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Apostila de
Projetos de Molde






Prof. Luiz Alberto Bortoletto










2011

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INTRODUO AO PROCESSO DE MOLDAGEM DE PLSTICOS POR INJEO

1.0 Conceitos Bsicos

Segundo BIRLEY et al. (1991), independentemente do processo, as trs etapas bsicas de
qualquer processo de transformao de polmeros so:

1) Plastificao, para levar o material, por meio de aquecimento, dissoluo ou
uso de reagentes lquidos, a um estado em que sua forma possa ser modificada na etapa
seguinte.
2) Conformao, para que a forma geomtrica da pea desejada seja obtida,
normalmente pela reproduo da forma de uma ferramenta (molde/matriz), com auxlio de
presso externa.
3) Estabilizao da forma, conseguida pelo endurecimento do material, por
resfriamento, cura ou remoo de solventes at a temperatura ambiente

A moldagem por injeo um processo de transformao composto por vrias etapas
executadas em uma ordem que se repete a cada ciclo, produzindo-se uma ou mais peas
por vez. Uma ampla gama de materiais termoplsticos e termofixos, tanto plsticos quanto
elastomeros, com ou sem cargas minerais, fibras e outros aditivos, podem ser processados
por injeo.
No caso da moldagem por injeo de termoplsticos, a ferramenta de conformao
um molde com temperatura inferior de solidificao do polmero.
Conforme mostrado nas figuras 1 e 2, um ciclo de injeo composto de etapas onde
o material plstico passa por transformaes e por etapas de cunho operacional (conhecidas
como etapas do ciclo seco). A seguir, descreve-se um ciclo completo de injeo.
Quando o parafuso gira o material slido proveniente do funil arrastado contra a
parede interna do cilindro de aquecimento. Assim, a fora de atrito criada aquece e empurra
o material pelo canal, em direo ponta do parafuso. Com o aquecimento por atrito e o
calor proveniente das resistncias eltricas que envolvem a parede externa do cilindro, aos
poucos o material plastificado, at que, prximo ponta do parafuso no reste mais
partculas slidas.
Como o bico de injeo deve estar encostado no molde fechado e preenchido, o
material plastificado no consegue sair do cilindro, e acumula-se frente do parafuso. A
presso do material empurra o parafuso para trs, at que atinja uma posio
predeterminada pelo operador. Nesse ponto, o parafuso pra de girar e termina o processo
de plastificao. A massa de material plastificado, que fica dosada entre o bico de injeo e
3
a ponta do parafuso deve ser suficiente para preencher totalmente a cavidade e o sistema
de alimentao do molde.
Uma vez dosado, o material deve ser injetado, ou seja, transportado para a cavidade
do molde fechado. O parafuso avana, como se fosse o mbolo de uma seringa, criando a
presso necessria para que o material consiga passar pelo canal do bico de injeo, canal
de alimentao do molde e ponto de entrada da cavidade e preencher a cavidade. Como as
paredes do molde possuem canais para circulao de gua ou leo, gradualmente a pea
moldada e o material que fica no canal de injeo so resfriados. Aps o preenchimento,
ocorre o recalque: o parafuso mantido avanado at que o ponto de entrada do material
na cavidade seja solidificado. O resfriamento da pea injetada prossegue, e aos poucos a
cavidade e o canal de alimentao solidificam-se por completo.
Como durante o resfriamento o parafuso est ocioso e a prensa est fechada, a
mquina pode aproveitar esse tempo para plastificar e dosar o material que ser injetado
no ciclo seguinte, por meio da rotao do parafuso simultaneamente ao seu recuo at uma
posio pr-definida. Uma vez solidificada e resfriada at uma temperatura em que no seja
mais deformada, a pea est pronta para ser extrada. Realiza-se, ento, o ciclo seco, que
consiste das etapas de abertura do molde, extrao (desgrudar a pea do molde) e
fechamento. Terminado o ciclo, o material dosado injetado, repetindo-se o ciclo at que se
atinja a produo desejada.



1.1 O que um molde deve cumprir?

Funes do Molde Sistemas do Molde
Conduzir o material at a cavidade Sistema de Alimentao
Dar forma ao material Cavidade
Expelir o ar da cavidade durante o preenchimento Sistema de Ventagem
Resfriar o material Sistema de Resfriamento
Extrair o Moldado Sistema de Extrao
Manter as partes alinhadas durante o processo Sistema de Alinhamento

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1.2 Molde Padro (Duas Placas)

Figura 3 Molde Bsico de duas placas

01 Placa Base Superior
02 Placa Cavidade
03 Placa Macho
04 Placa Suporte
05 Espaador ou Calo
06 Placa Porta Extratores
07 Placa Impulsora
08 Placa Base Inferior
09 Pino de Retorno
10 Bucha Guia
11 Coluna Guia
12 Bucha de injeo
13 Anel de centragem
14 Pino Extrator
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2.0 Consideraes bsicas para iniciar um projeto de molde de injeo

Dimenses e Geometria da Pea
Quantidade (demanda mensal)
Custo de produo (objetivo)
Numero de cavidades
Disposio das cavidades e galhos de injeo
Fluxo de material no molde
Contrao
Tamanho da mquina (distncia entre colunas)
Fora de fechamento da mquina
Presso de injeo da mquina
Capacidade plastificao da mquina

2.1 Dimensionamento do molde

A quantidade de cavidades do molde esta diretamente ligada demanda de
peas/ms, porm ela diretamente responsvel pelo valor de investimento no molde, pela
determinao da fora de fechamento e capacidade da maquina injetora, portanto pelo custo
final da pea.

N de Cav. = Quantidade peas desejadas / ms _____
(dias trab./ms) x (hr trab./dia) x (ciclo/hr) x eficincia

Consideraes: No caso da conta dar um numero decimal, vale o numero inteiro
imediatamente superior (preferivelmente par), como quantidade mnima de cavidades para
se atingir o volume de produo desejada, trabalhando o ms inteiro.

OBS. Em geral o numero de cavidades definido levando-se em considerao: a demanda
de peas, a disponibilidade de maquina, o custo objetivo e o investimento.



O passo seguinte definir a fora de fechamento necessria para manter esse molde
estvel durante o processo de injeo. A fora de fechamento leva em considerao vrios
fatores. Vamos falar inicialmente da rea projetada de injeo do molde (rea que vai
receber o material plstico fundido).

rea projetada (At) = (N cav. x rea da cavidade) + rea do galho (cm
2
)

OBS.: Existe situao onde a rea do galho praticamente desprezvel, porm h outras em
que a rea do galho superior a das cavidades, portanto no se deve negligenciar este item.

Volume do moldado (Vt) = (N cav. x volume da cavidade) + volume do galho (cm
3
)

Pm = Vt . Pe
mat
( Pe
mat
= Densidade do material injetado estado fundido)
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2.2 Exemplos de cavidades e machos

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Tabela 1 - Materiais Termoplsticos

Material
Densidade
Slido
Densidade
Fundido
Contrao
Aprox.
Fator
Volumtrico
Calor
Especfico
(g/cm
3
) (g/cm
3
) (%) (Fv) (cal/gC)
PS - Poliestireno
1,05 0,95 0,2 - 0,7 2,02 0,5
PSAI Poliestireno Alto Impacto 1.05 0,95 0,3 - 0,8 2,03 0,5
PA6 Nylon Poliamida 6
1,14 0,98 0,5 - 2,2 2,05 0,75
PP - Polipropileno
0,91 0,73 1,0 - 3,0 1,94 0,90
POM - Poliacetal
1,42 1,16 1,5 - 2,2 1,9 0,35
PEAD Polietileno de Alta Densidade
0,96 0,74 2,0 - 4,0 1,81 0,9
PEBD Polietileno de Baixa Densidade
0,95 0,74 1,5 - 3,0 2,07 0,9
ABS Acrilonitrila Batadieno Estireno
1,08 0,95 0,4 - 0,8 1,9 0,5
PVC rgido - Cloreto de Vinila
1,38 1,12 0,3 - 2,0 2,3 0,6
PVC flex. Cloreto de Vinila
1,38 1,02 1,5 - 3,0 2,3 0,6
PMMA metilmetacrilato
1.18 1.09 0,2 - 0,8 1,9 0,56
SAN Estireno Acrolonitrila
1,08 0,99 0,4 - 0,7 2,03 0,5
PC - Policabonato
1.20 1.08 0,4 - 0,8 1,8 0,5

