MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases: Mantenimiento rutinario Mantenimiento de emergencia

El mantenimiento rutinario es la correccin de fallas que no afectan mucho a los sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve. En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este tipo de mantenimiento correctivo. Acciones en el mantenimiento correctivo. Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condicin u operacin. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solucin del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carcter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible. Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen situaciones de emergencia. A continuacin se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina accin de pinzas. Accin de pinzas. A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos: Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el mdico lo seda (solucin temporal) e inicia un tratamiento (solucin permanente) para que la muela no vuelva a doler. Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un torniquete (solucin temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarn acciones y tratamiento para curarlo (solucin permanente).

Lo ms importante a todo esto es cobrar conciencia de que las soluciones temporales son precisamente eso: temporales

Mantenimiento Correctivo Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:

- No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparacin de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto posible o por una condicin imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas legales, etc.). - Planificado: Se sabe con antelacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuestos y documentos tcnicos necesarios para realizarla correctamente.

Correctivo contingente Correctivo programable. Correctivo contingente. El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente. Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperacin inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos provisionales, as, el personal de conservacin debe efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permite la atencin complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas. Correctivo programable. El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que estn proporcionando un servicio trivial y este, aun que necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su atencin, por cuestiones econmicas; de esta forma, se puede compaginarse si estos trabajos con los

programas de mantenimiento o preservacin. Ventajas del Mantenimiento Preventivo: - Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. - Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas. - Mayor duracin, de los equipos e instalaciones. - Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. - Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin de actividades. - Menor costo de las reparaciones.

RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

www.rcm-confiabilidad.com.ar 30 de Octubre, 2005

1 Que es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacion civil hace mas de 30 a nos. El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incuyendo la gran mineria, generacion electrica, petroleo y derivados,

metal-mecanica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a traves del portal de la SAE (www.sae.org). Seg un esta norma, las 7 preguntas basicas del proceso RCM son: 1. Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando? 2. Cuales son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones? 3. Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. Cuales son los efectos de cada una de estas fallas? 5. Cual es la consecuencia de cada falla? 6. Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

2 Conceptos del RCM

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoria de los equipos industriales. A continuacion se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales a un no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.

2.1 El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se esta analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos identicos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operacion son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a un cuando ambos sistemas sean fsicamente identicos. Entonces, antes de comenzar el analisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcion (2 o 3 carillas) donde se debe indicar: regimen de operacion del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccion perdida

o reducida, recuperaci on de produccion en horas extra, tercerizaci on), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

2.2 Funciones
El analisis de RCM comienza con la redaccion de las funciones deseadas. Por ejemplo, la funcion de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo Contener al agua (evitar perdidas). En un analisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.

2.3 Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el agua. Notar que los estados de falla estan directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo.