Apostila - CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE PELOTAS - 2008

CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DE PELOTAS
UNIDADE DE SAPUCAIA DO SUL
FUNDAMENTOS DE PROJETO DE FERRAMENTAS MOLDES DE INJEO PARA TERMOPLSTICOS Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia
2008
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia
MOLDES PARA INJEO DE TERMOPLSTICOS

1. INTRODUO Os moldes de injeo so hoje os mais largamente usados no processamento de polmeros. Os primeiros moldes foram concebidos, ainda no sculo XIX, quando os irmos Hyatt, nos Estados Unidos, patentearam a primeira mquina de injeo para um material celulsico. Um molde de injeo pode ser entendido como um conjunto de sistemas funcionais, que permitem que o espao em que a pea vai ser moldada, definido pela cavidade, seja preenchido com o plstico fundido em condies controladas pelos outros sistemas, que garantem a qualidade dimensional e estrutural das peas produzidas. Estes sistemas funcionais so: A estrutura que assegura a rigidez do molde; O guiamento que mantm o perfeito alinhamento da cavidade com o macho; A alimentao (bucha, canais de alimentao e pontos de injeo), que permite o percurso do fundido, desde o bico da injetora at cavidade; O controle de temperatura que assegura que nas superfcies moldantes a temperatura seja to uniforme quanto possvel e que o resfriamento se faa de forma rpida e eficiente; A extrao que faz com que as peas sejam retiradas do molde. Alm destes sistemas, os moldes de injeo mais elaborados, podem ser dotados de sistemas especiais que assegurem os movimentos, a monitorao de temperatura e presso, a extrao controlada com robs ou o controle independente da temperatura no sistema de alimentao (moldes de canais quentes). A figura mostra exemplos de moldes de injeo.
Moldes de injeo
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Por sua vez o molde o sistema funcional da injetora diretamente associado a um produto. Dependendo das peas a produzir, podem ser mais ou menos complicados. Os moldes utilizados podem ser agrupados em trs tipos principais: - Moldes convencionais ou de duas placas; - Moldes de trs placas; - Moldes de canais quentes. Os moldes dos dois ltimos tipos so muito usados na produo de peas para embalagens, por permitirem obter uma pea j separada do sistema de alimentao. Nos moldes convencionais e nos de trs placas necessrio fazer-se a reciclagem do material do sistema de alimentao, mas, nos de canais quentes, tal operao desnecessria devido ao sistema de alimentao permanecer sempre dentro do molde. No sistema de alimentao so importantes: o tipo e a localizao dos pontos de injeo, que so as entradas do material fundido na cavidade; o aspecto final das peas e a prpria maneira como se faz a extrao desta zona do sistema de alimentao. Em peas de grandes dimenses, como caixas ou tabuleiros, freqente fazer-se a injeo direta, fazendo da bucha a ligao do bico da injetora cavidade. Tambm nas peas de grandes dimenses freqente o preenchimento da cavidade atravs de vrios pontos de injeo. Os canais de alimentao devem ter preferencialmente seo circular, com dimetro da ordem de 9 mm para os canais principais e, 6 e 7,5 mm para os secundrios. O resfriamento assegurado, normalmente por gua circulante em canais (linhas de gua) distribudos regularmente no macho e na cavidade e acompanhando, tanto quanto possvel, a sua forma. Para o caso de materiais de engenharia, moldados a temperaturas mais elevadas, como o policarbonato, o fluido de resfriamento, funcionando acima de 100 C, um leo. Para que o controle de temperatura do molde seja eficiente este fluido deve ser mantido a uma temperatura constante, usando-se, para o efeito termo-reguladores (para as temperaturas acima de 40 50 C) ou refrigeradores para temperaturas abaixo da ambiente. Durante a injeo, o ar existente dentro da cavidade deslocado pelo material plastificado. Se este ar no sair da cavidade durante a injeo, a sua compresso provocar a necessidade de maior presso de injeo, tempo de injeo mais longo e, mesmo, carbonizao do polmero por excessivo aquecimento. Por isso, os moldes devero dispor de canais na superfcie de partio para o escape do ar, geralmente colocados nas ltimas zonas a serem preenchidas. Hoje, os moldes de injeo de termoplsticos so construdos em variados tipos de materiais desde os aos de alta liga usados em moldes para sries muito longas e mais exigentes, at aos ao carbono para peas menos crticas e sries muito curtas. Alm disso, para sries prottipo ou para sries muito curtas so usadas ligas de alumnio ou, mais recentemente, materiais no metlicos nas zonas moldantes, dando origem ao que se designa por moldes hbridos (isto , com materiais metlicos e no metlicos). Tambm se comeam a utilizar moldes em que os machos e cavidades so obtidos, quase diretamente, por recurso a tcnicas de prototipagem rpida que fazem a sinterizao de partculas metlicas. 2. MOLDAGEM POR INJEO O processo de moldagem por injeo foi patenteado em 1872 pelos irmos Hyatt. Ao longo do sculo XX teve uma grande evoluo, cujos principais marcos foram a mquina hidrulica (anos 40), a mquina de parafuso alternativo (1951) e a mquina eltrica (1988). Inicialmente desenvolvido para a transformao de resinas termoendurecveis, como uriaformaldedo (comercialmente conhecido como Baquelite), o processo teve um enorme desenvolvi3
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia mento com o advento dos materiais termoplsticos que se verificou aps a Segunda Guerra Mundial. Atualmente, a moldagem por injeo um dos principais processos de transformao de materiais de base polimrica, com enorme importncia nos grandes mercados consumidores, como, embalagens, construo civil, automvel e material eltrico e eletrnico. O grande sucesso desta tecnologia deve-se ao efeito combinado de uma srie de vantagens comparativas, entre as quais se salientam: a elevada produo, a grande reprodutibilidade e preciso dimensional, a grande flexibilidade em termos de geometria e dimenses das moldagens (a gama de produo vai desde a micromoldagens, inferiores a 1mg, at peas com mais de 100 kg). Podem ser moldados por injeo termoplsticos, termofixos e elastmeros vulcanizados (borrachas e silicones). A moldagem por injeo tambm pode ser utilizada para a fabricao de peas cermicas ou metlicas, a partir de compostos que utilizam um material polimrico como vetor. A moldagem por injeo de termoplsticos obedece s etapas tpicas de transformao destes materiais, envolvendo, sequencialmente, as etapas seguintes: aquecimento do material at este adquirir uma viscosidade suficientemente baixa; conformao sobre presso; e resfriamento com conseqente recuperao da rigidez. Esta rotina exercida sobre a moldagem de compostos, com caractersticas especficas, sendo de realar: Baixa difusividade trmica: os plsticos so intrinsecamente maus condutores de calor, dificultando as trocas trmicas necessrias sua transformao. Por isso, em moldagem por injeo deve-se minimizar a espessura das peas a moldar. Comportamento reolgico: os termoplsticos, quando no estado fundido, apresentam-se sob a forma de fluidos de elevada viscosidade e com comportamento viscoelstico. A sua viscosidade funo da taxa de deformao imposta pelo material, podendo ser relativamente baixa para velocidades de deformao elevadas. Por isso, o preenchimento de cavidades tende a ser efetuado com velocidades de injeo elevadas. Elevada dependncia trmica da densidade: o modo de organizao das cadeias moleculares constituintes de um sistema polimrico altamente dependente da temperatura. De fato, um aumento da temperatura provoca o crescimento do volume livre intermolecular e a conseqente expanso do material. Do ponto de vista prtico, este efeito traduz-se em valores elevados do coeficiente de dilatao linear (cerca de 5 a 6 vezes superiores ao do ao para termoplsticos no reforados) e na existncia do fenmeno da contrao, associado ao resfriamento de peas injetadas O equipamento a utilizar e as estratgias a seguir para otimizar o processo devero considerar a qualidade do produto final. Em termos conceituais, o processo de moldagem por injeo de termoplsticos desenvolvese da seguinte forma: 1. O material plstico, originalmente no estado slido e normalmente sob a forma de gros, carregado no funil da injetora e alimentado para o interior do cilindro de plastificao onde aquecido a fim de tornar-se fluido e homogeneizado; 2. O aquecimento do material garantido pelo calor transmitido atravs das paredes do cilindro por resistncias eltricas e pelo calor gerado por efeito de dissipao viscosa, em resultado do esforo mecnico da rotao do parafuso; 3. O fundido resultante forado a fluir para o interior de um molde, o qual ir preencher a respectiva cavidade e resfriar devido s trocas de calor com as superfcies moldantes; 4
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia 4. O processo conclui-se com a extrao do moldado, que ocorre aps o perodo de resfriamento. No caso da moldagem de termofixos ou de borrachas vulcanizadas o molde est a uma temperatura mais elevada que a do cilindro, para garantir a reticulao do material aps a injeo. O processo utiliza dois equipamentos essenciais: a injetora e o molde. Contudo, a moldagem de qualidade pode exigir um conjunto adicional de equipamentos: dispositivos para transporte e alimentao de matria-prima, rob/manipulador para manuseamento de moldagens ou sistemas de alimentao, esteira transportadora, moinho granular (para reciclagem integrada de desperdcios) e dispositivos para controle da temperatura do molde. 3. O CICLO DE MOLDAGEM A moldagem por injeo um processo cclico. O conjunto de operaes necessrio produo de uma moldagem designa-se por ciclo de moldagem. A otimizao deste ciclo fundamental para assegurar a competitividade econmica do processo, dado o elevado investimento em capital, requerido para a instalao deste tipo de equipamento (injetora, molde e equipamentos auxiliares).
Ciclo de moldagem Na atividade industrial o objetivo produzir peas, conforme as respectivas especificaes, no mais curto intervalo de tempo possvel. Para o efeito, condies de processamento tais como presso de injeo, temperaturas do fundido e do molde, velocidade de injeo e contrapresso, 5
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia necessitam ser ajustadas tendo em conta as propriedades do material (o seu comportamento reolgico e trmico), a geometria da pea e as especificaes do produto final. As fases do ciclo de moldagem so praticamente independentes do tipo de mquina. Contudo a sua durao pode ser muito diversa, variando de tempos inferiores a 1 segundo para peas muito finas, a dezenas de minutos para moldagens muito espessas. Poder desenvolver-se segundo os seguintes modos: - Manual: a seqncia de operaes definida e acionada pelo operador (utiliza-se durante as fases de ajuste do processo). - Semi-automtico: a seqncia de operaes do ciclo desenvolve-se de uma forma automtica, mas o incio de um novo ciclo necessita da confirmao do operador (utiliza-se quando o processo requer a interveno do operador, por exemplo, para ajudar a retirar uma pea ou para colocar insertos). - Automtico: O processo desenvolve-se integralmente segundo uma seqncia prdefinida e sem a interveno do operador. A maximizao da produtividade e da repetibilidade s conseguida em ciclo automtico, at porque muitas das funes do controle dos equipamentos mais modernos s esto ativas neste tipo de funcionamento. FASE 1 Fechamento Esta operao corresponde ao incio do ciclo (quer o funcionamento seja em regime automtico ou semi-automtico) deve ser to rpido quanto possvel. No entanto, existem limitaes s velocidades utilizadas para o fechamento do molde resultantes de: - a inrcia das grandes massas metlicas dos conjuntos molde/placas da mquina; - a necessidade do encosto das duas partes do molde ser suave para evitar a danificao das superfcies de ajustamento; - eventuais movimentos internos no molde, que se desenvolvam simultaneamente com o avano do molde. De fato, o tempo para esta operao depende da mquina e das caractersticas do molde e da distncia a percorrer (curso de abertura). A sua otimizao implica a minimizao do intervalo de abertura entre as metades dos moldes (ajustado ao valor mnimo necessrio para possibilitar a extrao do moldado) e o ajuste criterioso das velocidades de fechamento utilizadas. FASE 2 Injeo e Pressurizao A fase de injeo garantida pelo avano linear do fuso que, funcionando com um pisto, fora o material fundido (previamente depositado sua frente) a entrar no molde e a fluir no interior da cavidade. A injeo inicia-se aps o cilindro ter encostado o bico ao molde (em alguns casos o bico de injeo pode estar permanentemente encostado) e dever terminar quando a cavidade est preenchida a 95% do respectivo volume. A velocidade de injeo selecionada (ou idealmente o perfil de velocidades) deve corresponder a um compromisso entre rapidez (para assegurar o preenchimento global da impresso) e a qualidade do produto final (velocidades muito elevadas podem gerar marcas na superfcie, efeitos de jato ou superaquecimento da matria-prima). De fato, para cada moldagem existir um ajuste de velocidade timo, correspondendo situao em que as especificaes do produto final so garantidas com um nvel mnimo da presso de injeo. 6
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Aps o preenchimento da cavidade necessrio continuar a pressurizar o moldado para aumentar a sua densidade. FASE 3 Recalque A seguir ao preenchimento do molde e pressurizao, necessrio aplicar uma presso na cavidade, a fim de reduzir o efeito da contrao por resfriamento e evitar o refluxo do fundido. No entanto, esta presso no deve ser excessiva porquanto da podem ocorrer danos pea (por exemplo, desenvolvimento de tenses internas) e dificultar a sua extrao. Esta fase termina logo que a entrada do material nas zonas moldantes (ponto de injeo), ou a prpria pea, sejam suficientemente resfriados para inibir o fluxo de material. O ajuste desta fase crtico para a qualidade do processo. De fato, o seu incio est associado a uma mudana de regime de funcionamento do equipamento, que passa de uma fase de controle da velocidade de injeo (fase dinmica), para uma fase de controle da presso (fase esttica). Esta fase tambm pode ser designada por segunda presso ou ps-presso. FASE 4 Resfriamento Logo que tenha ocorrido a solidificao da entrada, o parafuso de plastificao pode comear a girar iniciando a plastificao de material para o ciclo seguinte. Durante este processo, o parafuso obrigado a recuar por efeito da presso criada pelo material que se vai depositando na sua frente. O moldado continua a resfriar no molde. Quando o volume programado estiver dosado, o parafuso pra. Por vezes, segue-se o seu recuo linear no sentido de aliviar a presso sobre o material fundido e evitar que este escorra pelo bico (no caso de ser um bico aberto). Esta fase, opcional do ciclo de injeo, designa-se por descompresso. A fase de resfriamento termina logo que a pea atinge uma temperatura que permita a desmoldagem sem distoro. Esta parte do ciclo uma operao de troca de calor transportado pelo material, dependendo sobretudo, da espessura do moldado e do projeto do molde. Velocidades de resfriamento baixas (garantidas por temperaturas de molde elevadas) permitem reduzir as tenses internas criadas pelo resfriamento, mas correspondem a aumentos significativos do tempo de ciclo. FASE 5 Abertura e extrao O tempo para esta operao uma funo da mquina utilizada, (caractersticas da unidade de fechamento), do curso de abertura do molde e dos movimentos desta ferramenta necessrios para garantir a extrao da pea. uma operao crtica do ponto de vista produtivo, pois em simultneo, e mediante a utilizao de mecanismos apropriados, pode ser efetuada a separao das peas dos canais de alimentao. cada vez mais freqente a utilizao de dispositivos auxiliares de manipulao para garantir um elevado grau de automatizao do processo. FASE 6 Tempo de pausa (Tempo morto) o perodo de tempo que decorre entre o fim da extrao e o incio do novo ciclo. altamente desejvel que seja nulo, o que dever acontecer em situaes de funcionamento em regime automtico. No entanto, pode ser prolongado nos casos em que a remoo da pea seja manual ou tenha que ser feita a colocao de insertos. Pela sua prpria natureza, o tempo morto depende da aptido do operador, do nvel de automatizao do molde e do tipo de preciso utilizada. Tempos 7
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia mortos prolongados e com variao de ciclo para ciclo afetam drasticamente a reprodutibilidade do processo. 4. INJETORAS O sucesso da tecnologia de moldagem por injeo o resultado do efeito combinado de diversos fatores, como: - as propriedades dos materiais plsticos; - a existncia de equipamento de transformao de grande produtividade e confiabilidade; - a capacidade de modelagem do processo com base em ferramentas computacionais relativamente amigveis. A situao atual o resultado de um processo de evoluo contnuo e sistemtico verificado na segunda metade do sculo XX. No entanto, foi ao longo das dcadas de 80 e de 90 que a moldagem por injeo se imps como um dos principais processos industriais de produo de componentes para os mais diversos mercados consumidores, incluindo peas de elevadas tolerncias dimensionais. A injetora um dos elementos chave do processo.
Injetora Arburg As injetoras podem ser classificadas de diferentes maneiras, como: Quanto natureza dos materiais processados Injetoras para termoplsticos, termoendurecveis ou borrachas As injetoras so na grande maioria mquinas de processamento de termoplsticos. A moldagem de termoendurecveis ou de borrachas baseia-se na utilizao de temperaturas relativamente baixas no cilindro de plastificao e de moldes muito quentes (cerca de 150 a 180C) para garantirem o processo de cura/vulcanizao. Estas mquinas tm parafusos de comprimento reduzido, para minimizar o tempo de residncia a evitar a cura prematura do composto moldado. Quanto ao tipo de acionamento Injetoras hidrulicas, eltricas, pneumticas e mistas. A grande maioria das injetoras atuais baseada em potncia leo-hidrulica. Esta tecnologia garante o ajuste de presses e de deslocamentos (com velocidades controladas). No entanto, uma 8
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia tecnologia de baixo rendimento energtico e com dificuldades em garantir ambientes de trabalho de elevada limpeza. As mquinas eltricas tm vindo a ganhar importncia comercial desde os finais da dcada de 80, com mquinas de pequena e mdia dimenso (at 4000 kN de fora de fechamento). Aliam um baixo consumo energtico, ambiente de trabalho limpo e resposta muito rpida. Alguns equipamentos de pequena dimenso so baseados em dispositivos pneumticos. Recentemente, tm vindo a ganhar importncia as solues mistas que combinam acionamento hidrulico e eltrico. Quanto dimenso Injetoras micro, pequenas, mdias e grandes. As dimenses das injetoras so normalmente quantificada pela fora de fechamento, respectivamente, assim: Injetoras pequenas Injetoras mdias Injetoras grandes Menos de 1000 kN 1000 a 5000 kN Superiores a 5000 kN
As mquinas de maiores dimenses atingem 50 000 a 90 000 kN de fora de fechamento. Existem igualmente injetoras capazes de injetar micropeas (moldagens com massa inferior a 0,1 g). Estas mquinas requerem uma unidade de injeo especial capaz de dosar e injetar quantidade de materiais to reduzidos. A constituio tpica de uma injetora baseada em quatro unidades:
Representao esquemtica de uma injetora Unidade de potncia O conceito de unidade de potncia est indissociavelmente ligado mquina de acionamento hidrulico. Os diversos atuadores so alimentados por leo a presso e vazo controlados, desenvolvendo os movimentos e as presses necessrias s diferentes funes do processo. 9
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Fornece a energia adequada aos diversos atuadores da mquina. Est baseada num sistema de presso leo-hidrulico, cuja bomba respectiva acionada por um motor eltrico. Designam-se por atuadores os cilindros hidrulicos (que garantem movimentos lineares) e os motores hidrulicos (que desenvolvem movimentos lineares). O conceito de unidade de potncia caracterstico das injetoras baseadas em tecnologia leo-hidrulica. De fato, esta a soluo tecnolgica utilizada e praticamente nica dos equipamentos de grandes dimenses. Contudo, em injetoras at 400 toneladas de fora de fechamento vm ganhando importncia crescente s injetoras integral e diretamente acionadas por motores eltricos. A unidade de potncia envolve os elementos seguintes: bomba, reservatrio e sistema de manuteno de leo, atuadores, vlvulas, tubulaes e acumuladores. Unidade de Injeo Promove o transporte, aquecimento, plastificao e homogeneizao do material (originalmente em gro ou p), desde a base do funil at o bico de injeo. Tambm garante a subseqente injeo e pressurizao do fundido. Na grande maioria dos casos est baseada num parafuso sem-fim que garante os processos de plastificao e injeo. Os parafusos das injetoras apresentam relaes de comprimento/dimetro, L/D entre 18:1 e 22:1, sendo o valor tpico 20:1. O seu curso mximo de 4D. Do ponto de vista construtivo, distinguem-se as principais variantes: - injetora de rosca recproca; - injetora de duas estaes. A mquina de parafuso alternativo a soluo que se imps a partir da dcada de 60, correspondendo grande maioria dos equipamentos industriais. Utiliza a capacidade de homogeneizao e de plastificao de um parafuso de extruso em combinao com um movimento de translao que garante a pressurizao do material. Durante a fase de plastificao, o fuso animado de um movimento de rotao que provoca um avano do material a moldar desde a base do funil at ao bico de injeo. A ao combinada do calor, transmitido por conduo a partir das resistncias do cilindro, e do aquecimento provocado pela dissipao viscosa associada a fenmenos de atrito garantem o aumento da temperatura necessria a transformar o polmero numa massa homognea de baixa viscosidade. A deposio de material plastificado na frente da rosca (que ser injetado no ciclo seguinte), desenvolve a presso necessria para provocar o recuo do fuso, numa extenso correspondente qualidade de material a dosar. Aps o incio de um novo ciclo com o fechamento e travamento do molde, o fuso animado de um movimento linear e, funcionando como um pisto, injeta o material para o interior do molde. As mquinas de duas estaes foram um conceito inicialmente utilizado para injetoras (nos anos 50). Atualmente utilizam-se em situaes muito especficas onde se requer uma grande capacidade de plastificao ou a injeo de quantidades muito pequenas de material. A plastificao efetuada por uma extrusora de funcionamento intermitente, e a injeo garantida por um pisto independente. A dimenso desta unidade quantifica-se pela capacidade de injeo (expressa em gramas de poliestireno).
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Unidade de Fechamento Assegura a fixao e a movimentao do molde, devendo ser capaz de a manter fechado durante as fases de injeo, pressurizao e recalque. Integra tambm os dispositivos necessrios extrao dos moldados. Construtivamente, corresponde a uma prensa que ter de ser capaz de suportar a fora resultante da injeo do plstico. Existem vrias solues construtivas, sendo as mais comuns as unidades de articulaes ou de fechamento hidrulico. Quantifica-se pela fora de fechamento (normalmente expressa em kN ou toneladas). Unidade de Comando As operaes e os dispositivos necessrios para assegurar a monitorao e controle das diversas variveis do processo esto centralizadas nesta unidade. Assegura, igualmente, a interface com o operador e as comunicaes com perifricos ou sistemas de gesto de informao. As unidades de comando esto baseadas em microprocessadores que podem incluir funes de gesto da produo, de diagnstico de processo e de controle auto-adaptativo. EQUIPAMENTO AUXILIAR Designa-se por equipamento auxiliar o conjunto de dispositivos que integram a clula de moldagem por injeo, alm da injetora e do molde. Uma clula tpica composta por: dispositivos para alimentao e preparao da matria-prima; controlador de temperatura do molde; rob / manipulador; esteira transportadora.
Rob Arburg 11
trocador de moldes
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Podero ainda existir equipamentos para controle de sistemas de moldes de canais quentes (quando no integrados na prpria injetora), dispositivos para separao automtica de peas e sistemas de alimentao, equipamentos para operaes de controle de qualidade, etc. Alimentao e preparao da matria-prima Por questes de produtividade e qualidade, o circuito de alimentao e preparao de matria-prima deve ter um elevado grau de automatizao. Deste modo, minimizam-se as possibilidades de contaminao e de erros humanos associados a formulaes. A matria-prima deve ser alimentada automaticamente a partir de um sistema centralizado ou de recipientes colocados junto injetora. Para o efeito, utilizam-se sistemas pneumticos (baseados em redes de vcuo ou aspiradores eltricos independentes) ou mecnicos (baseados em espirais metlicas flexveis). A eventual adio de pigmentos (sob a forma de granulados de masterbatch, ps ou lquidos) deve ser efetuada na mquina, antes do material entrar no cilindro de plastificao. Para o efeito podem ser usados diferentes tipos de equipamentos dosadores e misturadores. Os processos baseados em moldes de canais frios geram um desperdcio associado ao respectivo sistema de alimentao. Sempre que as especificaes do produto final o permitam, altamente recomendvel a reciclagem integrada deste desperdcio na clula produtiva. Para o efeito devem ser utilizados moinhos granuladores insonorizados e dispositivos de dosagem (normalmente vlvulas pneumticas proporcionais), para controlar a percentagem de incorporao. Diversas matrias-primas requerem uma fase de secagem, antes da sua transformao, de modo a serem desumidificadas. Esta operao poder ser efetuada em sistemas centralizados (com subseqente transporte de material seco) ou junto da clula produtiva. Controle da temperatura de moldes A temperatura das superfcies moldantes uma varivel crtica do processo, que deve ser criteriosamente controlada por questes de produtividade e de qualidade do produto final. Dependendo do tipo de matria-prima e das especificaes da moldagem, dever ser ajustada uma temperatura de molde (por vezes utilizam-se temperaturas distintas nas duas partes do molde) cujo controle pode ser assegurado de diferentes modos. Manuseamento automtico de moldados A produo de peas que no possam cair do molde por gravidade (devido a questes estticas ou logsticas) dever ser assistida por dispositivos automticos para garantir a sua completa extrao do molde. Estes dispositivos designam-se por robs ou manipuladores consoante a sua soluo construtiva (baseada em cilindros pneumticos ou em motores eltricos servoatuadores) e o tipo de programao que permitem. Por vezes utilizam-se manipuladores simples apenas para retirar o sistema de alimentao, verificando-se a queda das peas para um recipiente ou tapete colocado debaixo do molde. Normalmente, o rob/manipulador coloca a pea numa esteira transportadora, onde esta estabiliza e , eventualmente, sujeita a operaes de controle, antes de ser embalada ou entrar nas fases subseqentes do respectivo processo produtivo.
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia 5. O MOLDE Um molde dever produzir peas de qualidade, num tempo de ciclo o mais curto possvel, ter o mnimo de manuteno durante o tempo de servio e desempenhar corretamente as seguintes funes: - definir o(s) volume(s) com a forma da(s) pea(s) a produzir, assegurando a reprodutibilidade dimensional, de ciclo para ciclo; - permitir o preenchimento desse(s) volume(s) com o polmero fundido; - facilitar o resfriamento do polmero; - promover a extrao da(s) pea(s). A constituio dos moldes , assim, determinada pela necessidade de realizar adequadamente as funes associadas execuo do ciclo de moldagem. Nesta perspectiva, um molde pode ser considerado como uma estrutura (um conjunto de placas ou chapas) onde so montados os sistemas funcionais que, como o prprio nome indica, so os sistemas que permitem que o molde cumpra as suas funes. Os sistemas funcionais de um molde so: - cavidades (zonas moldantes); - sistema de alinhamento; - sistema de alimentao; - sistema de ventagem (escape de gases); - sistema de resfriamento; - Sistema de extrao. As cavidades (zonas moldantes) o espao definido pela conjugao da cavidade e do macho, que dar a forma (s) pea(s) a ser (serem) produzida (s). O sistema de alinhamento o sistema que permite, por um lado montar o molde na mquina, e por outro ajustar as duas (ou mais) partes do molde, assegurando a reprodutibilidade dimensional das peas. O sistema de alimentao o sistema que permite passagem do polmero fundido desde o cilindro da injetora at s zonas moldantes, permitindo o seu preenchimento. O sistema de escape de gases o sistema que permite que o ar existente nas zonas moldantes possa sair, possibilitando o seu preechimento com o polmero fundido. O sistema de resfriamento o que constitui para um resfriamento rpido das peas. O sistema de extrao o que permite fazer a extrao das peas. A estrutura de um molde um conjunto de placas e calos, cujo nmero depende do tipo de molde. Como exemplo, apresenta-se uma estrutura tpica de um molde de duas placas, que o tipo de molde mais simples, e constitudo por uma parte fixa (ou lado da injeo) que formada por: - placa base superior; - placa porta cavidades. E, por uma parte mvel (ou lado da extrao) que compreende: - placa porta cavidades; - placa suporte; - calos ou espaadores; - placa base inferior; - placa porta extratores; - placa impulsora.
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Exemplo de um porta-molde da POLIMOLD Na placa porta-cavidades superior (ou num postio montado nessa placa) usinada a cavidade parte fmea do molde que define a forma exterior da pea. Na placa porta cavidades inferior (ou num postio nela montado) usinada a parte macho do molde, que define a forma interior da pea. Apesar do que foi dito, de notar que a cavidade e o macho podem estar situados indiferentemente na parte fixa ou na parte mvel do molde. No entanto, mais comum a configurao descrita em que a cavidade fica na parte fixa e o macho na parte mvel, j que esta configurao facilita a extrao das peas. Os calos ou espaadores permitem definir o espao necessrio aos movimentos do sistema de extrao e podem contribuir para a altura mnima do molde, exigvel pela mquina onde vai ser montado. Para dar rigidez ao conjunto, as placas tm que ser aparafusadas e encavilhadas entre si, de forma a criar tantas partes quantas as necessrias ao tipo de molde em questo. 14
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia TIPOS DE MOLDES Apesar de existir alguma tipificao definida para uma pequena parte dos diferentes tipos de moldes para injeo de plsticos, considera-se que ela insuficiente e inadequada, sendo necessrio melhor-la alargando substancialmente a sua caracterizao. A primeira grande diviso entre moldes slidos (MS) e moldes estruturados (ME). O fato de moldes slidos de duas ou mais cavidades estarem suportados por placas que, tambm, faro parte de uma estrutura no retira esta lgica de diviso entre Moldes Slidos e Moldes Estruturados. J que esta caracterizao tende a incluir sobre as placas que diretamente suportam as cavidades (zonas moldantes). Moldes Slidos 2 cavidades Nos moldes slidos 2 cavidades o mais importante : - centragem, ligao e encaixe da cavidade e do macho nas placas; - travamento cavidades machos.
Molde slido duas cavidades Os moldes de injeo de plsticos so montados na unidade de fechamento (placas mvel e fixa) das injetoras. Durante o ciclo de moldagem as placas abrem e fecham promovendo-se assim a remoo das peas do molde. Para garantir esta funcionalidade, existe a necessidade de ser recorrer a um sistema de guiamento que permita um correto e rigoroso alinhamento das metades do molde, assim como um fechamento preciso e ajustado. A ausncia de um tal sistema, contribuiria para defeitos e desvio nas espessuras das paredes das peas moldadas. A centragem da cavidade e da bucha deve ser feita tendo em conta a produtividade, a resistncia e a confiabilidade. Os tipos de centragem podem ser: centragem em caixa, guiamento, rguas e cantos. Abaixo exemplificaes de cada tipo.
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Tipos de centragem Em certas situaes o sistema de centragem por si s no suficiente para garantir um funcionamento correto do molde, nesses casos o projetista ter de introduzir no molde sistemas de travamento. O travamento, alm da finalidade de guiamento e centragem, proporciona tambm um melhor ajustamento e proteo s metades do molde, particularmente quando se trata de moldes de grandes dimenses com cavidades profundas. Moldes slidos mltiplas cavidades Os moldes slidos podem permitir a moldagem de vrias peas. Como exemplo apresenta-se um molde de copos de paredes finas de 4 cavidades, podendo estas ser redondas ou quadradas. Este tipo de moldes com a cavidade e a bucha suficientemente rgidas, com travamento e com o sistema de controle de temperatura bem concebido, permite produzir peas com qualidade. Se forem usados anis, estes devem ter folga para permitir a dilatao das placas. A placa que aloja o sistema de injeo deve ter a temperatura controlada.
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Molde slido multicavidades Moldes estruturados Fala-se de moldes estruturados quando a cavidade das zonas moldantes no so feitas diretamente nas placas (placas porta cavidades). Neste caso so abertas nas placas caixas, onde so introduzidas as cavidades e os machos. Os moldes estruturados podem ser de dois tipos: - caixa - aro Os moldes estruturados caixa possuem as caractersticas a seguir: forte, econmico, caixa de preciso mdia e no permite retificao.
Molde estruturados em caixa (esquerda) e em aro (direita) Os moldes estruturados em aro so mais fracos, sobretudo em moldes de grandes dimenses; econmicos, maior preciso e permite retificao. A escolha do tipo de molde estruturado deve ser feita relativamente resistncia s presses e dilataes (melhor em caixa), ou preciso de retificao (melhor em aro). O uso de um aro reforado uma boa opo. Para definir os canais de alimentao pode ser necessrio o uso de insertos temperados. Moldes Estruturados cavidades cilndricas 17
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia A nica diferena destes moldes que o formato das cavidades so cilndricos.
Molde com cavidades cilndricas Moldes de trs placas (canais frios) Relativamente aos moldes de trs placas (canais frios), so 3 tipos: - o molde em que o bico da injetora vai dentro do molde; - o molde com bico quente; - o molde com mini canal de injeo.
Molde 3 placas canais frios com o bico da mquina dentro do molde
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Molde 3 placas canais frios com bico quente O acionamento das aberturas A e B, ver figuras acima, feito pelo sistema apresentado (1), ou por outros sistemas normalizados existentes. A abertura limitada pelas peas (2) e (3). A quantidade de sistemas acionamento, normalmente 2 ou 4, (1), depende da dimenso do molde, sendo, na maioria dos casos, colocados lateralmente. Quando h rob ter-se- que verificar se existe interferncia. O funcionamento do molde de trs placas o seguinte: - extrao do canal de injeo da cavidade, abertura (A); - extrao do canal de injeo, abertura (B); - Abertura do molde, abertura ( C ); - Extrao das peas (D). Molde com mini canal de injeo
Molde mini canal de injeo Este tipo de molde apresenta algumas vantagens relativamente aos anteriores:
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia So mais baratos e menos complexos, pois, em moldes multicavidades, no necessrio colocar um distribuidor, como aconteceria num molde em que se utilize exclusivamente sistema de canais quente; Na produo de peas de dimetro reduzido, por exemplo tampas de esferogrficas, pode-se fazer um molde mais pequeno pois no necessrio colocar um bico quente em cada cavidade; O material dos mini canais pode ser reutilizado/reciclado e entrar no processo produtivo de forma automtica; O sistema de controle de temperatura mais simples, mais barato, e a energia consumida no aquecimento menor.
Moldes de Canais Quentes Relativamente aos moldes de canais quentes, h basicamente dois tipos: - os moldes de bicos quentes; - com bicos valvulados.
Sistema de cmara quente da POLIMOLD Moldes Famlia O conceito de moldes famlia prende-se idia de no mesmo molde se poder moldar um conjunto de peas distintas, otimizando-se assim sinergias ligadas capacidade produtiva do molde. Sendo as vantagens bvias, existe no entanto, a necessidade de se balancear as distintas cavidades para que o fluxo de material plstico chegue ao mesmo tempo a todas elas.
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Molde famlia Split molde O split molde caracteriza-se por ter os elementos mveis do lado da injeo (lado fixo do molde) e poderem ser acionados simultaneamente com a abertura do molde usando sistemas pneumticos, hidrulicos ou mecnicos. A aplicao de molas no aconselhvel devido sua fragilidade e baixa durabilidade.
Exemplo de Split Molde Molde com cremalheira O funcionamento do molde de desenroscamento com cremalheira descrito a seguir: o hidrulico aciona as cremalheiras (1) e as barras laterais (2). As barras (2) tm a inclinao da rosca no percurso (3) no espao necessrio ao desenroscamento. No final do movimento, no espao (4), as barras tm uma inclinao maior para se obter um impulso mais rpido para extrair a pea. A placa 21
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia de extrao (5), tambm pode ser acionada no fim do curso atravs de ligao extrao da mquina. Neste tipo de acionamento pode ser feito no interior da estrutura. Molde em andares ( Molde Sandwich) Neste tipo de molde possvel duplicar o nmero de peas a moldar utilizando-se a mesma fora de fechamento da injetora. A abertura do molde em andares (molde sandwich) faz-se com auxlio da abertura da injetora. O conjunto das cavidades (A), fica a meio dos conjuntos das buchas (B), resultado da aplicao do sistema de cremalheiras. Durante a abertura e fechamento do molde deve-se ter em ateno para que o conjunto de cavidades (A), no saia do guiamento, como mostra a figura, para isso deve-se prever a utilizao de barras de apoio no prprio molde ou nas colunas da mquina. A extrao pode ser feita atravs do movimento de abertura da mquina utilizando-se tirantes C.
Molde com cremalheira 22
Para que com a abertura da mquina a parte que suporta as cavidades fique a meio, os acionamentos podem ser efetuados atravs de: - cremalheira e roda dentada; - fusos e porcas helicoidais; - hidrulicos; - alavancas; - tirantes. O acionamento mais comum atravs de cremalheira e roda dentada. Os sistemas de acionamento devem ser fortes e ajustados s dimenses do molde e sua complexidade. O movimento para a extrao das moldagens pode ser efetuado atravs de: - tirantes, que corresponde ao exemplo apresentado, apesar de ser pouco habitual; - hidrulico, que o mais utilizado; - braos ligados a processos de alavancas.
Molde em andares (molde sandwich) Molde bi-material O molde para a tcnica de injeo de bi-material um tipo de molde que corresponde moldagem de dois ou mais materiais. Os materiais podem ser diferentes (compatveis ou no) ou o 23
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia mesmo material, mas com cores diferentes. A moldagem bi-material pode ser efetuada, atravs dos seguintes processos: - transferindo as moldagens de uma mquina para outra atravs de robs; - transferindo as moldagens da 1 posio de injeo para a 2 posio, no mesmo molde, atravs de robs; - por rotao incorporada no molde ou na placa da mquina que tem duas, ou mais, unidades de injeo. Os processo indicados so escolhidos de acordo com os seguintes fatores: - economia; - produtividade; - tipo de produto; - equipamento disponvel.
Exemplo de injeo bicolor 6. MATERIAIS PARA MOLDES No projeto e fabricao de um produto essencial que os materiais e os processos sejam compreendidos. Os materiais so um elemento chave dos sistemas de produo. Compreender as suas propriedades, caractersticas, aplicabilidade e usinabilidade essencial para a competitividade das empresas industriais. Como todos os produtos incorporam materiais, fundamental o conhecimento das suas propriedades de modo a poder selecionar os mais aptos para cada aplicao e que, simultaneamente, determinam custos de produo mais baixos. Os aspectos econmicos na sua seleo so to importantes como as consideraes de ordem tecnolgica relativas s suas propriedades. A crescente introduo no mercado de uma vasta gama de novos materiais plsticos com caractersticas tcnicas especficas determina, por vezes, um desgaste anormal por abraso e corroso qumica dos equipamentos de produo. Neste contexto, os fabricantes de moldes so confrontados com a necessidade de encontrar solues para incrementar a resistncia dos seus produtos e, simultaneamente, com nveis de exigncia para a qualidade final dos produtos cada vez mais elevados. O endurecimento superficial das peas um conceito amplo e um fator muito importante para o controle de desgaste das peas. Pode-se dividir os processos de endurecimento das superfcies em trs grupos: revestimentos, tratamentos termoqumicos e tratamento trmico superficial. 24
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Por exemplo, a utilizao dos modernos revestimentos PVD nos moldes, permite um melhor controle do desgaste provocado pelos movimentos cclicos de partes metlicas que entram em contato diretamente umas com as outras, o controle de desgaste provocado por abraso de alguns materiais plsticos, particularmente os materiais reforados com fibras, o controle do desgaste provocado por corroso qumica das superfcies moldantes e a reduo das foras de extrao que, se forem muito elevadas, podem introduzir elevados nveis de tenso nas peas. Aos Os aos usados na fabricao de moldes devem ser resistentes s tenses e fceis de usinar. A resistncia s tenses necessria devido s altas presses empregadas durante a moldagem, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm2, bem como pela necessidade de suportar as tenses de flexo e as cargas de compresso, exigindo que a resistncia no ncleo de ao seja alta enquanto se mantm uma dureza superficial adequada. Uma dureza superficial adequada permite: - suportar efeitos de eroso dos materiais termoplsticos rgidos nas zonas do molde em que o fluxo restrito ou obstrudo, - resistir ao desgaste, especialmente em grandes produes, - manter na superfcie um alto grau de polimento, que facilite a extrao do produto e lhe proporcione um bom acabamento. Alm da resistncia mecnica e facilidade de usinar outras caractersticas importantes so: tratamento trmico sem problemas, resistncia ao calor, alta condutividade trmica, resistncia corroso e caractersticas que permitam usinagem econmica. Como regra geral, as partes do molde em contato com o material plstico fundido e os elementos mveis que suportam atrito devem ser tratadas. As partes do molde que compem sua estrutura so de ao com baixo teor de carbono no tratadas. A escolha do mtodo de tratamento varia de acordo com o tipo de ao empregado, a dureza necessria para a aplicao, alm da complexidade e preciso do molde. Os mtodos usados para tratamento superficial so a tmpera ao ar, em leo e a cementao. A tmpera ao ar geralmente empregada para assegurar uma deformao mnima, enquanto que a cementao usada para obter uma dureza mxima superficial. Devido a limpeza, a tmpera em leo facilita o polimento das partes onde o produto moldado. Alm dos requisitos fundamentais, importante que o ao seja de fcil usinagem e tenha a estrutura homognea que pode ser conseguida atravs de recozimento. Classes de ao, segundo normas ABNT - ao de baixo teor de carbono ABNT 1008 a 1010 - Ao de mdio teor de carbono ABNT 1020 a 1040 - Ao de alto teor de carbono ABNT 1050 a 1090 - Aos especiais SELEO DE TRATAMENTOS TRMICOS E DE TRATAMENTO DE SUPERFCIE No processo de injeo de plsticos h uma ampla variedade de produtos, de matria-prima, e de produo que no possvel fixar um padro de poucas combinaes de aos e tratamentos. Diferentemente, por exemplo, do processo de injeo de alumnio, no qual uma vez fixada e controlada 25
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia as variveis de processo de injeo, restam poucas opes para tipos de ao, tratamento trmico e tratamento de superfcie. Tabela orientativa dos aos recomendados para molde de injeo Componentes do molde Aos recomendados Tratamento trmico Dureza RC
Placa fixao inferior e superior Coluna ou espaador Porta extratores Placa suporte ABNT 1020 a 1040 Anel de centragem Placa extratora Placa de montagem dos postios Placa impulsora Bucha-guia Ao Cromo-Nquel ABNT 3310 Coluna-guia Bucha de injeo Postios fmeas Postios machos Cementado Camisa extratora e Temperado Pinos extratores Ao Cromo-Nquel ABNT 3310 Extrator de canal Parafusos limitadores Lminas extratoras Pinos de retorno
54 a 58 54 a 58 58 a 60 58 a 60 58 a 60 54 a 58 54 a 58 54 a 58 50 a 56 50 a 56
A produo de lentes de faris para automveis em policarbonato exige muito mais do molde do que manteigueiras fabricadas em PS de uso geral, mas, tambm porque a quantidade de lentes produzida maior do que as da outra pea. Assim, o ferramental utilizado para fabricar as lentes ser muito mais sofisticado em termos de aos e tratamentos trmicos do que no caso das manteigueiras. Outros fatores a considerar, para a seleo do ao e dos tratamentos trmicos, so o que se pode chamar de Requisitos Especiais, em particular a resistncia corroso e a polibilidade, condio muito importante neste segmento em funo das necessidades do produto. Estas propriedades esto intimamente relacionadas com a qualidade do ao utilizado e com o tratamento trmico aplicado. Para sua orientao e para determinar a combinao das variveis produo, abrasividade do polmero e requisitos especiais, foi elaborada a tabela a seguir, combinando aos e tratamentos trmicos.
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Tabela I Abrasividade do polmero Abrasividade Material PEBD PEBDL PEAD PP GPPS HIPS PA 6, PA 6.6 POM ASA SAN ABS PET PBT PPO PC PEEK PPS ASA/PC Materiais com carga: fibra de vidro, microesfera de vidro, CaCO3, dixido de titnio, antichama
Baixa
Mdia
Alta
Aos indicados Os aos indicados na Tabela III a seguir so os de uso corrente no Brasil e so oferecidos por fabricantes nacionais e tambm por importadores. A relao apresenta as principais caractersticas dos aos indicados e a dureza com que utilizada aps tratamento trmico. importante notar que os aos indicados so para a seleo padro para moldes de injeo de plstico. Em funo de requisitos especiais, o mercado de aos oferece outras opes. Por exemplo, nas famlias dos inoxidveis martensticos, h grande variedade disposio do mercado que apresenta polibilidade superior ao 420 convencional. Em funo da necessidade de polimento, pode-se alterar a seleo do ao inox 420 para outro da mesma famlia, mas com polibilidade superior.
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Tabela II Recomendaes para seleo de aos, tratamentos trmicos e tratamentos de superfcie Produo desejada Mdia Ao: ao carbono (1020/1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao
Baixa Ao: ao carbono (1020/1045) TT: nenhum Ao: ao carbono (1020/1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao Baixa
Alta
Abrasividade do produto
Ao: ABNT 4340 ou P20 TT:nenhum TS: Nitrocarbonetao Ao: Classe Precipitation Hardening Ao: ABNT 4340 ou P20 TT: envelhecimento TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao TS: Nitrocarbonetao / Nitretao a plasma/ PVD
Seleo Padro
Requisitos Especiais
Ao: Classe Precipitation Hardening Ao: ABNT H13 Ao: ABNT H13 (PH) TT: Tmpera a vcuo TT: Tmpera a vcuo TT: envelhecimento TS: Nitrocarbonetao TS: Nitrocarbonetao TS: Nitrocarboneta/PVD / PVD o/Nitretao a plasma Polibilidade: Ao: P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20); TS: PVD Corroso: Ao: P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20); TS: PVD Baixa Deformao: Ao P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20)
Mdia
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Tabela III Aos padro para injeo de plsticos Ao SAE 1020/1045 AISI 4340 Equivalncias Caractersticas Ao carbono comum Ao carbono baixa liga. Fornecido no estado pr-beneficiado Ao ferramenta, especfico para moldes plsticos. Alta polibilidade. Fornecido no estado pr-beneficiado Aos ferramenta endurecveis por tratamento trmico por precipitao Elevada polibilidade. Corrax e Adinox 41 so inoxidveis. Deformao no tratamento trmico menor do que nos temperveis Ao ferramenta para trabalho a quente Endurecvel por tmpera Ao inoxidvel martenstico Alta polibilidade (varia de acordo com a qualidade) Endurecvel por tmpera Dureza de utilizao Utilizado no estado de fornecimento (recozido) Utilizado no estado de fornecimento prbeneficiado com durezas de 28/32 HRC Utilizado no estado de fornecimento, prbeneficiado com durezas de 28/32 HRC VP50IM e M261 EXTRA 38/42 HRC ADINOX41 38/42 HRC CORRAX 46/48 HRC Todos aps tratamento trmico de envelhecimento Utilizado no estado temperado para 50/52 HRC
VM40 (Villares)
AISI P20
CLASSE PH
VP20IM (Villares) P20 (Gerdau) IMPAX (Uddeholm) M200 (Boehler) THYROPLAST 2311 (Thyssen) VP50IM (Villares) ADINOX 41 VAR (Thyssen) M261EXTRA (Boehler) CORRAX (Uddeholm)
AISI H13
AISI 420
VH13IM (Villares) W302 (Boehler) ORVAR (Uddeholm) H13 (Gerdau) THYROTHERM 2344 (Thyssen) VP420IM (Villares) M310 ISOPLAST (Boehler) STAVAX (Uddeholm) 420 (Gerdau) THYROPLAST 2083 (Thyssen)
Utilizado no estado temperado para 50/52 HRC A polibilidade varia com o processo de tratamento trmico e a qualidade do ao.
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Aos para moldes caractersticas gerais Caractersticas Usinabilidade Soldabilidade Polibilidade VP20 ISO VP20 IM Boa, tanto Boa, tanto recozido como recozido como beneficiado beneficiado Boa Boa Excelente Excelente VP50 IM Excelente Excelente Excelente VP 420 IM Boa VH13 IM Boa
Difcil Mdia Excelente Excelente Boa Boa Recozido, Solubilizado, dureza de 200 Boa Boa dureza de Boa Reprodutibilidade HB ou na Beneficiado Beneficiado 30/35 HCR. Recozido, duCondio Normal verso VP420 para 30/34 para 30/34 Pode ser enreza mxima de entrega TIM tempeHRC HRC tregue envede 197 HB rado e revelhecido com nido para 40/42 HCR 28/32 HCR Moldes para injeo de termoplsticos Mandris e ouno clorados Moldes para Moldes para Moldes para tros compoinjeo de Matrizes para plsticos corinjeo de nentes de extermoplsticos termoplsticos extruso de rosivos (clotrusoras no clorados no clorados termoplsticos rados) acetato Moldes para no clorados Matrizes de e PVC Aplicaes tpi- Matrizes para injeo de Moldes para Resistncia a cas extruso de extruso para termoplsticos termoplsticos termoplsticos termoplsticos atmosferas no clorados reforados midas no clorados no clorados que requer alto Moldes para Moldes para Moldes para com carga. grau de polisopro sopro Plsticos de sopro mento Engenharia Moldes para sopro Nitretao Sim Sim Sim No Sim Sim, antes de Sim, antes de Cementao No No No temperar temperar
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Aos UDDEHOLM para moldes.
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Ao Poroso - Porcerax II O Porcerax II um metal parecido com a pedra de pomes com uma porosidade que varia entre 20 e 30% por volume. Um sistema de poros interligados com um dimetro mdio de 7 m (0,007 mm) encontra-se distribudo por todo o material. 33
O Porcerax II pode ser usado como uma parte do material do molde (postio), permitindo a liberao do gs num ponto especfico selecionado. Pode-se ainda usinar o molde e postio montados, pois o Porcerax II possui tima usinabilidade. O no-preenchimento do material plstico ocorre geralmente quando uma camada de ar ou gs fica presa a superfcie do molde e do material injetado. O Porcerax II permite a sada deste gs, evitando problemas de preenchimento e brilho no uniforme causadas pela adeso irregular do plstico superfcie do molde. Materiais metlicos no-ferrosos Ligas de Cobre-berlio As ligas constitudas de teores de berlio acima de 1,7% apresentam melhoria nas propriedades mecnicas e reduo nas propriedades trmicas. A resistncia trao acima de 1200 MPa e dureza de 440 HB, sendo que uma dureza de 330 a 360 HB suficiente. uma liga dctil, possvel de polimento e pode ser temperada. Por outro lado as ligas com menos de 1,7% de berlio so usadas em trocadores de calor, pois so resistentes a corroso. Podem ser recobertas com nquel ou cromo. Podem ter a dureza aumentada para at 780 HB, temperatura de tratamento 400C, podem ser soldadas, usinadas ou fundidas. As ligas de cobre-berlio so muito usadas na fabricao de insertos em moldes de injeo onde se requer rpido resfriamento das peas injetadas e, consequentemente, um menor tempo de ciclo, pois o cobre-berlio tem alta condutividade trmica retirando o calor de regies onde difcil o resfriamento da pea. Zinco e suas ligas As ligas de zinco so usadas em moldes prottipos, molde para pequenas produes ou moldes de sopro. Apresentam propriedades mecnicas inferiores quando comparadas as ligas de cobre. Apresentam alta condutividade trmica 105 W/m.K A liga de zinco que se destaca na fabricao de insertos o Zamak. Ligas de alumnio Recentamente usadas para mquinas com distribuio de carga uniforme, so fceis de trabalhar e possuem alta condutividade trmica, cerca de quatro vezes a condutividade trmica dos aos. Ligas mais usadas so 7075-T6 e 7029-T6. A espessura das placas dos moldes de alumnio so 40% maiores do que as placas de ao, mas o peso dos moldes de alumnio 50% menor do que os moldes de ao. As ligas de alumnio possuem boa usinabilidade.
