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1.1 INTRODUCCION
Capitulo 1 - Introducción 1 de 9
la herramienta de corte. Según el proceso de maquinado que se utilice, la velocidad
de corte puede ser de movimiento reciprocante (alternado), continuo en línea recta o
rotatorio de la herramienta, la pieza de trabajo o ambas.
π ⋅d ⋅n ⎡ m ⎤
Vc = ⎢⎣ min ⎥⎦
1000
donde:
Torno paralelo
Capitulo 1 - Introducción 2 de 9
Torneado Operación de cilindrado
Capitulo 1 - Introducción 3 de 9
Torneado operación de roscado
Capitulo 1 - Introducción 4 de 9
Operación de cepillado
Operación de limado en
limadora
Capitulo 1 - Introducción 5 de 9
Agujereado en una máquina
Agujereadora
Capitulo 1 - Introducción 6 de 9
Algunas operaciones de fresado
• a) Fresado de forma
• b) Ranurado
• c) Fresado compuesto
• d) Fresado angular
Capitulo 1 - Introducción 7 de 9
Rectificadora cilíndrica
Rectificadora de interiores
Capitulo 1 - Introducción 8 de 9
Rectificado plano en una rectificadora de husillo horizontal
Capitulo 1 - Introducción 9 de 9
2. TEORIA DEL VIRUTAMIENTO
2.1 INTRODUCCIÓN
Fig 2.1
Capitulo 2 - Virutado 1 de 29
2.2 TERMINOS Y DEFINICIONES
Todas las operaciones de corte de metales pueden ser asemejadas al proceso ilustrado en
la fig. 2.2, en donde la herramienta posee forma de cuña, tiene un filo recto, y su
Capitulo 2 - Virutado 2 de 29
movimiento está restringido con respecto a la pieza de tal manera que una capa de
material es removida en forma de viruta. La figura 2.2(b) ilustra el caso general de corte
conocido como corte oblicuo. Un caso especial de corte, en el cual el filo de la
herramienta es perpendicular a la dirección del movimiento relativo entre la pieza y la
herramienta fig. 2.2 (a), es conocido como corte ortogonal. Como el corte ortogonal
representa un problema bidimensional en lugar de uno tridimensional, es un modelo
apropiado para investigaciones en las cuales es deseable eliminar tantas variables como
sea posible. Por esto, la disposición simple del modelo de corte ortogonal es
ampliamente usada en trabajos teóricos y experimentales.
De la figura 2.3 se puede concluir que la suma de los ángulos de inclinación normal
(incidencia) , de holgura y del filo es igual a Π/2, en donde el ángulo del filo es el
ángulo existente entre la cara y el flanco .
El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se está
mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Una de las técnicas más útiles
para el estudio de la formación de la viruta es el dispositivo de parada rápida. Con este
dispositivo es posible "congelar" o parar súbitamente la acción de corte y permitir el
subsecuente examen microscópico del proceso de remoción de la viruta. En la fig. 2.4 se
describe un dispositivo típico deparada rápida, diseñado para usar en máquina limadora.
En él, la pieza se sujeta mediante una prensa que puede deslizar -libremente en el
bloque de guía. Durante el corte la prensa es restringida por el anillo de sujeción el cual
se mantiene en posición por los pasadores fusibles (fusibles mecánicos que fallan por
Capitulo 2 - Virutado 3 de 29
cizalladura) que pasan a través del bloque de guía y del anillo dé sujeción. Los
pasadores fusibles son diseñados para soportar la fuerza requerida para remover la
viruta. Cuando el corte está parcialmente completo, una lengüeta de portaherramientas
entra en contacto con la prensa, cizalla los pasadores y empuja la prensa y el anillo de
sujeción hacia adelante. Esta acción de la lengüeta suspende el corte porque la pieza se
acelera rápidamente hasta alcanzar la velocidad de la herramienta. Con dispositivos
diseñados cuidadosamente el tiempo efectivo de suspensión del corte es
extremadamente pequeño. Por ejemplo, en el dispostivo mencionado el
tiempo de suspensión del corte fue estimado en 0.00017 s para una velocidad de corte
de 0.8 m/s.
En las figuras 2.5 a 2.7 se ilustran ejemplos de muestras obtenidas con el dispositivo de
parada rápida. Las muestras enseñadas en dichas figuras fueron escogidas porque
ilustran los tres tipos básicos de formación de virutas que se encuentran en la práctica:
la viruta continua, la viruta continua con recrecimiento del filo, y la viruta discontinua.
En cada caso la velocidad de corte fue de 0.8 m/s, lo que implica que durante la
retardación del corte la herramienta recorrió con respecto a la muestra una distancia
igual a 0.07 mm, lo cual, en la fig. 2.5, es equivalente aproximadamente a un décimo del
espesor de la viruta no deformada. Los cálculos anteriores indican que las muestras
obtenidas mediante esta técnica son representativas del mecanismo de formación de la
viruta durante el corte.
Capitulo 2 - Virutado 4 de 29
2.3.1 VIRUTA CONTINUA
La figura 2.5 muestra la formación de una viruta continua. Este tipo de viruta es común
cuando se mecanizan la mayoría de los materiales dúctiles, tales como hierro forjado,
acero suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte bajo estas condiciones es un
proceso estable. Por esta razón la mayor parte de la investigación acerca del corte de
metales ha estado relacionada con la producción de viruta continua. Básicamente esta
operación consiste en el cizallamiento del material de trabajo y en el deslizamiento de
la viruta sobre la cara de la herramienta de corte. La formación de la viruta tiene lugar
en la zona que se extiende desde el filo de la herramienta hasta la unión entre las
superficies de la pieza esta zona se conoce como la zona de deformación primaria (fig.
2.5). Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se trasmiten a la viruta en
la interfaces existente entre ella y la cara de la herramienta, son suficientes para
deformar las capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la
herramienta (zona de deformación secundaría).
Capitulo 2 - Virutado 5 de 29
Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie generada en la
pieza. La figura 2.6 muestra una superficie rugosa obtenida en estas condiciones. El
estudio del recrecimiento del filo en el corte de metales es de suma importancia porque
este fenómeno es uno de los principales factores que afectan el acabado superficial y
puede tener una influencia considerable en el desgaste de las herramientas. Estos efectos
serán discutidos posteriormente.
Capitulo 2 - Virutado 6 de 29
Fig 2.8
Capitulo 2 - Virutado 7 de 29
Fig 2.9
Capitulo 2 - Virutado 8 de 29
Fig 2.10
Capitulo 2 - Virutado 9 de 29
Fig 2.11 Deformación del metal bajo el filo transversal de una broca helicoidal
Capitulo 2 - Virutado 10 de 29
Fig. 2.12. La influencia de la profundidad de corte, avance y velocidad de corte en la
formación de la viruta al mecanizar acero Ck 45 con insertos de cerámica tipo SN 60 (el
chaflán 0.3 mm X 30 ', radio de la punta 1.6)
Capitulo 2 - Virutado 11 de 29
2.4 RESISTENCIA MEDÍA APARENTE A LA CIZALLADURA DEL
MATERIAL DE LA PIEZA
Donde
Fr = fuerza resultante sobre la herramienta
Fc= fuerza de corte
Ft,= fuerza de empuje
Fs= fuerza de cizalladura, que actúa sobre el plano de cizalladura
φ = ángulo de cizalladura
γne = ángulo de inclinación normal efectivo (ángulo de desprendimiento efectivo)
ac = espesor de la viruta no deformada
ao = espesor de la viruta
Ac = sección de la viruta sin cortar
ac ao
ls = = (2.3)
sen φ cos(φ − γne)
Por lo tanto
ac
cos(φ − γne) = sen φ
ao
⎛ ac ⎞
⎜ ⎟ cos γne
tanφ = ⎝ ⎠
ao
(2.4)
⎛ ac ⎞
1 − ⎜ ⎟ sen γne
⎝ ao ⎠
La razón ac/ao es conocida como el módulo de corte de corte y se denota por rc,
Luego
rc ⋅ cos γne
tanφ = (2.5)
1 − rc ⋅ sen γne
mc
ao = (2.6)
lc ⋅ aw ⋅ ρ
en donde:
mc = masa de la muestra de viruta
1c = longitud del espécimen de viruta
aw = ancho de la viruta
ρ = densidad del material de la pieza
Ac
As = (2.8)
sen φ
y así la resistencia aparente a la cizalladura del material τs, en el plano de cizalladura es:
Fr ' = Fr − Fp (2.10)
sen φ
τs' = [(Fc' cos φ ) − (Ft ' sen φ )] ⋅ (2.11)
Ac
Aunque Piispanen trató de resolver este problema en 1937. el primer análisis completo
fue presentado por Ernst y Merchant y se denomina "solución del ángulo de
cizalladura”. En su análisis se supone que la viruta se comporta como un cuerpo rígido
que se mantienen equilibrio por la acción de las fuerzas que se transmiten a través de la
zona de contacto entre la viruta y la herramienta y a través del plano de cizalladura.
De la f ig: 2.14
Y
τsAc
Fs = τs ⋅ As = (2.13)
sen φ
Donde
• τr = resistencia a la cizalladura del material de trabajo en el plano de cizalladura
• As = área del plano de cizalladura
• Ac = área de la viruta sin cortar
• β = ángulo medio de fricción entre la viruta y la herramienta (dado por arc tan
(Ft/Fn)
• γne = ángulo de inclinación efectivo
τsAc 1
Fr = ⋅ (2.14)
sen φ cos(φ + β − γne )
Aplicando la geometría,
τs ⋅ Ac cos(β − γne )
Fc = ⋅ (2.16)
sen φ cos(φ + β − γne )
La ecuación (2.16) puede ser diferenciada con respecto a φ e igualada a cero para hallar
el valor de φ para el cual Fc es mínima. El valor requerido esta dado por:
π
2 ⋅ φ + β − γne = (2.17)
2
Merchant encontró que existía una buena correspondencia entre los resultados predichos
por esta teoría y los resultados experimentales en el corte de plásticos sintéticos, pero
que la correspondencia era bastante pobre para acero mecanizado con herramientas de
carburo sinterizado.
la cual indica que la resistencia a la cizalladura del material aumenta linealmente con un
aumento en el esfuerzo normal, σs, que actúa sobre el plano de cizalladura (fig. 2.15).
