Control con PLC

Reporte segundo parcial

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA INGENIERA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIN

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

TEMA: CONTROL ELECTROMECANICO

ALUMNOS: ALFONSO FLORES FABIAN GARCIA CAMPOS JORGE ALBERTO JUREGUI SAAVEDRA ALEJANDRO

PROFESOR: ARELLANO ACEVES ANTONIO

GRUPO: 8A2V EQUIPO: 6

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Definicin
El trmino control lgico programable se define en IEC 1131 como: "Un sistema electrnico de funcionamiento digital, diseado para ser utilizado en un entorno industrial, que utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para la realizacin de funciones especficas tales como enlaces lgicos, secuenciacin, temporizacin, recuento y clculo, para controlar, a travs de entradas y salidas digitales o analgicas, diversos tipos de mquinas o procesos. Tanto el PLC como sus perifricos asociados estn diseados de forma que puedan integrarse fcilmente en un sistema de control industrial y ser fcilmente utilizados en todas las aplicaciones para las que estn previstos." Existen muchas definiciones acerca de lo que es un control lgico programable pero en simples trminos podemos definirlo como una computadora industrial con una arquitectura especialmente diseada en su unidad principal (dentro del PLC mismo) y los circuitos de interconexin para elementos de campo (entradas/salidas conectadas al mundo real).

Estructura de un controlador lgico programable

El controlador programable est constituido de dos secciones bsicas, la unidad central de procesamiento y las entradas y salidas de la interfaz del sistema (fig 1):

Fig 1: diagrama de entradas y salidas al CPU

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La unidad central de procesamiento gobierna todas las actividades del PLC, y est constituida de tres componentes, el procesador, la memoria y la fuente de alimentacin (fig-2):

Dependiendo de cmo se halla conectada la unidad central a los mdulos de entrada y salida, hay que distinguir entre PLCs compactos (mdulo de entrada, unidad central y mdulo de salida en un solo cuerpo) o PLCs modulares. Los PLCs modulares pueden configurarse individualmente. Los modos requeridos por la aplicacin prctica -aparte de los mdulos de entradas/salidas digitales que pueden incluir mdulos analgicos, de posicionamiento y comunicacin los cuales se insertan en un rack, en el que todos los mdulos estn enlazados por un sistema de bus. Este diseo se conoce tambin como tecnologa modular. Existe una amplia gama de variantes, particularmente en el caso de las PLCs ms recientes. Esto incluye tanto las caractersticas compactas como las modulares y caractersticas importantes tales como el ahorro de espacio, flexibilidad y posibilidad de ampliacin. 3

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Clasificacin por rango de aplicacin

Los controladores programables se dividen en categoras definidas por la cantidad de entradas y de salidas de este, sin importan si se trata de un PLC compacto o de un modular. Dicha categora est fuertemente relacionada al costo del controlador. Esta clasificacin esta divida en 5 categoras las cuales son: 1. PLCs Micro: cuenta con un mximo de 32 entradas y/o salidas. 2. PLCs Pequeos: su rango de I/O se encuentra entre las 32 a las 128 entradas y/o salidas. 3. PLCs Medianos: se encuentras ubicados entre las 64 a las 1024 I/O. 4. PLCs Grandes: van del orden de las 512 a las 4096 entradas y/o salidas. 5. PLCs Muy grandes: el orden de sus entradas y/o salidas haciende de 2048 a 8192. A continuacin se muestra una grfica de dichas categoras:

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Las letras A,B y C apreciadas en la figura F-4, representan caractersticas especiales adicionales al controlador tales como contadores de I/O, mayor memoria, funciones de software y otros factores.

Fig 3A- PLC compacto

Fig 3B- PLC Modular

En los ordenadores, generalmente se distingue entre hardware, firmware y software. Lo mismo se aplica a los PLCs, ya que esencialmente tambin basados estn en un microprocesador. El hardware a las partes fsicas del dispositivo, es decir, los circuitos impresos, los circuitos integrados, el cableado, la batera, el chass, etc. El firmware lo constituyen aquellos programas (software) que se hayan permanentemente instalados en el hardware del ordenador y que son suministrados por el fabricante del PLC. Esto incluye las rutinas fundamentales del sistema, utilizadas para poner en marcha el procesador al aplicar la tensin. Adicionalmente, existe el sistema operativo que, en el caso de los controles lgicos programables, generalmente se halla almacenado en una memoria ROM de slo lectura o en una EPROM. El software, que es el programa escrito por el usuario del PLC. Los programas de usuario se instalan generalmente en la memoria RAM, una memoria de acceso aleatorio, en donde pueden ser fcilmente modificados.

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Principio de operacin
La operacin de un control programable es relativamente simple. Las entradas como las salidas del sistema (I/O) estn conectados fsicamente a los dispositivos de campo los cuales se encuentran en la maquinaria o que son usados en el control del proceso. Estos dispositivos pueden ser digitales o analgicos. Las interfaces de entrada y de salida proven una conexin entre el CPU y la informacin de los elementos primarios (entradas) y los elementos controlables (salidas).

Durante este proceso el CPU se encarga de completar tres tareas: 1. Lectura: se trata de leer o aceptar los datos de entrada provenientes de los dispositivos de campo. 2. Ejecucin: se trata de la ejecucin del programa que se encuentra ubicado en la memoria del controlador. 3. Escritura: los dispositivos de salida son activados a travs de la interfaz de salida. Estas tareas se realizan de manera secuencial (lnea por lnea) lo que tambin se llama escaneo o procesamiento cclico. (fig 4).

Las entradas y las salidas forman la interfaz por la cual los dispositivos de campo se conectan con el controlador (fig 5). El principal propsito de esta interfaz es recibir y enviar seales a los dispositivos de campo externos. Las seales recibidas pueden provenir de dispositivos tales como sensores los cuales se conectan a la interfaz de entrada.