TABELA 2 - MQUINAS

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2.3 Capacidade de Injeo

o volume mximo de injeo, ou seja, o volume de material obtido na ponta do
cilindro de aquecimento quando do recuo total do parafuso plastificadora, considerando o
seu fator volumtrico. Ou seja, a quantidade de material que o parafuso pode deslocar para
dentro do molde a cada ciclo.
O transformador precisa que a mquina selecionada tenha capacidade de dosar a
quantidade de material necessria para preencher todas as cavidades e o sistema de
alimentao do molde, considerando a pressurizao e o recalque.
Portanto, a mquina injetora precisa ter capacidade de injeo superior massa do
moldado, com um fator de segurana de 20 a 30 %, conforme expresso abaixo:

Ci = P
m
.s
Ci Capacidade de injeo
P
m
Peso total do moldado
s fator de segurana 1,2 a 1,3

A maioria dos catlogos apresenta os dados de capacidade de injeo em gramas de
poliestireno ou de polietileno de alta densidade. Por isso, sempre que se quiser determinar
uma mquina para transformao de outra resina, preciso converter o dado da mquina ou
a capacidade de injeo necessria, levando em considerao a densidade e o fator
volumtrico das resinas. O fator volumtrico expressa a relao entre as densidades do
material na temperatura ambiente (mais denso) e na temperatura de processamento (menos
denso, em estado fundido).
Assim, para se converter a capacidade de injeo de um material para outra, usa-se a
seguinte equao:

Ci = Ci
PS
. (Pe
mat
/ Pe
PS
). (FV
PS
/ FV
mat
)

Ci = Capacidade de injeo (g)
Ci
PS
= Capacidade de injeo PS (padro)
PS = Peso especfico do PS (padro g/cm )
Pe
mat
= Peso especfico do material (g/cm )
Fv = fator volumtrico

Contudo, recomenda-se que a capacidade de injeo efetivamente utilizada da
injetora esteja, por razes de qualidade, entre 30% e 80% da capacidade mxima da
injetora, ou seja:

0,3Ci < P
m
< 0,8Ci

2.4 Capacidade de Plastificao
Em sua definio tradicional, a capacidade de plastificao a quantidade de material
que a mquina pode elevar temperatura de moldagem em uma hora. Para especificao
de uma mquina, deve-se considerar ainda um fator de segurana de 20% a 30%. Ou seja,
deve-se especificar uma mquina considerando que a mesma ter um emprego mximo de
80% da sua capacidade nominal. Deve-se calcular o nmero de ciclos completados em uma
hora e multiplic-lo pela massa moldada a cada ciclo e pelo fator de segurana. A seguir,
compara-se a capacidade de uma mquina com o necessrio e julgar sua adequao ao
processo pretendido.

Assim como a capacidade de injeo, os catlogos de mquinas expressam a
9
capacidade de plastificao em quilogramas (ou gramas) de poliestireno ou polietileno por
hora (ou segundo). Logo, se os clculos forem relativos outra resina, tambm preciso
fazer uma correo, que leva em conta as quantidades de calor necessrias para fundir (ou
elevar a temperatura de processamento) uma massa equivalente de material.

onde:
C
P
= C
PPS
. (Ce
PS
/ Ce
mat
) . 0,8

CP = capacidade de Plastificao (kg/h)
C
PPS
= capacidade de plastificao PS (padro kg/h)
Ce
PS
= calor especfico PS (padro cal/g C)
Ce
mat
= calor especfico (cal/g C)

0,8 fator de segurana - garante que a mquina trabalhar com 80% da sua capacidade
de plastificao

Embora se deva programar a etapa de dosagem de forma a que seu tempo de
execuo no ultrapasse o tempo de resfriamento ps-recalque, deve-se ter o cuidado para
que a velocidade de rotao do parafuso no seja excessiva, a ponto de provocar a
degradao do material. Portanto, a velocidade tangencial do parafuso, que dependente do
seu dimetro, no pode exceder a taxa de cisalhamento mxima recomendada pelo
fornecedor da resina.

2.5 Presso Mxima de Injeo e Fora de Fechamento



Figura 4
Usualmente dada em toneladas (toneladas-fora ou 1000 Kgf), esta caracterstica
informa qual a mxima fora com a qual a mquina manter o molde travado. Quando a
presso mdia na cavidade (Presso de reao) multiplicada pela rea projetada da pea
excede fora de fechamento programada, o molde abre e formam-se rebarbas. Quanto
maior a presso de reao utilizada e maior rea projetada da pea, portanto, maior dever
ser a fora de fechamento da injetora.

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2.6 Determinao da presso na cavidade:

A presso utilizada na frmula deve ser uma estimativa da presso mdia do material
na cavidade, durante a injeo. Esta presso pode ser relacionada com a presso hidrulica
do parafuso durante a injeo da seguinte forma: devido s perdas de presso no sistema de
alimentao, a presso na cavidade varia de 1/3 a 1/2 da presso de enchimento (presso
do material frente do parafuso). Esta, por sua vez de aproximadamente 10 a 12 vezes
maior do que a presso hidrulica (manomtrica), devido relao entre as reas das
sees transversais internas do canho (dimetro do parafuso) e do cilindro hidrulico que
aciona o parafuso. Essa relao varia de mquina para mquina e deve ser consultada em
catlogo.

2.6.1 Fora de Fechamento
Pc= Pinj/(2 ou 3)

Fc = Pc.At

F= 1,2 Fc


2.6.2 Presso Manomtrica



Porm, na etapa de definio da mquina mais adequada para o molde, ainda no
conhecida a presso hidrulica que seria programada, o que somente definido nos testes
preparatrios produo, com o molde j na mquina. Por isso, usa-se uma estimativa da
presso na cavidade.
A forma mais precisa de estimar a presso na cavidade atravs de uma anlise de
preenchimento feita em softwares de CAE (Computer Aided Engineering), como o MoldFlow,
C-Mold, Moldex e outros. Outra maneira, bastante usual, so grficos que consideram a
viscosidade da resina, a espessura da pea e o comprimento do caminho de fluxo . Como
apresentado no grfico, quanto menor a espessura, maior o comprimento de fluxo e maior a
viscosidade da resina, maior deve ser a presso de injeo, e conseqentemente, a presso
na cavidade. Grfico - figura 8 - pagina 14.

2.6.3 Determinao da rea projetada:

a rea sobre a qual a presso na cavidade exercer uma fora contrria fora de
fechamento. Refere-se projeo da rea de todo o moldado (peas e canais) sobre o plano
da linha de separao do molde (superfcie de fechamento). Conseqentemente, para se
calcular seu valor preciso saber qual a posio da pea no molde, identificando a linha de
separao.

PH = presso manomtrica (kgf/cm2)
Pinj = presso enchimento (cavidade) (kgf/cm2)
D = dimetro do cilindro hidrulico (cm2)
d = dimetro do cilindro de injeo (cm2)

=
2
2
d
D
PH Pinj
Fc= Fora interna molde (cavidade) (ton ou kgf)
Pinj = presso enchimento (cavidade)
(kgf/cm2)
At = rea da superfcie da cavidade e canais,
no plano de abertura do molde (cm2)
Pc = presso na reao (cavidade) (kgf/cm2)
Ff = fora de fechamento (ton ou kgf)
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2.6.4 Fator de segurana:

Por segurana, necessrio embutir no clculo da fora de fechamento um fator que
varia entre 1,1 e 1,4. Este fator dever ser tanto maior quanto mais complexo for o caminho
de fluxo do material na cavidade, maior o comprimento dos canais, menor o dimetro dos
canais e maior a dificuldade de determinao da presso na cavidade.

