Guía completa sobre almacenamiento logístico

Almacenamiento
Por: Jos Lus Banderas Herrera www.paginawed.com
http://LogisticadeAlmacenamientoBodegaje.blogspot.com
ACERCA DEL AUTOR
Mi nombre es Jos Lus Banderas Herrera, y vengo estudiando la logstica desde hace algn tiempo, actualmente soy egresado del centro comercio y servicio SENA seccional Bucaramanga Colombia (Santander). En el rea de la logstica con amplia experiencia en la gestin y desarrollo de almacenes, tambin curso estudios en tecnologa logstica en la Universidad Autnoma de Bucaramanga UNAB. En la misma ciudad. Posteriormente he laborado en la logstica en diferentes reas, inventarios, transporte, y la ms fuerte, en la gestin y desarrollo de almacenamiento y la distribucin. Para todos aquellos que buscan, poder elevar su conocimiento como yo, lo he enriquecido por las experiencias y todas aquellas oportunidades de estudio, pues hoy les traigo a todos ustedes que se encuentran en el desarrollo de mejores practicas logstica para mantener y preservar los recursos almacenados de manera correcta. Es este libro donde les hablo de manera breve y jugosa todas aquellas formas de generar ese valor agregado en las empresas y saber que los empleados tambin necesitan capacitarse de manera desprendida y saber todos aquellos detalles de este oficio en el rea del almacenamiento, que de pronto desconocen teoras y formas de desarrollar su potencial. Deseo compartir con todos ustedes este libro, que he creado con esmero y gran parte de m tiempo valioso en darles este conocimiento, espero que les llame la atencin y sobre todo lo lleven debajo de sus manos como manual para sus futuras expectativas.
GRACIAS.
INTRODUCCIN
Un almacn se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que alojara, no obstante, existen depsitos muy grandes cuyo diseos y administracin resulta muy fcil porque recogen referencias poco numerosas dimensiones homogneas Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estados, modos de envi, lneas de pedido etc. Y por ello la logstica ha enfocado todos sus esfuerzos en una reduccin drstica del stock. Constituyndola as en un de los puntos mas importantes para una correcta poltica de distribucin. En el desarrollo de este tema nos damos cuenta como los avances tecnolgicos actuales han creado un campo de cultivo suficientemente sustancioso para hacer de los almacenes una de las reas mas productiva dentro de la cadena logstica de la empresa.
INDICE
Introduccin Capitulo 1- EVOLUCIN DEL ALMACENAMIENTO Capitulo 2- OBJETIVO DE ALMACN

DEFINICINES
Capitulo 3- LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS

IMPORTANCIA FUNCIONES RECEPCIN E IDENTIFICACIN CUSTODIA Y ENTREGA
Capitulo 4-CLASIFICACIN DE LOS ALMACENES

Segn la seguridad y control del almacn. Segn su Organizacin. Segn el Movimiento de Material El Techo Segn las Operaciones Tipo de Material
Capitulo 5- EL ALMACN EN LAS GRANDES SUPERFICIES. Capitulo 6- ETIQUETAJE Capitulo 7- PAUTAS PARA UNA BUENA ESTRUCTURA DE ALMACN:
CARACTERSTICAS DE LOS PRODUCTOS
Capitulo 8- ORGANIZACIN Y GESTIN DE ALMACENES

EL ALMACN COMO CENTRO DE PRODUCCIN PRINCIPIOS DE ORGANIZACIN EL LAY-OUT DE ALMACENES Distribucin en planta del flujo de materiales CLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA TCNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO Medios de mantenimiento Sistemas de almacenaje Equipos de mantenimiento PROCESOS OPERATIVOS Flujos de entrada Flujos de salida Tcnicas de picking Los sistemas CAPS Sistemas basados en radio control Clculo de medios requeridos CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFA ANEXOS APLICACIONES EN PASES DE LATINOAMRICA Y EUROPA.
Capitulo 1- EVOLUCIN DEL ALMACENAMIENTO
Los primeros almacenes se basan casi en su totalidad en las fuerzas del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificacin importante respecto a la enorme participacin de la mano de obra, fue la creacin de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las dcadas de los cincuenta sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecnicos para reducir aun ms la utilizacin de la mano de obra y mejorar la circulacin de los productos en el interior del almacn. Para la mayor parte de los almacenes la norma paso a ser el uso cada vez mas mayor de las maquinas elevadoras de carga para poder mover los pallet. Tambin, se produjeron otras inversiones en equipo mecnico, incluyendo la implantacin de cintas transportadoras y mtodos para sujetar automticas las cargas a los pallets. Cada uno de estos mtodos produjo un aumento de eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes ms eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro cuadrado de espacio disponible y los que reducen costes como de calefaccin, mantenimiento y administracin. Sin embargo, el delicado equilibrio entre los productos, el equipo de almacn y las polticas de la empresa solo en muy raras ocasiones suponen que se asuman las colecciones de existencia de forma ms fcil: el almacenaje en pilas simples. Este tipo de disposicin tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser econmico de instalar ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y econmico bsico y en segundo lugar se hace un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte mas baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difcil llagar a las cajas mas bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacn. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacn llegue a almacenar el mximo nmero posible de productos ya que ms all de un cierto punto (alrededor de siete metros) el sistema de almacenaje se hace inestable y peligroso. Por esta razn, la mayora de las empresas comerciales invierten algn tipo de estantera. Los pallets o unidades almacenadas se colocan en el almacn en una serie de rejillas hasta el mximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas del sistema de pilas simples. Los sistemas de estanteras permiten un mayor nivel de apilamiento sujeto a que se cuente con personal y equipo de almacn adecuado adems mejora los stocks y las posibilidades de almacenar una diversidad de productos. Por el contrario requiere un cuidadoso manejo y un buen sistema de identificacin del lugar donde se halle situado un pallet o determinados productos. Las limitaciones de los sistemas de estanteras en especial para las empresas que cuentan una gran gama de productos y un elevado volumen de ventas llevaron a la creacin de sistemas automticos del almacenaje. Estos ltimos son los que exigen un mayor nivel de inversin mediante en el uso de gras mviles controladas por ordenador y robots Ahora bien la completa automatizacin reduce las posibilidades del almacn para ocuparse de productos distintos del tipo estndar si se produce alguna avera resulta difcil debido al diseo de estos almacenes operar de forma manual lo que puede significar que el sistema llegue a paralizarse totalmente.
Capitulo 2- OBJETIVO DE ALMACN:

El departamento de almacn, o el departamento que asuma estas responsabilidades, debe tomar sus decisiones en conseguir los siguientes objetivos: a) b) c) posible. Almacenar las mercancas en buenas condiciones, tenerlas inmediatamente disponibles cuando se precise. Desarrollar un sistema de recepcin y un sistema entrega adecuado. Conseguir un satisfactorio nivel de cumplimiento de los objetivos al mnimo coste
DEFINICINES
Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercanca. Para formular una poltica de inventario para un departamento de almacn se requiere informacin respecto a tiempos de adelantos, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras. El almacn es el lugar fsico en el que se desarrolla una completa gestin de los productos que contienen . Tal gestin controla fsicamente y mantiene todos los artculos inventariados, y se debe establecer resguardo fsico adecuado para proteger los artculos de algn dao, de uso innecesario debido a procedimientos de rotacin de inventarios defectuosos y a robos. Los registros se deben mantener para facilitar la localizacin inmediata de los artculos. La misin bsica de un almacn, se configura y desarrolla en las siguientes funciones. 1.- Recepcin de artculos e identificacin de los mismos.- se debe permitir una recepcin cmoda y rpida de artculos. 2.- Almacenamiento (colocacin y custodia).- Con las instalaciones adecuadas, dependiendo del tipo o tipos de artculos que van acontecer y de sus necesidades de almacenamiento y manipulacin. 3.- Entrega de productos.- Mediante una rpida salida de los artculos. Por lo tanto es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona el almacn: la instalacin y el almacenaje de los artculos. Para conseguir un ptimo aprovechamiento de espacio de almacn se debe analizar cuidadosamente y pausadamente las siguientes variables: La superficie y volumen del almacn: superficie expresada por metros cuadrticos tiles de local, el volumen depende de las alturas del local. Las puertas de acceso o salida: nmero de ellas y ubicacin. Los muelles de carga y descarga. Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas. Posibilidad de utilizar medios mecnicos para transporte y elevacin (maquina tipo fenwivk), para colocacin (gras) y para transporte (traspaletas) Pasadillos o corredores en el almacn que permitan o no el paso de traspaletas. Instalacin de estanteras. Uso de papeles.
Una organizacin eficaz de almacn se consigue cuando se consideran, con respecto a los productos que van a guardar, los siguientes aspectos: 1) 2) 3) 4) 5) 6) Las posibles existencias de artculos que requieran condiciones especiales de conservacin. Artculos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o sin techado protector. Productos, que por su fragilidad, deben moverse lo menos posible. Volumen y Peso de los productos. Mercancas que se recepcionan o se envan. Artculos a granel.
Hechas estas consideraciones, la pregunta que se nos plantea es: cual es el almacn que necesita una empresa? para contestar dicha interrogante, aparte de lo observado en los prrafos anteriores en relacin a las instalaciones, se debe tener en cuenta lo siguiente: 1.- Volumen de productos que se mueven por periodo de tiempo. 2.- Necesidades de servicio auxiliares (calefaccin, ventilacin, iluminacin). 3.- Necesidad de proteccin frente a robos. El almacn puede ser una empresa manufacturera, distribuidora, o una tienda de productos de consumo. Adems existen muchas empresas almacenadoras dedicadas exclusivamente a ofrecer el servicio de almacenaje.
Capitulo 3- LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS

IMPORTANCIA La recepcin adecuada de materiales y de otros artculos es de vital importancia, ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepcin total bajo un departamento nico, las excepciones principales son aquellas grandes empresas con plantas mltiples. La recepcin esta estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento de almacenes est bajo la responsabilidad del departamento de compra. FUNCIONES El almacn es el ltimo eslabn en la cadena de suministros de los productos a los clientes y conecta por lo tanto, el departamento de compras y el departamento de distribucin fsica. Los almacenes forman parte del proceso distributivo. La gestin de almacenes es eficaz cuando se acorta al mximo el tiempo que transcurre desde la llegada de los productos al almacn y su conocimiento por parte de los responsables de compras de la empresa. RECEPCIN E IDENTIFICACIN: La recepcin es la encargada de admitir los pedidos demandados y debe efectuar las siguientes operaciones: Debe disponer de una relacin de los pedidos esperados, en funcin de los plazos de entrega. Recibe los envos de proveedores con el comprobante de entrega del transportista. El receptor comprueba la correspondencia entre los datos de los documentos de llegada y las ordenes de pedidos. Cuando existen coincidencias entre ambos documentos le asigna un nmero de entrada provisional, en caso contrario, le asigna un nmero de entrada de productos no identificados e informa a compra para que se resuelva el conflicto creado.
Ordena la descarga de los productos. Cuenta los artculos descargados y verifica que no existan daos externos cuando estos se producen, comunican los daos al responsable de compras de forma que este realice la reclamacin oportuna. Anota los desperfectos encontrados, en el comprobante del transportista, y acepta los productos salvo posterior examen. Enva rpida informacin de la llegada de productos esperados a compras en el caso de grandes superficies tambin hay que notificar la llegada al departamento de etiquetado.
La identificacin tiene como misin realizar una inspeccin general de los artculos recibidos, para ello debe atacar las siguientes tareas. Desembolsa y da fe de que se ha recibido lo que se solicitaba o esperaba, en lo que hace referencia al tipo de tamao, cantidad de producto. Comprueba que lo recibido coincide con lo relacionado en el comprobante de entrega. Pone los materiales y productos a disposicin del departamento de control de calidad para su verificacin si as se ha ordenado. Recibe la parte de verificacin de los artculos del departamento de control de calidad y si procede, da entrada definitiva a los mismos. Enva los datos de identificacin a compras y contabilidad con su anomalas para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por exceso etc. y proceden a dar de altas dichas de entradas y autorizar el pago. Informa a quien llevo a cabo la orden del pedido o al departamento de distribucin fsica que el producto esta a su disposicin. Entrega el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacn o lo traslade del cliente en el caso de haberse estipulado con el. Da de alta a la mercanca y el stock y en que parte del almacn se encontraba ubicado.
Una de las misiones mas importantes de recepcin e identificacin es la de descubrir todos los errores de una transaccin (faltas daos equivocacin de artculos, etc.) Porque de hacerse ms tarde sera muy perjudicial. El registro de entrada de un artculo es el nico documento que corrobora lo que se ha recibido. Sirve por lo tanto para pagar facturas negociar la continuidad del pedido y para cerrarlo. Por consiguiente la ejecucin de estas funciones debe ser muy cuidadosa. Los registros de entrada controlan adems el cumplimiento de los plazos de entrega rechazos y ruptura por parte de los proveedores. Con una recepcin apoyada en un sistema informtico en tiempo real, el tiempo de realizacin de todo el proceso ser corto. Es importante que el departamento de compras exija al departamento de almacn que las mercancas y artculos entregados por parte de los proveedores sean precisamente los solicitados en el pedido y de que no existan variaciones. Por esta razn se debe disponer de hojas de control para la recepcin de productos conteniendo la siguiente informacin: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. numero de pedidos cantidad entregada descripcin del artculo entregado nombre del proveedor unidad de medida observaciones (en ellos se indica si hubo faltas desperfectos, mermas o alguna otra variacin en las entradas). nombre y firma del empleado que recibe la mercanca
CUSTODIA Y ENTREGA: La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacn en espera de la orden de entrega. La entrega supone colocar al material a disposicin del departamento de distribucin de los artculos, una vez recibida la orden, de forma rpida y sin errores, por eso el almacn tiene las siguientes responsabilidades: a) b) c) d) e) f) Almacenar de forma segura, tcnica y fsicamente los productos. Proteger a los artculos de robos, usos no autorizados, daos y deterioros. Dosificar marcar y localizar las mercancas as de que sean accesibles. Controlar las salidas de artculos para dar un buen servicio y protegerlos contra utilizaciones no autorizadas. Actuar directamente sobre los costos de deterioro de robo, mano de obra edificios y obsolescencia. Utilizar eficazmente un espacio que puede ser cercano.
Otras funciones ms especficas: 1. Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. 2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas. 3. Mantener en constante informacin al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima. 4. Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas). 5. Vigilar que no se agoten los materiales (mximos mnimos).
Capitulo 4- CLASIFICACIN DE LOS ALMACENES:

