A. l.

CASILLAS

CALCULOS

DE
TALLER

MQUINAS

CLCULOS DE TALLER
ES PROPIEDAD INTELECTUAL DEL AUTOR
() COPYRIGHT BY EDICIONES MAQUINAS>>
PRINTEO IN SPAIN

IMPRESO EN ESPAA

POR

A. L. CASILLAS

PRLOGO

DEL

AUTOR

La ms hermosa y noble de todas las labores humanas

es la del sembrador en cualquiera de sus aplicaciones que
.~uponga utilidad para sus semejantes; as se ha hecho con
este pequeo libro, una siembra fructfera que ha conducido y ayudado a muchos millares de hombres en su trabajo.
Su autor hace un alto en el camino para meditar y considerar los frutos recogidos, sintindose satisfecho de una labor que tanto ha sido agradecida por quienes en el campo
del trabajo necesitaron de una mano conductora para seguir
la ruta profesional, en la cual fue su gua este libro, as como
los dems libros complementarios que se han ido editando
sucesivamente con un solo ideal: Al servicio del Trabajo.
Veinticinco aos cumpliendo una misin que no fue iniciada con fines comerciales, sino impuesta por el sentido de
la necesidad y el deseo de ayudar a quienes tenan que andar por el espinoso camino de la formacin profesional, solos,
y separando las zarzas para poder pasar venciendo todas las
dificultades que su falta de preparacin les impona.
Es un balance digno de todo examen, porque servir al
trabajo, es servir a la mejor de las causas, puesto que ste
hace posible la existencia de una labor constructiva, y se
convierte en el ms fuerte sostn de la sociedad, engrandeciendo las naciones.
Agradezco muy de veras a cuantos con sus cartas, escritas unas en Espaa y otras desde Amrica, me alientan a
seguir, sus elogiosas ftases y su agradecimiento es la mejor
recompensa que por mi modesta labor puedo recibir; y por
esto quiero dejar sentado el principio de que a ellos debo una
-7-

grarirud sin /mires porque han sido.los animadores de mis

obras; han tenido fe en el hombre desconocido, en el Profesor annimo, logrando con ello que una poderosa fuerza
impulsara y acrecentara esta labor hasta alcanzar el xito
obtenido.
Un cambio con referencia a tiempos pasados, seala el
notable avance de la existencia tcnica fundamentado en las
Escuelas de Formacin Profesional Industrial, estatales y de
empresa, que unidos a los medios de la organizacin cientfica del trabajo, servirn para que todos cuantos sientan un
deseo de formarse profesionalmente, puedan hacerlo y trabajar plenamente capacitados siguiendo una racional tcnica,
cumpliendo as con un ineludible deber de hacer prsperos
sus medios de vida, cuyo fundamento tiene su base en el
trabajo con un alto ndice de productividad. Esta recomendacin en forma de consejo, no debe nunca olvidarse puesto
que ser en el jiHuro el puntal de toda prosperidad, con.vtituyendo un deber que a todos por igual nos obliga.
La vida inactiva merced a la labor de otros ha terminado.

NDICE

DE

MATERIAS

CAPTULO PRIMERO
Equivalencias mgle~os a mtricas.- Tablas drversas.- Cuadrados,
cubos. rafees. --- Desarrollo de la crcunferencra
CAPTULO 11
Tablas trigonomtricas.~ Resolucrones del tringulo rectngulo.

Arcos. cuerdas y flechas. - Elementos de Geometra. - Centros de

gravedad. - Palancas.
CAPTULO 111
Engranajes.

CAPTULO IV
Divisin ordinaria y diferencial paro fresadoras.- Pasos diversos.

CAPITULO V
Sistema general de roscas!- Tablas para roscado en el torno.
CAPTULO VI
Sistema de conos.

CAPITULO VIl

A. L. CASILLAS

Herramientas de corte en general.

CAPTULO VIII
Resistencia de materiales y tratamiento trmico.

CAPIT.ULO IX
Peso y dato,..de materiales.
CAPITULO X
Datos generales. -Transmisiones.- Elevacin de pesos.
CAPTULO XI
Tablas de tolerancias en ajuste.- Medicin.

CAPTI:JLO XII
Clculos de fabncacin.

Velocidades y avanCes. -

AP~NDICE

ReparaCIn de automviles. -Ajustes y matenales.

-8-

-9-

Pcginos

[N DICE
Pciginas

A
438
439

Aceros (eleccin de materiales)

al carbono para maquinaria

al carbono para herramientas

aleadoa para herramientas
rcpidos para herramientas
cromo-nlquel de trotomiento
cromo-nlquel de cementocin
nlquel de cementocin
carbono de cementacin.
inoxidables.
nlquel de trcitomiento.

para resortes .
Afilado de fresas .

de mGchos para roscar

Aju1te internacional l. S. A. ogujero y eje nico
Aleaciones de diversos metales
Angulos de corte para cuchillas normalu.

de corte paro cuchillas ecWidia.

Antifriccin.
Areas y dimensione de figuras pionas.
Aros de pistn o 6mbolo
Arcos, flechas y cuerdas pora rod io 1
Aumento. poro piezas o rectificar
Automviles (reparacin).

+10
+45
+45
+41
+42
+42
+42
+43
+43
+46

3-41 - 383

307
523-553
+48-452

339
452
130- 135
513-516
117 I:ZO
609

629-630

B
Borretp o probetos
Bro<os, cngulos de afilado, defectos, equivalencia y datos de
construcci6n

421 -422
371-379

e
Cabezas universales de la fresadora Hure.
Cables metclicos
Cadenas.

-10

264-265
520
518- 519

Ccncomos .
Cciiculos de fabricacin
Calibres planos o galgos Block .

interiores y exteriores (exactitud).

interiores y exteriores (desgaste).

para roscas (errores y exactitud).

Pie de Rey (lectura en millmetros y pulgodos)

Color y potencias colorlficos.
latente de fusin
latente de vaporizacin
Camones o levas, fresado. .
Cargos, equivalencia en tonelodos, en libros y en kilogramos.
Cargos que pueden soportar los tornillos y tuercas
Centros de grovedod .
>>
protegidos para tornear piezas
Cementacin

Cinemtica.
Chavetas Woodruff y normales .

slidas con dientes mltiples

Cifras de dureza Rockwelh> y Brinell.
de dureza Rockwell, Brinell. Vickers y
Shore. .
Cinceles y buriles para mquina y mano
Clasificacin de aceros para piezas de autom6vil
Columnas de agua y mercurio .
Conos, 'Clculo general, Morse, Mtrico, Brown &
Shorp, lngl~. casquillos.
Contraccin lineal, superficial y cbica. .
Conversin. Tablas de equivalencia entre los sistemas mtrico e ingls .
Comparacin de temperaturas .
Correas trapezoidales.
Cuadrados, cubc;as, rafees, circunferencia y .rea .
Cubicacin de material .
Cuerdos de cciomo .
Cuchillas para tornos y acepilladoras .

para cizallas

para roscar y mtodos

Cuo.

11

521
587-626
554-555
558
559-560
561 - 567
569- 571
78
79
79
639-642
423-434
457
142- 1+4
502
461 -465
48
503- 504
505
417-420
424-434
409
635-636
74
309-324
455
49-69
70-71
637-638
18-45
500
522
326- 363
408
290-295
145

D
Depsitos cilndricos, resistencia a la presin interior
Diamantes para retornear muelas de esmeril.
Dilatacin cbica.

lineal. .
Dinmica .
Divisin ordinaria y diferencial en los cabezales de los mquinas

fresadoras.

Divisor tipo de mesa (relacin 1/60-1/80-1/120 -1/180) .
Divisin de la clrc~nferencia en N partes Iguales .

Pginas

398
78
453
48

.
Engranoj~s. frmulas generales sfmdulo y diametral

~ritish Standard.
Bostock & Bra mley.

trazado, resistencia y medicin

juego de fresas simples

Equivalencias de fracciones hora

Escariadores cnicos.

511
438-452
517-m
148-155
156

cnicos
hellcoidales.
Interiores y cremallera
ruedas y pll'\ones paro cadena
tornillo slnfin y su rueda .

157-160
200-Ul
190-197

199
198
184-188
161 -182
170
623
325

F
Fadores de conversin Inglesa a mtrica y viceversa

de seguridad en el trabajo de los metales

Frmulas generales para dimensiones de conos.
Fracciones de hora
Fresado helicoidal .

de dientes por los lados

de camones o levas.
Fresas, dimensiones normales .
madres para engranajes rectos y helicoidales
madres para ruedas a tornillo sin-fin.
simples.
Frigorlfocas (mezclas).

12-

Galgas: Imperial Standar~, Birmingham, cBrown &

Sharp, para alambre, chapa '1 fleje .
Geometrfa: elementos. .
Grados decimales en minutos '1 segundos .
Gravedad (centros) .

U3- 249
250.257
121

E
Ejes o rboles para transmisiones
Eleccin de mdleriales
Elementos para elevacin de pesos.

Pginas

456

67-69
435.437
643
325
258-262
263
639-642
364-370
183

189
180
80

65-66
130- 141
116
142- 1+4

L
Lectura de manmetros .
Levas o camones, fresado.
Limas, datos de caracterfsticas
Lubricantes de corte .

75
639 ""2
404 407
61''. 62

LL
Llaves para tuercas

512

M
Machos para rosCQS (afilado). .
Manmetros
Mandrinos para taladros y sus cuchillas
Medicin (elementos) .
.
Metales (aleaciones): aluminio, duraluminio, metal monel,
cupronfquel, bronce, latn, etc ..
Micrmetros (lectura).
Minutos y segundos en decimales de grado
Momentos de inercia y resistencia
Muelas de esmeril.
Muelles .

307
75
380-382
554. 576
+48. 452
568.570
116

458.460
392-400
446-+47

p
Palancas. .
Pasadores c6n icos.
Peso de piezas fundidas segn su moldeo
Peso especifico, atmico, etc.
Peso y datos de materiales, tubos, alambres, chapas, barros
ele cliwenoo perfiles, tOrnillos, tuercas, remaches, etc.
Peoles lamiiiOdas en canguiGr U y viguetas

-13-

'""

325
80

4S4

Poginas

Poginas
Pi (n), factores.
Polea diferencial
Poleas .
Presiones .
Punto de fusin y calor

129
145
147
n-74
454
408

Punzonodo.

Regla de senos.
Reglas de nivelar .
Remaches .
Reparacin de automviles
Resistencia de materiales.
. . . . . . .
Resistencias de cargcu en toneladas, libras y kilogramos

Resortes.
Rodamientos a bolas y rodillos .

Rosca (defectos, medicin y frmulas) .

mtrica internacional .
inglesa Whitworth .
americana Standard>>
British Association B. A.
para bujras de automviles
Edison para lmparas elctricos.
Almirantazgo Brifonico ADM. F..
Brigg para tubos .
C. E. 1., bicicletas y motocicletas .
suiza Progresa para relojes .
ceS. A. E. Standard para automviles .
Sharp (V.) V. E. E. .
British Standard para tubos de cobre
Loewenherz para mecnica fina y ptica
para engrasadores Stauffer .
diente de sierra. .
trapezoidal Acme y Mtrica
cuadrada
redonda.
Roscado con cuchillo en el torno.

en el torno. Frmulas y trenes de ruedas

-14-

S
622
401-403-601

Salarios tipos Rowan y Halsey

Sierras .

R
Refrigeracin de herramientas

306
506-509
147

Roscado plano en espiral.

Roblones.
Ruedas

615-617
127- 128
586
506-509
"629- 633.
4t0-416
424-434
+46 --447
550-551-634
268-271
2n-2n
274-276
278
279
280
280
281
282
284
284
285
286
286
287

T
Tablas de convenin de pulgadas a mili metros
Tablas trigonomtricas (poginas amarillas) .
Temperaturas: Centlgrado, Fahrenheit, Raumur.
Tornecado de precisin
Tornillo.

ton sus tuercas y arandelas

Tornillos, cargas que pueden soportar.
Transmisiones .
Transportador Universal.
Triongulo rectongulo (soluciones)

50-51
81- 115
70-71
627
145
277
457
510

5n

122- 126

V
Vapor de agua saturado .
de agua recalentado .
Velocidad angular.
Velocidades para muelas de esmeril

para m.quinasherramientas.
Verificacin de mquinas-herramientas

de calibres
Volumen de slidos .

181
288
289
288
289
292-296
297-305

-15-

76
77
47-48
392
587
577
554-567
136- 141

D6DIC1100Kili.
liL l-!OillBR8 De
~BliJQ 11 ros
OLL8 CODSliGRllll
SU '!ID111I 8St;ll

SUBLime illiSIOn.
'l.liiDR. YOSit;I~O
~~ PU8BrDS.

-17-

Cuadrados, e u bes, races

Longitud de circunferencia y rea de los crculos

34
35
36

C.uadrodo

1
2
3

1
4
9

16
25
36

S
6
7

8
9
10

11
12
13

Cubo

1.
1,

:
1

Rolz
cuadrado

1
8
27

1,0000
. 1.4142
i 1,7321

64
125
216

' 2,0000
' 2.2361
' 2,4495

j
1

1,0000
1,2599
1,4422

17
18
19

225
256
289
324
361

1,5874 '
1,7100
1,8171 i

12,566
15,708
18,850

12.5664
19,6350
28,2743

lO

- ~

21

11

2,4101

43,982

1
1

3375
4096

4.0000
3.8730

2.4662
2,5198

47,124
50,265

4913
4,1231
5832
1 426
6859 ~3589

2,5713
2,6207
2,6684

53,407
56,549
59,690

8000

-1-

24
25
26

576
625
676

13824
15625
17576

' 4,8990
i 5.0000
5,0990

27
28
29

729
784
841

19683
21952
24389

5.1962
15,2915
S 3852

i
1

153,938

~76,715
201,062

226.980
254.469

~~

62,832 1 314,159
65,973
346,361
69,115 1 380.133
72.257
415,476

2,8845
2,9240 '
2,9625 1

! 3,0000

t
!

.3.0366 ..
3.0723 1

75,398
78,540
81,681

1
1
1

452.389
490,874
530.920

84.823
572,555
87,965 . 615,752
91,106
660,520

+-- pooo_ _u:~73 1_!_.1_!)721 94.284706~858

----%,--+
1024
1089

4,472l-,2.7144
4-:-5826- 2.7sl9
4,6904
2.8020
4.7958 1 2,8439

23

900-

21,991
38,4845
25,133
50.2655
28.274
63~~~3
31,416
78,53!8
--34.558 ' 95,0332
37,699 1 113,097
40.841 1 132,732

3,7417

- 926110648
12167

r--

2744

1
484
529

22

Area

0,7854
3,1416
7,0686

15
16

Longitud

3,141
6,283
9,425

1331'

196

...1
cm;unfe~ncia'

Ralz
cbica

49 1
343
! 2.6458
1,9129
512
2.8284
2,0000
64 1
81 1
729
3,0000
2,0801
- 100
1ooO-t3,1623
2.1544
I--21_1 ___
13.3166 r-2:2240
144 1
1728
3.4641
2.2894
169 !
2197
3,6056
2,3513

lO
31
32
33

1
1

29791
32768
35937

5.5678

3.1414
97.389
13,1748 ' 100,531
5.7446
3,2075 1 103,673

5.6~69

-18-

754.768
804.248
855.299

37
38
39
40

41
42
43
44
45
46
47
48
49

so
51
52
53
54
SS
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70

Cua-

Cubo

drado

1156 -,
1225 1
1296

39304
42875
46656

1369
1444
1521

50653
54872
59319

.
1
1

--,-o--t1681
1764
1849

Raz

cbica

5,9161
6,0000

reo

1 106.814

907,920
109,956 1 962.113
113,097 1 1017,88

3,2711
3,3019

6,0828 1 3.3322
6,1644 3,3620
_ 6.2450 J____J.3912
6.3246 ' 3.4200
6,4031
3,4482
1 6,4807 1 3,4760
1
6,5574,1 3,5034

6100()

Longitud

Jcircunferencioj

5.83101 3,2396

i 1075,21

! 116,239
! 119.381

1134,11

1 l_E.522 ~194,_~

.f=

68921
74088
79507

1936
2025
2116
2209
2304

!!

Roiz

cuadrado

'
1

~-6~~

125,66-t1 _1
128.81
1320,25
131,95 1 1385,44
135,09 1 1452.20

__3~1
2500

'

2704
2so9

:
,

85184
6,6332
3,5303
138,23
1520.53
91125
1 6,7082 i 3,5569 '
141.37 i 1590,43
97336
6,7823 1: 3,5830
144,51
1661.90
103823 1 6,8557
3.6088
147,65 1 1734,94
110592
6,9282
3,6342
150,80. : 1809,56
117649_+ 7.~ 1 3.6593 1 - ~-1885.7.4
125000 _____ 7,0711. 1 3,6840' 1 ~ 1963,50
132651-- 7.1414 ,_3-:7os4
160,22
2042.82
1
140608 i 7.2111 : 3,7325 ' 163,36 1 2123,72
148877
7.2801
3.7s6J 1 166.so
2206.18

2916

!1

157464

1'

3249
3364
3481
3600

t--3121
3844
3969
4096
4225
4356

~i---

~~~

1,1

1
i,

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1

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169,65

1
1

3,8485 '
3,8709 1
7,6811 . 3.8930___(_
7.7460
3,9149 1
l 3.936si
1 7,8740
3,9579 i
7,9373 1 3,9791
8,0000
4.0000
1 8.0623
4,0207
i 8,1240
4,0412

179,07
182,21

2551,76
2642,08

188,50
191.64 1
194,78 1
197.921
201,06
204,20
207,35

2922:47
3019,07
3117.25
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t22698i-~
!

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Rafz
cuadrada

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Raz
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10000

1000000

10,0000

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-20-

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'

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---

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477,52
480,66

--

187
188
189
190

568,63
571,77
574,91

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16513.0
16741,5

33856
34225
34596

565,49

452.39
455,53
458,67

4173281
4251528
4330747

1&4
185
186

5,6462
5,6567
5,6671
5,6774

25921
26244
26569

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32761
33124
33489

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13,4907
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6128487
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5,2536
5,2656

161
162
163

180
181
182
183

Longitud
circunCerencia

Area

drado

Ralz
cbico

: Longilud , :
t:lrcun(erenco

5.2776
5,2896
5,3015
5,3133
-------5.3251
5.3368
5.3485

Cua-

Ralz
cuadrada

Rolz
cUb1ca

Cubo

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6434856

Areo

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172
173

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29241
29584
29929

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30625
30976

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5359375
5451776

13,1909
13,2288
13,2665

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5,5934
5,6041

546,64
549,78
552,92

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24052,8
24328.5

210
211
212
213

44100

174
175
176

44521
44944
45369

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9528128
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14,5602
14,5945

5,9533
5,9627
5,9721

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666.02
669,16

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35632,7

177
178
179

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31684
32041

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5639752

! 13.3417

13,3041

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5,6252
5.6357

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559.20
562.35

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24884,6
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214
215
216

45796
46225
46656

980034'1
9938375
10077696

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14,6629
14,6969

5,9814
5,9907
6,0000

672,30
675,44
678,58

35968,1
36305,0
36643,5

170

---

573~339

! 13,)791

._ 22-

'

-23-

n
217
218
219

no
221
222
223
n~

225
226

c,c.

drado

~7089

~7524
~7961

'

c,bo
10218313
10360232
10~03~59

Raz
cuadrado j

Ralz
cb1co

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14.7MB
14,7.986
14,8324
14,8997
14,9332

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6,0185 1 68~.87
37325,3
6::,0~2::_77:,-.f--'688=',~01:-f-::3:;:7668~.~5
6,0368
691,15
38013,3
6.~59
69~.29
38359,6
6,0550
697.~3
38707,6
6,0M1
700,58
39057,1

14,9666
15,0000
15,0333

6,0732
6,0822
6,0912

1---48~
1~
~--~=84:.:1'-t--:1:-:0:::79;:;3-;;-86;:1-.:t-:1;-;~.8661
492~
~9729

109~1~8

11089567
11239~2~

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50625
51076

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11~3176

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5198~

227
228
229
230
231
232
233

52900
53361
5382~
54289

234
235
236

54756
55225
55696

237
238
239

56169
5~

'

11697083
11852352
12008989
12167000
12326391

12~87168

52~1

i2M9337
!1

12812904
12977875
131~256

13312053
1~1272

1
1

1
Longitud
!circuriferencio:

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706,86
710,00

Areo

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<40115,0
~70,8

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15.0997
15,1327
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15,1987
15,2315
15,2M3

6,1002
6,1091
6,1180
6,1269
6,1358

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15,3297
15,3623

6,1622
6,1710
6,1797

735,13
738,27

43373,6

7~1.42

~37~3.5

15,39~8

6,1885
6,1972

7~.56

~115,0

747,70

-8.1

15.~272

6.1~

6,1534

713,14
716,28

<40828,1

719.~2

~1187,1

722,57
725,71
728,85
731,99

415~7.6
~1909,6
~2273,3

~2638,5
~3005,3

~5~7~12~)-+~1~36~5~19~1~9-+~1~5~.~~59~6--r~6~,2~~~8'-t~7::50~,~~+-~~~2,::_7~

n
1'54
255
256
257
258
259
260

c,c.
drado

!
1

c,bo

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17779581

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265
266

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70225
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267
268
269

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72361

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270

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192~8832

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6,3825
6,3907
6,3988
6,<4070
6.~151

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6.~312

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16,3707
16,4012

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274
275
276

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75625
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277
278
279

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77284

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778~1

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16,7033

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16,5831
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~.25

6,3579
6,3661

6.4232

:~:::: 823,10
1

1
1

826,2~

5~325,2
5~739,1

6,4393 1 838,81
841,95
~5.09

!
1

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829.38
832,52
835,66

6.~73

I-7_2_900__:_+_1:..:.96Q=.c.OOO.__ -1'--16__.4_3_17-+_6_,%33
73~1
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16,%21
6,4713
73984
20123M8
16.~924
6,4792
74529
2034M17
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6.~72
20570824
20796875

797,96
801,11

~9

179~728
18191~7

A reo

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15,9374
15,9687
16,0000

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longitud
c1rcunferenca

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cb1ca

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65025
65536

261
262
263

271
272
273

.,,,

!. cuadrada

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55571,6
55990,2
5M10,4
56832.2
57255.5

851,37

57680.~

85~.51

58106,9
58534,9

857,65

6,~951

860,80

6.5030
6,5108

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59395.7
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moo

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753,98

~5238,9

58081
585M
59049

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15,5885

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6,2317
6,2<403

757,12
760,27

~5616,7
~5996,1

763.~1

%377 ,O

59536
60025
60516

145267~

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769,69
772,83

280

78~

21952000

16,7332

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14706125
14886936

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15,6525

%759,5

245
2%

~7143,5
~7529,2

78961

6,5577

61009

6,565~

879,65
882,79
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889.07

2~

47916.~
~8305,1

16,7631
16,7929
16,8226

6.5~99

2~1

281
282
283

2~9

250

49087 .~

285
286

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16,8819
16,9115

6,5731
6,5808
6,5885

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898,50

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63794,0

49875,9
50272,6

287
288
289

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6,5962
6,6039
6,6115

901,M
904,78
907,92

M692,5

140
2~1

2~2
2~3
2~

251
252
253

15,68~

6,2488
6.2573
6,2658

15,7162

6,27~3

615~

15069223
15252992

15,7~

62001

15~382~9

15,7797

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6,2912

775,97
779,11
782,26

62600

15625000

15,8114

6,2996

785,<40

~95,5

63o01~~15~8~13~25~1~~15::.~~30~~6.=3080~-r-7~88~.5~~-+-~=9~~=.9~
635~

16003008

M009

161~277

15,8745
15,9060

6,31M
6,3247

791,68
79~.82

2~

2102~576

21~952

7952~

221~1
22~25768

80089

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81796

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23393656

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82~

83521

229063~

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23887872
24137569

16,9706
17,0000

-25-

6,5187
6,5265
6,53~3

62015,8
62~58,0

62901,8

M2~2.4

651~.1

65597.2

Cua
dr-ado

C"bo

Ralz
cuadrada

Raiz
cbica

Longitud
circunferencia

190

84100

24389000

17,0294

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911,06

66052,0

291
292
293

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85264
85849

24642171
24897088
25153757

17,0587
17,0880
17,1172

6,6267
6,6343
6,6419

914,20
917,35
920,49

66508,3
66966,2
67425,6

294
295
296

86436
87025
87616

25412184
25672375
25934336

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17,1756
17.2047

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6,6569
6,6644

923.63

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68813.4

297
298
299

88209
88804
89401

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17.2627
17.2916

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6.6794

933,05
936,19
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300

90000

27000000

17,3205

6,6943

942.48

301
302
303

90601
91204
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27543608
27818127

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17,3781
17,4069

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6,7092
6,7166

304
305
306

92416
93025
93636

28094464
28372625
28652616

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17,4642
17,4929

307
308

94249
94864
95481

28934443
29218112
29503629

17,5214
17,5499
17,5784

309

Cuadrado

c,bo

327
328
329

106929
107584
108241

34965783
35287552
35611289

18,1384

Area

Ralz
cuadrada

18,0831

Ralz
cbica

Longllud
circunferencia

6,8894
6,8964
6,9034

1027,3
1030,4
1033,6

Area

330

108900

35937000

18,1659

6,9104

331
332

1036,7

333

109561
110224
110889

83981,8
84496,3
8501.2,3
85529,9

36264691
36594368
36926037

18,1934
18,2209
18.2483

6,9174
6,9244
6,9313

1039,9
1043,0
1046,2

69279.2
69746,5
70215.4

334
335
336

87092,0

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112225
112896

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37595375
37933056

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18,3030
18,3303

6,9382
6,9451
6.9521

337
338
339

87615,9
88141,3
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945,62
948,76
951,90

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71157,9
71631,5
72106.6

1049,3
1052,4
1055,6

113569
114244
114921

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38614472
38958219

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18,3848
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340

6,9589
6.9658
6,9727

1058,7
1061,9
1065,0

115600

89196,9
89727,0
90258,7

39304000

18,4391

6,7240
6,7313
6,7387

955,04
958.19
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72583,4
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349

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322
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l60

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-26-

358

-27-

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3~

~~~hs

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366
367
368
369
370
371
372
373
374
375
376

Ralz

Cua-

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96
i

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381
382
383

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~
~ 502~3
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~~~

~:~::~
~j+4400

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7,21n

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mm

l--1s2iOo

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--- --

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1215,8
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404

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~ ~~~~

~3

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! 7,3186
1

7,3248

i
.

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cbico

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~1201
~9~

: . Longitud
crcunferenc.io

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7.3~

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165~9

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422
423-

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1~531

~ill:~

g:~;

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12130~

430

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i~!~

431
432

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~33

187~

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146574
H7254

~34
~35

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1369,7

H7934
1ol8617
H9301

12+4.1

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7,3619

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1250.4
1253.5

-28-

Rofz
cuadrado

427
428
429

12~' 9

Cubo

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160801
161604

~1
~2

1~25

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14592~

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106362
_1_~
. -=si,

400

Cuadrado

164836

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7,2304 11 1 .
5+439939
19.4679
7.2368
54872000 19,4936 1 7,2432 1 -1193,8

142129 i

104635
105209

~S

~m;~i~

1 10-4062

1153.0
1156.1
1159,2

Area

-406

52313624

1'