2.7 Especificao de Unidade de Fechamento

2.7.1 Curso de abertura do molde

O tamanho do curso de abertura tambm exerce influncia no tempo de ciclo de uma
injetora. Desta forma, este curso deve ser o menor possvel. O curso mnimo de abertura
pode ser estimado atravs da expresso abaixo.

CA = hp + hm + hc + x
onde:

CA= Curso de abertura do molde

hp= Altura da pea injetada

hm= Altura do macho do molde, aproximadamente igual a hp

hc= Altura do canal da bucha

x= espao extra para permitir que a pea caia, entre 30 e 100 mm



Figura 5. Curso de abertura do molde.
2.7.2 Curso de extrao

A placa ou barra extratora da mquina injetora deve ter curso suficientemente longo
para permitir a extrao adequada da pea. Normalmente, um curso equivalente altura da
pea suficiente (hp).
12
2.7.3 Dimenses externas do molde

Conforme mostra a figura abaixo, o molde precisa ter uma largura inferior distncia
entre colunas, para que possa ser colocado na injetora. A largura do molde deve considerar
no apenas a largura das placas-base, mas tambm os acessrios, como travas, espigas,
gavetas e cilindros hidrulicos. Dependendo do caso, alguns desses elementos podem ser
montados no molde aps sua fixao nas placas da injetora. Porm, como isso consome
muito tempo no setup, uma alternativa o emprego de injetoras sem colunas (patente do
fabricante Engel).


Figura 5 Distancia entre colunas e efeito das dimenses do molde sobre a placa mvel da maquina
injetora
Os fabricantes de injetoras tambm especificam as reas mxima e mnima para a
placa base do molde. A rea mxima , basicamente, a distncia entre colunas ao quadrado.
J a especificao de uma rea mnima visa a prevenir que a placa mvel da mquina seja
fletida pela concentrao da resposta do molde fora de fechamento.
Alm disso, cada mquina tem um determinado limite para o ajuste da altura do
molde, geralmente realizado pelo deslocamento da placa de suporte (ou plat de
ancoragem) da mquina. Portanto, o fabricante tambm especifica alturas mnimas e
mximas para o molde. Cabe ressaltar que a altura do molde pode ser aumentada com
placas adicionais.

2.8 Queda de Presso Durante o Preenchimento do Molde

A presso de injeo a fora necessria para vencer resistncia ao fluxo do
polmero, empurrando o mesmo para dentro da cavidade, imposta pelos elementos que
fazem parte do caminho por onde o material escoa. Se forem colocados diversos sensores
ao longo do caminho de fluxo, a distribuio de presso no polmero pode ser obtida como
apresentado na figura 6.
Como apresentado na figura 6, os polmeros fundidos fluem de regies de altas
presses para regies de menores presses. Durante a fase de injeo, a presso de
injeo no bico da mquina injetora se eleva para que resistncia ao fluxo imposta pelos
canais de alimentao, ponto de injeo e cavidade seja vencida. Contudo, a presso
13
decresce medida que se avana no caminho de fluxo, sendo que a presso na frente de
fluxo atinge o valor da presso atmosfrica se a cavidade possuir sadas de ar adequadas.
De forma geral, a queda de presso aumenta com o aumento da resistncia ao fluxo
do material, que funo das caractersticas geomtricas da cavidade e da viscosidade do
fundido. Desta forma, medida que o comprimento de fluxo aumenta, a presso de injeo,
no bico da mquina injetora precisa aumentar, para que seja mantida a vazo requerida para
o molde em questo.


Figura 6
2.8.1 Presso na cavidade

Anlises do processo de moldagem por injeo tm contribudo substancialmente para
o progresso do controle do processo (figura 7). A presso na cavidade exerce um papel
importante neste problema. O mtodo de registro da presso tem alcanado um alto padro
com a utilizao de transdutores de presso baseados em cristais piezeltricos e
medidores de deformao. Registro realizado em condies de produo tem sido possvel
quando certos requisitos so obedecidos. Para evitar danos, todos os sensores devem ser
instalados de tal forma que nenhum conector se projete para fora do contorno do molde.
A informao que pode ser obtida da presso na cavidade est ilustrada na figura 7
por uma curva caracterstica registrada durante a moldagem de uma pea tcnica. possvel
diferenciar trs estgios fundamentais: o preenchimento da cavidade (estgio da injeo), a
compresso do fundido (estgio da compresso ou pressurizao), e o recalque do material
que est resfriando na cavidade sob presso.
Estes trs estgios podem ser relacionados a certos efeitos bem como com a
qualidade da pea. A fase de injeo afeta principalmente a aparncia da pea moldada,
enquanto a presso de recalque controla, acima de tudo, as dimenses da pea. O grfico
ilustra muito bem o significado relativo da presso de injeo. Pode-se ver que esta presso
tem a funo de vencer a resistncia ao fluxo do bico at a cavidade, porm do contrrio
de menor importncia para a qualidade do moldado. As presses de pressurizao e
recalque usualmente so consideravelmente mais significativas e efetivas para esse caso.
14
O perfil de presso tambm fornece informaes sobre erros tpicos cometidos nas
tcnicas de
processamento. Um alto
pico de presso no estgio
de pressurizao pode
causar srias dificuldades.
Ela resulta da
determinao incorreta do
momento da comutao
para a fase de recalque
produzindo rebarbas, ou
pior, uma cavidade
altamente compactada.
Isto pode levar a
considerveis diferenas
no peso das peas
moldadas, e em suas
dimenses, principalmente
na direo da abertura do
molde. No existe uma
forma de controlar o pico
de presso na cavidade,
ela deve ser evitada por
uma seleo correta do
ponto de comutao.
Figura 7

TABELA 3 : PRESSO NA CAVIDADE DO MOLDE

Tabela 9 - (Processamento de Termoplsticos Silvio Manrich)
Relao entre presso de pressurizao, espessura da parede da pea e percurso do material ao
longo da cavidade.
Na tabela, os significados das letras e smbolos so:
= razo entre percurso ou comprimento de fluxo e espessura.
Dependendo do polmero que flui na cavidade, os valores mostrados na tabela devem ser
multiplicados por um fator:

{PE, PP, PS} = 1 {ABS, SAN} = 1,3 a 1,4
{PA, SB} = 1,2 a 1,4 {PMMA, PPO} = 1,5 a 1,7
{CA} = 1,3 a 1,5 {PC, PCV} = 1,7 a 2.

Os valores desta tabela so provenientes de testes em mquinas em operao industrial




Espessuras em (mm)
0,4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.75 2.0 2.25 2.5 2.75 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
na Cavidade (Kg/cm
2
)
50:1 270 240 220 200 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
75:1 400 375 325 300 270 240 220 200 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
100:1 480 450 400 370 340 300 290 280 250 230 210 190 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
150:1 720 670 580 530 480 440 425 400 375 360 340 320 260 220 210 180 180 180 180 180 180 180
200:1 900 850 750 720 700 630 580 520 500 450 430 410 360 320 290 260 240 220 180 180 180 180
250:1 1050 1000 900 850 800 700 660 620 560 530 500 480 420 360 330 300 275 250 225 200 180 180
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GRFICO : PRESSO NA CAVIDADE DO MOLDE

Eixo X -Presso na cavidade [Bar] ;
Eixo Y -Maior percurso do material [mm] ;
Curvas - Espessuras de Parede ;

Figura 8 Grfico para determinao da presso mdia na cavidade.
16
3.0 Estimativa do Tempo de Ciclo

Uma vez estimado o tempo de resfriamento do moldado at a temperatura ideal de
extrao, soma-se a ele o tempo de injeo (preenchimento da cavidade) e o tempo do ciclo
seco para que se possa ter uma boa noo do tempo total de ciclo.

t
c
= t
inj
+ t
resf
+ t
cs


onde:
t
c
= tempo total de ciclo;
t
inj
= tempo de injeo;
t
resf
= tempo de resfriamento;
t
cs
= tempo de ciclo em seco (abertura, extrao e fechamento).

