahui beratnya.
18. Keringkan (pasir + kertas saring), hingga beratnya konstan.
19. Berat akhir pasir (gr) = (berat pasir + berat kertas saring) (berat kertas saring).
Prosedur pengujian kadar lempung dengan cara lain:
1. Siapkan pasir sisa uji kadar air.
2. Masukkan pasir kedalam gelas kimia yang berisi larutan NaOH 2% lakukan hal
ini hingga pasir benar-benar bersih.
3. keringkan pasir hasil pencucian tersebut pada 100-150
o
C selama 60 menit.
4. Hitung selisih beratnya, nyatakan kadar lempung dalam persen.
Abrianto Akuan
Pengaruh kadar air dan lempung terhadap kekuatan pasir cetak.
6.2 Pemeriksaan Distribusi Ukuran Butir Pasir
Suatu cara untuk menyatakan ukuran besarnya butir pasir ditunjukkan dengan
GFN (Grain Fineness Number)
tinggi angkanya, maka pasir semakin halus dan daya salur udaranya (permeabilitas) relatif
rendah.
Pada umumnya pasir tidak terdiri dari butiran
mengetahui distribusi dari butir
beda, maka dilakukan analisa ayak
.2 Pemeriksaan Distribusi Ukuran Butir Pasir
(Grain Fineness Number) merupakan ukuran kehalusan rata-rata butir pasir. Makin
Pada umumnya pasir tidak terdiri dari butiran-butiran dengan ukuran sama. Untuk
mengetahui distribusi dari butir-butir pasir yang mempunyai besar butir yang berbeda
beda, maka dilakukan analisa ayak (Sieve analysis).
i Page 33 of 54
rata butir pasir. Makin
butiran dengan ukuran sama. Untuk
pasir yang mempunyai besar butir yang berbeda-
Abrianto Akuan
Distribusi ukuran butir pasir dapat dibagi dalam empat jenis:
a. Distribusi ukuran butir sempit, artinya susunan ukuran butir hanya terdiri dari
kurang lebih dua fraksi saja.
b. Distribusi ukuran butir sangat sempit, 90 persen dari ukuran besar butir terdiri dari
satu fraksi.
c. Distribusi ukuran butir lebar, artinya susunan ukuran butir terdiri dari lebih kurang
tiga fraksi.
d. Distribusi ukuran butir sangat lebar, susunan ukuran butir terdiri dari lebih dari
tiga fraksi.
Distribusi butir sempit akan memberikan permeabilitas yang lebih tinggi, dan
sebaliknya. Distribusi ukuran butir berpengaruh juga pada kekuatan cetakan. Distribusi
ukuran butir lebar akan memberikan kekuatan pasir cetak yang lebih tinggi.
Abrianto Akuan
Prosedur pengujian kehalusan pasir cetak:
1. Siapkan pasir cetak kering yang akan diuji sebanyak 50 gram.
2. Susun ayakan pada mesin pengguncang (ro
3. Masukkan kedalam alat ayak.
4. Ayak selama 15 menit,
5. Timbang butir-butir pasir yang tertinggal pada tiap
6. Berat butir-butir pasir yang tertinggal pada tiap
faktor perkalian tertentu, menghasilkan suatu produ
7. AFS Grain Fineness Number
produk) dibagi dengan jumlah berat butir
fraksi dari 50 gram pasir uji.
50 gram sampel pasir yang benar
pengguncang pasir dengan ayakan sesuai urutan dari yang paling kasar sampai yang
halus, hal ini berlangsung slama 15 menit. Ayakan kemudian dikeluarkan dan pasir
ditimbang menurut besar butir pasir.
dengan rumus:
Persentase
Nomor kehalusan butir dapat dilakukan dengan memasukkan data pada kolom
contoh berikut (AFS * fine
Tabel. 6
Prosedur pengujian kehalusan pasir cetak:
Siapkan pasir cetak kering yang akan diuji sebanyak 50 gram.
Susun ayakan pada mesin pengguncang (ro-tap) secara berurutan.
Masukkan kedalam alat ayak.
Ayak selama 15 menit, dengan memutar penyetel waktu yang terdapat pada alat.
butir pasir yang tertinggal pada tiap-tiap fraksi.
butir pasir yang tertinggal pada tiap-tiap fraksi dikalikan dengan suatu
faktor perkalian tertentu, menghasilkan suatu produk.