-r--=~
19.2354 ' 7,17~ _116~.~- ~o

51~11

149769 :
1505+4

397
398
399

7,1596
7,1661
7,1726

~~30863

~~~i~

394
395
396

19,1572
19,1833
19.209~

~9027896

384
385
386

390
391
392
393

7,1-400 1 1143,5
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7,1531
1149.8

377
378
379

19 0788
19:1050
19,1311

134689

136900

Long1tud

circunferenca\

-482285+4
ol8627125

133956

-137641f,

Raiz

cbico

cuadrada

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1
1

123786
12+410
125036

~36

-29-

Cua-

Rarz
cuadro do

drodo

437
438
439

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191844
192721

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440

193600

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20.9.2

441
442
443

194481
195364
196249

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444
445
446

197136
198025
198916

Cobo

Ralz
cUbico

Longitud
orcunferencio

Are o

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21,0238
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1376,0
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1385,4
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1388.6
7,6174
1391.7
7,6232

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88716536

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21.0950
21,1187

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1394,9
1398.0
1401.2

154830
15S528
156228

7,6460
7,6517
7,6574

1~.3

156930
157633
158337
159043

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20.9284
20,9523

152053
152745
153439
154134

Rarz

Ralz

cuadrada

ct.lbico.

longitud
clrcunlerenclo

Area

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107850176

21.n15
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21,8174

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7,8025
7,8079

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1492,3
1495,4

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1n205
1n952

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228484
229441

108531333
1092.15352
109902239

178701
179451
180203

230400
231361
232324
233289

110592000

7,8134
7,8188
7,8243
7,8297

1498,5
1501,7
1504,8

480
481
482
483

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111980168
112678587

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21,8632
21.8861
21,9089
21,9317
21,9545

180956
181711
182467
183225

484
486

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235225
236196

113379904
114084125
1H791256

21,9n31
22,0000
7,8514
7,8568
22.0227
7,8622
22,0454

1508,0
1511,1
1514.2
1517,4
1520.5
1523,7
1526,8

183984
184745
185508

487
488
489

237169
238144
239121

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116214272
116930169

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22,0907
22.1133

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7,8730
7,8784

1530,0
1533,1
1536,2

186272
187038
187805

Clla-

drado

474
475
476

224676
225625
226576

4n
478
479

Cubo

7,8352
7,8406
7,8460

447
448
449

199809
200704
201601

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89915392
90518849

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21,1660
21,1896

450
451
452
453

202500
203401
204304
205209

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91733851
92345408
929596n

21,2132

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1410,6
1413,7

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21.2603
21,2838

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7,6744
7,6801

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1420.0
1423.1

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160460
161171

490

240100

117649000

22.1359

7,8837

1539,4

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454
455
456

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207025
207936

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21,3307
21,3542

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7,6914
7,6970

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1429,4
1432,6

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162597
163313

491
492
493

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242064
243049

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119095488
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22,1811
22.2036

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7,8944
7,8998

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1545,7
1548,8

189345
190117
190890

457
458
459

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209764
210681

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21,4009
21,4243

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7,7082
7,7138

1435,7
1438.8
1'1,42,0

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164748
165468

494
495
496

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245025
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7,9105
7,9158

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1555,1
1558.2

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192442
193221

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7.7194

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166190

460

461
462
463

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213444
214369

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98611128
99252847

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21.4942
21,5174

7,7250
7,7306
7,7362

1448.3
1451,4
1454.6

166914
167639
168365

497
498
499

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248004
249001

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22,3159
22,3383

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7,9264
7,9317

1561,4
1564,5
1567,7

194000
194782
195565

500

250000

125000000

22.3607

7,9370

1570,8

196350

464
465
466

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216225.
217156

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100544625
101194696

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21,5639
21,5870

7,7418
7,7473
7,7529

1457.7
1460.8
1464,0

169093
169823
170554

501
502
503

251001
252004
253009

125751501
126506008
127263527

22.3830
22,4054
22.42n

7,9423
7,9476
7,9528

1573.9
15n,1
1580.2

197136
197923
198713

467
468
469

218089
219024
219961

101847563
102503232
103161709

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21,6333
21,6564

7,7584
7,7639
7,7695

1467,1
1470,3
1473.4

171287
172021
172757

254016
255025
256036

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129554216

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22.4722
22,4944

7,9581
7,9634
7,9686

1583,4
1586,5
1589,6

199504
200296
201090

470

220900

103823000

21,6795

7,n5o

1476,5

173494

504
505
506

21,7025
21,7256
21.7486

7,7805
7,7860
7,7915

1479,7
1482,8
1486.0

174234
174974
175716

507
508
509

257049
258064
259081

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131096512
131872229

22.5167
22.5389
22,5610

7,9739
7,9791
7,9843

1592.8
1595,9
1599,1

201886
202683
203482

471
472
473

221841
222784
223729

104487111
105154048
105823817

-30-

485

-31-

Cuadrodo

Cubo

Rci
cuadrado

Raz
cbico

longitud
crcunferencio

Area

510
511
512
513

260100
261121
262144
263169

132651000
133432831
134217728
135005697

22,5832
22,6053
22,6274
22,6495

7,9896
7,9948
8,0000
8,0052

1602,2
1605,4
1608.5
1611,6

204282
205084
205887
206692

514
515
516

264196
265225
266256

135796744
136590875
137388096

22,6716
22,6936
22,7156

8,0104
8,0156
8,0208

1614,8
1617,9
1621.1

207499
208307
209117

517
518
519
520
521
522
523

267289
268324
269361
270400
271441
272484
273529

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138991832
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141420761
142236648
143055667

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22.7596
22.7816
22.8035
22.8254
22,8473
22,8692

8.0260
8.0311
8,0363
8,0415
8,0466
8,0517
8,0569

1624.2
1627.3
1630,5
1633.6
1636,8
1639,9
1643,1

209928
210741
211556
212372
213189
214008
214829

524
525
526

274576
275625
276676

143877824
144703125
145531576

22,8910
22,9129
22,9347

8,0620
8,0671
8,0723

1646,2
1649,3
1652,5

215651
216475
217301

527
528
529
530
531
532
533

277729
278784
279841
280900
281961
283024
284089

146363183
147197952
148035899
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149721291
150568768
151419437

22,9565
22,9783
23,0000
23,0217
23,0434
23,0651
23,0868

8,0774
8,0825
8,0876
8,0927
8,0978
8,1028
8,1079

1655,6
1658,8
1661,9
1665,0
1668,2
1671,3
1674,5

534

535
536

285156
286225
287296

152273304
153130375
153990656

23,1084
23,1301
23,1517

8,1130
8,1180
8,1231

537
538
539

288369
289444
290521

154854153
155720872
156590819

SolO

541
542
543

291600
292681
293764
294849

157464000
158340421
159220088
160103007

23,1733
23,1948
23,2164
23,2379
23,2594
23,2809
23,3024

544
545
546

295936
297025
298116

160989184
23,3238
161878625 . 23,3452
23,3666
162771336

-32-

drodo

Cubo

547
548
549
550
551
552
553

299209
300304
301401
302500
303601
304704
305809

554
555
556

Cuo-

cuadrado

Rolz
cbica

Longitud
circunferencia

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16-4566592
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167384151
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169112377

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23,4094
23,4307
23,4521
23,4734
23.4947
23,5160

8,1783
8,1833
8,1882
8,1932
8,1982
8,203:
8,2081

1718,5
1721,6
1724.7
1727,9
1731,0
1734.2
1737,3

306916
308025
309136

170031464
170953875
171879616

23,5372
23,5584
23,5797

8,2130
8.2180
8.2229

1740,4
1743,6
1746,7

241051
241922
242795

557
558
559
560
561
562
563

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311364
312481
313600
314721
315844
316969

1728P8693
173741112
174676879
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176558481
177504328
178453547

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23,6220
23,6432
23.6643
23,6854
23,7065
23.7276

8,2278
8.2327
8,2377
8.2426
-
i,2475
8,2524
8,2573

1749,9
1753,0
1756,2
1762,4
1765,6
1768,7

243669
244545
245422
246301
247181
248063
248947

218128
218956
219787
220618
221452
222287
223123

564
565
566

318096
319225
320356

l79406144
180362125
181321496

23,7487
23,7697
23,7908

8,2621
8,2670
8,2719

1771,9
1775,0
1778,1

249832
250719
251607

567
568
569
570

321489
322624
323761

23,8118
23,8328
23,8537
23,8747

8,2768
8,2816
8,2865

1781,3
1784,4
1787,6
1790,7

252497
253388
254281
-255176

1677,6
1680,8
1683,9

223961
224801
225642

571
572
573

324900
326041
327184'
328329

182284263
183250432
184220009
185193000
186169411
187149248
188132517

23,8956
2)!e165
23,9374

8,2962
8,3010
8,3059

1793,8
1797,0
1800,1

256072
256970
257869

8,1281
8.1332
8,1382

1687,0
1690,2
1693,3

226484
227329
228175

574
575
576

329476
330625
331776

189119224
190109375
191102976

23,9583
23,9792
24,0000

8.3107
8,3155
8,3203

1803,3
1806,4
1809,6

258770
259672
260576

8.1433

1696.5

229022

8,1483
8,1533
8,1583

1699.6
1702,7
1705,9

229871
230722
231574

577
578
579

332929
334084
335241

192100033
193100552
194104539

24,0208
24,0416
24~0624

1812,7
1815,8
1819,0

261482
262389
263298

580

195112000'

24,0832

1822,1

264208

8,1633
8,1683
8,1733

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1831,6

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581
582
583

Raz

-33-

8,2913
o

17~9.3

A reo

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235858
236720

..illsSJ
---

238448
239314
240182

Cuadrado

Cubo

Rafz

Ralz

longitud

cuadrado

cbica

circunferencia

Areo

Cuadrado

Raz:

Cubo

cuadrada

Raz
cbica

~o_

Long1tud

CJrcunferenco

Are o

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1837,8
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622
623

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~47,8

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24,939'1
24.9600

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8.5362
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e.3m
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1847,3
185M

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624
625
626

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592
593

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628
629

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---

1969,8
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6JO

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--

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633

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634
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i:ii7o5

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24.6Sn
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2-t.sm

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. 429025
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-34-

)O();;~

-35-

323713
324722

n
657
658
659

Cua
drodo

Cub:::~

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~-~

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662
663

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665
666

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670

671
672
673

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Longitud :JI
Circunferencia

206-4,0
2067,2

A reo

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340049

1
1

::: 1!R:f.

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8,7416

---

8900
---

300763]-t 25,88
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1

Rolz
cbiCO

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- 25.6905- r-i7066

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660

Raiz
cuadrado

8,!~

694
695
696

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483025
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487204
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Raz
cuadrado

Cubo

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Raz
cbito

l long1tud
crcunferenco

Areo

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697
698
699

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701
702
703

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8,9169 j

-- - -

_-

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--

---

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366380

684
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686

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37-

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743

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~
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-38-

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802
803

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MOOOO
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SOOHS
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-39-

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circunferencia

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463247
~54

......

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cuadrada

Ralz
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2538,4
2541 ,S
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2547,8
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2554,1

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845

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847
848
849

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851
852
853

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618470208
6206504r
622835864
625026375
617222016

19,2233
29,2404
29,2575

9,4875
9,4912
9,4949

2682,9
1686,1
2689,2

572803
574146
575490

678976
680625
682276

559476224
561515625
563559976

28,7054
28.7228
28,7402

9,3751
9,3789
9,3827

2588,T
2591,8
2595,0

533267
534562
535858

857
858
859
860
861
862
863

734449
736164
737881
739600
741321
743044
744769

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636056000
638277381
640503928
642735647

29,2746
29,2916
29,3087
19,3258
29,3428
29,3598
29,3769

9,4986
9,5023
9,5060
9,5097
9,5134
9,5171
9,5207

2692,3
2695,5
2698,6
2701,8
2704,9
2708,1
2711,2

576835
578182
579530
580880
582232
583585
584940

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685584
687241

565609283
567663552
569722789

28,7576
28,7750
28,7924

29,3939
644972544
647214625 f-29,4109
649461896
29,4279

9,5244
9,5281
9,5317

2714,3
2717,5
2720,6

586297
587655
589014

28.8097
28,8271
28,8444
28,8617

537157
538456
539758
541061
542365
543671
549479

746496

571787000
573856191
575930368
578009537

2598,1
2601,2
2604.4
2607,5
2610,7
2613,8
2616,9

864
865
866

688900
690561
692224
693889

9,3865
9,3902
9,3940
9,3978
9,4016
9,4053
9,4091

867

870

751689
753424
755161
756900

9,5354
9,5391
9,5427
9,5464

2723,8
2726,9
2730.0
2733,2

590375
591738
593102
594468

834
835
836

695556
697225
698896

580093704
582182875
584277056

28,8791
28.8964
28,9137

9,4129
9,4166
9,4204

2620.1
2623.2
2626.4

546288
547599
548912

871
872
873

758641
760384
762129

658503000
660776311
663054848
665338617

19,4449
29,4618
29,4788
29,4958
29,5127
29,5296
29,5466

9,5501
9,5537
9,5574

2736,3
2739,5
2742,6

595835
597204
598575

837
838
839

700569
702244
703921

586376253
588480472
590589719

28,9310
28,9482
28,9655

9,4241
9,4279
9,4316

2629,5
2632,7
2635,8

550226
551541
552858

874
875
876

763876
765625
767376

667627624
669921875
672221376

29,5635
29,5804
29,5973

9,5610
9,5647
9,5683

2745,8
2748,9
2752,0

599947
601320
602696

Ralz
cuadro da

Ralz
cbica

longitud
circunferencia

519711346-4
521660125
523606616

28,3549
28,3725
28,3901

9,2986
9,3025
9,3063

810
811
812
813

651249
652864
654481
656100
65m1
659344
660969

525557943
527514112
529475129
531441000
533411731
535387328
537367797

28.4077
28,4253
28,4429
28.4605
28,4781
28,4956
28,5132

814
815
816

662596
664225
665856

539353144
541343375
543338496

28,5307

817
818
819
821
822
823

667489
669124
670761
672400
674041
675684
677329

824
825
826
827
828
829
830
831
832
833

Cua~

drado

804
805

6-46416
648025
649636

806

807
808

809

820

Cubo

-40-

S~
515300'
516573
517848
519124

529391
530681
531973

868

869

748225
749956

651714363
653mon
656234909

-41-

9.4~41

Meo

drado

2755,2
2758,3
2761,5

604073
605-451
606831

914
915
916

835396
83n25
839056

2764.6
2767,7
2770,9

608212

917
918
919

8-40889

longitud

Cubo

Rol t.
cuadrada

Rol t.
cbica

circunferencia

769129
7708&4
772641

674516133
676836152
679151139

29,6H2
29,6311
29,6479

9,5719
9,5756
9,5792

880

77+400

68H72000

29,6648

9,5828

881

776161
m9H
779689

6837978-41
686128968
688465387

29,6816
29,6985
29,7153

9,5865
9,5901
9,5937

;78H56
783225
78-4996

6908071~

69315-4125
695506456

29,7321
29,7489
29,7658

9,5973
9,6010

697864103
700227072
702595369

29,7825
29,7993
29,8161

9,6082
9,6118

drado

877
878
879

882
883
~

885

886

Cuo

9.~

277~.0

609595
610980
612366

2m.2
2780.3
2783,5

61375-4
615143
616534

921
922
923

2786,6
2789,7
2792,9

617927
619321
620717

92~

920

Cua-

8-4272~
~561

Cubo

Ralz

Ralz

cuadrada

cbtca

Longitud
circunferencia

Areo

287U
2874,6
2877,7

656118
657555
658993

7635519~

30.232~

9.7~7

766060875
768575296

30.2490
30,2655

9,7082
9,7118

771095213
773620632
776151559

30,2820
30,2985
30,3150

9,7153
9,7188

2880,8

~33

2~.0

9,722~

2887,1

661874
663317

778688000

30,3315

9,7259

2890,3

664761

e~~,

781229961
78633~7

9,7329
9,7364

289M
2896,5
2899,7

666207

?SJm~

30,3480
30,3645
30,3809

9,i"29~

85008-4
851929

853776
855625

788889024

30,3974

791~53125

30.~138

79~22776

30.~302

2902,8
2906,0
2909,1

67055~

857~76

9,7400
9,7435
9,7470

796597983
799178752
801765089

30.~7
30.~31

9,7505

2912,3

67~915

9,75~

2915.~

30.~795

9,7575

2918,5

676372
677831

66765~

669103

887

786769

888
889
890

7885~

792100

7~969000

29,8329

9,6190

2796,0

6221H

891
892
893

793881
795664

29,8-496
29,8664
29,8831

9,6226
9,6262
9,6298

2799,2
2802,3

623513

927
928
929

859329
86118-4

62~913

797~9

707347971
709732288
712121957

2805.~

626315

930

864900

~357000

30.~959

9,7610

2921,7

679291

71451698-4
716917375
719323136

29,8998
29,9166
29,9333

9,6334
9,6370
9,6406

2808,6.
2811,7

627718

80695~91

630530

86862~
87~

809557568
812166237

30,5123
30,5287

281~.9

931
932
933

866761

895
896

799236
801025
802816

9,7645
9,7680
9,7715

2924,8
2928,0
2931,1

680752
682216
683680

897

~-

721734273

9.~2

2818.0
2821,2

934
935
936

872356
874225
876096

81~7805~

30,561~

817400375
820025856

30.5778
30,59~1

9,7750
9,7785
9,7819

2934,2
2937,4

282~.3

631938
633348
634760

29~.5

685147
686615
688084

937
938
939

881721

822656953
825293672
827936019

30,6105
30,6268
30.6431

9,7889
9,7924

2943,7
2946,8
2950.0

689555
91028
692502

9~

883600

83058~00

30,6594

9,7959

2953,1

693978

9~1

943

885481
887364
889249

833237621
835896888
838561807

30,6757
30,6920
30,7083

9,7993
9,8028
9,8063

2956,2
2959,4
2962.5

695455
696934
698415

944
945
946

8.91136
893025
894916

841232384
843908625
8-46590536

30,7246
30,7571

9.8097
9,8132
9,8167

2965,7
2968,8
2971,9

699897
701380
702865

9~7

896809

30,7734
30,7896
30,8058

9,8201
9,8236
9,8270

2975,1
2978,2
2981,4

704352
705840
707330

790321

9,615~

62912~

898
899

72~150792

808201

726572699

29,9500
29,9666
29,9833

900

810000

729000000

30.0000

9,65-49

2827.~

636173

901
902
903

811801

731432701
733870808
736314327

30,0167
30,0333
30.0500

9,6585
9,6620
9,6656

2830.6
2833.7
2836,9

637587
639003

817216
819025
820836

738763264
741217625

9,6692
9,6727
9,6763

28-40.0
28-43,1
28-46.3

641&40
643261

743677~16

30,0666
30,0831
30,0998

907
908
909

822649

7~142643
7~13312
751089~29

30,1164
30,1330
30,1496

9,6799

28-49.~

~107

9,683~

9,6870

2852,6
2855,7

647533
648960

910

828100

753571000

30,1662

9,6905

2858,8

650388

911
912
913

829921

761~97

2862,0
2865,1
2868.3

651818
653250

833560

30.1828
30,1993
30,2159

9.6~1

8317~

756058031
758550528

905

906

813~

815-409

82~

826281

-42-

9,6477
9,6513

9,6976
9,7012

~21

~3

925
926

942

863~1

877969
879~

948

8987~

849278123
851971392

9~9

900601

85~70349

30.5~50

30,7~9

-43-

9,785~
1

1
1

672006
673460

n
950
951
952
953
9~

955
956

Cuodrodo

902500
90+401
906304
908209
910146
912025
913936

Cbo

857375000
~351

Aolz
cuadrado

30,8221
30.8383
30,85~5

862801-408
8655231n

30,8707

868250664
870983875
873722816

30,8869
30,9031
30,9192

Rolz

Longitud

cbka

circunferen<.ia

9,8305
9,8339
9,83H
9,8408

2984,5
2987,7
2990.8
2993,9

708822
710315
711809
713306

9.~3

2997,1
3000.2
300M

714803
716303
717804

9,84n

9,8511
9,8546
9,8580
9,8614
9,8M8
9,8683
9,8717
9,8751

3006,5
3009,6
3012.8
3015,9
3019,1
3022,2

9,8785
9,8819
9,8854

3028.5
3031,6
3034.8
3037,9
3041,1

915849

876467~93

3Q,93~

91nM

961
962
963

919681
924600
923521
925#4
927369

879217912
881974079
884736000
887503681
8902nna
893056347

30,9516
l0,96n
30,9839
31,0000
31,0161
31,0322

9M
965
966

929296
931225
933156

8958413~

31,0483

898632125
901428696

31,0805

967
968
969
970
971
972
973

935089
93702'1
938961
940900

904231063
907039232
909853209
912673000

31,0966
31,1127
31,1288

~2841
~784

91~98611

946729

918330048
921167317

31,1609.
31,1769
31,1929

9,9058
9,9092

3047,3
3050,5
3053,6
3056,8

9H
975
976

948676
950625
952576

924010424
926859375
929714176

31,2090
31,2250

9,9126
9,9160
9,9194

3059,9
3063.1
3066,2

9n

..

9~529

932574833

978
979

956484
958+11

93~1352

31,2570
31,2730
31,2890

9,9227
9,9261
9,9295
9,9329
9,9363
9,93'H>

3069,3
3072.5
3075,6
3078,8
3081,9
3085,0
3088,2

957
958
959
960

981
982
983

984

915

"'

938313739

31.~

31,1~

31,2~10

96010

~1192000

'H>2361
9M324

944076141

966289
'H>82S6

949862087

31,3050
31,3209
31,3369
31,3528

952763904
955671625
958585256

31.3688
31,3847
31,4006

970225
9721'H>

~'H>6168

_..,._

A reo

9,8888
9,8922
9,8956
9,8990
9.902~

9,~30

3025.~

3~.2

9.~

l091.l

9,9497
9,9531

3097,6

~.5

719306
720810
722316
723823
725332
~2.
72835~

729867
731382
732899

n
987
988
989

Cua
drado
97~169

Cbo

Raf:z

Ralz

.cuadrada

cbica

longitud
circunferencia

3100,8
3103,9
3107.0
3110,2
3113,3
3116,5
3119,6

771325
n2882
77#41

Mea

961504803

9761~

31.~166

9~30272

978121
980100
982081

31.~325
31.~

986049

967361669
970299000
9732-42271
976191488
979146657

31.5119

9,9565
9,9598
9,9632
9.9666
9,9699
9,9733
9,9766

995
996

988036
990025
992016

982107784
98507ID5
988047936

31,5278
31,5436
31,5595

9,9800
9.9833
9,9866

3122,7
3125,9
3129,0

776002
777SM
779128

997
998
999
1000

994009
998001
1000000

991026973
99-4011992
997002999
1000000000

31.5753
31,5911
31,6070
31,6228

9.9900
9,9933
9,9967
10,0000

3132,2
3135,3
3138,5
3141.6

780693
782260
783828
785398

990

991
992
993
99~

9~

99~

31.4M3
31,4802
31.~960

73~17

735937
737458
738981
740506
H2032
7~3559

HS088
746619
748151
7~9685

751221
752758
7~296

755837
757378
758922
760466
762013
763561

-45-

765111
766662
768214
769769

VALORES DE LA VELOCIDAD ANGULAR

OBSERVACIONES REFERENTES A LAS TABLAS DE CUA-

0.0000
1.0172
2.09"""
3.1416
4,1888
5.2360
6,2832
7,3304
8,3776
9,4248
10,472
11.519
12,566
13.614
14.661
15.708
16.755
17,802
18.850
19,897
20,944
21.991
23.038
24.086
25.133
26,180
27,227
28.274
29.322
30,369
31,416
32.463
33.510
34,558
3S.60S
36,652
37.699
38,746
39,794
40,841
41.888
42.935
43.982
45,029
46,077
47,124
48.111
49,218
S0.26S
51.313
52.360

0,1047
1,1519

0.2094
1.2566
2.3038
3.3510
4,3981
S.44S4
6,4926
7,5398
8,5870
9,6342
10,681
11,729
12,776
13,823
14,870
15.917
16.965
18,012
19.059
20,106
21,153
22.201
23.248
24,295
25.342
26.389

0,3142
1,3614
2,4086
3,4SS8
4,5029
S,SS01
6.5973
7.6445
8,6911
9,7389
10.786
11,883
12,881
13,928
14.975
16,022
17.069
18,117
19,164
20.211
21.258
22.305

0.-4236

0.6283
1,67SS

0.7330
1,7802

0,8378.
1,88SO
2.9322
3,9794
S.026S

0,942.5

DRADO, CUBO, RAIZ CUADRADA Y CUBICA DE UN NUMERO n, CIRCUNFERENCIA Y AREA DEL CIRCULO DE
DIAMETRO n

20
JO
40

Estos tablas estn indicadas en nmeros enteros de 1 a 1000, Y poro

determmar losvalores de nmeros decimales se opera del modo siguiente

Para obtener 23,4* se tomar 2341

54756 y se separan dos cifras

con la coma: 547,56.

Para obtener 23.43 se tomar 23~ = 12812904, separndose tres cifrao;
con la coma: 12812,904.

Para obtener

V'2.J4 se tomar V2i4 =

la coma y se tendr~ 1,52971.

Para obtener

15,2971, se adelantar un puesto

VQ.234 se tomar ViJ4 =

6,1622. se adelantar un puesto

lo como y se tendr 0,61622.

Para obtener 1/23,4 y
y

~24 t

entre

~(2) y (24

V"2i4 se

proceder por Interpolacin entre

V2J

respectivamente.

Para obtener-: por 23.4 se tomar "':" por 234

= 735,13,

se adelantar

puesto la coma y se Tendr 73,513.

Para obtenec _::_X

23 ~ se tomar

o
,10

ce_)( 23~ -
4

= 43005,3, se odelon-

tar do~ puestos lo coma y se tendr 430,053

Estas tablas tambtn se utilizan para ms de 1000 nmeros poro obtener

la raz cuadrado 'f raz cubtco. los nUmeras de ia primero columna n represenTarli lu roiz cuad,.odo y lo ra11 cbico dei nUmero mayor de 1000.

so

60
70
80
90
100
110
120
130
140
1SO
160
170
180
190
200
210
220
230
240
2SO
260
270
280
290
300
310
320
330
340
JSO
360
370
380
390
400

EJEMPLO
M, ~e:prc-;r:nt:J r;specfr.nrrtent"C' la raz C:.Jadrada del nmero 1936 y lo
r(lo:.~ __ .Jbtcl del nmero 85184, ambas cantidades s~ encontraron en lo se

gundc y tercera columna de lo Tabla

',1t ,,

1,._;nt;ros

:;llerrnedios procdose oor interpolacin. por eem~lo

V196) se ver que estf' valor est entre los nmeros 44 y 45.

-46-

410
420
430

440
4SO
460
470
480
490

sao

2.1~1

3.2463
4,2935
5,3407
6.3879
7,4351
8,4823
9,5245
10,577
11,624
12,671
13.718
11.765
15.813
16,860

11,901
18.954
20.001
21.049
22,096
23.143
24.190
25,237
26.285
27.332
28,379
29.426
30,413
31,521
32.568
33.615
34.662
35.709
36.757
37,804
38,851
39,898
40.945
41.993
43.040
44.087
45.134
46.181
1 47.229
48.276
49.323
50,370
51,417
S2,46S

0,4189
1.-4681
2.5133
l.S60S
4,6077
5.6549
6.7021
7.7493
8.7965
9.8437
10,8'11
11.938
12.985
14,032
15,080
16.127
17.174
18.221
19,268
20.316
21.363
22.410
2l.lSl 23.457
2-4,400 i 24,.504
25."""7 2S.SS2
26,494 26.599
27,437 27.541 27.646
28,484 28.588 28,693
29,531 29,636 29,7-40
30,578 30,683 30.788
31,625 31.730 31.835
32,673 32.777 32.882
33.120 33,824 33,929
34,767 34.812 34,976
35,814 35.919 36,024
36,861 36.966 37,071
37,909 38,013 38,118
38.956 39.060 39,165
40.003 1 40,108 40.212
41.260
1
42.307
43.145 1 43,249 43.354
44.401
i
45.+48
46,286 46.391 46,496
47,333 47.438 47.543
.;8,381 48.485 48.500
49,428 49.532 49,637
S0.47S 50,580 50.684
S1,S22 51.627 51.732
S2.S39 52,674 52,779
1

~~:: :~:i~~
~:i~; :1:~:!

1,5708
2.6180
3,6652
4.7124

5.1596
6.8068
7.8540
8,9012
9,9484
10.996
12,043
13.090
14,1)7
15.184
16.232
17,279
18.326
19.373
20.420
21.468
22.516
23.562
24.609
2S.6S6
26.704
27,751
28.798
29.845
30,892
31.940
32,987
34,034
35.081
36,128
37,176
38.223
39.270
40.311
41.364
42.412
43,459
44,506
45,553
46.600
47,647
48.695
49.742
50.789
51,836
52,883

-47-

2.11:11 2.8284
3.7699
4,8171
5.8643
6,9115
7.9587
9,0059
10.053
11.100
12.1-47
13.195
14,242
15,289
16.336
17,383
18.431
19.478
20.525
21.512
22.619
23.667
24,714
25.761
26.808
27.8SS
28,903
29,950
30.997
32.044
33.091
34.139
35.186
36,233
37,280
38,327
J9.37S
40.422
41.469
42.516
43.563
44.611
4S.6S8
46.705
47,752
48.799
49,847
50,894
51,941
52.988

3.87-46
4,9218
5,9690
7.0162
8.0634
9,1106
10,158
11.205
12.252
13,299
14,347
15,394
16.441
17,-488
18.S3S
19,583
20.630
21.677
22.n4
23.771
24,819
25.866
26.913
27.9611
29.007
lO,OSS
31,102
32,149
33,196
34.243
35.291
36,338
37,385
38,432
39,479

40,527
41.574
42,621
43,668
44,115
45.763
46,810
47.857
48,904
49,951
50.999
52.046
53,093

6.0131
7.1209
8.1681
9,2153
10.263
11.310
12.357
13,404
14,451
15.499
16.546
11,593
18.640
19,687

lo.m

21.782
22.829
23.876
24.923

25.970
27.018
28.065
29.112
30.159
31.206
32.254
33.301
34.348
3S,39S
36,442
37.490
38,537
39.584
40.631
41.678
42,126
43.713
44.820
45,867
46,914
47,962
49,00'9
50.056
51,103
S2.1SO
53.198

1,9897
3.0369
4.0841
5,1313
6.1785
7.2257
8.2129
9,H01
10.367
11,414
12,462
13,509
H,S56
15.603
16.650
17.698
18.745
19.792
20.839
21,886
22.934
23.981
25.028
26,075
27.12<
28,170
29.217
30.264
31.311
32,358
33.406
34.453
35.500
36.547
37,594
38.642
39.689
40.736
41.783
42.830
43,878
44.925
45.912
47.019
48.066
49,114
50,161
51.208
S2,2SS
53.301

FORMULAS DE CINEMATICA
s = Espacio.

= Tiempo.

= Velocidad.

a = Aceleracin.

MOVIMIENTO UNIFORME
S

1=---,

S= V X 1,

V=-,

MOVIMIENTO UNIFORMEMENTE ACELERADO

V=

a=-,

1=-.

X 1,

S=

'

-XI=

a x t
2

MOVIMIENTO CIRCULAR
V=

2"~ R
60

m= 2"" = 0,1047n.

60

n = Nmero de revoluciones por mmuto.

R = Distancia en metros del punto considerado como eje de rotacin.
v = Veloctdad en metros por segundo.
<u

= Velocidad

angular.

FORMULAS DE DINAMICA
P = Peso de un cuerpo.
9 = Aceleracin producida por la gravedad (9,81 metros por segundo).
M = Maso de un cuerpo.

= Fuerza

centrifuga o centrlpeta de un cuerpo con masa M.

= Fuerza viva.

FUERZA VIVA

FUERZA CENTRIFUGA

F=

M x v

f=

Fuerza centrifuga F de un cuerpo con

masa M dotado de velocidad v en
metros por segundo situado a la dis-

tancia R en metros del centro de rotacin.

h,

h=

-= P X h = P X s.

Referido a la fuerza viva

de un

cidad V.

P = Peso del cuerpo, h = altura de

corda, S = espacio recorrido.

-X

cuerpo de masa M dotado de velo-

Considerctndo un cuerpo de masa M cada

siguientes relaciones:

f= P

-48-

lib~~

en ,1 \faclo. tenemos los

TABLAS DE CONVERSION

TABLA DE CONVERSION
Pulgadas inglesas a milmetros
PulgaJos

O"

2"

1"

3'

1.

mm.

26,591

50,800
51,197
51.69-4
51.991

26.988
27.36<
27,781
28.178

52.388
52.76<
53.181
53,578

3,175
3,572
3,969
4,366

28.575

i!:i~

4,761
5,169
5.556
5,953

30,162
30.559

6,350

31.750

O"
lffA"

1/ll"
3fH"

0.397
0.794
1,191

lfl6"

S/ M"

3/)2"

7ft.t,"
1/8"

g;

9-b.''

llf>-4"

~{32"

3{16"
l3jf>-4"

7{32"
15j6-4''

1B.9n
29.369
29,766

i~:i;~

279,<00

=:~:~:~:=~~=~=~=:~
204.391

229.791

255,191

280.591

179.388
179,76<

204,788
205.16<

230,188
230.56<

255.588
255.984

280.988
281.36<

78,581
78,978

103,981
104,378

129.381
129.778

154,781
155,178

180,181
180,578

205.581
205,978

230,981
231.378

256.381
156.778

281.781
282,178

79,375

1D-4.775

130,175

155,57~

180.975

206,375

231.775

257,175

282.575

79.772
80,169
5-4.769 1
80,566
55.166
80,962
55.562
81.359
55,959
81.758
82.153
1
56.356
56.753

105,172
105,569
105,966

130.572
130.969
131.366

155,972
156.369
156.766

181.372
181.769
182.166

206.772
207,169
207,566

232.172
232.569
232.966

257.572
257,969
258.366

282.972
283,369
283,766

157.162
182.562
157.559
182,959
157,956
183,356
158,363 1183,753

207,962
208.359
208.756
209.153

233.362
233.759
2H.156
234,553

258.762
259.159
259.556
259.953

26<.162
26<,559
284,956
285.353

7,938

33,338

H,925

254.000

178,991

5/16"

9.128

mm

228.600

153,988
154,36<

llff>-4"

3ie"
lS{f>-4"

mm.

203.200

153,591

7.5-41

11')2"

mm

152.<00 ' 177.800

128.588
128.96<

19/f>-4"

236-4'

mm.

127.000

128.191

7.1+4

mm.

101.600

103,188
103.56<

91)2"

mm.

76.200

102..791

57.150
32.147 1 57.547
57,9+4
32,5
58,3-41
32,9-41

33,73<
34,131
34,528

mm.

11"
_L

77,)91

6,7-47

8.3H
8,731

mm.

10'

7'

6'

. 77.788
78.16<

17{6-4"

1f"

58.738
59.13-4
59.531
59.928
60,325
6(),722
61,119
61,516

106.3621131.762
106,759
132,159
107,1561132,556
107.553
132.953

:;:;~~ ~~:i!~ . g~:~!~ ~~!:~~ ~:::~!~ ;g::;!~ ;~~:i!~ ;~:~!~ ;:::~!~

1

83.344
83,741

108.74411H.144
109.1-41
1H.5-41

f!-4.138
S<t.5H
8-4,931
85.328

109.538
109.9H
110,331
110,728

85,725
86,122
86.519
86,916

111,125
111,522
111,919
112.316

159.544
159.9-41

18<t,9<H
185.3-41

210,34<4 1235.7+4
210.741 . 236.1-41

261,14<4
261.5-41

286.544
286.9-41

1 H.938
135.3H
135.731
136.128

160.338
160,7H
161,131
161.528

185.738
186.1H
186,531
186.928

211.138
211,5H
211.931
212.328

236,538
236.9H
237,331
237,728

261.938
262.3H
262.731
263,128

287.338
287.7H
288.131
288.528

1)6,525
136,922
137.319
137.716

161.925
162.322
162.719
163.116

187.325 1 212.725
187,722
213.122
188,119 213,519
188.516 ' 213.916

238,125
238.522
238.919
239.316

263,525 11288.925
263,522
289.322
26-4.319
289.719
26-4,716
290,116

21-4.312
21-4.709
215,106
215.503

239.712
240.109
H.506
240,903

265.112
265.509
265.906
266.303

215.900
216,297
216,69-4
217.091

2-41.300
2-41,697
H2.09-4
H2,-491

266.700 . 292,100
292,497
267,097
292,89-4
267,49-4
293,291
267,891

13f32''

9,525
9,922
10.319

27(>.4"

10,716

J 16"
29'64"
IS]2'
31 64"

11,112 1
36,5121
11.509 ! 36.909
11,906 1 37.306
37.703
12.3031
12,700
38.100
38.-497
13.097
38.894
13.-494
13.891
39.291

61.912
62,309
62.706
63.103

87,312
87.709
88,106
88.503

63.500
63,897
6-4.29-4
6-4.691

88,900
89,297
89.694
90,091

112.7121138.112 1163.512 1188,912

113.109
138.509
163.909
189,309
113.506
138.906
16-4.306
189,706
113,903 1 139.303
16-4,703
190.103
114.300 1 139.700
165,100
190,500
11-4,697
140.097
165.-497
190,897
140,-49-4
165.89-4
191,29-4
115.09-4
115.-491
140.891
166,291
191.691

14,288
14.68-1
15.081
15.-178

39,688
40,084
40.481
40.878

65,088
65,-48-4
65.881
66,278

90,488
90,88-4
91,281
91,678

115,888
116.28-4
116,681
117.078

1-41.288
1-41.68-4
142.081
1-42,-478

166,688
167,08-1
167,-481
167,878

192,088
192.-48-1
199,881
193,278

217.-488
217.88-4
218,281
218,678

2-42,888
243,284
243.681
244,078

268.288
268.684
269.081
269,478

293.688
29-4,08-4
294.481
294,878

15.875
16.272
16.669
17.066

-11,275
-41.672
-42,069
42.-466

66,675
67,072
67,-469
67,866

92,075
92.472
92.869
93.266

117,-475
117.872
118,269
118.666

142,875
143.272
1-43,669
144.066

168.275
168,672
169,069
169.-466

193.675
19-4.072
19-4,-469
19-4,866

219.075
219,-472
219,869
220.266

2+4.-175
244.872
H5.269
245.666

269,875
270,272
270.669

271.066

295.275
295,672
296,069
296,466

17.-462
17.859
18.256
18.653

-12,862
-13.259
-13.656
'!'1.053

68,262
68,659
69,056
69,-453

93,662
92.059
9-4,-456
9-1,853

119,062
119.459
119,856
120.253

144,-462
144,859
145,256
145,653

169,862
170,259
170.656
171,053

195,262
195,659
196,056
196,453

220.662
221.059
221.456
221.853

246.062
H6.-459
2-46.856
H7.253

271,462
271,859
272.256
272.653

296.862
297,259
297,656
298,053

Sl-64"

19.050
19.447
19.8H
20.H1

+4,-150
<4-4,8-47
-15,244
<45.6-41

69.850
70.H7
70.64<4
71,0-41

95.250
95.6-47
96.044
96.4<41

120,650
121,047
121,<4+4
121,8<t1

148,050
1-46,447
146.8+4
H7,H1

171,-450
171.6<7
172.244
172,6<41

196,850
197,2-47
197,6+4
198.0-41

222.250
222.6<47
223.044
223.441

247,650
248.047
248.444
248.841

273.050
273.4<47
273,6<4
27-4.2-41

298,450
298,847
299,24<4
299,6-41

13 16"
53 64"
27)2"
55 "~

20.638
21,03-4
21.-431
21,828

<46,038
-46,-13-4
-46,831
-17.228

71,-438
71.8)-4
72.231
72,628

96.838
97.23-4
97,631
98,018

122.238
122.634
123,031
123.428

1-47,638
148,03<
148,431
148.828

173,038
173,-43-4
173.831
17<4,228

198,-438
198.83<
199,231
199.628

H9.238
223.838
2H.2H
H9.6H
22<4.631
250.031
225.028 . 250,428

274.638
275.034
275,431
275,828

300.038
300.434
300,831
301.228

22.225

-47,625

29n
5964"

23.019
23.-116

-18.-419
-48.816

73,025
73,-122
73.819
7-1,216

98,425
98,822
99.219
99,616

123,825
124,222
124.619
125.016

1-49.225
149.622
150,019
150,-416

174.625
175,022
175,-419
175.816

200.025
200.422
200,819
201,216

225.425
225.822
226.219
226.616

250.825
251.222
251.619
252.016

276.225
276,622
277,019
277.416

301.625
302.022
302.419

23.812
2-4.209
2-4.606
25.003

-49,212
-49,609
50.008
50,403

7-4.612
75.009
75.406
75,803

100,012
100.409
100,808
101,203

125,-412
125.809
126.206
126.603

150,812
151.209
151.606
152.003

176.212
176,609
177,006
177.403

201,612
202.009
202.406
203.803

227,012
227.409
227,806
228.203

252,412
252.809
253.206
253.603

277.812
278.209
278,606
279.003

303.212
303.609
304.006
304,403

1
33 64"
11 32 ..
3564"
916"
)7 64"
19 32 ..
H64''

Ss"
4164"
21]2"
43,4'
1116"
64"

~~

!::!:

1,98-4
1,5881
2,381
2.778

25,<00
25.797
26,19-4

5'

4'

lln"
47 64"

3 4"
49 64"
2SJ2"

,,.
.,.

l) 16"
6164"
31 12'
b364"

35.322

~~:~: -r

""' 1""'

12" = 30-4,800 mm.

290,512
290,909
291.306
291.703

302.81~

Conversin de

ADVERTENCIAS
Una insgnificante dferenc1a existe en la conver!iin de la pulgada tn

1
-100

-mm.

relacin

10

3600
3937 '
3600

,..-;;;;;:;=~-

1
de milmetro
-1000

---

-~--

0,01

.00391
.00787

0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
0.07
0.08
0.09

.01181
01575
.01969

o.s

--mm.

mm.

mm.

Pulg.

"---~-m_:_ 0.1
0.2
0,3
0.1

Siendo la relacin de Inglaterra:

1 yarda

1
100

a pulgadas y viceversa

glesa 0 milimetros, y ello es debido o los gprecJac.iones de d1versos autores.

ya que lo conversin ofaciol de los Estados Un1dos de Amrica tiene esta
1 yarda
1 metro =

1
10

1000

Pulg.

mm.

.00039
.00079

0.001

Pulg
----_-

.000039
000079

0.002
0.003
0.004
0.005
0.006
0.007
0.008
0Jl09

.00118
.00157
.00197

.000118

.0001S7
.000197

De estas relaCiones se denvO~ los siguentes relaciones aproximados:

1 pulgada (U. S. A.) = 25,.40005
1 pulgada ongleso = 25.39978
Estas diferencias no deben ser apreciadas en trabaJOS de mecnica cornente, pero si en los de preciSIn poro la ciencia e industna, y se recomiendo operar para l\l conversin de medidas de prec1St6n por la tabla
de dcimos, centsimos y mils1mas, lo cual permite de una formo rp1da.
por medio de sumos. el convertir cualquier. med1da.

0.9

EJEMPLO

Pulg.

mm.

Pulg.

mm.

Pulg.

mm.

.1
.2
.3
.1
.S

2.54

.01
.02
.03
.04

.25<
.508
762
1.016
1.270

.001
.002
.003
.004
.005
.006
,007
.008
.009

.0251
.0508
.0762

Convertir 20"201 pulgadas a matmetros:

20"
508.0 mm.
0"2
5,08 mm.

0"001
0.0251 mm.
513.1051 mm.
Diferencias que existen entre la reloc1n americano y 1-o inglesa en una
508.0

+ 5,08 + 0,0251 =

pulgada:

Relacin americana. . . . . . . . . . . . 25.--40005

Relacin .nglesa. . . . . . . . . . . . . . 25,399978
DiferenciO. . . . . . . 00,000072
Relacin americana. . . . . . . . . . lS.-~5
Relacin segn Yoraos autores. . . 25,39954
Diferencia ............ ~
Relacin ongleso. . . .. .. .. .. .. . 25,399978
Relacin segn varios autores. . . 25,399540
Diferencio.
. ... ~

Como queda demostrado. la dlff'rencia es prdicamente mmed1_ble para

lo mecanazacin de piezas, y. por tonto, no debe tenerse en cuento sno pare
caSos df' extrema precisin.
..
La equivalncia 25,4 se procura sea <<Universah>. por corresponder o In
relacin
yarda= 0,91+4 metros.
yarda = 36 pulgadas.
yarda = 3 pies.

-52-

0.6
0.7
0.8

.02362
.02756
.03150
.03513

.00236
.00276
.00315
.00351

ol"
-100

1"

10

S.08
7.62
10.16

.os

12.70
1S.21

.7

17.78

.8
.9

20.32
22.86

,000276

.000315
.OOOJS1
1"
1000

1.5~4

.06
.07
.08
.09

.000236

1.778
2.032
2.286

.1016

.1270
.1S21
.1778
.2032
.2286

Unidades de pulgad~s a milmetros

Pulg.

10

251.0
279.1
304.8
330.2
355.6
l81.0
o!06.1

1
2
3
1
S
6
7

8
9

2S.1
50.8
76.2
101.6
127.0
1S2.1
177.8
20).2
228.6

..

20
--~--

508.0
S33.1
558.8
534.2
609.6
635.0

431.8

640.1
68S.8

1S7.2
482.6

736.6

-53-

711.1

-r--

JO

-----762.0
787.1
812.8
838.2
863.6
88'1.0
911.1
939.8
96S.2
790.6

C,onversin de milmetros a pulgadas inglesas

1 metro

1
2
3
4
5
6
7
8
9

.03937
.0787
.11811
.15748
.19685
.23622
.27559
. 31496
. 35433

]9"370113 pulgadas

10

20

30

-40

so

60

70

80

90

.39370
.43307
.47244
.51181
.55118
.59055
.62992
.66929
.70866
74803

.787-40
.82677
.86614
.90551
. 94488
.98425
1.02362
1.06299
1.10236
1.14173

1.18110
1.22047
1.25984
1.29911
1.33858
1.37795
1.41732
1.45669
1.49606
1.53543

1.57480
1.61417
1 .65354
1.69291
1. 73128
1.77165
1.81103
1.850-40
1.88977
1.92914

1.96851
2.00788
2.04725
2.08662
2.12599
2.16536
2.20473
2.24410
2.28347
2.32284

2.36221
2.-40158
2.44095
2.48032
2.51969
2.55906
2.59843
2.63780
2.67717
2.71654

2.75591
l. 79528
2.83465
2.87-402
2.91339
2.95276
2.99213
3.03150
3.07087
3.11024

3.14961
3.18898
3.22835
3.26772
3.30709
3.34646
3.38583
3.42520
3. 46457
3.50394

3.54331
3.58168
3.62205
3.66142
3. 70079
3.7-4016
3.77953
3.81890
3.85827
3.89764

100

200

300

400

500

600

700

800

900

3. 93701
4.33071
4.72441
5.11811
5.51181
5. 90552
6.29922
6.69292
7.08662
.48032

7.87-402
8.26772
8.66242
9.05513
9.44883
9.84252
10.2362
10.6299
11.0236
11.4173

11.8110
12.2047
12.5984
12.9921
13.3858
13.7795
14.1732
14.5669
14.9606
15.3543

15.7480
16.1417
16.5354
16.9291
17.3228
17.7165
18.1103
18.50-40
18.8977
19.2914

19.6851
20.0788
20.4725
20.8662
21.2599
21.6536
22.0473
ll.4410
22.8347
23.2284

23.6221
24.0158
24.4095
24.8031
25.1969
25.5906
25.9843
26.3780
26.7717
27.1654

27. 5591
27.9528
28.3465
28.7-402
29.1339
29.5276
29.9213
30.3150
30.7087
31.1024

31.4961
31.8898
32.2835
31.6772
33.0709
33.4646
33.8583
34.2520
34.6457
35.0394

35.4331
35.8168
36.2205
36.6142
37.0079
37.-4016
37.7953
38.1890
38.5827
38.9764

_.

~~
ft

mm.

"'

mm.

l__: __

10
20
30
40
50
60
70
80
90_

. 39370
.78740
1.18110
1.57480
1.96851
2.36221
2.75591
3.14961
' 3_.54331_

L!

-w-N~N~N-N~-~-~-~-~-'-"~~~
N_.l.n-D-~w~mw_._._.~-~l.n-W_._._-D~~WI.n_.W

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-.

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l~lrl~l~l~lrl~l~l~lrl~!~!wlr!~l

? ? ? ? ? ? ~ p p p p p p p ? ? ? p ? p p p ? p ? ? ? p ? ? p ?
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~~~ ~~~ ~~~ ~~~

!!..
~

QO

en

CIJ

Decimales equivalentes a 6 avos, 12 avos

cici
11 11 11 11

y 24 avos de pulgada inglesa

o
ou
e

..e

1/H

0".0~1667

9(2~

0".375

1/12

O" .083333

5112

0".~16667

9(12

3/2~

0".125

O" .~58333

19/2~

11/H

1/6

0".166667

3/6

5/H

O" .208333

13/2~

0".5

0".25

7/H

0".291667

15/H

2/6

O" .333333

4/6

0".75
O" .791667
O" .833333

5/6

O" .5~1667

7(12

3/12

O" .708333

17/H

21/H

0".875

O" .583333

11/12

O" .916667

0".625

23/2~

O" .958333

0".666667
1

Decimales equivalentes a 7 avos, 14 avos

y 28 avos de pulgada inglesa

1/28

0".0357H

5/H

0".357143

1/H

0".071429

11/28

0".392857

~-

--

--

0".107H3

3f28

-~-

--------

0". 142857

1/7

-----

37

;:~ ~~ ~~~~ ~;:

ci ci Oci cicicici ~
11

11

11

11

11

11

11

11

11

11

0".714286

r---~

---~--

.....

0".~28571

21'28

0".75

0".5

23/28

0".82H29

6/7

0".857143

25/28

O" .892857

13/28

--- --0".33371~
-------

4!7

0".25

~-------

O". 285714

-0;; ;i1429

-56-

5!7

~-~2~- --;-;/Jtj .0".78571~

1----t---~-

O" .178571
5/28
7j14
- - - - - - - --~
o~-214286 _ 15/28
7(28 '

O" .678571

19/28
~-

17/28

-;~~-

0".57H29
---------

--~

0".6071~3

O" .642887

-57-

----- ----------

.l

13;14
----27/28

'

O''. 928571
-~~---

O". 964286

Decimales de milmetros a decimales

de pulgada inglesa
mm. Pulgadas ! mm. Pulgadas mm.l Pulgadas! mm.! Pulgadas 1mm. Pulgadas
1

0,0004 10,21

0,01

0.0008

0.02

0,0012

0,03

0,0083 10,41

0,22

0,0087

0,23

0,42!

0,0091

0,43

0,0161
0,0165

0,61
10,62

O,Q2<40
0,02+4

0,81

0,0319

0,82

0,0323

0,0169

0,63 0,0248

0,83

0,03~7

0,04

0,0016

0,24

0,0094

0,+4

0,0173

0,64 0,0252

0,84

0.0331

0,05

0,0020

0,25

0,0098

0,45

0,0177

0,65

0.0256

0,85

0,0335

0,06

0,0024

0,26

0,0102

0,46

0,0181

0,66

0,0260

0,86

0,0339

0,07

0,0028

0,27

0,0106

0,47

0,0185

0,67

0,0264

0,87

0,0343

0,88

0,0346

0,08

0,0031

0,28

0,0110

0,48

0,0189

0,68

0,0268

0,09

0,0035

0,29

0,0114

0,49

0,0193

0,69

0,0272

0.10 0,0039

0,30

0.0118

0.50

0,0197

0,70

0,0276

0.891
0,90 0,0354

0,0350

0,11;

0,0043

0,31

0.0122

0,51

0,0201

0,71

0,0280

0,91 1 0,0358

o.n

0,0047

0.32

0,0126

0,52

0,0205

0,72

0,0283

0,0362

0,13:

0,0051

0,33

0,0130

0,53

0.0209

0,73

0,0287

0,921
0,93 0,0366

0,14

0,0055

0,34

0,0134

0.54

0,0213 10,74

0,02~1

0,941 0,0370

0,15

0.0059

0,35

0.0138

0,55

0,0217

0,75

0,0295

0,951 0,0374

0,16

0,0063

0,36. 0,0142

0,56

0,0220

0,76

0,0299

0,96 0,0378

0.171 0,0067

0,37

0,0146

0,57

0,0224

0,77

0.0303

0,97

:::

0,38

0,0150

0,58

0.0228

0,78

O,Q307 10,98

0,0386

0,0079

0,0382

0,39

0,0154

0,59

0,0232

0,79

0.0311

0,99

0,0390

0,<40 1

0,0157

0,60

0,0236

0,80

0.0315 i 1.00

0,0394

Ejemplo: Lo equivalencia en pulgadas de 0.16 de. mm. = 0,0063 pulgadas.

-58-

Decimales de pulgada inglesa a milmetros

Pulgada~

mm

Pulgadas

mm.

Pulgadas

mm.

Pulgada$

mm.

Pulgadas

mm.

0,100
0,101
0,102
0,103
0,104

1,540,
1.565
1.591

3,683
3,708

3.7l4
3,759
3.785

0,190
0,191
0,192
0,19]
0,194

4.816
1.851
4.877
4,902
-4,928

0,215
0,236
0,217
0,138
0,139

5,969
5,994
6.010
6,015
6,070

0,280
0,211
0,181
0,213
0,21<

7J12

2.642

0,145
0,146
0,147
0,148
0,149

0,105
0,106
0,107
0,108
0,109

2,667
2.692
2.718
1,743
1,769

0,150
0,151
0,151
0,15]
0,154

3.810
3,835
3,861
3,886
3,912

0,195
0,196
0,191
0,198
0,199

4,953
4,978
5.004
5,029
5,055

0,140
0,141
0,141
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O,tt1
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u,n1

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O,tll

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O,lll
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-59-

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O,lll
O,ll4

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7.340

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mm.

Pulgadas

mm.

Pulgadas

mm.

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Pulgadas

mm.

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o.s"

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o. . .
O,M9

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0,7)6

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o;no
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mm

Pulgadas

mm.

Pulgadas

mm.

Pulgadas

mm.

Pulgadas

mm.

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O,lll
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0,507
0,508
0,509

12,827
12,852
12.878
12,903
12.928

0,))0
0,111
0,))2
0,))1
0,114

8,382
8.407
8.433
8,458
8,481

0,175
0,176
o,1n
0,178
0,179

9,525
9,550
9,576
9,601
9,626

0,420
0,421
o, m
0,42)
0,424

10.668
10,693
10.719
10.7+1
10,769

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0,468
0,467
0,468
0,469

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11,836
11,862
11,912

0,510
0,511
0,512
0,511
0,514

13.005
13,030
11.055

0,))5
0,))6
0,))7
0,))8
0,))9

8,509
8,534
8,560
8,585
8,610

O,l80
0,)81
0,)82
0,)81
0,184

9,651
9,677
9,703
9,728
9,753

0,425
0,416
0,427
0,428
0,429

10,795
10,820
10,8<6
10,871
10,896

0,470
0,471
0,472
0,471
0,474

11,963
11,989
12.014
12.039

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0,517
0,518
0,519

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0,141
0,142
0,141
0,144

8,616
8,661
8,687
8,712
8,717

0,)85
0,)86
0,)87
0,)88
0,)89

9,779
9,80<
9,830
9,855
9,880

MJO
0,411
0,4)2
0,01
0,414

10,922
10.947
10,973
10,998
11,023

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0,476
0,478
0,479

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12,090
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12,141
12.166

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0,146
0,147
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0,149

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8,788
8,814
8.819
8.864

0,)90
O,lt1
o,m
0,191
O,lt4

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9,931
9,957
9,982
10,007

0,415
0,06
0,07
0,4)8
0,4lt

11,049
11,074
11,100
11,125
11.150

0,480
0,481
0,482
0,481
0,484

0,)50
0,)51
0,152
0,)51
0,)54

8,890
8.915
8,941
8.966
8,991

O,lt5
O,lt6
O,lt7
0,)91
0,)99

1&,0))
10,058
10,084
10,109
10.134

0,440
0,441
0,442
0,441
0,444

11,176
11,201
11,127
11,252
11.2n

O,l55
0,)56
0,157
0,158
0,159

9,017
9.042
9.068
9,093
9.118

0,400
0,401
0,402
0,401
0,404

10,160
10,185
10.211
10,236
10,261

0,445
0,446
0,447
0,448
0,449

0,)60
0,)61
0,)62
0,)61
0,164

9,144
9.169
9,195
9,220
9,245

0,405
0,406
0,407
G,o108
0,409

10,287
10,312
10.))8
10,163
10,188

0,)65
0,)66
0,)67
0,)68
0,)69

9,271
9,296
9,322
9,347
9,172

0,410
0,411
0,412

10,414
10.439
10,465
10,490
10,515

G.41l
0.414

9,+19
9,474

Decimales de pulgada inglesa a milmetros

-60-

o,4n

11,887

11,938

12,954
12,979

G,61l

0,611
0,61)
0,684

-61-

0,617
0,611
0,619
0,690
0,691

o,1n
o,7n
0,714

Decimales de pulgada inglesa a milmetros

Pulgadas

mm

o,n5

19.685 1 0,810
19,710
0,811
19)]]
0,817
0,811
19.761
19.786
0,824

0,776

o,m

0,778
0,719
0,780
0,781
0,782
0,783
0,78-4
0,785
0,786
0,787
0,788
0,789

Pulgadas

0,790

~:~:~ :

mm

120.828
J

20,853
20.878
10,90<t
10.929

20,955
20,980
21.005

19.812
19.837
19.862

0,815
0,816
0,827

19.888

0,818

21.031

19,913

0,819

21 .OS6

19,939
19.964
19.989

0,830
0,831
0,8ll

21.082
21.107
21,132

Pulgadas

mm

Pulgada~

0,865
0,866
0,867
0,868
0,869

21.971
21.996
22,021
22.047
22,072

0,910
0,911
0,912
0,911
0,91-4

0,870
0,871
0,812
0,81l
0,87-4

22,098
22J23
2l.148
22,1H
22.199

0,915
0,916
0,917
0,918
0,919

22.225
22.250
22.275
22,301
22.126

0,920
0,921
0,922
0,911
0,924

23.-469

0,969

23.495
23.520

0,970
0,971

mm

Pulgadas

23.16-4 ! 0,957
23.190
0,958
23.21 S
0,959
B.H1

H.38"'

13.266

0,961

23.291

B.H1

0,961
0,961
0,964

H,<409
H,.H4
H.460
2-4,485

23.368
13.393
23 ... 18
23.+44

0,965
0,966
0,967
0,968 ,

23,317

20.015

0,831

21.158

0,8)<4

21.183

20.066
10.091
20.116

0,835
0,836
0,837
0,838
0,839

21.209
21.2H
21.259
21.285
21.310

0,880
0,881
0,882
0,883
0,884

li..352
22.377
22.402
1:2.4213
22.453

0,915
0,926
0,927
0,928
0,929

l3,So45

o,9n

23.571
23.596

0,971
0,9H

0,840
0,8-41
0,842
0,843

21.336
21.361
21.386
21.412
21.437

0,885
0,886
0,887

12.479
22.504
22.529
22.555
22,580

0,930
0,911
0,912
0,933
0,9}4

23.622
23,6o47
23,672
23,698
23,723

0,975
0,976

0,795
0,796
0,797
0,798
0,799

10.193
20,218
20.H3
20.269
10.194

20.167

0,8

0,888
0,889

o,9n
0,978
0,979

2-4.511
14.536
H.561
H.587
2<.612
H.638
24.663
H.688
H.7H
H.739
H.765
H.790
H.815
2-4,841
H,866

20 320
20.345
20.310
10.396
20,<11.1

0,8-45
0,846
0,847
0,848
0,8-49

11.463
21.488
11 ~i3
11.539
21.564

0,890
0,891
0,892
0,893
0,89-4

22.606
21.631
22.656
22,682
22,707

0,935
0,936
0,937
0,938
0,939

23.749
23,7H
23.799
23.825
23.850

0,980

0,850
0,851
0,852
0,853
0,854

21.590
21.615
21.6-+0
11.666
21.691

0,895
0,896
0,897
0,899

22.733
22.758
22.783
22,809
22.8H

0,9-40
0,9-41

~::

20,447
20.472
1:0,497
10.523
20.548

23.876
23,901
23,926
23.952
23.977

0,985
0,986
0,987
0,988
0,989

25,019
25.o.H
25.069
25.095
25.120

0,810
0,811
0,812
0,813
0,814

20.574
20.599
20.624
20.650
20.675

0,855
0,856
0,857
0,858
0,859

21.717
21.742
21.76/
21,793
21.818

0,900
0,901
0,902
0,903
0,90-4

22.860
22.885
22.910
22.936
22,961

0,9-45
0,9-46
0,947
0,94
0,949

H.OOl
H 028

0,990
0,991

H,053
H,079
H.104

0,992

25.146
25.171
25.196
25,222
25.247

0,815
0,816
0,817
0,818
0,819

20.701
20.726
20,751
20,777
20.802

0,860
0,161
0,862
0,863
0,864

21.8-4-4
11.861
21.894
21.920
21.945

0,905
0,906
0,907
0,908'
0,909

22,987
23.012
23.037

0,950
0,951
0,952
0,951
0,95-4

H.130

0,995
0,996
0,997
0,998

0,800
0,801
0,802
0,801
0,1104
0,805
0,806
0,807

0,898

23063
23.088

- 62-

0,942

0,941
0,9+1

H.155
H.180
H.206
H.231

0,981
0,982
0,983
0,984

0,993

0,994

Equivalencias entre sistema ingls y mtrico

Pesos y medidas
MEDIDAS DE LONGITUD

}..J)J
24,358

0,960

20.().4()

l0.1o42

H.257
H,282
H.307

23.11<11 0,955
23.1 ]9
0,956

0,875
0,876
0,817
0,878
0,879

0,791
0,79-4

mm

H,892
H.917
H.942

sea-league

(legua marina) 3 millas nuticas

5559

knot

(milla geogrfica) marina

1853

1609,3149

mil e

(1760 yardas) milla legal

fathom

(braza)

1,8288

yard

(yarda)

0,91-44

foot

(pie)

0,3048

inch

(pulgada)

0,0254

nudo

))

21,938

centmetro

0,3937

pulgadas

decmetro

3,9370

39,370113

metro

metros

0,0328 pies

0,3280

0,0109

yardas

0,1093

3,2808

1,0936

h.968
H.993

0,999

25.273
25.298
25.323
25.H9
25,374

1,000

25 ...00

decmetro

328,000

10,9363

kilmetro

3280,9000

1093.6300

milla

5280,0000

= 1760,0000

legua

159.j(),OOQ

= 5280,0000

ALMIRANTAZGO BRITANICO

1 Knot poro pruebas de buques::;; 6080 pies, equivalencia o 1853 metros,

es usuda siempre para las comparaciones de velocidades de buques.
60 millas geogrficas= 1 grado en el Ecuador.
1 milla nutico = 1 milla geogrfica.

-63-

0,836097 m'

1 yarda%

pie~

1 pulgada'

pulgados 1

= 1550

1 m

= 0,092899 m'

1 m'

= 10,76<4 pies'

= 0,0006<45 m'

1 m'

= 1,196

Galgo

Imperial

Standard

mero

yordos 2

Pu;;~;~sf- ~-~

8irm1ngham
Wire ond Stubs
(oiombre)

- Pulgadas

0000 0.400 110.160

= 0.76<4513 m'

pie,~

1 pulgodoa

1 m

10,795 0,500

00

0,348

8,839

0,380

9,652

0,3H

8,229

0,300

2
3
4
gills

1m'

= 35,316 pies'

1 m'

= 1,308 yordas1

MEDIDAS DE CAPACIDAD
= 0,070

0,425

= 0,028315 m'

1 centilitro

11,530

9,448

Brow ond Sl'torp.

Americano

(chopos y flejes)

0,454

= 0,000016 ma

Strm1nghom

Sheet and Hoop

Pulgadas

0,372

= 61028 pulgadasa

GALGAS

mm.

000

MEDIDAS DE VOLUMEN
1 yarda:1

DE

TABLA

MEDIDAS DE SUPERFICIE

mm.

--

P~i-go~as T
o.~

0.~52

11,308

0,36<48

O.HO

"8,636 0,3964

10,068

0,3248

7,620

0,300

7,620 0,3532

8,971

0,2893

0,276 ; 7,010

0,284

7,213 0,3H7

7,993

0,2576

0,252 . 6,400

0,259

6,578 0,280ol

7,122

0,2294

0,232

5,892

0,238

6,()o!5 0,2500

6,350

0.20o43

5,189

0,212 '

5,38~

0,220

5,588 0,2225

5,651

0,1819

~.621

4,115

1 pint (pinto)

= 0,568 litro

1 decilitro

0,176

pmtas

0,192 i

~.876

0,203

5,156 0,1981

5,031

0,1620

1 quort (quorto)

= 1,136 litros

1 litro

1,75980

pintos

0,176

4,470

0,180

4.572 0,1764

4.480

0.1~3

litros

0,160

4,064

0,1651 4,190 0,1570

3,987

0,1285

1 gollon (americano)= 3,785 litros

0.1~

3,657

0,148

3,759 0,1398

3,550

0,11~

10

0,128

3,251

0,134

3.403 0,1250

3,175

0,1019

0,120

3.~

0,1113

2,827

0,0907

~.545

PESAS

3.664
1
1

!'

2,640

0,109

2,768 0,0991

2,517

0,0808

2,52

0,092

2,336

0,095

2.~13

0,0882

2,240

0,0719

1.827

))

14

0,080

2,032

0,083

2,108 O.o785

1,993

0,06<41

12.700

))

15

0,072

1,828

0,072

1,828 0,0699

1.n5

0,0570

16

0.06<4.

1,625

0,065

1,651 0,0625

1,587

0,0508

1,412

O,Oo452

1 pound (libro)

16 onzas=

0,45359

1 ou'lce (onza)

16 dr.

0,028H

>>

17

0,056

1,422

0,058

1,473 0,0556

0,00177

18

o.~

1,219

O,Ool9

1.2~

1,257

O,Oo430

1 gramo

0,0022 libros

19

0,040

1,016

0,042

1,066 0,0ol40

1,117

0,0359

1 kilogramo

2,2046

))

20

0,036

0,914

0,035

0,889 0.0392

0,995

0,0319

1 quintal mtrico (100 kilogramos)

220.~H

))

21

0,032

0,812

0,886

1 tonelada mtrica (1 000 kilogramos)

= 220oi,6H1

22

0.028

0,711

0,0321 0,812 0,0349

0,028
0,711 0,03125

0,028%1
0,02535

0,0495

-65-

1,627
1.~9

-64-

2.588
2,30ol

0,10ol

1 quort (quarto)

1 drachm (dracma)

3,263
2.906

13

50,802

7,348
6,543
5,827

28

))

9,265
8.251

12

= 112 libras

2,9%

e=

1 cwt (quintal)

kgs.

0,116

1016.~

10,40ol

11
20 cwts. =

1 ton. (toneladas) = 2240 libros

11,684

0,4096

= O,H2 litro

12,700

1 gills

1 gollon (ingls)

----mm.

!
1

1,290
1,H9
1,009

0,793

0,911
0,811
0,722
0.6<43

TABLA
Galgo
n
mero

1m penal
Standard
t----~---

Pulgadas

23

0,024

24

0,022

25
26

mm

0,609

DE

Birmingham

Wire and Stubs

(alambre)

GALGAS
Birmingham
Sheet and Hoop
(chapas y flees)

\----,--'------- ---------Pulgada

mm.

Pulgadas

0,02782

mm.

0,706

Factores de conversin

Pulgadas

mm.

0,02257

0,573

0.025

0,635

0,558

0,022

0,558

0,02476

0,628

0,020

0,508

0,020

0,508

0,02204

0,559

0,01790

0.454

0,018

0.457

0,018

0,457

0,01961

0,498

0,01594

0,404

27

0,0164 0,416

0,016

0,406

0.01745

0,443

0,01419

0.360

28

0,0148 0,375

0,014

0,355

0,01264

0,396

0,01264l

0,321

29

0,0136

0,345

0,013

0,330

0,01125 i

0.285

0,01390

0,353

0,02010

0.511

30

0,0124

0,314

0,012

0,304

0.01230

0.312

0,01002

0,254

31

0,0116

0,294

0.010

0,254

0,01100

0.279

0,00892

0,226

32

0,0108 0,274

0,009

33

0,0100, 0.254

0,008

0,228
0,203

0,00980
0.00870

0,248
0,220

0,201

0,00795

0,180

0,00708

34

0,0092

0,233

0,007

0,177

0,00770

0,195

0,00630

0.160

35

0,0084 0,213

0,005

0,127

0,00690

0,175

0,00561

0,142

36

0,0076 0.193

0,004

0,101

0,00610

0,154

0,00500

0,127

37

0,0068 0,172

0,00540

0,137

0.00445

0,113

38

0,0060 0,152

0,00480

0,121

0,00396

0,100

39

0,0052

0,132

0,00430

0,109

0,00353

0,089

40

0,0048

0,121

0,00386

0,098

0,00314

0,079

41

0,0044! 0,111

0,00343

0,087

0,00280

0,071

42

0,0040 0,101

43

0,0036 0,091

44

0,0032

0,00306

0,077

0,00250

0,063

0,00272

0,069

0,00220

0.056

0,081

0,00242

0,061

0.00200

0,051

45

0,0028 0,071

0,00215

0,054

0,00176!

0,048

46

0.0024 0,060

0,00192

O,48

0,00157

0,039

0,00170

0,043

0,00152

0.038

47

0,0020 0,050

48

0.0016 0,040

-66-

INGLS A MTRICO

Brow and Sharp.

Amencana

1----- -------

0,001~1

0,00124

Libras por pie lineal

1,488

kilos por metro lineal

Libras por yarda lmeol

0,496

kilos por metro lineal

Tons. por pie lineal

3333,33

kilos por metro lineal

Tons. por yarda lineal

1111,11

kilos por metro lineal

Libros por mi11o

0,2818

kilos por kilmetros

Libros por pulgodo 2

0,07031

kilos por centimetro1

Tons. por pulgado 2

1,575

kilos por milmetro

Libras por pie 2

4,883

kilos por metro1

Tons. por pie1

10,936

Tons. por metro1

Tons. por yorda 2

1,215

Tons. por metro 1

Libras por yardas 3

0,5933

kilos por metro'

Libros por pie3

16,020

kilos por metro*

Tons. por yarda 3

1,329

Tons. por metro 3

Gramos por gallon

0,01426 =

gramos por litro

Libros por gallon

0,09983 =

-Gallones por p1e 2

48,905

litros por metro"'

Tons. pulgada

25.8

kilogrmetros

Libras pie

0,1382

kilogrmetros

Tons. pie

0,309

Tons. mtricas

HP

1,0139

C. V. normal

libras por HP

0.477

kilos por C. V.
metros 2 por C. V.

Piest por HP

0,0916

Pies' por HP

0,0279

metro:~

Unidades termicas

0,252

caloras

2,713

caloras por

0,746

kilovatios

Unidad trmica por

HP

p1e~

0,035
0,031

kilos por litro

Tons. = abreviatura de tonelada

-67-

por C. V.

metro:~

Factores de conversin

Factores de conversin

METRICO A INGLS

MTRICO A INGLS

Metro2 por C. V
Metro'1 por C. V.

Calora kilogramo

Calord.s por

metro~

10,913

pies~

35,806

pies

por HP

HP

por

3.968

unidades trmicas.

0,369

unidades trmicas por pie2

1,3<10

HP

Kilovatios

Vatios

0,7373

Pies libras por segundo

Milmetros~

0,00155 =

pulgadas2

Milmetros2

Centmetros:

__:__ 645,1
X

Centmetros2

Metros2
Kil6metros 2

Hectreas

0,672

libros por pie l1neal

Kilos por metro lineal

2,016

libras por yarda lineal

Kilos por metro lineal

0,0003

tons. por pie lineal

Kilos por metro lineal

0,0009

tons. por yarda lineal

Kilos por kilmetro

3,548

libras por millo

Kilos por centmetro2

14.223

Kilos por mllmetroz

0,635

libras por pulgada'

tons. por pulgada2

Kilos por metroz

0,2048

libras por pie2

Tons. por metrc 2

0,0914

tons. por piez

Tons. por metro 2

0,823

tons. por yardaz

1 bras por ya rda'1

pUlgadas'

0,155

pulgadas:~

Kilos por metro3

1,686

6,451

pulgadas2

Kilos por metro3

0,0624

libras por pe'1

pies 2

Tons. por metro cbico

0,752

tons. por yarda 3

10,764
247,1
2.471
16,383

Centmetros~

Kilos por metro lineal

Metros!J

35.315

Metros3

1,308

Metros:t

264,2

-68-

Gramos por 1itro

70,12

gramos por gallon

Kilos por litro

10,438

Libras por galln

Litros por

0,0204

Kilogrmetr9s

7,233

libras pies

Kiiogrinetros

0,0387

tons. pulgada

Tons. mtricas

3,23

tons. pie

C. V. normal

0,9863

HP

2,235

libras por HP

acres
acres
pulgadas

pies3

metro~

gallones por piel'

yardas~

gallones (231 pulgadas')

Kilos por C. Y.

-69-

EQUIVALENCIA ENTRE TEMPERATURAS

EQUIVALENCIA ENTRE TEMPERATURAS

e =

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F

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H.O
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141
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144

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2]].6
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237,2

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1+4,8
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146,4
147,2

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18.8
89.6
90,4
91,2

40.8
49.6
50.4
51.1

116,4
218.1

149.6

118

158
159

110
111
112
11)
114

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357.8
359.6
161,4
363.2

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126,4
127.2

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365.0
366,8
368,6
370,4
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311,0
)12,8
314,6
116,4
118.2

2H.6

180
111
112
183
184

'R

115
116
187
188
189

109.2

221.8

Fclhrenhell

(F- 32)
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108,0
108,8
109,6
110,4
111,2

"'

44.8
45.6
46,4
47.1

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275,0
276,8
278,6
210.4
282.2

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56,0
56.8
57.6
58.4

72
7l

1lS

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105,6
106,4
107.2.

84.0
84.8

219.2

158.0
159.8
161,6
163.4
165.2

71

134

120.0
120.8
121.6
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121.2

221,0

55.2

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m

266.0
167,8
269,6
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273,2

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105,6
107.4

105
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107
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197.6
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41.6
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65,6
66,4
67,2

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S

e=

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4
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S X (F- 32)
SXR
R=
= -..9
r
9XC
9XR
.- = - S - + 32 = -~- + 32

R=4Xe= 4 X (F- 32)

9
S

150,4
151.2

201.0
216,0
224.0
212.0

312.0
320.0
328,0
3)6,0
14-4.0
152.0

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360.0
368,0
176.0

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1350

2100
2150
2200

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2550
2600
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2700

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1652
1742

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4892

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600

720
760

920

2000
2040
2010
2120
2160
2200
2240
2280
1320

""'

-TABLA DE CONVERSION

-TABLA DE CONVERSION

KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO

EN LIBRAS POR PULGADA CUADRADA

LIBRAS POR PULGADA CUADRADA EN

Kl LOGRAMOS POR CE NTIMETRO CUADRADO

Kgs.
por

Libras
por
pulgada'

Kgs.
por

Libras
por
pulgada'

Kgs.
por

6.4 91.029
6.6 93.874
6.8 96.719
7.0 99.563
7.2 102.408

11.8
12.0
12.2
12.4
12.6

2.0
2.2
2.4
2.6
2.8

14.1.23
17.068
19.913
22.757
25.602
28.447
31.291
34.136
36.981
39.825

7.4
7.6
7.8
8.0
8.2

105.253
108.097
110.942
113.787
116.631

3.0
3.2
3.4
3.6
3.8

42.670
45.515
48.359
51.204
54.049

8.4
8.6
8.8
9.0
9.2

4.0
4.2
4.4
4.6
4.8

56.893
59.738
62.583
65.427
68.272

5.0
5.2
5.4
5.6
5.8
6.0
6.2

71.117
73.961
76.806
79.651
83.495
85.340
88.185

cm

1.0
1.2
1.4
1.6
1.8

Libras
por
pulgada

Kgs.
por

cm'

Libras
por
pulgada'

17.2
17.4
17.6
17.8
18.0

244.642
247.486
250.331
253.176
256.020

12.8
13.0
13.2
13.4
13.6

167.836
170.680
173.525
176.370
179.214
182.059
184.904
187.748
190.593
193.438

258.865
261.710
264.534
267.399
270.244

119.476
122.321
125.165
128.010
130.855

13.8
14.0
14.2
14.4
14.6

196.282
199.127
201.972
204.816
207.661

18.2
18.4
18.6
18.8
19.0
19.2
19.4
19.6
19.8
20.0

9.4
9.6
9.8
10.0
10.2

133.699
136.544
139.389
142.234
145.078

14.8
15.0
15.2
15.4
15.6

210.506
213.350
216.195
219.040
221.884

20.2
20.4
20.6
20.8
21.0

287.312
290.156
293.001
295.846
298.690

10.4
10.6
10.8
11.0
11.2
11.4
11.6

147.923
150.768
153.612
156.457
159.302
162.146
164.991

15.8
16.0
16.2
16.4
16.6
16.8
17.0

224.729
227.574
230.418
233.263
236.108
238.952
241.797

21.2
21.4
21.6
21.8
22.0

301.535
304.380
307.224
310.069
312.914

cm'

cm'

-72-

273.088
275.933
278.778
281.622
284.467

Libras
por

Kgs.
por

J'U~

cm

Libras
por
pulg'

Kgs.
por

cm

Libras
por
pulg

Kgs.
por

Libras
por
pulg 1

Kgs.
por

cm

208
210
212
214
216
218

14.624
14.764
14.905
15.046
15.186
15.327

262
264
266
268
270
272

220
222
224
226
228
230
232
234
236
238
240
242

15.467
15.608
15.749
15.889
16.030
16.171

274
276
278
280
282
284

18.420
18.561
18.702
18.842
18.983
19.123
19.264
19.405
19.545
19.686
19.826
19.967

16.311
16.452
16.592
16.733
16.874
17.014

286
288
290
292
294
296

20.108
20.248
20.389
20.530
20.670
20.811

cm'

100
102
104
106
108
110

7.031
7.171
7.312
7.453
7.593
7.734

154
156
158
160
162
164

112
114
116
118
120
122

7.874
8.015
8.156
8.296
8.437
8.577

166
168
170
172
174
176

124
126
128
130
132
134

8.718
8.858
8.999
9.140
9.281
9.421

178
180
182
184
186
188

10.827
10.968
11.108
11.249
11.390
11.530
11.671
11.812
11.952
12.093
12.233
12.374
12.515
12.655
12.796
12.937
13.077
13.218

136
138
140
142
144

9.562
9.702
9.843
9.984
10.124

190
192
194
196
198

13.358
13.499
13.639
13.780
13.921

244
246
248
250
252

17.155
17.295
17.436
17.577
17.717

298
300
302
304
306

20.951
21.092
21.233
21.373
21.5"14

146
148
150
152

10.265
10.405
10.546
10.687

200
202
204
206

14.061
14.202
14.343
14.483

254
256
258
260

17.858
17.999
18.139
18.280

308
310

21.654
21.795

-73-

DATOS SOBRE PRESIONES

=

Un mili metro de columna de mercurio

13,506 mm. de columna de aguo.

= 0,0013596 atrl'sferas mtricas.

))

Un milmetro de columna de agua a

0,0013158 atmsferas antiguas.

4" = 1 Kgjmt

= 0,07355 mm. de columna de mercurio a ()<'

Una atmsfera mtrica

))

))

))

Una atmsfera antigua

= 1 Kgfcm'
= 735,5 mm. de columna de mercurio a "'
= 737,-4 mm. de mercurio a 15"
= 28,958 pulgadas inglesas de mercurio a ()o
= 10 metros de columna de agua a + 4"
= 14,223 libras inglesas por pulgada cuodrad!l.
= 0.968 atmsferas antiguos.
= 760 mm. de columna de mercurio a ()o

766 mm. de mercurio a 1So

))

))

= 29,922 pulgadas inglesas de mercurio a ()o

))

10;333 metros de columna: de agua a

+ 4"

= 14.696 libras inglesas por pulgada cuadrada.

Una libra por pulgada cuadrada= 27,71 pulgadas inglesas de agua a 15"
= 2.31 pies ingleses de agua.
= 2.041 pulgadas mglesas de mercurio a 15"
))
144 libras por pie cuadrado.
= 0,068 atmsferas.

Una pulgada de mercurio a 15" = 1,132 pies de agua.

= 13,58 pulgadas de agua.
))
= 0,491 libras por pulgada cuadrada.
))
Un pie de agua o 1So
))

= 62,355 libras por pie cuadrado.

= 0,433 libras por pulgada cuadrada.

-74-

LECTURA DE MANOMETROS
EQUIVALENCIAS
Una atmsfera mtrica -

1 kilo por cm 2

Kilogramos por cm 2 a libras por pulgada 2

Un kilogramo Libras por

14,223 libras.

pulgad~

Una libra =

a kilogramos por cm 2

0,0703 kilogramos.

Atmsferas a libras por pulgada2

Una atmsfera

14,223 libras.

"Libras por pulgada2 a atmsferas.

Una libra -

0,0703 atmsferas.

NOTA.- En todos los manomtros, la lectura cero corresponde a la presin

atmosfrica.
75 -

cc~~~,~~c~ee~c~ctt~~t~~s~~tttttt~~~'~'~~cc~'~cece~ee~

:~ t~ g-~

~@~~@_!~~~~!!~~~~!~!~@~S~~~~~~!~~~!~e!E~E!!f

l~f

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~~~~~~~i~~&~i~~~~~~~~~~~is;~~~~iiii~~~i~~e~~~~~g~

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~~~~;~~~i~~~~~~~~~!i~~ii~~~~~~i~~~~~~~~~;~~[~~~~si

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(i)

w~tEf~~E~E~e~e~~&'~~~~~~~s~~t~~~~~t~ttttt~t~~~tc~

~~i~Sgi~!e~~!~~~~~~~~~~~~~~~~~~~E!E~~~e~~~~~~~~

.-: ,~

iii~~~~g~~~~ig~g~~~~~~;~~~~;i~i~ii~i~;~i;~~;~~

~~;;~~ii~~ii~@~~~~iiii~i~~~i~~@~i~~~~~~~~~~~~~;~~~

... ~ :!i

3~

1f.

!!

- Yalmtn especifica v en m'/llg. del vapor de agua, recalentada a la presi6n de p llgcm' y temperatura de r cenUgradas
1=

a p Kg/cm
4
4.5
5
5.5
6
6,5
7
7,5
8
8,5

:::

9
9,5
10
10,5
11
11,5
12
12,5
13
13.5
14

15
16
17
18
19
20

2()()o

250"

0.534
0,473
0,424
0.384
0,350
0,323
0,299
0,278
0,260
0,244
0,230
0,218
0.206
0,196
0,187
0,178
0,171
0,164
0.157
0.151
0,145
0,135

0,597
0,529
0,475
0.430
0,393
0,362
0,335
0,312
0.292
0,274
0,258
0.244
0,232
0,220
0.210
0,200
0,192
0,184
0,177
0,170
0.16:i
0.152
0,142
0,133
0.126
0,120
0,113

2110-

290-

3()()o

31()-

32()-

33()-

3-40-

35()-

0,623
0,636
0.610
0,540 . 0,552
0,563
0,485
0,505
0.495
0,+48
0,439
0.458
0,410
0,418
0.401
0,370
0,386
0.378
0,342
0,350
0,357
0,319
0,326
0,332
0,298
0,305
0,311
0,286
0,292
0.280
0,264
0,270 1 0,276
0,250
0,255
0,260
0,242
0.237
0,247
0,225
0.230
0,235
0.215
0.219
0,2H
0,209
0.205
0,213
0,196
0,200
0,205
0,188
0,192
0,196
0,181
0.184
0,188
0,174
0,177
0,181
0,167
0,171
0,174
0,155
0,159
0,162
0,149
0.145
0,152
0,136
0,139
0,142
0.129
0,132
0.134
0,122
0,124
0,127
0,115
0,118
0,120

0,648
0,574
0,515
0.467
0,427
0,393
0,364
0,339
0,317
0.298
0,281
0,266
0.252
0,240
0,229
0,218
0,210
0,200
0,192
0,185
0,178
0,166
0,155
0,145
0.137
0,130
0.123

0.661
0.585
0,525
0,476
0,435
0,401
0.372
0,346
0,324
0,304
0,287
0,271
0,257
0,245
0.233
0,222
0,213
0,204
0,196
0,188
0.182
0,169
0,158
0,148
0,140
0,132
0,125

0,674
0,597
0,535
0,485
0.444
0,409
0,379
0,353
0,330
0,310
0,293
0.276
0,262
0.250
0,237
0,227
0.217
0,208
0.200
0,192
0,185
0,172
0.161
0,151
0,143
0,135
0,128

0.686
0,608
0.456
0,495
'0,452
0,417
0,386
0,360
0,336
0,316
0,298
0,282
0,267
0,254
0,242
0,232
0,222
0,212
0.204
0,196
0,189
0,176
0,165
0,155
0,146
0,138
0,131

0,699
0,620
0,556
0.504
0.461
0.425
0,394
0,367
0,343
0,322
0,304
0,287
0,272
0,259
0,247
0,236
0,226
0,217
0,208
0,200
0,193
0,179
0,168
0,158
0,149
0,141
0,133

0,712
0,631
0,566
0.523
0,469
0,433
0,401
0,374
0,351
0,328
0,309
0,292
0,277
0,264
0,251
0,240
0,230
0,221
0,212
0.204
0,196
0,182
0,171
0,161
0,151
0,143
0,136

0,7H
0,642
0,576
0,512
0,478
0,441
0,408
0,381
0.356
0,334
0,315
0,298
0,282
0,269
0,256
0,245
0,234
0,225
0,216
0,207
0,200
0,186
0,174
0,162
0,154
0,146
0,138

260"

27()-

CAL O R
Una calora-kilogramo

CALOR LATENTE DE FUSION

caloria grande.
1.000 ca lorias-gramo.
427

))

Un kilogrmetro
Un HP-hora
Un kilovatio-hora

Una B. T. U. por l1bra

Uno B. T. U. por pie cb1co =
B. T. U. = Calora 1nglesa

MtTALES

8,9

colonos kg/m'1

COMBUSTIBLE

Estao

13
30
23
30
4.6

Cobre
FundiCIn gns
H1erro
N1quel

CALORIA-KG.

.
Buena calidad.

Hulla ) Regular dem.

Inferior dem.

Briquetas de hulla.
Carbn de madero (combustin completa)
Coque de gas . .
Coque metalrgico.

Gas de alumbrado.
Gas de alto horno.
Gas acetileno
Madera
Turba.
Alcohol
Gasolina.
Benzol.
Petrleo .
Mazut (similar gas-oil)

8.000
3.600
7.500
6.600
4.800
7.750
6.000
7.000
7.230
10.000
768
11.600
4.100
3.800
7.100
11.000
10.000
11.000
10.500

Htelo (agua).
Cadm1o.
Alumtmo ,

21
1.4
27.2
28

Plato
Plomo
Plotino.
Zinc.

Antracita.

C U E R PO S

Agua .

CALORIA-KG.

Azufre

362
210
94,4
90
304,4

Alcohol
Benzol.
Eter .
Amonaco (a Oo)
Acido carbn1co (a 0').

55.2

DILATACION CUBICA 1 C
CUERPOS

Petrleo (rectificado)
Gasolina . .
Petrleo en bruto
Gas-oil (aceite de gas)
Benzol. .

9.900
10.000
9.590

-78-

77

539

~=~

cm
0,00100
0,00120
0,00018
0,00160
0,00110
0,00050
0,00018

Petrleo .

42.5

63
80.4
14

CALORIA-KG.

10.100
10.610
10.000

Aceite solar

9.4

31.1

CALOR LATENTE DE VAPORIZACION

POTENCIAS CALORIFICAS INFERIORES

COMBUSTIBLE

Calura-Kg

Azufre.
Parafina
Ghcer1na .
N1trato pots1co

2.8

Me reuno

POTENCIAS CALORIFICAS SUPERIORES

Lignito

CUERPOS

Calona-Kg

kilogrmetros.

2.342 colorias-gromo.
632 caloras-kilogramo.
860 calorios-kilogromo.
0,55 calorios kgJkg.

Benzol.

Aguo (promedio)
Eter .

Alcohol
Glicerina.
Mercurio.

-79-

Tangentes y Cotangentes

Peso de las piezas fundidas en relacin con su modelo

....
Hierro
fundido

MODELO DE

Pino o abeto

Latn

Cobre

Bronce

Alumin1o

1
2
3

16

18,8

19,7

19,3

5.1

Roble .

10.1

10,4

10.3

3.3

Hoyo

9,7

10,9

11.4

11.3

3,6

Tilo

1M

15,1

16,7

15,5

4,9

Peral

10,2

11,5

11,9

11,8

3,7

12,3

12.2

3,9

Abedul

10,6

11,9

Aliso .

12.8

14,3

14.9

14,7

Caoba

11,7

13.2

13,7

13,5

4,3

Latn .

0,85

0,95

0,99

0,98

7
8
9
10
11
12
13

'"

19
20
21
22
23
2.
26
26

0.3

Salitre, sal amonaco, agu?.

Sal amonaco, nitrato, aguo.
Nitrato amnico, agua

:1 :1

+8

-24

:5 : 16

+ 10

-12

:1

+ 10

-16

Cloruro de calcio, nieve.

3 :2

-33

Cloruro de sodio, nieve .

:1

-18

Acido ntrico disuelto, nieve.

1 :1

Acido sulfrico disuelto, nieve.

Acido ntrico disuelto, nieve,
do sulfrico disuelto.

:1

-14

-35

-5

-41

ci~

Fosfato sdico, cido ntrico disuelto.

Fosfato sdico, sal amoniaco, cido ntrico disuelto.

:1 :2

-19

-40

:4

+ 15

-9

+ 12.4

-6

9:6:4

-80-

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.02086
.02124
.02163
.02182
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.02328

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62
63

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92.908
90.463
88.143
86.939

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.08176
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.06233

18.2722
18.1962
16.1190
18.M35

.M628
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22.7619
22.6020
22,4M1
22.3081
22.1MO
22.0217
21.8813
21.7,26
21.8066
21.4704

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.06321
.00360
.06379
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16.8211
16.7483
16.6762
16.00.S

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.M745
.Ot774
.04803
.04.832
.0"862
.04.891
.04920
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21.3369
21.2049
21.0747
20.9-660
20.8188
20.6932
20.5691
20.446&
20.3263
20.2056

.06437
.06467
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.06526
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38.6177
38.1885

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.04483
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......
......

.OHM

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.03259
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.
83.6667 .03~17
62.4992 .03346
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60.30
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69.2
.03434
.03463
~:~:~ .03-i92

30.9599
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30.4116
30.Hoi6
29.8823
29.6246
29.3711
29.1220
28.8771
28.6363

.04978
.06007
.03037
.06066
.03096
.06124
.OtH63
.06182
.06212
.06241

20.0872
19.9702
19.86-46
19.7403
19.6273
19.5156
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19.2959
19.1879
19.0811

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gg

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17.0837
16.9990
16.91M
16.8319
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16.6681
Ul.6874
18.5076
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34.0273
33.6936
33.3662
33.0462
32.7303
32.4213
32.1181
31.8206
31.6284:
31.2,18

.01513
. 01642
.01571
.01600
.01629
.OIMS
.01687
01716
.01746

.06796
.06824,

17.8802
17.8883 48
17.7937
17. 701& 4.6
17.6106 66
17 520& 4-4
17 .t31ol 43
17.3432
17.2668
17.1693 <O

.068M
.011883
.OMH2
.06941
.05970
.06999
.06029
.06068
.06087
.08118

. 02939
.02968
.02997
.03026
.03055
.03084
.03114
.031
.03172
.03201

.01~6

.03662
.03691

.03683

24.8675
2,.1957
2,.0263
23.8693
23.6946
23.6321
23.3718
23.2137
23.0&77
22.9038

83.M3
81.847
79.943
78.1263

76.:~1

19.0811 60
18.9766
18.8711 68
18.7678 67
IJ!.66M
18. 56-tlj 118
18.(646
18.3665
18.2671 62
18.1708 61
18.0750 5I

.OU04
.04133
.M162
.M191
.M220
.M260
.04279
.04308
.04337
.Ot366

39.6069
39.0368

ss

-81-

87

..
.......

.062-4.1
.06270
.06299
.06328
.06367
.06387
.06416
.056
.06474
.OM03

.03929
.03958
.03987
.(K{)16
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.04076

.03900

.01193
.01222
.01251
.01280
.01309
.01338
.01367
.01396
.01426

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73.139
71.61&1
70.1633
68.7501

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35.8006
36.4313
36.0696
34.7161
34.3678

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... . ...

26.2296
26.0307
26.8348
26.6418
26.4517
26.2644
26.0798
24.8978
2,,7186
2,.6418

.02&18
.02877
.02706
.02736
.02784
.02793
.02822
.02861
.02881
.02910

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28.6363
28.3994
28.1664
27.9372
27.7117
27.4899
27.2715
27.0566
28.8-i.SO
26,6387
26.,316

.03812
.03M2
.03871

110.892

UU:t,?

.03492
.03621

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t7. 7395
'7 .0863

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31 .00962
3'l .00931
33 00960
.00989
36 .01018
36 .01M7
37 .01076
38 .0110&
39 .01135
<O .01184

.OON
.00873

cotan

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.03667
.03696
.03725
.037M
.03783

42.-i336
41.9U8
41.4106
40.9174
40.4368
39.9655

.
De

312.621
286.,78
264.1
245.M2
229.182
214.868
202.219
190.98-4
180.932
111.886

2"
t&n

67.2QOO
56.3606
M.4415
64.5613
53.7086
62.8821
62.0807
51.3032
60.6485
4,9.8167
49.1039

.02367
.02386
.02416
.024
.02473
.02602
.02531
.02680
.02589
.02819

30

MEZCLA

.00320
.003,9
.00378
.00<07
.00016

~~:~~

3t3.774

.01746
.01775
.01804,
.01833
.01862
.01891
.01920
.01949
.01978
.02007
.02036

163.700
156.269
1-49.466
143.237
137.507
132.219
127.321
122.774
118.640
ll4.&89

28

Descenso de temperatura

3437. 7tli0
1718.870
1146.920
8&9.436
687.649
672.957
t!H.106

.00811
.006,0
.00669
.00608
.00727
00766
.00786
.00814

2'1

Mezclas frigoriflcas
Partes
en peso

.00029
.00058
.00087
.00116
.001'"
.00175
.00204
00233
.00282
.00291

.()(K96
.00624.
.00653
.00682

... .....

cotan

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16
10
17

.011620

.038<9
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.06708
.01737

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.08~2

-........

.06813

.06871
.08700

.06730
.06750
06788
06817
.068<7
.06876
.0690b
.06934
.06963
06993

16.9887

15.6340
15.-4638
16.394.3
15.3264
15.2671
16.1893
16.1222
15.0667
14.9898
Uo.924-4

1'.8698
14.7954
14.7317
1,.6686
1,.6069
14.M38
14.4823
H.oi212
14.3607
14.3007

..... ...
86.

.."

39
38
37
30

86
3.
33
32
31
30

.
28
27
28
26

..
23

22
21
20
19
18
17
16
16

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12
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10
9
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6
6

3
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1

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8.086001 57
8.06674156
8.04'156 .55
8.02848 M
8.00948 53
7.99058 52
7.97176 51
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

7.95302150
7.93438 49
7.91582 48
7.89734 47
7.87895 46
7.86064' 45
7. 84242 44
7.82428 43
7.80622 42
7. 78825 41
7.77035 40

.07314
.07344
.07373
.07402
.07431
07461
07490
07519
07548
.07578

21
22
23
24
26
26
27
28
29
30

7.75254
7. 73480
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0.00460
0.00548
0.00643
0.00745
0.00856
0.00973
0.01098
0.01231
O.Q1371
0.01519
0.01675
0.01837
O.Q1008
0.02185
0.02570
0.02563
0.02763
0.01969
0.03185
0.03407
0.03637
0.03874
0.04118
0.04370
0.04628
0.04894
0.05168
0.05448
0.05736
0.06031
0.06333
o 06642
0.06958
0.07281
0.07612

0.0175
0.0349
0.0524
0.0698
0.0872
0.1047
0.1221
0.1395
0.1569
0.1743
0.1917
0.1091
0.2164
0.2437
0.1611
0.1783
0.2956
0.3119
0.3301
0.3473
0.3645
0.3816
0.3987
0.4158
0.4329
0.4499
0.4669
0.4838
0.5008
0.5176
0.5345
0.5512
0.5680
0.5847
0.6014
0.6180
0.6346
0.6511
0.6676
0.6840
0.7004
0.7167
0.7330
0.7492
0.7654

Angula

46'
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
61
63
64
65
66
67
68
69
70
71
7l
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90

117-

Arcos

Flechas

Cuerdos

0.8029
0.8203
0.8378
0.8552
0.8727
0.8901
0.9076
0.9250
0.9415
0.9599
0.9774
0.9948
1.0123
297
1.0472
1.0647
1.0811
1.0996
1.1170
1.1345
1.1519
1.1694
1 1868
1.2043
1.2117
1.2392
1.2566
1.1741
1 2915
13090
1.3265
1.3439
1.3614
1 3788
1.3963
1.4137
1.4312
1.+486
1.4661
1.4835
1.5010
1.5184
1.5359
1.5533
1.5708

o 0795
0.0829
0.0865
0.0908
o 0937
0.0974
0.1012
0.1051
0.1090
0.1130
0.1171
0.1212
0.1254
0.1296
0.1340
0.1384
0.1418
0.1474
. 0.1510
0.1566
0.1613
o 1661
0.1710
0.1759
0.1808
0.1859
0.1910
0.1961
0.2014
o 2066
o 2120
o 2174
o 2229
0.2284
o 2340
0.1396
0.2453
0.2510
0.2569
0.2627
0.1686
0.1746
0.2807
0.1867
0.2929

o 7815
o 7975
0.8135
0.8294
0.8452
o 8610
0.8767
0.8914
0.9080
0.9135
0.9389
0.9543
0.9695
0.9848
1.0000
1.0151
1.0301
1.0450
1.0598
1.0746
1.0893
1.1039
1.1184
1.1328
1 i 472
1.1614
1.17)6
1.1896
1.2036
1.2175
1 2313
1.245~

1 l5a6
1.2712
1.2856
1.2989
1.3121
1.3252
1.3383
1.3512
1.3640
1.3767
1.3813
1.4018
1.4142

ARCOS,

FLECHAS y CUERDAS
PARA RADIO=!

Angulo

Arcos

Flechas

Cuerdas

Angulo

Arcos

Flechas

Cuerdos

91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135

1.5882
1.6057
1.6232
1.6406
1 6580
1.6755
1.6930
1.7104
1.7279
1.7453
1.7628
1.7802
1.7977
1.8151
1 8326
1.8500
1 8675
1.8850
1.9024
1 9199
1 9373
1.9548
1.9722
1.9897
20071
2.0246
2.0420
2.0595
2.0769
2.0944
2.1118
2.1293
2.1468
2.1642
21817
2 1991
2.2160
2.2340
2.2515
2.2689
2 2864
2.3038
2.3213
2.3387
2 3563

0.2991
03053
0.3116
0.3180
o 3244
0.3309
0.3374
0.3439
0.3506
0.3572
03639
o 3707
0.3775
0.3843
0.3912
03982
0.4052
0.4122
0.4193
0.4264
0.4336
0.4408
0.4481
0.4554
0.4627
o 4701
0.4775
0.4850
0.4925
0.5000
0.5076
0.5152
0.5228
0.5305
0.5383
o 5460
0.5538
0.5616
0.5695
0.1774
0.5853
0.5933
0.6013
0.6093
0.6173

1 4265
1 4387
1.4507
1.4627
1.4746
1.4863
1.4979
1.5094
1.5208
1 5321
1.5432
1 5543
1.5652
1.5760
1 5867
15973
1.6077
1.6180
1.6282
1 6]83
1.6483
1.6581
1.6678
1.6773
1.6868
1.6961
1.7053
1.7143
1.72ll
1 7321
1 7407
1.7492
1.7576
1.7659
17740
17820
1.7899
1.7976
1.8052
1 8126
1 8199
1.8271
1.8341
1.8410
1 8478

136"
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180

2.3736
2.3911
2.4086
2.4260
2.4435
2.4609
2.4784
2.4958
2.51ll
2.5307
2.5482
2.5656
2.5831
2.6005
2.6180
2.6354
2.6529
2.6704
2.6878
2.7053
2.7227
2.7402
2.7576
2.7751
2.7915
2.8100
2.8274
2.8449
2.8623
2.8798
2.8972
2.9147
2.9322
2.9496
2.9671
2.9845
3.0020
3.0194
3.0369
3.0543
3.0718
3.0892
3.1067
3.1241
3.1416

0.6254
0.6ll5
0.6416
0.6498
0.6580
0.6662
0.6744
0.6827
0.6910

1.8544
1.8608
1.8672
1.8733
1.8794
1.8853
1.8910
1.8966
1.9021
1.9074
1.9126
1.9176
1.9225
1 9273
1.9]19
1.9]6]
1.9406
1.9447
1.9497
1.9526
1.9563
1.9598
1.9632
1.9665
1.9696
1.9726
1.9754
1.9780
1.9805
1.9829
1.9851
1.9871
1.9890
1.9908
1.9924
1.9938
1.9951
1.9963
1 9973
1.9981
1.9988
1.9993
1 9997
1 9999
2.0000

118-

0.699~

0.7076
0.7160
0.7244
0.7328
0.7412
0.7496
0.7581
0.7666
0.7750
0.7836
0.7921
0.8006
0.8092
0.8178
0.8264
0.8350
0.8436
0.8522
0.8608
0,8695
0.8781
0.8868
0.8955
0.9042
0.9128
0.9215
0.9302
0.9390
0.9477
0.9564
0.9651
0.9738
0.9825
0.9913
1.0000

FORMULAS PARA LAS TABLAS DE

ARCOS, . CUERDAS y FLECHAS
A= Arco.
r = Flecha.
C =Cuerda.
R

Radio.

t----e-

:..--:::::A~

!V\
TABLA DE ARCOS
Radio X Arco de la tabla= Arco.

Arco
Arco de la tabla

=Radio.

Arco
- - - =- Arco de la tabla
Radio

TABLA DE

CUERDAS

Radio X Cuerda de la tabla - Cuerda.

Cuerda ..
Cuerda de la tabla

Cuer~a =-

-=

Rado.

Cuerda de la tabla.

Rad1o

TABLA DE FLECHAS
Radio X Flecha de la tahla Flecha.

Flecha
Flecha de la tabla

Flecha

- - - =:

Radio

== Radio.

Flecha de la tabla.

119-

EJEMPLOS

DE CUERDAS

Calcular la longitud de la cuerda de un arco de 300 en un crculo de 200 milmetros de radio.

200 '<.. cuerda de las tablas
Cuerda.
30' = 0,5176 X 200 = 103,52 mm., longitud de la cuerda.

&0

<X

~/\_

Calcular los grados de un arco, conocida la cuerda y el radio del ejemplo

anterior.
Cuerda - Cuerda y grados de la tabla.
Radio
103 52 - 0,5176 Cuerda y 30' de la tabla.
200.
EJEMPLOS DE ARCOS
Calcular el desarrollo de un arco de 35 siendo el radio de 500 mm.

3
1
5

120"
90

'78

"'
..,

9
10
11

12

,.

tJ

EJEMPLOS DE

FLECHAS

En un circulo de 150 mm. de radio y siendo el ngulo dado 65', calcular

la flecha.
Radio X Flecha de la tabla Flecha.
150 X 0,1566 - 23,49 mm. Flecha.
Calcularlos grados que corresponden a una flecha de SO mm. en un crculo
de 300 mm. de radio.
Flecha Flecha y grados de la tabla.
RadiO
50
0,166 Flecha, 67' de la tabla.

300-

-120-

1,7321

51.25

1.4142
1.1756
1.0000
0.8678

15

0,765-4

36
31.43

0.6810
0.6180
0.5635

JO
27,41

0,4786

0,5176

0,+460

16
17

21.10

0,3676

20

0,3473

18,$6

0.3292
0.3119

,.,.

arco, 39' de la tabla.

Angula
Cuerda

25,42
25
22.30

Calcular el nmero de grados de un arco cuyo desarrollo es 340 mm. sobre

una circunfere~cia de 500 mm. de radio.

300"- 0,68

00

DIViSIOnes

en Grados
y Minutos

36
37
38
39

10"

y Minutos

15

340

correspondientes a lo divisin
en partes iguales de una eircunferencia de radio= 1

Angulo

Diwi

s1ones en Grados

Radio X Arco de la tabla - Arco.

500 X 0,6109 305,45 mm. desarrollo.

Arco = Arco y grados de la tabla.

Radio

e?

QB-9-

Calcular el radio del circulo anterior, siendo conocida la cuerda y el valor

del ngulo en grados.
Cuerda
-= Radio.
Cuerda de la tabia
103 52 - 200 Radio.
0,5176

TABLA DE ANGULOS
y CUERDAS

20
21
22

23
21
25
26
27

28
29
JO

31
32

33
H

35

18

11.oe
16.21
15.39

15
14.24
13.50
13.20
12.51

12.24
12
11,36
11,15
10,54
10,35
10.17

0,4158

0,3902

0.2980
0,2845
o.2n1
0,2611
0.2507
0,2411
0.2121
0,2240
0,2162
0.2091

0.2023
0.1961
0,1901
0,1846
0,1793

....,

12
13

....

...
...

15
17

50
51
52
53
51
55
56
57
58
59

"'
...

9,1]1
9,28
9,13

9
8.<16
8.34
8.22
8,10
8
7,19
7,39
7.30

7.20
7.12
7,03

6.56
6,47

6,<10
6,32
6.25
6.18
6,12

6.06
6

61

S.S4

62
63

5...

...

5.42
5,37

65

5.32

67

5.27
5.22
5.17

Cuerda

0,1713

0.1697
0.1652
0.1609
0.1569

o;.
slones

69
70
71

Angulo

en Grados
y Minutos

s13'

0,0911

5.08
5.04
5

0.0897
0,0814
0.0860

73

,.

1,55

0,1531

0,149<4

75

4,51
4,48

0.1459
0,1126
0.1395
0.1365

76

0,1336

80
81

0,1308
0,1282
0,1256

0.1231
0.1207
0.1184
0,1164
0.1113
0.1122
0.1103
0,1084
0.1064
0,1047
0.1030
0.1014
0,0996

0.0982
0,0967
0.0951
0.0937
1),092)

77
78
79

Cuerda

1.....
<.<10
4,36

4.33

o.oan
0,0848

0.0837
0.0827
0.0816
0.0806
0.0195

4,30

0,0785

<.26
1.23

0.0775
0.0766

83

-4.20
4,17

85

4.14
-4,11

87

1.08
1,05

0.0757
0,0748
0,0740
0.0731
0.0721

...
..

82

89
90
91
92
93

..
95
96
97
.8

<.02

).57

3.5<
3,52
3.49
3,47
),45
1.42

J. <!O

0.0714
0.0705

0.0698
0.0691
0.()684
0.0675

0.0668
0,0661
0.0656

o.oMe

99

3.38

0.0641
0.0635

100

ll6

0.0628

--

Ejemplo, Para dvtdir una c1rcunferenca de 320 mm. de rad1o, en 28 partes guall's.
multiplicanj por 320 la longtud de la cuerda 0,224 md1cada en lo tabla para 28 d,.sonrs
Abertura del comps ""' 320 x 0.224 = 71.,8 mm.

-121-

"

ELEMENTOS DE TRIGONOMETRIA
SENCILLAS SOLUCIONES DEL TRIANGULO RECTANGULO

HALLAR

CONOCIENDO

Coseno A

lodos b y e

RE G L A

OP1idir el lado b por el lado e

F 0 RM U L A

b
-=COSA
(

= Radio

= 1
=Seno
=Coseno
H
=Tangente
1::::: Cotangente
F
=Secante
= Cosecanle
=Seno verso
= Coseno verso
o
B-E =Cuerda

A -

B- C
A- C
0- E
G - H
A- O
A- G
C-E
F - H

HALLAR

b =Base

a =Perpendicular

[Z[' .~:

CONOCIENDO

RE G L A

Scc A

Oivtdtr 1 por la secA

sec A

=ces A

col A y sen A

Multipl:cor la col A por el sen A

col A x sen A=
=cosA

sen A y tg A

Otvtdtr sen A por tg A

sen A
----=cosA
Tg A

1-----

F O RM U L A
1

col A y cosec A

Dividir cot A. por cosec A

col A

=(OS

cosec A
Angula A

Angulas B y C

Restar el ngulo B del ngulo C

C-B~A

sen A
Angula B

Angulas A y C

Restar el ngulo A del ngulo C

C-A~B

Tg A
Angula C

Angulas A y B

Sumar el ngulo A y el ngulo B

>~"+B~c

Seno A

Lados a y e

Se divide el lodo a por el lodo e

~ =senoA
e

Cosec A

TgycosA

Se divide 1 por cosec A

Se multiplica Tg A por ces A

Tg y sec A

Se divide Tg A por secA

Ces y cot A

Se divide el ces A por la cotA

Coseno A

Restar el cuadrado del ces A eje

1 y extraer la raz cuadrado
del resto

-122-

cosec A

col A

--

--"!:L~-

Otvtdir el lado a por t;.

Oividtr 1 por col A

V1-senA' =cosA

--

=Tg A

_1__~TgA
col A

=seno A

TgA x cosA

Lado a y b

Restar el cuadrado del seo A

de 1 y extraer lo raz cuadrado del resto

sec A y sen A

Multiplicar sec A por sen A

secAxsenA=
~ Tg A

sen A y cosA

Oivdtr' sen A por cosA

--~TgA

=sen~

sen A
cos A

=sen A

secA

sec A y coscc A

~=senA

Otvtdir sec A oor cosec A

~<:_-~ =Tg A

cosec A

cotA

v1=- CeS

sec A
1

sen

Restar 1 del cuadrado de la sec

A y extraer la raz cuadrado
del resto

123

V ~;;-A~=

Tg A

HALLAR

CONOCIENDO

CotA

Lodos b y a

Tg A

FORMULA

R E G LA

HALLAR

CONOCIENDO

coscc A

Lodos e y a

Sen A

19 A-

cosec A

f-----------t----------------- +-----------

Dtvtdr Tg A por sen

A;l

cose e A

Tg A

-------~----------

A col A

...

Sumar 1 ul cuadrado '~e

TgA

secA
- - - =CO<>ecA
Tg A

Se resta el lodo b del lodo e

y el resto se d1v1de por el
lodo e

-e- = seno-verso

sen A

,__._secA

Cuerdo A

1/

sen A

---------cotA

scc A

lado o

lados e y b

'Cl

Tg A

yextracrlart11lCJad;Clo10dc

~lT:J_._-:r-1

~ceA

lado e y sen A

,_ b

1-cosA =

Se resto el coseno A de 1

Se resta el lodo a del e y el

resto se d1vide por el lodo e

Coseno
verso A

__:_sec ~~

>Tcgr:

cotA
--=cosecA
cosA

lados e y b

Se resto el seno A de 1

= sen0-verso A
c-a
- - = cos-verso A

'
1 - sen A=
=coseno-verso A

Multiplicar el sen de la mitad

del ngulo A por 2 y por el
radio del lado e

le sen

Se resto el cuadrado del lado b

del cuadrado del lodo e y se
extrae la raiz cuadrada del
resto

Vc

Multiplicar lodo e por <>en A

e x sen A = lado o

la >timo

-124-

V col A~ + 1 = cose e

------ f- --------- ------- ----------1

secA x col A =
cosec A

Sumar 1 al cuadrado de la cotA

y extraer la raz cuadrada de
la <>uma

Tg A =

r:o~cc A
- ----

Otvtdtr cosec A por col A

cotA

lodos e y a

e os A

D1v1dir col A por cos A

co<> A

Tg A sen

cotA y cosA

Seno
ver<>o A

---=secA

co'A

-=~:~=' ~

D1v1dir secA por Tg A

. =col A

b ..-secA

Lado' e y b

Mult1pl1car sec A por cot A

<>ecAyTgA

secA

1-----------

A y cotA

sen A

~----~---------------+---------4
Restar 1 del CtJadrodo de la
cosec A, extraer lo rotZ cua- Vc~secA -1 -;o;cotA
cosec A
drada del resto

Sec A

---. = cosec A

-~os_!._ = col A

Otvtdtr cosec A por secA

cosec A y sec A

e
--=cosec A
a

=col A

--------+---------------+---------~en

~en

FORMULA

~en

~ce

Dtvidir cos A por

D1v1d1r 1 por

=col A

coscc A x cos A =

Muittphcar ~.osee A po_r cos A

cos A y sen A

Otvtdtr lodo e por lodo n

=col A

D1v1dir lado b por lodo a

D1vtdir 1 por Tg A

coscc A cos A

R EG L A

-125-

~
2

= cuerda A

- b 1 =lado o

TRAZADO PARA ANGULOS DE PRECISION

R E G LA

CONOCIENDO

HALLAR

Lado a

Lado b y Tg A

Multiplicar lado b por Tg A

Lodo b y col A

D1v1dir lado b por col A

FORMULA

b x TgA =lodo a

No es posible realizar el trazado corredo de un ngulo slrvl,ndose de un transportador corriente, y a efectos de extremar la mdxima precisin se recomienda el uso
de un sencillo instrumento que Uamaremos Regla de senos, las dimensiones usuales
paro su construccin y detalles del manejo, se indican a continuacin.

Lado e y cosec A

Lodo b

lodos e y o

Div1dir lado e por cosec A

Se resto el cuadrado del lado a
del (.Uadrodo del lado e y se

extrae la raz cuadrado del

_ b _ =lado a
col A

-~-=ladea

cosec A

Vc'=;

= lado b

Lado e y cos A

Mult1pl1car lodo e por ces A

e x cosA = lodo b

lodo a y cot A

MultipliCar lado a por col A

a x col A = lodo b

lodo a y Tg A

Oi\11d1r lado a por Tg A

Lodo e y sec A

Lodo e

Lados a y b

D1v1dir lado e por sec A

Sumar los cuadrados de los lados a y b y extraer lo raz

~-=ladob
Tg A

-'-= lodob
secA

Multiplicar lodo b por secA

~=ladee
b- x

~ec

Grados

Pulgada
mm.

0,1745
4,412

0,3490

.....

0.5234
1J,294

Grados

11

Pulgadas 1,9081
mm.
......5

cuadrada de la sumo
Lado b y sec A

H = Altura para medir por medio de escantillones planos o galgos Blocks.

logltud constante.
O == Dimetro de los rodillos.
C
Con el fin de poder utilizar cualquier serie de escantillones de que se disponga.
tanto en pulgadas inglesas como milfmetros. la dimensin C es igual a 10 pulgadas,
equivalente a 254 milmetros, y D = 1" = 25,-4 mm., siendo la frmula
H ==e X seno a.
Tabla para determinar la altura H en pulgadas y millmetros en funcin del valor
tt en grados.

resto

A = lado e

Grackll

11

Pulgadas ),58)7
91,015
mm.
Grados

:i1

..

,.

0,8716

1.0453

22.138

16,550

1,2187
J0,954

0,6976
16,917

.. ..

1,J917
15,J49

Multiplicar lado a por cosec A

Lodo a y sen A

Dividir lado a por sen A

Lado b cos A

D1vid1r iodo b por cosA

-126-

a x cosec A = lado e

0=iodo e
sen A

_b_= lodo e
cosA

Grados

.,.

19,781

1..
1,7l65
44,107

11

1)

1+

15

16

11

1..

1..

20'

1.0191

2,4192
61.,447

1.5881

),0901

3,2557

).4101

65,7-40

2.7564
70,012

1.9137

51,809

2.1495
57,117

74,261

78,491

81.69<

86,871

ll

1<

15

26

17

3,7-461
95,150

).9073
99,145

4,0674
103,311

)1

))

l+

...

<1'

<l

....

1..

<.ll61 4,11)7 4,5J99 <.6947 4,8481

106.:!45 111.)45 115,1U 119.245 1D,141
)o

)6o

)7

)lo

Pulgadas 5,1504 5.1992 5,64 5,5919 5~7158 S,Bn9 6,0111 6,1566

mm,
130,820 1)4,599 118,3311 142,0)4 145.689 149,298 151.86l 1S6.3n
Lodo a y cose A

1.56-1)

..

6,19)1
159,147

)()o

5,000
117

....

6.417'9
161.268

<5

Pulgada 6.5606 6,6911

7,0711
6.110
6.9<66
mm.
166,639 169,958 17l,lll 1n.m 179,605

Cuando el valor de

sea

en grados y minutos, se aplicar la frmula general

H =e X seno (l.

Ejemplo: a= 3()- -45'.

Seno tt= 0,51129 {vase tablas trgonom,tricas).
H = 254 x 0,51129 = 129.867 mm.
H = 10 x 0,51129-5,1129 pulgadas.

-127-

oQ)

SENOS DE SEGUNDOS

e:
Segundos

Seno

Segundos

Seno

Segundos

Seno

0,()()()()()48

21

0,0001018

41

0,0001987

0,0000096

22

0,0001066

42

0,0002036

0,0000145

23

0,000111 S

43

0,0002084

"'"'

....

.....
.....
~

0,0000193

24

0,0001163

44

0,0002133

0,0000242

25

0.0001212
0,0001260

45

0,0002181

6
7

0.0000290
O,OOOOJJ9

26
27

0,0001309

47

0,0002278

0,0000387

28

0,0001367

.;a

0,0002327

46

0,0002230

0,0000436

49

0,0002375

O,OOOQ.;a4

29
30

0,0001406

10

0,0001454

so

0,0002424

11

0,0000532

31

0,0001502

51

0,0002472

..,
~

e:

"'o

......

Q)

Q)

U')

U')

U')

"'

.2

"' ..,
"'~ Oe: ..,..,o

U')

Q)

,.,..

U')

41

~
t [!"~
~~

"' "'
"'"' "'o:: N.......... o::....
"'o "'l ~ "'"':.
U')

0,0000581

32

0,0001 SS1

52

0,0002521

0,0000630

33

0,0001599

53

0,0002569

H
15
16
17
18
19
20

0,0000678

34

0,0001648

54

0,0002618

0,0000727

35

0,0001699

SS

0,0002666

0,0000775

0,0001745

56

0,0002715

..,

0,0000824

36
37

0,0001793

57

0,0002763

0.0000872
0,0000921

38
39

0,0001842

0,0002811

0,0001890

SS
59

0,0000969

40

0.0001939

60

Q)

..e
o
,..,

e:

11

Qj
u

11

:;

oQ)
o ,.,
N
o Q)
~ "!

N
M

~
~

oQ)

~
~

~ ~

"' o"'~ ,.,..........~

Q)

U')

"'
~~

U')

L> o":::::...-'"-"...;
t 1,, l;' ~ "

......

~
,..,

"'
N

Q)
Q)

......
~

"' ; o
N
;
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"!
~ ..e ,., ,.., ,.,
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oo, ~::...1"
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"

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o ,., ,.,
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......
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......
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....
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....
"'~ ,., N.... "'o "'......~ "'.......... N "'.... a; ....~ ...... "' "'o
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~
N
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......

" "
,.,
U')

U')

Q)

~ N

U')

Q)

Q)

U')

l!

t:n

U')

Q)

Q)

Q)

~.

U')

Q)

"'

"~

e:
O'>

Resumer.: Sc11o dl' 41' 30' 24" = 0.662699

-128-

Q)

:;
,..,

O'>

correccin
Constante para 20 o 30: 0,0000045. 30 o 40: 0,0000038 . ..0 o 50: 0,0000033.
SO o 60:0.0000026. Seno de segundo correg1do =Constante x N. 0 de segundos.
Ejemplo: -41n 30' 24". Seno: 41q 30'
0.66262. Seno'. 24" ~ 0,0001163
Correcon 24 X 0,0000033 - 0.000079 Seno' 24" ~ 0,000079

41

>

C1l

t:n

("o.~

...o

""

1"" 1~ ~ 1~
::...':::::.. ~ o,..""

..

.....

U')

12

Para cuando seo preciso operar con segundos, como, por ejemplo, 15 30' 2-4",
se utilizar esto tabla.
Seno de 15 30' .= 0.26724. Seno de 24" = 0,0001163.
Sumadas ambas cantidades, el seno de 15 30' 24" = 0,2673563.
Cuando exceda el valor del ngulo de 200 se ulilizardn estas constantes de

U')

13

0,0002860
0,0002908

Q)
Q)

......
o U')
U')
......
,.., ""i o
~

.... ...... ......

"'"'o ~ ........ ........... o ......o"'"'o
"' ,.,..,.; oo "'..e "'.... "'~ "'o...... q
U')

,.,
N
" " ,.," " " "
N

"

U')

....

oQ)

"'.. ,.,.. "' ..

" " " " "

.. ........

U')

129-

"

-:'~~

"k 'k

REAS Y DIMENSIONES DE FIGURAS PLANAS, SUPERFICIES

Y VOLUMEN DE SLIDOS: CENTROS DE GRAVEDAD

A= REA.

A= REA

A=
S

1 ,,

d = 1,414

A=~~~+

d' A = s'

0.7071 d =

VA
1,414

VA

----------~-------------------

A=

a~d'-a'

vd~~a'

!_
b

OBTUSNGULO

A=

1/ 2

VS (S- a)

(a

;~- b' ) '

+ b + e)

(S- b) (S- e)

-------~--------------------

A = REA

b=Q

(a

+ b)

TRAP~CIO

A=~
2

A= REA

Vb' +e'

Va'- e'
e= v;--b'

130-

e)

Bh

a' - ( e' -

A= (H

+ h) a + bh + eH
2

b =

+b+

Dado S =

TRINGULO

!_

==

a=/)

(a

A= REA

;;-e')'

VS (S- a) (S- b) (S- e)

A= ab

A= REA:

bh

A= AREAT =A

a = Vd' - b' =

b =

A=

= bVd'-bc

v;;-:-+0

d=

Dado S

TRINGULO
ACUTNGULO

A = ab

A = REA:

A=

TRAPEZOIDE

131 -

LA SUMA DE LOS TRES NGULOS

ES IGUAL A 180
Y CADA UNO EQUIVALE A 60

HlPl
__________
_,__
Al,l)I~U

FRMULAS
TRINGULO
EQUILTERO

A = REA

R = 0,577 x L; r = 0,289 X L
L = 1,732 X R; L = 3,464 X r
A= 0,433 X L' = 1,299 X R' = 5,192 X r'
r = 0,5 X L

A= REA

OCTAGONO

R = 0,707 x L
L = 1,414

R= 2 x r

A = L' = 2 R' = 4

CUADRADO

R = 1.152 X L. r = 1.038 X L
L = 0,868 X R; L = 0.963 X r
A=~------~~~--~~~
3,634 x L' ~ 2.736 X R' = 3.371 X r'
R

Radro del crculo c~rcunscrito

Radio del crculo inscrito

4,828 x S' = 2.828 R' = 3,314 r'

1.307 X S
1,082 X r
1,207 x S = 0,924 X R
0,765 x R = 0,828 X r

R
S

A ='REA;
'l

x r'
A

R = 0,851

L;

0,688

L = 1,176 x R = 1,453

A = 2,378 x R2

A = 2,598

R= s

POLIGONO

r'

s' = 2,598

R'

= 1,155

0,866 X s

-132-

= -n~r =

\/

r =\/R'-

54'

!l = 180- ,

TV

R -

~----S-,

r'

4 ,

S= 2 VR'- r'

REGULAR
----------- ---+---___:_________________
X

X r

3,633

A= 3,464

= ~;

R=

A= 1,nO X L2
PENTAGON

n = NMERO DE LADOS

A = REA. C = CIRCUNFERENCIA
A= -:r' = 3.1416 r' = 0.7854 d'
2-c:r: 6,2832 r = 3.1416 d

r'

' =

X r

0,866 x R

CIRCULO

e=
e

V3.1416 =

0,564

-VA

3 ~1~ 16- = ~ =

1.128

\[A.

6.2832 =

'--A

Longitud del arco correspondiente al

ngulo de centro de 1 = 0.008727 d

-- 133 -

A= REA. f = LONGITUD DEL ARCO

, = NGULO DEL SECTOR

l=

'l

x 3,1416 = 0.01l 4Sr, = ~

180

'
1

- ~--A-~--,-_R_E_A_.-P-~--_P_E_R_IM_E_T R;---

A: r.ab = 3,1416 ab
FORMULAS APROXIMADAS
DE:L PERMETRO

rry2(n'+b')

A =-y r/ = 0,008727>.r'
57,296[
SECTOR CIRCULAR

2A

7.=

r=-~-=

\ r +--- . -rr

(a-- b)'

57,296(

;r

'

A= REA; t =LONGITUD DEL ARCO

,. = NGULO DEL SEGMENTO

SEGMENTO
CIRCULAR

e+Sh 4h'

ce

REA BCD

Xx Y
A= -2----

c=2Vh(2r-h) A='l,(r{-c(r-h))
r =

b ) --

2(a

nxb

0,01745r,

-- -

2-

HIP log

(X
0

+ b

h=r-'/,\j4r'-c'; '-= 57,296{

1

A=REA.

A= REA
A= "'(R'- r') = 3,1416(R'- r')
A= 3.1416(R + r) (R- r) =
= 0.7854(D' - d') =
= 0.7854(D + d) (D - d)
a=

_;_

360

= 0,00873,_(R'- r') =
= 0.00218,.(D' -d')

los dos tercios del rectngulo. siendo

A= hr' = 9,4248r 2 =
= 2.3562d' = 3 X REA
DEL CiRCULO GENERATRIZ

= ____:__::____
(D'- d') =
4 X 360
134-

El rea de lo parbola es equtvolente o

A= REA:
( = LONGITUD DE CICLOIDE

A=~ (R'-r') =

A='/,XY

Y lo altura y X lo base

NGULO DEL SECTOR: A= REA

SECTOR DE CORONA CIRCULAR

1!

CICLOIDE

/=Sr= 4 x d
135-

A = REA DE LA BASE MENOR

V= VOLUMEN

A = REA DE LA BASE MAYOR

V= VOLUMEN
PIRMIDE
TRUNCADA

CUBO

V=

~ (A, + A,+ y::;x;;::;

V= VOLUMEN

V= VOLUMEN
V = a X b X e
V

V =

c=ab

PARALELEPIPEDO

(2a

+ c)bh
6

CUA
V = VOLUMEN: A = REA DE LA BASE

Las frmulas para determinar las reas de las bases

estn indicadas en las pginas anteriores; h>> se
entiende perpendicular a la base

PRISMA

CILINDRO
V = VOLUMEN:

V = '!, h x REA DE LA BASE

SI \a base es un poligono regular de n)) lados;

S la longitud del lado; r =radio del circulo inscrito, y R == radio del crculo circunscrito, te-

S= REA LATERAL;

nemos:

PORCIN
DE CILINDRO

PIRAMIDE

136 --

V= VOLUMEN; S= REA DE LA
SUPERFICIE LATERAL DEL CILINDRO
V= 3,1416r'h = 0,7854d'h
S= 6,2832rh = 3,1416dh
A= REA TOTAL DEL CILINDRO=
= SUPERFICIE LATERAL MS LA SUPERFICIE DE LAS BASES
A= 6,2832r(r + h) = 3,1416d('i, d + h)

V= VOLUMEN

V= 1,5708r'(h,

+ h,) =

0,3927d'(h,

S= 3.1416r(h,

+ h,) =

1,5708d(h,

137-

+ h,)

+ h,)

V= VOLUMEN;
V= ('/,. a
S= (ad

S= REA LATERAL
h
b x REA. ABC) r b

A = REA o SUPERFICIE
..,,.
.d'
- 3- = - 6- = 4.1888r' =

V-

b x longitud de arco ABC)

h

A = 4Kr' = rf'

rb
PORCION
DE CILINDRO

Usar ms o menos, segn que el rea de

la base sea mayor o menor que la mitad
del crculo.
V= VOLUMEN; V= 3,1416h(R'- r')
= 0,7854h(D'- d') = 3, 1416ht(2R- t)
= 3,1416ht(D- t) = 3,1416ht(2r
t)

= 3,1416ht(d + t) = 3,1416ht(R + r)
CILINDRO HUECO

= 1 ,5708ht(D + d)

/~

\' \ /)
...

CONO

CONO
TRUNCADO

S=

v;;-::-; = \~
VT T n'

a= R-r; s =Va'+ h'=V(R-r)'+ h'

1313-

REA TOTAL DE LA SUPERFICIE ESFtRICA

Y CNICA = A; V = VOLUMEN
- - 2"''h
.
V3- - 2.09-Mr h.

v=

= l.1416rs = 1.5708ds

A =REA DE LA SUPERFICIE LATERAL

DEL TROZO DE CONO;
V= VOLUMEN
V= 1,0472h(R' + Rr + r') =
= 0,2618h(D' + Dd + d')
A= 3,1416 x s(R + r) = 1 ,5708s(D + d)
-

'
'{V

- 3.1416r ( 2h
A-

+ ~)
2

A = REA DE LA SUPERFICIE ESF~RICA

V= VOLUMEN

= 1 .04nrh = 0261Bdh
.

A= l.1416r \ r'

= 0.6204

..

V= VOLUMEN;

''h

V :;

SECTOR ESF~RICU

"- = RE"- DE L"- SUPERFICIE CNIC"-.

v = ~-1_4163

= 12.56Mr' = 3.1416d'

,{3V

r =
ESFERA

o.5...,6d'
"

l.1416h'(r -

= lrh =

(C'
a+ Th')

h =
T)

6,l832rh

3,1416h

= 3,1416{_ Te + h')

SEGMENTO ESF~RICO

~~

\:JY
ZONA ESF~RICA

REA DE LA SUPERFICIE ESFtRICA

V= VOLUMEN

V=

0.5136hc~ + l~ +
A = hrh = 6,2832rh

r=

yc.

139-

-.-+

(C.'

h)

A =REA DE LA SUPERFICIE ESFRICA

V= VOLUMEN

~=NGULO DE CENTRO EN GRADOS

V= VOLUMEN
oc

V=

a
360

A=

CUA ESFRICA

360

47tr"
3 - = 0,0116otr

+r:r'

0,0349ar2

V= VOLUMEN
47t
V= - 3-(R- r") = 4,1888(R3
=

1t

,- x

(D3

SEGMENTO
PARABOLOIDE

r)

d3 ) = 0,5236(D3

r') = 1,5708h(R'

+ r')

h(D' + d') = 0,3927h(D'

+ d')

V= ; h(R'

7t

V = VOLUMEN;

d)

A = REA

V = 2r.'Rr' = 19,739Rr; =

ESFERA HUECA
A = REA; V = VOLUMEN
47t
V = - 3- x abe = 4, 1888abc

En una elipsoide o esferoide de

revolucin, cuando b = e
47t
V=4,1888abyA=
xbVa'+b'

A = 4:::'Rr = 39,478Rr =
TORO

y1.

= :::'Dd = 9,8696Dd

V = VOLUMEN APROXIMADO

ELIPSOIDE

Si los lados curvados son arcos de

V= VOLUMEN;
V= 1j 21tr2h = 0,3927dh
A= REA;
A=

~;

lv(~ + r-P"J
d'

HO-

V=

1/ 11xh(2[)1

+ cP) -

0,262h(2D + tP)

Si los arcos curvados son de parbola,

P=1fh

PARABOLOIDE

crculo,

V = 0,209h(2D'

BARRIL

141-

+ Dd + '/,d')

CENTROS

~~.j
h

,
-

JJ -

'.

!d

'

__ _a_ ___

DE

GRAVEDAD

PERIMETRO
d_
h(b + e)
- 2(a + b + e)

0=3

TRINGLO

Sldo

TRINGULO

El centro de gravedad es la
interseccin de las diagonales

Siendo A = rea
del segmento
SEGMENTO CIRCULAR

A,

=--rr=

r'c
=]A=

= 38,197 r sen%

ARCO CIRCULAR

SECTOR CIRCULAR

b = 38 197 (R- r') sen"'

,

ARCO CIRCULAR
a= . h
APROXIMADA

-1-42-

(R' ::~E

DE

ANILLO
CIRCULAR

1/ 3

&
a=

CONO TRUNCADO

CUA

a= h(b +e)
2(2b +e)

3(R' - r)
8(R"- r")

SLIDO
h(R 2 + 2 Rr + 3r')
4(R 2 + Rr + r')
Superficie cnica
h(R + 2r)
a=
3(R + r)

MITAD DE ESFERA HUECA

4(A, + VA, X A,+ A,)

a=

SLIDO
3(2r-h)'
4(3r -h);

h Para media esfera a= b = "f,r

h(A, + 2 VA, X A,+ 3A,)

2rc

ESFtRICO

b = h(4r -h)
4(3r-h)

PIRMIDE
TRUNCADA
A, = Base menor
A, = Base mayor

a=

a=

a= ' ,h;

Superficie cnica a=

4 ~+bx~-',~.~

------------------+-----PARALELOGRAMO
PERIMETRO Y REA

SEGMENTO

PIRMIDE_ --==CONO

a=

.11

SECTOR
ESF~RICO

SLIDO

-t- cos )r =
.(2r- h)

v-:
'-----J:::

PARABOLOIDE
SLIDO
a = 'f,.h

e - D O S CUERPOS
SLIDOS

b=
143-

Qxa,
P+Q.

Px a
C= P+Q

TORNILLO Y POLEA DIFERENCIAL

REA

PARBOLA a =

_21!_

Q =Carga.
R = Brazo de Palanca.
r = Radio de la rosca.
P = Paso de la rosca.
F = Fuerza aplicada en el extremo de la palanca.

Cilindro de bases paralelas

FRMULA SIN ESTIMAR LA

REA

F= Q

F= Q
f

Porcin de
L.~cilindro slido:

a= -,. x 3,1416r;
b = 3 / 32 X 3,1416 X h

Porcin de superficie cilndrica

COMPLEMENTO A x B x C
e= 0,3h; d = 0,75n

fu {

DIFERENCIAL

a =

3,1416

b =

3 / 31

3,1416

-144-

R- r'
R3 - r"
H -h'
H" -h'

_!__
R

F _ P(R- r)

Xh=

= 2Q X tg ~

F x R = T(R- r)
3 / 16

r
P

~~f~:in. 0~p = 2Q

Porcin de
cilindro hueco:

\ lb

X
X

Para movimiento opuesto a Q:

F = Q X p + 6.2832 X l' X r X !_
6.2832 X r - 1' X P
R

a='/, x 3,1416 r;
b='/,x3.1416xh

--......, ja

CASQUETE Y ZONA
ESF~RICA

p - 6.2832 X 1'
6.2832 x r + r

l<t;>... .

1~>

FRMULA ESTIMANDO EL COEFICIENTE. DE FRICCIN:

Para movimiento en direccin a Q:

3n
=-aREA

MITAD DE PARBOLA

6.2832 x R ;

6.2832 x R

a= 35h ;

FRICCIN:
p

2R

Q = P x 2b

= T

P col

Con friccin.
Coeficiente de friccin:

P= 2xFxR
R-r
-145-

[.L=Ig. 0
P = 2Q X tg (a.

+ 0)

PALANCAS
TIPOS DE PALANCAS

RUEDAS V
F
p

L= p

x 1

+ F = -F-.

Fxa

r
=-(

Fx R= P X

r;

F-~
R

FX l

=.,...-::--r = -P--

P- FxR.
r , R= PxFr; r= FxpR

~~~"'f=: =se~x

Pxl
Fxl
Fxl=Pxl: F=-L-; P = - , -

F x L= P x 1;

POLEAS

P x sec x
2
P=2xFxcosx

Pxl
Fxl
F=.-.-L-; P=--1-

pxa
Pxl.
Fxa
Fxl
L=FP=-F-, 1= F-P =-p-

n =Nmero
de ramales o
partes del
cable
(n,, n2 , etc.)

~~,.'
A. B. C y O son los dimetros
pnmitivos de las ruedas.

F = P X r X r, X r, ;
RxR,xR.
F=

Pxa+P'xb+P''xc
'E

-146-

F=~xP
n

p=

-147-

FxRxR,xR.
----=----r x r, X r,

CLCULO DE ENGRANAJES
INTRODUCCIN ELEMENTAL
Uno de los ms importantes medios de movimiento en las mquinas es el
sistema de engranajes; stos se clasifican como sigue:
Destinados a transmitir movimiento de ejes paralelos:
l. Engranajes rectos o cilndricos.

11.
111.

Engranajes hellcoidales a ejes paralelos.

Engranajes de cadena.

Destinados
IV.

'! fransmltlr movimiento de ejes perpendiculares:

Engranajes cnicos.

medir el paso sobre el Dtmetro primitivo, dndosele el nombre de paso Circunferencial, y SI, por eemplo, tenemos que un engranaje l1ene 10 milmetros
de poso, ste ser medido en el Dtmetro primitivo, correspond1endo 5 milme
tras al espesor del dtente y 5 milmetros al espacio entre dos dtentes.
El poso c~rcunferenc1al est dado. y lo long1tud del Dimetro pnm1t1vo desarrollada depender del nmero de d1entes del engranaJe
El Dimetro prim111vo desarrollado es gual al paso. mulhpltcado por el nmero de dtentes, P x N
P = Poso c~rcunferenc1aL
N = Nmero de d1entes.
P

ENGRANAJES RECTOS

Dp- Dldmetro primitivo.

M -Mdulo.
N -= Nmero de dientes.

--: = 3.1416.

MDULO

Para transmitir un movimiento circular continuo de un eje a otro que est

transmitida por uno de ellos pondr

Se sealo que para todo clculo de D1metro prim1t1vo mtervendr el factor

Mdulo, s1endo ste igual al poso dtvldtdo por 3.1416.
M

paralelo. se puede imaginar el montaje de dos cilindros frotando uno sobre el

otro (figura 1). Si la adherencia de los dos cilindros es suficiente, la rotacin
en movimiento circular continuo al
otro, en sentido inverso del primero.
Con este sistema los deslizamientos
son lgicos, y para evitar esto, se proveen las superficies en contacto de
dientes, engranando los unos con los
otros; una parte de cado diente se
establece al interior del cilindro liso,
y la otra al exterior; el cilindro liso
en realidad desaparece, pero no es
D1metro primitivo
as, sino que subsiste sobre los trozos.
Fig. 1
Esta es la norma fundamental de todo
engranaje y se le denomina circulo
primitivo; este crculo es el punto de partida para el cdlculo de engrona1es.
Lo frmula para determinar el Didmetro del circulo primitivo es:
Mdulo multiplicado por el nmero de dientes: Dp = M X N.

El Dtmetro pnmitivo, por tanto. es 1gual a - - , - --;- x N;

V. Tornillo sin-fin y su rueda.

VI. Engranajes hellcoldales a ejes perpendiculares.

__P_

3.1416.

Mdulo.

S1 se toma para el paso un nmero entero, el Mdulo no ser nunca un nmero entero, y, por consiguiente, el Dimetro primittvo tampoco. este mconveniente es particularmente molesto porque lleva cons1go que para un uego
de engranajes la cota de dtstanc1a entre ees y dimetros es fracctonana.
Paro vencer esta dificultad se toma como poso circular los mltiplos de :-: en
lugar de tomar nmeros enteros, Siendo tan simple la regla del s1stema de Mdulo
que no consiste en ms que el paso contiene una. dos. tres, etc.. veces el nUmero
del Mdulo multiplicado por 3.1416.
Ejemplo Paso del Mdulo nUm. S.

3.1416

15.708 Paso

He aqu uno frmula sencilla para encontrar el Mdulo de un engranaje.

se mide el Dimetro exterior y ste se divide por el nmero de dientes que tenga
el engranaje. aumentando dos dientes.
De= Dimetro exterior;

N= Nm. de d1entes;

M=

N+ 2

Supongamos que tenemos una ruedo dentado que mide 410 milimetros y tiene 80 dtentes, qu Mdulo le corresponder!
Ejemplo:

.
410
Formulo: ~ = Mdulo 5

PASO CIRCUNFERENCIAL
Los engranajes pueden tener Infinidad de tamaftos, y se preciso definir una
unidad de medida; la manera mds simple estd caraderlzada por el paso, y ste
se determina por la distancia de un punto de un diente o otro correspondiente

los frmulas generales del Mdulo son:

P

Dp

M~ 3.1416 =~

De
N+ 2"

al diente siguiente. Corno ya se dijo. los engranajes pueden estar asimiladas a

dos cilindros lisos correspondientes a los Dimetras primitivos; por tanto. "

y. como ya se dijo. lo ventaja de este sistema reside en que el Dimetro primitivo y Dimetro exterior son siempre nmeros enteros.

-148-

-149-

DIMENSIONES DE LOS DIENTES EN FUNCIN DEL MDULO

El Mdulo no solo sirve paro caracterizar los Dimetros de un engranaje.
~mo que los dientes estn tamb1n relacionados con l; las diferentes partes de
,. rll'nf(' C.C' dcnomu<1 ... ,. lr"..--: 'n fqura 2.
.11 = Altura total del diente
L = Altura de la cabeza del diente.
= Altura del pie del diente.
R = Radio del pie del diente
P = Paso circunferencial
= Espesor del diente.
= Espac1o entre d1entes.
fl)lmulas:

h = 2.167 x Modulo.
L = Mdulo
1 = 1.167 x Mdulo.
R = 0.3 x Mdulo (mximo).

P =e+ e= 3,1416 x Mdulo.

X P.
e = O.S x P
e = O.S

En funcin de los distintos exigencias de lo construccin moderno de mquinas y elementos de traccin, fue preciso estudiar engranajes de elevados
condiciones de resistencia, modificando los ngulos de presin, y uno de los que
primero se conoci fue el diente Stub, traducido al espai\ol diente sin punta.
Esta innovacin se debe a lo cosa americana Fellows Shoper Co., que en 1899
aplic este sistema o diversos organismos de mquinas; su resultado fue exce
lente, y se generaliz muy lentamente. encontrando su lugar preferente en la
mdustna del automvil- y mquinas~herramentas.
Postenormente la cosa R. D. Nuttall Co. sigui anlogo procedimiento de
dentado, morcando sus normas de uno manera distinta o Fellows, segn vere
mos despus; ambas casas muestran uno diversa opini6'n relacionado con las
alturas de la cabeza y del pie del diente, o partir (doro est) del circulo primitivo,
y veamos en qu consisten esas diferencias, advirtiendo antes que respecto la
ngulo de presin existe una completa conformidad.
Lo Comisin de Normalizacin Alemana (DIN) adopta el sistema de d1ente
Stub conservando los alturas normales del diente; tambin la American Standard en su norma tiene una ligero vanacin. por tanto vamos o comparar los
dst1ntos :;istemas tomando por referenc1a el Diametral Pitch nm. 4, equivalente
al Mdulo 6.35

DIMETRO EXTERIOR
De = Dimetro exterior.
Este Dimetro est compuesto del Oimetro primitivo. Dp, ms dos veces el
Mdulo.
De=Dp+2M.
o Mdulo mulhpl1codo por el nmero de d1entes ms dos.
De= M x (N+ 2)
T
~

DIMETRO INTERIOR
Dt = D1metro mterior, es igual al Dtmetro primitivo, menos dos veces
la altura del pte del d1ente
De = Dp - (2 X /).
DISTANCIA ENTRE EJES O CENTROS DE DOS RUEDAS
Esta distanCia es igual o _lo mitad de la suma de los Dimetros primitivos.
A= D1stanc1a entre ees.
A= Dp+dp =
2

1'-J___n xM
2

DIFERENTES FORMAS DE LOS DIENTES

Aporte del sistema de dentado yo descrito, existen otros perfiles de dientes,
los cuales vamos a detallar.
-

1SO-

SISTEMA

Diametral
PITCH

Diferencio en
o ltu ro con el
diente normal

'O e

o-:2
: :e

e<>.
''"

<

Fellows

0."3927 0,"200 0,"2SO 0,"4SO

Nuttall

0,"3927 0,"1963 0,"23SS 0,"1318

0,"0893 = 2,26 mm

r-2()o

0,"107S = 2,73 mm

2()o

0,"0893 = 2,26 mm

20

Amencano
Standard

0,"3927 0."200 0."2SO 0,"4SO

Dimensiones en pulgadas
-1S1-

Referente a las caractersticas fundamentales que deben conocerse sobre estos

sistemas son las sigu1entes: Norma Fellows. los numeradores representan al Diametral Pitch por el que se determma el D1metro primihvo, y los denor_ninodores
el Diametral Pi.tch que servir poro determinar las alturas de los dientes.
Frmulas

Dtmetro pnmltlvo

NUmero de dientes
Numerador Diametral Pitch

Dimetro extenor
Oimetro primitiVO

+( 2

~lametral

Pitch )

Denominador Diametral Ptch

Norma Nuttal
Frmulas

Altura de la cabezo del diente= 0,250 x Poso circunferencial.

Altura del p1e del diente= 0,300 x Paso circunf~rencJol.
Oi.metro primitivo=

Diametral Pitch

Paso circunferencial =

Nmero de dientes
Diametral Pitch

3,1416
Diametral Pitch =

Nmero de dientes X Poso

3,1416

Dimetro exterior= Nmero de dientes + 1,6

Diametral Pitch

1,5708
Espesor del diente en el Dimetro primitivo = Diametral Pitch = 0,5 X Poso.
Hasta aqu lo que se refiere a lo formo de diente Stub lOo de ngulo de
presin, y conviene hacer presente que estas son las normas empleadas-universalmente; a pesar de las diversos comisiones de normalizacin que en casi todas
las naciones trabajan poro normalizar lo mecnica, nada en concreto que las
supere o mejore puede mencionarse, si bien es digno de tenerse en cuenta el
trabo;o realizado por el C. N. M. (Comit de Normalizaciq,n Francs), el cual
adopt un perfil de diente que lo empleo yo lo industria francesa, cuyo fundamento
viene sendo el ngulo de presin 20"'.
Altura de la cabeza del diente = 0,75 X Mdulo.
Altura del pie del diente = 0,95 x Mdulo.

FORMA DEL DIENTE STUB>> DE 211"

COMPARADO CON, EL DIENTE NORMAL DE 15

Nmero de dientes
Dimetro primitivo.

Nmero de dientes
Diametral Pitch

Denominador

Altura de la cabeza del diente =

Dimetro primitivo =

Dimetro primitivo X 3,1416

Nmero de dientes

Norma American Standard A .. G. M. A. (Asoc1aC1n Americana de Fabricantes de Engronaes)

Frmulas:

Altura de la cabeza del diente

0.8
Diametral Pitch

0,25-46 x Paso.

Altura del pe del diente = Diametral Pitch

0,3183 x Paso.

Oiame:~~l Pitch

= 0,5729 x Poso.

Altura total del diente =

3,1416
Diametral Pitch = Paso

3,1416
Paso circunferencial= Diametral Pitch
-152-

Nmero de dientes
Didmetro primitivo
Dimetro primitivo X 3,1416
Nmero de dien~-

Diente normal en un pin de 10 dientes.

-153-

avi~cin, Y otras aplicaciones especiales, y su uso ms generalizado es engrana es

hehco1dales con ejes paralelos.
Se clasifican en tres grados:

Clase A.

Premin. engranaes con uno velocodod perifroco que excedo

de 600 metros por minuto.

Clasr 8. Alta clase, para engranajes con uno veloc1dad perifrica de 230
a 9(X) metros por minuto.

Clasr C. Tipo comercial poro engranajes corrientes, con una velocidad

perifrica inferior a 360 metros por minuto.
Las frmulas para este sistema de engranajes son las siguientes:

Fg5

Clase A.- PRECISIN

Dimensin a calcular

Diente Stub en un pl~n de 10 dientes.

Altura de la cabeza del dtente.

- - - - - - - - ---Finalmente, en el mayor deseo de dar a conocer todos los Upos de engranajes

Altura del p1e del d1ente.

existentes, indicaremos un procedimiento que revoluciona todo lo hasta ahora

de uso normal; se trota de un perfil de diente de inmejorable resultado, muy poco

conocido, pero muy aplicado: este es el sistema Bostock y Bramley, cuya apile

Sus caractersticas son notables, como podr observarse en los grflcos que
se publican en la coleccin de datos sobre engranajes de este libro, las cuales
muestran diversas comparaciones relacionadas con la cremallera, diente normal
de 1S y 20" y el sistema de que se troto, puede verse la zona de rodadura y deslizamiento, aprecindose la enorme ventaja sobre todo otro sistema o norma
de diente, que trate de cumplir la aplicacin especial asignado a ste.
Tambin puede observarse que el Dimetro primitivo se encuentra en la pro.
xlmidad del pie del diente en el pift6n, y en la casi terminacin de lo cabeza del
diente en la rueda y cremallera, por tanto, nada se hizo en materia de engranajes con los caractersticas del diente tan originales como este sistema Bostock

Diametral Pitch
1.+1
Otanletral Pitch

Conocido el circular Pitch.

0,3183 x circular Pitch.

0,4583 x circular P1tch.

-----------...j

Altura total del d1ente.

cacin principal es: engranajes reductores de velocidad, muy especialmente

utilizados en la propulsin de buques accionados por turbinas de vapor.

Conocido el
Diametral Pitch

2.+1
DiametrOTPitch
0,7766 X ctrc.ular Pitch
-- 1.5708 - - - - - - - - - - - - - - -

Espesor del diente en el DiDiametral Pttch

metro primrhvo.

0,5 x Circular P1tch.

Clase B.-ALTA CLASE C.-CLASE COMERCIAL

Altura de la cabeza del d1ente

0,3183 x circular Pitch.

-----1.25

Altura del p1e del d1ente.

Diomet~aTPTICh

Altura total del diente.

Diaffif!TrOTPitch

0,3979 x Circular Pitch.

-

2.25

0.7162 x circular P1tch.

y Bramley.
Otro perfil de diente que alcanzo una gran aceptacin, utilizndose mucho.
es el :Britlsh Standard; este perfll tiene un ngulo de 20" y su aplicacin principal es: engranaes de traccin, cajas reductoras para turbinas de vapor en

Espesor del dtente en el Di-

L metro pr~mitivo.

1,5708
~metrO! Pitch

-154-

155-

0,5 x Circular P1tch.

---

Trazado "British Standard" para el perfil

del diente en la cremallera y fresas para
tallar este sistema.

Engranajes Bostock & Bramley

Seccrn normal en el per(tl del drenle

para cremallera y ruedas.

Seccrn normal en el per(t/ de los drentes para prones.

Multrplrcar los valores dados por el paso.

Para engranajes helicoidales el per(ll del diente aplicado
a una seccin en ngulo recto con la hlice.

156-

5?6

M.

Seccin normal de /os drenres ~ngranando.

157-

_.

"'

Cll

Rueda de 180 dientes

Pin de 30 dientes
Comparacin entre dientes Bostock & Bramley, y diente
Normal de 20
(Lnea
...
= diente Normal)

-l
1

_.
-D
"'

Deslizamiento
Rodadura
Pin de 30 dientes con la cremallera

__j

/
(

Desltzamtento
Rodadura
1

Rueda =. 180 dientes

j'
30 dientes
Pin
' - - - - - - - - - - - - - - - - - - --------------

TABLA COMPARATIVA DE PASOS

Seg~n

el circular pitch. piametral pitch y el mdulo: cp = dTtp =

Circular

pitch
en pulgadas
inglesas

3
2 a e
~

21/z
2 1/4
2
1 7 /s
1 a e
1 ss
1 1/z
1 7116
1 3/s
1 1/4
1 su
1 1fs
1 1/u
1

pitch

MODULO

1,047
1,142
1,256
1,392
1,571
1,676
1,795
1,933
2,094
2,185
2,285
2,513
2,646
2,793
2,957
3,142

24,25
22,20
20,25
18,22
16,18
15,16
14,15
13,13
12,12
11,62
11,11
10,12
9,60
9,10
8,580
8,085

Diametral

Paso
en
mil(metros

76,1986
69,'4887
63,4988
57,1489
50,7990
47,6241
44,4491
41,2742
38,0993
36,5118
34,9243
31,7494
30,1619
28,5744
26,9870
25,3995

Circular
pitch
en pulgadas
inglesas

16/16
7

/s

13 /16

a e

11 /16

ss

9 /16

1/z
7 /1s

3/s

5 /1s

1/4
a1e
1/s
1/16

pitch

MODULO

3,351
3,590
3,867
4,189
4,569
5,026
5,585
6,283
7,181
8,378
10,053
12,566
16,755
25,132
50,265

7,579
7,074
6,569
6,075
5,558
5,053
4,547
4,050
3,537
3,031
2,526
2,02
1,515
1,01
0,505

Diametral

~~
Paso
en
milfmetros

23,8120
22,2245
20,6371
19,0496
17,4621
15,8747
14,2872
12,6997
11,1122
9,5248
7,9373
6,3498
4,7624
3,1749
1,5874

TABLA COMPARATIVA DE PASOS

Segn el diametral pitch, circular pitch y el mdulo: dp = ..!!_ = 25M4
.
cp
Circular
pitch

Diametral
pilch

en pulgadas

inglesas

3,141
2,513
2,094
1,795
1,570
1,396
1,256
1,142
1,047
0,897
0,785
0,628
0,523
0,448
0,392
0,349
0,314

1
1 1/4
1 1/2
1 a'
2
2 1/4
2 1/2

....

23/,
3
3 1/2
4
S
6
7
8
9
10

.
.~~ R~

(')

1"\

Q
~

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o~
V'lnC
o ~
trO

"

.....

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....

11

11

11

"
::1

!"+

~-=-,._,X

25,40
20,32
16,93
14,51
12,70
11,29
10,16
9,24
8,47
7,26
6,35
5,08
4,23
3,63
3,17
2,82
2,54

79,795
63,837
53,197
45,597
39,397
35,465
31,917
29,016
26,598
22,799
19,949
15,959
13,299
11.399
9,974
8,867
7,981

11
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
36
40
48
60
80

o
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7,254
6,646
5,700
4,986
4,432
3,990
3,627
3,325
3,068
2,850
2,659
2,494
2,217
1,994
1,661
1,331
0,998

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o

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3
e

J'

2-

Paso
en

MODULO

0,285
2,31
0,261
2,12
0,224
1,814
0,196
1,587
0,174
1,411
0,157
1,270
0,142
1,154
0,130
1,058
0,120
0,977
0,112
0,907
0,104
0,847
0,098
0,794
0,087
0,705
0,635
0,078
0,065
0,529
0,052
0,423
0,039
0,317
----------

oo.

"-=
!!.e

Ci.-cular
pitch
en pulgadas
inglesas

()

11

Diametral
pitch

~ ~/~ ~~

..
..~
n"

Paso
en
milfmetros

>

~i

-1

....

"-

"-

MODULO

3 ,
e

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(1) fl)
Q.

.....

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Q =? ~

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~

Detalles para el uso del calibre especial

para medir dieotes de eogranajes

Calibre especial para medir

dientes de engranaje

TABLA PARA EL CALCULO DE VALORES

PARA FIJAR LAS DIMENSIONES EN EL CALIBRE
Nmero

Para engranajes
rectos segn el

de

s1stema de Mdulo

d1entes

10
11

12
13

14
15
16
17
18

ab

be

1.062
1.056
1.051
1.047
1.044
1.041
1.038
1.036
1.034

1.564
1.565
1.566
1.567
1.567
1.568
1.568
1.568
1.569

Para engranajes

Nmero
de

recios st>gn el
sistema de Mdulo

d1entes

19
20
21
22
23'
24
25
26
27

ab

be

1.032
1.031
1.029
1.028
1.027
1.026
1.025
1.024
1.023

1.569
1.569
1.569
1.569
1.570
1.570
1.570
1.570
1.570

Para engranajes
rectos segn el
mtema de Mdulo

Nmero

de
dientes

28-29
30-31
32-33
34-35
36-37
38-39
40-42
43-44
45-00

ab

"1-

1.022
1.021
1.020
1.019
1.018
1.017
1.016
1.015
1.014

1.570
1.570
1.570
1.570
1.570
1.570
1.570
1.570
1.571

Los valores de esta tabla son para hacer la correccin por el nmero de
dientes, hasta 45. stguiE:ndo lo diferencia entre la cuerda y el arco; o partir
de 45 dientes, esto dtferencta es insignificante, y, por tanto, dentro de la ms
extgente toleranoo.
Para determtnar los valores de fijaci6n en el caJibre (altura de la cabeza,
ab. y espesor, be) cuando las ruedas se adopten al sistema de Mdulo, los valores ab y be se multiplican por el Mdulo con que se trota de construir el engranaje.
EJEMPLO: Determmor lo fijac1n del calibre para medir los dientes de una
n1eda de 25 dientes tallada con el Mdulo 5.
nb
altura de la cabeza del d1ente: la tabla indico 1.025 x 5 = 5.125.
be = espesor del diente en el circulo primitivo; la tabla 1ndico 1.570 x S

7 810
N
p
M
Dp

Altura normal.
Altura corregida.

e
D

Correccin.
Espesor efectivo.

FORMULAS

Nmero de dientes.
Paso.

Mdulo.
Dimetro primitivo
Espado entre dientes.
Cuerdo
Flecha del orco.
Altura del d1ente o partir del dimetro pnmitivo =M

90
N
Dp

ab ~

be

165-

sen~

cos :;)

2
~

F.

l -

S.

Para dentaduras ntenores, ob

-164-

Dp (1 -

F.

Dientes pares. Factor

Nm.
de

La medicin de ruedas y piones helicoidales

dien-

En los mecanismos de precisin se hace necesario un riguroso control de

dtmetros en zonas de contacto en los flancos de los dientes. P:sto puede reail~
zane. o falta de aparatos especiales. con un sencillo procedimiento, y por medio
d1

'f"1rnf'nlf'

cro" v'

rif'lollo ,., '"'"'''"''"~"'r.n

tes

10
12
14
16
18
20
22
24

26
28
30

32
34
o...i Sr~l,_-,,u >t:u

t.-'-''"'

'-':.<J

J';IH.ll _. .. lda o...crarSl ;.cgun

el Mdulo o Dtametral Pttch ngls. Deben prepararse dos borras con unos dtscos
esfncos que puedan sush1utr a los bolas, y cuyo detalle se indtco en el dibuo.

36
38
40
42
52

F.

Nm.
de

1~'

!t o

2()o

tes

25

12.415
14,436
16,454
18,468
20,482
22,493

12,413
12.428
16,+40
18.450
20.458

12,431
14,+42
16,450
18,458
20,463

22.465

22.468

24,502

24.470
26,475
28,481
30,484
32,487
34,491
36,494
38,496
40,499
42.502
+4,503
54.510

24,472

26.512
28,520
30,526
32,532
34,536
36,542
38,547
40.553
42,557
+4,561
54,576

9
11
13
15
17
19
21
23

26,475
28.479
30,482
32,484

34.486
36,488
38.489
40,491
42,492
+4,493
54,498

Lo!i dimetros ms convententes se determmarn por los stgutentes frmulas.

PARA El SISTEMA DE MODULO

1750
Otmetro en mm. de los roddlos esfncos

= --K-

PARA EL SISTEMA DIAMETRAL PITCH

O~ metro en pulgadas de los rodillos esfencos

Mdulo Factor K

1750

= ---oJo;;ef,OJ

<u yo frmula es

en mm. =

PARA EL SISTEMA DIAMETRAL PITCH

D en pulgadas = __!__~

25.4

D1ametrCJI

El factor F serO el que pertenez<.o. en func1n de nmero de d'1entes y ngulo

de pres1n segn tabla

EJEMPLOS Pin de 26 d1entes. Mdulo S. Angula de pres1n, 14

Faclor F ~ 28,520

Factor K ~ 5,080

1
1.25
1.5
1,75
2
2,25
2,5
2.75

25.400
20,320
16,933
14.514
12,700
11,289
10,160
9.230

25.4

DP

~[jp.

25

11.256
13,307
15,348
17,376
19,400
21.420
23,437

11.277
13,318
15,347
17.368
19,384
21.398

25

25.452
27.464

27
29
31
33
35
37
39
11
43
53

23,409
25,419

27,427

27.427

29,176
31,485
33,495
35.503
37,511
39,516
41,523
43,529
45,534
55,554

29.435
31,+42
33,+49
35,454
37,460
39,463
41.467
13.472
45,475
55.486

29,433
31.439
33.+44
35,+48
37.453
39,455
41,458
43,463
45.465
55,474

Mdulo

Factor K

Mdulo

Fa<:tor K

6
6.5
7
8
9
10
11
12

4.233
3.906
3.628
3,175
2.822
2.540
2,309
2.117

13
14
15
16
18
20
22
H
25

1,954
1,814
1,696
1.587
1,411
1,270
1,155
1,058
1,016

~~
M

3,25
3,5
3,75
4
4,5
5

s.s

Para espesores

y alturas

en los dientes

de las ruedos hel icoidoles. en lo correccin de ajuste del calibre, deben tomarse

e, por el nmero de dien-

tes ficticio NF, segUn la frmula:

NF

Nm. de dientes
COS 3 ::~

Angula de la hhce

-167
166-

2()o
11,258
13,302
15,335
17.359
19,378
21.394
23.406
25,417

8,466
7,815
7.257
6,773
6,350
5,6+4
5,080
4.619

Todos los ckulos precedentes se refteren o mdulo y d1ometral normal.

1-4'/, ...

Fodor K

ADVERTENCIA IMPORTANTE

los valores d, b,

lo conversin del mdulo y diametral es la S19U1ente

DP = D1ometral Pitch
M = Mdulo

M=

X 15.4

El factor K ser el que pertenezca al mOdulo que se utilice segn tabla

Despus se procf:de o determmor lo dimensin D sobre rodi!los esfricos,

PARA EL SISTEMA DE MODULO

F

Mdulo

Dientes impares. Factor F

di en- ~~ngulo de pres~n -

Angula de presin

EL USO DEL CALIBRE ESPECIAL

PARA MEDIR DIENTES
.
DE ENGRANAJE

]=!Jt

DE LA Ot:Nl AUUKA u~ u re ~rcun...._.,..._ .. ~

POR MEDIO DE UN CALIBRE CORRIENTE

MEDICIO~

Tabla md1cadora del nUmero de espaciO!! c.omprt:n(jdos en la meddo K en

funcin del nmero de dientes del engranaje y ngulo de presin.

EJEMPLO PARA SU USO

Nm. de dientes, 45
Nm. de esPacios.

;l..ngulo de presin, 2Qo

ANGULO

NUMERO
DE
ESPACIOS

17

14" 30'

DE

PRESION

lOo

22 30'

NUMERO DE DIENTES DE ENGRANAJE

1
2
3

12 = 18
19 = 27
28 = 36
37 = 45

S
6
7
8

= 25
= 37
= 50
= 62
= 75

= 87
= 100

12
22

33
~3
S~

65
75
86

= 21
= 32
= ~2
= 53
= -6~
=
=
=

H
85
96

46 = S~
55 = 63
64=72
73 = 81

Dimensiones del diente en los pasos normales del mdulo

M6dulo.

25

Pa~o

12 = 16
17 = 2~
25 = 32
33 = 40
~1 = 48
~9 = 56
57 = 64
65 = 72

12 =
15 =
22 =
30 =
37 =
44 =
52=
59=

entre

d1enle~

~~!'

Espe~or del dente.

Prc;lundidad del diente.

H
21
29
35
43
51
58
65

~ntre diente~

mm

bpesor del d1ente

Profund11:tod del d1ente. ,.

1,75

4,71

5,5

6,28

7,07

7.85

8,64

9,42

10.21

1.57

1,97

l.l6

2.75

l,H

l.S<

1,93

4,]2

4,71

5,11

2.17

2.71

l,lS

3,79

4,31

4,87

5,41

5 ...

6.5

7,04

12.56

13,35

15,70

16,49

17,28

5,75
18,06

'"

11.92

12.46

J,5
11

Mdulo
Peso..
bpacoo

1,25
3,93

1,25

3.14

Y = Nm. de espadas C.
(1.--=

Angulo de presin.

Angulo de presin en radianes.

Frmula general para cualquier ngulo de presin:

K~

MI-(Y + __12. )cos +N

cos

(tg -- ,, 1)1

Frmula paro 14 30' simplificado:

K= M 1(3.M280 x Y) + 1.5218 + (0,00514 x N)l
K

Frmula paro 1So simplificada:

x Y)+ 1,5177 + (0,00594 X N)]

= M ((3,03455

Frmula paro 20<' simplificada: ~

+ 1,476 + (0,014 X N)l

K = M 1(2.952 x Y)

-168-

Espacio entre doenles

Espesor del diente

~75

11,78

"'
>> !

s.u

~,.

14,92

...
....

9,03

6,29

6.68

7,07

7,46

7.86

8.67

9,21

9.75

10.29

10,83

11.)1

11

19,-M

20,42

7
7,5
1
21,99 1 ll,56

ID

18.84

15,13

28,27

31,42

3-4.56

12
37,7

9,82

10,11

11

11,78

12,57

H.14

15,71

17,28

18.85

1].54

14,08

15.17

16,25

17,32

19.5

21,67

23,81

l6

IS
47.12

"

>o

21

ll

W.27

59.69

62,83

65.97

69.12

9 '41

Mdulo.
Paso .
Eipano entre dientes

.....
.,

bpes~r del d1en1e

Profundodad del dente.

"

ll

43.98

Pao
Espesor del d1ente

Profundidad del diente.

14.13

5,89

,~ 1113

Mdulo

...

4,15

l,lS

8,13

Prolundidad de.l doenle.

1,75

7,50

~lS

Paso ..

5,5

MOdulo

C = Espacios.
M= Mdulo.
N -;::;:: Nm. de dientes del engranaje.

rt 1

E~pauo

12
26
18
51
63
76
88

e=

...

17

11

51.41

56,55

1M2

21,99

23.56

25,13

26.70

28,27

29.85

31,42

32.98

14.56

18.17

30.ll

32.5

34.67

36,81

l9

<11,17

O.ll

45,5

47,67

lS

,.

78,54
39.27

87 ...

53.9

60

4),98

lD

)S

ll

94,25
47,12
6<,7

100,53

109'.96

50.26

54,98

109,38
59,69

"

75.5

169

81,9

...
125,66
62,83
B6,l

..

157,08
78.S4
107.8

Resistencia del diente en los engranajes

Taliado de ruedas rectas

con dentado evolvente

El diente de un engranaJe tra

bajo por resistencia a lo flexn, y
debe ser calculado como un sl1do

JUEGO DE FRESAS
8 fresas por juego, utilizadas
dient~s
N.o

H -16

))
17-20

))

21 - 25

N. 1 para ruedas de 12-13

)) 2

, 3

poro Mdulo 1 10
5 para ruedas de 26- 3-4 dientes
6

35 54

7
))
55-13~
))
8

135-cremallera

15 fr"esas por juego, utilizadas poro Mdulo 11 y mayores

N. 4 1 / 2 para ruedos de 23- 25 dientes
12 dientes
N.1
para ruedas de
))
))
26- 29 ))
5.
13
)) 1'/r.
))
))
))
))
))
30- H
14
2
5 'f,
))
))
))

35- ~1
)) 2'/,
15-16

6
))
))
))
35- 54 ))
6 'l.
)) 3
17-18
))
))
))
))
))
7
55 79
19-20
3'/,
))
))
80-134 ))
7,
)) ~

21-22

Nm. 8, para ruedas de 135 dientes hasta cremallera

encastrado en la base, soportando

en la extremidad de la cabezo el
esfuerzo o cargo; por tanto. se
calcular como si un solo diente
soportara el esfuerzo tangenciaL
La ms notable teora sobre esta
materia fue dada a conocer por
Mr Wllfred Lew1s. en F1lodelfo, el 15 de octubre de 1892. y tOdo cuanto se ha mve5hgado

para aquellos que trabaon en el grado supenor de la tcmca; por tanto, nos
lim1toremos a estas frmulas generales, que estimamos sufic1entes

FRESAS PARA DIAMETRAL PITCH

DESIGNACION

Si el clculo para engranajes se efecta segn Diametral o Circular Pitch, el

nmero de fresas por juego es como sigue:

8 fresas por juego, utilizados para Diametral Pitd1 16 2 ',

N. 1 para ruedos de 135 dientes a cremallera N. 5 para ruedos de 21-25 dientes
)) 6
))
))
17-20 ))
55-134 dientes
2
))
14-16 ))
7
)) 3
35- 5~ ))
))
)) 8
))
))
12-13 ))
)) ~
26- H

Pres1n o esfuerzo tongene~al para el

V

19-20
17-18
15-16

))

14

"

13
12

))

A.) e Inglaterra morcan las fresas con nmeroS o lo inversci del 5istemo
de Mdulo.
-170-

gundo

75

= ---V

V=~~~- 75 X F
60
- --p--

Fuerza en C V. (caballos de vapor) o

transm1hr.

b X h'
W= --6--

Mdulo.

Espesor del d1ente en lo raz.

Altura del diente.

.H

Ancho del diente.

Momento de res1stenc1a de la seccin

rectangular

Carga de segundad o coefiCiente de

traboo por flextQn en Kg. mm~.

))

Se advierte que las dos tablas ltimas se don a conocer porque en Amrica
(U. S.

Veloc1dad penfrica o lmeal en el d1

metro pr1m1t1vo en metros por se

11/ 2 .. 1
21.25 dientes

FORMULAS

diente en Kg

,.

15 fresas por juego, utilizados paP"o Diametral Pitch

Nm. 1 .. paro ruedas de 135 dientes a cremallera
N. 5 para ruedas de
N. 1 1 /. para ruedas de 80-13-4 dientes
))
))
))
))
55- 79
2
5'/,
))
))
))

42 54 ))
6
2 '/.
))
))
)) 3
6'/,

35 ~1
))
))
))
))
30- H

7
3 ',
))
)) ~

26- 19 ))
7'/,
))
))
))

23 25 ))
8
4'!.

y mod1f1cado. est basado en los princ1p1os lEWIS. A conttnuaci6n se dan

los datos m5 elementales paro resolver lo clculos en los casos cornentes de

engranaJeS. dejando los de altos estud1os de proyeccin y rend1m1entos mx:1mos

Dp ,= Dimetro pnmihvo (en mf:!tros).

N

Nmero de revoluctones por minuto.

171-

M=\---p--VcxTSl
(Vase tabla de valore~ C)

p X V
F= -~

Resistencia del diente en los engranajes

Tabla para valores (C) coef1c1ente de traba1o a la flex1n en
la raz del p1e de los d1entes
MATERIALES

e= Kgs. x mm'

Fundicin 18 a 19 Kgs. m me

4- 5

Acero moldeado.

9- 10

Tratamiento trmico de ruedas dentadas

con dientes cementados
(Valedero inclusive para ruedas con dientes rectificados)

Acero al carbono:
e= o.15- o.25 %
e = o.4o - o.so %

14- 17
24- 27

Acero al nquel:
27- 31

Ni = 3,25 - 3,75 %
Acero al cromo nquel.
er = 0,45
er = 0.75

24- 28
31 - 42

Ni= 1%
Ni=1.5%

PC = Profundidad de penetracin de la cementacin

que deben tener los dientes
M

Mdulo.

Mdulo
Bronce fosforoso

S- 6

Duralummio.
euproaluminio

10
16

'

AluminiO.

Materias plsticas, fenollta, ele.

1.5

Valores C, basados en los limites de elasi1C1dad de los diversos materiales a emplear, y estn comprend1dos entre 70
a 80 % de la resistencia a la traccin.
FORMULA
limite elstico
Aprox. C =
2
~

172-

PC mm.

Mdulo

PC mm.

0,2

3 - 3,25

0,7

1.25 - 1.5

0.3

1,75

0,4

3,75 - 4

0,9

2- 2,25

0,5

4,5- S

2.5- 2.75

0,6

3,5

0,8

5,5- 6

.1.3

Del mdulo 6 en adelante se aplicar la siguiente

FORMULA
PC

M X n
X

2
~

15
1OO

173

0.235

Engranajes cillndricos, tolerancias de fabricacin

para dentaduras fresadas o rectificadas

Engranajes cilndricos, tolerancias de fabricacin

para dentaduras fresadas o rectificadas
CLASE ALTA PRECISION

CLASE PRECISION
------------------

TOLERANCIA EN LA DENTADURA
DESIGNACION

CD

1 a 4
4,5 a 7 7 a 10 Mayor de 10
De 0,005 De 0,008 De 0,010 De 0,012
a 0,008
a 0,010
a 0,012
o 0,015

Error de divisin.
Sumo de dos flancos de dientes.

@xcentricidod mximo entre el par

de engranajes.

TOLERANCIA EN LA DENTADURA

MODULO

0,010

0.015

0,020

0,025

De 0,014 De 0.020 De 0,025 De 0.032

o 0,030
o 0,050
o 0,061
o 0.07S

Holgura entre dientes

1S A. E- 9.

Error mximo sobre el flanco del

diente, derecho o Izquierdo.

0,003

0.005

0,008

0,010

De 0,002 De 0,003 De 0.005 De 0,008

Q 0,003
o 0,005
o 0,012
a 0.008

Paralelismo del diente respecto

al oguero.
Perpendicularidad de lo coro

0,010

del diente respecto al agujero.

0,020

O,Q30

o:040

TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES

Y DIAMETRO EXTERIOR

-----~---

MODULO

DESIGNACION

(!)

1 o 4
4,5 o 7
De 0.015 De 0,02
o 0,020
o 0,03

Error de div1s16n
Sumo de dos flancos de d1cntes.

@xcentncidod mximo entre el par

de engranoes.

0
@

Holgura entre dienfes

1S A. D- 10
Error mxmo sobre el flanco
del d1ente. derecho o zquerdo_

Paralelismo del d1ente respecto

--
al aguJero.

Q.05

1
1

0.006

1 De 0.006

1__:,~~..:008

1 o 3
-0,14
-0.20
+ 0,028
+ 0.014

Dlmetro exterior

1 S A. b -11.
Distancia entre ees
1S A. E 8

174-

0,008

0,10~

De 0.04
o 0,08

0,010

3,25 o S 5,5 a 10 Mdsde 10

-0,14
-0,15
-0,15
-0,21
-0,24
-0,26

+ 0,038 + 0,047 + 0.059

+ 0,020 + 0,025 + 0,032

17:

De 0,05
o 0.12
0.012

De 0,008 De 0.010 De 0,015

o 0.015
o 0.020
o 0.010

TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES

Y DIAMETRO EXTERIOR

MODULO

DESIGNACION

0.08

] De 0.020 De 0,03
o 0,08
1
o 0.060

7 a 10 Mayor de 10
De 0,05
o 0.06

De 0.03
o 0,04

--

FORMULAS GENERALES
para engranajes rectos
segn el sistema normal de Mdulo

Engranajes cilndricos, tolerancias de fabricacin

para dentaduras fresadas o rectificadas
CLASE CORRIENTE
TOLERANCIA EN LA DENTADURA

MODULO

DESIGNACION

CD

Error de diviSIn.
Sumo de dos flancos de dientes.

Excentricidad mximo entre el par

de engranaJeS.

3 a S
De 0,03
a 0.0<1
0,1

De 0,03
a 0,1

Holgura entre dientes

@)

Error mxtmo sobre el flanco

Paralelismo del diente respecto

1 SA. D- 11.
del diente, derecho o izquierdo
al agujero.

5,5 a 10 Mayor de 10
De 0,05 De 0,06
a 0,08
a 0,06

0,01

0,15

0.20

o.o~

De 0,05

a 0,13

a 0.16

De

0,015

TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES

Y DIAMETRO EXTERIOR

MODULO

DESIGNACION
3 a S
-0,27

D1metro extertor
1S A. a -11.

-O,JJ

+ 0,06
+ 0,03

Distancio entre ejes

1SA. D-10.

3,5 a 10 Ms de 10
-0,27
-0.28
0,37
~o.H

+ 0.10
+ 0,04

DESIGNACION

0,02

De 0,01 De 0,015 De 0,07

a 0,015 a 0,02
a 0,03

+ 0.12
+ 0,05

P =Paso.
M= Mdulo.
Dp = Dimetro primitivo.
De = Dimetro exterior.
D1 = Dimetro interior.
e = Espacio entre dientes.
e = Espesor del diente.

P =M

e =

+ 2).

DI = Dp- (2M

1,167).

~-

176 --

2 =

= M x 1,5708.
X

A = Dp

Dp =M x N.

h =M

X-

De = M x (N

L = Altura de la cabeza
del diente.
( = Altura del pie del diente.
R = Radio del pie del diente.
A = Distancia entre ejes
o centros.
p

M=~= DP_
..

h = Altura total llel diente.

1.5708.

2,167.

+
d_E_ _ N + n x M
2
--2'

L =M.
f=Mx1,167

R = 0,3 x M=
(Mximo.)

-177-

~.
(Mnimo.)

a>

Deslizamiento
Rodadura
Diente 15.

Perfil Normal

"'"
Deslizamiento
Rodadura
Dentadura de dos piones de 30 dientes engranando,
con ngulo de presin a 20

TRAZADO DE LOS DIENTES

para engranajes con menos de 30 dientes

CONSTRUCCION DE FRESAS TIPO SIMPLE

para talla de engranajes segn el sistema de Mdulo

3,6 x M.

M= Mdulo.

e=)-

( = Pie del diente.

r = 0,3

OP:Mx N.

DT ~Crculo de trazado de los

DEStGNACION

P =Paso.
M= Mdulo.

M.

Nmere1de dientes de la rueda.

e = Espacio entre dientes.

CT = D1metro del crculo de tra-

K = Coseno del ngulo de presin.

dientes.

DT= K x DP.

paso

L = Cabeza del diente = Mdulo.

zado.
R 1 R~R~

Radios de trazado= R1 RtR,.

=Radios paro el trazado del

diente.

DATOS PARA DESTALONADO

A= D x 3,1416

Tg ~ ;

T = h + 1 Mdulo;

P
DP
DE
P=Mx 3,1416; M= 3.1416 =-N=I\f+i

~ = ) Angulo de incidencia.

e= 0,5 x P = DP x

n = Nmero de dientes cortantes de la fresa.

ANGULOS DE PRESION MAS USUALES

Ruedas con ms de 25 dientes 14 , a 20".
de 23 a 25 dientes 17 , a 20".

>>

18 o 22
>> 14 a 17
>> 10 a 13

Para trazados de los dientes

20 a 22.
22 :.
25, menos de 10 dientes 25 a 28-.

v~nse

las frmulas generales.

-180-

DP = D1metro pnm1t1vo.
r = Rad1o de pie del d1ente.
~ = Angulo de complemento.
N= Nmero de dientes

FORMULAS

1 6" Mnimo. 10" Mximo

h = Altura normal del diente en la fresa en funcin del ancho H.

,, = Angulo de presin.
~ = Angulo de flanco.
e = Espesor del diente.

Sen~:

Para 'J = 1So

CT = 0,96592 x DP R, = 0.07 x DP
CT

Para '1 = 14q 'l-.

0,96815 x DP R, = 0,07

DP=Mx N;

e= 0,5 x P(Holguro neutra);

R,

= 0.22

x DP
:~

x DP

Para''= 2Qo
CT = 0,93969 x DP R, = 0.068

x DP

1\ =

~,

", = 7So

R, = 0.33 X DP
., = 75
R, = 0,21-40 x DP R., = 0,321 x DP

r = 0,3 x M (M<hill)o)

R,

= 0.22

R, = 0.33 x DP

= ]So

DP

Co" x DP = CT

Paf'a complementos usar frmulas generales.

-181-

Trazado de los dientes para engranajes

con ms de 30 dientes

Fresas para tallar engranajes rectos y helicoidales sobre miquinu

automliticas de talla continua por el procedimiento de generaci6n
./JIL,_

Secc1n por l!/ paso

rPnl

-1!-

~_t
~

>-

FORMULAS

M= Mdulo.

=
dp =
FORMULAS

DESIGNACION

'~

M= 3,1416.

Oimetro exterior.
Dimetro primitivo.

= Angulo de inclinacin del filete o de la

hlice.

DP

Oidmetro primitivo.

P =M

CT;:;;;: Oidmetro del circulo de trazado.

r = Radio del pie del diente.

R :;;; Radio para tratado del di~nte.
P ;a Poso.
e - Espacio entre dientes.
e~

Espesor del diente.

= Angulo de presin.
~

= Angula de complemento.

==

3,1416.
P
DP
DE
M= 3.1416 = ---;-= N+ 2.
X

e= 0.5 x P; (: = 0,5 x P.
DP =M x N.
Para = 14 ,; ~ = 75 ,-.
CT = 0.96815 x DP.
Para :z = 15; ~ = 75".
CT = 0.96592 x DP.
Para = 2Q-; ~ = 7Q-.
CT = 0,93969 x DP.
R =-----'

M= M6dulo.

Cos x DP

Alturas de la cabeza y pie del diente

(en este caso ambas iguales).

Altura total del diente.

= CT.

-182-

~.
que ser el paso:
cos ]_
poro roscar en el torno.
SP = dp x 3.1416 x cotg '

PT =

PR

Seno

e = Espacio entre dientes.

Angula en el flanco del diente.

= Angula total entre flancos.

y ancho de

SP = Paso de la espiral de corte.

NO= Nmero de d1entes de la fresa

7.

\Diente normal= 14
>> reforzado = 20-;,.
1 Diente normal = 29".
= reforzado= -40".

1 -. 0

T = ( PT

x 4cotg :' -t)x

X 2
de x 3

ND=~

R = Radio en la cabeza del diente.

-183-

= -:d;-::p--,-x~3oc.1,-;4"1'6- = dP

~ =i
~

J = Ancho del diente cortante.

Para cornpJementos usar frmulas generales.

de= dp + 2 x [.
dp = de-2 x f.
/=1.167 X M~
h = 2.3H x M~
R = 0.05 X P.
PR =M x 3.1416.

e = Espesor del diente.

la punta de la cuchilla para roscar.

r = 0,3 x M (Mximo).

Holgura neutra.

PT = Paso del tornillo.

T = Ancho en el fondo del d1ente

DP

Ndmero de dientes.

PR = Paso real o normal del mdulo.

,t;

Angulo de inclinacin del diente

o de la hilice.

dpx3U/6 _ -~--~

DESIGNACION

de

o normal dt!l Mdulo.

J= h

+ 3 mm.

tg :l.

TORNILLO SIN-FIN Y SU RUEDA

TIPO A

DESIGNACION

TORNILLO SIN-FIN Y SU RUEDA

TIPO 8

..f'+
p
" ___.,

M= Mdulo.

~~

P = Paso.
DP

_f'__,

= Oimetro primitivo

' ;

DE = Dimetro Pxlerior.

01

02 = Dimetro mayor
y sobre aristas.

Sc<.<.1on del filc1c segun l'JC

E = Distancia entre ejes

de la rueda y sin-fin.

FORMULAS

A = Ancho de lo rueda.
r = Radio de la cabeza.

- - - - - - - - - - - - - - M = ), 1416 ;

R = Concavidad perlf-

DESIGNACION
7.

= Angula de las caras.

M= Mdulo.

N= Nmero de dientes.
del diente.

=Altura del pie del

diente.

h =Altura total del

FORMULAS TIPO 8

diente.

M=
DE

3.1~16
(N

~.

+ 2)

x M.

+ (0,,.775 x P), para

tornillo s1n-fin de filete

01 = DE

simple y doble.

(0,3183 x P), para

triple y cudruple

A z: 2,38 x P

6 mm . para

simple y doble.

A = 2.15 x P

+5

e = Espaco entre dentes.

mm .. paro

NOTA.- Se recomienda
el empleo de la rueda
tipo A, por ser ms reSIStente, y sencilla su mecaniZQCIn

triple y cudruple

R - 0,5 x dp -M.
r

(N + 2) x M.
DP =N x M

= 0,25 x P.

-184-

n.

02 "* 2(R-R:.: cos

A=2.l8 x P+ 6 mm .. para
A= 2.15 x P +S mm .. para
triple y cudruple.
R = 0.5

dp -M.

= Dimetro primitivo.

LR = Longitud de la parte roscada.

h = Altura total del filete.

1-)+ DE.

<=2
~i
:~

d = Dimetro al fondo del hilo.

F = Extremos sin rosca.

stmple y doble filete.

En las relactones se lomor el tornillo sin-fin

como una rueda de 1-2-l-..
d1entes segn sea el nmero de filetes.

Px

Tg '= dp
P = Paso lineal.
de= dp +
(J. = Angulo de inclinacin dtl filete o de
dp = dela hlice.
d = del =M'
de = Dimetro exterior.
dp

P
DP
M~ ),1416 ~N'

t - - - - - - - - - - 1 DE~

DP=NxM.

01 = DE

e = Espesor del diente

L = Altura de la cabeza del filete.

= Altura del pie del filete.

P =M x 3,1416.

Paso para el torno si el tornillo

tiene ms de un filete o entrada

n = Nmero de filetes o entradas.

L = Altura de la cabeza

FORMULAS TIPO A

..;r_

x 3,1416 = -dp'
2M = dp + 2L.
2M = de - 2L.
h = 2.167

2h;

M.

1 = 1,167 X M

C=2

= Filete normal14 1 /~ 0

= Filete reforzado 20".

Filete para pasos largos 300.
/Pxcolg'')
T= \
' - { X 2 X tg ~4
LR =
p x ( 4 5 + -~~e dientes~~~ -~
~

'

F = P:

e = Espesor del filete.

so

'

R = 0,05 x P

e= Espacio entre filetes.

Nota. - Como norma actual' en los
= Angulo en el flanco del filete.
torn.illos sm-fin de:
T = Ancho en el fondo del filete y ancho de Filele simple y doble, ~ = 29.
Filete triple y cudruple, . = -40".
la punta de la cuchilla para roscar.
Filetes paro pasos largos, . = 60".
R = Radio en la cabezo del filete.
En algunos casos tambin se utiliza
40o paro_ filete simple y doble .
. = Angulo total entre flancos.
~

18S-

Tornillo sin-fin y su rueda

Relaciones que existen en diversos casos

3.

Velocidad de ruedas a tornillo sin-fin compuestas.

DATOS PARA
EL CALCULO

1. Si el nmero de filetes y revoluciones por minuto de un tornillo sm-fin son conocidos, as

como el numero de dientes de la
rueda.
0

C =Tornillo sin-fin motriz

con filete simple, girando
a 1600 revoluciones.
E =Tornillo sin-fin a doble filete.

Se determina el nmero de revoluciones de esta rueda por medio de la frmula:

EJEMPLO:

Revoluciones de la rueda ='

N. de revoluciones del sin-fin x N.o de filetes
N.' de dientes de la rueda

240 x2

= 6 revoluciones.

2. Calcular el nmero de dientes de una rueda a tornillo sin-fin para una velocidad determinada, conocidos el
nmero de filetes del tornillo sin-fin, y el nmero de revoluciones por minuto del tornillo y la rueda.

FORMULA:
N.' de dientes de la rueda=
N.' de revoluciones del tornillo x N.' de filetes
EJEMPLO:
El tornillo sin-fin A es de triple filete y gira a 360 revoluciones, la rueda B debe girar a 10 revoluciones, el nmero
de dientes ser:

360 X 3
--= 108 dientes.
1-0 -

-186-

Rueda de 80 dientes.

Determinar el nmero de revoluciones de la rueda F.

1600x(1 x2)
= 1 revolucin.
80 X 40

Tornillo sin-fin A tiene doble filete y gira a 240 revoluciones. la rueda B tiene 80 dientes, el nmero de revoluciones
de esta rueda ser igual
- -8-0-

F = Rueda de 40 dientes.

La operacin consiste en multiplicar el nmero de revoluciones del tornillo sin-fin motriz por el producto del nmero de filetes de los tornillos, y dividir por el producto del
nmero de dientes de las ruedas.
4.' Velocidad de un tornillo sin-fin con las ruedas compuestas.
Se opera del modo siguiente:

EJEMPLO:
Si los tornillos sin-ftn C y E tienen doble filete, la rueda D
40 dientes, y la rueda P 20 dientes, el nmero de revoluciones del sin-fin motriz C ser igual al resultado de

FxD

20x40
e X E= 2X2
=

200 revoluciones.

-187-

Empujes axiales (P) de tornillos sin-fin

y sus ruedas girando en diversos sentidos
Sin-fin trabaJando <obre la rueda .

.~
p~

.~

Sin-fin trabaJando debaJO de la rueda

Fresa sin-fin para tallar nicamente ruedas

a tornillo sin-fin

llu
4
Dl '"'" '" "'"'
o

'"

FORMULAS

p
M= J.1.ji6; P =M x 3,1416.

P =Poso.
M= Mdulo.

de = Dimetro exterior del tornillo sin-

de= Dimetro exterior.

dp = Dimetro primitivo.
h = Altura del diente.
L = Altura que corresponde a la ca

bezc, y en la fresa (sala inversa.

Altura que corresponde al pie, y
en la freso es a la inversa.
e= Espesor del diente.

Sin-fm. con filetes roscados

a derecha.

188-

fin + 1/ 10 del paso.

dp=de-2{.
h = 2,167 x M; f= 1,167 x M;
L=M.

(=

e = Espacio entre dientes.

R = Radio de la cabeza del diente.
J = Ancho del diente cortante.
f3, = Angulo en el flanco del diente.
a = Angulo total entre flancos.
~ = Angulo de inclinaci6n del filete
o de lo hlice.
T = Ancho en el fondo del diente y
ancho de. la punta de la cuchilla
para roscar.
SP = Paso de la espiral de corte.
NO= Nmero de dientes de la. fresa.
n = N-mero de filetes o entradns.
1 = Divisin mili mtrica..

Sm-fm con filetes roscados

a izquierda.

"G"N " "'

DESIGNACION

e=

T;

J ~= h

e=

T; R = 0,05 x P.

+ 3 mm.

\ Diente o filete normal 14 1/ / .

~

Diente o filete reforzado 20".

para pasos largos 30.

1 Diente

A = Como norma actual:

Filete simple o doble

2~.

Filete simple reforzado -40".

filete para pasos largos W.

Poro filete\ Tg = - - p - = ~
simple
1
dp X "
dp
Para ms de\ Tg .,.

= ~-

un filete
1
dp x r.
SP = dp x 3,1416 X cotg
de x 3
ND = - 2-p- (aprox.).

Noto.-Terminada de tal 1 ar lo espiral de corte SP en la fresa, hacer una

plantilla del perfil del filete por la secci6n perpendicular a la hlice, esto plantilla
servir para destalonar.
-189-

Diagrama para calcular el nmero de

la fresa para tallar ruedas helicoidales

ENGRANAJES HELICOIDALES

~-41~

GRADOS DEL AHGULO AXIAL DE LOS'DIENTES DE LA RUEDA

S 10 15 20 25 30 35 .'10 45 50 55 60 65 70 75 80

slflfi m

1~

M - Modulo normal o real.

10!

Mo = Mdulo del paso circunferencial aparente.

Pr = Paso real o normal.

15~ p

Po = Paso aparente.
Dp = Dimetro primitivo.

20

De =
h =
P=
N =:.

25t-30

Oimetro exterior.
Altura del diente.
Paso de la hlice.
Nmero de dientes.

NF = Nmero de dientes ficticio para elegir la fresa (si se talla en fresadora

FORMULAS

---'2__ =

Pa =

Pr = Pa

cos

De= Dp +2M.

N=~
Ma

Dp X 3,H16.
N

cos :x
x

= 3,H16

M.

M= Ma x cos x.
Dp

=N

x Ma

= 2,167

NF=-N-=

cos3

N X Pa
31416 .

:x:

M.

Dp
M x cos1

::1

"'....-<
...o
......"'
...z

universal).

Ma=~=~.
cos :w.
N

~...

':1.

P = Dp x 3,H16 x cotg

Para engranajes helicoidoles o ejes paralelos, se recomiendan los ngulos

siguientes: x = 1C>- para ruedas de pequei'la velocidad; :x = 3()- para ruedas
de elevada velocidad; :x = 45 para ruedas de gran velocidad.

v v

60

1
1
r

85

::1

95

Angula usual para engranajes helicoidoles con ejes perpendiculares.

ANGULO DE LA HELICE
Relacin

Rueda motriz

1
1
1
1
1

:1
: 1,5
2
2,5
3

~S

5619'
63 26'
68' 12'
7134'

Rueda
receptora
~S
33~1'

26H'
21-48'
18 26'

ANGULO DE LA HELICE
Relacin

Rueda motriz

1
1
1
1

: 3.5
:~
: ~.5
:S

-190-

H03'
75 58'
77 28'
78 ~1'

Rueda
receptora

105
1
115

15 57'
1~02'

12 32'
1119'

125

,,o

135

i/

65

80

I/
/

55

8~9

V,(
1
1

50

""'

'10

70
75

~J'

__....V

45

vv

1-:: !:::::::: E::~ 1/":

V
[%::; ::::- ~
V'
h:r.; ~ k'

v rw

35

2i
o

...:l"'

1::::::::: ~ ~ ::;:::;:

/
1

1 \)
-J

l'vh

., r-..
u

1-.._jl

-z",...;

,Ji.-

1.-..1'>

EJEMPL. Determinar por el diagrama el n-~

mero (Je la' fresa que se necesita para taUar una
rueda helico1dal de 52 dientes con un ngulo axial
1
de 38 grados.
Seguir las flechas del eemplo y su concurrencia ,
determina el nmero de la fresa. que en este caso !
es la nmero 7.

-191-

Al& ULO
DE LAS

HEUCES
p

Grados

Di>

ngulo

0.01
0,02
0,0)
0.0<
0,05
0.06

o.o:a

0.08
0,09
0,10

0,11
0,12
0,11

O.H
0.15
0.16
0.17
0.18
0,19

0.20
0.21
0,22
0.21
0,24
0,25
0.26
0,27
0,28
0,29
0.10
0,31
0.12
O,ll
0,34
0,)5
0,36
0.37
0.18
0.19
0,40
0.42
0,44

del
89"49'
89" 18'
8227'
89" 16'
89" 5'
118' S<'
88- <1'
88-12'
8821'
8811'
88-0'
87 49'
8718'
87 27'
8716'
87 5'
86 S<'
86 43'
8612'
8621'
8611'
86 O'
8549'
8518'
8527'
8516'
85 5'
8< S<'
84 43'
&1-12'
8< 21'
&1-10'
8< O'
81 ...
8118'
81 27'
8l 16'

n s

82 54'
82 <1'
112- 22'
82. 2'

Clculo de engranajes helicoidales en casos diversos

P - Paso de lo hlice,
OP ,.,. Dldmetro primitivo.

Cotangente -

Paso de la hlice .- OP x J. H16 x cotangente

p

Grad.os

Di>

4ngulo

del

0,<6
Q.<8
0,50
C,Sl
0,5<

81 <O'
8119'
110' 58'
110' 16'

0,56

79- 51'
79-12'
79-11'
78- 50'
78- 29'
78 8'

0,58
0,60
0,62
0,6<
0,66
0,68
0,70

o.n

0,7<1
0,76
0,78
0,80
0,82
0,8<
0,86
0,88
0,90
0.92
0.9<
0,96
0,98
1,00
1,05
1,10
1.15
1,20
1.25
1,30
1,35
1.<0
1,45
1,50
1,55
1,60
1.65
1,70

110',..

n47'
n26'
5'
76"+4'
762)'
75 1'
75 43'
7522'

75 1'
40'
74 20'
7.f 0'
].4

7)

<O'

71 20'
7l O'

n""'

n21
7132'
700 43'
... 55'
8'
68- 20'
6712'
66-46'
66 O'
65 15'
64)(/
63 4:i'
61 O'
6218'
61 36'

...

Ruedas hellcoidales con dimetros iguales y nmero de dientes distinto,

ngulo de los ejes 90".

DP x pl, 1.f16 .

Grados

Di>

ngulo

1,75
1,80
1,85
1,90
1.95
2,00

2,05
2,10

2,15
2.20
2,25
2,10
2,)5
2,<0
2,<t
2,50
2,55
2,60
2.65
2,70
2.75
2.80
2,85
2.90
2,95
1,00
1,05
3,10
1.15
1,20
1,25
1,10
1,15
1,<0
3,45
1,50
1,55
1,60
1.65
1.70
1,75
1,80

del
S<'
6Qo1l'

6()o

59- ll'
58 52'
58- 11'
57 l1'
56 51'
5615'
5517'
55 O'
54- 24'
51<8'

5312'
52 )7'
52 1'
5110'

so- s

Grados

Di>

ngulo

1,85
1.90
1.95
4,00
<.OS
4,10

17 <8'
17 28'

37 7'

15.50

4,20

36 48'
16 27'
16 8'
1510'
)419'
1112'
12 8'
j()o S<'
29- 44'
28<0'
27 38'
2641'
2549'
25 O'
2410'
2)26'
2244'
22 4'
2126'
200 51'
200 17'
19- 45'
19-15'
18" 47'
1820'
17 53'
1727'
17 2'
1639'
1616'
1555'
.1536'
1517'
14 58'
1440'

16,00
16,50
17,00
17,50
18,00
19,00
20,00
22,50
25.00
27,50
10,00
12,50
15,00
37,50
<0,00
45,00
50,00
55,00
60,00
70,00
80.00
90,00
100,00
110,00
120,00
130,00
1<0,00
150,00
160,00
170,00
180,00
190,00
200,00

4,25
4,30
<.<O
<.60
<.80
5,00
5,25

5,50

22'

6,75

48" 16'

7,00
7.25
7,50
7,75
8.00
8.25
8.50
8,75
9,00
9,25
9,50
9,75
10,00
10,25
10.50
10.75
11,0:1
11.25
11,50
11,75
12,00

.f9-

47 47'
4717'
<6<8
<619'
<S 50'
45 23'
56'
4428'

it"O'
43]6'
4310'
42 44'
42 20'
41 57'
<112'
41 7'
400 <(4'
.oj()o 21'
19 58'
39- 35'

39-14'
18- 51'

Di>

4,15

<819'

49- 52'

del

12,50
13,00
13,50
14,00
1<,50
15,00

5.75
6,00
6,25
6.50

so- ll'

;~.

38'" 31'
38-10'

Grado~

dol
ngulo

14 7'
1118'
1) 8'
1239'
121)'
11 50'
11"17'

,,. 6'

10o-46'
100 28'
1()o 5'
.. S<'
9-23'
856'
8 O'
710'

Paso de la hlice: 800 mm.

Oimetro primitivo- 50 mm.

-192-

800

Y= 16 =

FORMULA
Relacin dL.Ios nmeros der. p. m.
Tg = Relacin de los dimetros primitivos
t=90"-.
Ejemplo: Calcular los ngulos de los dientes de dos ruedas con 12 y 24 dientes, Mdulo 5, ejes a 90". Dimetros primitivos Iguales.

6 ll'
559'
512'
S 7'
... 47'
429'

O'
336'
117'
1 O'
234'
215'
2 O'
1 <8'
1 39'
1)0'
1 23'
117'
112'
7'
1 j'

,.

,. o

o- 57'
o-w

Rueda 12.dlentes Tg

( ~;)

= --1~- = 2. (Ver tablas de tangentes.)

Rueda 24 dientes 1 = 90" -

Por tanto, tendremos: Rueda de 12 dientes 63 26' ngulo.
Rueda de 24 dientes 26 34' ngulo.
La relacin del nmero de r. p. m. de la primera rueda a la segunda, ser la
inversa de la de los nmeros de dientes, o sea

;~.

Las dems caracterlsticas se calcula'rdn por las frmulas generales.

Ruedas hellcoidales. con nmero de dientes y dimetros distintos, ngulo de
los ejes 90".
Calcular los ngulos de los dientes de dos ruedas de 30 y 36 dientes, siendo la
10
T y el ngulo de los

relacin del dimetro de la primera a la segunda de

ejes 90".

36
T _ Relacin de los nmeros de r. p. m.
= -8 =
g - Relacin de los dlmetros primitivos

.ro

Esta tabla simplifica la operacin para encontrar el valor en grados del ngulo de la hlice,
puu basta dividir el paso de la hlice entre el dimefro primitivo y buscar en la tabla una canti
dad 1gual al cociente hallado, de la cual se leer el nmero de grados.
EJEMPLO:

Como orientacin para su clculo, se

indican estas sencillas reglas:
Angulo de los dientes de una rueda = .
Angulo de los dientes de otra rueda = a: 1
en los cuales pondremos como norma:
a: = Rueda de menor nmero de dientes.
1 = Rueda de mayor nmero de dientes.

11 " 6'.

(V~se

tablas de tangentes.)
=90"'-a.;

10
=5619';
-193-

4=3341'.

1.s.

DETALLE PARA APRECIAR EL SENTIDO DE GIRO

DE RUEDAS HELICOIDALES
CON EJES PERPENDICULARES

CENTRADO DE UNA RUEDA

con la fresa en una mquina fresadora

it~~
~4-/

Ruedas talladas
a mano derecha.

'--+!!

Ruedas talladas
a mano izquierda.

DETALLE PARA APRECIAR EL SENTIDO DE GIRO

DE LAS RUED~S A TORNILLO SIN-FIN

Ruedas talladas
a mano izquierda.

Ruedas talladas
a mano derecha.

Cuando dos ruedas helicoidales con ejes paralelos engranan

entre s, deben tallarse una a la
derecha y otra a la izquierda.

Derecha.

Izquierda.

194-

195-

CALCULO PARA RUEDAS HELICOIDALES

TALLA DE ENGRANAJES

cuando se trata de tomar datos da una ruada

como muestra o en astado deteriorada

Observacio~es

que deben seguirse

para evitar la interferencia en los dientes
Interferencia se nombra a la figura que toman los dientes al ser tallados, y que
consiste en una socavacin que se produce en el pie del diente. esto es, cuando se

talla con fresa sin-fin por el procedimiento

de generacin y en dentaduras rectas.

Paro evitar lo 1nterferenco en la tolla de
un pin que debe conservar su altura normal en los dientes y tallado con fresa stn-fin
de serie, tendremos como valor terico la
sgu1ente frmuta:

D1P.nte con interferencia

Nm = NUmero de dtentes min1mo que puede fallarse.

o-.

Para determinar el ngulo de los dientes de una rueda hellcoidal cuando se

dispone de muestra o modelo, bastar el entintar ligeramente las cabezas de los
dientes en su periferia utilizando un tcrmpn de los empleados para sellos; verificada esta operacin se posar fa rueda sobre un papel
blanco y dejar morcado en el mismo las huellas
del diente. lo cual permitir hallar correctamente
su ngulo.
Al _tomar por los huellos marcadas en el papel
el ngulo de la hlice, corresponder al dimetro
exterior de la rueda, debiendo considerarse como
operacin previa; el ngulo efectivo para las caractersticas del engranaje es el correspondiente al
dimetro pnm1t1\IO, por tanto, se proceder a realizar el trazado para determinar
el valor del ngulo f'" grados segn los datos siguientes:

Angula de presin de la fresa

N m = - -2---- con lo cual se obt1ene el

seno~

.,

Diente sm interlerenca.

resultado.
Para 15 Nm = 30.
Para 20~ Nm = 17.

S1 bien en lo prctica puede reductrse a 5/6 el nmero

teriCo, con lo cual re~ulta para 15" Nm = 25 y para
2()o

f'Jm

= 14.

Para obte:1er el perfil del d1ente s1n Interferencia se puede proceder de tres
formas

1."

Ampliacin del ngulo de pres1n

2.G
3."

Reduccin de la altura del diente (Dentadura Stub).

Se pUede tambin hallar el Mdulo normal tomando como referencia la altura

total del diente y comprobando despus el espesor e f1jando el calibre especial
para dientes con la altura L =Mdulo normal.

Sustituir la dentadura recta por la hei1C01dal

Frmulas auxiliares para comprobocn:

La dentadura hehcoidal permite reducir el nmero mnimo de dientes de un

pii'ln. y solamente se nota la interferencia cuando el nUmero de dientes es mfenor a lo que determma la frmula Nm x cosJ '~

Mdulo normal M= (

al nmero mnimo de d1entes admisible para un engranaje con dentadura recto.

que el valor de~ es 1gual al ngJio de Inclinacin del d1ente en el ruedo hellcoidal.

cos

Tg = x DP
p

=~(conoCido)
cos ':

196-

) ;

DE= _N_+ 2) M.
\ cos

:x

:X

Paso de la hlice P = DP x

AmpliaCin del ngulo de pres16n en los engranaes heltc~idoles:

Nuevo valor Tang

DE

--+2

se aclara que Nm pertenece

:rt

x cotg

DP =N

1t

:x

X DP

= Tg-;-

~.
cos.

DP+ dp

Dstancia entre ejes de las ruedas = - -2- - .

-197-

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Cremallera

Engranajes interiores

Unea

primrl1vo

Linea de PH'

<i/ ~

.,.,

M~

P
h
Dp = 0HlltJelru pnmi11vu ----=- M x N.
D1 = Dtmetro 1nlerior _ M x (N M~

Mdulo;

~Paso~

2).
M x 3,1416.

N = Nmero de d1enles.
e =- Espesor del dtenfe = 0,5 x P.
L = Altura de la cabeza, medida entre el dimetro primitivo y el dimetro interior = M.

El lrazado de esta clase de engranajes se efecta por

tgual procedimiento que los engranaes normales. con arcos
en senl1do contrario.

3 _1416

'

~Modulo .

Paso= M x 3,1416.
lo/al del diente= M x 2,167.

~Altura

e= Espesor del diente= 0,5 x P.

e= Espacio entre dientes= 0,5 x P.
r = Radio en el pie del diente = 0,3 x M (mximo).
T = Ancho del fondo entre dientes =
Pxcotg'
= (-4 - - - L)

>
em

z
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3 m- J:

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X lg"J.

LIIYI GIIGJ!li:l

"UIIII.Ui:l

"UII

llJiii:l

l'lill'liiiUI"UIGII:ii)

ENGRANAJES CONICOS CON EJES A 90

Y NUMERO DE DIENTES IGUALES

1
1

~~ ~
J
J1 - _-----Jli~--,,H;I'

OESIGNACION
RUEDA
PION
M= Mdulo.

M= Mdulo.

P = Poso
Dp

De=

P =Paso.

Dimetro primitivo

dp = Dimetro primitivo.

D~emetrv

de-= Dr::imetro extenor.

n = Nmero de d1entes.

extenor.

N= Nmero de dientes
:~ 1 = Angula del primitivo.
~,

=
-- 1 =
;. =
AT =

Angula
Angula
Angula
Angula

:~!=Angula

de la cabeza del d1ente

del pie.
de espesor del diente.
de tallo.

~~ =

Angula
:~ = Angula
., = Angula
ot = Angula

del pnmiti'\'o.
de la cabeza del dtente.
del p1e.
de espeSor del dente.
de talla.

FORMULAS
P

Dp

De

M~~=N~ N+(lxCos,,)
Dp ~N X M.
De= (2M x Cos .,,)
Tg

1 1

de = (2M x Cos

Dp.

~ = _E_E__
n

Tg

1 1 .

'L =

90

." =

VN'

AT=~.~-; 1

at =

De
2 -X tg S:

dp

2 x Sen

90

n'

FORMULAS

,, + d p.

Tg>,=-;-=l5f)

dp

fg ,~ 1 =~~en

M = ~ ~ ~= _ _ _
de____ _
-:
n
n+(2xCosJ!)'
dp = n >< M

VN' + n'
7~--;"!

( = 0,707

F =e_
3 '

Dp.

De~--

y = 0,707

1,41422M

-t-

Do

200-

L:

N1=1,41xN.
1,41422
N

Tg l =

N1 = Nmero de d1ectes 1mag1nr1o poro cleg1r lo freso

con que debe !aliarse este uego de engranajes.

El ngulo del pie~.- se calculci por la tabla final de esta seccin.

c-F

} = j X -,-

201-

ENGRANAJES CONICOS
CON EJES EN ANGULO AGUDO

Engranajes cnicos tipo interior

FORMULAS
Para A

< 90"

Sen A
Tg "' = __N___ _

-n + cosA
Tga,

Sen A

= ~n----

N+
A=

((1

cosA

+ 01,:

ENGRANAJES CONICOS
CON EJES EN ANGULO OBTUSO

FORMULAS

Tg

cos (180- A)N

FORMULAS
Para A

> 90.

-u.J.

Sen (180- A)
Tgo, =-N
--.
- - cos (180- A)

Sen (180- A

-- -cos (180- A)
n
Sen (180- A1

Tga,=-~----

---- ------.

-cos (180- A)

202-

Y= L x cos (180

De= Dp- 2Y:

__Se_n (~=~-n

'=u,

Dp
----.
2 Sen (180- ,,J

C=---

+4-90:

Nmero de d1entes 1magrnario para elegrr la fresa con que

debe tallarse la rueda:

N1 =
COS

(180- aJ

203-

Engranaje cnico tipo corona

ENGRANAJES CONICOS

Cuando los ejes de los engranajes cn1cos no estn en

cingulo recto, o cuando la altura del diente sea mayor o
menor que las dimensiones normales, procdase de la manera siguiente:
Primeramente se calcular el ngulo de la cabeza del
d1ente por medio de la sigu1ente frmula:
Tang. del ngulo de la cabeza del d1ente

FORMULAS
A=90+a,;
Angula normal de lo cabeza .del diente S = (l 1.
Nmero de dientes (imaginario) para elegir io fresa con
que debe !aliarse la corona= Cremallera- (lnf1nilo).

-204-

Altura de la cabeza

Conocido el valor del ngulo de la cabeza del diente,

se obtiene directamente el valor del ngulo del pie del diente
por medio de la tabla que se 1ncluye para d1entes normales.
Ejemplo:

Angula de la cabeza del d1ente = 2' 45'.

Buscar el nmero de grados en la columna horizontal. y

los minutos en la vertical opuesta; la interseccin de ambas
nos dar el valor en grados del ngulo del pie del diente que
en este caso es 3 11 '.

205-

Angulo del pie del diente en funcin del ngulo de la cabeza

GRADOS

MI N U-

TOS

o-

o 1
o 2
o 3
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o 6
o 7
o 8
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o 10
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S
6

7
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9
10
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12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

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1

013
014
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o 16
o 17
o 19
o 20
o 21
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o 25
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o 28
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o 31
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1 13
114
1 15
1 16
1 18
1 19
1 20
1 21
122
1 23
1 24
1 26
1 27
1 28
1 29
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1 31
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1 35
1 36
1 37
1 38
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1 41
1 42
1 43

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2 20
2 21
222
223
2 25
2 26
2 27
2 28
2 29
2 30
2 32
2 33
2 H
2 35
2 36
2 37
2 39
2 <O
2 41
2 42
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2 45
2 47
2 48
2 49
2 50
2 51
2 52

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3 29
3 31
3 32
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3 40
3 41
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3 43
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3 48
3 49
3 50
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) 55
3 56
3 57

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4 39
440
4 41
4 42
4 44
4 45
446
4 47
448
4 49
4 50
4 52
4 53
454
4 55
456
4 57
4 59
S O
S 1
S 2
S 3
S 4
S 6
S 7
5 8
S 9
5 10
S 11

5 47'
5 48
5 49
S 51
S 52
S 53
S 54
S 55
5 56
S 58
S 59
6 o
6 1
6 2
6 3
6 S
6 6
6 7
6 8
6 9
6 10
11
613
.6 H
6 15
6 16
6 17
6 18
6 20
6 21

30
31

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1 44'

1
1
1
1
1
1
1

1 45
146
148
1 49
150
1 51
1 52
1 53
1 55
1 56
1 57
1 58
1 59
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2 2
2 3
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2 6
2 7
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2 11
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2 13
2 14
2 15
2 17
2 18

2 54'
2 55
2 56
2 57
2 58
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4 11
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4 1l
4 1S
4 16
417
4 18
4 19
4 20
22
23
24
4 25
4 26
4 27
4 28
4 30
4 31
4 32
4 33
434
4 35
4 37

512'
S 14
515
S 16
S 17
S 18
S 19
S 21
S 22
S 23
S 24
S 25
S 26
S 27
S 29
S JO
S 31
S 32
S 33
5 34
S 36
S 37
S 38
S 39
5 <O
S 41
543
S 44
S 45
S 46

6 22'
623
624
6 25
6 26
6 28
6 29
6 JO
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632
6 ))
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ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO

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5741'
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17

..

Los grados de arnbo corresponden o la rueda y los grados de abajo al p1n

Los grados de arnba corresponden o la ruedo y los grados de abaJO al pmn.

- 208-

-209-

ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO

ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO at a.,-
NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

48
12
13
14
15

16
17
18

19
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20
21

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5

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23

30

31

47

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15

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16 15'
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71 12'

7]44'

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,,. lO'

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7&- 7'
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6723'
2217'
66'22'
21 18'
6523'
24" 37'
64-24'
2536'
6326'
2614'
62 29'
2731'
6135'
28'27'
60"18'
2"22'
5,.45'
30'15'
58' 52'
11 8'
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12 O'
57 8'
32 52'
5619'
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25 5'
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62 57'
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28
61 3'
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43

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6745'
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66"18'
2322'
6533'
2427'
64-29'
2531'
6326'
2634'
6224'
27 36'
6121'
28- 37'
60'24'
2"36'
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3228'
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61 47'
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6326' 62 56'
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6227' 61 56'
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6129' 60'57'
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45

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3615'

5126'
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5] 8'
]6 52'

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35'

,.

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3714'

53 28'
3632'

52 26'
3734'

51 20'
38' 40'

53 7'
36'53'

52

51 ...
18-56'

... 58'
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38-10'

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49'

..,.46'
40-14'

41'39'
..,. 21'

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3729'

5135'
38' 25'

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49-34'
40-26'

... 30'
4130'

47 23'
4237'

5215'
3745'

5120'
3840'

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],.]7'

36'
1"24'
..,. 24'
10-16'

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43 SO'

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38'53'

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1"48'

40'14'

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],. 59'

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4857'

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......

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37 52'
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420'

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4146'

4712'
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4]53'

7'
4251'

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4] 2'

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4211'

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45 58'
2'

4651'

45 56'

4]

4554'
.... 6'

4]

415]'

]'

42 57'

]'

.,.

2'
4]58'

.,.

.,.

.,.

.,.

.,.

.,.

Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al p1n.

211-

ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO

ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE

a, a.

12

24

23

22

21

20

6116'
261<4'
611]'
2827'

6117'

612)'

60'15'

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11-17'
59-25'
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5711'

29'45'

1110'
56' 51'

1118'

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111

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16
17
18
19
20
21

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29-29'
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S619'

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]519' l6ol8' 1741' 19- O'
5) 7' 51 57' S0"<4)' 49-14'
1651' 18- 1' 19-17' 40')6'
5118' 50>16' <49-11' 4751'
18-ll' 19-)<4' 40'<49' 41 8'
S0"12' .... 59' <4741' 4624'
19-411' 411' <4117' 016'
<4716' 4610'
4112' 4114' <4140'
4719' 4616'
41)1' o.,.,
4613'
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...

.,.

...

...

19

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11-40'
49-18'
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5141'
]818'
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18
5619'
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17
5447'

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5410'
lSSO'

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Sl 8'

50"12'
]9-28'
4815'
4125'
46+4'

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19"-48'
48"22'
4118'
46]8'
4111'

46H'
<4117'

...

...

4)16'

16

15

14

Sl 7'
165)'
50" 54'
19- 6'
4848'
4112'
4651'

5120'
3840'
49- S'
-40'55'
4658'
O 2'

49'14'
-40'16'
47 7'
415]'

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.,.

.,.

.,.

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4717'

12

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13

71

70

69

68

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7'
711"19'

711"10'

8-11'
711"19'

11"54'

2'

.. . ..,...
,.
..... .....
.....
..

751'
711"59'

66

65

64

63

62

61

711"10'

11"15'
n59'

11"<41'
n47'
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7656'

11"51'
n17'
9'0'
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7555'
1117'

11"59'
n15'
9'51'
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7515'

1117'
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11<47'
7<4'15'

1159'
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.. .

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10'10'
7618'

16

9'16'
n16'
10'12'
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10'59'
7555'

17

11+4'
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1154'
7458'

18

1119'
7<4'15'

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1140'
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1]15'
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7'

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68'11'

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68'14'

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68'11'
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10'11'
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6617'

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65'40'

... ..
... ..
..
.,.
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6'111'

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31

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6156'

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o

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...

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61]7'

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6118'

15 6'
61'58'

1515'
61)7'

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.,.,..

162<4'
60'11'

36

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6119'
15 ,.
62 1'

1527'
61<41'

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61'10'

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1645'
60'15'

27

~$9'

1614'
60'16'

37

15<47'
612)'

.,.

1615'

26+4'

27

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1715'
59-)5'

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26 6'
2'

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7)51'

1751'
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o 26

9'17'
1'

9'59'
76<4)'

17)9'
69'11'

25

67

71'12'

14

.,.

Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abaJO al pin.

)?

NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

..

59-51"
1745'
59-13'

22

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,.

2'

...

65

,.

.. ......

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...

1117'
1'

1510'
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1111'
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1110'
6<4'1<4'
22.6'
6118'

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6115'

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6151'

1150'
615<4'

14'10'
61)0'

1+10'
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61)1'

14'H'
6110'

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6146'

1517'
6111'

14'58'
6150'

1518'
6116'

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61 )' ~19'

1511'
61)1'

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61 8'

.......

l61<4'

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161<4'
~26'

.,.

16<45'

17 6'
59'44'

1718'
59-11'

2716'
59-18'

27<48'
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111"10'
5a-40

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51'<49'

211"19'
58'25'

111"51'
so 1'

.,. ...
... ,.
,..

..

2] S'

26 2'

162'

~10'

27 7'
59-17'
1750'

"'"'

li'H'
58'15'

19-15'
57)5'

16'45'
59-55
1719'
59-1J'
11'11'
5a-l1'
18-.6'
57 50'

,.,..
5710'

Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al p1n.

- 212-

-213-

ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE

ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE d, 2

NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

60

59

58

57

56

NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

53

52

SI

so

49

10"28'

11)-39'

7524'
1128'
74H'
1219'
7325'
1318'
7226'
, ... 28'
7118'
1528'
7()-30'
1616'
69-H'
1723'
6837'
1819'
6741'
19"16'
1:,646'
1()-12'
6552'
8'
6-458'

75 9'
1141'
74 8'
12-4]'
71 7'

10"52'
7452'

11 )'
Hll'

11'15'
7<115'

11)0'
7]58'

1110'

1117'

54

SS

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10"21'

10"31'

755]'

75 39'

14

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15

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7445'
1111'
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13' 18'
72 56
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12
13

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16
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20

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21

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5215'
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5113'

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16 59'
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16 52'
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5715'

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68-15'
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5132'
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5151'
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-+7n
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~""

7'
-45-51'

7'

Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al pin.

-215-

ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE

a, 1)2

ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE

NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

z
oz
[

..J

bJ

o
11)

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34

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1549'

1615'

6159'

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66-45'

...

ll

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67 ,.

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1.. 17'
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....

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29

28

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6214'

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6123'

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......

1117'
59<29'

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1516'
5646'

1520'
5714'

1611'
5613'

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6110'

18

230'
60'15'

24'11'
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5,. 8'

...
... .,.
15)4'

16'15'
57 31'

26 57'

19

151'
5,.21'

15 )7'
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57 51'

1656'
57 4'

1718'
561-4'

11"22'
5511'

20

2616'
Sl-10'

16'55'
5715'

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56

2.. 15'
5549'

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21)6'

16

21 3'
63 7'

17

2224'

2257'

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61' ,.

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6145'

21

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4716'

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4124'

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40'50'

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),.57'

-to-15'

40'31'

Los grados de arnba corresponden a la rueda y los grados de abaJO al pin.

Los valOres de los ngulos dados para el trazado de la cara del diente,
s1rve igualmente para la inclinacin del carro del torno en la operacin
del torneado del cono.

....

''

''

....

Los grados de orrlba corresponden a la rueda y los grados de abaJO al p1nn.

-216-

1244'
4514'

41 B'

......

42 1'

)111'
4715'

1)2

40'57'

....

....

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18

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11'43'
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52 51'

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29"53'
54'43'

32
171)'

lO'
6] 6'

23

zbJ

o
o
a:

36
12

a,

NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA

22
21
20
19
18
17
16
15

-217-

PION

O</'!-~

dp

por el procedimiento de acepillado en mquinas especiales, y paro casos diversos donde no

es necesario uno gran precisin o se carece
de elementos apropiados, pueden tallarse en lo
mquina fresadora y terminarse o limo; paro
elegir la freso que efecto el trabajo son los datos que se indican o continuacin.
En las ruedas cnicas la freso no se calcula por el nmero de dientes real,
sino como si se !rolase de una rueda recta, donde el radio corresponde a lo generatriz ab del cono complementario de la ruedo y be del p1n.

FORMULAS
Di, di = Didmetros imagmorios.
Ni, ni =Nmero de dientes imaginanos poro 01. di, por los que lo fresa
debe elegirse.

EJEMPLO
Para determmar el nmero de las fresas poro tallar un juego de engronoes
cnicos de las caractersticos siguientes:
M6dulo, 9; rueda de 40 dientes; dimetro pnmitivo, 360; pin. 30 d1entes;
dimetro primitivo, 270.

Tg

x,

360

360

RUEDA
ab

.~ 2 x 0.60019 '

2 X 300
N1 = - -9- - = 66,6 d1entes

= 27Q = -;-= 1.333:

Tg 1,333 ~Grados 53 7";

sen 53 = 0.79987:
cas 53 7' = 0.60019;

168.777 mm.;

2 X 169
= -9- -

= 37.5 dientes

30
nl = 0.7 9987 = 37,5 d1entes.

Estos tablas estn adaptadas a las fresas de construccin 1ngleso y omeriy para usarlos, en el s1stema de Mdulo. se busca su equivalencia

No se puede obtener en los engranajes c-

40 = 360;

ni

d1entes. y cuyo long1tud del d1ente seo mayor de

generatriz del cono
1 de la
del c1rculo primitivo.
A continuacin se don unos tablas paro la eleccin de la freso con que se
deben tallar los engranajes cnicos.

nicos una dentadura exactamente terico smo

= 270

Resultado. Para el pn de 30 d1entes se emplear una fresa mdulo 9.

nm. 6. pare 35 54 dientes
No dC'be tallorse en lo fresadora piones cnicos que tengan menos de 25

TALLA DE ENGRANAJES.
CONICOS

Dp = 9

X 30

270
be~ 2 x0.7 9987

.~~

=9

Ni

40
0,600 19

= 66,6 dientes

Resultado: Poro la rueda de~ dientes se emplear uno fresa mdulo 9, nmero 7, para 55 a 134 dientes.

EJEMPLO
Ruedo 40 d1entes.
Pin 30 dientes.
Pin fresa nm. 3.
Lo tabla indica Rueda freso nm. 2.
La equivolenoa segn la tabla por numeracin americano e inglesa:
Fresa nm. 2: 55 a 134 dientes. Freso nm. 3: 35 a 54 dientes.
Segn el sistema del Mdulo:
Freso nm. 6 35 o 54 dientes. Fresa nm. 7:55 a 134dientes.

PROCEDIMIENTO DE TALLA
Como yo se dijo. no se pueden tallar los engranoes cn~eos exactamente, no
siendo en mquinas e5peciales, pero poro la tolla
por aproximacin observar las reglas Siguientes
1::1 10: p- 1c
1. Operac1n de desbaste; tomar uno freso cuyo espesor corresponda al espac1o entre
lo corono del tronco de cono a o; antes de
fresar, 1nclinar el cabezal divisor donde estO
montado el p1n a tallar. de forma que el
fondo de los d1entes seo fresado horizontalmente; se determina el ngulo de lo generatriz del cono y se fijo el cabezal; procdase al
fresado en desbaste.
2. Termmada esto operacin anterior, se
fresar cnicamente lo m1tod del diente. terminando asi el perfil cuya s.ua ser en la base
del tronco de cono, donde es necesario fresar
lo ms correctamente posible los dos flancos cd
y bd, desplazando el pin girando a derecha
a O
e izquierdo respectivamente, para dar al diente
su perfil y espesor conveniente, el giro ser hacia un tioneo y o:ro. o.:stando la
freso en posicin central 1 / 4 de! paso del d1ente.
Para los piones pequeos no es necesario fresar en tres veces; dos pasada
son suficientes para los flancos bd y cd.

-218-

-219-

Tabla para determinar el nmero de la fresa

para tallar engranajes cnicos

Tabla para determinar el nmero de la fresa

para tallar engranajes cnicos

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la pnmero c1fro corresponde o la ruedo; la segunda, al p1nn.

Lo pnmera c1fra corresponde a la rueda la segunda, al pmn.

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Tabla para determinar el nmero de la fresa

para tallar engranajes cnicos

CABEZAL DIVISOR
DIVISION NORMAL
T =Nmero de divisiones a construir.
V =Relacin del cabezal divisor y la manivela.
X =Vueltas de lo manivela.

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lo primera cifro corresponde a lo ruedo; lo segunda, al pin.

FORMULA
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n
.
.

V~ ~;

X~+~~.

Cuando forma el clculo uno fraccin, se tiene que el nUmero quebrado aumentar
o disminutr hasta que el denominador seo igual al nmero de los orifktos de uno de los
diSCOS

EJEMPLO
Factor conocido: T = 13.
Factor desconocido: X.

Paro uno dtv1sin son necesarias tres vueltas de la momvelo y ':'.,. de revoluc1n de
lo mon1velo.
los
de revolucin. es hacer girar lo manivela tomando tres onfic1os del disco 39.

PUESTA EN PUNTO DEL PLATO DIVISOR

Colocado lo clavija de lo manivela en el crculo correspondiente de orificios del disco,
se proceder o introducir la clavija en un orificio (siempre girando en el sentido morcado
por los flechas), segn se 1nd1co en lo figuro: la clavija quedar fija en el orificio morcado
en negro, y o partir de esto primero posicirl se contarn los orificios que sea menester
girar odem.s de las vueltos de lo moniycela que resulte del clculo.
Procdose al ajuste de los dos brazos en ngulo poro que dentro de ellos queden com~
prendidos los orificios necesarios, la primero posicin de la ciGvijo no se contar, y su
sencillo manejo quedo explicGdo en la figura de esto pgina.
Norma poro dividir en grados. \Uno vuelto de lo manivela 9-.

~ ~n~~~~~~ ~~~ ~;~~~~~: ~: ~ ~~ minutos.

- 222-

-223-

CABEZAL
DIVISOR

DIVISION
NORMAL

DIVISION DIFERENCIAL

ULACION~

Es uno ampliacin de lo diVISin normal y se emplea paro las d1VJS10nes

en que esto forma de divisin no puede realizarse. especialmente paro nmeros

primos supenores o SO y sus mhplos.

Solamente puede emplearse paro tallar ruedos con dE>ntes dng.dos
senltdo ox1al. no pud1ndose utiltzor poro los ruedos heltco1doles.

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SI
59

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51

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20
10

20

-224-

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160
164
165

11

170

176
110
114
115
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20

20

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21

57

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11

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S

21

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41
66

...

....
....
lO

=Nmero
=Nmero
V =Nmero
pleto de
X = Relac1n

de
de
de
lo
de

onfiCios del d1sco elegdo.

oriflctos poro una dtvtSin
lfueltos de lo mon1velo del cabezal dv1sor por uno vuelfo compteza. Normolm1.:'nle V = 40 RelocOn 40 1
transmtsin de los ruedos de cornbto entre el cabezal y el disco

diVISOr

A
Rueda en el cabezal conductora
B = Ruedo conductdo
C = Ruedo conductora.
D = Ruedo del plato dtvtsor conduc1d0

S
10

25

54

pieza. que ha de ser prxtmo o T y poder hacerse con la dmstn normal

12

10
1
10
11

110
112

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47
59

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1
10
15
12
10

z ~

T =Nmero de d1v1s1ones o construr por codo vuelto de la p1e.za

T' =NUmero dt? diVISiones elegtdas por oprox1moon por coda lfuetta de lo

S
4

'

Poro encontrar X poro un crerto nmero de dtVI'>Iones T se llenen que eleg1r

los factores L y f, es necesono que en lo Clrcunferenc\o de ortftctos haya~octores
tguales con el mismo nmero divtsor. o con uno de los ruedos de combto. V x L
ttene que ser siempre menor que T x (,aunque tombtn puede ser mayor. pero
paro simplificar se segutr lo indtcoctn de menor

FORMULA

V=~1

~ C:~

= ~8.

= X =

(T_x_(J~-::_(V x L~

BX D

EJEMPLO
Factor desconoCidO X.

Factor conoctdo T = 51

Tmese L = 17 y
A

= H.

- X - (51

8XD-

H)-~(40x 17)

--~--,--~--

72x80

17 = 6o-; 48

Tendrn el mtsmo sentido de rotaCin lo mon,velo y el dtsco. s1 T' >T. y

<T

rotacin en senttdo contrano \i T'

Por tanto
Relactn stmple cuando T' es mayor que T se ncccstlo mon!ar uno ruedo
tntermed1a. y cuando T' es menor que T se neces1fa montot do~ ruedo'> tnter

S
4
S
l

medios .
Re-loc1n doble: cuando T' es mayor que T NO se nc.:c~fa fllontor ruedo m
lermedto. y cuanto T' es menor q.;e T se neceo;tto montar uno ruf'do ntcrmcd1a

225

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CABEZAL DIVISOR
UNIVERSAL
Rclac1on 40

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DIVISION DIFERENCIAl

Ruedas de camb10

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60
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80
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48
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48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
48
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112
113
114
117
118
119
121
122
123
125
126
127
129
131
133
134
137
138
139
141
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143
146
147
149
151
153
154
226-

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16
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16
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39
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60
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60
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28
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48
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48
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48
48
48
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48
48
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48
48
48
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48
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48

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181
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194
197
198
199
201
202
203
204
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207
208
209
211
212
213

15
15
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27
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224
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2JJ
234
2J6
2J7
2J8
2J9
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242
243
244
246
247
249
250
251
252
253
254
255
256
257
258
259
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262
263
265

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JJ
JJ
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18
18
18
18
18
18
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18
49
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PLATO DIVISOR
TIPO MESA

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....
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con Relacin 1:60

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69 23

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20

24 20

2.10/20

45 33

1.11/33

70 21

18/21

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IY\K;.;J'"'

Tabla para divisores con Relacin 1:60

(Continuacin)
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12'41

12/20

145 29

12'29

10/17

147 49

20,'4~- 210 21

104 26

15126

148 37

15,37

1S

2S 20

l. 8/20

46 23

1. 7f23

71

18

1Sf18

105 21

12!21

150 20

8120

12

26 39

2.12/39

47 47

1.f47

72 37

30/37

108 27

1S/27

1S5 31

12j31

10

27 27

2. 6/27

48 20

1. 5/20

75 20

16/20

110 33

16/33

156 26

10f26

111 37

20;37

158 79

3079

30f39

114 19

10119

160 16

6!16

115 23

12 '23

164 41

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360 18

3/18

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370 37

637

222 27

10/27

372 31

5/31

225 15

4,15

380 19

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7.12/24

29 29

2. 2/29

50 26

1. 4/26

78 39

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15/20

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1. 6/39

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27

20f27

1. l/27
1. 3/33

~ 41

30/41
15/21

39

_1_1+3_3+--5_.1_5._/3_3-+3_2+2_4___ 1.21~ ~ 27__

12
S
33 33 1.27/33__~ 33

84 21

--

~-

116 29

15129

15141
230 23
-12!JJ- ~4 39

--

10!39

410 41

235 47

12.'47

15!43

240 20

5120

420 21
1- - 430 43

117 39

165 33
- r-r170 17
6/17

20/39
-- 120 20 --1020

---

3120
------

6 141
3121
----

10/29

245 49

12149

440 22

180 18

6/18

260 39

9139

450 15

2 '15

126 21

10/21

185 37

12(37

264 44

10/44

460 23

323

62 31 +---3--'0/_31--11_90 39 ,16/39
63 21
20/21
92 23
15/23

129 43

20/43

188 47

15147

270 27

6127

47C 47

6/47

130 39

18/39

190 19

6/19

276 23

523

480 16

2116

132 33

15/33

192 16

5/16

280 14

3/14

510 17

2/17

13S 18

8/18

195 39

12/39

290 29

6/29

S40 27

l/27

138 23

10/23

196 49

15/49

300 20

4/20

900 20

2/20

38 19
39 39

19 19
20 1

3. 3f19
3

40 _2~0-+_1_._10_./l_O-ll_64-+1_6-t-_1_S~/1_6-+9_3-t--3-:-1-t _ 20/32._
41 41
1.19/41
65 39
36f39 94 47
30/47

21

2.18/21

42 21

1.17/43

400 20

6/39

15/31

3. 9f17
3.13/39

43 43

6/23

319
------

20:41

1. 1/29
1

85 17

17 17
18 39

2.24/33

390 39

123 41

87 29
88 22

22 33

S 119

124 31

-=1=-5+-+-'-"4-+3"'6+3_9+-1_.2_6'-/3_9-\1-~s-8_ 29
16 20 3.15/20 37 37 1.23/37 60

1. 9f21

---

20/29
15/22

12/17
~-~ _30/43

21

--

228 19

172 43
174 29

_::1.:_3+=39+_::4.::.2_::4/_::39'-'-ll-'3_::4+1'-'7+-1'-'.1_::3,_/1-'-7-ll-:_56+2-'8+ 1. 2/28
14 21
4. 6/21
3S 21
1.15/21
57 19 1. 1/19

1.11/19
1.21/39

r--

66 33
68 17

30/33
15/17

95 19
96 16

12/19
10f16

........

...

-251-

-250-

6143
3122

PLATO DIVISOR
TIPO MESA

Tabla para divisores

con Relacin 1: 80
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Tabla para divisores con Relacin 1 : 80

(Continuacin)
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20/29

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23

10/23

270 27

8/27

410 41

8/41

120 39

26/39

185 37

16/37

2n 17

5J17

420 21

4/21

23 23

3.11/23

124 31

30/31

188 47

20/47

280 21

6/21

430 43

8/43

24 39

3.13/39

10/16

190 19

8/'19

288 18

5/18

440 33

6/33

25

20

3. 4{20

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1.17/23
78 39
1.1/39

128 16

20

45 18
46 23

130 39

24/39

195 39

16/39

290 29

8/29

460 23

4/23

16

26

39

3. 3/39

47 47

1.33j47

80

132 33

20/33

196 49

20/49

296 37

10/37

470 47

8/47

2
3 39

PLATO DIVISOR TIPO MESA

26.26/39

37

1.27/37

75. 15

1.1/15

39

13.13/39

27 27

3.26/27

48 39

1.26/39

82 41

40/41

135 27

16/27

200 20

8/20

300 15

4/15

480 18

3/18

7 21

11. 9/21

28 21

2.18/21

49 49

1.31/49

84 21

20j21

136 17

10/17

205 41

16/41

304 19

5/19

490 49

8/49

10

29 29

2.22/29

so 20

1.1220

85 17

16/17

140 21

12/21

208 39

15/39

310 51

8J51

500 25

4/25

30

2.16j39

52

1.21/39

86 43

40/43

1# 27

15/27

210 21

8/21

312 39

10/39

520 39

6/39

_:1.::._0+-+___:8:.._-i.::_31+3...:1~2::..1:_::8c::l3...:1--u.:S::.4__..::2...:7+-1_.13/27
11 33
7. 9j33 32 20 2.10/20 SS 33 1.1533

88 33

30/33

HS 29

16/29

215 43

16/43

320 16

4/16

540 27

4J27

90 27

24/27

148 37

20j37

216 27

10/27

328 41

10/41

560 21

3/21

1. ~9/'--24--11-92+-23-+_2_0!.../2_3_

15
~ f-.

8/15

220 33

12/33

330 33

8/33

580 29

4J29

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152 19

10/19

225 45

16/45

336 21

3j21

600 15

2/15

15/18

155 31

16/31

230 23

8/23

340 17

4/17

620 31

4/31

31
1. 9/31
98 49
40/49
20 1-S/20 1001-20 -l6/20

156 39

20/39

232 29

10/29

3# 43

10/43

640 16

2J16

6
8

9 18

12 18
21

9.16/18

6.12/18
5.15/21

33
35

39

33
21

2.14/33
2. 6/21

...:15::_...1:_::5~...:.5...:.6::.1...:15'--11-3::.6+1'-8+- 2. 4j18

39

56 24
60 18

1. 6/18

96 18

37

2. 6/37

62
64

17 17

4.12J17

38 19

2. 2j19

65 39

1. 9j39

104 39

30/39

18 18

4. 8/18

39 39

2. 2j39

66 33

1. 7/33

105 21

16/21

16

37

160 16

8/16

235 47

16/47

360 18

4/18

660 33

4/33

164 41

20/41

240 18

6/18

368 23

5/23

680 17

2/17

no

18

2/18

800 20

2/20

168 21

10/21

245 49

16/49

370 37

8/37

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170 17

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248 31

10/31

376 47

10/47

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41

41

1.39/41

70 21

1. 3/21

110 33

24j33

1n 43

20/43

250 25

8/25

380 19

4/19

21

21

3.11/21

42 21

1.19/21

18

1. 2/18

112 21

1s21

176 33

15/33

256 16

5/16

390 59

8/59

22

33

3.21/33

43

1.37/43

74 37

1. 3/37

11

16/23

180 18

8/18

260 39

12/39

400 20

4/20

43

-252-

23

-253-

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I"'LAIV UIYI;JVft.

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~

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TIPO MESA
Tabla para divisores
con Relacin 1: 120

:1 J
::1
ii !- ~ ii
1

S
6
7 21
8

24
34 17 3. 9/17 63 21
1.19/21
94 47 1.13/47
20
35 49 3.21/49 64 16 1.14/16
95 19 1. 5/19
17. 3/21 36 33
3.11/33 65 39 1.33/39
96 20 1. 5/20
15
37 37 3. 9/37 66 33 1.27/33
97 97 1.23/97
~9+..18.+-1o;lc-.""6/'""'18:-II""J8.+.1..9rl-,-3.'l/19 67 67 1.53/67 98 49 1.11/49
12
39 39 3. l/39 68 17 1.13/17
99 33 1. 7/33
10
,_3,
69 23 1.17/23 100 20 1. 4/20
11 22 10.20/22 40
12
10
41 41
228/4;-.1---1~7.-0+"-.9-+-71 ...,.35o;';/4o.9-it:;-;1Oc;lh;17;;-t-c1;-.-,3';;/1;;;-7
71 71
1.49/71 104 39 1. 6/39
13 39
9. 9/39 42 . 21 218(21
2.3-4/43
n 39 1.26/39 1o5 21 1. 1121
14 49
8.28/49 43 43
15
8
44 33 2.24/33 73 73 1.47(73 106 53 1. 7/53
16 20
7.10/20 45 39 2.26/39 H 37 1.23/37 108 27 1. 3/27
75 20 1.12/20 110 33 1. l/33
17 17
7. 1/17 4623 2.14/2]
18 39
6.26/39 47 47 2.26/47 76 19 1.11/19 111 37 1. 3/37
1.43/n 112 2a 1. 2/28
6. 6/19 48 20 2.1o2o n n
19 19
49 -49 2.22/49 78 39 1.21/39 114 19 1. 1/19
6
20
21 49
5.35/49 50 20 2. 8/20 80 20 1.10/20 115 23 1. 1/23
5.15/33 51 17 2. 6/17 81 27 1.13/27 116 29 1. 1/29
22 33
1.19/41 117 39 1. 1/39
23 25
S. 5/23 52 39 2.12/39 82 41
83 83 1.37/83 118 59 1. 1/59
53 53 2.14/53
2-4
84 49 1.21/49 120
1
25 20
4.16/20 54 27 2. 6/27
60/61
26 39
4.2-4/39 SS 33 2. 6/33 as 11 1. 1111 1:u 61
30/31
27 27
-4.12/27 56 49 2. 7/49 86 43 1.17/43 124 3'1
24/25
28 49
4.14/49 57 19 2. 2/19 87 29 1.11/29 125 25
20/21
58 29 2. 2/29 88 33 1.12/33 126 21
29 29
20/27
59 59 2. 2/59 89 89 1.31/89 127 27
30
2
90 39 1.13/39 128 16
15/16
31 31
3.27/31 60
1.59/61
92 23 1. 7/2] 129 43
40/43
32 20
3.15/20 61 61
1.29/31
93 31
1. 9@1
130 39
3~39
3.21 33 62 31
33 33

-254-

PLATO DIVISOR TIPO MESA

Tabl apara d"IYisores
.
con Relacin 1:120 !Continuacin 1
i
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~

JJ
1
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15 23
246 J41
20 41
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6 17
-24,37
248 IJ1 15 J1 - 344
i5 43
m; 17 '1517 t--s, 31 20.'31 250 25 12,'25 -- 345
o36'47 -- 252 21 10'21 -- 348 tw -10129 138 23 20;23 ~ .r
1io
41'49 j<j( 1--w- -1219 25517 '-af?-- 350 35 12!35
141 47 r---4o47
19 16
10/16 INITI 15.'33
354 59
20/59
142 70
60j70
195fJ9 Ha9- ~-i4J 204l'
360 18
618
f+l 18 1Sj18 196 49 30(49 260 13
6'11
370 37
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-29
145
24/29
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264 33
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380 19
619
146 '?S
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20
265 53
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- - - 2()(
147 149
40/49
201 67
40'67
267 89
43 89
400 20 r,!Ii3148 37 ---30137 204 17 -10'1r iRa
30147
419 41
1241
-1-.j,-- -24-'41
+y?- 12-- 27
1So -20 t---16/Io
420 21
621
152 19 -15719
~n- -1oi3
io7 69 -4ol69~m
430 43
1243
--1----40;'51
15020
280 49 n.- t.;o
t--6 '22 --154 ~7 -- 6077
c4SO ts- 4lS
49 2849 282 47 20 47
--2431- i12 53
1ss
lo sJ- '284
-JO ?
460 23
6:2]
156
3039
213 71
40'71
285 19
8 19
470 47
12'47
6079t2-nl
1~ 79
:m 43
288 24 10'24
480 20 -510
159 53 4653
216 27
15.27
290 29 12 29
490 49
12 49
f;j 16 -1)'16 +m 7 +--'iiF73 292 73
JO 73
500 25
6 25
------162 27
2o 27
220
.3()55
-17
SS
294
~
20 49
ls10
417
----939
164 41
30 41
3T 1--- 2()')7'2359
IJ9
l65 33
f5J7-- ls30 ISJ 1253
24:31 fis 15 acfs 296
66 83
10.19
61 '83
228 19
300 20
8 20
540 27
6 22
55- 1255
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17
12 17
231 79
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308 77
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172 43
30 43
232 29
15 29
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12 ]1
700 35
6 35
175 35
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234 39
m; I2 1522- 1m f-; 24 47-21
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215
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237 79 -46 79
320 16
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15-.-1180
240 20
10 20
328 41
-182 91
60 91
24-4 61
JO 61
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PLATO DIVISOR
TIPO MESA

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41

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Tabla para divisores

con Relacin 1:180

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39

66

33

4.10120

67

67

4.16/41

68

21

4. 6/21

69

39

..

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15
16 16

11. -4/16

43

43

4. 8j-43

17

10.10/17

35

4.

10

45

9. 9/19

17
18
19

19

21 49

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2.30; 39

93 31

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2.47167
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94 47

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23

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143 47

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'96

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1 29 31

---------- ----

1.17,19
~---

16

2.14/23 1-98-~

9933

1.14 16

1-:----14149
- --1.27133

70

49

2.28'49

71

100 20

1.16 20

72

20

2.38/71
2.10120

102 17

1.13 17

73
73
-

1 .19;26

3.31/23

2.H/73

104 26

37

2.16!37

105 49

1.35149

20

2. 6120

10653
1oa 27

1.37 53

8.2549
8. 6/33
7.19/23

49

49

3.33,'49

76

19

2. 719

50

20

3.1220

77

77

2.26/77

-----

47

.1
.:.

47

fs

~---

---1 .18'27

22

33

23

23

24

20

7.10/20

51

17

3.19/17

78

39

2.12139

,,,

25

20

7. 4/20

52

39

3.18/39

79

70

2.22,'70

26

39

7.36/39

53

53

3.21/53

80

20

2. 5120

li~

1.19119

27

27

6.18/27

54

27

3. 9/27

81

27

2 6/27

115

28

49

6.21/49

55

33

3. 9/33

82

41

2. 8/41

116 29

6. 6/29

56

28

3. 6/28

83

83

2.14/83

117 39

1.21139

57

19

3. 3/19

84

1.31/52

j,-

6
--5.25/31

58

29

32 16

5.10/16

59

33

5.15/33

60

29 29
30

31
33

---

3. 3/29
59 . 3. 3/59
3

'21

37

1 .23'37

112 20

1. 7>20

"23

1.13/23
1.1629

+.~;~~

120 20

1.10/20

86

43

2. 443

122 61

1.29161

87

19

2 2119

123 41

1.19.41

2. 1/22

124 31

2. 2/89

125 25

1.14/31
1 ,, ;25

126121

1. 9/21

11517

17

S. 5/17

61

61

2.58;61

88

35

49

S. 749

62

31

2.28;31

89

89

63

21

2.18/21

90

1.21131

118 59

22

36

110 31

-256-

,.

3/35 71
4

23

1 J 16

74
3.29j47
48 "10 I-J15 20 .

20

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16

4 .., 19

19

39

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64

4.24)9

38

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PLATO DIVISOR TIPO MESA

Tabla para divisores con Relacin 1:180
(Continuacin)
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e :~ :;
.1; !::: w"' o e!! ;; ;e-! !1
l5
;;
~ ; ~ g ;; l5 ~!:! :!~ ~!::!

128 32
129 43
130 39
132 33
134 67
135 27
136 H
138 27
140 49
141 47
142 71
144 20
145 29
146 73
147 49
148 37
150 20
152 38
153 51
154 77
156 J9
158 79
160 32
162 27
164 41
165 33
166 83
-168 28
170 34
171 J8
172 4J
174 29

~i

1.1 J 32
1.17143
1.15/39
1.12/33
1.23/67
1. 9/27
1.11/H
1. 7j27
1.14/49
1.13/47
1 ,, /71
1. 5j20
1 7/29
1.177J
1.11/49
1. 8!37
1. 4/20
1. 7 /JB
1. 951
1.13'77
1. 6/39
1.11179
1. 4/32
1. 3/27
1. 4/41
1. 3133
1. 7/BJ
1 2128
1 l/l4
1. 2/38
1 2;43
1 1/29

....

. .

... u

...

liS JI

1 1 JI

1 7i
17
17
18
18
18
18
18E
lBS
18
190
19
195
196
198
200
204
205
207
210
212
215
216
220
222
225
228
230
231
234
235

1.1/44

59
89
61
%
37
31
47
21
19
32
26
49
JJ
20
17
41
23
21
53
43
48

57
20
35
46
77
39
47

1.1/59
1.1/89
1
60j61
45/%
36/37
J0/31
45/47
20.21
IS/19
301)2
24/26
45/49
JOIJJ
1820
15/17
36;41
20/23
18/21
45/53
36/43
40/48
361
30/57
16/20
30/55
36146
60/77
30/39
36;47

ii

237 79
60 79
240 48 J614B
243 27
20/27
244 61
45/61
245 40
36/40
246.41
30/41
248 62
45/62
249 83
60/83
250 25
18/25
252 42
30/42
260 33
27/33
20129
261 29
JO
264
265 53
36!53
267 89
60/89
18/27
270 27
275 SS
J6/55
276 46
30/46
280 28
1828
282 47
3047
285 38
2738
288 48
30/48
290 29
19/29
294 49
J0/49
300 20
12120
305 61
36/61
JI O 31
18/JI
315 49
28/49
320 32
18/32
330 33
18/l3
335 67
36/67
34034
18/H

-257-

. .
'

JIO JI

36o io
370 37
375 25
38C 38
39( 39
40C 20
410 41
420 21
430 43
440 44
450 27
%0%
%5 JI
470 47
48C 24
490 49
500 25
510 34
520 26
530 53
540 27
550 55
560 28
570 38
580 29
600 20
700 35
800 40
900 20
IQ()( 50

~~

==

18 JI
--10/20 1837
12/25
18/38
18/39
9/20
13/41
9/21
1843
18/
18/27
1846
12/31
18/47
924
1849
9/25
12/H
9j26
18153
9i27
18,55
9/28
12138
9/29
6/20
9/)5
940
4120
9;50

Para determinar el paso de la fresadora, se proceder a contar el nmero de

revoluciones de la manivela del aparato divisor por una vuelto del eje central del
aparato, y se multiplica este nmero por el paso del husillo de la meso.
EJEMPLO: Un aparato div1sor est en relacin 40j1,el paso del husillo de lo
meso es 6 mm.
Constante o paso real = 40 x 6 = 240 mm.

CALCULO Y MONTAJE DE RUEDAS

Durante el fresado helicoidal el movimiento de rotacin del divisor es produ
cido por el tornillo sin fin de ste, y la rueda que se monto sobre l es lo que
produce el movimiento, para determinar las ruedas a emplear se procede como
si fuera a efectuarse un roscado en 'el torno, pero contrariamente a lo que se pro-duce en esta mquina, ya que los numeradores de los fracciones representan
las ruedos de recepcin y los denominadores las ruedas conductoras o de mando.
Se des1gnon los ruedos por letras, siendo A y C ruedas conductoras o de mando,
B y D ruedas receptoras.
EJEMPLO: Calcular las ruedos necesarias para fresar un paso de 120 mm. en
una fresa con pos~ real200 mm.
120
12
2 X6
Fraccion generatriz del paso 200 = -lO = 4 x 5
Se multiplicarn los dos trminos de cada fraccin por un nmero cualquiera,
teniendo en cuenta las ruedas de la serie, tomemos, por ejemplo, 1O como mul
tiplicador
2 X6
20 B x 60 D Ruedas receptoras
4 X 5
40A X-SOt Ruedas conductoras.
Prueba 20

x_ 60
40

)( ~OO = 120 mm. paso.

50

FRESADO
HELICOIDAL

~\
i

()(

los caractersticas del fresado helicoldal son las siguientes:

Paso de la hlice y ngulo, cal
culndose stas en funcin del
dlmetro primitivo, seg(ln las
siguientes frmulas:
1

Paso de la hlice
=DP xr. xcotga
\

Po

c:leiohhce

Durante el fresado helicoidal lo fresa debe estar constantemente tangente

a la hlice que traza, pero como la inclinacin de la hlice vara con la profundi
dad del filete. es preciso calcular la inclinacin media, y sta se determina por las
siguientes frmulas:
Si se trato de una pieza cualquiera.
Dimetro rr.edio = Dimetro -~xt~rio! +2 Dimetro
- - -del
- -fondo
-51 se trata de un engranae se tomar el dimetro primitivo como dimetro medio
Tangente para inclinacin de la mesa fresando una pieza cualquiera.
T
Dimetro medio x 3,1-416
g = -- Pcisocflihlic_ _ _

Tg = 130

fJ~1~16

= 0,2 . 0,2 = 1119'.

Por tanto se inclinar la mesa o cabezal vertkal1119'.

-258-

Puesta a punto del cabezal

vertical = 90- a.

Tg a=

Inclinacin de la mesa

INCLINACIN DE LA MESA o DEL CABEZAL VERTICAL

Tangente de lo inclinacin de la mesa para fresar un engranaje.

Tg = Dime~~O:irnltlv_o_ _x_3.H16
Paso de la hlice
EJEMPLO: Dimetro primitivo 130mm., paso de lci hlice 1n5 mm.

Detalles pelra poner en pun~

to los ngulos en la mesa de la
fresadora y el cabezal vertical.

xnxoP

= a.

--~)(_DI'_ ____ .
Paso de la hlice

q""

TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES

APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO DE 6 mm. DE PASO

TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES

APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO DE S mm

~ZAL

DIVISOR DE

DE PASO

40~

20
25
JO
35
40
45

so
SS
60
65
70
75
80
85

90
95
100
105
110
)15
120
125
130
135
140
145

72
48
40
40
40
40
40
40
40
48

24
24
24
28
24
36
32
44
32
52
56
36
J2
68
48
76

48
J2
40

48
40

48
48 40
40
36
40
32
40
40
40
52

Pa5.o en
mm.

A
48

24

150
160
170
175
180
185
190
200
205
210
215
220

48 24

:us

80
64

24
24

230
235

80

240
245

80 24
96 24

96 24
96
72
96
96
96
64
80
80

24
24

72

24
30
24

24

24
24

24
36 48 28
44 48 24
44 68 32
36 48 32
40 72 36
52 64 32
48 64 36
56 48 24
24 56 88

250
260
270
280
290
300
310
320
330

B
32

64

D
72

24 48 80 32
40 32 64
24 28 48
40 24 48
28 44 68
40 32 64
32 64 72
48 40 52
40 56 48
28 52 76
40 32 64
40 80 64
36 32 68
44 56 52
32 64 80
32 28 40
36
32
32
24
28
36

64
64 80
72 80
56 80
14 52

72

30

68
36
72
40
76
J6
64
36
44
88
36
88
48

48
56
40
52
48
48
88

40 72

28

32 56 76

36
31

32

40 72

48 40 44

-260-

Paso en
mm.

340
350
375
400
425
450
475

mm.

A B

e o

96 36 j9o
96 36 90
JO 96 40 80
32 9648 90
35 9640 80
36 96 36 80
40 9640 80
42 9648 ~o
45 96 40 ~
48 96 64 ~o
49 96 56 ~
so 96 40 72
54 9648 80
56 96 56 80
60 96 48 72
63 96 56 80
64 96 64 80
70 96 56 80
72 96 64 80
75 96 48 64
80 96 64 80
81 96 72
84 96 56 80
90 96 72 80
96 96 84 80
100 96 80 72
105 96 72 48
108 96 72 80
112 80 56 72
120 96 72 48
24

28

24
24
32
36
24
24
24
28

500
24
525
24
550
24
600
24
625
24
650
24
675
24
700
24
750
24
800
24
850
900 24
24
950
24
1000
24
1100
1200 24
JO
1300
30
1400
.1500
24

PASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 240 mm

Paso en

pASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 200 mm.

Paso en
mm.

OMro

68 80 52
56 48 J6
40 48 72

72

36
J8
36
40
72
44
36
JO
52
36
56
40
48
48
48
48

48
J2
48
32
64
48
32

68
48
76
56
56
72
64

48
48
64
78
84

72

32 80
48

72

32 72
48 72
32 72
36 72
32 68
32 72
32 76
32 80
32 88
32 72
32 80
32 80
32 80

leo

Paso en
mm.

125
126
24
128
24
135
140
28
32
144
32
150
160
28
162
36
168
24
175
28
36
180
189
36
32
192
36
200
210
J6
216
32
124
40
36
225
40
240
40 . 243
250
J6
48
252
40
156
48
270
J6
280
28
288
48
lOO
48
J15
32
320
14

28

A B

e o

Paso en
AB
mm.

324
680 164 40
336
8056 61 48
350
80 64 7248
96 2 4 48
360
375
64
48
7 ~6
378
9072 48 ~6
96 80 64 48
384
9080 ~4 48
400
405
96 72 40 36
420
96 56 40 48
6~0 ~4 56 431
448
96 80 40 36
450
80 72 64 56
80~6 2 48 480
486
96 72 36 40
96172 48 56
500
504
96172 40 48
8064 48 56 .. 512
96 80 64 72
525
96~0 j.!o 48 540
576
8090 40 36
600
96j9o In 80
6JO
96172 j40 56
640
90172 48 64
648
4090 96 48
96 80 40 56
672
675
96ln 40 64
720
96 90 48 64
750
80j9o ~8 56
768
91 86 40 64
-261-

e o

64 91 8C 72
80 7 36 56
8( 3 56
6h 32 64
96 9C 48 80
8oi9C 40 56
48 96 80 64
96 80 36 72
80 90 48 72
72 90 40 56
80 9! 48 72
72 96 40 56
6480 48 72
24 96 80 40
80 90 4072
7290 48 80
64 96 40 56
72 96 40 64
72 90 32 56
64 96 48 72
80 96 36 72
7290 40 80
6496 J2 56
72 96 40 80
64 96 4072
48 96 40 56
74 80 40 90
48 90 40 64
96 90 24 80
48 96 40 64

i96

IPaso en
mm.

800
810
840

864
900
960
1000
1018
1080
1152
1200
1280
1350
1440
1600
1610
1800
1920
2160
2400

2700

A B

e o

3618( 64 96
6 91 4(90
l~>' 91 2 56
4 9 4C72
16' lec 3 96
48 91 40 80
31,8( 48 90
36 96 56 90
4 96 40 90
9672 40 96
3' 8C 40 90
36 80 40 96
3 90 40 80
3 80 40 96
2 80 48 96
32 90 40 96
32 90 36 96
2 80 40 96
2490 40 96
24 96 36 90
24 90 32 96

TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES

FRESADO DE DIENTES POR LOS LADOS

APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO DE '/, PULGADA DE

PASO. Y CABEZAL DIVISOR 40 1

Inclinacin del cabezal en funcin del nmero de dientes de la fresa o tallar

y ('1 ngulo dC' lo freso con q"r se ha de trabajar

':
)t

-9'~--8
y

..:

!.

A = Fresa a tallar .

PASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 10"

Paso en A
Pulg.

aeo

oso en A
Pulg.

2 10 ,
100 4016' 2 10 ',
100 40 64 28 11
6424482 11 '/,
72 2414< 2
12
6424402 12'/,
5621!4824 12'/,
100446440 13 '/,
56284024 13'/,
100566440 14
48 24 32 24 15
48324024-15,
1oo1..c 641
16
56 2E 24 2 16 ',
402E 322 16'/,
48244014' 17'04
562 404! 17 '/,
64 40 242
18
64 2414( 7 18 'f,
4<2 242E 19'/,
6< 2 2 141
20
6< 2814< 7
21
10!14( 3 l~>' 21 '/,
"' 2< 321...
22
3 2 2 21 22'/,
4( 2 32 48
24
482 28~
25
2<1~>'

ae o

Paso en A B

Pulg.

..e 24 32

O Paso en A B
Pulg.

56 27
40 48 32 7
48 24 40 B6 27 '/, 28 44 32 SE
488664100
f'!o24 4 44 28
64 24 24 72 29'09 44 48 24 6
!102424 48 JO
32 48 28 56
40 28 32 56 31'01
B6 64 24 100
32 24 24 40 31'5
40 56 32 7
40 24 32 72 31 '75
28 64 72 100
322424 44 32
40 56 28 64
40 24 4 56 32'25
40 72 48 86
32 24 4 48 JJ
404424 72
402832 72 Jl'51
44 48 28 86
40 24 24 64 34'09 100j4E 2 44
4856 4 72
48 44 40 72 JS
40 64 32 72
644832 72 36
442432100 37'04 72642410(
407248100
322424 56 37'5
40 2424 72 38'1 o 28 40 4 64
140 24 32 10C 39'09 44 64 32 86
48 64 24 72
1404432 SE
40
48 32 24 7 41'14 40 64 28 72
40 56 24 7
l..cl48 32 5
42
40 64 32 86
14( 2424 8
43
1"' 44 32 6 43'98 44 72 32 86
32 56 28 72
l~>' 4824 7
45
48 72 40 64 46'07 48 72 28 86
4( 6424 7
4E 4024 7
48
-

262-

49'11 p2
2e1oo
50 f4o 628100
51'14 144 2 32100
52'12 14416' 2 B6
53'03 4 6 4100
55
4 2472
55'99 ~ B6 24100
56'25 f4o 2 3 100
57'14 ~ 64 28100
60
2 2 72
4 6 2 72
70
75 144 2 2< 100
4
24 72
80
90
0~040 90
o 628100
100
o 525100
110
o 025100
120
o 530100
125

B"

Freso a usar .

N.a de

ANGULO DE LA FRESA A USAR

dientes
de la

fresa
o tallar

6
7
8
9
10
12
14

45

so-

32 57'
32 58' 45 15'
43 24' 52 26'
54 44' 61 02'
61 12' 66' 10'
65 32' 69 40'
18
68 39' 7213'
-20
71 05' 7411'
22
72 55' 75 44'
24
74 28' 77 00'
75 44' 78 04'
26
28
76 49' 78 58'
' ' ] j ) tn; 44' 1 79 45'
78 32' 80 23'
32
34
7914' so 59'
36
79 29' 81 29'
SO 24' 81 58'
38
-40
80 53' 82 22'
42
81 20' 82 44'

e--u-

60"

43 36'
54H'
61 01'
65 12'
70 32'
73 51'
76 10'
77 52'
79 11'

so 14'
81 06'
81 49'
82 26'

ai s1
83 24'
SJ 48'
84 09'
84 29'
84 45'
85 00'

65

42 29'
54 13'
62 12'
66 58'
70 12'
74 23'
77 01'
78 52'
SO 13'
81 17'
82 08'
82 49'
83 33'
83 53'
84 18'
84 40'
8500'
85 17'
85 32'
85 46'
es 48'

70"

so-

75

so ss 62 21' 72 13'
62 SO' 70 22' 7713'
68 39' 74 28' 79- 50'
72 13' 7700' 81 29'
74 40' 78 46' 82 38'
75 52' 81 06' 84 09'
79 54' 82 SS' 85 08'
81 20' 83 37' 85 49'
82 23' 84 21' 8619'
83 13' es oo 86 43'
83 52' es 29' 87 02'
84 24' 85 55' 8718'
84 51' 86 12' 87 lO'
85 14' 86 29' 87 42'
8534' 86 44' 87 51'
85 51' 86 56' 87 59'
86 06' 87 08' 88 07'
86 19' 8717' 8813'
86 31' 87 26' 88 18'
86 42' 87 34' 88 24'
86 51' 87 41' 88 29'

85
8117'
83 42'
84 59'
85 47'
86 21'
87 06'
87 35'
87 45'
8810'
88 22'
88 31'
88 39'
88 45'
88 51'
88 56'
89- 00'
89 04'
89 07'
89 09'
89 12'
8914'

EJEMPLO
Nmero de dientes a tallar: 20. Grados de la fresa
lncllnOCIn del Cabezal 85o.

-263-

ul1hzar 75

"

"'o

VI

>
o
...J

<(

al
<(

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iJ
<(

::::;

VI

a<(

..,"'

-~

FRESADORA UNIVERSAL
HURE
TIPO DE CABEZAL PARA FRESADO

~ ~..,.
Angulo

de la
tangente
de la
hhce

TABLA DE AJUSTE
Angula
del
rbol por

talresa
al plano

horizontal
1
130'
2

incl~r1ado

Gra:dua
mm del
cabezal
vertical

~l

'(

6radua
cin del

cibezal

27

14
21
2 8
42
S 7
71
8 5
9 9
11 3
12 7
14 2
15 6
17
18 4
19" 8
21 3
22 7
241
25 6
27
28 4
29 9
31 3
327
34 2
35 6
371
38 S

28
29

41 S

S
6
7
8
9
10
11
12
13

14
15
16

17
18
19
2()21

22
23
24
25
26

4Qo

Angula
del

rbol porla fresa

al plano
horizontal

89 S

)O

89 3
89
88 S

31
32
33

88

34
35"

87 5
87
86 5

86
as s
85
84 S

84
83 5
829
82 4
81 9
814
so- 9
ao- 3
79 8
79 3
78 8
78 3
77 7
77 2
76 6
761
75 6
75 9

36
37
38
39

40
41
42
43
44
45
46
47
48
49

SO
51
52
53
54

SS
56
57
58

59

Gradua
cabezal
mclinado

Gradua
cwn del
cabezal
vertical

'{

42 9
44 4
45 9
474
48 8
50 3
51 8
53 3
54 8
56 3
57 8
59 4
60 9
62 4
64

74 S
73 9
72 3

c10ndel

72 8
72 2
71 6
71
70 4
69 9
69 3
68 6
68
67 4
66 8
66 2

65" S

65" S

671
68 6
70 2
71 8
73 4
75
76 6
78 2

64 9
64 2
63 6
62 9
62 2
61 5
60 8
601
59 4
58 6
57 9
571
56 3
SS 5

79 9
81 S
83 2
84 9
86 6
as 3
-264-

Angula
Gradua
del
c1n del
rbol por cabezal

la fresa

plano inclnado
honzontal
~

J:

6()61
62
63
64
. 65
66
67
68

69
70
71

72

73
74
75
76

77
78
79
80
81

82
83
84

as

86
87
88
89

9()o

91 7

93 S
95 3
971
98 9
100 7
102 6
104 5
106 5
108 4
110 4
112 S
114 5
1167
"118 8
1211
123 4
125 7
128 2
130 7
133 4
136 2
1391
142 3
145 4
149 7
153 6
158 S
164 8

Gradua-

c10n del.
cabezal
vertical
y

54 7
53 9
531
52 2
51 3
so 4
49" 5
48 6
47 6
46 6
45 6
44 S
43 4
42 3
411
39 9
38 6
37 3
35 9
34"5

33
31 3
29 6
27 8
25 8
23 6
21 2
18 4
15
10 7

1
1 30'
2
2 30'
3
3 30'
4
4 30'
S
S JO'
6
630'
7
7 JO'
8
30'
9"
9" 30'
1()o
1()o JO'
11
11 30'

e-

12
12 30'
13
1330'
1414 30'
15
15 30'
16
1630'
17
17 30'
18'
18' 30'
19"
19"30'

2()o

t<J

ltJ

TIPO DE CABEZAL PARA FRESADO

TABLA DE AJUSTE

6radua

Gradua-

cin del

CIO

cabezal

cabezal
en 1

FRESADORA UNIVERSAL
HURE

14
21
2 8
3 5
4'2
49
5 7
64
71
7 8
8 5

9 2
9 9
1()- 6
11 3

12
12 7
13 4
14' 2
14'9
15 6
16 3
17
17 7
111! 4
19" 1
19" 8
2()-6
21 3

22
22 7
2J 4
241
24 9

256
26 3
27
27 7
28 4

del

()o)

o-a
1
1 3
1 5
1 8
2
2 3
2 5
2 8
J
J J
3 5
3 8
4
4 J
4 S
4 8

Angufo
de la

Angula
de la

ciOn del

6radua
ein del

cabezal

cabezal

hlice

'"~

en y

tangente
de la
hlice

20o 30'
21
11 30'
22
22 30'
23
23 30'

29" 1
29" 9
J()o 6
21 3
32
32 7
33 5
34 2
34 9
35 6
36 4
371
J7 8
38 5
39" 3

1()-4
1()-7
1()o 9
11 2
115
11 7
12
12 3

40" JO'
4t
41 JO'
42
4230'
4J
43 30'

tangente
de la

24
24' 30'
25
25 30'
26
26 30'
27
27 30'
28
28 30'
29"
29" 30"

5 3

)()o

S S
5 8

JQo 30'
31
31 30'
32
32 30'
33
33 30'
34
J4 JO'
35
35 30'

6
6 3
6 5
6 8
71
7 3
7 6
7 8
81
8 3
8 6
8 9
9"1
9"4
9"6
9"9
1()- 2

6radua-

36
36 JO'
37
37 30'
38
38 30'
39"
J9" 30'

4()o

4()-7
41 S
42 2
42 9
43 7
444
45 1
45 9
46 6
47 4
48-1
48 8
49" 6
50-3
511
51 8
52 5
53 3
541
54 8
556
56 J
571
-265-

12 S
12 8
13 1
13 4
13 6
1J 9
14' 2
14' 4
147
15
15 3
15 5
158
161
16 4
16 7
17
17 2
17 5
17 8
181
184
18'7
19"
19" J
19" 6
19 8
2()-1
2D- 4
lOo 7
21

4Qo

44
44 30'
45
4530'

46
47
4849"

so-

51
52
53
54
55

56
57
5859"
6"

61
62"
63
64
65
66
67
68
69"

]()o

75

so-

6radua-

cin del
cabezal
en~

57 8
58-6
59" 4
6" 1

6D-9
61 7
62 4
63 2
64
64 7
65 5
66 3
671
68 8
7()- 2
718
734
75
76 6

78' 2
79"9

81 5
83 2
84
86 6
88- J
9()o

91 7
93 5
95 3
971
98-9
10Qo7
1026
104 ~
105 S
1Qeo 4
1188
13()-7

6raduacin del
cabezal
en y

21 3
21 7

22
22 3
22 6
22
23 2
23 5
23 8
24 2
245
24 8
251
258
264
27-1
278
28' 2
28' 5
29" 9
Jo- 6
31 4
J21

32 9
33 7
34 5
35 3
361
369
37 8
38''
39" 6
4Qo 5
41 4
42 4
43 4
44 4
50-1
57

SISTEMA GENERAL
DE ROSCAS

ROSCAS.-Defectos en el paso y ngulo del filete

TUERCA
TORNILLO
Tornillo: Paso y ngulo del filete correctos
Tuerca: Paso incorrecto, ngulo del filete correcto.
El contacto solo se produce en los flancos de los filetes extremos de la tuerca,

donde uno solamente soporto toda lo carga. Une "'eZ que el filete se ha usado, los
otros flancos de los filetes entran suces!Yomente en contacto entre ellos, y despus
de uno deformacin gradual, la tuerca se afloja.

TUERCA
TORNILLO
Tornillo. Paso y ngulo del f1lete correctos.

Tu e reo: Paso y ngulo del filete incorrectos.

El contacto no se obtiene mds que sobre un punto entre los flancos extremos de
los filetes de la tuerca. En Consecuencia, estos filetes no pueden ofrecer ninguna

DE ROSCAS
De = Dtmetro sobre filetes.
F = Dtamctro medio de flancos.
d = Otmetro de lo barreta o alambre.
dt = Dimetro al fondo de los filetes.
P =Paso.
=Angula del filete
,; = Correcctn

FORMULAS

resistencia al desgaste o a la carga.

TUERCA
TORNILLO
Tornillo: Paso y ngulo del ftlctc correctos.
Tuerca: Poso correcto, ngulo del filete incorrecto.
los portes fileteadas no hacen contacto ms que sob-re ciertos puntos, circunstancia que hoce resaltar lo importancia del ngulo correcto del filete, tanto en
los piezas roscados o torno como el roscado con macho. El perfil simtrico del
filete debe fijarse alrededor de una linea que est perpendicular o la lnea central de lo rosco considerado como dimetro rr.edio.

TUERCA
TORNILLO

d = P x O,S2, poro 20. 29 y JO.

d = P X 0,57. paro SS y 60
F =Rosco Whtlworth De- 0,6403 x P. Rosco tnlcrnoctonol S l. y omerrcono
Sellers (U. S. S.) De- 0,649S x P
M

1 - )' - -p
= F + d X( 1 + - -

'

sen 1

1 .,

x. d x long

,;.t

cos

x cotg -. " M

,Y x cotg T

+ ,
Tong ;. =

3,1416 x F

EJEMPLO
Control de una rosco de 20 mm. Stslemo Internacional 2,5 mm. poso, 60o ngulo del filete.

= 2.S

O,S7

M= 18,376

= 1,425

+ 1,4

(1

mm.

F = 20- 1 ,62J7S

o\)- 2i5

= 18.376 mn.

1,732 = 20,41

+ <.

Tornillo r tuerca Paso r angula correctos.

Otmetro medio: Muy grande en lo tuerca o muy pequeo en el tornillo.
Esta figura muestra que el paso y el ngulo del filete son mucho ms importantes que los dimetros de lo rosco; si el poso y el ngulo del filete son correctos,
se obtendr un buen contacto entre los flancos de los filetes, independientemente
de las dimensiones del dimetro medio, y la cargo se repartir Igualmente sobre
todos los filetes.

la correccin ~es 0.0019 ..Y como prcftcomente es despreciable, ll~gamos a

lo corfclusin de que la dtmenstn M sobre las borretas o olambres es = 20.41 milmetros.

-268-

-269-

'j, X 1,4 X 0,0433' X 0,866 x 1.732

= 0,0019.

Tong ;

= ], 1416

X F

Rosca con filete mtrico Sistema Internacional (S. 1.)

ROSCA CON FILETE WHITWORTH

Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste, y frmulas generales

de til aplicacin

Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste, y frmulas generales

de til aplicacin

Tuerca
Tu~a

- ..P..

__..j

~i

Tornillo
Dcsgn<lcin:

P = Paso en mm.
H =Altura del tringulo gene-

N =Nmero de filetes por pulgada in

gleso.

rador.

Designac10n:

r =Radio.

DE = Dmetro del tornillo.

D =Profundidad del filete.

H =Altura del tringulo generador.

r =Radio.

P = Pas0.

0 1 =Profundidad del filete.

101 ndlo.

DM =Dimetro de flancos.

DE =Dimetro del
DF

= Dimetro del fondo del tornillo.

DT

= Dimetro del

FORMULAS
P
DM = DE - 0,65 x P
DT = DE + 0.09 x P
X

D, = 0,6945

D = 0,6403 X p = 16.256
0,6495 X P
r = 0,058 x P

1.3 x P

T = 0,125

P
DF = DE - 1,389 x P
F = DE -

FORMULAS

fondo de lo tuerca

T =Altura de la lrt,ncatura.

= Dicimetro del oguerodelotuerca.

H = 0.866

DM =Dimetro de flancos o medio. O F =Od metro de fondo e interi .}i'.

D =Altura de contacto.

-270-

DF

N
DM =

DE

+ DF
2

= 0,9605

= DE -

-271-

P = 24384
N

1,28 x P

= DE_ D _ DE_ 16,256

= DE -

32 512
N

r=0,1373xP

~~.
J-i . . ! ~

#\ - . .-~~
Dimetro
mm.

1
1,2
1,4
1,7
2
2,3
2,6
3
3,5

Pasf!

0,870
1,070
1,270
1,570
1,838
2,138
2,373
2,773
3,273
3,675
4,175
4,675
5,513
6,513
7,350
8,350
9,350
11,026
13,026
15,026
17,026
19,026
21,026
22,701
25,701
28,701
31,701
H.051
37,051
'\0,051
43,051
46,051
50.051
53,402
57,402
61,402
69,402
77,402

4,5

0.5

6
7
8

0.75
0,75
1
1
1
1,5
1,5
1.5
1,5
1,5
1,5
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3

9
H
16
18
20
22
24
27
30

33
36
39
42
45
48
52
56
60
64

72
80

medio
mm.

10
12

Dimetro

mm.

0,2
0,2
0,2
0,2
0,25
0,25
0.35
0.35
0.35
0,5
0,5

=i

4
4
4
4

0,6495 )< p
0,8660-~ p
0,108 'p
0,05 > p

D
H
y'

'r

0,125 xP
0,058 ' p
TORNILLO

Dimetro Area en
al fondo
mm.
mm

0,72
0,92
1,12
1,42
1,65
1,95
2,11
2,51
3,01
3,30
3,80
4,30
4,94

5,94
6,59
7,59
8,59
9,89
11,89
13,89
15,89
17.89
19,89
21,19
24,19
27,19
30,19
31,78
34,78
37,78
'\0,78
43.78
47,78
50,37
54,37
58,37
66,37
74,37

M1
0,66
0,98
1,58
2,13
2,98
3,49
4,94
7,10
8,53
11,32

H,SO
19,20
27,75
34,14
45,28

57,99
76,81
111
152
198
251
311
353

459
580
716
793
950
1121
1306
1505
1793
1993
2322
2676
3460
4344
-

Rosca fina Sistema Internacional S. l. Normalizada por

la lnternatianal Standards
Association el. S. A.~
TUERCA

Dimetro de la broca para

Dimetro Dimetro gujeros roscados con 70 - 75 o;,

menor
mayor
altura de rosca
mm.
mm.
1,02
1,22
1,42
1,72
2,03
2,33
2,64
3,04
3.54
4,05
4,55
5,05
6,08
7,08
8,11
9,11
10.11
12,16
14,16
16,16
18,16
20,16
22,16
24,22
27,22
30,22
33,22
36,32
39,32
42,32
45,32
48,32
52,32
56,43
60,43
64,43
72.43
80,43
272 --

0,74
0,94
1,14
1,44
1.68
1,98
2,15
2,55
3.05
3,35
3,85
4,35
5,03
6,03
6,70
7,70
8,70
10,05
12,05
14,05
16,05
18,05
20,05
21,'\0
24,'\0
27,'\0
30,'\0
32,10
35,10
38,10
41,10
44.10
48,10
50,80
54,80
58,80
66,80
74,80

Rosca corriente Sistema Internacional S. l. Normalizada por la lnternational Standards Association 1. S. A.

OJO
metro

Paso

mm

10
.-
~

Ir---,
~

o
~~~

i g E

~o

a~

_g~~~
v>-'"0.-

o o .

E- E
e~ E
O
>D e
'-'o-..o

S~gg

e~Q 'E E
~ 11 '::o
0 'C

a..N..2
"-

6
7
8
9

1
1
1.25
1.25

10
12
14
16
18
20

1 .S
1.75
2
2

22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
52
56
60
64
68
72
76
80

Dimetro 1--T_O_R,N_I_LL_o_+-T-:U-ETR::-C-:A--:--1 Dimetro de la broca para

medto
01metro Area en Dimetro Dimetro agujeros rosCados con 70-75 /g
al fondo
mayor
menor
altura de rosca
mm
mm.
mm'
mm.
mm.

5.5
5.5
6
6
6
6

5350
6350
7.188
8.188
9.026
10.863
12.701
14.701
16376
18.376
20.376
22.051
25.051
27 727
30.727
33.'\02
36.'\02
39 077
42 077
44.752
48.752
52.428
56 428
60.103
64.103
68.103
72.103

76.1{)3

2.5
2.5
2.5

3
3
3.5
3.5
4
4
4.5
4.5
5

4.59
5.59
6.24
7.24
7.89
9.54
11.19
13.19
14.48
16.48
18.48
19.78
22.78
25.07
28.07
JO 37 '
33.37
35.67
38.67
40.96
44 96
48.26
52.26
55.56
59.56
63.56
67.56
71.56

16.57
24.57
30.69
41.18
48.88
71.44
98.26
137
165
213

268
307
'\07
494
619
724
875
999
1174
1318
1588
1829
2145

2424
2786
3173
3584
4021

6.11
7.11
8.14
9.14
10.16
12.19
14.22
16.22
18.27
20.27
22.27

24.32
27.32
3038
33.38
36.43
39.43
42.49
45.49
48.54
52.54
56.60
60.60
64.65
68.65
72.65
76.65
8065

4.70
5.70
6.38
7.38
8.05
9.73
11.40
13.40
14.75
16.75
18.75
20.10
23.10
25.45
28.45
30.80
33.80
36.15
39.15
41.50
45.50
48.86
52.86
56.21
60.21
64.21
68.21
72.21

El dimetro de la broca paro agujeros roscados debe ser el indispensable

para que no rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria, y est demos~
lrado. en general, que los filetes de la tuerca, con el 70 a 75 %de la profundidad
del filete, ofrecen una resistencia muy suficiente.

En materiales rnuy duros, 65- 70

%
273

AluminiO y fundicin. 80

%.

o! . . .
~~D
-,

~- .. - _1~'
Otmetro Dtrnetro NUm. de

en
pulgadas

..
,,

en
mm

3.17
4.76
'l
6.35
7,93
,: 1~
,.
9,52
11,11
,. " 12,70
"
15,87
19,05
22,22
1"
25.40
28,57
1 1 1:.
1 '1,
31.75
34,92
1
1'
38.10
41.27
1
1'.1,
44.45
1 . 47.62
2"
50.80
2: 53.97
2''
57.1 \
' 60.32
2 -, ....
2
63.5C
2 ..: 66.67
69.85
2 ',',
2 . 73.02
3"
76.20
1 l~

"

..

!:

hilos por

pulgada
40
24
20
18
16
14
12
11
10
9
8
7
7
6
6

S
5
4.5
4.5
4,5
4
4
4
4
3,5
3,5
3.5

= 0,6-403
= 0,9605
=0.16
=0.1373
Paso

en

mm
0.635
1,058
1,270
1.411
1.588
1.814
2.117
2.309
2,540
2,822
3.175
3,629
3,629
4,233
4,233
5,080
5.080
5.645
5.645
5,645
6.350
6.350
6.350
6,350
7.257
7.257
7.257

X P
X

xP
xP

Rosca corriente Whitworth B. S. W.

Dimetro Dimetro
medio al fondo

mm

2.76
4,08
5,53
7,03
8.50
9.95
11,34
14,39
17,42
20,41
23,36
26,25
29.42
32,21
35,39
38.02
41.19
44,01
47,18
50,36
53,08
56.26
59,43
62,61
65,20
68,38
71.55

mm.

2,36
3,40
4,72
6.13
7,49
8,78
9,99
12,91
15.79
18,61
21.33
23,92
27.10
29.50
32,68
34,77
37,94
40,39
43,57
46,74
49,02
52,19
55.l7
58,54
60,55
63.73
66,90

S
6,5
8
9,25
10,5
13.75
16,5
19,5
22,2
25.5
26
30,25
33,5
36
39,5
42
45
48
51
53,5
57
60
62.5
65
69

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=0,6403 X p
=0,9605 X p
=0,16
XP
= 0.1373 X P

Paso

Rosca fina ((Whitworth B. S. F.

Aceptada por la British
Standards Assocat1on

en

h1los por

en

mediO

al fondo

pulgadas

nm

pulgada

mm

mm.

mm

28
26
26
22
20

0,9067
0,9779
0,9779

4,97
5,72
6,51
7,18

4.39

18
16
16
14
14
12

1.411
1.588

12
11
10

2.116
2.309

19.27
23.77
26,76

5.51
6.31
7.14

0..

X
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11,87

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7.93
9.52
11.11
12.7

.'!

El dimetro de la broca para agujeros roscados debe ser el mdispemable poro

que no rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria. y estci demostrado.
en general, que los filetes de lo tuerca, con el 70 a 75% de la profundidad del

2"
2 1 1~
2 ;,
2 ~ 1~
3"

1.1545
1,270

1.588
1.814
1.814
2,117

28.57
31.75

9
9

2.54
2,812
2,822

34.92

3,175

38.1
41.27
44,41

3.175
3,175

50,80
57,15
63,50
69,81
76,20

8
7
7

8.71
10.21
11.68
13,26
14.70
16,29
17,67
20.73

29.93
32.89
36,06
39,24
42,12
48,47

3.629
3,629
4,234

4.234

4.234

60.78
67,13

5.080

72,94

54.43

5.08
5,89
6.45
7.89
9,29
10.66
12,24
1 3,53
15,13
16.33
17.91
19.26
22,13

24.95
28,13
30,85
34.03
37,21
39.80
46,15
51.73
58,07
64,42
69,69

Debe emplearse lo menos posible los roscos marcados.

274-

D1metro de !o broca

Dimetro D1metro

en

.., g

~~

l/)

filete, ofrecen una res1stenca muy suficiente.

En mate na les muy duros. 65- 70 % Aluminio y fundicin, 80

paro aguJeros roscados

Qiamptro Q amelro Num de

~: -_:_j~~

Dimetro de la broca para agujeros

roscados con 75 J,, (aproximadamente de altura del filete)

2,5
3.7

.1.

Aceptado por la Brltlsh Englneering Standards Assoclation

10

~L~
. -...__ :::L
~-- ;.~

275-

4.5
5.2
6

8
9.5
10,75
12.7

13.9
15.1
16.7
18.25
19.81
22.6
25.4
28.5

31.31
34.5
37,7
40.5
46.8
52.4
58,75
65,1
69,85

.o
H

~/,

Rosca da gas Whitworth B. S. P.

=0,6-403 X p
=0,9605 X P
=0.16 xP
=0,1373 X p

Adoptada por la Brilish Standard

Pipe para roscas en tubos de
hierro y acero

Dimetro Nm. de
hilos por
en
nominal

Paso
en

Dimetro

Dimetro

Dimetro de la broca

medio

al fondo

en pul
gadas

mm.

mm.

mm.

mm

para agujeros roscados

mm.

'

9,72
13,158
16,66
20.95
22,91
26,44
30,20
33,25
37,89
41.91
+4,32
47.80
53,74
59,61
65,71
75.18
81.53
87,88
93,98
100,33
106,68
113.03
125,73
138,43
151,13
163.83
189,23
214.63
240,03
26S,44
290,84
316,24

'/,

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11"
12"

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metro

.e

pulgada

28
19
19

14
14
14
14
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
10
10
10
10
8
8

0,907
1.337
1,337
1,814
1,814
1,814
1,814
2,309
))
))
))
))

))
))

))

))
))
))

))
))
))

))
))
))

2,54
))
))

))

3,175
3,175

9,14
12,30
15,80
19,79
21,75
25,28
29,04
31,77
36,42
40,43
42,84
46,32
52.27
58,13
64,23
73,70
80,05
86,40
92,SO
98,85
105,20
111,55
124,25
136,9S
149,65
162.3S
187,61
213.01
238,41
263,81
288,80
314.20

8,56
11,+4
14.95
18,63
20,58
24,11
27,87
30,29
H,94
38,95
41,36
+4,84
50,79
56,65
62,7S
72.23
78,58
84,93
91,02
97.37
103,72
110,o?
122,77
135,47
148,17
160,87
185,98
211,38
236,78
262,18
286,77
312,17

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......=
.......

8,75
11,5
15
19
21
24,5
28
30,5
35,3
39,3
41,7S
45,25
50,8
57,15

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Debe emplearse lo menos posible.

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H

Frmulas:
= 0,6-495 )( p

= 0.8660 )( p

Ha = 0.108

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Rosca Americana
SELLERS

= 0.125

' p
'

(U

ROSCA CORRIENTE
No m
de
hilos
pac
pul-

godo

6<
56
48
40
40

l2
]2
24
24
lO
18
16
14
1]

12
11
10
9
8
7

6
S
4.5
4.5
4

Dam
cxtenor
mm.

o am
al
fondo
mm.

medto

rosca

mm

1.338
1,59-4

2.515

1,827

2.171

2.8<45
3.175
3.505

2.021

2.'433

4,166

3.131

2.351
2,473

1.596
1.889

2.763
2.989

<4.826

3.450

3.650
4.1 JB

5.486
6.35
7.938
9.525
11,11
12,70
14.28
15.87
19,05

4.110
4.700

4.798
5.525

22.22
25.-40
28.57
11.75
38.10
-4-4.-45
50.80
57.15
63.50
69.85
76.20

6.101
7.16)

7.021
8,494

8.755
10.16

9.934
11,41

11.51

12.91
14.37

12.87
15,75
18.55
11.27

Dt'sgBroca para

1.85-4

17.40
20.19

nacin

mm

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225
2.56

27
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45
5.1
6.5
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10.5

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59.17
65,72

45.25
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63,5

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27.03

32.60
37.85
-43,46
-49,81

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1,
13,
l"
2 ,

Dm

Broca para

pac

ror

bndo

medto

rosco

pulgodo

mm

mm.

mm

mm.

al

80

1.521

1.112

1,318

72

1.85<4
2.181

1.395
1,668

1,625

1.19
1.5

1.926

1.75

2.515

1.925
2.157
2.425

l2
28
28

14
2<
lO
20
18
18
16
14
14
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12
1l

13.33

h1los

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13,5

D1m

40
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Num
Dm
ex le-

56
48

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16.5
19,5

Nm
do

64

12

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12,]

o
1
2
J
4
S
6
8
10

26.21
29.39

11.86

S. S.)

ROSCA FINA

Dtam

2.181

D=0,6
xP
H=1,136xP
1 = 0.268 X p
r=0.182xP

2.845
3,175
l.SOS
4.166
4,826
5,186
6.35
7,938
9,525
11.11
12.70
14.28
15,87
19.05

22.22
25.-40
28.57
31.75
38.10

2.220

2.501
2.800
2.681 3,093
l.lSO
3.708
3.794
4.310
4.308 4.897
5.171
5,762
6.562 7.2!0
8.150 8,837
9.463
10.28
11.01
11.17
12.45 11,37
14,0-4 14.95
16.98
18.01
19.86 21.0-4
2l.04 24.21
25.82
27.20
29.00 30.37
35.35
36.72

l
2.37
2.64

'1

2.85
3.15
4
1.60

5.40
6.50
8.40

e:
o!

9,90
11,50
11.00
14,68
17.46
20,61
23.8
26.6
29 75
36.1

Los tomaios de ambas roscas se pueden determ1nor por la columna central de la designacin.
El dimetro de la broca poro rosca est colculada para roscar con macho a mano.

o
1
2
3
4
S
6
7
8
9
10
11
12
13
14

15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
2S

Di metro
en
mm.

6
5.3
4,7
4,1
3,6

3.2
2.8
1,5
2.2
1,9

1.7
1,5
1.3
1.2
1
0,9
0,79
0.70
0,62
0,54
0,48
D.42
0,37
0,33
0,29
0,25

DiPASO
metro
en
medto
mm.
mm.

Oimetro
al
fondo
mm.

1
0.90
0,81
0.73
0,66
0,59
0,53
0,48
0,43
0,39
0,35
0,31
0,28
0,25
0,23
0,21
0,19
0,17
0,15
0,14
0.12
0,11
0,10
0,09
0,08
0,07

4,80
4,21
3,73
3,22
2,80
2,49
2,16
1,93
1,68
1,43
1,28
1.13
0.96
0,90
0,72
0.65
0,56
0,50
0,44
0,37
0,34
0.29
0,25
0.22
0,19
0,17

278-

mm~

18,10
13.99
10,93
8,14
6,20
4,87
3,66
2.89
2,22
1,61
1,29
1
0.73

para pequea mecnica

y relojera

Dtmetro de la broca para

ag ueros roscados
mm.

4.35
4.30
3.78
3,26
2,87
2.51
2.18
2
1.70
1.5
1.32
1.17
1

Las roscas hasta el nmero 12 son muy utilizadas paro pequeo mecnico; los
dems nmeros tienen su exclusiva aplicacin en relojera.
Esta rosca es igual al sistema suizo Thury, y nicamente vara ligeramente en
el radio del filete, B. A. r = 0,182 x P.
Thury r

5.40
4.75
4,21
3,66
3.20
2,84
2,48
2,21
1,94
1,66
1,49
1.31
1.13

ARE-'
en

Rosca British Association B. A.

= 0,166

x P cabezo

279

= 0,2

x P fondo

Roscas para bujas de automviles

El perfil del filete es rosca
Sistema internacional
BRITISH Standard
Dmetro

PASO

nominal
mm.

mm.

14

1,25

18.

1,5

Dimetro mayor
mm.

1 A

Dmetro medo

Dtmelro menor

mm.

mm.

Rosca
MACHO

Rosca
HEMBRA

13,188
13,278

12,250

12,390

17,026
17,201

15,639
15,839

16,052
16,226

Rosco
MACHO

Rosca

Rosco

Rosco

HEMBRA

MACHO

HEMBRA

13,977

14,125

13,035
13,165

17,750
17,950

18,162
18,337

16,776
16,976

16,201
16,076

18 mm.

Nm. de
TIPO

Mmtalura
Mignon

Normal

Grande
Galio!

-280-

hilos metro
E
por
pulgada mm.

14
9
7
6
4

9,60
13,93
26,60
33,10
39,55

0,8209
0,8149

interior

Dimetro
de espiga

Fondo
F

Radio
R

Altura

mm.

mm

mm

8,60
12,33
24,30
30,50
35,95

Rosca (ADM. F.) Admiralty Fine

Dimetro

Roscas Edison
para lmparas elctricas
y tapones fusibles
Oi-

ESPIGAS PARA GRIFOS, TAPONES,

ETCETERA; TIPO CORRIENTE DEL
ALMIRANTAZGO BRITANICO

0,536
0,825
1,00
1,19
1,85

o
0,50
0,80
1,15
1.30
1,80

Segn
aplicacin
3

Ita

,
aa
1 /z
"la
a,

7/a

Hila
por pulgadas

/z

6/a

a,
7/a

1"
1 1/,
1 a/a
1 1 /z
1 a,
-281-

de espiga

))

aa
1 /z
1 /z
"la
a,

12

7/a

))

))

24
20
20
14

a/a

L
Longitud

))

))

))

1"

))

))

ROSCA BRIGGS)) AMERICANA PARA

TUBOS DE GAS, AGUA Y VAPOR

+=~---+-

~ ol

l._.._.i.._

'T .--_e_____

0=0.8
T

Cono del

= 0.8660

= 0.033
tubo, 'i ,"

,;,;;~los

xP~,__.
__ ---.-:
1

x P

___ E__

x P

por p1e

lnclinacfh. 1Q 47' 24"

01cimetro
nommal

pulgoda.s

'l.
1<

"

'/,"
'1,

1',,
1 '.',
2

1! ~

3
4

1'=

4
l

/2

5
6
7
8
9
10
11
12

Oimetro

Dimetro

rncdco
rn('nor de

medio

mayor de

Longitud

Longitud

efectiva de que entrar

Dimetro

Numero

del tubo

de hilos

la rosca

a mano

mm.

lo rosca
B
mm.

mm.

mm.

mm.

9.23
12,12
15.54
19.26
'14.57
30.82
39.55
45.62
57.63
69,07
84.85
97,47
110,09
122.71
136.92
163.73
188.97
214.21
239.45
267,85
293.09
318.]]

9.51
12.44
15,92
19,77
25.11
31.46
40,21
46.28
58,32
70,15
86,06
98,77
111,43
124,10
138.41
165,25
190,56
215,90
241,24
269.77
295,13
320,49

6.70
10,20
10.35
13,55
13.86
17.34
17,95
18.37
19,21
28.89
30.48
31,75
33.02
34,29
35,72
38.41
40,95
43.49
46,03
48,89
51.43
53.97

4,57
5,08
6,09
8.12
8.61
10,16
10.26
10,66
11.74
17,23
19,45
20.85
21.43
22,22
23,80
24.33
25,40
27,00
28.70
30.73
32.63
34.54

10,28
13.71
17,14
21,33
26,67
33,40
42,16
48.26
60.23
72.05
88,90
101.6
114,3
127
141.3
168,27
193,67
219.07
244,47
273.05
298.45
323,85

lo rosca
A

-- 282 -

Roscado de tuberfa con sus bridas y manguitos

Es preciso que al construir piezas en serie se utilicen
calibres de roscado, los cuales deben ajustarse segn se
muestra en el grabado.

A~
NORMAL

NORMAL

Entra justo hasta el borde

Entra justo hasta el borde

MINIMA TOLERANCIA

MAXIMA TOLERANCIA

por
pulgada

27
18
18
14
14
11 ,
11 ',
11 '/,
11 1/2
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8

Queda un filete sin entrar

Queda un filete sin entrar

MAXIMA TOLERANCIA
Entra un filete ma1

MINIMA TOLERANCIA

Entra un filete ms

El calibre de rosca debe entrar justo

en toda su longitud

-283-

Rosca de la Sociedad de Ingenieros

de Automviles Americanos

Frmulas

1
1

_jOo

t.-__p __

H
r

Nmero
Dime- de hilos Dimetro
al fondo
tro en

en
pulgada pulgada
0.056
0,064
0.072
0.080
0.092
0.104

62
62
62
62
56

"'"

40
40
32
32
26

~/u

para
rosca

mm.

0,96
1,19
1,39
1,59
1.8S
2.02
2.4S
3.23
3,60
3.91
5.30

44

0.145
0.175

Broca

mm.

Rosca

= 0.5327 X p
= 0.866 X P
= 0,166 X p
= 0,166 X p

1
1.22
1.43
1.64
1,88
2.1
2,S
3.28
3.66
3.97
5.36

c.

Cycle Engineering Instotute para bicicletas y

motocicletas
Nmero

Dme- de hdos Dimetro

al fondo
!ro en
en
mm.
pulgada
pulgada
0,266
0.281
~ ;."
'/.
;.,.

1"
1,290
1,370
1 7 /.,

E. l.

1 .~~

5.71
6,09
6,89
8,48
12.93
24.35
31.64
33.67
35.38
36.97

26
26
26
26
20
26
24

24
24
24

Broca

para
rosca
mm
5.78
6,14
6.96
8.57

13
24.5
31.75
33.80
35.50
37,10

Angulo del filete. SO.

Altura del filete, 0.8 x P

Rosca suiza PROGRESS

Radio en la cabeza del filete, 0,093 x P

Radio en el fondo. 0.0732 X P

para cornillerla de relojes

Nmero

Dimetro
mm.

PASO

mm.

Nmero

4
4.5
S
5,5
6
6,S
7
7,5
8
8,5
9
9,5

0,40
0,45
0,50
0,55
0,60
0,6S
0,70
0,75
0,80
0.85
0,90
0.95

0.100
0.100
0,125
0,125
0,150
0,1SO
0,175
0,175
0,200
0,200
0,225
0,225

10
11
12

-284-

13
14
15
16
17
18
19
20

S. A. E. (STANDARD)
Las frmulas de esta rosca, s igual a la U. S. S.
La rosca fina es muy empleada en aviacin

Dimetro

PASO

mm.

mm.

1
1.1
1,2
1,3
1,4
1,S
1,6
1,7
1,8
1.9
2

0,250
0,275
0,300
0,325
0,350
0,375
0,320
0.340
0,360
0.380
0,400

Di me- Hilos por Di me- Hilos por Di me- Hilos por

pulgada
pulgada
pulgada
tro de
tro de
tro de
la rosca errintt fiRI la rosca [mieRII Fin1 la rosca ttrrillll fill

li / . . "

28
24

a,. ,

24

.,21'1",

20
20
18
18
16
16

/c

11

9/18"

6/s "
u /u"

, "
18"
1"
1 1 /s "
1 t, 11
1 3/a ,
1 . , . 11
1 '/a "
1 , "

14
14

12
12
12
12
12
12

36
32
32
28
28
24
24
24
20
20
20
18
18
18
18
16
16

1 7' "
2"
2 1/14
11

lf.

11

2 3/. "
2 1/. 11
2 . 11
2 3/. 11
2 7/. "
3"
,
3

.,.

3
3
3

t, "
3 /a "

1'"

11

3 5/s "
3
3

"
18"
a-~,

12
12
12
12
12
12
12
12
12

10
10
10
10
10
10
10
10

-285-

16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16

4"
4 1 ' "
4 1 ' "
4 /. "
4

1 ' 11

/s "

a4 "
4 '/s "

S"
S 1/s "
S j, "
3 /s ''
1/o "
S /a "
S 'f,
S 7/a "

5
S

11

6"

10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
8

16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16

~c81

D
H
t
(

xP

=0.8

= 0,8660 X P
= 0.033
=0.04

xP
X p

Rosca Sharp American a

(Y) YEE

Dimetro
Hilos
D1ametro
HilOS
Dlaflletro
Hilos
Oiametro
Hilos
en pulgada s por pulgada en pulgadas por pulgada en pulgadas por pulgada en pulgadas por pulgada

'J, ..

3/u

'/,

:.3~

s,,
'/,
,
:.l6

'/,

'fa
lf:t
11/11

Rosca

72
56
40
32
24
24
20
18
16
14
12
12

'/,
11fl+i

1~
uH
'/,
:

13/u

1"
1 L ;,.

1 'J.,
1

slt.,

1 1/l

..
Bntlsh

'i ..

11
11
10
10
9
9
8
8
7
7
7
7

'/,

,
',

'f,
1"
1 ;,
1 '/,
1 '/,
2"
2 '/,

2 1 /t
2 '/
3"
3 ;,
3 1ft
3 3 /t
4"

6
6
6
6
S

2 '/,
2 '/,
2 '/,
2 ''/,
2 '/,
2 '/,
3"
3 ',
4"

5
5
5
4 '/,
4 '/,
4. '/,
4 '/,

... 1

5"
6"

1~

1 .1,

4 '/,
4
4
4
4
3 '/,
3 ',
3
3 '/,
2 ,
2 ',

Standard para tubos de cobre, perfil Whitworth

Oiametro 1nterior
Dimetro
Dimetro exte
del tubo nominal ederior del tubo rior de la rosca
pulgadas
mm
mm

,
,
'f,

1 : /~
1 '/,,
1 ,
1 ~!u:,
1 ''/,
1 11/ ..,
1 -l'l
1 ''/u;
1 '/,
1 1:'/n
2"
2 ,

6,42
10,00
13.18
16,35
19,53
22,70
25,88
29,46
35.81
42,16
49,12
55,47
61,82
68,17
74.52
80,88
87.83
94,79
101.14
108,10

6,27
9,88
13,05
16,23
19,40
22,58
25,75
29,33
35,68
42,01
46,99
55,34
61,69
68.04
72.39
81,35
87,70
94,66
101,1
107.9'7

Nmero

Broca

al londo
mm.

de h1los

por pulgada

para rosca
mm.

5.13
8,25
11,43
14,70
17.78
20.95
24.13
27.70
34,06
40,51
47,16
53,31
59,66
66,01
72.36
79,32
85,67
92,63
98,98
105,94

28
20
20
20
20
20
20
lO
20
20
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16

286-

-;!\

'

7
1

. ~r
'

J--\V-t

Dime Dlme
Oime PASO
lro
tro al
tro en
en

mm.

mm,

1
1.2
1,4

0,25
0,25
0,30
0,35
0,40
0,40
0,45

1.7
2
2,6
3
3.5
4
4,5

+-1~+- ~~

,=t-

2,3

01a111etro

5,25
8,4
11,6
14.85
17.95
21,15
24,25
27.85
34,20
40.70
47,40
53.50
59,90
66,25
72.60
79,50
85,95
92.85
99,25
106,20

0,50
0.60
0,70
0,75

medio fondo
mm.
mm.

0,81
1,01
1,17
1,43
1,70
2
2.26
2,62
3,05
3,47
3,93

F6rmulos:

Rosca LOWENHERZ

D =0,75 xP
H =P
t =0,125xP
( = 0,125 X P

para mecnica fina

e instrumentos de ptica

Di me- Broca
Di me PASO Di me
Iro
tro al
para
tro en
en
medio fondo

Broca

paro
rosca

mm.

mm.

mm.

mm.

rosco

0,62
0,82
0,95
1,17
1,40
1,70
1,92
2,25
2,60

0,66
0,84
1
1,17
1,5
1.77
1,99
2,37
2,70

0.80
0,90
1
1,10
1,20

4,40
4,82
5,75
6,17
7,10

3,80
4,15
4,5

8.02
8,95
10,6

2,95

3
3,45

1.30
1.40
1,60
1.80
2
2,20

3,91
4,30
4,62
5,5
6,35
7,13

3.37

5.5
6
7
8
9
10

12
14
16
18

12.8
14.5
16.35

5,35
6,20
7,05
7,90

8
9,80
11,5
13,5
15

9,60
11,30
13
14,7

Rosca para engrasadores

'

STAUFFER

15

20

30

40

50

60

70

80

'f,

'/,

~ IH

!IJ~

Tamao nmero ...

Dimetro interior mm.

Rosca Gas en la espigo ...

287-

Perfiles de rosca para alta resistencia

ROSCA TRAPECIAL METRICA

ROSCA ACME (Americana)

r---11~
!

--;::L

TUERCA

1~.~
- - l_f...;-

FORMULAS

Rosca cuadrada

Diente de sierra, lado inclinado 5

FORMULA
P =Paso
d = 0,690 X P
= o.125 x P

+ 0.25 mm.

d = 0.5 x P + a. e = 0.5 x P + la --- b

( = 0,634 X P --- 0.536 X d.

e = 0.3707 x P- 0,13 mm.

P = 0,2 X Dimetro del tornillo.

f = 0.3707 x P. P = Poso.

T = 0,933 x P. e =0,25 X P.
a = 1 0.25 mm. en posos de 3 a 12 mm.

Para machos de roscar

1 0,5
0.5
b = 0.75
1.5

d = 0,5 X P 0,5.
(y e =0.3707 x P-0.13 mm.

Diente de sierra perpendiCular al eje del tornillo.

D1ente de sierra alemn

WHITWORTH STANDARD
y AMERICANA STANDARD

FORMULA

FORMULA
p = 2 X. Dimetro del tornillo

15
d =0,750 X P
=0,125 X P
P =Paso

-288-

d = 0,86777 X
9 = 0,75
X
h = 0,341
X
( = 0,26384 X
R = 0.12427 X
e = 0.11777 x
P =Paso

P
P

P
P
p
P

Tornillos

TORNILLO

FORMULAS

Paro tornillos
d = 0.5 x P

mm. en pa!.OS de 14 a 26 mm.

mm. en pasos de 3 a --4 mm.
mm. en pasos de S a 12 mm.
mm.enpososde14a26mm.

D = D1metro exterior.

lF

=Dimetro Fondo de la

rosco.
Tuerca 1 D, = D
. 1 F, = F

+ 0,5 mm.
+ 0.5 mm.

ROSCA REDONDA

Para matenol de ferrocarril, contra incendios y riego.

FORMULAS
d = 0.5

P. T
R = 0,25597 x P.
r = 0,23851 X P.

--- 289-

= 0,933

X P.
R, = 0,22105 x P.

Colocacin de cuchillas para

roscar y medicin de roscas

CUCHILLAS PARA ROSCA

TRIANGULAR
GRADOS DE LA ROSCA

SISTEMA DE ROSCA

GRADOS a:

WHITWORTH y ADM F.

SS

SELLERS (U. S. S.) y S. A. E. STANDARD

60

B. A. BRITISH ASSOCIATION

47 30'

SISTEMA INTERNACIONAL (S. 1.)

60

C. E. l. CICLE ENGINEERS INSTITUTE

60

Sistema
Whitworth

(V. E. E.) SHARP

60

FORMULAS

BRIGGS (C.AO)

60

LOEWENHERZ

53 8'

-290-

FORMULA

= D- ___2.~ = d mm.
nm. de hilos

d
d = D-

VEANSE FORMULAS GENERALES

Sistema
Internacional

1.2806~

nm. de hilos

= d ul s.

p 9

-291-

D- 1.40725 x Paso

Verificador (o Dial) para hacer

coincidir los hilos cuando se
rosca en el torno.
Con el dispositivo indicado no
se necesita contramarcha para
roscar puede con toda seguridad trabajarse, adems del consiguiente ahorro de tiempo.

METODO PARA ROSCAR

CON CUCHILLA EN EL TORNO
Cuando se rosca. y muy especialmente ::;n serie, operar del modo S1gu1ente

1~

Procdose a incl1nar el corro

porta-herramientas 8>>. cuyo inclinacin

ser igual o lo m1tod de los grados del

hilo de rosco que se trota de construir.
ms

2 grados complementarios poro el

afinado (durante la descendente del carro

1ncl1nado <<B)>) del flanco opuesto al flanco de corte. o med1do que corto)" profun-

INSTRUCCIONES PARA El USO

dtzo uno, afino el otro.

2.

Para hilos pares embragar la tuerca del

husillo principal del torno en cualquiera
divisin.

Colocar la cuch,llo en el porto-

herromentos. utdtzando poro ello lo

plantilla; esto fociiFto un roscado perfecto

y corrige. dando yo su perfil normal afi-

Para roscos que su nmero de hilos en

pulgada seale medio hilo (por eje mplo, 5 1 / 2 hilos por pulgada) debe embrogorse lo tuerca en cualquier nmero por
de las divisiones.

NUm. de corte~
o pasadas

nado. el defecto que pud1ero tener el hdo

18

mtento por medto del corro transversal

10
11
11
13
16

14
13
11
10
9

A. que ser fijado stcmpre en tgual

20

de lo ro~co al aumentar los 2 grado~

Para hilos impares puede embregarse la

tuerca en cualquier divisin numerado.

NUm_ de hdos
en pulgada

complementonos
3.~

Al roscar debe ret:rarse la herro-

posicin al volver o avanzar. pues como

se dijo, solo servtr para rettror rpido
la cuchdla, siendo el carro B)) el que sP utiltzor paro poner corte. las figuras
dadas tndican estos operoctones

Utilizando los mtodos anteriores. puede rascarse con petne los metales stguientes: Latn, cobre

y aluminio.

La tabla strve de guia para el nmero de pasadas

o cortes que deben darse.

-'292

-293-

ROSCA CUADRADA
DATOS PARA DETERMINAR EL PERFIL DE LA HERRAMIENTA

H/,ce o lo derecho

/klic<! o b i>qvJerda

CUCHILLAS PARA ROSCA CUADRADA

Para rosca cuadrada, debe darse a la herramienta el ancho

normal terico para tornillos y piezas ro~cadas exteriormente,
y para la tuerca, debe ser algo mayor, para permitir la
entrada de la tuerca en el tornillo. Para machos de roscar, el
ancho de la cuchilla debe ser menor, para que al pasar el
macho, quede el huelgo necesario en la tuerca.

Ancho de la cuchilla
Los flancos de la herromtenta

deben tener el suftctente despoo para evttar el rozomtento

Machos
TorniHflos
de
llos
en
roscar
A
pulA
mm.
goda
mm.

Tuercas

A
mm.

Ancho de la cuchilla
Machos
TorniHilos
de
llos
en
roscar
A
pulA
mm.
goda
mm.

Tuercas

A
mm.

Eemplo poro construcctn de

rmca de un solo htlo

St el roscad ltene

P Paso
D 01metro C)(ll:'nor
d

Dm

1orm,_.la

Otmetro rnedto

hilos o entrados la

e\

Tangente,,:

Dt.mefro al fondo del hilo

vort05

P x Nvm. de hdos

- -Dm x 3,14;___ _

,:_rmulo para dctermtnar el dl(:imetro medto

294 -

12,788
1
12,601 12,7
1 1 ;. 9,436 9,525 9,613
1 1 ;. 8,389 8,465 8,542
1 31. 7,180 7,256 7,332
6,413
6,286 6,35
2
5,143
2 l ,
5,016 5,08
4,170 4,234 4,297
3
3 l ;. 3,378 3,629 3,680
3,136 3,175 3,213
4
2.783 2,821 2,859
41 ;.
2,578
2,501 2,54
5
5 1 ;,
2,270 2,308 2,345
2,077 2,115 2,153
6
1,785 1,813 1,851
7

8
9
10
11
12

13
14
15
16
18
20
22
24

-295-

1,562
1,386
1,244
1,129
1,033
0,952
0,894
0,833
0,779
0,693
0,622
0,503
0,515

1,587
1,412
1,270
1,155
1,059
0,977
0,906
0,835
0,792
0,706
0,635
0,576
0,520

1,612
1,437
1,295
1 '181
1,084
1,033
0,919
0,85S
0,805
0,718
0,647
0,589
0,541

Tablas para roscar en el torno con husillo ingls de

2-3 y 4 hilos en pulgada y mtrico de 8-10-12 mm.

DIA6RAIIA PARA DETERMinAR LOS Aft6ULOS

En LAS [U[HILLAS PARA ROSCAS [UADRADAS

~r- f

... ,to.~'! .... ~ .. ll"'f

...

s""""ll

~".'1

A. B. C. D. Letras con los cuales se indican las ruedas paro su montaje;

se pueden cambiar sin que altere el paso, montando la A en C. y la B en D.

Clculo de ruedas para roscar pasos 1ngleses.

Roscado con dos ruedos.
EJEMPLO
Construir uno rosca de 10 hilos por pulgada en un torno con husillo patrn
:ie 4 hilos por pulgada.
Hilos husillo patrn 4 x .) = 20 rueda A conductora.
Hilos rosca o realizar 10 X S =50 rueda B conducida,
o bien 4 x 10 = 40 A

10

1!

10

100 B.

Para roscar 16 hilos por pulgada en un torno con husillo patrn de 2 hilos
por pulgada, se opera del modo siguiente:

Hilos husillo patrn 2 X 10 =

20 A conductora.

Hilos rosca a realizar 16 x 10 = 160 B conducida o receptora.

Si no tenemos la rueda 160 se,rocede ol tren compuesto de 4 ruedas.
Rueda A

V
!

'
4

Rueda B

20
160
2x10
10x16
10
S
10
5
Tendremos 20 50
100
80
Las ruedos de 20 y 50 son conductoras.
Los ruedos 100 y 80 son conducidas o receptoras.
FORMULAS PARA PROBAR EL PASO CALCULADO
Tren con seis ruedos
Tren con cuatro ruedas
Tren con dos ruedos

Ph=D:PH

'

10

P=AxPT

'lo

:15

50~4i010~Io90"

-296-

Ph

= ---

D X PH
A.x
e-

P=A~~tt

Ph = B_x_E_x ~_><~H.
A X
p

XE

A xC_)( E x PT

BxDxF

P =Poso o realizar en mm. PT =Poso del husillo del torno en mm.

Ph =Paso a realizar en hilos por pulgada.
PH =Poso del husillo del torno en hilos por pulgada.

-297-

PASOS METRICOS

ROSCAS DE PASO INGLES

Roscado con 2 ruedas

N = Hilos en pulgada.

EJEMPLOS

Z = Hilos del husillo en pulgada.

A = Rueda del cabezal.

Calcular los ruedas necesarias para roscar un poso de 2 mm. en un torno con
husillo de S mm. de paso.

Paso o roscar
2
Paso del husillo del torno- = S =
2

S=

2 x 10
S x 1O
2x20
S X 20-

B =Intermedia conducida.

20 A

C =Intermedia conductora.

sos

40A

=-,<:lOS

2 x15

= Rueda del

husillo.

Cualquiera de estas
combinaciones.

lOA

Tabla para torno on husillo de 2 hilos por pulgada

s=TXlS=?SB
N =Hilos
en
pulgada

Roscado con 4 ruedas

Calcular las ruedos necesarios para roscar un paso de 3 mm. en un torno con
husillo de 8 mm. de paso.
J

8=2x4-

Ros~ado

45

20 A

4 = -408

60 D-

de pasos mtricos en torno con husillo

de paso en pulgadas

Calcular las ruedos necesarios paro roscar un paso de 8 mm. en un torno con
husillo de 2 hilos por pulgada.

Poso a roscar
- Paso del husillo

T .

deTtOrllO

Roscado

25,4
8
2
40 A
60
-2- = T X 25.4 = JOB X 127_D_

pasos en pulgadas en torno

con husillo mtrico

Paso del husillo del torno

10

-298

S
S
6
6
7
7
8
8
9
10
11
12

13

25 ' 4
8

_1__
10

_2~ A_
SOB

1,
1

"

1/,
1f,

9 /t

torno con husillo de 10 mm. de pgso.

25.4

4 1/2

Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 8 hilos en pulgada en un

Paso a roscar

,
1
11/,
2
2 1/,_
J
J ;.
4

1_2I_(:_

100D

14
15

40
20
20
20
JO
20
20
20
20
20
20
25
20
20
20
25
20
20
20
20
20
20
20
20
20

20
40

50
100
50

25
25
JO
25
75
60
50
100
90
100
100
75
65
70
75
100
85
90
95
100
110
120
100
100
100

25
40
40
50
70
50
JO
JO
25
Cual.

so

80
100
100
75
60
50

so

>>
>>
>>
>>
>>

>>

65
70
75

50
50

so

N =Hilos
en
pulgada
16
17
18
19
20
21
22
23

24
25
26
27
28
29
JO
31
32
33
34
JS
36
37
38
39
40

299-

20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20

80
85
90
95
80
100
100
100
60
75
65
75
70
87
75
93
80
110
85
100
90
74
95
120
100

so

100
100
100
100
100
105
110
115
100
100
100
90
100
100
100
100
100
120
100
105
100
100
120
65
120

50
50

so

40
50

so
so
25
JO
25
25
25
JO
25
JO

25
40
25
30
25
20
JO
20
JO

ROSCAS DE PASO INGLES

PASOS METRICOS

N = Hilos en pulgada.

Torno de 2 hilos por pulgada

Z =Hilos del husillo en pulgada.

A = Rueda del cabezal.

P =Paso
en

mm.

0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
0,9
1
1,1
1,2
1,25
1,3
1,4
1,5
1,6
1,75
1,8
2
2,2
2,25
2.4
2,5
2,6
2,8

B =Rueda intermedio conducida.

P = Paso

en

30
40
35
40
40
55
45
60

Cual'

C = Rueda intermedia conductora.

D = Rueda del husillo.

mm.

15 100 20
20 100 20
20 100 25
20 100 30
20 100 35
25 100 30
20 100 40
20 100 45
25 100 40
20 100 55
30 100 40
25 100 so
20 100 65
35 100 40
30 100 so
20
so 40
35 100 so
20 so 45
20 Cual'
20
so 55
25
so 45
30 so 40
25 Cual."
20
so 65
35
so 40

127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127'

3
3,2
3,5
3,6
4
4,4
4,5
4,8
S

5,2
5,5
5,6
6
6,4
6,5
7
8
9
10
11
12
14

16
18
20

-300-

so
Cual'
so
Cual'
so
Cual'
so
so Cual."
40 so.
55 Cual."
35 so
60 Cual."
40 so

40
45
40
40
65
80
80

65 Cual."
80 40
35
60 so 100
40 30
60
45 40
so
80 40
55
80 40
60
80 40
70
60 30 80
60 30
90
60 30 100

127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127

Tabla para torno con husillo de 3 hilos en pulgada

N =Hilos
en
pulgada
1
1 .,,
1 ,
1 ,
2
2 '/.
2 ,
2 '/.
3
3 ,
4

-4S ''~
S ,
6
6 ,
7
7 .,,
8
8 .,,
9

9 .,,

10
10 .,,
11
11 .,,

60
60
60
90
60
80

40
50
45
75
20
90
25
75
30
50
40
45
60
60
75
60
35
75
40
85
45
95
40
35
55
30

so

so

90
60
100
60
60
90
20
45
20
25
30
30
40
30
40
20
20
30
20

25
35

70
75

so

40

35
80

so

60
45

so
so

30
45
42
20
90

so

90
60
90
60
60
20
45
30
60

45
45

40
75
55
100
70
90
84

so

55
60
65
100
90
120
80

40
60
50
120
90
115

N =Hilos
en
pulgada
12
12 '/,
13

13 .,,
14
15
16
16 ,
17
17 '/.
18
19
20
21
22
22 ,
23
24
25
26
27
28
29
30
40
50

-301-

20
20
30
30
25
20
20
50
25
20
25
30
25
20
20
20
30
25
20
20
20
25
20
20
20
30

40
50
65
60
70
50
40
90
50
50
75
100
75
60
40
90

30
45
25
40
60

60
75

so

60
50
65
60
70
145
60
100
100

so

JO

30
30
30
45

so

45
45
30
30
25
30
30
50
40
30
45
30
30
25

so

90
100
60
80
110
85
70
90
95
100
105
110

so

115
100
100
80
120
100
60
100
80
125

ROSCAS DE PASO INGLES

PASOS METRICOS
Torno de 3 hilos por pulgada

N =Hilos en pulgada.
Z = Hilos del husillo en pulgada.

P =Paso
en

en

13

14

B =Ruedo intermedio conducido.

C =Rueda intermedio conductora.

mm.

mm.

1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
10
10,5
11
11 ,5
12
12.5

A = Rueda del cabezal.

P =Paso

20 100
30 100
50 75
30 60
45
42 24
40 24
60 40
45 18
90 96
60 50
60 24
60 24
60 40
90 45
85 40
90 30
95 30
60 30
90 24
60 30
90 36
90 30
100 48
90 16
65 50

65
65
65
65
30
36
45
30
88
65
39
42
65
60
60
45
45
65
42
65
69
60
90
69
10

110
11 o
11 o
110
127
127
127
127
127
127
110
127
127
11 o
127
127
127
127
11 o
127
100
127
127
127
127
55
302-

15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
28
30
32

33
34
35
36
38
40
44

45
48
50
55
60

65
65
65
90
65
60
90
65
90
65
75
70
65
80
65
85
70
90
95
120
120
90
120
100
120
120

20
50
50
25
50
30
24
25
18
25
30
25
20
25
80
25
20
25
25
30
25
20
25
80
80
20

60.
80
85
65
95
65
84
30
69
60
65
65
60
65
60
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65

110
55
55
11 o
55
55
127
60
127
:SS
55
55
55
55
50
55
55
55
55
55
60
55
55
55
60
55

Ruedo del husillo.

Tabla para torno con husillo de 4 hilos en pulgada

N =Hilos
A

en

N= Hilos
D

,
1
1 '/,
2
2 '/,
3
3 1/2
4

,,

4 "
5
5 "it
6

6 1 /t
7
7 "
8
8 ,
9
9 '/,
10
11
12
13
14
15

,,

en

20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
25
20
30
20
20
20
25
20
25
20

Cual.'

25

90

20

74
95
65
60

pulgada

pulgada

-40
-40
30
40
30
30
20
30
20
30
20
20
20
30
30
30
30
30
30
30
20
30
-40
20
20

20
20
45
30
45
45
70
45
90
45
55
60
65
45
45
-40
45
45
45
45
45
45
65

Cual.'
))

100
60
100
75
60
80
100
60
100
60
50
100
50
60
60
60
60
60
60
60
60
60
45

16
17
18
19
20
21
22
23
H
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
-40

25
30
25

so

25
40
25
40
25
50
25
50
25
70
75
90
85
90
95
100
110
120
90
70
75
-

303-

25
20
20

80
85

))
))

90

>>
>>
>>
>>
>>
>>

95
100
105
110
105
120
100
100

so
65
60
70
87
60
62
80
60
85
70

-40
-40
40
-40
-40
40
-40
-40
-40
-40
-40
-40
-40
-40
-40
30

90

120
100
100
100
100
110
100
100
100
100
100
120
100

1 1-\.DLI-\. rl-\.ft-1-\. IVft.I'IV

PASOS METRICOS

DE 10 mm. DE PASO
p -

Paso en mm.

Torno de 4 hilos por pulgada

P =Paso
en
mm.

0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
0,9
1
1,1
1,2
1,25
1,3
1,4
1,5
1,6
1,75
1,8
2
2,2
2,4
2,5

P =Paso
en

mm.

20
20
20
20
20
20
20
20
25
20
20
20
20
30
25

100
100
100
100
100
50
50
50
50
50
50
Cual."
50
50
Cual."
50
50
Cual.'

20
35
30
30 so
35 Cual a
40 50
40 Cual.'
40 50
30 25
30 Cual.'

25
30
35
40

45
25
30
35
30
40

45
55
40

60
40

40
45
55
40

127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
127
-

2,6
2,8
3
3,2
3,5
3,6
4
4,4
4,5
4,8
S

5,2
5,5
6
6,5
7
8
9

10
11
12
14
16
18
20
304 --

40
so 65 127
25 40 127
35
127
60 Cual'
40
50 80 127
35
50 100 127
45
25 40 127
50 25 40 127
25 40 127
55
50 25 45 127
60 25 40 127
50 20 40 127
25 65 127
40
55
20 40 127
60 20 40 127
65 20 40 127
50 25 70 127
60 30 80 127
45 127 100 25
50 20 80 127
55
20 80 127
60 20 80 127
70 20 80 127
25 100 127
80
25 100 127
90
20 100 127
80

1
1 ,S
2
2.5
J
J.S
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5

<O

100

JO
20

so

<O
<O

80
80

20
20
JO
25
JO

JS
20
20
20
20
JO
20
JS
20

<O

<O

su

JO
25
25

SS

so

<O

100

85
45
95
60
60
SS
80
60

20

<O

<O
20

10.5

35

11
11.5
12
12.5
13
1J,S
14
H.S
15
15.5
16
16,5
17
17,5
18

<O

20
25
20
25
20
45
20
20
25
25
25
JS
20
60
20
25
20

18,5

SS

<O

30
45

so

60

so

SS
40
55
40
JS
40
75

19

so

19,5

60

20
20,5
21
21.5

22
22,5
23
2J,S
24
24,5
25
26
27
28
29
30
]1

32

so

91
60
40
SS
45
65

<O
60
JS
25

6s
45

<O
SS

so

SS

<O
80

100
80
80

<O

9,5
10

so

so

<O
25
JS
25
20
20
JS
20

42
20
40
JO
20
20
25
20
20
20
20
JS
25
JO
20
40

65

so

<O

100
50
100

75

so

<O
65
75
70
SS
60
110
80
75
85
100
90

95
95
65

eo

95
70
100
90
100
85
100
40
JS
60
40
60
70
120
60
110
80

34
JS
J6
J7
J8
J9
40
41

so
so
eo

<O

60
45

pPoso en mm.

80
100
60

20
40
20
40
25

<O

ij = Ruedo onlermed1o condut1da

= Rueda Intermedia conductora.
D = Ruedo del hus1llo.

..
42
4J

45
46
47
48

so

49

so

100
80
120

SS
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130

eo

100

es

100
80
60
100
100
65
100
65
100
100
100

so

80
110
100
100
100
120
100
85
100

1<0
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
2JO

so
eo
es
so

20

so
so
so
so

65

<O

65

2<0
245
250

so

20

305-

<O

20
20
25
J5
20
20
15
15
25

85
80
80
95
95
65

JS
45
75
40
60
JO

so

60
85

eo
eo

<O

20

JS
95
110

90
65
80
JO
JS

<O

<O

30
20
20
20
JO
20

85
100
80
100
50

<O

60
90
70

so

90
80
52
100
60
80
100
90
110
100

2S

30

so

<O

80

100

30
18
20
JO
20
28
25

60
26
60
70
60
100
SS

9('

17

so

90

20
20
20
25
25
25
15
20
20
15
25
16
25
15
16
19
15
15
15
16
24
16
16
23
25
23
18

40
80
100

so
so

65
60
100
60

so

100

eo

90
100
70
100

so

100
100
60
80
90
100

90
90
70

90
100
90
100

<O
70
100
90
90
100
55

es

100
90
100
70
100
100
100
70
110
100
100
100
90
90
100
90

@Y
"CDD
so
<O
<O

SS

so
50

<O

65
20
75

so

20

<O
85
25
25
20
J6
20
24
20
16
20
17
JO
27
JO

17
20
2J
15
16
25
16
20
18
20

29
25
20
20
25
20
19
23
27
20
26
20

32
17
25
19
15
15
16
20

Mtodos para el corte

de roscas planas, o en
espiral, para realizar
en el torno

Esta clase de traboo especial, como son las coronas en esp1ral plano poro

los platos de gorros un1versalei, que se util1zon en los tornos, se recurr1r al carro
transversal del torno combmando el movimiento automtico con el tornillo patrn

.:;, .:0 .:0

del torno.
En primer lugar se debe tener presente que lo relacin existente o paso que
represento el tornillo patrn del torno est excluido completamente, no sirviendo

"" " ~
e ] ,o
<

en este caso ms que el ee cabezal que transm1te el movimiento, donde lo rela-

-o

cin en senhdo transversal es trotado con diferentes datos por no ser igual a la
del longitudtnal.

Oprese as: para probar el paso del carro transversal en razn de un giro
del ;.!je cabezal del torno, se ffi'.Jntarn dos ruedas con igual nmero de diente~,
una en el eje cabezal, y la otra sobre el tornillo patrn: se embraga el carro trans
versal

y se marc.ar un punto cuando el carro comtenza a moverse, desde este

"
V)

conoc1das el nmero de vueltos que se h1zo girar al eje cabezal, se medir el

:::I:QI::

avance que efectu el carro. y se dividir por el nmero de vueltas con lo cual

S se trata de cortar dos roscas destnadas al acoplamiento entre s, como

sucede con los elementos de un plato Universal, una ser roscada del exterior al
interior, y la otra del intenor al exterior. as quedarn establecidas la rosca a
derecha e izquierda.

NO DESEMBRAGAR DURANTE EL PROCESO DE TRABAJO. hacer goror

el torno a la derecha y a izquierda.
Si un disco una vez de roscado se destina a garras de un plato Universal,

S('

dividir en 6 u 8 partes (segun sea el plato) y se numerarn progrestvamente del

1 al 6 del 1 al 8 paro que las piezas al cortarlas formen un uego los nmeros
impares

Cll

momento se comenzarn a contar un cierto nmero de vueltos del eje cabezal,

que tambtn ser marcado con otro punto al mismo tiempo que el carro; una vez

queda establecida una relac16n, b1en en pulgadas o mHimetros, segn tenga la

rosca el husillo del carro transversaL

oe:

..
.!!
u

u<(
<(u

:E
wO
V)

CQI::

o<(

Cll

"O

o
"O
o
:
<(

CQI::

<(<(

_.o..

:
<(

y otro los pares.

-

306-

307 -

Torneado cnico. leona fundamental de los conos

CALCULO DE RUEDAS ENGRANAJES

para <1 Tom~, destalonador empleado en la construccin

de machos para roscar y fresas de perlll constante

DISIGNACIOH

lndinoc;r, t.x.

G Dlmetro mayor.
P""' Dld.metro menor.
L

Longitud del aJno.

1 Z = Conicidad.
1 : X - lndlnociOrl.

(J. ,. Angulo paro el torneodo

l - A.ngulo total del cono.

CONICIDAD
Conicidad sob,. todo lo longitud.

-G-P

INSTRUCCIONES
Conociendo el nmero de vueltas N del rbol diferencial, y el nmero de dientes n>> de la fresa a destalonar, el clculo es lo mismo que para los ruedos que
ordinariamente se emplean paro roscar.
La rueda que representa el nmero de dientes de la
fresa a destalonar ser siempre montada sobre el rbol
diferencial como rueda s:le mondo, y la ruedo receptora
sobre el rbol portador de los camones (o excntricos).

Conicidad 1 : Z _L-

G-P

Conlddad por mlllm.trode longitud.

G-P

--l
Co11iCidod

IHCLIHACIQN
1 :X- _G_-:-.!. : L (IndiCo que en uno Ion
2
gitud de X rrim el radio
del cono vario 1 mm).

EJEMPLO

lnclinociOn paro el corro del torno

Siendo A y C ruedas de mondo

B y D receptoras

n = Nm. de dientes destalonados

del diferencial

N= Transporte
n
N

AxC
BxD

Si, por ejemplo, n

s=

Tongentea,.,

G~P

Tc:mgentea=

~c~~~;ln%

Tangente%-

~onic~- po~ i'O!_

FORMULA

1'f

3,5 X 'f
lx'f
-

por%..., G ~ p X 100.

14 y N

8.

EJEMPLO: Cokular la 1nclmacu)n en gr<~dos que debe darse al tarro del torno pora tarnar Url
caraderisticas son las siguientes:
G -100 mm

35 X 50
2Sx..o
B
D

En el supuato de que se 1nd1que as lo

corocterl,t1ca dl cono

P- 76 mm

L-1S0mm

TgCt = 1 ~~ 76 - 0,08, la tabla de tangentes indica un ngulo de 4- 35'.

S1 la caracledstico del cono fuere conicldod por%. tendremos que:

Conlcldod 16% Tga=

2~

Inclinacin 8% Tga=

foo- = 0,08 = 4" 35'.

308-

309 -

-0.08 ... +' 35'.

tOriO

CU)"aS

Tornea~jco. Ejemplos diversos

Rueda con' <tentado cnico
Trabajo para ser realizado utilizando un plato de garras

''1) Tom<?odo la cara di!/

dt<lni<>
ooi-~ drlicorx>
dQ

TORNEADO
DE CONOS
Frmulas para encontrar
por la tangente la inclinacin que debe darse al
carro del torno.

comp/<lmenlano.

l. o

Tornear un cono 2

% de

conicidad:

- - = 0,020 Tangente 1o 1o.

100

"'
"'o
o
z
o

Como la inclinacin es igual a la mitad de la

conicidad, tendremos que:

o 10' =

70 minutos

= 35' que ser la inclinacin

2.

Tornear un cono de 4% de inclinacin:

--- =
100

que debe darse al carro.

0,04 Tangente 2o 17' inclinacin que se

dar al carro del torno.

Se obtiene la tangente del ngulo de inclinacin, dividiendo

diferencia de dimetros del cono por dos veces
la longitud.

la

Carro indinable del porta cuchillas en su posicin

normal, con la divisin en grados sexogesimoles.

JO"
N

a mano derecha, 9Qo a mano izquierda.

RUEDA

Nmero de dientes de la Rueda

Tgr.t=
n

Nmero de dientes del Pin

PION

T9'1=

-~-

2 x sen ,:z
Tg 1~:t= ______
N ___ Tgfs=-2 x nsen
- 310-

'J

Conocidas todas las dimensiones de un cono, calcular

la inclinacin que debe darse al carro del torno:

G -P
G = 160. P =ISO. L = 200.-- = 0,025 = 126' de
L x 2
-311-

inclinacin.

SENCILLO METODO PARA CALCULAR LOS GRADOS DE UN CONO SIN HACER USO DE LAS
TABLAS TRIGONOMETRICAS

TORNEADO
DE CONOS

Para calcular la inclinacin que debe ponerse al carro del torno, conociendo la
longitud y dimetros del cono a realizar, es suficiente multiplicar lo m1tad de lo
diferencio de los dimetros del cono por 57,3 y dividir el producto por lo longitud del cono.

Clculo de cantidad en milmetros que debe ponerse en

el crculo transportador del carro de los tornos antiguos
que no tienen graduado el mismo.

Ejemplo:
(A qu grados se inclinar

el

Para marcar la cantidad que debe girar el crculo,

usar una regla flexible de acero, marcada si es posible
en 1 / 2 milmetros.

carro~

56-40 = 16 16: 2 = 8 8 X 57,3 = 458,4 458,4: 200 = 2,29 (2 grados con 29

centsimas de grado).
Si 100 centsimas de grado valen 60 minutos, tendremos que:

M =Milmetros a girar.

X~ = 17' minutos.
100
Por tonto, se inclinar el carro 2o 17' equivalente o 2 29 centsimos de grado.
(57,3 = Cosecante de 1.)
29

De = Dimetro del crculo transportador del .:arro.

FORMULAS

1. Conociendo la longitud y dimetros del cono:

M= De x (G- P)
4 Xl

2.

tCul es el valor del ngulo total del cono y a

qu grados se incl1nar

el

Cono dado por su inclinacin:

M=

Inclinacin X De
200

La diferencia de dimetros del cono nos da 120-100

Cono dada su conicidad:

M=

Conicidad x De

20 mm .. que repre-

de esta porcin de circunferencia siendo de 20 mm nos dar:

= 360 mm.

Dimetro x"' = longitud de la circunferenoo 360 x 3,1416

1130,97 mm.

En 1 mm. se tendr: - --~- --- y en 20 mm. de coto: ~-~-~~- = 6" 36 centsimas

1130.97
1130.97
6 36 centsimas= 6 21'

-312-

sento un tringulo teniendo 20 mm. de base y 180 mm. de altura, comprendido

este tringulo en una circunferencia 360" y haciendo uno proporcin, el ngulo

Radio x 2 = Dimetro 180 x 2

3.

carro~

= 6 21'

a= 3 10'
313-

310' tnclinocin del carro.

CONOS
SISTEMA INGLES

l_~

~
/

--J

-~ ~--

~ 1-

p~

~Torneado de conos por desplazamiento

del contrapunto del torno
PARA
CALCULAR

G = Dimetro mayor del cono.

P = Dimetro menor del cono.
R

Cono por

=
=

Radio mayor del cono.

Radio menor del cono.
= Long,tud total de la pieza
= longtud del cono.

pulgada B

1."' EJEMPLO:

2..

(G

Dimetro
menor
en pulgadas

Desplazamento.

Calcular el desplazamento. " el cono o tornear tiene las

d1mens10nes siguientes.:

R = SO mm. 1
r

= 40

mm L

200 mm

(R-rJ x L

( 5~-4Q)__><_JOO

200

300 mm.

15 mm.

1." EJEMPLO:
G ~ 100 mm. 1
P

200 mm

(100-80) X 300
-------- ---- ~- = 15 mm.
200 X 2

80 mm. L = 300 mm.

FORMULAS
A

n= a

Dividir por 12.

Cono por pul-

(R-r) x L
- = Desplazamiento.
1

lx2

Multiplicar por 12:

Bx12=A
goda.
Dimetros G, P Restar los dos dimetros,
(G- P) x_23
Cono por pie A y longitud L en multiplicar por 12 y di\lidir
l
pulgadas.
por lo longitud del cono.

Cono por pe A

FORMULAS
1.

=.PJ.

CONOCIENDO

Cono por pie.

~ 1-'

Dimetro
mayor
en pulgadas

G
Canldad
de cono
en pulgadas
Longitud
del cono
en pulgadas

Dimetro m ayor, longitud

del cono en pul
godas y conici~
dad por pie.
Dimetro menor, longitud
del cono en pulgodas y cono
por pie.
Cono por pie y
longitud en pul
godas.
Cono por pie y
los dos dimetras en pulgadas.

Restar los dos dimetros y

multiplicar por 12, y d1\lidir
por cono por pie.

(G-P) x 12
A

= L

NOTAS IMPORTANTES:
Refrento_r y poner la pieza a su longitud antes de mover el contrapunto.
La cuchilla deber estar exactamente a igual altura que los puntos del torno.

JH-

Multiplicar el cono por pie

por la longitud del cono, y
d\lidir por 12, restar el re- G- A~=P
12
sultodo con el dimetro
mayor.
Multiplicar el cono por pie
por lo longitud del cono,
y di\lidir por 12, sumando p
-~.><_l_ G
12
al resultado el dimetro
menor.
Multiplicar la longitud del
Lx~=C
cono por el cono por pie.
12
y dividir por 12.

G = Dimetro mayor.
P = Dimetro menor.
L = Longitud.

11

Cono por p1e = A.

Cono por pulgada = B.
Cantidad de cono en pulgadas= C.

315-

CONO POR PIE INGLES

Y ANGULOS CORRESPONDIENTES

CONO POR PIE INGLES

Y ANGULOS CORRESPONDIENTES

----------

(CONTINUACION)
CONO
POR PIE

Conociendo el co o en pulgadas por pie se calcula el valor del ngulo

la siguiente frmula

por

EJEMPLO

la conicidad es eqttvalente a 2 pulgadas por pie.

Dividir el cono en pulgadas por pie entre 2-4, el cocente ser la tangente que
multiplicada por 2 nos dar el valor de ,,

2124 = T g 0.0833 = 4 45' 49"

4 45' 49" X 2 = 9 31' 37"
~ = a/2
CONO
POR PIE

VALOR
ANGULO
TOTAL

1/64
1132
1,116
332
1/8
532
3/16
7/32
1/4
9/32
5116
11 32
3/8
13;32
7116

O" 4' 28"

O 8' 58"
O" 17' 53"
O" 26' 52"
o JS' 47"
O ' 45"
O" 53' 44"
1 2' 39"
1 11' 38"
1 20' 33"
1 29' 31"
1 38' 30"
1 47' 25"
1 56' 24"
2 5' 18"

INCLINACION
CONO
DEL CARRO
POR PIE
DEL TORNO

O 2:14''
O 4' 29"
o 8' 57"
o 13' 26"
O" 17' 54"
O 22' 23"
O" 26' 52"
O 31' 20"
O 35' 49"
O 40' 16"
O"' 46"
O 49' 15"
O 53' 42"
O 58' 12"
1 2' 39"

15/32
1/2
17/32
9/16
19/32
5/8
21/32
11/16
23/32
3/4
25/32
13/16
27/32
7/8
29/32

-316-

VALOR
ANGULO
TOTAL

INCLINACION
DEL CARRO
DEL TORNO

214' 17"
2 23' 12"
2 32' 10"
2 41' 7"
2 50' 4"
2 59' 3"
3 7' 57"
3 16' 56"
3 25' 51"
3 34'48"
3 43' 44"
3 52' 42"
4' 1' 38"
4 10' 32"
4 19' 31"

1 7' 8"
1 11' 36"
116' S"
1 20' 34"
1 25' 2"
1 29' 31"
1 33' 59"
1 38' 28"
1 42' 55"
1 47' 24"
1 51' 52"
1" 56' 21"
2 O' 49"
2' S' 16"
2" 9' 46':

15/16
31/32
1
1. 1/16
1. 1/ 8
1. 3/16
1. 1/ 4
1. 5/16
1. 3/ 8
1. 7/16
1. 1/ 2
1. 9/16
1. 5/ 8
1.11/16

Tl/4
1.13/16
1. 7/ 8

T.15716
--T-

T1/8
2.-1/4
2.-3T8

2.1-2

VALOR
ANGULO
TOTAL

INCLINACION
DEL CARRO CONO
DEL TORNO POR PIE

4 28' 26"
214'13"
218'42"
4 37' 25"
. 2 23' 10''
... 46' 19"
2 32' 6"
s 4'12"
241' 1"
S 22' 2"
2 49' 58"
S 39' SS"
S 57' 45"
2 58' 53"
3 7' 49''
615' 38"
316' "
6 33' 29''
3 25'41"
6 51' 21"
7 9' 10''
3 34'35"
7 27' O''
3 43' 30''
7 ' 49''
3 52' 24"
8 2' 38"
4 1' 19''
410'14"
8 20' 28"
8 38' 17"
419' 8"
8 56' 2"
4 28' 1"
---436'w'I'H'S1"

~~ ~-F45'#''
10' 7' 11"
42'-41"-H18'Tl''-

-w.

-5; 3'35"-

--5~21'20--

-539'6"
i'f-53'38" -5;56'49''-

2.578 - fi 29' 2''- -6-14'31''--2-:-3/4 r-u;--4'25"- -6-;;11!'13"

2:-78- -fF39'+4" l--v\9'52"
3- -,-4. -;s -cY,- -.--7'30"
3.178 1450' 15'' --725' I''TT4

--fs -g-2t"

-v'-4:1"

-3. 3 8 -f;; O' 34" -- -'8--'-17"

1.172

-3. 5/8
3. 3 4

-16" 35' 41''

ffo"10'4'F'17 45'46''

8;17'50"
8 3s' 21"
8 52' 50"
-

VALOR
ANGULO
TOTAL

INCLINACION
DEL CARRO
DEL TORNO

18 20' 35"
'1'10' 18"
3.7/8
e. 27'45"
4
18' SS' 31"
e. 45' 9"
1'1' 30' 18"
4.1/8
4.1/4
20" S' 1"
10" 2' 31"
10' 19' 52"
20' 39' "
4.3/8
21 14' 20''
10' 37' 10''
4.1/2
21 48' SS"
10' 54'28"
4.5/8
22 23' 27"
1111' 43"
4.3/4
11 28' SS"
22 57' 50''
4.7/8
11 46' 6"
2332'12"
5
12 3'14"
24' 6' 28"
5.1/8
12 20' 2,-24 40' 43"
5.1/4
12-3'1" lS'25 14' 50''
5.38
5:12 -25-.wsY'- 1l 54' 27"
1311' 26"
26 22' 52"
5.5/8
13 28'-f.i''-26 56' 48"
,5.3/4
-Tl-45'
18',-27 30' 35"
5.7/8
--6- ~-4'2o"-- 14;-:i'-10"''
'' 6.1 e - '2F37'59" r;-429-'11' j(,-- 14 3.5'-48''6.1/4
-14; 52'32"
6.318 29-'45' -4"
jiJ18' li"
15 9' 14"
6-:-f/2
15;25' SS"
6:SIf -j. 51' <9"
15; 42' 31''
3-1 :25' 2"
6.34
15 59' S"
31 58' 11"
6)~
32; 31' 14"
16 15' 37"
7
16 32' S"
33 4' 10"
7.1/I
16 48' 32"
7.14
33" 37' 3"
17 4' SS"
34 9' 41"
7.3/B
17 21' 15"
H
42'
30"
7.12
17 37' 32"
3515' 3"
7.518
17 53' 46"
35" 47' 33"
7.3/4
18 26' 6"
36 52' 11"
8

317-

w-

INCLINACION EN &RADOS DE LOS CONOS S/tanto por"/.

Angulo Tg =Valor% de la inclinacin sohre el radio mayor R.

'""'"~"'"M"''"'"'"-"")

(C

~~~------------------------~

g
S!'

.ij ~-+---------------------------~

.a_ Inclinacin
%sobre
_ Tg a x 100.
- -- 100
- R ,. Va 1or %
0 -

!
1,

Valor

Valor
lnclinati6n

O 34' 23"
1 8' 45"
3
1 43' 6"
- 4 - -:F17'26"
-5- f-:F51'44"
6
3 26' 3"

fo
11

12
-15- 16

--f7

34
35

9- 5' 23"

41
42

21

23

12;57'- 8"-

2o-

28
29
30

5 8' 34"
5 42' 37"
6; 16' 38"
6 5'34"
7; 24'-25"
7; SIVfO''
8~ 31' 5ci;;

38'-51"
100----12'14"
fo-45' 26"1F18 35"
11 51' 34"

----18i9

26

ii

--;-0'13'' - jf
.-;-34' 26"
33

-- 8

13
14

12 24'27"
~ 29' 43'

14

i 9"

37
38

4o

44

45
.-;-47
:-49

so

Valor

Valor
Inclinacin

14
15
15
16

34' 28"
-6, l5"
38' 30"
10' 19"

51

-~

Inclinacin

27 1' 17"

%
76

Inclinacin

200 18' 16"

io -48' 25''
2118' 20"
21 48
22 17'-37"
lfo 47' 16"
2316' 3"
23 +4 58"
2413' 40"
24 42' 8"
25; 10' 25"
f5; 38 li>''

s"

26 l>'17"
26 33' 52"

31 23' O''
-31; 47'56"
32 -12 39"

87
-88

65-

33 1' 26"

-----90

86

3714' 6"

66 ----33; 25'- 3&' - 91

67 3F49' 20"
92
68
69
70
71
72

i3
74
75

34"- 12' 57"

34 36' 20"
34 59' 32"
35 22' 28"
35 45' 15"
36 7' 46"
36 3' S"
36 52' 12"

93

94
95

96
97
98
99
100

4O 41' 42"
41 1'23"
41 20' 50''
41- 59' 11"
18' 7"
42 36' 51"
42 55' 22"
43 13' 41"
43 31' 52"
43 49' 51"
..... 7' 38"
..... 25' 17"
44 42' 42"
'45 O' O"

318-

~
E

3 ~-+.---------------------------~

..