Para un esfuerzo normal igual a cero,τr, es igual a τso. Esta suposición concuerda con el
trabajo de Bridgman, en el cual, con base en experimentos realizados con metales
policristalinos, se demuestra que la resistencia a la cizalladura es dependiente del
esfuerzo normal que actúa sobre el plano de cizalladura.
σs ⋅ Ac
Fns = σs ⋅ As = (2.20)
sen φ
sen φ
σs = ⋅ Fr ⋅ sen (φ + β − γne ) (2.21)
Ac
τsc
τs = (2.23)
1 − k ⋅ tan(φ + β − γne )
Esta ecuación muestra como el valor de τs puede ser afectado por cambios en el valor
de φ. Sustituyéndola en la ecuación 12.16, se obtiene una nueva ecuación para Fc en
términos de φ:
2 ⋅ φ + β − γne = C (2.25)
en donde C está dada por arc (cot k) y es una constante para el material de trabajo.
(Corno se menciona anteriormente, desde luego, trabajos experimentales más recientes
indican que τs permanece constante para un material dado sobre un amplio rango de
condiciones de corte, lo que implica que k sea igual a cero.)
Hay publicaciones que teniendo en cuenta el comportamiento de la herramienta al
desgaste representa las fuerzas sobre la cara de ataque y no en la punta del filo cortante
(ver fig. 2.16)
Fig.2.16
fig. 2-18 Campo de línea de deslizamiento de Lee y Shaffer para el corte ortogonal
donde
de la zona plástica ,las dos direcciones ortogonales del esfuerzo máximo de cizalladura.
El campo de líneas de deslizamiento propuesto por Lee Y Shaffer para el corte
ortogonal de viruta Continua se ilustra en la fig. 2.18. Se puede apreciar que Lee y
Shaffer emplearon el modelo de corte del plano de cizalladura, en donde toda la
deformación time lugar en un plano que se extiende desde el filo de la herramienta hasta
el punto de intersección de las superficies libres de la viruta y de la pieza. Se considera
desde luego, la forma en la cual las fuerzas de corte aplicadas por la herramienta se
transmiten a través de la viruta al plano de cizalladura. Esta transmisión de fuerzas
resulta en una zona plástica triangular ABC, en donde no ocurre deformación alguna
pero el material está sometido al esfuerzo cortante máximo en toda la zona τs, (el
esfuerzo cortante que actúa sobre el piano de cizalladura) y las dos direcciones de este
esfuerzo cortante máximo están indicadas por las dos familias de líneas rectas
ortogonales (líneas de deslizamiento)
Al considerar los limites de esta zona triangular, se concluye que el plano de cizalladura
AB debe indicar la dirección de una familia de líneas de deslizamiento porque sobre él
actúa el esfuerzo cortante máximo. Además, como no actúan fuerzas sobre la viruta
después que ella ha pasado el límite AC, no se pueden transmitir esfuerzos a través de
dicho límite. Por lo tanto, AC puede considerarse como una superficie libre y las
direcciones de esfuerzos cortante máximo siempre Interceptan una superficie libre
formando un ángulo de 45 Finalmente, suponiendo que los esfuerzos que actúan en la
zona de contacto entre la viruta y la herramienta se distribuyen uniformemente (una
suposición irrazonable, como se verá más adelante), los esfuerzos principales en el
límite BC interceptarán dicho límite formando ángulos β (y β +(π/2)) (en donde está
dado por arc. tan (Ft/Fn,) y es el ángulo medio de fricción entre la viruta la
herramienta). Las direcciones del esfuerzo cortante máximo están a 45° de las
direcciones de los esfuerzos principales. y por consiguiente el ángulo BCD está dado
por
⎛π ⎞
⎜ ⎟−β
⎝4⎠
π π
φ+ + β − γne =
4 2
π
φ + β − γne = (2.26)
4
Lee y Shaffer comprendieron que la ecuación (2.26) no puede utilizarse cuando β sea
45° y γne cero porque con dichos valores, φ sería cero. Ellos consideraron, desde luego,
que tales condiciones de fricción elevada y ángulo de inclinación (ángulo de
desprendimiento) bajo son justamente aquellas que conducen en la práctica a la
formación del filo recrecido. Para probar esto, se presentó una segunda solución para la
nueva geometría cuando existe un filo recrecido sobre la cara de la herramienta.
2 ⋅ φ + β − γne = C (2.27)
en donde C es una constante que depende del material de trabajo. Al substituir varios
valores de C en la ecuación (2.27) se obtendrían una serie de líneas paralelas sobre el
No es difícil encontrar razones que expliquen la causa por la cual las teorías de Ernst y
Merchant y de Lee y Shaffer no concuerdan con los resultados experimentales. La
suposición de que la herramienta es perfectamente aguda (es decir la fuerza de
penetración Fp es despreciable) podría ser una aproximación bastante regular para las
condiciones reales, particularmente para valores pequeños del espesar de la viruta no
deformada. Más aun, el trabajo reciente ha demostrado que la zona de deformación
primaria no puede considerarse como un plano de cizalladura para una.
Fig 2.19
Las teorías del ángulo de cizalladura de Ernst y Merchant y de Lee y Shaffer y los.
resultados experimentales indican en la fig. 2.18 que la fricción en la cara de la
herramienta es un factor muy importante en el corte de metales. Virtualmente todas las
teorías producidas hasta la fecha han considerado como hipótesis simplificadora que el
comportamiento de la fricción entre la viruta y la herramienta puede representarse por el
valor del coeficiente medio de fricción en 1a cara de la herramienta. Por lo tanto, es
importante considerar en detalle la naturaleza de las condiciones de la fricción existente
entre la viruta y la herramienta durante el corte de metales.
Fig.2.21
Donde:
Fs = A ⋅ ks = a ⋅ s ⋅ ks = b ⋅ h ⋅ ks Fuerza de corte
ks, puede deducirse de las tablas y diagramas en función del material, sección de la
viruta y ángulo de incidencia (AWF 100 a 111, 119 a 125, 141, 158).
Aproximadamente, ks puede ser calculado de la siguiente forma:
ks ≈ 3,5 a 5,5 * σB para aceros (σB = resistencia a la rotura del material a mecanizar)
ks ≈ 0,5 a 0,9 * HB para fundición gris (HB = dureza Brinel del material a mecanizar)
(el último valor corresponde a los grandes avances, y el primero a los pequeños).
El factor ks no constituye ningún valor fijo del material, sino que varía notablemente
con el espesor de viruta h. Por consiguiente, para el cálculo exacto de la fuerza de corte,
es necesario tener en cuenta aquella relación.
Según 0. Kienzle, dicha relación puede expresarse, con buena aproximación, por:
−ε
⎛h⎞
= ks1.1{h}
−ε
ks = ks1.1 ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ h1 ⎠
En la tabla siguiente se dan esos valores, para algunos materiales. Al emplear dichos
valores, se obtiene para la fuerza de corte.
Fs = b ⋅ h ⋅ ks = b ⋅ h 1−ε ⋅ ks1.1
St 50 52 0,74 190 400 345 305 270 240 215 190 170 150
St 60 62 0,83 200 315 290 270 250 235 215 200 185 175
St 70 72 0,70 215 485 425 370 325 280 245 215 190 165
Ck 45 67 0,86 215 310 290 270 255 240 225 215 200 190
Ck 60 77 0,82 216 330 300 280 260 240 220 205 190 175
16 MnCr 5 77 0,74 200 420 370 325 290 255 225 200 180 160
18 CrNi 6 63 0,70 215 485 425 370 325 285 245 215 190 165
42 CrMo 4 73 0,74 240 480 430 385 340 300 270 240 215 190
34 CrMo 4 60 0,79 215 385 345 315 290 265 235 215 195 180
50 Cr V 4 60 0,74 215 445 395 345 305 270 240 215 190 170
55 NiCrMo V 6 94 0,76 165 235 295 260 230 210 185 165 150 130
(a)
55 NiCrMo V 6 HB = 352 0,76 185 350 315 285 255 230 200 185 165 145
(b)
EC Mo 80 59 0,83 220 350 325 300 280 255 235 220 195 190
Meehanita A 36 0,74 115 230 205 185 165 145 130 115 100 90
Fund. dura HRC = 46 0,81 185 315 290 265 240 220 200 185 170 155
GG 26 HB = 200 0,74 105 210 190 170 150 130 115 105 90 85
Fs = 3.2 ⋅ b ⋅ h 0.8 ⋅ σb
Pm = Fc ⋅ v ( 3.1)
Pm = Ps + Pf (3.2)
Fig.3.3
Fig 3.2
Fig 3.5
Fig 3.6b
Los aceites de corte tienen buenas propiedades lubricantes y brindan una amplia
protección contra la corrosión, pero no proporcionan el buen enfriamiento de los fluidos
de corte con base de agua. Los aceites de corte puros, es decir, los que no se mezclan
con agua, se pueden dividos en los siguientes grupos principales:
• Aceites minerales.
• Aceites grasos.
Los aceites grasos son a base de grasas animales o vegetales, por ejemplo, aceite de
colza .Son grasos y dan muy buena lubricación, pero ofrecen deficiente resistencia a la
soldadura. En la actualidad han sido sustituidos por aceites de base mineral, en parte
debido a que los aceites grasos son caros y difíciles de obtener, pero, sobre todo, porque
la creación de aditivos que mezclan con aceites minerales ha producido un fluido de
corte considerablemente más eficiente
El aceite mineral se utiliza puro o mezclado (figura 3.7); el puro tiene muy buenas
propiedades lubricantes y buena protección contra la corrosión. Debido a que sus
propiedades de enfriamiento no son muy eficaces, el aceite mineral se utiliza
básicamente para maquinado más ligero, por ejemplo, en latón, hierro fundido y
aleaciones ligeras.
