UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO
CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

TRABALHO DE PESQUISA

DESCONTINUIDADES EM SOLDAGEM

Disciplina: Metalurgia da Fratura e Fadiga

Professor: Pedro A N. Bernardini
Autores: Sérgio Rodrigues Barra
Aldo Santos Pereira

Florianópolis - SC
Outubro/1999
 2

SUMÁRIO

APRESENTAÇÃO 3

1 DESCONTINUIDADES EM SOLDAGEM 3

1.1 Definição 3

1.2 Classificação 3

1.3 Significância das descontinuidades no campo da soldagem 6

2 ANÁLISE DOS PRINCIPAIS TIPOS DE

DESCONTINUIDADES PRESENTES EM SOLDAGEM 6

2.1 Trincas ou fissuras 6

2.1.1 Trincas a quente ou trincas de solidificação 7

2.1.2 Trincas de liquação 12

2.1.3 Trincas de reaquecimento 15

2.1.4 Trincas devido à decoesão lamelar 17

2.1.5 Trincas à frio ou induzida pelo hidrogênio 18

2.2 Porosidade (porosity or cavities) 22

2.3 Inclusão de escória (slag inclusion) 24

2.4 Marcas de abertura do arco (arc strikes) 26

2.5 Mordeduras 27

2.6 Falta de fusão 29

2.7 Falta de penetração 31

3 CONSIDERAÇÕES FINAIS 32

4 REFERÊNCIA BIBLIOGRAFICA 33
 3

APRESENTAÇÀO

O material que ora apresentamos é resultado da pesquisa

desenvolvida no decorrer dos meses de setembro e outubro de 1999,
constituído de dados coletados em sites, livros, artigos e handbook.
Este material trata-se de uma coletânea das descontinuidades
decorrentes da operação de soldagem, enfatizando o mecanismo de fratura.
Nele não foram apresentadas em detalhes todas as descontinuidades,
aparecendo somente as que são nucleadoras de trincas e as próprias
trincas.
O trabalho faz parte do encerramento da disciplina Metalurgia da
Fratura e Fadiga, do curso de Pós-Graduação do Departamento de
Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Santa Catarina.
No primeiro capítulo, foram expostos os seguintes termos: definição
de descontinuidade, sua classificação e seu valor no campo da soldagem.
Já no segundo capítulo, reunimos os principais tipos de
descontinuidades presentes em soldagem, para cada tipo, foram feitas a
localização, a forma, o mecanismo de formação, a causa, o método de
correção e exemplos práticos.

1 DESCONTINUIDADES EM SOLDAGEM

1.1 Definição

No que concerne o estudo de descontinuidades em soldas considera-

se os fatores segurança e desempenho “performance”, intimamente
relacionados, como chaves à obtenção de uniões ou revestimentos
aceitáveis dentro de determinados padrões normalizados. Estas
considerações, no entanto apresentam distintas características no que tange
aos anseios do executante (fabricante) e do solicitante (cliente), isto é, do
lado do fabricante espera-se depósitos que satisfaçam as normas vigentes
(aspecto superficial e nível de descontinuidades presentes) e, pelo lado do
cliente, satisfação quanto a resistência do componentes as solicitações de
operação para as quais foi projetado.
O grande problema normalmente enfrentado deve-se ao fato do
aparecimento inesperado de condições adversas (por ex.: erro de
procedimento durante a operação de soldagem, aparentemente sem
influência, gerando descontinuidades como concentradoras de tensões) que
culminam na redução da vida útil do componente além da possibilidade de
falhas.
O Termo descontinuidade em soldagem denota um interrupção ou
violação estrutural no região soldada, tal como uma falta de homogeneidade
nas características mecânicas, físicas ou metalúrgicas do depósito. A
descontinuidade será considerada um defeito quando o efeito isolado ou
multiplo deste originar uma incapacidade parcial ou total em relação às
mínimas exigências padrões.
Deste modo, o conhecimento dos tipos de descontinuidades
relacionadas a operação de soldagem e seus mecanismos de formação e
 4

controle, representará a diferença entre a operação esperada do

componente ou a sua indesejada falha. A presença de descontinuidades
exige a aplicação de medidas corretivas que acarretam uma elevação no
tempo e no valor final da obra além, logicamente, da insatisfação do cliente.

1.2 Classificação

A categorização das descontinuidades normalmente leva em

consideração o tipo e a natureza de cada descontinuidade. Lundin [4], em
sua revisão bibliográfica, condensou as descontinuidades em três distintas
categorias como mostrado na tabela 1. As descontinuidades, contudo, não
devem necessariamente ser atrelada rigorosamente a uma única categoria
haja vista que as mesmas podem apresentar origens secundárias em outras
categorias.
Outro fator importante a ser considerado é a dimensão da
descontinuidade, isto é, se a mesma tem característica bidimensional
(planar) ou tridimensional (volumétrica). Descontinuidades planares como
trincas e falta de fusão geralmente produzem uma maior amplificação da
tensão imposta (efeito de concentração) do que as descontinuidades com
características volumétricas (porosidade por exemplo). Além disso, a
orientação da descontinuidade em relação ao esforço também é um outro
fator a ser cuidadosamente analisado, haja vista que aquelas orientadas na
direção da solicitação tendem a ser mais detrimental em comparação com
outras com diferente orientação.
Infelizmente, em função da localização das descontinuidades em regiões de
difícil acesso e normalmente com níveis amplificados de tensão torna-se
difícil uma análise mais apurada. Somando-se a isso, o processo de
ciclagem térmica (aquecimento e resfriamento) originado pela operação de
soldagem produz um estado local de tensão (tensão residual – regiões
tracionadas e regiões comprimidas) que provoca o aumento da tensão final
imposta nestas regiões.
Segundo a ASM as falhas em regiões soldadas podem ser divididas
em duas classes: as rejeitadas após inspeção e ensaios mecânicos e as
descobertas em serviço.
As características superficiais que causam rejeição do componente
incluem:
♦ Reforço excessivo e convexidade do cordão;
♦ Concavidade excessiva e reforço abaixo do especificado;
♦ Presença de trincas;
♦ Mordeduras e escorrimento de reforço (overlap at the weld toe);
♦ Falta de fusão e penetração;
♦ Porosidade;
♦ Marcas de abertura do arco;
♦ Salpicos.
Como características internas a solda que podem causar rejeição
temos:
♦ Trincas sob o cordão;
♦ Porosidade;
♦ Inclusões (escória, tungstênio ou óxidos);
♦ Incompleta fusão e inadequada penetração.
 5

Mão de obra desqualificada, procedimento incorreto de soldagem e

seleção inadequada do metal de base e do metal de adição, são outras
características que influenciam na qualidade final do depósito (propiciam o
surgimento de descontinuidades).

Tabela 1: Caracterização de descontinuidades na região da solda (Adaptado

de [4]).
Relacionada ao processo e procedimento de soldagem empregado
A. Geométrico
♦ Desalinhamento
♦ Mordedura (undercut)
♦ Concavidade ou convexidade
♦ Reforço excessivo
♦ Reforço insuficiente
♦ Ângulo de reforço insuficiente
♦ Sobreposição (overlap)
♦ Penetração incompleta ou falta de penetração
♦ Falta de fusão
♦ Contração (shrinkage)
♦ Ondulações superficiais irregulares (surface irregularity-ripples)
♦ Perfuração na região de incidência do arco (burn through)

B. Outros
♦ Marcas de abertura de arco (arc strikes)
♦ Inclusão de escória (slag inclusions)
♦ Inclusão de tungstênio
♦ Filmes óxidos
♦ Salpico (spatter)
♦ Cratera do arco (arc crater)
♦ Defeito de esmerilhamento na solda (weld dressing)

Metalúrgico
A. Trincas ou fissuras
♦ A quente ou de solidificação (hot cracks)
♦ A frio ou de hidrogênio (cold or delayed cracks)
♦ De reaquecimento
♦ De alívio de tensões (stress-relief)
♦ De envelhecimento (strain-age)

B. Porosidade
♦ Esférica
♦ Vermicular (worm-hole)
C. Zona termicamente afetada (ZTA) – modificações estruturais
D. Segregações no metal de base e na ZTA
E. Defeito de laminação no metal de base (base plate delamination)
Desenho (projeto)
A. Modificações na seção – concentração de tensão
B. Tipo de junta
 6

1.3 Significância das descontinuidades no campo da soldagem

O nível de importância de uma determinada descontinuidade não

pode ser analisado de forma segura enquanto não se estabelecer qual o
modo ou os modos de falha que estão sendo afetados pela descontinuidade.
A determinação destes modos exige a consideração de parâmetros
concernentes a temperatura, condição de serviço, estado de tensão e
dependência com o tempo. Neste caso deve-se confrontar o racional com a
prática para garantir segurança na avaliação.

Por exemplo:
♦ Corrosão sob tensão pode servir como elemento nucleante de
descontinuidades tanto no metal de solda quanto na ZTA;
♦ Fratura frágil apresenta uma ligação com o tipo de material, isto é,
os ferríticos são mais propensos a este mecanismo de fratura
quando comparados com os inox auteníticos, alumínio e ligas a
base de níquel. Porém, os últimos, sob determinadas condições,
podem a apresentar o mecanismo quando sujeitos a uma
modificação de ordem metalúrgica local;
♦ Fratura por fadiga apresenta um relação com 90% dos casos de
falha e muitas das vezes precede a fratura frágil. Uma
descontinuidade sob estado um alternado de tensão (ciclos de
fadiga) pode iniciar uma trinca que se propagará sobre estável
condição até atingir um instável crescimento (fratura);
♦ Descontinuidades planares tendem a ser mais nocivas ao
processo de fadiga, desde que estas requerem uma menor tempo
de iniciação antes da propagação em comparação ao estado
tridimensional;
♦ Fluência (creep) não é normalmente associada com
descontinuidades em regiões soldadas uma vez que esta em
temperaturas elevadas (onde os materiais apresentam maior
dutilidade). Cuidados especiais com relação a “creep failure”
devem ser tomados quando da análise de falhas oriundas de
reaquecimento e tratamento térmico para alívio de tensões, onde
a fluência pode ser considerável.

1 ANÁLISE DOS PRINCIPAIS TIPOS DE DESCONTINUIDADES

PRESENTES EM SOLDAGEM

Neste tópico abordar-se-á as características de formação e efeitos

das principais descontinuidades sobre à vida útil do componente soldado. As
análises das descontinuidades serão enfatizadas para o campo da fratura,
que é o objetivo deste trabalho.

2.1 Trincas ou fissuras

São descontinuidades originadas na região soldada em função da

sobreposição localizada do limite de resistência a ruptura. Uma vez geradas,
 7

estas descontinuidades tendem a se propagar por efeito da contração local

na direção de propagação (contração do metal de solda – redução do
volume da poça pela contração líquida, contração de solidificação e
contração devido a mudança de fase no estado sólido). Estas
descontinuidades são consideradas as mais severas em soldagem, por
servirem como concentradores de tensões.
Alguns autores e normas sugerem a seguinte classificação para as
trincas de acordo com a temperatura de formação.

Tabela 2: Classificação das trincas intergranulares e em temperatura

elevada segundo Hemsworth e colaboradores. Extraída de [12].

- Trinca de solidificação do metal de solda

Trincas devido à - Trinca devido à liquação na ZTA
microssegregação - Trinca devido à liquação do metal de solda
Trincas em (para a soldagem multipasse)
temperatura
elevada (metade
do ponto de
fusão ou da
temperatura - Trinca devido à queda de ductilidade na ZTA
solidus) - Trinca devido à queda de ductilidade no metal
Trincas devido à queda
de ductilidade de solda (como soldado)
- Trinca devido à queda de ductilidade no metal
de solda reaquecido (soldagem multipasse)

Tabela 3: Classificação de trincas propostas pelas normas DIN 8524 e

AWS B 1.0. Extraída de [12].

Norma DIN 8524 Norma AWS B 1.0

Trinca a quente (associada com a
presença de um filme líquido)
- Trinca de solidificação (cratera)
- Trinca de liquação
Trinca a frio (ocorre com o material
totalmente no estado sólido)
- Trinca devido à queda de
dutilidade
- Trinca devido à contração de
solidificação
- Trinca induzida por hidrogênio
- Trinca lamelar
#####
Trinca a quente (ocorre em
temperatura elevada, próximo ao
ponto de fusão e durante a
solidificação da solda)
Trinca a frio (ocorre após a
solidificação da solda e é geralmente
associada à presença de hidrogênio
Trinca lamelar

2.2.1 Trincas a quente ou trincas de solidificação

a) Localização

Interna ou externamente na:

♦ Cratera (1);
 8

♦ ZTA (2);
♦ Zona fundida (3).
Cordão (zona fundida) Metal de base
3
3 2
2
3

2
Cratera
ZTA
1

Figura 1: Descrição genérica das localizações das trincas a quente, onde: (a)
perspectiva e (b) vista superior.

b) Forma
♦ Irregular (macrotrinca – na ordem de algumas dezenas de mm e
microtrinca – na ordem de alguns décimos de mm);
♦ Bidimensional;
♦ Propagação preferencial intergranular perpendicularmente à direção
de contração (longitudinais ao cordão).

c) Mecanismo de formação

As trincas a quente originam-se no estágio final de solidificação,

quando a tensão atingida através dos grãos adjacentes formados excede a
resistência do metal de solda quase solidificado (presença de fase eutética
segregada para a região final de solidificação, com temperatura na faixa de
900 a 1400 oC).
As teorias mostram que o aparecimento destas descontinuidades
deve-se a separação de uma rede sólida (dendritas) por um contínuo e fino
filme microsegregado (fase pré-fusível formada a partir da presença de S, P,
Nb, Si e C). A severidade deste tipo de trinca apresenta uma relação direta
com a quantidade de impurezas (figura 2) e a geometria do cordão (figura 3).
Para o caso da região da cratera o surgimento de trinca deve-se,
principalmente, ao alto nível de contração devido a solidificação rápida
provocada pela extinção do arco.
A figura 2 traz uma representação esquemática do mecanismo de
formação da trinca de solidificação.
 9

Filme líquido

Direção de
solidificação

Tensões devido
à contração

Figura 2: Mecanismo de formação da trinca de solidificação

Largura

Penetração

Tensão de
contração
Errado
Superfície sob tensão muito largo e côncavo
(pobre remoção de escória)
Trinca

Errado
Relação excessiva
Solda de filete côncava penetração/largura

Largura
Errado
molhamento lateral
Penetração
excessivo e côncavo
Superfície não tensionada Tensão de
contração

Certo
Certo
Plano ou ligeiramente convexo Adequada Relação
e molhamento lateral adequado penetração/largura
Solda de filete convexa

Figura 3: Efeito da geometria do cordão sobre a susceptibilidade ao

aparecimento de trinca à quente. Adaptado de [3].

d) Fatores influentes na formação da trinca de solidificação

Metalúrgicos
 Faixa de temperatura na mudança líquido-sólido (freezing ranger)
e presença de fases eutéticas;
 Fase primária de solidificação;
 Tensão superficial no contorno de grão líquido;
 Granulometria da zona fundida.

Mecânicos
 Tensão devido à contração;
 Grau de restrição.
 10

e) Influência sobre outras descontinuidades

As trincas de solidificação podem ter efeito de promover (facilitar a

nucleação) de outras descontinuidades como as trincas à frio, o processo de
fadiga, aceleração da corrosão sob tensão, mecanismo de fratura frágil, etc.

f) Meios de controle

Existem diversos meios de controle que vão desde o controle do

metal de solda e o de base (controle metalúrgico) até o uso de condições
favoráveis de soldagem (controle do processo). Na prática já existem
disponíveis ábacos (diagrama de Schaeffler para os aços inox, por exemplo)
e fórmulas matemáticas empíricas (como a fórmula 1 proposta por Bailey e
Jones), que possibilitam avaliar a tendência que determinada condição de
soldagem terá ao aparecimento de fissuração à quente.
No diagrama de Schaeffler (figura 4), nos eixos estão representados
pelos percentuais de cromo equivalente (%Creq) e níquel equivalente
(%Nieq) onde, os elementos de liga presentes na equação do %Creq são
os alfagêneos e os presentes na equação do %Nieq são os gamagêneos.
Deste modo, de acordo com a diluição imposta pelo processo de soldagem é
possível prever qual a microestrutura da zona fundida. Portanto, Pode-se
fazer uma previsão e prevenção dos problemas que possam vir a ocorrer.
26
0 5 10
%Ni eq = %Ni + 0.5%Mn + 30%(C+N) + (0.41%Co)

24
22
Trincas à quente 20

20 40
18 AUSTENITA
AUSTENITA
16 A+M +
FERRITA 80
14
12
10
MARTENSITA
Fase sigma 100
8
6
Trincas à frio A+F+M
% Ferrita
4 F M+F Crescimento
2 + FERRITA
0
M de grão
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40

%Cr eq %Cr + %Mo + 1.5%Si + 0.5Nb

Figura 4: Diagrama de Scheaffler utilizado para previsão da susceptibilidade

a fissuração e fase sigma. Adaptado de [3].

Fórmula 1: Índice de susceptibilidade ao aparecimento de fissuração à

quente na soldagem de aço carbono. Extraído de [10].

Usc = 230 C% + 190 S% + 75 P% + 45 Nb% – 12 Si% – 5,4 Mn% – 1

Se
 Usc < 10 solda não susceptível
 Usc > 30 solda susceptível
 11

Onde:
Usc → Unidade de susceptibilidade ao surgimento de trinca à quente
% → percentual em peso do componente químico
C → 0,08 a 0,23; S → 0,01 a 0,05; P → 0,01 a 0,045; Si → 0,15 a
0,65;
Mn → 0,45 a 1,60 e Nb → até 0,07.

Com relação a formulação impírica acima é importante salientar o que

rege a teoria em relação ao efeito do silício, isto é, como o silício tem a
tendência de propiciar o aparecimento de trinca à quente esperava-se que o
mesmo tivesse um efeito de soma no índice Usc. Contudo, para teores de
silício abaixo de 0,65% (faixa de validade da equação) ocorre um efeito de
redução na susceptibilidade e para valores de silício acima desta faixa o
efeito passa então a ser detrimental.
Como regra, existem seis condições para o controle do surgimento
deste tipo de trinca.
Condições:
 Soldas planas como forma de reduzir a deformação térmica;
 Controle adequado do aporte de calor objetivando obter relação
penetração/largura na ordem de 1:1;
 Evitar utilizar metal de base com níveis de S e P total acima de
0,06%;
 Promover uma limpeza adequada da região a ser soldada;
 Utilizar projeto otimizado das juntas;
 Controlar o nível de diluição.

g) Exemplos práticos

Como forma de ilustrar a teoria que envolve a formação das trincas de

solidificação motrar-se-á algumas macro e micrografias de regiões soldadas
apresentando este tipo de descontinuidade.

a b
Figura 4: (a) macrografia mostrando aspecto do cordão e localização da
descontinuidade e (b) micrografia mostrando trinca entre os ramos
dendríticos. Extraídas de [3 e 10].
 12

a b
Figura 5: Trinca de solidificação na ZTA, onde: (a) micrografia mostrando a
trinca na ZTA logo abaixo da linha de fusão e (b) micrografia mostrando
detalhe da propagação intergranular da trinca. Extraídas de [11].

a b
Figura 5: (a) Trinca de cratera e (b) trinca devido ao segundo passe
(reverso) numa junta em “T”, provocada pelo elevado grau de restrição.
Extraídos de [3 e 7].

2.2.2 Trincas de liquação

a) Localização

Interna ou externamente próxima a linha de fusão na:

♦ ZTA no metal de base;
♦ ZTA entre cordões na soldagem multi-passes.
Trincas de liquação
ZTA entre cordões

ZTA no metal de base

Figura 6: Descrição genérica das localizações das trincas de liquação.

 13

b) Forma
♦ Irregular (macrotrinca e microtrinca);
♦ Bidimensional;
♦ Propagação preferencial intergranular perpendicularmente à direção
de contração (longitudinais ao cordão).

c) Mecanismo de formação

As trincas de liquação originam-se na ZTA logo abaixo da linha de

fusão devido a redistribuição de fases de baixo ponto de fusão através dos
contornos de grão parcialmente fundidos (reaquecidos). O mecanismo de
formação de tensões é similar àquele presente na trinca à quente. Um ponto
importante a ser observado é a diferença na origem da segregação, no caso
da trinca à quente a origem vem da diferença de solubilidade entre
sólido/líquido, e para o caso da liquação deve-se ao enriquecimento no
estado sólido dos contornos de grão.
Nos aços carbono este tipo de trinca ocorre nos contornos de grão
anterior da austenita (sulfetos dissolvem a austenita e migram para os
contornos). Contudo, para os aços inoxidáveis austeníticos está
descontinuidade depende do modo inicial de solidificação, isto é, se o modo
é completamente austenítico a região refundida banhada pelo filme será
maior (aumentando a possibilidade de ocorrência) do que a solidificação
inicialmente ferrítica. Esta diferença relaciona-se ao fato da ferrita diminuir a
molhabilidade da fase líquida (filme eutético).
A figura 7 traz uma representação esquemática do mecanismo de
formação da trinca de solidificação e as diferenças entre os modelos de
solidificação austeníticos e ferríticos.

Poça de fusão Poça de fusão

Linha de fusão Linha de fusão

γ γ γ Zona parcialmente
γ γ γ Zona parcialmente
fundida fundida
Filme

γ δ γ
a b

Figura 7: Mecanismo de formação e controle da trinca de liquação, onde: (a)

modo de solidificação austenítico e (b) modo de solidificação ferrítico.
Adaptado de [12].

d) Fatores influentes na formação da trinca de liquação

Metalúrgicos
 Presença de fases eutéticas (composição química);
 Fase primária de solidificação;
 Tensão superficial no contorno de grão líquido;
 Granulometria na zona parcialmente fundida.
 14

Mecânicos
 Tensão devido à contração;
 Grau de restrição.

Operacional
 Aporte de calor (heat input).

e) Influência sobre outras descontinuidades

As trincas de liquação, assim como as trincas à quente, podem ter

efeito de promover (facilitar a nucleação) de outras descontinuidades como
as trincas à frio, o processo de fadiga, aceleração da corrosão sob tensão,
mecanismo de fratura frágil, etc.

f) Meios de controle

Os meios de controle para o problema das trincas de liquação podem

ser agrupados em quatro diferentes categorias:

 Controle do calor aportado;

 Controle do grau de restrição da região soldada;
 Controle da composição do metal de base utilizado;
 Controle da composição química do metal de adição utilizado.

g) Exemplos práticos

Como forma de ilustrar a teoria de formação das trincas de liquação

motrar-se-á algumas micrografias de regiões soldadas apresentando este
tipo de descontinuidade.

a b

Figura 8: Micrografias mostrando o fenômeno de liquação nos contornos de

grão de uma solda de alumínio (a) e trinca de liquação na ZTA logo abaixo
da linha de fusão (liga de níquel) (b). Extraídos de [3 e 11].
 15

2.2.3 Trincas de reaquecimento

a) Localização

Interna ou externamente na:

♦ ZTA entre cordões (multi-passes) e ZTA no metal de base (aços
resistentes à fluência – aços ferríticos ligados ao Cr, Mo e V, aços
estruturais de baixa liga, inox autenítico e ligas à base de níquel);
Trincas de reaquecimento

ZTA entre cordões

ZTA no metal de base

Figura 9: Descrição genérica das localizações da trinca de reaquecimento.

b) Forma
♦ Irregular (macrotrinca e microtrinca);
♦ Bidimensional;
♦ Propagação preferencial intergranular perpendicularmente à direção
da carga imposta à região da solda.

c) Mecanismo de formação

As trincas de reaquecimento originam-se neste tipo de aço em função

de sua característica (resistência à fluência pela presença de precipitados de
carbetos no interior dos grãos) que faz com que haja fluência apenas nos
contornos de grão, que são menos resistentes que o interior dos mesmos.
Este mecanismo ocorre quando a região soldada, em carga, é submetida um
tratamento térmico pós-soldagem (alivio de tensões e revenido – na ordem
de 550 a 650 oC).

d) Fatores influentes na formação da trinca de reaquecimento

Metalúrgicos
 Presença de impurezas (composição química do metal de base);
 Granulometria na ZTA;
 Exposição prolongada na temperatura de tratamento pós-
soldagem.

Mecânicos
 Tensão induzida;
 Grau de restrição.
 16

e) Influência sobre outras descontinuidades

Como ocorre na condição pós-soldagem este tipo de descontinuidade

dificilmente servirá como elemento nucleante para outras descontinuidades
comuns em soldas.

f) Meios de controle

Basicamente, o controle para este tipo de trinca se resume na seleção

adequada do metal de base (composição química) e na busca de grãos
refinados na ZTA entre cordões.
Nakamura [3] propõe uma formulação empírica para a previsão da
susceptibilidade da região soldada à presença de trinca de reaquecimento. A
formulação leva em conta os teores em peso de Cr, Mo e V (formadores de
carbonetos).

CS = Cr % + 3,3 Mo% + 8,1 V% - 2

Se Cs ≥ 1 a região será susceptível a este tipo de descontinuidade.