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En cambio los dispositivos controlables pueden ser solenoides, lmparas piloto, posicionadores, etc., los cuales se conectan a la interfaz de salida.

Las caractersticas del procesamiento cclico son: Cuando el programa ha sido ejecutado una vez, salta automticamente al principio y se va repitiendo el proceso continuamente. Antes de que se procese la primera lnea del programa, es decir, al inicio del ciclo, el estado de las entradas es almacenado, as el estado lgico de una entrada permanece constante durante un ciclo, incluso aunque en este intervalo haya cambiado fsicamente. De forma similar a las entradas, las salidas no son inmediatamente activadas o desactivadas durante un ciclo, sino que estado es almacenado temporalmente. Solamente al final del ciclo se activan o desactivan fsicamente las salidas segn el estado lgico almacenado en la memoria. El procesamiento de una lnea de programa a travs de la unidad central de un PLC ocupa un tiempo que, dependiendo del PLC y de la instruccin que contenga, puede variar desde unos pocos microsegundos hasta unos pocos milisegundos. El tiempo requerido por el PLC para una simple ejecucin de un programa, incluyendo la actualizacin de las salidas y la imagen del proceso, se denomina tiempo de ciclo o tiempo de escaneo. Cuanto ms largo sea el programa y cuanto 7

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ms tiempo necesite el PLC respectivo para procesar cada lnea del programa, tanto ms largo ser el tiempo del ciclo. Los tiempos reales de ciclo varan aproximadamente entre 1 y 100 milisegundos.

Configuracin, instalacin y puesta a punto.

Durante la elaboracin del algoritmo de control, se han determinado las entradas y salidas, tanto discretas como numricas, y estas se han relacionado mediante diagramas o esquemas lgicos: la cantidad y tipo de las E / S determina qu componentes son necesarios. La mejor manera de realizar la configuracin es confeccionar un mapa de direccionado, en el que mediante una representacin de las estructuras de E / S se indica qu componentes se ubican en el local junto a la unidad central y cules se sitan en posiciones remotas. Concluida la configuracin del sistema, pueden comenzar simultneamente dos trabajos: la programacin y la instalacin. Dadas las caractersticas constructivas y de diseo de los controladores programables, su instalacin es viable en prcticamente cualquier ambiente industrial siempre que no se sobrepasen las especificaciones dadas por el fabricante. En general el controlador se montar en un armario de maniobra de dimensiones adecuadas para contener con holgura los componentes del equipo y el resto de elementos, como interruptores / seccionadores y fuentes de alimentacin, circuitos de proteccin, conductos de cableado, etc. se recomienda el empleo de armarios metlicos ya que minimizan los efectos de la radiacin electromagntica generada por equipos de conmutacin instalados en las inmediaciones. Para la instalacin, se seguirn las normas y reglamentos vigentes de aplicacin habitual en cualquier instalacin elctrica de control.

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Las fuentes de alimentacin debern ocupar una posicin por encima del resto de componentes y en la parte superior del armario, ya que son generadores de calor. La unidad central ocupar una posicin adyacente o por debajo de las fuentes de alimentacin, en la zona superior del armario, quedando a una altura que facilite su inspeccin. Los racks de E / S estarn dispuestos de la forma ms conveniente para el acceso y cableado, en el espacio libre. Se dejarn espacios suficientes entre los componentes y entre estos y la envolvente para una adecuada disipacin del calor. Siempre que sea posible, en la configuracin del sistema se intentar agrupar los mdulos por categoras en cuanto a entradas / salidas, tensin alterna o continua, seales discretas o analgicas. Una configuracin por grupos permite un cableado racional y una necesaria segregacin de los cables de seal dbil respecto a los que alimentan cargas, y de los de comunicaciones. Siempre que sea posible se separarn los cables de CC de los de CA, para minimizar las interferencias producidos por la conmutacin de cargas y tambin los cables de interconexin de racks y de comunicaciones se separan completamente de otros. Puesta a tierra Se seguir lo especificado en la normativa vigente y las recomendaciones de los fabricantes, pero hay que recordar que cada una de las estructuras (racks) del autmata, debe estar unida mediante un cable independiente de seccin adecuada, a la pletina de tomas de tierra del armario. Nunca deben compartirse circuitos de tierra entre racks o con otros componentes del sistema. Circuitos de seguridad Los dispositivos de parada de emergencia se instalarn con independencia del autmata, para permitir la parada del sistema an en caso de avera del mismo; en general, deben actuar sobre un contactor de maniobra que corta la alimentacin a las cargas de la instalacin. 9

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Se recomienda el empleo de transformadores separadores de alimentacin ya que proporcionan una buena proteccin frente a interferencias introducidas en las lneas por la conmutacin de cargas importantes existentes en la instalacin. Adems es deseable que los dispositivos de E/ S se alimenten de la misma lnea que el controlador, ya que la fuente de alimentacin del mismo posee circuitos de deteccin de nivel de tensin que provocan la secuencia de parada del equipo en caso de anomala en la red, y de este modo se evitarn las falsas lecturas de seal de entrada. Algunos controladores incorporan una fuente auxiliar de 24 Vcc para uso externo de los dispositivos de entrada sobre mdulos de entrada a 24 Vcc. Puesta a punto Una vez montado e instalado el equipo y cargado el programa en la memoria de la Unidad Central, hay que poner en marcha el sistema para comprobar que responde adecuadamente a la descripcin de la tarea de control original, y en su caso realizar las correcciones y mejoras oportunas. Antes de dar alimentacin, hay que hacer una serie de comprobaciones rutinarias pero importantes: Comprobar que todos los componentes del controlador estn en su lugar (el que corresponde a la configuracin) perfectamente insertados en sus conectores y asegurados. 1. Comprobar que la lnea de alimentacin est conectada a los correspondientes terminales de la fuente de alimentacin del equipo, y que se distribuye adecuadamente a los mdulos de entrada y salida (si procede). 2. Verificar que los cables de interconexin entre racks estn correctamente instalados. 3. Verificar que los cables de conexin a perifricos estn correctamente instalados. 4. Verificar que las conexiones de los bornes de E / S estn firmes y corresponden al esquema de cableado. 5. Verificar que las conexiones a los mdulos de E / S estn firmes y corresponden al esquema de conexiones. Para la comprobacin de los dispositivos de salida, hay que cortar la alimentacin de las cargas que pudieran dar lugar a situaciones peligrosas y verificar con el procesador en MARCHA (RUN) que las salidas se activan. Esta comprobacin resulta ms fcil si se utiliza un terminal de programacin en el modo forzado de E / S" para activar o desactivar las salidas una a una.