Para satisfacer las operaciones de maquinado donde la carga entre la pieza de trabajo y
la herramienta establece demandas mayores en la resistencia de soporte del medio
cortante, el aceite mineral se puede mezclar con aditivos de aceite graso. Estos últimos
proporcionan una capa delgada con alta resistencia de apoyo y baja resistencia al corte.
Esta capa lubrica y evita la fricción entre la herramienta, virutas y pieza de trabajo, aun
cuando la película de aceite se, haya roto. Sin embargo, con maquinados difíciles, los
aditivos de aceite graso no son suficientes , para lubricar. El aceite mineral graso se
utiliza básicamente en aplicaciones donde se desea
Fig. 3.7
mejorar el acabado superficial mediante una mejor lubricación, por ejemplo, cuando se
maquine latón o bronce más duro y donde aditivos más activos ocasionan ataque por
corrosión.
En aplicaciones donde las fuerzas de cose sean altas, el fluido de corte debe lubricar
incluso cuando haya gran presión entre las superficies deslizantes. Para satisfacer esto,
los aceites de corte con aditivos de presión extrema se utilizan para maquinados difíciles
(figura 3.8).
Estos aditivos forman compuestos con el metal de las superficies deslizantes. El efecto
ocurre en los puntos donde la disparidad de las superficies rompe la película de aceite y
el compuesto forma un lubricante firme que evita la soldadura entre los picos opuestos
de las superficies. Los aditivos están formados de azufre y compuestos de cloro y
fósforo que reaccionan a altas temperaturas para formar sulfuros, cloruros y fósfuros
metálicos.
Se generan altas temperaturas en las zonas de corte de metal y se producen altas fuerzas
de fricción en el punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. En muchos
casos esto produce resultados inaceptables si el maquinado se realiza sin fluidos de
cortes, cuyas funciones básicas son lubricar, enfriar la herramienta y transportar virutas
lejos de la zona de corte.
Cuando dos superficies se deslizan una frente a la otra sin lubricación, los puntos
disparejos de las superficies se frotan unos contra otros (figura 3.9 a-A). Esto significa
que el material se calienta por fricción o que se desprenderán partículas de las
superficies. Las propiedades lubricantes del fluido de corte reducen el desgaste entre la
pieza de trabajo y la herramienta al separar las superficies entre sí (figura 3.9 a-B).
La energía que debe alimentarse para deformar el metal cuando se forman virutas
ocasiona altas temperaturas en la zona de corte. La temperatura afecta mucho desgaste
de la herramienta, por lo que un enfriamiento eficiente es importante para prolongar la
duración del borde de la herramienta.
Se obtiene mejor acabado de superficie en la zona de corte libre (3). Cuando hay riesgo
de acumulación de material en el borde, se pueden tomar diversas medidas para cambiar
Fig 3.9 a
Fig. 3.9 b
Fig. 3.10
Bajas velocidades.
• Operaciones dificiles.
1. Esmerilado.
2. Torneado.
3. Fresado.
4. Taladrado.
5. Escariado.
6. Barrenado.
8. Construcción de engranajes.
9. Torneado de roscas.
Sin embargo, el grado y número de factores exigentes depende de las condiciones, datos
de corte, así como de la geometría y el material de la herramienta.
Para tener buenas propiedades de enfriamiento, el fluido de corte debe tener alta
capacidad de difusión de temperaturas. El agua satisface este requisito, pero tiene
deficientes propiedades lubricantes y también reacciona de manera corrosiva con
metales ferrosos. Por otra parte, el aceite de corte puro tiene buenas propiedades
lubricantes y buena protección contra la corrosión. Sin embargo, su baja conductividad
1. Emulsiones de aceite.
Los fluidos de corte sintéticos no contienen aceite mineral y se utilizaron primero sólo
para operaciones de esmerilado. El perfeccionamiento de los fluidos sintéticos con
mejores propiedades de lubricación y mejor protección coma la corrosión ha
aumentado de manera considerable su campo de aplicación en años recientes.
El uso de fluidos de corte sintéticos tiene ventajas económicas comparados con los
fluidos con base en aceite y ofrece una rápida disipación de calor, propiedades de
limpieza, preparación sencilla y tiene buena protección contra la corrosión. Además son
transparentes, lo cual ayuda a que el operador vigile mejor el trabajo. Es posible que con
operaciones difíciles las propiedades de lubricación puedan ser insuficientes, lo cual
puede ocasionar que las superficies deslizantes se peguen o desgasten.
Debido a que los fluidos de corte totalmente sintéticos forman una verdadera solución
con agua, la concentración más bien crece con el uso debido a que el agua se evapora.
Como los fluidos sintéticos tienen fuertes propiedades de limpieza y alcalinas (pH de 9
a 9.5), la concentración debe verificarse con más frecuencia para que un mayor valor de
pH no ocasione alergias al operador en forma de irritación de la piel.
En los semisintéticos, Es partículas de aceite son más pequeñas que en las emulsiones
de aceite. El alto contenido de emulsificantes proporciona mayor capacidad para
emulsionar el aceite que gotee (figura 3.12 A) de la máquina; esta forma de absorber
aceite que gotea no puede continuar de manera indefinida. Sin embargo, cuando se haya
utilizado un exceso de emulsificantes en el fluido de corte para emulsionar el aceite que
gotea, el aceite flota y forma una capa en la superficie (figura 3.12 B) mientras que las
partículas de aceite del fluido aumentan de tamaño (figura 3.12-C). Esta capa de aceite
en la superficie puede entonces aumentar el crecimiento de bacterias.
Tabla 3.1
Dureza en ppm
Suave
Moderadamente suave 0-50
Ligeramente duro 50-100
Moderadamente duro 100-150
Duro 150-200
Muy duro 200-300
300-
Básicamente, un fluido de corte debe dar buena lubricación Y enfriamiento, pero hay
otras características que deben tomarse en cuenta cuando se seleccione un fluido de
corte (véase 3.13):
1. El fluido de corte no debe producir efectos secundarios desagradables, como mal olor
o reacciones alérgicas (A).
2. Debe trabajar, sin problemas, con equipo de alta presión como son centrifugadoras,
sin formar espuma (B).
4. El fluido de corte no debe ser causa de corrosión que ataque la pieza de trabajo (D).
Debido a que por lo general se maquinan varios materiales, el fluido de corte debe ser
apropiado para éstos, o la mayoría de éstos, sin que haya necesidad de cambiar fluidos
de corte. De particular importancia es el riesgo de ataque por corrosión con materiales
no ferrosos, por ejemplo: cobre, latón y aluminio.
Los fluidos de corte con base de apa no deben exponerse a temperaturas extremas en
ninguna dirección. Las altas temperaturas pueden ocasionar que se evapore agua, y las
bajas pueder ocasionar separación de ciertos aditivos. Usualmente, los concentrados
Fig 3.13
Los fluidos de corte solubles en agua necesitan más conservación que los aceites de
corte.
Esto se aplica sobre todo al limitar el número de microorganismos en el agua, porque
éstos acortan la vida de servicio del fluido de corte y pueden ocasionar problemas de
corrosión, tapan as tuberías de abastecimiento y válvulas y producen un olor
desagradable. Existen tres tipos de microorganismos: bacterias, hongos y algas. Cuando
se utilicen fluidos de corte con base de agua, donde las acumulaciones de bacterias se
presentan en lugares de difícil acceso, al hacer la limpieza debe agregarse una sustancia
que las extermine, conocida como "biocida". Si persisten contaminantes y un poco de
fluido de corte contaminado, el líquido de corte nuevo que se agregue contamina
rápidamente.
La concentración y composición del fluido de corte cambia con el uso. Esto ocurre por
evaporación de agua, pérdidas de fluido de corte, reacción cuando el aceite de fuga se
mezcla con el fluido de corte, etc. Por lo tanto, es importante verificar periódicamente la
concentración en la mezcla. Cuando sea necesario cambiar la concentración, se agregan
fluidos de corte mezclados; el agua que se agregue no debe ser demasiado dura porque
Para obtener una separación más rápida de los contaminantes, se utilizan tanques de
sedimentación mediante los cuales el fluido de corte se separa en capas. Así se reduce la
distancia a la que las partículas deben caer. Al mismo tiempo el aceite de fuga tiene una
distancia más corta por recorrer hacia la superficie, en donde es desnatado. El
tratamiento térmico del fluido de corte puede acelerar la separación. Puede ser difícil
utilizar este método con fluidos de corte solubles en agua, donde el aceite de fuga se
puede emulsionar. Es más apropiado para limpiar fluidos sintéticos, donde el aceite flota
a la superficie de manera libre. Para eliminar adecuadamente el aceite de fuga
emulsionado, se utilizan centrifugadoras de alta velocidad.
El sistema de fluido de corte debe garantizar que el fluido mantenga una temperatura de
trabajo de aproximadamente 20 °C. Si el volumen del tanque no permite suficiente
enfriamiento, se pueden instalar diversos tipos de intercambiadores de calor o unidades
de enfriamiento.
La técnica actual para hacer circular fluido de corte para su reutilización exige una
continua inspección y mantenimiento La contaminación, microorganismos y cambios de
la concentración se vigilan continuamente para mantener la descomposición del fluido
de corte bajo control y prolongar su vida de servicio.
Cuando se utiliza un sistema central, varias máquinas utilizan el mismo fluido de corte.
La ventaja de esto es que el mantenimiento y la inspección se pueden realizar en un solo
recipiente, aun cuando los sistemas centrales exigen que sea apropiado el mismo tipo de
fluido de corte para todas las máquinas. Cualquier contaminación que ocasione que el
fluido de corte se cambie mucho antes que termine su vida esperada de servicio es muy
costosa, ya que puede tratarse de cantidades muy grandes de fluido de corte cuando se
utilicen sistemas centrales.
Las plantas especiales para recuperación de fluidos de corte de las virutas no son
económicamente factibles cuando se utilicen fluidos de corte con base en agua, pero
cuando se utilice aceite de corte, se pueden recuperar hasta 300 litros de aceite de corte
por tonelada de viruta (figura 3.14). Para hacer posible que las virutas voluminosas se
manejen más fácilmente se utilizan trituradoras (1), después de las cuales la masa de
metal triturado pasa a una centrifugadora (2) para que el aceite se separe perfectamente
El aceite que se recupera pasa a limpieza junto con el fluido de corte de la máquina.