Onde:
 CS → índice de susceptibilidade à fissuração por reaquecimento.

g) Exemplos práticos

Como forma de ilustrar a teoria de formação das trincas de

reaquecimento motrar-se-á algumas micrografias de regiões soldadas
apresentando este tipo de descontinuidade.

a b

Figura 10: Macrografia mostrando um trinca de reaquecimento na ZTA

próximo a linha de fusão (a) e micrografia mostrando o modo de propagação
intergranular da trinca (b). Metal de base Aço CrMoV. Extraídos de [3 e 11].
 17

2.2.4 Trincas devido à decoesão lamelar

a) Localização

Internamente no:
♦ Metal de base próximo a ZTA, podendo aflorar à superfície.

Metal de base

Trinca por decoesão lamelar

Figura 11: Descrição genérica da localização da trinca devido à decoesão

lamelar.

b) Forma
♦ Irregular (macrotrinca e microtrinca);
♦ Bidimensional;
♦ Propagação preferencial em degraus na direção da conformação
mecânica (laminação) perpendicularmente à direção da carga imposta
à região da solda.

c) Mecanismo de formação

As trincas devido à decoesão lamelar originam-se pela presença

combinada de tensão atuante na direção da espessura e presença de
inclusões (MnS principalmente) alongadas pela laminação. Estas inclusões
servem como sítios para o início da trinca. Este tipo de trinca praticamente
não é mais observado em função do controle da forma do sulfeto obtido ( de
alongado para arredondado) através de processos modernos de
conformação.

d) Fatores influentes na formação da trinca de liquação

Metalúrgicos
 Presença de impurezas no metal de base (formação de MnS);

Mecânicos
 Tensão induzida;
 Grau de restrição.
 18

Projeto
 Projeto inadequado da junta e modo de deposição.

e) Influência sobre outras descontinuidades

Como ocorre distante da ZTA este tipo de descontinuidade

dificilmente servira como elemento nucleante para outras descontinuidades
comuns em soldas.

f) Meios de controle

Basicamente o controle para este tipo de trinca se resume na seleção

adequada do metal de base (composição química) e utilização de um
processo adequado de conformação mecânica (obtenção de MnS
arredondados). Outra maneira seria a de se evitar que as tensões de
contração atuem na direção da espessura (adequado projeto de junta).

g) Exemplos práticos

Como forma de ilustrar a teoria de formação das trincas de decoesão

lamelar motrar-se-á algumas macro e micrografias de regiões soldadas
apresentando este tipo de descontinuidade.

a b

Figura 12: Micrografia apresentando MnS alongado no metal; de base (a) e

macrografia mostrando a presença de uma trinca de decoesão lamelar no
metal de base próximo a ZTA (b). Extraídos de [3 e 11].

2.2.5 Trincas à frio ou induzida pelo hidrogênio

a) Localização

Internamente ou externamente:
♦ Na ZTA e próximo a linha de fusão (zona parcialmente fundida);
♦ No metal de solda.
 19

b) Forma
♦ Irregular (macrotrinca e microtrinca);
♦ Bidimensional;
♦ Propagação intergranular seguindo os contornos da austenita anterior ou
transgranular.

c) Mecanismo de formação

O exato mecanismo de como o hidrogênio atua em conjunto com a

concentração de tensão para a formação das trincas à frio ainda não é de
todo entendido. A teoria mais utilizada sugere que as trincas se formam a
partir da presença de hidrogênio atômico (H+) que se difunde por sítios
preferencias como microporos, interfaces entre inclusões e matriz, ou outras
descontinuidades onde este se combina para formar H2 . A molécula não
pode difundir pela rede e o hidrogênio presente é então acumulado. Este
fenômeno causa uma elevação na pressão sobre a rede da região onde o H2
encontra-se concentrado, e com isso levando ao rompimento da rede e
servindo como sítio para propagação da trinca. Outra maneira de explicar o
mecanismo de formação deste tipo de trinca pode ser evidenciada pela
figura 13, na qual se pode observar que em (a) existe uma diferença
(retardo) nas mudanças de fases no estado sólido entre a ZTA e o metal de
solda, isto é, a transformação de austenita para ferrita ocorre numa menor
temperatura na ZTA do que no metal de solda. Desta modo forma-se uma
janela por onde o H+ presente no metal de solda (agora com ferrita e
cementita - com alta difusão e baixa solubilidade para o H+ ) tende a migrar
(driving force) através da janela para a ZTA, ainda austenítica (com baixa
difusão e maior solubilidade para o H+). Quando a ZTA também passa a ter
ferríta e martensita o H+ tende a se acumular e aumentar a pressão sobre a
matriz. A combinação de pressão na rede, microestrutura susceptível e
tensão induzida, provocam o surgimento deste tipo de descontinuidade
(temperatura de aparecimento na faixa de - 100 a 200 ºC). O perigo desta
trinca deve-se ao fato de seu surgimento num tempo relativamente grande
após soldagem (algo em torno de 48 horas até vários dias), e com isso
podendo mascarar os ensaios não destrutivos.
A conseqüência drástica da presença da trinca à frio é a ocorrência de
fratura frágil.

+
Metal de solda Direção de soldagem H disperso no
solidificado
Direção de soldagem
metal de solda
α +Fe3C γ
Poça γ
H α+Fe3C
+ +
+ +
H H H
+ + +
H H H
+ +
H H
+
+
H + Poça
+
H H H
+ +

γ H H
α+M ZTA
+ α+M γ ZTA
Concentração de H

a b

Figura 13: Mecanismo de formação e controle da trinca à frio, onde:

presença da janela entre zona fundida e ZTA (a) e mecanismo de
fechamento de da janela (b). Adaptado de [10].
 20

d) Fatores influentes na formação da trinca à frio

Metalúrgicos

 Presença de impurezas no metal de base (fontes de H2);

 Baixa temperatura (< 150 0C);
 Estrutura (martensita) susceptível (frágil) ao fenômeno.

Mecânicos

 Tensão induzida;
 Grau de restrição.

Projeto

 Projeto inadequado da junta e modo de deposição.

e) Influência sobre outras descontinuidades

Geralmente esta descontinuidade não apresenta influencia sobre o

aparecimento de outras descontinuidades. No entanto, outras
descontinuidades podem servir de nucleantes para este tipo de trincas.

f) Meios de controle

Basicamente o controle para este tipo de trinca se resume em:

 Limpeza adequada da região a ser soldada;
 Uso de consumível (eletrodo) que fechem a janela de passagem
do hidrogênio do metal de solda para a ZTA;
 Utilização de consumível e processo que garantam teor de
hidrogênio abaixo de 5 ml/100g.
 Controle dos parâmetros de soldagem visando uma temperatura
adequada na região crítica, por meio da utilização de temperatura
de interpasse, temperatura de pré-aquecimento e temperatura de
pós-aquecimento (propiciar a migração do H+ em direção à
superfície);
 Uso de passe de revenido (temper bead);
 Procedimentos otimizados de deposição e projeto adequado da
junta.