Los almacenes pueden ser clasificados de la siguiente manera: Segn la seguridad y control del almacn. 1. Almacn cerrado: Un almacn cerrado es una zona controlada donde solo entran personas autorizadas es decir, los trabajadores del mismo, de forma que los productos solo entran y salen mediante documentos. Hay mxima seguridad y estricto control de la mercanca. Toda la informacin esta centralizada en un inventario permanente. Con alta por factura o entrada y baja por vale de entrega el stock existente debe revisarse, al menos una vez al ao, de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo. Muchas empresas hacen recuento fsico del stock una vez al ao, al ao cierre del periodo fiscal, es preciso para ello, para todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realizacin del recuento. Recuento permanente. A principios de cada ao (o periodo fiscal) algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales teniendo cada uno de ellos ser recontados semanalmente. De esta manera los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. Recuento en el punto mas bajo. Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular, por ejemplo siempre que el nivel del stock de un artculo almacene su punto mas bajo.
b)
c)
2. Sistema abierto: Los sistemas abiertos a diferencias de los cerrados, no presenta restricciones particulares de entrada, los productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo estanteras, pallet, contenedores, etc. Es sistema usado, por las grandes superficies. El personal del almacn. Recibe la mercanca y la entrega a los encargados de seccin. Los productos se utilizaran rpidamente y por lo tanto no hay lugar a deterioro ni obsolencia, salvo en el caso de compra inadecuadas este sistema pone poco nfasis en la seguridad y contabilidad de las mercancas y no suele llevar un inventario permanentemente. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al ao, de la siguiente manera: existencias = existencias iniciales + compras salidas.
3. Sistema de almacenaje al azar: Este sistema constituye una variante del almacn cerrado, en el sentido que no existe un sitio fijo para cada articulo, sino que cada un se ubica en donde hay espacio libre. El almacn esta dividido en reas que requieren un mismo tipo de almacenamiento (pallet contenedores, etc.) el personal de almacn conoce los espacios vacos y ante una nueva entrada, lo asigna a la mercanca. Una ventaja de este sistema es que para los empleados es ms difcil localizar el producto y el recuento pude ser ms largo. Pero como ventaja, podemos sealar que se puede utilizar el espacio ms eficiente y posee una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicacin informtica, que indique donde se encuentra cada artculo, este sistema puede llegar a ser mejor. En determinados almacenes puede observar el clsico y el viejo slogan un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar indudablemente, lo de un lugar en cada cosa puede planificarse relativamente bien: lo de cada cosa en su lugar pude ser una tarea no muy fcil. Desarrollando un buen sistema de localizacin de lugares de almacenaje se puede ayudar a quienes intentan tener cada cosa en su lugar. Cada artculo guardado en el almacn, tiene un lugar especfico que debera estar indicando en un listado como ndice de localizaciones. Segn su Organizacin: Los almacenes pueden estar centralizados o descentralizados. Se da el primer caso cuando el establecimiento (fbrica) rene en su propia sede todos los almacenes, mientras que en el segundo caso, cuando hay sectores del almacn situados en otros lugares. En cuanto a la conformacin interna, los almacenes pueden estar constituidos por locales nicos o por una serie de locales separados o secciones comunicadas. La disponibilidad de un local nico obliga a tener reunidos todos los materiales, por lo que su control se hace ms difcil, especialmente si tal local resulta muy grande y contiene columnas o estanteras que dificultan la visibilidad. Segn el Movimiento de Material: Desde el punto de vista del movimiento de los materiales podemos distinguir almacenes con transporte mecanizado (fijo, semi-fijo, mviles) mas o menos elevados y almacenes sin mecanizacin. El Techo: Aquellos que se pueden tener en la intemperie sin necesidad de alguna proteccin y para los cuales no hay duda alguna sobre su resistencia a las inclemencias del tiempo. Los que pueden estar a la intemperie con la condicin de que la estancia sea durante corto tiempo, y bajo particulares sistemas de proteccin. Los que tienen que ser puestos bajo techo (y aqu se distinguen an en condiciones de conservacin)
Segn las Operaciones: Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en general, locales para las siguientes exigencias: Recepcin de los materiales, los cuales pueden ser a su vez distribuidos en locales de llegada y estancia eventual (a veces incluso bajo la responsabilidad del proveedor), en espera de ser registrados contablemente e ingresados en el propio local de recepcin donde tienen lugar las operaciones de des-unita rizar y control (numrico y de control). Espera de las mercancas, antes de la conformidad de la verificacin. des-unita rizar los productos, hay casos en que es conveniente destinar locales separados a tal exigencia. Almacenamiento propiamente dicho.
Tipo de Material: La mercanca que resguarda, custodia, controla y abastece un almacn puede ser la siguiente: ALMACN DE MATERIA PRIMA O PARTES Y COMPONENTES: Este almacn tiene como funcin principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes a los departamentos de produccin. ALMACN DE MATERIAS AUXILIARES: Los materiales auxiliares o tambin llamados indirectos son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc. ALMACN DE PIEZAS DE RECAMBIO Para almacenar piezas destinadas al servicio de pos venta con el objeto de efectuar reparaciones. ALMACN DE PRODUCTOS EN PROCESO: Si los materiales en proceso o artculos semi-terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programacin, se puede decir que estn en un almacn de materiales en proceso. ALMACN DE PRODUCTOS TERMINADOS: El almacn de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes. ALMACN DE HERRAMIENTAS: Un almacn de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y tiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de produccin o de mantenimiento. Cabe mencionar: herramientas, matrices, plantillas, brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc. ALMACN DE MATERIALES DE DESPERDICIO: Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que no tienen cooperacin o reparacin, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo. ALMACN DE MATERIALES OBSOLETOS: Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programacin de la produccin por falta de ventas, por deterioro, por descomposicin o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razn de tener un almacn especial para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo actual. ALMACN DE DEVOLUCIONES: Aqu llegan las devoluciones de los clientes, en el se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacn. Otros tipos de almacenes son los siguientes: ALMACN CENTRAL Es el lugar donde se renen todos los materiales y productos de la empresa. El almacn central nos permite un mayor y mejor control de las mercancas y productos, una mejor economa de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulacin. ALMACN REGULADOR Se encuentra en las proximidades de las propias fbricas de las empresas o en zonas de concentracin Geogrfica.
Permiten una gran capacidad de reaccin a las necesidades del mercado, reduccin del tiempo en el plazo de entregas, una mejora en la calidad de servicio as como un control diario de los Stocks. ALMACN TRANSIT POINT Son almacenes situados en zonas de importancia estratgica, con un mnimo de stock de seguridad para poder felicitar y servir los pedidos de urgencias. Como inconvenientes presentan la posibilidad de roturas de stocks de seguridad. ALMACN ES CROSS-DOCKING Son almacenes situados estratgicamente, que trabajan sin stocks, realizndose en ellos la recepcin, verificacin y distribucin fsica inmediata de los pedidos. Presentan el inconveniente de no poder servir los pedidos urgentes, al no tener stock. OPERADORES LOGSTICOS Realizan la funcin de almacenaje mantenimiento, manipulacin de los stocks.
Capitulo 5- EL ALMACN EN LAS GRANDES SUPERFICIES:

Las reservas es la parte de los hipermercados destinadas al almacenamiento de los productos, los artculos se distribuyen dentro de estas en las zonas destinadas cada seccin. De antemano asignan espacios y localizaciones fijas para ubicar los artculos y conocer siempre donde estn situados. En el espacio que comprende la reserva se encuentra los siguientes elementos: Los racks o estanteras Los carros donde se colocan productos sueltos muy pequeos (aceite, lubricantes, pilas, etc.) Los productos se sitan en los racks de la siguiente manera: a) zona superior. Artculos de menos peso y menor rotacin. b) zona central. Mercancas de ms peso y mayor rotacin. c) zona inferior. Se colocan los carros para mantener, de esta forma, libre los pasillos. La disposicin que se haga de los carros ser por clasificacin de proveedores. Por consiguiente en las grandes superficies hay un doble almacenaje en la reserva y en las estanteras o directos. El tamao de reserva va a considerar la ptima utilizacin del espacio y la forma de ubicacin de los productos. La falta de sitio provoca un almacenaje muy elemental. En estas condiciones los ltimos artculos recibidos se depositan en cualquier espacio que este libre, provocando desapariciones temporales de productos, rupturas de existencias. La reserva o almacn tiene en las grandes superficies las siguientes funciones: 1.- recepcin e identificacin de los pedidos. 2.- etiquetado. 3.-mantenimiento y almacenaje. 4.- entrega a tienda. 5.- revisin de las salidas de almacn por cesiones entre hipermercado, devoluciones a los proveedores y desechos o desperdicios.
Capitulo 6- ETIQUETADO
La persona responsable del etiquetado, una vez que dispone de los productos, realizar las siguientes operaciones secuenciales: Contar las cantidades de cada producto que vaya a etiqueta. Esta accin se efecta sin disponer del comprobante del proveedor Etiqueta los productos. referencia por referencia atendiendo al precio de venta, cdigo de cada referencia y otos datos ( por ejemplo talla de u pantaln)
Realizar un segundo control de cantidades y calidades. Rellenar las hojas de etiquetado. Al finalizar el etiquetado, la mercanca estar dispuesta para su colocacin en los diferentes racks o estanteras de la reserva.
Capitulo 7- PAUTAS PARA UNA BUENA ESTRUCTURA DE ALMACN:

CARACTERSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideracin sobre los requerimientos tcnicos y organizativos del almacn, lo primero que tenemos que realizar es un anlisis detallado de las caractersticas fsicas de los productos, as como del comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las tcnicas ms idneas de diseo y organizacin del almacn. Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes: a. b. c. Caractersticas fsicas Volumen y peso del producto. Standard de empaque; por ejemplo, cajas de 12 unidades. Fragilidad y resistencia de apilacin. Identificacin fsica (equvoca o dificultosa). Peligrosos (inflamables, explosivos, etc.). Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeracin, cmara isotrmica, etc. Caducidad y obsolescencia Productos de larga duracin. Productos perecederos. Productos de caducidad fija. Alto riesgo de obsolescencia.
Operatividad Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc. Sistema de codificacin existente, bien sea en origen, por ejemplo, cdigo de barras. Unidad de manipulacin (paquete, pallet, etc.). Unidad mnima de venta (por ejemplo: caja de diez unidades). Seguimiento del sistema LIFO, FIFO o indiferente. Necesidad de reacondicionamiento del producto. Medios de contencin utilizados (pallet, bidn, cesta, etc.) En cuanto a las caractersticas de su demanda, conviene distinguir si se trata de: Artculos de alta o baja rotacin. Artculos estacionales. Artculos de alto o bajo coste. Prioridades de servicio, etc. En los casos de que exista una gama de productos con una alta variedad de caractersticas, podra incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que nos permita seleccionar los productos rpidamente dar funcin de las referencias y caractersticas. Una buena distribucin en la planta y un moderno equipo de almacenaje producir los siguientes beneficios: 1.- una buena accesibilidad a los productos fundamentales, prestando un buen servicio. 2.- un alto garrado de flexibilidad. 3. eficiente utilizacin de espacio. 4. reducidas necesidades del personal y equipo mecnico. 5- minimizacin de deterioro y robos. 6.- facilidad de recuento. Un equipo mecnico moderno incluye: pallets, estanteras abiertas, contenedores, cajas metlicas etc. Tambin se utilizan estanteras metlicas desmontables que proporcionan mayor flexibilidad y estn estandarizadas. Los sistemas mas automatizados disponen de mquinas
programadas, que movindose por los pasillos, se dirigen automticamente a las casillas deseadas para cargar o descargar. Sistemas de cintas transportadoras y/o elevadoras de materiales, cajas, etc., Completan la instalacin. Todas las empresas de distribucin no precisan el mismo equipo, para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades una empresa comercial debe analizar los siguientes puntos: 1. Espacios necesarios para cada artculo. 2. Cantidad que sale por unidad de tiempo. 3. Cantidad que se almacena por unidad de tiempo. 4. Tamao de la instalacin en funcin del peso, forma y manejo las mercancas. 5. Medios de transporte. 6. Sistemas de entrega. 7. Productos ms importantes. 8. Necesidades futuras. La distribucin en planta de almacn debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: 1. Un flujo con pocos retrocesos. 2. Mnimo trabajo de manipulacin y transporte. 3. Mnimos movimientos y desplazamiento intiles del personal. 4. Eficiente uso de espacio. 5. Previsin de una posible expansin. A efectos prcticos, enumeramos una serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribucin en la planta de almacenes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida, para acortar el tiempo de desplazamiento del personal. Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo. Los espacios altos deben usarse para artculos ligeros protegidos. Los artculos grandes y protegidos insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios del almacn. Deben dotarse las protecciones especiales para todos los artculos que lo requieran. Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relacin a los materiales almacenados
En el almacn nicamente deben depositarse materiales necesarios para la venta. Productos sobrantes, rechazados, obsoletos, etc., se colocarn en un lugar especfico que facilite la gestin de la venta. La entrega ha de ser rpida sin errores. Hay que tener previsto el sistema de devolucin de los productos por razones de efectos ocultos, errores, cambios, etc. Cuando se sirven los artculos hay que darle de baja inmediatamente al stock para que funcione, si es preciso, el reaprovisionamiento.
Capitulo 8- ORGANIZACIN Y GESTIN DE ALMACENES