7.3 ANEXOS
4.1 INTRODUCCIÓN
La naturaleza fundamental del mecanismo de desgaste puede ser muy diferente para
diversas condiciones. En el corte de metales, el desgaste puede ocurrir en las tres formas
siguientes: por adhesión, por abrasión y por difusión.
La forma de desgaste conocido como desgaste por abrasión ocurre cuando partículas
endurecidas localizadas en la viruta pasan sobre la cara de la herramienta y remueven su
material mecánicamente. Estas partículas endurecidas pueden ser fragmentos de un filo
recrecido inestable y endurecidos por deformación; fragmentos endurecidos del material
de la herramienta y removidos por el desgaste por adhesión, o constituyentes duros del
material de trabajo.
La difusión en el estado sólido ocurre cuando los átomos de una red cristalina metálica
se desplazan de una región de concentración atómica alta a una de concentración baja.
Este proceso depende de la temperatura existente, y la difusión por unidad de tiempo
aumenta exponencialmente con el aumento de la temperatura. En el corte de metales, en
el que existe un contacto íntimo entre los materiales de la herramienta y de la pieza y
además existen temperaturas elevadas, la difusión puede ocurrir en aquellos puntos en
donde los átomos se desplazan desde el material de la herramienta hacia el material de
trabajo. Este proceso, que tiene lugar en una zona muy estrecha de la superficie de
contacto entre los dos materiales y debilita la estructura superficial de la herramienta, es
conocido como desgaste por difusión.
2. Desgaste en el flanco, en donde se forma una zona de desgaste a causa del rozamiento
entre la herramienta y la superficie generada en la pieza.
En condiciones de velocidad de corte muy alta, el crecimiento del cráter es el factor que
determina la vida o duración de la herramienta porque su crecimiento debilita el filo
hasta que con el tiempo este se fractura. Sin embargo, cuando las herramientas son
usadas con criterios de duración económica, el desgaste de su flanco, conocido como
desgaste del flanco, generalmente es el factor de control.
El desgaste del flanco de una herramienta de corte es ocasionado por la fricción entre la
superficie producida en la pieza y el área del flanco en contacto con ella. En razón de la
rigidez de la pieza, el área desgastada, conocida como la zona de desgaste del flanco,
La fig. 4.2 ilustra el progreso (con el tiempo) del ancho VB de la zona de desgaste del
flanco o la longitud cortada. La curva se puede dividir en tres regiones:
central del filo en razón de la forma complicada como fluye la viruta en esa región. El
ancho de la zona de desgaste en la punta de la herramienta (zona C) se denomina VC.
En el extremo opuesto del filo principal (zona N) se forma a menudo una ranura o
muesca de desgaste, porque en esta región el material de la pieza tiende a endurecerse a
causa del procesamiento previo. El ancho de la zona de desgaste en la muesca se
denomina VN.
En la porción central del filo principal (zona B), la zona de desgaste es
aproximadamente uniforme. No obstante, para considerar variaciones que puedan
ocurrir, el ancho promedio de, la zona de desgaste en esta región se denomina VB, y su
valor máximo, VBmax . A continuación se presentan los criterios normalizados
recientemente por la ISO, referentes a la duración de las herramientas.
1. Falla catastrófica, ó
2. VB = 0.3 mm si el flanco está desgastado regularmente en la zona B, ó
3. VBmax = 0.6mm, si el flanco está desgastado irregularmente, rayado, astillado o
demasiado ranurado en la zona B.
VB = 0.3 mm ó
1-Filo aportación
5- Deformación plástica
Con el mismo fin extractamos del libro “El mecanizado moderno” editado por
SANDVIK las siguientes recomendaciones
5.1 INTRODUCCIÓN
La selección de una velocidad de corte depende de varios factores los cuales son:
La práctica recomienda que la velocidad de corte sea tal que el tiempo de duración del
filo sea aproximadamente de 3 a 10 veces el tiempo de sustitución de la herramienta
embotada por una herramienta re-afilada.
Fig 5.1
V ⋅T n = C
donde:
log V1 − log V 2
n = tanφ = Pendiente de la curva
log T2 − log T1
Fig 5.2
Ca
Vt =
dx ⋅ f y
Donde
Ca
Vt = [fpm]
d 0.14 ⋅ f 0.42
Ca
Vt = [fpm]
d 0.1 ⋅ f 0.3
Por último para dar un valor orientativo de las velocidades prácticas usadas en
manufactura trabajando con distintos tipos de herramientas y mecanizando materiales de
distintas resistencias a la tracción adjuntamos el siguiente gráfico
Sin embargo la productividad de las plantas son afectadas por estos factores que están
vinculados directa o indirectamente con la velocidad de corte
A tal fin se debe determinar la velocidad optimas que presenta dos alternativas a
Estos don limites determinan la, zona de alta eficiencia de trabajo "High efficiency"
que no puede apreciar en la figura 5.3
b) costo de carga descarga y pasivos: se considera constante solo cambia con nuevos
métodos de trabajo.
c) Costos la cambio de herramientas aumenta con la velocidad de corte pues las filos de
las herramientas se embotan con mayor frecuencia a mayor velocidad de trabajo
Tiempo de carga descarga y pasivos: es constante y solo cambia con nuevos métodos
de trabajo.
En este caso el tiempo mínimo de producción por pieza se provoca a una velocidad de
corte de aproximadamente 30 % mayor que la que corresponde a la velocidad de corte
económica
Es interesante resaltar que la velocidad económica requiere solo un aumento del 5 % del
tiempo de producción correspondiente a la velocidad de corte para máxima producción
Mientras que la velocidad de máxima producción provoca en la relación con la
velocidad económica un aumento de costo del 15 %
C
Vc max Pr od = n
Velocidad de corte de máxima producción
⎡⎛ 1 ⎞ ⎤
⎢⎜ n − 1⎟ ⋅ ts ⎥
⎣⎝ ⎠ ⎦
T n ⋅V = C
Luego tenemos:
⎛1 ⎞ ⎛k ⎞
TECON = ⎜ − 1⎟ ⋅ ⎜⎜ 4 + t s ⎟⎟
⎝ n ⎠ ⎝ k2 ⎠
⎛1 ⎞
TMAX :PROD = ⎜ − 1⎟ ⋅ t s
⎝n ⎠
Donde:
m
Vecon = velocidad de corte economica, en
min
n = exponente de la formula de Taylor
$
k2 = costo de mecanizado (mano de obra mas gastos generales), en
min
k4 = costo de reafilado y de herramientas dividido por el número total de reafilados, en $
ts = tiempo de sustitución de herramienta, en min.
C = const. en la formula de Taylor
m
Vmax. Prod. . = veloc. de corte de Max. producción, en
min
Si tenemos:
Se tiene:
⎛1 ⎞
Para metales duros = ⎜ − 1⎟ = 3
⎝n ⎠
⎛1 ⎞
Para cerámicas = ⎜ − 1⎟ = 1
⎝n ⎠
⎛1 ⎞
Para aceros rapidos = ⎜ − 1⎟ = 7
⎝n ⎠
Fig 5.3
Fig 5.5
6.1 INTRODUCCION
1. Operación
2. Forma de la pieza y material
3. Máquina Herramienta
4. Condiciones de Corte
5. Acabado requerido
6. Estabilidad general
7. Costo de mecanizado
Fig. 6.1
Capitulo 6 – Materiales 1 de 28
La figura 6.2 muestra una selección de materiales de herramientas relacionando entre si
su capacidad de mantener su dureza con la variación de temperatura de trabajo
Fig 6.2
Materiales típicos :
Capitulo 6 – Materiales 2 de 28
Cabe consignar que el material ideal para herramientas debe:
Capitulo 6 – Materiales 3 de 28
Fig.6.3
Capitulo 6 – Materiales 4 de 28
6.2 ACEROS RÁPIDOS
Hay dos tipos de aceros rápidos, al molibdeno y al tungsteno. Todos contienen sobre un
4% de cromo Y cuantías variables de carbono y vanadio (ver tabla 6.1). Como se vio en
los gráficos 6.2 y 6.3 el limite térmico de 500°C de los aceros rápidos requiere el
empleo de velocidades de corte inferiores a las pertinentes a los carburos, los materiales
cerámicos y otros. Los aceros rápidos, sin embargo, poseen gran resistencia al desgaste,
y su capacidad para aguantar las cargas de choque de cortes interrumpidos es mayor
que la de los útiles de carburo. A pesar del uso en aumento de los carburos y otros
materiales, se estiman que los aceros rápidos se emplean aproximadamente en el 60%
de todas las operaciones de corte. La mayoría de las brocas, escariadores, machos y
peines de roscar, fresas rádiales y herramientas talladoras de engranajes se fabrican de
aceros rápidos, los cuales también se utilizan para útiles de perfiles intrincados, como
las herramientas perfiladas. La mayor parte de las brochas (escariadores) y muchas
herramientas para tornos y cepilladoras, se fabrican de aceros rápidos. Las herramientas
de aceros rápidos se prefieren para operaciones con bajas velocidades de corte; para
maquinas herramienta más viejas, menos rígidas y de menor potencia, y para casos que
requieren buen acabado superficial. Con frecuencia: son óptimas para cortes
interrumpidos, operaciones en materiales de mecanizado difícil como los aceros
endurecidos térmicamente, las aleaciones de titanio y algunos materiales para altas
temperaturas. La preferencia por los útiles de aceros rápidos obedece a su costo
relativamente bajo, su buena resistencia al desgaste, su tenacidad y su adaptabilidad, y
al hecho de que estos aceros sirven bien para herramientas de corte de casi todos los
tipos. Cuando en su composición química incluyen cobalto se los denominan aceros
super rápidos
La selección de los aceros rápidos se realiza a través de su composición química.