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Una vez finalizadas todas las comprobaciones anteriores, hay que introducir el programa en la memoria de la Unidad Central y dar alimentacin al sistema. Se recomienda que siempre que sea posible, las pruebas de funcionamiento se hagan por reas, particularmente si se trata de sistemas grandes, dejando fuera de servicio los componentes de las reas que no se prueban; esto puede realizarse cortando la alimentacin de campo de los racks de E / S o inhibiendo su funcionamiento, incluyendo las oportunas instrucciones en el programa (MCR) que se eliminarn una vez concluidas las pruebas. Verificadas y corregidas las distintas secuencias, el sistema puede arrancar en automtico debiendo funcionar correctamente si todas las comprobaciones se han efectuado con xito. Las correcciones efectuadas, tanto en la instalacin como en el programa deben ser documentadas inmediatamente, y se obtendrn copias del programa definitivo (copia, en disco o cinta) tan pronto como sea posible.

Lenguajes de programacin`
Los lenguajes de programacin utilizados para los controladores programables han ido evolucionado a la par de este desde la dcada de los 60s. Estos lenguajes permiten al usuario adentrarse al PLC a travs de una serie de comandos ya establecidos. Desafortunadamente los fabricantes de PLCs tienen diferentes conjuntos de comandos para sus respectivos productos. Siendo la mayora de estos comandos incompatibles entre marcas, generando con ello que se sea incapaz de utilizar programas entre diferentes formatos y compaas.

Lenguaje de escalera (ladder language)

Este lenguaje se desarroll en base a los smbolos existentes en el control electromecnico as como en la lgica de este. La evolucin que ha tenido este lenguaje se basa en un conjunto de potentes instrucciones entre las cuales se encuentran los relevadores bsicos de control electromecnico, temporizadores contadores y operadores aritmticos. A su vez cuenta con una amplia lista de funciones todas ellas basadas en la lgica del control electromagntico con la ventaja de tener un mayor rango de aplicacin y una implementacin de alto rendimiento.

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Figura 8

Este lenguaje cuenta a su vez con nuevas adiciones tales como las de bloques de funciones. El uso de estos bloques incrementa la capacidad del lenguaje, lo cual se le conoce como lenguaje de contactos mejorado. En la figura siguiente se muestra un ejemplo de un bloque de funciones:

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En base a esto el lenguaje en escalera puede ser dividido en dos grupos: Lenguaje de escalera bsico (lenguaje bajo) Lenguaje de contactos mejorado (lenguaje alto) Cada uno de estos grupos consiste en varias instrucciones que forman el lenguaje. La clasificacin de que instrucciones y bloques entren en cada categora depende de los fabricantes as como de los usuarios. Sin embargo el IEC creo una clasificacin que se puede apreciar en la tabla siguiente:

Software para la programacin

Los paquetes de software para programacin de controladores convierten un ordenador personal en un equipo de programacin especfico, aprovechando sus potentes recursos de interfaz con otros sistemas (impresoras, otros PC) y con el usuario (teclado, monitor), y el bajo precio del hardware debido a la estandarizacin y generalizacin de uso de los ordenadores compatibles. Esta opcin (PC + software) constituye, junto con las consolas, y stas en menor medida, prcticamente la totalidad de equipos de programacin utilizados por los programadores de autmatas. 13

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El paquete de programacin se completa con la unidad externa de conexin que convierte y hace compatibles las seales fsicas entre la salida serie estndar de PC (RS-232C, RS-422/485) y el puerto de conexin de la consola del autmata, canal usualmente utilizado tambin para la conexin con el PC.

PROGRAMACIN DE PLC
Existen diversos software y manera de programar un PLC tal como se vio anteriormente en el presente trabajo. Para ejemplificar como programar un PLC utilizaremos los siguientes elementos: Un PLC marca Allen-Bradley de la familia de los micrologix1000 Computadora personal El software de comunicacin utilizado en nuestras prcticas, es el rs-linx, por medio de este programa se puede crear un vnculo entre nuestro PLC y la PC, por medio de una interfaz serial RS232, configurable para diferentes velocidades de transmisin de datos y otros parmetros inherentes a dicha comunicacin. El software de programacin se llama RSlogix 500, que en conjunto con el software de comunicacin rs-linx, se logra la programacin y es posible programar una funcin, descargar el programa y correrlo, dentro de la misma aplicacin, por lo que la programacin se puede comprobar a cada momento. El lenguaje de programacin que se utiliza con este software, es el lenguaje de escalera o Ladder, cuya programacin es principalmente grfica y muy sencilla de interpretar, con las diferencias lgicas que conlleva el uso del esquipo PLC, como son las funciones internas a nivel de bit y byte, que en el lenguaje de escalera utilizado en control electromagntico no existen.