O tempo de injeo costuma estar entre 0,5 e 10 segundos e pode ser melhor
estimado com uso de softwares de simulao de preenchimento da cavidade (CAE). Ser
maior tanto maior for o comprimento do caminho de fluxo e menor tanto menor for
velocidade ideal de preenchimento. O tempo do ciclo seco de difcil previso e s pode ser
definido com os ajustes na prpria injetora. Os catlogos de injetoras costumam apresentar o
tempo mnimo para a soma dos movimentos de abertura e fechamento para cada mquina, o
que gira em torno de 2 a 4 segundos nas mquinas hidrulicas convencionais de mdio
porte. A partir desse valor como referncia e aument-lo conforme a altura da pea (que
exige maiores cursos de abertura e extrao), tipo de extrao, uso de manipuladores,
gavetas de acionamento mecnico, posicionamento de machos de acionamento hidrulico,
etc.

3.1 Tempo de resfriamento t (seg): Tempo necessrio para resfriar a massa de material
injetada na cavidade, a ponto da pea no ser danificada pelos extratores.


t =
-
S
ln
(


Td - Tm
)
2
aeff
4 Ti - Tm


Espessura da parede s (mm): No caso de calculo de tempo de resfriamento,
adota-se a maior espessura da pea.
Difusividade trmica aeff (mm
2
/seg): Capacidade de troca de calor da M.P.
Dados retirados do catalogo de matria prima, ou figura 9.
Temperatura de injeo Ti (C): Temperatura do material no canho da
maquina, dado retirado do catalogo de matria prima.
Temperatura do molde Tm (C): Temperatura mdia de trabalho do molde,
dado retirado do catalogo de matria prima.
Temperatura de desmoldagem Td (C): Mxima temperatura da pea na hora
de desmoldar a ponto de no danificar a mesma. Dado retirado do catalogo de
matria prima.

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TABELA 4: TEMPO DE RESFRIAMENTO DO MOLDE

Tabela 7.8 - (Processamento de Termoplsticos Silvio Manrich)
Relao entre tempo de resfriamento, espessura da parede da pea e qualidade da linha de
resfriamento. Na tabela, os significados das letras e smbolos so:
= eficincia de troca de calor da linha de resfriamento
B = boa; N = normal e E=escassa.
Os valores desta tabela so provenientes de testes em mquinas em operao industrial

Tipo
Espessuras em (mm)

Material


0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.25 1.50 1.75 2.0 2.25 2.5 2.75 3.0 3.25 3.5 3.75 4.0 4.75
Tempo de resfriamento em (s)
PS,SB B 0.3 0.4 0.5 0.75 1.0 1.3 2.0 3.0 4.0 5.4 6.7 8.2 9.6 11.4 13.0 15.0 17.0 19.5 21.0 26.0
SAN N 0.45 0.6 0.75 1.05 1.5 1.75 3.0 4.5 6.25 8.0 10.0 12.3 13.5 17.0 19.0 22.5 25.0 28.0 31.0 40.0
ABS E 0.6 0.8 1.0 1.5 2.0 2,6 4.0 6.0 8.0 11.0 13.5 16.5 19.5 23.0 26.0 30.0 34.0 40.0 43.0 52.0
PE,PP B 0.36 0.45 0.55 0.85 1.1 1.4 2.2 3.3 4,4 6.0 7.4 9.0 10.5 12.5 14.3 16.5 19.6 21.5 23.0 28.5
PPO N 0.5 0.65 0.85 1.15 1.65 2.0 3.3 5.0 6.9 8.8 11.0 13.5 15.0 19.6 21.0 25.0 27.5 30.5 34.0 44.0
CA E 0.65 0.9 1.1 1.65 2.2 2.9 4.4 6.6 8.8 12.0 14.8 18.0 21.5 25.0 28.5 33.0 37.0 44.0 47.0 57.0
PMMA B 0.35 0.5 0.6 0.9 1.2 1.55 2.4 3.6 4.8 6.5 8.0 9.8 11.5 13.8 15.5 18.0 20.5 23.0 25.0 31.0
POM N 0.55 0.7 0.9 1.25 1,8 2.1 3.6 5.4 7.5 9.6 12.0 14.7 16.0 20.5 23.0 27.0 30.0 33.5 37.0 48.0
PVC,PA E 0.75 0.95 1.2 1.8 2,4 3.1 4.8 7.2 9.6 13.2 16.0 19.8 23.0 27.5 31.0 36.0 40.0 48.0 51.0 62.0


Figura 9 Difusividade trmica efetiva em funo da temperatura da cavidade para alguns
termoplsticos


18

Figura 10 Difusividade trmica efetiva em funo da temperatura da cavidade para
alguns termoplsticos
TABELA 5 - DE DADOS DE RESINAS TERMOPLSTICAS

Material
Plstico
Temp.
Injeo
(C)
Temp.
molde
(C)
Temp.
Extra.
(C)
Densid.
mdia
20C
[g/cm
3
]
Densid.
mdia
Temp.
Injeo
[g/cm
3
]
Presso
de Injeo
(Kgf/cm
2
)
Difusividade
Trmica
Efetiva
mm
2
/seg Mxima
PS 220-250 20-80 < 90 1,05 0,95 1200 0,08
PSAI / SB 200-240 20-80 < 100 1,05 0,95 1200 0,08
SAN 220-240 20-80 < 85 1,08 0,99 1400 0,085
ABS 200-240 20-80 < 80 1,08 0,95 1500 0,08
CA 180-210 40-80 < 60 1,29 1,10 1200 0,06
CAB 180-230 40-80 < 85 1,19 1,06 1800
PMMA 210-230 40-80 < 80 1,18 1,09 1600 0,073
PC 280-320 80-110 < 125 1,20 1,08 1200 0,11
PEAD 240-260 10-70 < 105 0,96 0,74 1500 0,092
PEBD 220-240 10-50 < 90 0,95 0,74 1500 0,09
PP 210-240 20-80 < 90 0,91 0,73 1200 0,067
PA 6 230-240 40-80 <100 1,14 0,98 1500 0,083
PA 66 260-280 40-100 < 110 1,14 0,99 1500 0,083
POM 220-230 60-110 < 95 1,42 1,16 1700 0,057
PVC
RGIDO
180-190 20-50 < 65 1,38 1,12 1400
0,072
PVC
FLEXVEL
180-190 20-40 < 65 1,38 1,02 1400

19
5.0 Tipo de Moldes

Classificao dos Moldes de Injeo

A norma DIN E 1675 (moldes de injeo para materiais plsticos) contm uma diviso
dos moldes segundo o seguinte esquema:



Figura 11

Molde padro (molde de duas placas)
Molde de gaveta
Molde de trs placas (Molde placa flutuante)
Molde com ncleo rotativo
Molde de cmara quente
Molde de pisos (steck mold)
Molde assistido com injeo de nitrognio
Molde de injeo bicolor.
20
5.1 Molde Padro (2 placas)


Pos. Quant. Discriminao Material Medidas Trat.Term.
HRC
01 01 P.B.S. SAE 1045
02 01 Porta Cavidade SAE 1045
03 01 Porta Macho SAE 1045
04 01 Placa Suporte SAE 1045
05 02 Espaador SAE 1045
06 01 Contra Placa Extratora SAE 1045
07 01 Placa Extratora SAE 1045
08 01 P.B.I. SAE 1045
09 04 Pino de Retorno Tipo A
10 04 Bucha Guia SAE 8620

Cem.Temp.60/65
11 04 Coluna Guia SAE 8620

Cem.Temp.60/65
12 04 Coluna da Extratora SAE 8620

Cem.Temp.60/65
13 04 Bucha da Extratora SAE 8620

Cem.Temp.60/65
14 04 Pino Tope VND Temperado 50/55
15 02 Parafuso Allen DIN 912
16 02 Suporte Pilar SAE 1045
17 04 Mola
18 01 Pino Extrator do Galho Tipo A
19 01 Bucha do Poo Frio VND/H13 Temperado 50/55
20 01 Bucha de Injeo VND/H13 Temperado 50/55
21 01 Anel de Centragem SAE 1045