"'

~~~Tr-IO~~~~TI""''r-1...--0~~~

-~

l""''~~~~~r-IT~~Or-IT~~~...--1""'1

~~~~~r-lr-lr-lr.lr-lr-11""'11""'1

_g
~ ~-+----------------------------~
~

"'

T~r-IO~~~r-IO~~~r-IO~~Tr-1

I""''T~~~Or-IT~~~...--I""''~~~Or-1
..--..--..--~..--..--r-lr.lr-lr-lr-11""'11""'1

(/)

~~~~~N-0~-~~~~N

() ~~~~~~-- ~-+---------__"_~____.,_~__~__~_-__~-~--~--~-~~

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~~~~~~M~r-~~o~m~~~~M
..--..--r.II""''T~~~~~~O...--r-11""'1

----------------------------~

~0~0~0~0~0~
~N-NNNNN~~99<n<n~~~~

~~~~~~~~gRggg~~~~~
~~...--~~...--

La Inclinacin del corro del torno ser igual o los grados dados.

...--...-- ...--

2 ~-+--------------------------~

..o;- 21' 53''

6
61
62
63

TTTTTTT~~~~~O~r-II""''T~

-si- ~ 28' i6" 77~5'46"

53- ~55' 24' 78 37 58' 15"
sr is; fi'-7'' 79 38 18' 30"
1F4V58" 55 28o48'38' 80 -fa-;- 39' 35''
-56 29 14'54" 81 39 O' 24"
f7 441 40'' 57T94Vo'' 82 39 21' 5"
18 15'47"
58
JO" 6'-49"
83 39 41' 35"
84 4o 1'49"
59
300 32' 25"
18 46' 40"
19 17' 23"

"'

MT~~oo~v~oM~~N~oo~v~
..-..-..--NNr-lr-II""''I""''I""''TTT

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319-

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..,

N UMEROS

9,777"
7,92S
44,449
7,937
4,762
6

10,212
8,890
31,749
8,731
S,SS6
7

13,282
11,430
44,449
9,S2S
6,3SO
8

IS,213
12,700
60,324
11,112
7,143
9

D 6,072 7,606
S,080 6,3SO
d
l 23,812 30,162
4,762 6,3SO
a
3,17S 3,968
b
S
E 4

Conicidad uniforme de 1 : 24 excepto el cono nmero 10, cuyo conicidad

es de 1 : 23,2SI3.

D = d

L
24

N UMEROS

D 18,41S
d IS,240
l 76,199
a 11,9<>6
7,937
b
E 10
NOTA.

22,820 27,093
19,050 22,860
90,486 101,600
12,699 14,287
9,S25
8,731
12
11

Se dcrti el

CIIM"O

10
31,993
26,S30
126,998
16,668
11.112
13

12

"

4S,640
38,099
180,971
19,049
12,699
15

38,894
31,750
171,450
16,668
11,112
14

d e l - una indinacin igual

1 11' 33"

Casquillos para conos MORSE

Casquillos para conos MORSE

__E__.,

r-

~--~ \(

Nmero
ydimensiones
mm.

IN T.
1
EXT.

INT.

INT.

INT.

EXT.

EXT.

EXT.

2
EXT.
3

INT.

17,78

23.82

31,26

44,39

63,34

12,06

17,78

23,82

31,26

44,39

90,48

112,71

136,52

166,27

219,07

55,56

66,67

82,55

104,77

133,35

52,38

63,50

77,78

98,42

125,41

19;05

22,22

30,16

31,75

38,1

5,41

6,60

8,17

12,14

16,12

6,35

7,93

11,90

15.87

19,05

11,11

14,28

15,87

19,05

28,57

9,5

12,7

1~

"

-- - ---,

'''

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1
1
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j_
aj

Vase roblo de conos Morse poro lo terminacin de lo

lengeta.
322

R
p

5
15,87

19,05
-

19,05
323 -

19,05

9,52

Co.,cidades normalmente aplicadas a diversas piezas

en la construccin de mquinas
Inclinacin

Valor total

CLASE DE PIEZA

a para la
mquma

en grados

Conicidad

Conicidad

1 :X

por%

Vlvulos para motores de

aviacin.

120"

60"

1 : 0,289

Vlvulas para motores de

automvil.

90"

~S

1 :0,500

PASADORES CONICOS
Conicidad 2 ;.

3<46

l.

200

Vstagos de pistones en lo-

comotoro,.s.

~9'

1 54' 30"

1 : 15

6,66

9" 28'
1 s~ 30"
2 .21' 10''

1 :3
1 : 1S
1 : 12

3,33
6,66
8,33

-!
el

Vstcfgos de pistn y crucetos' en mquinas marinas.

18 56'
3 49'
Ejes propulsores de buques
y su hlice.
4 <46' 20"
Mechas de tt-m6n en los
buques.
7 37' <%"
Machos de grifera.
9" 32'

3 ~9'
4 <46'

1 : 7,S
1 :6

30"

. 1 :0,866

13,33
16,66

-.

60"

tubera pequea.
Juntas cnicas para tuberia
grande.
Puntos de torno.

l'lo

Pasadores c6niooos.

36 52'

18 26'
30"
O"H'll"
S ~2' 30"

60"
18'~"

11 25'
9" 32'

Acoplamiento de friccin.

Muriones de manivela.

Pernos y bulones de meconismos.

S~

FORMULAS:

2 52'

lncllnoci6n

Tg

<46'

'1

1
1
1
1
1

: 1,S
:0,866

:so
:S
:6

1 :10

11S
66,66
115
2
20
16,66

para la mquina-herramienta

G-P
-2L

Tg

'l

Pendiente por%
100

000

3,3

00

3,68

D = Diferencia de dimetros = G- P.

-324-

==t
BROCA
PARA
AGUJERO

51

H.9

2.64

----

57

38.1

2.9~

3.22

60

41.2

25.4

3.17

--

25,4

3.-48

3.25

31,7S

3.94
~.36

~.62

3,7

64

~.~

3,78

31.7S

S,18

~.11

76

50,8 -

~.21

38,10

~.90

s.~

4.64

89

~.8

~MS

S,S6

6,37

5,28

57.1
.... f
63,S

s.~

50.80

6,3S

7,69

6,09

114

76,2

6,3S

S7.1S

7.H

9,01

7,08

127

92

7.14

76,20

8,66

- f--

-- 1

10.79
12,87
---- -----

12

LONGITUD

2,56
-1-2,89

4,08

-11

:X=~

t=

--

9
15.~9
-10- ---
18,<46
----:-:::-22,30

Conicidad 1

:1

N.

10

1 lB

14

DIAMETRO DEL
ESCARIADOR

TAMA-

Juntas cnicas ra.cord, para

26,67

13

----31.75

14

39,12

.....

--

101
.

-- e---- -

8.40

152

10,10

171

114,3
------133,3

8.73

r io.1i

9S,2S
114,3

10.38
12.~9

r---- .

15S,S

12,3

133.35

15,01

177,8

15,08

152.~

17.93

286

209,8

18.25

18~.15

21,76

340

25~

21.03

222.25

2S,6

27.69

406

3~.8

25,79

273,05

31.H

31.75

3SS.6

28,97

317,5

38.10

12,H

..

203
--

14,7S

228

17.93
21.38

----------

...

-325-

Cuchillas para tornos, mandrinadoras y acepilladoras

DESIGNACION

"
~

r
~ +p

AlumLnLo y metales ligeros.

Angula de solida o ataque.

Angula de corte.

,.

.. +i

8'

SQo

32

58'

Cobre.
AntifnccLn

Aceros hasta 60 kgs. mm'.

10'

52'

28'

62'

6'

55'
o
58'

29
o
26'

61'
o
64'

>-

65'

19'

71'

oz"'

6'

FundiCIn serndura.
Fundc1n maleable.

Acero moldeado.
Bronces blandos.

16'

74'

8'
a

85'

()<>

82o
a
90"

68'

77'

Fundc1n dura.
Bronces duros
Acero duro 12 % manganeso.

5'

f--

TAMAO

11

111

IV

15

20

25

32

40

~Lado del

cuadrado
Longtud
normal.

A
L

Longtud mnma

por desgaste

ll
i"
,;
-'5

Gil:

-o

100

175

225

250

300

50

100

130

140

175

OBSERVACIONES GENERALES
La dimenSIn e es lo mintma poro retirarlo del uso, y debe
procederse o su estirado rosando al tamao inmediato tnfenor de

e(

g
e

..;

ll

f--;-'--

"'_._.
e(

i"'

,e

::

S!e

0..

~
O
z ~....

la '.iene.

326-

w
"'

~ ~
z j.

e(

u
::l
u

f-;-'--

D.

DIMENSIONES DE LAS CUCHILLAS

"'"' ,<

Acero IOOXIdoble
FundiCIn gns

Aceros de 60 a 100 kgs mm:

g
w

Matenales prensados (plstcos).

A

Angula de talla o filo.

VALOR DE LOS ANGULOS

AGRUPACION DEL MATERIAL

A TRABAJAR

A,

Angula libre o incidencia.

327-

CUCHILLAS PARA TORNOS Y ACEPILLADORAS

NOMENCLATURA Y ANGULOS LATERALES
N.

NOMBRE

Tornear lnt. mano izq.

NOMBRE
Nl
10 J Tornear int. mano dcha. 111

NOMBRE

N.

NOMBRE

Esquinar interior

12

Acanalar interior

N.l

~ (} -~/'"
_1_

--h
-

NOMBRE

N.

13

Refr. gran pasada izq.

":Y...-- \
~

-1

N.l

NOMBRE

14 1 Refr. gran pasada dcha.

1

NOMBRE
Universal para
tornos Revlver

Nl

,51

NOMBRE

16

Costado mano izquierda

t2

,. ,...._1 ---p

N.

-~r

;:,..

,._

1-.

""""=

l------....

"'
CUCHtLLAS PARA TORNOS Y ACEPILLADORAS
NOMENCLATURA Y ANGULOS LATERALES
Nl

NOMBRE

17

Costado mano derecha

NOMBRE
N.l
18 1Acanalar en profundidad 191

N.l

,._-~

...,w

-<>

"
NOMBRE

N.l
21 1 Refrentar a dos manos

o
V

NOMBRE

N.l

NOMBRE

Acanalar

201

Afinar rgida

!.:.. ...-

r-

\1

ll!

t----11

[
Nl

22J

(.

:J
NOMBRE

Roscar

N.l

NOMBRE

231

Tronzar

Hl

Radio doble

CMximoi2J
,..---J

~
~

N.l

~@J
1

NOMBRE

L.

~~

~-~
11=4/R

f--

._ ~~

A
1

' o

.g

,g

..,

"'"'~

<(

1:
o
o

~
"'-

,g

oQ

uD

...
~

"'"'o~ E
z

,._

....~,

"'o

Modo de medir el ngulo en las cuchillas

para Tornos, Acepilladoras y Mandrinadoras
Plantillas de 4 &rupos

"'

...IW
--'
Q.<(

wa:

u~
~j

>-~

-'
V):J

o
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"'
0" oz"'~
z~

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O<~

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-ef

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........

:E

::

Q.W

o
z

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o
E

"'o

-_

E
~

o
'O

Ji

~
'

"'

-330-

Hl

lll-

8.

8
-

333-

8
-

334-

335 -

()

- 336-

337-

Cuchillas de metal duro segn normas DIN

Cuchillas de Metal Duro Widia

para Tornos, Mandrinadoras y Acepilladoras

~
Acero.

DIMENSIONES DE LAS LENGETAS EN mm

Lon~

Formas A y B

gitud

Forma C

Formo D

Forma E

Marca
WIDIA

Hasta SO kgfmm'.

S 1- S 2

SO 60 kgfmm.
60-70 kgfmm.

S 1 S 2
S 1- S 2
S 1_-S 2
S 1- S 2
S 1- S 2

70- SS kSlmm.
85-110 kgfmm.
110 HO kgfmm'.
140-180 kgfmm.

"+P

22

68

1918

71
72

S~

71

H-

76

S
S

74
77

11
8

79-

82

7S

10"

as
so-

S 1- S 2

so-

SS

S 1- S 2

82

86

S 1- S 2

4
S

73 12

78-

G1

7S

10"

so-

H1

77

9-

81

H1

as

S
6

78

83

69-

2
7
1S

7S

Bronce fosforoso.

H1
G1
G1

77~

82

Cobre.
Latn.

G1
G1

ss-

26

70"

G1
G1
G1

6
6

70"
74
70"

H1-4-

M
76
76

10"

so-

H-

76

SO 70 kgfmm.
70 -100 kgfmm.

3
4

Acero duro 12% manganeso.

10

Acero Inoxidable~

60-70 kgfmm'.

Moldeado.

12

Fundicin gris.

Dureza Brlnell

10

16

Fundicin gris.

Dureza Brlnell,
de 200-400

12

20

10

Fundicin endurecida.

16

10

10

2S

12

Hierro maleable.

20

12

"

Dureza Shore
7S -90

hasta 200

Bronce.

2S

16

16

12

32

20

10

10

20

10

16

40

25

12

10

25

12

Aleaciones de aluminio Blandas.

Aleaciones de aluminio Duras.

so

32

16

12

32

16

Duralumlnlo.

338 -

62
6S
67

so-

'

6
6
S

ANGULOS
"1

S 1- S 2
S 1- S 2

Acero.

10

Angolo de salida o ataque.

,\ngulo de corte.

a trabajar

del material

Angulo de talla o filo.

"+P

12

Angulo libre o incidencia.

Resistencia y dureza

Material a trabajar

-339-

t-

as-

Cuchilla
recta para
desbastar
Formas A y 8

Cuchilla
recta para
refrentar
Formas A y 8

Cuchilla
acodada
para refrentar
Formas A y 8

Cuchilla
para desbastar
interiores
Forma A

Cuchilla
para acabar
interiores
Forma A

Cuchilla
acodada
para desbastar
Forma e

Cuchilla
para
acanalar
Forma e

Cuchilla
pra
tronzar
FormaD

Cuchilla
para
ngulos
Forma E

Cuchilla
para
alisar
Forma E

Marca
Widia

-e

o"u
o
.....
4.1

"

>-.

:S

5t

Trabajo a altas velocidades de corte con avances hasta de 1 mm. por vuelta.

(antes XX)
1

Trabajo a medianas velocidades de corte con avances hasta de 2 mm. por vuelta.

52
(antes X 8)

o"'
.....

especial~

mente al emplear ,herramientas Widia en mqulnas~herromientas ms antigiJas, as como

al efectuar cortes interrumpidos o al trabajar o profundidades de corte variables. Las

velocidades de corte son, aproximadamente, un 40 % inferiores a las empleadas con la
calidad S 1.- La calidad S 2 es especialmente apropiada para el fresado de aceros y acero

moldeado.

4.1

"
4.1

-e

4.1

""'

53
(antes S-58)

-e
"o
._.

""

.....

a..

Ft
(antes S-246)

Marca
Widia

Gt
(antes N)

"'4.1

o:
GJ
._.

:;

EMPLEO

"E
o"'
o

G2
(antes G)

.....
._.

G3

...

(antes NK)

"
._.
".....

Trabajo a bajas y medianas velocidades de corte con avances hasta de 3 mm. por vuelta,
especialmente para casos de profundidades de corte muy variables o para cortes interrum~
pidos. Las velocidades de cor1e son, aproximadamente, un 60 % inferiores a las empleadas
con la calidad S 1.- La calidad S 3 es especialmente apropiada para el cepillado de acero
y acero moldeado.

Para el acabado finlsimo del torneado y taladrado de acero: es decir, para trabajar con
secciones de viruta muy reducidas y a altas velocidades de corte.

EMPLEO
Para trabajar hierro fundido hasta lOO Brinel\, cobre, aleaciones de cobre, latn, metales
ligeros, resinas sin-tticas y materiales parecidos. Para proveer ~e Widia los puntos de
tornos. calibres y ofras herramientas de medicin, as como piezas de mquinas expuestas
a un desgaste fuerte.

Para trabajar maderas artificiales y maderas duras, materiales fibrosos. resinas sintticas
prensadas, asi como para herramientas perforantes a golpe.

Para trabajar carbn de electrodos.

e;
J:l

"

(antes H)

Para trabajar fandicin endurecida en coquillo. hierro fundido de ms de lOO Brlnell,

hierro fundido con partes muy duras en la capa, fundicin maleable. vidrio, piedras, por~
ceiQlla, papel dur:o y metales ligeros aleados con Si.

Ha

Fundicin endurecida en coquillo de ms de 100 Shore. Para el acabado finlsimo del tor-

Ht

.....

"

a..

(antes H-167)

neado y taladrado de fundicin gris de ms de 200 Brinell.

v =velocidad de corte m/mln. a= profundidad de viruta en mm. s =avance en mm .

Velocidades de corte('), profundidades de viruta

y avances al emplear herramientas Widia
V=

o :e;

velocidad de corte mjmln a- profundidad de viruta en mm. s-avance en mm.

M<lteriol y resistencia

8:2

;n.:

Acero
40- 50 kgfmm.

51
52

Velocidades de

corte y secciones

.
.

de viruta posibles

a
S

Acero

SO- 60 kgfmm.

51
52

a
S

Acero
60-85 kgjmm.

51
52

a
S

Acero
85-110 kgfmm.

51
52

a
S

Acero
110-140 kg/mm.

51
52

V
V

a
S

Acero
140-180 kgfmm.

51
52

Valores medios bueno1-

V
V

Paro desbastar

Para afinar

--

Material y resistencia ~
o:l:
~

Acero
inoxidable.

S1
S2

Velocidades de
corte y secciones
de viruta posibles

.
V

150- 350m.
150-250 m .
250-350 m.
50-200m.
50-150m .
75-200 m.
1- 30 mm.
5- 10 mm. oprox. 1 mm.
0,2- 2,5 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm.

Acero duro ol12% d

mO.nganeso.

110-275 m.
110-200 m.
150-275 m.
35-150m.
35-120m .
50-150m.
1 - 30 mm.
5- 10mm. oprox. 1 mm.
0,2- 2,5 mm. aprox. 1 mm. oprox. 0,2 mm.

Fundicin de acero
SO- 70 kg/mm

70-200 m.
70 -1:.0
22. 70
22-150m.
1- 30 mm.
5- 10
0,2- 2mm. aprox. 1

m.
140-200 m.
m.
40-150 m.
mm. aprox. 1 mm.
mm. aprox. 0,2 mm.

60-150m.
60-100m .
100 -150m.
20-110m.
20- 65 m.
JO-110m.
1- 30 mm.
5- 10mm. aprox. 1 mm.
0,2- 2 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0.2 mm.

51
S2

a
S1
S2

51
S2

"
S

20- 60 m.
2010. 40 m.
100,5- 10 mm.
5.
0,2- 1 mm. aprox.

40 m.
40- 60
30m.
18- 40
10 mm . aprox. 0.5
0,5 mm. oprox. 0,2

Fundicin de hierro al H 1
sihce(hasta 16 %S1).

fundidos en coquillo

a
S

G1

Para desbastar

Para afinar

50-120m.
20- 90 m.
1 - 20 mm.
0.2- 2 mm

80-120 m.
50- 70 m.
30. 90 m
20- 60 m.
4- S mm. aprox 1 mm
aprox. 1 mm. aprox 0,2 mm.

10. 35m.

10. 20m.

20- 35 m

3- 10mm. oprox. 1 mm.

1- 10mm.
0,2- 1 mm. 0,3- 0,5 mm. aprox. 0,2 mm.
100-150 m.
60-100 m.
60-1SOm.
35-110m.
22-110 m.
22- 70 m.
5- 10mm. oprox. 1 mm.
1 - 30 mm.
0,2. 2 mm. aprox.1 mm. aprox. 0,2 mm.
50. 80
m.
25. 70
m.
mm. oprox. 1
mm. aprox 0.2

m.
m.
mm.
mm.

4.
9
6 m.
4- 10m.
3- 6 mm. aprox. 1
1- 6 mm.
2- 8 mm. aprox. 2-3 mm. aprox 4-8
S. 8
5- 8 m.
5- 8 m.

m.
mm.

30. 60
JO- 80 m.
15. 45
15. 70 m.
1- 30 mm.
5- 10
0,2- 2 mm. aprox.1

...

mm.

m.

Resulta automticamente por la colococon

radial de lo herramienta

0.1 - 0,2 mm.

0,1- 0.2 mm.

20- 40 m.
1- 5 mm.
0.2. 1 mm.

20- 22m.

a
S

Bronce.

-3-4-4-

Fundicin endurectdo H 1
en coquillo
75 - 90 Shore.
Estriado de cilindros H1

Al taladrar con brocas Wt_dto se emplean velocidades de corte que corresponden o un 75 . de las ctfras indicados arribo con avances algo ms finos
de los usuales al trabajar con brocas de acero rpido. Poro taladrar agujeros
pequeftos recomendamos avance a mano.

Fundicin de acero
70-100 kgjmm'

70 m.
70-100 m.
50 m.
22- 75 m.
10mm. aprox. 1 mm.
0,5 mm. aprox. 0,2 mm.

() Las ve-locidades de corte indicadas se refieren 0 metros minuto.

1
~ara t1empos de conservacin del filo ms largos hoy que reducir proporctonalmente
los
velocidades
de
corte.
1

'

-45-100 m.
-4515. 75 m.
155.
1- 25 mm.
0.2- 2mm. aprox.

m.
m.
mm.
mm.

Valores mediosbuenos

a
S

250- 500 m.
0,5. 30 mm.
0,2. 2,5 mm.

4 mm.
0.8 mm

0.1- 0.2 mm
38- 40 m.
1 mm
0.2 mm.

300- 500 m
aprox. lOO m.
S- 10 mm. oprox. 1 mm
oprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm.

Al taladrar con brocas Wtdia se emplean veloctdodes de c.orte que correspondt>n

a un 75 %de los cifras indicadas arribo con avances algo ms finos de los usuales
al trabajar con brocas de acero rpido. Para taladrar agujeros pequeos reco
mendomos avance a mono.

-3-45-

v = veloc1dad de corte m/min. a= profundidad de viruta en mm. s =avance en mm.

o-o
Material

Aluminio.

u "O

i~
G1

Velocidades de
corte y secc1ones
de viruta posibles
V

a
S

FundiCIn gris
hasta 200 Brinell.

G1

a
S

Fund1c1n gm

H1

de 200- 400 Bronell.

Perforar mrmol

H1

Volores medios buenos

o-~

Para desbastar

Para afinar

aprox. 1.000 m aprox 1.200m.

800 1.300 m.
1- JO mm
S- 10mm. aprox. 1 mm.
0.2- 4 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0.2 mm.
S0-120 m
1- 30 mm.
0.2. 4 mm.
40- 80 m
1- 2S mm.
0.2- 3 mm.

r=velocidad de corte mfmin.a=profundidod de viruta en mm.s=avance en mm

7S-100m.
S- 10m m
aprm 1-2mm

40- 7Sm

Material

so-

Goma endurecida.

G1

estabilito,
ebonita, etc.

80 m.

S- 10m m. apro.x 1 mm.

1- 2m m. aprox. 0,2 mm.

Velocidades de
corte y secciones
de viruta posibles

80-120 m.
aprox. 1 mm.
apro.x.0,2 mm

Ejemplo
Agujero 12 m1limetros d1metro, 20 milimea ser posible tros profund1o mano
dad, tiempo de

i~

Cobre para colectores. G 1

Carbn de eledrodos. G 3

a
S

aprox. 22m

u "O

Valores medios buenos

Para desbastar

Para afinar

2SO- 350m.
aprox. 250m.
0,2- 10mm. aprox. S mm.
0,2- 1 mm. oprox. 1 mm.

aprox. 0.2 mm.

aprox. 0,2 mm.

200- lOO m.
aprox. 200 m.
0.5- 30 mm. 1 -6 mm.
0,3- 1 mm. 0.3-0,5 mm.

aprox. lOO m.
0.5-1 mm.
0.3-0,5 mm.

50-100m.
1- 30 mm.
1- 3 mm.

60- 80 m.
S 10 mm.
aprox. 1 mm.

aprox. 320 m.

S0-100m.
aprox. 1 mm.
aprox. O,S mm.

Al taladrar con brocas Widia se emplean velocidades de corte que corresponden

a un 7S% de los cifras indicados arriba con avanc~s algo ms finos de los usuales
al trabajar con brocas de acero rpido. Para taladrar agujeros pequeos reco
mendamos avance a mano.

perforacin
8 segundos.
P1edra

H1

a
S

Vtdno.

H1

lOO- 600 m
400- 600 m.
ap10x. 400m.
1- 30 mm. aprox. 10mm. aprox. 1 mm.
1- 4 mm. aprox. 1 mm. aprox. 1 mm.
40-100m

0.2-

0,1. 0.4 mm

3 mm

40 60m.
1- lmm
aprox.:

60-100m.
0.1- 0,2 mm.
0,1 - 0.2 mm.

Resumen
Al emplear herramientas Widia se consigue. en resumen.los ventajas siguientes:

y del tiempo de conservacin del filo.

1.

Aumento de la velocidad de corte

2.

Ganancia de tiempo y disminucin de los gastos generales.

3.

Aumento de la conservacin de la exactitud de medidas

0.1- 0.4mm.
Porcelana segun su du
rezo.

H1

Granito.

H1

a
S
V

a
S

6- JO m

o.s-

S mm.

aprox O.S

mm

6- 20m.
10- JO m.
0.5. 1 mm. aprox. 0,5 mm.
aprox. 0,5 mm. oprox. 0,2 mm

6. 10m.
aprox. 6m.
oprox. 10m.
1- 10 mm. aprox 4mm. a pro;.. 1 mm.
1- 4 mm. aprox. 2.5 mm. oprox. 1-2 mm.

Al taladrar con brocas W1d1a se emplean veloododes de corte que corresponden

a un 75 /"'0 de los cifras indicadas arnba con avances algo ms finos de los usuales
al trabajar con brocas de acero rp1do. Para taladrar agujeros pequeos recomendamos avance a mono.

-3-46-

y acabado ms fino

de la superficie.

y afinar.

4.

Unin en una solo de las operaciones de desbastar

S.

T ro bajo finsima, especialmente en piezas con paredes delgadas.

6.

Ahorro de jornales del personal encargado de graduar las mquinas.

7.

Aumento de la produccin.

Los gastos ms altos de los herramientas originados por el empleo del metal
Widia son compensados con largueZa por estas ventajas.

-3-47-

Los incidentes ms frecuentes al trabajar

con herramientas Widia y sus causas
A)

El trabajo
con herramientas Widia

ANTES DE EMPLEAR LA HERRAMIENTA

Grietas en la lengeta Widia

1. Material no adecuado para el mongo. de resistencia demasiado

redu~

Observaciones generales

cida. o base del mango demasiado dbil.

2.

S.

No haber empleado hoja metlico para soldar herramientas Widia S 2

y Widio S 1. (Paro soldar los lengetas Widio S 2 y Widia S 1 en los
mongos se recomienda especialmente el empleo de hoja metlico de
soldar.)
El empleo de material para la soldadura no adecuado.
No haber enfriado las herramientas soldadas en polvo de carbn de
electrodos.
Calentamiento excesivo al aftlor en seco por presin de afilar dema-

6.
7.

Refrigeracin insuficiente durante el afilado en hmedo.

Calentamiento durante el afilado en seco y enfriamiento repentino

3.
4.

siado alta.

10

postenor en agua fra.

Refrigeracin alternativa durante el afilado. El agua no ha estado
corriendo desde el principio del afilado.
Herramientas calentadas por el trabajo se han reofilado empleando
agua fra. sin haberlas dejado enfriar antes.
El empleo de muelos de afilar inadecuadas o demas1ado duras.

B)

DURANTE EL TRABAJO

8.
9.

Condicin previa poro trabajar con Widia con resultado positivo son
herramientas construidas en formo exacta y b.ien terminados, mquinas
herr.amientos apropiadas, procedimientos de trabajo adecuados y personal
obrero adiestrado.
Al trabajar con herramientas Widia hay que observar cuidadosamente
las siguientes reglas bsicos:

1. Todas las herramientas Widia hoy que fijarlas muy firmes y con lo
salido la ms corta posible, lo mismo si son herramientas de desbastar,
cepillor..o estriar o cuchillos fijadas en cabezales.
2.

Herramientas Widia tienen que ajustarse bien al canto delantero del

soporte. (lo superficie de apoyo de la herramienta debe redificarse
a muelo.)

3.

Herrami.ntos giratorias, como cabezales, fresas, etc., tienen que girar

absolutamente libres de golpes. De otra forma pueden sufrir desperfectos
los filos de las herramientas.

4.

La mquina no se debe parar de repente con carga de corte o de avance

sin antes desembragar el avance. Al parar de repente la mquina sin
antes desembragar el avance se transforma, o menudo, el esfuerzo de
presin en un esfuerzo de traccin, lo cual puede CQilducir a un des
perfedo del filo.

S.

En coso de pararse la mquina alguna vez durante el corte, hay que

aflojar los tornillos del soporte de la herrom1ento retirando sta con
cuidado.

Destruccin del filo de la lengeta Widia

1.
2.
3.
4.
S.
6.
7.
8.
9.
10.

Reafilado molo, piedra de afilar demasiado basta, filo mellado.

Herramienta fijado en la mquina con salida excesivo.
Secon del mango demasiado dbil para la seccin de viruta exigida.
o espesor de lo lengeta demasiado reducido.
Al trabajar piezas con interrupciones de corte. falto del ngulo de
inclinacin, o ngulo de inclinacin demasiado pequeo.
Parada de la mquina durante el corte sin desembragc:ar el avance.
Haber seguido trabajando con filo gastado que ya no corta.
For,a de herramienta no apropiada.
Trepidacin al tornear ejes delgados.
Velocidad de corte demasiado pequea.
Angulas de corte inexactos.

348 --

l49-

Trabajo en seco y en hmedo

Con Widio se puede trabajar en general en seco. Al trabajar acero resulto
ventajoso refrigerar con liquido normal de refrigeracin. De esto forma se
prolonga la conservacin del filo de lo herramienta Widia o se puede

aumen~

tor la velocidad de corte en un 25 %. aproximadamente. Pero al refrigerar

hay que cuidar que no se interrumpa lo refrigeracin; si el lquido de refrigerar solo cae a gotas o si lo aportan las virutas, entonces se trabaja alter-

FORMAS DE LAS HERRAMIENTAS

PARA DESBASTAR Y CEPILLAR
Para herramientas de desbastar recomendamos la forma de cuchillas
acodadas (fig. 2), porque en sto es absorbida mejor lo pres1n de corte
lateral por el mongo de la herramienta.

nativamente en hmedo y en seco pudiendo producirse grietas finas n el

filo del metal duro, que al seguir trabajando conducen fcilmente o que se

desmorone eJ ftlo.

Colocacin de las herramientas Widia

en relacin al centro de la pieza a trabajar
Lo colocacin de la herramienta Widia en rela-

cin al centro de la pieza

Fig. 1a

Al tornear acero
has/a el 1

del

didmetro de la
a trabajar hay que efec~
pieza a trabajar
tuarla con ms exactitud
encima del centro
que la acostumbrada al
de sla.
trabajar con herramientas
de acero rpido (fig. 1a.
a 1c.). Los ngulos libres
generalmente solo son de
Fig. 1b
-4o; esto trae como conse . Al tornear fundcuencia que, por ejemplo, cin, latn, bron
al cilindrar con colocacin ce, etc.
demasiado alto de lo cuchillo con relacin al centro
de la pieza o trabajar, roza
Fig. 1c.
lo superficie de sto en el
Al tornear Jntefrente del ngulo libre de
r.iormenfe cuallo herramienta.

quier material.

350-

F1g.

2. Formas apropiadas para

herram1enlc1~ dt dnlld\lrtr

F1g. 3o. Herram1enta de cepillar

para afinar. Forma de cuchilla
con punto.

Fig. 3b. Herrom1enfa de cepillar

para afinar. Forma de cuchilla
ancha.

-351-

La hechura de las herramientas Widia

-i.

Cuanto ms fuerte sea el mongo de lo herramienta, con tanto mayor

facilidad absorbe sacudidas y vibraciones olejndolas de lo lengeta
de metal duro.

Observaciones generales
El metal duro Wldia no es un acero tenaz, sino un producto de metales
cerdmicamente ligados que soporta bien pre$iones, pero no tan bien esfuer

zos 0 la flexin. Por este motivo todas las disposiciones construdivas de las
herramientas de metales duros tienen por finalidad construirlas ms fuertes,
aumentar su seguridad contra la rotura y amoldar desde el punto de vista
de lo tcnico de corte Jo formacin del filo que trabaja, a las caradersticas
del metal duro as como a la clase y resistencia de la pieza a trabajar.
Para llegar a formas apropiadas de las herramientas de metal duro, hoy
que observar siempre las siguientes reglas bsicos:
1.

Las herramientas de mefol duro hoy que construirlos en tal forma, que
en cosos de esfuerzos en forma de golpes, por ejemplo, al tornear con
interrupciones de corte y al fresar,
quede recogido el golpe por el
canto del filo y no por la punto de
este filo. Esto se consigue por un n

F1g. 5. Angulo de

2.

Jnc/JnOCIII

% de C.

Solo para herramientas especiales como cuchillas pequeftos para ranurar,

brocas, escarladores, fr.esas, etc., en los cuales los mongos estn expuetos
a esfuerzos muy altOs de flexin y to.rsi6n, se emplea para los mangos acero
aleado o acero rpldo. Naturalmente, el acero aleado paro herramientas
para los mangos ofrece la ventaja de mayor durei:a y tenacjdad, pero, en
cambio, tiene tambl~n el Inconveniente de una proporcin menos favorable

de la dllatacl6n por el calor producido al saldar la lengeta sobre el manga.

Por el empleo de una hoja de metal de saldar

(v~ase

pg. 355), que se

suelda. entre el mango y la lengeta Widia, se puede evitar que se formen

en el metal duro grietas por la tensin que pueda producir la dilatacin

diferente al calentarse metal duro y acero rpldo. Ms detalles sobre este

extremo siguen en el capitulo Material para la soldadura.

Un refuerzo suficiente de los filos

dsminuye adems el peligro de
rotura.

Materiales no apropiados de poca resistencia no se deba emplear nunca

para los mongos, puesto que el trabajar con ellos solo tiene consecuencias
desfavorables.

pos,nu.

Las herramientas hay que construirlos <l ser posible, en tal forma, que
se eviten formaciones de grietas en las lengetas de metal duro por
efecto de entalladuras y aglomeraciones de calor. El tamafto de la
lengeta Widia tiene que ser suficientemente amplio, para que el calor

producido por el trabajo, y que depende de la velocidad de corte y de

Cuanto mayor sea el esfuerzo que tiene que sufrir la lengeta, _tonto
ms fuerte tiene que ser sta, por ejemplo, al tornear superficies con
Interrupciones o al trabaJar materiales en los cuales se presentan presiones de corte muy altas, como en fundicin dura.

Para los mangos de las herramientas Widlo normales vale generalmente

un acero al carbono con un 0,6 al 0,7

gulo de inclinaci6n positivo (flg. 5).

la seccin de la. viruta, puedo pasar al mongo con la suficlerite rapidez.

3.

Material para los mangos

352-

Como el acero al carbono que se emplett en la mayora de los casos, no

tiene la resistencia de los aceros rpidos, el constructor de las herramientas
deba elegir siempre algo ms fuerte la seccin del mongo poro herramientas de metal duro que lo usual al emplear aceros rpidos.

La soldadura de las lengetas Widia

Preparacin del man1o y de la len1eta Widia
Se prepara el mango en la fragua, piedra de afilar, fresa o con lima,
hasta que el asiento poro la lengeta Widia se ajuste completamente o ~sto

353-

sin dejar ningn hueco. Con objeto de conseguir mejor firmeza de adhesin
de la soldadura se afilo previamente todas los superficies de lo lengeta.
Por ltimo es conveniente ajustar cuidadosamente las lengetas en los
superficies de su asiento repasando stos con un rascador (fig. 6). teniendo
yo en cuenta el ngulo de viruta correspondiente al material que se ha
de trabajar.

F1g. 6.

Material para la soldadura

Como soldadura se emplea generalmente solo el cobre electroltico.
Excepc1onalmente se sueldan herramientas en lengetas pequeas con soldadura de plata o de bronce. porque estas soldaduras tienen un punto de
fusin ms baJO no tenindose que temer un calentamiento excesivo del
mongo de estos herramientas pequeas. No se debe emplear soldadura de
latn, porque no sirve para compensar la tensin en la junta de lo soldadura.
Tampoco son apropiados los polvos de soldar.

La /engueta W1d1a l1ene que estar b1en ajustada s1n hueco nrnguno.

En esta operacin hoy que observar:

1. Que en la garganta del mongo quede algo de luz entre mango y lengeta
paro que asienten bien los otras dos superficies, y
2.

Que la superficie de asiento del mango paro lo lengeta sobresalga

1 a 2 mm. hacia todos los lados segn el tamao de lo herramienta
para que la soldadura fluido pueda llegar mejor debajo de la lengeta
Widio~flg. 7).
En herramientas anchas y relativamente delgadas se aconseja dejar el
mango ms grueso antes de la soldadura, para evitar que se formen grietas
en la lengeta Widia debido a la deformacin del mango. En este coso
hay que fresar el mango a su espesor definitivo despus de terminada la
soldadura de la lengeta.

354-

Fig. 7.

El asiento para la lengi.Jeta Widw debe sobresalir de sta 1 a 2 mm.

Poro herramientas Wida S 2 y Widio S 1 se emplea ventajosamente uno

hoja metl1co de soldadura.
Paro soldaduras en ranuras. en que hay que ~oidor la cuchilla 0 la lengCeto Widia en una ranura de una broca o de uno freso, es decir, en ambos
lodos de las superficies de asiento grandes. se deba emplear lo hoja metlica
de soldadura paro ranuras, fabricado para este fin especial.

-355-

Hornos para soldar

Como horno paro soldar es lo ms apropiado un horno a gas, elctrico
o de mufla, que reuno las condiciones siguientes:
1.

Se debe poder mantener la temperatura usto encima del punto de fusin

del cobre electroltico (1.100 o 1.150" C.).

2.

La mezcla del gas en el horno debe tener un efecto reductor. es decir,

en los hornos a gas hay que trabajar con exceso de gas.

P~ra eliminar con seguridad una accin nociva de la llama de soldar

sobre la lengeta Widia, hay que proteger la lengeta Widia por una pared
refro.:tarla contra las acciones de la llamd.
Con el mechero de soldar no se deben soldar en general las lengetas
Widia: solo tratndose de herramientas ms !)equeas se puede trabajar
con una llama de soplete de gas a presin y oxgeno, teniendo cuidado
que la llama del soplete solo alcance el mango de la herramienta y no
la lengeta Widia.
3. Lo mejor es utilizar lo mquina elctnca de soldar.

herra.;ienta, la lengeta y el
cobre electroltico, colocados
encima de ella, abundante cantidad de brax (fig. 8), se lo
1ntroduce en el horno, donde
se deja ai\adiendo varias veces
brax, hasta que se ha fundido
el cobre introduci~ndose en las
juntas de soldadura. Despu's
se retira la herramienta del
horno y se oprime la lengeta
con un pu,zn a mono puntiagudo firmemente contra lo
base de apoyo (fig. 9), poro
que quede una capa delgada
de cobre. Una capa de soldaduro demasiado gruesa influ-

F1g. 8.

Henamtenra

sm hoJa melltca de

soldar lista pa,.a la so/daduf'o.

ye desfavorablemente sobre la firmeza de la soldadura de la lengeta.

Procedimiento de soldar
Lo mismo soldando solo con cobre electroltico o tambin con hoja metlico
de soldar, en cualquier caso hay que calentar previamente el mango pre
parado a unos 800"' C. Para que las superficies de soldgdura del mango
preparadas para el asiento de las lengetas no oxiden hoy que colocar
encima de ellas durante este calentamiento previo brax, para lo cual no
se neces1to sacar el mango del horno. El brax se cOloca en su s1tio con
una especie de cuchara de mango bastante largo y preparado de un ma!eriol
que no oxide.
Junto con el. mongo se debe calentar tambin previamente la lengeta
Widia y en caso de usarla tambin la hoja metlica de soldar, para eliminar
suciedades de cualquier clase, como grasa, manchas de xido. el sudor de
la mano, etc.
Despus de fundido el brax se limpia lo superficie a soldar del mongo
fuero del horno con un raspador o con un cepillo de alambres, paro quitar .
los ltimos restos de xido, etc. Despus empiezo lo operacin de soldar
propiamente d1cho.
fltrimero se coloca la lengeta Widio y al soldar con hoja metlica tambin
sta en el asiento del mongo y la soldadura, que se va a emplear (cobre
eledrolitico), encimo de la lengeta Widia. Despus de esparcido sobre la

-356-

El punzn a mano debe ser puntiagudo para que no se cnfrie d(' rrpcnte
la leng Ueta todava caliente
por el contacto
con un cuerpo
de acero moyo,.
y frio.

Fig. 9
fo,.ma de apre-

tar una lengeta

Widio despus
de la soldadura.

-357-

Paro proteger a las lengetas Widia de un enfriamiento demasiado rpido,

hoy que colocar todas los
herramientas, despus de
solidificarse el cobre en
carbn de electrodos molido. que se puede adquirir
en el comercio (fig. 10), lo
mismo si han sido soldadas
en el horno de soldar o con
el mechero. Solo despus de
enfriado completamente la
herramienta se la puede
afilar.

Ftg. 10. las herramientas W1d10 soldados

se colocan en carbn de electrodos molido.

Afilado de las herramientas Widia

Observaciones generales

hg. 11a- d.

El afilado de los filos d los herramientas Widia y los ngulos de corte

justos son de una importancia extraordinaria y bas.tonte mayor de lo que
generalmente se supone. El rendimiento de corte y la conservacin del filo
de la herramienta, asi como lo calidad del acabado de la superficie y lo
conservacin de la exaditud de las dimensiones de las piezas terminadas,
dependen en alto grado de la calidad intachable del filo de la herramienta

Empleo de /a plan hila de a(lm.

El a~lado de los herramientas Widia se compone en

operaciones, en algunos casos tambin de cuatro, a saber: general de tres
1.

Widia.
El empleo de una plantilla de afilar deba ser natural en todos los talleres.
(Fig. 11a- d.)

Con un procedimiento de afilar adecuado y con muelas de afilar apropiOdas se puede conseguir el mismo acabado intachable del filo de las herramientas Widia como de las de acero rpido. Para ello apenas se necesito
ms tiempo para el afilado y los gastos tampoco resultan m<> altos, a pesar
de que el Widia es mucho ms duro.

358-

359-

3.

<(.

Afilado final de la lengeta Widia: Para ello tambin sirve solo una
muela especial de carburo de silicio, pero de grano ms fino. Las herramientas de desbastar y afinar ya se dejan afiladas en esta operacin
con los ngulos de corte indicados en nuestra tabla de dngulos (pg. 339).
A las herramientas para un trabajo finsimo se les deja an un ngulo
2 mayor de lo indicado en dicha tabla.

la formo y exactitud de la herramienta, hay que emplear para el afilado

final muelas especiales de carburo de silicio con ligazn ms blanda o
discos de afilar de diamante. Para el uso de estas muelas especiales de
carburo de silicio est dando buen resultado una velocidad de circunferencia

Afilado extrafino de la lengeta Wdia: Esta operacin solo es posible

efectuarla con un disco de afilar con polvo de diamante y se precisa.
ante todo. para herramientas para un trabajo finsimo y con las cuales
se desea obtener superficies de un oc(lbodo limpsimo.

Afilado en hmedo o en seco

de 4 o 10 mjseg.

La cuestin tan di~utida . si se debe afilar en hmedo o en seco, la podemos

contestar despus de las experiencias de un decenio, en el sentido de que
con un afil~do en hmedo correctamente ejecutado hasta ahora nunca se
han presentado dificultades, mientras que al afilar en seco se est observando

o menudo formaciones de grietas en los lengetas (figs. 15 y 16). El afilado

en seco es suficiente en algunos casos, pero el afilado en hmedo se puede
rccomcridar siempre.

F1g. 12. Reproduce una herramJenta

Widia con afilado extrafino afilada
correctamente.

Afilado prevto de desbaste.

Fig. 14(.

Fag. 13. Presenta una herram1enta

W1da completamente estropeada por
haberla afilado con muelas no apropiadas

Afilado final.

Fig. 15.
Calentamiento excesivo del
filo de una herramienta
Wdia al afilar en seco.
con una muela no apropiada o con una presin de
afilado demasiado fuerte.

Afilado extrafino.

F,g. 16

Reproduce los distintos grados del afilado.

FormaCin de gnela debida

n calen/amiento exces1vo.

Afilado a mano o afilado automtico

Las herramientas Widia deben afilarse en general solo o mano. En los
casos en que no se puede evitar el afilado automtico teniendo en cuenta

360-

Pero no es suficiente refngerar solo a gotas. smo el agua de refrigerar

clara tiene que correr abll.lldantemente. El aguo de refngerar f1ene que
estar clara, para que el operario '+'ea al afilar lo que est afilado.

361-

Por este motivo el agua debe salir del tubo de conduccin en un chorro
continuo e igual, como se ve en la fig. 17.

Muelas de dimetros demasiado pequeos v_uelven a producir Stempre

un afilado cncavo del frente del ngulo libre, variando as forzosamente

''

'
'

~
Fig.18o. Frentedeldngulo
libre afilado correctamente.

Ftg. 18b. Frente del ngulo

l1bre afilado en c6ncavo y por Jo
tanto, falso.

Fig. 17. Conduccin

del agua correcta du
rante el afilado.
Hay que observar con sumo cuidado, que herramientas que al trabaJar
han perdido el filo y se han calentado, no deben afilarse en este estado
caliente con agua fra, porque podan formarse grietas. es preciso dejar
enfriar antes completamente estas herramientas.

Eleccin de las muelas de afilar

El consumidor debe elegir cuidadosamente las muelas especiales necesarios para el afilado de las herramientas Widia, en lo que a calidad, grano,
dureza y especialmente tamao se refiere. Es conveniente emplear muelas
de las dimensiones siguientes:
Seccin del mango
de la herramienta

ms de 40 mm.
20 hasta 40 mm.
menos de 20 mm.

m
m
OJ

Dimetro
de las muelas

Ancho de los muelas

400 hasta 500 mm.

300 hasta 400 mm.
200 hasta 300 m m.

60 a 80 mm.
40 o 60 mm.
30 a 40 mm.

362-

el tamao de los ngulos libres no ofrecindose a la lengUeta Widia un

apoyo suficiente (fig. 18 a y b).
Antes de adquirir muelas y mquinas de afilar se debe tambin aclarar,
si conviene afilado de circunferencia o de frente. Se recomiendo efectuar
todos los trabajos de afilado en la superficie de la solida de viruta, as como
el afilado previo del frente del ngulo libre en lo circunferencia de la muela
de afilar y solo el afilado final del frente del ngulo libre con afilado de
frente.
Antes de empezar a trabajar hay que igualar los muelas con el diamante,
para que marchen sin golpe, y despus hoy que volver a dejar spero lo
superficie de los muelas con ruedecitos de tornear los muelas.
Los muelas deben girar o lo velocidad de circunferencia indicada en la
etiqueta, y que es, como trmino medio, de aproximadamente 25 mjseg.

363 -

FRESA DE PLANEAR NORMAL

FRESA DE PLANEAR

~~............:::=---;;d.;

