Charlas para la gestin del mantenimiento Fernando Espinosas Fuentes

El desarrollo de un sistema de control de calidad para el mantenimiento es esencial para asegurar alta calidad de la reparacin, afinar la estandarizacin, maximizar la disponibilidad, extender la vida econmica del activo y asegurar una alta eficiencia y tasa de produccin del equipo. La responsabilidad del grupo de control de calidad incluye el desarrollo de procedimientos para pruebas, inspecciones y ejecucin del trabajo, documentacin, seguimientos o monitoreo, anlisis de las deficiencias, e identificacin de las necesidades de entrenamiento a partir del anlisis de los reportes de calidad. Una organizacin para el mantenimiento no puede olvidar que su participacin en el logro de las metas de la empresa es crtico ya que su foco es la alta disponibilidad de sus activos. Por tanto debe vincular sus objetivos con los de la empresa y entregarlos con la ms alta calidad

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Realizar las inspecciones de las acciones de mantenimiento, procedimientos, equipos y facilidades. Mantener y mejorar la documentacin del mantenimiento, procedimientos y estndares. Asegurar que todas las unidades tienen procedimientos de mantenimiento bien informados y estandarizados. Mantener un alto nivel de experticia mediante literatura actualizada sobre procedimientos de mantenimiento. Proveer antecedentes en el entrenamiento del personal de mantenimiento. Ejecutar anlisis de las deficiencias y estudios de mejoramiento de los procesos usando variadas herramientas estadsticas de control de procesos. Asegurar que todos los procedimientos tcnicos y de gestin son practicados por los operadores cuando realizan el mantenimiento. Revisar peridicamente los tiempos estndares de trabajo para evaluar su adecuacin a la realidad. Revisar la calidad y abastecimiento de repuestos y materiales para asegurar la disponibilidad y calidad. Realizar auditoras al mantenimiento para evaluar la situacin actual y definir mejoramientos para las reas deficientes. Establecer certificacin y autorizacin para el personal que ejecuta tareas altamente especializadas. Desarrollar procedimientos de inspeccin para equipos nuevos y testarlos antes de integrarlos al sistema productivo.

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Hay que tener mucho cuidado en la recoleccin de los datos para que sean compatibles con el fin que se persigue y que adems sean completos para la aplicacin de la herramienta escogida. Una gua para recolectar datos:

Planifique todo el proceso de recoleccin de datos desde un comienzo. Aclare el propsito de la recoleccin de datos. Especifique claramente los datos necesitados. Use las tcnica correctas de ejemplificacin. Disee los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

La obtencin de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de informacin. Como ser detenciones del equipo, productividad del trabajo, costos de mantenimiento, costo de materiales y repuestos, causas de las fallas, tiempo de reparacin, ordenes atrasadas, entre otros datos.

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Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recoleccin de datos, donde los datos pueden ser compilados fcilmente usados y analizados automticamente . Las lista en mantenimiento pueden ser usadas para:

Recolectar datos para construir un histograma. Ejecutar tareas de mantenimiento. Preparar antes y cerrar despus los trabajos de mantenimiento. Revisin de las partes y piezas. Planificacin de los trabajos de mantenimiento. Inspeccin de los equipos. Auditar un departamento de mantenimiento. Chequear las causas de un defecto. Diagnosticar los defectos de una mquina. Recolectar datos para efectuar un estudio de mtodos.

Hay muchas formas de listas de chequeos, desde un conjunto de simples pasos hasta una larga auditora.

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Ejemplo 1: lista de chequeo para el mantenimiento

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Planificacin
Actividad 1 Se dispone de los instrumentos y procedimientos de seguridad de las instalaciones que permitan, realizar un chequeo en marcha suave de verificacin antes de apagar la mquina. 2 Antes de comenzar a trabajar, realizar todos los lock-out, el etiquetado y los procedimientos de aislamiento de los equipos. Esto puede incluir el cierre de aspiracin, impulsin, y las vlvulas de aislamiento, dampers, etc. 3 Revisin de la informacin ms reciente del historial de la mquina. 4 Revise el historial del equipo para determinar si la mquina es objeto de un movimiento dinmico (debido a la dilatacin trmica, la tensin de tubera, etc.) Si es afirmativo, determinar la compensacin necesaria para el movimiento dinmico. 5 Determinar el mtodo de alineacin de precisin a ser utilizado, reunir todas las herramientas y equipos, y garantizar el debido estado para el trabajo. 6 Determinar las tolerancias de alineamiento final de la mquina. 7 Determinar el movimiento axial y radial admisible para ambas mquinas. 8 Determinar la diferencia especifica de acoplamiento.
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Observaciones Anotan tanto el observador como el planificador Deben ser precisas dirigidas y medibles

Se debe entregar el valor que debe ser alcanzado en la ejecucin de la actividad.