A partir de estas lneas, se describir y explicar como se organizan y gestionan los almacenes teniendo en cuenta principios, caractersticas y ms tcnicas de las mencionadas anteriormente. Pues se har una explicacin ms detallada de los procesos, diseos, sistemas existentes en los almacenes. EL ALMACN COMO CENTRO DE PRODUCCIN
Un almacn se puede considerar como un centro de produccin en el que se efecta una serie de procesos relacionados con: Recepcin, control, adecuacin y colocacin de productos recibidos (procesos de entradas).
Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su conservacin, identificacin, seleccin y control (procesos de almacenamiento). Recogida de productos y preparacin de la expedicin de acuerdo con los requerimientos de los clientes (procesos de salida). Los recursos empleados en este tipo de produccin los podemos agrupar de la siguiente forma: 1 Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra directa, que es aquella que fsicamente manipula el producto, as como de mano de obra indirecta, que es la que interviene en la direccin, supervisin, mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. 2 Recursos de capital, que corresponden a la utilizacin de la nave industrial, maquinarias y equipos de mantenimiento en general, o sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y/o amortizaciones. 3 Recursos energticos y consumibles en general, tales como combustible, electricidad, plsticos, lminas, pallets, etc. Los procesos productivos de un almacn, a diferencia de lo que ocurre en las fbricas o talleres, en general no aaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir minimizar costos mediante una correcta racionalizacin de los recursos empleados. La organizacin del trabajo responde al concepto de lneas de flujo, en donde la produccin sigue un proceso secuencial a travs de las diferentes reas de trabajo, equivalentes a departamentos productivos, en donde se efectan diferentes tareas hasta terminar el proceso. As, podramos hablar de: rea de recepcin y control. rea de almacenamiento. Zonas especficas de picking. reas de preparacin de pedidos. reas de expedicin y carga de vehculos. En algunos sectores industriales, tales como hierros, cermica de construccin, maderas, etc., se detecta en el almacn una actividad de transformacin de producto, por ejemplo, cortes, antes de pasar a los procesos de expedicin. Estos procesos paralelos s aaden un cierto valor al producto, que tiene como contrapartida el costo del proceso y desperdicios correspondientes. En general, en un almacn de los llamados convencionales, la distribucin de gastos podramos centrarla aproximadamente en los siguientes trminos: 48 % de gastos de personal. 42 % de espacio ocupado. 10 % de equipo y consumibles Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con tcnicas ms avanzadas, mecanizacin, robtica, etc., la distribucin de los gastos se invierte adquiriendo ms protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminucin drstica de los gastos de personal. El problema logstico del almacn se plantea principalmente en conseguir una gestin correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera para minimizar as el tiempo total del proceso y lograr rapidez en el servicio, a la vez que reducimos los costes operacionales globales. Todo proceso de informatizacin, mecanizacin y robotizacin de un almacn tiene necesariamente que cubrir estos objetivos, por lo cual es preceptivo partir de una correcta racionalizacin del almacn en la que se tengan en cuenta todos y cada uno de los conceptos utilizados en los prrafos posteriores.
Podramos concluir que un almacn debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicacin y manipulacin eficiente de materiales y mercancas, de tal manera que se consiga una mxima utilizacin del volumen disponible, con unos costos operacionales mnimos. Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia, nos llevan a solucionar dos problemas fundamentales: Correcta organizacin y diseo de almacenes (lay-out) Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos (flujos de entrada y salida de productos). Por ltimo, conviene distinguir, desde este momento, la diferencia conceptual que existe entre un almacn propiamente dicho, como rea destinada a la tenencia de unos stocks que anticipamos a una demanda, y los llamados centros de distribucin cuya finalidad no es almacenaje de productos, sino el facilitar el trnsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales.
PRINCIPIOS DE ORGANIZACIN
Hemos de tener en cuenta que el objetivo bsico de una organizacin eficiente del almacn se basa fundamentalmente en dos criterios: Maximizar el volumen disponible en trminos de metros cbicos. Minimizar las operaciones de manipulacin y transporte interno. Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningn valor aadido, tenemos necesariamente que hacer referencia a los conceptos: A. Principio de la popularidad. B. Sistema de posicionamiento y localizacin de los productos. A. Principio de la popularidad. Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequea gama de productos representa la mayor parte del volumen de manipulacin en un almacn, independientemente de su valor o importancia para la venta, mientras que el resto de los productos (posiblemente entre un 60 u 80%), apenas representa un 20% del total de manipulaciones. Obviamente, este grupo de productos sugieran sistema de localizacin eficaz que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la seleccin de pedidos (picking del producto). Para identificar estos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el conocido anlisis A B C, en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al ao se solicita producto). Ambos datos obtienen de la informacin estadstica de que dispone la empresa. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para este anlisis el ndice de rotacin de los productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con mucho movimiento puede tener un bajo ndice de rotacin o viceversa. Tngase en cuenta que la rotacin es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacn, de tal manera que un artculo puede tener mucho movimiento con un ndice de rotacin bajo debido un exceso de stocks. Siguiendo este anlisis, podramos clasificar los productos o referencias en tres grupos: Artculos con un ndice de actividad alto(A). Artculos de actividad media (B). Artculos de lenta o baja actividad (C). A su vez, podramos dividir idealmente el almacn en dos reas: Almacn general, que alberga todos los productos. reas de picking, que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un periodo corto (por ejemplo, una semana). En este orden de ideas, la organizacin fsica del almacn (lay-out) se ajustara al siguiente diagrama:
EXPEDICIONES
REA DE ALMACENAJE
PICKING
UBICACIN SEGN POPULARIDAD La idea que nos trasmite este grfico es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo ms cerca posible de las zonas de expedicin, para conseguir una economa y rapidez en el transporte interno del almacn; tambin, y siempre que sea factible, los artculos ms populares los colocaremos en la forma ms factible para su localizacin (nivel bajo de ubicacin), ya que de esta forma el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar mquinas elevadoras para su localizacin en estanteras, lo cual representara lentitud y coste adicional del proceso. En el grfico anterior tambin se supone que se ha creado una zona especial de picking, en la cual hay una pequea representacin de los productos ms vendidos en un periodo corto (por ejemplo, una semana), de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un rea de trabajo relativamente pequea. Obviamente, este procedimiento implica una reposicin peridica de almacn general al rea de picking. En el grfico siguiente (visin en planta) se ilustran las ventajas de tener organizado un almacn con esta filosofa de trabajo; ya que la actividad de picking se centra en un rea relativamente pequea.
PRODUCTOS A
PRODUCTOS B
PROD. C
REA DE TRABAJO
LAY-OUT DEL ALMACN
B. Sistema de posicionamiento en localizacin los productos: Se pueden situar en el almacn de dos formas diferentes: Sistema de posicin fija. Sistema de posicin aleatoria. En los sistemas de posicin fija, cada producto ocupa una posicin permanente dentro del rea asignada en el almacn, por lo cual existe una relacin disponible y producto almacenado; mientras que los sistemas de posicin aleatoria, como su nombre indica, los productos se colocan en cualquier hueco que est vaco dentro del rea asignada en almacn, pudiendo cambiar su posicin en funcin del espacio disponible y criterios de productividad. En el lenguaje de almacenes a estos sistemas de posicin aleatorios se les llama tambin sistemas desorganizados. Ventajas e inconvenientes Cabe mencionar las siguientes: a) Posicin fija. En sistemas manuales, facilita la localizacin e identificacin del producto. Permite generar al artculo un nmero de ubicacin en almacn, que facilita el operario de identificacin, localizacin y control del producto recogido. Requiere ms espacio disponible en el almacn, logrando ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. b) Posicin aleatoria. Reduccin del espacio necesario (entre un 20 y un 25%). Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacn (optimizacin de ruta de recogida). Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento. Muy recomendable en sistemas automatizados y poco eficientes en sistemas manuales, salvo en almacenes pequeos.
EL LAY-OUT DE ALMACENES
El concepto de lay-out manifiesta a la disposicin fsica de las diferentes reas dentro del almacn, as como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda alguna, La parte tcnica ms delicada en el diseo de un almacn, ya que el lay-out condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. Vamos a referirnos sobre todo a la definicin de las diferentes reas que componen un almacn, as como su interrelacin, evitando en lo posible entrar en sucesivos detalles tcnicos relacionados con su diseo. En primer lugar, en todo almacn se distinguen las siguientes reas de trabajo: reas de almacenaje. reas de manipulacin del producto. reas de carga y descarga de vehculos. rea de servicios internos. rea de servicios externos. Hemos de tener en cuenta que cada una de las referidas reas tiene un carcter especfico, estando su vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como va de acceso, altura a cerchas de la nave, vigas, etc., as como por ambientales tales como refrigeracin, cmaras isotrmicas o bien por normas de seguridad e higiene en el trabajo, regulacin contra incendios, todo ello dependiendo de la naturaleza de los productos a manipular, y cmo de las reglamentaciones correspondientes.
Caractersticas ms revelantes de cada una de ellas: reas de almacenaje Esta rea representa el espacio fsico ocupado por las mercancas almacenadas, as como por la infraestructura de estanteras o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. En general, los metros cuadrados y cbicos ocupados por esta rea dependern fundamentalmente de los siguientes factores: Tcnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanteras fijas. Niveles de ubicacin utilizados (alturas). Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en funcin de la tcnica de almacenamiento empleada. Por su naturaleza es la parte ms costosa del almacn, ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en lo genial. El plano definitivo de los diferentes mdulos de almacenaje se deber efectuar con el concurso de los propios fabricantes (estanteras), ya que en definitiva ellos son los responsables del montaje de las estanteras. En general recomienda que los lineales de estanteras no excedan de 30 metros, para que no dificulten el acceso a travs de pasillos transversales, cuya anchura es normalmente cuatro metros. A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentacin vigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un determinado nmero de corredores en funcin de los metros cuadrados del almacn. reas de manipulacin del producto Esta rea representa el espacio reservado para la clasificacin y preparacin de pedidos (una vez efectuado su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificado en su caso, as como la necesidad de cualesquiera otros equipos adicionales, tales como control de pesaje, de pallets, etc. Su diseo est en funcin del proceso establecido. reas de carga y descarga Estas reas estn ntimamente ligadas al diseo de los muelles, que constituyen uno de los elementos esenciales para un buen funcionamiento de la instalacin. Tngase en cuenta que los muelles con frecuencia representan uno de los elementos limitativos de la capacidad operativa del almacn (input /output de productos), por lo cual conviene disearlos con la suficiente holgura y flexibilidad para evitar situaciones de estrangulamiento en el proceso (colas). Las caractersticas constructivas de los muelles dependern del tipo de vehculos a emplear; as, por ejemplo, no es lo mismo la utilizacin de flota ligera, tipo furgoneta de carga manual, que la utilizacin de vehculos de gran tonelaje tipo trileres con carga paletizada, en cuyo caso sera conveniente la utilizacin de muelles oscilantes empotrados en el subsuelo, lo que obliga necesariamente a una desnivelacin del terreno, como espacio suficiente para efectuar las maniobras de atraque de vehculos. Con frecuencia los muelles estn dotados de abrigos tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la mercanca en condiciones climticas adversas. Las reas de carga y descarga debern ser lo suficientemente amplias para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedicin, evitando la congestin de productos que se traducira inexorablemente en retrasos en el reparto. Por ltimo, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al mximo los diferentes procesos expedidos (debido su influencia en el tiempo de servicio) ha motivado desarrollo de una tecnologa especfica para conseguir una carga rpida de camiones, que van desde los sistemas ms simples de carga lateral, hasta los sistemas ms sofisticados de carga /descarga automtica de vehculos, basados en una preparacin previa de la carga en unas plataformas especiales que introducen la mercanca en el vehculo de una sola vez por traccin mecnica o
neumtica, lo que supone pasar de un tiempo promedio de 30 minutos en sistemas convencionales a un tiempo rcord de 4-5 minutos. Obviamente, estos sistemas, debido lo costoso de su instalacin, slo estn justificados en casos muy concretos. De todo hecho se deduce la importancia creciente que estn teniendo las referidas tareas de carga y descarga dentro del almacn. rea de servicio Hemos de distinguir entre servicios internos, tales como oficina de almacn, archivo, zona para cargas de bateras, lavado, botiqun, etc., de los llamados servicios externos, tales como equipo de fuel oil, aparcamiento de vehculos, puesto de vigilancia, etc. Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, deberan estar instalados en un segundo nivel para evitar consumo de espacio fsico de la planta, que preferiblemente deber utilizarse para las otras tareas mencionadas. Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las reas de un almacn, pasaremos a un estudio de la interrelacin que existe entre ellos, diagrama de masas, mediante el anlisis del flujo de materiales.
Distribucin en planta del flujo de materiales