A partir de la década de los 70 se comenzó a aplicar también en los aceros rápidos los
procesos de recubrimiento
Capitulo 6 – Materiales 5 de 28
Tabla 6.1 Análisis de composición y características generales
Capitulo 6 – Materiales 6 de 28
ACEROS FABRICADOS POR PULVIMETALURGIA
A fines de los años 60 se desarrollo en Suecia (en la firma Stora) un nuevo tipo de acero
para herramientas. Su característica principal es que están fabricados por
pulvimetalurgia esto le confiere ventajas con respecto a la segregación típica de los
aceros de herramientas y se consigue mejor estructura (mas homogénea). No tienen
diferencia en la composición química con respecto a un acero rápido convencional.
Se los conoce por el nombre comercial de los fabricantes – ASP, CPM Rex, etc.
A continuación se muestra dos micrografías para un acero rápido convencional (Fig
6.4A) los carburos son muchos mas grandes y uno fabricado por pulvimetalurgia (Fig
6.4 B) carburos mas pequeños y mas homogénea la estructura ambos tienen la misma
composición química
Fig 6.4 B
Fig 6.4 A
Sin embargo se obtienen pese a ser la misma composición química unas características
muy superiores en los aceros fabricados por pulvimetalurgia ver fig 6.5
Fig 6.5
Capitulo 6 – Materiales 7 de 28
6.2 ALEACIONES FUNDIDAS (STELLITES)
Capitulo 6 – Materiales 8 de 28
6.5 CLASIFICACIÓN ISO
La clasificación ISO se refiere solo a los metales duros y no hace referencia a las
cerámicas, Coronite, CBN o PCID ni a algunos materiales a mecanizar. (La
clasificación ISO está en proceso de modificación).
La clasificación ISO se divide en tres áreas (ver fig 6.6)
P azul
- representando el mecanizado de
materiales de viruta larga como los
aceros, aceros fundidos, aceros
inoxidables y fundiciones maleables.
M amarilla
- representando el mecanizado de
materiales más difíciles como los aceros
inoxidables austenítico, materiales
resistentes al calor, aceros al
manganeso, aleaciones de hierro
fundido etc,
K roja
- representando el mecanizado de
materiales de viruta corta como
fundición, aceros endurecidos y Fig 6.6
materiales no ferrosos como el
aluminio, bronce, plásticos, etc.
Dentro de cada área principal hay números que indican las diferentes exigencias de
mecanizado, desde el desbaste hasta el acabado. Comenzando en el grupo 01, el cual
representa el acabado en torneado y mandrinado sin cortes interrumpidos y a elevadas
velocidades de corte, avances pequeños y pequeñas profundidades de corte. Luego
pasamos al área de semi desbaste o semiacabado en el campo medio 25 y continuando
hasta el grupo 50 para desbastes a bajas velocidades de corte y gran volumen de viruta
arrancada. Las demandas para resistencia al desgaste (WR) y tenacidad (T) varían con el
tipo de operación y aumentan hacia arriba y hacia abajo, respectivamente.
A continuación representamos en un triángulo el equilibrio existente entre las distintas
propiedades que debe considerar las distintas calidades de metal duro.
Capitulo 6 – Materiales 9 de 28
Cuadro orientativo de la propiedades de corte de las distintas calidades
de metal duro (de acuerdo a ISO)
Max resist a la
abrasión y temp.
P 01
Max. resist al
Max. resist al desgaste del filo
Crater (A) por formación de
faja (B)
P 10
M 10 K 10
P 20
K 20
P 40 M 30 K 30
Resist combinada
Resist combinada
al desgaste (B) y
al crater (A) y
choque
choque
Tabla de equivalencias
ISO JIC
P10 C7
P20 C6
P30 C5
M10 C7
M20 C6
K01 C4
K10 C3
K20 C2
K30 C1
Capitulo 6 – Materiales 10 de 28
6.6 CARBUROS CEMENTADOS CON RECUBRIMIENTO
Los carburos con recubrimiento (CC) lograron romper el talón de Aquiles del carburo
cementado y de los materiales para herramientas de corte en general, es decir, la
resistencia al desgaste disminuye conforme aumenta la tenacidad (figura 6.7), conserva
la combinación ideal fuera de alcance y obliga a los usuarios a trabajar en una serie de
grados intermedios. Los carburos con recubrimiento constituyen un material para
herramienta de corte mucho más cercano al ideal, y continúan formándose nuevas
combinaciones. Desde entonces el límite se ha modificado y ampliado continuamente
con nuevas generaciones de grados de carburos con recubrimiento. Más de 75% de las
operaciones de torneado, y más de 40% de las de fresado, se realizan en la actualidad
con carburos con recubrimiento.
Actualmente, casi todos los grados de carburos cementados de primera calidad para
tornear son con recubrimiento; predominan en todas partes y representan las tres cuartas
partes del consumo de insertos rotatorios, con lo que el rendimiento y la confiabilidad
han mejorado de manera considerable desde su introducción. En años recientes, los
grados con recubrimiento se han perfeccionado y han tenido amplia aceptación en
herramientas para fresas y taladros, así como en maquinado de hierro fundido y acero.
Los principales materiales de recubrimiento son carburo de titanio (TiC), nitruro de
titanio (TiN), cerámica-óxido de aluminio (Al2O3) y carbonitruro de titanio (TiCN). El
carburo de titanio y el óxido de aluminio son materiales muy duros con gran resistencia
al desgaste y son químicamente inertes, con lo que resulta una barrera química y térmica
entre herramienta y viruta. El TiN es un material menos duro, pero contiene menor
coeficiente de fricción a las caras del inserto y mejor resistencia a la formación de
cráteres.
Capitulo 6 – Materiales 11 de 28
Fig 6.7
Fig 6.8
Capitulo 6 – Materiales 12 de 28
Se han establecido combinaciones para obtener grados con amplios límites de
aplicación con alta resistencia al desgaste en muchos aspectos, y para mantener dureza
en caliente y evitar afinidad con materiales de piezas de trabajo.
Junto con las mejoras en recubrimientos se han logrado mejoras en sustratos de insertos
y en los procesos de manufactura. Mientras que el primer grado recubierto era un
carburo cementado (con suficiente tenacidad) con una capa de carburo de titanio
metalúrgicamente ligada al mismo, los grados con recubrimiento actuales tienen
sustratos y procesos finamente adaptados para satisfacer las propiedades deseadas del
grado con recubrimiento y eliminar posibles riesgos. Por ejemplo, el carbono libre
presente en el sustrato, y en especial en la superficie, junto al recubrimiento, tiene un
efecto negativo en las propiedades del borde cortante. Del mismo modo, la existencia de
una composición quebradiza de cobalto, tungsteno y carbono, llamada fase (eta) η, que
significa que no tiene contenido suficiente de carbono, será negativa para toda la vida
útil del inserto.
El carbonitruro de titanio, no obstante ser una buena capa adherente, contiene carbono y
necesita una barrera para el calor, Por esta razón, combina bien con una barrera térmica
estable como lo es el óxido de aluminio, en el exterior. El sustrato debe tener la cantidad
correcta de ductilidad y ser complementado por el recubrimiento para tener dureza y
protección. El óxido de aluminio y el nitruro de titanio, combinados con el
recubrimiento intermedio correcto, forman capas exteriores con propiedades diferentes,
pero excelentes, para adaptarse a diversas aplicaciones: resistencia al desgaste, barrera
química y térmica, baja fricción y resistencia a la formación de acumulaciones en el
borde, cuando sea aplicable.
Los carburos cementados con recubrimiento son grados de primera clase para la
mayoría de operaciones de torno, fresa y taladro en casi todos los materiales. Los grados
tienen gran variedad de aplicaciones, que incluyen clases como la P05 a P40, M10 a
M25 y K01 a K25.
Capitulo 6 – Materiales 13 de 28
6.7 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO
Las mejoras en la adherencia entre las diferentes capas de recubrimiento y los sustratos
del inserto han llevado a nuevas generaciones de carburos cementados con
recubrimiento. Éstos tienen una, dos, tres o más capas para combinar las diversas
propiedades que ofrece cada tipo de material de recubrimiento. El grosor de las capas en
insertos rotatorios varía entre 2 y 12 micrones (el promedio de un pelo humano tiene un
diámetro de 75 micrones). Los carburos cementados con recubrimiento se fabrican al
poner capas en insertos, principalmente mediante la técnica de deposición química de
vapor (CVD) (figura 6.9). La combinación de una
Fig 6.9
Capitulo 6 – Materiales 14 de 28
composición optimizada de sustrato y el proceso desarrollado de CVD lleva a la
manufactura de una generación de carburos cementados con recubrimiento para tornear,
fresar y taladrar.
Capitulo 6 – Materiales 15 de 28
Fig. 6.11
Hv Br Bo CoF VB KT T
TIC 3000 X XX XX XX X XX
AL2O3 2300 XX X X X XX X
TiN 2200 XX XX XX X X XX
TiCN X XX X XX X XX
• Hv: dureza;
• Br barrera efectiva ante las reacciones químicas perjudiciales y prevención del
efecto del calor sobre la placa durante el mecanizado
• Bo: facilidad de adhesión con el substrato de la placa
• CoF: coeficiente de fricción
• VB: resistencia al desgaste en incidencia
• KT: resistencia al desgaste en cráter
• T: tenacidad
Capitulo 6 – Materiales 16 de 28
6.8 CERMETS - CARBUROS CEMENTADOS
Fig 6.13
Fig 6.12
Cermet es el nombre colectivo para carburos cementados donde las partículas duras se
depositan Al en carburo de titanio (TiC), carbonitruro de titanio (TiCN) y/o nitruro de
titanio (TiN) en lugar de carburo de tungsteno (WC). El nombre proviene de
CERámica/METal, como partículas de cerámica en un aglutinante metálico. Se puede
afirmar que los cermets, como producto metalúrgico en polvo, son carburos cementados
y que todos los metales duros son cermets, pero, en la práctica, los cermets han llegado
a denotar carburos cementados con base en titanio en lugar de carburo de tungsteno.