Inspeccin del equipo

Actividad 1 Limpie y revise la base de la mquina, la fundacin, y las patas en busca de grietas, superficies alabeadas, corrosin, materiales extraos, rebabas, etc. Reparar cuando sea necesario. 2 Inspeccionar y tener en cuenta el espesor de los paquetes de cuas (lainas de ajuste) existentes. - Reemplazar las cuas que estn dobladas, corrodas o hechas a mano. - El nmero total de cuas por pata debe ser <= cuatro (4). 3 Inspeccione los pernos de sujecin y las arandelas de presin. - Sustituya los pernos que son del grado incorrecto, doblados, o los hilos malos. - Reemplazar las arandelas ahuecada. 4 Inspeccione la parte mvil de la mquina (s) por pasador o pasadores cnicos. Si presenta o posiblemente no estn bien instalados, remuvalos. Observaciones

5 Comprobar que los cojinetes estn debidamente lubricados. 6 Gire lentamente ejes para detectar aprietes o roces. Si est presente, determinar el origen y la reparacin en caso necesario.
7 Compruebe para los dos ejes movimiento radial y axial excesivos

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Chequeo de pre-alineamiento
Actividad 1 Asegrese de que todos pernos y tuercas estn debidamente lubricados y un par de torsin. - Cantidad adecuada de par torsor. - Secuencia de par de apriete correcta 2 Compruebe si hay exceso de tensin en la tubera y la conexin elctrica. 3 Compruebe ambos ejes para la desviacin excesiva. 4 Inspeccione lo siguiente del acoplamiento: - Ajuste del eje adecuado - Descentramiento de los bordes y cara - Dientes desgastados, elastmeros, elementos de unin - Tipo correcto y cantidad de lubricante - Corregir en conjunto la longitud del tornillo y la tensin - Tornillos adecuados y arandelas - Longitud clave correcta 5 Configurar correctamente la diferencia de acoplamiento. Nota: tener presentes caractersticas propias de cada tipo de motor. Observaciones

6 Corregir la pata coja en bruto (antes de la alineacin gruesa.) 7 Realizar la verificacin de precisin y correccin fina (despus de la alineacin gruesa.)
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Un histograma es un resumen grfico de la variacin de un conjunto de datos. La naturaleza grfica del histograma permite ver comportamientos que son difciles de observar en una simple tabla numrica. Puede ser usado para:
La carga de mantenimiento. Confiabilidad de las partes y piezas. Distribucin temporal de las fallas del equipo. Distribucin de los tiempo de reparo. Distribucin de los recursos. Cambios en los tiempos de paradas.

En la gestin del mantenimiento las decisiones relacionadas con la ejecucin del mantenimiento preventivo en un equipo que est sujeto a fallas, requiere informacin sobre cuando el equipo alcanzar un estado de falla y esto es un problema probabilstico.

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Si se piensa en un nmero de piezas similares de un equipo que estn sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la misma cantidad de horas de funcionamiento. Anotando el tiempo hasta la falla de cada tem del equipo es posible construir un histograma en el cual el rea asociada con algn perodo de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo.

Si se desea determinar la probabilidad de que una falla ocurra en el intervalo ti-1 y ti simplemente multiplique el ordinal y por el intervalo (ti-1, ti). La probabilidad de falla en el intervalo to y tn es igual a 1. El nmero de observaciones debe ser el recomendado por la teora de probabilidades

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En los estudios de mantenimiento se tiende a usar la funcin de densidad de probabilidad (f(t)) mas bien que los histogramas de frecuencia relativa. Esto porque:
La variable a ser modelada tal como el tiempo para la falla es una variable continua. Estas funciones son ms fciles de manipular. Da una mayor claridad para el entendimiento de la verdadera distribucin de fallas.

