MANTENIMIENTO Son todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artculo o restaurando a un estado en el cual pueda

llevar a cabo una funcin requerida para llevar acabo la accin de mantenimiento. CONFIABILIDAD La capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista, se define tambin como la probabilidad de que un producto realiza su funcin prevista sin incidentes por su periodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. FIABILIDAD es la probabilidad que un equipo o sistema opere sin fallas durante un tiempo determinado en unas condiciones ambientales dadas MANTENIBILIDAD un sistema que presenta la calidad de esfuerzo requerido para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se haya presentado un evento de falla

ANALISIS DE VIBRACIONES Esta tcnica del mantenimiento predictivo se basa en la deteccin de fallos en equipos rotativos Principalmente, a travs del estudio de los niveles de vibracin. El objetivo final es obtener la representacin Del espectro de las vibraciones de un equipo en funcionamiento para su posterior Anlisis. Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones representativas y vlidas, es necesario conocer Determinados datos de la mquina como son la velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de Correas, nmero de alabes o de palas, etc., y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es Necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta. Existen dos tcnicas diferentes: 1. Medicin de la amplitud de la vibracin: Da un valor global del desplazamiento o velocidad de la Vibracin. Cuando la vibracin sobrepasa el valor preestablecido el equipo debe ser revisado. nicamente Informa de que hay un problema en el equipo, sin poderse determinar por esta tcnica Donde est el problema 2. Anlisis del espectro de vibracin: La vibracin se descompone segn su frecuencia. Analizando

El nivel de vibracin en cada una de las frecuencias se puede determinar la causa de la anomala. En este caso el equipo se compone de 4 elementos: Ordenador PC, normalmente porttil, en el que se almacenan las seales Interface entre el sensor de vibracin y el ordenador, o tarjeta de adquisicin de Datos Elemento sensor, que es el captador de la vibracin Software de anlisis, capaz de realizar la descomposicin de las seales y su Representacin grfica, e incluso en algunos casos y en base a un sistema experto (Que acumula la experiencia prctica del anlisis de la compaa que lo Desarrolla) es capaz de dar un primer diagnstico del estado de la mquina

PARMETROS DE LAS VIBRACIONES Los parmetros que definen la vibracin son los siguientes: Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los anlisis de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios). Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento. Es una cantidad vectorial que describe el cambio de posicin de Un cuerpo o partcula respecto a un sistema de referencia Velocidad. Es un valor relacionado con los parmetros anteriores. Es un vector que especifica La derivada del desplazamiento en el tiempo Aceleracin. Es un vector que especifica la derivada de la velocidad en el tiempo Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

PRINCIPALES CARACTERSTICAS DE UN EQUIPO DE ANLISIS DE ESPECTRO DE VIBRACIN Algunas de las principales caractersticas que hay que comprobar en un equipo de anlisis de vibracin Son las siguientes: Posibilidad de utilizar un acelermetro triaxial Posibilidad de uso del equipo para realizar equilibrados Duracin de la batera Tamao y manejabilidad de la pantalla. Especialmente interesante resulta que la pantalla Sea tctil Caractersticas de la CPU y de la memoria interna Frecuencia mxima de muestreo Visualizacin de datos Posibilidad de comunicacin inalmbrica con la red habitual, o al menos, posibilidad de conexin Del equipo en red Nmero de canales de adquisicin simultnea de datos Resistencia a impactos y cadas Tiempo requerido para realizar una medicin completa de una mquina con dos apoyos Datos que es necesario introducir en el equipo para que realice la medicin. Si la cantidad De datos que el equipo solicita para poder realizar una medicin es excesiva, puede resultar Un inconveniente. Hay que tener en cuenta que en muchas mquinas se carece de una Informacin exhaustiva Tiempo de configuracin de cada punto de medida Software que acompaa al equipo: posibilidad de diagnstico automtico, informes que Genera, posibilidad de almacenamiento de datos en mediciones sucesivas, anlisis de tendencias, etc. Coste del equipo, de los accesorios necesarios y de las licencias de software adicionales Posibilidades de equipamiento opcional y su coste TERMOGRAFIA Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto anterior, las tcnicas termo grficas son Las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termo grficas se basan en que todo Equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de ondas Electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio

De conduccin. La termo grafa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de Radiacin infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura Superficial. La cmara termo grfica, como la mostrada en la figura 7.9, es la herramienta que realiza Esta transformacin.