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Ligas de estanho-bismuto So ligas macias, metais pesados, frgeis ao choque, plasticidade sob carga constante. So mais resistentes com o aumento da idade. So usadas em moldes prottipos, moldes de sopro, termoformagem e matrizes. TRATAMENTOS TRMICOS O tratamento trmico tem como principal funo conferir propriedades mecnicas elevadas ao ao. No entanto, por atuar diretamente na microestrutura do ao, ele acarreta sempre indesejvel deformao. Esta deformao inevitvel e na maior parte dos casos imprevisvel, razo pela qual absolutamente imprescindvel que seja deixado sobremetal. H muitas situaes em que no h necessidade de executarmos tmpera nas ferramentas em funo da baixa solicitao mecnica do processo de injeo. Nestas situaes, o que ocorre, em geral, uma elevada solicitao ao desgaste, que pode, facilmente, ser resolvido com tratamento de superfcie. Existem ainda situaes em que, em funo da baixa produo e/ou baixa abrasividade do polmero, no necessria a tmpera ou mesmo tratamento de superfcie, podendo a ferramenta ser usada na condio bruta de usinagem. Envelhecimento um tratamento de endurecimento, aplicado em uma classe especfica de aos, que tem como caracterstica a baixa temperatura de tratamento (em geral, variando de 480C a 570C); Apresenta vantagem em relao a tmpera devido as temperaturas so abaixo da temperatura crtica, no ocorrem deformaes devido a transformaes microestruturais, e se restringem, portanto, aquelas causadas pelo efeito de temperatura apenas. Conseqentemente, as deformaes so substancialmente menores e permitem que se deixe o mnimo de sobremetal, ou at mesmo nenhum resqucio, dependendo da geometria e do processo de tratamento adotado. Na maioria dos casos interessante utilizar diretamente a nitretao por terem temperaturas bem prximas, conferindo simultaneamente endurecimento e camada de alta resistncia ao desgaste. Tmpera em vcuo A tmpera em vcuo um processo conhecido de endurecimento. No caso especfico de moldes de injeo de plstico, recomenda-se o tratamento em fornos a vcuo devido a ausncia de dano na superfcie, diferentemente dos tratamentos em banho de sais fundidos ou mesmo em fornos sem atmosfera controlada. Pela ausncia de oxignio, no ocorre oxidao da superfcie dos moldes. No caso de banho de sais fundidos ou fornos sem atmosfera, comum a ocorrncia de absoro de sal ou impurezas nas porosidades naturais da superfcie do ao, o que, necessariamente, prejudicar o posterior polimento. A tmpera em vcuo, alm da melhoria na qualidade superficial, apresenta tambm melhor homogeneidade no que se refere a aquecimento e resfriamento. Naturalmente que melhorando a homogeneidade microestrutural aps a tmpera, h influncia direta no desempenho da ferramenta, em especial naquelas que tm elevados requisitos de solicitaes mecnicas em trabalho. 35
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia REVESTIMENTOS DE SUPERFCIE Os metais tendem a voltar sua fase inicial como se encontram na natureza, da a sua deteriorao progressiva. neste sentido que preciso encontrar solues para a sua proteo. Os custos econmicos de uma proteo so bastante elevados, mas a degradao prematura dos materiais e suas conseqncias, muitas vezes ocasionando perda de vidas humanas, so incalculveis. Os tratamentos de superfcies constituem um dos meios que permitem melhorar significativamente a resistncia das peas metlicas ao desgaste e corroso. Mais recentemente, o desenvolvimento de novas tecnologias, como por exemplo, barreiras trmicas, permitem obter importantes ganhos de energia e de matrias-primas. Atualmente, o domnio da aplicao dos tratamentos de superfcies est consideravelmente alargado. Com efeito, as tcnicas atuais permitem, no apenas, realizar revestimentos protetores (revestimentos eletrolticos e qumicos, depsitos qumicos e fsicos em fase de vapor, revestimentos projetados...), mas tambm, modificar o estado das superfcies, tanto do ponto de vista mecnico, qumico ou microestrutural. Na maior parte dos casos, o projetista e o prtico so sempre confrontados com dois problemas, a saber: - escolha do revestimento; - escolha do processo de produo. A escolha ditada pelas condies de explorao industrial, designadamente, o custo, produtividade e limitaes processuais. As diversas tcnicas de tratamento e revestimento de superfcies podem ser agrupadas, de um ponto de vista lgico, em quatro grandes grupos, cada um dos quais com um mecanismo fundamental, a saber: - os tratamentos superficiais com transformao estrutural, sem material de adio; - os tratamentos termoqumicos com difuso; - os tratamentos por converso qumica; - os revestimentos, ou depsitos.
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Classificao de tratamentos de superfcie Tabela Tratamentos por transformao estrutural
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Cementao Consiste no enriquecimento superficial de carbono de peas de ao de baixo carbono. A temperatura de aquecimento superior temperatura crtica e as peas devem ser envolvidas por um meio carbonetante que pode ser slido (carvo), gasoso (atmosferas ricas em CO) ou lquido (banhos de sal base de cianetos). A pea cementada deve ser posteriormente temperada. Nitretao 38
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Consiste no enriquecimento superficial de nitrognio, que se combina com certos elementos dos aos formando nitretos de altas dureza e resistncia ao desgaste. As temperaturas de nitretao so inferiores s da zona crtica e os aos nitretados no exigem tmpera posterior. O tratamento feito em atmosfera gasosa, rica em nitrognio ou em banho de sal. Carbonitretao Endurecimento superficial que consiste na introduo simultnea na superfcie do ao de carbono e nitrognio em atmosfera gasosa. Filmes finos A definio de filmes finos no unnime. No entanto, uma definio prtica pode ser expressa como sendo aqueles revestimentos e tratamentos com uma espessura ou profundidade de penetrao inferior a 3 micrometros. Os filmes finos mais utilizados so os revestimentos de TiNTiCN e semelhantes, aplicados por PVD ou CVD. A aplicao de diamante-carbono, diamante, TiN, carbonitreto de titnio, verses melhoradas destes revestimentos, nas quais so includas camadas de cermicas, outros metais ou uma combinao de vrios outros materiais. O revestimento de TiN comeou a ser aplicado no final dos anos 80, em ferramentas de corte. Estes revestimentos so escolhidos para aumentar a dureza dos substratos, e a sua espessura normal de 2 micrometros. Os substratos mais aconselhveis so aqueles que possam suportar temperaturas na ordem dos 425C. O revestimento de TiN significativamente mais duro que o cromo. Muitos revestimentos de TiN tm uma significativa rugosidade inerente ao processo de deposio. Esta rugosidade no se apresenta como um problema, se a superfcie revestida for submetida, apenas, a abraso provocada por abrasivos ligeiros. Por outro lado, se a superfcie revestida for colocada em contato com superfcies muito lisas, pode provocar um desgaste muito rpido das ltimas. Existe um outro tipo de filmes finos cuja importncia est a aumentar, os revestimentos de diamante. Este tipo de revestimentos pode ser aplicado por PVD ou CVD. A nica limitao atual prende-se com a dificuldade em aplicar em certos substratos metlicos revestimentos aderentes. Alguns revestimentos de diamante s apresentam boa aderncia sobre nitretos de silcio, outros apenas sobre carbonetos. Os utilizadores deste tipo de revestimento tm necessidade de investigar a sua aderncia a diferentes substratos, sempre que seja necessrio avaliar potenciais fornecedores destes revestimentos. Processos de aplicao de filmes finos CVD (Chemical Vapour Deposition) Processo que permite a deposio de um produto slido numa superfcie aquecida mediante reaes qumicas. Os filmes mais vulgarmente depositados so os seguintes; TiCN, TiN, DLC, Diamante, TiC, CrC e Al2O3 Tem como vantagens, a baixa tenso interna do revestimento, o que permite a deposio de espessuras elevadas com aderncia muito elevada. Como desvantagens, a elevada temperatura (cerca de 1000C) em que decorre, limitando significativamente o tipo de substratos. 39
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia PVD (Phisycal Vapour Deposition) Processo que permite a deposio de um produto slido num substrato, por meios fsicos e em estado vapor. Este processo pode ser aplicado atravs das seguintes tcnicas: Sputtering; Evaporao por feixe de eltrons; Evaporao por arco voltaico. Sputtering uma tcnica de deposio inica que consiste em produzir um plasma metal-vapor, a partir de um ctodo slido, fazendo nele, ons de gs com alta energia. Depositam-se filmes de TiN, TiAIN, CrN, TiZrN e Tic, para metalizao de isoladores, proteo antidesgaste e anticorroso. Evaporao por feixe de eltrons Nesta tcnica de deposio, a fonte de eltrons ao incidir sobre o metal fundido produz um plasma onde se ioniza o metal a depositar. Depositam-se filmes de Ti-Au; Al; Al-Cu-Si, para metalizao de cermicos, SiO; MgF2, em aplicaes pticas (propriedades reflexivas, anti-reflexivas e resistncia abraso). Evaporao por arco catdico Esta tcnica permite depositar filmes de TiN, TiAlN, CrN, TiCN, ZrN, para proteo antidesgaste em instrumentos cirrgicos.
7. PROCESSOS DE FABRICAO Os processos de alterao das formas que no contexto da indstria de moldes tm mais importncia, por acrescentarem mais valor, so os processos de remoo de material, com especial nfase para a usinagem em geral, eletroeroso e retificao. Fresagem Numa operao de fresagem, a ferramenta de corte gira em torno de um eixo enquanto a pea se desloca segundo um determinado movimento, linear ou circular. Existe uma coordenao de movimentos entre a ferramenta, com uma ou vrias arestas de corte, e a pea a usinar. O desenvolvimento a que assistimos nos ltimos anos, quer dos aspectos construtivos das mquinas (fresadoras ou centros de usinagem), quer dos comandos CNC e dos sistemas de CAM, quer das ferramentas de corte, permitem a execuo de vrias operaes com uma eficincia e qualidade impensveis no passado.
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Fresamento O corte em fresagem emprega um ou a combinao dos seguintes mtodos: Fresagem de topo uma combinao da ao de corte realizada pelas arestas de corte da periferia e da face frontal. O movimento da pea faz-se segundo uma direo perpendicular ao eixo da ferramenta e a superfcie da pea perpendicular ao eixo da ferramenta. Fresagem perifrica O corte executado pelas arestas de corte da periferia da ferramenta. A fresa gira num eixo paralelo ao avano tangencial e a superfcie da pea paralela ao eixo da fresa. Fresagem com avano axial Avano paralelo ao eixo de rotao, uma operao tpica de furao. Torneamento um processo de corte que consiste em gerar formas de revoluo com uma ferramenta de uma s aresta de corte, geralmente sem movimento de rotao. O movimento e corte dado pela rotao da rvore da mquina com movimento simultneo da ferramenta seguindo uma diretriz definida no mesmo plano do eixo da pea. um processo que est bastante otimizado, mas requer uma anlise exaustiva de determinados fatores para as diferentes aplicaes. O torneamento a combinao do movimento de rotao da pea e o movimento de avano da ferramenta segundo, normalmente, dois eixos lineares independentes: o eixo Z com a direo do eixo da rvore da mquina e o eixo X normal ao anterior. Esta soluo construtiva permite gerar formas cilndricas, cnicas e interpolaes circulares. Os centros de torneamento podem ter mais um eixo linear normal aos outros dois, um ou dois eixos rotativos controlados por CNC, e mais do que uma torre para fixar ferramentas. Esta configurao de mquina permite a execuo, no mesmo tempo, de operaes de torneamento, fresagem, furao e roscagem na direo radial e axial das peas ou uma combinao das duas. Por exemplo, roscas interrompidas impossveis de executar em modo torno, so exeqveis pelos centros de torneamento. Quando a dureza de um material aumenta como resultado dum tratamento trmico ou mecnico (at 63 HRC), a sua usinabilidade diminui como conseqncia de mecanismos de desgaste que esto particularmente ativos para cargas e temperaturas bastante elevadas. A qualidade das superfcies e a sua integridade podem, igualmente, ser um problema. A retificao tem sido a tecnologia que melhor resposta dava a este problema. Hoje, o torneamento com ferramentas ultraduras (HPT hard part turning), como o nitreto cbico de boro policristalino, so uma alternativa com vantagens tecnolgicas e econmicas. Na indstria dos moldes, este mtodo pode ser aplicado em desbastes simples ou acabamentos de materiais com durezas na ordem de 40 a 63 HRC. Quando o torneamento pode ser aplicado, 41
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia por substituio da retificao, a seqncia operacional vem, por vezes, simplificada por eliminao de algumas fases de fabricao ou reduo dos custos de produo. Furao Furao o termo utilizado para descrever todos os mtodos de execuo de furos cilndricos em peas, usando ferramentas de corte em geral multicortantes. O termo furao serve para designar subseqentes usinagens, tais como mandrilagem, escareamento e roscagem e determinadas formas de acabamento. Em todos estes processos comum um movimento rotativo principal da ferramenta ou da pea combinado com um movimento de avano linear, segundo uma diretriz retilnea coincidente com o eixo de rotao. A furao uma combinao de dois movimentos: um movimento principal de rotao e um movimento linear de avano. Na furao normal em mquinas convencionais, a forma mais comum de trabalho consiste em ambos os movimentos de rotao e de avano serem realizados pela ferramenta. No entanto, a utilizao de tornos ou centros de torneamento com controle CNC, para execuo de furao normal, levaram a um aumento na utilizao da combinao entre pea rotativa e ferramenta com movimento linear, ou pea rotativa e ferramenta com movimento rotativo e linear. Usinagem em alta velocidade (high speed) Na indstria de moldes, a essncia da usinagem a alta velocidade, consiste em fazer a maior quantidade de movimentos com pequenos passos, em alta velocidade. Esta estratgia funciona em operaes de desbaste mas, sobretudo, em operaes de acabamento. Esta nova tecnologia d suporte a operaes de torneamento, furao, rosqueamento, no entanto, a grande rea de aplicao a fresagem. Em operaes de desbaste, uma menor profundidade no corte com avanos superiores permitem obter uma maior remoo de material por unidade de tempo. O tempo de vida da ferramenta pode ser incrementado como resultado da maior estabilidade do processo de corte. Para velocidades de corte elevadas, so produzidas alteraes no comportamento plstico dos materiais, isto , a formao do cavaco produz-se aps ruptura frgil com a conseqente formao do cavaco curto. Altas temperaturas na zona de corte primrias ajudam a acelerar o processo de deformao plstica que resulta na formao do cavaco. Devido alterao do comportamento plstico dos materiais, no corte a alta velocidade verifica-se uma diminuio na fora de corte necessria para remover o cavaco. A percentagem de calor que retirada pelo cavaco superior ao verificado em usinagem a velocidades convencionais. Este fato resulta das maiores velocidades de avano que no do tempo do calor se dissipar pelo material que est sendo usinado. Retificao A retificao um processo tecnolgico em que o material removido por ao de um rebolo abrasivo. O rebolo permite a remoo de micro cavacos, e conseguem-se bom acabamento superficial e tolerncias dimensionais pequenas. Os abrasivos convencionais: xido de alumnio e carboneto de silcio. Super abrasivos: nitreto cbico de boro e diamante policristalino
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia O rebolo uma ferramenta empregada para conferir acabamento s peas de grande dureza em que as tolerncias dimensionais so pequenas e/ou exigncias para os estados de superfcie muito apertadas. A retificao plana o tipo mais comum de retificao. Tipicamente gera formas planas e as peas so seguras, normalmente, por um prato magntico. O rebolo montado na rvore horizontal ou vertical da mquina podendo a mesa ser rotativa. A retificao cilndrica serve para gerar formas de revoluo e algumas geometrias especficas como os filetes duma rosca. A retificao sem centros um processo de alta produo para superfcies cilndricas exteriores e interiores em que a pea no apoiada entre centros, trabalha entre dois rebolos e suportada por uma lmina ou por rolos. Honing um processo de baixa velocidade porque o material removido acontece para velocidades mais baixas do que na retificao tradicional. O calor e presso so baixas, resultando excelentes tolerncias dimensionais, acabamento de superfcie e um bom controle metalrgico da superfcie. Eletroeroso por penetrao A eletroeroso um processo de corte que utiliza a energia eltrica para remoo de material da pea. O material removido por ao de uma sucesso de descargas eltricas entre um eletrodo e a pea que esto imersas num fluido dieltrico. A forma do eletrodo assim reproduzido negativamente na pea medida que o eletrodo penetra na mesma. Cada descarga gera uma quantidade de energia trmica que provoca a fuso e ebulio dos materiais da pea e do eletrodo. No existe contato entre o eletrodo e a pea que esto distanciadas dum intervalo designado por gap. Uma das grandes vantagens deste processo tecnolgico reside no fato das foras de corte serem nulas. Sendo assim, determinadas caractersticas mecnicas do material a erodir, como a dureza, no tem influncia no processo. Este processo tem grande aplicao no processamento de materiais duros, como o metal duro, materiais endurecidos por tratamento trmico, peas com geometrias complexas e cavidades difceis de realizar por outro processo e com a vantagem de no deixar rebarbas.
Eletroeroso por penetrao 43
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Eletroeroso a fio uma tcnica complementar do procedimento de usinagem por eletroeroso em que o eletrodo tem a forma de um fio. Em vez de imprimir na pea a forma negativa do eletrodo, as mquinas de eletroeroso por fio utilizam um eletrodo metlico com a forma de um fio. A pea a ser cortada fixa sobre uma mesa em que os deslocamentos relativos do eletrodo fio permitem definir os movimentos em funo do contorno a cortar.
Eletroeroso a fio
8. DETERMINAO DAS CAPACIDADES DAS MQUINAS INJETORAS Esta seo mostra como especificar ou selecionar a mquina injetora mais adequada a um determinado servio, a partir de dados fornecidos em catlogos de fabricantes. Estas informaes so presentes nas seguintes situaes: - quando se quer comprar uma mquina, sendo preciso determinar as especificaes mnimas para uma mquina injetar determinado produto ou componente, sabendo-se a produo desejada e o nmero de cavidades do molde; - quando j existe o molde ou a pea a produzir, sendo necessrio selecionar entre o grupo de mquinas a mais adequada para a injeo de um determinado produto ou componente, sabendo-se a produo desejada e o nmero de cavidades do molde; - quando j existe o molde ou a pea a produzir, sendo necessrio verificar a capacidade de uma determinada mquina em injetar determinado produto ou componente, sabendose a produo requerida e o nmero de cavidades do molde; - quando j existe o molde ou a pea a produzir, sendo necessrio verificar a capacidade de uma determinada mquina em injetar determinado produto ou componente, e determinar a produo requerida e o nmero de cavidades do molde. CARACTERSTICAS PARA ESPECIFICAO DA MQUINA Os catlogos de mquinas injetoras apresentam diversos tipos de informaes. Todas as informaes devem ser atentamente consideradas para que a mquina selecionada atende realmente todas as necessidades do transformador. 44
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Existem, contudo, algumas caractersticas principais, que fornecem dados suficientes para uma primeira seleo, que determina um grupo de mquinas que so avaliadas com maior profundidade posteriormente. Tais caractersticas so: - capacidade de injeo; - capacidade de plastificao; - fora de fechamento; - presso mxima de injeo; - Distncia entre colunas; - Curso de abertura da placa mvel; - Curso de fora de extrao. FORA DE FECHAMENTO Usualmente dada em toneladas (1000 Kgf), esta caracterstica informa qual a mxima fora com a qual a mquina manter o molde travado. Quando a presso mdia na cavidade (durante a injeo) multiplicada pela rea projetada da pea excede fora de fechamento programada, o molde abre e formam-se rebarbas. Quanto maior a presso de injeo utilizada e maior rea projetada da pea, portanto, maior dever ser a fora de fechamento da injetora.
Ff = A.P.s
Ff = fora de fechamento (kgf). A = rea projetada (cm2). P = presso na cavidade (kgf/cm2 ou bar). s = fator de segurana (1,1 1,4). A presso na cavidade deve ser uma estimativa da presso mdia do material na cavidade, durante a injeo. Esta presso pode ser relacionada com a presso hidrulica da rosca durante a injeo da seguinte forma: devido s perdas de presso no sistema de alimentao, a presso na cavidade varia de 1/3 a 1/2 da presso de injeo, que, por sua vez da ordem de 10 vezes maior do que a presso hidrulica, devido relao de reas internas entre os cilindros hidrulico e de aquecimento (canho). Porm, na etapa de definio da mquina mais adequada para um certo molde, ainda no conhecida a presso hidrulica que seria programada, o que somente definido nos testes preparatrios produo, com o molde j na mquina. Assim, a presso mdia na cavidade deve ser estimada. A forma mais precisa de estimar esta presso, bem como a fora de fechamento, com uma anlise de preenchimento feita em softwares de CAE (Computer Aided Engineering), como o MoldFlow, C-Mold e outros. Outra maneira, bastante usual, so grficos que consideram a viscosidade da resina, a espessura da pea e o comprimento do caminho de fluxo. Como pode se ver na figura, quanto menor a espessura, maior o comprimento de fluxo e maior a viscosidade da resina, maior deve ser a presso de injeo, e consequentemente, a presso na cavidade.
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Determinao da presso na cavidade
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia A rea projetada a rea sobre a qual a presso na cavidade exercer uma fora contrria fora de fechamento. Refere-se projeo da rea de todo o moldado (peas e canais) sobre o plano da linha de separao do molde (superfcie de fechamento). Conseqentemente, para se calcular seu valor preciso saber qual a posio da pea no molde, identificando a linha de separao. Por segurana, necessrio embutir no clculo da fora de fechamento um fator que varia entre 1,1 e 1,4. Este fator dever ser tanto maior quanto mais complexo for o caminho de fluxo do material na cavidade, maior o comprimento dos canais, menor o dimetro dos canais e maior a dificuldade de determinao da presso na cavidade. CAPACIDADE DE INJEO o volume mximo de injeo, ou seja, o volume de material obtido na ponta do cilindro de aquecimento quando do recuo total da rosca plastificadora, considerando o seu fator volumtrico. Ou seja, a quantidade de material que a rosca pode deslocar para dentro do molde a cada ciclo. O transformador precisa que a mquina selecionada tenha capacidade de dosar a quantidade de material necessria para preencher todas as cavidades e o sistema de alimentao do molde, considerando a pressurizao e o recalque. A maioria dos catlogos apresenta os dados de capacidade de injeo em gramas de poliestireno. Por isso, sempre que se quiser determinar uma mquina para transformao de outra resina, preciso converter o dado da mquina ou a capacidade de injeo necessria, levando em considerao a densidade e o fator volumtrico das resinas. Para que possamos obter a capacidade de injeo para outra resina, que no o PS, podemos usar a seguinte converso abaixo. Contudo, recomenda-se que a capacidade de injeo efetivamente utilizada da injetora esteja, por razes de qualidade, entre 30% e 80% da capacidade mxima da injetora, ou seja: 0,3Ci < mm < 0,8Ci, onde mm a massa do moldado (peas mais canais de alimentao).
b fa Ci = Ci a fb
b a
Ci = capacidade de injeo (g). = densidade f = fator volumtrico CAPACIDADE DE PLASTIFICAO a quantidade de material que a mquina pode elevar temperatura de moldagem em uma hora. Para especificao de uma mquina, deve-se considerar ainda um fator de segurana igual a 0,8. Ou seja, deve-se especificar uma mquina considerando que a mesma ter um emprego mximo de 80% da sua capacidade nominal. Assim como a capacidade de injeo, a capacidade de plastificao expressa em quilogramas de poliestireno por hora pelos catlogos de mquinas. Logo, se os clculos forem relativos a outra resina, tambm preciso fazer uma correo, que leva em conta as quantidades de calor necessrias para fundir a mesma massa de cada resina.
Cp b = Cp
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PS
q PS qb
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Cp = capacidade de plastificao (kg/h). m = massa total do moldado (kg). q = quantidade de calor necessria para plastificar o polmero (kcal/kg). Tabela Caractersticas das resinas termoplsticas Tem Temp. Temp. Densidade Material p. molde extra- mdia a Plstico Inje- (C) o 20C o (C) [g/cm3] (C) PS SB SAN ABS CA CAB PMMA PC PEAD PEBD PP PA PA 6 POM PVC
RGIDO
Densidade m- Fator dia na VolumTemp de Inje- trico o [g/cm3] 0,95 0,95 0,99 0,95 1,10 1,08 1,09 1,08 0,74 0,74 0,73 0,98 0,99 1,16 1,12 1,02 0,87 0,95 0,95
Quantidade de calor [kcal/kg]
Difusividade trmica efetiva [mm2 /s]
240 240 240 240 200 200 230 300 260 240 260 280 240 220 190 190 260
10-80 50-80 50-85 40-80 40-80 40-90 80-120 10-60
< 85 < 85 < 90 < 85 < 85 < 95 < 125 < 65
1,05 1,04 1,08 1,05 1,29 1,19 1,18 1,22 0,95 0,92 0,91 1,14 1,14 1,42 1,38 1,38
1,9 2,15 120-150 1,9 2,15 1,8 2,0 2,4 2,2 1,8 2,0 1,75 1,714 1,9 1,84 2,0 1,92 1,96 2,0 2,1 120-150 140-170 124 111 123 300-350 250-300 250-300 300-350
20-60 < 65 20-60 < 65 40-120 < 125 60-120 < 125 20-60 < 65
1,8 2,0 180 2,3 90 2,3 250-300 250-300 250-300
PVC
FLEXVEL
PP+ 20% carga PP 30% carga PP 40% carga
20-60 < 65
1,05 1,13 1,23
de + 260 de + 260 de
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia DETERMINAO DO NMERO DE CAVIDADES O projeto do molde deve obedecer a alguns limites que podem estar relacionados com as capacidades mximas da mquina e suas dimenses ou limitaes do custo do molde. Assim, muitas vezes, moldes com um determinado nmero de cavidades podem estar subutilizando uma mquina de grande potencial, ou ainda, podem inviabilizar a utilizao da mesma. Como primeiro passo para o projeto, aconselha-se a determinao do melhor nmero de cavidades, levando-se em conta os limites tcnicos e econmicos que decorrero da escolha. Caso exista uma mquina pr determinada onde ser utilizado o molde que se deseja projetar, conveniente faze-lo de acordo com as suas capacidades, a menos que problemas de viabilidade econmica o impeam. Em relao as capacidades da mquina, deve-se dizer, que uma vez pronto o molde a mquina deve ter capacidade de preenchimento da totalidade das cavidades e canais, a capacidade de injeo, dever ter fora suficiente para suportar os esforos decorrentes da presso de injeo, ou seja, a fora mxima de fechamento, dever ainda ter capaciadade de plastificao, e por ltimo, tambm relaciona com a fora de fechamento, dever o sistema hidrulico ter capacidade suficiente para transmitir ao material uma presso de injeo adequada requerida pela geometria da pea, ou melhor, a presso mxima de injeo. Outro critrio que deve-se considerar so as dimenses mximas permitidas pela mquina, como a distncia entre as colunas, alturas mnimas e mximas para os moldes e os cursos mximos de extrao e abertura. Os critrios tcnicos que devem ser abordados na determinao do nmero de cavidades so: capacidade de injeo, capacidade de plastificao, fora de fechamento e distncia mnimas e mximas em relao a placa de mquina. EM RELAO A CAPACIDADE DE INJEO Deve-se adotar sempre um coeficiente de segurana para a capacidade de injeo, isto , o molde no deve ser projetado para a capacidade mxima da mquina, uma vez que no deslocamento do cilindro de injeo devem estar contabilizados as descompresses (dianteira e traseira), a pressurizao e o recalque. Para fins de clculos, costuma-se utilizar uma capacidade de injeo igual a 80% da capacidade mxima de injeo. CB . S Pp NC = nmero de cavidades CB = capacidade de injeo S = fator de segurana - 0,8 Pp = peso da pea NC = EM RELAO A FORA DE FECHAMENTO Ap mx Ap pea NC = nmero de cavidades em relao a fora de fechamento Appea = rea projetada para uma cavidade NC = 49
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Apmax = rea projetada mxima permitida, sendo:
Pc Ff = fora de fechamento [kg] S = fator de segurana Pc = presso na cavidade [kgf/cm2] EM RELAO A CAPACIDADE DE PLASTIFICAO O nmero aproximado de cavidades em relao a capacidade de plastificao relaciona a capacidade de plastificao de material da mquina em um determinado tempo, a produtividade esperada ou necessria por um determinado perodo, e o tempo de ciclo para a moldagem. Cp B .S .Tc NC = 3600.Pp onde, NC = nmero de cavidades possveis em relao a capacidade de plastificao; CpB = capacidade de plastificao convertida [kg/h] S = fator de segurana 0,8 Tc = tempo de ciclo estimado [s] Pp = peso da pea [kg] DETERMINAO DO TEMPO DE CICLO ESTIMADO (Tc) O tempo total de ciclo o somatrio dos tempos de fechamento, abertura, extrao, avano e recuo da unidade de injeo (caso ocorram), molde aberto e molde fechado. Os catlogos de mquinas costumam informar o tempo de ciclo a seco, que compreende os tempos de abertura e fechamento, ou ainda os tempos de extrao e movimento da unidade injetora, segundo normas internacionais. Este dado pode ser utilizado caso no se conhea os tempos dos movimentos acima descritos. Quanto ao tempo de molde aberto, que programado, ele comea a contar a partir do final da extrao (recuo da placa extratora) e dura at o incio do fechamento. Serve para permitir a queda adequada do moldado aps a ao dos elementos extratores. Vrias etapas do ciclo so contadas dentro do tempo de molde fechado: injeo, recalque, plastificao e resfriamento, mas no devem ser somadas. O tempo de molde fechado a soma dos tempos de injeo e resfriamento. Os tempos de injeo e recalque podem ser estimados pela prtica ou por simuladores de fluxo (CAE). O tempo de resfriamento determinado tambm por CAE, ou por grficos ou frmulas. Embora durante o preenchimento da cavidade haja resfriamento (formao de camada solidificada ou casca), o resfriamento mais efetivo de toda a cavidade s se d ao trmino da pressurizao, ou seja, com o incio do recalque. Assim, para efeitos prticos, considera-se que o tempo de resfriamento inicia a contar juntamente com o tempo de recalque. Conseqentemente, o tempo mximo de plastificao igual ao tempo de molde fechado menos os tempos de injeo e recalque. Tambm pode ser equivalente ao tempo de resfriamento menos o tempo de recalque.
TC = t resf + t inj + t f ,a ,e
Ap mx =
F f .S
ou
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TC = t plast + t inj + t f ,a ,e
Tc = tempo total de cilo [s] Tinj = tempo de injeo [s] Tresf = tempo de resfriamento [s] tplast = tempo de plastificao [s] tf,a,e = tempo de fechamento, abertura e extrao (ciclo seco) [s]
t inj = Pm
Vinj .0,8
onde, Pm = peso de moldagem [g] = peso especfico do material [g/cm3] Vinj = vazo de injeo [cm3/s]
t plast = Pm Cp B .0,8
9. ZONAS MOLDANTES
CONTRAO DE TERMOPLSTICOS A variao dimensional das peas injetadas em relao s dimenses do molde depende essencialmente da contrao e do empenamento. A contrao dos termoplsticos , sobretudo, o resultado da expanso e contrao trmica do material durante as fases de injeo, pressurizao, recalque e resfriamento. Assim, os fatores que possam produzir alteraes no volume especfico afetam tambm a contrao. Estes fatores incluem as caractersticas do material, geometria do molde e da pea, e condies de processamento, por exemplo, presso de recalque, tempo e presso de injeo, temperatura do molde e do fundido. Durante a fase de recalque, a presso mantida para permitir fluxo adicional de material para a cavidade. Aps solidificao do ponto de injeo, termina esta fase , tornando-se fixa a massa total da pea. Nesta altura, as variveis termodinmicas (presso, volume especfico e temperatura) podem a ser utilizadas para determinar o grau de distribuio da contrao volumtrica. O empenamento est associado a uma variao de forma e no implica necessariamente uma variao de volume. Em muitos casos, as duas categorias de variao dimensional podem ocorrer simultaneamente. Podem ser definidos trs valores de contrao: contrao de desmoldagem (CD), contrao de moldagem (CM) e ps-contrao (CP). A contrao da moldagem definida pela diferena entre as dimenses do molde frio e as dimenses da pea injetada aps 16 horas de condicionamento em ambiente controlado de temperatura e de umidade:
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CM = lm l 100% lm
Onde lm a dimenso no molde e l a mesma dimenso na pea aps condicionamento em ambiente controlado. A contrao de desmoldagem a contrao exibida pela pea imediatamente aps a extrao e a ps-contrao a contrao adicional exibida pela pea relativamente contrao de moldagem, que ocorre normalmente em materiais semicristalinos devido ao fenmeno de ps-cristalizao. FATORES DE AFETAM A CONTRAO O MATERIAL Os materiais termplsticos quando processados por injeo sofrem um ciclo termomecnico que engloba o aquecimento e arrefecimento. O processamento feito a uma temperatura acima da temperatura de transio vtrea (caso dos materiais amorfos) ou acima da temperatura de fuso (caso dos materiais semicristalinos), temperatura suficiente para que o material exiba uma viscosidade adequada durante a fase de injeo. O resfriamento do material ocorrre desde o primeiro instante que atinge as paredes do molde, at temperatura ambiente. Durante o resfriamento do material termoplstico existe aumento da densidade do material, isto uma diminuio do volume especfico. A dependncia do volume especfico com a presso e temperatura normalmente estabelecida nos diagramas pvT. Como se pode ver a figura o volume especfico dos materiais semicristalinos e amorfos diminui com a diminuio da temperatura, sendo essa diminuio mais acentuada para o caso dos materiais semicristalinos como resultado da ocorrncia do processo de cristalizao. Os diagramas pvT podem variar com parmetros moleculares e velocidades de resfriamento, o que pode implicar uma dependncia diferente do volume especfico com a presso e temperatura, e consequentemente contraes diferentes.
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De forma a compensar a diminuio do volume especfico do material durante a fase de resfriamento as dimenses da cavidade (zonas moldantes) so aumentadas pelo fator de contrao. A informao sobre a contrao dos termoplsticos geralmente referente direo do fluxo em placas com entrada lateral, em que a razo comprimento/largura grande. Na tabela apresentam-se os valores tpicos de contrao para alguns materiais termoplsticos amorfos e semicristalinos. Note-se a diferena dos valores de contrao, em termos dos valores absolutos e amplitude de variao, entre o PC (material amorfo) e o PBT (material semicristalino). Material PA 6 PA 6.6 PP LDPE HDPE POM OS PC ABS PMMA PPO PC + ABS PBT Outros fatores Alm da natureza do prprio material, o valor da contrao depende da orientao do fluxo e da incorporao de cargas/reforos. 53 Contrao 1,0 1,5 1,0 1,5 1,0 2,0 1,5 3,0 1,5 3,0 1,7 2,1 0,4 - 0,8 0,5 0,7 0,4 0,6 0,3 0,6 0,5 0,8 0,3 0,85 1,7 2,3
A incorporao de cargas (como esferas de vidro ou talco) ou de reforos (como fibras de vidro ou de carbono) influencia bastante a contrao final do material. Para o caso de materiais carregados com partculas, a contrao menor do que a observada para o material no carregado. A diminuio da contrao para materiais carregados torna possvel, a princpio, produzir peas plsticas com tolerncias dimensionais mais apertadas. No caso de materiais reforados, a adio de fibras tambm conduz a uma diminuio global da contrao, mas torna a contrao anisotrpica, isto a contrao na direo de fluxo diferente da contrao perpendicular direo de fluxo . Este efeito deve-se orientao preferencial das fibras na direo do fluxo que reduz significativamente a contrao. A contrao anisotrpica do material devido a efeitos de orientao de fibras uma das razes para o empenamento de peas injetadas. Na tabela apresentam-se valores tpicos da contrao de materiais no reforados e reforados, na direo de fluxo e transversal ao fluxo.
Os pigmentos e corantes tambm afetam significativamente a anisotropia da contrao. Por exemplo um PP no pigmentado apresenta uma relao de anisotropia da contrao (fluxo/transversal) de 0,9, enquanto que com pigmento azul (TC-4293) ou vermelho (TC-1417) a relao passa a aproximadamente 1.4. Os pigmentos reduzem preferencialmente a contrao transversal. Os efeitos referidos tm a ver essencialmente com a contrao no plano. No entanto empenamentos importantes podem ocorrer em peas planas devido variao da contrao ao longo da espessura. 54
Geometria da pea Uma pea moldada por injeo no contrai uniformemente ao longo do caminho de fluxo. A contrao mais significativa da pea ocorre ao longo da espessura da pea, devido ao menor constrangimento do molde nesta direo. Na direo de fluxo e na direo transversal ao fluxo o constrangimento mecnico do molde contrao mais significativo. Acresce a este efeito, o fato de a pea injetada solidificar, dentro do molde, da periferia (casca) para o seu interior (ncleo), o que origina uma obstruo mecnica adicional contrao do ncleo pela casca solidificada nas direes do fluxo e transversal ao fluxo. A figura ilustra a obstruo mecnica causada pela casca solidificada numa pea moldada. As obstrues mecnicas impostas pea durante o arrefecimento produzem tenses residuais na pea. As tenses residuais podem limitar significativamente o desempenho mecnico de peas injetadas e podem ser particularmente importantes no desempenho das mesmas a temperaturas elevadas, na medida que a ocorrncia de relaxao de tenses nestas condies pode conduzir a pscontrao ou empeno significativos e consequentemente ao no cumprimento de tolerncias dimensionais.
A geometria da pea possui um papel importante na definio das respectivas dimenses finais e consequentemente no cumprimento das tolerncias estabelecidas. A existncia de paredes de reforo, variaes de plano ou de outros pormenores geomtricos na pea contribui para o constrangimento mecnico da pea dentro do molde. Em alguns casos, os pormenores geomtricos podem aumentar substancialmente a rigidez estrutural da pea e condicionar a contrao da mesma aps a extrao. A espessura da pea tambm um fator importante na definio da contrao. A figura ilustra a variao esquemtica da contrao em funo da espessura para um material semicristalinos no carregado. A mesma tendncia observada para materiais amorfos mas a uma menor escala.
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Para condies idnticas de temperatura de injeo e molde, duas geometrias de espessura diferentes resfriam a velocidades diferentes. Quanto maior a espessura da pea mais demorada a difuso de calor no ncleo da pea para as paredes do molde e maior a contrao observada. Este fato mais evidente no caso de materiais semicristalinos, j que velocidades de resfriamento mais lentas favorecem a cristalizao, o que origina percentagens de cristalinidade superiores e consequentemente contraes mais elevadas. Peas com variaes de espessura significativas apresentam variaes localizadas do valor de contrao, o que pode justificar a ocorrncia de empenamentos. A dependncia da contrao relativamente espessura pode tornar o cumprimento de tolerncias para peas com espessura elevadas particularmente difcil. Existem vrias regras para o projeto de peas plsticas com vista reduo deste efeito. Uso uniforme de espessuras Promove um fluxo homogneo do material da cavidade, assegura condies similares de resfriamento e contrao ao longo da pea, o que minimiza empenamentos, reduz tenses residuais e aumenta a produtividade do molde.
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Transio suave entre espessuras diferentes A transio gradual de espessuras reduz a concentrao de tenses e diferenas de resfriamento.
Condies de Processamento As tolerncias de peas injetadas correspondem variao total admissvel nas dimenses da pea inerentes a desvios nas condies de processamento ou da condio da ferramenta. Em termos 57
de condies de processamento, os desvios dimensionais podem resultar de variaes na temperatura do molde e na temperatura do fundido, variaes no perfil de recalque do material dentro do molde ou de variaes no tempo de resfriamento do material. O recurso ao controle estatstico do processo fundamental para a identificao da causa de um desvio dimensional face ao valor toleranciado. A seguir apresenta-se de forma simplista a influncia das variveis em moldagem por injeo na contrao. A otimizao das condies de processamento essencial para a produo de peas dentro das tolerncias especificadas. Valor da 2 presso A fase de compactao (recalque) visa compensar a contrao do material atravs da introduo de material adicional na impresso. O valor da 2 presso influencia significativamente o valor da contrao do material. No entanto, o seu efeito diminui para valores de presso mais elevadas. Se o seu valor for mais pequeno, o peso da pea e tambm a contrao sero mais sensveis a flutuaes nas condies do processo, podendo at ocorrer a formao de rechupes. Se for muito grande, as consequncias podero ser: tenses residuais excessivas junto ao ataque, priso do canal de injeo, maior consumo de energia.
Tempo de 2 presso O tempo de 2 presso determina o volume de material adicional injetado no molde e consequentemente a contrao final. Tempos de 2 presso mais longos diminuem a contrao final da pea. A prtica habitual determinar experimentalmente esse valor, aumentando progressivamente o tempo de segunda presso e verificar quando o peso da moldagem estabiliza. O tempo correspondente ser o ideal para o processamento.
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Temperatura do molde A temperatura do molde determina a velocidade de resfriamento ao longo da espessura, a consequente distribuio de tenses residuais e o perfil de presses dentro da cavidade. A contrao da pea varia diretamente com a temperatura do molde. Quanto maior for a temperatura do molde maior a contrao. O efeito reduzido em materiais amorfos e mais pronunciado nos semicristalinos.
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Temperatura de injeo A temperatura de injeo apresenta 2 efeitos opostos. Temperaturas mais elevadas aumentam o volume especfico (curva tracejada) , no entanto, o aumento de temperatura diminui a viscosidade do material aumentando a eficincia da compactao (curva cheia). Em materiais semicristalinos o efeito mais pronunciado devido ao maior tempo de resfriamento necessrio para promover uma maior cristalinidade.
Temperatura de desmoldagem Temperaturas de extrao mais altas aumentam a contrao da pea. Quanto menor for o tempo de resfriamento menor o efeito do constrangimento mecnico na contrao.
Correlao entre tolerncia de moldes e contrao A especificao de tolerncias de peas plsticas moldadas por injeo tem obrigatoriamente que considerar a natureza do material termoplstico a moldar. A norma DIN 16901, mencionada 60
aqui a ttulo demonstrativo, leva em linha de conta a natureza do material, na definio das tolerncias para dimenses lineares de peas polimricas (termoendurecveis e termoplsticos) moldadas por moldagem por injeo, compresso e outras variantes destas. A este nvel, a norma DIN 16901 considera dois tipos de tolerncias: - Tolerncias gerais para todas as cotas cujos os desvios no estejam especificados em qualquer documento (desenho de artigo, documento de produo ou de encomenda, etc); - Tolerncias das cotas com desvios definidos (definio feita junto das mesmas no documento) (Estas tolerncias apresentam duas classes: 1 e 2). Para as tolerncias gerais, a norma DIN 16901 especifica 4 grupos de tolerncias (160, 150, 140 e 130), enquanto que para as tolerncias das cotas com desvios definidos junto do valor nominal, a norma DIN 16901 especifica 7 grupos de tolerncias (160, 150, 140, 130, 120, 110 e engenharia de preciso). De acordo com a norma DIN 16901, uma pea com uma dimenso definida pela moldagem direta de 180 mm, moldada em PP no carregado ou reforado, segue o toleranciamento geral (Tolerncias DIN 16901 150) apresentado na tabela abaixo. Tabela Toleranciamento geral de PP no carregado ou reforado para as dimenses de 160 a 200 mm
150
Dimenses de 160 a 200 mm A B A Dimenses no relacionadas com o molde B Dimenses relacionadas com o molde
1,50 mm 1,40 mm
10. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS FRIOS
O sistema de alimentao constitudo por uma srie de canais geralmente usinados numa ou mais placas do molde pelo qual o polmero plastificado transportado desde o bico de injeo at cada zona moldante (cavidade). O polmero entra no molde pelo canal de injeo que pode comunicar-se diretamente com a cavidade ou ramificar-se num sistema de alimentadores fazendo a ligao do canal de injeo s 61
cavidades. A entrada do polmero fundido nas cavidades feita atravs das entradas ou pontos de injeo. O canal de injeo O canal de injeo tronco-cnico divergente, com um ngulo de abertura de 2 a 5, que liga o bico da injetora aos alimentadores ou prpria cavidade (no caso de moldes com uma s cavidade). Esta conicidade necessria para facilitar a sua extrao. Normalmente, este canal no usinado diretamente nas placas do molde, mas num componente chamado injetor principal ou bucha de injeo. Este componente deve ter um dimetro de entrada ligeiramente superior e possuir uma concavidade com raio superior ao do bico da injetora. O injetor principal apresenta algumas vantagens como, por exemplo, a possibilidade de substituio em caso de desgaste. Este desgaste pode ser causado pelo prprio fluxo do material, especialmente se forem injetados materiais reforados com fibras e/ou pelo encosto repetido do bico de injeo da mquina.
Canal de injeo
= 1 3 Ds = Dn + 1,0 mm
De modo a garantir a extrao do canal de injeo freqente considerar um puxador do canal no lado da extrao. Durante a abertura do molde, a contra-sada obriga a sada do canal de injeo. Em alguns casos, a usinagem da contra-sada do lado da extrao cria um poo-frio, o qual retm o material mais frio durante a injeo, evitando que este entre na cavidade ou obstrua as restantes zonas do sistema de alimentao. Canais de alimentao Os alimentadores, ou canais de alimentao ligam o canal de injeo s entradas das cavidades e, em moldes simples, esto situados na superfcie de partio. A disposio dos alimentadores depende principalmente do nmero e da forma das cavidades, do tipo de molde e do tipo de entrada. Considerando como exemplo um alimentador circular, tanto o dimetro como o comprimento, afetam a resistncia ao fluxo. Quanto maior for o dimetro do alimentador, menor ser a resistncia ao fluxo, ou seja, menor ser a queda de presso. No entanto, o tempo necessrio para o resfriamento aumenta. Deste modo, dever existir um compromisso entre a minimizao da queda de presso e a reduo do tempo de resfriamento. Isto especialmente importante para o aumento da produtividade, uma vez que o tempo de resfriamento, representa, freqentemente, 50 75% do tempo de ciclo. Outro aspecto importante que o projetista de moldes deve considerar a reduo do material a reciclar, uma vez que a reciclagem implica custos adicionais. 62
Canais de alimentao O dimetro do alimentador principal pode ser estimado recorrendo a algumas regras empricas com base no peso e espessura da moldagem. As curvas dos grficos das figuras representam o dimetro do alimentador em funo do peso de cada moldagem com espessuras de 1 a 5 mm. Exemplo: - o molde produz 8 peas em cada ciclo, - cada moldagem tem um peso de 25 g, - o alimentador para cada moldagem tem 30 mm de comprimento, - o material a injetar o PP, - as moldagens tm 2 mm de espessura. Cada alimentador injeta um peso de 25 g. Atravs da figura seguinte e com base na peso injetado pelo alimentador pode-se determinar o dimetro do alimentador sem a correo do comprimento. d = 4,1 mm
Dimetro recomendado para PE, PA, PC e POM (sem correo)
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Dimetro recomendado para PS, ABS e SAN Como o alimentador tem 30 mm de comprimento, o fator de correo de 1,05. Deste modo, o alimentador (dR2) dever ter um dimetro 4,3 mm. dR2 = d . Cf dR2 = 4,1 . 1,05 = 4,3 mm Os dimetros dos restantes alimentadores podem ser determinados utilizando a seguinte regra emprica. D = dR . n[1/3] Em que: dR = dimetro do alimentador ramificado n = nmero de ramificaes d = dimetro do alimentador a ramificar O alimentador R1 foi ramificado em dois alimentadores R2. Logo dimetro do alimentador : dR1 = 4,1 . 2[1/3] = 5,2 mm O alimentador principal foi ramificado em dois alimentadores R1: DP = 5,2 . 2[1/3] = 6,6 mm
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Fator de correo em funo do comprimento do alimentador Alternativamente, para moldagens at 200 g e espessuras at 3 mm, pode ser utilizada uma expresso emprica, recomendada por R.G. W. Pye que permite estimar o dimetro dos alimentadores e do canal de injeo a partir do peso da moldagem a jusante e do comprimento do alimentador. (ou do canal de injeo).
4
d=
P2L 3,7
onde: d dimetro do alimentador (ou mdio do canal de injeo) (mm) P peso da moldagem a jusante (g) L comprimento do alimentador (ou canal de injeo) (mm) Regras de projeto Nos canais trapezoidais utilizar um ngulo de sada entre 5 - 15, O dimetro mnimo de um alimentador de 1,5 mm, Para a maior parte dos plsticos, os canais de alimentao devem ser polidos de modo a facilitar o fluxo e a extrao. recomendado a colocao de extratores ao longo do percurso do sistema de alimentao, Todas as interseces dos canais devem ter um poo frio de forma a captar o material mais frio que se encontra na frente de fluxo. O comprimento do poo frio deve ser igual ao dimetro do canal.
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Regras de projeto Tipos O canais de alimentao podem ser classificados quanto seo transversal. Podendo ser: - Circulares, - Trapezoidais, - Trapezoidais ramificados, - Semicirculares - Retangulares
Tipos de canais O canal circular o tipo de canal mais eficiente. A resistncia ao fluxo deste tipo de canais relativamente menor comparada com os outros. A queda de temperatura do fundido durante o preenchimento tambm menor. A nica desvantagem a necessidade de ser usinado nas duas metades do molde. Por outro lado, o canal trapezoidal modificado a melhor aproximao ao canal circular e tem a vantagem de ser usinado em apenas um dos lados do molde. Deste modo, bastante utilizado para todos os tipos de moldes, pois tem a melhor relao custo/benefcio. Ou seja, custos de usinagem e propriedades fluxo. Existem moldes, em que a usinagem dever ser realizada s numa metade do molde como por exemplo nos moldes com placa extratora ou de 3 placas. Os canais com seo semicircular e retangular devero ser evitados sempre que possvel. Balanceamento Os moldes com mais de uma cavidade produo de peas distintas durante o mesmo ciclo de injeo so chamados moldes famlia. Por vezes, o tempo de preenchimento de cada cavidade diferente, originando diferenas de compactao. Ou seja, no momento em que uma das cavidades est completamente cheia, compactada durante o preenchimento da(s) outra(s). As diferenas de contrao de cada pea, conduzem a variaes dimensionais e por isso, o balanceamento do preenchimento especialmente importante neste tipo de moldes. O balanceamento pode ser conseguido atravs da variao do dimetro de cada alimentador / entrada induzindo diferenas intencionais de resistncia ao fluxo. Os efeitos de cada variao podem ser simulados atravs da utilizao de um software apropriado de previso de preenchimento. As figuras seguintes ilustram como a variao do dimetro dos alimentadores pode influenciar o preenchimento. Nesta caso trata-se de um molde de duas cavidades distintas. O dimetro inicial considerado para cada alimentador de 8 mm. Atravs da variao do dimetro do sistema de alimentao, possvel garantir que ambas as cavidades encham ao mesmo tempo. Deste modo, a compactao semelhante para as duas moldagens. O dimetro do alimentador para a pea mais pequena foi reduzido para 6,5 mm. 66
Outra forma de proporcionar um preenchimento simultneo de todas as cavidades (no caso de moldes de cavidades iguais) fazer com que o fundido percorra sempre a mesma distncia desde o canal de injeo at cada uma das cavidades.
Alimentao equilibrada em moldes com diferentes nmeros de cavidades Entradas A entrada uma constrio entre os alimentadores e as cavidades e tem como finalidades: - Sujeitar o fundido a uma taxa de corte suficientemente elevada para que o aquecimento resultante da dissipao viscosa mantenha essa passagem, de pequena seo, aberta durante o preenchimento e a fase de pressurizao. No entanto o aumento excessivo da temperatura poder provocar a degradao do material. A entrada deve solidificar a tempo de permitir que o cilindro da injetora possa recuar sem perigo de refluxo do material; - Facilitar o controle do preenchimento, principalmente em moldes de vrias cavidades ou de cavidades com mais de uma entrada; - Permitir a separao fcil da pea e do sistema de alimentao (eventualmente automtica), no deixando uma marca muito pronunciada. Regras de projeto A posio das entradas deve ser tal que permita controlar/minimizar/evitar alguns defeitos de preenchimento. O ponto de injeo deve ser localizado: - preferencialmente nas zonas mais espessas da pea, de forma a evitar vazios ou rechupes nas peas moldadas. - de modo a garantir um preenchimento equilibrado da moldagem; - de modo a evitar ou minimizar a fragilidade das linhas de solda; - o mais afastado das zonas de hesitao devido diferena de resistncia ao fluxo; - de forma a evitar o efeito de jato. 67
Efeito da hesitao A hesitao um defeito causado pela estagnao do fundido numa zona com variaes signifcativas de resistncia ao fluxo. Isto , quando o fundido injetado numa cavidade com grandes variaes de espessura tende a encher primeiro as zonas que oferecem menor resistncia ao fluxo, ou seja, as zonas mais espessas. Assim, o fluxo pode estagnar nas zonas mais frias resfriando a medida que o fundido enche as restantes zonas da cavidade. No final do enchimento e dependendo do estado de solidificao do material, a presso de injeo pode no ser suficiente para fazer o fundido fluir da zona de hesitao. Mesmo que isto no acontea pode ficar sempre uma marca na superfcie da pea devido hesitao.
Influncia da localizao do ponto de injeo na hesitao Efeito de jato O efeito de jato ocorre quando o material plstico injetado a uma grande velocidade atravs de uma entrada para uma zona espessa, sem bater nas paredes prximas do ponto de injeo.
Efeito de jato Alguns fatores que podem influenciar a localizao do ponto de injeo so referidos na seguinte tabela.
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Pea
Material a injetar
Processo Outros Tipos de entradas Canal de injeo direto
Comprimento de fluxo Espessura Fatores dimensionais Aparncia Viscosidade Temperatura Caractersticas de fluxo Cargas Contrao Empenamento Linhas de solda Facilidade de desmoldagem Fora de fechamento Balanceamento Custo
Este tipo de injeo pode ser utilizado em moldes de uma s cavidade. Uma das vantagens a queda de presso no sistema de alimentao ser relativamente baixa. Alm disso, o tempo de compactao normalmente depende do tempo de solidificao da moldagem, e no tempo de solidificao do sistema de alimentao. Por isso, este tipo de injeo deve ser utilizado para a injeo de peas com grande espessura (> 4 mm) de modo a garantir uma compactao adequada. A desvantagem principal a dificuldade de separao do canal de injeo sem deixar marcas significativas na superfcie da moldagem.
Entrada lateral a cavidade Este tipo de entrada mais comum e tem, geralmente, uma seo retangular. As principais vantagens deste tipo de entrada so: - facilidade de usinagem e conseqente baixo custo; 69
a grande exatido dimensional e a facilidade de variao das suas dimenses. Assim, a velocidade de preenchimento da cavidade pode ser controlada independente do tempo de solidificao do ataque e permitir moldar todos os materiais comuns; - pode ser facilmente alterado durante o try-out do molde. Desvantagem de deixar marca na superfcie visvel da pea, em particular se a moldagem for simplesmente partida pela entrada sem operaes secundrias. - comprimento recomendado (L): 0,5 1 mm - Largura recomendada (W): 1,6 12,7 mm - Espessura recomendada (h): 6 75% da espessura nominal da pea -