Los cermets no son nuevos, a pesar de su creciente uso en años recientes. Esto se debe
más a la mejora de los grados de cermet, mejor estabilidad, velocidades y condiciones,
así como la tendencia hacia piezas de trabajo casi terminadas. Los grados con base en
titanio se hicieron en 1929 y han tenido considerable mejoría; al principio eran difíciles
de hacer y eran muy quebradizos. Al agregárseles molibdeno (Mo) para formar carburo
de molibdeno (M02C) y mejores técnicas de manufactura, se obtuvieron razonables
grados P01 ISO. Con más nitruro de titanio y aglutinante se obtuvo más tenacidad.
De ser un material relativamente quebradizo para herramienta, los cermets han
adquirido mejor tenacidad para realizar operaciones exigentes. No es sólo un material
de acero ligero para acabado, sino que, hoy en día, hay grados para fresar y tornear
acero inoxidable, etc. Los cermets tienen alta resistencia al desgaste en su cara de
trabajo y a cráteres.
• Baja tendencia a que se formen cuñas de metal que se adhieren al filo de la cuchilla.
Los grados del cermet en la actualidad incluyen aplicaciones de P01 a P20, M05 a M15
y K01 a K10 en torneado. Para fresado, P01 a P30 y M01 a M25. Esto significa rangos
de aplicación que abarcan operaciones de fresado de uso general también en materiales
Capitulo 6 – Materiales 17 de 28
tenaces. Las mejoras en resistencia a cambios bruscos de temperatura indican que los
cermets pueden ser adecuados para ciertas operaciones de fresado.
Con su bajo porcentaje de desgaste, presentan vidas útiles prolongadas de herramientas
durante las cuales dan alta precisión y textura de superficie. Los cermets están
experimentando un perfeccionamiento más intenso que llevará a grados aún mejores
para su aplicación en campos para los que son más apropiados.
Los cermets son ventajosos para altas velocidades de corte, combinadas con avances y
profundidades de corte más bajas y cuando la precisión y acabado son criterios para la
operación. Las condiciones de maquinado deben ser idealmente estables y sin cortes
interrumpidos graves. Con frecuencia un afilado borde cortante de larga duración es
ventajoso para maquinado de alto volumen de componentes, cuando la tolerancia de
maquinado se conserva dentro de límites.
Los cermets están muy orientados hacia propiedades de acabado y, en alguna medida,
de semiacabado, y explican su idoneidad en varias aplicaciones selectivas. Al cambiar a
las propiedades más exigentes de semiacabado y desbaste de una herramienta de corte,
los cermets tienen:
Las operaciones de perfilado difíciles no son aplicaciones adecuadas para cermets, que
son ventajosos para copiado ligero de trabajos más pequeños, bien establecidos, con
Capitulo 6 – Materiales 18 de 28
velocidades de moderadas a altas, velocidades de avance medianas y donde la relación
entre la duración de la herramienta y el acabado sea el criterio en condiciones
favorables.
Para fresado, los cermets tienen un uso desde operaciones de acabado uso en general
para una amplia variedad de materiales. Se pueden utilizar altas velocidades de corte
con avances moderados y profundidades de corte grandes, pero debe evitarse el desgaste
por abrasión ocasionado por la cascarilla de óxido (de fundición). La más alta tenacidad
de grados de cermets para fresar indica que también el maquinado de acero inoxidable,
incluyendo el austenítico, así como el de aceros bastante duros, es una operación
apropiada.
6.9 CERÁMICA
Capitulo 6 – Materiales 19 de 28
cerámica tienen muy baja conductividad térmica, en tanto que la conductividad del
acero es alta.'
1. Pura.
2. Mezclada.
3. Reforzada.
El material de cerámica pura con base en óxido tiene resistencia y valores de tenacidad
bajos, así como baja conductividad térmica. Obviamente, éstos no son los mejores
valores que se deben tener para el corte de metales y ocasionan que el borde cortante se
fracture si las condiciones no son las correctas. La adición de pequeñas cantidades de
óxido de circonio a la composición mejora de manera considerable las propiedades de la
cerámica pura. El mecanismo que los grados de circonio ofrecen significa dureza
mejorada. La durabilidad, densidad y uniformidad de los tamaños de granos son factores
importantes, al igual que las diversas cantidades de circonio agregado para adaptarse a
la aplicación. Cualquier porosidad deteriora el rendimiento de la herramienta. La
cerámica pura es blanca si se fabrica mediante prensado en frío, y gris si se prensa en
caliente.
Capitulo 6 – Materiales 20 de 28
ejemplo la obstaculización a la propagación de grietas en el material. Los bigotes
constituyen alrededor de 30% del contenido.
La cerámica con base en nitruro de silicio es un material por completo diferente y mejor
que la cerámica con base en óxido de aluminio en choques de parada a térmicos y para
tenacidad. Es la primera opción para maquinar hierro fundido gris con muy altas
velocidades de remoción de metal. El hierro fundido gris es relativamente fácil de
maquinar, pero presenta demandas al material de la herramienta cuando se maquina a
altas velocidades de remoción y altas velocidades cuando se necesita de dureza en
caliente, resistencia, tenacidad y resistencia a cambios bruscos de temperatura, así como
estabilidad química.
La cerámica de nitruro de silicio es un material en que los cristales más largos de nitruro
de silicio se encuentran en un aglutinante y las propiedades se determinan por la
composición. La producción n es mediante prensado en frío y sinterización, o con más
ventaja, mediante prensado en caliente y esmerilado en la forma deseada. También es
un material relativamente nuevo, creado desde 1970, y con aplicaciones también como
material de construcción para componentes de alto rendimiento en motores, etcétera.
Los campos principales de aplicación para la cerámica son el hierro fundido gris,
aleaciones resistentes al calor, aceros endurecidos, hierro nodular y, en alguna medida,
acero.
Para maquinado de desbaste y acabado de hierro fundido gris, la cerámica pura de óxido
de aluminio ofrece buen rendimiento, en especial cuando no haya inclusiones de
fundición o cascarilla. La cerámica de nitruro de silicio resiste bien cortes intermitentes
y cuando varían las profundidades de corte. Los grados mezclados de óxido de aluminio
son buenos para acabado cuando la textura de la superficie es el criterio de duración de
la herramienta. Esto se debe a la mejor resistencia al desgaste de entalladuras, que
directamente afecta el acabado. Para aleaciones resistentes al calor, el descubrimiento
de materiales de cerámica se ha traducido en un rendimiento mucho mejor. Después de
haber sido maquinados previamente por carburos cementados sin recubrir, las
herramientas de cerámica trabajan bien con estos materiales mediante el maquinado a
velocidades de corte mucho más altas y duran varias veces más. Generadoras de alta
resistencia a altas temperaturas y gran desgaste por entalladuras, las aleaciones
Capitulo 6 – Materiales 21 de 28
resistentes al calor, como por ejemplo las aleaciones con base de níquel, son
,maquinadas con ventaja por la cerámica mezclada y reforzada con base en óxido de
aluminio. La correcta aplicación del método es vital porque la profundidad de corte
localizada tiene una tendencia al desgaste distribuido sobre el borde de corte.
El maquinado de acero en general está dominado por los carburos cementados con
recubrimiento porque la tenacidad es una propiedad importante, en especial a las
menores velocidades que se encuentran en general. Por desgracia, los grados más
tenaces de la cerámica, la cerámica con base en nitruro de silicio, no son químicamente
estables en maquinado ferroso (con excepción del hierro fundido gris) y, en general, los
otros grados carecen de suficiente tenacidad para encontrar amplias posibilidades de
aplicación. Del mismo modo, la cerámica reforzada es demasiado baja en estabilidad
química en el maquinado de acero.
6.10 CORONITE
El Coronite es un nuevo material de corte que combina la tenacidad del acero de alta
velocidad con la resistencia al desgaste del carburo cementado (figura 10.22). Estas
propiedades permiten a las fresas universales maquinar más rápido que otras
herramientas semejantes en este campo, con mejoras en duración de la herramienta,
confiabilidad y acabado superficial. Es un material para herramientas de corte creado
para maquinar acero, pero también funciona bien en titanio y diversas aleaciones
ligeras.
Capitulo 6 – Materiales 22 de 28
Las herramientas de corte de la actualidad, en su mayoría limitadas a fresas universales,
son apropiadas para operaciones de maquinado que van de desbaste a acabado y para el
corte de ranuras, cavidades y perfiles. Estas herramientas forman una nueva alternativa
de alto rendimiento a herramientas de acero de alta velocidad y son apropiadas para casi
todos los materiales de piezas de trabajo.
La clave para las nuevas propiedades del nuevo material de Coronite está en el tamaño
del grano y la avanzada técnica para producir y manejar granos extremadamente
pequeños de nitruro de titanio (TiN), de sólo 0. 1 micrones. (Esto se puede comparar
con el carburo cementado o acero de alta velocidad, donde el tamaño del grano varía
entre 1 y 10 micrones.) Mediante tecnología especial, los pequeños granos de TiN se
pueden dispersar de manera homogénea en una matriz de acero tratable térmicamente
para formar entre 35 y 60% del volumen del material. En consecuencia, la proporción
de granos duros es más alta de lo que es posible para producir acero de alta velocidad,
pero menos que el límite mínimo para carburo cementado.
Las propiedades del Coronite se encuentran dentro de una amplia variedad, entre las del
carburo cementado y el acero de alta velocidad. Estas propiedades pueden variar si se
cambia el contenido de material de aleación, en especial el de carbono y/o mediante
tratamiento térmico. Sin embargo, los diagramas de transformación de fase que deben
aplicar a la matriz de acero no se emplean aquí por el alto contenido de granos finos de
TiN, lo que produce una zona de frontera de fase muy grande y una corta longitud
media de trayectoria libre en el aglutinante.
Estas ventajas del Coronite se forman del material duro de grano extremadamente fino
que se utiliza en su fabricación. ¿Por qué son mucho mejores los tamaños de granos
pequeños? Una de las razones es que es más fácil esmerilar un borde agudo, el borde es
más resistente al desgaste cuando se desgasta y conserva su filo incluso cuando está
desgastado; se afila solo lo que no tienen ni el acero de alta velocidad ni el carburo
cementado. Del mismo modo, el tamaño más fino del grano significa que la integridad
de la superficie maquinada es mucho mejor.
