CONFORMAO MECNICA

DEM- Departamento de Engenharia Mecnica EEK320 Tecnologia Metalrgica 2010/2 Prof. Ricardo Manfredi Naveiro
Fonte: Centro de Informao Metal-Mecnica - CIMM

Conformao Mecnica
Os processos de conformao mecnica alteram a geometria do material atravs de foras aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes at grandes cilindros, como os empregados na laminao. Em funo da temperatura e do material utilizado a conformao mecnica pode ser classificada como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecer caractersticas especiais ao material e pea obtida. Estas caractersticas sero funes da matria prima utilizada como composio qumica e estrutura metalrgica (natureza, tamanho, forma e distribuio das fases presentes) e das condies impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de deformao, a velocidade de deformao e a temperatura em que o material deformado.

PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAO

O nmero dos diferentes processos unitrios de conformao mecnica, desenvolvidos para aplicaes especficas, atinge atualmente algumas centenas. No obstante, possvel classific-los num pequeno nmero de categorias, com base em critrios tais como: o tipo de esforo que provoca a deformao do material, a variao relativa da espessura da pea, o regime da operao de conformao, o propsito da deformao. Basicamente, os processos de conformao mecnica podem ser classificados em:

- FORJAMENTO: conformao por esforos compressivos tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo. - LAMINAO: conjunto de processos em que se faz o material passar atravs da abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seo transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes sees, trilhos, perfis diversos, anis e tubos. - TREFILAO: reduo da seo transversal de uma barra, fio ou tubo, puxando-se a pea atravs de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente. - EXTRUSO: processo em que a pea empurrada contra a matriz conformadora, com reduo da sua seo transversal. A parte ainda no extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.

Temperatura na Conformao
Os processos de conformao so comumente classificados em operaes de trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de temperatura e taxa de deformao tais que processos de recuperao e recristalizao ocorrem simultaneamente com a deformao. De outra forma, o trabalho a frio a deformao realizada sob condies em que os processos de recuperao e recristalizao no so efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperao, mas no se formam novos gros (no h recristalizao). No trabalho a quente, devido intensa vibrao trmica - que facilita muito a difuso de tomos e a mobilidade e aniquilamento das discordncias - o encruamento e a estrutura distorcida dos gros produzida pela deformao, so rapidamente eliminados pela formao de novos gros livres de deformao, como resultado da recristalizao. possvel conseguir grandes nveis de deformao, uma vez que os processos de recuperao e recristalizao acompanham a deformao. Ela ocorre a uma tenso constante. E como a tenso de escoamento plstico decresce com o aumento da temperatura,ver figura, a energia necessria para a deformao geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.

Laminao
Laminao o processo de conformao mecnica que consiste em modificar a seo transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela passagem entre dois cilindros com geratriz retilnea (laminao de produtos planos) ou contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminao de

produtos no planos), sendo que a distncia entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da pea metlica. Laminao o processo de conformao mecnica que consiste em modificar a seo transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela passagem entre dois cilindros com geratriz retilnea (laminao de produtos planos) ou contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminao de produtos no planos), sendo que a distncia entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da pea metlica.

Laminadores
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaa chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potncia aos cilindros e controlar a velocidade de rotao. As foras envolvidas na laminao podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto necessria uma construo bastante rgida, alm de motores muito potentes para fornecer a potncia necessria. O custo, portanto de uma moderna instalao de laminao da ordem de milhes de dlares e consome-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos so multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminao contnua (tandem mill). Utilizam-se variadas disposies de cilindros na laminao, o mais simples constitudo por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Este equipamento chamado de laminador duo e pode ser reversvel ou no. Nos duos no reversveis, figura (a), o sentido do giro dos cilindros no pode ser invertido e o material s pode ser laminado em um sentido. Nos reversveis, figura (b), a inverso da rotao dos cilindros permite que a laminao ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos. No laminador trio, figura (c), os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porm, o material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermedirio e entre o intermedirio e o inferior. A medida que se laminam materiais cada vez mais finos, h interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiada por cilindros de encosto, figura (d). Este tipo de laminador denomina-se qudruo, podendo ser reversvel ou no. Quando os cilindros de trabalho so muito finos, podem fletir tanto na direo vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direes; um laminador que permite estes apoios o Sendzimir, figura (e). Um outro laminador muito utilizado o universal, que dispe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, figura (f). Existem outros tipos

de laminadores mais especializados, como o planetrio, passo peregrino, Mannesmann, de bolas, etc.