1-Placa Base Superior (PBS) - Fixao do molde na parte fixa da injetora atravs de garras.
2-Porta Cavidade - Placa onde so insertas as cavidades em forma de canecas ou placas
inteirias. Alojam-se em suas laterais as colunas do molde, responsveis em guiar a parte
superior com a inferior do molde. E possibilita a conexo dos bicos de mangueira.
3-Porta-Macho - Placa onde so insertados os machos em forma de postios. Alojam-se em
suas laterais as buchas das colunas do molde para ocorrer o deslizamento no momento da
abertura e fechamento. A linha de fechamento acontece nas faces das placas porta-machos
e cavidades.
21
4-Placa Suporte - Elemento fixado sobre os calos com a funo de suportar a presso
de injeo que incide sobre a rea projetada no momento do preenchimento das cavidades,
devendo ser previamente calculada sua espessura e prever suportes pilares que servem de
sustentao para a placa suporte evitando sua deformao.
5-Calos ou espaadores - Responsveis pela limitao do curso de extrao bem como
alojar todo o conjunto de extrao.
6-Placa Porta Extratora - Sua funo alojar e fixar os pinos extratores, retorno, molas de
retorno e outros sistemas de extrao ou mecanismos.
7-Placa Extratora - Aciona o conjunto extrator e suporta a presso de injeo que incide
sobre os extratores, fato este que justifica sua espessura ser maior que a placa porta
extratora. Sendo sempre apoiada sobre os pinos topes.
8-Placa Base Inferior - Realiza a fixao do molde na parte mvel da injetora atravs de
garras.
9-Pino de Retorno - Levam as placas extratoras ao lugar correto aps o fechamento,
evitando que fiquem avanados no momento da injeo.
10-Bucha do Molde - Guia o molde durante a abertura e fechamento.
11-Coluna do Molde - Penetra a bucha no momento de abertura e fechamento do molde. Os
desgastes e folgas devem ser o mnimo possvel entre este conjunto, para no haver
desencontros no produto e manter a guia.
12-Colunas da Extratora - Guiam o conjunto extrator.
13-Buchas da Extratora Guiam o conjunto extrator.
14-Pino Tope - Evita sujeira sob as placas extratoras, facilitam o ajuste e perpendicularidade
em relao aos elementos extratores.
15-Parafusos Allen - Elementos de fixao entre as placas.
16-Suporte Pilar - Garante que a placa suporte no sofra flexo no momento da injeo. A
presso aplicada na rea projetada alta e pode ocasionar flexo da placa suporte, e
originar rebarbas ou um mau funcionamento do molde.
17-Mola Elementos espirais que retornam as placas extratoras.
18-Pino Extrator do Galho Elemento responsvel em ejetar os galhos de alimentao.
19-Bucha do Poo Frio Facilitar a usinagem do poo frio.
20-Bucha de Injeo - Faz a ligao do bico do cilindro de injeo com o interior do molde.
21-Anel de Centragem - Responsvel pela centralizao do molde na injetora e fixao da
bucha injetora.


22

Figura 12



5.2 Molde de Gaveta


Este sistema de molde aplicado em peas que possuem detalhes que esto
transversais a linha de abertura do molde, gerando assim a necessidade de um movimento
contrrio a esta abertura, que acontecer por meio de pino came (pino da gaveta, coluna de
arraste ou coluna da gaveta). Ou por cilindros hidrulicos se houver um curso de abertura
muito longo ou se a gaveta ficar do lado fixo do molde.
O comprimento do pino came responsvel pelo quanto a gaveta ir recuar para
liberar a pea para extrao.
A presso de injeo que incide na rea projetada da gaveta ser sustentada
no momento do travamento pelas cunhas.
Existe uma particularidade entre o ngulo do pino came e o ngulo da gaveta (que o
mesmo da cunha), sempre dever ter uma diferena de no mnimo 3 entre eles, sendo que
o da cunha maior, por exemplo: se o came estiver com uma inclinao de 20 a cunha
dever ter 23 para no ocorrer travamento do sistema.
As guias servem para manter a gaveta alinhada no momento de abertura e
fechamento da mesma, para que tenha orientao da sua direo de abertura e fechamento.
O posicionamento das gavetas aps a abertura do molde ser garantida pelas travas
ou posicionadores que podem ser de duas formas:

1- Esferas de trava CARLINE (para gavetas leves)
2- Mola de trao na parte traseira (para gavetas pesadas)












23




Pos. Quant. Discriminao Material Medidas Trat.Term.
HRC
01 01 P.B.S. SAE 1045
02 01 Porta Cavidade SAE 1045
03 01 Porta Macho SAE 1045
04 01 Placa Suporte SAE 1045
05 02 Espaador SAE 1045
06 01 Contra Placa Extratora SAE 1045
07 01 Placa Extratora SAE 1045
08 01 P.B.I. SAE 1045
09 01 Postio Macho H13 Temperado 50/55
10 02 Gaveta H13 Temperado 50/55
11 02 Pino Came SAE 8620
12 02 Cunha VND/H13 Temperado 50/55
13 01 Postio Cavidade H13 Temperado 50/55
14 02 Postio Furo H13 Temperado 50/55
15 01 Postio Centro H13 Temperado 50/55
16 01 Parafuso Allen DIN 912 M6x20

24
5.3 Molde de 3 Placas (Placa Flutuante)

O molde de placa flutuante ou de trs placas, o seu funcionamento bsico consiste de
duas aberturas, uma para a liberao dos resduos e outra para a extrao do produto.
Os resduos ficam entre a P.B.S. e a PORTA CAVIDADES, as peas esto na linha de
abertura normal do molde, para serem ejetadas por sistemas de extrao de acordo com a
necessidade do produto.
Este tipo de molde empregado em peas que necessitam o ponto de injeo do
material na parte superior do produto, chamado de CAPILAR com dimetro em torno de
0.8mm. Normalmente so tampas de perfumes, cosmticos, detergentes, bebidas entre
outros.
Para a primeira abertura pode ser atravs de garras, hastes com plastiprene ou molas
para separar as placas, com a finalidade de liberar o galho de injeo, a segunda abertura
responsvel pela extrao do galho, a terceira abertura separa as placas cavidade e macho
para liberar o produto para extrao final.
A cmara quente o nico tipo de molde que pode substituir o de placa flutuante,
devido injeo capilar.
Ainda oferece vantagens de economia de matria prima, reduo de ciclo, reduo da
presso na cavidade, diminuio do tamanho da maquina e produtos com qualidades
mecnicas superior ao convencional.



Molde de 3 placas ou Placa Flutuante com garra

25
Molde de 3 placas ou Placa Flutuante com mola




26
6.0 Contrao

Considerando-se a relao molde/produto final, devemos elaborar um estudo
criterioso das dimenses das cavidades para obtermos o produto final dentro das
especificaes dimensionais pedidas em desenho de produto. No momento em que o
material resfriado dentro das cavidades ele se contrai e a moldagem final do produto fica
menor que o original do molde, sendo assim no projeto do molde deve-se prever a adio de
uma porcentagem a mais sobre as medidas citadas em desenho de produto, e este
percentual dever ser correspondente ao material a ser injetado que para maior segurana
dever ser informado pelo fabricante da matria prima. A contrao volumtrica, portanto
todas as dimenses devem sofrer o acrscimo deste valor. A contrao do produto sempre
ocorrer por sobre o macho afastando-se da cavidade facilitando a extrao, pelo fato do
sistema extrator localizar-se do lado mvel.
Para determinarmos as medidas para o molde, devemos inicialmente jogar com as
tolerncias do produto, observando sempre
que no macho as tolerncias vo para mais e
na matriz as tolerncias vo para menos.
Disso resulta que devemos proceder da
seguinte maneira:

Dc = Dimenso da cavidade
dp= Dimenso do produto
C= Contrao Produto





X= 1 + C / 100 Dc = dp . X Contrao 0,4%
Tolerncia 0,1



Medidas para a cavidade:

25 - 0,1 (tol) = 24,9 x 1.004(contr) = 24,99
12 - 0,1 (tol) = 11,9 x 1.004(contr) = 11,95
R4 x 1.004(contr)= 4,02 (arredondamento)







Medidas para o macho :

21 + 0,1 (tol) = 21,1 x 1.004(contr) = 21,18
10 + 0,1 (tol) = 10,1 x 1.004(contr) = 10,14
R2 x 1.004(contr) = 2,01 (arredondamento)
27
7.0 Marcas de Solda do Material

O material ao preencher a cavidade de um molde, avana como um lquido
percorrendo um duto. Se o fluxo de material for dividido por um obstculo, tal como um pino
do molde, uma gaveta, contornar este obstculo e voltar a se juntar aps o mesmo, as duas
frentes no se unem perfeitamente, pois a pelcula externa do termoplstico, de temperatura
levemente inferior do ncleo da massa plastificada, impede a mistura.