Uma maneira muito empregada para saber a susceptibilidade da

região soldada ao aparecimento da trinca à frio é através da utilização da
equação empírica do carbono equivalente (CE), proposta pelo IIW [10].
Nesta equação avalia-se a tendência da composição química sobre a
formação de martensita (deslocamento da curva TTT) e, deste modo, um
aumento na susceptibilidade da ocorrência da trinca.

CE = C% + (Mn%/6) + [(Cr% + Mo% + V%)/5]] + (Cu% + Ni%)/15

Se CE < 0,40 a estrutura não será susceptível a trinca à quente, e cuidados
especiais não serão necessários.
 21

Os três fatores principais que controla a trinca por hidrogênio estão na

tabela abaixo:

1 – MICROESTRUTURA DA ZAC Composição química do aço

Tempo de resfriamento t8/5
2 – TENSÕES Intensidade da restrição
Geometria e espessura da junta
Efeitos térmo-mecânicos de diferentes
caminhos ( solda, laminação, etc. )
3 – HIDROGÊNIO Teor de hidrogênio difusível
Tempo de resfriamento t3/1

g) Exemplos práticos

Como forma de exemplificar o mecanismo de formação bem como o

aspecto e as localizações deste tipo de trinca motrar-se-á algumas macro e
micrografias de regiões soldadas apresentando este tipo de
descontinuidade.

a b

c d
Figura 13: Macrografias apresentando o aspecto da fissuração induzida
pelo hidrogênio (a), (b) e (c) e micrografia mostrando o detalhe do modo de
propagação da trinca (d). Extraídas de [3, 10 e 11].
 22

2.3 Porosidade (porosity or cavities)

São descontinuidades originadas no metal de solda em função do

aprisionamento de gases ou vapores dissolvidos na possa de fusão durante
o processo de solidificação. Este aprisionamento resulta do decréscimo na
solubilidade dos gases na poça de fusão durante o abaixamento da
temperatura, ou ainda de reações químicas no metal de solda. Estas
descontinuidades são consideradas detrimentais quando ultrapassam
valores propostos em normas (DIN EN 25817/92, por exemplo), por servirem
como redutores da área útil resistente. Além disso, porosidade aberta
(aflorando à superfície) exerce um efeito de concentrador de tensão.

a) Forma

Alguns autores e normas sugerem a seguinte classificação para a

porosidade de acordo com a forma e a distribuição.

Uniformemente distribuída (uniformly scattered porosity);

Agrupada (cluster porosity);

Alinhada (aligned porosity);

Vermicular ou vermiforme (alongated porosity or worm holes);

Esférica (spherical porosity).

b) Mecanismo de formação

O mecanismo de formação de um poro se baseia na relação

velocidade da frente de solidificação versus taxa de separação dos
gases/vapores dissolvidos na poça de fusão. Caso a velocidade da frente de
solidificação seja maior que a velocidade de desprendimento dos
gases/vapores (velocidade de soldagem alta) o poro formado terá a forma
esférica. Por outro lado, se a velocidade da frente for igual a de
desprendimento (velocidade de soldagem média) o poro terá a forma
vermicular. Não haverá formação de poro quando a velocidade da frente for
inferior a de desprendimento (velocidade de soldagem lenta). Uma das
condições para o surgimento de porosidade é a presença de supersaturação
total ou localizada de gás na poça de fusão.
Os gases que causam porosidade são o hidrogênio, nitrogênio, ou
dióxido de carbono. O hidrogênio tem origem na umidade presente no
consumível ou no metal de base. Para o nitrogênio a origem vem da
captação do ar vizinho ao arco voltaico. No caso do dióxido de carbono a
origem está na combinação de O2 e metal de base em aço não acalmado.

c) Fatores influentes na formação da porosidade

Metalúrgicos

 Composição química do metal de base (presença de elementos

formadores de porosidade como óxidos e micro poros oriundos do
processo de conformação mecânica);
 Composição química do revestimento e/ou gás de proteção;
 23

 Insuficiência de elementos desoxidantes no metal de adição e no

metal de base.

Operacionais

 Procedimento inadequado de soldagem (comprimento do arco,

deslocamento lateral do arco – tecimento, infiltração de ar ou água
por falha de manutenção, condição inadequada de estocagem dos
consumíveis, outros.);
 Instabilidade na coluna do arco provocado pela utilização de
parâmetros inadequados de soldagem (corrente e tensão fora da
faixa especificada, fluxo de gás fora do especificado, outros.);
 Limpeza da região a ser soldada.

Mecânico

 Grau de restrição aliado a contração na mudança de estado

(líquido/ sólido) da poça de fusão.

e) Influência sobre outras descontinuidades

Geralmente esta descontinuidade apresenta uma relação direta com a

formação de trincas de cratera, isto é, microporos entre os ramos dendríticos
na região da cratera atuam como sítios preferencias à nucleação de trincas.

e) Meios de controle

Basicamente o controle para este tipo de descontinuidade se resume

em:

 Limpeza adequada da região a ser soldada;

 Armazenamento adequado dos consumíveis (controle de
umidade);
 Cuidado especial na soldagem de metal de base com microporos
decorrentes do processo de laminação (utilização de
amanteigamento se necessário);
 Eliminação de vazamentos no sistema de refrigeração;
 Cuidado especial no controle da cratera (uso de chapa apêndice
e/ou uso de rampa de corrente em conjunto com a manipulação
adequada do eletrodo – passe à ré);
 Controle da composição química do metal de base e do
consumível.

f) Exemplos práticos

Como forma de exemplificar o mecanismo de formação bem como o

aspecto e as localizações deste tipo de descontinuidade motrar-se-á
algumas macro e micrografias de regiões soldadas apresentando as suas
diversas formas.
 24

a b
Figura 14: Macrografia mostrando a presença de porosidade na forma
esférica num cordão de solda em AlSi (a) e microporosidade entre os ramos
dendríticos no mesmo cordão (b). Autoria dos autores.

a b
Figura 15: Porosidade vermicular com direção de crescimento da raiz para o
reforço (a) e porosidade agrupada (b). Extraída de [7 e 10].