Arranjos tpicos de Laminadores

ARRANJOS TPICOS DE CILINDROS: (a)- laminador duo (b)- laminador duo reversvel; (c)- laminador trio; (d)-laminador qudruo, (e)-laminador Sendzimir (f)-laminador universal. A figura (a) abaixo mostra uma vista esquemtica de um laminador duo, constitudo por um quadro, dois cilindros de trabalho e os mancais nos quais giram os cilindros. Neste laminador o cilindro inferior fixo e o cilindro superior pode mover-se, durante a operao, atravs de um sistema de parafusos. Este movimento tambm pode ter acionamento hidrulico. Os quadros so construdos de ao ou ferro fundido e podem ser do tipo aberto ou fechado. O quadro fechado constitudo por uma pea inteiria e os cilindros devem ser colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu eixo. A parte superior do quadro aberto removvel e denomina-se chapu; neste caso, os cilindros so retirados por um movimento vertical, aps a remoo do chapu, figura (b). O quadro fechado mais resistente que o aberto, mas apresenta maiores problemas para troca de cilindros.

Os cilindros de laminao so de ao fundido ou forjado, ou de ferro fundido, coquilhados ou no; compem-se de trs partes, figura abaixo: a mesa, onde se realiza a laminao, e pode ser lisa ou com canais; os pescoos, onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros so aquecidos pelo material laminado a quente e de grande importncia um resfriamento adequado deles, usualmente atravs de jatos de gua. Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformaes destas peas provocariam variaes dimensionais nos produtos, o que altamente indesejvel. Trs tipos de mancais so usados em laminadores: mancais de frico, onde o pescoo gira sobre casquilhos de bronze, madeira, etc., devidamente lubrificados; mancais de rolamento; mancais a filme de leo sob presso (tipo Morgoil).

Laminao a Frio
A laminao a frio empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminao a quente. Alm disso, o encruamento resultante da reduo a frio pode ser aproveitado para dar maior resistncia ao produto final. Os materiais de partida para a produo de tiras de ao laminadas a frio so as bobinas a quente decapadas. A laminao a frio de metais no ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peas fundidas. Trens de laminadores qudruos de alta velocidade com trs a cinco cadeiras so utilizados para a laminao a frio do ao, alumnio e ligas de cobre. Normalmente esses trens de laminao so concebidos para terem trao avante e a r. A laminao contnua tem alta capacidade de produo, o que resulta num custo de produo baixo. A reduo total atingida por laminao a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se estabelece o grau de reduo em cada passe ou em cada cadeira de laminao, deseja-se uma distribuio to uniforme quanto possvel nos diversos passes sem haver uma queda acentuada em relao reduo mxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem de reduo menor feita no ltimo passe para permitir um melhor controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial. A eliminao do limite de escoamento descontnuo nas tiras de ao recozido um problema prtico muito importante, pois a ocorrncia deste fenmeno provoca uma deformao heterognea em posterior processamento (linhas de Lders). Isto devido ao alongamento descontnuo do limite de escoamento. A prtica normal dar uma pequena reduo final a frio no ao recozido, chamada de passe de encruamento superficial, que elimina o alongamento descontnuo do limite de escoamento. Esse passe de acabamento tambm resulta numa melhora da qualidade superficial e controle dimensional. Outros mtodos podem ser utilizados na melhoria do controle dimensional das tiras ou folhas laminadas, entre estes esto o aplainamento por rolos e o desempeno por trao.

Laminao a Quente
Quando o ao lingotado convencionalmente, a primeira operao de laminao ocorre em um laminador desbastador (blooming, slabbing mill), que sualmente um duo reversvel cuja distncia entre os rolos pode ser variada durante a operao. Na operao de desbaste utiliza-se tambm laminadores universais, o que

permite um melhor esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa so blocos (blooms, seo quadrada) ou placas (slab, seo retangular). As placas so laminadas at chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na laminao de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou qudruos reversveis, sendo este ltimo o mais utilizado. Na laminao de tiras, comumente utilizam laminadores duos ou qudruos reversveis numa etapa preparadora e um trem contnuo de laminadores qudruos. A figura abaixo mostra esquematicamente um trem contnuo de laminao. O material, aps a laminao ento, bobinado a quente, decapado e oleado indo a seguir para o mercado ou para a laminao a frio. Deve-se observar que, com o lingotamento contnuo, produzem-se placas e tarugos diretamente da mquina de lingotar, evitando-se uma srie de operaes de laminao, em especial a laminao desbastadora. As indstrias de transformao de no ferrosos operam com uma diversidade muito grande de produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminao a quente desses materiais so muito menos especializados do que os empregados na laminao a quente de aos. Os lingotes de materiais no ferrosos so menores e as tenses de escoamento so normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios so normalmente usados para a maioria dos metais no ferrosos na laminao a quente, entretanto, laminadores qudruos contnuos so usados para as ligas de alumnio.

Forjamento
Conformao por esforos compressivos tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.

Aplicaes do Forjamento
De um modo geral, todos os materiais conformveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a produo de peas forjadas so os aos (comuns e ligados, aos estruturais, aos para cementao e para beneficiamento, aos inoxidveis ferrticos e austenticos, aos ferramenta), ligas de alumnio, de cobre (especialmente os lates), de magnsio, de nquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indstria aeroespacial) e de titnio. O material de partida geralmente fundido ou, mais comumente, laminado condio. Esta que prefervel, por apresentar uma microestrutura mais homognea. Peas forjadas em matriz, com peso no superior a 2 ou 3 kg, so normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso so forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre tambm laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peas delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras,

tenazes, facas, instrumentos cirrgicos, etc. podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.

Forjamento em Matriz
O forjamento em matriz usa blocos de matriz cuidadosamente usinados para produzir peas forjadas com tolerncias dimensionais bastante precisas. Normalmente, para justificar a utilizao dessas matrizes relativamente dispendiosas, esse processo usado para taxas de produo altas. Em geral, na forja em matriz o tarugo primeiro desbastado e esquadrinhado para ajustar o metal nas posies corretas na matriz para o forjamento subseqente. O tarugo pr-moldado ento colocado na cavidade da matriz de forja em bruto para atingir uma forma prxima desejada. A maior parte da mudana da forma ocorre quase sempre nessa etapa. Em seguida a pea transferida para uma matriz de acabamento, onde forjada para a forma e dimenses finais. Normalmente a cavidade de forja em bruto e a cavidade de acabamento so usinadas no mesmo bloco de matriz. Com freqncia, so feitos o desbaste e a expanso do metal nos extremos do bloco da matriz. importante usar sempre uma quantidade de metal suficiente para encher toda a cavidade da matriz. Como difcil colocar a quantidade exata de metal nos lugares corretos durante o desbaste e a expanso comum usar-se uma quantidade ligeiramente acima do necessrio. Quando a matriz executa a etapa final de acabamento. o excesso de metal escoa para fora da cavidade como uma fita de metal chamada de rebarba de forjamento em matriz fechada. A fim de evitar a formao de uma rebarba muito grande. em geral projeta-se um ressalto conhecido como uma calha de rebarba. A etapa final no forjamento de uma pea em matriz fechada remoo da rebarba com uma matriz para aparar ou matriz de rebarbao .A rebarba tem duas funes. Como descrito acima. ela atua como uma "vlvula de segurana" para o excesso de metal na cavidade da matriz. De maior importncia que a rebarba regula o escape do metal, portanto uma rebarba muito fina aumenta muito a resistncia de escoamento do sistema de maneira que a presso sobe para valores bem altos, assegurando que o metal preencha todos os espaos da cavidade da matriz. O segredo do projeto da rebarba ajustar de tal forma as suas dimenses de maneira que a extruso do metal atravs da abertura estreita para a rebarba seja mais difcil do que preencher os detalhes mais intrincados da matriz. Porm, isso no deve ser feito em excesso para no s criar altas cargas de forjamento, como tambm evitar problemas com a deformao ou quebra da matriz. O ideal projetar a rebarba ao mnimo necessrio realizao do trabalho. Em forja com matrizes fechadas extremamente difcil produzir componentes com filetes muito agudos. Almas finas e

frisos ou arestas muito altas. Alm disso, as matrizes de forja devem ser afuniladas para facilitar a remoo das peas cabadas. Este ngulo de sada varia 5a 7 para superfcies internas e de 7 a 8 para superfcies. Generalidades Peas de formas complexas ou de preciso no podem ser obtidas por tcnicas de forjamento livre, exigindo matrizes especialmente preparadas que contenham o negativo (ou contorno) da pea a ser produzida. Tais matrizes so caras, exigindo na maioria das vezes, alta produo para justificar seu custo. A obteno de um formato complexo normalmente no possvel com uma nica etapa de trabalho, exigindo uma ou mais etapas de pr-forjamento. As etapas de pr-forjamento podem ser efetuadas com o auxilio de superfcies especialmente usinadas no prprio bloco das matrizes, ou em equipamento separado, ou mesmo por meio de outros processos como a laminao. O objetivo do pr-forjamento redistribuir o metal para posies mais adequadas ao forjamento subseqente. A pr-forma assim obtida pode ser conformada para uma configurao mais prxima da final em uma matriz de esboo ("blocker die"), que assegura uma distribuio adequada de metal, mas ainda no na forma final. Diante da dificuldade para se distribuir precisamente o material nas etapas de operaes unitrias, utiliza-se na maioria dos casos um certo excesso de material, que j na etapa de esboamento se permite escapar por entre as duas matrizes, formando uma rebarba que por vezes removida (cortada) antes do forjamento final nas matrizes de acabamento ("finishing dies"). Na etapa de acabamento o excesso de material tambm forma rebarba, que tem de ser fina para assegurar o preenchimento total da matriz e tolerncias rigorosas. Isto porque uma rebarba fina, em presena de atrito, gera alta presso de conformao. Veja o caso de distribuio de presso nas cavidades das matrizes, no caso de forjamento de uma p de turbina Para evitar um aumento excessivo desta presso as matrizes so usualmente projetadas de tal modo que a rebarba fica reduzida sua espessura mnima somente em uma largura pequena (garganta ou costura - flash land) sendo permitido ao restante escoar livremente dentro da calha ou bacia ("flash gutter"). A decomposio da conformao de uma pea complexa entre diversas etapas de trabalho e ferramentas permite em muitos casos economizar energia e material, reduzir o desgaste das ferramentas e aumentar a preciso do forjado. Mtodos do Forjamento em Matriz As operaes de obteno das formas intermedirias de uma pea constituem a conformao intermediria, que se compe normalmente de trs etapas: (i) distribuio de massas; (ii) dobramento (se for o caso); (iii) formao da seo transversal.

Na etapa de distribuio de massas se procede retirada de material das pores nas quais a seo transversal deva ser reduzida, e o acmulo do material nas posies onde a seo deva ser aumentada (fase (b) da figura abaixo). As operaes mais empregadas para esta etapa so: o estiramento, o encalcamento, o alargamento, a laminao, a extruso e o rolamento, sendo o recalque usado para aumentar a seco transversal. O dobramento (segunda etapa) pode ser executado durante o forjamento, sem um estgio especial, quando for paralelo ao movimento da ferramenta. Em caso contrrio, efetuado numa etapa especfica durante (fase (c) da figura abaixo) ou mesmo aps o forjamento da pea. Pode envolver ou no uma reduo da seo transversal da pea e uma defasagem do eixo da mesma como o caso do forjamento de virabrequins. A formao da seo transversal, ou esboamento a ltima etapa da conformao intermediria, na qual as sees transversais so aproximadas das seces definitivas da pea, de modo que as ferramentas acabadoras imprimam a forma e dimenses exatas da pea, com um consumo mnimo de energia. Esta etapa envolve uma distribuio de massa perpendicularmente ao eixo longitudinal da pea (ver fase (d) da figura acima). Observao: Por vezes necessrio mais de um estgio de esboo, quando uma nica ferramenta no capaz de estabelecer o fluxo adequado de metal ou exige um consumo de energia alm da capacidade do equipamento disponvel. Formao da Rebarba- Funes Na etapa de conformao final, ao iniciar-se a formao da rebarba, em virtude da presena do estrangulamento ou garganta da rebarba entre as duas matrizes, as tenses compressivas na cavidade das matrizes elevam-se consideravelmente e causam o preenchimento de todos os recessos dessa cavidade. As funes da rebarba, portanto, so duas: Atuar como "vlvula de segurana" para o excesso de metal na cavidade das matrizes; e Regular o escapamento do metal, aumentando a resistncia ao escoamento do sistema de modo que a presso cresa at valores elevados, assegurando que o metal preencher todos os recessos da cavidade. A figura abaixo uma curva tpica da variao da presso ou carga de forjamento em funo do avano das matrizes.

Forjamento Livre
Forjamento livre conformar por presso com ferramentas que se movimentam umas contra as outras e que no contm a forma da pea ou somente a contm em parte. A moldagem livre apropriada para a confeco de peas de tamanhos