Podemos realizar la distribucin implantando el flujo de productos de dos formas diferentes. Cada una de ellas tiene unas caractersticas especficas que conviene resaltar: A. Flujos en U:
Este caso se aplica cuando la nave est dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan tanto para trfico de entrada como de salida de mercancas. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular como se observan la figura siguiente.
RECEPCIN
EXPEDICIN
ALMACENAJE
PREP. PEDIDOS
DISEO EN FORMA DE U Entre sus principales ventajas podemos destacar: La unificacin de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehculos, no slo en cuanto a la utilizacin de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma ms polivalente. Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento ms cerrado sin corrientes de aire. Da una mayor facilidad en la ampliacin y/o adaptacin de las instalaciones interiores. B. Flujos en lnea recta
ste sistema se utiliza cuando la nave est dotada de dos muelles, uno de los cuales se utiliza para la recepcin de mercancas y el otro para la expedicin del producto.
R E C E P C I N
ALMACENAJE
PREP. PEDIDOS
EXPEDICIN
DISEO DE LNEA RECTA Las caractersticas ms importantes se derivan precisamente de esa especializacin de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepcin de productos en camiones de gran tonelaje, tipo triler, lo que obliga a unas caractersticas especiales en la instalacin del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribucin para vehculos ligeros (furgones), cuando se efecta, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando a largo plazo, a una divisin funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehculos. El acondicionamiento ambiental suele ser ms riguroso para evitar la formacin de corrientes internas. C. Flujos en forma de T ste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre las vas, porque permite utilizar muelles independientes, cmo se puede observar en el siguiente figura:
RECEPCIN
EXPEDICIN
ALMACENAJE
PREP. PEDIDOS
DISEO EN FORMA DE T El almacn y su lay-out es un problema complejo que debe solucionarse con la reunin de diferentes especialistas (fabricantes de equipos de manutencin, estanteras, arquitectos, etc.), coordinados por el jefe del proyecto, siendo necesaria la utilizacin de diferentes planos globales y con detalle para una instalacin correcta. La utilizacin del autocad como herramienta de diseo es muy recomendable en estos casos. CLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA
La capacidad de un almacn se mide en unidades fsicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. La unidad de almacenamiento puede ser un producto; por ejemplo, lavadoras; un conjunto de productos configurados en un solo paquete; por ejemplo, cajas de cinco unidades; un pallet que alberga varios productos o cajas, contenedores, bidones, etc. as, por ejemplo podemos decir que la capacidad de un determinado almacn se cifra en 10,000 pallets y 3000 contenedores como cifra indicativa del nmero mximo de unidades de almacenamiento capaz de albergar dentro del lay-out establecido y de las tcnicas de almacenar empleadas. La capacidad requerida se basar necesariamente en el stock normativo u objetivo que tengamos que albergar, teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipacin). En primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de organizacin empleado; as, en un sistema de posicin fija la previsin de espacio estar basada en unos stocks mximos, mientras que en un sistema de posicin aleatoria la previsin estar basada en un concepto de stocks promedios. Tengamos en cuenta que el stock normativo est compuesto por los factores: Lote promedio (stock base). Stock de seguridad. En un sistema de posicin fija, como quiera que tengamos que dimensionar al mximo, tomaremos como valor de lote promedio de pedidos ms el stock de seguridad, mientras que un sistema de oposicin aleatoria tomaramos simplemente el stock normativo; o sea:
PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD
El ahorro de espacio se estima entre un 20 y un 25% en la prctica, el pedido promedio se calcula dividiendo la previsin anual de compras, a nivel de productos, entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en funcin del nmero de das de venta que representa; as, por ejemplo: Si un determinado producto tiene una revisin anual de venta de 25,000 unidades, y mantenemos un stock de seguridad de 15 das, supuesto que el aprovisionamiento se realizara sobre una base mensual de clculo sera el siguiente: Pedido (lote promedio de entrega) = 25,000 / 12 = 2804 unidades Stock seguridad = (25,000 / 365) x 15 = 1028 unidades.
En consecuencia, un sistema de posicin fija, el espacio requerido sera necesario para 2084 + 1028 = 3112 productos, mientras que en el sistema de posicin aleatoria el espacio requerido sera necesario para ubicar 2084 / 2 + 1028 = 2070 unidades. Supongamos que estos productos vienen empaquetados en caja de cinco unidades y que los almacenamos en pallets Standard que contienen un mximo de diez cajas (o sea, 50 unidades por pallet). La capacidad requerida para este producto sera en consecuencia de 63 o 42 pallets, respectivamente. Conviene tener en cuenta de la capacidad requerida no deber exceder del 85-90% de la capacidad disponible del rea de almacenaje. TCNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO La interrelacin existente entre los sistemas de almacenaje propiamente dichos y las tcnicas de manipulacin del producto para su transporte y apilamiento (mantenimiento) nos induce a tratar en conjunto ambos conceptos; no obstante, se da una ilustracin de la interrelacin de los diferentes conceptos para una mejor comprensin de lo expuesto en este punto. El almacenamiento de materiales depende de la dimensin y caractersticas de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantera hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologas. La eleccin del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores: 1. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. 2. Tipos de materiales que sern almacenados. 3. Tipos de materiales que sern almacenados. 4. Numero de artculos guardados. 5. Velocidad de atencin necesaria. 6. Tipo de embalaje.
Medios de mantenimiento
Hace menos de 100 aos, la mayor parte de los productos se manipulaba bsicamente a mano, si bien para transporte a larga distancia era cmo utilizar algn tipo ms o menos standard de embalaje gradualmente el concepto de unidad de carga favoreciendo como objeto de conseguir un sistema de carga y manipulacin ms eficiente; sin embargo, hubo que esperar el ao 1920, cuando se invent en los Estados Unidos la carretilla elevadora, para que se produjera una autntica revolucin el campo de la manipulacin de materiales con aparicin de medios standard de contencin de productos (pallets), para un almacenaje y transporte eficiente. El pallet representa el medio de contencin probablemente ms utilizado en industria. Suele fabricarse de madera, aunque se han desarrollado modelos metlicos o de plstico para aplicaciones muy especficas. Estos modelos ofrecen unos resultados similares con coste mucho ms alto que los de madera. Durante aos, la mayor parte de los pases desarrollados ha hecho diferentes intentos para conseguir un tamao standard de los pallets. Para ello, sobre todo se han tenido en cuenta las limitaciones de espacio de los diferentes medios de transporte por carretera hoy en da en Europa est generalizando el concepto de europallet, como unas medidas Standard de 800 x 1000 cm. y 1000 x 1200 cm.
En la prctica, no todos los sectores comerciales estn estandarizados, por lo cual nos podemos encontrar como otras medidas no Standard, si bien sus lmites suelen oscilar entre 800 y 1000 centmetros. Inicialmente los cuales fueron desarrollados con un sistema de doble entrada lo que representa una desventaja evidente, ya que la hora de levantar los pedidos de la mquina elevadora tienen que entrar siempre en la misma direccin (o la opuesta) a aquella en la que fueron apilados. Hoy da los sistemas de pallets Standard tienen acceso a travs de sus cuatro lados, con lo cual se hace ms verstil el proceso de manipulacin. La seleccin apropiada del modelo del pallet que hay que utilizar, sus caractersticas fsicas, calidad, resistencia, etc., as como las limitaciones en su utilizacin, tales como cantidad de productos aplicables, altura mxima de la carga, peso, etc., constituye uno de los estudios ms delicados que hay que hacer dentro del sector de almacenaje y transporte, ya que de una correcta homologacin de pallets depende en gran parte una utilizacin eficiente y econmica, tanto de almacn como de la flota de transporte. Al margen de los pallets, aparecen otros medios de comprensin para la manipulacin y/o almacenaje de determinados productos, tales como ridos, fluidos, etc., entre los cuales cabe mencionar las cestas, jaulas, bidones, etc.
Sistemas de almacenaje
Podemos dividir los sistemas de almacenaje y las diversas tecnologas desarrolladas en torno a ellos en los grupos que se explican a continuacin: Carga unita rizada: Constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulacin, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unita rizada es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo nico en cuanto a la manipulacin, almacenamiento o transporte. La formacin de cajas unita rizadas se hacen a travs de un dispositivo llamado pallet (plataforma), que es un tarima de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales bsicas son 1100mm x 1100mm como patrn internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse en cuanto al nmero de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas. a) Plataforma de 2 entradas: Se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requiere utilizar equipos de materiales. b) Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras. Cajas o Cajones: Es la tcnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lpices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plstico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamao pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor. Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en ruedas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero. Apilamientos: Se trata de una variacin de almacenamiento de cajas para aprovechar al mximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apiladas una sobre otras, obedeciendo a una distribucin equitativa de cargas, es una tcnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanteras, ya que en la prctica, forma un gran y nico estante. El apilamiento favorece la utilizacin de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuracin del apilamiento es lo que define el nmero de entradas necesarias a las plataformas.
Contenedores flexibles: Es una de las tcnicas mas recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varia segn su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de slidos a granel y de lquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o gras. Almacenamiento en bloque: Este sistema, denominado tambin almacn compacto, se puede utilizar tanto para productos paletizados para no paletizados e implica un apilamiento de los productos (o pallets) unos encima de otros, formando bloques compactos en el almacn; lo que representa evidentemente un mnimo de coste, ya que no necesita infraestructura especial, logrando manipular de forma manual o bien con equipos sencillos, como son las carretillas elevadores convencionales, cuando los productos estn paletizados.Sin embargo hemos de destacar como principales inconvenientes los siguientes: a) posibilidad de deterioro de los productos si no existe un empaque suficientemente consistente. b) dificultad de la rotacin natural del stock, ya que se tiende a sacar los ltimos productos apilados (LIFO). c) recuento y control fsico de los productos es problemtico debido su compactacin. d) empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se apila a una altura suficiente. Este sistema se utiliza frecuentemente en almacenamientos transitorios, tales como productos pendientes de clasificar, control de calidad, etc. Estanteras fijas: Las estanteras fijas constituyen los elementos ms convencionales y universalmente empleados en los almacenes, para albergar productos tanto paletizados cmo no paletizados; instalacin requiere normalmente el apoyo de expertos, ya que obliga a hacer un clculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales empleados y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes del estantera (largueros, bastidores, travesaos, etc.) funcin de las alturas requeridas de la carga, peso y volumen previsto de los productos a almacenar. Como caractersticas especficas del sistema de estanteras, hay que destacar las siguientes: Su instalacin requiere un lay-out especfico, diseado normalmente con el asesoramiento del fabricante (estantera). A su vez, hay que determinar los elementos de mantenimiento, carretillas elevadoras, recogepedidos, etc., en funcin de la altura y anchura de los pasillos diseados, as como de los sistemas de picking previstos. Otra condiciones de inters especial son la calidad de los pavimentos, especialmente cuando se utilizan mquinas trilaterales, pasillos transversales, iluminacin, reglamentacin contra incendios, etc. Como ventajas ms importantes se pueden mencionar: Buena localizacin de los productos almacenados. Posibilidad de automatizacin. Buena utilizacin del volumen si empleamos pasillos estrechos. Flexibilidad para ampliacin y cambios de organizacin. Por ltimo, conviene destacar la importancia que tiene un buen diseo de infraestructura en estanteras, sobre todo en productos paletizados, ya que los errores que se cometan pueden afectar de una forma definitiva al rendimiento y servicio del almacn, siendo muy difcil subsanarlos a posteriori. Si tenemos en cuenta que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional sera elevar las estanteras lo mximo posible, para conseguir la mximo utilizacin del volumen disponible en el almacn; sin embargo, como veremos a continuacin, esto est supeditado a una serie de limitaciones tcnicas y econmicas debido a los medios de mantenimiento requeridos.
Equipos de mantenimiento
Existe una relacin muy directa entre los medios de mantenimiento (carretillas elevadoras), la anchura de los pasillos y la altura mxima a la que se puede acceder. Si se utilizan elevadoras convencionales, ser necesario una anchura mnima del pasillo de 3 3.5 metros (radio de accin mnimo que necesitan estas mquinas para almacenar y recoger los pallets) y se podra alcanzar una altura mxima de 5 6 metros desde la base del pallet. En cambio, si se emplean las denominadas elevadoras retrctil, cuyas horquillas extractoras tienen un movimiento de contraccin y extensin que permite el manejo del pallet sin que la mquina cambie su emplazamiento, la anchura de los pasillos puede reducirse hasta los 2.5 metros. En un nivel de medio superior, pueden utilizarse las llamadas mquinas trilaterales, que pueden recoger el producto por medio de pinzas u horquillas retrctiles, tanto desde los laterales como desde el frente de la estantera, lo que dota al sistema de una mayor versatilidad. Estas mquinas, tcnicamente ms complejas y por supuesto ms costosas, permiten acceder a unas alturas entre 9 y 10 metros desde la base del pallet, lo que supone trabajar a una altura bastante razonable, normalmente entre 8 y 11 niveles. Las mquinas trilaterales se caracterizan porque tienen un doble movimiento de traslacin y elevacin simultneo, lo que les permite conseguir una buena productividad a la hora de manipular las operaciones de carga/descarga. Normalmente van guiadas con ayuda de rales fijos en el suelo o bien en forma libre, asistidas por unas guas de hierro que se instalan a nivel del suelo para evitar manipulaciones peligrosas. Cuando el operario va situado en la base del vehculo, se suelen denominar mquinas apiladoras; por el contrario, si el operario va dentro de una cabina mvil, situado en el propio mstil que le permite acceder a las diferentes alturas para recoger los productos, entonces se denominan mquinas recogepedidos. Hay que tener en cuenta que este tipo de mquinas requiere unos condicionantes especiales en la instalacin, tales como infraestructura perfectamente diseada de estanteras, calidad especial de la solada (dureza, horizontalidad, sealizacin, etc.), as como un entrenamiento previo de los operarios, normalmente facilitado por la casa suministradora del equipo. Transportes internos: Con el objetivo de reducir los tiempos internos de transporte, as como de evitar al mximo posible la utilizacin de personal indirecto (operarios), se ha desarrollado una serie de tcnicas, que van desde las carretillas o transpaletas manuales, tiles para una carga no superior a 200 Kg., hasta los sistemas ms complicados. Mencionaremos los siguientes: a) Traspaletas elctricas, dirigidas haba con el mando timn o bien autopropulsadas. b) Caminos de rodillas, bien sea movidas por traccin manual gravedad o motorizados. c) Cintas transportadoras, movidas por traccin mecnica. d) Carretillas autodirigidas (sin necesidad de conductor). Estos son equipos especficos (tipo A.G.V), dotado de sistemas acsticos y de seguridad (paro automtico), para evitar accidentes, que se mueven automticamente a travs del almacn, bien sea mediante un sistema de induccin, proporcionado por unos filamentos empotrados en el suelo (filo dirigidos), o bien por un sistema de infrarrojos (opto dirigidos), que sigue unas lneas especialmente trazadas en el suelo de la nave. A continuasicin hacemos un resumen de los diferentes medios de manutencin empleado los almacenes.
MEDIOS DE MANUTENCIN (Transporte horizontal)
Transpaletas manuales (hasta 2000 kilogramos) Transpaletas elctricas: - Dirigidas a pie con mando timn. - Autopropulsadas. Carretillas autodirigidas: - Filodirigidas - Por infrarrojos Camino de rodillos: - Por gravedad dos - Traccin manual. - Motorizadas. Cintas transportadoras de traccin mecnica.
MEDIOS DE MANUTENCIN (Transporte vertical)
Elevadoras convencionales: - De mstil fijo - De mstil contra balanceado Elevadora retrctiles Trilaterales: - Apiladoras (operario en base del vehculo). - Recoge pedidos (operario en cabina mstil) - Camino libre / rales. Transelevadores (sistemas robotizados) Puente gra Polipastos