2.3 Inclusão de escória (slag inclusion)

São descontinuidades originadas no metal de solda em função do

aprisionamento de material metálico (inclusão de tungstênio na soldagem
TIG) e não metálico retido na zona fundida. Este aprisionamento resulta do
fato destas partículas desprendidas do eletrodo e escória na superfície a ser
soldada apresentarem elevado ponto de fusão. Estas descontinuidades,
assim como a porosidade, são consideradas detrimental quando
ultrapassam valores propostos em normas (ASME/ANSI B 313/1987, por
exemplo), por servirem como redutores da área útil resistente e como
concentradores de tensão.

a) Forma

Irregular;

Direção preferencial paralela a superfície na soldagem multipasse.
 25

b) Mecanismo de formação

Como citado anteriormente a origem das inclusões baseia-se no fato

da presença de partículas metálicas ou não metálicas (oriundas do eletrodo
ou do fluxo), com elevado ponto de fusão, dispersas na poça de fusão.
Durante o processo de solidificação, estas inclusões ficam retidas no interior
da zona fundida ou na interface ZTA/zona fundida na soldagem multipasse.

c) Fatores influentes na formação das inclusões

Referente ao processo de soldagem

 Manipulação inadequada do eletrodo;

 Remoção incompleta da escória na soldagem multipasse;
 Aporte de calor insuficiente para refundir a escória;
 Contato da tocha ou eletrodo não consumível com a poça de fusão
(TIG; MIG e Arame Tubular);
 Limpeza inadequada da superfície a ser soldada;
 Uso de cobre junta inadequado;
 Perfil inadequado do cordão depositado.

Projeto

 Projeto inadequado do chanfro.

d) Influência sobre outras descontinuidades

Em função do seu efeito de concentrador de tensões esta

descontinuidade pode servir de sítio preferencial ao surgimento de trincas.

e) Meios de controle

 Limpeza adequada da região a ser soldada;

 Remoção total da escória antes do próximo passe;
 Geometria adequada da junta;
 Uso de aporte de calor adequado;
 Manipulação adequada do eletrodo ou tocha.

f) Exemplos práticos

Como forma de exemplificar as características das inclusões e suas

localizações apresenta-se abaixo uma macrografia e uma micrografia de
junta uma junta de topo.
 26

a b
Figura 16: Macrografia mostrando a presença de uma inclusão na interface
zona fundida/metal de base (a) e micrografia mostrando a presença de uma
inclusão na zona fundida (b). Extraída de [7].

2.4 Marcas de abertura do arco (arc strikes)

Marcas de abertura de arco são regiões aleatórias onde ocorreu uma

abertura acidental do arco voltaico em função da manipulação inadequada
da tocha ou eletrodo e, também, pelo mau posicionamento da garra de
aterramento. Esta região apresenta uma modificação microestrutural (uma
dura ZTA com presença de microtrincas) e uma tendência a fragilização,
além de atuar como um elemento nucleador de trinca e concentrador de
tensão.

a) Causas e controle

Causas:

 Manipulação inadequada do eletrodo ou da tocha;

 Problema de isolamento na tocha ou eletrodo;
 Desenho inadequado da junta;
 Acesso restrito a região a ser soldada;
 Fixação inadequada da garra de aterramento;

Controle

 Preparação adequada da junta;

 Manipulação adequada do eletrodo ou da tocha;
 Fixação adequada do aterramento;
 Manutenção adequada do equipamento de soldagem.
 27

b) Exemplo prático

Figura 17: Macrografias mostrando a presença de ZTA na região de

abertura de arco (a) e uma vista superior da região de abertura de arco
(b). Extraídas de [1].

2.5 Mordeduras

São descontinuidades em forma de depressão, gerando um entalhe

no pé do cordão, isto é, entre o metal de base e o cordão de solda. A
existência de mordeduras significa, redução da seção resistente e,
consequentemente, um enfraquecimento da junta soldada.
Em uma junta submetida a tensões de fadiga, a presença de
mordeduras geralmente serve como pontos iniciais de ruptura, por serem um
concentrador de tensão.

a) Localização

As mordeduras podem ocorrer só de um lado do cordão ou nas duas

laterais. Podem ser ainda continuas ou somente em alguns trechos.
Quanto a localização podem ser apresentar:
 na face superior do cordão ( figura 18a )
 entre passes ( figura 18b )
 na margem da raiz ( figura 18c )

a b c

Figura 18: Localizações comuns para a ocorrência de mordeduras. Extraídas

de [7].

b) Mecanismo de formação

Quando o metal de base se funde pela ação do arco voltaico para o

fundo, formando uma grande depressão, motivado pelo alto aporte térmico.
 28

Por outro lado, se o metal de adição não for suficiente para encher a
cavidade até o nível em que o metal de base fundiu, então, Ter-se-á
reentrâncias no metal de base adjacentes ao passe.

c) Causas da ocorrência das mordeduras

Dentre as causas principais temos:

 corrente de soldagem excessivamente alta;
 velocidade de soldagem excessivamente alta;
 comprimento do arco excessivo;
 manipulação incorreta do eletrodo ( tocha ), não permitindo o
preenchimento da depressão formada pela fusão do metal de
base;
 sopro magnético.
Observação: os três primeiros itens estão relacionados ao aporte
térmico imposto pela operação de soldagem. Consequentemente, a
causa principal das mordeduras é um alto aporte térmico.

d) Métodos de correção

Quando as mordeduras atingirem níveis inaceitáveis, deve-se

remover toda a região defeituosa por esmerilhamento e posterior deposição
na região reparada.

e) Exemplos práticos

Como forma de ilustrar a teoria que envolve a mordedura,

apresentaremos macro e micrografia (figuras 19a e 19b) de regiões soldadas
com esse tipo de descontinuidade.

Figura 19a: Junta em T, solda de filete,

mostrando duas mordeduras. Nota-se
ainda a presença de um respingo de
solda (indicado por uma seta ).
Podemos observar, também, uma solda
em ângulo assimétrica. Extraída de [1].
 29

Figura 19b: Trinca de fadiga. Observe a

ocorrência da propagação desta trinca
de fadiga, a partir de uma mordedura na
soldagem. Extraída de [3].

2.6 Falta de fusão

Esta descontinuidade caracteriza-se por uma falta de fusão localizada,

isto é, uma ausência de continuidade metalúrgica entre o metal depositado e
o metal de base ou entre dois cordões adjacentes.
A falta de fusão atua como um concentrador de tensão severo, podendo
facilitar a nucleação e propagação de trincas. Além disso, pode reduzir a
seção efetiva da junta.

a) Localização.