8.0 ngulos de Sada

Os ngulos de sadas so indispensveis na fabricao de machos e matrizes, sem os
mesmos seria impossvel extrairmos o produto de dentro do molde. Sua ausncia pode
causar riscos e marcas que danificam o produto final e esses ngulos de sada so
aplicados sempre no sentido da extrao, ou seja, na direo do movimento das placas
extratoras.
Deve-se considerar no projeto o ngulo a ser usado, para que a inclinao nunca
exceda as tolerncias pedidas pelo produto deixando assim a pea fora da especificao
dimensional.
Em moldes de superfcie texturizadas o ngulo diretamente proporcional
profundidade da rugosidade.







28
9.0 Sadas de Gases

As sadas de gases so sulcos
com profundidade de 0,03 0,05 mm
na linha de fechamento que ligam as
cavidades parte externa do molde,
normalmente na regio oposta injeo
para permitir a expulso do ar preso no
interior das cavidades que impedem o
preenchimento total das mesmas,
podendo at entrar em combusto
devido alta compresso que incide
sobre o ar.







10.0 Sistemas de Extrao

10.1 Sistema de Extrao Mecnica

Os elementos de extrao so responsveis em expulsar o produto final dos machos,
aps a refrigerao e a abertura da mquina. So utilizados de acordo com a necessidade
do produto, forma, tamanho, material e produo. Sempre que possvel, conveniente
utilizar o sistema de extrao da maquina injetora. Existem diversos tipos de extratores,
porem os mais comuns so:



1. Pinos redondos
2. Lminas extratoras
3. Buchas ou camisas extratoras
4. Pinas
5. Placas de extrao.

Na superfcie das cavidades os extratores no devem possuir folgas, pois poderia
ocasionar rebarbas no produto e tambm muita ateno quanto ao alinhamento do extrator e
a superfcie da cavidade. Desnveis em relao a superfcie das cavidades gera um alto ou
um baixo relevo no produto podendo enfraquecer ou causar chupagens no produto.
Recomenda-se utilizar elementos de extrao padronizados, que podemos adquirir de
fabricantes especializados, em vrios dimetros e comprimentos, com melhor qualidade e
rapidez.
A rea de extrao deve ser a mxima possvel, ou seja, o maior nmero de pinos e
maior dimetro possvel disposto de forma que a pea ao ser extrada mova-se equilibrada e
a fora de extrao se distribua uniformemente ao longo da rea do produto, evitando assim
uma inconstncia na posio do produto em relao a linha de abertura do molde, podendo
gerar defeitos no produto.


29
1. Os pinos redondos so os mais utilizados devido a versatilidade da usinagem
e da prpria furao no ferramental por ser feito com broca e ajustado com
alargador. notrio que podemos utilizar mais de um tipo de elemento extrator
no mesmo projeto.


2. As lminas extratoras so usadas em peas de paredes delgadas e nervuras
profundas, regio onde no possvel ou invivel a colocao de pinos
redondos.


3. As buchas extratoras so elementos de extrao que empregamos para ejetar
peas de forma tubular, onde a mesma envolve o macho central que molda o
dimetro interno do produto. Obrigando assim a fixao do postio na placa
base inferior.

30
4. As pinas so elementos que moldam detalhes no produto contrrios ao
sentido de moldagem e auxiliam na sua extrao.


5. As placas de extrao podem substituir as buchas extratoras dependendo do
tipo de molde, da quantidade de cavidades ou do produto em questo.






31

10.2 Sistema de Extrao Por Ar
Comprimido

O ar comprimido injetado por uma
vlvula, cuja cabea forada para cima,
efetuando a extrao do produto. O retorno
geralmente feito por mola. Esse sistema
utilizado em caixas ou recipientes que, por
serem fechados, provocam vcuo no momento
da extrao, o que dificulta a mesma.





10.3 Sistema de Extrao - Ncleo Rotativo
Para peas que possuem rosca e necessitam de uma rpida extrao, usa-se este
sistema. A extrao se d pela rotao do macho ou da fmea. A rotao pode ser gerada
por cremalheira e pinho, engrenagens helicoidais ou parafuso sem fim ou acionada
eletricamente por um motor.

































32
11.0 Sistemas de refrigerao

Na moldagem de termoplsticos necessrio reduzir-se a temperatura do material injetado
nas cavidades a fim de solidific-lo para que se torne possvel a extrao sem marcar ou
danificar o produto e conferir as dimenses finais do produto.

O resfriamento do material no molde inicia-se efetivamente aps o trmino do recalque, e
realizado pela circulao de um fluido (normalmente gua) pela periferia das cavidades e
machos de forma a reduzir a temperatura destes elementos, visando troca de calor entre o
fludo e as partes ativas. Mas h a necessidade de um equilbrio entre as temperaturas das
partes cavidade e macho para no deslocar o ncleo fundido do material e gerar
deformaes no produto.








33
11.1 Sistema de Refrigerao com Furos de Broca













34
11.2 Sistema de Refrigerao com Lminas





























11.3 Sistema de Refrigerao com Ncleo Roscado





35
11.4 Sistema de Refrigerao de Cascata e Pino Trmico






11.5 Sistema de Refrigerao em componentes mveis.
36
11.6 Calculo do resfriamento com gua

Formula de Termodinmica - Qc = m Cp t

Qc = Quantidade de calor (Kcal) a ser extrada do molde por hora.
m = massa de material plstico injetado por hora no molde (Kg/h)
Cp = Calor especifico do material plstico (kcal/kg C)
Ti = Temperatura de injeo de material (C)
Tm = Temperatura do molde (C)

Alternativa, se o calor total (Entalpia Especifica) por quilograma de material plastificado for
conhecido, teremos:
Qc = m
*
a

Engineering Plastics

Onde:
a = contedo total de calor do material plastificado (Kcal/Kg)

A massa de gua ma que deve circular por hora para dissipar o calor deduzido por:
Q
H
= K
*
Cp
a*
m
a
*
(Ts Te)

Q
H
= Quantidade de calor extrado por hora (Kcal)
Cp
a
= Calor especifico da gua (kcal/kg C) => (Cp
a
= 1 kcal/kg C)
m
a
= massa de gua circulando (Kg/h)
Ts = Temperatura de sada da gua ()
Te = Temperatura de entrada da gua (C)
37

Fator de eficiente dos sistema de refrigerao K
Canais furados na placa cavidade ou ncleos do macho 0,64
Canais furados nas placas de encosto 0,5
Canais com tubos de cobre fundidos no molde 0,1

Agora, como QH igual a Qc, conforme definido pela formula, temos:

m
a
= m Cp (Ti Tm) ou pela formula
K Cp
a
(Ts Te)

m
a
= ( m * a ) -
K Cp
a
(Ts Te)

TABELA 6 - Dados de Resinas Termoplsticas

Material
Densidade
Solido
Densidade
Fundido
Contrao
Calor
especifico
Contedo
total de
Calor
(g/cm
3
) (g/cm
3
)
(%) (cal/gC) (kcal/kg)
PS
1,05 0,95 0,2 - 0,7
0,50 100
PSAI 1.05 0,95 0,3 - 0,8 0,50 100
PA6
1,14 0,98 0,5 - 2,2
0,75 150
PP
0,91 0,73 1,0 - 3,0
0,90 180
POM
1,42 1,16 1,5 - 2,2
0,35 80
PEAD
0,96 0,74 2,0 - 4,0
0,90 180
PEBD
0,95 0,74 1,5 - 3,0
0,90 150
ABS
1,08 0,95 0,4 - 0,8
0,50 90
PVC rgido
1,38 1,12 0,3 - 2,0
0,60 95
PVC flex. 1,38 1,02 1,5 - 3,0 0,60 95
PMMA 1.18 1.09 0,2 - 0,8 0,56 100
SAN 1,08 0,99 0,4 - 0,7 0,50 80
PC
1.20 1.08 0,4 - 0,8
0,50 80





Vazo (l/min) 3,8 9,5 38 85
Dimetro furo (mm) 8 11 19 23,8

38


1kg gua = 1 L dgua

12.0 - Sistema de Alimentao - Efeito de jato



O efeito de jato ocorre quando o polmero fundido injetado a uma grande velocidade em
uma regio espessa, sem obstculos ou paredes prximas do ponto de injeo.