Datos del PLC

Se trata de un PLC compacto modelo 1761-L32BWA, marca AB. Cuyas caractersticas son: 24 VCD de alimentacin para los sensores. Memoria interna tipo EEPROM. La memoria tiene un tamao de 1K (aproximadamente 737 instrucciones) 40 temporizadores 32 contadores Tiempo de clico de 2 ms. 14

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Velocidad de escaneo de las entradas y salidas de 0.21 ms. Comunicacin por puerto RS-232 Las partes que lo conforman son las siguientes: 20 terminales de entrada LEDs indicadores de entrada LEDs indicadores de estado LEDs indicadores desalida Canal de comunicacin RS-232 Fuente de alimentacin Puesta a tierra 12 Terminales de salida Puerto de comunicacin RS-232

Como se aprecia en la imagen mostrada arriba, se trata de un PLC de tipo compacto montado sobre una maqueta de pruebas. Para programarlo basta con cualquier ordenador personal que tenga el software mostrados a continuacin. 15

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Software de comunicacin RSLinx

Se trata de un software especial de la compaa AB para conexin de PC con varios dispositivos de esta compaa. Es compatible con los siguientes sistemas operativos: Microsoft Windows XP, XP SP1 o XP SP2 Microsoft Windows Server 2003 SP1 o R2 Microsoft Windows 2000 SP4 Microsoft Windows Vista Business (32 bits) y Vista Home Basic (32 bits) Para acceder a l, es posible hacerlo a travs del men de inicio, una vez accedido al programa se muestra una pantalla de la siguiente manera:

Dentro de esta interfaz es necesario que demos de alta nuestro PLC para que se pueda comunicar con la computadora. Se sigue la siguiente secuencia: 1. Acceder al men RSwho y desactivar auto browser. 2. En la pestaa de Links Gateway seleccionar el dispositivo a utilizar 3. Ir a configure drivers y borrar todos los drivers instalados. 4. Instalar el driver de RS232 y poner el nombre que deseemos al dispositivo. 5. Una vez esto se activa el auto browser y listos la comunicacin con el PLC se logro.

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RSLogix 500
Este es el programa donde nosotros programaremos los diagramas de escalera, as como descargaremos los mismos al PLC utilizado. Entre otras muchas opciones. Las partes principales de este software son: Programa principal: Es la ventana donde se lleva a cabo la programacin en escalera Ventana de navegacin: Desde aqu se tiene acceso a los registros internos del PLC, as como a los archivos de datos, bases de datos, archivos de programas, etc. Ventana de comandos: Contiene varias pestaas:
Comandos bsicos de bit Comandos de comparacin Comandos de operaciones matemticas Comandos adicionales como move, subrutinas, corrimiento de bits, etc.

Barra de men: permite realizar diferentes funciones como recuperar o guardar programas, opciones de ayuda, etc. 17

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Barra de iconos: engloba las funciones de uso ms repetido en el desarrollo de los programas. Barra de estado del procesador: Nos permite visualizar y modificar el modo de trabajo del procesador (online, offline, program, remote), cargar y/o descargar programas (upload/download program), as como visualizar el controlador utilizado rbol del proyecto: Contiene todas las carpetas y archivos generados en el proyecto, estos se organizan en carpetas.

Controller properties: contiene las prestaciones del procesador que se est utilizando, las opciones de seguridad que se quieren establecer para el proyecto y las comunicaciones. Processor Status: se accede al archivo de estado del procesador IO Configuration: Se podrn establecer y/o leer las tarjetas que conforman el sistema. Channel Configuration: Permite configurar los canales de comunicacin del procesador Program files: Contiene las distintas rutinas creadas para el proyecto. Data files: Da acceso a los datos de programa que se van a utilizar as como a las referencias cruzadas (cross references). Podemos configurar y consultar salidas (output), entradas (input), variables binarias (binary), temporizadores (timer), contadores (counter). Panel de resultados: aparecen los errores de programacin que surgen al verificar la correccin del programa realizado (situados en la barra de iconos). Efectuando doble clic sobre el error, automticamente el cursor se situar sobre la ventana de programa Ladder en la posicin donde se ha producido tal error. Barra de instrucciones: Esta barra le permitir, a travs de pestaas y botones, acceder de forma rpida a las instrucciones ms habituales del lenguaje Ladder. Ventana del programa Ladder: Contiene todos los programas y subrutinas Ladder relacionados con el proyecto que se est realizando. Se puede interaccionar sobre esta ventana escribiendo el programa directamente desde el teclado o ayudndose con el ratn (ya sea arrastrando objetos procedentes de otras ventanas seleccionando opciones con el botn derecho del ratn).

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Cuando se ha realizado un programa es necesario compilarlo y comprobar que no existe ningn error. Hecho esto podemos descargarlo al PLC si ningn problema siguiendo los siguientes pasos: En la pestaa donde dice OFFLINE escogemos la opcin de DOWLAND. Aparecer una ventana donde podemos agregar notas al programa. Aceptamos en las dos siguientes ventanas que aparezcan. Activamos el modo REMOTE RUN y de esta manera eel programa habr sido descargado y lo podemos probar en lnea con el PLC. Para quitar la comunicacin con el PLC basta con escoger el modo OFFLINE.

LOGIXPRO
Para la realizacin de los programas utilizamos el software LogixPro el cual es un software educacional que utilzala misma interfaz de RSLOGIX a diferencia de que cuenta con menos comandos y que tiene paneles de simulacin, para que el programador tenga una idea mejor de lo que est programando. La interfaz del programa es la siguiente:

Como se aprecia es bastante parecida a la de RSLOGIX500 con la diferencia de que aqu no contamos con el panel de resultados. Antes de programar ser necesario ver los tipos de comandos con los que contamos dentro del programa. 19

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Comandos de bit
Son las instrucciones ms bsicas dentro del lenguaje de escalera. Estas representan los estados de encendido/apagado (on/off) de los componentes de entrada y de salida. A continuacin se muestran los smbolos que se utiliza LogixPro para representar estos comandos. Hay que aclarar que estos smbolos estn estandarizados por lo cual cualquier programa que utilice lenguaje escalera tendr smbolos similares.