Grain Fineness Number adalah jumlah dari hasil perkalian tersebut (jumlah
produk) dibagi dengan jumlah berat butir-butir pasir yang tertinggal pada semua
fraksi dari 50 gram pasir uji.
0 gram sampel pasir yang benar-benar kering di masukkan dalam mesin
ngsung slama 15 menit. Ayakan kemudian dikeluarkan dan pasir
ditimbang menurut besar butir pasir. Distribusi berdasarkan prosent
% x
(gr) sampel berat
(gr) ayakan pada pasir berat
(%) Persentase 100
Nomor kehalusan butir dapat dilakukan dengan memasukkan data pada kolom
AFS * fineness number):
6 Contoh perhitungan AFS fineness number.
i Page 35 of 54
tap) secara berurutan.
dengan memutar penyetel waktu yang terdapat pada alat.
tiap fraksi dikalikan dengan suatu
adalah jumlah dari hasil perkalian tersebut (jumlah
butir pasir yang tertinggal pada semua
benar kering di masukkan dalam mesin
ngsung slama 15 menit. Ayakan kemudian dikeluarkan dan pasir
Distribusi berdasarkan prosentase dapat dihitung
%
Nomor kehalusan butir dapat dilakukan dengan memasukkan data pada kolom seperti
Contoh perhitungan AFS fineness number.
Abrianto Akuan
Tabel.
Alat ayak pasir laboratory sifter type PSA
. 7 Hasil uji pasir untuk beberapa material.
Alat ayak pasir laboratory sifter type PSA-E.
i Page 36 of 54
Abrianto Akuan
Nomor kehalusan butir dihitung dengan rumus:
(W
n
. S
n
)
GFN = --------------
(W
n
)
GFN = Nomor kehalusan butir
W
n
= Berat pasir didapat dari tiap ayakan (gr)
S
n
= Faktor pengali
6.3 Pemeriksaan Daya Salur Udara (Permeabilitas)
Sifat yang sangat mempengaruhi terhadap hasil benda coran adalah daya salur
udara (permeabilitas) dari pasir cetak yang digunakan sebagai cetakan pasir. Pasir cetak
yang telah dipadatkan harus dapat dilalui oleh gas-gas sewaktu dilakukan penuangan ke
dalam cetakan.
Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan sebuah alat yang berfungsi
meniupkan udara pada specimen uji berukuran 50 mm x 50 mm yang telah mengalami
pemadatan dalam silinder pemadat pasir. Pengujian dilakukan dengan mencari perbedaan
waktu dan tekanan yang diperlukan untuk melewatkan 2000 cc udara.
Permeabilitas ini tergantung pada beberapa faktor, diantaranya adalah ukuran
besar butir pasir, bentuk butir pasir, kadar air dan kadar lempung. Permeabilitas ini
dihitung melalui persamaan berikut:
Q . L
P = -------------
p . A . t
P= Permeabilitas
Q= Volume udara yang lewat melalui spesimen
L= Panjang spesimen (5 cm)
A= Luas irisan spesimen (19,625 cm
2
)
P= Tekanan udara (gr/cm
2
)
t= Waktu yang diperlukan untuk melewatkan volume udara Q melalui spesimen (menit)
Abrianto Akuan
Prosedur Pemeriksaan permeabilitas pasir cetak:
6.3.1 Persiapan Pasir
- Masukkan pasir yang telah ditimbang ke dalam pengaduk (mixer) yang khusus
digunakan untuk pengujian-pengujian.
- Masukkan bahan pengikat sesuai dengan jumlah yang diperlukan.
- Aduk selama 5 menit.
- Keluarkan Pasir dari mixer dan telah siap untuk pembuatan batang percobaan.
Alat Pengaduk Pasir laboratory Mixer type PLK.
6.3.2 Pembuatan Batang Percobaan
Batang percobaan ini mempunyai garis tengah 50 mm dan tinggi 50 mm. Untuk
pembuatannya diperlukan sejumlah pasir yang setelah mendapat pukulan tiga kali pada
alat pemadat (sand rammer), harus mencapai tinggi 50 mm dan kemudian ditimbang.