Son similares a los histogramas excepto que es una curva continua.

La probabilidad (riesgo) de que ocurra una falla en el periodo ti y tj es el rea sombrada bajo la curva.

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Hay que destacar, que la caracterstica de falla de diferentes partes de un equipo es probable que sean distintas una de otras. An ms las caracterstica de falla de equipos idnticos pueden no ser la misma si ellos estn operando en diferentes medios.

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Un diagrama de espina de pescado es una herramienta utilizada para facilitar el anlisis de causa raz de un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomenta en los equipos de anlisis a pensar en un problema de forma sistemtica y para ir ms profundo a fin de descubrir las causas menos evidentes. Puede ser usado para identificar las causas de:

Baja productividad de los trabajadores. Excesivas detenciones. Fallas recurrentes. Trabajos repetidos. Excesivo ausentismo. Exceso de errores en el trabajo

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Paso 1: decida la caracterstica de calidad y el efecto a ser estudiado. Este es usualmente el efecto que necesita ser mejorado y controlado. Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha. Paso 3: identifique y escriba los factores principales que pueden afectar la caracterstica de calidad mediante una flecha que apunte hacia la principal. En general se usa:
Mtodos, mquinas, materiales y fuerza laboral. Lugar, procedimiento, personal y polticas. Ambiente, proveedores, sistema y destrezas. Mquinas, mtodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente. Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administracin.

Paso 4: escriba en cada flecha para cada factor principal las causas directas y las sub-causas detalladas. Paso 5: verifique que estn todas las causas que podran influir en el efecto no deseado.

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Materiales
Materia prima defectuosa Procedimiento equivocado para el trabajo (proceso, mquina, personal) Falta de materia prima

Administracin
Participacin pobre de la gerencia La falta de atencin por la tarea Peligros de las tareas no vigilado adecuadamente Otros (bromas, falta de atencin ....) Trabajo estresante Falta de procedimientos

Mquina/equipamiento
Seleccin incorrecta de la herramienta Mantenimiento o diseo deficiente Ubicacin incorrecta del equipo o de las herramientas Equipo o herramientas defectuosas

Mtodos
Ningn o procedimientos pobres Prcticas que no son las mismas que estn escritas en los procedimientos Comunicacin pobre

Medio ambiente
Lugar de trabajo desordenado Diseo de puestos de trabajo o layout de planta no adecuados Superficies en mal estado de conservacin Exigencias fsicas de la tarea no conformes Fuerzas de la naturaleza

Sistema de administracin
Falta de entrenamiento o educacin Bajo involucramiento del personal Bajo reconocimiento del peligro Peligros previamente identificados que no fueron eliminados

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Es la distribucin de frecuencias de un atributo ordenados por tamao de la frecuencia. Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sean ms efectiva. Categoras incluidas:
Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que estn causando el 75% al 80% de los problemas. Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al 20% de los problemas. Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos.

Factores que limitan la productividad. Fallas inducidas por los operadores. Repuestos que causan los mayores atrasos. Repuestos ms costosos. Fallas que causan las mayores paradas.

Pareto puede ser usado en:

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Falla identificada El polvo no abandona la grilla Aumento de temperatura del refrigerante

Nmero de paradas 23 12

Acumulado 51,1 77,8

Rotacin no uniforme
No hay rotacin Otras causas
100 90

5
3 2

88,9
95,6 100,0

80
70 60 50 40 30 20 10 0 El polvo no abandona la grilla Preparado por Fernando Espinosa Aumento de temperatura del refrigerante Rotacin no uniforme No hay rotacin Otras causas Nmero de paradas Acumulado

Causa raz: la causa ms bsica (o causas) que puede razonablemente ser identificada sobre la cual la administracin tiene control para fijarla y cuando est fijada o definida, puede prevenirla (o significativamente reducir la probabilidad de) la recurrencia del problema.
Ubicar las causas sobre las cuales se tenga poder de decisin para evitar su recurrencia. La definicin de las causas debe estar dentro de las capacidad del grupo de mantenimiento. La definicin ayuda a responder hasta donde se debe investigar.