Para que se obtenga una salida es necesario que se cumpla las condiciones de control las cuales se ubican de lado derecho, a esto se le conoce como lgica del programa. Dentro del programa cada contacto y cada bobina cuentan con una direccin de referencia para ser identificado cuando se evalu las condiciones de control. A continuacin se muestra una tabla con los formatos de direcciones.

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En la tabla se aprecia la direccin B, esta direccin se conoce como bit auxiliar o interno. Esta direccin se utiliza para crear entradas o salidas internas del programa (su resultado no sale del PLC) las cuales son de mucha ayuda para la reduccin de elementos de campo para la realizacin de un control. La cantidad de elementos de salida est limitada por la cantidad de I/O externas con las que cuenta el PLC (interfaces), mientras que los bits auxiliares estarn limitados solamente por la capacidad de memoria asignada del PLC para estos por lo cual su cantidad es bastante grande.

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Temporizadores y contadores

Son instrucciones internas del programa, las cuales son consideradas salidas internas del mismo. Estas funciones son fundamentales dentro del conjunto de comandos del lenguaje escalera.

Temporizador
Cuentan con un tiempo base, que se define como la resolucin o la precisin del temporizador. La cual determina la velocidad interna del temporizador para cumplir con la condicional de tiempo para realizar su funcin. Las bases ms comunes para esto son: 0.01 seg (10 ciclos maquina) 0.1 seg (100 ciclos maquina) 1 seg (100 ciclos maquina) Dentro del PLC podemos encontrar varios tipos de contadores, aunque cada fabricante cuenta con diferentes definiciones para cada uno de ellos, por lo general cuentan una estructura bastante similar. Dentro de LogixPro encontramos los siguientes:

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Todos estos contadores cuentan con la siguiente estructura: Timmer.- Es la direccin que se le ha sido asignada a este temporizador. En este caso las direcciones se T4:x.x/x, y su cantidad est limitada por el espacio de memoria asignada a ellos. Time Base.- Como se vio anteriormente es la velocidad con la que cuenta el tiempo asignado. Preset.- Es el tiempo que establecido para su activacin. Accum.- Este es un contador que marca el tiempo que se est contando para llegar al preset. Este regresa a cero una vez que el temporizador ha sido desactivado y solamente en el caso del RTO este se conserva y sigue contando una vez que ha sido reactivado. Para este caso es necesario utilizar el comando (RES) que no es ms que un bit auxiliar que al ser activado regresa a cero el contador interno del RTO.

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Dentro de los temporizadores tenemos la opcin de escoger tres diferentes contactos que funcionan de manera diferente dependiendo del tipo de temporizador. Estos contactos son:

Contador
Esta instruccin se utiliza para contar eventos. Funcionan de una manera similar a los temporizadores solamente que estos cuentan de uno en uno los eventos cuando son activados, a diferencia del temporizador que el tiempo se toma desde que se activa hasta que termina de contar. Existen dos tipos de contadores: Ascendentes (CTU).- suman eventos hasta alcanzar una cifra determinada Descendentes (CTD).- Restan eventos de una cifra determinada hasta llegar a cero. En la siguiente tabla se muestra los smbolos de los contadores utilizados en LogixPro, el algn otro software tambin pueden ser representados como esferas.

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El contador est confirmado por las siguientes partes: Counter.- Es la direccin que se le asigna al contador y en este caso se usa las C5:x.x/x. Preset.- Es el valor lmite de las acciones a contar. Accum.-Es la cantidad de acciones contadas. De manera similar a los temporizadores tambin este cuenta con una serie de tres opciones para sus contactos mostrados en la tabla 9. En los contadores es necesario resetearlos ya que ellos no se detienen al haber llegado al valor preestablecido sino son capaces de contar hasta saturarse la memoria asignada a cada contador (nmeros de 16 y 32 bits). Es por ello que se utiliza el comando (RES).

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Comandos de comparacin de datos

Como su nombre lo indica, son s instrucciones para la comparacin de datos entre dos registros de memoria. Estas instrucciones se utilizan mucho para mantener un adecuado rango de operacin en los valores del programa. Estas pueden ser representadas como instrucciones (letras) o como bloque de funciones, siendo esta la forma ms usual de representar y la forma en la que se muestra en LogixPro. Existen tres comparadores bsicos dentro de los PLC los cuales son: Mas grande que. Mas pequeo que. Igual que. Estos comando son bsicos dentro del lenguaje en escalera, pero LogixPro nos ofrece ms comandos de comparacin. Los cuales se aprecian en la siguiente tabla:

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GEQ (GREATER OR EQUAL)

THAN

Al ser cumplida la condicin de comparacin los comparadores entregan una salida de activacin (1 lgico) la cual puede ser dirigida a una salida interna o externa. Los elementos que conforman cada uno de ellos son similares a excepcin de: LIM [Limit Test] Low L.- Es el lmite menor del rango de comparacin, pudiendo ser este valor una direccin o una constante. Test.- Es el valor a comparar pudiendo ser este valor una direccin o una constante. High L.- Es el lmite superior del rango de comparacin, pudiendo ser este valor una direccin o una constante. MEQ [Masked Comparison for Equal] Soucer.- Es la direccin que se va a comparar. Siendo este un valor de 16 o 32 bits.