Quanto a localização podem aparecer::

 Na região da linha de fusão ( figura 20a );
 Entre os passes ( figura 20b );
 Na raiz da solda ( figura 20c ).

a b c
Figura 18: Localizações comuns para a ocorrência de falta de fusão.
Extraídas de [7].

b) Mecanismo de formação

Resulta do aquecimento não adequado do metal que está presente na

junta soldada (falta de molhabilidade) e/ou da presença de camadas de
óxidos.
 30

c) Causas da ocorrência da falta de fusão

Dentre as causas principais temos:

 Limpeza insuficiente dos bordos da junta (deixando óxidos, tintas e
óleos);
 Manipulação incorreta do eletrodo ( tocha );
 Desvio do arco por efeito do sopro magnético;
 Aporte térmico muito baixo com a impossibilidade do arco atingir
certas regiões da junta.

d) Métodos de correção

Quando a falta de fusão atingir níveis inaceitáveis, deve-se remover

toda a região defeituosa por esmerilhamento e posterior deposição na região
reparada.

e) Exemplos práticos

Como forma de ilustrar a teoria que envolve falta de fusão,

apresentaremos macrografias (figuras 21a e 21b) de regiões soldadas
contendo este tipo de descontinuidade.

Figura 21a: Junta de topo, chanfro em V.

Mostrando a falta de fusão na face do
chanfro. Extraída de [7].

Figura 21b: Detalhes de uma superfície

reparada. Note a falta de fusão na solda
próximo ao rasgo de chaveta (seta C falta
de fusão e seta D trinca). Extraída de [1].
 31

2.7 Falta de penetração

É uma descontinuidade que ocorre na raiz de uma junta soldada. Isto

em decorrência da impossibilidade de fundir e preencher completamente a
raiz da junta.
A falta de penetração atua como um grande concentrador de tensão,
podendo facilitar a nucleação e propagação de trincas. Além disso, pode
reduzir a seção efetiva da junta.

a) Localização

Quanto a localização desta descontinuidade sempre aparece na raiz

da junta soldada, como mostra as figuras 22a, 22b e 22c.

a b c
Figura 22: Localizações comuns para a ocorrência de falta de penetração.
Extraídas de [7].

b) Mecanismo de formação

Está diretamente relacionado a problemas de projeto inadequado da

junta e a aplicação de parâmetros incorretos no procedimento de soldagem,
isto é, origina-se uma dificuldade na penetração do metal líquido na região
do raiz.

c) Causas da ocorrência da falta de penetração

Dentre as causas principais temos:

 Manipulação incorreta do eletrodo ou tocha;
 Junta mal projetada;
 Diâmetro do eletrodo excessivo;
 Corrente de soldagem insuficiente;
 Velocidade de soldagem muito alta.

d) Métodos de correção

Quando a falta de penetração é inaceitável, deve-se remover toda a

região defeituosa por esmerilhamento e posterior deposição na área
recuperada. Deve-se ressaltar que muitas juntas são projetadas para serem
soldadas com penetração parcial.
 32

e) Exemplos práticos

Como forma de ilustrar a teoria que envolve falta de penetração,

apresentaremos macrografias (figuras 23a e 23b) de regiões soldadas com
esse tipo de descontinuidade.

Figura 23a: Falta de penetração na raiz de

uma solda de topo em uma linha de
alimentação de água de caldeira. A
concentração de NaOH (hidróxido de
sódio) na fresta resultou na nucleação de
trincas por corrosão sob tensão caustica.
Observem finas trincas propagando-se a
partir da fresta. Extraída de [8].

Figura 23b: Falta de penetração na junta

circunferencial de uma solda de topo.
Extraída de [8].

3 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este trabalho objetivou mostrar as descontinuidades decorentes da

operação de soldagem. Porém, vale lembrar que a soldagem é um processo
de fabricação tecnologicamente viável e muito empregado na produção,
desde que executada com qualidade.
Para ser executar uma soldagem sem descontinuidade (defeito) são
necessários determinar os parâmetros e as variáveis antes da da operação
de deposição. Por isso, é exigida, em determinadas condições, a
qualificação dos procedimentos de soldagem, como também, a qualificação
dos soldadores.
Como forma de garanti a qualidade do deposito e a satisfação das
exigência do projeto, tanto as normas estrangeiras quanto as brasileiras
prescrevem a obrigatoriedade de qualificação do procedimento de soldagem
e do soldador.
 33

4 REFERÊNCIA BIBLIOGRAFICA

[1] ASM. Metals Handbook. Vol. 11. Failures Analysis and Prevision. 9a
Edição.USA: ASM, 1986.

[2] FBTS. Inspetor de Soldagem. Apostila. 3a Edição. Rio de Janeiro:

FBTS,1987.

[3] KOU, S.. Welding Metallurgy. Livro.1a Edição. USA: John Wiley &
Sons,1987.

[4] LUNDIN, C. D.. Fundamentals of Weld Descontinuities and Their

Significance. Artigo. New York: Welding Research Council, 1984.

[5] LUNDIN, C. D. and PATRIARCA, C. R.. Assessment of the Significance

of Weld Discontinuities: Effectes of Microstructure and Discontinuities
upon Fracture Morphology. Artigo. New York: Welding Research
Council, 1986.

[6] MARQUES, P. V.. Tecnologia da soldagem. Livro. 1a Edição.

Belo Horizonte: Editora O Lutador, 1991.

[7] MARQUEZE, C. M. e QUITES, A. M.. Descontinuidades em Soldas.

Apostila. 1a Edição. Florianópolis: Editado pelos autores, 1995.

[8] PORT, R. D.. The Nalco Guide to Boiler Failure Analysis. Livro. 1a
Edição. USA: MacGraw-Hill, 1991.

[9] SÉFÉRIAN, D. et al. Las Soldaduras. Livro. 1a Edição. Espanha: Urmo S.

A. de Ediciones, 1977.

[10] SVENSSON, E. l.. Control of Microstructures and Properties in Steel

Arc Welds. Livro. 1a Edição. USA: CRC Press, 1994.

[11] TWI. Faults in Fusion Welds in Constructional Steels. Livro.

Cambridge:TWI, 1979.

[12] WAINER, E. et al. Soldagem Processo e Metalurgia. Livro. 1a

Edição.São Paulo: Editora Edgard Blücher ltda, 1995.