Capitulo 6 – Materiales 23 de 28
El proceso de manufactura utiliza avanzadas técnicas de composición y recubrimiento.
Esto significa que las fresas universales, excepto las de nariz bola, no están hechas de
Coronite sólido. En lugar de esto, constan de tres partes:
1. Un núcleo de acero.
El núcleo de acero, que en una fresa universal está formado de acero de alta velocidad, y
en fresas universales que no son para taladrar es de acero para resortes, significa que la
fresa universal es relativamente tenaz
La aplicación de una capa de depósito físico de vapor de TiCN o TiN a una herramienta
de corte es ahora un método relativamente convencional, pero el Coronite se ha
desarrollado con la intención de ser recubierto. Debido a que el Coronite contiene hasta
50% de TiN, se obtiene un enlace insólitamente fuerte entre el nitruro de titanio y el
sustrato y en el recubrimiento, lo cual reduce el riesgo de material desconchado. A esto
contribuye el hecho de que el nitruro de titanio está formado por granos distribuidos de
manera uniforme. Además, los coeficientes térmicos de expansión para el recubrimiento
y sustrato son aproximadamente los mismos.
Las propiedades del Coronite con relación al acero de alta velocidad e incluso al carburo
cementado para su campo de aplicaci0n son ventajosas: valores de tenacidad y
resistencia a la flexión semejantes a los del acero de alta velocidad y mejores que los del
carburo cementado, rigidez representada por el coeficiente de elasticidad, siendo menor
que el alto valor del carburo cementado, pero mejor que el del acero de alta velocidad;
dureza en caliente considerablemente mejor que el acero de alta velocidad; dispersión
del material de la pieza de trabajo en el borde cortante relativamente baja en
comparación a ambos; resistencia al desgaste del flanco por cráteres mejor que en el
acero de alta velocidad, y capacidad para producir una mejor textura de superficie mejor
Capitulo 6 – Materiales 24 de 28
que ambos. El balanceado desgaste y la capacidad para conservar el filo del borde
cortante son mejores.
El nitruro cúbico de boro, CBN, es uno de los materiales para herramienta de corte
realmente duros, superado sólo por el diamante. Es un excelente material para
herramienta de corte que combina extrema dureza, alta dureza en caliente hasta
temperaturas del orden de 2.000°C, excelente resistencia al desgaste por abrasión y,
generalmente, buena estabilidad química durante el maquinado. Es un material
relativamente quebradizo para herramientas de corte, pero es más tenaz que la cerámica.
En una comparación general con la cerámica, es más duro, pero no tiene tan buena
resistencia térmica ni química. Es también un material relativamente joven: surgió
durante la década de los cincuenta, pero se conoció más en los setenta. A pesar de su
alto costo, ha encontrado amplia aplicación para tornear componentes duros
previamente esmerilados.
Las aplicaciones en este campo siempre deben analizarse para alcanzar una base para
ver si un grado de cerámica o de CBN es más apropiado para óptimos resultados y
economía; los campos de aplicación de estos materiales para herramientas de corte están
entrelazados.
El CBN se manufactura por medio de alta temperatura y presión para unir los cristales
cúbicos de boro con un aglutinante metálico o de cerámica. Las partículas orientadas al
azar forman una estructura policristalina muy densa. El cristal real de CBN es muy
semejante al del diamante sintético. Para obtener diversos grados, las propiedades del
material de CBN para herramientas de corte se pueden variar si se altera el tamaño del
cristal, el contenido y tipo de aglutinante. Un CBN de bajo contenido, junto con un
aglutinante de cerámica, tiene mejor resistencia al desgaste y estabilidad química, y es
más apropiado para componentes e acero duro, pero también para hierro fundido. Un
CBN de contenido más alto, que tiene más tenacidad, es mas apropiado para hierro
fundido duro y acero. así como para aleaciones
Cuando un material de CBN para herramienta de corte se hace con un aglutinante de
cerámica, se obtiene mejor estabilidad química y resistencia al desgaste, pero también
una tenacidad un poco más deficiente. Al unir el material de CBN en un sustrato de
carburo cementado, se forma un soporte tenaz y resistente a choques para el borde
cortante relativamente quebradizo. En la composición también se agrega nitruro de
titanio.
El CBN debe usarse a materiales duros de piezas de trabajo de más de 48 HRC. Si los
componentes son demasiado suaves, se genera un excesivo desgaste de la herramienta;
cuanto más duro sea el material, menos se desgasta la herramienta. Se pueden obtener
excelentes texturas de superficie con bordes de CBN, con lo que el torneado se
convierte en una magnífica alternativa para el esmerilado.
Capitulo 6 – Materiales 25 de 28
Las fuerzas de corte tienden a ser altas, en parte debido a la geometría negativa de corte
que se emplea con muchas herramientas de CBN, y en parte por los exigentes materiales
de la pieza de trabajo y a la alta fricción durante el maquinado. Una elevada estabilidad
general y potencia de máquina son elementos cruciales.
Los insertos de CBN son excelentes para dar acabado de alta precisión en operaciones
con acero duro. La textura superficial con Ra 0.3 y tolerancias de ±0.01 mm. se tornean
con CBN. Se obtiene una duración mucho mayor de herramienta que con el carburo
cementado y cerámica. Cuando se aplica de manera correcta, el componente que se ha
maquinado permanece relativamente frío porque el calor es tomado en su mayor parte
por la pastilla.
Fig 6.14
El material más duro conocido es el diamante policristalino natural, casi tan duro como
e diamante policristalino sintético (PCD). Su considerable dureza hace posible que
resista desgastes de muy alta abrasión, y se utiliza para afilar piedras de amolar. Finos
cristales de diamante se unen durante la sinterización, a temperatura y presión altas;
estos cristales están orientados al azar para eliminar cualquier dirección de propagación
Capitulo 6 – Materiales 26 de 28
de grietas, lo que resulta en dureza y resistencia al desgaste uniformemente altas en
todas direcciones.
Los pequeños bordes cortantes de PCD se unen a insertos de carburo cementado que
añaden robustez y resistencia a los choques térmicos. La duración de la herramienta
puede ser muchas veces más prolongada que el carburo cementado (hasta cien veces
más) (figura 6.15). Los inconvenientes de este material aparentemente perfecto para
herramientas de corte son:
Fig 6.15
Capitulo 6 – Materiales 27 de 28
maquinar otros materiales abrasivos no metálicos, como: materiales compuestos,
resinas, plásticos de caucho, carbono, cerámicas previamente sinterizadas, carburo y
carburo sinterizado, y metales como el cobre, metal Babbit, bronce, latón, aleaciones de
magnesio, aleaciones de cinc y plomo.
Por lo general, la difusión del material de la pieza de trabajo no es problema para los
bordes cortantes del PCD gracias a la alta estabilidad química. La generación de virutas
en piezas de trabajo se elimina con un diamante policristalino sintético (PCD) y la
duración de la herramienta usualmente se prolonga gran número de veces.
Capitulo 6 – Materiales 28 de 28
7. HERRAMIENTAS DE CORTE
7.1 NOMENCLATURA
Las características mas importante de una herramienta de corte son los dos filos,
y las caras y flancos cuyas intersecciones forman los filos. La fig. 7.1 muestra las
características importantes de una herramienta monofilo y la nomenclatura que describe
estas características así como la aplicación en una operación de torneado.
• ASA
• DIN
Fig 7.1 A
Capitulo 7 – Herramientas 1 de 23
Fig. 7.1 B
Angulos Principales
β Ángulo de filo
Capitulo 7 – Herramientas 2 de 23
Complementando la figura 7.1 debemos mencionar la importancia que se genera obtener
los ángulos de desprendimiento reales donde se pone de manifiesto en herramientas de
geometría compleja y de fresas de refrenterar
Angulo de canto
Desprendimiento real
Desprendimiento
radial (+)
Fig 7.2
Capitulo 7 – Herramientas 3 de 23
1. Afilando un diferente ángulo de canto en el diente de una fresa, el valor del
desprendimiento real varia, y ello afecta a la manera de comportarse de la
herramienta.
2. Un diente cortante achaflanado tiene dos ángulos de desprendimiento real
diferentes, y tres cuando son dos los chaflanes.
3. En una herramienta con perfil curvo el desprendimiento real varia a lo largo de la
curva, porque el ángulo de canto varía en cada punto del filo cortante.
4. El desprendimiento real será siempre positivo si el axial y el radial son ambos
positivos; Será siempre negativo si aquellos desprendimientos son ambos negativos.
El desprendimiento real puedo, según los casos, ser positivo o negativos si los
desprendimientos axial y radial tienen signos opuestos.
5. Modificando el desprendimiento radial se alterará sensiblemente el real si el ángulo
de canto es pequeño, pero la alteración será pequeña si, el ángulo de ciento es
grande.
Inversamente, cambiando el desprendimiento axial será pequeña la influencia sobre
el real si el ángulo de canto es pequeño, pero el efecto será apreciable si este ángulo
es grande
El diagrama y las conclusiones que anteceden se mantienen también para las
herramientas de torno, si el término “desprendimiento axial" se reemplaza por
"desprendimiento superior" y el término “desprendimiento radial" por
“desprendimiento lateral”
Cuando se reúnen datos de producción, será útil relacionar gráficamente el
desprendimiento real con la duración de la herramienta; esto no dará necesariamente
una línea recta a causa de la influencia de otros factores tales como el rozamiento.
Haciéndolo así, permitirá descubrir resultados y mejorarlos, cuya importancia
hubiera sido difícil da comprender.