Nada ocurre sin una razn o causa. Si esta no se determina con precisin, el incidente no solo puede reproducirse sino que puede derivar en una cadena de sucesos de consecuencias muy variadas.

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El 5 por qu hace referencia a la prctica de preguntar, cinco veces, por qu la falla ha ocurrido? con el fin de llegar a la causa de la raz / causas del problema. Puede existir ms de una causa a un problema. En el contexto de la organizacin, en general, anlisis de causa raz se lleva a cabo por un equipo de personas relacionadas con el problema. No es necesaria una tcnica especial.
Por qu? Por qu? Causa 1.1 Causa 1 Causa 1.2 Por qu? Causa 1.1.1 Causa 1.1.2 Por qu? Solucin del problema

Definicin del problema o de la falla Causa 2.1 Causa 2 Causa 2.2

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Se descubre refrigerante goteando desde la mquina Por qu El refrigerante est goteando desde la mquina El sello est daado

Por qu
Por qu Por qu

Partculas de metal se encuentran en el refrigerante

Una cara de la bomba de filtrado est quebrada

Por qu

Causa raz

La cara est localizada en un lugar donde fue probablemente daada por la cada de elementos de trabajo

Accin correctora: redisear el equipo o agregar una cubierta que proteja la bomba de recirculacin. Reemplazar el sello y reparar la cara daada. Dar prioridad a la accin correctora para prevenir que se repita e la falla.
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Los accidentes son a menudo caracterizados ya sea en trminos de los eventos y las condiciones que llevaron al resultado final o, en trminos de las barreras que han fallado. Una barrera, en este sentido, es un obstculo, una obstruccin o un impedimento que puede (1) evitar que una accin se lleve a cabo o que un acontecimiento que tenga lugar, o (2) prevenir o reducir el impacto de las consecuencias, por ejemplo, retrasando la liberacin no controlada de la materia y la energa, limitando el alcance de las consecuencias o el debilitamiento a otras maneras,

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Las barreras son importantes para la comprensin y la prevencin de accidentes. En primer lugar, el hecho mismo de que un accidente ha tenido lugar significa que uno o ms de las barreras han fallado - es decir, que no serva a sus fines o que ellos se perdieron. En segundo lugar, una vez que la etiologa de un accidente se ha determinado y las huellas causales identificadas, las barreras pueden ser utilizadas como un medio para evitar que el mismo o accidente similar tenga lugar en el futuro. Una funcin barrera puede ser definida como la forma especfica en la que la barrera alcanza su propsito, mientras que un sistema de barrera puede ser definido como la base para la funcin de barrera, es decir, la organizacin o estructura fsica, sin la cual la funcin barrera no puede llevarse a cabo. Las barreras se pueden clasificar como:
Barreras Barreras Barreras Barreras fsicas o materiales funcionales (activas o dinmicas) simblicas no materiales

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Sistema de barreras
Fsica, material

Funcin barrera
Contener o proteger. Obstculo fsico Restringir o prevenir movimiento. Mantener unido. Cohesin, resilencia, no destructible Disipar energa, proteger, extinguir

Ejemplo
Paredes, filtros, vlvulas, accesos, tanques, puertas Correas, vallas, jaulas Componentes difcil de romper Filtros, aspersores, bolsas de aire Trabas, frenos, anclajes Password, precondicin Distancia, persistencia Demarcaciones, etiquetas Instruccin, procedimiento Seal, alertas, alarma Orden de trabajo Aprobacin, acreditar Chequeo, alarma Reglas, restriccin, leyes

Funcional

Prevenir movimiento o accin mecnica Provenir movimiento o accin lgica Dificultar o impedir accin

Simblica

Contar, prevenir o frustrar accin Regular acciones Indicar la condicin del sistema Permiso o autorizacin Comunicacin, dependencia interpersonal

No material

Monitoreo, supervisin Prescribir:

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Sistema de barreras
Material Funcional Funcional Funcional Funcional Simblico Simblico Simblico

Funcin barrera
Fsica Mecnica Lgica Espacio-temporal Monitoreo Diseo interface Informacin Seales y smbolos