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Mask.- Es la direccin de memoria donde se mover el valor de Soucer si la comparacin es se cumple. Compare.- Es el valor a comparar, pudiendo ser este solamente una constante. Para los dems comparadores los elementos son similares los cuales son: Source A.- Es el valor que se comparara, este solamente puede ser una direccin. Source B.- Es el valor con el que se comparara a Source B, este puede ser una constante o una direccin. NOTA: Capturas de programa de ejemplo de los comandos de comparacin, el programa completo se anexa en el disco

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Comandos de operaciones aritmticas

Son comandos especiales para poder realizar operaciones aritmticas. La mayora de los software de programacin cuentan con las cuatro operaciones bsicas: suma, resta, divisin y multiplicacin. A continuacin se muestra los comandos de operaciones con los que cuenta LogixPro:

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Para el uso de la mayora de estos comandos cuentan con las siguientes partes: Source A.- Valor de la variable A, esta puede ser una constante o una direccin. Source B.- Valor de la variable B, esta puede ser una constante o una direccin. Dest: Es el destino donde se guardara el resultado de la operacin, este solamente puede ser una direccin de memoria (N7:X.X/X). A su vez estas operaciones cuentan con las siguientes restricciones: Tanto A como B no puede sobrepasar los valores de 32,768 a -32,768, para procesadores de 16 bits. Si bien A y b pueden ser constantes u direcciones, ambas no pueden ser constantes. En el caso de las operaciones que su resultado no sean nmeros enteros en los procesadores de 16 bits, los resultados sern redondeados. Solamente los procesadores de 32 bits permiten el manejo de decimales. 33

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Capturas de programa ejemplo de operaciones aritmticas, el programa completo se anexa en el disco

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Comando de transferencia de datos MOVE

Estos comandos sirven para mover o trasferir un dato numrico a travs de los registros del PLC. Los datos que pueden ser trasferidos pueden ser cualquier constante o valor de una direccin, los cuales pueden desplazarse por todos los registro permitidos para el usuario del PLC. Dentro de LogixPro encontramos esta funcin de la siguiente manera

Este bloque est conformado por las siguientes partes: Source A.- Es el dato que se va a transferir o mover de direccin, este puede ser constante, una direccin o el resultado de una operacin aritmtica. Dest.- Es la direccin a la cual ser movido el dato de la fuente A.

NOTA:

Capturas de programa ejemplo de comandos especiales (MOV), el programa completo se anexa en el disco

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Comandos de subrutinas
Las subrutinas son programas que se realizan solamente si son activados. En diversos softwares podemos encontrar este comando como GOSUB (go to subroutine) as como de su complemento END, el primero a ser activado traslada la secuencia del programa a otro subprograma y hasta que este sea realizado este regresa al programa original, para ello se usa el segundo comando para determinar que el subprograma termino. 36

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Dentro de LogixPro esto es un poco diferente, los comandos de subrutina con los que contamos son los siguientes:

Dentro de los bloques de subrutinas solamente es necesario marcar la direccin en la que se encuentra nuestro subprograma, esta direccin se marca con la letra U seguida de dos puntos y un nmero de subrutina. En el caso de LogixPro estas memorias empiezan desde la direccin 3, pero en otros programas de simulacin as como de programacin es posible que la direccin empiece de cero. Al igual que otros elementos la cantidad de subrutinas disponibles estarn limitadas solamente por el espacio de memoria destinada a ellos.

NOTA:

Capturas de programa ejemplo de llamado de subrutinas, el programa completo se anexa en el disco

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Programa principal

Subrutina 1

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Subrutina 2

Comparacin de diagrama electromagntico contra PLC

Para realizar un control a travs de un PLC cualquiera que sea este, es necesario que se tenga los siguientes puntos Asignacin de entradas y de salidas.- es una tabla donde asignamos las direcciones de entrada y de salidas ya sean internas o externas. La cual nos facilitara la creacin del siguiente punto. Programa de PLC.- Este es el programa de control que desarrollamos para nuestro objetivo particular. Diagrama de fuerza.- Muy parecido al que realizamos dentro de control electromecnico a diferencia que aqu no se cuenta con un diagrama de control de relevadores sino uno del PLC. Para la realizacin del diagrama de escalera se toman las siguientes consideraciones: Todos los renglones estarn numerados.

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Reporte segundo parcial

Cada elemento contara con una direccin. Se podr escribir comentarios ya sea por rengln y/o por elemento siendo esta ltima usada por lo general para darle nombre a los elementos. A continuacin haremos una comparativa de cmo pasar circuitos de control electromecnico a circuitos de control lgico programable, tomando las prcticas realizadas en control electromecnico. A simple vista parecera que el control electromecnico fuese ms simple que el del controlador, pero se debe de tomar en cuenta que la velocidad de respuesta del PLC es mucho mayor a la del control electromecnico, nos permite crear comentarios acerca de nuestro programa y adems incluimos lmparas sealizadoras utilizando solamente los bits que implementamos en el programa, lo cual disminuye el equipo fsico a utilizar (cable, contactores, etc.) lo cual en un control electromecnico sera ms complicado de implementar y por supuesto ms caro. PRIMER DIAGRAMA Lo que realizamos con este diagrama es poner en marcha a un motor trifsico a tras vez de un enclavamiento. Como se aprecia en los diagramas contamos con un solo relevador de control y uno de proteccin para sobre cargas. A si mismo se cuenta con una estacin de botones. La funcin del diagrama es my bsica, lo que sucede es que al momento de que es presionado el botn de arranque (push-boton NA) este energizara a nuestra bobina A (control y potencia) la cual tiene un contacto de control (NA) que se encuentra conectado en paralelo con nuestro botn de arranque , entonces al ser energizada nuestra bobina este contacto se cierra, razn por la cual al dejar de presionar nuestro botn de arranque seguir energizada nuestra bobina y por ende nuestro motor seguir activado. A este arreglo se le denomina enclave elctrico. Para su desconexin bata con que desenergizemos por un instante lo suficientemente largo para que nuestra bobina regrese a su posicin original haciendo que el enclave se abra y l motor se desenergize. De esta manera es como funciona nuestro control. SEGUNDO DIAGRAMA - MOTOR A PASOS CON ENCLAVAMIENTO CON PREFERENCIA A PASOS Lo que se hace con este control es tener el arranque y paro de un motor con dos opciones, que sea a pasos y con enclavamiento, teniendo como preferencia el de 40