Berdasarkan pengalaman maka dapat ditentukan bahwa beratnya terletak antara
145 dan 170 gram. Adapun jumlah berat yang sebenarnya harus ditentukan dengan
percobaan.
Setelah ditimbang pasir selanjutnya dimasukkan dalam silinder tekan, kemudian
ditempatkan pada meja alat pemadat.
Abrianto Akuan
Pemukul dari alat pemadat beserta stang dan pemberatdinaikk
memutarkan keping eksentris sebelah kiri dan setelah silinder tekan yang telah diisi tadi
diletakkan di bawahnya, dengan perlahan
dikerjakan dengan memutar engkol yang kecil pada sebelah kanan hingga memb
pemadat yang lepas dapat memberi pukulan. Pukulan ini dikerjakan hingga tiga kali
berturut-turut.
Setelah pukulan yang ketiga maka batang percobaan yang telah dipadatkan harus
sedemikian panjangnya hingga tanda garis dari batang pemadat terletak
atau di antara lubang pada standar alat pemadat.
Ini menandakan bahwa batang percobaan pasir telah mencapai tinggi 50 mm
dengan toleransi 1 mm. Bila hal tersebut tak tercapai, maka percobaan harus diulangi lagi,
bila perlu ditambah atau d
Pada umumnya pemeriksaan pasir dikerjakan hingga tiga kali nerturut
kemudian ditentukan hasil rata
Pemukul dari alat pemadat beserta stang dan pemberatdinaikk
diletakkan di bawahnya, dengan perlahan-lahan diturunkan kembali. Pemadatan pasir
dikerjakan dengan memutar engkol yang kecil pada sebelah kanan hingga memb
sedemikian panjangnya hingga tanda garis dari batang pemadat terletak
atau di antara lubang pada standar alat pemadat.
ikurangi dengan beberapa gram.
Pada umumnya pemeriksaan pasir dikerjakan hingga tiga kali nerturut
kemudian ditentukan hasil rata-ratanya.
Alat pemadat pasir (sand rammer).
i Page 39 of 54
Pemukul dari alat pemadat beserta stang dan pemberatdinaikkan dengan
lahan diturunkan kembali. Pemadatan pasir
dikerjakan dengan memutar engkol yang kecil pada sebelah kanan hingga membuat alat
sedemikian panjangnya hingga tanda garis dari batang pemadat terletak di tengah-tengah
Pada umumnya pemeriksaan pasir dikerjakan hingga tiga kali nerturut-turut untuk
Abrianto Akuan
6.3.3 Pemeriksaan Permeabilitas
- Pemeriksaan daya salur udara di
berbentuk silinder, dengan menggunakan alat
- Putar tutup pada kedudukan A angkat (tarik) pengapung ke atas hingga
didapatkan penghisapan sejumlah udara kedalam ruangan. Putar katup pada
kedudukan E.
- Batang percobaan setelah ditumbuk tiga kali, ditempatkan pada sumbat karet
denagn kedudukan terbalik, yaitu ruang kosong yang lebih besar dari silinder
terhadap pentil (orifice),
rapat, dalam keadaan demikian katup harus pada kedududkan E.
- Putar katup pada kedududkan B, ini berarti bahwa alat sedang bekerja dan
pengukuran dapat dibaca.
- Setelah selesai pembacaan, katup diputar lagi pada kedududkan E, yang berarti
alat telah berhenti dan siap
.3.3 Pemeriksaan Permeabilitas
Pemeriksaan daya salur udara dilakukan terhadap batang percobaan yang
berbentuk silinder, dengan menggunakan alat permeability meter.
Putar tutup pada kedudukan A angkat (tarik) pengapung ke atas hingga
Batang percobaan setelah ditumbuk tiga kali, ditempatkan pada sumbat karet
(orifice), sedemikian hingga sumbat karet dapat tertutup dengan
daan demikian katup harus pada kedududkan E.
Putar katup pada kedududkan B, ini berarti bahwa alat sedang bekerja dan
pengukuran dapat dibaca.
Setelah selesai pembacaan, katup diputar lagi pada kedududkan E, yang berarti
alat telah berhenti dan siap untuk digunakan lagi.
Permeability meter type PU-E.
i Page 40 of 54
lakukan terhadap batang percobaan yang
permeability meter.