39
Fatores que podem influenciar a localizao do ponto de injeo.

Pea
Comprimento de fluxo
Espessura
Fatores dimensionais
Aparncia
Material a injetar
Viscosidade
Temperatura
Caractersticas de fluxo
Cargas
Contrao
Processo
Empeno
Linhas de solda
Facilidade de desmoldagem
Fora de fechamento
Balanceamento
Outros Custos

12.1 - Sistema de Alimentao Canais Frios

O sistema de alimentao so canais usinados em uma ou mais placas do molde no
qual o polmero fundido transportado desde o bico de injeo at as cavidades.

12.2 - Entrada Direta
O polmero fundido entra no molde pela bucha de
injeo que se comunica diretamente com a cavidade.

utilizado em moldes de uma s cavidade.

Vantagem - a queda de presso no sistema de
alimentao relativamente baixa.

Desvantagem - dificuldade de remoo do canal de
injeo, deixando grandes marcas na face do
moldado.


12.3 - Bucha de Injeo

A bucha de injeo tem um ngulo de abertura de 2 a
5 para facilitar a extrao, que liga o bico da injetora ao
canal de alimentao ou prpria cavidade.

Este componente deve ter o dimetro de entrada e raio
da concavidade ligeiramente superior ao do bico da
injetora.






= 2 a 5
Dbucha = Dbico + 1,0 mm
40
12.4 - Entrada Indireta - Retenes do Canal (Poo Frio)

A geometria do poo frio feita para reter o canal na parte mvel do molde quando da
abertura, evitando que canal solidificado obstrua a bucha no ciclo seguinte.








12.5 - Canais de Distribuio

Todos os canais devem ser de tamanho suficiente para que o material no solidifique
antes que as cavidades estejam totalmente preenchidas, e possa-se aplicar a presso de
compactao, evitando chupagem e contrao na moldagem diferente da esperada.




12.5.1 - Geometria dos Canais de Distribuio

O canal circular o mais eficiente, a resistncia ao fluxo menor comparada com os
outros. A desvantagem a necessidade de usinagem nas duas metades do molde.
O canal trapezoidal modificado o que se melhor aproxima do canal circular e no
necessrio usinar os lados do molde e tem a melhor relao custo/benefcio.
Canais com seo semicircular e retangular devero ser evitados.


Tipo Italiano
Gancho em Z
Gancho Cnico
Tipo Colarinho
Tipo Farpa
41





Comprimento
(mm)
Canal Primrio
Dimetro (mm)
Canal Secundrio
Dimetro (mm)
Massa (g) Dimetro (mm)
< 75 5 4 < 200 3
75 a 150 6 5 200 a 400 5
150 a 225 8 6 400 a 1000 7
> 225 9,5 8 > 1000 10

42
12.6 - Tipos de Entradas Indiretas

12.6.1 - Entrada em Disco



Entrada utilizada em moldagens
circulares ou tubulares permitindo um
fluxo paralelo reduzindo a linha de solda
e a fragilidade da pea.

Feita no interior de um furo.

Espessura indicada: 0,25 1,27 mm





12.6.2 - Entrada em Aro ou Anel


Entrada similar a de disco utilizada em
moldagens circulares ou tubulares
permitindo um fluxo paralelo reduzindo a
linha de solda e a fragilidade da pea.

Feita atravs de um aro externo ao
moldado.

Espessura indicada (H): 0,25 1,6 mm




12.6.3 - Entrada em Mltiplas (Estrela)


Entrada utilizada em moldagens circulares
ou tubulares, mas no evita as linhas de
solda e no deixa a pea perfeitamente
circular.

tambm utilizado em moldes de uma
cavidade com peas grande que tem um
furo prximo ao centro.




43
12.6.4 - Entrada Lateral
Entrada mais comum, geralmente de seo
retangular, permitir moldar todos os materiais
comuns.

Vantagens - Facilidade de usinagem e baixo custo,
exatido dimensional, a velocidade de
preenchimento da cavidade pode ser controlada.
Pode ser facilmente alterado durante o try-out do
molde.

Desvantagem - Deixar marca na face da pea.

Comprimento indicada (L): 0,5 2 mm
Largura indicada (W): 1,6 12,7 mm
Espessura indicada (h): 6 75% da
espessura nominal da pea

12.6.5 - Entrada Tipo Flash
Utilizado em peas planas, feita atravs de uma
fenda na borda da pea, gerando um preenchimento
uniforme da cavidade.

Desvantagem - Deixar marca na face da pea.
Necessitando de dispositivos especiais, como faca
quente.

Comprimento indicado (L): 0,5 2 mm.
Largura indicada (W): 50 80% da largura
nominal da pea.
Espessura indicada (h): 20 50% da
espessura nominal da pea.

12.6.6 - Entrada Tipo Leque


Modificao da entrada tipo lateral e Flash, permite
um preenchimento mais eficiente que o lateral,
mas inferior entrada em flash.

utilizado em peas com grandes superfcies e
paredes finas. Como permite criar uma frente de
fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o efeito
de empenamento devido orientao.

Comprimento indicado (L): 5 10 mm.
Largura indicada (W): 25% a largura da
moldagem
Espessura mxima indicada (h): 75% da
espessura nominal da moldagem


L
44
12.6.7 - Entrada Tipo Aba
Utilizado em peas transparentes como
Acrlico, para ter menos tenses no ponto de
entrada do material. Utiliza uma entrada restrita
na aba gerando uma frente de fluxo uniforme
dentro da cavidade.







12.6.8 - Entrada Restrita

Entrada similar a lateral, muito utilizada para materiais de fluxo fcil.

Vantagens - Deixar marca menor que a entrada lateral na face da pea






PRODUTO
TAMANHO
PESO (g)
ALTURA "h
(mm)
LARGURA
"L (mm)
REA DA
ENTRADA
(mm2)
Distncia do
canal C (mm)
Muito
Pequeno
0-5 0,25 0,75 0,19 0,5-0,8
Pequeno 5-40 0.50 1.50 0.75 0,5-0,8
Mdio 40-200 0.75 2.25 1.69 0,5-0,8
Grande 200+ 1.00 3.00 3.00 1,0-2,0

45
12.6.9 - Entrada Submarina

12.6.9.1 Na Matriz

Modificao da entrada lateral,
usado para romper o canal de
injeo automaticamente em
moldes de duas placas.

Desvantagem - Deixa a marca
do ponto de entrada muito
visvel na parte lateral das
peas.

12.6.9.2 Em Curva

Variante da entrada submarina
na matriz.

Vantagem Esconde a marca
do ponto de entrada.

Desvantagem - Complexidade
de construo, e o risco de
entupimento, sem no
funcionar devido a grande
deformao que o material
precisar sofrer.

12.6.9.3 - No Extrator

Variante da entrada em curva.

Vantagem Esconde a marca do
ponto de entrada. Tem menor
complexidade de construo, e
menor risco de entupimento.