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pasos, como se vio en el diagrama anterior el enclavamiento es bastante sencillo, y lo que se refiere a pasos es simplemente dejar presionado el botn de arranque haciendo que nuestro motor avance y cuando se deja de presionar el motor deja de trabajar. El problema radica en cmo hacer estos dos controles juntos y que a su vez tenga preferencia el de pasos. La solucin que se planteo fue bastante sencilla, ya que en vez de utilizar bobinas auxiliares de control se resolvi aplicando botones de dos contactos (NA y NC) los cuales son botones normales que cuentan con dos o ms contactos que cambian su estado al ser presionados. Entonces lo que se propuso fue utilizar un botn de este tipo para el enclavamiento y otro para el pasos y lo que sucede es que cuando se presiona el botn de encave sucede lo previamente visto, y para activar el control a pasos y que este o interfiera con el enclave, su contacto NC desenergiza por un momento la bobina A, botando el enclave y entonces se energiza a travs de la lnea del botn de pasos. TERCER DIAGRAMA MOTOR CON DOS BOTONERAS En este problema debamos resolver el control de un motor a travs de dos estaciones d botones. La solucin propuesta fue bastante sencilla, bastaba con conectar en paralelo nuestras dos estaciones de botones en el arranque, y en serie para el paro, de esta manera cuando se apriete cualquier botn de arranque entrara el motor y cuando se apriete el de paro saldr sin problema alguno. CUARTO DIAGRAMA MOTOR REVERSIBLE En este problema debemos de resolver como invertir el giro de nuestro motor, recordamos que se trata de un motor trifsico y la forma de inversin de giro de estos motores consiste en cambiar dos de las tres fases de alimentacin, para ello necesitamos utilizar una bobina extra de control. Bsicamente funciona como dos controles de enclavamiento, la diferencia radica en que utilizamos dos contactos de control por bobina, uno para el enclavamiento del sentido de giro y otro mas que se llama de proteccin elctrica (un NC), estos como se aprecian ene le diagrama estn ubicados en serie con las bobinas opuestas es decir A esta en serie con B y viceversa. Esto se hace para darle una proteccin al motor, si se presionaran los dos botones de marcha a la vez o se deseara meter cambiar el sentido de giro sin que haya salido uno primero ocasionara un corto circuito a nuestro motor. Es por esto que cuando se energiza un sentido, cambian de estado el contacto n serie con la ovina del sentido opuesto, impidiendo que esta pueda ser energizada 41

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y protegiendo al motor. De esta manera se aplica para el sentido inverso. Por lo cual es necesario que desenergizemos nuestro giro y con ello el motor antes de realizar l cambio de giro. QUINTO DIAGRAMA - MOTOR REVERSIBLE SE CANCELA SENTIDOS AMBOS

Se aade la condicin de que se deben de bloquear 6 segundos ambos sentidos. Para lo cual nos apoyaremos de un relevador de tiempo off-delay como sabemos estos relevadores cambien su estado despus de ser desenergizados. Lo nico que hacemos es conectar un contacto NC antes de nuestro control n serie on el de paro y este botn de paro a su vez al ser presionado cuenta con un contacto NC y NA, al sacar cualquiera de los sentidos de giro este energiza por un momento la bobina de control de nuestro contacto con temporizador haciendo que cuando de deje de apretar se desenergize nuestra bobina y por lo tanto camba inmediatamente deposicin nuestro contacto NC que nos permita activar cualquiera de los dos sentidos de giro. SEXTO DIAGRAMA - MOTOR REVERSIBLE DONDE SE CANCELA SU SENTIDO En este caso se trata de algo muy similar al caso anterior pero ahora cambia la condicin, no salen los dos sentidos sino solo el que estaba en funcionamiento 6 segundos, para lo cual no es muy complicado, lo que se propuso fue que algo similar al caso anterior pero para cada sentido esto es que cuando se activa un sentido este energiza un sentido de giro y cuando se saca para este sentido inmediatamente cambia de posicin un contacto NC off-delay este se cerrara hasta haber pasado 6 segundos. Esto se aplica para ambos sentidos de giro. SPTIMO DIAGRAMA - DOS MOTORES INDEPENDIENTES En este problema debamos de controlar a dos motores de manera independiente en la misma estacin de control. Esto se resolvi muy sencillo solo son dos controles de enclavamiento conectados de manera paralela, con esto se resolvi el problema. Lo que hay que tomar en cuenta en este caso era el hecho de que n un sistema de control es posible compartir la alimentacin entre controles, se pueden controlar n numero de motores desde el mismo tablero y estos controles estar ubicados en el mismo lugar y con la misma alimentacin, lo que si se debe de considerar es que si falla la alimentacin del control todos los motores que se encuentren controlados desde este tablero estarn fuera hasta que se resuelva la