Putar tutup pada kedudukan A angkat (tarik) pengapung ke atas hingga
Batang percobaan setelah ditumbuk tiga kali, ditempatkan pada sumbat karet
sedemikian hingga sumbat karet dapat tertutup dengan
daan demikian katup harus pada kedududkan E.
Putar katup pada kedududkan B, ini berarti bahwa alat sedang bekerja dan
Setelah selesai pembacaan, katup diputar lagi pada kedududkan E, yang berarti
Abrianto Akuan
6.4 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Basah
Bila menuang logam ke dalam cetakan terutama cetakan yang besar, tekanan yang
ada pertama pada dasar, kemudian pada dinding-dinding samping, bila penuangan telah
selesai pada bagian atas (atap) dari cetakan, lihat Gambar berikut ini.
Kekuatan pada suatu cetakan.
Kekuatan pasir cetak dipengaruhi juga oleh bentuk butir pasir. Bentuk butir pasir
seperti Gambar di bawah ini yang terbagi atas:
Atas kiri: lancip (angular)
Atas kanan: bulat (rounded)
Bawah kiri: setengah bulat (sub angular)
Bawah kanan: bergumpal (coumpound)
Bentuk pasir menurut AFS.
Abrianto Akuan
Bentuk butir yang bulat (rounded) cenderung membentuk kekuatan tekan yang
rendah dengan permeabilitas yang tinggi. Sedangkan bentuk yang lain, sebaliknya yaitu
akan membentuk kekuatan tekan tinggi dengan permeabilitas rendah.
Untuk menghindari perubahan bentuk cetakan, kekuatan cetakan tekan harus
mempunyai suatu harga minimum tertentu 700 gr/cm
2
(0,07 MPa).
Pengujian kekuatan tekan dilakukan dengan menggunakan alat Universal Strength
Machine, yang dapat dilihat pada Gambar berikut ini:
Universal Strength Machine.
Prosedur Pengujian Kekuatan Tekan:
Batang percobaan berbentuk silinder setelah diperiksa daya salur udara dengan
menggunakan suatu batang pendorong dikeluarkan dari tabung pembuat batang
percobaan, kemudian ditempatkan antara kedua batang dari alat percobaan tekan hingga
rata pada sisi-sisinya.
Dengan perlahan-lahan pemutar diputar dan batang percobaan akan tertekan terus
hingga retak/pecah. Bersamaan dengan retaknya batang percobaan ini maka jarum
manometer akan turun kembali, akan tetapi tegangan tekannya tetap ditunjuk oleh jarum
pengikut.
Kemampuan manometer tekan rendah
(kanan) hanya sampai pada penunjukkan 2000 gr/cm
2
(0,2 Mpa). Pada manometer,
angka-angka hasil percobaan dapat dibaca pada skala paling luar, yaitu pada manometer
tekanan rendah dalam gram per cm
2
, dan angka-angka hasil pada skala tersebut masih
harus dikalikan dengan 100, sedangkan pada skala manometer tekanan tinggi, angka-
angka dinyatakan dalam kg/cm
2
. Spesimen standar ukuran 50 mm x 50 mm diletakkan
pada mesin uji kekuatan pasir, kemudian diberi beban hingga spesimen patah. Kekuatan
tekan dihitung berdasarkan rumus:
Abrianto Akuan
Kekuatan
Kekuatan tekan beberapa jenis pasir cetak pada berbagai temperatur.
6.5 Pemeriksaan Kekuatan Geser Basah
Sifat ini sangat penting gunanya untuk mencegah pecahnya pasir pada s
diangkat dari cetakan, lihat Gambar di bawah ini.
Kekuatan geser dan tarik dalam pasir cetak.
(cm spesimen irisan Luas
) kgf ( Beban
) (kgf/cm tekan Kekuatan
2
2

Pemeriksaan Kekuatan Geser Basah
Sifat ini sangat penting gunanya untuk mencegah pecahnya pasir pada s
diangkat dari cetakan, lihat Gambar di bawah ini.