Precondicin para funcionamiento apropiado

Construccin confiable, posibilitar un mantenimiento regular. Construccin confiable, mantenimiento regular. Verificar implementacin, seguridad adecuada Construccin confiable, mantenimiento regular Funcionamiento confiable del monitor Especificaciones de diseo validadas, verificar la aplicacin, actualizacin sistemtica Alta calidad del diseo de la interface, funcionamiento confiable Mantenimiento regular, modificacin sistemtica

Simblico No material
No material

Restringir permisos Comunicacin

Reglas, prohibicin

Alta aceptacin de los usuarios Condiciones nominales de trabajo (sin stress, ruidos, polucin, etc.)
Alta aceptacin por los usuarios

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Un diagrama de bloques funcionales se utiliza para mostrar cmo las diferentes partes del sistema interactan entre s y de este modo verificar la ruta crtica. El mtodo recomendado para analizar el sistema es dividirlo en diferentes niveles (es decir, sistema, subsistema, sub-ensambles, y conjunto de unidades sustituibles). Examinar esquemas y dibujos de ingeniera del sistema que se analiza para mostrar cmo los diferentes subsistemas, ensambles o partes que interactan (interfaces) con otros sistemas para sus sistemas de apoyo crtico, como la energa, lneas de abastecimiento, las seales de actuacin, de flujo de datos, etc., para entender las necesidades normales de flujo funcional.

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Una lista de todas las funciones del equipo es preparada antes de examinar los modos de falla potenciales de cada una de esas funciones. Condiciones de funcionamiento (tales como, temperatura, cargas, y presin), y las condiciones ambientales pueden incluirse en la lista de componentes

Un ejemplo de bloques funcionales

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Ejemplo de diagrama de bloques funcional (ms recomendado)

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Las interfaces de salida, determinadas en la etapa de anlisis, constituyen una fuente principal para especificar las funciones del sistema. Las interfaces de salida son transformadas en funciones asociadas a sus respectivos patrones de desempeo.

Las interfaces internas de salida entre los subsistemas funcionales tambin se constituyen en fuente para especificar las funciones del sistema, cada vez que son esenciales para el desempeo del sistema.
Se recomienda que en el diagrama no se coloquen nombres de sistemas fsicos a fin de establecer claramente la funcin de cada subsistema y posteriormente se asociarn a tems fsicos del equipo. Esto hace el anlisis ms eficaz en especial si se complementa con el anlisis FMECA

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El anlisis del rbol de falla (Fault tree analysis, FTA) es una aproximacin top-down para el anlisis de fallas en un sistema, comenzando con un evento potencial no deseado (falla o accidente) llamado evento TOP, y despus se determinan todas las maneras como puede suceder. El producto del anlisis es la determinacin de cmo el evento TOP puede ser causado por fallas individuales o combinados de menor nivel o eventos. Las causas del evento TOP estn "conectadas" a travs de puertas lgicas, siendo las ms usadas las puertas AND-gates y OR-gates.

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El punto de partida de un FTA es a menudo un FMECA y un diagrama de bloques del sistema ya existentes. El FMECA es un primer paso esencial en la comprensin del sistema. El diseo, operacin, y el entorno del sistema deben ser evaluados. Las relaciones causa y efecto que conducen al evento TOP debe ser identificadas y comprendidas

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Definir el evento TOP en una forma clara y sin ambigedades. Siempre se deben contestar:
Qu? Por ej.:, "Fuego Donde? Por ej.: "en el proceso del reactor de oxidacin Cundo? Por ej.: "durante el funcionamiento normal

Cules son los acontecimientos inmediatos, necesarios, y suficientes y las condiciones que causan el evento TOP? Conectar va las puertas AND u OR Proceder de esta manera hasta un nivel apropiado (= eventos bsicos) Nivel apropiado:
Eventos bsicos independientes Eventos para los que se tienen datos de falla

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FTA identifica todas las posibles causas de un evento no deseado especificado (evento TOP)
FTA es un anlisis deductivo top-down estructurado FTA conduce a una mejor comprensin de las caractersticas del sistema. Las fallas de diseo y los procedimientos operativos y de mantenimiento insuficiente pueden ser revelados y corregidos durante la construccin del rbol de fallas. FTA no es (completamente) adecuado para el modelamiento de escenarios dinmicos FTA es binario (falla buen funcionamiento) y por lo tanto puede dejar de abordar algunos problemas

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