La decisin del nivel de medios empleados depende tanto del servicio requerido (ciclo de respuesta de la mquina operaciones de carga / descarga), como de la rentabilidad de sistema; siendo preceptivo, en todo caso, que la inversin adicional sea compensada con una mejor utilizacin del volumen disponible (mayor nmero de huecos de almacenaje), por lo que es lo mismo, el coste de almacenamiento por pallet sea inferior al requerido por otros medios.
En el cuadro siguiente se da una ilustracin del incremento de capacitacin en funcin de los medios empleados:
MEDIOS EMPLEADOS Elevadora convencional Elevadora retrctil Trilaterales
PASILLOS 2, 81 3, 97 2, 25 <1, 68
% CAPACIDAD 100 120-133 200
Como se deduce del cuadro, el trabajar con equipo de manutencin diseados para pasillos estrechos reduce la inversin en m2 de nave requerida y a su vez aumenta la capacidad de m3 disponibles para albergar mercanca, lo que obviamente incide en el coste de almacenamiento de los productos (el llamado factor K en gestin de stocks). Sin embargo, hay que tener en cuenta que el coste de esta maquinaria es mucho ms elevado, por lo que es preceptivo, antes de tomar una decisin, hacer un anlisis de la rentabilidad y caractersticas de la inversin requerida segn los medios empleados. Los sistemas drive in y drive through Estos sistemas de estanteras estn especialmente diseados para conseguir un seguimiento estricto en la rotacin de producto, siguiendo el sistema LIFO (lo ltimo que entra es lo primero que sale), o bien un seguimiento obligatorio del sistema FIFO (lo primero que entra es lo primero que sale). Tcnicamente se consigue colocando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaos de las estanteras, a los cuales tienen acceso las mquinas elevadoras, que penetran dentro de los propios alvolos de las estanteras, ya que stas carecen de largueros. La seleccin de los pallets se puede efectuar o bien desde la primera cabecera del drive in garantizando as el sistema LIFO, o bien desde la cola del mismo drive through, en cuyo caso se garantiza el sistema FIFO. Este sistema es quizs uno de los ms populares, cuando tenemos un nmero limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal. La selectividad es pequea y proporciona una operativa relativamente lenta, razn por la cual estos sistemas se aplican fundamentalmente a situaciones en las que hay un nmero alto de pallets idnticos con movimiento pequeo. Permite una buena utilizacin del volumen, permitiendo pilar hasta nueve metros de altura, equipos sencillos; sin embargo, tienen inconveniente de que necesitan unas paletas fuertes y costosas, a veces especialmente diseadas, como un funcionamiento lento y poco selectivo, pues slo se puede acceder a determinadas paletas. Estanteras dinmicas Las estanteras dinmicas o rodillos son una alternativa al sistema drive through, en la que las paletas se situ automticamente en la cola de la lnea por gravedad (deslizndose a travs de rodillos) para permitir una extraccin fcil. Estn dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la cada de paletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO, con una buena utilizacin del volumen, siendo excelente para mercancas de tamao pequeo y movimiento rpido. Como principales desventajas, hemos de sealar las siguientes: Requiere paletas especiales. El coste de la instalacin es elevado y debe ser efectuada por expertos.
Dispone de menos huecos para picking.
Sistemas compactos En los sistemas compactos se incluyen las llamadas estanteras mviles, que se mueven a travs de rales en el suelo, bien sea de forma manual o motorizada, consiguiendo sea una buena utilizacin del volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que se permite un buen sistema de seguridad. Fundamentalmente para productos pequeos introducidos en gavetas y de acceso manual. Debido a su funcionamiento lento, slo es recomendable para productos de poco movimiento. Hoy en da tambin se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados, aunque son poco frecuentes. El alto coste del equipo, junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organizacin para equilibrar el trabajo, constituyen los principales inconvenientes del sistema. Almacenes robotizados Los almacenes robotizados, llamado tambin silos, son instalaciones de alta compactacin, como objeto de conseguir la mxima utilizacin del arbitraje disponible o autorizado que unas ordenanzas de construccin vigentes. Su altura slo oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una mxima autorizacin del volumen disponible, teniendo en cuenta que los pasillos diseados tienen una anchura del orden de 1, 20 metros. Se caracterizan porque todos los movimientos artsticos del almacn se realizan de una forma automtica, intervencin humana, a travs de unos equipos llamados transelevadores. Un transe levador es un equipo de mantenimiento caracterizado por qu realiza simultneamente movimiento de traslacin y elevacin para situarse la altura del alveolo desde el cual tiene que efectuar la operacin de apilado o recuperacin del pallet almacenado. Los transelevadores operan de acuerdo con las rdenes recibidas a travs de un procesador central especficamente programado para optimizar todos los procesos de movimiento fsico dentro del almacn. Este procesador est conectado con un ordenador central (Host) desde donde se reciben las rdenes para procesar las diferentes transacciones del almacn. El sistema trabaja con la filosofa de posicionamiento aleatorio, optimizando la carrera de acuerdo con un mapa de almacn, de tal manera que transmite las rdenes a los transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posicin en la que se tienen que situar; a su vez, el transe levador permite que la operacin se controle mediante un sistema de reconocimiento a travs de rayos infrarrojos o tcnicas similares. El nmero de transelevadores a emplear depender de las caractersticas del almacn (cantidad y frecuencia de operaciones), as como los de tiempo de respuesta de la instalacin (tiempo de ciclo). Cuando se disean instalaciones con transelevadores para atender a ms de un pasillo, los cambios de lineal se efectan con ayuda de las unidades denominadas transfers, o bien mediante un sistema de cambio de agujas, segn el tipo de equipo empleado. En todo caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garanta del servicio requerido. Otra de las caractersticas interesantes de este tipo de instalaciones es que los almacenes se pueden disear con la denominada estructura autoportante, lo que significa que primero se instala la infraestructura fsica de estanteras, con arreglo a todos los clculos de resistencias, por cuanto se construye un edificio, y posteriormente, mediante paneles especiales, se instalan las paredes del almacn que lo alberga, con lo cual el coste de construccin se reduce con relacin al sistema convencional de construccin de naves industriales. La justificacin de este tipo de instalaciones se basa en la posibilidad de conseguir una mxima utilizacin de cubicaje disponible, ya que el suelo es caro y, en consecuencia, para que la
instalacin sea rentable es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. Tngase en cuenta que si bien la instalacin fsica es muy costosa debido a la alta tecnologa empleada, por otro lado supone una drstica reduccin de mano de obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de tres o cuatro personas.
Entre sus principales ventajas operativas merece destacar las siguientes: Posibilidad de una gestin automtica de almacn, que se transforma en una caja negra, movida directamente desde la consola de un computador, el cual puede dar en todo momento cuenta de los diferentes movimientos realizados en un periodo de tiempo, situacin de existencias, costos operativos, etctera. El personal requiere una alta calificacin, deja de ser hombre mono para convertirse en operarios de bata blanca, a excepcin, claro est el personal de carga y descarga de vehculos. Como principales inconvenientes, hay que destacar los siguientes: Los pallets deben estar perfectamente estandarizados en cuanto a su volumen, dimensiones fsicas y peso, debiendo pasaba el control de glibo exhaustivo en entrada, que comprueba todas sus caractersticas fsicas (hay equipos especialmente diseados para este fin). Hay que definir claramente los sistemas de organizacin identificacin de productos y pallets (codificacin), tcnicas de picking, etc.; pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio tcnico complejo. El costo de la inversin es elevado y el periodo de recuperacin de la inversin es a veces excesivamente largo. Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averas. Necesidad de un rodaje previo con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas, siendo recomendable la mxima prudencia a este respecto con sistemas paralelos.
PROCESOS OPERATIVOS
Podemos dividir los procesos operativos de un almacn en dos grandes grupos: Procesos relacionados con los flujos de entrada. Procesos relacionados con los flujos de salida.
Flujos de entrada:
Corresponde a todas las actividades tpicas en relacin con procesos de recepcin de mercancas, bien sean procedentes de fbrica, proveedores o transferencias de stocks desde otro almacn. Asimismo, se incluyen las devoluciones de ventas o procesos de retorno de materiales en general. A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carcter peridico, a veces no se les presta el inters que requieren desde el punto de vista del control, supeditando son muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud el proceso. Sin embargo, tngase en cuenta que cualquier error, omisin o retraso en los procesos de entradas repercuten de forma inexorable en los procesos de salida y, en consecuencia, en el nivel de servicio prestado por la empresa. Comprende las siguientes actividades: 1. Recepcin de camiones, afectacin del envo y descarga de la mercanca, basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancas a recibir. 2. Control de la recepcin, va albarn de entrega, lo que supone simplemente la aceptacin de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarn. 3. Emisin del documento de entrada en almacn. Esto debe suponer un recuento fsico real del producto, con indicacin en el documento de la cantidad realmente recibidas, as como
el cdigo y/o nomenclatura interna del producto para empresas y el nmero de ubicacin en almacn en su caso. Este documento sirve de base para los procesos que tienen a continuacin, as como para cotejar posteriormente en la administracin con la documentacin del pedido y facturas recibidas. Con frecuencia, el almacn recibe con antelacin una pro forma de este documento para facilitarle parte de la labor burocrtica. 4. Control de calidad del producto, indicando si las cantidades o partidas rechazadas en el documento de entrada. 5. Reacondicionamiento fsico del producto, lo que puede suponer despaletizacin, palatizacin, etiquetaje, codificacin, etc. 6. Ubicacin fsica en las reas de almacn correspondiente. 7. Comunicacin de la entrada a proceso de datos para la actualizacin de los registros de stocks correspondientes. Slo partir de este momento podemos decir que el stock est fsicamente disponible para la venta y que en consecuencia contribuye servicio.
Flujos de salida
Los flujos de salida corresponden operaciones de: Venta de productos. Devoluciones. Entregas a fbrica para produccin. Consignaciones. Destruccin de productos obsoletos. Regalos. Consumo propio, etc. Todas ellas deben venir debidamente documentadas de salida y con las firmas correspondientes que autoriza la operacin. A veces estos documentos se transmiten por teleproceso, junto con el resto de documentacin para la expedicin (etiquetas, hojas de ruta, etctera) en cuyo caso la documentacin original quedar si va de los departamentos emisores a efecto de control interno. En los procesos de salida hemos de distinguir claramente tres fases: a) Picking del producto. b) Preparacin del pedido. c) Expedicin. El picking del producto representa todo el proceso inherente a la localizacin fsica del artculo, seleccin de la cantidad requerida segn el albarn de salida (o documento especfico de picking) hasta su traslado al rea de preparacin de pedidos. La preparacin del pedido comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: Clasificacin de artculos por pedido. Empaquetado de productos. Etiquetaje. Palatizacin en su caso. Control. La Expedicin supone: Asignacin de vehculos y contratacin en su caso. Preparacin de hojas de ruta. Carga de vehculos. Confirmacin de la salida a proceso de datos. Control de distribucin
Tcnicas de picking
Si analizamos un proceso de picking, inexorablemente nos encontramos con los siguientes pasos que tiene que realizar el operario del almacn: Traslado de la estantera correspondiente para localizar bsicamente producto. Reconocimiento del artculo, bien sea fsicamente o a travs de un cdigo indicativo o nomenclatura. En caso de que no haya suficientes existencias, tendr que proceder a una anotacin en el documento de picking. Extraccin y punteo de la cantidad retirada. Traslado al prximo punto de recogida para repetir la operacin. Transporte de los artculos a la zona de preparacin de pedidos. Descarga de la mercanca. Regreso con el equipo lugar de origen. Este procedimiento convencional, basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercanca, el tiempo empleado de movimientos internos, fcilmente representa entre un 70 y 90% del tiempo total, consumiendo, en consecuencia, gran cantidad de mano de obra. De hecho los procesos de picking pueden absorber 2/3 de mano de obra total del almacn, con un rendimiento habitual entre 60 y 150 / hora: si tenemos en cuenta que un rendimiento ptimo no podramos cifrar entre 70 y 1200 paquetes/hora; vemos que la mejora potencial de la productividad se podra situar entre un 50 y un 150%, estudiando de forma ms racional los referidos procesos. En consecuencia, podemos distinguir dos grandes grupos de procesos de picking: Picking in situ, basado en el principio de que el hombre se mueve hacia la mercanca. Estaciones de picking, basadas en el principio de que la mercanca se mueve hacia el hombre. Picking in situ Representa la forma ms tradicional de trabajar pudindose a su vez efectuada a bajo nivel o a alto nivel, en funcin de una serie de condicionantes operativos. Picking a bajo a nivel Supone que las mercancas se recogen siempre este nivel del suelo o mximo desde la primera estantera, que es una altura accesible manualmente para el hombre. El proceso es puramente manual, con ayuda de una carretilla que transporta el operario; ejecucin se realiza pedido a pedido, o bien por agrupacin de tems organizados segn una determinada secuencia de recogida (listas de picking). Con frecuencia el trabajo se puede organizar por lote de pedidos, o bien en funcin de determinadas reas de trabajo (picking zonal) para conseguir una mayor productividad en el proceso. El sistema supone el que peridicamente tiene que haber una reposicin del producto desde las estanteras altas a la zona de picking, lo cual implica un trabajo adicional. El Sistema ser productivo en el caso de almacenes con un alto grado de rotacin, volumen grande de productos en relacin a la capacidad de almacn, as como un gran nmero de lneas por pedido. En todo caso hay que tener en cuenta que nmero de posiciones destinadas a picking debe ser inferior al nmero de ubicaciones de pallets disponibles en el almacn. Picking a alto nivel Por el contrario, cuando hay muchos tems, con un stock relativamente pequeo y de poco movimiento, es ms rentable efectuar el picking a alto nivel con ayuda de las mquinas recoge pedidos, que son carretillas elevadoras en las que el operario est situado en una cabina mvil que se lleva con el mstil, permitindole acceder manualmente cualquier altura del almacn. Como problemas subyacentes hay que tener en cuenta la necesidad de equilibrar bien la carga de trabajo sin interferir en los procesos habituales de reaprovisionamiento del
stock. Hay que resaltar que la informtica aplicada juega un papel importante a la hora de confeccionar las notas de picking, las cuales debern venir ordenadas siguiendo rutas ptimas en la secuencia de recogida y cargas razonables de trabajo por operario. Estaciones de picking Bajo este concepto engloban diferentes tcnicas, basadas en principio de que las mercancas as como automticamente un punto determinado, estacin de picking, desde donde se efecta directamente la recogida del producto, de acuerdo con informacin previa de que dispone el operario, informacin de picking. Obsrvese que aqu la mercanca viaja hacia el hombre, mediante un proceso mecnico, en lugar de desplazarse el hombre al lugar de almacenamiento de productos, lo que representa una mayor rapidez y productividad del proceso global al evitar mltiples desplazamientos de las personas dentro de la nave. Como tcnica ms representativa de este sistema, tenemos los denominados carruseles, bien sean de carcter horizontal o vertical, tipo noria. Los carruseles son, en definitiva, sistemas de almacenaje costosos, por lo cual su utilizacin slo estar justificada cuando representan un ahorro sustancial de mano de obra de picking. Los carruseles horizontales, por su diseo, son muy apropiados para productos de tamao medio, por lo cual son frecuentemente empleados en la industria textil y de calzado, mientras que los carruseles verticales al estar protegidos por estructuras cerradas, lo que representa limpieza y seguridad y al estar a su vez divididos en anaqueles pequeos, son idneos para pequeas piezas sueltas tales como diodos, transistores, etc.. Normalmente, los movimientos de traduccin al punto de picking se efectan de forma automtica siguiendo las rdenes de un computador de consola (interfase), que se lesiona la secuencia de picking de la forma ms eficiente teniendo en cuenta la organizacin fsica de los productos dentro del carrusel. Los carruseles horizontales o mucho ms caros por metro cbico que los sistemas convencionales estticos o dinmicos; sin embargo, cuando los comparamos con carruseles verticales, su coste puede ser tres veces menor por metro cbico. En general, estos sistemas apropiados cuando hay un nmero relativamente pequeo de tems que se mueven de forma muy repetitiva entre diferentes pedidos, los cuales obviamente se recogen todos al aves, por lo cual es necesario a posteriori un proceso de clasificacin de los diferentes tems por pedidos. El rendimiento del sistema es bueno; sin embargo, hay que tener en cuenta que, como todo proceso mecnico, su capacidad (output por hora) est limitada y sometida a los paros consiguientes por averas, mantenimiento, etc., no pudindose simultanear los procesos de picking con los de reaprovisionamiento del sistema.
Los sistemas CAPS