PRINCIPALES CARACTERSTICAS DE UNA CMARA TERMOGRFICA Cuando se comparan cmaras termogrficas entre s para decidir cual es la mejor opcin desde Un punto de vista tcnico, los parmetros que suelen compararse son los siguientes: Resolucin, o nmero de puntos de medida (pixel) Tamao de la pantalla Rango de temperaturas que es capaz de medir Capacidad de diferenciacin de cada incremento de temperatura Distancia hasta la que es capaz de medir sobre un equipo. Hay que tener en cuenta que en Ocasiones es necesario tomar las medidas a cierta distancia del objeto Duracin de la batera, por si es necesario realizar muchas mediciones en una sola sesin Software que acompaa a la cmara Capacidad de almacenamiento y tipo de soporte en que lo almacena (memorias extrables, Memoria interna en disco duro, etc.) Posibilidad de obtencin simultnea de imgenes pticas normales, para poder superponer La imagen termogrfica y la ptica, lo que facilita la identificacin de los puntos medidos y De los problemas encontrados Tamao, maniobrabilidad de la cmara y resistencia a cadas APLICACIONES DE LA TERMOGRAFA Las termografas pueden ser aplicadas en cualquier situacin donde un problema o condicin Pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una termografa puede tener Aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que ver con variacin de temperatura.

Los puntos de aplicacin ms importantes de una termografa son los siguientes: Inspeccin de la subestacin elctrica Inspeccin de transformadores Inspeccin de las lneas elctricas de alta tensin Inspeccin de embarrados y de cabinas de control de motores (CCM) Localizacin de fallas internas laminares en el ncleo del estator del alternador Inspeccin del estado de los equipos de excitacin del alternador Inspeccin del estado de escobillas, en motores y en alternador Inspeccin de motores elctricos en el sistema de refrigeracin, de alimentacin de caldera y sistema compresin de gas (rodamientos, cojinetes, acoplamientos y alineacin Inspeccin de tuberas del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar daos o defectos De aislamiento Inspeccin del aislamiento del cuerpo de la caldera Inspeccin de intercambiadores de calor Inspeccin del condensador Inspeccin de trampas de vapor Deteccin de fugas de gas ANALISIS DE ULTRA SONIDOS El empleo de ultrasonidos para localizar fallas El anlisis por ultrasonido estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por determinados Equipos e instalaciones y que no son audibles por estar fuera del rango de captacin del Odo humano (20 a 20000 Hz). El anlisis y la deteccin de estos sonidos de alta frecuencia permiten, Entre otras cosas: Deteccin de friccin en maquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos. Deteccin de prdidas de vaco. Deteccin de "arco elctrico". Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.

Caractersticas ms importantes del medidor de ultrasonidos Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor De ultrasonidos estn las siguientes: Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden variar la Frecuencia Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.) Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar informes. ANALISIS DE ACEITE El anlisis de aceites de lubricacin, tcnica aplicable a trafos y a equipos rotativos, suministra Numerosa informacin utilizable para diagnosticar el desgaste interno del equipo, el estado del Lubricante y el ambiente en el que trabaja la mquina, segn puede verse en la figura.

LAS TRES INFORMACIONES QUE DA EL ANALISIS DE ACEITES

SE APLICA A LOS SIGUIENTES EQUIPOS: Motores de combustin interna: grupos electrgenos, moto generadores, motores de gasoil Del sistema contraincendios, etc. Turbina de gas y de vapor Reductores o multiplicadores de gran tamao Sistemas hidrulicos Alternadores

 Transformadores Bombas de gran tamao Reductores de ventiladores

ALINEACION DE EJES Los mtodos de alineacin de ejes con laser suponen una notable mejora respecto a los mtodos tradicionales una herramienta de alineacin del eje con un laser facilita una alineacin mas rpida y precisa que los mtodos tradicionales.

COMATROGRAFIA Es un mtodo fsico de separacin para la caracterizacin de mesclas complejas la cual tiene la aplicacin entre todas las ramas de la ciencia y la fsica.