Entrada em Flash Este tipo de injeo utilizado principalmente em peas planas, a alimentao feita atravs de uma fenda ao longo da borda da pea, permitindo, assim, um preenchimento uniforme da cavidade. Tem o inconveniente de ser mais difcil de partir (freqentemente tem de se recorrer a dispositivos especiais, por exemplo, facas quentes) e deixa uma marca visvel na borda da pea. - Comprimento recomendado (L): 0,5 1 mm - Espessura recomendada (h): 20 50% da espessura nominal da pea
Entrada em leque Neste tipo de entrada a alimentao feita atravs de uma fenda de um orifcio. Permite um preenchimento mais uniforme do que o ataque lateral, mas, menos uniforme do que a entrada em flash, constituindo, por isso, uma soluo de compromisso entre os dois tipos de entrada referidos. 70
utilizado em peas com grandes superfcies e paredes finas. Como permite criar uma frente de fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o efeito de empenamento devido orientao molecular. Largura (W): 6,4 mm 25% a largura da moldagem Espessura mxima (h): 75% da espessura nominal da moldagem
Entrada em disco A entrada em disco pode ser utilizada em moldagens com geometria circular para reduzir a fragilidade das peas devido a linha de solda. semelhante a entrada em anel mas, neste caso, a alimentao feita interiormente. Espessura recomendada: 0,25 1,27 mm
Entrada em anel A entrada em anel tambm pode ser utilizada para peas com geometria circular. Tal como a injeo em disco uma das vantagens deste tipo de injeo a uniformidade da espessura ao longo do permetro da pea, permitindo o preenchimento da cavidade com um fluxo paralelo e sem linhas de solda. Espessura recomendada: 0,25 1,6 mm
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Entrada em estrela A entrada em estrela pode ser utilizada para a injeo de peas com geometrias tubulares. No entanto, no se evitam as linhas de solda e difcil conseguir peas perfeitamente circulares devido a diferenas de compactao ao longo do permetro.
Entrada capilar Este tipo de injeo caracterstico de moldes de trs placas. Uma das vantagens deste tipo de injeo a possibilidade de colocar o ponto de injeo no centro de superfcies cuja normal paralela direo de extrao, permitindo a retirada automtica do canal de injeo. Dimetro recomendado: 0,25 1,6 mm
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Entrada submarina ou submersa A injeo submarina, geralmente de forma circular, uma variante do ataque lateral e usado em retirada do canal de injeo automtico em moldes de duas placas, sem necessidade de recurso ao molde de trs placas. Esta entrada tem o inconveniente de deixar uma marca muito visvel na parte lateral das peas, principalmente em peas coloridas (a deformao plstica que o material sofre quando se remove o canal de injeo leva ao aparecimento de marca esbranquiada na zona de entrada, o que em muitos casos pode comprometer a sua aplicao. Dimetro recomendado da entrada: 0,25 2 mm A distncia d dever ser superior altura da entrada, de modo a permitir o movimento guiado do sistema de alimentao durante a extrao.
Entrada submarina curva (unha-de-gato) Este tipo de entrada uma variante da entrada submarina, com a vantagem de permitir esconder a marca do ataque. Tem no entanto a grande desvantagem de uma maior complexidade de construo e uma maior risco de uma extrao deficiente (devido grande deformao que o material tem de sofrer durante a extrao, podendo este partir ficando uma parte dentro da entrada com o seu conseqente entupimento). Dimetro recomendado do ataque: 0,25 1,5 mm
Injeo num extrator Este tipo de entrada uma variante do anterior e permite esconder-se a marca da entrada. A injeo num extrator tem menor complexidade de construo e menor risco de extrao insuficiente. Apresenta no entanto o inconveniente deixar parte do canal de alimentao na pea.
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Seguidamente so apresentados alguns tipos de disposio mais utilizados em cavidades de moldes de injeo.
11. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS ISOLADOS
Os moldes com canais frios originam desperdcio de material no final do ciclo, pois alm da pea existem os canais frios atravs dos quais se realizou o preenchimento das zonas moldantes. Neste caso, a quantidade de material consumida em cada ciclo de injeo corresponde soma de material necessrio para preenchimento das peas e dos respectivos canais frios. Os moldes com canais isolados, pelo contrrio, no exigem a extrao do canal, desde que para isso o tempo de ciclo seja suficientemente curto. Para tal, os canais so de espessura suficientemente elevada de forma a evitar o resfriamento do material, de ciclo para ciclo, no centro do canal. O material solidificado na periferia do canal funciona como isolamento trmico que contribui para diminuir o resfriamento no centro do canal. Os moldes com canais isolados so adequados para materiais com ndice de fluidez elevado e para tempos de ciclo relativamente curtos (menores que 20s). Para que o material no canal isolado seja renovado de ciclo para ciclo, o volume de material fundido no canal tem que ser inferior ao volume da pea. Em termos cronolgicos, os moldes com canais isolados so anteriores aos moldes de canais quentes, sendo uma soluo tcnica especialmente apropriada para ser empregado em moldes multicavidades de baixo custo. Os moldes com canais isolados sem sistema de aquecimento apresentam 74
semelhana dos moldes de 3 placas, um plano de partio adicional para extrao do canal frio antes do incio da produo, ou alternativamente (e mais usual) a abertura do molde segundo o plano de partio adicional, para a remoo do canal solidificado.
Moldes com canais isolados As limitaes inerentes aos sistemas baseados em canais isolados motivaram o aparecimento de solues mistas baseadas em canais isolados com aquecimento. A prxima figura apresenta um detalhe de um sistema de alimentao mista baseada em canais isolados e bico aquecido.
Detalhe de molde com canais isolados com aquecimento A seguir so apresentadas as vantagens e desvantagens econmicas e tecnolgicas, da utilizao de sistemas de alimentao de canais isolados.
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Econmicas Vantagens Baixo custo para sistemas multicavidade Tecnolgicas Vantagens Projeto e fabricao de moldes simples
Desvantagens Nveis de produtividade baixos durante o incio do processo Desvantagens Reduzido controle trmico sobre os canais. Limitao de utilizao moldes com tempos de ciclo curtos. Tempos de estabilizao da ferramenta longos Propenso ao desbalanceamento dos canais.
12. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS QUENTES
Os sistemas de alimentao de moldes baseados no emprego de canais controlados termicamente para o processamento de materiais termoplsticos so denominados sistema de canais quentes. A sua funo manter o material no estado fundido desde o bico da injetora at zona moldante, evitando a solidificao prematura no sistema de alimentao. A temperatura no canal quente sempre superior ao nvel trmico mdio do molde respectivo. No caso de materiais reativos, a moldagem de peas no obtida atravs do resfriamento do material na cavidade, mas sim atravs de um processo de cura do material no molde a uma temperatura superior de injeo. Neste caso, a temperatura dos canais do sistema de alimentao inferior ao nvel trmico mdio do molde respectivo. Nestes casos, o sistema de alimentao denominado de sistema de canais frios. Os moldes de canais quentes permitem a obteno de peas sem extrao do sistema de alimentao, tendo despertado um interesse crescente nos transformadores de materiais plsticos (principalmente, quando usam moldes de mltiplas cavidades) e conseqentemente nos fabricantes de molde de injeo. Os sistemas de canais quentes so adequados maioria dos materiais termoplsticos, inclusive materiais reforados e espumas estruturais. No entanto, as maiores limitaes esto associadas a materiais termodegradveis e materiais carregados com retardantes de chama. As vantagens do uso de sistemas de canais quentes relativamente a sistemas de canal frio em moldes de trs placas dependem de um conjunto de fatores, como: - da geometria da pea; - do nmero de peas a produzir; - do material a processar; - da qualidade do sistema de canais quentes utilizado; - do equipamento auxiliar. De uma maneira geral, o uso de moldes de canais quentes permite o emprego de injetoras mais reduzidas devido ao menor volume de dosagem e menor queda de presso requeridos. Adicionalmente, os moldes de trs placas originam canais de injeo e canais frios que requerem moagem posterior. No caso de sistemas de grandes dimenses, a dimenso dos canais frios pode dificultar a sua rpida moagem, obrigando ao emprego de mo-de-obra para operaes de corte antes de granulao. No entanto, os custos de projeto e de fabricao de um molde com canais quentes geralmente superior devido sua maior complexidade e maior custo de componentes. Os moldes de canais quentes, devem operar com tempos de ciclo mais curtos que os moldes de trs placas equivalentes. A ttulo genrico, os moldes de trs placas so mais competitivos eco76
nomicamente para produes pequenas (<10000 peas/ano), enquanto que para produes elevadas (>100.000 peas/ano) os moldes de canais quentes so mais competitivos.
Configuraes tpicas de moldes de canais quentes A estrutura dos moldes de canais quentes semelhante dos moldes de trs placas. No entanto, por razes de rendimento energtico, a zona em que se encontra implantado o sistema de alimentao foi individualizado na forma de um componente que caracterstico deste tipo de molde. Designa-se por distribuidor e o elemento que contm o sistema de alimentao permanente fundido durante a operao do molde.
Detalhe de molde de canais quentes: A) injetor principal; B) Distribuidor; C) Bicos quentes 77
Os moldes de canais quentes podem apresentar vrios tipos de configuraes genricas a seguir resumidas:
Distribuidores O distribuidor possui a funo de assegurar o transporte do fundido desde o bico da unidade de injeo at aos bicos quentes. Os distribuidores so usualmente usinados a partir de blocos de ao. Os canais quentes dentro do distribuidor devem ter raios de curvatura elevados nas mudanas de direo do polmero de forma a evitar zonas de estagnao do fundido. Em moldes multicavidades, os canais quentes do distribuidor no mesmo plano devem apresentar comprimentos e dimetros idnticos para que a queda de presso seja idntica para cada cavidade do molde. A figura apresenta configuraes tpicas de distribuidores. A configurao do distribuidor mais adequada e as dimenses respectivas dos canais para um determinada aplicao devem ser ajustadas com base em estudos de simulao de escoamento. Dimetros dos canais mais reduzidos aumentam a queda de presso e as tenses de cisalhamento, mas reduzem os tempos de injeo e os tempos necessrios para mudana de cor. Em contrapartida, dimetros mais elevados dos canais so adequados a materiais termicamente sensveis e a situaes que requeiram presses mais elevadas.
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Configuraes tpicas de distribuidores O aquecimento do distribuidor assegurado por resistncias de cartucho ou tubulares. As resistncias de cartucho so adequadas para moldes de canais quentes em que os bicos so aquecidos indiretamente pelo distribuidor. Esta soluo permite o aquecimento individual de zonas especficas do molde. A distncia da resistncia ao canal quente normalmente igual ao dimetro da resistncia. As resistncias de cartucho asseguram potncias bastante elevadas (at 130 W/cm2), mas apresentam maior suscetibilidade a avarias e a superaquecimentos localizados do molde. Os valore mximos recomendados variam entre 15 a 25 W/cm2. As resistncias tubulares so recomendadas para moldes de canais quentes, com bicos aquecidos diretamente, sempre que se pretenda um aquecimento uniforme do distribuidor. A resistncia revestida com um material condutor e inserida num canal usinado no distribuidor (superdimensio79
nado face ao dimetro da resistncia), e recoberta com uma folha metlica. As resistncias tubulares apresentam potncias tpicas at 30 W/cm2. De forma a garantir o isolamento trmico do distribuidor no molde, deve ser aberta uma caixa que garanta uma folga de 3 a 5 mm do distribuidor face caixa. De forma a garantir o isolamento adicional, pode ser inserida folha de alumnio. Bicos quentes Nos moldes de canais quentes, os bicos so de especial importncia, assegurando a ligao entre as zonas moldantes e o distribuidor. Os requisitos de funcionamento dos bicos so: - transportar isotermicamente o fundido desde o distribuidor at a zona moldante; - impedir a solidificao prematura na ponteira dos bicos; - providenciar uma barreira trmica entre o distribuidor quente e a cavidade moldante fria; - assegurar a separao (sem formao de fio) entre o material fundido e o solidificado na cavidade; - vedar as zonas de transio entre o distribuidor e a cavidade. A necessidade de assegurar um conjunto de funes motivou o aparecimento de um conjunto vasto de bicos com ampla gama de especificaes. Trs famlias genricas podem ser definidas: - Bicos para entrada indireta as ponteiras terminam num pequeno canal frio; - Bicos para entrada direta as ponteiras terminam na zona moldante; - Bicos com acionamento por vlvula Bicos para ataque indireto O uso de bicos para ataque indireto feito quando: - a injeo da pea realizada atravs de ataques frios; - h impedimentos estticos da pea ao ataque direto; - existe imposies de forma e posicionamento dos ataques na prpria pea; - os vrios ataques na pea estejam to prximos que seja impraticvel o emprego de vrios bicos quentes.
a) bico para ataque indireto de canal aberto b) bico para ataque indireto com torpedo 80
Os bicos usualmente empregados para este fim apresentam um pequeno canal de injeo frio cujas dimenses dependem da dimenso do bico e do material a moldar. Estes bicos podem ser utilizados para ataque direto na pea sempre que a presena do canal de injeo seja admissvel e so os adequados para injeo em canal frio, pois permitem taxas de compactao elevadas. Os bicos de canal aberto so especialmente indicados para materiais com janelas de processamento pequenas, chamados de materiais termicamente sensveis ou carregados com retardadores de chama. Vantagens Desvantagens - boa capacidade de compactao, baixas quedas - requer remoo da entrada slida de presso - eventuais custos associados recuperao e - baixas taxas de cisalhamento granulao dos canais frios. - adequado para peas de volume elevado Bicos para ataque direto Os bicos para entrada direta terminam na prpria zona moldante, ao contrrio dos bicos indiretos que terminam num pequeno canal frio. Como conseqncia, deixam uma marca na pea injetada, cuja dimenso depende da geometria da ponteira e das propriedades do material. A figura apresenta alguns exemplos de ponteiras tpicas para este tipo de bicos. A utilizao de um torpedo assegura a conduo de calor e a inrcia trmica na zona de ataque, prevenindo a solidificao na zona da ponteira. De modo a garantir a temperatura elevada nesta zona, so empregados materiais de elevada condutibilidade, como cobre ou cobre-berlio.
Tipos de ponteiras para bicos para ataque direto De forma a garantir uma boa separao do bico da pea injetada, existe uma grande variedade de ponteiras adequadas especificidade de cada material. Os ataques de geometria anelar garantem, de forma geral, taxas de cisalhamento e velocidades de escoamento de fundido mais baixas que os bicos com ponteira. A este propsito, o projetista sempre deve consultar as indicaes especficas do fabricante selecionado. Em termos do sistema de aquecimento dos bicos, podem-se distinguir trs tipos: - bicos aquecidos indiretamente - bicos aquecidos internamente - bicos aquecidos externamente
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Bicos aquecidos indiretamente Nos bicos aquecidos indiretamente o calor transmitido por conduo a partir do distribuidor. O controle de temperatura do bico requer controle trmico individual da zona a que o bico pertence no distribuidor. Nestas situaes, o aquecimento do bico feito atravs de resistncias de cartucho ao longo do canal do distribuidor. Este tipo de bico apresenta a desvantagem de, se houver variaes trmicas, requerer um aumento elevado de temperatura do distribuidor. Bicos aquecidos internamente Os bicos aquecidos internamente requerem resistncias de cartucho. As dimenses das resistncias so determinadas pela dimenso do bico. Bicos aquecidos externamente Os bicos aquecidos externamente baseiam-se na utilizao de resistncias tubulares. A menor potncia deste tipo de resistncias limita a sua aplicao. Para peas muito pequenas, os bicos de vrias ponteiras (multi-point) permitem a injeo simultnea de vrias peas. Este tipo de bico mostra-se competitivo para peas onde seja necessrio um acabamento superficial elevado, um controle rigoroso das condies de processamento e uma produtividade elevada. Este tipo de bico permite com um nico controle trmico a injeo de vrias peas, possibilitando a construo de moldes mais compactos. So comuns bicos de 3 a 4 ponteiras com distncias entre 7 a 30 mm. A figura apresenta o esquema de um bico com vrias ponteiras.
Bico para ataque direto de vrias ponteiras Bicos valvulados Nestes tipos de bicos, uma vlvula de acionamento mecnico (normalmente com acionamento pneumtico) pode encerrar o ataque no final do tempo de compactao da pea, requerido. O encerramento do ataque pode ocorrer antes da solidificao do material na zona da ponteira, tornando o tempo do ciclo independente da solidificao do material. 82
Ao contrrio dos outros bicos, os bicos de vlvula no originam vestgios na pea, originando apenas uma pequena marca circular. Este fato torna esta soluo especialmente indicada para peas que requerem um bom acabamento superficial. O acionamento por vlvula permite obter aberturas do bico bastante elevadas durante a injeo e compactao da pea o que garante quedas da presso e taxas de cisalhamento mais baixas face aos sistemas concorrentes. Os bicos de vlvula so tambm adequados para materiais especialmente exigentes em termos de janela de processamento, permitindo volumes de injeo elevados e tempos de injeo reduzidos.
a) exemplo de bico com acionamento por vlvula b) exemplos de configuraes de ponteiras Apesar dos bicos com aquecimento por vlvula apresentarem bastantes vantagens face aos demais bicos, o seu uso limitado pelo seu elevado preo. O campo de aplicao por excelncia deste tipo de bicos a injeo de peas de grande dimenso e elevada exigncia superficial, onde a injeo tenha que ser feita com vrios pontos de injeo e a existncia de linhas de solda no seja permissvel. Neste caso, a abertura seqencial dos bicos quentes permite assegurar o enchimento da pea, retardando a abertura dos bicos face passagem da frente de enchimento na zona moldante durante a fase de injeo, evitando o aparecimento de linhas de solda. A tabela seguinte avalia as diferenas relativas entre os bicos para ataque direto, indireto e acionados por vlvula em relao a vrios fatores. A seleo do melhor compromisso tcnico/econmico durante o projeto de molde assegura a melhor soluo.
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Tabela Comparao entre bicos para ataque direto, indireto e valvulados
13. SISTEMA DE ESCAPE DE GASES OU SISTEMA DE VENTAGEM
Este sistema, muitas vezes negligenciado, fundamental para um funcionamento correto do molde. Durante o preenchimento do molde muito importante que na cavidade do mesmo existam sadas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando a massa fundida entrar nas zonas moldantes. As sadas de gases devero estar localizadas nas direes de fluxo do material. Para isso, o molde deve ser dotado de um sistema de escape de gases que permita no s a eficiente sada do ar, mas tambm, de eventuais elementos volteis liberados pelo fundido. Sadas ineficientes ou mal localizadas podero resultar num mau preenchimento da pea, linhas de solda e contrao irregular da moldagem. Esses problemas tornam-se mais crticos em pea de paredes finas quando se usam velocidades de injeo altas. Na maioria dos casos o ar pode escapar pelo plano de partio do molde. Contudo, devido elevada preciso de ajustamento entre as duas partes do molde o escape de gases por este plano no eficiente, devendo ser usinados pequenos rasgos para facilitar a sua sada. Estes rasgos para escape de gases devem ser colocados ao longo de toda a pea, sendo particularmente importantes nas zonas onde se d o fim do enchimento ou a confluncia de frentes de fluxo. A sua localizao pode, em peas mais complexas, ser de difcil determinao. Para ultrapassar este problema recomenda-se o uso de software de previso de enchimento, que normalmente permitem a obteno de bons resultados. A profundidade do canal deve permitir a sada do ar mas ser suficientemente pequena para que o fundido no possa sair criando rebarba. A seguir indicam-se profundidades tpicas para alguns dos plsticos mais comuns.
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Material ABS, SAN POM PMMA PA PA Reforado PC PE PP PPS PS PVC Rgido PVC - Flexvel
Profundidade (mm) 0,051 0,076 0,013 0,038 0,038 0,076 0,013 0,025 0,013 0,064 0,025 0,076 0,025 0,051 0,025 0,051 0,013 0,025 0,025 0,076 0,025 0,076 0,013 0,051
No caso de materiais com aditivos retardadores de chama, recomendado a construo de sadas de gases contnuas, mais eficientes que as convencionais. Contudo, em alguns casos, os gases podem ficar presos em reas onde no possvel fazer o escape de gases pelo plano de partio da pea. Nestes casos particularmente recomendada em peas com nervuras. Como estas devem ter uma espessura menor que a pea, para evitar rechupes, so, normalmente, as ltimas zonas a encher. A colocao de extratores, no s promove o escape de gases, devido folga existente, como, tambm, facilita a sua extrao. Podem ser uma espcie de falsos extratores ou terem formas especiais como, por exemplo, serem constitudos por lminas com fendas para o escape de gases. Materiais especiais, tais como o ao poroso, tambm pode ser utilizado para a sada de gases.
14. SISTEMA DE EXTRAO
Durante o processo de moldagem por injeo, o plstico fundido injetado para o molde fechado e frio com presses relativamente elevadas (fase de injeo). As foras elevadas exercidas pela unidade de fechamento mantm o molde fechado, evitando que o material possa sair da cavidade. Aps a injeo e para aumentar a densidade e compensar a contrao, injetado mais material para a cavidade a presso constante at que o ponto de injeo solidifique. Depois desta fase, o material resfria at atingir uma rigidez suficiente que permita a sua extrao do molde. Uma vez que a plastificao do material para uma nova moldagem leva tempo, no final da fase de recalque o parafuso comea a rodar e o material fundido e transportado para a sua extremidade. Aps estas fases, o molde abre. No intervalo entre a abertura e o fechamento do molde a pea extrada. O ideal seria que a seguir abertura do molde a pea pudesse cair por gravidade. Contudo, devido contrao e conseqente adeso e s contra-sadas, a pea tende a ficar presa no molde, geralmente, no macho, e solues especficas so necessrias para extra-la. O sistema de extrao requer assim, um projeto prprio, tanto mais complexo, quanto mais, por exemplo, forem necessrios longos cursos e elevadas foras de extrao devido a uma excessiva rigidez ou contrao de alguns termoplsticos.
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O sistema de extrao , normalmente, atuado pela injetora. Se este mtodo no for possvel, o sistema de extrao pode ser atuado autonomamente por um sistema hidrulico ou pneumtico. Nos casos em que o molde constitudo para a produo de grandes reas, o sistema de extrao, ser atuado um elevado nmero de vezes (tantas quantas os ciclos que o molde fizer). Deste modo, este sistema deve ser vivel, pois as paradas da produo podem implicar custos elevados, especialmente nos casos em que as peas forem incorporadas numa linha de montagem aps moldagem. De modo a salvaguardar a seu bom funcionamento, os acessrios que o constituem devero ser dimensionados adequadamente. A crescente utilizao de robs para a extrao/manipulao das peas pode levar a pensar que este sistema est caindo em desuso. Contudo, isso no corresponde minimamente verdade j que, por si s, o rob no consegue extrair a pea, devido s elevadas foras necessrias para a extrao e s eventuais contra-sadas que a pea possa ter. Assim, ter de existir um sistema de extrao que, eventualmente, no far uma extrao completa (para que a pea possa cair por gravidade), mas uma extrao parcial (libertar as contra sadas e fazer o deslocamento da pea do macho) para que, ento sim, o rob possa retirar na pea. Regras Gerais Existem regras prticas que devem ser consideradas durante o projeto e a fabricao do molde: as placas dos extratores devero ser guiadas por quatro guias e buchas, colocadas to prximo quanto possvel dos pinos de retorno, que tambm devero ser quatro, colocados o mais perto possvel dos cantos da placa dos extratores. Deve-se evitar a colocao destas guias sobre as reas moldantes, de forma a possibilitar qualquer alterao ou colocao futura de extratores; - as placas dos extratores devem ser separadas da placa porta-extratores por botes de encosto; - os extratores devem ser colocados nas zonas das peas a moldar que ofeream maior resistncia fratura, ou que constituam melhor apoio extrao. Devero ser de dimetro to grande quanto possvel e ter um comprimento de contato com o furo inferior a 20 mm. O ajustamento entre o extrator e o furo deve impedir a formao de rebarba, geralmente H7-g6; - nas peas de grande profundidade e com pouca sada e portanto de difcil extrao, ou para evitar marcas de extratores, poder ser utilizado um aro extrator ou barras extratoras; - nos moldes com aro extrator desejvel o uso de sadas de ar sob presso com o duplo fim de ajudar a extrao e garantir a limpeza da rea entre a placa extratora e o macho, o que importante para evitar a deteriorao do necessrio ajustamento entre as peas; - o curso de extrao deve ser suficiente para que possibilite a queda livre das peas moldadas; - dever haver o maior cuidado para que no existam peas ou reas do molde que interfiram com a queda livre das peas moldadas; deve ser usado um sistema de retorno das placas dos extratores que no seja acionado por molas; nos moldes que trabalhem em mquinas com extrao hidrulica, deve-se ligar as placas ao sistema de extrao por casquilhos roscados, montados entre as placas dos extratores. 86
mesmo nos moldes em que as placas da extrao esto ligadas ao sistema hidrulico da injetora, sendo este que promove o seu movimento, quer de avano quer de recuo, os moldes devero ter pinos de retorno que, nestes casos, funcionem como sistema de segurana, impedindo que os extratores batam na cavidade e a danifiquem; nos moldes em que exista risco de interferncia de extratores com movimento laterais, a extrao dever ter um sistema de segurana para o retorno antecipado, que no seja acionado por molas; os movimentos acionados pela extrao do molde, barras extratoras angulares ou articulados, devero ter na placa das buchas ou reforo, barras de apoio que garantam com preciso o ngulo de trabalho, alinhamento e rigidez do conjunto. Ser ainda desejvel que estas barras extratoras tenham dois ngulos: o ngulo de trabalho mencionado e o ngulo de vedao na zona moldante, que deve ser pelo menos dois ou trs graus superior ao primeiro; as barras extratoras ou articulados devem ser montadas pela frente do molde e ter orelhas de deslize robustas, de forma a suportar os esforos de toro. As barras de deslize destes movimentos devero ser montadas em caixas prprias a usinar nas placas dos extratores e serem fixadas com parafusos pela retaguarda, isto , atravs da placa porta-extratores; sempre que possvel, os extratores e componentes de articulados devero ter uma seo circular, diminuindo os custos de produo e o risco de desgaste prematuro; todos os extratores devero ser nitretados a gs, retificados e polidos; placas de aros extratores e de extrao de canais de injeo nos moldes de entrada capilar, devero ser sempre executadas em ao pr-tratado; a altura dos suportes no poder, em caso algum, ser superior a 0,015 mm dos calos; os extratores com posio definida devem ser impedidos de girar. A restrio deste movimento deve ser garantida atravs da usinagem de um rasgo e da colocao de um pino; as paredes verticais da zona moldante devero ser polidas no sentido da sada; nos casos em que os movimentos possam colidir com a extrao aconselhvel considerar mecanismos eltricos ou mecnicos no molde que evitem a sua danificao.
EXTRAO SIMPLES Na extrao de peas que no apresentam contra-sadas ou sadas negativas, a extrao pode fazer-se simplesmente pelo avano das placas extratoras que movimentam os dispositivos de extrao que empurram as peas. EXTRAO COM EXTRATORES Os extratores de um modo geral, servem para extrair as peas e, quando necessrio, o sistema de alimentao. Estes componentes permitem exercer uma fora localizada, sendo muito teis para a desmoldagem de pequenas salincias, nervuras ou encaixes da pea.
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Extratores cilndricos Os extratores cilndricos so dos componentes mais utilizados para a extrao de peas em plstico. Normalmente, estes componentes so fixos por uma extremidade nas placas de extrao, enquanto que a outra se encontra em balano e em contato com a pea. Quando as placas extratoras avanam pela ao do sistema de extrao da mquina, os extratores empurram uma ou mais moldagens e, por vezes, o sistema de alimentao. A figura representa, de uma forma simplificada, uma parte de um molde com extratores cilndricos, para a extrao das peas e do sistema de alimentao.
Quando se utilizam estes extratores, as moldagens apresentam marcas circulares na superfcie devido ao ajuste entre o extrator e o furo e/ou devido presso de contato durante a extrao. Quando as marcas nas peas no so aceitveis possvel, em alguns casos, usinar uma cmara adi88
cional cavidade do molde onde o extrator pode atuar. Posteriormente, esta parte suplementar em plstico pode ser removida e consequentemente, a moldagem no apresenta qualquer marca dos extratores. Este procedimento bastante utilizada na moldagem de peas transparentes e com elevada qualidade superficial (por exemplo, lentes e visores). Os extratores rebaixados so uma variante dos extratores cilndricos e so utilizados principalmente quando estes necessitam ter pequeno dimetro (devido ao espao disponvel) e grande comprimento. Nestes casos, a fora exercida nos extratores, quer durante a injeo quer durante a extrao, poderia provocar a sua curvatura. Assim, os extratores rebaixados apresentam duas zonas com dimetros diferentes: junto pea um pequeno dimetro, necessrio pelo espao disponvel para a atuao do extrator e, junto cabea, um dimetro maior para lhe conferir resistncia. Extratores de lmina Os extratores de lmina, que apresentam uma seo retangular na extremidade em contato com a moldagem, so frequentemente utilizados para extrair peas com contornos ou nervuras estreitas, como ilustrado. No caso de peas com nervuras, estes extratores so particularmente teis por dois motivos principais: - As nervuras so, normalmente, zona onde a pea fica muito presa ao molde e, consequentemente, a fora de extrao requerida elevada. Assim para que a pea no seja deformada pelo extrator, este deve ter uma rea de contato com a pea to grande quanto possvel, o que no se consegue com um extrator cilndrico (que obviamente, ter que ter um dimetro reduzido e logo, pequena rea de contato, devido s dimenses da nervura). Os extratores de lmina, devido sua forma retangular, permitem aumentar a rea de contato extrator/pea, diminuindo assim, o risco de deformao da pea; - Como as nervuras devem ter uma espessura menor que a das paredes da pea, para evitar os rechupes, so normalmente, as ltimas partes a encher, dificultando, ou mesmo impossibilitando, a sada do ar, com o consequente aparecimento de queimados ou de preenchimentos incompletos. A folga existente entre os extratores e os furos onde estes esto alojados, permite o escape do ar, evitando os defeitos anteriormente apontados. Estes extratores devem ser montados em postios, de modo a facilitar o processo de usinagem da caixa. Isto tambm facilita as operaes de acabamento e montagem. Dependendo das dimenses, podem ser componentes com alguma fragilidade. Por isso, devero ser guiados por buchas, quer da zona circular, quer na zona retangular do extrator. Na figura ilustra-se um exemplo de montagem deste tipo de extratores.
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Extratores tubulares Os extratores tubulares servem para extrair sees tubulares sem necessidade de reforar a pea, alterando a sua espessura ou colocando nervuras adicionais. A utilizao deste tipo de extratores, em situaes como a apresentada, tem duas vantagens principais: - Permitir o escape do ar (que pode passar entre o ajustamento do extrator e as placas, permitindo assim, a ventilao natural desta zona) facilitando o seu enchimento; - Ao exercer uma presso, uniformemente distribuda ao longo de toda a base, permite fazer uma extrao mais suave, diminuindo assim, o perigo de deformao da pea. Alm disso, como a presso exercida em toda a base, no deixa marcas de extrao.
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Quando o sistema de extrao mal concebido, a pea pode deformar excessivamente durante a extrao. No caso da figura, a moldagem tem uma seo tubular que pode oferecer grande resistncia extrao. A aplicao de extratores em outras zonas poderia causar a deformao e mesmo a ruptura da pea, deixando parte do plstico no molde.
O principal inconveniente deste tipo de extratores estar limitado no seu dimetro interior (cerca de 15 20 mm). Como um macho, que passa no seu interior, tem de ser fixada atrs das placas dos extratores , por isso, muito mais comprida que o normal e tem, consequentemente, uma maior flexo na extremidade. No caso do macho ser pesado (isto , de grande dimetro), a flexo poder provocar o esmagamento do extrator, com o seu conseqente mau funcionamento. Nestes casos, prefervel usar, por exemplo, um aro extrator. Extratores tipo vlvula Este tipo de extrator permite distribuir a fora de extrao por uma rea maior. usado, geralmente, para a extrao de peas profundas, com pequeno ngulo de sada, moldadas em materiais flexveis e est, normalmente, associada a uma sistema de ar comprimido.
Extrator tipo vlvula 91
Extratores em forma de D Estes extratores tm uma seo semicircular e utilizam-se para a extrao de peas com paredes exteriores finas, moldadas volta de machos com paredes retas. Tm a vantagem de ser mais resistentes do que os de lmina e permitirem maior rea de contato que os circulares. Contudo, este tipo de extratores pouco utilizado, j que a sua utilizao est limitada a paredes exteriores (no devem ser usados em nervuras onde os extratores de lmina so mais eficientes) e nesse caso a utilizao de um aro ou de uma barra extratora , normalmente, mais aconselhada, j que evita as marcas deixadas pelos extratores, alm de permitirem uma extrao mais suave da pea. Por isso, a maior parte dos fabricantes de componentes normalizados no os apresentam nos seus catlogos.
Extrator em forma de D EXTRAO COM PLACA EXTRATORA A extrao com placa extratora utilizada quando no existe rea suficiente para a colocao de extratores ou quando se deseja uma extrao com a fora uniformemente distribuda. A figura mostra um molde com extrao deste tipo. Durante o processo de moldagem por injeo, o molde abre segundo plano de partio A, enquanto que a moldagem permanece agarrada no macho D. Quando o molde abre o suficiente, o avano das placas B e C promove o avano da placa E, originando a extrao da pea.
Extrao com placa extratora
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A placa extratora deve ser guiada de modo a que se desloque com um movimento contnuo e uniforme. O seu guiamento pode ser assegurada pelas prprias guias do molde, caso estejam fixas do lado onde a placa se movimenta. Esta placa no deve entrar em contato com as superfcies moldantes, pois poderia comprometer a qualidade superficial destas zonas. Neste caso, obvio que o molde no ter pinos de retorno, sendo o recuo assegurado pela prpria placa extratora. EXTRAO COM ARO EXTRATOR O aro extrator tem um funcionamento semelhante ao da placa extratora, mas geralmente tem dimenses menores. Este componente deve ter um ngulo de sada de cerca de 15 a 20, de modo a evitar que haja deslizamento contnuo com a placa dos machos, o que poderia conduzir ao seu desgaste. O mesmo aro extrator pode remover vrias moldagens numa s operao. O aro extrator pode ser ligado s placas dos extratores atravs de quatro pinos cilndricos. Neste caso, no necessrio a colocao de botes de encosto, pois o movimento inibido pelo prprio encosto do aro na placa dos machos. O recuo do aro extrator normalmente assegurado pelo prprio fechamento do molde. medida que o molde fecha, empurra o aro extrator para a sua posio inicial. Em moldes de elevada qualidade, esta situao indesejvel, pois pode levar danificao das superfcies das placas, dependendo do perfil de velocidade durante o fechamento.
Extrao com aro extrator EXTRAO COM BARRAS EXTRATORAS As barras extratoras funcionam de maneira semelhante ao aro extrator, mas no atuam em toda a periferia da pea. Estas so usadas nos casos em que a utilizao do aro extrator no economicamente e/ou tecnicamente vivel. Podem ser utilizados em moldes com vrias peas com geometria retangular e muito prximas entre si.
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Extrao com barra extratora EXTRAO COMBINADA (COM AUXLIO DE AR COMPRIMIDO) Este mtodo cada vez mais utilizado para a desmoldagem de peas profundas em polietileno. Este material tende a criar zonas de vcuo entre a pea e o macho, o que representa um problema durante a sua desmoldagem. Uma vez que este material tambm bastante flexvel, o uso unicamente de um aro ou placa extratora pode causar a deformao excessiva da pea, o que pode levar sua rejeio em termos de qualidade. Apesar do aro extrator distribui a fora uniformemente pela base da moldagem, o efeito do vcuo causa a deformao do fundo devido diferena de presso que existe entre o exterior e o interior da moldagem. A utilizao do ar comprimido permite eliminar o vcuo e facilitar a extrao. POSICIONAMENTO DOS EXTRATORES Relativamente ao posicionamento dos extratores nas zonas das peas a moldar indicam-se, na tabela, algumas boas prticas.
EXTRAO COM CONTRA-SADAS Infelizmente, a maioria das peas no pode ser extrada de uma forma to simples como as apresentadas at aqui, isto , simplesmente empurrando a pea. 94
Na realidade a maioria das peas apresentam contra-sadas ou sadas negativas, isto , zonas onde a extrao tem que ser feita numa direo diferente da abertura do molde. Isto obriga a que, para a extrao destas zonas, tenham que ser primeiro libertadas e s depois o sistema de extrao possa atuar. Para libertar as contra-sadas podem-se usar diferentes estratgias, consoante o seu tipo e localizao, como sejam os extratores articulados (principalmente libertar contra-sadas interiores, mas que tambm podem ser usadas para pequenas contra-sadas exteriores), os movimentos laterais (para as contra-sadas exteriores) ou os movimentos rotativos para desmoldar roscas. ainda possvel, em algumas situaes de pequenas contra-sadas, usar-se alguns tipos de extratores especiais ou aproveitar-se a flexibilidade do prprio material da pea para fazer a sua extrao sem recurso aos sistemas referidos no pargrafo anterior. EXTRAO FORADA A extrao forada pode ser utilizada na moldagem de peas com pequenas contra-sadas produzidas em materiais flexveis. Uma situao dessas a representada abaixo, para a produo de tampas de polietileno de baixa densidade (LDPE). Apesar da pea apresentar uma contra-sada ao longo do seu permetro junto base, a grande flexibilidade deste material permite a desmoldagem forada, evitando assim a colocao de um sistema de extrao complexo. Este tipo de extrao muito utilizado para a desmoldagem de peas em elastmeros plsticos.
No caso de extrao forada, que normalmente deve ser feita por um aro extrator (ou uma placa extratora no caso de moldes com vrias peas) para distribuir a fora de extrao uniformemente por toda a base e, assim, provocar uma deformao uniforme, deve-se ter especial ateno forma da pea na zona de contato com o aro extrator, que deve ser plana para que este no impea sua livre deformao, como aconteceria se a base fosse arredondada. Nas situaes de uso de extratores, recomenda-se a colocao de um chanfro no entalhe da contra-sada da pea de forma a facilitar a desmoldagem da mesma. Na tabela abaixo apresentam-se as deformaes admissveis de alguns termoplsticos, que permitem a utilizao da extrao forada. Para valores de deformao superiores tm que ser utili95
zados outros mtodos de extrao que permitam primeiro liberar as contra-sadas e depois, extrair a pea. Tabela Deformaes admissveis para alguns termoplsticos Material PS SAN ABS PC PA POM LDPE HDPE PVC PP Deformao Admissvel (%) 0,5 1,0 1,5 1,0 2,0 2,0 5,0 3,0 1,0 2,0
EXTRAO COM COMPONENTES FLEXVEIS Extratores em ao mola A utilizao de extratores em ao mola permite a moldagem de pequenas contra-sadas (interiores e exteriores) da pea sem que seja necessria a utilizao de articulados ou de movimentos laterais. Este extrator montado, como os extratores normais, nas placas extratoras. Quando as placas avanam ele deforma-se, devido sua elasticidade, libertando assim, as contra-sadas da pea como abaixo.
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Extratores com buchas retrteis (ou expansveis) A bucha retrtil (ou expansvel, consoante a sua deformao seja para o interior ou para o exterior, isto , diminua ou aumente de tamanho), permite a desmoldagem de peas com pequenas contra-sadas na parte interior (bucha retrtil) ou exterior (bucha expansvel). Os componentes destas buchas so flexveis, sendo construdos em ao mola. Na figura representa-se o funcionamento de uma bucha expansvel. Quando a bucha est recuada, isto , dentro do seu alojamento, os elementos flexveis so obrigados a estar fechados. Por outro lado, quando o sistema de extrao avana, a bucha sai do alojamento, permitindo a sua abertura, libertando assim, a contra-sada.
O funcionamento da bucha retrtil em tudo semelhante ao da bucha expansvel, porm, neste caso, permite desmoldar contra-sadas interiores. Quando o sistema de extrao avana, a bucha inferior (que obrigava os elementos flexveis a estar abertos) fica parada e os elementos flexveis podem colapsar, libertando a contra-sada interior. Extrao com pinas Outro tipo de extrao a extrao com pinas, como representada na figura, e pode ser usada, por exemplo, para a extrao de tampas inviolveis. O funcionamento das pinas semelhante ao da bucha expansvel, contudo neste caso, a abertura no feita devido ao material (ao mola), mas por ao da rotao do extrator semelhante ao articulado com eixo rotativo que ser referido mais frente.
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EXTRAO COM ARTICULADOS Articulados normalizados So usados em peas com contra-sadas ou sada negativa. Para extrair estas peas, uma parte da zona moldante tem de ser removida das abas. A soluo de desmoldagem condicionada significativamente o custo do molde. Os articulados so muito utilizados pois so dispositivos simples e podem ser acionados diretamente pelas placas da extrao. Os articulados permitem a extrao de peas com contra-sada sem a necessidade de se utilizarem movimentos laterais ou quando a sua utilizao no possvel, como o caso da maior parte das contra-sadas interiores. Geralmente so constitudos pelos seguintes componentes: pino extrator, eixo e bucha de deslize e casquilho com furo inclinado. O avano do sistema de extrao faz deslocar o pino extrator do articulado num movimento inclinado em relao ao movimento de abertura e fechamento, permitindo, desta forma, a libertao das zonas da pea com sada negativa. Quando o molde fecha, a placa das cavidades entra em contato com pino de retorno, fazendo recuar todo o sistema de extrao.
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Articulados com eixo rotativo Outro tipo de articulado, desenvolvido na indstria, o articulado com eixo rotativo. Este articulado, que no normalizado, permite a desmoldagem de pequenas contra-sadas atravs da sua rotao em torno de um eixo. Este articulado pode ser projetado de diversas formas, conforme o tipo de movimento pretendido. A rotao pode ser retardada ou iniciarse no momento da abertura do molde. Este tipo de articulado tem como vantagem evitar o atrito que existe, por exemplo, nos articulados que deslizam inclinados, atritos que se podem verificar nas buchas, barras ou guias de deslize localizados nas placas de extratores. Estes articulados podem apresentar trs variantes. Na figura esto representadas as variantes A e B e na prxima figura a variante C. Variante A Durante o acionamento do sistema de extrao, o articulado desliza sobre a barra (1) movendo-se para o interior ou exterior da pea, conforme a situao requerida, sendo a cavilha (2) o eixo de rotao. A placa de apoio (3) necessria para sustentar a presso de injeo.
Articulado com eixo rotativo, variantes A e B 99
Variante B O movimento do articulado processa-se da mesma forma que a descrita na situao anterior, variante A. No entanto, neste caso no necessria a placa (3), porque o degrau (4) suporta a presso de injeo. Sempre que for possvel este sistema deve ser o utilizado em detrimento do anterior. Variante C Nesta situao, em vez da barra que utilizada nas situaes anteriores, o articulado acionado por uma cavilha (5). Esta aplicao vantajosa quando se pretende substituir o movimento lateral quando existe falta de espao.
EXTRAO COM MOVIMENTOS Movimentos laterais Este tipo de movimento necessrio para produzir peas que tenham recessos ou salincias laterais, isto , peas que, pela sua geometria, obriguem a ter duas (ou mais) direes de extrao (perpendicular ou no). No caso de necessidade de movimentos laterais importante a definio do plano de partio da pea, havendo trs hipteses a considerar: 1) a pea de revoluo qualquer plano aceitvel; 2) a pea simtrica deve-se escolher o plano que leve ao menor curso possvel para os elementos mveis; 3) a pea no simtrica a soluo a adotar deve permitir moldar a pea. Os elementos que se podem deslocar lateralmente no molde so vulgarmente conhecidos por elementos mveis (ou gavetas) e permitem libertar zonas com a sada, num plano diferente do da extrao. Para o acionamento dos elementos mveis so usadas guias (que o sistema mais corrente), molas de compresso (para pequenos movimentos) e sistemas hidralicos (ou pneumticos). 100
Movimentos com acionamento por guias Na figura apresentam-se os principais componentes que permitem a implementao dos movimentos laterais num molde.
Os movimentos laterais podem ser acionados, como foi referido, de vrias formas. No entanto, especialmente nos casos de pequenos e mdios deslocamentos, a forma mais comum de acionamento por meios mecnicos, utilizando guias inclinadas e aproveitando o prprio movimento de abertura do molde para fazer o movimento do elemento mvel, como mostrado. Neste caso, o elemento mvel A, deliza sobre a placa do lado da extrao. Durante a abertura do molde, a guia inclinada B, obriga o elemento mvel a deslizar, libertando a pea nessa zona. O bloco de travamento C, serve para manter o elemento mvel na posio correta durante a injeo, evitando assim, que a guia inclinada seja sujeita a esforos mecnicos desnecessrios, o que provocaria um desgaste mais rpido.
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Em relao montagem, de se notar que todos os componentes devero ser montados numa nica caixa, o que alm de facilitar a usinagem, conduz a menores custos de fabricao. A seguir, apresentam-se algumas solues de montagem. A montagem apresentada na figura abaixo de fabricao fcil, obtida por eroso por fio e adequada para pequenos movimentos onde a falta de espao um fator determinante.
Na montagem apresentada na figura abaixo, as rguas do elemento mvel necessitam de ser alinhadas por cavilhas, e necessitam de mais etapas produtivas (furos de encavilhamento calibrados). So colocados em forma de pista, placas guia de deslize (grafitadas).
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Na montagem apresentada, o guiamento mais preciso, no necessitando de cavilhas de centramento das rguas do elemento mvel, j que a placa guia ajusta na face inferior ao elemento mvel. fcil de fabricar e ajustar.
Em seguida, so apresentadas trs solues para a movimentao do elemento mvel atravs de guias inclinadas. Soluo A Na soluo A, existem guias inclinadas que acionam o movimento. Neste caso, a guia e o movimento iro estar sujeitos a mecanismos de flexo, podendo causar diminuio do ajuste, devido ampliao das folgas existentes na base (zona deslizante). Tambm nesta soluo por vezes utilizado um travamento (1), para melhorar o ajuste das partes mveis do molde.
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Soluo B Na soluo B, a guia inclinada aciona o movimento pela sua base eliminando as flexes referenciadas na soluo. Neste caso, pode-se ter uma maior base de apoio. Nesta soluo, no utilizado um travamento como na soluo A, mas, este no deixa de ser possvel quando os movimentos tm espao.
Soluo C No caso onde existe espao nos movimentos possvel utilizar travamento como na soluo A 104
Em relao inclinao das guias, estas devero ter entre 10 a 25, acrescentando-se 2 a 3 para a inclinao a aplicar zona de ajuste. Quanto maior for a inclinao da guia, maior o deslocamento lateral, para uma determinada abertura do molde, mas a fora a que a guia est sujeita tambm maior.
Em relao ao tamanho L, necessrio para as guias, este depende do curso necessrio para o movimento, M, da inclinao da guia, , e da folga para o elemento mvel, c, e pode ser calculado por:
L= M 2c + sen sen 2
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Conhecido o comprimento necessrio da guia para o acionamento do elemento mvel, escolhe-se a guia (normalizada) com o comprimento imediatamente superior. O deslocamento real do elemento mvel provocado pela guia escolhida, importante para a colocao dos retentores do movimento, pode ser calculada atravs da equao:
M = L sen c cos
O atraso do movimento do elemento mvel do molde, em relao abertura, pode ser calculada por:
D= c cos
Note-se que este atraso da abertura do elemento mvel, alm de facilitar a extrao, provoca o afastamento do elemento mvel da barra de ajuste, contribuindo assim, para um menor desgaste. A colocao da guia pode ser feita de vrias maneiras, como exemplificado a seguir. Guia encostada entre placas com cabea facetada
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Guia encostada entre placas com cabea facetada e bolacha distanciadora
Guia com pino roscado na placa (situaes de placas muito espessas) O topo da guia poder ter um sextavado interior ou exterior, dependendo do dimetro da mesma.
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Guia encostada com suporte de fixao (acoplado por parafusos) na placa (situaes de placas muito espessas).
Em relao fixao de placas de ajuste, algumas das solues podero no ser as mais eficientes, devendo o projetista conceber solues que se enquadram numa perspectiva de simplificar o trabalho dos tcnicos responsveis pelo ajustamento e montagem dos mecanismos do molde. A simples forma de colocao das caixas de fixao do parafuso (pela frente ou por trs) poder facilitar todo o processo de montagem, alm de, muitas vezes, ser a soluo, para uma rpida e eficaz resposta nos servios posteriores de reparao e manuteno dos moldes. Em seguida, apresenta-se diversas solues referindo-se as suas vantagens e inconvenientes. Soluo A A soluo A a mais desvantajosa, aplicando-se em situaes de cavidades, onde no existe qualquer obstruo na manipulao (uso) das ferrramentas de aperto convencionais. 108
As placas apresentam uma espessura mais reduzida e a roscagem feita de forma inclinada, de dentro para fora, na placa das cavidades ou nos blocos de encosto.
Soluo B A soluo B mais adequada sendo a furao feita de fora para dentro e a roscagem nas placas de deslize. As placas de deslize so mais espessas e, mesmo no caso de machos altos, no h qualquer obstruo no uso das ferramentas de aperto, j que o aperto por fora nas faces lateriais do molde. A dificuldade na furao aumenta quando a distncia, L, muito grande, pois dever acentuar os desvios da broca.
Soluo C A soluo C aplica-se em moldes de mdia e grande dimenso, sendo uma forma vantajosa de conceber um mecanismo mais robusto e eficiente, tendo em mente a manuteno e reparao dos componentes sujeitos a maior desgaste. 109
Esta soluo tem, no entanto, o inconveniente do reajustamento dos elementos.
Soluo D A soluo D a mais eficiente ao nvel da confiabilidade e manuteno, permitindo um fcil reajuste.
No caso de muitas peas, tambm necessria a existncia de buchas, na parte fixa do molde. Nestes casos, pode haver o perigo da pea ficar presa nessas buchas dificultando, ou mesmo impedindo, a extrao. Para resolver este problema conveniente provocar um maior atraso (do que o conseguido com as guias inclinadas) no movimento dos elementos mveis, garantindo que a pea se liberta das prises de parte fixa antes dos elementos mveis a soltarem. Isto pode ser conseguido atravs da guia perna de co.
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Em relao s dimenses da parte inclinada, La,da guia perna de co, estas dependem do comprimento necessrio para o movimento, M, da inclinao da guia, , e da folga a aplicar ao elemento mvel, c, e pode ser calculada por:
La = M +c tg
O atraso do incio do movimento, dado pela parte no inclinada da guia, Ls, depende do comprimento de atraso, D, da inclinao da guia, , da folga do elemento mvel, c, e do comprimento da quebra da aresta, e pode ser calculado por:
Ls = D + e c tg
Os elementos mveis tambm podem ser movimentados atravs de placas guia colocadas lateralmente no molde. Este tipo de acionamento vantajoso em relao aos outros acionamentos por guias, principalmente quando os elementos mveis so muito pesados, j que so muito mais robustos. Tm, no entanto, o inconveniente de, devido sua forma e colocao, poderem dificultar a extrao. Por exemplo, se for pretendido fazer o movimento para os lados, as placas guias tm de ser colocadas na parte superior e inferior do molde, o que obriga sua maior abertura para que a pea possa cair ou o rob possa atuar.
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A dimenso da zona inclinada do rasgo das placas guia, que depende do comprimento, necessrio para o movimento, M, da inclinao da guia, , e da folga a aplicar ao elemento mvel, c, pode ser calculada por:
La = M +c tg
O atraso no movimento dos elementos mveis pode ser calculado por:

D = Ls +
1 1 c +r tg tg sen
Movimentos com acionamento por molas Quando o molde est fechado, os elementos mveis so mantidos em posio pela placa das cavidades e as molas encontram-se comprimidas. Logo que se inicia a abertura, as molas afastam lateralmente os elementos mveis, sendo este movimento limitado por batentes. Com 112
este sistema, no possvel o retardamento da abertura como acontece no caso das guias. Durante o fechamento do molde, os elementos mveis deslocam-se para as suas posies, atuados pela superfcies inclinadas da placa das cavidades. Como os elementos mveis esto sempre em contato com a as barras de ajuste, quer na abertura quer no fechamento do molde este tipo de acionamento apresenta um maior desgaste que no caso das guias. At 75 mm de largura dos elementos mveis, pode-se usar s uma mola; para elementos mais largos devem ser usadas duas molas.
A utilizao do acionamento por molas particularmente recomendado quando se tm movimentos muito pequenos, permitindo realiza-los usando elementos mais compactos do que seria possvel com a utilizao de guias. Para movimentos at cerca de 4 mm de deslocamentos existem j solues normalizadas como a representada.
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Movimentos com acionamento hidrulico Outra alternativa aos sistemas anteriores de acionamento de movimentos laterais (guias ou molas) o uso de mecanismos hidrulicos. Este tipo de acionamento o mais verstil e permite a movimentao dos elementos mveis, independentemente da abertura (ou fechamento) do molde. Neste caso, no existem guias inclinadas, mas barras de deslize alteradas (1) e um cilindro hidrulico (2). Esta soluo bastante usada nos casos em que sejam necessrios longos cursos por parte do elemento mvel, ou se tenham que fazer movimentos com grande inclinao em relao ao plano de partio do molde.
Quando os movimentos so acionados com mecanismos hidrulicos, os cilindros hidrulicos devero ser auto-bloqueantes, de modo a impedir a movimentao durante as fases de enchimento e compactao do ciclo de injeo. MOVIMENTOS ROTATIVOS A desmoldagem com movimentos rotativos normalmente utilizada para a libertao de peas com roscas internas. No caso de roscas externas, os movimentos rotativos s se devem usar se pretender que elas no apresentem marcas, j que podem ser mais facilmente desmoldadas pela abertura do molde (se estiverem no plano de partio) ou com recurso aos movimentos laterais. Em alguns casos, quando a pea tem flexibilidade suficiente, possvel extrair estas zonas atravs de uma extrao forada. 114
A utilizao de movimentos rotativos tem alguns inconvenientes: - so mecanismos complexos e dispendiosos; - o resfriamento do macho normalmente insuficiente. Isto resulta em tempos de ciclo mais longos; - a pea deve ter alguma caracterstica que impea a sua rotao durante o recuo do macho, de forma a desmoldar. Isto pode ser um fator pouco apreciado pelo projetista da pea; - o espao entre as cavidades definido pela relao de transmisso das rodas dentadas. Isto pode conduzir a um molde com grandes dimenses para a produo de peas relativamente pequenas. A rotao pode ser acionada por um motor ou aproveitando o prprio movimento de abertura do molde. O molde tem um sistema constitudo por um parafuso sem fim e rodas dentadas que transmitem o movimento de translao do molde (abertura e fechamento) ao carreto moldante.
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Existem casos em que os movimentos de rotao so realizados no interior de extratores tubulares. Deste modo, existem dois tipos de movimentos na interface macho rotativo/extrator tubular sendo necessrio aplicar um tratamento trmico e superficial adequado.
Outra soluo para o acionamento dos movimentos rotativos, utilizando o movimento de abertura do molde, a utilizao de cremalheiras.
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Apresentaram-se vrios mtodos de fazer o movimento rotativo do macho, no entanto, o fato do macho rodar no suficiente para se desmoldar a rosca. Na realidade, quando o macho gira podem-se verificar duas situaes, ou a pea tambm gira agarrada ao macho e nada acontece, ou a pea fica parada e a rosca moda. Assim, para se conseguir desmoldar roscas necessrio que o macho tenha um movimento rotativo, mas simultaneamente, um movimento de translao, isto , que recue. A forma mais usual de se conseguir este movimento de translao usinar uma rosca (normalmente quadrada, que a forma mais comum para as roscas de movimento) na outra extremidade do macho. Assim, quando o macho gira, a rosca de movimento vai roscando obrigando ao movimento de translao do macho que vai desenroscando da pea. Para que a rosca da pea no seja moda, o passo da rosca de movimento tem de ser igual ao da rosca que se quer fazer. Deve-se ter particular ateno ao caso de roscas de mais de uma entrada, em que o passo da rosca de movimento tem de ser igual ao passo real da rosca da pea e no ao passo aparente.
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Outro aspecto que se deve ter ateno a largura da roda motora (a que provoca o movimento de rotao do macho) que tem de ser suficientemente larga para que as rodas dentadas no desengrenem devido ao movimento de translao do macho. DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE EXTRAO Para dimensionar o sistema de extrao necessrio analisar a pea e todas as condionantes do processo relativos mquina e ao molde. Nesta anlise deve-se verificar se o ngulo de sada das vrias superfcies suficiente para permitir a desmoldagem da pea em plstico. Os extratores devem atuar nas zonas que oferecem mais dificuldade de extrao, tais como nervuras e salincias. O prprio projetista deve considerar estes aspectos ao modelar a pea. Os extratores tambm podem ser colocados estrategicamente, de modo a eliminar eventuais prises de ar, devido ao fluxo do material durante o preenchimento da cavidade. Assim, o ar poder escapar atravs da folga existente entre o extrator e o furo. Estes componentes apresentam vantagens em relao a sistemas de fuga de ar fixos na cavidade ou macho, pois a sua movimentao em cada ciclo garante que o ajustamento se mantenha limpo e que no fique obstrudo pela sujeira. recomendado que o retorno da extrao seja realizado pelo fechamento do molde ou pela prpria mquina de injeo. O retorno por mola deve ser evitado, pois as molas perdem as 118
suas caractersticas com o tempo. Isto poderia implicar a danificao da zona moldante, caso a fora do molde no fosse suficiente para recuar o extrator. ESTIMATIVA DA FORA DE EXTRAO A determinao da fora de extrao necessria para extrair a pea vantajosa para definir adequadamente o sistema de extrao. A partir da fora de extrao e da tenso admissvel do material pode-se determinar a rea mnima de contato dos extratores com a pea. Pela rea mnima de contato, o projetista pode avaliar se a rea de contato dos extratores ou do aro extrator adequada para a pea em questo. De um modo geral, um aumento da rea de contato entre o polmero e o ao implica uma maior fora para extrair a pea. Quando se produz em peas com materiais polimricos mais rgidos ou que contraiam mais, tambm temos necessidade de aplicar uma maior fora durante a extrao. Estas consideraes dizem, fundamentalmente, respeito a situaes em que a pea contrai sobre os machos. No entanto, quando uma pea tem nervuras, o uso de materiais que contraem mais, pode facilitar a extrao, pois a presso de contato diminui. Verifica-se que a fora de extrao diminui com o aumento do ngulo de sada. Assim, moldagens com geometria complexa, que tm vrias superfcies com diferentes ngulos de sada, devem ter uma ateno especial, pois, por vezes, a alterao no ngulo de sada pode melhorar consideravelmente a extrao das peas. O ngulo de sada tpico, para peas moldadas por injeo, situa-se entre 0,5 e 3. Este valor pode aumentar significativamente, caso a superfcie da pea seja texturizada. Nestes casos, recomenda-se adicionar ao ngulo de sada, 1 para cada 0,025 mm de profundidade de textura. A tabela abaixo apresenta o ngulo de sada para as moldagens sem textura em funo do tipo de material. Como se pode verificar, de um modo geral, peas produzidas com materiais mais rgidos e/ou que contraem mais, requerem ngulos de sada maiores.
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No caso de uma pea com geometria tubular, a fora de extrao depende do coeficiente de atrito entre material e o macho, (Te, Ra), ngulo de sada, mdulo de elasticidade temperatura de extrao, E(Te) e contrao do plstico at o momento da extrao, (Te) e das dimenses da pea.
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Com: Te Temperatura de extrao Ra Rugosidade mdia E(Te) Mdulo de elasticidade do plstico temperatura de extrao - Coeficiente de Poisson do plstico Pu Presso negativa (vcuo) desenvolvida em machos sem ventilao, 0,1 MPa
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(Te) Contrao da pea em plstico at o momento da extrao
(Te ) = (Tambiente) (Te Tambiente)