diversos, que devem receber formas simples e lisas com superfcies planas ou uniformemente redondas. Para o forjamento de peas pesadas de um tamanho da ordem de 100 toneladas a moldagem livre a nica possibilidade de fabricao. O forjamento livre pode ser realizado com o auxlio da fora muscular, quando ento denominado forjamento livre manual, ou com o auxlio ,das prensas ou mquinas de forjar, neste caso recebe a denominao de forjamento livre a mquina. Tanto numa situao quanto outra, o formato da pea, assim como suas dimenses so obtidas pela habilidade do forjador em manipular as mquinas e as ferramentas, sendo, portanto uma operao a ser realizada por profissional especializado. No forjamento livre manual comum o uso da bigorna como elemento de apoio. A bigorna assentada sobre um bloco de concreto, ferro fundido ou ainda madeira e tambm se faz uso de diversas Nas situaes em que as peas j no so to pequenas, ou ainda que se deseje maior produo o forjamento livre pode ser realizado com mquinas, neste caso a nica mudana que a fora para a deformao no mais muscular, ela produzida por uma mquina, mas todo o controle da forma, dimenso e deformao so levados a cabo pelo forjador baseado na sua habilidade e conhecimento.

Equipamentos utilizados para forjar

Basicamente existem duas grandes famlias de equipamentos para forja, as prensas e os martelos e cada um deles se subdividem de forma genrica em alguns tipos peculiares 1. Prensas de fuso So constitudas de um par porca/parafuso, com a rotao do fuso, a massa superior se desloca, podendo estar fixada no prprio fuso ou ento fixada porca que neste caso deve ser mvel, dando origem a dois sub-tipos de prensas; as de fuso mvel; e as de porca mvel Ligado ao fuso h um disco de grande dimenso que funciona como disco de inrcia, acumulando energia que dissipada na descida. O acionamento das prensas de fuso podem ser de trs tipos: atravs de discos de frico; por acoplamento direto de motor eltrico; acionado por engrenagens

2. Prensas excntricas ou mecnicas Depois do martelo de forja, a prensa mecnica o equipamento mais comumente utilizado. Pode ser constitudo de um par biela/manivela, para transformar um movimento de rotao, em um movimento linear recproco da massa superior da prensa. Para melhorar a rigidez deste tipo de prensa algumas variaes do modelo biela/manivela foram propostos assim nasceram as prensas excntricas com cunha e as prensas excntricas com tesoura conforme mostra a figura Prensas excntricas com cunha e com tesoura que tem a finalidade de serem mais rgidas que uma prensa excntrica convencional. O curso do martelo neste tipo de prensa menor que nos martelos de forjamento e nas prensas hidrulicas. O mximo de carga obtido quando a massa superior est a aproximadamente 3 mm acima da posio neutra central. So encontradas prensas mecnicas de 300 a 12.000 toneladas. A pancada de uma prensa mais uma aplicao de carga crescente do que realmente um impacto. Por isto as matrizes sofrem menos e podem ser menos macias. Porem o custo inicial de uma prensa mecnica maior que de um martelo.

3. Prensas hidrulicas As prensas hidrulicas so mquinas limitadas na carga, na qual a prensa hidrulica move um pisto num cilindro. A principal caracterstica que a carga total de presso transmitida em qualquer ponto do curso do pisto. Essa caracterstica faz com que as prensas hidrulicas sejam particularmente adequadas para operaes de forja do tipo de extruso. A velocidade do pisto pode ser controlada e mesmo variada durante o seu curso. A prensa hidrulica uma mquina de velocidade baixa, o que resulta em tempos longos de contato com a pea que pode levar a problemas com a perda de calor da pea a ser trabalhada e com a deteriorao da matriz. Por outro lado. a prensagem lenta de uma prensa hidrulica resulta em forjamento de pequenas tolerncias dimensionais. As prensas hidrulicas so disponveis numa faixa de 500 a 18.000 toneladas, j tendo sido construdas, tambm, prensas hidrulicas de 50.000 toneladas. O custo inicial de uma prensa hidrulica maior do que o de uma prensa mecnica da mesma capacidade. So disponveis na literatura tcnica fatores para converso entre a capacidade das prensas e dos martelos de forja.

4. Martelo A pea mais comumente usada dos equipamentos de forja o martelo de forja. Os dois tipos bsicos de martelo so: martelo de queda livre com prancha e o martelo de duplo efeito. No martelo de queda com prancha, a matriz superior e a massa cadente so elevadas por rolos de atrito engrenados prancha, correntes ou outros mecanismos. Quando a prancha liberada, a massa cadente cai sob a influncia da gravidade para produzir a energia da pancada. A prancha imediatamente elevada para nova pancada. O forjamento com um martelo normalmente feito com pancadas repetidas. Os martelos podem atingir entre 60 e 150 pancadas por minuto dependendo do tamanho e capacidade. A energia suprida pelas pancadas igual energia potencial devido ao peso da massa cadente e da altura de queda. Os martelos de queda so classificados pelo peso da massa cadente. Entretanto, uma vez que o martelo uma mquina limitada