Kekuatan geser dan tarik dalam pasir cetak.
i Page 43 of 54
)
2
Sifat ini sangat penting gunanya untuk mencegah pecahnya pasir pada saat model
Abrianto Akuan
Seperti ditunjukkan dalam gambar tersebut, pasir cenderung untuk menempel
pada bagian sudut-sudutnya. Bila rangka diangkat, kekuatan geser menjadi besar hingga
memungkinkan terjadi pecahnya cetakan. kekuatan geser basah yang dianjurkan,
minimum 200 gr/cm
2
(0,02 MPa).
Prosedur pengujian kekuatan geser:
Pengujian kekuatan geser dikerjakan sama seperti pada pengujian kekuatan tekan,
dengan perbedaan bahwa keping penekan untuk pengujian kekuatan geser ini harus
diganti dengan keping yang dapat menggeserkan batang percobaan pada penampang
membujur (untuk pengujian kekuatan tekan menggunakan keping dengan permukaan rata,
sedang untuk pengujian kekuatan geser menggunakan keping dengan setengah
permukaan menonjol). Pada pengujian kekuatan geser sampai dengan 1600 gr/cm
2
(0,16
Mpa).
Pembacaan hasil pengujian pada manometer tekanan rendah (kanan), sedang
untuk penguijian kekuatan geser di atas 1600 gr/cm
2
pembacaan hasil pengujian pada
manometer tekanan tinggi (kiri).
Seperti pada pengujian kekuatan tekan, pada pengujian kekuatan geser
penunjukkan manometer masih harus dikalikan dengan 100 (manometer tekanan rendah)
untuk mendapatkan besarnya tegangan tekan dalam gr/cm
2
. Angka pada skala manometer
tekanan tinggi dinyatakan dalam kg/cm
2
. Pembacaan manometer pada skala yang tengah
(nomor dua dari luar).
Keping untuk pengujian kekuatan tekan.
Abrianto Akuan
Keping untuk pengujian kekuatan geser.
Kiri: pengukur tekanan tinggi
Kanan: pengukur tekanan rendah
A: kekuatan tekan (kg/cm2)
B: kekuatan geser (kg/cm2)
C: kekuatan tarik (kg/cm2)
D: kekuatan tekan (gr/cm2) pembacaan x100
E: kekuatan geser (gr/cm2) pembacaan x100
Manometer pada Universal Strength Machine.
6.6 Pemeriksaan Kemampuan Mengalir (Flowability)
Flowability adalah sifat yang memungkinkan pasir menutupi seluruh model dengan
baik, terutama pada dinding yang vertikal dan pada sudut-sudut, seperti dalam Gambar di
bawah ini.
Abrianto Akuan
Cetakan jelek yang diakibatkan oleh pasir cetak dengan flowability rendah.
Flowability sangat banyak dipengaruhi oleh kadar air dalam pasir. Biasanya flowability
terletak antara 45-55%.
Prosedur pengujian flowability:
Batang percobaan berbentuk silinder yang memenuhi syarat, artinya setelah
mendapat pukulan tiga kali berturut-turut pada sand rammer, tinggi batang percobaan
tersebut 50 mm (tanda garis dari batang pemadat terletak di antara lubang pada standar
alat pemadat), ditimbang untuk mengetahui beratnya. Timbang pasir (yang belum
dipadatkan) seberat batang percobaan tersebut, masukkan kedalam alat penguji
flowability, kemudian ditempatkan pada meja alat pemadat. Lakukan pemadatan/pukulan
tiga kali berturut-turut seperti pada pembuatan batang percobaan berbentuk silinder.
Setelah pukulan yang ketiga, baca penunjukkan pada skala tangkai rammer, dan padukan
dengan diagram flowability.
Alat bantu sand rammer untuk pengujian flowability.
Abrianto Akuan
Diagram flowability.
6.7 Pemeriksaan Kekerasan Cetakan
Suatu sifat yang penting mendekati tegangan tekan dan geser adalah kekerasan
cetakan. Penentuan kekerasan ini memberikan gambaran mengenai pemadatan pada
permukaan dari beberapa tempat cetakan. Terutama pada pembuatan cetakan dengan
tangan, maka penentuan kekerasan akan menunjukkan tempat dimana perlu diadakan
pemedatan tambahan.
Pada mesin cetak getaran, penentuan kekerasan akan dapat menunjukkan apakah
jumlah pukulan dari meja sudah cukup atau belum. Pengujian kekerasan cetakan basah
dapat dilakukan dengan menggunakan alat yang disebut Green Hardness tester.