Com: (Tambiente) contrao da pea plstica at a temperatura ambiente (23C) - coeficiente de dilatao trmica (1/C) Te temperatura mxima de extrao
A obteno do atrito em condies de processamento semelhantes s encontradas nos moldes de injeo no facilmente quantificvel. No entanto, verifica-se que o atrito esttico 122

depende de alguns parmetros de processamento (temperatura, presso e rugosidade), os quais no podem ser contabilizados com facilidade, obtidos em ensaios normatizados ASTM-D 1894. Na tabela abaixo esto indicados valores tpicos do coeficiente de atrito do par tribolgico plstico/ao obtidos em diferentes condies de rugosidade e temperatura.
As foras de extrao na moldagem por injeo podem ser grandes e, nestes casos, freqente a utilizao de lubrificantes ou de auxiliares de desmoldagem que geralmente so adicionados matria-prima para facilitar a extrao. Estes agentes tendem a migrar para a superfcie durante o processamento, criando uma pelcula lubrificante que facilita a extrao. Os lubrificantes deste tipo so usados freqentemente, especialmente quando se utilizam materiais frgeis como o poliestireno. Contudo, esta soluo,alm de implicar uma aditivao especfica das matrias-primas, pode conduzir a defeitos superficiais indesejveis. Assim, para a reduo das foras de extrao, outra alternativa o tratamento superficial das superfcies moldantes, de forma a conferir-lhes propriedades tribolgicas mais favorveis. Algumas destas solues consistem em tratamentos de superfcie que conferem benefcios adicionais, por exemplo, em termos de melhoria da dureza ou de resistncia ao desgaste ou de proteo contra a corroso. Estes tratamentos superficiais eliminam a necessidade de se usar agentes desmoldantes que podem ter efeitos nefastos quando so necessrias aes ps-processamento, como pintura, colagem ou solda. Contudo, o efeito destes tratamentos superficiais nas foras de extrao, na prpria microestrutura do material e, conseqentemente, nas propriedades da pea no est totalmente documentado. Desenvolvimentos recentes, e ainda em curso, permitem a obteno mais precisa de informao que ajude a resolver esta dificuldade, em especfico, o conhecimento do coeficiente de atrito efetivo em condies de desmoldagem.
16. SISTEMA DE RESFRIAMENTO
O princpio fundamental da moldagem por injeo consiste em forar um material previamente aquecido (fundido) a entrar, sobre presso, num molde, onde arrefecido at uma temperatura que permita que ganhe a rigidez suficiente para que possa ser extrado mantendo a forma da cavidade, isto , da pea que se quer produzir.
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Igualmente, na injeo de materiais polimricos, o molde deveria estar temperatura do fundido durante a fase de injeo e, no momento da extrao, molde e peas, deveriam estar a temperatura ambiente. Nestas condies, seria necessria uma presso de injeo muito reduzida e as peas seriam isotrpicas devido ao modo muito lento como se faria o resfriamento. Desta forma se obteria peas perfeitas. Infelizmente, o seu preo seria proibitivo e a empresa fecharia rapidamente. Assim, por razes econmicas, deve-se produzir as peas com mais rapidez possvel. Sendo, por isso, o resfriamento do polmero fundido um aspecto fundamental no funcionamento do molde, procurando-se conjugar a rapidez do ciclo e o melhor nvel de propriedades das peas com as especificaes tcnicas e econmicas do produto. Tipicamente, o tempo de resfriamento cerca de 50%, ou mais, da durao total do ciclo de injeo, sendo mais longo no caso de materiais semicristalinos que nos materiais amorfos. Isto mostra bem a importncia que o sistema do controle de temperatura tem no correto funcionamento do molde. O resfriamento do material injetado feito por transferncia de calor para as superfcies moldantes (que esto a uma temperatura bastante inferior) e atravs da massa do molde. Assim, a maneira como se faz o resfriamento deve ser controlada, no s em termos do gradiente de temperatura do fluido refrigerador, mas tambm, da sua uniformidade na superfcie da zona moldante, de forma a evitar empenamentos nas peas. Para facilitar, acelerar e controlar o processo de transferncia de calor so usinados, perto das zonas moldantes, furos de passagem para um fluido refrigerante. Estes furos, tambm conhecidos por linhas de gua, devido a gua ser o fluido de refrigerao mais freqente (e mais barato), constituem o sistema de controle de temperatura.
A temperatura do molde influencia diretamente na qualidade da pea, portanto, um molde mais quente resulta num fluxo do fundido facilitado, com melhor aspecto superficial e menores tenses internas, logo, de melhor qualidade, mas com maior tempo de resfriamento (o que implica maiores tempos de ciclo, logo, peas mais caras). Por outro lado, um molde mais frio possibilita um fluxo do fundido mais dificultado, podendo mesmo no chegar a preencher os pontos mais afastados da cavidade (moldagens incompletas), peas com pior aspecto superficial e maiores tenses internas e menores tempos de resfriamento (ciclos mais rpidos e peas mais baratas). 124