Desvantagem - Deixa parte do
canal de alimentao na pea




46
PRODUTO
TAMANHO
PESO
(g)
DIAMETRO DA
ENTRADA "d" (mm)
REA DA
ENTRADA (mm
2
)
Muito Pequeno 0 - 5 0.5 0.19
Muito Pequeno
5 - 10 0.62 0.31
Ate Pequeno
Pequeno 10 - 20 0.75 0.44
Pequeno At Mdio 20 - 40 1.00 0.78
Mdio 40 - 100 1.25 1.23
Mdio At Grande 100 - 200 1.50 1.76
Grande > 200 2.00 3.14


12.6.10 - Entrada Capilar

Utilizado em moldes de trs placas.

Vantagem - Coloca o ponto de injeo no
centro do produto, permitindo a remoo
automtica do canal de injeo.

Dimetro indicado: 0,25 1,6 mm





12.7 - Sistema de Alimentao Canais Quentes

Sistema de alimentao baseado em canais
termicamente controlados, utilizado na maioria dos materiais
termoplsticos (inclusive os reforados) tambm denominado
sistema de cmara quente.
Sua finalidade manter o material fundido desde o bico
da injetora at o ponto de entrada do material na cavidade.
O molde de cmara quente no tem canais de
alimentao solidificados, eliminando os desperdcio de
material e a necessidade de reciclagem, despertado muito
interesse nos transformadores (principalmente em moldes de
mltiplas cavidades).



2a 5

47
Econmicas
Vantagens Desvantagens
Baixo Consumo de material e eliminao da
reciclagem do galho ou canais.
Reduo do tempo do ciclo, tempo de injeo
e extrao.
Reduo da presso de injeo, menor
volume injetado, menor curso de abertura do
molde (molde de 3 placas).
Grande padronizao de componentes.
Taxa de refugo elevada durante o
inicio de operao.
Alta complexidade de projeto.
Custos maiores.
Manuteno mais freqente.
Mo de Obra especializada, mais
cara.

Tecnolgicas
Vantagens Desvantagens
Ausncia do canal frio facilita automao do
processo de produo.
Permite percursos de fluxos mais longos,
localizao do ponto de injeo mais flexvel.
Possibilita compactaes mais longas.
Balanceamento dos canais.
Risco de degradao trmica do
material por permanncia.
Necessidade de prever as
dilataes trmicas dos
componentes do molde.


12.7.1 Configuraes

Tipo Descrio

Bico Central ou Bucha Quente.
Caso mais simples, ataque direto sobre
a pea.

Entrada lateral para molde Mono-
cavidade.
Permite a entrada lateral gerando
vantagens para certos produtos, sem
deslocar o centro do produto em relao
ao centro molde.

Distribuidor para Multi-cavidades.
utilizado para mltiplas cavidades com
entrada direta ou no canal frio.

Mltiplos Pontos em molde Mono-
cavidade.
Peas grandes que necessitam de mais
de um ponto, para assegurar o
preenchimento.
48

Entrada lateral para molde Multi-
cavidade.
Utilizado para evitar o efeito jato,
dissipao trmica e melhor resistncia
da pea.

Casos Especiais.
Moldes em andares (stack molde) para
grande quantidade de peas.

12.7.2 Bico Central, Distribuidor com dois bicos













12.7.3 - Distribuies mais comuns.
















49
12.7.3 Tipo de Bicos














13.0 Molde com movimentos laterais - Molde com Gaveta

Este movimento necessrio para produzir peas que tenham reentrncias ou
salincias laterais, obrigando a ter mais de uma direo de extrao.
Importante a definio do plano de partio da pea ou plano de diviso da pea.
Os componentes com movimentos laterais no molde so conhecidos por gavetas
(Elementos Moveis) e permitem libertar reentrncias, num plano diferente da extrao.
Para o acionamento dos elementos mveis usamos o pino inclinado (sistema mais
comum), molas de compresso (para pequenos movimentos) e sistemas hidrulicos (ou
pneumticos).

13.1 Pino Inclinado

Utilizado em pequenos e mdios deslocamentos, e o mais comum, aproveitando o
movimento de abertura do molde para acionar a gaveta.
Durante a abertura, o pino inclinado (de 10a 25), obriga a gaveta (elemento mvel)
a deslizar sobre a placa de deslize, libertando a reentrncia. A funo da guia inclinada s
levar e trazer a gaveta, e no suportar os esforos injeo.

50





H uma folga entre o pino inclinado e o furo na gaveta, para ter um retardo no
movimento e permitir que a cunha de trava se afaste e no fique esfregando durante o
movimento.






,











13.1.2 Cunha Trava

Responsvel por manter a gaveta
posicionada e suportar a presso de injeo,
sua inclinao dever se 2a 3maior que a do
pino inclinado, mas quanto maior a inclinao
maior a fora a que estar sujeita.


51















13.1.3 Rguas da Gaveta e placa de deslize.

As rguas so elementos usados para alinhar o movimento e facilitar o ajuste da gaveta
(elemento mvel).
A placa de deslize serve para reduzir o atrito e ter um elemento de fcil manuteno.

















13.1.4 Pino Inclinado Retangular Perna de Co

Utilizado para deslocamentos um pouco maiores em funo do angulo, ou quando
precisa de um maior retardo no movimento, no muito comum, pois tem um custo de
fabricao bem maior que o cilndrico, sua inclinao vai de 10a 30. Pode dispensar o uso
da cunha de trava para casos que no haja espao para coloc-la.

52




















13.1.5 Gaveta acionada por Placas Guias

As placas guias acionam lateralmente as gavetas, um
sistema robusto indicado para gavetas pesadas, mas a localizao
das placas dificulta a extrao, tanto para a queda da pea como
acesso do rob, obrigando a uma abertura maior do molde.

















13.1.6 Posicionador de Gaveta

O posicionador tem a funo de impedir que a gaveta se desloque da posio aberta
por causa da gravidade ou vibraes, causando a coliso do pino acionador com o topo do
elemento mvel. H vrios sistemas, o mais comum haste com mola, mas h sistemas
padronizados como o CARLINE com esfera para gavetas leves, ou retentores de gavetas
com pino e prendedor da polimold, ambos com um custo mais elevado.
53

















13.1.7 Gaveta acionada por Sistema Hidrulico ou Pneumtico.

Utilizado para grandes
deslocamentos, ou quando necessita de
movimento independente da abertura do
molde (gaveta do lado fixo).






54




13.1.8 Gaveta com Retorno por Mola

Utilizado para pequenos deslocamentos, ou locais muito apertados, a grande
vantagem a no utilizao do pino inclinado, o que deixa o sistema muito compacto. A
desvantagem que a mola exige uma manuteno mais precoce. Existem sistemas
padronizados que so muito compactos, mas com um custo elevado.















55
14.0 Sistema de Alinhamento

A perfeita centragem das duas partes do molde,
de fundamental importncia para garantir o bom
funcionamento da ferramenta e a qualidade do produto
produzido.




14.1. Centragem do Molde na Mquina
Anel de Centragem

Para que no ocorra vazamento de material
entre o bico da mquina e a bucha de injeo do molde
necessrio que o encaixe entre as peas esteja
perfeita, o anel de centragem quem garante esta
posio.



14.2. Centragem do Molde Bucha e Coluna

A centragem da parte fixa e mvel do
molde feita atravs das buchas e colunas,
colocadas nas extremidades da ferramenta.
Mas para garantir que no se monte a
ferramenta rotacionada, coloca-se um dos
pares deslocados ou de dimetro diferente.







56
14.3. Sistema Auxiliar Centralizadores e Travamento entre Placas

Para garantir uma centragem perfeita e eliminar a folga de deslizamento (Coluna e Bucha)
e que suporte possveis esforos laterais advindo da presso de injeo, devemos utilizar
sistemas auxiliares para centralizar.

14.3.1. Centralizadores

H no mercado vrios modelos de centralizadores
padronizados com diferentes formatos. Todos direcionados para
molde de tamanho pequeno a mdio.





















14.3.2. Travamento entre Placas

Para moldes de grandes dimenses
necessrio um sistemas mais robusto, e que permita
ajustes, mas que no complique em demasia a
fabricao da ferramenta.
O travamento com insertos largamente
utilizado por ser de fabricao simples, ser
substituveis quando desgastados e permitir um
ajuste mais preciso.
com inserto sem inserto
57
15.0 Sistema de Suspenso