Prosedur pengujian kekerasan:
Sebelum alat digunakan, pen pengunci ditekan kekiri sehingga jarum penunjuk
dengan bebas dapat digerak-gerakkan. Pengujian dilakukan dengan menekan bola logam
yang terdapat pada bagian bawah alat pada permukaan cetakan, jarum akan bergerak
sesuai dengan arah perputaran jarum jam, sampai berhenti. Bila jarum sudah berhenti pen
Abrianto Akuan
pengunci di tekan kekanan hingga apabila alat diangkat dari permukaan cetakan, jarum
akan tetap pada penunjukkan. Kemudian dilakukan pembacaan. Angka yang ditunjuk
oleh jarum tersebut adalah kekerasan cetakan yang diperiksa.
Untuk pemeriksaan kekerasan permukaan cetakan di laboratorium dengan
membuat cetakan dari kayu yang berukuran panjang 13 cm, lebar 13 cm dan tinggi 5 cm,
seperti ditunjukkan pada Gambar berikut ini:
Cetakan kayu untuk memeriksa kekerasan permukaan cetakan.
Green hardness tester.
6.8 Pemeriksaan Titik Sinter
Titik sinter dari pasir cetak adalah sifat yang sangat penting untuk menentukan
apakah suatu jenis pasir dapat dipergunakan sebagai cetakan pasir. Bila logam mengisi
rongga cetakan, maka logam cair akan menyentuh pasir dan memanaskannya. Pasir cetak
ini tidak boleh meleleh atau menjadi lemah di bawah pengaruh panas itu, sebab kualitas
permukaan benda cor akan sangat kasar. Makin besar ukuran butir-butir pasir, makin
Abrianto Akuan
kurang mudah terpengaruh terhadap pelelehan. Oleh karena itu jelas bahwa makin tinggi
temperatur penuangan, butir
Pasir murni pada umumnya mempunyai titik leleh kurang lebih 1705
sedangkan pasir alam mempunyai titik leleh antara 1327
Pemuaian panas beberapa jenis pasir.
7. Jenis Cetakan
Klasifikasi cetakan pengecoran berdasarkan
kelompok utama yaitu kelompok cetakan permanen
dikenal expendable-mold.
kelompok cetakan sekali pakai sering dibahas secara det
satu material yang paling banyak digunakan untuk dibuat cetakan, untuk itu beberapa
point di atas telah dibahas ulasan mengenai jenis pasir cetak, pasir inti dan cara
pengujianya. Berikut ini akan dibahas mengenai cetakan s
permanen.
7.1 Cetakan Sekali Pakai
Cetakan sekali pakai atau
cetakan pasir, cetakan kulit (
Casting, Proses expanded polyst
deskripsi dari beberapa proses cetakan di atas.
temperatur penuangan, butir-butir pasir harus berukuran lebih besar.
sir murni pada umumnya mempunyai titik leleh kurang lebih 1705
sedangkan pasir alam mempunyai titik leleh antara 1327-170
o
C.
Pemuaian panas beberapa jenis pasir.
Klasifikasi cetakan pengecoran berdasarkan penggunaanya dibagi menjadi dua
yaitu kelompok cetakan permanen dan cetakan sekali pakai atau sering
mold. Dari kedua jenis cetakan ini cetakan pasir yang merupakan
kelompok cetakan sekali pakai sering dibahas secara detail karena pasir merupakan salah
telah dibahas ulasan mengenai jenis pasir cetak, pasir inti dan cara
Berikut ini akan dibahas mengenai cetakan sekali pakai dan cetakan
Cetakan Sekali Pakai
Cetakan sekali pakai atau expendable-mold terdiri dari beberapa jenis yaitu
cetakan pasir, cetakan kulit (shell molding), cetakan vakum (V-process
expanded polystyrene, cetakan plaster dan keramik.
deskripsi dari beberapa proses cetakan di atas.
i Page 49 of 54
sir murni pada umumnya mempunyai titik leleh kurang lebih 1705
o
C,
penggunaanya dibagi menjadi dua
dan cetakan sekali pakai atau sering
Dari kedua jenis cetakan ini cetakan pasir yang merupakan
ail karena pasir merupakan salah
telah dibahas ulasan mengenai jenis pasir cetak, pasir inti dan cara
kali pakai dan cetakan
terdiri dari beberapa jenis yaitu
process), Investment
, cetakan plaster dan keramik. Berikut ini adalah
Abrianto Akuan
A. Cetakan Pasir
Metode pengecoran dengan cetakan pasir sudah lama digunakan dan sangat
banyak aplikasinya, termasuk untuk pengecoran kapasitas besar hingga beberapa ton.