ANALIZADORES DE POTENCIA Permite mostrar la potencia en vatios o para analizar o medir armnicos son capaces de medir con presin de corriente continua, alterna, intencional, corriente, DC y la potencia en vatios

EFICIENCIA EN MOTORES ELECTRONICOS Los mtodos para determinar la eficiencia son por medicin directa o por prdidas segregadas. Las mediciones directas pueden hacerse usando motores generadores o dinammetros calibrados para la entrada de generadores y salida de motores.

SOPORTABILIDAD Cualidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en el tiempo de espera refijado y bajo la condiciones previstas

KAISEN mejora incrementales continuas un concepto de Japn para el cambio gradual continuo para cada aspecto de nuestra vida y debe ser mejorada constantemente, es el concepto de control total.

2) TIPOS DE MANTENIMIENTO Mantenimiento correctivo

Cuando nicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el trmino "mantenimiento" es sinnimo de "reparacin". No quiere ello decir que no pueda existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin ltimo de todo tipo de mantenimiento es reparar o sustituir componentes daados, con la finalidad de alargar la vida til de la mquina, y para ello son inevitables las intervenciones correctivas. Pero s es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento con esta nica finalidad. Ello slo presenta una ventaja, el coste de la inversin inicial es prcticamente nulo; no obstante tiene serios inconvenientes:

Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la produccin debe ser mayor, es decir, en el peor momento. Estas paradas suelen ser catastrficas, ya que suelen producirse roturas importantes. A veces por la prdida de un rodamiento podemos tener serias roturas en las transmisiones. Los costes de reparacin de las mismas llegan a ser muy elevados. La necesidad de tener piezas de repuesto en almacn se incrementa ante la incertidumbre de qu me puede fallar. Los riesgos de accidentes se incrementan. Desconocemos totalmente el estado de nuestras mquinas. Tratamos fallos crnicos como habituales sin descubrir el origen del problema, por ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando un posible problema de desalineacin o de desequilibrio que puede ser la causa del dao prematuro de este componente.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se basa en la sustitucin de componentes cuando suponemos que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio terico de sus vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye una gama de mantenimiento preventivo, con indicacin de sustitucin de componentes y cambios en la lubricacin. Representa un paso ms con respecto al mantenimiento correctivo. Claramente de esta forma conseguimos evitar averas, pero debemos tener cuidado con su aplicacin, por ejemplo, los fabricantes de rodamientos indican en sus catlogos que "la vida media de los rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catlogo General SKF 4000/IISp, pg. 27)". Quiere esto decir que si prolongsemos la vida de los rodamientos a su duracin real conseguiramos quintuplicar la duracin de los mismos, este argumento por si solo es vlido para querer monitorizar en muchas ocasiones.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta tambin una serie de inconvenientes:

El principal radica en intervenir una mquina que est funcionando correctamente, simplemente porque le toca una revisin. Las mquinas adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difcil de restablecer una vez que intervenimos en las mismas y con las actuaciones preventivas estamos modificando constantemente este equilibrio de funcionamiento. Cuando actuamos sobre la mquina, cambiamos componentes que normalmente estn en buen estado y desconocemos el estado real de los mismos hasta que desmontamos. Podemos cambiar componentes que han agotado su vida terica y no ver otros que se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los daos ocultos. En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las frecuentes intervenciones en las mquinas, muchas de ellas innecesarias.

Ventajas del mantenimiento predictivo

Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de elevados costes de inversin en tecnologa y formacin, con una rentabilidad de la misma a medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:

Conocemos el estado de la mquina en todo instante. Eliminamos prcticamente todas las averas. Solo paramos o intervenimos en la mquina cuando realmente es necesario. Conocemos el dao en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitindonos programar su sustitucin en el momento ms conveniente. Al intervenir en la mquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la reparacin. Podemos identificar los fallos ocultos, as como la causa de fallos crnicos. Reducimos las piezas del almacn, adquirindolas cuando detectamos el problema en una fase primaria. Conseguimos bonificaciones en primas de seguros. Incrementamos la seguridad de la planta.

Resulta interesante una aplicacin ms de las tcnicas predictivas y que no est directamente relacionada con el mantenimiento y es su utilidad en la recepcin de equipos, como verificacin del correcto funcionamiento de los mismos o de la bondad de las reparaciones que se les hayan efectuado.