A otimizao de um sistema de controle de temperatura consiste em achar um equilbrio entre as duas situaes extremas acima. O sistema de resfriamento deve ser usinado quer na zona da cavidade, quer na zona do macho, de forma a controlar a temperatura das duas metades do molde. REGRAS GERAIS No projeto dos sistemas de controle de temperatura deve-se considerar regras gerais, tais como: 1. Considerar circuitos independentes e simtricos relativamente zona ou zonas de preenchimento do molde ou de cada cavidade e acompanhar, o melhor possvel, a forma das peas. Assim, o resfriamento das peas ser igual em todas e as temperaturas na superfcie moldante mais uniformes. Se, por exemplo, uma pea circular resfriada com linhas de gua retas, o mais natural que se tenham peas elpticas (em vez de circulares) devido menor uniformidade da distribuio de temperaturas na superfcie moldante, com a conseqente no uniformidade do resfriamento. O seu percurso no deve ser to longo que permita o aquecimento do fluido de refri2. gerao em mais de 5C. melhor ter vrios circuitos independentes do que um nico muito longo. Se o aquecimento do fluido de refrigerao for muito grande, a uniformidade de temperaturas ser obviamente menor. Alm disso, a existncia de circuitos independentes pode permitir ter diferentes temperaturas no molde. Por exemplo, uma temperatura ligeiramente mais baixa, em zonas onde necessrio retirar mais calor (por exemplo, zonas mais espessas da pea) e, ligeiramente mais alta, onde seja necessrio retirar menos calor, contribuindo assim, para um resfriamento mais uniforme. Todos os circuitos de refrigerao devem ser numerados para fcil e clara identifica3. o, quer no desenho do molde, quer em gravaes marcadas no exterior do prprio molde. Todas as entradas devero ter marcadas a designao IN x e as sadas, designao OUT x (onde x o nmero da entrada/sada). Nem sempre as entradas e as sadas do circuito de refrigerao esto perto umas das outras, o que pode levar a enganos na sua ligao, mesmo que o operador tenha mo um esquema das ligaes. A marcao no molde do nmero da entrada e da sada, permite que no haja enganos na ligao dos circuitos de refrigerao e que as entradas correspondam efetivamente s sadas e assim, o fluido possa circular no sentido desejado. O fluido de refrigerao que circula no molde em circuito fechado, deve passar por um termoregulador e por um regulador de vazo. O sentido de circulao deve ser: termoregulador, entrada no molde, sada do molde, regulador de vazo, termoregulador. Com este sistema, garante-se que os canais esto sempre cheios e, como tal, a transferncia de calor mais eficiente.
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Deve ser evitada a localizao de entradas e sadas de refrigerao no topo do molde. 4. Nos casos em que tal no seja possvel, deve existir um rasgo de drenagem para os lados do molde. As entradas e sadas de refrigerante devem ser feitas preferencialmente na parte de trs do molde (lado oposto ao operador na mquina de injeo) ou, como segunda opo, na parte inferior. As ligaes so mais fceis de fazer nas paredes laterais do molde do que nos topos onde, normalmente, o acesso est mais dificultado (principalmente na parte inferior) pela estrutura da mquina e pelas guias (quando os h). Desta forma, a observao, por parte do operador, das indicaes das entradas e sadas ser mais fcil.As ligaes no topo do molde devem ser evitadas, devido a eventuais fugas de gua, a qual poderia escorrer para as cavidades, manchando as peas. Nos casos em que isto tenha de acontecer, devem-se utilizar ligaes rpidas anti-gotejamento. As ligaes do lado do operador tambm devem ser evitadas, para que no existam mangueiras na parte da frente, que possam vir a atrapalhar eventuais operaes que tenham que se fazer no molde. As ligaes do sistema de controle de temperatura com o exterior do molde 5. devem ser feitas com peas normalizadas (de acordo com o mercado a que o molde se destina), preferencialmente do tipo rpido e devem ser localizadas em caixas usinadas no interior do molde, isto , de forma a no ficarem salientes da sua superfcie exterior. Estas ligaes devem ter uma dimenso que no constitua uma restrio circulao do refrigerante. O fato de se fazerem as ligaes em caixas usinadas no interior do molde, permite proteger estas peas de eventuais pancadas que possam sofrer e que as iriam danificar. Isto mostrase particularmente importante nas ligaes na parte inferior do molde, no sendo aceitvel que o molde seja colocado apoiado nestas ligaes, pois poderiam danificar-se ou como a prpria instabi126

lidade com que o molde ficaria, seria muito perigosa. No caso de ser completamente impossvel colocar as ligaes dentro de caixas, o molde deve ser dotado de ps que funcionem como pontos de apoio. 6. O uso de ligaes de gua com vedantes (O-rings) deve, em princpio, ser evitado. Quando isso no for possvel (o que acontece sempre que as linhas de gua so usinadas na superfcie de postios, ou passam de uma chapa para outra ou para um postio) deve-se usar tipos normalizados, resistentes ao calor e seguir rigorosamente as indicaes do fornecedor quanto a dimenses para as caixas respectivas. Para que os vedantes funcionem corretamente tm que estar ligeiramente comprimidos, para assim, fazerem presso nas paredes e, conseqentemente, vedarem a passagem do fluido de refrigerao. Se as caixas para alojamento dos O-rings forem mais profundas do que o recomendado, a compresso insuficiente e, como tal, a vedao pode ser deficiente. Se forem menos profundas, a compresso exagerada, tornando a montagem mais difcil, podendo assim, danificar mais facilmente o O-ring. Em mdia, as linhas de gua devero estar a uma distncia mnima de 4 mm dos ex7. tratores (ou de qualquer furo que lhes seja perpendicular, parafusos, guias, etc.) e a 15 mm das superfcies moldantes ou do extrator das chapas do molde. Deve-se notar que estes valores so meramente indicativos e devem variar com a profundidade do furo. Isto , quanto maior este for, maiores devem ser os valores indicados, resultado do oscilao da broca ou lana de furar, que tanto maior, quanto mais comprida estas forem. ARQUITETURA A arquitetura dos sistema de resfriamento depende principalmente da forma da pea (deve acompanhar a forma da pea da melhor forma possvel) e das suas dimenses, porque elas condicionam o espao existente para a sua implementao. Se para o resfriamento do exterior da pea (isto , da cavidade) no h, normalmente, grandes problemas, uma vez que o espao se pode criar, j o mesmo no se pode dizer do resfriamento do interior das peas (isto , dos machos ou dos elementos mveis) em que o espao est definido. Para dificultar as coisas, so estes elementos que normalmente necessitam de uma maior remoo de calor. Convm ainda referir, que este sistema no funciona sozinho no molde, e como tal, tem de conviver com os outros elementos funcionais, principalmente o sistema de alimentao e o sistema de extrao. Se com o primeiro no h, normalmente, grandes problemas de interferncia, o mesmo no se pode dizer em relao ao segundo, levando a que o projeto do sistema de controle de temperatura tenha de ser uma soluo de compromisso entre o ideal e o que possvel de realizar. FURAES DE GUA PARA CAVIDADES CIRCUITO EM U Este tipo de circuito geralmente usado para refrigerao de cavidades longas e estreitas. A conexo entre as duas pernas do U pode ser feita das seguintes maneiras: a) conexo do circuito por mangueira - a ligao dos canais feita fora da placa recorrendo-se a uma mangueira. Esta soluo extremamente econmica, mas de baixa eficincia e, alm disso, apresenta o problema da mangueira estar fora do molde, o que implica 127