Para Aluminio, Bronces y Aceros blandos

~~~~"~~~~~~~~

DIMENSIONES DE LA FRESA
A

'

PASO

N.' de DIENTES

CHAVETERO

75

100

26

150

32

65'
60-

504
672

16

100

10
12

8 X8
10 X 10

16

FRESA DE PLANEAR PARA DESBASTE

Materiales tenaces

DETALLE DEL D/E.NTE

DIMENSIONES DE LA FRESA
A

PASO de la
HELICE

75

100

32

10

32

38

106

100

150

38

10

25

38

137

DIMENSIONES DE LA FRESA
A

75

100

100

150

32
38

Paso de la
HELICE

N' de DIENTES

504

8
8

672
-3M-

ji

de la HELICE

25
25

-365-

FRESA FRONTAL PARA MANDRIL

DIMENSIONES DE LA FRESA- mm.

ANGULO

de la

PASO

CONO
MORSE
N.

HELICE

88

0.4

1.25

20

179

10

20

90

0.4

15

1.5

20

90

251

15

26

102

0.8

20

90

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20

J1

122

0.8

JO

90

25

41

150

0.8

4.7

JO

90

512

12

J69

JO

50

160

12

0.8

25

75

12

443

40

57

188

18

0.8

6.J

25

75

12

591

67

200

25

0.8

30

70

12

759

4
4

so

FRESAS DE DOS CORTES PARA CHAVETERO

DIMENSIONES DE LA FRESA
A

so

N. de
DIENTES PASO

CHAVETERO
HxH

50 27 19 10

12

586

.S

60 50 35 25 13

702

6.5

6.5

75 60 38

9 10

878

19 11 13

1.171

10

10

100 70 57

))

16

-366-

DIMENSIONES DE LA FRESA mm.

5a 7

10

75

65

B a 10

15

80

65

CONO MORSE N'

11 a 15

20

85

65

16 a 20

28

106

78

21 a 25

35 a lB

113 a 133

78 a 95

2a 3

26 a 30

45

140

95

367

FRESA PARA RANURAR

FRE;SAS DE FORMA T PARA CANALES

corte por tres caras-dientes en zig zag

DIMENSIONES DE LA FRESA mm.

A

DIMENSIONES DE LA FRESA
N. de
DIENTES

PASO DE LA
HELICE

ANGULO

75

22

10

7.5

1676

100

18

75

22

15

7.5

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12 10

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18

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16 15

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22 17.5

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15.5
5
17.5
5.5
8 86
19.5
6
9
88
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-----=--7
23.5
12 104
- - - - - -106
26
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8.75
30
16
108
- - -----34
9.75 18
--38.5 11
20 131
42.5 12
49
13.3
26 137
55
14.3

ANGULO PASO

"'

12
229
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65

288
-------65

CONO
MORSE

1
1
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78
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443
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95
724
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812
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----

-369-

--

- -

---

-----

-- ---

----

FRESA TIPO CORONA PARA ENCARAR

BROCAS
Es necesario observar un correcto afilado pa~a que
trabaje bien la broca.
La herramienta est bien afilada cuando sale la viruta
de una forma rizada y continua; y defectuosa si la viruta
sale en pequeas parles sin rizar.

DIMENSIONES DE LA FRESA EN mm.

A

203
254
305
355
406
457

187
238
285
338
381
437

54
60

44

10
10
13
13
13
13

30
30
32

15

))

))

73

50
64
75

86
98

88

98

88
-370-

))
))

))

))

))

))

Dientes
12
16
18
22
24
28
-

371-

AFILADO DE BROCAS
Figuro
nm.

MATERIAL A TALADRAR

1-2-3

Afilado normal para acero dulce y fundicin.

Acero de carriles 7 % o 13
y materiales duros.

Acero forjado y de tratamiento hasta una durezo Brinell 250.

Hierro fundido blondo.

Bronce y latn.

Modera dura, bakelito, goma, fibra y ebonita.

Cobre, aluminio, metal blanco.

10

% de

--

$0

manganeso

Afilado de pequeos brocas para perforaciones muy profundas.

IMPORTANTE
Al empezar la operacin de taladrar, es de gran
importancia para la conservacin de la broca, el perforar dos o tres agujeros con avances y velocidades reducidas en lugar de trabajar en seguido o los avances
y velocidades normales.
De este modo se produce un calentamiento progresivo
en la broca, lo que aumenta su resistencia y duracin.

Refrigerar constantemente
372 -

FtfS
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-373-

DETALLES DE U NA BROCA
BIEN AFILADA

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-374-

-375-

DIAGNOSTICO DE LA BROCA
CAUSA

REMEDIO

Alabeo en la mquina o

Examine la rigidez de la

SINTOMA

en la pieza.
Broca roto.

Muy poco espacio de

labio.

Muy poca velocidad.

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la pieza a

Aumntese lo velocidad.

Refrigerante Inadecuado.

Emplee el refrigerante
adecuado.

El material que se taladra

es sucio o muy duro.

Redzcase la velocidad y
limpie el agujero que

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...
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"L"5

mquina

taladrar. Reofilese bien.

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11

11

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11

11

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11

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Puntos exteriores de filos

de corte. rotas.

Demasiada velocidad.

se pradlca.

Demasiado avance o ms

probablemente la espiEspiga rota .

ga no aJusta en la boquilla del taladro a

causa de estar suela o

gastada.
Labios o filos de corte
astillados .
Broca de alta velocidad
astillada o rajado.
Agujero mayor que la

broca.

Excesivo avance o demasiado espacio de labio.

Calentada muy rpida-

mente al afilar o taladl'ar.

Filos de corte o ngulos

desiguales, o ambos defedos a la vez.

Redzcase el avance o
limpie y examine si
ajusta bien en la boquilla.

Redzcase el avance.
Reafilese bien .
Coll~ntese

despacio antes
de usarlo.

Reafilese bien.

Broca rota o mal afilada.

Agujero con paredes rugosas.

El centro se raja.

Lubricante malo y falta de

lubricante.
Muy poco espesor el labio
o excesivo avance.

Lubrquese bien o reafile

si est desafilado.

Reafllese con debido espacio de labio.

Redzcase el avance.

376-

377-

BROCAS

BROCAS

E-~g?g
A "" Oulme!ro de lo broca.

o"'

8 ., Pa50 de lo H11ce.

EspeM)rdelalma
Ancho de la guia.

E =F ,., Dimetro de la parie dulolo!lada

T ... longih;d del espiral de corte.

C .,. Angolo de incllnac16n de lo mfta de la frese~dora

l ""Longitud totol

N.o DEL CONO MORSE PARA BROCAS

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0.7

17

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9
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180

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1.7.5
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16.7.5
17.75

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6.75

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39.5

41.5

41.5

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240

7.12

24l

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245

125

6.59

2l2
23S

5.02

5.18

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45.5

7.5)

2SO

7.70

47.5

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8.00

68.5

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Galga
nm.

mm.

Galga
nm.

mm.

Galga
nm.

mm.

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6,0ol

5.79

21

4.0ol

41

2,43

61

0,99

5,61

22

3,99

42

2,37

62

0,96

5.41

23

3,91

43

2.26

63

0,94

5,30

24

3,86

44

2.18

64

5,21

25

3.78

45

2.08

5,18

26

3,73

46

2,05

5,10

27

3,65

47

5,05

28

3,56

48

7.JO

08

!JO

nm.

2 de 1.5 a ll mm.

3 de 14 o ll mm.
4de lla SO mm.
S de 51 a 75 mm.

I.JO

..

2.60

Galga

Ido Jo14mm.

.,
,,.
..,
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"'
....
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0.7

Equivalencias en mm. de la clasificacin americana

en galga y letras para indicar dimetros de brocas

65

6.14
6,24

0,91

D
E

0,89

6,52

..,

3S8

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187

0.81

68

0,78

7,03

7.13

4,98

29

3,45

49

1,85

69

0,73

10

4,91

30

3,26

50

1.n

70

0,71

11

4,85

31

3,05

51

1,70

71

0,66

7,36

7,49

7,67

8.02

8,20

12

4.80

32

2,94

52

1.61

0,63

ll4
2lO

13

4,70

33

2.87

53

1.50

73

0,61

8,43

240

14

4,62

34

2.82

54

1,39

74

0,56

8,61

15

4,57

35

2,79

55

1.32

75

0,53

16

4,49

36

2.70

56

1,17

76

o.5~

9,34

"'

17

4,39

37

2.64

57

1.09

77

0,45

9,57

262

18

4,30

38

2,57

58

1,06

78

0,40

1lJ)

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244

252

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..
412

6,90

67

1,93

217

2<0

412

6,75

1,99

190
214

6.62

0.84

J02

JOS
J08

G
66

217

181

6,35

8,83

9,09

9,80

10,08

19

4,21

39

2,52

59

1,().1

79

0,36

10,26

20

4,09

40

2.48

60

1,01

80

0,34

10,49

379-

CUCHILLAS O LAMAS PARA MANDRINOS

DE TALADROS

MANDRINOS PARA TALADROS

DIMENSIONES NORMALES

~ors~

Serie normal para refrentar asientos de tuercas Whitworth_>>

CJ o

Izquierda

Paro
A B
e D E
tuerca
de
mm mm. mm. mm mm

,.

il

~~

Paro

.A

\..-6.

---r

tuerca

mm. mm mm. mm mm

de

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~~~

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E

mm. mm. mm. mm. mm.

MODELO CNICO

48
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CONO
MORSE
NUM.

.1
e

:rt 1

mm. mm.

mm. mm. mm.

CONO
MOR5E
NUM.

10

150

20

31

250

35

10

30

11

150

20

32

250

l5

10

lO

12

150

20

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250

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14

150

20

15

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lO

15

150

20

15

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250

40

10

lO

16

150

20

15

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40

10

30

17

150

20

15

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40

10

lO

18

150

20

15

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250

40

10

lO

19

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20

15

40

250

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12

36

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250

25

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50

12

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12

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49

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25,4

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-380-

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48 73,5 10

76

381-

MANDRINOS PARA TALADROS

DIMENSIONES NORMALES

MODELO DE ACOPLAMIENTO PARALELO

Acoplo-

miento

Acopla-

H
mm. mm. mm. mm. mm. mm.

mm.

miento

H
mm. ~m. mm. mm. mm. mm.

mm.

10 150

20

7S

2S

31

2SO

3S

10

30

7S

25

11

1SO

20

7S

25

32

2SO

3S

10

30

7S

2S

12

1SO

20

7S

25

33

250

3S

10

30

7S

2S

13 150

20

7S

25

250

3S

10

30

7S

25

1SO

20

1S

7S

25

3S

250 3S

10

30

7S

25

1S

160

20

1S

7S

25

36

250

~o

10

30

7S

25

16

1SO

20

1S

7S

25

37

2SO

10

30

7S

25

17 1SO

20

1S

7S

2S

38

2SO

~o

10

30

7S

2S

18

1SO

20

1S

7S

25

39

2SO

~o

10

30

7S

2S

19

1SO

20

1S

7S

25

2SO

~S

12

36

7S

38

20

250

25

18

7S

2S

~i

2SO

~S

36

7S

38
38

21

250

25

18

7S

25

42

2SO

~S

12
12

36

7S

22

2SO

25

18

7S

25

~3

250

~S

12

36

7S

38

23

2SO

25

18

7S

2S

+1

250

~S

12

36

7S

38

250 25
250 30
26 250 30

18

7S

25

~S

2SO

36

7S

38

7S

25

~6

2SO

12

36

7S

38

2~

7S

25

~7

2SO

so
so
so

12

2S

36

7S

38

250

30

2~

7S

25

2SO

50

12
12

36

7S

38

28 250

30

7S

25

~9

2SO

50

12

36

7S

38

29

2SO

30

2~

7S

25

50

250. SS

12

36

7S

38

30

2SO

3S

10

30

7S

25

27

382-

AFILADO DE FRESAS

NORMAS PARA AFILADO DE FRESAS

NORMAS PARA AFILADO DE FRESAS

Diferencia de altura entre el centro de la fresa y la muela.

A= Diferencia de altura entre el centro del eje y el soporte de apoyo

El soporte de apoyo quedar siempre a igual altura que el

centro de la fresa.

F6rmula para hallar la distancia A entre el soporte

de apoyo. y el centro del eje

DIAMETRO
DE LA
MUELA

PARA S. o PARA 7.<

DIAMETRO
DE LA
MUELA

PARA 5." PARA 7. 0

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

50

121

S
6
6
6
6
7
7
7,25
7,5
7,8

57

127

63

133

70

140

76

146

83

152

89

158

95
102

165

171

108

1n

114

7
-384-

FORMULA
Grados de Incidencia X dimetro de la fresa X 0.0098 = A

00088 =CONSTANTE

=GRADOS DE INCIDENCIA

Dimetro
A
A Dimetro
A Dimetro
A
A
A
de la
de la
para S.o para 7. de la
paraS. o para 7.
para S. para 7.
fresa
fresa
fresa

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

mm.

5a 6
7 a 10

0,27
0,38

0,385
0,55

45 a 50
51 a 57

3,04
3,42

128 a HO
141 a152

6,H
6,70

7,62
9,14

11 a 13

0,55
0,71

0,76

58 a 63

2
2,51
2,79

7,26

9,90

64a70

3,81
4,19

153 a 165

0,93

166 a 178

0,83
0,93

1
1,32

71 a 76
na82

4,57
4,95

179 a 190
191 a 203

7,82
8,38

10,66
11,43

8.94

12,19

1
1,27
1,39
1,67
1,95

1,52
1,70

83 a 89
90a 95
96 a 102
03 a 114

5,33

204a 229
230 a 254

10
11,17

13,71
15,24

254a 260 11,44

261 a 270 11,88

16,12
16,63

271 a 280

17,24

8
8
9

Ha 16
17 a 19

10

20 a 22

10

23a25
26 a 29

10,25

30 a 32
33 a J8
39 a 44

10,5
11

1,90
2,28
2,66

1Ha127

3,07
3,35
3,63
3,91
4,15
4,47
5
5,58

5,71
6,09
6,85
7,62

12,32

Las dimensiones dadas en la tabla para A son un promed1o entre dimetros

de las fresas. Por eso no coinciden exactamente con la aplicacin de la frmula.

385-

Afilado de fresas
Las fresas paratallar engranajes y
fresado de formas
varias, las cuales se
conocen con el nombre de perfil constante, deben afilarse radialmente,
otra forma de afilado cambia el perfil, lo cual hace que el
trabajo de la fresa sea imperfecto.
Las figuras detallan:
A = Afilado radial pero oblicuo al eje, es, por tanto,
incorrecto.
B y C = l.filados incorrectos.
D = Afilado radial correcto.
Se muestra tambin una buena posicin de la muela
con la fresa para afilado correcto.
-386-

387-

388-

389-

8
:

.
...::..."
..

..".
.::..
u

"a

"::.e:

.g

...

<:=.
:"

390-

"a

.g
"
<:=.
:

391-

Nmeros de revoluciones de las Muelas

en cifras aproximadas
Oi VELOCIDAD PERIFERICA EN METROS POR SEGUNDO Di metro
metro
de lo 15m. 20m.
25m. 30 m.J 35m.
<40 m. ~5 m. 80 m. de la
muelo
muelo
mm.
mm.
NUMERO DE REVOLUCIONES POR MINUTO
25 12.000 15.300
6.000 7.6SO
75 ~.000 5.100
100 3.000 3.825
125 HOO 3.050
1SO 2.000 2.5SO
175 1.715 2.200
200 1.500 1.910
225 1.315 1.700
250 1.200 1.525
300 1.000 1.275
lSO
860 1.090
~
750
960
~so
66S
850
500
770
600
545
550
700
600
500
6<40
460
6SO
590
700
430
S-40
800
l7S
~7S
1.000
lOO
l80

so

19.100
9.5SO
6.380
~.775

3.800
3.200
2.730
2.190
2.100
1.900
1.590
1.170
1.200
1.060
960
8SO
800
730
67S

600
480
,__

23.000

26.750 30.550 34.370 61.150

25
11.~SO
1HOO 15.275 17.185 30.570
50
7.650
9.000 10.185 11.455 20.3o
75
6.700
5.730
7.6<40 a.600 15.290 100
~.600
5.300
6.110 U75 12.230
125
3.800
HSO
5.100 5.710 10.190 1SO
1.270
1.825
~.165
~.910
8.710 . 175
2.875
l.l~l
1.820 ~.300 7.650
200
2.5SO
2.975
l.39S 3.820 6.800 225
2.100
2.675
1.055 3.~ 6.120 250
1.900
2.230 2.SSO 2.86S 5.100
lOO
1.6<40
1.900
2.180 2.4SO ~.170
3SO
HSO
1.67S 1.910 2.1SO 1.820 ~
1.27S
1.~25
1.700 1.910 3.~
4SO
1.HO
1.1SO
1.525 1.no 3.0SO 500
1.010
1.200 1.190 1.565 2.780 550
950
1.110
1.275 1.430 2.550
600
87S
1.030 1.17S 1.320 2.lSO 6SO
810
9SO
1.090 1.225 2.180
700
71S
9SS 1.07S 1.910 800
815
S70
670
765
860 1.S30 1.000

,__

Paro obtener un rendimiento favorable recomendamos la velocidad perifr1<:a de U-25 metros

por segundo para el afilafe a mano 'f de 25-30 metros por segundo para el afilaje automtico.
Las revoluciones Impresas en las columnas encuadradas deben considerarse como velocidades
m4ximas, bien que todas las muelas poseen una resistencia considerablemente superior, y son
probadas a una velocidad de un 40 % ms elevada.
IMPORTANTE: Material blando= muela dura; material duro .. muela blanda,

S 1 la muelo no corta bastante y se abrillanta, es prueba de que resulto de m astado dura, en este
caso, conviene reducir la velocidad. S1, por el contrario, se nota un fcil desgaste, conviene
aumentar la velocidad.

-392-

MUELAS DE ESMERIL
FABRICACION cNORTON
Muelus recomendudus puru trubujur divei'IOI muteriules
MATERIAL

ABRASIVO

GRAf.IO

GRADO

PISTONES DE ALUMINIO:
Trabajando exterior ....

Sic. Vil.

36

PISTONES HIERRO FUNDIDO:

Trabajando exterior .....

Sic. Vil.

36

BULONES DE PISTON:
Trabajando exterior ....

Al.

Vil.

60

AROS DE PISTON:
Trabajando exterior ....

Sic. Vil.

36

RECTIFICACION DE CILINDROS:
Trabajando en desbaste ........

afinado ...

Sic. Vil.
Al. Vil.

2~

H
L

VALVULAS DEMOTOR:
Trabajando asientos ......

vstagos .............

Al. Vil_
Al. Vil.

CIGOEAALES
Trabajando en desbaste ...

afinado ..

Al.
Al.

so

l6

Q
N

RODAMIENTO A BOLAS:
Trabajando pistas .......

ranura exterior ............

ranura interior ..... ........

Afinado de ranuras .....

Al. Sil.
Al. Rub.
Al. Rub.
Al. Rub.

3,820

J 6 70-K

80
80
120

Q
N

AFILADO DE BROCAS:

Al.

Vil.

RECTIFICADO DE BROCAS:
Trabajando en desbaste .........

afinado .....

Al.
Al.

Vil.
Rub.

60
120

L
N

............

-391-

Vil.

Vi t.

60

N
M

MUELAS DE ESMERIL

MUELAS DE ESMERIL

FABRICACION NORTON

FABRICACION NORTON

Muelas recomendadas para trabajar diversos materiales

Muelas recomendadas para trabajar diversos materiales

MATERIAL

ABRASIVO

GRANO

Sic. Vi t.
Sic. Shel.
Al. Vlt.

<40

SIERRAS CIRCULARES PARA ME

TALES ....

Al.

Vit.

60

30
3,824

MACHOS PARA ROSCAR ..

Al.

Vil.

60

AFILADO DE FRESAS y ESCARIA

DORES .............

Al.

Vit.

46-60

J-M

Al.
Al.
Al.

Vit.

Vit.
Vi t.

46
30
16

Sic. Vi t.
Sic. Vi t.
Sic. Vi t.

60
100
220

i
G

GRADO

ALUMINIO:
Trabajando exterior ..
))
))

interior

superficies planas

LATO N:
Trabajando exterior ....."':
))

interior

))

superficies planas .

BRONCE DURO:
Trabajando exterior ........
))

interior

))

superficies planas

Sic. Vit.
Sic. Vit.
Sic. Vi t.

36
36
24

Al.
Al.
Al.

46

60
60

Sic. Vit.

interior ..................
superficies planas ......._..

Sic. Vit.
Sic. Vit.

36
46
16

Sic. She l.
Sic. Vi t.

70
16

))

COBRE:

o....

Trabajando exterior ..........

))
superficies planas ....

ABRASIVO

GRANO

GRADO

CUCHILLAS P.ARA TORNOS Y ACE

PILLADORAS:
Afilado a mano:

Vil.
Vit.
Bak.

HIERRO FUNDIDO:
T rabaando exterior ................
))

MATERIAL

Cuchillas Pequei\as.
))

...................

grandes .........

Afilado automdtico ......

N
p

CUCHILLAS WIDIA:

Afilado en desbaste ............

))
))

afinado .......
muy finas .............. ,

uso

GENERAL EN TALLERES DE
CALDERERIA ..

Al.

Vit.

12.24

Q. S

TALLERES DE FORJA y ESTAMPA

CION. ......................

Al.

Vit.

14.24

P. S

Al.

Vi t.

14. 36

N-0

Sic.
Sic.
Sic.
Sic
Sic.

Vil.
Vit.
V1t.
Vit.

14. 36

P. S
P-S
M-P
N-P

ACERO DULCE:

TALLERES DE FUNDICION:

Trabajando exterior ..
))
interior ...
superficies planas .......

Al.
Al.
Al.

Vi t.
Vi t.

Vil.

46
3.846
36

M
L
K

ACERO TEMPLACO:
Trabajando exterior ....
))
interior ..
))
sup.erficies planas .

METAL MONEL:
Trabajos de afinado ..
))
desbaste

o...........
o o ........

39-4-

Vil.

Al.
Al.
Al.

Sil.

Al.
Al.

Bak.
Vit.

Vit.

3,846
60
3,830
36
24

L
L

Rebarbando bronce ...............

fundicin gris. .............
pezas pequeas .........
))
))
grandes ..
Fundicin d'ura .... . .
.
.
))
de acero ..
))
maleable.

. . . . .. . . . . . . . . . .
..................
...................

vit.

ABRASIVOS

Abreviaciones usados en los tablas:

Sic. = Carburo de silic1o. AL= Alumin. V1t. = Vlrificado.
Sil. = Silicato. Rub. =Goma. Bok = Bokellta.

395 -

12-16
12-16
16.24
12 -16

M-0

GRADO S DE D u REZA
a)
E. F. G. H.. .
J. K. L. .... ..
M. N. O. P.......... ..

(de acuerdo con la frmula americana)

COMPOSICION CERAMICA
Q. R. S. T ............ .

blando
semi-blando
medo

U. V. W. X ............ .
Y. Z ................. ..

st:mi-duro
duro
extra-duro

b) COMPOSICION VEGETAL
1. 1'',. 2. 2;, ................ . semi-blondo
3, 4 ............................. .

S. 6, 7 ..........................
~

"'"'

medio
semiduro

GRAN O S (de acuerdo con la frmula americana)

10, 12

14, 16

20, 24. 30

muy basto

basto

sem1-bosto

50, 60. 70

80, 90, 100

36, 46

-~--

no: 1so.
---- ---------

~----

semo-fino

fino

medio

1ao. 200. 2so

- - - - - --

muy fino

Para la elercir de la~ mezclas, obsrvese lo siguiente

Matena! blando = Muelas duras.

Moterial duro

= Muelas blandas.

en igualdad de Circunstancias y trabajos de afilad~:

Cuanto ms lento sea el nmero de revoluciones, ms dura deber ser la muela.

Cuanto ms elevado sea el nmero de revoluciones, ms blanda deber ser
la muela.

Las muelas deben retornearse si por la clase de trabajo quedan deformadas y su

marcha no es circular. Las dos bridas de sujecin para la muela deben ser algo huecas
y tener el mismo dimetro, el cual, por lo menos, ha de ser 1 / 3 del dimetro de la muela.
Entre la brida y la muela deben intercalarse inserciones de papel secante, goma o
cosa similar.
El atornillado de las tuercas de las bridas debe efectuarse no demasiado fuertemente, el grado perfecto del atornillado ser el determinado por la fuerza de una
mano armada de la correspondiente llave.
En la operacin de afilado a mano libre, procrese disponer de apoyos ajustables,
a fin de que la pieza de labor no pueda quedar sujeta entre la muela y el apoyo.

ddl.'cluoso

correcto

defectuoso

Diamantes para retornear muelas de esmeril

...el

Tamaos ..........

11

Blancos ...........

Negros ...........

111

IV

@ ~

VI

--
o

Tamao natural de los diamantes corrientes, sin engastar

DIAMETRO DE LAS MUELAS

De menos de 200 mm ........

Hasta 300 mm ...............
Hasta 500 mm ...............
De ms de 500 mm ...........

PESO DEL DIAMANTE

de quilate
de quilate
1 quilate
1 1 / 4 a 2 quilates

1/2

3/ 4

a
a

5/8
7/ 8

TAMA"'OS
CORRESPONDIENTES

1 - 11
111-IV
V
VI

t. Diamantes blancos (Boarts).- La forma del diamante t1ene siempre menor

1mportancia que la calidad y la eleccin del tamao apropiado. Generalmente se
presta demasiado atencin a la forma de estos piedras.

El tamao del diamante a elegir depender del dimetro y grano de las muelas
que se han de retornear. No hace falta decir que un diamante demasiado dbil para

el trabajo a que se le somete, actuar sobrecargado y se gastar rpidamente. adems

de que se saltar a menudo.

Una muela de grano extraordinariamente basto o de marcho muy rpida, esforzar
naturalmente mucho ms a los diamantes. Es recomendable, pues, escoger una piedra
algo mayor que la que acusa lo tabla precedente. Los diamantes demasiado pequeos
w

:g

son siempre antieconmicos; tngase siempre esto en cuenta para obtener un trabajo
racional.

2. Diamantes negros (Carbons).- Al contrario de los diamantes blancos, que

son cristalinos, los diamantes negro~ son amorfos y deformes. Los Carbons son generalmente mucho ms duros que los Boarts.- De todas maneras, en !os Carbons se
constatan a menudo diferenc.ias de dureza mucho ms pronunciadas que en los Boarts.

El precio del diamante negro de buena calidad es sensiblemente ms elevado que el

del Boart.- Por lo que a la economla del Carbn se refiere. hemos de aclarar que
aqulla no depende nicamente del precio, y si principalmente del uso a que se destina
el diamante.- Muchas veces se ignora que a pesar de su mayor dureza absoluta tiene

una dureza de desgaste inferior a la del Boart.- De ello se desprende que el diamante
negro puede emplearse con utilidad para el retorneado de muelas de marcha moderada.
siendo, sin embargo, inadecuado para rectificar muelas de marcha rpida.

~-_..

~
;....

Las muelas deben

OBSERVACIONES
PARA EL USO DE LAS MUELAS

;tar dcb1damente rodeadas por protectores de me ferial tenaz.

La muela debe ajustar deb1damente sobre el eje. pero en ningn ca~o debe quedar demasiado
1

prieta o agarrotada.
Cidese de que el eje de la mquina gire en COJinetes de libre juego y de que no golpee.
Al poner en marcha la muela, procrese llegar al nmero necesario de revoluciones en forma

paulatina.
En la primero puesta en marcha y especialmente Cuando lo muela est descubierta o poco protegida, tngase cuidado en no ponerse delante de la muela. Protjase la muelo contra golpes.
Al afilar. la muela se calienta: este calentamiento no debe produc1rse demasiado rpidamente.
Si se somete una muela fria a un rpido y muy fuerte esfuerzo, es de temer desprendimientos de la
muela, especialmente en invierno.
Si la muela debe ser esforzada muy fuertemente en sus lados, procrese emplear muelas correspondientemente gruesas. Si estP trabajo lateral es continuo, utilicense las correspondientes muelas
de forma.

POR QU SE ROMPEN TANTO

LAS SIERRAS PARA METALES?
Antes de usar una sierra usted necesita
saber varias cosas que no se deben hacer:
No se debe hacer presin al retroceder.

g
1

No iubrifique la sierra cuando corte hierro

fundido.
No corte acero fundido o blando sin lubrificarlo.
No esfuerce la sierra ponindola demasiado
tensa.
No emplee una hoja nueva en un corte viejo.
No sacuda o vibre una sierra de mano como
si fuera un arco.

~ i ~~ 1 ~~

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0:

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ti ~~ l
l

~~ ~

~ ~

"'m

:"'

lnstru.cdones para el uso de hojas de sierra a mano y mecnicas

La distancia entre dientes nunca dehe ser mayor que el espesor del material

en fe

Dientes por 1"

Dientes por 1"

Sierros a mano 14
d. mquina ligera 14
d. mquina fuerte 10

---

,sierra a mano 22
d.

d.

mquina ligera 16
mquina fuerte 14

e
Dilltes por 1"

Dientes por 1"

Sierros a mano 18
d. mquina ligera 14

Sierro a mano 32
d. mquina ligera 22
d. mquina fuerte 14

d.

mquina fuerte 10

A.- Para cortar material dulce.

B. -Angulas de latn, cobre y tubera de hierro.
C.- Trabajos generales en acero, secciones: redonda, plana. cuadrado.
O.- Tubos de electricidad de poco grueso y chapas de metal, dem.

Nm. de pasadas para el buen trabajo y rendimiento de la sierra: SO por minuto.

Sobre lnstr!JCCiones de la
cosa fabricante de las hojas
de sierra <<Boira>>.

En la Fabricacin de Limas se emplean las normas aproximadas siguientes:

SERIE NORMAL

Bastardas
Entrefinas
Finas
Muy finas

de

20
30
50
70

a
a
a
a

25 dientes por pulgada inglesa.

40

60

80

LIMAS ESPECIALES

m
PLANA CANTOS LISOS

1
PLANA DE PUNTA

REDONDA

PARA AJUSTADORES DE HERRAMIENTAS,

PLANTILLAS Y ESCANTILLONES

NUMERACION SEGUN ESCALA AMERICANA U.S.A.

Nm. O- 35 dientes por pulgada inglesa.
)) 1-55
))
2-80
))
)) 3- 90

))
4-125
))
5-140

6-180

CUADRADA

NUMERACION SEGUN ESCALA GROBET SUIZA

Nm. O- 40 dientes por pulgada inglesa.
)) 1 - 75
))
2-88
))
,)) 3-100

4" 120
5-150

))
)) 6-200
-104-

~
'~'
~ ... ...
:.

PLANA ANCHA

LIMA FRESA

-405-

.' '.. .

CARACTERISTICAS DE LIMAS
PICADURA

.~~'!";~W;~t:
ASPERA O BASTA

MEDIANA

DOBLE

111:
ItA
BASTARDA

ENTREFINA

FINA

MUY FINA

.'o-'

CARACTERISTICAS DE LIMAS
PICADURA

SENCILLA

ASPERA O BASTA

BASTARDA

FINA

(~liiili

~---~~il
~,:.,_,,;;:
MEDIANA

ENTREFINA

MUY FINA

Cinceles y

PUNZONADO Y CIZALLADO

buriles

modelos para trabajar a mquina y a mano

PUNZONES

CUCHILLAS PARA CIZALLAS

~co~~
grandes

pequeas

cizallas

czallas

HOLGURA ENTRE PUNZON A>> Y MATRIZ 1>>

Frmula: Dividir el espesor de la chopo a punzonar por su constante.
[ Metales bl~ndos, latn y acero dulce ....... ,, .... , 20
CONSTANTE Acero sem1-duro... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Modelos para trabajar a mano

f- :! .. i .J
p- !~ fF:i.
Angulo de corte " para todos los modelos
Material .
Bronce
Acero dulce
Fundicin

1 Acero duro.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Esta holgura debe llevarla bien el punzn o la motriz, depende de la

pieza a producir, si su med1do bsica es interior o exterior.

o;

so60
80"

PRESION EN KILOGRAMOS PARA PUNZONAR Y CIZALLAR

Frmula: Longitud del corte x espesor del material

x resistencia al

cizallamiento en kgs. mm! del material.

RESISTENCIA A LA CIZALLA DE LOS MATERIALES

MAS USUALES EN KGS. mm'
Latn ...... ,.....
Bronce fosforoso.............
Cobre.......................
Cupro-niquel. ....... o o o . . . . . .
Metal monel .. o o o o o o o o o. o
Aluminio ....... o o o o o o . . . . .
Durolummo.................
Plata
Cinc...................

25
28
20
28
46

11
21

Estao ....... , , , ....... , .

Acero nquel 3.5 %Ac~ro inoxidable.............
Acero dulce.. . . .. . . .. . .. .
0,25 %carbono..
))

21
10

-408-

0,50 ))
0.75 ))

1
1.20 ))

50
50
32
38
50
56

60

Los tipos de mquinas neumticas corresponden o los fabricados por

Chicago Pneumatic Tool Company)), los cuales son. no obstante,

67

Universales.

-409-

Coeficiente de elasticidad.- Es la tensin bajo la cual

un cuerpo sometido a un esfuerzo en el sentido de su longitud se alarga y vuelve a su primitiva longitud; suponiendo
que tal deformacin sea posible.

E = Coeficienle de elasticidad.
i = Alargamiento producido por el esfuerzo

Resistencia de materiales
TERMINOS CONVENCIONALES
Carga de rotura.- Es la carga que se necesita aplicar
sobre un cuerpo dado, para producir su rotura, ya sea por
cizalla, nexin, traccin, etc.
Carga de trabajo.- Es la carga que obra sobre los
cuerpos, llamada carga o esfuerzo solicitante.

% mm.

Coeficiente de trabajo por milmetro cuadrado.

Coeficiente de roturo.- Es la carga susceptible de determinar la rotura de una fibra elemental (1 milmetro cuadrado de seccin).
Este coeficiente, as como la elasticidad de los metales, se
determina sobre las Barretas o probetas de ensayo cortadas
del material a ensayar, segn dibujo a continuacin:
R = Carga de rotura.
S

= Seccin de la barreta.

Coeficiente de rotura.

Carga limite de elasticidad.- Cuando una fuerza es

aplicada sobre un cuerpo cualquiera, ste tiene continuamente deformacin, si quitamos la fuerza solicitante y la
deformacin desaparece, la pieza recobra su forma primitiva,
entonces la deformacin producida es elstica; si por el
contrario la deformacin sigue, se nombra permanente.

Antes de someter la barreta al ensayo se marcan dos

puntos con las distancias que indica el dibujo de las barretas
para poder as determinar el alargamiento total producido.

-410-

-411-

r=s

EJEMPLO

FORMULA

Una barreta que tiene una seccin 30 x 4 milmetros

rompi bajo un esfuerzo de 5.200 kgs. y la distancia entre
marcas despus de la rotura es 254 mm.

Coeficiente de rotura
Coeficiente de seguridad a la rotura= -=---;;-:-----:-----;----:---.-:Coeficiente de trabajo

Seccin

30 x 4 = 120 mm'

Una pieza est sometida a traccin cuando la fuerza

solicitante obra al c~ntro de gravedad de su seccin, y en
la direccin de su eje. y el esfuerzo solicitante produce
(generalmente) un alargamiento de la pieza.

Carga de rotura = 5.200 kgs.

Coeficiente de rotura

5.200
= ----;w
=

43.3 kgs.

Alargamiento total = 254- 200 = 54 mm.

que corresponden a

54

= 27

TRACCION

P = Carga de trabajo en kilogramos.

S = Seccin en milmetros cuadrados apreciada perpendicularmente al eje de la pieza.

t = Coeficiente de trabajo por milmetro cuadrado.

FORMULAS

Resumen, el material ensayado dio una resistencia a la

rotura de 43,3 kgs. por milmetro cuadrado, con un alargamiento de 27 % sobre 200 mm. de longitud til.

p =S

i = Alargamiento

% mm.

1 = Alargamiento total.

Coeficiente de trabajo.- Es la carga de trabajo por

milmetro cuadrado de seccin, derivndose de esto la tasa
de trabajo o fatiga.

L = Longitud de la pieza.
E = Coeficiente de elasticidad.
E=

Coeficiente de seguridad a la rotura.- Se comprende

as que los materiales empleados en la construccin de piezas,
no pueden estar cargadas hasta su rotura, y que el coeficiente
debe forzosamente ser menor, que el coeficiente de rotura.

-412-

_t_

l=y

"113-

EJEMPLO
CORTADURA O CIZALLA
Una barreta redonda de Acero dulce de 20 mm. de dimetro, soporta una carga de 2.500 kgs.; calcular su coeficiente
de trabajo.

Se llama cortadura o cizallamiento, cuando la pieza est

solicitada por dos esfuerzos de igual direccin cargando en
la misma seccin y perpendicularmente al eje de la pieza.

S= 3.1416 X 20' = 314 mm'

4

Las frmulas de cizallamiento son las mismas que para

la traccin, pero el coeficiente de trabajo debe ser

t=

la traccin.

2.500

314" =

8 kgs. por mm

COMPRESION
Una pieza est comprimida, cuando la carga solicitante

obra siguiendo su eje, y en tendencia en hacer entrar dos

secciones prximas la una en la otra; el esfuerzo solicitante
dar una disminucin de longitud de la pieza.
Las frmulas de compresin son exactamente las mismas
que las dadas para la traccin.

414-

-415-

de

Resistencia de materiales
FORMULAS INGLESAS

A=
E=
P=
S=
e=
1=

Areo o seccin en pulgadas cuadrados.

Mdulo de elasticidad.
Resistencia total en libros.
Resistencia de trabajo en libros por pulgada cuadrada.
Alargamiento en pulgadas.
Longitud en pulgadas.

Mquina ROCKWELL para ensayos de dureza

Para traccin y compresin.

P =A x S

P X 1

e=--A xE

Para cortadura o cizalla.

[$CALA

OIAfotAN Tf "'ONICO

'

PESO OE ISO KG.

',/it'

.._,

.f.

"..? ' ' ' ' 1

aeo
, 1 1 "

eso

,'

,,~

\ \ \ \ \ '

1 1' '

Esfera del micrmetro de lo mquina <<ROCKWELL

poro ensayos de dureza
-416-

-417-

Lectura de la esfera del micrmetro de la

mquina RDCKWELb para ensayos de dureza

Relacin entre las cifras de dureza Rockwell y Brinell

ESCALA

Ejemplos: lo aguja de lo esfera morco en la escalo C 68

1/2

(con penetrador de punto diamante cnico tallado o 120o) 68

= 700 Brinell.

Roe k-

La aguja de la esfera marca en la escalo B 98 1 / 1 cifras de dureza (con penetrador bola de acero 1 / 11 " de dimetro) 98 1 / 2 Rockwell = 231 Brinell.
El penetrador de diamante se utiliza para ensayos de materiales duros y el
penetrador de bola paro materiales blandos.

Relacin entre las cifras de dureza Rockwell y Brinell

E S CA.LA

Roe kwell

ESCALA

RockBrinell
Brinell
well

Roe kBrinell
well

32

74

RockRockBrinell
Brinell
well
well

C-65

682

ESCALA

cifras de dureza
1 / 2 Rockwell =

31

288

well

Brinell

Roe k Brinel! Rockwell

well

Brinell

Roe kwell

Brincll

Rockwell

Brinell

482

470

48

458

47

447

87

172

53

97

19

64

52

506

86

169

52

96

18

64

51

494

85

165

51

95

17

63

C-50

84

162

50

93

16

63

49

83

159

B-49

92

15

62

82

156

48

90

14

62

81

153

47

88

13

62

46

436

8-80

150

46

87

12

61

45

425

79

147

45

86

11

61

44

414

78

144

44

85

B-10

60

43

403

77

141

43

83

60

42

392

B-100

242

66

117

99

235

65

116

31

73

64

665

C-30

98

228

64

114

B-30

72

63

650

29

272

76

139

42

82

59

41

381

97

222

63

112

29

71

62

635

28

265

75

137

41

81

59

C-40

370

621

27

258

74

135

B-40

80

58

39

360

280

96

216

62

110

28

71

61

95

210

61

108

27

70

C-60

607

26

252

73

132

39

79

58

38

350

94

205

B-60

107

26

69

59

594

25

246

72

130

38

78

58

37

340

93

200

59

106

25

68

58

581

240

92

195

58

104

24

67

57

56B

23

234

91

190

57

103

23

66

56

555

22

228

B- 90

185

56

101

22

66

SS

542

21

222

89

179

SS

100

21

65

54

530

88

176

54

98

B-20

65

53

518

-418-

C-20

216

71

127

37

77

58

331

8-70

125

36

76

57

35

322

69

123

35

75

57

34

319

68

121

34

75

B- O

57

33

304

67

119

33

74

32

296

-419-

Cifras de dureza Brinell para varios metales

75
98
110. 130
115. 150
150
172
100-150
180-207
167
190- 206
228- 273
330- 345
203- 228

Bronce Naval.
Cobre .
Bronce fosforoso .

Acero dulce ..
Hierro fundido (blando)
(duro)
Acero fun~1do (blando) ..

(duro) ..

Acero Bessemer.
Carriles ..
Acero al carbono (laminado) ..

(medio templado) ..
Acero manganeso (medio templado) ..

277

(forjado).

420-720
630
640-713

Acero cromo-nquel (templado) ....

Acero al Tungsteno (temple al aire) ...
Acero con gran cantidad de carbono (templado).

Datos para determinar la cifra de dureza Brinell

Presin sobre la bola 3.000 Kgs. cuando H = ms de 100.
1.000

Probetas de traccin ms utilizadas

para ensayo de materiales
Inglesa

Americana
Seccin 0.1964 pufgadas2

Francesa
Seccin ISO mm 2

Alemana corta
Seccin 314.16 mm2

= 30 a 120.
H = 12 o 36.

))

500
H = C1fra de dureza.
W

Presin sobre la bola en Kgs.

A= Area de la superfK:ie esfrico de penetracin en milmetros cuadrados.

D ---, Dimetro de la bola en mm.

Espaola

d = Dimetro de la impresin en mm.

h = Altu ro de la penetracin en mm.

Seccin 31,5 mm2

FORMULA
H

=A=

3.1416 X D

--2-

w
x(D-\/D'-d')

- - - --3.1416 X 0 x 1

Poro medir la impresin de la bola, debe utilizarse un microscopio.

-420-

-411-

Diversos tipos de probetas para ensayo de materiales

Kilogramos por milmetro cuadrado a toneladas

por pulgada cuadrada inglesa y viceversa

Probeta plana de traccin

para ensayos de chapas.

Lo = Longitud inicial.
e = Espesor de la chopo.

L. =

\;

66;67xe -x 1T

Probeta.pla
.. na.. de
'"
'-"
para ens~yos
ch:p~~-

V66,67

X e X 20

EY11ftffi
et .
.J.~

Probeta de resiliencia.

.)~
2

(ensayo de choque)
1
1
T1po Mesnager para
f-------1 1----'--~
pndulo Charpy de 30 Kgmt. ..oo-------'-----,55.....,__ _ _-0

Probeta de resiliencia

gol~

=
10 '0

~ ~

lipoCharpygrande.~80 A?~-:-~
Punlo para

mm:

Mayor a parfirde3

KJ

L. =

Kgs
por

Probeta de resiliencia

+-+o--''-<-_..'--::+- -----~-t--17?~+

Probeta de resiliencia
1ipo Fremont.

Frmulas: Lo= Longitud micial. L1 = Longitud final. S. = Area de la seccin

recta inicial. 51 = Area de la seccin recta final en la zona de mxima contraccin.
s

Estriccin. A= Alargamiento

L-~
' - S,

L.=\1-L,xS,

l,

= Ley

= S,-S,

S,

-422-

de similitud.

x100

A= L,-L, x100

l,

mm'

Tons.

por
pulg.'
inglesa

Kgs.
por
mm~

Tons.
por
pulg.'

Tons.
por
pulg.'
inglesa inglesa

Kgs
por
mm"

Tons.
por
pulg.'
inglesa

Kgs.
por
mm:

0,635
1,270

23
24

14,6
15,2

46
47

29,2
29,8

1
2

1,57
3,1$

26
27

40,95
43,52

3
4
S

1,905

25
26
27

15,9

48
49

30,5

44,10
4$,67

31.75

4,72
6,30
7,87

28
29

so

3
4
S

9,45

30
31

47,25

6
7

32

50,40
51,97

2,540
3,175

16,6
16,1

30
31

S2
53
S4

5.715

32

20,3

SS

34.3
34,9

6,35

33

21,0

56

35,6

6,98
7,62
8,25

34

35
36

21,6
22,2
22,9

57

12
13

58
59

36,2
36,8
37,5

8,89

37

23,5

60

38,1

16

19

3.610
4,445
4,762
5,080

28
29

51

31,1

17.1
18,4
19,0
19,7

6
7
7,5

10
11

tipo lzod.

inglesa

Kgs.
por

1
2

8
9

de mariJ/Io

Tons.
por
pulg.'

32.4
33.0
33,7

8
9
10

11,02
12,60
14,17

48,82

15.7$

33
34
35

11
12

17,32
18,90

36
37

56,70
58,27

13
14
15

20,47
22.05
23,62

38
39
40

59,8$
61,42
63,00

25,20

41

64,57

26,77
28,35

42
43

6$,15
67,72

63,55
65,12

24,1

65

41,3

10,16
10,79

38
39
40

17
18

24,8
25,4

70
75

44,4
47,6

20

29,92
31,50

44
45

69.30
70,87

18
19

11,43
12,06

41
42

26.0
26,7

80
85

50,8
54,0

21
22

33,07
34,65

46
47

72,45

20

12.7

43

27,3

57,1

23

36,22

48

21
22

13.3
14,0

44
45

27,9
28,6

90
95
100

60,3
63,5

24
2S

37,80
39,37

49

75.60
77,17

so

78.75

15

9,52

16
17

'
-423-

74.02

EQUIVALENCIAS ENTRE CARGAS EXPRESADAS EN MEDIDAS INGLESAS,

RESISTENCIAS EN TONELADAS, Y LIBRAS POR PULGADA CUADRADA Y
KILOGRAMOS POR mm' Y CORRESPONDENCIAS CON LOS NUMEROS DE
DUREZA BRINELL, VICKERS, ROCKWEL Y SHORE
Toneladas

Libras

Resistencia

por 1"QJ

por 1"QJ

Kgs./mm~

...

1
2
3

S
6
7
8
9
10

Toneladas
por 1"

~
1

11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

cp

2.240
4.480
6.720
8.960
11.200
13.440
15.680
17.920
20.160
22.400

Libras

por 1

"[!!

24.640
26.880
29.120
31.360
33.600
35.840
38.080
40.320
42.560
44.800
47.040
49.280
51.520
53.760

Dim. de
la huella
de bola
1'0 mm.

Dureza

Brinell con
3.000 Kgs.

Dureza
Rockwell

Dureza

Dureza

Shore

Vickers

Rb.

Re.

1.57
3.15
4.72
6.30
7.87
9.45
11.02
12.60
14.17
15.75

Resistencia

Kgs. x mm

17.32
18.90
20.47
22.05
23.62
25.20
26.77
28.35
29.92
31.50
33.07
34.65
36.22
37.80

Dim. de
la huella
de bola
10 mm.

6.33
6.15
6.07
5.92
5.85
5.70

Dureza

Dureza

Brinell con
3.000 Kgs.

69
74
79
84
90
93
98
101
107

Rockwell

Dureza
Vickers

Rb.

56
58
63

Re.

Dureza

Shore

Toneladas
por 1"

GJ

1"qJ Kgs. x mm'

Dim. de
la huella
de bola
10 mm.

Dureza
Brinell con
3.000 Kgs.

Dureza

Dureza
Rockwell

Re.

Rb.

56.000

39.37

5.64

110

64.5

58.240

40.95

5.51

115

67.5

27

60.480

42.52

5.39

121

70.5

28
2,9

62.720

44.10

5.33

124

71.5

64.960

45.67

5.23

129

73.5

30

67.200

47.25

5.18

132

74.5

5.08

138

76.5
77.5

69.440

48.82

71.680

50.40

5.03

141

33

73.920

51.97

4.94

146

79.5

34

76.160

53.35

4.90

149

80
82

35

78.400

55.12

4.81

155

36
37

80.640

56.70

4.73

161

84

82.880

58.27

4.70

163

84.5

38

85.120

59.85

4.53

176

Toneladas
por 1"EP

Libras

Resistencia

por1"QJ Kgs. x mm

Dim. de
la huella
de bola
10 mm.

Dureza
Brinell con
3.000 Kgs.

190

Dureza

Vickers

Dureza

Shore

Vickers

25

32

.....

por

Resistencia

26

31

;t

Libras

87.5

Dureza
Rockwell

Rb.

39

87.360

61.42

4.49

179

194

89

40

89.600

63.00

4.42

186

200

90

Dureza
Shore

Re.

41

91.840

64.57

4.35

92

94.080

66.15

4.32

192
195.

207

42

209

92

43

96.320

67.72

4.25

202

216

94

44

98.560

69.30

4.22

205

219

95

45
46

100.800

70.87

4.16

211

226

96

16

34

103.040

72.45

4.13

214

229

96

17

35

47

105.280

74.02

4.08

220

235

20

48

107.520

75.60

4.02

226

242

109.760

77.17

4.00

229

244

99

so

112.000

78.75

3.95

235

251

100
101

51

114.240

80.50

3.90

241

257

116.480

81.90

3.87

245

261

33
15

18

49

52

32

36
37

23
23

39

Toneladas
por 1"0J

~
1

Resistencia

por1"QJ Kgs. x mm'

Dim. de
lo huello
de bola
10 mm.

Brinell con
3.000 Kgs.

Dureza

Dureza

53

118.720

83.47

120.960

85.00

3.83
3.81

253

266
269

55

123.200

86.00

3.78

257

273

56

125.440

88.20

3.74

263

279

57

127.680

89.77

3.70

269

285

58

129.920

91.35

3.68

272

289

59

132.160

92.92

3.64

278

295

60
61

134.400

94.50

3.60

285

302

136.640

96.25

3.58

288

305

62

138.880

97.65

3.54

295

312

251

63

141.120

99.20

3.53

297

64
65
66

143.360

100.80

3.49

304

314
321

145.600

102.37

3.47

307

325

147.840

103.95

3.44

313

330

Toneladas

Libras

Resistencia

Dim. de
la huella
de bolo
10 mm.

Dureza
Brinell con
3.000 Kgs.

Vickers

OJ

por 1"

OJ Kgs. x mm'

Rockwell

Dureza
Vickers

por 1"

Libros

Rb.

Re.

103

25

105

46
47
109
48

Dureza
Dureza

Rockwell
Rb.

3.41

319

336

11 o

107.10

3.39

323

340

110

69

154.560

108.67

3.36

329

346

70

156.800

110.25

3.35

331

348

71

159.040

111 ,82

3.32

337

354

72

161.280

3.31
3.28

339

357

345

363

350

368

116.55

3.26

30
45

105.52

165.760

43

108

152.320

163.520

28
29

106
107

68

73

40
41

150.080

74

Shore

40

67

113.40
114.97

Dureza

75

168.000

118.12

3.25

352

370

76

170.240

119.70

3.22

377
379

77

172.480

121.27

3.21

359
361

'18

174.720

122.85

3.19

366

384

79

176.960

124.42

3.17

370

389

80

179.200

126.00

3.15

375

394

Re.

Dureza
Shore

49
49
35

50
51

111

36

51
52

37
53
112
39
40

Toneladas
por 1"QJ

Resistencia

por 1" dJ Kgs. x mm'

Dim. de
la huella
de bola
10 mm .

Brinell con
3.000 Kgs.

Dureza

Dureza

Dureza
Vickers

81

181.+10

127.57

3.13

380

399

82

183.680

129.15

3.12

383

-401

83

185.920

130.72

3.10

84

188.160

132.30

3.09

388
390

410

190.400

133.87

3.06

398

418

86

192.6-40

135.45

3.05

-401

421

87

194.880

137.02

3.03

406

427

88

197.120

138.60

3.02

431

89

199.360

1-40.17

3.01

-409
412

90

201.600

141.75

2.99

418

+10

91

203.8-40

143.32

2.98

420

443

92

206.080

144.90

2.96

426

450

93

208.320

146.47

2.95

429

453

94

210.560

148.05

2.94

432

457

Toneladas

Libras

Resistencia

D1m. de .

por 1"QJ Kgs. x

mm~

Du;eza

Rockwell

Dureza

Shore
Rb.

Re.

56

-407

85

por 1"dJ

Libras

41

57

42

58
59

43

434

44

45

62

Dureza

la huella
de bola
10 mm.

Brinell con
3.000 Kgs.

Vlckers

Dureza

Rockwell
Rb.

95

212.800

149.62

2.92

438

463

96

215.0-40

151.20

2.91

441

467

97

217.280

152.77

2.90

444
482

98

219.520

154.35

2.89

99

221.760

155.92

2.87

100

224.000

157.50

2.86

448
454
457

101

226.240

159.00

2.85

461

490

Re.

Dureza
Shore

63

474
486

102

228.480

160.60

2.84

464

494

103

230.720

162.1 o

2.83

467

498

104

232.960

163.80

2.82

471

502

105

235.200

165.37

2.81

474

506

106

237.440

166.95

2.80

478

511

107

239.680

168.52

2.78

485

520

108

241.920

170.10

2.78

485

520

65
66

48

66
67
68

'

Toneladas
por 1"qJ

por 1"

(!]

Resistencia

Kgs. x mm'

Dim. de
la huella
de bola
10 mm.

Dureza
Brinell con
3.000 Kgs.

490
492
495
499

109

244.160

171.97

2.77

110
111
112

246.400
248.640
250.880
253.120
255.360
257.600
259.840
262.080
264.320

173.25
174.82
175.84

2.76
2.75
2.74

177.31
178.98
180.55
183.12
183.69
185.26

2.74
2.73
2.72

122

266.560
268.800
271.040
273.280

186.83
188.40
189.97
191.54

Toneladas

Libras

Resistencia

113
114
115
116
117
118
119
120
121

por 1"qJ

~
w

Libras

por 1"dJ Kgs. X mm

2.67
2.67
2.66

499
503
507
514
514
518
522
526
526
530

Dim. de
la huella
de bola
10 mm.

Dureza
Brinell con
3.000 Kgs.

2.70
2.70
2.69
2.68

Dureza
Vickers

Rb.

275.520

193.11

2.65

534

587

194.68
196.25
197.82

2.64
2.64
2.63

538
538

593
593

284.480
286.720
288.960
291.200
293.440

199.39
200.96

.2.62
2.61

543
547

599
606
612
612
619
626

133
134
135
136

295.680
297.920
300.160
302.400
304.640

210.38
211.95
213.52

2.61
2.60
2.59
2.59
2.58
2.57
2.56
2.56

555
560
560
564
569
573
573

70

51

558
558
564
570
575
575
581

277.760
280.000
282.240

202.53
204.10
205.61
207.24
208.81

69

538
543
548

Dureza
Vickers

Dureza
Shore

so

533
538

124
125
126
127

551
551

Re.

529

123

128
129
130
131
132

Dureza
Rockwell

71
72
72
73

74

Dureza
Rockwell
Rb.

Dureza
Shore

Re.

53
75
75
54

76
77
77

626

SS
SS

633
640
647
647

56
56

78
78
79
79
80
80

,...,

......
CX)

CX)

RESISTENCIAS PRACTICAS O FACTORES

DE SEGURIDAD DE LOS METALES
Se comprende por restslencla prctica. el coeficiente de trabajo especifico
que puede producir el esfuerzo mxlmo admisible en la construccin de piezas
o elementos para mquinas en funcin del material a emplear.

El factor de seguridad Fs, se considera el producto de los factores primarios

designados A, B. C. O, siendo la frmula:
Fs-AxBxCxD

"
" ..
o>
~
N L
L..>t
:>

CX)
CX)

"'

Representan estos factores primarios lo siguiente:

A=- Relacin entre la resistencia mxima del material y el lmite de elasticidad
cuando este material es elstico, y no permanente; para materiales ordinarios e! fador A = 2: poro aceros nlquel, forjado y templado se estima A = 1.5.
B -= Fador que depende de la aplicadn de la pieza en funcin de si las cargas
son producidas del modo siguiente:
8 .- 1. Para cargas continuas.
8 = 2. Para cargas que varlan de O al mximo.
8 - 3. Para cargos producidas alternativamente a traccin y compresin
en Igual proporcin.
C- Fador supeditado a la forma de obrar de la carga en la pieza.
C == 1. Para carga gradualmente aplicada.
C .. 2. SI la carga es aplicada repentinamente.
O-= Factor de precaucin; se le denomina corrientemente de este modo, porque,
asl como otros factores provienen de condiciones conocidas, 6ste tiene los
suyas desconocidas. yo que su valor se estima por la apreciacin siguiente:
cargas accidentales, previsin de cargos excesivas, desconfianza por lo
Imperfeccin de materiales, etc., que normalmente se valoran en 1,5 a 2 y en
ocasiones hasta la elevada cantidad de 10. Cuando las condiciones del
material son completamente conocidas y no hoy peligro de sobrecargas,
este factor se le puede considerar O== 1,5 para acero dulce, y 2 para
hierro fundido.
Para la aplicacin de estos factor; veamos el siguiente ejemplo:
Tenemos que construir un vdstago poro un pistn de una mquina de vapor
para el cual emplearemos una barra de acero dulce forjado, se calcular el
factor do seguridad Fs como sigue llmlle de elasticidad probable, la mitad de la
resistencia a la rotura A = 2.
Como el v6stago estd sometido a un movimiento alternativo de tracdn
y compresin, tendremos el valor de 8 = 3.
SI tenemos en cuenta que en algn caso la presin del vapor puede aplicarse
repentinamente, ser6 el fador = 2.
Si el material a utilizar es de toda confianza entonces el factor es O = 1,5.

RESUMEN
TondromosFs=l xl xl x1.S~18

-434-

-435-

Tabla de factores de seguridad determinados

por el mtodo analitico
FACTOR

llantas de hierro

Ruedas con llanta de acero.

10

Ejes para ruedas de coches y vaganes. Volantes para mquinas. 1,5

Bastidores o armazones.

Calderas.

Vstagos de pistn paro mquinas

1,5
de vapor simples.

Vstagos de pistn para mquina

1,5
de vapor dobles.

1,5

6,75 a 9

2,25 a 3

4,5 a 6

1,5

1,5

;
ftl

o<
o ::;:

20

-=...

1
2

Fs

A
Ruedas con
fundido.

::;:

FACTORES PRIMARIOS
ELEMENTOS VARIOS

--

<

ftl

+o

..,.
o

o
..!' <
N

-g

> ~

8.+

13,5

Construcciones metlicas para

puentes.

2.5

MATERIALES

18

..,

VALORES MINIMOS

Hierro fundido y otras fundiciones.

..J

Bronce y latn en barras y forjado.

1,5

... a:
"'w

Acero dulce.

1,5

u :E

Acero templado.

1,5

Acero nquel temple al aceite.

1,5

1,5

2,25

-436-

..

U e

Construcciones metlicas para edi

ficacf6n.

~ ~

a12

E
!
;o
O

::;: <
g,~
" X

<(

~~

...o

..,.

<

-437-

ELECCION DE MATERIALES
Una cuestin de vital importancia en la construccin de mquinas es

la eleccin de motenales; en determinados casos no S!! presta a este asunto

ACEROS NO ALEADOS
(ACEROS CARBONO PARA MAQUINARIA)

y hemos de insistir sobre tan fundamental

toda la otenc1n que merece,

tema recordando que, antes de decidirse por un material determinado,

por sencillo y poco importancia que se le conceda a una pieza o construir,
se elija el que rena las caractersticas ms apropiadas, no

ya solo por su

Caractersticos mecnicos
COMPOSICION
TIPO

APUCACION

resistencia, sino por su facilidad de moquinado y tratamiento, y muy especialmente tambin por el factor econmico que puede mfluir notablemente

Lmite de Cargo de
elasticidad
rotura
kgs. mm~ kgs. mm"

Alargamiento

en el coste de fabricacin, por tonto, elijase el ms apropiado con todo

detenimiento.

Signos:

Aceros P.ora pezas

= Recae do.

= Temple en aire.

M
= Mejorado.
M D = Mejorado Dulce.
M T D =Mejorado Tenaz Duro.
L
= Laminado.

M T = Mejorado Tenoz.
C = Cementado.

En lo composicin del Acero intervtenen los vanos componentes que

o continuacin se detallan.

for~

jodas y partes de Mquinas sometidos a cho-

L 38-36

42-51

31-26

R 25-34

38-46

32-27

l 36-45

63-70

22-16

R 28-35

53-60

26-20

que o o esfuerzos alternativos, Bielas y Mani-

Carbono 0,20

velos, piezas embutidas,

engranajes y ejes de
moderado restsfenco.

COMPONENTES

SUS EFECTOS
Poro Vstagos, Bielas y

Hierro.
Carbono.
Azufre.

Elemento bsico del Acero.

El determinativo.

Momvelas sometidos a
grandes esfuerzos y du-

Fsforo.

Mino.. lo resiste. nci.a. )

Deb1l1to lo umn
Impurezas.

Oxgeno.

Destruye lo resstencio.

Manganeso.
Nquel.

Proporc1ono resistencia.

Tungsteno.
Cromo.

Dureza y resistencia al color.

Resistencia ol choque.

dos dentados sin cemen-

Vanadio.
Silicio.

Resistencia o lo fatigo y purifico.

Dureza e impureza.

grandes esfuerzos. Per-

Titanio.

Alejo el Nitrgeno y Oxgeno.

nos, Bu Iones, Tornillos

Proporciono resistencia y tenacidad.

Molibdeno.

Dureza y resistencia al color.

Aluminio.

Desoxido el Acero.

reza contra el desgaste.

Tornillos sinfin, chovetos, Husillos de prenso.
ejes de Turbinas y ,pro-

Carbono 0,45

pulsin, cgeoles. rue-

tar y no sometdas a
MSS o pro. 80 oprox. 13 oprox.

paro bielas y acoplomento de ejes

438-

439-

ACERO PARA HERRAMIENTAS

Aceros empleados en la construccin mecnica

ACERO FUNDIDO AL CARBONO

ACERO CROMO-NIQUEL DE TRATAMIENTO

CARACTERISTICAS MECANICAS

CONTENIDO
POR ':u
DE CARBONO

CLASE DE HERRAMIENTAS
Estampas gruesas, Matrices para forjar,
Tajaderas, Degellos, Aplanadores y
dems herramientas de Forja.

Punzones, Cinceles y Buriles, Cuchillas

largas para Cizallas, Llaves para tuercas, Alicates, Herramientas para Madero, Mordazas para platos de Tornos,
Martillos.
Punzones y Matrices, Puntos para Tornos, Cuchillas de Cizallas. Troqueles,
Matrices para cortar y embutir.
Machos para roscar, Escariadores de
mano, Peines para roscar, Rodillos de
expansionador, Cuchillas para mquina
de labrar madera, Saetas o Brochas
para trabajar a mquina, Cuos, Letras
y Numeraciones.
Brocas, Fresas, Cojinetes de Terraja,
Cuchillas de forma y afinar para Tornos,
Escariadores para Mquina.
Herramienta de Grabador, Cuchillas
para papel.
-

+40-

APUCACION

COMPOSICION
TIPO

Carga de roturo

11)fYl

Kg

~~

-- r--

1.5
Construccton de en- Nquel
5.0
granae~ en alta re- Carbono
O.JS
SISfenCLO.
Manganeso
0.40-0.60
Cromo

Alarga
rnc''l'O

dad Kgs

r---0,60 a 0,65

Lmtc de ela~lfc.-

R 70

...

90

15

M 100-125

1J0-150

A 150-170

170-190

13-9

0,75-0,85

Por a c1gueaies,
btelos y ees de alta
restslcncta en autos
y tractores

Nquel.

Carbono
Manganeso.

Cromo. . 0.50-0.80
y Nquel. . 1 ,S -2.00
ees de motores Carbono 0,35-0,45
Manganeso
Otese!. buionn de
0.50-0,80
pistones

Poro

0,85-0,95

0,8
4,00
0.40
0.50

Cromo ...

O.J0-0,40

1,15 a 1,25

Paro ctgueoles y Cromo ....

btelas en general. Nqvcl.
rtulas y ees de Carbono
Manganeso.
autos

0,60
3.00
0.31
0.50

Cromo .....

0.6
l.5
0.22
0,45

Para ees (cardan y

traseros), rOtulas
de direcc16n, b1ela-s
en autos, etc.
Poro piezas de maqumana que

1,40 a 1,50

lS So

90-100

14-10

MT

85-95

100-120

12-8

70-80

23-19

85-100

100-115

16-14

MIO 100-115

115-130

15-12

R 50-60

e~gueales

Moltbdeno

1,00 a 1.10

MD

nece~

s1ten mater.altenaz.

Niquel
Carbono.
Manganeso.

MT

MD

65-75

80-90

16-12

MDT

75-85

90-100

13-9

MD

60-70

75-85

18-14

MDT

70-80

85-95

15-11

80

12

0.5
1 ,S

Cromo ..
NqueL
Carbono.

0.35
0.40

Manganeso.

441 -

M 60

ACEROS CROMO-NIQUEL DE

CEMENTACIO~

ACERO NIQUEL DE TRATAMIENTO

CARACTERISTICAS MECANICAS

CARACTERfSTICAS- MECANICAS

COMPOSICION
TIPO

APliCACION

%
Engranajes en

COMPOSlCION

limite de elashci- Carga de rotura

dad Kgs. mm~
Kgs. mm~

Alarga-

...

R 45-50

105-120

65-75

18-13

130-145

10-8

ciones muy forzadas

Engranajes, ejes y

1,0
3,0
Manganeso. 0,40
l:ltJar en condicioCarbono 0,10-0,17
nes forzados.

piezas en general

que hayan de Ira-

TIPO

Lmite de elastici- Carga de roturo

Kgs. mm'
dad Kgs. mm'

ge~

neral. y toda clase Cromo. .... 1,5

de piezas cementa- Nquel ...
5,0
das que hayan de Manganeso. 0,5
trabajar en condi- Carbono 0,10-0,17

APLlCACION

miento

Para ejes de gran

tenacidad y ress- Nquel.
tencia a la torsin:

...

Paro ejes delanteros y tras.eros de

autos. bielas paro Nquel. .....
motores Diesel y
piezas con g ron resistencia a lo torsin

Nquel. ....

Paro ejes y todas

clases de piezas que Nquel.. ... 1,5-2
hayan de ser ce- Croriio .... 0.10
mentadas y tener Manganeso. 0.50
muy elevado resis- Carbono 0,10-0.17

R 35-45

85-105

60-70

20-15

105-125

12-8

R 25-35

40-50

30-25

60-75

16-12

43-53

65-70
75-85

20-15
19-15

R 35-45

50-60

26-21

50-60

70-80

19-15

60-70
70-80
75-90

15-10
14-10
12-8

ACEROS INOXIDABLES
Paro vlvulos de Cromo ... 13-1--i
R 35-45
escape en motores,
MD 55-65
paletas de turbinas, Carbono.
0,35 MDT 60-75
ejes de bombas. etc.
0,12
Carbono
Cromo ..... 12,50
0,40
Para paletos. ejes de Nquel. ..
bmbas, portes de Silicio ..... 0.20
0,40
Manganeso.
vlvulos, pistones.

Carbono ..
Cromo .....
Vanadio ...
Paro vlvulos de Manganeso.
Silicio ......
motores Desel.
TIPO VALVULA

Nm. 1

tencio al choque.

ACERO AL CARBONO DE CEMENTACION

0.50
8,75
0.15
0,50
2.75

TIPO VALVULA

Acero Dulce paro

piezas en general y Carbono 0,10-0,15

nes forzadas.

50-60

R 40-50
M

TIPO. TURBINA

bojar en condicio

mento

Cromo .

ACERO NIQUEL DE CEMENTACION

no tengan que Ira

Alarga-

Manganeso
0.30-0,40

Nm. 1
l

25-30

45-50

28-32

43-53

65-75

20-12

Especial poro vlvulos de exhausto

cin, motores de
automviles y avoCIn.

0,45
Carbono ..
Cromo .... 10,00
Manganeso. 0.40
Silicio ..... 0,90
Aluminio .... 1,80

ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS

ACEROS INOXIDABLES
CARACTERISTICAS MECANICAS
APLICACION

COMPOSICION
TIPO

lim1le de elaslic1 Carga de rotura

dad Kgs. mm"

1,05
Carbono ..
TIPO ESPECIAL
Cromo . 17,00
Para rodamientos a Manganeso. 0.-40
bolos y Sus pistas.

Silicio ..

0.70
TIPO DE CIRUGIA Cromo . 16,50
Manganeso.
0,45
Dental y cuchillera
' Silicio.,,._;.\ 0,40
Nlim.1

Cromo ..... 18-23

Aceros poro casos Carbono .... 0,12

de extrema corro-

Cromo ..... 15-18

0,12

Acero resistente a la Cromo .... 18,00

oxidacin del calor Nquel ...... 25,00
hasta 1,100" C. y a Manganeso. 0,60
lo corrosin qu- Carbono.... 0,20
mica.
Silicio ... 2,50

Acero para agua

salina y cido sulfrico, para elementos de buques, como
tubos de periscopio,
ejes de bombas, vl
vulos, etc.

~~..

Martillos, Buterolos, Cinceles, Buriles y Retocadores

para trabajar con mquina
neumtico.

CrOmo .... 25,00

Nquel. ..... 20,00

Manganeso.

0,60

Carbono....

0,15
1,00

Silicio......
Cromo ..
Nquel. .....

Cobre ....
Manganeso.
Silicio .....
Carbono....

Carbono ...... o . .
Manganeso ...... .
Cromo .... o o 1
Vanadio ..
Tungsteno .......

8,00
21,00
1,25
0,75
1,25
0,35

---

DUREZA
ROCKWELL C

0,-400,151,250,152,00-

0,50
0,35
1,50
0,25
3,00

Cinceles y Buriles
45-18
Estampas
y Buterolas
-40--43

Carbono .........

1,45- 1,70
0,20- 0,40
Silicio..
0,20- 0,-40
Punzones y Matrices para Cromo ...... o. 11,00-12.50
grandes producciones.
Vanadio...
15
Cobalto 0 .. .. .. 0,-40- 0,60
Molibdeno........ 0,70- 1,00

Manganeso.......

Carbono.........

nos en arquitectura
Carbono...
y automviles.

Aceros para puertas de hornos, retortas, tubos, placas

de calor.

miento

Nllm. 2

Cromo .... 23-30

Carbono .... 0,12

Aceros para odor-

COMPOSICION TIPO

Alarga-

o.~5

Carbono ....

sin.

Kgs. mm 1

CLASE DE HERRAMIENTA

Estampas para el prensado

en caliente de aleaciones
de latn y cobre. punzonar
y cortar metales en caliente.

Manganeso.......
Silicio ....... o o. o .
Cromo ...... o. o .
Var.adio..
Tungsteno..

0,32- 0,42
0,20- 0,..0
0,20- 0,35
3,25- 3,75
0,6().. 0,75
13,50-15,00

ACEROS RAPIDOS
Para cuchillas de Tornos.
torneando Sondajes de Mo Tungsteno ..... 23
ferial Ferroviario y T ron Vanadio. . . . . . . . . 1 ,50
vas, Cilindros de Lamina Molibdeno............. 0,50
ci6n y Fundicin dura.
ParacuchillasdeTornosen Tungsteno ......... 18,00
trabajos normales, Fresas. Vanadio ...... o o... 1,00
Brocas, Escoriodores, etc. Molibdeno .... o o . . 0,50
Para Peines de Terrajas, Tungsteno ...... o o 14,00
Fresas y Brocas paro la Vanadio ......... o.... 0,10
t6n, etc.
Molibdeno ... - ,. 0,20

445-

60-63

52-56

RESORTES

MATERIALES PARA RESORTES

CLASE DE MATERIAL

Frmulas para el clculo

l!llll!l()l lfl IITUIIL EIPLWI

COMPOSICION

[1~111

Y USO DEL RESORTE

ntln

Uoillj111111iij~

Kgs. mm"

Kgs. mm'

Carbono..
0,50 a 0,65
Alambre comercial especial
Manganeso. 0,70 a 1,00
paro resortes.
0,10 a 0,20

140 a 210

85 a 126

Carbono.... 0,70 a 1,00

Alambre cuerda de pionc
Manganeso. 0,25 a 0,40
para resortes pequeos.
Silicio ...... 0,10 a 0,20

175

Silicio ..

Alambre recocido para re Carbono...

sortes, con alto contenld

0,9001,15

Manganeso. 0,30 a 0,45

de carbono.

175 a 210

105 a 175

Muy indicado paro vlvulos. Silicio ... 0,10 o 0.20

Carbono .... 0,55 a 0,65

Alambre de acero manga- Manganeso. 0,60 a 0,90
neso-silicioso para resortes Silicio .. 1,80 a 2,20
Fsforo. .... 0,040Mx.
sujetos a gran fatiga.
Azufre .. ... O,OSOMx.
Acero cromo-vanadio para
resortes de vlvulos en
compresores y motores
donde exista elevada tem-

peroturo.
Acero Inoxidable poro resortes de alta resistencia a
la corrosin y temperaturas
hasta 360- C.
Bronce fosforoso para re
sortes en los cuales el acero
se corroe rpidamente.
Metal Monel poro resor
tes contra lo corrosin
poro elevados tempero
tu ros.

Carbono ....

0.~5

140 a 175

Carbono ......
0,12
Cromo .... 17 a 20

Nlquel. ......... 66
Cobre ........... 29
Aluminio . 2,75
Hierro .... 0,9

112 a 175

to~G

+44-

16

l/ P_x_Jr_\1]

R,
G

105 a 196

b Xh X

f=-MxnxPxr'
G X d4

f_Hx71xn

35

100 a 122

0,25

P = Esfuerzo de traccin o compresin en kgms.

R,; = Resistencia prdica del metal al cizallamiento por mm
r = Radio del centro de gravedad de la seccin en mm.
f = Flexin en mm. soportando la carga P.
n = Nmero de espiras tiles.
G = Mdulo de elasticidad al cizollomiento por mm
d = Oimetro del alambre redondo.
a = Lado del olambre cuadrado.
b, h = Lados del alambre redongular.

Valores de G y Rz para acero

115 a 129

0,25
0,25

G = Mdulo de elasticidad al cizollamiento por mm 1

8.000 a 10.000

R,; = Resistencia prdico del metal al clzollomiento por mm

30 o 40 kgs.

~7-

b X h(b'

DESIGNACION
66

y'bi+li'
6

,..xR,

52 a 105

y frmulas de resistencias pr4dlcos o factor de seguridad de los metales

P=~

P="xcl'xR,_~
16 x r

f=~nxPxr'

Nlquel. ......... 79.5

VNH

V2

J r - - - - - ---

140 a 210

o.~

Cromo ... 13
Metal lnconel de ex~pHierro ........ 6.5
clono! resistencia paro alto
Cobre . .......... 0,2
temperaturas y corrosin.

R,x~
3r x

Cobre, el resto

Silicio ...........

FORMULA

P=

8 a 10

Estafto .......... S
Fsforo ......... O,S

Manganeso ...

Seccon RECTANGULAR

FORMULA

105 a 126

Silicio ...... 0,10 a 0,20

Vanadio ... 0,1S o 0,20

Manganeso ..
Silicio ....

Seccin REDONDA

FORMULA

a 0,55

Manganeso. 0,50 o 0.80

Cromo ... 0,90 a 1,20

Nlquel ........

Seccin CUADRADA

r'

+ h')

MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES

MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES

CARACTERISTICAS MECANICAS
CLASE DE
MATERIAL

COMPOSICION

Y APLICACION

Tracc1n
Kgs. mm 1

Um1te de
elasticidad
Kgs. mm 1

CARACTERISTICAS MECANICAS

Alargamiento

tomado sobre
SO mm.

Aluminio man- Alumimo, 90 %; manganeso.

ganeso, 10 %

neSIO,

10

resistente a la corrosin en agua

calier.te, fria y
salina, propia
para ejes de
bombas. hlices
y tubos de con-

Cobre. 3.75 o 4,25 %;

Moldeado en
Aluminio paro nquel, 1.8 o 2,3 mx.;
arena, 16; trapistones y cilin- magnesio, 1,2 a 1,7;
todo, 21 ; moldros de motores hierro, 1 mx.; silicio,
de metlico18;
0,7 mx.; aluminio, el
de aviacin.
tratado, 28.
resto.

Cupro- nquel
para tubos de
condensador.

crters o careo-

aviacin.

Aluminio para
pistones de molores de automviles y tractores.

Traccin
Kgs. mm'

20

Nquel, 65 o 67 %;
cobre, 29 a 30; hierro,
0,9 a 1,5; silicio, 0,25
Q 3 %; manganeso,
0,3 Q 1 %; carbono,
0,15 Q 0,20.

25

3 a 6%

min1o, el resto.

SiliCio, 6,5 a 7,5 %:

magnesio, 0,7 a 1,3;

45

60;

forjado,

ches y piezas eslampados.

35 Q so%;
20 a -40%

56

77

10

16

Empaquetadura
metlica paro Plomo, 76 %: estao,
vstagos de pis- 14; antimonio, 10.
In y de vlvulos.
Empaquetadura
metlica paro
Plomo, 73 %: esto"o,
vstagos de pis12 %; antimonio, 15.
In de marcha

resto.

rp1da.

alumimo, el resto.

17 Q 34;
42 Q 60

Cobre, 70 %;
nquel, 30

nquel, 1 a 3; cobre,
0,5 o 1,5; h1erro, 1,3
mx.; aluminio, el

Cobre, 3,5 o 4,5 %;

manganeso, 0,-4 a 1;
rnagnes1o, 0,2 a 0,15;

Alargamiento
tomado sobre
SO mm.

Recocido,

Duralummio comercial en chapos, tubos, barras, alambre.

flee y dems
perfiles lammados. Tuercas,
tornillos, rema-

Um1te de
elasticidad
Kgs. mml

densador, etc.

Aluminio poro

Cobre, -4 a S %: siilco, 1,2 mx.; hierro,

sos, y piezas d11,2 mx.; manganeso,
versas el' moto0,3; magnes1o, 0,05
res de automvimx.; cinc, 0,2; alules. canoas

COMPOSICION

Metal <<Monel,

Aluminio mag- Alummio, 90%: mag-

nesio.

CLASE DE
MATERIAL
Y APUCACION

35

Aluminio comer- Aluminio,

cialmente puro. OlmO,

38

recocido
24

22

10

99%

mi-

s1temple

18%

Cobre comerciolmente puro

99,5%

Recoc1do. 3;
templado,

80 o 95%
de la
traccin

Templado,
1 o4%;
recocido.

15 o JO%

Blando,

Blando,

25 Q 26;
dura. 24 o 28

20 a 25 %;
duro, So 15%

+49-

MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES

CARACTERISTICAS MECANICAS
CLASE DE
MATERIAL

COMPOSICION

Traccin
Kgs. mm=

Y APL!CACION

Bronce duro
Cobre, 78
paro o ros de piso, 22.

%;

Llmile de

Alargamiento

elasticidad
Kgs. mm 1

tomado sobre
50 mm.

esta-

MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES

CARACTERISTICAS MECANICAS
CLASE DE
MATERIAL
Y APLICACION

Latn naval.

In en bombas.

Bronce para vsCobre, 32

tagos de vdlvuplomo,1.
las.

%;

Bronce poro vl- Cobre, 85 %; estao,

vulos hidru li- 10: cinc, 2; plomo, 3;
fsforo, 0.25.
eos.
Bronce para en-

Bronce paro cojinetes.

Cobre, 88 a 90 %:
estao, 10 a 12: f6sforo, 0,10 o 0,30.

Cobre, 83 a 86 %:
estao, 4,5 a 6; cinc, 2;
plomo, 8 o 10.

14

10%

18

8,5

8%

18

8,5

8%

Cobre, 78,5 a 81,5 %;

Bronce fosfo- estao, 9 o 11 ; plomo,

roso.

9 a 11 ; fsforo, 0.5
a 0,25; cinc, 0,75.

Bronce duro.

Cobre, 86 a 89 %:
estao, 9 a 11 ; plomo,
0,20 mx.; hierro. 0,35
mx.; cinc, el resto.

Cobre aluminio.

Cobre. 50
nio. 50%-

%:

Tracc1n
Kgs. mm'

Cobre, 59 o 62 %;
estao, 0,5 o 1,50; hierro, 0,10 mx.; plomo,0,30;cinc, el resto.

38 a

Cobre, 62 a 67 %:estao, 1; nquel, 0,25;

Latn amarillo plomo. 1,50 o 3,50;
para piezas fun- hierro, 0,75; fsforo,
0,03; aluminio, 0,3;
didas.
antimonio, 0,15; cinc,
el resto.

cinc, 6;

Bronce para vl- Cobre, 87 %; estao,

vulas de vapor. 7; cinc, 3; plomo, 3.

gronaJeS.

COMPOSICION

21

alumi-

-~50-

10,5

1<4%

Latn para propulsares.

Latn para placas de condensador.
latn para frulas de condensodor.

~5

limite de
elasticidad
Kgs. mm'

Alargamiento
tomado sobre
SO mm.

15 o 22

25o<40%

14

15%

Cobre, 16 %; estao,
2; cinc, 38.
Cobre, 61 %; estao,
1; cinc. 38.
Cobre, 70 %: estao,
1; cinc, 29.

Cobre, 8~ o 86 %:
estao, <4 a 6; plomo,
Latn para im- 4 a 6; cinc, ~ a 6;
pulsares de bom- hierro, 25 mx.; nbas poro agua. quel, 0,75; fsforo~
0,05; azufre, 0,05; antimonlo, 0,05.
Latn blanco al
Cobre, 55 o~ %;
nquel para vonquel, 18 mnimo;
!antes y palancas
hierro, 0,35 mx.;
de maniobra y
cinc, el resto.
usos anlogos.
Bronce AlmiranCobre, 70%: cinc, 29;
tazgo para tubos estao, 1.
de condensador.
Cobre, 88 %; estao,
Bronce de can.
10; cinc, 2.

18

21

Bronce resistente Cobre, 86 %; estao,

3; cinc, 2; plomo, 9.
al :ldo.
-~51-

8,5

15%

20%

COEFICIENTE DE DILATACION LINEAL a EN LOS

METALES, CORRESPONDIENTE AL AUMENTO
DE TEMPERATURA DE t C. ENTRE O" Y 100"

g
V)

. o

00

l!oo
r-4

(Unidad de longitud 1 metro)

u
<(

z
w

::;

<

D.

<(

<(
V)

METAL

METAL

Acero ..... :
Hierro ...
Aluminio ...
Bronce .....
Fundicin .... .
Nquel. ..... .
Platino ....

0!000012
0,000012
0,000024
0,000018
0,000011
0,000013
0,000009

Latn ....... .
Cobre ....... .
Estallo .
Cinc., .
Plomo ......
Plata .......
Oro

0,000019
0,000017
0,000023
0,000029
0,000028
0,000019
0,000015

lQ
,

~
zo ~--4-----4--~.-0-+--_,----t-----t----r--_,

:r

>e~ ~
...,(/)

a..

-~

~~

~:a

an

~~

a= Coeficiente de dilatacin lineal de tC .

Los coeficientes de dilatacin son:

~ o~-+---+-o-1-~~0-r---+--~~

ccn.
D.. '1:::
,c.

.o

:::

Superficial = 2 a

~~

oz oo 1---t---+--t--t--t----t--t-----1
u
u

....~
z<(

E
o

...

""
~~

~u.

o:;
zo..
<

EJEMPLOS: Una barra con una determinada longitud L en milmetros, calentada a la temperatura de
t C. el aumento de longitud 1 de esta barra en mm.,
se determina por la frmula 1 =aL t.
Igualmente una chapa de superficie S mm, si se
calienta a t C. tendr un aumento de superficies, segn
la siguiente frmula: s = 2 a S t.
Un cuerpo cualquiera de volumen V mm, que se
calienta a t C. tendr un aumento de mm. v, Frmula:
V=

452-

Cbica = 3 a

L = Longitud antes de calentar.

1= Aumento de longitud.
t =Temperatura en grados centgrados.
S= Superficie. V = Volumen.

3 a V f.
-453-

MATERIAL

..

Si mbolo

Aluminio
Antimonio ..
Arsnico . ...
Bario.
Berilio .....

Al
Sb
As
Ba
Be

Plomo ....
Boro ...
Cadm1o.....
Calcio ...
Cerio .....

Pb
B
Cd
Ca
Ce
Cr
Fe
Au
Ir
Co

Peso
es pecfico

Peso
at~

m1CO

Punto
de fusin

Cobre ...
Magnesio ..
Manganeso.

Cu
Mg
Mn

Molibdeno
Nquel..
Osmio ...
Paladio ...
Platino .....

...

Mo
Ni
Os
Pd
PI

2,69
26.97
658,5
6,69 121.76
630.5
5,72
74,93
817,0
3.60 137,36
850,0
1.84
9,02 1278
11,34 207,21
327
1,73
10,82 ca. 2300
8,64 112,41
320,9
1,55
40,07
803
6,8
140,13
623
7,1
52.01 1560
7,86
55,84 1530
19,3
197,2
1063
22,4
193,1
2440
8,8
58,94 1490
3,51
2.25
8,93
63.57 1083
1.74
24,32
650
7,3
54,93 1245
10,2
96,0 ca. 2600
8,85
58,69 1452
22,48 190,8 ca. 2500
11,5
106,7
1557
21.4
195.23 1770

Rodio .. ...
Rutenio.
Plata ..
Silicio .....
Estroncio ...

Rh
Ru
Ag
Si
Sr

102,9
12.3
12.28 101,7
10.50 107,88
2.34
28,60
2,60
87.63

Tantalio .
Talio ..
Teluro ... ...
Torio ...
Titanio..

Ta
Te
TI

16,6
6,25
11,85
11,5
4.5

Uranio ..
Vanadio ....
Bismuto ..
Tungsteno ..
C.nc ..

......

..

Cromo .....
Hierro ......
Oro ........
Iridio.
Cobalto .....

.....

. e 1) Diamante. e
IJ Grafito .. e

..

...

....

...
..

.....

.....

Estao .
Zirconio

...

Th

Ti
V

Bi

w
Zn
Sn
Zr

18.7
5,7
9.8
19,1
7,14

1970
1950
960,5
1414
797

181,36 ca. 3000

453
127.5
204,4
303,S
232.12 1842
47,90 ca. 1800
238,14 1690
50,95 1710
209,00
271
184,00 3357
65,38
419.4

7,28 118.7
91,22
6.53

Calor
especifico

-e

231.8
1927

Calor

de
fus1n

la oC.

i[!lk
92,4
24,3

0,2370
0,0549
0,0787
0.0680
0,5060
0,0362
0,5100
0,0667
0,1724
0,0511
0,1554
0,1726
0.0364
0,0401
0,1579
0,4590
0,5350
0,1105
0,3000
0,1673
0,0722
0,1279
0,0311
0.076
0,0362

650
600
20
20
300
327
900
320
795
100
1500
1500
1000
1400
1400
985
3000
1000
650
550
550
1300
100
1500
1600

0,0580
0,0611
0,0650
0,2096
0,0550

100
100
900
900

Medic1n
de fusin

i[!l,ig
248
59

(MILIMETROS POR METROJ

CONTRACCION

0,29
0,069

341
5.65

Coeficiente de contraccin en los metales

ift i

METALES
LINEAL
Acero ..

o.o18=

55-

Hierro ..

0.014=

71

Fundicin Gris ....

0,010=

100

Fundic 6n Maleable.

0,021 =

48

Aluminio.

0,018=

55

Bronce ordinurio.

0,008 =

l2S

Bronce de Can.

0,007 =

142

Bronce aluminio

0,018=

55

Latn.

0,015=

66

Estao.

0,008=

l2S

Cinc ...

0,016=

62

17,48 0,0203

12.9
78.5

34,3
216,93

0,0399
0,252

32
49
15,7

270
0,314
329,69 0.384
54,39 0,0632

58

302,27 0,351

42
46,5
37

169,57 0,197
250.5 0,291
273,08 0,318

65

256,1

0,298

36,3
27,2

15,43 0.0179
90.92 0,106

24,9

87.03

1
1

1
O,Q28 = 35-

0,042 =

14

1
O.20 =SO

0,030 =

3f

1
1

0,042 =

24

0,063 =

16

0,036 =

1
28

0,054 =

1if

0,016=

62

1
0,024= ~

0,014 =

71

0,036 =

28

O,QJO =

1l

0,016 =

62

0,032 =

11

18

CUBICA
0,054 =

1
1

28

0,036 =

0,101

200

SUPERFICIAL

0,021 =

48

0,054 =

f8

0,045=

ll

1
1

1
0.024 =-;u
0,048 =

21

0,0435 1400
0,0500 880
0,0326 100
0,0276 100
0,1462 440
0,0619 100
0,1153 100
0,0338 271
0,0479 2200
0,1100 419

14.1
40
23,6

23,15 0,026
202.38 0,236
69,73 0,081

longitud del modelo= 2 m.

0,0662
0,0660

13,8
61

29,14 0,0339
188,18 0,219

En idnticas condiciones, y utilizando el correspondiente coeficiente, puede

operarse paro los contracciones superficial y cbica.

-454-

231,8
100

Plomo ...

3,67
90

0,011 =

1
0,022 = -45

90

13,46 0.0156

1
0,033 = 'ji)

EJEMPLO

353,16 0,41

Para fundir una barra de Aluminio con una longitud de 2 metros, Ja relacin
del modelo deber ser:

1,018 X 2
+ ---ss-

-455-

= 0,037 = 2

+ 0,037

= 2,037 m.

Depsitos cillndricos sometidos a presin interior

Cargas qua puedan soportar los tornillos

y tuercas con rosca corriente sistema

D = Dimetro en centmetros.

P = Presin por centmetro cuadrado.

"WHITWORTH""

e = Espesor del material en centmetros.

1 = Fatigo del material por centmc:tro cuadrado.
C = Cantidad variable segn el material.

Dimetro
del
tornillo

Se toma corrientemente poro Hierro o Acero Dulce C = 3 mm.

Se tomo corrientemente poro Fundicin 6 o 10 mm.
K = Relacin entre la resistencia del remachado o de lo chapa punzonada
a lo chapa sin punzonar.

FORMULAS
Depsitos construidos sin emplear remaches.

e=PxD+C.
2 X t

= 2_!'_>::_~+C.
K
t
X

Valores medios de K.

25

32

38

+4

51

57

'/.''

-48

61

73

85

97

109

&J,."

83

103

12~

145

170

186

3/s"

122

153

183

215

251

276

7/a"

169

211

227

282

338

381

1/t"

218

172

326

382

+46

~90

~ lu"

279

319

418

-488

558

618

/e"

.,4,

367

~59

551

638

729

821

537

684

820

956

1093

1230

'/."

760

950

1139

1329

1519

1710

Remachado coll recubrimiento,

Remachado Simple

Doble

Triple

0.60
K = 0,65
K = 0.75

Remachado con doble cubrejuntas.

Remachado Simple

Doble

0.65
K = 0,75

Tnple K= 0,88
Para juntas soldadas K = 0,70

Estas frmulas no son ms que aplicables paro depsitos de espesores sencillos y donde las presiones no sean muy elevadas.
-456-

997

1H6

1496

1746

1993

2245

'f,"

125~

1568

1881

2196

2509

2821
3615

1"
1

RESISTENCIA DEL MATERIAL

28kgs.mm 1 35 kgs. mm ..Okgs. mm 1 50kgs.mm1 SSkgs.mm ~kgs.mm 1

11"

Si los depsitos son construidos con remaches.

CARGA DE SEGURIDAD APROXIMADA EN KGS.

1 '/.''

1609

1012

2~14

2812

3115

13/s''

1914

2380

2850

3330

3624

~279

1'/,"

2338

2913

3507

~3

%<1-4

5225
5953

1"/"

2659

3312

3974

~30

5292

1/4"

3155

39+4

4733

5~9~

62n

7065

17/s''

3575

+468

5362

6155

7150

80+4

1"

~160

5200

6HO

7276

8316

9355

21//'

5266

6583

7900

9213

10530

11&46

1 //'

6719

8399

10079

11656

13434

15115

23//'

8035

100+4

12~2

1~9

16056

18063

3"

9810

12262

14715

17136

195&1

22032

-~57-

TABLAS DE CALCULO
Momentos de inercia J y momentos de resistencia W

"'""

cq_q <"'!. ,..., VI ..... ()O o

m,..;
::~
VI -.o
o,...,
,..., ~~ ~
........
.... ....

.....

IJ!."':.

lmd -

bh''l

12

Wmx = -bh'
6-

Jmln=~
12

hb'

Wmln= - 6-

CORTES TRAN_SVERSALES
RECTANGULARES

3: 'Eu ,...,"'"
Vlr-..

111

oQ

J.,.
cm'

W,.;,,
cm'

0,1667

0,6667

1
2

0,2500
2.0000

1,5000
3.0000

2
3

2,6667
9,0000

5.3333
8,0000

2
3

3,3333
11,250
26,667

8,3333
12.500
16,667

13,500
32,000
62,500

15,750
37.333

5
6

5
6

5
6

7
8
5
6
10

7
8
9
5
6

11

12

7
8
9
10
6

72,917

126,00

h
b
mm . mm,

12

13

18,000
24,000
30,000

o49,000

42,667
83,Jll
144,00
228,67

42,667
53,333
6... 000
7..,667

_.8,000
93,750
162,00
257,25
38.. ,00

5... 000
67.500
81,000
9... 500
108,00

1(}4,17
180,00
285,83
..26.67
607,50

150,00

1H,58
198,00
3H,_.2
%9,33
668,25
916,67

100,83
121,00
H1.17
161,33
181,50
201,67

216,00
H3,00

1H,OO
168,00

m.JJ

371,58
554,67
789,75
1083,3
11.9
1872,0

-400,17

8
9
10
11

597,33
850.50
1166.7
1551.8
2016,0
2563,2
..28,75
6-40,00
911,25
1250,0
1663,8
2160,0
2H6,3
H30,0

8
9
10
11

12
13
14
8
10

12
14
8
10

18

12
14
16

20

192,00
216,00
HO,OO
26-1,00

7
8
9
10
11

16

512.00

2H,OO

13

83,333
100,00
116,67

cm"

12

15

w..,.,,

729,00
1000,0
1331,0

12

H.SOO
32,667
40,833

8
9
10
11

J....
cm'

10

12

169,00
197,17
225,33
253,50
281,67
309,83
338,00
228,67
261.33
294,00
326,67
359,33
392,00
424,67
262,50
300,00
337,50
375.00
.. 12.50
..50,00
..87,50
525,00

H1.ll

682,67
1333,3
2304,0
3658,7

..26,67
512,00
597.33

768,00
1500,0
2592,0
.. 116,0
61H,O

..32.00
5..0.00
M8,00
756,00
8M,OO

1166,7
2880,0'

666,67
800,00

458-

h
b
mm .mm.

H
20

16
18

J.....
cm'

Wm
cm'

4573,3
6826,7
9720,0

933.33
1066,7
1200,0

1833.3
3168,0
5030.7
7509,3
10692
14667

806.67
968.00
1129.3
1290,7
1452,0
1611.3

3456,0

1152,0
134<4,0
1536,0
1728,0
1920,0
2112.0

oc(

22

12
H
16
18
20

12
H
24

16
18
20
22

12

5488,0
8192,0
1166-1
16000
21296

24

3H... O
59.. 5,3
887... 7
12636
17333
23071
29952

1352,0
1577,3
1802,7
2028.0
2253.3
H78,7
21a...o

28

14
16
18
20
22
24
26

6402.7
9557,3
13608
18667
2..S_.5
32256
.. 1011

18293
2090.7
2353,0
2613,3
28H,7
3136,0
3397,3

JO

14
16
18
20
22
24
26
28

6860,0
10240
1.. 580
20000
26620
H560
.. 39-40
5..880

2100,0
2400,0
2700,0
3000,0
3300.0
3600,0
3900,0
4200.0

26

14
16
18
20
22

111

o
Eu ....

"'

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11

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10

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CEMENTACION
MODO DE PREPARAR LAS PIEZAS
Deben utilizarse cojos especiales de un material compuesto de Cromo Nquel; ello

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aseguro una largo duracin de lo cojo, resistente a altas temperaturas con el mnimo
grado de distorsin y deterioro por oxidacin. Debe evitarse el empleo de cojos construidas de chapa de Acero Dulce, ya que son antieconmicas por su rpido deterioro.
Las de Hierro FundidO su duracin es mayor, pero solo se usarn a falta de las de
Cromo Nquel.
Se coloca la piezu dentro (vase figura) de la caja donde previamente se ha depo
sitado una cama de carburante (o compuesto de cementar) de un espesor de 20 a 30 milmetros; este espesor debe conservarse alrededor de la pieza, o piezas, como mnimo;
al lado de la pieza a cementar se coloca una barreta de Igual material de la pieza y
que denominaremos Barreta Testigo y tiene por objeto conocer lo penetracin
efectiva de la cementacin y estado del ncleo del material una vez tratado; sobre
el carburante se pone una chapo de arcillo y se coloca la topa.
Lo cojo debe tener un orificio lateral poro introducir una segundo barreta que se
puedo extraer los veces que sean necesarias desde el exterior sin necesidad de abrir
la coja: a sta se le llama Barreta de Comprobacin y tiene por objeto, primero
comprobar el comienzo de la igualdad ae color entre la pieza y el Horno, para ose
gurorse de que la temperatura dentro de la cojo y en lo pieza es igual que lo existente
en el Horno; ello se verifica por comparacin entre el color de la barreta y el del
Horno; cuando ambos coincidan serd el momento de anotar el comienzo de lo cemen
locin de la pieza y a partir de esto se le tiene el nmero de horas previsto paro la
carburacin. Lo segunda misin de esta barreta de comprobacin es, llegado el tiempo
final de la carburacin se saca la barreta, se procede a su tratamiento y rotura para
comprobar si efectivamente la penetracin ha sido la prevista; entonces puede retirarse
la caja del Horno. El tratamiento de endurecimiento depende de la aplicacin de la
pieza y clase de acero a trotar; como norma usual se dan los datos siguientes:
TRATAMIENTOS

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Acero Dulce paro cementacin con 0,10 Ji!e carbono paro piezas que no formen
porte de organismos de mdqulnas, como son elementos para Herramientas, cuyo
objeto principal es conseguir dureza para resistencia al desgaste.

Temperatura de Cementaci6n 900" C.- El nmero de horas segn la pene

trocin deseada (vase tabla) de acuerdo con el tamao de las piezas.

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-460-

Temple.- Terminado el periodo de cementacin se retiro la caja del Horno, se

extraen las piezas y, acto seguido, con uno temperatura aproximada de o 8()()o> C., se
las enfra en agua; este procedimiento se le llama Temple Rdpido .
Si las piezas de este material se deben emplear en mquinas y con objeto de evitar la
deformacin, consiguiendo una bueno dureza en la superficie, el tratamiento es el
siguiente:
Temperatura de Cementaci6n 900" C.- Retirar lo caja del Horno y dejarla
enfriar al aire en reposo sin sacar los piezas hasta que se hayan enfriado; una vez
-461-

logrado esto, se sacan las piezas de la caja y se meten nuevamente en el Horno a fin
de proceder a un nuevo calentamiento a 8()()<> C. el tiempo que se considere imprescindible para suponer que la temperatura en la pieza haya llegado correctamente a lo
totalidad del ncleo; verificado esto, se sacandel Horno y se enfrfan en agua: a este
tratamiento se le llama Temple Sencillo.
SI se desea obtener una gran dureza en la superficie y mxima tenacidad en el
ncleo, la operacin es la siguiente:
1
Cementar a 900" C .. sacar la caja del Horno y enfriar seguidamente la pieza en
agua, volver a colocarla en el Horno y calentar a 79Qo C., enfriar en agua. A este
tratamiento se le conoce por Temple Doble.

Cementar a una temperatura de 880- C.

.
Sacar la coja del Horno y dejarla enfriar en aire en reposo.
Temple SencillO 1 Cuando las piezas estn fras se sacan de la caja y se meten en el
Horno, calentndolas a 800'" C., despus se enfran en aceite.

Temple Doble

Cementar a una temperatura de 880- C.

Al retirar lo caja del Horno, sacar las piezas e inmediatamente
enfriarlas en aceite.
Volver a calentarlas o uno temperatura de 800" C. y enfriar en
aceite.
REVENIDO

ACEROS AL NIQUEL PARA CEMENTAR

COMPOSICION DE NIQUEL 1,5 a l

% MAXIMA

En general. agua hirviendo (100" C.) durante media hora, aproximadamente.

RECOCIDO

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1 Cuando est~n frias los piezas se sacan de lo caja y se meten en el

Horno colentd.ndolos o 780- C. y despus se enfrlon en aguo.

ACERO CROMO NIQUEL DE CEMENTACION

COMPOSICION APROXIMADA: CROMO, 0,75 a f,fO: NIQUEL, 1,00 a 5,00

Temple Doble

Cementar o uno temperaturd. de 880- C.

ReHrar lo caja del Horno, sacar las piezas e inmediatamente
enfriarlos en aceite.
Volver a calentarlas a una temperatura de 780- C. y enfriarlas
en agua.

Cementar a una temperatura de 880"' C.

Sacar la caja del Horno y enfriar las piezas ado seguido en agua.

Cementar a una temperatura de 880- C.

Sacar lo cojo del Horno y dejarla enfriar en aire en reposo.

Despus de forjado una pieza. para reducir o afinar el s.ra~o y conseguir una
buena y fcil mecanizacin, se tratard el acero de la manera s1guente:
Calentar la pieza a 8.50- C., enfriar en aceite, volver a calentarla a 6.50" C. Y
enfriar dentro del Horno.

Temple. Rcipldo

REVENIDO
los piezas despus de tratados deben revenirse y, para ello, el procedimiento
ms apropiado es Introducirlas en agua hirviendo (100" C.) y tenerlos como mlnimo
media hora.

Cementar a una temperatura de 860" C.

.
Temple SencillO

ACERO CROMO NIQUEL DE CEMENTACION

la coja del Horno y dejarla enfriar en aire en reposo.

1Sacar
Cuando las piezas estn fras se sacan de lo caja y se meten en el
Horno, calentndolas a 800" C., despus se enfran en aceite.

RECOCIDO DEL ACERO NIQUEL DE CEMENTACION

Despu de forjado una pieza, para reducir o afinar el grano y conseguir una
mecantzocl6n buena y fcll, se trotar el acero de la manera siguiente:
Calentar la pieza a uno temperatura de 850" C. y enfriar en aceite; volver o
calentarlo a 650- C. y enfriar dentro del Horno.

TRATAMIENTO

Cementar a una temperatura de 860"' C.

Sacar lo coja del Horno y enfriar las piezas odo seguido en aceite.

Temple Doble

Cementar a una temperatura de 860"' C.

Al retirar la cojo del Horno sacar las piezas e Inmediatamente
enfriarlas en aceite.
Volver a calentarlas a una temperatura de 800" C. y enfriar en
aceite.
REVENIDO

En general, en agua hirviendo (100" C.) durante medio hora, aproximadamente.

COMPOSICION APROXIMADA: CROMO, 0,75; NIQUEL, l,5

RECOCIDO

TRATAMIENTO

Despus de forjada uno pieza, paro reducir o atinar el g_ra~o y conseguir una
.
buena y fcil mecanizacin, se tratar el acero de la manera s1gutente:
Calentar la pieza o 850" C., enfriar en aceite, volver a calentar a 620- C. y enfnar
dentro del Horno.

do
1
emp e lldpl

1Cementar a uno temperatura de 880- C.

Sacar la caja del Horno y enfriar las piezas acto seguido en aceite,

-462-

-461-

CEMENTACION PARCIAL

Constantemente se presentan casos en los cuales la pieza a cementar requ1ere una

cementac1n parcial. yo que an no fue ajustada en <>u lugar y, adems, le falto reai1Z0r

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operaciones posteriores, las cuales necesariamente hoy que ejecutarlos en montoe,

como son: agujeros, chaveteros y roscas. portes estos de las p1ezas que no deben ser
endureCidos.

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Una VIejo costumbre, que debe rechazarse, es el revestir de borro o arollo los
partes que se quiere no sean carburados durante el proceso de cementaon, ya que
no es eficaz; no debe ocultarse que la accin trmiCO sobre lo arcillo hace que sta se
agriete, y por ello penetran los efectos de la carburacin.
En lugar de esta forma de operar existe otra con preparados que comercialmente
se les denomina onticementito; en algunos cosos no dejo de producir resultados satisfactorios, pero en otros (en lo mayora) son negat1vos sus efectos. Por ello, y como lo
nico solucin normoJI que debe adoptarse, es la de conceder aumentos de material a
las piezas en las portes que no deban quedar endurecidas, hacindolas desaparecer
(antes de templar) en el torno, y en algunos casos despus de templar en lo rectificadora;
con ello se logro la desaparicin de la superficie cementada de la formo ms sencilla;
a contlnuoci6n se detallan los ejemplos paro aumentos de material.

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Pieza con aumento para cementar

A = Aumento de material.
D = Parte aumentada y templado .
B = Portes blandas.

TABLA DE PENETRACION NORMAL EN LA OPERACION

DE CEMENTAR BASADOS EN 8 HORAS DE CARBURACION
Temperatura
en grado~
centlgrado~

CARBURANTE USADO Y VALOR DE PENETRACION EN MM .

Carbn madera 60 %
Carbonato bario 40%

Ferrocanuro 66 %
Bicromato )4 %

Ferroc1anuro
solamente

Carbn de madera
en polvo solamente

800

0,5

0,85

0,5

0,5

900
995

2.10

1,75

1,2

3.25
4,5

3,25
4,5

3.25
5

2,5
3,5

1093

El Carbn de madera pulverizada, usado solamente, es muy ind1cado para cementar ACERO
CROMO NIQUEL
Debe tenerse en cuenta, para el uso de los diversos carburantes, que el MANGANESO, CROMO,
TUNGSTENO, MOLIBDENO, incrementan el valor de penetrac1n: en cambio, el NIQUEL, SILICIO,
TITANIO y ALUMINIO, la retardan. S% de S11icio reduce sta a O.

. -46-4-

-465-

PESO Y DATOS
DE MATERIALES

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PESO POR METRO DE HIERROS.

EXAGONALES
yOCTOGONOS

REDONDOS
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Peso EXAGo

D x D X

Peso OCTOGO
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D X D X 7.85

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Peso
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FORMULA

D X D X 6ol6

Peso

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PLANOS

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D X D X 6079

FORMULA

FORMULA

CUADRADOS

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gso

FORMULA

A X 8 X 7o85

Peso

PARA OTROS METALES MULTIPLIQUESE EL PRODUCTO

DE LAS FORMULAS DADAS POR LOS FACTORES SIGUIENTES
1

al Acero
carbono,1

Acero
rpido

1 Fun d'JCI.6 n 1

C b re

Latn

Bronce

Cinc

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1,137

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1,103

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Ejemplos para uso de las frmulas de pesos

de Hierros por metro
(PESO ESPECIFICO 7,85)
;Cunto pesar por metro una barra cuadrada de
Hierro de SO mm.1
50 x 50 x 7,85 = 19,625 kilogramos.
;Si la barra fuese de Cobre, cul sera su peso!
50 x 50 x 7,85 x 1,137 = 22,313 kilogramos
50 x SO x Factor de densidad del cobre = Peso.
Determinar el peso por metro de una barra Exagonal
de Hierro de 30 mm.
30 x 30 x 6,798 = 6,118 kilogramos.
La misma barra del ejemplo anterior siendo de Latn.
30 x 30 x 6,798 X 1,095 = 6,699 kilogramos.
Una barra redonda de Hierro 40 mm. dimetro su
peso por metro ser
40 x 40 x 6;16 = 9,856 kilogramos.
Una barra de Plomo de igual dimensin su peso por
metro sera
40 x 40 x 6,16 x 1,450 = 14,291 kilogramos.
Determinar el peso por metro de una llanta de Hierro,
siendo sus dimensiones de 10 X SO mm.
10 x SO X 7,8S = 3,92S kilogramos.
El peso de la misma llanta en Bronce sera
10 x SO X 7,8S X 1,103
4,329 kilogramos
10 x SO x Factor de densidad del Bronce = Peso.

-470-

METODO PARA CALCULAR EL PESO

DE LAS PLANCHAS DE DIVERSOS METALES

Se calcula el peso de una plancha (o chapa) en kilos

por metro cuadrado, midiendo el espesor y multiplicando
por el factor de densidad (dm 3 ), segn tabla siguiente:
Para Acero dulce
Hierro forjado
Acero colado
Cobre fundido
Cobre laminado
Aluminio fundido
Aluminio laminado
Oro
Estao
Platino
Plomo
Cinc
Bronce
Nquel
Fundicin blanca
Fundicin gris
Latn
Plata

espesor x

x
X

x
x
x
x
x
x
X

x
X
X
X
X

7,85 Densidad
7,86

7,5

8,85

8,95

2,56

2,7

19,2S

7,3S

21,5

11,37

7,13

8,8

8,80

7,S

7,2

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8,S
))
IO,S

EJEMPLO
Cunto pesa un metro cuadrado de una plancha de
plomo de S mm. de espesor?

S x 11,37

= S6,8S kilos

-471-

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ACEROS
Peso en kilos por metro, y seccin en mm' de las barras redondas y cuadradas
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0.031
0.071
0.126
0.20

21
22
23
24
25

65.973
69.115
72.257
75.398
78.540

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415.476
452.389
490.874

441
484
529
576
625

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2.98
3.26
3.55
3.85

3.46
3.80

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0.28
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27
28
29
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81.681
84.823
87.625
91.106
94.248

530.929
572.555
615.752
660.520
706.858

676
729
784
841
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4.17
4.49
4.83
5.18
5.55

5 31
5.72
6.15
6.60
7.07

754.768
804.248
855.299
907.920
962.11 J

961
1.024
1.089
1 156
1.225

5.93
6.31
6.71
7.1 J
7.55

7.54
8.04
8.55
9.07
9.62

1017 88
1075.21
1134.11
1194.59
1256.64

1296
1369
1.4-44
1.521
1.600

7.99
8.44
8.90
938
9.86

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10.75
11.H
11.94
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21904.0
22167.1
22431.8
22698.0

27.556
27.889
28.224
28.561
28.900

169.89
171.95
174.01
176.09
178.18

216.3
218.9
221.6
224.2
226.9

171
172
173
174
175

537.21
540.35
543.50
546.64
549.78

22965.8
23235.2
23506.2
23778.7
24052.8

29.241
29.584
29.929
30.276
30.625

180.28
182.40
184.52
186.66
188.81

229.5
232.2
234.9
237.7
240.4

191
192
193
194
195

600.04
60319
606.33
609.47
612.61

28652.1
28952.9
29255.3
29559.2
29864.8

36.481
36.864
37.249
37.636
38.025

224.9
227.3
229.7
232.0
2344

286.4
289.4
292.4
295.4
298.5

176
177
178
179
180

552.92
556.06
559.20
562.35
565.49

24328.5
24605.7
24884.6
251(,4.9
25446.9

30.976
31.329
31.684
32.041
32.400

190.98
193.16
195.34
197.55
199.76

243.2
245.9
248.7
251.5
254.3

196
197
198
199
200

615.75
618.89
622.04
625.18
628.32

30171.9
30480.5
30790.7
31102.6
31415.9

38.416
38.809
39.204
39 601
40.000

236.9
2393
241.7
2442
246.6

301.6
304.7
307.8
310.9
314.0

161
162
163
1(,4
165

505.80
508.94
512.08
515.22
518.36

166
167
168
169
170

i
1
1

PESOS DE LOS TUBOS DE HIERRO FORJADO

PARA AGUA, GAS Y CALEFACCION

CHAPAS DE ALUMINIO

Dimetro interior

PESO POR METRO CUADRADO

PESO

ESPESOR

PESO

ESPESOR

PESO

ESPESOR

mm.

Kgs.

mm.

Kgs.

mm.

Kgs

5.67

4,8

12.96

7,5

20.25

5.94

4,9

13.23

7,6

20.52

'/.

2.3

6,21

13.5

7,7

20.79

1 ;.

0.94

2.4

M8

5,1

13.77

7,8

21,06

1.08

2.5

6,7S

S.2

14.04

7,9

21.33

mm.

PESO
Kgs.

0.2

O,S4

2.1

0.25

0.67

2.2

0.3

0.81

0.35
0.4

ESPESOR

en pulgadas

1 ;.
1 ;.

2
2

4,5
4,7

2.6

7,02

5,3

14,31

us

l.7

7.29

S.4

14.S8

8,1

21.87

7 ;.

0.55

1,48

2.8

7.56

5.5

14,85

8,2

22.14

0.6

1,62

2.9

7,83

5,6

15.12

8.3

22,41

0.65

1.75

8,1

S.7

15.39

8.4

22,68

1"
1
'
1 11 ,

0.7

1.89

3.1

8.37

S.8

15.66

8.5

22.95

0.75

2.02

3,2

8,64

5.9

15.93

8.6

23.22

0.8

2.16

3.3

8.91

16.2

8.7

23,49

2.29

3,4

9,18

6,1

16.47

8.8

23.76

2.43

3,5

9.45

6.2

16,74

8,9

H.03

0.95

2.S6

3.6

9.72

6,3

17,01

24.30

2.7

3.7

9,99

6.4

17.28

9,1

24,S7

1.1

2,97

3,8

10.26

6,5

17.55

9.2

24.84

1.2

3,24

3.9

10.53

6,6

17.82

9.3

25.11

1.3

3.51

10.8

6.7

18.09

9,4

25,38

1.4

3.78

4,1

11,07

6.8

18.36

9,5

2S.65

1.5

4,05

4,2

11.34

6.9

18.63

9,6

25.92

1.6

4,32

4.3

11,61

18.9

9.7

26,19
26,46

1,7

4,S9

4,4

11.88

7.1

19.17

9,8

1.8

4.86

4,5

12,15

7.2

19,44

9,9

1.9

5.13

4.6

12,42

7.3

19,71

5,4

4,7

12,69

7,4

19,98

478-

10

2,3
2,7

2"

21,6

1.21

0.5

0.9

1,9
2,1

3
3
3,3
3,3
3,7
3,9
4
4,3

3 ;.

0.45

0.8S

Espesor del Tubo

en mllfmetros

3 ;.

1/.
1 ;.

2 '
3"
3 1 ;,
4"

Peso por metro

del Tubo en kgs.

0,400
0,570
0,870
1,160
1,150
1,720
2,250
2,440
3,400
4,200
4,600
5,800
6,800

4,8

7,700
8,900

5
5,3
5,3

10
11,500
13,500

NOTA.- Los Tubos se clasifican. midiendo su interior;

entre la fabricacin Inglesa y la de los dems pases que
tienen adoptado el sistema mtrico, existe una pequea diferencia en la denominacin.

26.73
27

Ejemplo: Un Tubo de fabricacin Inglesa de 1 /.''en dimensiones mtricas, se conoce por Tubo de 8 x 13.
-479-

Peso de los Tubos de Plomo en kgs. por m. lineal

TU B O S DE COBRE (Fabricacin normal)

Peso de los tubos de cobre en kgs. por metro lineal

Dimetro
interior
del Tubo

ESPESOR EN MILI METROS

20

2,400

3,400

4,400

30

3,500

4,800

6,200

40

4,600

6,300

8,000

50

5,700

7,700

9,800 12,000 14,800 18,100

60

7,800

9,100

11,600 14,000 17,900 22,000

70

8,900 10,500 13,400 16,300 22,200

mm.

80

9,900

12,000 15,000 18,500 23,100

25,300
28,100

90

10,000 13,400 16,800 20,600

27,900

31,800

100

12,100 14,800 18,600 22,600

30,800

35,000

110

13,100 16,300 20,000 24,900

33,600

38,200

120

14,200 17,700 22.200

27,100

36,500 41,400

130

15,300 19,100 24,000 29,100

39,300 44,600

140

16,400 20,500 25,700

31,200 42.200

47.800

150

22,200

33,300 45,000

51,000

35,400

54,200

27,500

160

47,900

170

37,600 50,600

57,500

180

39,700 53,600

60,700

--480-

Dimetro
interior
mm.

10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
180

ESPESOR EN MILIMETROS
1

1,5

0,300
0,500
0,600
0,800
1,000
1,100
1,300
1,400
1,600
1,700
1,900
2,000
2,200
2,400
2,500
2.800
3,100
3,500
3,800

0,500
0,700
1.000
1,200
1,500
1,700
1,900
2,100
2,400
2,600
2,800
3,000
3,300
3,600
3,800
4,300
4,700
5,200
5,700

0,700
1,000
1,300
1,700
2,000
2,300
2,600
2,900
3,200
3,500
3,800
4,100
4,400
4,800
5,100
5,700
6,300
6,900
7,500

-461-

2,5

1.600
2,100
2,500
2,900
3,200
3,600
4,000
4,400
4,800
5,100
5,600
6,000
6,400
7.100
7,900
8,600
9,400
10,200
11,000

5,700
6,100
6,700
7,200
7,600
8,600
9,400
10,300
11,400
13,300
13,200
14,000
15,000
16,800

7,600
8,030
8,820
9,380
9,950
11,080
12,210
13,340

14,480
15,600
16,730
17,880
19,000
21,260

TUBOS DE FUNDICION (tipo corriente)

PESO POR METRO LINEAL
Longi
Dimetro Espesor Dimetro Espesor Nm.
Dimetro
tud de
de ogu
de
de
interior
para 6
de los
un
tubo
a7ATM la Brida lo Brida eros
en
agujeros

mm.

mm.

mm.

mm.

-40
50
60
70
80
90
100
125
150
175
200
225
250
275
300
325
350
375
400
425
450
475
500
550
600
650
700
750
800
900
1000

8
8
,8,5
8,5
9
9
9
10
10
10,5
11
11,5
12
12,5
13
13,5
14
14
14,5
15
15
15,5
16
16,5
17
18
19
20
21

150
160
175
185
200
215
230
260
290
320
350
370
400
425
450
490
520
550
575
600
630
655

18
18
19
19
20
20
20
21
22

22,5
24

689
7-40
790
850
900
950
1020
1120
1220

22
23
23
24
25
25
26
26
27
27
28
28
29
30

33
33
33

33
33
36
36
36

Peso
por

metro
metros kilogramos

4
4

4
4

4
4
4
4
6
6
6
6
8
8
8
10
10
10
10
12
12
12
12
14
16
18
18
20
20

22
24

482-

13
15,5
15,5
15,5
15,5
15,5
19
19
19
19
19
19
19
19
19
22,5
22,5
22,5
22,5
22,5
22,5
22,5
22,5
26
26
26
26
26
29,5
29,5
29,5

2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3 .
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3

10,7
12,8
15
17,1
20,5
23
25,5
33
41
50
60
69
80
91
102
114
125
138
152
161
180
194
208
241
271
305
345
383
432
522
624

Peso de los tubos de latn

en kgs. por metro lineal
ESPESOR EN

Dimetro
interior

mm.
20
25
30
35
-40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
100
110
120

1
0,590
0,720
0,890
0,980
1,120
1,180
1,280
1,490
1,560
1,760

1,5
0,920
1,120
1,320
1,520
1,720
1,920
2,120
2,320
2.5-40
2,7-40

MILI METROS

2,5

1,280
1,550
1,810
2,080
2,350
2,610
2,880
3,150
3,410
3,680
3,850

1,650
2.200
2,330
2.530
2.870
3,200
3,670
4,000
4,350
4,670
5,380

2,080
2,490
2,880
3,280
3,680
4,010
4,480
4,890
5,280
5,730
6,080
6,480
6,880
7,380

3,5

3,920
4,400
4,860
5,300
5,800
6,260
6,730
7,200
7,7-40
8,100
8,650
9,060
10,000
10,900
11,880

6,700
7,250
7,800
8,350
8,860
9,380
9,900
10,460
11,500
12,600
13,660

Peso de los hilos de cobre

mm.

Seccin
en
mm'

0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0

0,0079
0,0314
0,0707
0,1257
0,1963
0,2827
0,3848
0,5027
0,6362
0,7854

Dimetro
en

Peso en
Dimetro
kgs. por 1.000
en
metros
mm.
0,0699
0,2796
0,6291
1,1184
1,7475
2,5164
3,4251
4,4736
5,6619
6,990

1,1
1,2

1.3
1,4
1,5
1,6
1,7

1.8
1,9
2,0

-483-

Seccin
en

Peso en
kgs. por 1.000

mm'

metros

0,9503
1,1310
1,3273
1,5394
1,7671
2,0106
2,2698
2,5447
2,8353
3,1416

8.458
10,066
11,813
13,200
15,728
17,895
20,201

22.684
25,234
27,960

Peso de los hilos de cobre

Dimetro Seccin
en
en
mm
mm.

Peso en Dimetro
kgs.por
en
1.000
mm.
metros

Seccin
en
mm

Peso en
kgs.por
1.000
metros

3,4636
3,8013
4,1548
4,5239
4,9087
5,3093
5,7256
6,1575
6,6052

30,826

4,3

14,5220

129,24

33,832
36,9n
40,263
43,688
47,253
50,957
54,802
58,786

4,4
4,5
4,6
4,7
4,8
4,9
5,0
5,1

15,2053
15,9043
16,6190
17,3494
18,0956
18,8574
19,6350
20,4282

135,33
141,55
147,91
154,41
161,05
167,83
174,75
181,81

3,0

7,0696

62,910

5,2

21,2372

189,01

3,1

7,5477

67,174

5,3

22,0618

196,35

3,2

8,0425

75,578

5,4

29,9022

203,83

3,3

8,5530

76,122

5,5

23,7583

211,45

3.4

9,0792

80,805

5,6

24,6301

219,21

3,5

9,6211

85.628

5,7

25,7166

227,11

10,1788

90,591

5,8

26,4208

235,14

10,7521

95,694

5,9

27,3397

243,32

11,3412

100,94 .

6,0

28,2743

251,64

2,1
2,2
2,3
2,4
2,5
2,6
2,7
2,8
2,9

3,6
3,7
3,8
3,9

11,9459

106,32

6,1

29,2247

260,10

4,0

12,5664

111,84

6,2

30,1907

268,70

4,1

13,2025

117,50

6,3

31,1725

277,43

4,2

13,8544

123,30

6,4

32,1699

286,31

--4&4-

Alambre de aluminio
PESO POR 1.000 METROS
Dimetro en
mm.

Peso
kgs.

Seccin en
mm 2

1,0
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
10
11
12
13
14
15
16
17

2,10
4,72
8,4
13,12
18,9
25,72
33,6
42,5
52,5.
63,5
75,6
88,7
102,9
118
134
151
170
189
210
254
302
354
411
472
537

0,7854
1,7671
3,1416
4,9087
7,0686
9,6211
12,5664
15,943
19,6350
23,7583
2e.2143
33,1831
38,4845
44,1786
50,0685
56,7450
63,6173
70,8222
78,5398
95,03
113,10
132,73
153,94
176,71
201,06
226,98

606
-485-

Peso de tornillos de hierro forjado con rosca Sistema Whitworth corrien

q_ '~
Este peso se refiere a tornillo con su tuerca, segn se indica en el dibujo.
PESO

Longitud
Len
pulgadas

. .
'la

1"
1 '/.
1'/.
1 .,.
1 '/.
1 .,.
2"
2 '/.

EN KILOGRAMOS

DIAMETRO DEL TORNILLO

'/.

1/.

'/.

'/.

'la

0,014
0,015
0,016
0,017
0,018
0.012S
0,019
0,020
0,021
0,023

0,03S
0,040
0,042
0,044
0,04S
0,047
O,OS2
O,OS6
O,OS9
0,063

0,079
0,082
0,08S
0,08S
0,092
0,09S
0,104
0,110
0,117
0,123

0,1S7
0,1S7
0,161
0,166
0,177
0,187
0,197
0,207

0,251
0,257
0,26S
0,277
0,291
0,306
0,320

0,38S
0,394
0,408
0,427
0,446
0,463

1'/.

1"

1 '/.

1'/.

1 1f,

1 .,.

13

O,SS8

o,sn

0,730
O,S99 0,762 1,0S7
0,671 0,794 1,103 1,407
0,649 0,826 1,114 1,4S2 1,82S

NOTA- Las longitudes dadas son las de fabricacin normal.

Longitud
Len
pulgadas

~
.....

2 1,,
2 3 ;,
3"
3 1,
4"
4 ..,
S"
S 1/,
6"
6 1/,
7"
7 1,
8"
8 1;,
9"
9 lf,
10"
11"
12"

DIAMETRO DEL TORNILLO

1/,
0,024
0,026
O,Q28
0.031
0,034
0,036
0,040
0,044
0,047
0,050
0,053
0,056
0,059
0,063
0,066
0,071
0,072
0,078
0,085

'/,

1;,

;,

'/,

',

1"

1 1 ;,

1 1/,

1 '/,

1 1,

1 , ,

1 '/,

0,066
0.070
0,074
0,080
0,088
0,094
0,102
0,108
0,116
0,123
0,130
0,137
0,144
0,151
0,158
0,165
0,172
0.186
0,300

0,129
0.136
0,142
0,155
0.167
0,'180
0,193
0,206

0,217
0.227
0,236
0,256
0,276
0,2-J6
0,317
0,325
0,361
0,375
0,394
0,414
0,434
0,454
0,472
0,490
0,513
0,549
0,590

0,334
0.348
0.363
0.391
0.419
0,448
0,476
0,503
O,S21
0,568
0.590
0,617
0.644
0.671
0,703
0,730
0,758
0,817
0.871

0,481
O,S03
O.S:Z.2
0,559
0,599
0.635
0,676
0.712
0,763
0.789
0,830
0,867
0,908
0,944
0,98S
1.021
1,062
1,139
1,216

0,671
0,699
0,721
0,776
0,830
0,876
0,926
0.976
1,018
1.075
1,125
1,167
1.225
1,280
1,330
1,380
1,430
1,529
1,643

0,8S8
0,884
0,921
0,985
1,048
1,112
1.180
1,243
1,307
1,371
1.434
1,498
1.561
1,639
1,688
1,742
1,816
1,943
2,070

1,180
1,216
1.262
1,339
1,421
1,498
1,S75
1,657
1,734
1,816
1,893
1,970
2,052
2,129
2,210
2,288
2,365
2,524
2,683

1,502
1,548
1,598
1,693
1,788
1,884
1,988
2,074
2,170
2,265
2,360
2,456
2.551
2,686
2,742
2,837
2,952
3,123
3,314

1,870
1,929
1,997
2,111
2,224
2,324
2,451
2,551
2,678
2,792
2,905
3,005
3.132
3.246
3,359
3,459
3,568
3,813
4,040

2,165
2.229
2,297
2,428
2,565
2,696
2,832
2,964
3,096
3,232
3,364
3,503
3,632
3,763
3,889
4,031
4,167
4,431
4,698

2,664
2,742
2,896
3,0SO
3.20S
3,359
3,513
3,668
3,822
3,977
4,131
4,285
4,440
4,594
4,748
4,907
5.216
5,525

~.218

0.231
0,246
0,256
0.269
0.282
0.295
0,307
0,320
0,345
0.371

NOTA- Las longitudes dadas son las de fabricacin normal.

Peso de tuercas y arandelas

de hierro forJado para tornillos
Sistema WHITWORTH))

REMACHES
Peso por cien cabezas
(APROXIMADO)

Dimetro
del Tornillo

,
',,
a,
'/,,
'/.
',
a,
'/.
1

1"
1 '/.
1 '/,
1 a,
1 '/.
1 ,
1 a,
1 '/.
2"
2 '/,
2 '/.
2 '/,
3"

Peso en kgs.
por Tuerca

Peso en kgs.
por Arandela

0,006
0,010
0,016
0,023
0,034
0,060
0,097
0,143
0,208
0,287
0,383
0,484
0,626
0,760
0,932
1,225
1,388
1,983
2,620
3,224
5,095

0,003
0,004
0,007
0,009
0,013
0,018
0,036
0,049
0,058
0,062
0,074
0,113
0,170
0,196
0,247
0,275
0,345
0,488
0,586
0,800
1,120

NOTA.- Las Tuercas de la serie Rosca Fina pesan aproximadamente Igual.

Para dimensiones vase tabla en sistema general de roscas.
-<488-

CABEZA AVELLANADA

CABEZA ESFERICA
Dimetro
del remache
mm.

Peso por
cien cabezas
kgs.

Dimetro
del remache
mm.

Peso por
cien cabezas
kgs.

0,210

0,185

0,425

0,415

10

0,765

10

0,835

12

1,295

12

1,385

14

2,175

14

2,290

16

3,185

16

3,370

18

4,225

18

4,550

20

6,090

20

6,700

24

10,750

24

11,450

30

20,200

30

22,800

Estos datos solo se refieren a la cabeza, para

calcular el peso del cuerpo del remache, vase
frmula para pesos de hierros redondos.

-489-

Para o hasta lOO mm., una

fila de agujeros.
Para b > 100 mm., dos filas de agujeros, colocados
al tresbolillo.

ANGULARES DE LADOS IGUALES

DIMENSIONES EN mm.

L
IS

15
20

20
2S

25
30

10
3S

15
40

40

IS

3
4

a.s

3
4

3,S

20

2S

3
4

30

3
S

3S

4
6

40

4
6
8

3,S

r,

2,S

Seccin
cm

Peso
por metro
F'
kilogramos

0,82
I,OS

0,64
0,82

1,12
1,4S

0,88
1,14

1,42
I,8S

1,12
1,4S

1,73
2,78

1,36
2,19

2,S

2,67
3,87

2,10
3,04

3,08
4,48
S,80

2,42
3,S2
4,SS

Perfiles de Altos Hornos de Vizcaya

BILBAO
-490-

ANGULARES DE LADOS IGUALES

DIMENSIONES EN mm.

L
b

4S

45

so

so
SS

55
60

60
6S

65
70

70

Peso
Se c ..

por

cin

metro
F'
kgs.

n,

d,

mm.

mm.

mm.

cm

r,

45

S
7
9

3,S

4,30 3,38
S,86 4,60
7,34 S,76

25

11

so

S
7
9

3,5

4,80 3,77
6,S6 S,IS
8,24 6,47

30

14

SS

6
8
10

6,31 4,9S
8,23 6,46
10,07 7,90

30

17

60

6
8
10

6,91 S,42
9,03 7,09
11,07 8,69

3S

17

4,S

8,70 6,83
10,98 8,82 3S
13,17 10,34

20

4,S

9,40 7,38
11,90 9,34 40
14,30 11.23

20

65

7
9

11
70

7
9
11

-491-

ANGULARES DE LADOS IGUALES

DIMENSIONES EN mm,

L
b

75

75
76

76
80
80

90

90

Se e~
cin

75

Peso
por
metro
p

8
10
12

10

11,5 9,03
14,1 11,07 40
16,7 13,11

6,6

7,6

3,3

9,6

r,

cm'

7,50
40

9,3

10,3

4,6

13,2 10,40

8
10
12

10

12,3 9,66
15,1 11,85 45
17,9 14,05

90

100
100

100

102
102

102

mm.

11
13
10
12
14

11

5,5

12

12

13
16

15,5 12,17
18,7 14,68
21,8 17,11

so

19,2 15,07
22,7 17,82 55
26,2 20,57
24,8 19,50
55
30,2 23,80

-492-

n,

d,

mm.

mm.

20
23
23

DIMENSIONES EN mm.

L
b

kgs.

76

80

ANGULARES DE LADOS IGUALES

120

T20

20
23
23
23
23
26
23
23
26

11
120 13
15

r,

13

6;5

Peso
por

n,

d,

mm.

mm.

mm.

25,4 19,94
29,7 23,31 50
33,9 26,61

30

23
23
26

so

35

23
23
23
26
26

55

45

26

40,3 31,64
45,7 35,87 55
51,0 40,04

55

26

cm 1

metro

p
kgs.

18,25
24,27
25,31
27,00
40,0 31,44

127
127

9,5
10
12,7
13
13
127 13,2
14,2
14
16,76 16

5
7
7
7
8

23,2
30,9
32,2
34,4

140
140

13
140 15
17

15

7,5

40,0 31,40
45,0 35,33

16

20
20

Seccin

ISO

ISO

35,0 27,48

14
ISO 16

18

23
26

d 1

= Dimetro de los agujeros para remaches y tornillos.

-493-

ANGULARES LADOS DESIGUALES

del

ANGULARES LADOS DESIGUALES

DIMENSIONES

Nmero
del
perfil

2S

15
30

b
mm.

25

15

e
mm.

r,

mm.

mm.

3,S

1,7

cm'

1,44

1,88

1,48

25

40

2S

4,5

2,5

2,74

2,16

50

so

40

5,8

5,00

3,9S

30
60
~
60

50
6S

40

76

64
4

60

so

I,IS

40

80

so
90

60

30

4
6

4
4

2
2

3,4S
5,05

2,75
3,18

60

45

5
7

5,00
6,87

3,90
5,30

so

7
9

7,40
9,20

S,80
7,22

40

S
7

3,5

5,03
6,95

3,94
5,4S

60

60

90
70

90
6S

b
mm.

70

so

kgs.

20

40

70

por metro

30

20

mm.

Peso
Seccin

a
mm.

perfil

7
-494-

75

Peso

DIMENSIONES

Nmero

Seccin

por metro

mm.

'

cm:!

mm.

mm.

7
9
11

7
9
11

3,S
4,S

s.s

8,00
10,12
12,1S

6,28
7,9S
9,SS

4
4
4,5

9,40
9,55
11,50

7,40
7,50
9,00

3
4
S

7,4S
9,97
12,20

5,84
7,80
9,57

7,1
7,2S
8,75

7,5
7,5
9

kgs.

76

64

80

50

6
8
10

6
8
10

90

60

5
7
9

S
7
9

2,5
3,S
4,5

7,39
10,16
12,89

5,80
7,98
10,12

4,5

13,75

10,80

90

70
11

11

S,S

16,60

13,03

4,5

14,20

11,14

11

11

5,S

17,15

13,46

90

75

-495-

ANGULARES LADOS DESIGUALES

Nmero
del
perfil

100

70
100

85
110

70
110

90
120

90
12S
100
ISO

75

DIMENSIONES
a
mm.

100

100

110

110

120

125

ISO

b
mm.

e
mm.

mm.

70

10
12
14

10
12
14

r,
mm.

Seccin

Peso
por metro

cm'

S
6
7

16,17
19,17
22,02

12,69
IS,OO
17,28
13,8S
16,40

10

10

17,6S

12

12

20,90

PESOS y DIMENSIONES

kgs.

8S

70

HIERROS EN

13,7S

10,80

ALTOS HORNOS DE VIZCAYA

Nmero
del

DIMENSIONES EN MILIMETROS

t-

r,

h,

Seccin
cm~

Peso
e
por metro
p
mm.
kgs.

d,
mm.

perfil

80

~5

11,0

8.M

25

10

100

50

8.5

4,5

11,5

10,60

30

14

12

120

55

4,5

82

17.0

13,40

30

17

98

20.~

16,01

35

17

10

10

19,1S

IS,OO

14

140

60

10

12

12

22,80

18,00

16

160

65

7.5

10,5

5,5

115

24,0

18,84

35

20

10

10

19;10

14,99

18

180

70

11

5.5

133

28,0

22,00

40

20

12

22,70

17,82

20

200

75

8,5

11,5

151

32,2

25,30

40

23

12

220

80

12.5

6,5

167

37,4

29,40

45

23

11

s.s

22

11

23,67

18,S8
25/'

250

80

10

12.5

6,5

195

~2.5

H.OO

~S

23

25.,

250

100

10

16

180

S3,7

~2.20

SS

26

30

300

90

13

230

60,7

~7.6S

50

26

90

80

100
13

13

6,S

27,62

21,68

10

10

21,6S

16,87

12

12

25,7S

20,21

7S

d 1 = Dimetro de los agujeros para remaches o tornillos

-496-

~97-

NORMALES

VIGUETA5

PESOS Y DIMENSIONES

NUmero

del
perfil

Poro caractersticos generales de toda

clase de perfiles, vase lbum de cado
fabricante, por variar algo los perfiles
que diversos fbricas laminan.

VIGUETAS NORMALES
PESOS y DIMENSIONES
ALTOS HORNOS DE VIZCAYA
Nmero
del
perfil

80

10

100

Peso

Seccin
por metro
en

,,

n,

cm~

7,58

-'

42

3,9

5,9

2.3

60

so

4,5

6,8

2,7

75

d,

mm.

mm.

kgs.

"

'- '

h,

'

Peso
Seccin
por ;etrc
en
cm

d,

mm.

mm.

kgs.

22

220

98

8,1

12.2

4,9 175

39.6

31.1

52

17

24

240

106

8.7

13.1

5.2 190

46,1

36,2

56

17

25.

250

110

10,0

11,7

5.4 200

49.5

38.80

58

20

26

260

113

9,-1

14,1

5,6 208

53,4

41,9

58

20

28

280

119

10,1

15,2

6,1

225

61.1

48,0

62

20

30

300

125

10.8

16,2

6.5 240

69.1

54.2

64

20

20

32

320

131

11.5

17.3

6.9 257

77.8

61,1

70

34

340

137

12.2

18.3

7,3 274

86.8

68.1

74

20

36

360

143

13.0

19.5

7.8 290

97,1

76,2

74

23

38

380

149

13.7

20.5

8.2 306

107

84.0

80

23

40

400

155

14.4

21.6

8.6 323

118

92.6

84

23

9.2 343

132

104

86

26
26

12

120

58

5,1

7,7

3,1

90

14.2

11,2

30

14

140

66

5,7

8,6

109

18,3

14,4

11

16

160

74

6,3

9,5

3,8

125

22,8

17,9

38

14

50
55

550

200

19.0

30,0

11,9 444

213

187

110

26

60

600

215

21.6

32.4

13.0 485

254

198

120

26

10.6

5,95

22

8.32

26

17"

175

80

10,0

12,0

S,O

130

36,0

28,40

42

14

18

180

82

6,9

10,4

4,1

142

27,9

21,9

+1

14

20

DIMENSIONES EN MILIMETROS

DIMENSIONES EN MILIMETROS

200

90

7,5

11,3

4,5

159

33,5

26,3

<l

17

42

425

163

15.3

23.0

450

170

16.2

24.3

9.7 363

147

115

92

47 1 ~~

475

178

17,1

25.6

10.3 388

163

128

96

26

500

185

18.0

27.0

10.8 404

180

141

100

26

"'

Espec1al.

-498-

/~

45

Especial.

499-

CUBICACION DE MATERIALES PARA

FORJA Y ESTAMPACION
Barra de donde se

cortar el material
L

Longitud a cortar

Frmula L = 0 ! 8!~_!-_:_ X B
0.7854 XC'

Pieza a construir

Barra de donde se
cortar el material

Pteza a construir

Barra de donde se
cortar el material
L

A'
L = 0.7854 x C X B

Pieza a construir

Barra de donde se
cortar el material

S
L = O. 7854 X A'
C'
X

Pieza a construir

A la longttud l se aumentar la cantidad correspondiente por la merma

que produce la oxidac1n durante el calentamiento y forjado, segn los valores

aproximados siguientes.- Acero hasta 15% C- 7%. acero 30% C- 5% latn

~

% acero

cromo niquel 1

%-

acero nquel 1.5

500-

DATOS GENERALES

""''''"'"L.I""~

Centros protegidos para torneado de piezas

~~~III;IYII'\.