Mantenimiento autnomo Son las actividades que los operarios de una fbrica realizan para cuidar correctamente su rea de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano. Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilar es asignado al equipo de jefes de los departamentos de produccin y est coordinado con otros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc. Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologia 5S), lo cual es parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados. Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el cuidado de las mquinas, ya que son ellos quienes ms las conocen, es por eso que deben mantener los equipos en condiciones bsicas de operacin sin necesidad de prdida de tiempo. TPM busca con la implementacin del mantenimiento autnomo por parte de los operarios, asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el personal de mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores especializadas, que utilice todos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de mantenimiento El mantenimiento autnomo est conformado por pequeos equipos de trabajo (PET), en ingles sera Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemas generados en el rea de trabajo. Entre otros los pequeos equipos de trabajo buscan, a travs de su lder, una conexin directa entre los operarios con la alta gerencia. Conformacin de los PET: Los coordinadores tambin pueden ser jefes de lnea, estos a su vez, como muestra la figura anterior, tambin conforman PET. Se han encontrado muchas dificultades en el propsito de los PET debido a la baja escolaridad de los operarios, el rango educativo tan variado, el tiempo que llevan ejerciendo la misma labor los hace reacios al cambio, problemas de cambio cultural. En algunas ocasiones lo nico capaz de generar el cambio de mentalidad en los operarios de alta antigedad en las empresa es que se empiezan a sentir solos, ya que el resto de los compaeros de trabajo se concientizan del inminente cambio que hay que

generar en la empresa y optan por las capacitaciones y dems actividades que conlleva el cambio; en pocas palabras terminan solos y se ven forzados a alistarse a las nuevas prcticas de mantenimiento. Por otro lado estos pequeos equipos estn encargados del mejoramiento de la planta y ubicacin de problemas esto se logra debido a las continuas capacitaciones que se le da a los operarios para ensear a estos a identificar los problemas, cuando estos son de alta gravedad, que requieren una inmediata intervencin el operario llena un Reporte de averas y llama al tcnico para poner en contacto al personal de ingeniera con el de produccin para estos tomar las inmediatas soluciones y dar las ordenes respectivas para que el problema sea solucionado. Mantenimiento autnomo tiene el siguiente orden: 0. Organizacin y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminacin de fallas mecnicas. 3. Estandarizacin: Limpieza y lubricacin. 4. Inspeccin general del equipo. 5. Inspeccin general del proceso. 6. Estandarizacin general. 7. Control autnomo total. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano. Mantenimiento En Uso es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

MANTENIMIENTO PREVENTIVO EJEMPLO. Limpieza. Tienes que desarmar el equipo y retirar todo el exceso de polvo de las tarjetas de expansin como de la tarjeta madre. Tambin del ventilador y procesador. Desarmar el la fuente de poder y sopletearla bien. Limpieza de carcasa: gabinete, monitor, mouse, teclado, bocinas. MANTENIMIENTO CORRECTIVO EJEMPLO: Ya no hay comunicacin con el modem, hay que cambiarlo.

4) MANTENIMIENTO CORRECTIVO TAMBIN LLAMADO MANTENIMIENTO A CERO HORAS 5)QUES ES UN R.C.M El presente trabajo pretende dar una visin prctica de cmo aplicar una metodologa R.C.M. (Reliability Centred Maintenance) a una empresa de fabricacin mediante proceso continuo. Existen multitud de metodologas de aplicacin del R.C.M. casi tantas como empresas, sin embargo todas las metodologas poseen una estructura bsica comn, luego hay que adaptar cada una de ellas a la realidad de cada empresa, no es lo mismo aplicar R.C.M. e implantarlo en el mantenimiento de una Central Nuclear que en el mantenimiento de un Centro Comercial. Este estudio se basa en mi propia experiencia personal y profesional de implantacin de un R.C.M. en una siderurgia, por lo que todo lo recogido en el ha sido aplicado y utilizado ya. Comenzaremos hablando de los tipos de mantenimiento existentes, definiremos que entendemos por mantenimiento correctivo, ya sea inmediato o planificado, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo, siempre desde el punto de vista de la empresa siderrgica motivo del estudio, de forma que se vea la relacin que vamos a hacer entre la empresa y la necesidad de aplicar el R.C.M. Seguiremos repasando que es R.C.M., para que sirve y su estructura bsica, de forma que podamos tener una visin general del marco en el que nos vamos a mover. En tercer lugar desarrollaremos punto por punto la metodologa escogida para este caso, la adaptacin a la fbrica y su implantacin en un rea muy concreta de la estructura de mantenimiento de la empresa, donde centraremos el estudio, el rea de mantenimiento de gras y maquinas automotrices. En cuarto lugar comprobaremos los resultados de esta implantacin comparando la grafica de paros de produccin a lo largo de los aos, y por ultimo utilizare un ejemplo de los