que na montagem do molde se tenham de fazer mais ligaes ou, se estas ficarem sempre no molde, h o perigo de se danificarem, quer no transporte, quer na montagem do molde. b) Furao cruzada feita uma furao de forma a promover a ligao interna dos canais de refrigerao, posteriormente o circuito fechado com um parafuso tampo. a soluo mais eficiente e aquela que apresenta menores problemas de vazamentos.
c) Placa de conexo aberta uma caixa para a colocao da placa de conexo na face da placa do molde. A fixao promovida por parafusos e, para vedar, recorre-se a uma junta de vedao. O mesmo sistema pode ser integrado sem abertura de uma caixa na placa do molde, feita do mesmo modo, havendo o rasgo de conexo na placa de conexo. A fixao feita do mesmo modo, mas a vedao no to eficiente comparativamente soluo de caixa.
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CIRCUITO EM Z (ZIG-ZAG) Este tipo de circuito geralmente usado para refrigerao de cavidades com grandes reas. O circuito basicamente uma variao do circuito em U, com vrias interligaes. Neste tipo de circuito deve-se procurar que o nmero de canais seja sempre par, para que a entrada e a sada estejam para o mesmo lado. De preferncia, para o lado do operador. Para evitar que haja um progressivo aumento de temperatura do fluido de refrigerao ao longo do circuito (da entrada para a sada), deve-se evitar que o circuito tenha muitos canais, com as vantagens e inconvenientes indicados anteriormente. Nas figuras representa-se um circuito com configurao em Z para um molde com duas cavidades. Os circuitos devem ser simtricos (b), isto , com as entradas no centro e as sadas nos extremos, ou vice-versa, podendo, ou no, ser espelhados (a).
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A opo (b) normalmente a melhor, por ter as entradas e sadas para o mesmo lado. A opo (a) (espelhamento), pode ser boa quando se tratam de peas simtricas (direita-esquerda), conseguindo-se assim, um resfriamento mais uniforme das peas. Neste caso, h o inconveniente dos circuitos terem as entradas e sadas em lados opostos. Para configurar os circuitos em Z, necessrio recorrer-se a tampes de fechamento, de forma a criar os desvios de percurso necessrios e, ao mesmo tempo, garantir a vedao do circuito. CIRCUITO PARA CAVIDADES RETANGULARES Este tipo de circuito usado para o resfriamento das paredes laterais de peas retangulares, permitindo um controle trmico mais uniforme do que o circuito em U, em que uma das faces da pea no seria refrigerada.
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Nestes circuitos, para que o resfriamento seja o mais uniforme, a distncia entre os canais de entrada e de sada deve ser o menor possvel, isto , o retngulo dever ser o mais fechado possvel. Contudo, deve-se ter em ateno que, para permitir fazer as ligaes, tem que haver uma certa distncia entre a entrada e a sada, de acordo com as dimenses dos bocais de ligao. Para as cavidades profundas, h necessidade de dispor os circuitos por diferentes nveis. Note-se que o mesmo sistema poder ser feito considerando circuitos independentes, um para cada nvel. Isto tem como nico inconveniente a existncia de muito mais entradas e sadas, logo, mais ligaes. Por outro lado, apresenta a vantagem de o fluido de refrigerao ter um perodo menor de residncia dentro do molde, logo, a diferena de temperatura entre a entrada e a sada ser menor e, portanto, ter uma distribuio de temperaturas mais uniforme. A opo por um ou outro tipo de sistema, deve ser principalmente em funo do tamanho da pea. Quanto maior esta for, mais circuitos independentes devero existir.
Para o resfriamento do fundo podem ser usados circuitos em U ou em zig-zag conforme o tamanho da pea.
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CIRCUITO PARA CAVIDADES CIRCULARES No caso de peas circulares, o resfriamento com canais retos no aconselhvel, j que estes no permitem acompanhar a forma da pea e, portanto, provocam um resfriamento no uniforme. Como conseqncia, as peas sairiam deformadas. Assim, uma soluo seria a de usinar as cavidades em postios circulares, sendo os canais de resfriamento usinados na sua superfcie, permitindo assim, que estes acompanhem a forma da pea.
Neste tipo de circuito, como os canais esto usinados na superfcie do postio, h sempre a necessidade de se usarem vedantes (O-rings) para fazer a vedao do fluido de refrigerao. Neste tipo de circuito, o fluido de refrigerao pode entrar por um lado e sair pelo outro (percurso contnuo), ou divergir, contornando o postio pelos dois lados, como se pode ver, de uma forma esquemtica.
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COLOCAO DE PLACAS DE REFRIGERAO As placas de refrigerao, com o circuito de refrigerao j usinado, podem ser fixados s placas do molde atravs de parafusos ou por meio de solda. A vedao promovida por uma junta de vedao, semelhana das utilizadas nas juntas da cabea dos motores ou por vedantes (O-rings). Esta soluo de refrigerao recomenda-se quando se pretende um controle de temperatura individual de cada parede da cavidade. Este tipo de refrigerao, pouco usado em moldes de injeo, principalmente usado em moldes de sopro.
USO DE TUBOS DE COBRE
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Uma alternativa para refrigerar peas usinadas em postios montados em caixas abertas na chapa, pode ser a utilizao de tubos de cobre conformveis, como mostrado abaixo. A folga entre as caixas e o tubo de cobre deve ser prenchida com uma liga metlica de baixo ponto de fuso, para melhorar a transferncia de calor entre o postio e os tubos de cobre. Uma variante a esta opo, usinar os canais de refrigerao na placa e fechar com uma outra placa o circuito de refrigerao. A unio entre as placas pode ser efetuada atravs de solda, semelhana do que feito para as resistncias conformveis nos distribuidores. A cavidade poder ser aberta posteriormente na parte superior da placa.
UTILIZAO DE PLACA DE REFRIGERAO EM LIGAS DE ALTA CONDUTIVIDADE TRMICA Quando uma cavidade ou macho tem muitos postios, extratores, parafusos, etc., no restando espao para a circulao de refrigerao, pode-se utilizar uma placa de refrigerao. Esta placa somente atravessada pelos furos para extratores.
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FURAES DE GUA PARA MACHOS O principal problema com a refrigerao de machos deve-se com as suas dimenses e com a compatibilizao entre o sistema de controle de temperatura e o sistema de extrao. Alm dos tipos de circuitos para as cavidades (que podem ser usados principalmente no caso de machos baixos), existem outros tipos de solues que permitem refrigerar de uma forma mais eficiente os machos, principalmente, no caso de estes serem altos. A utilizao de outra soluo depende, sobretudo, das dimenses do macho. CIRCUITO DE GUAS ABERTOS EM ESPIRAL No caso de machos circulares baixos de grande dimenso, pode ser usado um circuito em espiral como o mostrado abaixo. O nmero de espiras depender da dimenso do macho. Este tipo de circuito promove uma distribuio de temperatura bastante uniforme. Apresenta no entanto alguns inconvenientes, como a necessidade de maior tempo para usinagem em comparao com os canais obtidos por furao.
No caso de machos retangulares, pode ser usado o mesmo tipo de circuito em que as furaes em vez de serem circulares sero retangulares, acompanhando a forma das peas. CIRCUITO DE GUAS COM CANAL HELICOIDAL No caso de machos altos, em que tambm h necessidade de refrigerar as paredes laterais das peas, poder-se- utilizar um canal helicoidal, como mostrado abaixo.
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Dependendo da dimenso do macho, este circuito poder ser associado/complementado com um circuito em espiral para a refrigerao do fundo da pea. Note-se que este tipo de circuito pode ser utilizado para qualquer forma de pea, no tendo de ser necessariamente circular. Para isso, basta que o postio que se coloca no macho, onde usinado o circuito de controle de temperatura, tenha a forma pretendida que, como j foi referido, deve ser a que melhor acompanhe a da pea. Neste tipo de circuitos, tambm se podem utilizar componentes de refrigerao normalizados, principalmente, no caso de peas circulares. Estes componentes, com dimetros que variam entre os 12 e os 50mm, podem ser helicoidal simples ou dupla. No primeiro caso, o fluido de refrigerao entre pelo centro e desce pela helicoidal (espiral vertical) e, no segundo caso, sobe por uma helicoidal e desce pela outra.
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As solues at agora apresentadas para refrigerao de machos requerem a utlizao de postios dentro do macho, para criar os canais do circuito de controle de temperatura. Contudo, podem ser utilizadas outras solues para a refrigerao de machos profundos que no requerem a utilizao de postios, tais como: usinados no macho e circuitos de guas inclinados (dependendo da forma da pea). CIRCUITO DE GUAS USINADOS NO MACHO Neste caso, o circuito usinado diretamente no macho. Como este alto, vai obviamente fura-lo, o que, primeira vista, seria inaceitvel. Contudo, sempre possvel fechar o circuito com um tampo de fechamento e depois encher o espao novamente ao tampo com uma liga de baixo ponto de fuso ou colocar um taco, de forma a tornar o macho novamente liso. Esta soluo tem como vantagem evitar o postio inferior, mas como grande desvantagem, o fato de deixar sempre uma pequena marca na pea ou afetar o brilho. Isto poder ser especialmente visvel no caso de peas transparentes.
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CIRCUITO DE GUA INCLINADO Outra soluo a usinagem de furos inclinados no topo, evitando desta forma, furar a parte lateral do macho e os defeitos na pea. O grande inconveniente desta soluo que, a no ser para formas muito particulares do macho, muito dificilmente o circuito acompanhar a forma da pea e, como tal, o resfriamento ser pouco uniforme.
CIRCUITO DE GUAS EM CASCATA COM NCLEO DE REFRIGERAO Uma outra alternativa a utilizao de um circuito em cascata com ncleo de refrigerao, tambm designado por sistema borbulhante.
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Este sistema consiste fundamentalmente, na introduo de um tubo no interior de um furo, por onde entra o fluido de refrigerao que depois escorre pela paredes e sair por um canal de sada.
Nestes sistemas deve-se ter especial ateno no projeto e na fabricao para evitar a formao de possveis bolsas de ar na base da cmara do macho, que podem provocar perfis de temperaturas pouco uniformes. Este sistema tambm pode ser utilizado em cavidades, principalmente quando se pretende levar a refrigerao a algum lado que, pela falta de espao, no permite criar um canal de retorno. Assim, consegue-se levar e trazer a gua num s furo.
CIRCUITO DE GUAS EM CASCATA COM LMINA SEPARADORA (PALHETA) Uma alternativa ao circuito apresentado anteriomente a utilizao de lminas separadoras.
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Neste tipo de circuitos deve-se ter particular ateno montagem da lmina separadora. Ela deve ficar perpendicular ao furo de passagem para o obstruir, obrigando, assim, o fluido de refrigerao a subir por um lado e descer pelo outro e que no fique alinhada com o furo de passagem. Este circuito tambm pode ser usado para refrigerar zonas do molde onde a falta de espao no permita criar o canal de retorno. Cavidades profundas tambm podem recorrer ao sistema de guas em cascata com lminas separadoras para a refrigerao, por exemplo, de cavidades cilndricas.
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As lminas separadoras podem ser planas ou torcidas em espiral, o que as torna mais eficientes devido maior turbulncia induzida. CIRCUITO DE GUAS COM PINO TRMICO Se as dimenses interiores das peas forem muito pequenas, impossibilitando a utilizao de qualquer dos sistemas anteriomente referidos, existe ainda a possibilidade de utilizao de pinos trmicos. No mercado encontram-se pinos trmicos com dimetros de 2 a 12 mm e comprimento que variam entre 25 e 250 mm.
Os pinos trmicos so tubos que tm no seu interior um fluido e pequenos canais capilares. Numa extremidade, onde est a fonte de calor, o fluido vaporiza e desloca-se para a outra extremidade que est mergulhada na gua (fonte fria). A o fluido perde calor e condensa, voltando por capilaridade, para a outra extremidade, onde volta a vaporizar e assim sucessivamente. O fluido fica por isso, em constante movimento procurando uniformizar a temperatura ao longo do comprimento do pino trmico. Como numa das extremidades o fluido de refrigerao est constantemente a passar a uma temperatura controlada, o que lhe retira o calor, este obrigado a uniformizar a temperatura retirando assim, o calor das zonas junto pea. A eficincia dos pinos trmicos muito mais elevada que a da gua. O seu principal inconveniente o fato de no poderem ser cortados (ajustados a altura) e, para serem eficientes, devem ter do seu comprimento banhado em gua, o que pode condicionar, em certa medida, o projeto do molde. Isto , enquanto que os sistemas borbulhantes ou as barras deflectoras podem ser cortadas para se adpatarem s dimenses do molde, os pinos trmicos, como no podem ser cortados, o molde que ter de se adaptar s suas dimenses.
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UTLIZAO DE MATERIAS ALTERNATIVOS No caso de machos com espessuras ou dimetros muito pequenos no possvel utilizar nenhum dos sistemas descritos anteriormente. Uma soluo ser a utilizao de materiais alternativos que tenham condutividade trmicas mais elevadas, como por exemplo, as ligas de cobre (cobre-berlio, cobre-nquel, cobre-titnio, etc.), cuja condutividade at duas vezes superior do alumnio e 4 a 10 vezes superior dos aos.
Para tornar ainda mais eficiente a refrigerao dos postios feitos nestes materiais, devem ser usinados furos de refrigerao junto sua base. No caso de machos de mdias/grandes dimenses (por exemplo, moldes para a produo de caixotes ou similares), o topo do macho dever levar um postio numa liga de cobre para melhorar o resfriamento e, obter assim, ciclos de produo mais rpidos. CIRCUITO DE GUAS EM MOLDES COM INSERTOS (POSTIOS) INTERCAMBIVEIS No caso de moldes em que se pretenda utilizar a mesma estrutura para fazer diferentes peas, (por troca de postios) poder ser conveniente que os circuitos de gua estejam na chapa em vez de estarem no postio, para uma maior facilidade na sua troca. Neste caso, os postios devem ser montados numa caixa aberta na estrutura e apertados pela frente, para possibilitar a sua troca com o molde montado na mquina. Nesta soluo, que s deve ser utilizada em cavidades e em machos pouco profundos (j que estas no tero refrigerao direta), a configurao dos circuitos pode ser em U, em Z, retangular ou por nveis.
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REFRIGERAO DE OUTRAS PARTES DO MOLDE Alm das placas das cavidades, dos machos e dos insertos poder haver necessidade de manter um controle trmico em outras zonas do molde, como por exemplo, em outras placas do molde, nos elementos mveis ou em alguns tipos de extratores, como nos extratores de vlvulas ou nos articulados. Outras placas do molde Normalmente, em moldes multi-placas, esta situao pertinente, particularmente nas placas extratoras e nas placas com os canais de alimentao. Nestes casos, um controle de temperatura separado recomendvel para obteno de ciclos produtivos mais otimizados. Elementos mveis Para controle de temperaturas nos elementos mveis (gavetas), possvel integrar a maioria das solues apresentadas anteriormente. A escolha da melhor soluo prende-se principalmente como a forma e o tamanho do elemento mvel. No caso do controle de temperatura nos elementos mveis necessrio ter especial ateno aos acoplamentos das mangueiras, para evitar que estas se dobrem no interior do molde. Para evitar que isso possa acontecer, recomenda-se a utilizao de records de alongamento at face do molde. Nestes casos, deve-se ter particular ateno aos blocos de travamento, para que estes no esmaguem os records de alongamento. Assim, deve fazer-se com que estes passem por baixo dos blocos de travamento ou abrindo rasgos com a altura suficiente, de forma a acomodar os records.
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Extratores de vlvula Nesta situao recorre-se a diferentes sistemas de controle de temperatura: circuitos de guas com ncleo de refrigerao que passa pela haste da vlvula (a) e, para situaes de necessidade de refrigerao da cabea da vlvula, circuitos de guas retangulares ou circulares abertos na cabea do extrator de vlvula (b) e (c).
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DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE RESFRIAMENTO Durante o processo de moldagem, as temperaturas em diferentes partes do molde oscilam devido ao ritmo regular do ciclo e tambm devido a modificaes que se faam nas condies de processamento. A modelagem exata do processo de resfriamento, se possvel, envolveria uma quantidade de trabalho matemtico impossvel em termos prticos. Por isso, costumam aceitar-se algumas hipteses simplificativas que no s tornam o problema simplificado como no afetam, de maneira significativa, os resultados que tem termos prticos continuam a ser satisfatrios. 146

Assim, as simplificaes implcitas na anlise seguinte so: a) o processo quase esttico; b) as flutuaes nas temperaturas e nos fluxos trmicos durante os ciclos so desprezveis; c) consideram-se os valores mdios das propriedades durante os perodos em questo. Para efeitos de balano trmico no molde, considera-se como positivo o calor recebido pelo molde e como negativo, o calor cedido. QT = Q pol + Qresf + Qamb = 0 onde:
Qamb = Qcond + Qconv + Qrad