energeticamente. no qual a deformao se processa at que a energia cintica dissipada pela deformao plstica da pea de trabalho ou pela deformao elstica das matrizes e da mquina, mais correto classificar essas mquinas em termos da energia transmitida. Uma capacidade maior de forja atingida com um martelo de duplo efeito no qual o martelo acelerado no seu curso descendente por presso de vapor ou ar comprimido em adio gravidade. O vapor ou ar comprimido podem tambm serem usados para elevar o martelo no seu curso ascendente. Nos martelos de queda o choque produzido pela queda da massa transmitido para toda a estrutura da mquina, bem como para as fundaes. O que um grande transtorno. Para amenizar este fato foram desenvolvidos os martelos de contragolpe, em que a chabota se movimenta ao mesmo tempo em que a massa superior encontrando-se ambas no meio do percurso. Desta forma a reao do choque praticamente inexiste e no transmitida para a estrutura da mquina e fundaes. Mas dada a configurao deste tipo de martelo temos como desvantagens:

 maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz; a fora de forjamento deve estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos entre as massas e as guias; no possvel manipular a pea durante o movimento do martelo maiores despesas de manuteno Uma caracterstica comum aos martelos que em funo do forjamento ser feito por meio de golpes, o martelo adquire grande flexibilidade, pois enquanto as prensas so limitadas em termos de fora (s podem ser aplicadas se a fora requerida for menor que a disponvel), nos martelos esta limitao no existe uma vez que o martelo aplicar golpes sucessivos at que a conformao desejada se processe. Desta forma os martelos so mais indicados para o uso com matrizes de mltiplas cavidades em que em um nico bloco existem as cavidades para prconformao e conformao final. Um outro aspecto relativo aos martelos que estes requerem em mdia 400% mais energia, que as prensas, para executar a mesma deformao

Extruso

O que : na extruso o material forado atravs de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes. Formas resultantes: Praticamente qualquer forma de seo transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extruso. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados tm seo transversal constante. Caractersticas: dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas. Cada tarugo extrudado individualmente, caracterizando a extruso como um processo semi-contnuo. O produto essencialmente uma pea semi-acabada. A extruso pode ser combinada com operaes de forjamento, sendo neste caso denominada extruso fria.

Produtos mais comuns: quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de vrias sees transversais e formas arquitetnicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peas, como maanetas, trancas e engrenagens como mostradas na figura abaixo. Em operao combinada com forjamento pode gerar componentes para automveis, bicicletas, motocicletas, maquinrio pesado e equipamento de transporte. Materiais: Alumnio, cobre, ao, magnsio e chumbo so os materiais mais comumente extrudados.

Equipamentos utilizados na Extruso

O equipamento bsico de extruso uma prensa hidrulica. possvel controlar a velocidade de operao e o curso. A fora pode ser mantida constante para um longo curso, tornando possvel a extruso de peas longas, e aumentando a taxa de produo.

Prensas hidrulicas verticais so geralmente usadas para extruso a frio. Elas tem usualmente menor capacidade daquelas usadas para extruso a quente, mas

ocupam menos espao horizontal. Prensas excntricas so tambm usadas para extruso a frio e por impacto, e so indicadas para produo em srie de pequenos componentes. Operaes de mltiplos estgios, onde a rea da seo transversal progressivamente reduzida, so efetuadas em prensas especiais.

Tipos de Extruso
No processo bsico, denominado direto um tarugo cilndrico colocado numa cmara e forado atravs de uma abertura de matriz atravs de um pisto hidrulico. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. A extruso tambm pode ser indireta, hidrosttica ou por impacto. Destacam-se os mtodos mais usuais: -Extruso Indireta (reversa, invertida): a matriz se desloca na direo do tarugo -Extruso Hidrosttica: o dimetro do tarugo menor que o dimetro da cmara, que preenchida por um fluido . A presso transmitida ao tarugo atravs de um pisto.No h frico nas paredes da cmara. -Extruso Lateral: o material do tarugo forado atravs de abertura lateral da cmara.Os eixos do puno e da pea tem diferentes direes ( ngulo reto).