Tabla original del inventor

''YYVVUK.Urr

~M

~-q

Uno de las mayores atenciones que exigen las piezas qUe deben ponerse entre
puntos del torno es un buen centro, para de esta forma asegurar una perfecta
centnc1dod. En todos los torneados, los centros deben hacerse protegidos por un
rebaje, segn detalles y tabla que a continuacin se indican.

Tabla de dimensiones
Dimetro

Ancho

de la fresa

de la chaveta
y de la fresa b

Tabla dando dimensiones para el centraje de piezas

DIAMETRO DE LAS PIEZAS
D
en mm.
en mm.
Hasta
6
16
36
51
76
101
121
141

S
a 15
a 35
a 50
a 75
Q 100
a 120
a 140
Q 150

1
1,5
2
2,5
2,5
3
3

en mm.

en mm.

en mm.

en mm.

2,5
3,5

3
4-6,5
9
12
15
18
21

24

1
1,S
2
2,5
2,5
3
3
4

30

2
2,5
3

4
5
6
7
8
10

4
4

MAL

-502-

5
6

7.5
9
9
12
12

MAL

BIEN

1 2"
1 "
1 2"
S 8"
5 8"
58"
5 8"
3 4"
3 4"
3 4"
3 4"
7 8"
7 8"
7'8"
7 8"
1"
1"
1"
1"
1"
1.1 8"
1.1 8"
1.1 8"
1.1 8"
1.1 4"
1.1 4"
1.1 4"
1.1 4"
1.1 4"
1.3 8"
1.3 8"
1.3 8"
1.1 2"
1.1 2"
1.1/2"

1 16"
3 32"
1 8"
3 32"
1 8"
5 32"
3 16"
118"
5 32"
3 16"
1 4"
5 32"
3 16"
7 32"
1 4"
3 16"
7 32"
1 4"
5 16"
3 8"
3 16"
7 32"
1 4"
S 16"
3 6"
7 32"
1 4"
5 16"
3 8"
1 4"
5 16"
3 8"
1 4"
5 16"
3/8"

longitud
de lo chaveta

Profundidad
de la canal

de la chaveta

sobre el eje e

1 2"
1 2"
1 2"
S 8"
5 8"
518"
5/8"
3 4"
3 4"
3 4"
3 4"
7 8"
7 8"
7 8"
7 8"
1"
1"
1"
1"
1"
1.1 8"
1.1 8"
1.1 8"
1.1 8"
1.1 4"
1.1 4'
1.1 4"
1.1 4"
1.1 4"
1;3 8"
1. 8"
1.318"
1.1 2"
1.1 2"
1.1/2"
-

503-

11M"
S 32"
9 64"
13M"
3 16"
11 64"
5 32"
1 4"
15M"
7 32"
3116"
10M"
9 32"
17 64"
1 4"
11 32"
21'M"
5 16"
9 32"
1 4"
25M"
3 "
23M"
21M"
29M"
716"
7M
25M"
64''
15 32"
7 16"
13 32"
33M"
31M"
29/M"

Altura

1 32"
3 64"
1 16"
3M"
1 16"
5 64"
3 '32"
1 16"
5 64"
3 32"
1 8"
5'M"
3 32"
7M"
1 8"
3 32"
7M"
1 8"
5 32"
3 16"
3 32"
7M"
1 8"
5 2"
3 32"
7/IA"
1 8"
5 32"
3 16"
1 8"
5 32"
3 16"
1 8"
S 32"
3/16"

r
3/M

1/16

5/M

3/32
7/M

Ranuras, chavetas y chaveteros

Ejes y agujeros con chavetas slidas y mltiples

SISTEMAS DE CHAVETAS PARALELAS
FORMULAS

3 ~ -lot

K = seno ( A

seno a= 2
CHAVETA ENCASTRADA
o

Di metro
del eje

~ <
jl

<

~-~
-g-

~~

~.!!

82
~ ~

CHAVETA PLANA

.;-!
~u
~-

_g

~ e~

<

t,

~~

'O

ct

10- 12 4
12-17 S
17- 22 6

S
6

2,S d + 1,S
3 d+ 2
3,5 d + 2,5

22 30 8
30- 38 10
38- 44 12

7
8
8

4 d+ 3
8
4,5 d+ 3,S 10
4.5 d+ 3,S 12

mm.

<

so 14 9
50- 58 16 10
58- 68 18 11

S
S
6

68- 70 20 12
78- 92 24 14
92-110 28 16

6 d+ 6
7' d + 7
8
d + 8

44-

d+ 4
d + S
d+ S

14

16
18

~u

-g"ii

<

~,

~ ~

<

"'

~ ~

J! ~

.!!

:g~

,o

~-~

<

..S .E

~~

.t

N =
A=
K =
O =

-::
~

mm

'

4
S
6

4
S
6

2,S d+ 1,7
3 d+ 2.2
3.5 d+ 2.7

4 1
8
d + 3
S 1 ,S d + 3,5 10
S 1.5 d + 3,5 12

7
8
8

4
d + 3.2
4,5 d + 3,7
4,5 d+ 3,7

S 1
6 1
7 2

20

8
9
28 10

24

JX

A
-o

Nmero de chavetas.
Ancho de las chavetas.
Ancho al fondo de las canales.
Dimetro de fondo.

Si el ngulo 1 es conocido.

DESIGNACION

.!!

mm

CHAVETA

-;1

t,

mm

K=Oxseno?

'GRADOS

d + 4
d+ S
d + S

14 9
16 10
18 11

S
S
6

d+ 4.2
d + 5,2
d + 5.3

2
2
2

d + 6
d + 7
d + 8

20 12
24 14
28 16

6
7
8

d + 6,3
d + 7,3
d + 8.3

AJUSTE DESLIZANTE

AJUSTE FIJO

A =.0.25 x M
h = 0.05 X M
0 = 0,9 X M

NORMA USUAL

A= 0,25 X M
h = 0.075 X M
0=0.850 xM

Sistema de dientes o entallas en forma de V.

FORMULA

360-

JI= Grados--;-EJEMPLO

110-130 32 18 9
130-150 36 20 10
150-170 40 22 11

d + 9
d +10
d +11

32 11 2
36 13 3
40 14 3

d + 9
d + 10
d +11

32 18 9
36 20 10
40 22 11

d+ 9,3
d + 10.3
d + 11.3

Calcular el dngulo
siendo el ngulo del ,diente

170-200 45 25 13

d+12

45 16

d+12

45 25 13

d + 12.3

= 90" y n. de dientes 60

Las chavetas tienen una inclinacin de 1 : 100. lo medida referente a lo altura

de la chaveta se refiere a la parte ms alto ~e la cuo.

504-

P=90- 3:

-sos-

=90-6=84

XI

Roblones o remaches. Frmulas normales

o>
o

e:

Para trabajos de caldererla y construcciones metlicas

-(Para construcciones navales, varan las cabezas
de los remaches S/ norma de cada constructor)

...111 ...:

e: .2
V
o ::>
:; ....
V
t;
::> e:
....

U)

:I

<C

V>

~
w <
a:: a:~ e;
....1

o
U)

z
o
..J
a:l
oa::

F6rmula

<
....1
::>

e:

::>

....o

oV

a:

O)

..

e:
o 111
:; .r:.
::>

...e:

o
E
111

....
o

>--

"'~...
;:
111
....
111

-e

o
V

111

o
N

111
.1:1

o
V

...

O = Dicimetro del remache.

A=1,75xD
e= o,75 x o

oz E... ...111
111

V>

L = Longitud total.
1 = Longitud necesario para remachar.

Cabeza esfrica

o
e: V
o o
V -e
o oV
....
111
o -e
~ o
.; E
o ....
-~ o
:; e:
t;

-e ..!:!
e:

u=3E

o
....
o
Q..
-

506-

Frmula
A= 1,839 X 0
e= 0,5 xD
E= 0,16 X O
En remaches con cabeza gota
de sebo.

1 =o x 1,5 Remachado a mano.

1 =o x 1.7 Remachado a mquina.

Cabeza cnica

Frmula

A= 1.6 xD
e=0,638xD
Angulos de los remaches
avellanados

Grados
del

mm.

ngulo

1 a 16
17 a 25
26 a +4

75

Dimetro

6Qo

45

Frmula para tres espesores

Cabeza esfrico
1 = D x 1,53 Remachado a mano.
1 = D x 1,72 Remachado a mquina .
Frmula para cuatro espesores
Cabeza esfrica

A= 1,75 xD
B = 0,9375 X O
e= o,875 xD

1 = D x 1,57 Remachado a mano .

1 = D x 1,73 Remachado a mquina .

En las construcciones metlicas la

cabeza esfrica de los remaches es
algo menor que la empleada en
trabajos de calderera, siendo la
frmula

1EfB

o o
; ":
.1:1 o
o >

Frmula para dos espesores

Cabezo esfrica

Cabeza avellanada (o fresado)

Remachado en chapa para cabeza

avellanada (o fresada)

Frmula
( = 0,5 xD
A=1,839 xD
X D. Longitud necesaria
1 = 0,7
para remachar.
NOTAS
Longitud total del remache = 1 + Es
pesor de las chapas.
El agujero debe ser mayor que el
remache, segn la siguiente frmula:
O x 1,06 = Dimetro del agujero

-507-

REMACHADO
Remachado de simple cortadura

Para
Para
Para
Poro

Acero Dulce
Acero Tenaz
Acero Dulce
Acero Tenaz

D=
O=
P=
P=

REMACHADO
Remachado doble cortadura

Para Acero Dulce

0=e+6.5;

e + 10
e + 11
2.25 x O
2.125 x D

Poro Acero Dulc.e O= e+ 7; P= 2.75 0

Poro Acero Tenaz O= e+ 8; p = 2.5 0

Poro Acero Dulce O= e+ 8; P= 3.25 D

Para Acero Tenaz D=e +10; P= 3 O

p= 30

-508-

+ 22

P=2.750

Para Acero Tenaz

0= e +4.75;

Para Acero Dulce

0=e+4.75;

P=4.50

Para Acero Tenaz

0=+6.5;

P=4

P = 6 D +20 mm.

509-

Transmisin por correa. Clculo general

r. p-. m. = Revoluciones por minuto.
N= N. der. p. m. de la polea mayor.
n = N. der. p. m. de la polea menor.
0

D = Dimetro de la polea mayor.

d = Dimetro de la polea menor.
R = Relac:in.

0=~

R=_E-=___n_
d
N

DxN
n=- d-

E jemplo:

O= 900 mm.

N= 300 mm.

d = 150 mm.

900 X 300
n = ,~ 150
= 1,800

CAPACIDAD DE TRANSMISION DE UN ARBOL

CON RELACION AL NUMERO DE REVOLUCIONES

eo
E"'
7i

o~

01

d1

~e donde,

X n,

25
30
35

01

= 1.600 mm.

n= D X D,

d X d,

d = 600

mm.

d1 = -400 mm.

N- 1.800 x 1.600
600 X 400
X 120= 1,+4()

mayor.~

R = Radio de la poleo
r = Radio de la poleo menor. , .
L

Oista~cia

entre ees.

Longtud de lo correa.

CORREA NORMAL
L

= 'J<

X (R

+ r) + 2

CORREA CRUZADA
X

(R-; j'_

=e

Aprox.

x (R

+ r) + 2
Aprox.

- 510 ,_

0.1 0.1
0.2 0.3
0.4 0.5

x e

5.8 8.7
7.6 11
9.9 15

+ , (R__'l:'_

0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6

0.4 0.5 0.6 0.7 0,8 0.9 1.0 1.1 1.2
0.7 0.9 1.1 1.3 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2

4.4 5.5
6.3 7.8
8.6 11
12
15
20
23
32
48

14
19
25
31
40
60

1.9 2.2
3.0 3.5
4.5 5,3

0.7 0.8 0.9 1.0

1.4 1.6 2.0 2.3
2.5 2.9 3.6 4.3

6.6 7.7 8.8 9.9

9.4 11 13 14
13 15 17 19
17
23
30

20
27
35

23
31
40

38
47

44
55
84

so

26

34

26
38
52

35
50
69

11
16
22

12
17
24

13
19
26

15
22
30

18
25

22
31
43

29
38
49

32
42
54

35
46
59

41
53
69

46
61
79

58 69 93 116
76 92 122 153
99 119 159 198

63

86

57 63 69 76 88 101 126 151 201 252

63 71 . 79 87 95 111 127 158 190 253 316
96 109 121 133 145 169 193 241 289 386 482

24

110
115
120

35
42
50

53 71 88 106 1.24 141 159 177 194 212 247 282 353 424
63 84 105 127 148 169 190 211 232 253 295 337 422 506
75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400

125
135
140

59 88 118 147 1n 206 235 265 294 324 353 412 471
80 120 160 200 240 280 320 360 400 +40 481
93 139 185 232 278 324 371 417 463 509 556

72

1.5 1.9
3.1 3.9
5.8 7.2

2.5 2.8 3.1 3.4 3.7 4.3 5.0 6.2 7.4 9.9 12.0
4.0 4.4 4.9 5.4 5.9 6.9 7,9 9.9 12.0 16,0 20.0
6.0 6.8 7.5 8.3 9.0 11.0 12.0 15.0 18.0 24.0 30.0

19
24
36

13
16

N = 120

LONGITUD DE LAS CORREAS

e=

REVOLUCIONES POR MINUTO

40 0.6 0.9 1.2 1.5

45 1.0 1.5 2,0 2.5
50 1.5 2.3 3.0 3.8

85
90
100

Ejemplo:

D = 1.800 mm.

75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 500 600 800 1000

mm.

70
75
80
X

50

55 2.2 3.3
60 j,1 4.7
65 4.3 6.5

RELACION COMPUESTA

CAPACIDAD EN HP CON n =

-..o
~ ~
~!:!

150 122 183 244 305 366 427 488 509 610
160 158 237 316 395 474 553 632 711 790
170 201 302 403 503 604 705 806 180 253 380 506 633 760 886 1013

- -

-511-

- -

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

LLAVES PARA TUERCAS

MAQUINAS DE VAPOR

DATOS PARA SU CONSTRUCCION

DA TOS PARA AROS DE PISTONES

\t~~-.;
11

-T -,

--~-~Q
18

+ A (antes de cortar)

------j

x = Dimetro del cilindro

>>.
>>
-

~~~=====~

X X

~r~=========~

Dlmetro

del tornillo
en pulgs. mm.
1

/~"

'/,."
sA"
'/u"
1/1"

'/u"

j,"

'//'
'/,"
1'

3'.7_

7~

6
8
9
10
13
H
16
19
21

2~

~.6
~7.~

52.2
56.5
61.4
165.
170.25
176.15
80.25
90.30
99.1
115.3

1 'j,"
2"

21//'
lJ,"
3"

mm. mm. mm. mm.

25
30
35
40

11/,"

1'//'

1H
15.3
18.1
20.9
2H
125.7
28
133.1

1 '/.''

1 a "
1 '/,"
1 '/,"

J
~

S
6
6

6
8
10
11
13

mm. mm.

mm,

mm.

19
19
19
19
22
22
22
25
25

6
8
10
11
13
14
16
17
19
22

6
8
8

8
8

8
8

8
8

8
.9

25~

9
9
9
11
11
11
13
13
13

280
317
368

13
H
16
17
19
22
25
28

1~

8
10
11
13

16
19
21
2~

38

25

, 27

~1

103
112
1
132
141

29
32
35
31
41
43

14
16

27
29
32

~
48

')

50

27
27
28
28

24
25
28
)5

~9
~

Hz
162
181
199
238

51
57
68

17
19
21

22

_E_

.111

)f

.IU

41
4J

.,

JU

46

61
7r.

51
57
68

del cilindro

60

82
98

-512-

n
n
33
35
38

24
25
28

31
32
35
35
38
41
~

50

11

13
13
H
16
16
17
17
19
19

22
25
28

mm. mm.

1~

H
16
16
17

>>

TABLA DE DIMENSIONES NORMALES

Dimetro

B(

AROS CONCENTRICOS

140
152
173
203
228

~19

~~

508
559
610

660
711
762
838
8IIY

990
1161

+A

XX

-=a

Corte

Ancho

en mm.

en mm.

en mm.

en mm.

en mm.

400 a ~50
475 a 525
550 a 600
625 a 675
700 a 750
775 a 825
850 a 900
925 a 975
1000 a 1050
1075 a 1125
1150a 1200
1225 a 1275
1300 a 1350
1375 a 1425
HSO a 1500
1525 a 1575
1600o 1650
1675 o 1725
1750 o 1800
1825 a 1875

17.8
19.8
21.8
23.9
25.9
28
29
32

9
10.5
11.5
12.5
H
15
16
17
18.5
19.5
20.5
22
23
H
25.5
265
27.5
28.5
29
31

51
57
63.5
70
76
82.5
89
95
102
108
114.5
120.5
127
133.5
140
146
152.5
159
165
171.5

12.5
H
16
17.5
19
20.5
22

H
36
38
40
~2
~

46
48.5
50
52
5~

58

24
25.5
27
28.5
29
31.5
33
35
36.5
38
39.5
~1

~2.5

NOTA.- El dimetro de los aros se dejar en desbaste para terminar el

torneado despus de cortar y en posicin de cerrado; el dimetro exterior a que
deben terminarse ser igual al interior del cilindro.

-513-

MAQUINAS DE VAPOR

Aros para pistones de motores de utolll6viles,

camiones, tractores, automotores, etc.

DATOS PARA AROS DE PISTONES

los aros se termlnarn

una vez cortados en C y
en posicin de cerrados,
torneando la dimensin A
al dlmetro del cilindro,
y 8 de acuerdo con el
espesor radial.

AROS

EXCENTRICOS

TABLA DE DIMENSIONES NORMALES

Dimetro
del cilindro
en mm.

150
175
200
225
250
275
300
325
350
375

ESPESORES
Corte
DilllrD ~11 liD
IBIIS ~lltDrll Mayor Menor de la junta
e
X
b
a

Ancho
del aro

en mm.

en mm.

en mm.

en mm.

en mf!l.

153
178.5
204
229.5
256
280.5
306
331.5
357
382.5

6.5
7
8
8;5
9.5
10
11
12
12.5
13.5

4.5
4.5
4.5
5
5
5.5
5.5
6
6.5
6.5

9.5
11
12.5
14
16
17.5
19
20.5
22
24

9.5
9.5
9.5
11
11
11
12.5
12.5
14
14

NOTAS.- La razn para usar aros excntricos es para

asegurar una adaptacin uniforme en el interior del cilindro.
El dimetro de los aros, se dejar en desbaste para terminar el torneado despus de cortar y en posicin de cerrado;
el dimetro exterior a que deben terminarse ser igual al
interior del cilindro.

Clculos para el maquinado

O=
A=
B=
C=
K=
T=
H=
E=

Oimetro del cilindro.

Oimetro para tornear en desbaste. EXTERIOR.
Oimetro para tornear en desbaste. INTERIOR.
Corte (longitud de arco).
Constante para el corte.
Constante para el dimetro del torneado en desbaste.
Huelgo para dilatacin

t~rmica

FORMULAS: A = T x D.
C=

en lo junta del oro.

Espesor radial del aro. h = ancho.

1C

8 = A - (E 2

x 1.25).

K= O,o3.

A corte para tornear cerrado.

C = 7r X K X O as quedar terminado.

T= 1,0o4.

ANCHO de aros Standard S. A. E.

Dimetro del
cilindro mm.
50 a112
113 a 138
139 a 1M
165 a 200

Ancho
mm.
3.17
3,96
4,76
6,35

ESPESOR RADIAL

Este ser de acuerdo con el dimetro

del cilindro y fondo del pistn, teniendo
en cuenta la holgura entre el fondo de
la canal y el aro.

-51-4-515-

MOTORES DIESEL
Dimetro del cilindro
De 200 a 'lOO mm.

:;:-1 Nms. 1 y 2 ...... 0.08 mm.I_Ig,!

))
3 y 4 ... o . o 0.05
))
S y 6 ........ 0.025

De 400 a 600 mm.

w

lNms. 1 y 2.... 0.127 mm.

3 y 4 ... o 0.08
S y 6 ... 0.05

))

j ...

-:t:.,:.:

Los dems oros, ajuste suave.

Huelgo en las juntas de los aros

J Nms.

2SO

))

1 y 2 ....... 1.20 mm.

3 y 4.. .... 0.96 ))
S y 6 ..... 0.71 >>

)Hu~~gQJj

'lOO

Nms. 1 y 2 ...... 1.n mm.

))
3y4 ...... 1.42 ))

Nms. 1 y 2..

"

Sy6 ..... 1.06

-;

g..

500

1
))

..,E

. . 2.38 mm.
3 y 4 ....... 1.90 ))
5 y 6 ...... 1.47 ))

]_

..

J Nms. 1 y 2 ....... 2.92 mm.

600 1 )) 3 y 4 ........ 2.38 ))
Sy6 ....... 1.82

Huelgo entre el casquillo de la biela

y el buln del pistn

Metal antifricci6. n. Bien ajustado.

Material ...

Bronce 0.001 x mm. de dimetro

del buln del posln.

-516-

PRECAUCION!
Prestar verdadera atencin en la forma de elevar
pesos, asl como en la eleccin de cadenas, cables, cuerdas
y cncamos que hayan de utilizarse, esto evita muchos
accidentes y prdidas considerables.
Las Tablas que a continuacin se insertan dan una
aproximada norma, para que en funcin del peso a
elevar se dispongan los elementos ms apropiados.
-517-

CADENAS
(FABRICACION
Grueso del
Eslabn
mm.

Carga de
rotura
en kilos

Carga de seguridad .en kilos para doble

cadena elevando pesos formando ngulos

NORMAL)

La carga de prueba
es

= a la mitad de la

carga de rotura.

1460
2000
3000
4160
5160
9600
14400
20000
24000
30800
38400
45800
56000
59600
84800

7
8
9,5
11
13
16
19
22
24
27
30
33
35
40

-La carga de seguridad (o esfuerzo de

traccin) en servicio
es

= t 4

de la carga

de rotura.

-Se recomienda recocer las cadenas

para normalizacin
de su material una o
dos veces al ao.

Grueso del Eslabn.

E =Ancho interior del Eslabn

1,5 X d.
2,6 X d.

G = Longitud interior del Eslabn

- 518-

Dimetro
1\
de la cadena Mxima

6.5
8
9.5
11
13
16

900
1300
1900
2700
3600
5580

.6

60 D9o --12o
780
635
450
1200
900
650
1600
1350
960
1350
2300
1900
3100
1812
2265
4800
2790
3905

-519-

CABLES METALICOS REDONDOS

PARA ELEVACION DE PESOS

CANCAMOS DE HIERRO FORJADO

para levantar pesos

(FABRICACION NORMAL)
D1metro

Peso

del cable

kilogramos

mm.

por metro

Carga de rotura en kgs

Hierro de
55
kg,mm-

Acero de
120
kgmm-'

NUmero

de
alambres

Dimetro
de los
alambre~

mm

0.20

1000

2250

24

1,0

0,30

1500

3375

]6

1.0

10

0.35

1750

3950

42

1 .o

11

0.40

2050

4600

49

1.0

12

0,45

2230

4900

]6

1,2

1J

0.50

2600

5700

42

1,2

14

0.55

lOSO

6660

]6

1,4

15

0.70

4000

8670

36

1,6

16

0,85

4660

10120

42

1.6
1.8

17

0,90

soso

10980

36

18

1.00

5900

12810

42

1,8

19

1.10

6200

13570

]6

2,0

21

1,30

7260

15830

42

2,0

23

1,60

8800

19100

42

2,2

1
A

ROSCA

mm

mm.

mm.

mm.

mm

mm.

19
25
32
37
43
48
54
60
67
70
76
83
89
95

16
19

10
12
16
17
19
22

6
8
11
12
16
19

25

20

28
30
32
35

22
25

'/,
'f,
.~ 11
'/,
'/,

37

4,50

25920

56540

108

2,5

41

5,55

31370

68290

126

45

6,20

35910

78330

133

2,4
2,5

so

7,80

45090

98200

133

2,8

1 '/,
1 '/.

51
54
57
60
6]
70
73
76
79
83
86
89
95

25

1,95

9700

21100

56

2,0

27

2,60

14500

31600

84

2,0

JO

2,85

16600

36190

96

],0

]]

3.45

20060

43770

96

2.2

35

4,40

24620

53780

96

2,3

1"

1,
11ft

13/,

55

9,60

55200

120500

133

3,1

1lf,

60

11,50

63360

145000

133

3,4

1 '/,
2"

92

25
28
35
38
41
44
47
50
54
57
60
6]

6
8
8
10
12

12
12
14
16
17
19
20
22

lB
41
45

Nm('ro
de
hilos
en 1"

16

12
11
10

9
8
7
7
6
6
5 1 /~

27
28
31

S
S

]]

35

4 '/,

-520521

Resistenca

de
la rosco

en kdo5

306
567
917
1361
1915
2501
3146
40]0
4765
5864
6878
7617
9302
10442

Carga de
segundad de
la anilla G
en kilos

524
771
1589
204]
3041
4540
4767
5448
6800
7708
8853
9759
11804
12993

CUERDAS DE CAAMO
(Fabricacin corriente)
Usadas en polipastos, tornos de obras, bragas
o (estrobos) para suspender pesos
C611ama rastrillado

C611amo agramado

Di metro Peso de la Cargo de Peso de la Cargo de

de lo cuerdo por trabajo cuerda por trabajo
cuerdo metro lineal
en
en
metro lineal
mm.

Kgs.

Kgs.

Kgs.

Kgs.

16

0,21

230

0,20

200

20

0,31

350

0,38

31-4

23

0,39

-470

0,38

416

26

0,51

600

0,50

531

29

0,67

7-40

0,65

660

33

0,80

960

0,78

855

36

0,96

11-45

0,93

1017

39

1,15

13-40

1,10

1194

46

1,50

187

1,-45

1661

52

1,95

2390

1,90

2122

NOTA: Las resistencias dadas son aproximadas, y

para una cuerda en estado nueva, en cuerdas muy usadas
reducir a la mitad la carga de trabajo.
- Sll-

NORMAS
INTERNACIONAL

l. S. A.
PARA AJUSTES

.,"'
e:

"...
"'
S!

EJEMPOS GRAFICOS RELATIVOS

AL SISTEMA DE AJUSTE ISA Y OTROS

Tole,-ancia

e:

Es la inexactitud admisible de fabricacin,

"'
"u
=fi
"...

y la diferencia entre el valor mximo y

:o"'

mnimo concedido para una determinada

dimensin.

T = Tolerancia.
D. MAX. = Plmetro mximo.

0..

D = Dimetro mnimo.

Holgura
Es la diferencia entre el dimetro efectivo
del agujero X' el efedivo del eje. cuando

el primero es mayor que el segundo.

Interferencia u Holgura negativo

Es la diferencia entre el dimetro efectivo

del agujero y el efectivo del eje, cuando

al ensamblar dos piezas el dimetro del
agujero es menor que el del eje.

Tolerancia Unilateral
Cuando la total tolerancia refenda al
dimetro bsico es en una sola direccin

de la lnea cero.

Dimetro

EJEMPLO
100- 0.050 6 100

+ 0.050

Tolerancia Bilateral
Cuando es dividida en partes ms o

Tolerancia
blla/ero/.
-524-

Toleronc'o

menos de la lnea cero.

umlo~l

EJemplo: 100
-- 525 -

~ ~:~i~

100

0.0025

...

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....

..

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~~

Valor en milsimas de milmetro de la Tolerancia T fundamental 1S A))

para lo calidad de trabajo de 1 o 16 para diversos grupos de dimensiones

IT =TOLERANCIA DEL ISA

GRUPO DE
DIMENSIONES

mm.

;:

De 1 o 3
De ms 3 o

8 o

10 o
))
18 o

30 o

50 o

80 o
))
120 o
))
180 o

250o
))
315 Q
<400 Q

6
10
18
30
50
80
120
180
250
315
<400
500

(Abreviada)

CALIDAD
IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

10

11

12

13

14

15

16

0.0015
0,0015
0,0015
0,0015
-0.015
0,002
0,002

0.002
0,002
0,002
0,002
0.002
0.003
0,003

'o.oo3 Mo:~
o.oo4- 0,005
0,005 0,007
10,006 0.008
0,009
0,008 0.010

~-

0,003 0.00~ 0,005

0.009
o.o
0.003 o.~ 0,005
0,009 0,015
0.003 ~
0.003 o:oo's 0.008 o~ffi
o.~ 0,006 0,009 0,013 0,021
IQ.ru
o.~ 0,007 10]11 fo.of6
0,005 o.ooa 0.013 0,019 0,030
0.022 0,035
~006 .Oio
0,008 0~012 lo;o: 0,025 'o;j;o
O.D10 0,014 0,020 0.029 0,046
0~011. 0,016 0,023 0,032 0,052
0.013 o.of8
o.e~
O.D15 0,020 0.027 o.~ 0.063

1----EJE-

~~

'o.o1s

~~

~;

fa.m

0,014
,018
0,022
0,027
0,033
0.039
o.OOi
0,05~

O,'o63
om
0,081

~ 0,097

0.089

0.025 o.~ 0,060 0.090 0,140

0,030 o.~ O.D75 0,120 0,180
0,036 0.058 0.090 o.15o ().220
0,043 O.D70 0,110 o:180 0,270
0,052 o.~ 0,130 0,210 0.330
o-:o62 0,100 0.160 0,250 0.390
O.OH o.no 0.190 0,300 0,-460
0,087 0,1-40 0,220 0,350 0,5-40
O,f 0;160 0.250 0,<400 0,630
0,290 0,460
0,130 0,210 0,320 0,520 0.810
0.1-40 0.230 0,360 0,570 0.890
0,155 0,250 0.<400 0,630 0,970

O:m oiss

1--- AGUJERO~

o,no

0,250
0.600
0,360
M30
0,520
0,620
0,7-40
0,870
1,000
1,150
1.300
1.<400
1,550

0,<400 0.600
o.48o o.iso
O.Sao 0.900
0,700 1,100
0,&10 1,300
1,000 1,600
1,200 1.900
1,<400 2,200
1,600 2,500
1,850 2,900
2.100 3,200
2.300 3.600
2.500 ~.000

Para trabajos ordinarios en

piezas aislados. toles como loEJE

Poro trabajos de piezas destinados minado estirado, prensado,
Poro trabajos de calibres.
etctera.
o ser acopladas entre ellas.
En esto tabla se estiman las tolerancias fundamentales ,cuyo ejemplo es el siguiente: Tolerancia en un agujero calidad 1 T 7
sobre lo lnea ideal cero, o sea. H 7 y dimetro 200 mm. es = + 0,046 y 0.000.
En iguales condiciones el EJE h 6 de 200 mm. dimetro es = - 0,029 y + 0,000.

t--- AGUJERO

COMPLEMENTOS SOBRE AJUSTES

Posicin de la Tolerancia del Sistema ISA

Letras maysculas de las tablas corresponden al

AGUJERO; la letra H se reserva para indicar el
campo de tolerancia cuya diferencia inferior es la linea
cero (AGUJERO UNICO) o lnea lmite.
Las letras A, B, C, D, E, F, G, significan agujeros
con ajuste mvil, y las letras J, K, M, N, P, R, S, T,
U, V, X, Y, Z, significan agujeros con ajustes fijos
y a presin.
Al designar el acoplamiento de un ajuste se indicar
siempre primero el agujero y despus el eje.

COMPLEMENTOS SOBRE AJUSTES

Pos1c1n de la Tolerancia del Sistema

I.S.A.

Letras mmsculas de las tablas corresponden al EJE;

la letra h se reserva >nra ndtcar el campo de tolerancia
cuya diferencia tnfeior es la linea cero (EJE UNICO)
o lnea lmite.
Las letras a, b, e, d, e, r, g, Stgntfocan ejes con ajuste
mvil, y las letras j, k, m, n, p, r, s, t, u, x, y, z, significan
ajustes fijos y a prestn.
Al designar el acoplamiento de un ajuste se indicar
siempre primero el agujero y despus el eje.

EJEMPLO

EJEMPLO

H 7- j 6

H7g6

-528-

- 529-

ELECCION DE AJUSTES ISA

AGUJERO H 6 AJUSTE DE PRECISION

Para los ejes corresponden esta serie de

ajustes ...........

Ajuste

forzado n 5.
de arrastre m 5.
de adherencia k 5.
de entrada suave j 5.
de deslizamiento h 5.
de juego libre g 5.

AGUJERO H 7 AJUSTE FINO

Para los ejes corresponden esta serie de

ajustes .............. .

Ajuste

a presin s 6 y r 6.
forzado n 6.
de arrastre m 6.
de adherencia k 6.
de entrada suave j 6.
de deslizamiento h 6.
de juego libre justo g 6.
de juego libre f 7.
de juego ligero e 8.
juego fuerte d 9.

AGUJERO H 8 AJUSTE CORRIENTE

Para los ejes corres- Ajuste con deslizamiento h 8 y h 9.

con juego libre f 8 y e 9.
pon den esta sene de
ajustes...............
gran juego libre d 10.
AGUJERO H 11 AJUSTE ORDINARIO O BASTO

Para los ejes corres- Ajuste basto segn

ponden esta serie de
h 11, d 11, e 11, b 11, a 11.
ajustes...............
(Vanse ejemplos de aplicacin)
-530-

ELECCION DE AJUSTES I.S.A.

EJE h 5 AJUSTE DE PRECISION

Para los agujeros corresponden esta serie

de ajustes ........... .

Ajuste

forzado N 6.
de arrastre M 6.
de adherencia K 6.
de entrada suave J 6.
de deslizamiento H 6 y G 6.

EJE h 6 AJUSTE FINO

Para los agujeros corresponden esta serie

de ajustes ........... .

Ajuste a presin S 7 y R 7.
forzado N 7.
de arrastre M 7.
de adherencia K 7.
de entrada suave J 7.
de deslizamiento H 7.
de juego libre justo G 7.
de juego libre F 7.
de juego ligero E 8.
juego fuerte D 9.

EJE h 8 y h 9 AJUSTE CORRIENTE

Para los agujeros co- Ajuste de deslizamiento H 8.

rresponden esta serie
de juego libre F 8 y E 9.
de ajustes............
de juego libre fuerte D 10.
EJE h 11 AJUSTE ORDINARIO O BASTO

Para los agujeros co- Ajuste basto segn

H 11, D 11, C 11, B 11, A 11.
rresponden esta serie
de ajustes ........... .
(Vanse ejemplos de aplicacin)
-531-

APLICACION DE AJUSTES I.S.A.

AJUSTES DE PRECISION Y FINO
Se utilizan en Mquinas-Herramientas y Maquinaria fina.
Ajuste de precisin utilizado en ajustes fijos, forzados, de arrastre,
de adherencia, de entrada suave, deslizamiento; su condicin debe ser
una gran igualdad en la construccin, siendo sus caracterfsticas las
siguientes:

AJUSTE A PRENSA.- Utilizado para piezas de ajuste permanente

unidas con mucha precisin; estos ajustes dependen de la forma de las
piezas (vanse ajustes por contraccin), ya que en algunos acoplamientos,
cuando se trata de mquinas grandes, se precisan interferencias mayores.
Algunas aplicaciones: Casquillos de cojinetes en sus soportes, en
Ruedas, en Bielas motrices de motores, etc.

AJUSTE FORZADO.- Utilizado para piezas que deban quedar

slidamente acopladas en cualquier caso, pudiendo acoplarse y desacoplarse nicamente por medio de presin, el movimiento de giro
debe asegurarse por medio de chaveta u otro.
Algunas aplicaciones: Ejes montados para Vagonetas, Ejes de Dfna
mos y Motores elctricos, Ruedas dentadas y Poleas partidas sobre ejes
motores, Coronas de bronce sobre ncleos de hierro fundido para
dentar despus de montadas, Manubrios o Manivelas sobre ejes, Palancas oscilantes, Muones o Botones de manivela sobre platos.

AJUSTE DE ADHERENCIA.- Utilizado para piezas que tengan

acoplamiento fijo. y su desmontaje no sea frecuente, pudiendo acoplarse
y desacoplarse a golpe de martillo corriente de mano en pequeas piezas,
y martillo fuerte en las grandes; es preciso asegurar el movimiento, de
giro por medio de chaveta u otro, as como el movimiento longitudinal.
Algunas aplicaciones: Casquillos en Ruedas, Poleas y Bielas, Platos
para acoplamientos de ejes, Excntricas de distribucin sobre ejes,
Rodamientos a bolas sobre ejes para cargas medias, Volantes, Rodetes
de turbinas y Bombas centrifugas, Pernos en bielas, Inducidos sobre
sus ejes, Discos de freno, Manguitos de prensaestopas; Crucetas de
timn y Casquillos de bocinas, Arbotantes y tambores de cabrestantes
en Construccin Naval.

AJUSTE DE ENTRADA SUAVE.- Se utiliza en piezas que deban

acoplarse y desacoplarse a mano o a golpe suave con el mazo de madera.
Algunas aplicaciones: Anillos interiores de rodamientos a bolas para
cargas pequeas y Anillos exteriores de rodamientos a bolas en sus
cajas, Ruedas de cajas de velocidades, Anillos de fijacin, Pernos y
bu iones de articulaciones de belas y horquillas de distribucin, Casquillos
en soportes de frecuente desmontaje. Tapas en soportes de cojinetes.

AJUSTE DE DESLIZAMIENTO.- Se utiliza para piezas que

bien engrasadas se las pueda acoplar y desacoplar a mano.
Algunas aplicaciones: Ar.illos de fijacin, Pistones en frenos de aceite,
Platos de acoplamiento deslizantes, Ruedas de cambio sobre ejes, Poleas
de wna pieza con chaveta, Columnas y barras portabrocas de taladros,
Acoplamiento de friccin montados en sus ejes, Torneado de muones
en ejes cigeales y de manubrios o manivelas.

AJUSTE DE ARRASTRE.- Utilizado en piezas con acoplamiento

fijo que solo puedan acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo pesado;
el movimiento de giro .debe asegurarse por medio de chaveta u otro.

piezas que deban tener una holgura no muy perceptible.

Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas y Poleas, Anillos de rodamientos a bolas montados sobre ejes para cargas normales, Palancas,
Casquillos.

Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas deslizantes en cajas de cambio

de marcha, Acoplamientos deslizantes, Mecanismos para reguladores,
Cojinetes de mquinas rectificadoras, Cojinetes de ejes cigeales.

-532-

-533-

AJUSTE DE JUEGO LIBRE MUY JUSTO.- Se utiliza en

AJUSTE DE JUEGO LIBRE. -Se utiliza en piezas que deban

tener una holgura b1en perceptible.
Algunas aplicaciones: Aros de pistn, Cojinetes de ejes cigeales,

Cojinetes d~ ejes de levas, Correderas en sus guas, Cojinetes principales

en Fresadoras, Tornos y Taladros, Cojinetes exactos, en transmisiones
normales, Ejes cardan.

AJUSTE DE JUEGO LIGERO.- Se utiliza en piezas que deban

tener una holgura bastante apreciable entre ambas .
Algunas aplicaciones: Ejes con cojinetes mltiples. Husillos de tornos
en sus soportes.

Algtnas aplicaciones: Cojinetes de motores elctricos y dnamos,

Co;lletes principales en ejes cigeales, Cojinetes de manivelas o ma~
nubrios, Guias de vstagos de pistones, Vstagos de correderas, Varillas
o vstagos de vlvulas en los motores de combustin, Embolo tipo Buzo

en su prensoestopo; Anillos de prensaestopo. Cojinetes de bombas

centrfugas y ventiladores, Cojinetes de ejes de distnbucin y de muones
en crucetas de vstagos, Manguetas de ejes delanteros en automviles.

AJUSTE DE JUEGO FUERTE.- Se util1za en piezas que acopladas tengan gran holgura reciproca.
Algunas aplicaciones: Poleas locas, Transmisiones ordinarias, Piezas

AJUSTE DE JUEGO FUERTE.- Se utiliza en p1ezas que deban

tener una holgura amplia entre ambas.

de prensaestopa, Ranuras de aros de pistn, Cojinetes de maquinaria

agrcola, Casquillos para ejes_ delanteros de camiones.

Algunas aplicaciones: Cojinetes de turbogeneradores, Transmisiones

de mqunas con elevado nmero de revoluciones. Casos especiales en
los que se preCise holgura con gran exactitud.

AJUSTE CORRIENTE

AJUSTE ORDINARIO O BASTO

AJUSTE ORDINARIO.- Se utiliza en ajustes de piezas que
tengan holgura amplia y una g~an tolerancia de fabricacin; muy
conveniente para mecanismos expuestos a la oxidacin, tales como
aparatos de maniobra en la cubierta de Buques.

Empleado cuando las exigencias de la medida o exactitud no sean

tan precisa' como las que requ1ere el AJUSTE DE PRECISION Y FINO.

y se aplica solamente en ajustes mvil~s. siendo sus caracterrsticas las
s1guientes:

Algunas aplicaciones: H 11 y h 11 agujeros de Manivelas y Palancas

de mano, Casquillos de distancia, Correderas

guas de vstagos,

Cojinetes para palancas de freno y embrague.

H 11 y d 11 Palancas y bufones de horquillas, Varillas articuladas

AJUSTE DE DESLIZAMIENTO.- Se utiliza en piezas que deban

acoplarse fcilmente y cuyo d~splazamiento pueda hacerse con un ligero
esfuerzo.
Algunas aplicaciones: Polea de transmisin ,de una pieza, Anillos

de fijacin, Acoplamientos, Ruedas dentadas, etC., elementos que deban

deslizarse por los ejes.

AJUSTE DE JUEGO LIBRE.- Se utiliza en piezas que acopladas

tengan movimiento reciproco y cuya holgura pueda ser desde la ms
scns1ble hasta una prudente amplitud.

-53<1-

en mecanismos ordinarios.

H 11 y e 11 Muones o gorrones giratorios en vagones de ferrocarril,

Elementos de mquinas agr!colas.
H 11 y b 11 Elementos para interruptores conmutadores y dems
piezas similares en material elctrico.
H 11 y a 11 Elementos de Locomotoras tales como Puertas de cajas
de humos y de hogar, Soportes de freno, Suspensin de frenos y resortes,
Tirantes de regulador, Bulones de enganche, Rodillos para puertas de
vagones, etc.

-535-

Ajustes Internacional I.S.A.

AJUSTE POR CONTRACCION (o en caliente)

AGUJERO UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES

Aparte de lo especificado en las normas de ajuste I.S.A. se indican

a continuacin unas normas que sancionadas por la prctica.

de

uso universal, se utilizan para infinidad de trabajos y que vamos a

considerar en tres grupos.
GRUPO 1. LIGERA PRESION
Aplicaciones: Piezas con secciones ligeras o extremadamente largas,

propio para Coronas dentadas de precisin montadas sobre ncleo de

Hierro fundido; puede utilizarse para Hierro fundido.

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

DIAMETROS
NOMINALES
mm.

1 3

Frmulas promedio
.
de lnterferencta.....

Grupo
G
rupo
Grupo

1.
2 .
3 _,

1 = 0,00025 X D
1 = 0,0005 X D
1 = 0,001 x D

= Oimetro base en

milrmetros de la pieza que se trole de ajustar.

NOTA.- El calentamiento debe efectuarse uniformemente en evitacin de sobre tensiones en disllntas parles de la plexo.

-536-

n 5

mS

NO PASA

kS

jS

PASA

hS

gS

+0.007' +0.011 +0.007

0.000 +0.006' +0.002

0,000 -0,003
+0,004
-0,001 -0,005 -0.008'

+0,008' +0,013 +0,009

0,000 +0.008' +0,004

0,000
0,004
+0,004
-0,001 -0,005 -0,009'

3.

Ms de

6. 10

0,000 -0,005
+ 0,009 +0.016 +0.012 +0,007 +0,004
0,000
0,011'
0,010' 0,006 +0.001' -0,002 -0,006

Ms de 10. 18

0,000 -0.006
+0.011' +0.020 +0,015 +0.009 +0.005
0,000 +0.012' +0.007' +0.001' -0,003 -0,008 -0,014

M<h de 18. 30

0,000 -0,007
+ 0,013' +0.024 +0.017 +0.011 +0.005
0,000 +0.015' +0.008 +0.002' -0,004 -0,009 -0,016'

Ms de

30. otO

Ms de otO a 10
Ms de 50. 65
Ms de 65.
Ms de 90

eo
100

Ms de 100 a 110

Ms de 120 a 140
Ms de 140 o 160

Ms de 160 a 180

1= Interferencia del melal, o cantidad de aumento o exceso de

material en el dlmetro de la pieza lnlerior del acoplamienlo.

E.JES

Ms de

GRUPO 3. GRAN PRESION

Aplicaciones: Esle ajuste se emplea en piezas de acero donde el
metal queda sometido a una gran tensin sin que sta exceda del lmite
de elasticidad, NO PUEDE UTILIZARSE PARA HIERRO FUN
DIDO, se utiliza para bandajes (O llantas de ruedas para Ferrocarriles
y Tranvlas, Discos y manivelas de cigeales para mquinas grandes,
Brazos de timn en Construccin Naval.

s-o

11 USI Plll

GRUPO l. PRESION MEDIA

Aplicaciones: Piezas con secciones medias o largos ajustes. por
ejemplo: Casquillos o camisas de bronce en ejes de propulsin para
buques; Coronas dentadas en bronce o acero montadas sobre ncleos
de hierro fundido, este ajuste puede utilizarse para hierro fundido
calidad gris blando.

AGU.IERO
H6

Ms de 180 a 100
M.s de 200 a 125

M.s de 225 a 150

Ms de 250 a 180

M.s de 290 a 31 S

0,000 -0.009
+ 0,016' +0.028 +0.020 +0.013 +0.006
0,000 +0,017' 0.009 +0.002' r-o.oo5 -0,011' -0,020'
0,000 -0,010
+ 0,019 +O.Oll +0,02~ +0.015 +0.006
+0.000 +0~020' +0.011' +0.002' -0,007' -0,013 -0.023'
+ 0.022
0,000

0,000 -0,012
+0.038 +0.028 +0.018 +0.006
+0.023' +0.013' +0.003' -0,009 -0,015' -0,027

0,000 -0.01~
+ 0,025' +0.045 +0.033 +0.021 +0.007
0,000 +0.027' +0.015' +0.003' -0,011 -0,018' -0,031
+ 0,029'
+0.000

0.000 -0.015
+0.051 +0.037 +0.024 +0.007
+0.031' +0.017' +0.004' -0,013' -0,020' -,OJ5

0,000 -0,017
+ 0,032' +0.057 +0,043 +0.027 +0,007
0,000 +0,0H' +0.020' +0.004' r-o.016' -0,023' -0.040
- 537 -

Ajustes Internacional I.S.A.

AGUJERO UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES
'

AGUJERO

DIAMETROS

H7

s-o

mm.

IIJWPm

Ms de JO a 40
Ms de 40a 50

+ 0.009
0,000
+ 0,012
0.000
+ O,Q1S
0.000
+ 0,018
0.000
+ 0.021'
0.000
+ 0,025
0.000

Ms de 50 a 65

+ O.QJO

1a 3

Ms de

AGUJERO UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

NOMINALES

Ms de

Ajustes Internacional I.S.A.

Ja

6a 10

Ms de 10 a 18
Ms de 18 a JO

Ms de 65

80

0,000

Ms de 80

100

+ 0,035'

Ms de 100 a 120
Ms de 120 a 1-40

0.000
+ 0.040'

Ms de HO a 160
Ms de 160 a 180

Ms de 180 a 200

0.000
+ 0,046

Ms de 200 a 225
Ms de 225 a 250
Ms de 250 a 280
Ms de 280 a J15

0.000
+ 0,052
0.000

EJES

NO PASA

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

PASA

AGUJERO

s6

r 6

+0.022
+0.015
+0.027
+0.019
+0.032
+0.023
+0.039
+0.028
+0.048
+0.035
+0.059
+0.043
+0.072
+ 0.05J'
+ 0,078
+ 0,059
+ 0,09J
+0.071'
+0.101
+ 0,079
+0.117
+ 0.092
+ 0.125
+ 0,100'
+0.1JJ
+0.108'
+0.151
+0.122
+0.159
+0.130
+0.169
+0.140
+0.190
+0.158'
+0.202
+0.170
-

+0.019
+0.012'
+0.02J
+0.015'
+0.028
+0.019'
+0.034
+0.023
+0.041
+0.028
+0.050
+0.034
+0.060
+ 0.041'
+ 0,062
+ 0.04J
+ 0.073
+ 0,051
+ 0,076
+ 0,054'
+0.088
+ 0,063'
+0,09Q
+ 0.065'
+ 0,09J
+ 0,068'
+0.106

+O.on

n 6

m6

k6

+0.013
+0.006'
+0.016
+ o.ooa
+0.019
+0.010'
+0.023
+0.012'
+ O.o28
+0.015
+0.033
+0.017

+0.009
+ 0,002'
+ 0.012
+ 0.004'
+0.015
+0.006'
+0,018
+ 0,007'
+0.028
+0.008
+ 0,025
+0.009'

+0.010
+ 0.001'
+0.012
+0.001'
+0.015
+ 0,002
+0.018
+ 0,002'

+ O.OJ9

+O.OJO

+ 0,021

+ O.OJ5

+ o.ooJ

+ 0.052

+0.028

+0.027' +0,015' +O.OOJ

+0.060 +0.046
+0.109
+0.080'
+0.113 +0.031' +0.017'
+ 0,084'
+ 0,126
+0.094 + 0.066 + 0.052
+0.130
+0.098 +0.034 + 0.020'

s:=:rJ
1111!1 Pm

+O.OJJ

EJES
j6

h6

NO PASA

g6

17

~PASA
e8

d9

0.000 -0.003 -0.007 -0.014 -0.020

+ 0,009' +0.006
0,000 -0.001 -0.007 -0,010' -0.016 -0.028' -0,045

1 al

Ms de

l'

+ 0.012'
0,000

0.000 -0,004 -0.010 -0,020 -0,030

+ 0.007
-0,001 -0.008 -0.012 -0.022 -0.038 -0.060'

Ms de

6a 10

+0.015'
0.000

+0.007
0.000 -0.005 -0,013 -0,025
0,040
-0.002 -0.009 -0.014' -0.028* -0,047 -0.076'

Ms de

10 a

18

0,000 -0,006 -0.016 -0.032 -0,050

+ 0,018' + 0,008
0.000 --0.003 -0.011" -0.017 --0.034 -0.059 -0,093

Ms de>

18 a

JO

+ 0,021
0,000

+0.009
0.000 -0.007 -0.020 -0.040 -0,065
-0,004 -0.013' -0.020 -0.041 -0,073 -0.117'

M> de

JO a 40
40 a 50

+ 0.025'
0,000

+0.011
0.000 -0.009 -0.025 -0.050 -0.080
-0.005' -0,016' -0,025' -0,050 - 0.089' --0.142'

50 a 65
65' 80

+ 0,030" +0.012
0.000 --0.010 -0.030 -0,060 --0,100
0.000 -0,007* -0.019' -0,029 -0.060 -0,106 -0.174'

de 80 a 100

+ O,OJS +0.013
0.000 -0.012 -O.OJ7 -0,072 -0.120
0.000 -0.009' -0.022' -0.034' -0.071* -0.126' -0.207

+0.025

+ 0.023' +0.013
+0.040

H7

NOMINALES
mm.

+0.020 +0.011 +0.002'

+ 0.045

DIAMETROS

Ms de
Ms de
Ms de
M~

Ms de 100 a 120

Ms de 120 a 1-40
Ms de 1-40 a 160
Mds de 160 a 180

+ 0,004'

Ms de 180 a 200

+ O.OJ6

M.s de 225 a 250

+0.004

Ms de 250 a 280

Mds de 200 a 225

Ms de 180 a 315

+ 0,040* + 0,014
0.000 -0,014 r--0.043 -0,085 -0,145
0,000 -0,011' -0.025 -0.039' -0,083' -0,148* -0.245'
+ 0,046 +0.016
0.000 -0.015 -0,050 -0,100 -0,170
0,000 -0,013 -0,029 -0.044' -0,096 -0.172' -0.285
+ 0,052' t-0.016
0.000 -0.017 -0.056 r--0.110 -0,190
0,000 -0,016' -0,032' -0,049' -0,108 -0,191 -0,320

538 --- 5J9

Ajustes Internacional I.S.A.

Ajustes Internacional I.S.A.

AGUJERO UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

AGUJERO UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

AGU.IERO
H 8

DIAMETROS
NOMINALES

111111 Plsl

1oJ
3o

NO PASA

PASA

hiO

mm.

Ms de

EJES

h8

h9

18

e9

0,000
0,000 -0,007 -0.014 -0.020
-0,014' -0,025 -0.021' -0,039 - 0,060'

+ 0.018'
0.000

0,000
0.000 -0,010 -0.020 -0.030
-0.018' -0.030 -O.Q28 -0,050 -0.078'
0,000 -0,013 -0,025 -0.040
0.000
-0.022' -0.036' - 0.035 -0.061' -0.098

Ms de 10 o 18

+ 0.027'
0.000

0,000 -0.016 -0.032 -0.050

0.000
-0,027' -0.043' -0,043' -0.075 - 0.120

Ms de 18

+ 0.033'
0.000

0.000
0.000 -O.o20 -0,040 -0.065
- 0.033' -0.052' -0.053' -0.092' -0,149

Ms de JO a 40
Ms de 40a so

+ 0.039'
0.000

0.000
0.000 -0,025 -0,050 -0.080
-0.039' -0.062' -O.OM' -0,112' -0.180'

Mcis de 50
Ms de 65

65
80

+ 0,046
0,000

0,000 -0,030 -0,060 -0,100

0.000
- 0.046' -0,074' -0,076' -0.134 -0,220'

Ms de 80 Q 100
Ms de 100 o 120

+ 0.054'
0.000

0,000
0.000 -0.036 -0,072 -0.120
-0.054' -0,087' -0.090' -0,159' -0.260'

Ms de 120 o 140
Ms de 140 o 160
Ms de 160 a 180

+ 0.063'
0,000

0.000
0.000 -0,043 -0,085 -O.HS
-0.063' -0,100' -0.106 -0.185' -0.305

Q
Q

30

Ms de 180 a 200

Ms de 200 a 225
Ms de 225 a 250
Ms de 250 a 280
Ms de 280 a 315

IIIISIPISI

EJES
h 11

-~::.

Ms de 18 a JO

+ 0.060'
0,000
+ 0,07S'
0.000
0.000
-0.075'
0,000
+ 0,090'
0,000
-- 0.090
0,000
+0.110'
0,000
0.110
0,000
+ 0.130'
0.000 -0,130

Ms de JO o 40

+ 0.160'

d 10

+ 0.014
0.000

+ 0.022
0.000

s-:o

mm.

1a3

6a 10

Ms de

AGUJERO
H 11

DIAMETROS
NOMINALES

Ms de

3Q

Ms de

6o 10

Ms de 10 a 18

Ms de 40o

so

0,000

so o

6S

+ 0,190'

Ms de

Ms de 65 a 80
Ms de 80

100

Ms de 100 o 120
Ms de 120 o 140

0.000
+0.220
0.000
+ 0.250'

0.000
-0.160

0.000
~0.190'

0,000
-0,220'
0,000

Ms de 140 a 160
Ms de 160 o 180
Ms de 180 a 200

0.000
+ 0,290'

-0.2SO
0,000

Ms de 200 a 225

+ 0.072
0.000
+ 0.081'
0,000

0,000
0.000 -0,050 -0,100 -0,170
-0,072' -0,115' -0.122' -0.215 -0.355
0.000
0.000 -0.056 -0.110 -0.190
-0,081' -0.130 -0,137' -0.240' -0,400
-540-

Ms de 225 a 250

0,000

-0.290'

Ms de 250 o 280

+ 0,320'

0,000

Ms de 280 o 315

0,000

-0.320

----

NO PASA

b11
0,140
-0.200
0,030
O,Q70
0.140
-0.105' -0.145' -0.215'
0,150
-0,040 -0.080
-0,130 -0,170' -0.240
0,150
0,050
0.095
0.260
0,160
0.205
-0.065 -0,110 -0,160
-0.195' -0.240' -0.290'
0,170
-0.120
-0,080 -0,280'
-0,330
-0.130 -0,180
-0.240' -0.290' -O.J40'
0.190
0.140
-0.100 -0,330' -0,380
-0,150 -0,200
-0,290
-0,340' -0,390
0,170
0,220
-0,120 -0,390 -0.440
-0,180 -0.240
-0.340' - 0.-400 -0.460'
0.260
0.200
-O,HS -0.450 -0.510
-0.210 -0.280
-0.460' -0,530'
-0.395' -0.230 -0.310
-0.480' -0.560'
0.340
0.240
-0.170 - O.SJO -0.630'
-0.260 -0.380
-o.sso -0.670'
-0.460' -0.280 -0,420
-0,570' -0.710'
-0.300 -0,480
-0.190 -0.620 -0.800
-O,JJO -0,540
-0.510' -0.650' -0.860'
d 11

e11

<0:1

...:g:= =~:~

PASA
a11

0,270
-0.330'
0,270
-O,HS

-0,280
-O.J70
0,290

o...ao

-0,300
-0,430'
-0,310
-0,470
-0,320
-0.480'
0.340
-0.530

-0,360
-O,S50'
0,380
-0.600'
-0,410
-0.630
0.460
-0,710'
-0.520
- 0.770'
-O.S80
-0.830'
0.660
-0.950'
-0.740
-1.030
-0.820
-1.110

-0.920
-1.240'
-1.050
-1.370'

Ajustes Internacional I.S.A.

Ajustes Internacional I.S.A.

EJE UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES

EJE UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

NOMINALES
mm.

01
!OUIIPill

AGUJEROS

PASACJ-m NO PASA

M6

0,000 -o.oos -0,001'

-o.oos f-0,013 -0.009

K6

J6
____

H6

G6

0,003* +0.007 +0.010

-0,004

0,000 +0.003

+0.004' +O.oo8 +0.012'

-0,004
0,000 +0.004

Ms de

la

Ms de

6 a 10

0,000 -0,007' -0,003' +0.002* +0.005* +0.009' +0.014*

0,006 -0,016 -0,012 -0,007 -0,004
0,000 + 0,005

Ms de

10 a 18

0,000 '-0,009" -0,004' +0.002* +0.006' +0.011* + 0.017*

-0,008' -0,020 -0.015 -0,009 f-0,005
0,000 +0.006

1al
Ms de

la

Ms de

6o

10

Msdc

10 Q

18

Ms de 18o JO
Ms de JO o 40
Ms de 40o

so

Ms de

Msde

18 a lO

0,000 -0,011" -0.004' +0.002 +0.008' +0.013' + 0,020'

-0.009 -0.024 -0,017 -0.011 -0.005
0,000 +0.007

Ms de

lO a 40
<O a so

0.000 -0.012* -0.004 +0.003* +0.010' +0.016' +0.025'

-0,011 -0,028 -0.020 -0,013 -0,006
0.000 +0.009

SO a 6S
6S a 80

0,000 -0.014* -0,005* +0.004' +0.013' +0.019' +0.029'

- 0,013' -0,033 -0,024 -0,015 -0,006'
0.000 +0.010

Ms de
Ms de
Ms de

Ms de 80 a 100

Ms de 100 a 120

Ms de 120 a HO
Ms de 140 a 160
Ms de 160 a 180

Ms de 180 a 200
Ms de 200 a 225
Ms de 225 a 250

Ms de 250 a 280
Ms de 280 a 315

AGUJEROS

NOMINALES

Ms de

SO a
6\a

61
80

Msdc 80 (] 100
Ms de 100 o 120
Ms de 120 o 140

0,000 -0.016' -0.006' +0.004' +0.016' +0.022. t-0.034

-0.015' -0.038 -0,028 -0.018 -0.006
0.000 +0.012

Mas de 140 o 160

0.000 -0,020' -0,008' +0.004 +0.018' +0.025' +0.039'

-0,018' -0.045 -0,033 -0,021 -0,007
0.000 +0.014

MC.dc180o200

Ms de 160 o 180

M~

0,000
-0.007'
0,000
-0.008
0,000
-0.009
0,000
-0,011'
0.000
-0,013'
0.000
- 0.016'
0.000
-0.019'
0,000
- 0.022*

0.000
-0.025'

0.000

d< 200 o 225

0,000 -0,022' -0,008' -0.005' +0.022' + 0.029' +O.C4'

-0,020' -0.051 -0.037 -0,024 -0.007
0,000 +0.015

Mosdc. 225a 250

Ma~

d< 250 a 280

0,000 -0.025 -0.009' +0.005' +0.025' + 0.032' +0.049'

- 0.023' -0,057 -0.041 -0.027 --0.007
0.000 +0.017

Ma~

d' 280 a 315

- 0.029'
0.000
- 0.032

S7

R7

N7

-0,013 -0,010 -0.004

-0.022 -0.019 -0.013
-0,015 -0.011 -0.004
-0.027 -0.023 -0.016
0.017 0,013
0,004
-0.032 -0.028 -0.019
O,OOS
0.021
0.016
-0,039 -0.034 -0.023
-0,027* -0,020 -0.007
-0,048 -0,041 -0.028
0.034' 0,025 -0.008
-0.059 -0.050 -O,OJJ
-0.042' 0.030'
-0.009'
f-0.072 -0,060
-0,048' -0.032*
-0.039
f-0,078 -0.062
-o.os8 -0,038
-0,010*
-0,093 -0,073
f-0,066' -0,041'
-0.045
f-0.101 -0.076
0,077
0,048
-0.117 -0.088 -0.012
-,P.OBS -0.050
-0.125 -O.O'O
-0.093 -0.053 -0.052
-0,133 -0,093
-0,105* -0.060
-0.151 -0.106 - 0.014
-0.113' -0.063
-0.159 -0.109
-0.123 -0.067' --0.060
-0.169 -0.113
-0.138* -0.074' -0.014
-0,190 -0.126

K7

J 7

0.000
-0.009
0.000
-0.012
0.000
-0.015
0,000
-0.018
0.000
-0.021
0,000
-0.025

+0.005
--0,010
+0.006
-0.012
+0.006
-0.015
+0.007
-0.018

+0.003'
-0.006
+O.oos
-0,007
+o.oo8
-0.007
+0.010
-0.008
+0.012
--0.009
+0.014
-0.011

-o.ooo

+0.009* +0.018

M7

-0.030 -0,021 -0.012

-0,000* +0.010* +0.022*
-0.035 -0.025 -0.013
0.000 +0.012* +0.026*
--0.040 -0,028 -0.014

o.ooo

+0.013'

+ 0.030

-0.046 -0.033 -0.016

o.ooo + 0,016* + 0,036'

-0,150' -0.078'
-0.066 -0,052 -0,036 -0.016
-0,202 -0.030
543

542

PASA ~ NO PASA

~ f-------,r------.---,---,----,---!1 Pili p

N6

0,000 -0,004* 0,000*

-o.oos f-0,011 -0.007

1 al

EJE h 6

DIAMETROS

EJE h S
DIAMETROS

Ajustes Internacional I.S.A.

Ajustes Internacional I.S.A.

EJE UNICO

EJE. UNICO

DIFERENCIAS NOMINALES

DIFERENCIAS NOMINALES

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

EJE h 6

DIAMETR05
NOMIN,LES

mm

M~

M~

de

de

(J

Ja

6 a 10

----'vls de

10 o 18

M~

18 a

dtc

JO

Mas de JO a 40
-------
Ms de 40o 50

---

Mas de 50 o 65
----------,-

G7

+ 0,01,. + 0.028' +0.045'

+0.007

+~.014

0.000
- o.oo8

+ 0,012
0,000

+ 0.016'
+ 0.004

+ 0.022'
+0.010

+ 0.038' + 0.060'
+ 0,020
+ 0.030

Ms de

3a

0.000
-0.009'

+ 0.015'
0.000

+ 0,020
+ 0.005

+ 0,028'
+0.013

+0.047' + 0,076
+ 0,025
+ 0.040

Ms de

0.000
0.011

+ 0,018

+ 0,024

0.000

+0.006

+O.OH + 0,059' + 0.093

+ 0.016 + 0,032 + o.oso

0.000
-0.030'

+ n.01a

6 a 10

0.000
- 0.022'

0.000
-0.036

+0.022'
0.000

+ 0.013

+ 0,061'
+ 0.025

Ms de 10 a 18

0.000
-0.027'

0.000
-0.043'

+0.027
0,000

+ 0.043'
+0.016

+ 0.075 +0.120'
+0.032 +O.OSO

+ 0.073' + 0.117'
+ 0,040 + 0.065

Ms de 18 a 30

0.000
- 0.033'

-0.052'

Ms de 30 a 40
Ms de 40o 50

+ o.oso
+ 0.025

+0.089
+ 0.050

+ 0.030'
0.000

+ 0.040'
+0.010

+ 0.060'
+ 0.030

+ 0,106' + 0.174'
+ 0.060 +0.100

Ms de 160 o 180

0.000
- 0.029'
0,000
- 0,032'

+ 0.142'
+ 0.080

+ 0,035' + 0.047' + 0.071 + 0,126' + 0,207.

1a3

Ms de

so o

65

Ms de 65 o 80

Ms de 80 o 100

0,000

+ 0.012

+ 0.036

+ 0.072

+ 0.040'
0,000

+.0.054'
+ 0,014

+ 0.083'
+0.043

+ 0.148' + 0.245'
+ 0.085 + 0.145

+ 0,0-46

+0.061'
+ 0.015

+ 0,096'
+ 0.050

+0.172
+0.100

+ 0.285'
+0.170

.. Ms de 180 a 200

0.000
+ 0.052'
0.000

+ 0.069'
+ 0.017

+ 0.108' + 0,191' + 0,320'

+ 0.056
+ 0.110 +0.190

Ms de 250 a 280
Ms de 280 a 315

- 544

D 10
+0.060'
+0.020

0,000
- 0.018'

+0.009

0,000
Ms de 140 a 160
------:-:-::- --- 0.025'

E9
+ 0.039
+0.014

+ 0,034

de 100 o 120

F8

PASA

0.000
-0.025'

+ 0.025'
0,000

M~

HB

h9

s-:1:]

0.000
- 0,014'

+ 0,020

0.000
- 0.016'
0.000

h8

NO PASA

+ 0,014' + 0.021
O.JOO +0.007

+ 0.021 + 0,028 + 0.041'

0.000
+ 0.007 + 0,020

0.000
- o.on

M'S. de 280 o J1S

D9

0.000
- 0.01 J

de 80 a 100

Ms de 250 a 280

0.000

El

AGUJEROS

llllli~Pill

mm.

+ 0.012
+ 0.003

F7

EJES

DIAMETR05
NOMINALES

H7

M~

Ms de 225 a 250

PASA

+ 0.009'

- 0.019'

Ms de 200 a 225

NO PASA ~

0.000
- 0.007'

Ms de 65 a 80

Ms de 180 a 200

AGUJEROS

11 PISa Plll

Ms de 120 a 140

..

CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

+ 0.120

Ms de 100 a 120

Ms de 120 o 140

Ms.de 1-40 a 160

Ms de160 a 180

Ms de 200 a 225
Ms de 225 o 250

0.000

(JO()

0,000

J.OOO

+0.028' + o.oso +0.078'

+0.010 + 0,020 +amo
+ 0.035'

+ 0.033' + 0.053' +0.092 + 0,149'

+0.065
0.000 + O.20 +0.040
+0.112'
+ 0,050

+ 0.180'
+0.080

+ 0,046' + 0.076' + 0,134'

+ 0,030 +0.060

+ 0.220'

+ 0.039
0.000

+ 0.064'
+ 0.025

- 0.039'

-0,062'

0.000
-0.0-46'

-0.074' + 0,000

0.000
-0,054'

0,000
-0.087'

+ 0,054' + 0,090'
0.000 + 0.036

0.000
-0.063'

0.000
- 0,100'

+ 0.063
0,000

0.000
-0.072'

-0.115'

0.000
-0.081'

0,000
-0,130'

o.ooo

0,000

+0.098'
+0.040

+ 0,106'
+0.043

+ 0,072' + 0,122
0.000 +0.050
+ 0,081'
+ 0.000

54S -

+0.100

+ 0.159 +0.260'
+ 0.120
+0.072
+0.185'
+ 0,085

+0.30S
+0.14S

+ 0,215'

+ 0,355'
+0.170

+0.100

+0.137' +0.240'
+0.056 +0.110

+0.400'
+0.190

Ajustes Internacional I.S.A.

E..JE UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES
CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

EJE h 11

DIAMETROS
NOMINALES

-~

mm.
1aJ
Ms de
Ms de

Ja

6a 10

Ms de 10 a 18
Ms de 18 a JO
Ms de JO a 40
Ms de 40a 50
Ms de 50 a 65
Ms de 65 a 80

AGUJEROS

PASA~NO PASA

11 ,111 Plll

H11

011

0.000
-0,060
0,000

+ 0,060
0.000
+ 0,075
0,000
+ 0.090
0,000
+0.110
0,000
+0.130*
0,000

+ o.o8o
+0.020
+0.105
+0.030

- 0.075*

0,000
-0,090
0,000
-0.110*

0,000
-0,130
0,000
-0.160
0,000
-0.190*

+ 0.130*
+ 0,040
+0.160
+0.050
+ 0,195
+ 0,065

+ 0.160 + 0.240
0.000

+0.080

+0.190'

+ 0,29Ql

0.000

+0.100

0,000

+ 0.220'

+O.HO

Ms de 100 a 120

0,220

0,000

0,120

Ms de 120 o 1-40

0,000

+0.250

Ms de 80

100

Ms de 180 a 200

0,000

0.000

Ms de 250 a 280
Ms de 280 a 315

0,180

+ 0,395* + 0.200

- 0,290
0,000
- o.no

+ 0,290*
0,000
+0.320'

0.000
-

+ 0.210
+ 0.480'
+ 0.230
+0.530
+ 0.460" + 0,240
+o.55o
+0.260
+0.170 + 0,570
+0.280
+0.620
+0.510'
+ 0.300
+ 0,650'
+0.190
+O.JJO

+ 0,145

546-

A11

+O.JJO
+ 0.270
+ 0.345'
+0.270
+ 0.370'
+0.280

+ 0.400*
+ 0,290
+ 0,4)0
+ 0,300

+ 0,470*
+0.310

+ 0,480*
+0.320
+ 0,530
+ 0,340
+ o.55o
+0.360
+ 0,600
+0.380

+ 0,400* + 0,460* + 0,630*

+ 0.460*

-0,2So

Ms de 200 a 225
Ms de 225 a 250

B 11

0.240

+ 0,450 + 0,510*

Ms de 140 o 160

Ms de 160 a 180

C11

+0.120" + 0,200
+ 0.060 +0.140
+0.145* + 0.215
+0.070 +0.140
+ 0,170* + 0,240
+0.080 + 0,150
+0.20S + 0.260
+ 0.095 + 0.150
+ 0.240 + 0.290'
+0.110 + 0.160
+ 0.280 + 0.330*
+0.120 +0.170
+0.290 +0.)40
+0.130 +0.180
+0.330' +0.380
+0.140 +0.190
+ 0,)40 + 0.390
+0.150 + 0.200
+ 0,)90 + 0,440
+0.170 + 0.220

+ 0.260
+ 0,530
+0.280
+ 0,560
+0.310
+ 0.630'
+0.340
t- 0,670
t 0,380

0,410
+ 0,710
+0.460

+ 0,770*
+ 0,520
+ 0,830'
+ 0.580
+ 0,95+ 0,660
+ 1,0)0
+ 0,740

+ 0,710 + 1,110*
+ 0,420 + 0.820
+ o.8oo + 1,240*
+0.480 +0.920
+ 0,860* + 1.370'
+0.540 + 1.050

EJEMPLOS DE
APLICACION

...1

&

z::
c.

:;
e
z::
ac:

z
o

u<

CASQUILLOS O TEJAS PARA ARBOTANTES Y BOCINAS

DE EJES PROPULSORES DE BUQUES

::

<
..... <
u;. ow
....

-r-

-ez:: ::E
ac:
c.
z::

Cl..

"'.....o
Cl..

AJUSTE DE ADHERENCIA (FINO) I.S.A.

ACOPLAMIENTOS DE LA LINEA DE EJES

PROPULSORES DE BUQUES

s~s

S49

TOLERANCIAS ADECUADAS EN APLICACIONES DE

RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS
PARA E.JES
Cargo\ mv~ lvcr1e1. En :<roerol cuando el rodamnmto rec,.
bE- (hoques. (Por eemplo, coo>
de grasa poro F. Cl

Cargos normole1

Peqoei'ia1 cargas
Otmetro del ee

El rodotntento se coloenlo ~n~EI rodom1ento "' coh~nlo en

El rodomento p,uede montorse sobre"' ee.

'"' colentorlo prevomenle

acctl.o o 70 C .. opro:<omoda- oceote Cl 70" C., oproxomodorncntc. onlel de montarlo

mente, antes de montarlo
Medodas en mm.

moyorde

1 hallo

t::

---=~~tesup

limtt>sup

lim11e1nf.

limitesup,

lim1te>nf.

limiltiUf:l

-0.001

+ 0.004

'

10

+0004

-0.002

10

18

+ O.OOS.

-O OOJ

18

JO

+0.011

)O

10

+0.013

so

BO

80

._

0002
-t-0020

+0015

+ 0002
+ 0.002

0.024

..- 0.011

120

+0018

+0.00)

-t-0.028

-t-0011

no

180

+0021

+0.003

t-0033

180

250

250

"t'

....

l15

lim1teonf

-t-0009

o 015

+ 0031

+ (1017

+000

-t-0020

-t-0.046

t- 0.021

+ 0033
+ 0038

-r0020

0.045

-r00l7

... 0.051

-.-00!1

0)7

0034

o 061

t-00}7

t-

~o

+ IJ02l

1
Smbolo segn el "'"

,s

temo mternq.ctonol de

toiHoncoS I.S.A..

TOLERANCIAS ADECUADAS EN APLICACIONES DE

RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS
PARA
D<ometro

nter~or

del soporte

ALO.JAMIENTOS

Poro transmts!ones y otros casos en

que los "1"' gtran a vei<Xodo.dts P"queo.l ("n gentrol sopon"s ""' do1
mtades)

En las aplicaciones ms cornentes

Cuondo el "1" gra a ...,tocodode' grande< o 11 '" "'"9'e una gran pr.,cosoon
(eq~ilobrado peeclo)

M.,didas en mm
cno~or

t::

limolt onftroor

d"

lo mote

supero<

lim1le onf"""'

1 lomote superoor 1 limole il"lferoor

+ 0018

1 ti mole 1uperoor

000)

006

10

18

"

JO

+ 0021

OCO'l

... o 008

so

t- 0.02S

-0006

t- 0.010

JO

180

150
1'5

....

+ 0089

o
o
o
o
o
o

oo

soo

+0097

10

80

'. 046

OJ

120

+o 054

120

"o

+ 0.063

1SO

+0012

.. o 081

l1S

Smbolo s.,g.;n elsosltrno onlernocoonal d" lolercncoo\ I.S.A.

l 01 doto< ondocados tn

e~ICis

H8

~o

+0.ol0

-0.006

+0035

-0.006

.. o 016

+0.040

-00:>7

+ 0018

+001l

+0.046
.. 0.052

+ 0.057
+0.063

H7

J6

la biCis son vlodot. para oploC<H<Ones normolu en las que se aprovecho todo lo cap.acidod de cargo del rodamoen-

to y que e, el ee el 1ue gora En los dolos tndtcodoi pare los eju se sobrnntiende que hx rodamiefttos no son montados sobre monguolo de
suJe(on ::o de dumontoe. "' d"''' qu" van montados dreclomtnlt sobre el ee.

Aclaraciones
SOBRE EJEMPLOS DE CALIBRADO

Las piezas fabricadas tendrn el ajuste previsto cuando

el calibre macho para ag11jeros entra por la parte de
menor dimetro del calibre, y se la denomina PASA-Lado
Bueno; no debe entrar por la parte de mayor dimetro
del calibre y a sta se la denomina NO PASA-Lado Malo.

....1
~

u
w

"'o....1

Lado malo

Lado bueno

A.

PASA

NO PASA

w
w
""'
CALIBRE PARA EJES

Las piezas fabricadas tendrn el ajuste previsto cuando

el calibre hembra para ejes pueda entrar por la parte
de mayor dimetro del calibre, y se la denomina PASALado Bueno. No debe entrar por la parte de menor
dimetro y a sta se la denomina NO PASA-Lado Malo.
-552-

-553-

j +0.05

1 1 +0.0011

12-0.I>ISj

fl+O.OSSj

j +O.(xnj

fl-O.IH

ll +0.06 1

j +0.0041

[1-0.0llj

!2 +o.or.sj

[2 + o.oosj

[2-0.0lSf

12-0,lS 1

11+0.07

12+0.0061

2-0.0)lj

ll-0.221

j +0.08 1

fl-O.ol

ll +0.09

[!":;"0:"009]

ll-0,018[

ll-0.191

ll+0.01j

!2-o.o:u.j

lEi!D

!2 +0.11

+0.008)

12+0.011)

ll-0,0121

1 1 +0.011[

ll-0.02]

ll-0.16 1
~-

ll-0.0111

::

~~

ll-0.015)

ll-0.14 1

!1+0.016]

fl-O.OU)

]l-0.1) 1

12+0,16

[2-0.012)

ll+o.onj

ll-0.011j

~
~

12+0.025)

ll-0.01 1

ll-0.10 1

j1-0.oo1j

~~1~

ll-0.0091

ll-0,09j

11-0.0CHj

, +D.cml
, +O.oolj
. _~

fl+O.OJj

[1-o.ooej

ll-0,08 1

!1-o.oosj

j1 +D.oosj

h+0.22]

j +o.onj

!1-0.006)

ll-0.07

[2:~

lii:@

jl_:!_O.OJS:

]1-0.00Si

ll-0.0651

,1+0.0]81

11-0.00olj

12-0.ot.

[2+0.1)'

:1+~

il+O.C>45 1

16

16.5

~1_7_,

~~..1

24,5

__j

[2sj

!2-0,ossj

'-~

ll-0.05 1

:=JJ:J

L~

[<::J

IH

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l____j

"
-~~~

r--'

i 75

L__j

: 20.5

LJ
~

-;--

l1

, ~o0091

l1 +0.0091

~--

~
~

L__:~_J

0s
'-'---'

~-iLJ

~----,

IOJ

'"

~
~

110000 1

l_j

0.85

0.9

CJ

0.95

' u~

~1

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-----,

::JD

~]

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['O

~J

"
~-"~'
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"
~

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[_,;;;:::]

~---=

L':"_j
::;:iD
T1]]

~
~~::J

[::;:;<:::]

'--'-"_]

L:::G::=:J

~
~

'118

~1

~--i_n

c:::I:=:J

~
~
~

,-;, . ~ i1.4i! ~
L __ ~ ~ QE::J

rn:s::

0.8

L!.IJ

l.

Con esto serie, unida

a la serie general de
escantillones normales,
se puede componer
cualquier dimensin

+o.OD81

l1-o:oo!J

----,

21.5
L-----.

ESCANTILLONES
PARA LIMITES
DE TOLERANCIAS

11+0.0061
, -o:oo?J , +0.0071

,-~

:=e

18.5

,.,,.,

[l-O,OCIJ:

24
L__, _ _j

l1-o.oo2j

c::::i:J
~

~l~

L...'_]

1
SERIE

'

[1+0.0011

11-0,(lOll

11+0.\Kllj

11-0,0041

[~

l1-o.oos[

ll+o.oosl

[l-0.0061

[1+0.0061

[1-0,007[

11+0.0071

[2-0.001

j1

[l-0,0091

[1+0.0091

~1'17i

o=::J

~-o~

~
~

'0.110'

=-~~

~'

0.111

10.1005'

10,1006 l

0,\ll

~e--

,--0.125

~
~
~
~

MIL/METROS y PULGADAS
INGLESAS

i J

~
r------o::tl

L..:"'::]
1

'~-

0.1001'

'0117 1

L___j

+O.IXII[

~~

ESCANTILLONES
NORMALES

Se recomienda
disponer de estas series,
las cuales. unidas a la serie
de tolerancias.
permite componer
cualquier dimensin

l1

[1-0,0011

ll
DE

+O.ootl

[z-o.ootl

~~~

o.no!

~
~

~
@IJ

~
~

~
[2iEJ

~
~
~
~
~
~

D:!EJ
1

!~

~
5
[o.1s!

IJ"___j

O.IJB

0.119

~-

0.1.0

~~

r--o~

LIMITES DE EXACTITUD DE CALIBRES

PLANOS O GALGAS BLOCKS

LIMITES DE EXACTITUD DE CALIBRES

PLANOS O GALGAS BLOCKS

SERIE EN PULGADAS INGLESAS

SERIE METRICA
LIMITES DE EXACTITUD EN
CALIDAD

Dimens1n
Alto

Patrn de

Laboratorio

Referencia

De O a 20

0.000045

Msde 20a 25

0.00005

25 a 30

0.000055

+0-

CALIDAD

Dimensin

en Pulgadas

en mm.

LIMITES DE EXACTITUD EN

+0-

Laboratorio

Patrn de
Referencia

Inspeccin

Trabajo de
Taller

De O" a O'' .800

0.0000018

0.0000032

0.000006

0.000008

Ms de O'' .800 a 1"

0.000002

0.0000036

0.000006

0.000008

0.0000022

O.OOQOO.I

0.0000075

0.000011
0.000013

Inspeccin

Trabajo de
Taller

0.00008

0.00015

0.0002

0.00009

0.00015

0.0002

0.0001

0.0002

0.0003

1" a 1".100

Alto

JO a 40

0.000065

0.00012

0.0002

0.0003

1".200 a 1".600

0.0000026

0.000005

0.000009

40a 50

0.00008

0.00015

0.00025

O.QOO.I

)) 1".600 o 2"

0.0000035

0.000006

0.000011

0.000016

50 o 75

0.00012

0.00022

O.QOO.I

0.0006

))

2" o 3"

0.000005

0.000009

0.000016

0.000024

))

75 o 100

0.00016

0.0003

0.00055

0.0008

))

3" a 4"

))

100 a 125

0.0002

0.00037

0.00065

0.001

4" a 5"

125 a150

0.00024

0.()()().15

0.0008

0.0012

'

S" a 6"

150 a 175

0.00028

0.00052

0.00095

0.0014

))

6" a 7"

175

0.00032

0.0006

0.0011

0.0016

))

,
,
,
,
,

200

0.0000065

0.000012

0.000022

0.000032

0.000008

0.000015

0.000027

0.00004

0.00001

0.000018

0.000033

0.000048

0.000011

0.000021

0.000038

0.000056

7" a 8"

0.000013

0.000024

0.000044

0.000064

8"

))

200 Q 250

O.QOO.I

0.00075

0.0014

0.002

10''

0.000016

0.00003

0.000055

0.00008

))

250 a loO

0.00048

0.0009

0.0017

0.0024

10" a 12"

0.000019

0.000036

0.000066

0.000096

))

lOO a 400

0.00064

0.012

0.0022

0.0032

12" a 16"

0.000026

0.000048

0.000088

0.000128

))

400a 500

0.0008

0.0015

0.0027

0.004

16" a 20"

0.000032

0.00006

0.00011

0.00016

-556-

-557-

Exactitud que deben reunir los calibres serie interior

y exterior, discos de comprobaci6n, etc.

Dl=LJ

bJ-1 ~ ~ a

o1

Desgaste admisible para calibres de trabajo empleados

en los talleres para medicin interior

GJ

~~@o-8~

t::/==~~
CALIBRES CILINDRICOS, PLANOS Y DE PUNTAS ESFERICAS

ERROR PERMITIDO EN SU EXACTITUD EN

Dimensiones

+O

CALIDAD

Dimetros

incluida
Patrn de

la mayor

Inspeccin

Referencia

de Taller

Pulgadas

mm.

Pulgadas

mm.

Pulgadas

'/.

0.0005

0.00002

0.0008

0.000032

0.001

0.00004

'/,

6.0006

0.000024

0.0009

0.000036

0.0015

0.00006

10

"/,

0.0007

0.000028

0.001

0.00004

0.002

0.00008

18

"!!t

0.0008

0.000032

0.0013

0.000051

0.0025

0.0001

30

Pulgadas

1 ~u

0.0009

0.000036

0.0017

0.000067

0.003

2"

0.001

0.00004

0.002

0.00008

0.0035

0.00014

80

2:1/-

0.0015

0.00006

0.0025

0.0001

0.(}()<45

0.00018

De 1 a 3

0.002

0.00008

0.003

180

7 ',

0.0025

0.0001

0.0035
0.004

0.00012

AjuSte

AJuste
Cornente

Ordinario

o Basto

0.002

0.003

0.009

0.002

0.003

0.005

0.012

6a 10

0.0025

0.0035

0.005

0.015

))

10a 18

0.003

0.004

0.008

0.018

18a 30

0.004

0.005

0.008

0.022

))

30 a 50

0.0045

0.006

0.010

0.025

>>

50 a 80

0.005

0.007

0.012

0.030

80

3a

>>

120

0.006

0.008

0.015

0.035

120 a 180

0.007

0.009

0.015

0.040

0.005

0.0002

0.00014

0.006

0.00024

>>

180 a 260

0.008

0.010

O.D20

0.045

0.00016

0.007

0.00028

260 a 360

0.009

0.012

O.D20

0.050

360 a 500

O.D10

0.014

0.025

0.060

260

10'/,

0.003

0.00012

360

141/t

0.003

0.00012

0.005

0.0002

0.008

0.00032

500

20"

0.(}()<4

0.00016

0.006

0.00024

0.009

0.00036

-558-

Fno

))

Ms de

))

PI~

Ajuste

0.00012

50

120

Prec1sin

Trabajo

mm.

mm.

Ajuste

de

mm

Al sobrepasar estos lmites deben retirarse del uso para reajustarlos nuevamente.

-559-

Desgaste admisible para calibres de trabajo empleados

en los talleres para medicin exterior

Calibres para roscas Errores mximos permitidos

en el paso y ngulos del filete
CALIBRES PATRON
N.de

Htlos en 1"

CALIBRES DE HERRADURA. PLANOS Y ANILLO

Ajuste

Dimetros

AjustE:

Ajuste

Ajuste

mm.

de Precistn

Fino

Corriente

De1 o 3

0.0015

O.OOJ

0.0015

0.002

Ms de

Jo

Ordinario

o Basto

0.005

0.012

0.005

0.015

10o 18

0.0025

0.003

0.008

O.Q18

))

18 o JO

0.003

0.004

0.008

o 022

))

30 Q 50

0.0035

0.0045

O.D10

0.025

SO o 80

0.004

0.005

0.012

0.030

))

80 o 120

0.0045

0.006

0.015

0.035

120 Q 180
180o260

error en el
paso

error en el

Pulgadas

+-

0.00025
0.0002
0.00015
0.0001
0.0001
0.0001

. ngulo

O 2'
O 2'
O 5'
O 7'
010'
015'

Poso
en mm.

Variacin o

Variacin o

error en el
paso mm.

error en el

+-

JO"
30"
00"
30"
00"
00"

6
o4
3.5 o 2.5
2
o 1.5
1.25 a 1
0.8 o 0.6
0.5 o 0.25

0.006
0.005
0.003
0.0025
0.0025
0.0025

ngulo

+o 2'
o- 2'
O 5'
O 7'
Qo10'
015'

30"
30"
00"
00"
00"
00''

CALIBRES DE INSPECCION

0.0025

6o 10

6
10
18
28
40
80

Variacin o

0.009

0.0~2

))

4o
7Q
11 o
20 o
30 o
44 o

Variacin o

0.007

0.005
0.006

0.008

0.015
0.020

0.040

260 o 360

0.007

0.009

0.020

0.050

360 Q 500

0.008

0.0010

0.025

0.060

Al llegar a estos lmites deben retirarse del uso para reajustarlos nuevamente.
560-

4o 6
7 o 10
11 o 18
20 o 28
30 o 40
44 o 80

Variacin o

error en el

paso

error en el
ngulo

Pulgadas

+-

0.0005
0.0004
0.0003
0.0002
0.0002
0.0002

Variacin o

Variacin o

Poso

error en el

error en el

en mm.

paso mm.

ngulo

+-

O 5'
o- 5'

6
o4
3.5 o 2.5
2
o 1.5
1.25 o 1
0.8 o 0.6
0.5 o 0.25

o~1o

015'
O 20'
O 30'

0.0125
0.010
0.0075
0.005
0.005
0.005

+O 5'
o- 5'
010'
015'
o- 20'
O 30'

CALIBRES PARA TRABAJO DE TALLER

N. de
Hilos en 1"

0.045

N. de
Hilos en 1"

Variacin o

4 o 6
7 o 10
11 o 18
20 o 28
30 Q 40
44 o ~o

Variacin o

Variacin o

error en el
paso
Pulgadas

error en el
ngulo

0.00055
0.00045
0.00035
0.00025
0.0002
0.0002

Variacin o

Variacin o

en mm.

error en el
poso mm.

error en el
ngulo

6
o4
3.5 Q 2.5
2
a 1.5
1.25 o 1
0.8 o 0.6
0.5 o 0.25

0.013
0.011
0.008
0.006
0.005
0.005

Paso

+-

+-

O 6'
o 7'
Qo12'
o- 20'
O 25'
O 35'
-

561-

+o 6'
o- 7'
Qo12'
O 20'
O 25'
O 35'

Calibres para trabajos de taller

Roscas B.S.W. B.S.F. y U.S.S.

Calibres para trabajos de tallar Rosca da gas B.S.P.

LIMITES DE EXACTITUD

LIMITES DE EXACTITUD

Dimetro

CALIBRE INTERIOR (Mocho)

DIAMETROS EXTERIOR Y MEDIO

Pulgadas

mm.

Pulgadas

+0.0001

0.000

t.

+ 0.0025

'11.

>>

>>

t.

+ 0.005

+0.0002

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+ 0.006

+ 0.00023

+ 0.008

>>

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t.
t.
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+0.0003

+0.009

+0.00035

"

+0.0004

1"

1'/8
1'/,
11/2

1 't.
2"

21/,

l't,

DIAMETRO

CALIBRE EXTERIOR (Anillo)

DIAMETROS MEDIO Y FONDO

Nominal en

EFECTIVO

ERROR PERMITIDO

'Pulgadas

ERROR PERMITIDO

en

t.

Dimetro

+ 0.010
))
))

+ 0.012
))

+ 0.014
+0.016
))

2t.
3"

+0.018

3 t.
3 t.
3 3,
4"

+ 0.020

))

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))

))

))

"

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"

))

+0.00047

))

))

))

+ 0.00055
+ 0.00063

))

))

))

))

+ 0.00071

))

"

+ 0.0008

))

))

mm.

Pulgadas

-0.0025 -0.0001

"

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+
0.000
>>
>>

-0.005

-0.0002

"
-0.006

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-0.00023

>>

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>>

-0.008

))

-0.009

-0.010

))

-0.012
))

-0.014
-0.016
))

-0.0003
))
))

-0.00035
))

-0.0004

t.
t.
t.
t.
t.
t.
't.

CALIBRE EXTERIOR
(Anillo)
DIAMETRO
MEDIO Y FONDO

Error permitido
en Pulgodos

Error permitido
en Pulgadas

mm.

0.3830

9.729

0.00023

0.5180

13.158

0.000)

0.6560

16.663

))

0.8250

20.956

0.9020

22.912

0.000
))

0.00023
0.0003

+
0.000
))

))

))

0.00035

))

0.00035

))

))

))

))

1.0410

26.442

1.1891

30.202

))

))

))

0.0004

))

0.0004

))

))

"

1"

1.3091

33.250

0.00047

))

0.00047

))

1 .,.