Logam yang dapat dicor dengan menggunakan cetakan pasir sangat beragam seperti baja,
besi cor, nikel, titanium dan lain-lain. Proses pembuatan cetakan ini cukup sederhana,
yaitu dengan mencampur pasir dengan komposisi aditifnya seperti bentonit, coaldust,
melase dan lainnya. Setelah pasir tercampur dengan merata lalu siapkan flask (cope dan
drag) untuk dilakukan pengisian, metode pengisian dan pemadatan cetakan yang sering
digunakan antara lain pemadatan dengan tumbukan konvensional, pemadatan dengan
mesin jolt-squeeze, dan pemadatan dengan mesin disamatic secara otomatis.
Gambar. 18 Skema mesin pemadat pasir tekan-desak atau jolt-squeeze.
Cetakan pasir yang telah dipadatkan dan telah dilengkapi dengan core atau inti
akan dirakit dengan bagian cope (cetakan atas) dan bagian drag (cetakan bawah) hingga
rongga yang terdapat didalamnya siap untuk dilakukan pengisian logam cair. Berikut ini
adalah contoh gambar skematik cetakan pasir.
Abrianto Akuan
Gambar.19 Bentuk sederhan
Proses pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir
memiliki kuntungan antara lain harga produksi relatif murah, dapat digunakan secara
berulang, komposisi campuran pasir dapat disesuaikan, tidak
mudah dibongkar. Namun cetakan pasir ini memiliki kerugian antara lain tidak dapat
membuat produk presisi, permukaan coran kasar, banyak menyebabkan kagagalan
produk, dan produktifitas relatif rendah.
B. Cetakan Kulit
Cetakan kulit atau lebih dikenal dengan nama
metoda pengecoran dengan menggunakan cetakan dengan ketebalan dinding coranya
sekitar 9mm atau sekitar 3/8 in. Pasir yang digunakan untuk membuat cetakan ini adalah
pasir yang telah dicampurka
Proses ini pertama dikembangkan di Jerman pada awal tahun 1940
pembuatan cetakan ini adalah memanaskan pola (logam) dan memasangkan
yang telah diisi pasir resin
menempel pada dinding pola dan lakukan proses oven agar pasir mengalami proses
curing dengan sempurna. Setelah itu keluarkan dari cetakan dan lepas pasir dari polanya.
Untuk digunakan dalam proses pengecoran mak
kedalam flask khusus shell molding
Bentuk sederhana cetakan pasir dengan bagian-bagianya.
Proses pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir
berulang, komposisi campuran pasir dapat disesuaikan, tidak membutuhkan oven, dan
produk, dan produktifitas relatif rendah.
atau lebih dikenal dengan nama shell molding
pasir yang telah dicampurkan dengan binder resin termoset (dibentuk dengan panas).
Proses ini pertama dikembangkan di Jerman pada awal tahun 1940-an. Tahapan proses
pembuatan cetakan ini adalah memanaskan pola (logam) dan memasangkan
yang telah diisi pasir resin (resin coated sand) lalu membalikan
Untuk digunakan dalam proses pengecoran maka lakukan asembling cetakan kulit
shell molding.
i Page 51 of 54
bagianya.
Proses pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir (green sand)
membutuhkan oven, dan
shell molding adalah salah satu
n dengan binder resin termoset (dibentuk dengan panas).
an. Tahapan proses
pembuatan cetakan ini adalah memanaskan pola (logam) dan memasangkan di atas box
lalu membalikan box hingga pasir
a lakukan asembling cetakan kulit
Abrianto Akuan
Kekasaran permukaan cetakan ini lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir
biasa, kekasaran produk hasil cetakan kulit kira-kira 2.5 m, mampu memproduksi
komponen ukuran medium dan kecil, juga memiliki kelebihan dalam ke-akurasian produk
hingga toleransi 0.25 mm. Kerugian yang paling menonjol dalam memproduksi cetakan
ini adalah pola yang dibuat dari logam.