Extruso a Frio

Desenvolvida nos anos 40 o processo que combina operaes de extruso direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indstria particularmente para ferramentas e componentes de automveis, motocicletas, bicicletas, acessrios e equipamento agrcola. O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas. Os tarugos menores que 40 mm de dimetro so cisalhados e tem suas bordas ajustadas por retificao. Dimetros maiores so usinados a partir de barras, com comprimentos especficos. Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes de at 45 kg e com comprimentos de at 2m. Vantagens em relao extruso a quente -Melhores propriedades mecnicas resultantes do encruamento, desde que o calor gerado pela deformao no recristalize o metal -Controle das tolerncias, requerendo pouca ou nenhuma operao posterior de acabamento melhor acabamento superficial, devido em parte pela no existncia de camada de xido, desde que a lubrificao seja eficiente -Eliminao do pr-aquecimento do tarugo -Taxas de produo e custos competitivos com outros mtodos. Algumas mquinas so capazes de produzir mais de 2000 partes por hora. Desvantagens -A magnitude da tenso no ferramental de extruso muito alta, especialmente para trabalhar peas de ao. A dureza do puno varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.

Extruso a Quente
feita em temperatura elevada para ligas que no tenham suficiente ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as foras necessrias.

Caractersticas

A extruso a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta temperatura: O desgaste da matriz excessivo.

O esfriamento do tarugo na cmara pode gerar deformaes no-uniformes. O tarugo aquecido coberto por filme de xido (exceto quando aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas caractersticas de frico e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial. Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados acima: Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser pr-aquecida. Para melhorar o acabamento superficial, a camada de xido removida atravs do uso de uma placa, com dimetro inferior ao da cmara, posicionada sobre o pisto. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilndrica contendo a camada de xido permanece " colada " parede da cmara. Com isto elimina-se a presena de xidos no produto. A casca posteriormente removida da cmara. Veja o campo de temperaturas para extruso de vrios metais:

Projeto de Matrizes e Materiais O projeto de matrizes requer experincia considervel. Dois exemplos de configuraes so mostrados na figura abaixo.

Os diferentes tipos de matrizes tm suas caractersticas classificadas abaixo. Linhas gerais para um projeto adequado so mostradas na figura abaixo. Destacamse: procurar simetria da seo transversal, evitar cantos vivos e mudanas extremas nas dimenses dentro da seo transversal. Os materiais para matrizes de extruso a quente so usualmente aos ferramenta para trabalho a quente. Revestimentos como zirconia podem ser aplicados para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para produo de tubos e barras. Lubrificao importante na extruso a quente. O vidro excelente lubrificante para ao, ao inox, metais e ligas para altas temperaturas. No processo Sjournet, uma pastilha de vidro colocada na entrada da matriz. A pastilha atua como um reservatrio de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a extruso. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a frico da interface cmara-tarugo.

Para metais com tendncia a aderir parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino de metal macio e de baixa resistncia, como cobre ou ao doce. O procedimento denominado jaquetamento ou enlatamento. Alm de formar uma superfcie de baixa frico o tarugo fica protegido contra contaminao do ambiente, e vice-versa no caso de material txico ou radioativo.

Defeitos na Extruso
Dependendo das condies e do material extrudado podem ocorrer vrios tipos de defeitos, que afetam a resistncia e qualidade do produto final.

Os principais defeitos so: -Trinca superficial: ocorre quanto a temperatura ou a velocidade muito alta. Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfcie, causando trincas e rasgos. Os defeitos so intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumnio, magnsio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se a velocidade de extruso e diminuindo a temperatura do tarugo. -Cachimbo: o tipo de padro de fluxo mostrado na figura c mostrada anteriormente tende a arrastar xidos e impurezas superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este defeito conhecido como defeito cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito pode se estender at um tero do comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado alterando-se o padro de fluxo para um comportamento mais uniforme., controlando a frico e minimizando os gradientes de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da extruso, removendo-se as impurezas superficiais. -Trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que so conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron. O defeito atribudo tenso hidrosttica de trao na linha central , similar situao da regio de estrico em um corpo em ensaio de trao. A tendncia formao de fissuras centrais aumenta com o crescimento da frico e da relao de extruso . Este tipo de defeito tambm aparece na extruso de tubos.

Trefilao
O que : a trefilao uma operao em que a matria-prima estirada atravs de uma matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma fora trativa aplicada do lado de sada da matriz. O escoamento plstico produzido principalmente pelas foras compressivas provenientes da reao da matriz sobre o material. Forma resultante: simetria circular muito comum em peas trefiladas, mas no obrigatria. Condies trmicas: normalmente a frio. Uso - produtos mais comuns:

Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos: - sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO) (fig.a) - com mandril passante (fig.b) - com plug (bucha) interno (fig. c) - com bucha flutuante (fig.d)

Vantagens: O material pode ser estirado e reduzido em seco transversal mais do que com qualquer outro processo; A preciso dimensional obtenvel maior do que em qualquer outro processo exceto a laminao a frio, que no aplicvel s bitolas comuns de arames; A superfcie produzida uniformemente limpa e polida; O processo influi nas propriedades mecnicas do material, permitindo, em combinao com um tratamento trmico adequado, a obteno de uma gama variada de propriedades com a mesma composio qumica.