sendo: QT Q pol = quantidade de calor total envolvido na moldagem = quantidade de calor do polmero plastificado = quantidade de calor retirado pelo sistema de resfriamento
Qresf
= quantidade de calor perdido para o ambiente Qamb = quantidade de calor perdido por conduo Qcond = quantidade de calor perdido por conveco Qconv = quantidade de calor perdido por radiao Qrad A quantidade de calor transportado pelo polmero para o interior do molde, durante o tempo em que a cavidade do molde permanece cheia, dado pela expresso: m hinj hext Q pol = t res onde: m = massa do polmero plastificado (kg) hinj(ext) = entalpia especfica do plstico temperatura de injeo (extrao) (J/kg) tres = tempo de residncia do material no molde (s)
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A variao de entalpia pode ser obtida para alguns termoplsticos da figura abaixo.
O tempo de residncia do material no molde, que se pode considerar como sendo o tempo de resfriamento, pode ser calculado pela equao de Wbken:
t res =
s2
ln (k . Y ) 2 ef
em que: s espessura da parede da pea (m) ef difusividade trmica efetiva mdia (nm2/s) k coeficiente dependente da espessura da pea espessas (s>3mm) Y temperatura adimensional dada por Y = Tinj Tmol Text Tmol
4
- para peas finas (s 3mm ) e
8 para peas 2
Em que: Tinj, Text e Tmol temperatura de injeo, de extrao e do molde ( C) A tabela a seguir apresenta os valores de difusividade trmica efetiva mdia para alguns termoplsticos.
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A transmisso de calor para o ambiente d-se pelos trs processos habituais: conduo, conveco e radiao. a) conduo O fluxo de calor por conduo d-se para as placas de fixao do molde e proporcional diferena entre as temperaturas do molde e do ambiente e pode ser calculada pela expresso: Qcond = A fix . .(Tamb Tmol )
sendo: Afix = rea de contato molde sistema de fixao (m2) = fator de proporcionalidade (W/m2C)
Material Aos de baixa liga Aos de alta liga Ligas de cobre
100 80 20
Nas trocas de calor para o ambiente, as perdas por conduo so as maiores (aproximadamente 70 a 80% do total das perdas de calor para o ambiente). Para as reduzir, os moldes que vo funcionar a temperaturas elevadas (maiores que 60C) devero ter placas isoladoras. b) Conveco O fluxo de calor por conveco d-se pela rea lateral do molde e pode ser calculado pela expresso: Qconv = Alat . .(Tamb Tmol )
em que: Alat = rea exposta do molde (m2) = coeficiente de transferncia de calor para conveco livre do ar ( 15W/m2C) Tamb e Tmol temperatura do meio ambiente e do molde (C) c) Radiao
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia O fluxo de calor por radiao pode ser calculado por: 4 4 Qrad = Alat . .C rad . amb mol 100 100 em que: = emissividade da superfcie (0.25 para o ao) Crad = coeficiente de radiao do corpo negro (5,77 W/m2.K4) = temperatura absoluta (K = C + 273.15) Conhecido o valor do calor transportado pelo fundido (que no caso dos termoplsticos sempre positivo) e das trocas de calor com o ambiente (geralmente negativo, exceto quando a temperatura do molde inferior ambiente), a quantidade de calor que ter que se retirar com o fluido de resfriamento calculada pela equao de balano trmico. Qresf = Q pol Qamb A vazo do fluido de resfriamento estima-se fixando o aumento da sua temperatura durante a passagem pelo molde. Esta variao de temperatura deve ser em geral de 2 a 5C. A vazo dada pela equao: . Qresf m= C.T C = calor especfico do fluido (4.186 kJ/kgC para a gua) T = variao de temperatura do fluido Conhecida a vazo de fluido refrigerante pode-se determinar o dimetro recomendado para as linhas de gua atravs da tabela. Vazo (l/min) Dimetro (mm) 3,8 8 9,5 11 38 19 85 23,8
Para que a transferncia de calor seja mais eficiente, deve-se garantir que o escoamento turbulento. Assim, este regime deve sempre ser imposto. Isto ocorre quando o nmero de Reynolds superior a 3500. O comprimento dos canais deve ser o maior possvel e, por isso, no deve ser calculado. Deve-se sim, verificar se o comprimento de linhas de gua realmente existente no molde, superior ao mnimo necessrio para assegurar a transmisso de calor pretendida. O comprimento mnimo pode ser calculado pela seguinte expresso: 2 Qresf e k d T onde; e distncia dos canais superfcie moldante k condutividade trmica do material do molde (J/m.s.C) d distncia dos canais (m) T diferena de temperatura entre a parede da cavidade e o lquido de resfriamento L= Normalizao para furaes
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Os furos esto conectados de forma a fechar um circuito e esse circuito pode estar disposto num nico nvel ou em vrios, dependendo da altura da modagem. Os dimetros tpicos para os canais de guas so: 6, 8, 10-11, 14, 16 e 18 mm. Como boa prtica, recomenda-se o dimetro de 10 mm para molde de pequena e mdia dimenso. A disposio das guas dificultada pelo fato de no se poder fazer as furaes muito prximo de outros furos (furos para extratores, parafusos, postios ou insertos, guias, casquilhos, injetores, bicos quentes, etc.) A distncia mnima de afastamento de um furo de guas para outro qualquer furo na placa, que lhe seja perpendicular, depende da profundiade de furao (a broca ou haste de furar tende a desviar-se do seu curso) e deve ser: - furaes at 150 mm proximidade de 3 mm - furaes superiores a 150 mm proximidade de 5 mm Recomenda-se que as furaes para os canais das guas no sejam posicionadas a uma distncia inferior a 15 mm das zonas moldantes seja mais uniforme, e como tal tambm o resfriamento, o distanciamento entre canais deve, na medida do possvel, obedecer s relaes apresentadas abaixo.
17. SISTEMA DE ALINHAMENTO
FUNO DO CENTRAMENTO fundamental promover um perfeito centramento do molde, para assim garantir uma alta preciso de funcionamento do mesmo quando montado na mquina de injeo. O acoplamento das duas metades do molde na unidade de fechamento da mquina de injeo, constituda por uma placa fixa, uma placa mvel, colunas da mquina (ou no, dependendo do tipo de mquina) e os respectivos sistemas de acionamento e fechamento da placa mvel, efetuada com distintos sistemas de aperto como por exemplo grampos, garras hidrulicas, entre outros. Esses diferentes sistemas de acoplamento no garantem por si s, que o molde esteja centrado com a uni151
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia dade de plastificao da mquina de injeo. H assim, a necessidade de se recorrer a outras solues, que promovam um centramento rpido e preciso do molde com o bico da mquina de injeo. Por outro lado, sendo o molde uma ferramenta constituda por duas metades, que moldadas na mquina de injeo tm que abrir e fechar durante o ciclo de moldagem. Existe assim, tambm a necessidade de promover o guiamento e centramento, entre as duas metades do molde. Um mau centramento do molde provoca desvios no processo de injeo, entre ciclos sucessivos de moldagem, levando a variaes das espessuras das paredes de peas moldadas, no garantindo assim, a preciso dimensional requerida para as peas plsticas e em casos extremos, poder levar destruio de componentes internos do molde. CENTRAGEM DO MOLDE NA MQUINA DE INJEO O primeiro aspecto a considerar no ncio do processo de moldagem por injeo o de encontrar a forma mais correta de fixar e centrar com rapidez e preciso o molde s placas da injetora. A preciso de centramento fundamental. Por sua vez uma falha no centramento entre o bico da unidade de plastificao da mquina de injeo e o injetor do molde leva a uma m selagem bico/injetor e a constantes interrupes no processo de injeo. ACESSRIOS DE CENTRAGEM DO MOLDE Para resolver este problema os moldes so equipados com anis de centragem, ou outros sistemas que promovem o centramento do molde na injetora. Atualmente estes componentes so disponibilizados por diferentes fabricantes de acessrios normalizados para moldes. Dependendo do tipo de mquina de injeo existem diferentes dimenses e tipos.
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Normalmente o anel de centragem encontra-se encastrado numa caixa na face posterior da placa de aperto da injeo e a centragem do molde, promovida pelo ajustamento do mesmo no furo da placa da injetora. Como boa prtica recomenda-se a colocao de um anel de centragem tambm do lado da extrao (placa de aperto da extrao). A colocao de anis de centragem nas duas placas de aperto garante que o molde no caia no caso de haver alguma perda da eficincia do sistema de aperto das placas do molde.
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Para moldes de maiores dimenses recomendam-se anis do tipo A (dois corpos), nesta situao o anel no sai fora j que est encaixado na placa e simultaneamente encostado a placa da mquina de injeo. O anel de centragem tem um ajustamento de aperto na placa do molde (placa de aperto da injeo e aperto da extrao) e um ajustamento de deslize no furo da placa da mquina injetora.
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O sistema de centragem do molde mquina, pode tambm ser feito por outros sistemas, chamados sistemas rpidos de aperto que incluem tambm centramento do molde.
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SISTEMA DE LIGAO MQUINA DE INJEO A escolha dos sistemas de ligao, guiamento e centragem dependem tambm do tipo de molde: - moldes residentes so moldes que esto por longos perodos a trabalhar na mquina de injeo (mais de 6 meses). Neste caso o sistema de ligao, aperto e centragem no necessrio ser do tipo rpido, pois seu custo no seria rentabilizado; - moldes que mudam de mquina ou saiam e entrem em produo muitas vezes (mudam todas as semanas ou at todos os dias). Justifica-se ter um sistema rpido, pois seu custo rentabilizado com a enorme reduo dos tempos de montagem dos moldes. ALINHAMENTO E GUIAMENTO DO MOLDE Existem nesta situao dois casos distintos: Guiamento e alinhamento das duas metades do molde. Alinhamento entre placas do molde. Nas solues atualmente mais usadas, os prprios acessrios de guiamento tambm fazem o encavilhamento e alinhamento das diferentes placas do molde.
FUNO DO GUIAMENTO Alm do guiamento feito pelas colunas da mquina de injeo e por sua unidade de fechamento, deve-se salientar os prprios sistemas de guiamento internos do molde, podendo esses ser divididos em dois grupos: guiamento principal e guiamento da unidade de extrao. De fato o guiamento promovido pelas colunas e sistema de fechamento da mquina de injeo, no suficiente para garantir a necessria preciso de trabalho de um molde. 156
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia O guiamento fundamental para o funcionamento de um molde, pois, cada vez que o molde abre, ele tem que regressar exatamente para a mesma posio em que se encontrava de modo a se iniciar um novo ciclo de moldagem. Regra geral, o guiamento de um molde feito basicamente atravs de guias e respectivas buchas. importante salientar que as guias e as buchas tm como funo guiar o molde. TIPOS DE GUIAS Existem vrios tipos de guias, mas independentemente das suas configuraes a sua funo guias as duas metades do molde e as placas de extrao. A seguir apresentam-se alguns exemplos de configuraes possveis de guias que se podem aplicar em modes.
Montagem de guias No molde so normalmente montadas 4 guias principais e as correspondentes buchas. Para facilitar a montagem e garantir que o molde sempre corretamente montado, uma das guias deslocado ou tem dimetro diferente das restantes. Os mtodos mais utilizados para a colocao de uma guia deslocada so: - deslocar o posicionamento do furo de uma guia em relao a outras trs; - guia com dimenso diferente das restantes (guia deslocada tipo alemo);
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H situaes de montagem das duas metades do molde, em que se colocam duas guias diagonalmente opostas com acoplamento maior que as restantes, permitindo assim um deslize mais fcil das metades, quando estas so montadas na mquina de injeo ou durante a montagem do molde.
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As guias respigadas com cabea de centragem e buchas correspondentes alm do guiamento permitem o encavilhamento e alinhamento das placas de trs.
O uso de guias lisas e cavilhas para alinhamento/centramento das placas do molde, cada vez mais evitado por ser um mtodo pouco eficiente com custos acrescidos.
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Para melhor aproveitamento de toda a rea das placas, os furos das guias devem ser colocados o mais prximo da extremidade, sem fragilizar estruturalmente as placas (seguir os exemplos das placas normalizados, disponibilizada por diferentes fabricantes de acessrios para moldes). Esta regra permite obter mais espao para as cavidades e para a colocao de linhas de gua. BUCHAS Um alinhamento eficiente s conseguido se as apertadas tolerncias entre as guias principais e os furos so mantidas constantes. Esta exigncia leva incorporao de acessrios designados por buchas, que evitam o trabalho direto entre as guias e os furos das placas, situao que levaria ao desgaste da mesma. As buchas das guias tm como funo contrapor os desgaste provocado pelas guias, garantir confiabilidade no alinhamento e ao mesmo tempo serem acessrios de fcil substituio. Os casquilhos so feitos do mesmo ao das guias, com uma dureza de 60/62 HRc, existindo no mercado diversos tamanhos e formas. O desgaste pode ser reduzido recorrendo-se lubrificao, para isso podero ser usadas guias com rasgos de lubrificao ou buchas com rasgos de lubrificao. Para moldes pequenos, elementos mveis ou aplicaes especiais onde haver necessidade de utilizar buchas com gaiola de esferas. Neste devem utilizar-se guias sem rasgos de lubrificao.
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia As buchas podem ser lisos, grafitados ou com gaiola de esferas.
O uso de buchas com gaiola de esferas recomendado em situaes em que h placas suspensas, ciclos muito rpidos de moldagem, necessidade de alta confiabilidade nos moldes, moldes em andares, moldes de trs placas e placas extratoras. MONTAGEM DE BUCHAS A seleo do comprimento da bucha importante, j que este poder encavilhar mais que uma placa do molde. O casquilho respigado com cabea de centragem alm de alinhar a placa da bucha com a da cavidade, encavilha e alinha a placa que se posiciona atrs desta. A bucha de centragem extremamente importante para alinhar e encavilhar as restantes placas do molde e colocado por detrs da bucha da guia principal.
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia A furao de todas as placas com o mesmo dimetro para encavilhamento e alinhamento, apresenta-se como uma soluo mais eficiente (maior produtividade) e rpida, alm dos erros no alinhamento serem reduzidos ao mnimo.
GUIAMENTO PRINCIPAL O guiamento principal tem como funo fundamental guiar as duas metades do molde. As guias esto salientes numa das metades do molde, quando o molde se encontra aberto, entrando na outra metade quando este se fecha. As buchas garantem o ajustamento e alinhamento, de forma a conferir uma maior preciso de trabalho. A situao mais comum a utilizao de guias do lado da injeo e as buchas do lado da extrao, embora possam surgir por vezes situaes em que a montagem feita ao contrrio ou mesmo nos dois lados. Como natural, todas estas utilizaes tm razes de ser, tais como: - as peas sejam extradas sem terem as guias impedindo a sua sada; - quando necessrio permite que um rob retire as peas.
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Guias do lado da extrao aplicam-se por exemplo: - nos moldes com extrao por placa (placa extratora).
Tambm podemos ter 2 conjuntos de guiamento, por exemplo: - Em moldes de 3 placas + extrao por placa extratora ou moldes em andares.
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Este tipo de guiamento poder ser suficiente para moldes com zonas moldantes planas e relativamente baixas. Em moldes com cavidades profundas e paredes acentuadamente verticais, o que corresponde a machos altos, o guiamento atravs de guias principais no eficaz, podendo ocorrer o deslocamento do macho. Por isso necessrio recorrer a outras alternativas para promover o alinhamento e ajuste das duas metades do molde. GUIAMENTO DAS PLACAS DE EXTRAO Deve-se ter algum cuidado na seleo das guias das placas extratoras relativamente ao dimetro das mesmas, j que estas, sero submetidas a carregamentos laterais, que em situaes extremas podero ultrapassar a flecha mxima admissvel. Para o seu dimensionamento recorre-se s convencionais equaes de resistncia de materiais. Por vezes possvel, recorrer aos exemplos dos acessrios normalizados (estruturas de catlogo) dos fabricantes de componentes para moldes. Em moldes de maiores dimenses, onde no existe equiparao com os acessrios normalizados, deve-se ter maior ateno na seleo das guias, principalmente na relao entre o dimetro da guia e o seu comprimento. As empresas devem normalizar ao mximo, todos os acessrios dos moldes. MONTAGEM DAS GUIAS E BUCHAS NAS PLACAS DE EXTRAO A montagem habitual das buchas e guias nas placas de extrao est representada abaixo.
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As guias podero ser tambm montadas ao contrrio, o que facilita a montagem quando os sistemas de extrao so muito complexos (articulaes ou outros elementos), permitindo fazer um guiamento prvio das placas dos extratores no momento da montagem dos diversos componentes.
As buchas so montadas entre a placa dos extratores e a placa de aperto dos extratores. 165
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia GUIAMENTO DE MOLDES MUITO PESADOS Em moldes muito grandes e pesados no se deve utilizar no guiamento principal as guias e buchas descritas anteriormente, pois no suportariam os esforos associados a este tipos de moldes, sendo por esse fato recomendvel a aplicao de guiamentos retangulares, mais robustos.
Como os guiamentos muitas vezes no so suficientemente rigorosos e seguros para centrar e alinhar as duas metades do molde, incorporam-se quase sempre outras solues, vulgarmente designadas por travamentos (elementos de guiamento e ajuste mais preciso). TRAVAMENTO Para um maior rigor de guiamento e proteo das zonas moldantes, existe a necessidade de se conceber sistemas mais eficientes Sistemas de travamento. Moldes muito precisos Para guiamentos rigorosos, como por exmplo no caso de ajustamentos de 3 graus entre a cavidade e o macho, necessrio travamento de 2 graus de inclinao. Nestas situaes pode-se complementar o guiamento clssico por guia e bucha, com blocos de travamento ou blocos de encosto lateral. Este tipo de soluo elimina as folgas normais do guiamento convencional. O uso de blocos de travamento muito importante para garantir um grande rigor no guiamento de moldes precisos. 166
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Blocos de travamento Existem no mercado vrios tipos de blocos de travamento normalizados com diferntes formas, ngulos de travamento e tamanhos. A inclinao mais comum 15C. A seguir mostra-se algumas disposies dos blocos de travamento dependendo das condies de funcionamento do molde.
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Na figura, a) representa-se um travamento simples e econmico para moldes de pequena e mdia dimenso que trabalham a quente e a disposio b) representa um travamento simples econmico muito adequado para moldes pequenos e mdios que trabalham a frio. Por sua vez, a figura c) representa um travamento mais caro e robusto, para moldes de mdia e grande dimenso que trabalham a quente. d) representa um travamento mais caro e robusto adequado para moldes de mdia e grande dimenso que trabalham a frio. d) e f) apresentam disposies similares para moldes de grandes dimenses. Moldes de grande dimenses O alinhamento de moldes de grandes dimenses no conseguido com os convencionais sistemas de guiamento (guias e buchas), sendo por isso, necessrio o recurso a sistemas de travamento. H mesmo casos em que o guiamento deixado unidade de fechamento da mquina de injeo, sendo o travamento efetuado pela estrutura do prprio molde.
Em b), o travamento recorre a placas de ajuste removveis que permitem um melhor ajustamento. Essas placas podem ser retificadas para um ajuste mais fino entre o macho e a cavidade, ou at substitudas no caso de desgaste. As placas de ajuste tem rasgos que permitem a lubrificao e a reduo do efeito de atrito.
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Este tipo de travamento simplifica grandemente a fabricao do molde, sendo largamente utilizado no travamento de elementos mveis. Existem diversas formas de colocao destes elementos no molde. As suas maiores vantagens so sem dvida o fato de serem substituveis em situaes de maior desgaste, a sua facilidade de fabricao e ser uma forma de ajustamento que permite um alinhamento mais preciso. Travamento recorrendo a troncos cilndricos
Nota-se que a linha de centro do tronco cilndrico no coincide com a linha de junta do molde. Travamento de molde com caixotes de grandes dimenses O travamento tpico dos moldes para caixotes de lixo ou similares basicamente deve responder as seguintes exigncias:
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia no permitir deslocamentos entre cavidade e macho de modo a garantir que o preenchimento se proceda de forma equilibrada e que se mantenha a espessura da pea rigorosamente igual em toda a sua extenso; no submetam os componentes do molde (principalmente a cavidade), a flexes. Fator esse que provocaria desequilbrio no enchimento das peas e por efeito de memria, o ao da cavidade teria tendncia a fechar, dificultando a abertura do molde no final do processo de injeo. Facilidade de usinagem.
O exemplo anterior, um projeto equilibrado porque: - robusto; - permite boa usinagem; - facilita a refrigerao. Regras genricas para travamento Relao entre a profundidade das cavidades e a espessura de ao circundante
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cavidades pouco profundas (H150mm) Xmin = 100mm cavidades profundas (H150mm) o ao que circunda a pea deve aumentar proporcionalmente profundidade da cavidade
Dimenses dos travamentos
172
Peas plsticas com: - menores espessuras de parede - maiores profundidades das cavidades - travamentos de maior preciso - menores ngulos de sada da pea Para aconselhvel um valor mdio de 15. Estrutura no monobloco
- hmin=20%H - =100-200
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usar travamento tambm na linha de junta no fundo
Peas de pouca profundidade
Os travamentos podero ser postios (blocos de travamento)
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Moldes com pouca sada e sem adequado travamento A presso lateral que se exerce nas paredes do Molde faz com que cavidade abra.
travamentos equilibrados, de preferncia dois em cada um dos eixos do molde
Folgas na linha de junta
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18. ESTIMATIVA PARA CUSTOS DE MOLDES DE INJEO
ESTIMATIVA DE CUSTOS DE MOLDES Moldes de injeo so fabricados com alta preciso e devem satisfazer a uma grande variedade de requisitos. So geralmente compostos de uma parte ou poucas partes. Os moldes so produzidos com elevados tempos e custos de fabricao que so um fator decisivo no clculo dos custos de um produto moldado. Os custos do molde para pequenas sries afetam a introduo de um novo produto no mercado. Apesar disso em muitas empresas o clculo de custos no ocupa o lugar que deveria. Os respectivos custos dos moldes so frequentemente calculados com base na experincia ou em comparao com moldes j existentes. Isto tambm uma conseqncia do fato de que o nmero de pedidos apenas 5% do nmero de oramentos. As incertezas resultantes em tais situaes so compensadas com mudanas para segurana, que determinada por critrios subjetivos. Isto gera diferenas nos oramentos que resulta em incertezas para os clientes. Portanto, um procedimento para estimativa de custos de um molde deve: - aumentar a certeza e preciso do clculo de custos, - reduzir o tempo de consumo para o clculo, - fazer o possvel para calcular os custos dos moldes para os quais no hajam dados disponveis, - assegurar clculos de custos coerentes mesmo sem muita experincia. 176
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Precaues devem ser tomadas se moldes forem cotados consideravelmente com custos inferiores aos obtidos nos clculos, pois eventualmente importantes etapas foram omitidas resultando em perdas irreparveis.
Procedimentos para estimativa de custos de moldes
Os custos de moldes podem ser calculados de duas maneiras diferentes: baseados em dados j existentes de planilhas de produo ou baseado no procedimento de previso. O primeiro procedimento fornece os custos para cada etapa de trabalho e o material utilizado. Este procedimento apresenta desvantagens e dificuldades. um mtodo que consome tempo e necessita de conhecimentos detalhados de horas de trabalho e custos na fabricao de moldes. Por outro lado, este mtodo pode ser aplicado depois que o projeto do molde foi finalizado. Uma base para a estimativa de custos de moldes de injeo foi desenvolvido por Fachverband Technische Teile im Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie (GKV) (Associao Profissional de Peas Tcnicas Associao de Indstrias de Processamento de Plstico). Isto facilitaria a estimativa de custos de moldes. baseado na experincia prtica, por exemplo, tempo de trabalho para canais de alimentao. (Fig. 1). O custo de um molde de injeo so obtidos pela combinao dos custos de moldes baseados em padres obtidos de catlogos de fabricantes e os custos de fabricao e projeto. A tabela proposta pela GKV pode ser vista na (Fig. 2).
Fig. 1 Tempo para usinagem de canais de alimentao
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CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia Fig. 2 Planilha para estimativa dos custos de moldes sugerida pela IKV Os custos de fabricao de moldes so, geralmente, determinados com a ajuda de procedimentos estimativos. Da literatura, tem-se dois mtodos bsicos para prever custos de moldes: funo de custos e custos por similaridade. (Fig. 3) O primeiro mtodo, a funo de custo inicia com a suposio de que h dependncia entre os custos de um molde e suas caractersticas. Esta dependncia expressa por uma funo matemtica. Estas caractersticas so variveis independentes ou quantidades dependentes que determinam os custos.
Fig. 3 Mtodo de previso de custos O segundo mtodo de custos similares. O custo de um molde pode ser estimado a partir de outro existente com caractersticas similares. Os custos para o molde existente so, geralmente, conhecidos e podem ser utilizados para o molde a ser fabricado. Ambos os mtodos possuem vantagens e desvantagens. A funo de custos prev resultados precisos apenas se as grandezas envolvidas so muito parecidas. Atualmente no o que ocorre devido a grande variedade de moldes de injeo. Com o mtodo de similaridade apenas podemos estimar custos de moldes projetados da mesma forma e, portanto, tem custos efetivos similares. Para usar os benefcios de ambos os mtodos so necessrios combina-los como mostra a (Fig. 4). Isto pode ser conseguido por agrupamento de moldes de injeo similares ou componentes estruturais de mesmo tipo e determinar a funo de custo dentro de cada grupo.
179
Fig. 4 Combinao da funo de custos e custos por similaridade H uma proposta, portanto, de dividir o clculo total de quatro grupos de custos relacionados pelas correspondentes funes de custos. (Fig. 5).
180
Fig. 5 Classes de custos para estimativa de custos de moldes Os custos so determinados para cada grupo de custo e adicionado aos custos totais. O trabalho sistemtico em grupos individuais e a estrutura adicional reduzem os riscos de erros de clculo e seus efeitos nos custos totais. A seguir temos o detalhamento da estimativa de custos para os grupos individuais. CUSTO GRUPO I: CAVIDADE O grupo de custos I considera os custos para fabricar as cavidades. Eles so essencialmente dependentes do contorno da pea, da preciso requerida e do acabamento superficial desejado. Os custos so determinados pelo tempo de consumido para fabricar a cavidade e os respectivos salrios por hora. Os resultados gerais so: C C = (t C + t E ).S MW + C M 181
C C ($) t C (h) t E (h)
custos para cavidade tempo gasto na cavidade tempo gasto com EDM (electric-discharge Machining)
$ custo mdio da mquina e mo-de-obra S MW h custos de material adicional (insertos, eletrodos, etc.) podem, frequentemente C M ($) ser desprezados em face dos custos totais
Clculo de horas trabalhadas na cavidade
O tempo t C necessrio para produzir a cavidade pode ser calculado estatisticamente ou por anlise de parmetros.
t C = {(C M .(C D + C A ) )C p .C S + C C }CT .C DD .C N .
[h]
procedimento de usinagem Profundidade da cavidade rea superficial da cavidade Forma da linha de partio Qualidade da superfcie Nmero de machos Tolerncias CT Grau de dificuldade C DD CN Nmero de cavidades C D , C A , CC so horas reais de trabalho, os demais so fatores de tempo. As seguintes correlaes so usadas para determinar os tempos individuais ou fatores de tempo. CM CD CA CP CS CC
Fator de tempo para procedimento de mquina
Os tipos de mquinas individuais para fabricao de partes macho e fmea da cavidade so identificadas como uma porcentagem e multiplicada pelo fator de usinagem f M . Este fator foi obtido na prtica e seu valor para as diferenas de velocidade de vrias tcnicas de usinagem do contorno das cavidades so obtidos da tabela 1.
C M = f Mi .ai
i =1 nM
Mas
a
i =1
nM
=1 182
CM fM i ai nM
Fator de tempo de usinagem Fator de usinagem (tabela) Porcentagem da respectiva usinagem Nmero de usinagem Tabela 1 Fator de usinagem f M
Fresamento Eletroeroso Fresamento duplo

Torneamento
Retificao 0.4 0.8 a 1.2
Trabalho manual 0.8
0.85
1.35
1.0 a 1.35
Tempo de usinagem para a profundidade da cavidade
H usinagem acima e abaixo da linha de partio, portanto h distino entre elevaes (E) e depresses (D). O tempo consumido resultante da profundidade da cavidade determinado pela mdia de elevaes e depresses acima (1) e abaixo (2) da linha de partio. Estabelecendo as elevaes como suas reas projetadas no plano da linha de partio. Se o macho no usinado diretamente na placa, mas feito como um postio, o resultado para metade da cavidade
(m
CD(1) =
nE i =1
nE
EI
+ m Di ). f EPi
m R .n E
elevao com depresso; macho usinado na placa
m
=
i =1
EI
. f EPI
m R .n E
(elevao)
elevao com depresso; macho como postio
m
=
i =1
nD
Di
. f DPi
m R .2 n D C D (1)
(depresso) tempo consumido por uma metade da cavidade [h] altura de elevao [mm] profundidade de depresso [mm] nmero de elevaes [-] nmero de depresses [-] mdia de removido = [1 mm h-1] razo entre rea de elevao razo entre rea de depresso calculado por 183
mE mD nE nD mR f EP f DP C D(2)
do moldado
e rea projetada

C D = C D (1) + C D ( 2)
CD
tempo de consumo para a profundidade da cavidade [h]
Tempo consumido para a superfcie da cavidade
A superfcie da cavidade ou do moldado a segunda varivel bsica que afeta o tempo de usinagem da cavidade.
0 C S = f S . AM.77
[h]
com fator de torneamento f s
f s = (1 0.5aT ).0.79 Cs AM aT
tempo de consumo para a superfcie da cavidade [h] rea superficial do moldado [mm2.E-02] torneamento como parte da usinagem [-]
[h]
Fator de tempo para linha de partio
Passes na linha de partio so considerados pelo fator tempo Cp. Fator de tempo para linha de partio Cp Tabela 2 Fator de tempo para linha de partio Cp
Nmero de passos 0 1 2 3
Cp para faces planas 1.00 1.05 1.10 1.15
Cp para faces curvas 1.10 1.15 1.20 1.25
Fator tempo para a qualidade da superfcie
Na qualidade da superfcie to importante a aparncia do moldado como a ausncia de defeitos. O fator de superfcie da qualidade Cs afetada pela altura de rugosidade, que pode ser obtida com procedimentos de usinagem corretas. Pode ser obtido da tabela abaixo.
184
Tabela 3 - Fator para a qualidade da superfcie Cs
Qualidade da superfcie grosseira

padro fina ultra fina
Rugosidade m
Ra 100 10 Ra < 100 1 Ra < 10 Ra < 1
Fator de qualidade Cs
0.8 1.0 1.0 1.2 1.2 1.4 1.1 1.6
Observao
faces transversais na direo de desmoldagem rugosidade EDM tecnicamente polida superfina
Tempo de usinagem para machos fixos
A usinagem e ajustamento de machos em ambas metades dos moldes considerado pelo fator de tempo Cc. Este trabalho torna-se mais difcil se o macho no de forma circular. O fator de contorno multiplicado pelo nmero de machos com igual rea de ajuste.
C c = t B . f CF .ni
i =1
[h]
Cc tB f CF n j
tempo de usinagem para machos fixos [h] tempo base = 1 [h] fator de contorno [-] nmero de machos com igual rea de ajustamento [-] nmero de diferentes reas de ajustamento [-] Tabela 4 - Fator de contorno para machos f CF
Fator de contorno f CF 1 2 4 8 10
Fator de tempo para tolerncias
rea de ajustamento
Circular Angular Circular, grande Angular, grande Contorno curvo
Tolerncias apertadas aumentam os custos. Para produzir moldagens economicamente viveis no deveriam ser consideradas tolerncias mais apertadas do que as necessrias para a funo tcnica. 185

Um padro para fabricar moldes de preciso implica que, as tolerncias dos moldes no deveriam exceder 10% das tolerncias finais de moldagem. O fator de tolerncias dimensionais CT inclui o custo esperado para a preciso e ps-tratamento. Tolerncias apertadas tanto quanto tolerncias crticas para superfcies (centricidade, preciso angular, paralelismo, planicidade, folgas) consideravelmente aumentam o tempo necessrio para a produo da cavidade. Ver Fig. 6.
Fig. 6 Fator de tempo para tolerncias Fator de tempo para grau de dificuldade e grande variedade
Um grau de dificuldade mdio (CDD = 1) considerado uma razo comprimento/dimetro para machos, onde um grande nmero de machos com pequena rea e superfcie complexas. Para grandes partes planas sem aberturas o fator de tempo reduzido ( C DD < 1). A tabela abaixo mostra a relevncia do critrio com seu correspondente fator. Tabela 5 - Fator de tempo para grau de dificuldade e grande variedade
C DD
Dificuldade
Muito simples Simples
0.7 0.8 1.0
Mdio 1.2 1.4 1.6 difcil Extremamente difcil
Critrio Grande, reas planas, peas circulares Peas retangulares, reas com Moldagem padro algumas aberturas, relao profundidade/dimetro: L/D1 Aberturas circulares e angulares, L/D =1 Moldagem tcnica Troca possvel, L/D1-5 peas pequenas Alta densidade de machos L/D5, superfcie complexa Moldagem de preciso Muito alta densidade de machos 5L/D15, faces esfricas complexas
186

Fator de tempo para nmero de cavidades
Para um elevado nmero de insertos de cavidades iguais ou vrias cavidades iguais uma compensao por cavidade tem de ser considerada baseada na fabricao em srie. A correlao entre um fator de tempo CN e o nmero de cavidades nC apresentada na Fig. 7.
Fig. 7 Fator de tempo para nmero de cavidades

Clculo das horas de trabalho para eletrodos EDM
Devido a geometria da superfcie do eletrodo corresponde ao contorno da pea, o tempo de trabalho pode ser calculado da mesma maneira feita para as cavidades.
t C = {(C M .(C D + C A .a E )).C S + CC }.CT .C DD .C N

torneamento para eletrodo CM como no fator de tempo procedimento de usinagem CD como no fator de tempo para profundidade da cavidade CA parte da EDM para produzir a cavidade aE CS = 1.3 C C , CT , C DD , C N como nas consideraes anteriores. GRUPO DE CUSTOS II BASE DO MOLDE
[h]
A base do molde contm as cavidades, os componentes funcionais bsicos (canais, sistema de refrigerao e sistema de extrao) e os elementos funcionais especiais (moldes de trs placas, gavetas, unidade de ncleo rotativo). Um base de molde de classe I para um pequeno nmero de moldagens com baixa preciso, por exemplo testes em srie. No endurecido. 187

Uma base de molde classe II tem placas cementadas, alinhamento adicional, isolamento de calor na metade estacionria e, se o molde circular, equipado com trs pinos guias. Usado para produzir peas tcnicas e quantidades mdias. Um molde de classe III apresenta elevada dureza, para grandes quantidades, alta preciso e confiabilidade. Os moldes de injeo so largamente construdos com moldes padro. Desse modo o custo total de uma base do molde primeiramente o custo de padres e gastos com operaes de usinagem especfica no includa. Isso sugere, ainda que, deve-se consultar os catlogos de fabricantes para atualizar preos e verificar a disponibilidade das bases do molde de um projeto diferente, tal como, placa flutuante etc. Ver Fig. 8.
Fig. 8 Custos bsicos totais Bases de molde padro so de alta qualidade e diferem apenas na classe do ao que est sendo empregado, que afeta a vida til do molde, sua capacidade de ser polido e sua resistncia a corroso. Os custos apresentados na Fig. 9 so baseados no uso do ao AISI 4130.
188
Fig. 9 Custos bsicos de moldes
GRUPO DE CUSTOS III - COMPONENTES FUNCIONAIS BSICOS Canais de alimentao, sistema de refrigerao e sistema de extrao so componentes funcionais bsicos de todo o molde de injeo. Se os elementos individuais so associados para esses componentes bsicos, seus custos, incluindo gastos adicionais, podem ser determinados de uma forma mais geral. Dessa forma, listando esses componentes o suficiente para o clculo desde que as dimenses tenham apenas um efeito modesto. Um uso extensivo de padres assumido como no grupo II. A Fig. 10 apresenta os fatores de influncia para o custo do grupo III.
189
Fig. 10 Efeitos nos custos da classe III: elementos bsicos funcionais
Bucha e Sistema de alimentao
O tipo de canal de alimentao determinado por requisitos econmicos, geometria da pea e qualidade requerida. O custo para bucha de injeo, entrada em disco, entrada em tnel e entradas em leque e flash podem ser calculadas com
C G = t G .S MW
190
[$]
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia tG S MW

horas de mquina para usinagem de entradas (tabela abaixo) custos mdios da mquina e custos de mo-de-obra [$/h]
Tabela 6 Tempo de trabalho para usinagem de entradas
Tipo de entrada bucha de injeo

bucha com n entradas capilares entrada em disco entrada em tnel
Entrada em leque
Tempo contida na base do molde n 1 2 3 t(min) 35 50 65 30 min 15 min t=(0.35 x b + 50) x i b largura da entrada (mm) t (min) n 1 2 3 4 i 1 1.4 1.8 2.2 n nmero de entradas
4 70
5 2.5
Considera-se que todos os passos usando as mesmas operaes de usinagem so feitos em um nico passo. Tempo de preparao j foi considerado pelo custo do grupo II.
Sistema de alimentao
Custos dos canais de alimentao so determinados pelo seu comprimento necessrio:
C R = g R .I R .S MW
CR
[$]
Custos dos canais [$] custos mdios de mquina e mo-de-obra [$] Comprimento do canal [mm] Fator de correo do dimetro do canal 0.14 min./mm para d R = 5mm 0.16 min./mm para d R = 8mm 0.18 min./mm para d R = 12mm
S MW IR
gR
dR
dimetro do canal [mm]
Se os canais so usinados em ambas as placas do molde, os custos podem ser duplicados. Os tempos de preparao podem ser desprezados.
191

Sistema de canais quentes
Os custos totais de um sistema de canais quentes podem ser determinados com a equao:
C HR = {(C BHR + g A . A) + n N .(C N + 225$ + C NS )}.g G
[$]
custos totais dos canais quentes e montagem [$], C HR custos bsicos para canal quente [$] C BHR gA coeficiente de rea [8.E-03 $/mm2] A rea de fechamento nmero de bicos [-] nN custo de um bico [$] CN C NS custo de um shut-off bico [$] 1.1 a 1.2 para moldagem de plstico reforado com fibra de vidro, 1.0 para moldagG gem de plsticos sem reforo. Os sistemas de canais quentes so padronizados. Portanto, custos de um sistema de canais quentes e custos para bicos podem ser obtidos de catlogos de fabricantes de cmaras padronizadas. Adicionado ao custo bsico para placa flutuante, o sistema de canais, o material para a montagem, vedaes e usinagem. Devido a grande variedade de sistemas de canais quentes no possvel considerar em detalhes o custo dos mesmos.
Sistema de Resfriamento
Para um dado nmero de linhas de resfriamento os custos dos sistemas C H podem ser calculados com
C H = k D .n.S MW
[$]
k D fator para o grau de dificuldade permitida pelo tamanho do molde, forma dos canais n nmero de linhas de resfriamento (sem conexo)
Tabela 7 Coeficiente de para a usinagem dos canais de resfriamento kD Coeficiente kD furo reto furo oblquo inserto helicoidal no ncleo ou tubo de calor
Sistema de extrao
rea de fechamento A (102 cm2) 4.00 6.25 9.00 12.25 16.00 0.41 0.45 0.50 0.56 0.60 0.68 0.75 0.83 0.93 1.00 0.81 0.90 0.99 1.11 1.20
192

Os custos do sistema de extrao das peas (pinos de extrao, luvas, lminas, pinos de retorno, etc.) so facilmente obtidos dos catlogos dos fabricantes. Os custos para furos, para fabricao dos elementos extratores e da placa portaextratores so obtidos da geometria de moldagem so determinados com a equao abaixo:
C EM = S MW d i .l Gi + 0.8h.ni .rH mm 2 i =1 1850 h
5
[$]
d dimetro do elemento extrator comprimento guiado do elemento extrator, IG n nmero rH dificuldades com a usinagem das buchas guias para pinos ejetores e pinos com salincias rH = 1 rH = 2 para luva e lmina extratora rH = 0.2 para pinos de retorno GRUPO DE CUSTOS IV FUNES ESPECIAIS Rebarbas produzidas pelo sistema de alimentao ou a pea obstruda na desmoldagem podem usualmente ter um projeto especial. Os custos para funes especiais tais como moldes de trs placas, gavetas, ncleo rotativo devem ser determinados e adicionados ao custos bsicos calculados. A figura 11 mostra os fatores que afetam o custo do grupo IV. As funes especiais podem ser feitas com elementos padronizados, possvel compilar diagramas de custos como os do grupo de custo II, que tambm consideram a usinagem e montagem.
193
Fig. 11 Efeitos nos custos classe IV: Elementos funcionais especiais

19. BIBLIOGRAFIA:
MENGES & MOHREN, How to make injection molds. Munich: Hanser, 2000, 612 p. HARADA, J. Moldes para Injeo de Termoplsticos Projetos e Princpios bsicos, So Paulo: Artliber, 2004, 308 p. BRITO, A. M. et al., Manual do Projectista para moldes de injeco de plstico. CENTIMFE-Centro Tecnolgico da Indstria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plsticos), 10v. 2004. PROTEC, Moldes para plstico. So Paulo: Editora F. Provenza, 1976. 194

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CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DE PELOTAS

UNIDADE DE SAPUCAIA DO SUL

CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia

MOLDES PARA INJEO DE TERMOPLSTICOS

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Molde 3 placas canais frios com o bico da mquina dentro do molde

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Molde com cremalheira 22

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Classificao de tratamentos de superfcie Tabela Tratamentos por transformao estrutural

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Eletroeroso por penetrao 43

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Determinao da presso na cavidade

Quantidade de calor [kcal/kg]

Difusividade trmica efetiva [mm2 /s]

10-80 50-80 50-85 40-80 40-80 40-90 80-120 10-60

< 85 < 85 < 90 < 85 < 85 < 95 < 125 < 65

1,8 2,0 180 2,3 90 2,3 250-300 250-300 250-300

PP+ 20% carga PP 30% carga PP 40% carga

1,05 1,13 1,23

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10. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS FRIOS

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Processo Outros Tipos de entradas Canal de injeo direto

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12. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS QUENTES

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