C. Cetakan Vakum
Cetakan vakum atau lebih dikenal dengan V-process, pertama dikembangkan di
jepang pada awal tahun1970-an. Pasir cetak untuk membuat cetakan ini di vakumkan
dengan tekanan hingga pasir tersebut mengalami tekanan hingga memiliki ikatan dengan
butir-butir pasir lainya. Kekuatan ikatan pasirnya lebih baik dari pasir dengan pengikat
kimia. Proses pembuatanya dilakukan dengan cara menutupkan lembaran plastik di atas
pola yang telah disiapkan lubang ventilasi untuk proses pemvakuman setelah dilkukan
pemvakuman maka akan terbentuk rongga dan cetakan siap dirakit namun harus tetap
dalam keadaan vakum hingga proses penuangan logam.
D. Cetakan Investment Casting
Investment casting adalah salah satu metode pengecoran logam yang
menggunakan cetakan hasil dari proses coating material tahan panas kepada pola lilin.
Pola lilin ini akan di hilangkan setelah lapisan coating mengering dengan cara
dipanaskan, rongga yang terbentuk dari pola lilin yang mencair akan digunakan logam
cair yang akan di cor sehingga proses pengecoran dengan cetakan ini relatif presisi untuk
detail produk cor yang dihasilkan. Proses ini sering juga disebut lost-wax process.
7.2 Cetakan yang dapat dipakai berulang-ulang
Jenis cetakan ini dibuat dari bahan logam maupun non-logam. Cetakan logam
biasanya dibuat dari besi cor, tembaga murni, atau aluminium dan dihasilkan melalui
proses pemesinan (molding by machining). Untuk cetakan non-logam biasanya dibuat
dari karet atau gypsum dan dihasilkan melalui proses penuangan (molding by pouring).
Abrianto Akuan
A. Cetakan Permanen
Cetakan permanen ini secara proses pengecoranya hampir sama, tetapi proses
pengecoran dengan cetakan permanent cetakan yang digunakan dapat digunakan secara
kontinu tidak seperti pada cetakan expendable yang harus mengorbankan cetakan dengan
merusaknya untuk mengambil produk cor yang dihasilkanya. Jenis cetakan permanent
antara lain Cetakan permanent biasa, slush casting, low-pressure casting, vacuum
permanent-mold casting, die casting, dan centrifugal casting. Jenis die casting adalah
yang paling banyak digunakan sebagai pengecoran logam dengan cetakan permanen.
B. Cetakan Die Casting
Secara umum proses die casting dilakukan dengan cara menuangkan logam cair
kedalam mesin cetak yang memiliki penekan hidrolik untuk diinjeksikan kedalam suatu
cetakan dengan tekanan cukup tinggi sekitar 14-140 MPa untuk cold chamber die casting.
Tekanan ini akan tetap diberikan selama logam dalam proses solidifikasi dalam cetakan
hingga produk membeku dan dikeluarkan dengan pin ejektor yang terpasang pada
cetakan. Jenis die casting ada dua di mana klasifikasinya dilakukan berdasarkan injeksi
logam cairnya, ada yang disebut cold-chamber die casting dan hot-chamber die casting.
Gambar. 20 Siklus proses die casting dengan jenis ruang dingin dan panas.
Abrianto Akuan
C. Cetakan Centrifugal Casting
Pengecoran logam dengan menggunakan cetakan permanen ada yang dilakukan
dengan menggunakan cetakan yang berputar atau rotasi, berbeda dengan pengecoran
lainya proses pengecoran dengan cara ini biasa dilakukan untuk produk cor yang
memiliki bentuk lingkaran seperti velg kendaraan, bearing, pipa tanpa sambungan dan
produk lainnya.
Gambar. 21 Klasifikasi cetakan.

Perancangan Pola Dan Cetakan Pada Pengecoran Logam (AA)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Perancangan Pola Dan Cetakan Pada Pengecoran Logam (AA)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Abrianto Akuan

Perancangan Pola dan Sistim Saluran Page 1 of 36

Kekuatan tekan beberapa jenis pasir cetak pada berbagai temperatur.

You might also like