1.6501

41.912

))

))

))

))

1 .,,

1.8821

47.805

0.00055

))

))

0.00055

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2.1161

53.748

))

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))

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2.3471

59.616

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65.712

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2 .,.

2.9602

75.187

))

))

))

3.2102

81.537

))

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))

))

))

-0.00047
))

))

-0.00055
-0.00063

))

))

))

-0.018

-0.00071

-0.020

-0.0008

))

tf.00063

))

0.00063

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3"
3 .,.

3.4602

87.887

))

))

3.7002

93.984

0.00071

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0.00071

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3 ,

3.9502

100.334

))

))

))

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4.2002

106.684

))

))

))

4.4502

113.034

))

))

))

))

))

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))

))

))

))

))

))

))

))

))

-562-

Pulgadas

CALIBRE INTERIOR
(Macho)
DIAMETRO
EXTERIOR Y MEDIO

-563-

Calibres para trabajos de taller

Rosca Mtrica Internacional S. l.

Calibres de referencia para inspeccin de roscas

B.S.W. B.S.F. y U.S.S.
LIMITES DE EXACTITUD

LIMITES DE EXACTITUD
CALIBRE INTERIOR (Macho)
CALIBRE EXTERIOR (Anillo)
DIAMETROS EXTERIOR Y MEDIO DIAMETROS MEDIO Y FONDO

Dimetro
en mm.

6
7
8
9
10
12

H
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45

ERROR PERMITIDO

ERROR PERMITIDO

mm.

mm.

+ 0.005

+ 0.006

+ 0.008

+ 0.009

0.000

-0.005

0.000

))

))

))

))

))

))

))

-0.006

))

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+ 0.010

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))

))

-0.008

0.009

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0.010

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))

+ 0.012

))

-0.012

))

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-O.OH

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-0.016

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64

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-0.018

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))

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68

n
76
80

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+ 0.018

mm.

Pulgadas

0.000

-0.002

-0.00008

0.000

+0.002

+0.00008

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-564-

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Pulgadas

))

ERROR PERMITIDO

mm.

Pulgadas

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+O.OH

+ 0.016

48

ERROR PERMITIDO
en

' 1 il6

56

52

Dimetro

CALIBRE EXTERIOR (Andlo)

CALIBRE INTERIOR (Macho)
DIAMETROS EXTERIOR Y MEDIO DIAMETROS MEDIO Y FONDO

1"
1'
1'

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-0.0001

+0.0001

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-0.004

-0.00015

))

+ 0.004

+ 0.00015

))

))

))

))

))

))

-0.005

+ 0.005

+ 0.0002

))

))

-0.006

-0.00023

))

+ 0.006

+ 0.00023

-0.0002

))

))

))

))

))

))

))

-0.007

-0.00027

))

+0.007

+ 0.00027

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+ 0.008

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-0.008

-0.0003

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))

))

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565-

))

+0.0003

Calibras de referencia para inspeccin Rosca de gas B.S.P.

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Dimetro

DIAMETRO

Nominal en

EFECTIVO

Pulgadas
Pulgadas

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0.3830

CALIBRE INTERIOR
(Macho)
DIAMETRO
EXTERIOR Y MEDIO

Error permitido

en Pulgadas

en Pulgadas

9.729

0.000

- -

0.00008

0.000

+
0.00008

0.5180

13.158

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0.6560

16.663

>>

>>

>>

>>

,
'/,
'/.

0.8250

20.956

>>

>>

>>

>>

0.9020

22.912

>>

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>>

>>

1.0410

26.442

>>

0.00015

>>

0.00015

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1.1891

30.202

>>

>>

>>

>>

>>

>>

0.0001

~ ~

CALIBRE EXTERIOR
(Anillo)
DIAMETRO
MEDIO Y FONDO

Error permitido

mm.

>>

0.0001

1.3091

33.250

>>

1/4

1.6501

41.912

>>

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1.8821

47.80~

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2.1161

53.748

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2.3471

59.616

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0.0002

>>

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0.0002

2 '/,

2.5871

65.712

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>>

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>>

2 1/2

2.9602

75.187

>>

0.00023

>>

0.00023

2 '/,

3.2102

81.537

>>

>>

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.....

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3.9502

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4.2002

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4.4502

113.034

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-566-

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LIMITES DE EXACTITUD

g
~ ~~ ~~

:: ~ ~ e .

-567-

~
1

Micrmetro graduado en centsimas de milmetro

L EC T U R A

D E L N O N'l O

El tornillo de este aparato tiene un paso de 1/2 milmetro.

Una vuelta al nonio grabado en el mango es igual a 1/2 milmetro de avance. (2 vueltas, 1 milimetro)
Cado graduacin del cuerpo (sobre el que gira el nonio morcado en el mongo) es igual a 1 milmetro

subdividido en dos partes iguales.

El nonio est graduado en SO partes, y cada 5 numerados as: O, S, 10, 15. 20. 25. 30. 35, 40, 45. Cuando 50 de
estos graduaciones hayan pasado la lnea horizontal grabado en el cuerpo. tendremos una vuelta completa.
Cada graduacin del nonio equivale o uno centsima de milmetro (0,01 mm.).
EJEMPLO QUE SE INDICA EN LA FIGURA: 3 graduocLones ms media graduacin son vbibles en el cuerpo
::kl n11crmctro. y 36 d1V1S1ones en el non10
Lectura

= 4 mm.

0,5 mm.

0,37 mm.

= 4,87 mm.

~o
Calibre para mediciones en milmetros
"'
$

LECTURA DEL NONIO

El principio del calibre es el s1guiente: supongamos dos reglas con 10 divisiones iguales, lo uno tiene 10 milmetros de longitud, lo otro 9 milmetros.
Los graduaciones de lo primero tienen un poso de 1 milmetro, mientras que lo segundo tiene un poso
de 9/10 de milmetro. Corresponden los divisiones de 1 milmetro o lo regla, y las divisiones de 9/10 al nonio
del cursor.
Cuando los ceros de las dos reglas estn enfrente el uno del otro, lo distancio que separa 1 de 1' ser de 1 j10;
1gualmente 2 de 2' es de 2/10 y as sucesivamente.
De modo que si 1 y 1' co1nC1den. lo distancio entre los dos ceros ser de 1/10 de milmetro; si S y S' coinciden.
la distancio entre los ceros sN 5/10, ele.
EJEMPLO: Tenemos medido una pieza y el col1bre morco 19 milmetros, ms una fraccin de milmetro que
leeremos as: 19 milmetros +lo divisin del cursor del nonio que coincide con uno divisin de lo regla del
calibre. la 7 = 7/10
Lo lectura es de 19 milmetros, 7,;10 (19,7). (Ver figura.)

~
~

Micrmetro graduado en milsimas de pulgada inglesa

LECTURA DEL NONIO
El tornillo de

e~te

aparato tiene un poso de 40 hilos en pulgada.

Una vuelta del nonio grabado en e! ,mango es igual a 0.025". Cada graduacin del cuerpo (sobre el
g1ra el non1o morcado en el mango) es 1guol o 0.025". y cada cuatro dl'tiSiones representan 0,100", 0.200".
tero (10 decimos de pulgada). cada dc1ma est numerada O, 1. 2, etc.

Et non1o est graduado en 25 portes y -:oda S numeradas as: O. S, 10. 15, 20. Cuando 25 de estos gradua
c1ones hayan pasado lo lnea hor1zontal grabada en el cuerpo, tendremos una vuelto completo: cada graduoc10n
del
C'Q'Jvolc a IJno ,,.rc,,rTO d D :r:c;rlc; '"'
1

Ejemplo que se indica en la figura: 0,200"

+ 0.0!:1" +

0,017" = Lectura 0,242"

2
1

11

lii~TIII~IIIll+j

ll

1llli

Lj

~~

....,
' ...

(})

Calibre para mediciones en milsimas de pulgada

LECTURA DEL NONIO
La escala del calibre est graduada con cuatro divisiones entre cada uno de los diez que componen lo pulgada.
Cada dlvisl6n equivale a 0,025" milsimos, y las marcados del nm. 1 ol10, 0,100''
El nonio est dividido en 25 partes; codo una de elias, al coincidir con las graduaciones de la escalo del
calibre. represento una milsima (0.001 ").
EJEMPLO DE LECTUR~ (Lneas marcadas con estrellas):
La figura indica 1" + 0,.400" + 0,015" + 0,011 = 1 ,436".

TRANSPORTADOR UNIVERSAL
LECTURA DEL NONIO

El nonio est dividido de 5 en 5 minutos (5'),

o sea, un doceavo de grado y cada espacio sobre
l, limita dos espacios a la escala,

EJEMPLOS

Cuando el cero del nonio coincide exactamente

con la graduacin de la escala, la lectura es exacta
en grados, segn puede apreciarse en la primera
figura cuya lectura es 17 0' (17 grados).
Si el cero de la graduacin del nonio no coincide exactamente con la gradua<in de la escala,
se observar cul es la lnea del nonio que coincide con la escala; vase la segunda figura cuya
lectura es 12 50' ( 12 grados y SO minutos).
Cuando el cero del nonio gira a la derecha,
como en estos dos ejemplos, la lectura se efectuar a esta mano; si por el contrario fuese a la
inversa, se proceder a leer a la izquierda.

-- 571 -

573-

MEDICION DE TORNILLOS SIN-FIN

Verificacin de Mquinas Herramientas

No es pos1ble realtzar trobaos de calidad con los mqutnas en mal estado: ei7S ~~
de la buena mono de obra se debe a las buenas condtc1ones de uno mqutno. Lo '<'enflcocln puede hacerse sigutendo las normas que se tnd,can o conllnuactn

NORMAS DE VERIFICACION PARA TORNOS

(HASTA DOS METROS ENTRE PUNTOS)

TABLA DE DIMENSIONES DE LA BARRETA EN FUNCIDN

DEL N.' DE HILOS
Hilos
ee

pulgada
Poro med1r co-

D1rnetro
de lo

barreta A
en mm

H1los
ee

pulgada

26.1S6

rrectamente se

Cabezal y contrapunto
Vert1cal

Dtmelro

en mm

2 179

La dtmenstn A

de la barreta en

13 078

1866

pulgadas se calcu-

1'

8717

1 633

la por lo stgu1enle

1 4S2

frmula

o 191'01 altura que

6 S27

2 'i

S.2l2

10

uo8

segun se tndico en

4.388

12

1 089

el dibuo

3 736

14

0.9S4

lo cabeza del hilo,

16

08191

2.91 S

18

0.726

2 616

20

0.652

3.268

4
1 '!

576 -

Cara del plato cncavo o

NUM. 7
Honzontal del cabezal.

convexo
Toleranca 0,02

T oleranc1a 0,012 en 300 mm

barreta A

rreta coltbrodo.

VERIFICACION

NUM. 4

T oleranc1a 0,025 en 300 mm

de la

emplea una ba-

que debe quedar

VERIFICACION

VERIFICACION
NUM. 1

VERIFICACION

VERIFICACION

NUM. 2

NUM. 5

VERIFICACION

NUM. 8

Cruz del cabezal

Cara del ee cabezal y punto

Paralelo del husillo

Tole ranCla 0.038 en 300 mm.

Tole rancia 0.012

Tolerancia en lo Yert1cal y
Horizontal 0.038 ec 1.220
m1limetros

VERIFICACION

VERIFICACION

NUM. 3

NUM. 6

Tornear "barra roscada al

Vertical i cabezal.- Borra

Caa del contrapunto

eJe del cabezal

colocada en el alOJamiento

VerticaL

O.S149
A ~ -cN~.:-dc-e-ch-;-,1o-s

VERIFICACION

NUM. 9

del punto.
Tolerancia ec

d1metro

T olerancio 0,038 en 300 mm.

0.012
-

S77-

T oleranc1a 0.012 en 1 SO mm.

NORMAS DE VERIFICACION PARA TORNOS

(CONTINUACION)

VERIFICACION

VERIFICACION

HUM. 10

HUM.12

Contrapunto -

Vertical -

con uno borra colocada en

alojamiento del punto.

VERIFICACION

HUM. 14

Coa del contrapunto

Cabezal y contrapunto

Horizontal-con una barra

Horilontol.

Nm. 1

colocado en alojamiento del

punto.

Tolerancia 0,02Sen 300 mm.

T oleranc1a 0,025 en 300 mm. Tolerancio 0,012 en 300 mm.

VERIFICACION

VERIFICACION

VERIFICACION

HUM. 11

HUM.13

HUM. 15
Paralelo y on-

Coo del contrapunto

Contrapunto paralelo con Bancada -

Honzontol.

el carro en dos posiciones.

Toleronco 0,012en 150 mm.

Tolerancia 0,012 en 1,220 Tolerancia la mnima po

milmetros.

mi]j].

dulaciones.

Nm. 2

sible.

Elementos que se precisan para la verificacin

Una borra de acero, endurec1do y rectificado, completamente cilndrica y paralelo.
Dimensiones 45 mm. X 320 mm. longitud; esto borra llevar uno esptgo cmco, segn
el cono que tengan el cabezal como el contrapunto, por tonto, aumentar a la longitud

Nm. 3

de la borro el largo del cono, conviene hacer uno ptezo poro el cabezal y otra poro

el contrapunto, porque generalmente los conos no son nunca de igual nmero.

Uno barro de acero dulce de tguollongtud que los antenores, pero con uno rosca
que permita unirlo al cabezal en el lugar del plato. esto tendr dos zonas mayores que
el cuerpo central. cuyo ancho ser de 50 mm., se tornearn ltgeramente colocado en su
stt1o, y se apreciar el grado de cilindrado y paralelo: ver verificacin nmero 3.
Un puente para verificar la bancada. segn venficoc1n nmero 1S.
Un aparato verificador con escalo en centesimos de mdimetro.
Uno reglo de ajuste; ver verificacin nmero~-

578-

'1

.!:/

Nm. 4
-579-

L
Nm. 9

Nm. 10

Nm. 7

Nm. 11

Nm. 8

Nm. 12

-580-

-581-

Normas para verificacin de mquinas

fresadoras y su cabezal divisor

Nm. 13

Nm. 1-4

-Sil-

-583-

Normas para verificacin de taladros

Normas para verificacin de mquinas

fresadoras y su cabezal divisor

'

1.
TOLERANCIA- NIVELADO
0.03 a 0.05 mm. por metro

A 0,021
B O,Ol len 300

f!1

0,02

cp

300 mm

<t_~

mm

0.2 en 1

metro
0,3 en 1,5 metros
0,4 en 2 metro5

1
0,02

~300mmi:r
1

J!ti
9

1
0,02mm

AB

0,05 en 150 mm

C D. 0.025 en 150 mm
AB

-584-

AB
e D

0.1 CD. O.Sen 300mm

-585-

0,1 1
O.OS J en 500

mm

ATENCION A LAS REGLAS DE ACERO

cuando se utilizan para nivelaciones de montajes
de alta precisin
Todos las reglas estn sujetas o uno ley c.le flexin, y es preciso tener esto
presente al utilizarlos soportados en grandes longitudes.
Para el clculo de la flexin se tomar como base un mdulo de elasticidad
de 2.200.000 kg/cm'.
Se calcula la flexin de una regla apoyada en sus dos extremidades, por
medio de la frmula siguiente:

384

X L' X

VELOCIDADES Y AVANCES

EXT

PARA

MAQUI NAS- HERRAMIENTAS

f=

Flexin en centmetros en la mitad de la regla.

L = longitud de la regla en centmetros.
E= Mdulo de elasticidad del acero fundido.
Q = Peso en kilogramos de la regla de seccin rectangular.
J = Momento de inercia mxima de lo seccin rectangular.
b = Ancho de la seccin en centmetros.
h = Altura de lo seccin en C4Wltmetros.
E ~ 2.200.000 kg/cm'

Q _bxhxL

1.000

785
'

b X h'

J=-n-
Se recomienda no utilizar reglas con seccin rectangular mayores de 2 metros
de longitud, y en lo posible se sustituirn siempre por reglas con seccin en forma
de doble T, que son las ms convenientes poro grandes longitudes, procurando
que stos sean ligeras y estables.

e::>
-586-

Nmero de revoluciones en funcin de velocidad

y dlnetros de las piezas, fresas, brocas y escariadores
\leloctdod

~n

me Iros por .,,nulo

Du~metro

127l

1910

2
l

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5,1
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4,25

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275

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7,28
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Velocidad en

melros por minuto

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mm.

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127

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18

10

NUMERO DE REVOLUCIONES POR MINUTO

mm.

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Nmero de revoluciones en funcin de velocidad

y dfletros de las piezas, fresas, brocas y escariadores
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ll

"

VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO PARA TRABAJAR DIVERSOS

MATERIALES EN LAS MAOUINAS- HERRAMIENTAS VALORES MEDIOS
UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE ACERO RAPIDO 18-20 % W

VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO PARA TRABAJAR DIVERSOS

MATERIALES EN LAS MAOUINAS- HERRAMIENTAS VALORES MEDIOS
UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE ACERO RAPIDO 18-20 % W

CLASE DE TRABAJO
MATERIAL
A TRABAJAR

Acero 4050 .....

Torne<lr Taladrar

D 28

Kgfmm' ..... AiO

Acero 50-60 ........

Kgfmm .....
Acero 60-85 ...

Kg/mm' ........
Acero 85-110 ..

.....

Kgfmm' ...
Acero 110-140 ...

Kgfmm' ......
Acero 1<4().180

D 22
A JO
D 18
A 24
D 16
A 18
D 10
A12

Kgfmm' .....

D 8
A 10

Acero Moldeado 38.

D 20

Kgfmm' ....... A 24
Acero Moldeado -45.

D 18

Kg..;m' ..... A 20
Acero Moldeado 52.

DH

Kgfmm' ........... A 16
Acero al

fresar

D 20
A JO

..

Torno

18

16

Acep1!1ar Roscar
a

10

20

16

D 16
A 22

D 14
A 16

D 8
A 10

D 6
A 8

18

D 16
A 20

14.

12

10

16

DH
A 16

12

10

12

D12
AH

10

12

12

10

Cobre paro
o J6
Colectores ....... A 46

D 6
A 8

Carbn de
Electrodos ....

18

32

D 70
A 98

Mcximo

100

70

de fa
mquina

60

44

Mximo
de la
mquina

16
A 22

14

12

10

D 28
A iO

26

A 7

Materiales Plsticos.

D JO
A so

26

D 24
A JO

26

16

20

D 22
A JO

10

D 15
A 18

Bronce Corriente ... D 42

A 56

J8

D J4
A 46

J2

26

20

10

D JO
AiO

D1l
A 15

Bronce Fosforoso ..

18
A JO

16

D 14
A 20

12

10

10

D12
A 18

D 11
A13

Hierro fundido
15 Kgfmm' ..

....

D 22
A 26

20

D 18
A 24

16

12

12

D 16
A 22

Hierro fundido
18 Kg{mm' ....

...

18

D 16
A 22

1S

12

10

D14
A 20

14
A 20

12

D12
A 18

o 10
A 14

D 8
A12

D 8
AH

D 6
A 10

12

D12
AH

10

D S

Hierro fundido

A 9

22

Desbaste. A- Afinado. Con cuchillo o macho. En ltmadoras y ocepillodoras.

-590-

A 24

80

D 114
A 160

,,

Roscar
Fresado
a
Escanar Brochar
Torno
!qruoja

...

D S

INOXIDABLE .....

20

12S

..

Acepillar

10
A 12

A 18

D 15

A 22

Aleaciones de Alu- D 90
minio. Latn duro A 120
Cupro--Aiuminlo ..

METAL
MONEL. ..........

D 16

Aluminio Magnesio. D 110

latn dulce ... A 170

D12
AH

D J
A 4

Acero

D 18
A 26

Tornear Taladrar Fresar

D14
A 20

%- ..

Manganeso 12

A TRABAJAR

EllllUjiS

D 18
AH

16

CLASE DE TRABAJO

MATERIAL

,,

Fresado
Escariar Brechar

Kg/mm~~

Hierro fundido

26 Kg/mm

20
A 24

16
A 20

14

o 12
A 14

11

O = Desbaste. A = Afinado. Con cuchillo o macho. En limadoras y ocepilladoras.

-591-

Clculos para trabaJos

de torneado

CLCULOS PARA TRABAJOS DE TORNEADO

V= Velocidad perifrica del corte en metros minuto
O = Dimetro de la pier.o. en mm

N = Nmero de revoluciones por mtnuto de la pteza (barra 'f tabezal

en la Mandrinadora).

El ngulo de ataque de las cuchillas, base de los clculos, se normalizo de 1So a

T = Tiempo d' duracin de la >OSada de corte en mmutos
L = Longtlud del ~orle en mm.

]()o

Al tornear ejes debe tenerse en cuenta que se colocar luneta si la longitud exced1
a 12 veces el dimetro del eje.
PK V

C.V.= iSX60

C. V. = Potencio necesaria en caballos de vapor.

W =Potencio en C. V. para cortar un volumen de 1

cm~

de viruta en

un minuto.

K= Seccin en mml de la viruta.

a = Profundidad de corte.
S = Avance por revolucin.

k= oS

P = Presin en kg. de los fuerzas de corte, avance y retroceso (l veces la resisfencta a la rotura por
traccin del material a trabaj(lr. aproyimad(lmente).

-CAPACIDAD DE TRABAJO EN LAS CUCHILLAS NORMALIZADAS

18-2Smm~

Se<::cin de la viruta.

1-]mm' 2-Smm

Cuchillo rectangular. mm

14 X 18

16 x 15

10 x JO

2S x -40

JO x SO

<Ox60

Cuchillo cuadrado, mm.

1S X 1S

20 X 20

25 x 25

J2 x 31

40 x 40

SOx50

5-10mm' 10-l-4mm' H-18mm"

DURACION MEDIA DEL CORTE DE LAS CUCHILLAS, APROXIMADAMENTE

Moteriole5

Blandos

Minutos

1!10'

los datos de duracin del corte de las cuchillos por cada afilado estn bo.so.dos en el trabajo de
desbaste con avo.nces superiores a O.S m:-n. Acero rdipido 18 20% W. poro aceros W. Co., se est1mo.
la duracin en 2S % ms.

-592-

Prcticamente es errneo trabajar con un avance grande, utllicese un avance moderadc

de acuerdo con la normalizacin de stos, con ello se logra lo siguiente: 1. Viruta m:
delgada que contribuye a la mayor duracin de lo cuchilla. 2. Exencin de vlbraclone
y, por consiguiente, conservacin de la mquina, resultando un trabajo ms perfecto
3. Para quedar compensada la disminucin de la seccin de la viruta al trabajar con ovan
ces moderados, es preferible aumentar lo prof8ndidad de corte.
la seccin de la viruta se determina segn la fuerza de corte de la mquina y la cantldac
de material que se ha de tornear, de acuerdo con esto, tngase siempre presente la rigidel
de lo mquina y lo posibilidad de fijacin de la pieza.
Se consideran piezas especiales las que por su gran Volumen, Peso, longitud, Condi
ciones de Equttlbrio y otras causas, impidan realizar en ellas un trabajo normal, tales como
Hlices grandes, Cigeftales pesados, Brazos y coftas de Timn, Volantes pesados torneando
el agujero, Ejes muy largos y pesados, etc., siendo, por tanto, objeto de un estudio especia
su mecanizacin.
Causas admitidas como normales en la duracin del corte de la cuchilla. Se especifica el
tiempo de trabajo til hasta que la cuchilla deje de cortar, caracterizndose por lo siguiente:
1. Trabajando materiales duros, por fusin del filo. 2. Trabajando metales ligeros, latn
o plsticos, por embotamiento del filo. 3. En cuchillas de metal duro, muy particularmente

por rotura del filo.

Colocacin de las cuchillas para realizar un buen trabajo; la altura de la cuchilla para
trabajar Aceros ser ligeramente ms alta que el punto de giro, aproximadamente 1 % del
dimetro de la pieza: en los dems casos el filo estar a igual attura del punto de giro.

21

-593-

Avances normalizados pua tornau con cuchillas

da acero rpido 18-20 /o w
GAMA N.

AVANCE

APUCACION

V = Velocidad perifrica del corte en metros minuto.

D = Didmetro de la fresa.

0
Desbaste a

gran pasada

Clculos para trabajos.

de fresado

1-1,5 mm.

Piezas con grandes aumentos de material

procedentes de Forjado o Fundicin.

Nmero de revoluciones de la fresa.

T =Tiempo de duracin de la pasada de corte en minutos.

L = Longitud de corte en mm.
A~

0
Desbaste con

pasada corriente

Avance por revolucin.

KW = Potencia necesaria en Kilowatios.

KW

material.

TRONZAR

H
12

Superficies sin afinado.

Acero de 85-110 kg/mm'

10
8
2S

Fundicin blanda 180 Brinell

0,25 - 0,4 mm.

0,02 0,1 mm.

en cm 1 /kW minuto

Acero de 60-85 kg/mm'

Acero de 110-180 kg/mm'.

0,05-0,1 mm.
0,15-0,2 mm.

C =Volumen cortado

Acero de 40-60 kg/mm'

Piezas pequeftas.

G)
AFINADO

KW=~

Piezas que despus del torneado son

terminadas en la Redi.ficadora.

@
DESBASTE
con pasada ligera

T=NA

C = Volumen de viruta en cm* que puede cortar la fresa por kW minuto.

MATERIAL A FRESAR

0,4-0,6 mm.

N=-~

Piezas con aumentos prudenciales de

@)
PASADA
UNICA

1.000

1.000 V

1.000

Caballos de vapor C. V. = O,H

0,6-0,8 mm.

rON
V= - ---

Fundicin Semidura 200 Brinell

20

Latn.

40

Bronce corriente.

30

Bronce Fosforoso

20

Aluminio.

65

so

Aleaciones de Aluminio.

Afinados a punta de cuchilla.

Con velocidad de 75

-594-

% de

Torneado.

S = Avance por minuto de la mesa (N Z H). Z = Nmero de dientes de la fresa.

1 = Ancho de la fresa. a= Profundidad del corte. H = Avance por diente.
Atencin a la rigidez de los sistemas de fijacin de lcis piezas a la mciquina.
con el fin de asegurar la mxlma solidez de la sujecin.

-595-

Avan para trabajar diversos materiales en lu

mquinu fresadoru. Valores medios utilizando
herramienta de acero rpido 18-20 , W
TIPO
DE
FRESAS

~G) ~(J)

Material a Fresar

11

\@ e"'~~~

"

~ ..
u

~:a

1 ~~
@

Avance en mili metros por difinte de la Fresa

Material a Fresar
o

\@

O.o75

0,30

0,20

0,10

0,20

:!!

15 kg/mm'

0,06

0,30

0,20

0,10

0,20

SO- 60 kgfmm

0,06

0.30

0,20

0,09

0,20

1! 18 kg/mm'

0,06

0,30

0,20

0,10

0,20

0,045

0.05

0,10

0,15

0,15

22 kg/mm'

0,15

0,25

0,08

0,15

0,25

85 kg/mm

:f 26 kgjmm:

0,05

0.25

0.15

0,10

0,15

85-110 kg/mm

0,037

0,20

0,15

0.07

0,12

110-1-40 kgjmm

0,026

0,15

0,10

0,06

0,10

140-180 kg/mm 1

0,02

0,10

0,07

0,05

0,10

0,075

0,20

0,20

0,09

0,10

cl@~

0,15

0.08

0,10

1.

Fresas Cilndricas.

2.

3.

6()..

o
o"""

wt

f/IIJ(t

-10- 50 kgJmm

TIPO
DE
FRESAS

Avance en milmetros por diente de la Fresa

ID

Avances para trabajar diversos materiales en lu

mquinu fresadora. Valores medios utilizando
herramientas de acera rpido 18 -20 'f, W

38 kgfmm

45 kgJmm

0,06

0,20

52 kgjmm

0,05

0,20

0,15

0,08

0,10

0,037

0,15

0,10

0,05

0,10

Acero Inoxidable

Metal monel
Aluminio, Magnesio,
Latn dulce
Aleaciones de

0,045

0,30

0,15

0,06

0,10

0,12

0,20

0,20

0,10

0,15

0,10

0,10

0,09

0,20

0,15

Cuproo-Aiumlnlo

0,06

0,15

0,15

0,10

0,10

Cobre para colectores

0,09

0,20

0,20

0,10

0,10

Materiales p14stlcos

0,07

0,20

0,20

0,10

0,10

lron corriente

0,075

0,30

0,15

0,10

0,15

Bronce folforoso

0,052

0,25

0,10

0,08

0,12

Aluminio, latn duro

-596-

NORMALIZACION DE LAS PROFUNDIDADES DE FRESADO

Profundidades de fresado a y ancho de corte

..

Fresado
en terminacin
y con pasada nica

Fresado

Fresado

desbaste

"

Afinado

Todo el ancho de la
fresa, a= 3 mm.

Todo el ancho de la
fresa, a- s..8 mm.

Todo el ancho de la
fresa, a- 1 mm.

Fresas Frontales.

Ancho"" al
dimetro de la
freso. a= 3 mm.

La mitad del
dimetro de lo
fresa, a= S mm.

Igual al
dimetro de la
fresa,a-1mm.

Fresas Frontales de mango.

Igual al
dimelro de lo
fresa, a""' 2 mm.

La mitad del
dimetro de lo
fresa, a- 4 mm.

Igual al
didmetro de lo
freso, o - 0,5 mm.

4. Fresas de disco.

a - Ancho de lo
fresocomomdiJCimo

o - a la mitad del
ancho de ka fresa

a-S%del
ancho de lo fresa

5. Fresas de formo.

a -10% de la
a - Todo el perfil a -1.Pasada45%
en pequeas formas
altura de su forma
altura, 2. 45 %

Los avances indicados en los tablas, son para fresado en terminacin con PASADA
UNICA
Para dedxtste, aumentar el 75 %- Para afinado, reducir el 25 %Referente al trabajo en desbaste con Fresas Cilndricas y sus diversos avances por
diente en funcin de la md.quina Fresadora a emplear, v~ase tabla aporte.
-

S'fT-

VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO Y AVANCES PARA

TRABAJAR DIVERSOS MATERIALES EN LAS MAQUINASHERRAMIENTAS
VALORES MEDIOS UTILIZANDO HERRAMIENTAS OE

METAL DURO WIDIA (O SIMILAR)

Consideraciones sobre el fresado uHlizando fresas

ciUndricas de planear y referido al avance
por diente de la fresa
Este tema merece ser tratado con toda atencin, pues influye de una manera

FRESAS NORMALES

Fresado con.coronas de cuchillas

MATERIAL
A TRABAJAR
Acero hasta 75

kg/mm'
Acero 75-110
kgmm'
Acero 110-125
kgjmm~

Acero de ms 125
kgmm1
Acero Fundido
hasta SO

kg/mm'
Acro Fundido

ms de 70
kgjmm1

Marca V= metros H =avance Marca V= metros H =avance

Widia
minuto
por diente Widia
minuto
por diente

1
3
1
3
1
3
1
3

100--120

0,01-0,0
0,05-0,5
o.~.o1

S
S

10-10
10-50
15-20

0,05-0,1
0,02-0,03
0,01-0,05
0,01-0,03
0,01-0,05

1
3

100--110
1-50

0,01-0,05
0,05-0,1

1
3

86--100
15-15

0,01-0,0l
0,05-0,1

G 1

50---'11

Hl

5
S
S
S
5
5
S
S
5
S

5
S

86--100
15-35

5
5
5
5

1
3
1
3
1
3
1
3

150-150

-~
120-150
1-50
86--120
10-35
50-70
20-15

0,02-0,05
0,05-0,15
0,01-0,05
0,05-0,15
0,02-0,05
0,05-0,08
0,01-0,03
0,02-0,05

1
3

150-150
~

0,02-0,05
0,05-0,15

1
3

110-150
1-50

0,01-0,05
0,05-0,15

0,1 -0,15

G 1

120-180

0,1 -0,1

30--40

0.05-0,1

Hl

35-45

0,05-0,1

100--150

0,1 -0,15

Fundicin Gris

hasta 200
Brinell
Fundicin Gris

ms de 200
Brinell
Fundicin roja,
Bronce, Latn

G 1

86--100

0,05-0,1

G 1

Metales ligeros

G 1

~~

0,1 -0,15

G 1

Aleaciones de
aluminio

G1

50-70

Materiales
plsticos

G 1

Acero

INOXIDABLE
METAL
MONEL

1
l
1

S
S ]

800-1.500 0,1 -0,15

0,05-0,15

G 1

100--500

86--100

0,05-0,1

G 1

100--100

0,1 -0,1

10-10
70-90

0,01-0,0l
0,01-0,05
0,01-0,0l
0,01-0,0l

5 1
S ]

86--100
10-lS

0.01-0,03
0,01-0,05
0,01-0,0l
0,01-0,05

30-40

-598-

S
S

1
1

~110

40-50

0,1 -0,1

notoria en el rendimiento, por ello analizaremos los tres casos reservados a este
tipo de Mquinas Fresadoras.
1. Trabajando con Mquinas Fresadoras Universales tipo corriente, con*
sideradas en muchos casos como modelos anticuados, y en otros como de resistencia dbil para soportar las resultantes de las fuerzas tangenciales cuando se
realizan en ellas trabajos de planeado utilizando todo el ancho de la fresa.
2. Trabajando con Mquinas Fresadoras Universales de moderna construccin, donde su principal caracterstica es la fortaleza.
3. Trabajando con Mqulnas Fresadoras diseadas exclusivamente para
planear, siendo su tipo considerado como rgido.
Si en la tabla general de fresado donde vemos los avances tipo para toda
clase de fresas, considerado como mnimo, observamos que para las fresas
cillndricas nos encontramos con los avances por diente muy bajas, stos solo los
~plicaremos en las mquinas fresadoras del caso 1. 0 en pasada nica; los dems
valores indicados para los otros tipos de fresas se consideran como avances
medios mnimos para todos los tipos de fresadoras.
No debe olvidarse las condiciones de las piezas en cuanto a su fortaleza,
ni la rigidez y seguridad de los medios que se empleen para fijar la pieza a la
mquina; por otro lado, se impone la economa de material en los aumentos
o creces en las piezas, contribuye a ello el perfeccionarse cada da ms 1os procedimientos de Fundicin y Forjado.
Contra la exageracin debemos tener presente que, una Fresadora no es
una mquina de producir virutas, sino un elemento de mecanizar piezas, y que
todos los antiguos afanes de ver cortar mucho material se estrellan actualmente
con el impuesto ahorro de la materia prima, contra el despilfarro que exista
cuando la materia abundaba y los procedimientos de producir muy diferentes;
tambin se impone la conservacin de la herramienta de corte, hoy tan costosa,
que aconseja no someterla a desgastes antieconmicos.
Como valores medios .se indican para desbastar los contenidos en la tabla
siguiente:

-599-

Aserrado m la m6qulna fresadora atiDzando

sierras circlllares de acero rpido 18-IJ '/, W.
Avance por diente

Valores medios para desbastar en la mquina fresadora

utilizando fresas ciHndricas de planear
de acero rpido 18-20 /, W

ESPESOR DE LA SIERRA
MATERIAL

AVANCE EN MM. POR DIENTE DE LA FRESA

MATERIAL

Mquinas
corrientes

Mquinas
fuertes

Mquinos
muy fuertes

40- SO kgfmm'.
50- 60 kgfmm'.
60- 85 kgfmm' ...
85-110 kg/mm' ....
110 140 kg/mm'
140-180 kg/mm' ...

0,10
0,08
0,06
0,05
0,035
0,025

0.20
0,17
0,15
0,10
0,075
0,05

0,25
0.20
0,17
0,12
0,10
0,075

38 kgfmm' ................

0,10
0,08
0,07

0,20
0,17
0,15

0.25
0,20
0,17

Cobre para colectores., ... , .. ,

Materiales plsticos.

Bronce corriente ..........

Bronce Fosforoso ...............

0,05
0,06
0,17
0,12
0,08
0.09
0,09
0,10
0,07

0.12
0,15
0,40
0,25
0,17
0,20
0,20
0,25
0,15

0,15
0,17
D.45
0,30
0,20
0,25
0,25
0,30
0,17

kgfmm'.
kg/mm' ... .............
kgfmm' .....
kg/mm' ................

0,08
0,08
0,07
0,07

0,30
0,25
0,20
0,17

0,35
0.30
0,25
0,20

u
e(

..
o

ei:

~~

~5

kg/mm' ................
52 kgfmm' ................

Acero INOXIDABLE ..............

Metal MONEL ...................
Aluminio. Latn dulce, Magnesio
Aleaciones Aluminio, Latn duro
Cupro--Aiuminio.

o o
t~

"

-e
X:,j!

15
18
22
26

De 1 a 1,5 mm.

Ms de 1,5 a 3 mm.

SO 60kgfmm ......... .

0,06
0,05

60- 85 kgfmm' ........ ..

O,M

0,075
0,06
0.05

85-110 kgfmm'., .
110-140 kg/mm' ........ ..
140-180 kgfmm' ......... .

0,03

O,M

0,025

0,03
0,025

38 kgfmm' ............. ..
45 kgfmm' ............... .
52 kgfmm' .............. ..

0,06
0,06

Acero INOXIDABLE ............ .

Meio: MONEL .................. .
Aluminio, Latn dulce, Magnesio .
Aleaciones Aluminio, Latn duro .
Cupro-Aiuminio ..........
Cobre para colectores ......... -.
Materiales plsticos ............
Bronce corriente ........
Bronce Fosforoso ............

O,M
O.M

40- 50 kg/mm ........ ..

"'
o
~

u
<

15 kgfmm'.
. ......... ..
18 kgjmm:: ............... .
22 kgfmm' ............... .
26 kg/mm~ .............. .

0,02

o.os

0,10
0,075

0,05
0,06
0,06
0,06

O,M
0.075
0,075
0,06
O,M

0,075
0,075
0,06
0,05
0,05
0,12
0,10
0,06
0,075
0,075
0,075
0,05
0,10
0,10
0,075

o.os

Para afinado debe reducirse el avance el 25 %

Profundidad de fresado paro desbaste, 8 a 12 mm.
Profundidad de fresado para afinado, 1 mm.
Resistencia de aceros aleados despus de trotados (estado de recocidos).
Es indispensable normalizar los fresas en tres grupos.
1. Aceros Normales. 2. Materiales duros, Fundicin y Bronces. 3. Metales Ligeros.

La velocidad de corte es igual que lo especificada para. el fresado.

Los lubricantes de corte y refrigeracin, sern los mismos que para el trabajo
de fresado.
Normalizar dimetros y nmero de dientes en lo serie de sierras.

-600-

-601-

Fnnulas para calcular el perodo de entrada y

tiempo en minutos en las operaciones de fresar
Dlmetro
de la
fresa

1,_.

mm.

'' * " - -

ALTURA DEL CORTE H EN mm.

1,5

10

12

20

25

40

50

75

100

11,5
13
14
15
16
17
18
18,5
19,5
20,5
21
22
22,5
23.5
H
25
26
27
28
29,5
30,5
31,5
32,5
33,5
H
35
36
37
38
39

12,5
14
15.5
16
17
18,5
19,5
20,5
21
22,5
23

15
17
18,5
20
22
.23

-:-

FRESADO NORMAL

TALLA DE I:JNA HUEDA CON DIENTE RECTO

DESIGNACION

L = Longitud del dtente.

A = Avance en mm. por minuto.

R = Radio del dimetro de la Fresa.

><

32
40

~S

...o

e
E

= Recorndo neutro (S mm. "aproxi

.(

madamente), esto es, la cantidad

que se estimo se debe dejar para
el embrague y desembragu~ del

"'"'
"'

H = Altura del corte.

movimiento automtico de la

E = Perodo de entrada de lo Fresa.

(Cantidades expresadas en mm.)

mesa en la Fresadora.

IL

o(
....
"'o
o(
o

EJEMPLO

1Dimetro de la Fresa. 80 mm.

R=40; H=10; DondeR-H

40-10=30yE=V40'-30'=26.45mm.

El perodo de entrada y el recorrido neutro, se aumentan o lo longitud del dente,

con lo cual sirve de base poro el clculo del tiempo necesario para codo pasada
de corte.

"'
"'o

oo
o
:

...

111
11

111

FORMULA

Tiempo en minutos=

L+E+Z
A

Para valores de E, resueltos, vase lo tabla siguiente.

607-

50
58
64
70
7S
80
90
95
100
108
115
120
127
140
152
165
178
190
20S
21S
228
240
254
265
280
295
305

6,5
7,5
8
8,5
9
10
10,5
10,5
11,5
11,5
12
12
12,5
13
13,5

9,5
10,5
11
12
13
13,5
14
14,5
15
16
16,5
17
17,5
18
19
1~
19,S
1~.5 20
15 21
15,5 22
16 23
17 23,5
17,5 2~.5
18 25
18,5 26
19 26,5
19,5 27,5
20 28
20,5 29
21
29,5
21,5 30

20
21,5
23,5
25
2~.5 26,S
~.5 27,5
26,5 28,5
28
30,5
29
31,5
24 30 32,5
25 31
H
25,S 32,5 35
26 33
36
27 H
37
28,5 36 39
29,5 37,5 ~1
30 39,5 ~2
+1,5
32 ~1
33
~2.5 .f6
3~.5 +1
48
~9
35,5 ~5
36,5 .f6.S 51
37,5 48 52
38,5 ~9.5 S~
39,5 so.s SS
40,5 52 57
~1.5 53,5 58
~2.5 54,5 59

-603-

31,5
33
3~.5

37,5 40,S
38,5 ~2
40 ~3.5
~2

~s.s

~3.5 ~7.5

55
+1,5 48,5 56,5
.f6 50,5 59
~9
53,5 63
51
56,5 67
70,5
S~
59
56 62
H.S
58 64
77,5
61
66
81
62.5 69
83,5
64,S 71
86,5
66,S 73
89,5
68 75,5 92,5
70 77,5 95
n 80 98
7~
82
101
75,5 83,5 103

67
71,S
76
80
8j,S
88
99
91
102,5
9~.5 107
97,5 111
101
116
12~
103,5 119,5 128,S
107,5 12~
13~
110,5 128,5 139,5
113
131,5 143

PERIODO DE ENTRADA DE LA FRESA

PARA ENCARAR O REFRENTAR UNA PIEZA

Clculo de tiempo para maquinado en Fresadoras

de engranajes utilizando Fresa sin-fin
FRESADORA TIPO PFAUTER O SIMILAR
G = Nmero de dientes del engranaje o dentar.
E = Periodo de entrada de lo Fresa en millmetros.
L =Longitud en milfmetros del diente a fresar.

TABLA PARA DETERMINAR LOS VALORES DE E

Oidmetro

de lo
Fresa
25
.4()

so
65
75
100
125
1SO
190
100
2SO
lOO

ANCHO EN mm. DE LA I'IEZA A ENCARAR O REFRENTAR

25
12.5
4,4
3.4
2.5
2.1
1,6

1.2
1
0,8
0,7
0,6

o.s

so
2.5
11,7
9,5
6.7
5,2
4,1
3,3
3,1
2.5
2.1

75

100

125

ISO

175

200

225

2SO

275

lOO

,JI:IfiJf
Talla de engranajes
con dientes rectos

N = Nmero de revoluciones por minuto de lo Fresa

(segn velocidad de corte).
n = Nmero de filetes o entradas de la Frea sin-fin
A = Avance de la Fresa en mili metro por cada revolucin del engranaje a dentar o tallar.
Tm = Tiempo en minutos de duracin del corte o pasada
V= Velocidad de corte en metros minuto.
Tolla de eng ron ajes
D = Dimetro de la Fresa en mili metros.
con dientes helicoidales

FORMULA
37,5
16,9 so
62.5
12..5 25
19,1 33.6
10
7,7 14.1 13.4
7,3 13.4 11,9
5.7 10,4 16,7
4,7
8.5 13.6

V=E._x,..xN
1.000

75
36,7
ll.8
25
10,1

56.8
S0,7
35,3
17,8

100
75
38

70.5 125
S0,8 42.1

AVANCES POR REVOLUCION DEL ENGRANAJE

90,1

1SO

L - LONGITUD DE LA SUI'ERRCIE A FRESAR.

E- PERIODO DE ENTRADA DE LA FRESA EN mm.
Z- RECORRIDO NEUTRO EN mm. (Esto es lo conHdod que se esHmo y se debe dejar
parc1 el embrague '1 desembrague de la mesa).
A- AVANCE EN mm. POR MINUTO.
FORMULA PARA EL TIEMPO DE MAQUINADO EN MINUTOS

TIEMPO = _L_+ E + Z
A

Agregar al ttempo de maqulnado el tiempo que se invierta en el retroceso de la mesa

de nuevo o lo pookl6n de trabajo.

Mdulos
Mdulos
Mdulos
Mdulos
Mdulos

pequeftos del
pequeos del
medios del
grandes del
grandes del

2 al 4 - 0,5 mm.
5 al 7,5- 0,75'
8 al 10 - 1

11 ol15 -1.25
16 al 20 -1,5
>>

OBSERVACION:
Para el nmero de filetes de la fresa sin..fin o madre, cuando se trate de tallar
largos series, es necesario tener presente que paro el afinado se emplea exdu~
sivamente la Fresa con un filete, mientras que para desbastr se recomienda
utilizar una de 2 6 3 filetes.

pc~re

-604-

Talla de Rueda
a tornillo sn -fin

-605-

Referente a la longitud del perodo de entrada E

de la fresa debe estimarse con variacin en los casos
siguientes:
1."

Si lo dentadura es recta o helicoidol, yo que esto ltimo requiere uno longitud

2."

mayor que lo recta.

Si lo operacin de fresado es desbaste o afinado, pues al afinar siempre es

menor la longitud.

Dentado de engranajeJ cilndricos con dientes rectos

Funcionamiento de la fresa sin- fin en ralacin con la ruada

a tallu en diversos casos
Tollo de ruedo cilndrico con
ceotos. F.eso a mano de,..oha.

diente~
~

Talla de ruedo cilindrico con dientes

,.dos. Fresa a mano izquierdo.

~-:4DWJ
Jilll
Tl

Posicin normal del mondrino

Talla de rueda cilndrico con dientes heli~

coidoles. Fresa o mano derecha. Rueda
o mono izquierda.

Dentado de engranajes cilndricos con dientes helicoidales

Tolla de ruedos cilndricas con dientes

Tolla de ruedas cilndricas con dientes

helicoidales. Fresa a mano izquierda.
Rueda a mano derecha.

helico1dales. Fresa o mono izquierda.

Ruedo a mano 1zqu1erdo.

l:t

Tolla de rueda cilndrica con dientes heli-

coidales. Freso a mano derecha. Rueda

o mano derecha.

= Angulo axial de la rueda a tallar.

JI= Inclinacin de lo hlice de la fresa.

Avance del carro portafresa

Vertical descendente

Tiempos normales en la preparacin del trabajo

en la fresadora con fresa sin-fin
Montaje de ruedas del mecanismo divisor.
Montaje de lo fresa, elementos de fijacin y verificacin del centrado.
Regular el curso de la fresa e Inclinacin del cabezal
Cambio de lo freso pora.afilado.
Medicin.

-606-

minutos.

Vertical ascendente

Frese. a mano derecha, posicin normal

Freso o mano izquierda, posicin normal
del m(t..,J;-=no.
del mandrino.
Fresa a mano izquierda, posicin inversa
Fresa o mano derecha, posicin Inversa
del mandrlno.
del mandrino.
Para determinar el sentido de giro, puede servir de guia un reloj cuyas agujas giran o lo
derecho.
Se considera en la figura que lo posicin normal del mandrino de la fresa es la morcada
~~nn l:~==~~.na y sombreado (visto con lo rueda antepuesta) y las lineas de puntos la posi-

-tm-

CALCULO S PARA TRABAJOS DE REOIACADO

CONSIDERACIONES SOBRE EL FRESADO DE RUEDAS

A TORNILLO SIN-FIN Y SU FRESA

SOBREMETAL PARA AGUJEROS Y EJES QUE SE TERMINEN RECTIFICADOS

DIAMETRO DEL
AGUJERO

la forma de fresar uno ruedo helicoidol a tornillo sinfin no es perfeda si se

hace entrando la fresa por la periferia como si se tratase de una ruedo cilndrica

normal, pues en este caso, y por no corresponder a una velocidad perifrica

correda, quedar el diente rozado al comienzo del fresado y se obtendr un
follaje del diente en condiciones imperfectas.
la normal en la talla es utilizar una fresa formada de una porte cilndrico
y otra cnica (similar a un macho de roscar), segn se detalla en el dibujo. con
sus proporciones y formas de operar; este proceso de talla es el normal, pues
el avance de la freso no se verifica con el avance longitudinal, sino por avance
axial, colocndose tangentes el crculo primitivo de lo fresa con el de la rueda,
y basta que pase la fresa de esta formo tangencial poro que lo talla quede efectuado con uno posada de lo fresa. Vase detalle o continuacin, y pginas 183 y 18<4.
FORMULAS PARA LA FRESA

Mn

= Mduio

A=

normal:

Mn x-::x3:
cos ~

P = Paso axial.

De mm

M4lllmomm.

~"

o...
o.os

"

IS,t

10

o.os
0,10
0.15
0.20

10,1
,1

100

100,1

150

~20

0.25
0.25
0.30
0.30
0.35
0.40

,..
,..

150,1
100,1

o.so
0,-45
0.60
0.50
0,65

...

l00,1

SOBREMETAL

EJE

Min1momm

0,03

'1

DIAMETRO DEL

SOBREMETAL

Do

Minimo mm. Mxlmo mm

mm

0,10
0,10
0,15
0,20
O.lS

10

0,10
0.20
0.20
0,25
O.lS

10

10.1
10,1

50

50,1

101

0,-45

0.1S
0.20
0.25
0.30
0,30
0,3S
0,35
0,-45

0.,35

o...

0.40

0.50
0,-45
0.55

,,]()

0,30
~

100,1

150

,..

o...

0,35
0.-45
0,-45
0,55
0,50
0,65

o.~

150,1

o...
o"

Aument~r

el sot.-ne<olO!II!>!

.. "" ..
. "" .

Ejes largo hofta

0.60
0.70

>00 "''" SrToblo

1.000

+25%
+30%
+-40%

8=3:SP
Los cantidades de Sobremetgl que f~guron en pr~mer lugar. 1e refieren o p1U<:1I que NO wan sometidas o lralamiento
y los qu"' se 1ncl1cgn abajo, sern aplicado~ o pinos que 1eon 1totoda1

t~rm1co,

SOBREMETAL.

~entender.

aumento de molerlal.

VELOCIDAD DE CORTE DE LAS MUELAS, PROFUNDIDAD DE VIRUTA Y VELOCIDAD PERIFERICA DE LAS PIEZAS

MODO DE TALLAR

Fresa con filete o mono derecho.

Espiral de corte a mano izquierdo.

Fresa cor, filete a mano izquierdo.

Espiral de corte a mano derecha.

MATERIAL A TRAB-AJAR

Velo<:1dod del corte

en melrcn segundo
muekl hgoin
cermico

Avan~ Transversol
o Profundidad de vtruto

Oesbo1k mm

,.

Acero (Templodo) ..
Acero (Blondo) .
Fundicin.
Meloles Ligeros

0,01
0.02
0.10
0,02

lO
25

15

a
o
a
o

Afinado mm.

o.oos o 0,01
u.oos o 0,01

0,01
0,04
0,15
0,0]

0,02 o O.Ol
0.01 ~02

Velocodod PeriUrtca P ele lo Poeza

~n metros minuto

..

.,....

12 a 16

10o 12
12 o 16
l0o40

10o 11
8 o 10
10o 12
20ol0

O = Dimetra de to muelo en mm
N = NU~n~~ro de revoluciones de la muelo.
V= Veloctdod de corte de lo muelo en metros por wgvndo
d = 01metro de lo p1uo en mm
n = Nmero de revolucloMI por minuto de lo ptera.

D"N

Para cosos especiales puede follarse

con avance axial por medio de uno simple cuchillo y su mandril, con lo cual
evita lo construccin de uno freso, pero
no se utilizor paro produccin en serie
por ser de poco rendimiento.

-608-

V= 60.000.

60.000 V
N=

~Di'-.

p=

r.;..

1.000 p

"""~

P '- Velocodod dt lo plelO.

S= Avance longitudmol en mm di! lo ml!ia o muelo por vuelta c6e la ptua poro OesboSie.
H =Ancho de lo muelo
S= Paro Fund1c1n l/-4 H. Acero 2/3 H. Alto grodo de F1nuro 1"-4 H.
S, = Avance long1tudtnol de lo meso o muelo pgro Afin-cado.

5,=1~
En lo1 rec11ficodos 1n!ertoret deber troboorw con la mayor muelo posible.

-609-

COMO DEBE ROSCARSE A MAQUINA

CLCULOS PARA TRABAJOS

DE ROSCADO
VELOCIDADES MEDIAS EN METROS POR MINUTO
PARA ROSCAR CON TERRAJA AUTOMATICA,
Y ROSCADO CON MACHO A MAQUINA

MACHO TIPO A

VELOCIDAD~S PARA ROSCAR

CON PASO METRICO

E HILOS POR PULGADA

MATERIAL
A
ROSCAR

PISO l.la 7 mm. Pa11 Z.l 1 l mm.

Hilosl '/, a
Killl 1 a 11
1 '/,

Acero al Vanadio
))
Nquel
Inoxidable
))
Metal Monel

4,5

Acero hasla 60 Kgjmm'

Bronce Tobn (Laln
Naval)

P111 1,71 1

Z mm.
lilos1Z 1 lZ

Macho Pro-

Macho nico con

chos.

greslvo o uegode2machos.

d
en1ra a 1argo.

TIPO A

TIPO A

TIPO B

AGUJERO CIEGO

12

Hierro maleable
Fundicin Gris

7,5

15

24

Latn Fundido
))
en barra
Bronce Fosforoso
Cobre

12

24

46

i ~ AGU~O

AGUJERO PASANTE
LARGO

-610-

30

60

P::NTE

CORTO

Juego de 2 machos.

Roscado de agujeros ciegos

FORMULA
Dimetro exterior de la rosca +Dimetro interior
2
Conicidad de la entrada 4 filetes de su rosca

-611-

a:
<

:::

zw

Dimetro del primer macho

15

<
N

Juego de 2 ma-

15

Aluminio

MACHO TIPO B

MATERIALES BLANDOS Y SEMIDUROS

Acero de 60-75 Kg mm'

Materiales Plsticos

MACHO NORMAL

CLCULOS PARA TRABAJOS DE ACEPILLADO

El t1empo necesono paro acepillar uno pezo se calcula conocendo: 1." A'<"ance transversal de

la cuchilla por curso de trabaJO- 1." El nmero de cunas de trabaJO por mnuto, b1en seo de la mesa
en Acepdladoras o de la cuchilla en las lmadoras o Escoplos. 3. Ancho de la superf1cie a trabaJar

CLCULOS PARA TRABAJOS DE ACEPILLADO

~ abla poro calcular lo vekx:tdad prdca de corte por minuto en los trabaJOS de Acep11tado, con
velocidades <:"xpresadas en Pln ln9lnes y metros, pare~ que pueda ~er aplicada 0 cualqu 1er t 1 ~ de

mdqu1na.

Relacin =

Cada cuno de trabajo neces1ta un curso de retorno no l!lolzoble, y se entender por nmero de

Velocidad de retorno
Velocidad de corte

cursos nKamenle los de lrabao. o sea. cuando corta la cudulla

VElOCIDAD DE RETORNO POR MINUTO

T = T1empo en rnmulos poro acepillar lo p1ua o superfic1e parc1ol

VELOCIDAD

A= Ancho en mm. de la p1elo o traboor

N= NUmero de curso~ de troboo por mmuto.
S= Avance transversal en mm. de la cuch1llo por curso de troba10

50
15,2

60
18,2

10
6,1

1 )

15

.s

25
7,6

16,7
5,1

17,6
S,l

11,.
5,6

lO

18,7
5,7

20
6,1

21

lS
10,6

10.6

6,l

40
12.2

DE CORTE

Poro calcular la veloc1dod de corte y de retorno es necesor1o conocer 1 .' El nmero de cursos
de trabaJO por mmulo. 2 long1tud del curso en metros. ].o lo relacin entre las veloc1dodes del
corte y retor no
lo relacin entre los dos veloc1dodes s.er determnoda por los caroderistlcos de la mqu1no, y
prctlcamente poro cursos largos se pueden apreetor tomando los l1empos por med10 de un cronmetro.
los relac1ones actuales en los mquinas modernos son.
Veloc1dad de Corte
Velocidad de Retorno

1 1
2 2,5

1
]

1
i

1
S

1
6

1
7

1
8

l = longitud del cuno en meffQS.

P = Relacin entre la velocidad de Retorno y la de Corte
y= : = N l

(~. + 1).

R = N l (P

+ 1)

~ l~

80
2o4,l

27,4

10,4

no
16,5

1150
45,7

P11es = P
Metros= M

VElOCIDAD PRACTICA DE CORTE

9,1

V = Veloc1dod de Corte en metros minuto.

R = Velocidad de retorno en metros minuto.

p = :.

70
21,)

POR MINUTO

N~

L
R

Es necewno un curso suplemfntario poro los cambios, estimndose as: Cursos cortos en limadoras
y Escoplos, S 6 10 mm. en cado eJltremo de lo piela, cursos largos en Acepdladoras, JO a SO mm. segn
eltomoi\o de lo mquina.

..

16
8

16,4

16,7

5,1

17,1
5,2

17,6

S,l

19

5,8

19,6
5,9

20
6,1

20,7
6,)

21,-4
6,5

...

21,1

22,5

2),1

6,6

6,1

7,)

25
7,6

ll,l
7,1

2.,]

27,1

7,.

25,2
7,6

25,9

6,7

7,9

1,1

21,.
8,6

U,2
6,7

24
7,)

25,.
7,7

26,7

27,7

15,5
7

...

1,1

...

ll,7

25,7

7;1

7,1

27,-4
l,l

21,8

1),7

50
15,2

25
7,6

27,1
1,)

2U
1,9

30,8
9,)

,.

)1,6

1,7

9,1

9,6

28,6

lO

lO
9,1

11

,.

)1,1
9,5

34,6
10,5

ll,1

)),)

)5,)

)7,5

9,7

10,1

10,7

11,4

CORRECCION: Velocidad prctica de corte.

Cuando s.e considera el trabaJO de uno Acepilladoro. debe tenerse en cuenta que lo velocidad de
la mesa duran~ el troboo de lo cuchilla es mayor que lo veloc1dod prdci!Ca de corte o velocidad
resultante

EJEMPLO: S1 lo veloc1dod de Corte durante el trabaJo de la cuch1lla es 10 metros por minuto,

y la velocidad de Retorno de la mesa 60 metros por mmuto, la veloc1dad prctico de corte durante
un m1nutC1 es menor y sto no es mds que 15 metros
Paro que lo mesa hago un desplazamiento de 10 metros durante el trabao de la cuchillo, se neces1ta
un minuto. y para que lo meso retorne a su pnmera pmiC16n la veloc1dad de 60 metros por minuto por
lo que el tiempo necesano e~ 11) de m muto, el !lempo total de 1da y vuelta de lo mesa es 1 m1nuto 111.

20
11.:J

:~

= 20 _..x] = 15 metros/m muto

- 612-

AVANCES PARA ACEPtllADORAS

AVANCES PARA liMADORAS Y ESCOPLOS

Materiales

Delboste mm.

Afinado mm.

Materiales

Desbaste mm

Afinado mm.

Aceros normole

1- 1,5-2

O,S- 0,75-1

Aceros normole

0,5- 0,75

0,1-0.4 0,6

Bronces y
metales ligeros

0,5-0,75-1

0,25- 0.5- 0.75

Bronces y
metales ligeros

o.s- 0,75

0.25-0.5 0.75

Hierro fundido

1 -2-3

5-10-15-10

1 -1.5

2- .. - 6

H~rro

fundido

la eleccin del avance depende de las condiciones de la pieza, potencia de la mquina 'f s.eguridad
en la fijacin de la plua.

- 613

Yelacldldls de corte a 1111111 IIIDIII y - J1111 ~u._ llllttu mqalus-lllnudllllu Ylllns lllldlls lllllflada lllaudealu de

C6lcalos para trabajos da taladrado y escariado

atlllzando hmamientas da l:lro rpido 18-11 W

rlalls n

METAL DURO WIDIA

V = Velocldod de corte en metros minuto. T

Tiempo en minutos.
N = Nmero de revoluciones minuto. l""' Longitud en mm. o trabajar.
S= Avance por revolucin. D
Dlmetro de lo Broca o Escariador.

TALADRADO

V=~-~- N=-1-~V

l=

MATERIAL

S~

A TRABAJAR

Marco
Widlo

OIAMETRO DEL ESCARIADOR EN mm.

MI ...ERIAL
A TRABAJAR
latn, Aluminio,
Metal Blanco,
Fundicin hasta
18 kgfmml
Cobre, Bronce,
Fundicin hasta
26 kgjmm 1
Acero hcula
SO kg/mm 1
Acero hasta
70 kgjmm 1
Acero hasta
100 kgfmm

5a6

6,1-8

0,40

0,45

0,50

....

O,'JI

G,lS

0,40

o,so

....

...

0,]0

G,lS

0,40

0,45

o,u

G,lO

0,11

o,n

o,u

...
...

O,JS
G,lO

0,10

0,90

1,01

0,10

0,90

0,50

o,ss

....

0,40

0,45

0,50

O,S5

G,lS

0,40

0,45

o,so

f,~S

0,11

0,15

0,11

o,u

G,lO

o,u

G,lO

... ...... ...

G,lS

0,40

o,so

G,lO

0,15

1,01

1,10

0,65

0,70

....

....

0,65

....
0,70

0,40

o,so

0,20

0,20

IMPORTANTE: Las velocidades de corte que para escoriar Indica lo tabla general, se refieren
al escariado en desbaste con escariador de cuatro dientes, y para afinado sern los siguientes:
- !O kg. mm1 8 metros.
1

50-60
61-15
15 110

6
S

16

Aluminio. latn 16. Aleaciones de Aluminio. Latn duro H.

Bronce corriente 12. Bronce Fosforoso 8. Para el resto utilkense IG$ velocidades dadas en lo tabla
general, tanto para afinado preliminar como poro afinado en terminacin.
Hacer siempre un agujero de ensayo para ver la posible variacin que puedo resultar en fundn
de la calidad del mfllerial.

-614-

minuto

S= avance
mm. por

{3
de la Broca

G1

15-25

O.OS0.1

Sl

25-25

o,ot. x

G1

11-15

1,01-0,1

5)

25

0,008 X

G1

15

1,01-0,1

Sl

0,01$

revolucin

Sl

tS-10

0,005 X (4

G1

15

1,01-0,1

Acero Fundido
hasta 50 kg/mm1

5)

40-51

0.01

xfll

G1

1S-15

o,as 0.1

Acero Fundido
m4s de 70
kg/mm1

S l

25JS

0,01

xfil

G1

10-15

O,Ol-0,1

Fundicin Gris
hasta 10~ Brinell

G1

... 1$

0.02

xlil

G 1

lO

0,1

H 1

l0-40

0,02

xlil

H1

15

0,1 G.l

........

0,1 O,l

0.1

Fundicin Gris
mds de 200

Fundicin rOjO,
Bronce, latn

G1

100

0,02

xfll

G1

Metales ligef"O$

G 1

101-HO

0,0)

xfll

G1

Aleac1ones de
aluminio

G1

...10

0,02

xlil

G 1

Materiales plsticos

G1

10-101

0,015

G 1

lO-SI

Acero
INOXIDAS.LE

S 1

l0-40

0.01

xfll

51

15

METAL MONEL

S 1

50-10

0,015

tlJ

S1

,.

Hierro fundido tS kg. mm' 1 metros.

te

V- metros

BrineU

Datos paro agujeros con longitud Igual a 2 veces el dimetro desbastado con broca hasta lO mm. de
dimetro y afinando con escarlador normal: mayores de 20 mm., dftbaste con broca, escoriado preliminar con eKGriodor de cuatro dientes, afinado normal. Poro agujeros de mayor longitud o pr~
fundtdod: 1. Desbaste con broca. 2. Con escariador de cuatro dientes. 3. Afinoclo preliminar
con escarlador normal. 4. Afinado. En este iHmo coso el material que dejare!. lo broca al desbastar
ser el DOBLE.

Acero de

Acero de ms ,_..

kgfmm'

o,ss

Marco
Widlo

1,H
kg/mmt

O,JO

SOBREMETAL PARA AGUJEROS ESCAIUADOS A MAQUINA

:Dremeto que
dejard lo broca
Sobremetal para
escoriado 1.
Sobremelal para
afinado

1,10

Acero 75 110
kg/mm 1

Acero 110. HO

O,lO

o,n

kgfmm1

8,1-10 10,1-15 15,1-20 20.1-25 25,1-30 30,1-40 40,1-60 60.1-75

minuto

ESCARIADO

S= avance
mm. por
revolucin

....

AVANCE EN mm. POR REVOLUCION PARA OPERACIONES DE ESCARIADO A MAQUINA

Acero hasta 75

V= metr05

10

....

0,1 O.l

0,1 0,1

1,01-0,1
0,01-0,1

Avance o mano para brocal hasta 8 mm. de dimetro.

Avances mnimos para escariadores hasta 10 mm. fJ 1ntermed10S hasfa 20 mm. (2! el avance
mdximo para los dems.

- 61S-

Avance de las Brocas para diversos materiales

o
o
J

.J

>
1&1

L18

0'70

e{

0:

0'60

L 26

0:

n.

0'50

050

0'40

070

A = 0,25

B = M3302

e = 0,86603

A= 0,27052
B = 0,33922 D = 0,2169~ H = 0,39092
e= 0.~5~9 F = 0,31175 K= 0.~3388

e{

e{

.J
e{

0'30

111

oe{
.J

!t:

0:

0'20

>
e{

010

OMl

e{

111

e{

ooo

A=

0,181~

B = 0,55902 e= 0.~51
D = 0,29389 F = 0,58n9

A= 0,35355

B = 0,1465

e= 0,38268

2 4 6 810 2 4 6 820 2 4 6 8 30 2 l 6 840 2 4 6 850 2 4 6 8 60

DIAMETRO DE LA BROCA
INDICACIONES

L 18 = Latn - Aluminio - Metal blanco y Fundicin hasta

18 kgsfmm 1
L 26 = Cobre - Bronce - Fundicin hasta 26 kgsfmm 2
OSO = Acero hasta SO kgsfmm 2
070 =

))
70

0100 =

)) 100

-616-

A= M3302

B = 0,25

e.= o,5o

A= 0,27059 B = 0,27059 e= 0.4619~

D = 0,191H F = 0,38268

-617-

Lubricantes de corte y rebigeracin para trabajar

en las mquinas-herramientas diversos materiales
MATERIAL
A
TRABAJAR
Aceros C

R
50

B=
e=
D=
F=

A=
8=
e =
D=

0,17101
o.262
0,21985 H = 0,32139 L = 0.2962
0,38302 K= 0,17101 M= 0,34202

0,47975
0,14087 F = 0,11704 L = 0,27032
0,23701 H = 0,25627 M = 0,18449
0,15232 K= 0,42063 N = 0,21292

<

kgimm~

Aceros aleados
R

<

60 kg/mm'

Aceros oleados
R>
90 kg/mm'

ACERO
INOXIDABLE
METAL
MONEL
FUNDICION
GRIS
O<

-..,
A= 0.29389 8 = o,09549 e= o, 181M
D = 0,25 F = 0,15451

A = O,lH1 S B = O, 12941 e = 0,48297

D = O, 12941 F = 0,25882

Coorder.odos para plantillas de taladrar que

Aluminio y sus
aleaciones

Cupro-Aiuminio
BRONCE
LA TON
COBRE

determinan la posici6n de los agujeros espo

ciados alrededor del crculo.

Aplicables con preferencia en mquinas de

Magnesio y sus
aleaciones

puntear.

Multiplicar los valores de

el dimetro Z del circulo.

!("'~

constantes por

Materiales
plsticos
Fibra
goma duro

-618-

CL..ASE

11m1r 111111r1r

CD

DE

TRABAJO

!111111r
frlllr 11111111r lll1illlr flllrilr lrllll' IEIHUr

@
@

0
Q)
0 0 0 0 @ 0
0 0 0 0 @0 0
0 @Q) 0 0 @ 0 0
@ @ @ 0 0
@

0 0 0

0 0

0
CD
@ 0
0 0
CD

0
0
0
0
CD

0
0
0
0
CD

-619-

@)

@
@

@ @
@
@
@

0
0 0
G) 0
0 0

0 @@
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 @
@

@
@
@

Lubrlcutes da corta y refdgaradn pua trabalar

en las Dliqainas-harrandentu diversos matarlalas
MATERIAL
A
TRABAJAR
Aceros C
R<

SO kg/mm'
Aceros aleados
R<

60 kg/mm'
Aceros aleados
R>

90

kg,imm~

ACERO
INOXIDABLE
METAL
MONEL
FUNDICION
GRIS
Aluminio y sus
aleaciones
Cupro~Aluminio

BRONCE
LATO N
COBRE

Magnesio y sus
aleaciones
Materiales
plsticos
Fibra
goma dura

CL.ASI!!:
Tollo lo
lllllllia
lfh!l

11111 ..~-

::n:

0 0
0 0
0

llstlil
1 ltnl

Q)

(3)
@
(3)

CE

TRABA.JO

!mil
lllnitia

.........
....

0
0 @)

[utorrna

Tola

@
@

@ @
G) G)

0
0 0 0
0 0 0 @)
0 @

G) G) 0 0 0 G)
0 @CD 0 @ @
0
0
0
0

G)

-0
0
0

0
0
0
0
0
0 0 G) G) 0
@
0
0
0 0 C0
0
0
0 0 0
0
C0
-620-

Lubricantes de. corte y relrigaraci6n

CLAVE Y FORMULAS

C0

0
0

EN SECO

Aguo, Carbonato de Sodio 1 %B6rax1%

+ 0,5 % de Aceite mineral.

Agua, Carbonato de Sodio 1

Brax 1 %-

%-

Agua, Carbonato de Sodio 1

Aguo con S % de Aceite

soluble (Tolodrina)
Agua con 8 %de Aceite

soluble (Taladrlna).
Aceite mineral con
6% de grasa de cerdo

0
0

Aceite mineral con

12% de groso de cerdo.

Grasa de cerdo con

lO %de Alboyalde.

PETROLEO

+ 0,5 %de Aceite mineral.

Aceite de ricino.

Aguarrs 40 %- Azufre 30
Albayalde lO %Agua con S

% de

Fluoruro de Sodio.

ALCOHOL

Aceite mineral 50 %con

SO % de Petrleo.
Uno utilizacin adecuada del lubrican~
te. es de sumo importancia para las operaciones de corte de los metales; muchos
fracasos en el rendimiento de las herramientas y calidad del trabajo producido.
se deben a no emplearse el lubricante
que corresponde en funcin del material
o trabajar.

Petrleo con 10 % de
Aceite mineral.
Aceite mineral con 1 %de
Azufre en polvo.

Aceite mineral con

polvo.

% de Azufre en

~Grafito 25 % Sebo 25
\!.:.)Cerdo 50

% Grasa de

% (aplicado

en caldo).

Todos los que se indican en esta tabla

han sido convenientemente seleccionados
por la prdica en su doble misin de
lubricar y refrigerar.

-621-

DIVERSOS TIPOS DE SALARIOS

Equivalencia de lracclones de hora smgesimales

y decimales

SALARIO FORMULA ROWAN>>

Consiste ste, en que si el obrero hace una economa de tiempo para producir

Minutos

Decimales

Minutos

Decimales

Minutos

Decimales

0,0166

21

0,350

~1

0,683

0,033

22

0,366

~2

0,700

0,050

23

0,383

0,716

0,733

dentro del tiempo concedido como base. entonces recibir como prima un aumento

de solario horario, donde el porcentaje es igual al tiempo economizado en la

ventaja dentro del tiempo de base.
M= Mejora del salario en
T =
t=
S=
G =
a =

Tiempo concedido.

Tiempo invertido en realizar el trabaJo.

Salario horario del obrero.
Ganancia horaria durante el tiempo (t).
Porcentaje del tiempo economizado.

0,066

0,<400

0,083

25

0.~16

45

0,750

0,100

26

0,~33

0,766
0,783

FORMULAS
T- t = Tiempo economizado.

G XI

t xS

Ganancia
totel durante
(!) horas

Ganancia
corriente

T-t

a=~.-T-

+ ~

xt5(1)

Mejora Rowon

S(1 +a)

FORMULA DE HALSEY>>
Con esta frmula la mejora del salario durante el tiempo de ejecucin del
trabajo, es igual al productd del salario horario normal por la mitad de las horas
o fracciones de hora economizadas por el obrero.

FORMULA
G xt

Ganancia
total durante
(t) horas

f X

Ganancia
corriente

622-

T-t

-T-~

xS

Mejora Halsey>>

0,116

27

o.~5o

47

0,133

28

o.~

0,800

0,150

29

0.~3

~9

0,816

10

0,166

30

0,500

50

0,833

11

0,183

31

0,516

51

0,850

12

0,200

32

0,533

52

0,866

13

0,216

33

0,550

53

0,883

0,233

0,566

5~

0,900

15

0,250

35

0,583

55

0,916

16

0,266

36

0,600

56

0,933

17

0,283

37

0,616

57

0,950

18

0,300

38

0,633

58

0,966

19

0,316

39

0,650

59

0,983

20

0,333

0,666

60

1 hora

-623-

en
w

z
o

u
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....
o
>
w
Q
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"'
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a:

cu
E

A. A.

::>
u

....
~

u
-624-

-625-

CALCULADOR
para tiempos de fabricacin en funcin de las revoluciones
por minuto, avance por revolucin y longitud del corte
Dimensiones mtricas

~ ~ i

~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~::.:~ ~ ~
~ g ~ ~ ~ ; ~
lolng"u.
d l1 11 l1 111 1 ~~.11 1 111 l1l1 l1 11 1 1 1 1 11 1.1.1 ,j 1 1 1 1 1 1 1 1 1, 1, l1 l1 1
d e corte
en rn11!metros

-......._

&~~~~ ~ g

~., ...... <o..,

R'-n

-.......

"-

PIVOTE
Avance po~ revolucon
en mlltmetros

-ti~~6ti ~ cl

c-.

,.,

g g

'

" "-

1 1 1 i 11 1 1/11 ~-~ nrr

~

:?:;

~ ~

"'":

"'

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~ ....

gccco

RPM

..

1111 1d ,1 1l1 11 luuk1tJ 111 dddu,J 11 d 11 1 IJII 1 1 1 1 1

Tiempo
en mmulos

8-

~/~

'2 .,

'!?

Cll;>

l1 l1 1!111111 111111 1111 1 1 ltl 1 1 1 1 1 1 jl!l!l!!lll!!l!ll" !111 111 1 1 1 1 1

EJEMPLO
R. P. M.
100. Avance ... 0'5. Longitud del corte 500 mm.
Seg!lir la direccin de las flechas unidas en el pivote y se encontrar4
la duracin del corte - 10 minutos.

CALCULADOR PARA DETERMINAR REVOLUCIONES

POR MINUTO R. P. M.
Dimensiones mtricas

Dmetro
en mm.

.-,

~~u~u ~n
R P.M.

wt

~ ~ ~ ~

...,

1 i 1 1 1111

l.

1 1 111 1 1
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u~u~ ~u~ h~u!i!l1

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1 11

j 1il1 11i 111 J1 1uJ llldol111 1dduui!J!dlldd,jd,!"luuuml"l"""l

1

&~~~

Velocidad
del corte 1 1 1 1

1 1

~;;ct~~

~.,

1 1 1 1 1____l_ 1 1 1

~...,

..

,. 1 1

...

f'JI'Ii"'C'II

1111

en metros

EJEMPLO
Velocidad del corte, 6 metros
Dimetro en mm. SO

R. P. M.: 38

INSTRUCCIONES PARA USARLO

Conocida la velocidad del corte enmetros,con que
debe trabajarse, unir por medio de una regla con
el dimetro en mm.: el punto de interseccin
marca las R. P. M.

TORNEADO DE PRECISION
Usando el carro transversal en los tornos, el avance generalmente es muy brusco en la operacin de poner la pasada
o meter corte, y por ello, la mayora de las veces no se encuentra la precisin que fuere de desear; recomindose, para
lograr una disminucin sobre el dimetro de la pieza de 0,01
de milmetro en ajustes exteriores, o aumento en los ajustes
interiores. operar con el carro portacuchillas inclinando este
un nmero de grados de acuerdo con el paso del husillo y
nmero de 'divisiones del vernier o disco dividido de la
manivela.
Ejemplo: El carro portacuchillas tiene un husillo con paso
de 4 milmetros y el vernier o disco 80 divisiones. Cuntos
grados debe inclinarse el carro para que cada divisin disminuya o aumente el dimetro del torneado de la pieza en 1f100l
Si con una divisin queremos disminuir 1/100 sobre el
dimetro, 80 divisiones o una vuelta completa del husillo
de 4 mm., la disminucin ser de 80 veces 1/100 u 8/10 sobre
el dimetro 4/10 sobre el radio, podemos buscar el ngulo
de inclinacin del carro con los datos que conocemos.

~
4 mm. 80 Divisiones

0~4

0,1 tangente de 5 43'

Se inclinar el carro 5 43'.

Siguiendo este mtodo y en funcin del paso del husillo y
divisiones del disco, se puede lograr la precisin que se desee
en cualquier torno.

-628-

ApiUlice

AJUSTE EN LA REPARACION
DE AUTOMOVILES
CLASIFICACION DE ACEROS
PARA DIVERSAS PIEZAS
CORREAS TRAPEZOIDALES
FRESADO DE CAMONES
O LEVAS
FORMULAS GENERALES
PARA DIMENSIONES DE CONOS

Reparacin de automviles

Reparacin de automviles

CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS

(Salvo indicaciones que aconseje la casa constructora)

CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS

BIEN

CLASE DE PIEZA

REGULAR

(Salvo indicaciones que aconseje la casa constructora)

REPARACION
O REMPLAZO

BIEN

CLASE DE PIEZA

CILINDROS

REGULAR

REPARACION
O REMPLAZO

VALVULAS

Ovalo en el dimetro.

0,015-0.02

0,05

0.075

Holgura entre el vstago y la guia ..

0.04

0,1

0,15

Conicidad ..

0,015-0,03

0,05

0,1

Holgura del levanta vlvulas en su gufa ..

0,035

0,1

0.12

Ovalo en el rodillo del levanta vlvulas ...

0,025

0,5

0.75

Variacin de tensin del resorte ..

1 kg.

2 kg.

3 kg.

PISTONES
Deformacin ..

0,025

0,04

0,09

0.003

0,004

0,006

0,025

0,05

0,1

Abertura del aro por millmetrc de dimetro del

cilindro ..

Huelgo lateral del aro en la ranura ..

Variacin de peso ...

Variacin de compresin en los cilindros ...

15 gramos

20 gramos

30 gramos

0.25 kgfcm

0.50 kgfcm 3

0,75 kgfcm'

Holgura de trabajo entre el vstago de la vlvula

y el taqu levanta vlvulas (aprox.)

.................

Admisin ..

0,20

Escape ..

0.25

ARBOL DE LEVAS

Holgura entre el pistn (aluminio) y el cilindro, en

su parte superior por millmetro de dimetro ..

0,001 - 0,0015

0,0015 - 0.002

0,003

0,001

0,0015

0,0025

0.02

0,04

0,08

Holgura entre el pistn (H. Fundido) y el cilindro,

en su parte superior por miHmetro de dimetro.
Ovo lo en los apoyos del buln ..

Holgura en los cojinetes ..

0,04

0,07

0,1

Ovalo en el cojinete ..

0.025

0.06

0,08

Holgura axial. ..

0.05

0.1

0,18

Reaccin del diente en los engranajes de distribucin ..

Holgura del eje de balancines ..

0.05

0,1

0.15

0,025

0.075

0.12

BIELAS
Holgura entre el buln del pistn y la biela ..

0,007-0,01

0.02

0,035

0,075

0,1

0,1-0,15

0,2-0,25

M5

Holgura en el cojinete del cigeal ..

Holgura axial. ..

0,04

Paralelismo entre el cojinete del mun del cigeal

y el del buln del pistn ....

EJES (delanteros y traseros)

Holgura en los pivotes de direccin ...

0.025

0,05

0,075

Holgura en loS bujes de los pivotes de direccin.

0,025

0,05

0,075

Juego en los cojinetes radiales de ruedos delanteros.

0,012-0,025

0,07

0,15

Juego en los cojinetes de rueda trasera (eje flotante)

0,025

0,1

0,3

0,02

0,04

0,1

Bolo o rtula del brazo de la direccin (mximo

.. 0,025 en 150 mm.

1,5

desgaste) ..
CIGOEAAL

Holgura en los coJinetes ..

0.06-0,15

0,25

Ovalo en los cojinetes de apoyo ..

0,025

0,05

0,1

Ovalo en los muones ..

0,015

0,03

0,07

Arbol del pin de eje trasero.

0,025

0,075

0,15

Variacin en el soporte exterior del cojinete ..

0,01

0,03

0,05

0,1 -0.15

0,2-0,25

0,35

Variacin en cualquier punto.'..

0,025

0,05

0.075

Desviacin del cojinete central..

Holgura axial..

-630-

0.35

Paliers eje trasero; Torcedura o excentricidad en

la parte maqui nada ...

631

Reparacin de automviles

Reparacin de automviles

CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS

(Salvo indicaCiones que aconseje la caso constructora)

CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS

BIEN

CLASE DE PIEZA

REGULAR

(Salvo indicaciones que aconseje la cosa constructora)

REPARACION

REPARACION

O REMPLAZO

BIEN

CLASE DE PIEZA

CAJA DEL DIFERENCIAL

REGULAR

O REMPLAZO

FRENOS

Corona; Reaccin o movimiento perdido engranado

el pin ..

Variacin en el acople de la caja ...

0,1)!;

0,15

0,25

0.02

0,03

0,05

CAJA DE CAMBIOS DE MARCHA

Holgura entre los dientes de los pii'iones
Holgura en las ranuras y ncleos de los piones...
Cojinetes, holgura en el dimetro
Cojinetes, holgura axial .
Eje del pin de embrague. variacin.

0,05
0,025

0,15

0,35

0,075

0,12

0,015
0,03
0,02

0,05
0,075

0,12
0,25

0,05

0,1

Eje transmisor principal, variacin.

0,02

0,05

0,1

Eje transmisor principal, holgura axial

Eje auxiliar, holgura entre el eje y el buje.

0,02

0,05

0,1

0,02

0,05

0,1

Manguito de centraje con el buje, holgura .

0,02

0,05

0,1

Tambor de freno: D1metro concntnco con el

cubo, tolera.neta.
Conicidad del tambor...
Pasadores de palancas de las zapatos. holgura
Bujes de palanca, holgura.
Bujes de anclaje. holgura.
Cilindros hidrulicos de las ruedas. holgura.

0.05

0,15,

0.25

0,025

0.1
0,075

0.25

0.03
0,1
0,03

P1stones o mbolos del cilindro principal. holgura

0.2
0,6

0,3
0,075

0,2

Vase auste
Deslizam1ento
l. S.A.

S estn
rayados

Vase ajuste
Deslizamiento
l. S. A.

Si est rayado
o mayor de
0.12

VARIOS
Bomba de aceite, reaccin del engranaje..
Ballestas, holgura en los pasadores.

JUNTAS UNIVERSALES O
ARTICULACIONES

0.065

0,15

0,25

0.05

0,2

0.1

Detalles especiales sobre holguras del pistn en el cilindro

Pasadores y bujes de articulacin

1 Holgura en el dimetro .
Universal 1 Holgura axial........ .

0,075

0.18

0,05

0,15

0,02

0,04

0.25
0,07

0,02

0,04

0,07

0,03

Holgura en pasadores de horquilla y cojinetes

Holgura en los lados de las ranuras de la junta de
corredera ..

EMBRAGUE
Caja: Alineae~n con la cara del volante del motor.
Cubo y eje del embrague. holgura entre las
ranuras ..
Manguito de corredera y eje de embrague, holgura.
Cojinete gula de embrague, huelgo radial
Resortes del embrague. diferente presin.

0,05

0,075

0,25

Q,06

0,12

0,25

0,03

0,075

0,02

0,05

0.18
0,1
2 '/.kg.

-632-

Tngase presente la aplicacin a que se desflna el pstn para

d('!erminar la holgura por millmetro de d1:metro del cil1ndro D.

1
3

PISTONES DE ALUMINIO
AUTOMOVILES

Zona N. 1 =
N. 2 =
)) N. l =
>>
N. -4 =

0,0015 x D
0,0010 x D
0.00075 X D
0,0003 x D

CAMIONES Y TRACTORES

0.0017 x
= 0,0012 X
N.
=
x
N. 4 - 0,00032 x

Zona N.

N.

o.ooon

D
D
O

S ('j pstn es de hierro fundido, se reducir la holgura un 25 por 100 en las zonas nmeros 1 -2-l.

633-

:::0

o
o)>

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CLASIFICACION DE ACEROS PARA DIVERSAS PIEZAS DEL AUTOMOVIL

OESGNACION
DE LA PIEZA

ACERO
QUE DEBE
EMPLEARSE

MARCAS DE FABRICAS ESPAAOLAS DE ACEROS

ECHEVARRIA, S. A.
BILBAO

HevQ C. N. C.
Arbol de levas ........... Cr.-NI.C.
Bielas ................... Cr.-NI. T.
T. S. O.
Bu Iones de pistn Cr.-NI.C.
C. N. C.
Bulones de mangueta Cr.NI.C.
C. N. C.
Bielas o pQIQnCCis mangueta
de direccin ........... Cr.-NI.T.
>> EIQsHc.
CigeftQI . Cr.-NI. T.
Elastlc.
CoronQ diferencial ... Cr.-NI. T. C. D. T.A.6C. N. C.
Corona de arranque Cr.-NI.T.
D. T. A.
Cruceta cardan ........ Cr.-NI.C.
C. N. C.
Cruceta diferencial Cr.-NI.T.C. O.T.A.6C.N.C.
Eje deiQntero ............ Cr.-NI. T.
Elastlc. 2
Eje prlnclpol lrQnsmlsl6n .. Cr.-NI. T.
Elasllc. 2
Eje trQnsmlsl6n ........... Cr.-NI. T.
Elasllc. 2
,. C. N. C.
Eje del cambio (secundarlo). Cr.-NI. C.
Eje de tren fljo ........... Cr.NI. T.
O. T. A.
C = Cementacin. T = Tratamiento.

S. E. de C. N.
REINOSA
M. E.-3

K. A.-2
M. E.-3
M. E.-3
K. A.-2
H. A.-2
M. E.-3 6 H. A.-2
H. A.-2
M. A.-2
M. E:-3 <1 H. A.-2
H. A.-2
H. A.-2
H. A.-2
M. E.-3
H. A.-2

PATRICIO ECHEVEHAMSA
RRIA, S. A.-LEGAZPIA BARCELONA
Bellota C. N.
URK01
C. N.
>>C. N.

URKO 1
URK01
CNMO 6 URKO 3
URKO 1
C. N.
>> CNMO 6 URKO 3
URKO 1
URKO 1
URKO 1
C. N.
URKO 3

Hamsa D. 2
A. 2
>>D. 2
D. 2
>>A. 2
A.2
B. 1 6 D. 1
A. 2
)) D.2
B. 1 6 D. 1
A. 2
A.2
A. 2
0.1
B.1

El acero de cementacin se emplear pora piezas sometidas Q grQndes fatigas.

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120
133

171
191

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294

374
419
469
519
579
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256
286

Esfuerzo

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S74

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0,9
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1,1

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1.8
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2.9
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de los
gargSanta
3-4'

S71
641
17
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CORREAS TRAPEZOIDALES

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1819
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Potencia constante transmitida en C. V. de una correa

-637-

34

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4l)o

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f.--:---4l)o
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lnformacin referente a las correas trapezoidales

Longitud primitiva de la correa: se entiende que es su desarrollo correspondiente a la fibra neutra o media determinante del dimetro primitivo d.

la potencia calculada en la tabla es para una sola correa, y para potencias

superiores se tomarn las correas que fueren preciso, por ejemplo: tratndose
de transmitir uno potencia constante de 60 C. V. con correas de 22 x 1-4 a la

Fresado de Camones o Levas con curvas

en espiral utilizando el Divisor Universal
y el cabezal porto-fresas

velocidad perifrica V de 25 metros por segundo y con ngulo de abrazamiento

de 180"', se tendrn que emplear 6 de estas correas. tomando como dato el valor
de la tabla que para una correa den X 14 a la velocidad de 25 metros por segundo puede transmitir 10 C. V.
Cargas variables: Los valores de C. V. de la tabla (en el caso de existir
probables sobrecargas), se dividirn por los coeficientes siguientes: 1,1 para
25 %; 1,1 paro 50%:1 04 para 100%, ello servlt para compensar las sobrecargas.
Asi, uno variacin de 25 %C. V. 60 : 1,1 = 54,5.
Si el ngulo de abrazamiento a de 18Qo, segn est calculada la tabla, fuera
solo de 1-40-, la potencia a transmitir sera C. Y. 5~.5 X 0,89 = 48,5 en cuyo caso
debe ponerse una correa ms y lograremos con las 7 correas los 60 C. Y. proyectados. aproximadamente. SI quiere reducirse el nmero de correas se tomar
u na seccin mayor.
Valores para c!ngulo de abrazamiento = 160- 0,85'; 1-40- 0,89'; 120" 0,83'.

FORMULAS

f---L-,

v--=

La figura de este Camn representa tericamente la

elevacin o paso de la espiral en una revolucin completa,
y debe fresarse estando el Divisor Universal en posicin
de CJOo segn se indica en la figura de la pgina siguiente.

T,__

n 1 n1 = NOmero de revoluciones por minuto de las 2 poleas.

d y d1 = Dimetro primitivo en mm. de las 2 poleos.

K= Relacin de transmisin. L = Distancia entre ejes. T
en kilogramos.

Esfuerzo tangencial

Cuando se quiera utilizar correas de seccin grande, y por consiguiente,

poleas de mayor dimetro, se recurre a ms correas de pequerlo seccin.

-638-

Caractersticas
E = Elevacin o paso de la espiral
Giro del Camn 360 (una revolucin)
-639-

--------

-- . -- ....-

_..,.

en espiral utilizando el Divisor Universal

y el cabezal porta-fresas

Posicin del Divisor Universal 90o

Tambin debern fresarse en esto posicin camones
con ranuras en el plano.
Lo frmula paro disponer las ruedas para tallar el
poso de lo espiral es la usualmente utilizado para los
fresados helicoidales.
-640-

Fresado de Camones o Levas con curvas

en espiral utilizc:rndo el Divisor Universal
y el cabezal porta-fresas

La figura representa un Camn en el cual el fresado

de la espiral correspondiente a la elevacin o paso, no
se efeda en una revolucin completa del Camn, sino
girando un determinado nmero de grados.

Caracterlstlcas
E = Elevacin o paso de la espiral
Giro del Camn 2200
-641-

rr C:::tUUU

UC:

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L.C:'YU::t

""Uf 'YU~

'-UII

en espiral utilizando el Divisor Universal

y el cabezal porta-fresas
360
L = - - X E.

Frmulas:

Sen

ot

Frmulas Generales para Dimensiones

de Conos

E = Elevacin o paso de la espiral del Camn en un

determinado nmero de grados de la circunferencia.
L = Paso para la mquina fresadora.
n = Nmero de grados del giro en que deba establecerse
la elevacin.
ot = Inclinacin en grados para el Divisor
Universal y el Cabezal de la fresa.

(!)

------------f-a..

'

conicidad 1 en

longitud del cono

dimetro mayor

e~

P = dimetro menor

EJemplo:

E = 24 mm de elevacin. n

tendremos que L =
Sen

ot

24

= 39,271

360

220

= 0,61113:

Giro 2200.

24 = 39.271 mm. de paso.

D

a= 37 40'.

-642-

diferencia entre
dimetros

6-43 -

=G-P

Sed cuidadosos!
El tiempo pasa

Llevndose consigo una produccin

negativa que la falta de preparacin
profesional le proporciona.
JAMAS! trabajes sin acondicionar el
funcionamiento de tu mquina a unas
caractersticas de trabajo apropiadas.

Observa con todo rigor la velocidad de

corte y avance de la herramienta para cada
material que trabajes.
Defiende la produccin de la mquina a
ti encomendada, puesto que con igual
esfuerzo aumentars el rendimiento.

LAS HERRAMIENTAS TIENEN

UN VALOR ELEVADO

Muchos descuidos son causa de las

roturas que diariamente suceden en todos
los talleres: el 90 por 100 de las roturas y
deterioro de herramientas se debe a que
stas realizan un trabajo en condiciones
inadmisibles, y no se estima como debiera
su valor. La falta de preparacin profesional
del personal contribuye a este grave
problema.
Ntese que u buen operario tiene el
mximo inters en conservar la
herramienta como orgullo de capacitacin
en su oficio.