tipos de estudios estadsticos tiles para el mantenimiento de cualquier rea de una empresa, que se pueden realizar con un GMAO, mediante una memoria comparativa del rea de gras y maquinas automotrices, con los resultados obtenidos por el mantenimiento entre 2006 y el primer semestre de 2007. QU ES Y PARA QU SIRVE EL TPM? Demanda que supera la capacidad de respuesta, personal calificado cada vez ms escaso y caro, mercados externos apetecibles, materias primas con precios en alza, competencia globalizada, equipamientos a full. Cul ser nuestra respuesta frente a esta realidad que nos ofrece tantas oportunidades? Tal vez sea el momento de pensar en hacer cambios que vayan ms all de la superficie. Tal vez sea hora de pensar a mediano y largo plazo y no slo en el corto plazo. El TPM, hoy llamado Total Productive Management, es cada vez ms popular en el mundo y, especialmente, en los pases de Amrica Latina. Creemos que esto se debe al hecho de que ms y ms empresas toman conciencia de que usar TPM puede producir resultados asombrosos. Estamos hablando de duplicar la productividad y/o reducir costos en un 30% o ms. El TPM es un mtodo de gestin empresarial que identifica y elimina las prdidas de los procesos, maximiza la utilizacin de los activos y garantiza la creacin de productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos. Para ello reeduca a las personas para orientarlas hacia la prevencin y la mejora continua, aumentando as la capacidad de los procesos sin inversiones adicionales. Acta tambin en la cadena de valor, reduciendo el tiempo de respuesta y satisfaciendo a los clientes con lo cual fortalece a la empresa en el mercado. Los efectos del TPM se miden en la mejora de los resultados del sistema productivo, es decir, en trminos de P (productividad), Q (calidad), C (costos), D (delivery interno y externo), S (seguridad, higiene y medio ambiente) y M (moral y satisfaccin en el puesto de trabajo). Con el TPM buscamos mejorar no slo los factores relacionados con los resultados en trminos de producto (P, Q, C, D) sino tambin los relacionados con el aspecto humano (S y M). Para ser ms especficos, podemos referirnos a algunos de los resultados alcanzados por plantas que ganaron el Premio a la Excelencia en TPM: 1- En el rea de produccin, la productividad con valor agregado creci entre 1 y 2 veces. 2 - Los quiebres espordicos se redujeron de 1/10 a 1/250. 3 - Las quejas de los clientes relacionadas con la calidad disminuyeron en un 75 %. 4 - El costo de las mercaderas producidas fue reducido en un 30%.

5 - No se registraron retrasos en las entregas. 6 - Se logr una reduccin del 50% en los inventarios de productos en proceso y productos terminados. 7 - No se produjo ningn accidente con ausentismo. 8 - No se registr ningn tipo de polucin. 9 - En trminos de moral, el nmero de sugerencias generadas por empleado creci entre 5 y 10 veces. En resumen, la forma ms simple de entender el TPM es como un mtodo de gestin altamente integrador de los recursos existentes que direcciona los procesos organizacionales de manera tal que se alcancen los objetivos del negocio y para ello identifica y elimina sistemticamente las prdidas es decir aquello que no agrega valor. En el contexto en que nuestra industria se est desarrollando, entendemos que sistemas integrales como este son los que permiten capitalizar las oportunidades al mismo tiempo que consolidan a la empresa para hacer frente al futuro. La filosofa del TPM TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: Cero averas Cero tiempos muertos Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.