Los sistemas CAPS (Computes Ard Picking Systems) constituyen un intento de eliminacin total de la burocracia en los procesos de picking, con ayuda de un sistema especial de seales dirigidas a travs de un proceso informtico. Bsicamente consiste en que cada punto de picking est dotado de un display (pequea pantalla) que se ilumina automticamente (siguiendo las rdenes del computador) indicando el operativo el lugar dnde est el producto, as como una cantidad a recoger. El operario reconfirma la operacin pulsando un botn, en cuyo momento se apaga el display y se activa en el punto siguiente. Estos sistemas, adems de ganar eficiencia en la bsqueda del producto, eliminen los errores burocrticos relativos a transposicin de cantidades en las listas de picking, tems omitidos por equivocados, quedando nicamente la posibilidad de una toma errnea de la cantidad del producto, lo que en su conjunto representa estadsticamente minar un 98% de los posibles
errores. Por otra parte, a las mejoras en la productividad as como la posibilidad de obtener estadsticas de rendimiento por persona, hacen muy atractiva su aplicacin. Su empleo se justifica econmicamente resumiendo la teora del coste del error, as como en el mayor rendimiento y rapidez del proceso.
Sistemas basados en radio control

Los sistemas basados en radio control unos suponen una integracin directa entre el sistema informtico central (Host) y una estacin base de radiofrecuencia conectada con una serie de unidades mviles situadas en los propios equipos de mantenimiento (carretillas elevadoras), en las que se instala a una pequea Terminal dotada de display y teclado especial industrial. Mediante este sistema, el computador central optimiza la secuencia y rutas operativas del almacn, tanto de los procesos de entrada como los de salida. El procedimiento, en grandes lneas, es el siguiente: a) Procesos de entrada. Los pallets se identifican a efectos de almacenaje en la Terminal de un computador. El sistema selecciona la carretilla ms idnea, visualizando el punto de recogida y el nmero de pallet. La carretilla recoge el pallet en el punto de recogida, confirmando a su vez el conductor la operacin en el teclado del equipo instalado en ella. Aparece en la pantalla el nmero de ubicacin apropiado, para que la carretilla deposite all el pallet. El conductor confirma en su Terminal la operacin correspondiente. En la base de datos se actualiza inmediatamente la operacin con el clculo del saldo correspondiente. b) Procesos de salida El sistema activa un lote de albarn. Se selecciona un pallet para el output del almacn de acuerdo con el sistema FIFO. En la Terminal de la cartilla se visualiza el nmero de ubicacin y el nmero de pallet. Se selecciona el pallet correspondiente, confirmando el conductor la recogida, en cuyo momento parece en el display el punto de destino. El pallet se deposita en lugar de destino, confirmando de la misma manera el conductor la operacin correspondiente. Actualizacin inmediata de la base de datos.
Clculo de medios requeridos