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alimentacin de los controles. Es por esto que si se tiene una aplicacin muy especfica la alienacin entre controles debe de ser individual. OCTAVO DIAGRAMA - DOS MOTORES DEPENDIENES PRIMERO ENTRA UNO Y LUEGO SE ENTRA DOS, LUEGO SALE DOS Y DESPUES UNO En este caso se cuenta con a condicin de que se tiene dos motores, el segundo motor solo puede ser activados el primero lo est y para desconectarlos es de manera inversa, primero debe de salir el motor dos para que el uno lo haga. Para ello utilizamos las contactos de control de nuestras bobinas de manera similar a los de la proteccin elctrica, en este caso al energizar nuestra bobina del primer relevador cierra un contacto que se encuentra enserie con la alimentacin de la bobina del motor dos, permitiendo de esta manera que queda ser activado, entonces si se activa el motor dos este cierra u contacto que esta contacto en paralelo a la alimentacin de la bobina del motor uno, haciendo de esta manera que no pueda ser desconectado hasta que el motor dos haciendo que este contacto se abra y se pueda sacar al motor uno. NOVENO DIAGRAMA - DOS MOTORES DEPENDIENES PRIMERO ENTRA UNO Y LUEGO SE ENTRA DOS, LUEGO SALE DOS Y DESPUES UNO CON TEMPORIZADOR Este funciona de manera anloga al anterior solamente contamos con relevadores de tiempo en vez de contactos de control para realizar la tareas el caso anterior, siendo los relevadores de control utilizados para controlar a los relevadores de tiempo. DECIMO DIAGRAMA - MOTORES CONSECUTIVOS Este caso se necesita arrancar un motor y que en 5 seg entre el otro de manera automtica y que para la desconexin salga primero el motor dos y posteriormente en 6 segundos el uno. Esto se resuelve de la siguiente manera: Al activar al motor uno este le dala seal a una bobina on-delay que al contar 5 segundos cierra un contacto que est en serie con la bobina de motor dos as al pasar el tiempo esta se energiza, para el paro se tiene en serie un botn NC se abre desenergizando inmediatamente ala bobina dos, haciendo que se active un off-delay que est conectado en paralelo a la alimentacin de la bobina uno haciendo que esta permanezca energizada 6 segundos y despus alga en automtico.

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Control con PLC

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PRCTICA 1: MOTOR CON ENCLAVAMIENTO

A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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PRCTICA 2: MOTOR A PASOS CON ENCLAVAMIENTO CON PREFERENCIA A PASOS

A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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Control con PLC

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PRCTICA 3: MOTOR CON DOS BOTONERAS

A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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Control con PLC

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PRCTICA 4: MOTOR REVERSIBLE

A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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PRCTICA 5 - MOTOR REVERSIBLE SE CANCELAN AMBOS SENTIDOS

A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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Control con PLC

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PRCTICA 6: MOTOR REVERSIBLE CON CANCELACIN DE UN SENTIDO

A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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Control con PLC

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PRCTICA 7: DOS MOTORES INDEPENDIENTES

A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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Control con PLC

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PRCTICA 8: ENTRA UNO LUEGO ENTRA DOS, SALE DOS Y DESPUS UNO
A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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Control con PLC

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PRCTICA 9: ENTRA UNO LUEGO ENTRA DOS, SALE DOS Y DESPUS UNO CON TEMPORIZADOR
A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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Control con PLC

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PRCTICA 10: MOTORES CONSECUTIVOS

A continuacin se muestra el diagrama de control electromecnico y de fuerza.

Programa de PLC

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Control con PLC

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ARRANCADORES MAGNTICOS A TENSIN REDUCIDA EN PLC

Resistencias primarias normal y reversible

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Control con PLC Autotransformador normal y reversible

Reporte segundo parcial

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Control con PLC

Reporte segundo parcial

Estrella-Delta normal y reversible

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Control con PLC Devanado partido normal y reversible

Reporte segundo parcial

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Control con PLC

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Uso del controlador lgico programable frente a otros controles

Control electromagntico Una pregunta que se ha plantado durante mucho tiempo los ingenieros es Cundo se debe de elegir un control lgico programable sobre un control electromecnico? Esta pregunta est muy ligada a la relacin costos-beneficios del uso del PLC comparado con el control electromecnico. Sin embargo existe una serie de preguntas que son aconsejables formularse para llegar a la decisin correcta, tales preguntas son: Es necesaria una flexibilidad en el control? Se necesita una alta fiabilidad del sistema? Existen limitantes de espacio? Incrementara la capacidad del sistema? Se requiere de una adquisicin de datos? Cambia con frecuencia la lgica de control? Tiene controles similares en diversas maquinas? Qu tan costoso ser? El PLC toma una gran importancia cuando las preguntas antes mencionadas son de particular importancia en la viabilidad econmica de nuestro proceso o maquinaria. A su vez si se exige flexibilidad o se planea un crecimiento futuro el costo de la implementacin de un controlador programable es ms beneficiosa comparada con un control electromecnico. Sin embargo si el sistema no requiere de una flexibilidad ni se estima una expansin futura el control electromecnico resulta ser una mejor opcin. Aun as se debe de tomar en cuenta que si bien la inversin de un control electromecnico es pequea en primera instancia comparada con la de un controlador programable, el costo por mantenimiento a la larga ser mucho mayor.

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Ventajas del controlador programable

En general la arquitectura de un controlador es modular y flexible, permitiendo el uso de hardware y software para su expansin si los requerimientos de la aplicacin cambiaron. Si la aplicacin cambio lo bastante para sobrepasar las limitantes del controlador, este puede ser cambiado de manera fcil por uno de mayor capacidad, y el controlador sustituido puede ser utilizado para una aplicacin diferente. El uso de controladores programables provee de una gran cantidad de soluciones de control, de una gran fiabilidad y una fcil programacin. A su vez el aprendizaje del uso de ellos permite resolver problemas de control de una manera ms eficiente. A continuacin se muestra una lista de caractersticas de los PLCs as como los beneficios que estas proporcionan:

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