Fieira
A fieira o dispositivo bsico da trefilao e compe todos os equipamentos trefiladores Material: os materiais dependem das exigncias do processo (dimenses, esforos) e o material a ser trefilado. Os mais utilizados so: Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) widia, Metal duro, etc. (figura abaixo)Aos de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)Aos especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)Ferro fundido brancoCermicos (ps de xidos metlicos sinterizados)Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)

Trefilao dos arames de ao

Um dos usos mais corriqueiros da trefilao a produo de arames de ao. Por esta razo especificam-se abaixo algumas das principais caractersticas deste processo. Etapas do processoOs passos a percorrer so discriminados no esquema abaixo. Observe que a trefilao propriamente dita precedida por vrias etapas preparatrias que eliminam todas as impurezas superficiais, por meios fsicos e qumicos.

Matria-prima: fio-mquina (vergalho laminado a quente) Descarepao: - Mecnica (descascamento): dobramento e escovamento. Qumica (decalagem): com HCl ou H2S04 diludos. Lavagem: em gua corrente. Recobrimento: comumente por imerso em leite de cal Ca(OH)2 a 100C a fim de neutralizar resduos de cido, proteger a superfcie do arame, e servir de suporte para o lubrificante de trefilao. Secagem (em estufa) - Tambm remove H2 dissolvido na superfcie do material.

Trefilao - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e trefilao a mido. Tratamentos trmicos dos arames: Depois da trefilao os arames so submetidos a tratamentos trmicos para alvio de tenses e/ou obteno de propriedades mecnicas desejadas. Abaixo, os principais tratamentos utilizados: Recozimento: Indicao: principalmente para arames de baixo carbono Tipo: subcrtico, entre 550 a 650C Objetivo: remover efeitos do encruamento. Patenteamento: Indicao: aos de mdio a alto carbono (C> 0,25 %) Tipo: aquecimento acima da temperatura crtica (regio g) seguido de resfriamento controlado, ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550C. Objetivo: obter uma melhor combinao de resistncia e ductilidade que a estrutura resultante (perlita, fina ou bainita) fornece. Anlise da trefilao de arames Carga de trefilao: Para cada passe de trefilao, a carga necessria pode ser estimada pela seguinte expresso:

OBSERVAES: 1- Em trefiladoras mltiplas o arame pode ficar sujeito a uma pequena trao r a partir da segunda trefila; com isto a tenso de trefilao st

aumenta, mas a presso na interface da matriz com o metal cai, diminuindo o desgaste da fieira:

2 - Para cada reduo dada existe um valor timo do ngulo de trefilao, a*, que aquele que minimiza a carga e conseqentemente o trabalho total de trefilao, Wt.

Modos especiais de deformao na trefilao a - Se o ngulo de abordagem da trefila superior a um certo valor crtico acr1 ocorre um cisalhamento interno no material, separando-se uma zona que adere fieira e forma uma falsa matriz (ZONA MORTA) atravs da qual prossegue a trefilao.Tem-se que:

A zona morta formada no adere fieira e sim desliza para trs (DESCASCAMENTO): a camada superficial da pea se destaca e o ncleo da mesma deixa de se deformar, atravessando a trefila com velocidade de sada igual de entrada. Veja na figura as condies de fluxo em relao aos ngulos crticos.

Defeitos em trefilados
Podem resultar: - de defeitos na matria-prima (fissuras,lascas, vazios, incluses); - do processo de deformao. Exemplo de defeito: Trincas internas em ponta de flecha ("chevrons") veja figura abaixo Quando a reduo pequena e o ngulo de trefilao relativamente grande (tipicamente, quando D/L > 2) a ao compressiva da fieira no penetra at o centro da pea. Durante a trefilao as camadas mais internas da pea no recebem compresso radial, mas so arrastadas e foradas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ao direta da fieira. Tal situao (deformao heterognea) gera tenses secundrias trativas no ncleo da pea, que pode vir a sofrer um trincamento caracterstico, em ponta de flecha. A melhor soluo diminuir a relao D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de menor ngulo (a), ou ento aumentando-se a reduo no passe (em outra fieira com sada mais estreita).

Texto Retirado de CIMM Centro de Informao Metal Mecnico Seo Material Didtico Conformao Introduo e Conceitos Gerais. s 18:00 Horas do dia 22/09/2010.