La elevacin, tanto del nmero de operarios como de mquinas requeridos, se puede efectuar de la siguiente forma: En primer lugar tenemos que tener una nocin del concepto de ciclo de trabajo o ciclo operativo, que es el tiempo invertido en efectuar una serie de operaciones secuenciales y que por su naturaleza tienen un carcter repetitivo; por ejemplo, descarga de vehculos, ubicacin de mercancas, operaciones de picking, etc. de tal manera que podemos decir que todo proceso de entradas, almacenaje o salida de mercancas se compone a su vez de diferentes ciclos operativos. Para descubrir un ciclo operativo normalmente se utiliza la tcnica Bedaux para el anlisis de recorrido, que nos permite distinguir mediante smbolos especiales a las operaciones manuales, mecnicas, transportes, espera, etctera, lo cual es muy interesante para la simplificacin y mejora de mtodos de trabajo. Una vez que hemos definido y descrito el ciclo operativo, procedemos a su evaluacin tanto en el aspecto cuantitativo como del tiempo invertido, de acuerdo con la naturaleza del flujo que estamos analizando, y con ayuda de unos standards de ejecucin previamente desarrollados. Si a esto le aadimos el tiempo de que disponemos para realizar el ciclo correspondiente (en funcin de la programacin de operaciones), ya tenemos todos los elementos de juicio para determinar el nmero de personas y/o mquinas requerido en el referido ciclo operativo. En definitiva, aplicaramos la siguiente frmula:
Recursos necesarios = (flujo de productos x tiempo de ciclo) / Tiempo disponible
CICLO
- Pallets posicionados en el muelle
- Seleccin y recogida de pallet con elevadora
65 seg.
- Transporte al almacn general (250 m promedio)
60 seg.
- Anotar en ficha estantera y puntear albarn
30 seg.
- Posicionar pallet en estantera
20 seg.
- Retorno al muelle descarga
60 seg.
TOTAL FLUJO DIARIO = 180 PALLETS TIEMPO DISPONIBLE, 4 HORAS
235 seg. = 3.9 min.
RECURSOS = (180 x 3.9)/240 min = 2.92 o sea, tres operarios y tres mquinas.
EJEMPLO DE CLCULO DE MEDIOS En el clculo de los standards de ejecucin, hemos de distinguir claramente dos aspectos: a) Aquellos en que el ritmos de output lo impone bsicamente la mquina o til de trabajo empleado, en cuyo caso el standard de ejecucin viene dado en las propias especificaciones tecnolgicas del equipo empleado en funcin de unas determinadas caractersticas de la instalacin; por ejemplo, el caso del tiempo de ciclo, en almacenes con transelevadores. b) Aquellos en que el ritmo de ejecucin lo impone el hombre (procesos manuales o pseudos manuales). En este caso, los standards se pueden calcular por diferentes procedimientos, entre los que merece destacar los siguientes: Clculos basados en resultados previos. Se considera vlido el resultado histrico promedio de output obtenido a travs de procedimientos estadsticos apropiados. Su palidez estar supeditada a que exista estabilidad en las cifras histricas, as como que los procedimientos aplicados hayan sido objeto de revisin y se consideren suficientemente aceptables.
Standard obtenido por muestreo o cronometraje. Es una tcnica interesante, pero requiere la intervencin de expertos, as como la necesidad de crear unas condiciones laborales especiales de comunicacin mi colaboracin de los operarios, para que no se sienten presionados a la hora de efectuar la medicin. Standard basado en utilizacin de tiempos predeterminados. Esta tcnica est basado en estudios pormenorizado de tiempos y movimientos apoyados por diagramas de recorrido de flujo tipo Bedaux, con los cuales analizan de forma exhaustiva todos y cada uno de los movimientos elementales de que se compone una operacin, valorando su ejecucin con ayuda de una tabla que tienen en cuenta factores tales como: postura del operario, peso, distancia, etctera, as como fatiga, absentismo, etc. Entre sta tcnica cabe mencionar el llamado ready work factory. El inconveniente fundamental sta tcnica estriba en que tiene que realizarse con ayuda de expertos y someterse revisiones peridicas cuando hay algn cambio las condiciones de trabajo. Como subproducto se suele obtener tambin una referencia del coste Standard de las diferentes operaciones, muy til para procesos posteriores de anlisis. En todo caso, la homologacin de estos standards se puede realizar midiendo a posteriori el grado de eficiencia conseguido, lo que nos da una indicacin del grado de cumplimiento de los operarios de los standards indicados. Ejemplo de standards de ejecucin: Operacin manual sencilla Tiempo total Recoger artculos pequeos (hasta 1/2 Kg.) Colocar artculos pequeos (hasta 172 Kg.) Recoger artculos (hasta 5 Kg.) 15 seg. Colocar artculos (hasta 5 Kg.) 15 seg. Recoger artculos (hasta 20 Kg.) 20 seg. Colocar artculos (hasta 20 Kg.) 20 seg.
10 seg. 10 seg.
Operacin con carretilla elevadora Recoger y colocar carga (Excluye la elevacin y el trayecto recorrido) Elevacin y descenso 19.7 seg. Transporte 122 m/minuto
65seg.
Nota: en los tiempos sindicados que incluyen paradas y tiempo para necesidades personales
CONCLUSIONES
Los almacenes son utilizados por muchas empresas para guardar todos sus materiales, mercancas, productos, artculos, herramientas. Y es por ello que para prevenir sus deterioros, obsolescencia, mantener su inventario al nivel requerido y muchos aspectos ms, es muy indispensable llevar a cabo una efectiva gestin tanto del almacn como de los inventarios que lleve al buen funcionamiento de la cadena logstica. Depende del tamao de las empresas para adoptar un diseo de almacn y adquirir el equipo suficiente y preciso, para la administracin y el ordenamiento de los artculos. En la actualidad existen grandes empresas dedicadas exclusivamente a brindar el servicio de almacenaje, como de otros ms. Las construcciones nuevas son costosas; por lo cual cada almacn debe de observar los mtodos de almacenar y manipular que estn empleando para mejorar la utilizacin del espacio y darles ms eficiencia. La presin para computarizar el almacn es grande y es tambin una clave importante para mejorar el tiempo de respuestas de los pedidos, pero el nivel de entendimiento de la necesidad, los beneficios y los requerimientos es bajo. El almacenaje es un rea crtica para el servicio al cliente por lo que se requiere un enfoque ms activo, donde el servicio al cliente sea medido, evaluado y manejado dentro de un almacn. Los almacenes estn continuamente presionados por la competencia. Las presiones para perfeccionar el Justo a Tiempo en los inventarios estn aumentando pero al mismo tiempo la variedad de los productos se incrementa; algunos almacenes aumentan sus inventarios pero otros los reducen.
RECOMENDACIONES
En las empresas que hagan la utilizacin de almacenes, debe existir un equilibrio entre las existencias fsicas en almacn con los informes de inventarios (ficheros). Y se deben realizar las operaciones y actividades necesarias para suministrar los materiales o artculos en condiciones ptimas de uso y con oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o inmovilizaciones de capitales por sobreexistencias La administracin debe tener cuidado en adoptar la computarizacin y hacerlo despus de que los objetivos y expectativas de las computadoras estn claramente definidas y sobre todo entendidas. Es importante y recomendable la aplicacin de la tecnologa e informtica para una buena coordinacin entre el rea de almacn con todas las reas o departamentos de la empresa. Y cada almacn debe de aplicar nuevos mtodos y tcnicas de almacenaje para mejorar la utilizacin de sus espacios aumentando as su eficiencia.
BIBLIOGRAFA
Internet: www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.zip www.monografias.com/trabajos42/almacenes/almacenes.zip www.monografias.com/trabajos42/almacenes/almacenes2.shtml www.marianoseral.com/almacen/tipos.asp http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/32/almarsatcl.htm
DIEZ DE CASTRO, Enrique; Distribucin Comercial; Ed. Mc Graw Hill 2 Edicin, Espaa 1997. Almacenamiento de materiales, Mariano Perez Herrero; ED Marge Books 1 Edicin Espaa Noviembre 2006.
ANEXO
14.1
APLICACIONES EN PASES DE LATINOAMRICA Y EUROPA.
ESPAA Gestin de almacenes por radiofrecuencia Provincia: Valencia Sector: Fabricacin de artculos de limpieza
Gestin de almacenes por radiofrecuencia La herramienta aporta mxima fiabilidad sobre la informacin de existencias y su situacin fsica en los almacenes, asegurando que los artculos que estamos sirviendo al cliente son los que nos ha demandado y facilitando la agilizacin del servicio. La empresa Mogates que comenz su andadura empresarial hace 40 aos con tan solo tres personas fabricando y vendiendo un puado de artculos de limpieza, supera hoy los cincuenta operarios y distribuye entre clientes de 35 pases alrededor de 1.500 artculos. Para afrontar esta nueva logstica, la empresa ha confiado en Elogismobile, una herramienta tecnolgica que le ha permitido gestionar todos sus almacenes generando unos resultados excelentes tanto en competitividad como en productividad. Situacin Mopatex, fundada en 1.967 en Ontinyent (Valencia), se dedica a la fabricacin y comercializacin de productos para la limpieza, bajo la marca Cisne. En sus inicios, contaba con tres personas en plantilla que fabricaban y vendan una veintena de referencias. Actualmente, alcanza la cifra de 52 empleados y distribuye ms de 1.500 artculos distintos entre los 1.400 clientes que tiene repartidos en 35 pases, superando los 10 millones de de facturacin anual. Su expansin se ha manifestado tambin en sus infraestructuras ya que cuenta con depsitos de mercanca tanto en la pennsula como en las islas. El crecimiento experimentado por esta empresa en sus 40 aos de existencia, se ha debido en gran medida a su poltica de accin, centrada principalmente en atender al cliente, descubrir sus necesidades y ayudarle a satisfacerlas. Asimismo, su apuesta por la calidad y la tecnologa la han convertido en una empresa altamente competitiva dentro un sector marcado por la importacin de origen asitico, la feroz competencia en precios y un servicio eficaz. La empresa, pionera en el sector por su evolucin tecnolgica, ha confiado siempre en la tecnologa Microsoft para innovar sus procesos productivos. El desarrollo tecnolgico se ha llevado a cabo en funcin de los avances de la tecnologa y de las necesidades de la empresa predominando Microsoft en todas las soluciones implantadas, afirma Juan Antonio Alcaraz, jefe del departamento de informtica de Mopatex. Adems, nos decidimos por la creacin de un departamento informtico interno que en colaboracin con empresas informticas externas ha posibilitado el desarrollo y mantenimiento de todos los sistemas de gestin, indica. Debido a su gran expansin, Mopatex precis de la tecnologa ms innovadora para organizar sus distribuciones. Dado el elevado nmero de artculos y clientes con los que trabajaba la empresa, resultaba imprescindible la adopcin de una solucin tecnolgica que permitiera el control integral de los almacenes de productos acabados (entradas desde fabricacin, salidas a clientes, control de ubicaciones, etc.), integrada a las aplicaciones existentes (pedidos de clientes, fabricacin, pedidos a proveedores, facturacin, etc.), explica. La adquisicin de la solucin cambi totalmente el modo de administrar los almacenes. Ahora el jefe de almacn puede saber si los pedidos que acaban de entrar se pueden servir completos o no, as como seleccionar los que quiere que se sirvan, a la vez que les asigna prioridades. Adems, dicha informacin esta disponible en las PDAs de los operarios al instante, comenta. Por su parte, los operarios van seleccionando y sirviendo los pedidos en funcin de su prioridad y de las normas internas establecidas. Las PDAs les facilitan toda la informacin que necesitan sobre el cliente y la mercanca, as como la situacin fsica donde se encuentra cada uno de los
artculos del pedido. A la hora de de servirlo, el operario debe leer el cdigo de barras del lugar de dnde se est tomando el producto y valida la cantidad que la PDA le indica que queda ese punto, aade. De esta manera se efecta un recuento continuo de la mercanca en tiempo real, completa. Solucin Con objeto de hacer frente al problema logstico que presentaba la empresa, el departamento de informtica de Mopatex decidi implementar la herramienta ELOGISMOBILE del distribuidor EFEBEGE. Despus de conocer los requerimientos de la empresa en la gestin de los almacenes, le recomendamos la implantacin de Elogismobile, la herramienta basada en tecnologa Microsoft, que utiliza la movilidad para administrar almacenes a travs de radiofrecuencia, indica Fernando Bleda, Gerente de Efebege. La solucin esta desarrollada en Microsoft Visual Basic .NET con Servicios Web que residen en un servidor Web Microsoft Internet Informacin Server - y que acceden al origen de datos va ODBC o bien mediante SQLClient. Utiliza plantillas de Word para determinados listados y dispositivos PDA que llevan integrado el sistema operativo Windows Mobile 5.0, aade. La caracterstica ms importante de esta solucin es que el producto es adaptable para que trabaje on-line contra su aplicacin de gestin, con lo que las actualizaciones son inmediatas, completa. Beneficios: Competitividad del servicio. Elogismobile permite a la empresa desmarcarse de la competencia por su calidad y eficacia en el servicio. La herramienta aporta mxima fiabilidad sobre la informacin de existencias y su situacin fsica en los almacenes, asegurando que los artculos que estamos sirviendo al cliente son los que nos ha demandado y facilitando la agilizacin del servicio, afirma Juan Antonio Alcaraz. Productividad. La optimizacin en la organizacin de la mercanca ha repercutido notablemente en el rendimiento de la empresa. En la medida en que el servicio es ms rpido y eficaz, el nmero de pedidos es mayor, explica. Asimismo, la mejora en la ordenacin del espacio en el almacn, ha permitido incrementar el nmero de referencias, subraya. Sencillez de uso. Cualquier nuevo operario de almacn se hace con la dinmica de trabajo rpidamente Productos Microsoft utilizados: Windows Mobile 5.0 Microsoft Visual Basic .NET Microsoft Internet Information Server
VENEZUELA Enviado por: JOS ALFREDO SABATINO P. El autor es de la opinin que aunque esta parezca ser la tendencia mundial, en Venezuela lejos se est de ver desaparecer los almacenes dentro de los puertos. La razn principal es que, a diferencia de muchos puertos en Latino Amrica, los puertos venezolanos disponen de rea suficiente para su expansin; quizs el mejor ejemplo lo sea Puerto Cabello, el cual dispone de la llamada rea VII para la construccin del futuro terminal de contenedores, sin tener que sacrificar los almacenes ubicados en el rea I. De manera tal que, dando por descontado la importancia de los Almacenes Generales de Depsito (AGD) en el contexto de las operaciones financieras, bien vale la pena enfocar el papel de stos en la logstica portuaria, en particular, en el esquema descentralizado de puertos que actualmente funciona en Venezuela. 2. LA PRIVATIZACION DE LOS SERVICIOS PORTUARIOS El ao 1991 marca para Venezuela el punto final de una larga campaa que buscaba terminar con la burocracia, corrupcin y poder sindical que hacan vida comn en los puertos pblicos de uso comercial, ocasionando grandes prdidas a la nacin. Esto signific la liquidacin del
Instituto Nacional de Puertos (INP), un ente autnomo creado por ley el ao 1975 para llevar a cabo la administracin del sistema portuario nacional. Es la Resolucin Ministerial No. 319 del Ministerio de Transporte y Comunicaciones (MTC), ms tarde reformada por la No. 419, de fecha 1-10-91, relativa a las normas sobre Servicios Portuarios y Tarifas, que establecera las bases para la privatizacin de los servicios, que en lo sucesivo seran ejecutados por las Empresas de Servicios Portuarios, debidamente registradas en cada puerto, de acuerdo al procedimiento previsto en la mencionada resolucin. A decir verdad, con este instrumento administrativo lo que se hizo fue reconocer legalmente una situacin que de hecho vena ocurriendo, ya que la crisis del INP era tal que las empresas privadas ejecutaban las operaciones con su propio personal, pero al mismo tiempo deban cancelar esos servicios a los obreros del INP. La Resolucin No. 419, estableca en su art. 1, lo siguiente: "Los servicios portuarios de carga, descarga, transferencia, llenado y vaciado de contenedores y, en general, la movilizacin de la carga, la recepcin y entrega de mercancas; el pesaje de la carga, el almacenamiento; el suministro de equipos mviles, el amarre y desamarre de buques; el suministro de agua, combustible, vveres y afines a los buques; la seguridad industrial, las reparaciones menores, el suministro de la mano de obra; y otros servicios de naturaleza semejante, slo podrn ser prestados por las sociedades mercantiles inscritas en el Registro de Empresas de Servicios Portuarios del Puerto adscrito al Instituto Nacional de Puertos en el que la empresa desee prestar sus servicios...". Las Empresas de Servicios Portuarios, se encontraban inicialmente contenidas en la Resolucin No. 419 del Ministerio de Transporte y Comunicaciones, cuyo contenido con ligeras variantes ha sido trasladado a diferentes reglamentos o resoluciones administrativas regionales. La Resolucin en cuestin (art. 9) estableci que cada puerto llevara un Registro de Empresas de Servicios Portuarios, el cual contendra tres categoras, a saber: 1. Categora Empresas Operadoras Portuarias: Tienen a su cargo los servicios de carga, descarga, transferencia, llenado y vaciado de contenedores y, en general, cualquier otra operacin que involucre la movilizacin de carga, entre naves y recintos portuarios, o dentro de ellos, as como los servicios de almacenamiento. 2. Categora Empresas Suministradoras de Recursos: Proveen a las anteriores de recursos humanos y materiales, al tiempo que dan en arrendamiento equipos mviles. 3. Empresas de Servicios Suplementarios: Comprenden servicios de limpieza, mantenimiento, reparaciones menores, amarre y desamarre de buques, abastecimiento de agua, vveres y vituallas para las naves, de combustible, grasas y lubricantes, el pesaje de la carga mediante romanas, balanzas y bsculas, la seguridad industrial, y cualquier otro servicio complementario. Independientemente de la inscripcin en el Registro, que tiene una duracin de dos aos, y el subsecuente pago del derecho de inscripcin, cada empresa de servicio portuario ha de suscribir con el puerto en donde desea operar, un Contrato de Autorizacin, en el que quedan muy bien determinados los derechos y obligaciones de las partes. Por otra parte, las Empresas Operadoras Portuarias tienen la opcin de arrendar determinadas reas de patio, para el establecimiento de terminales de uso particular. Esto es hecho a travs de un contrato de adjudicacin de patio, que generalmente tiene una duracin de cinco aos, y por el que la empresa operadora paga al puerto una contraprestacin mensual, tomando en cuenta el tamao del rea adjudicada. 3. LOS AGD COMO EMPRESAS OPERADORAS PORTUARIAS Una vez implantado el nuevo esquema de administracin portuaria, caracterizado por la privatizacin de operaciones portuarias y la descentralizacin de la administracin, se permite entonces al sector privado acceder a la operacin portuaria en la figura de las empresas de servicios portuarias. Como ocurre con todo nuevo esquema, en especial si como en el caso venezolano se llev a cabo de manera precipitada, los primeros tiempos de las empresas de servicios portuarios fueron duros, pues la falta de claros lineamientos en materia de requisitos, naturaleza de garantas y responsabilidad dificultaron la implantacin de los Registros de Empresas en cada puerto. En el caso de los AGD esto es particularmente cierto, toda vez que operado el proceso descentralizador, los almacenes quedaron sujeto no slo a lo prescrito por la legislacin particular que le era aplicable, esto es, la Ley de Almacenes Generales de Depsito y su Reglamente, sino tambin que ahora quedaban sometidos a las leyes portuarias regionales o
las reglamentaciones que cada administracin portuaria tena a bien implantar. Puerto Cabello, por ejemplo, dicta en Junio de 1993 el Reglamento Parcial No. 1 de la Ley de Puertos del Estado Carabobo, que establece las normas y procedimientos para la adjudicacin de los almacenes y patios al sector privado. No ocurri as con las empresas de estiba en la prctica agencias navieras pues a ellas tan solo pareci aplicrseles la legislacin portuaria aunque, ms tarde, cuando se dicta el Reglamento de la Ley Orgnica de Aduanas sobre los Regmenes de Liberacin, Suspensin y otros Regmenes Aduaneros Especiales (1996) el SENIAT comienza a exigir que las empresas operadoras portuarias con reas abiertas adjudicadas cumplieran con esta normativa. 4. EL PAPEL DE LOS AGD EN LA LOGISTICA PORTUARIA Los puertos constituyen, sin lugar a dudas, un importante elemento dentro de la cadena de transporte. Ellos pueden influenciar de manera significativa el costo final de un producto, por lo que cualquier estrategia econmica de diversificacin de exportaciones o abaratamiento de importaciones debe, necesariamente, tomar en consideracin el funcionamiento y organizacin de los puertos de uso comercial de un pas. A lo largo de la evolucin sufrida por los puertos, Naciones Unidas distingue tres generaciones muy bien definidas por las funciones que ellos cumplen en cada caso. As el puerto tradicional que sirve tan solo como punto de transferencia de las mercancas de tierra al barco y viceversa, constituye un puerto de la Primera Generacin, este es el tpico puerto que todos conocemos. El puerto de la Segunda Generacin es uno en torno al cual se desarrolla un rea industrial que recibe la materia prima a travs de aqul o que produce los productos que habrn de ser exportados, tal es el caso del complejo portuario industrial de Fos, en Francia. Un puerto de Tercera Generacin, en cambio, viene a ser un puerto que descansa sobre el mercadeo y el intercambio electrnico de datos (EDI), y cuya misin es la de convertirse en un centro logstico de distribucin de cargas o una plataforma de exportacin/importacin. Ac el puerto deja de ser un ente pasivo dentro del flujo de mercancas, para convertirse en uno verdaderamente activo que traza estrategias y planifica un desarrollo integral de su rea de influencia. Es sobre esta idea que puertos como, por ejemplo, Singapur se expanden da a da. Aunado a lo que es el nuevo rol de los puertos dentro de la cadena de transporte, los operadores de transporte, por su parte, cada da reorganizan su logstica para ofrecer servicios integrales "Puerta a Puerta", que le permitan permanecer competitivos y un mejor aprovechamiento de los fletes. El mercado del transporte, adems, ha visto el surgimiento de nuevos agentes como Freight Forwarders y NVOCC que generan un gran movimiento de carga a travs de los puertos. Los AGD en los puertos venezolanos, tal y como lo afirmramos al inicio, lejos de desaparecer, tienen asegurado de momento su permanencia. De manera que podra ser afirmado que su papel en la logstica portuaria est relacionada no slo con la posibilidad de ofrecer espacios cerrados para el depsito y conservacin de mercaderas suelta o de alto valor, sino tambin que podran jugar un importante papel como centros para la consolidacin y desconsolidacin de contenedores, ofreciendo al mismo tiempo servicios relacionados con "modificar la forma de empaque o envase o para hacer cualquier otro gnero de transformaciones en las mercancas o efectos depositados" art. 5, ord. 2 de la LAGD), lo que contribuira a agregar valor a la mercanca que llega a los puertos. 5. LOS AGD EN EL CONTEXTO DE LOS RIESGOS PORTUARIOS No es nuestra intencin tratar en esta seccin los numerosos riesgos que enfrentan los AGD. Pero podemos afirmar que los AGD como una Empresa Operadora Portuaria enfrentan innumerables riesgos dentro del recinto portuario. Estos riesgos aumentan en la medida que la mercanca pasa de mano en mano dentro de la cadena de transporte e, incluso, dentro del recinto portuario mismo cuando es desembarcada, pasa a manos de un estibador o un transportista, en su camino hacia la terminal o almacn en la que habr de depositarse. Por otra parte, los riesgos de daos o prdidas de mercanca parecen aumentar en la medida que la manipulacin de mercanca se vuelve ms sofisticada, mediante el uso de equipos de izamiento, los cuales en muchos casos son equipos de segunda mano, sin programas adecuados de mantenimiento. Aun cuando no es nuestra intencin el confeccionar aqu un catlogo de riesgos, podramos citar que los riesgos ms frecuentes dentro del recinto portuario, enfrentados por las Empresas Operadoras Portuarias, y dentro de ellas los AGD, tienen que ver con:
1. DAOS A LA MERCANCA: Un riesgo tpico al que se enfrenta el operador durante el desarrollo de sus actividades, y de la cual puede resultar la prdida total de la carga o el dao a la misma. 2. DAOS AL BUQUE: El cual suele producirse cuando equipo de manipulacin de carga opera en las bodegas, o durante las operaciones de carga y descarga al costado de la embarcacin, as como las operaciones de acarreo mediante unidades transporte. 3. LESIONES CORPORALES Y MUERTE: Referidas a empleados del AGD como terceras personas. 4. DAOS A LA PROPIEDAD DE TERCEROS: Del mismo modo en que el mal manejo de la carga puede causarle dao a los vehculos de transporte o a sus operadores, tambin le puede causar dao a los bienes de otros. 6. SEGUROS Y OTRAS GARANTIAS EXIGIDAS BAJO LA LEGISLACION VENEZOLANA Evidentemente que los AGD deben cumplir con la contratacin de seguros y fianzas para el desarrollo de sus actividades, esto por exigencia de la legislacin particular que le es aplicable, adems de la Ley Orgnica de Aduanas y su Reglamento. No obstante, en esta seccin nos referiremos exclusivamente a los seguros y otras garantas exigidas a los AGD, por parte de las administraciones o autoridades portuarias. Son escasas en la legislacin portuaria venezolana, las normas relativas a los seguros y garantas que deban ser requeridas a los AGD como empresas operadoras portuarias o simplemente Operadores Portuarios que son. La situacin se torna an ms lamentable, cuando encontramos que el desarrollo reglamentario de tales normas ha sido igualmente escaso. Sin embargo, antes de mencionar los seguros y otras garantas requeridos por los AGD para operar dentro del recinto portuario, parece apropiado hacer algunas consideraciones sobre la responsabilidad de aqullos. Durante la existencia del Instituto Nacional de Puertos, y por aplicacin del art. 26 de la Ley que Crea el Consejo Nacional de Puertos y el Instituto Nacional de Puertos, este ltimo responda por las prdidas o el deterioro de las mercancas debido a causas imputables al Instituto, siempre y cuando ocurrieran en el lapso comprendido entre el momento en que se comenzaba a manipularlas y aqul en que deban ser retiradas por los interesados. Este rgimen de responsabilidad variara substancialmente con lo previsto en el art. 6 de la Resolucin No. 419, el cual estableci: "Las empresas de servicios portuarios prestarn sus servicios bajo su responsabilidad exclusiva./La responsabilidad por la carga que se deposite en las reas de acopio ser de la empresa que hubiere solicitado dichas reas./La responsabilidad por la carga depositada en almacenes administrados, bajo cualquier caso, por empresas de servicios portuarios, ser de stas./El Instituto Nacional de Puertos no ser responsable, en ningn caso, por los actos de las empresas de servicios portuarios". As, fue transferida al Operador Portuario la responsabilidad por prdidas o daos a la mercanca. Las leyes portuarias regionales, ms tarde, incorporaran normas similares como, por ejemplo, el art. 29 de la Ley de Puertos del Estado Carabobo que establece: "La prestacin de los servicios de cualquier naturaleza al buque y a la carga sern realizados por operadores portuarios independientes debidamente autorizados. Estos servicios sern ejecutados bajo su responsabilidad exclusiva y con su personal, bienes y equipos". Cuando echamos un vistazo a las normas sobre seguros y garantas, contenidas en las leyes portuarias regionales, advertimos que stas tienen un carcter por dems genrico e, incluso, pareciera que las mismas deberan nicamente garantizar las obligaciones pecuniarias que los Operadores Portuarios asumen frente a una administracin portuaria en particular, en razn de la prestacin de los servicios a que son autorizados. Tal es el caso, a manera de ilustracin, del art. 36 del Decreto 458 de la Gobernacin del Estado Zulia, sobre empresas de servicios portuarios en el puerto de Maracaibo. Generalmente hablando a un AGD le ser exigida para operar dentro del recinto portuario, por una parte su inscripcin como Operador Portuario en el Registro de Empresas de Servicios Portuarios, lo cual supone la firma de un Contrato de Autorizacin en virtud del cual pueden operar dentro del recinto portuario, exigindosele, entonces, la presentacin de una fianza para garantizar el fiel cumplimiento de las obligaciones contenidas en dichos contratos de autorizacin. El monto de esta fianza en Puerto Cabello, por ejemplo, es de Cinco Millones de
Bolvares (Bs. 5.000.000,00), as como una Pliza de Responsabilidad Civil a favor de terceros por la misma cantidad. Adems, en los casos de Contratos de Autorizacin para el Arrendamiento de Almacenes, dentro del recinto portuario, en Puerto Cabello se le exigir a los AGD, Plizas de Seguro para cubrir las prdidas, daos y deterioros de mercancas almacenadas o movilizadas; una Fianza de Fiel Cumplimiento, equivalente a tres meses de contraprestacin, para garantizar el cabal cumplimiento de las obligaciones derivadas del contrato; una Pliza de Responsabilidad Civil frente a Terceros; mientras que el puerto contrata una Pliza para Obras Civiles Terminadas, para proteger las instalaciones del almacn, siendo una alcuota de la prima cancelada por el Operador Portuario. 7. CONCLUSIONES Es lamentable que al analizar las normas sobre seguros y garantas, contenidas en las leyes portuarias regionales, se advierte un carcter por dems genrico, pareciendo que las mismas deberan nicamente garantizar las obligaciones pecuniarias que los Operadores Portuarios asumen frente a una administracin portuaria en particular, en razn de la prestacin de los servicios a que son autorizados, pero sealndose muy poco sobre las reglas aplicables en materia de responsabilidad. Por ejemplo, resulta claro que los AGD se encuentran en una posicin de desventaja respecto de los operadores de terminales, toda vez que los primeros en caso de prdida de mercanca son responsables ad valoren de la misma, mientras que los operadores de terminales en razn de las condiciones de los conocimientos de embarque pueden invocar clusulas limitativas de responsabilidad, que inciden favorablemente en la contratacin de sus seguros. Ante este panorama es necesario legislar sobre la responsabilidad de los AGD, incluyendo en una futura reforma de la Ley de Almacenes Generales de Depsito, un mecanismo de limitacin de responsabilidad, que le permitan a aqullos estar en condicin de igualdad que los operadores de terminales, y lograr primas de seguros razonables. Esto podra ser hecho tambin, legislando sobre la materia en una futura Ley Nacional de Puertos la cual podra establecer un rgimen uniforme aplicable a todos aquellos que operan dentro del recinto portuario.

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Almacenamiento

Por: Jos Lus Banderas Herrera www.paginawed.com

ACERCA DEL AUTOR

Introduccin Capitulo 1- EVOLUCIN DEL ALMACENAMIENTO Capitulo 2- OBJETIVO DE ALMACN

Capitulo 3- LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS

Capitulo 4-CLASIFICACIN DE LOS ALMACENES

Capitulo 8- ORGANIZACIN Y GESTIN DE ALMACENES

Capitulo 1- EVOLUCIN DEL ALMACENAMIENTO

Capitulo 2- OBJETIVO DE ALMACN:

Capitulo 3- LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS

Capitulo 4- CLASIFICACIN DE LOS ALMACENES:

Capitulo 5- EL ALMACN EN LAS GRANDES SUPERFICIES:

Capitulo 7- PAUTAS PARA UNA BUENA ESTRUCTURA DE ALMACN:

Capitulo 8- ORGANIZACIN Y GESTIN DE ALMACENES

LAY-OUT DEL ALMACN

Distribucin en planta del flujo de materiales

PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD

MEDIOS DE MANUTENCIN (Transporte horizontal)

MEDIOS DE MANUTENCIN (Transporte vertical)

MEDIOS EMPLEADOS Elevadora convencional Elevadora retrctil Trilaterales

% CAPACIDAD 100 120-133 200

Dispone de menos huecos para picking.

Los sistemas CAPS

Sistemas basados en radio control

Clculo de medios requeridos

Recursos necesarios = (flujo de productos x tiempo de ciclo) / Tiempo disponible

- Seleccin y recogida de pallet con elevadora

- Transporte al almacn general (250 m promedio)

- Anotar en ficha estantera y puntear albarn

- Posicionar pallet en estantera

- Retorno al muelle descarga

TOTAL FLUJO DIARIO = 180 PALLETS TIEMPO DISPONIBLE, 4 HORAS

235 seg. = 3.9 min.

Internet: www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.zip www.monografias.com/trabajos42/almacenes/almacenes.zip www.monografias.com/trabajos42/almacenes/almacenes2.shtml www.marianoseral.com/almacen/tipos.asp http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/32/almarsatcl.htm

APLICACIONES EN PASES DE LATINOAMRICA Y EUROPA.

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