Ejemplos:
Capitulo 7 – Herramientas 4 de 23
Diagrama 1
Capitulo 7 – Herramientas 5 de 23
7.2 SISTEMAS DE NOMENCLATURA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Fig 7.3
Capitulo 7 – Herramientas 6 de 23
7.2.2 SISTEMA DIN
Fig 7.4
Capitulo 7 – Herramientas 7 de 23
Fig 7.5
El diseño de las herramientas varia constantemente. Los clásicos rompevirutas que era
necesario y se realizaban en los cuartos de afilado, hoy ya vienen incorporados en los
insertos y las herramientas. Ha solo título de información indicamos las relaciones mas
frecuentes en el diseño de los rompevirutas que estaban en función de avance,
profundidad de corte y resistencia a la tracción del material a mecanizar ver figuras 7.6
y 7.7
Capitulo 7 – Herramientas 8 de 23
fig. 7.6
Fig. 7.7
Capitulo 7 – Herramientas 9 de 23
El flujo y desplazamiento de la viruta se efectúa como se aprecia en la figura 7.8
fig.7.8
Fig 7.10
Fig.7.9
Capitulo 7 – Herramientas 10 de 23
Recopilando del Dubbel como ejemplo a continuación reproducimos un trabajo
realizado por König sobre la relación existente entre avance y profundidad de corte y el
comportamiento de los rompeviruta para un ejemplo dado
Capitulo 7 – Herramientas 11 de 23
7.4 NOMENCLATURA DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Fig 7.11
Capitulo 7 – Herramientas 12 de 23
Fig 7.12
Capitulo 7 – Herramientas 13 de 23
Fig 7.13
Capitulo 7 – Herramientas 14 de 23
Fig 7.14
Capitulo 7 – Herramientas 15 de 23
Fig 7.15
Capitulo 7 – Herramientas 16 de 23
Fig 7.18
Capitulo 7 – Herramientas 17 de 23
7.5.1 ASPEREZA SUPERFICIAL IDEAL
La aspereza superficial ideal representa el mejor acabado que se puede obtener de una
forma de herramienta y avance y sólo puede alcanzarse si se eliminan el filo recrecido,
la vibración, las imprecisiones en los movimientos de la máquina-herramienta etc. En la
figura 7.18 (a) se ilustra este acabado para el torneado con herramienta de punta aguda.
El valor Ra está dado por la suma de los valores absolutos de todas las áreas por encima
y por debajo de la línea media, dividida por la longitud de muestra.
Fig 7.18
Capitulo 7 – Herramientas 18 de 23
En la fíg. 7.18 Ra será:
2 R
Ra = ⋅ (area abc ) = max ( 7.2)
f 4
Donde Rmax /2 es la altura del triángulo abc. Es importante anotar aquí que para una
superficie que tenga irregularidades triangulares uniformes Ra es igual a la cuarta parte
de la altura máxima de las irregularidades. Ahora, de la geometría,
f
R max = (7.3)
cot κ re + cot κ ' re
donde κre, y κ're son los ángulos efectivos de los filos principal y secundario,
respectivamente.
f
Ra = (7.4)
(cot κ re + cot κ ' re ) ⋅ 4
La ecuación (7.4) muestra que Ra para una superficie de ese tipo es directamente
proporcional al avance.
Las herramientas de corte están generalmente dotadas de una punta redondeada y la fig.
7.19 muestra la superficie producida por una herramienta de ese tipo en condiciones
ideales. La obtención de una ecuación teórica que nos dé Ra para esta superficie es
mucho más difícil que para el caso anterior, pero puede demostrarse que la siguiente
expresión es bastante aproximada:
Capitulo 7 – Herramientas 19 de 23
0.032 ⋅ f 2
Ra = (7.5)
re
donde re, es el radio de la punta.
fig 7.19
Capitulo 7 – Herramientas 20 de 23
Capitulo 7 – Herramientas 21 de 23
Capitulo 7 – Herramientas 22 de 23
En la practica también influye en la terminación superficial la geometría de la
herramienta empleada y el grado precisión que se ha tenido en su montaje generando
excentricidades perjudiciales a continuación en la fig 7.20 y 7.21 se tiene ejemplo de lo
dicho
Con alta
t i id d Corte del Diente
Diente 1
Fig 7.21 Diente 2
Diente 3
Diente 4
Capitulo 7 – Herramientas 23 de 23
8. VIBRACIONES EN MÁQUINAS HERRAMIENTAS
8.1 INTRODUCCION
Fig. 1
Capitulo 8 – Vibraciones 1 de 39
m ⋅ x"+ c ⋅ x'+ k ⋅ x = Pm ⋅ sen Ωt
Donde:
⎡ cm ⎤
m = masa equivalente ⎢Kgr/ ⎥
⎣ seg 2 ⎦
⎡ cm ⎤
c = constante de amortiguamiento ⎢Kg/ ⎥
⎣ seg ⎦
k = Const de resorte [Kg/cm]
E = Funcion perturbadora = Pnax ⋅ sen Ωt
k
ω = Frecuencia natural del sistema
m
Ω = Frecuencia de la fuerza perturbadora
2
k ⎛ c ⎞
ωd = −⎜ ⎟ = Frecuencia natural de un sistema amortiguado
m ⎝ 2⋅m⎠
c c
D = indice de amortiguamiento =
co 2 ⋅ m ⋅ω
2⋅Π
T = periodo de una vibración =
ω
1 ⎡ 1 ⎤
f = frecuencia de una oscilación por seg. = =⎢ ⎥
T ⎣ seg ⎦
1
M =
2 2
⎡ ⎛ Ω ⎞2 ⎤ ⎡ ⎛ c ⎞ ⎛ Ω ⎞⎤
⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ + ⎢2 ⋅ ⎜⎜ ⎟ ⋅ ⎜ ⎟⎥
⎟ ⎝ω ⎠
⎣⎢ ⎝ ω ⎠ ⎦⎥ ⎢⎣ ⎝ c o ⎠ ⎦⎥
M = Amplificación
Capitulo 8 – Vibraciones 2 de 39
En la figura 2 se tiene la relación entre la amplificación la relación de frecuencias y los
distintos valores de índice de amortiguamiento .Puede concluirse a partir de estos
resultados que para minimizar la amplitud de vibración de un sistema masa-resorte
amortiguado, el índice de amortiguación debe ser tan grande como sea posible y la
frecuencia natural del sistema debe ser significativamente menor que la frecuencia de la
fuerza perturbadora.
Las vibraciones forzadas en las máquinas herramienta son ocasionadas frecuentemente
por variaciones cíclicas en las fuerzas de corte. Tales variaciones ocurrirán, por
ejemplo, en el fresado frontal en el cual la frecuencia de la vibración forzada es igual al
producto de la frecuencia de rotación de la herramienta y el número de dientes de la
misma.
Fig 2
Capitulo 8 – Vibraciones 3 de 39
Fig 3
Capitulo 8 – Vibraciones 4 de 39
Fig 4
Capitulo 8 – Vibraciones 5 de 39
Fig 5
Fig 6
Capitulo 8 – Vibraciones 6 de 39
Fig 7
Capitulo 8 – Vibraciones 7 de 39
En la actualidad, la productividad de las máquinas herramienta aumenta en forma
constante para contrarrestar el costo de la mano de obra y, al mismo tiempo, la
tecnología exige mayor exactitud. Por esta razón en la actualidad se presta más atención
al efecto de las vibraciones de las máquinas herramienta.
El elevado costo del equipo de las máquinas herramienta con control numérico, y la
necesidad de un rendimiento predecible a la vez que se trata de obtener control por
computadora, recalca la necesidad de un estrecho control de las vibraciones.
Las fuerzas externas, tales como los choques transmitidos a través de la cimentación de
la máquina. Estas fuerzas pueden inducir vibraciones en los componentes estructurales
de la máquina.
Por tanto, aunque pueda variar el origen de las vibraciones, el resultado final es un
movimiento indeseable entre la herramienta y la pieza de trabajo.
Ahora relaciónese esta fresadora con el sistema vibratorio más sencillo que consiste en
un peso (W) suspendido por un resorte con una rigidez (K) que es la constante del
resorte. Cuando se desplaza,' de su posición de equilibrio estático, este sencillo
oscilador vibrará a su frecuencia natural (Fig. 8).
Ciertas fuerzas de perturbación dan origen a amplitudes de vibración más grande que
otras. Esta condición, llamada resonancia, ocurre cuando la frecuencia de la fuerza de
perturbación coincide con la frecuencia natural del sistema.
Capitulo 8 – Vibraciones 8 de 39
Fig 8
Fig 9
Capitulo 8 – Vibraciones 9 de 39
En la práctica, la vibración resonante en esta, gama de frecuencia la pueden ocasionar:
Por ejemplo, si el desbalanceo del motor de impulsión hace que la máquina vibre a una
de sus frecuencias naturales, o cerca de ellas, o a una frecuencia torsional natural del
tren de engranes, la amplitud resultante del movimiento dependerá del
Capitulo 8 – Vibraciones 10 de 39
distribución de la masa y de las propiedades elásticas tanto en la estructura como en la
cimentación.
Pero, durante la resonancia, la amplitud vibratoria máxima sólo está limitada por la
cantidad de amortiguación disponible en el sistema para disipar la energía vibratoria.
• Hacer que la estructura de la máquina sea lo más rígida posible y fijar el bastidor
con firmeza mediante pernos a un bloque de cimentación macizo que, a su vez, debe
estar sobre una sub-estructura fuerte.
Si se aplican las reglas anteriores se podrá suprimir la mayor parte de las vibraciones
encontradas en las máquinas herramienta. Pero, cada problema de vibración se debe
Capitulo 8 – Vibraciones 11 de 39
evaluar por separado y las soluciones se tendrán que lograr mediante los conocimientos
del mecanismo de la máquina y con métodos de cortes de prueba.
Fig 10 A
Fig 10 B
Capitulo 8 – Vibraciones 12 de 39
8.3 TRAQUETEO
Una forma común de vibración y una de las más desagradables para el personal de
manufactura es el traqueteo, el cual es una vibración autoexcitada que ocurre entre la
herramienta -de corte y la pieza de trabajo en ciertas operaciones de maquinado. El
traqueteo es autoexcitado porque no intervienen fuerzas externas obvias y, por tanto, no
está restringido a una condición de resonancia.
Por ejemplo, una vez que empieza el traqueteo en una máquina, si se aumenta la
velocidad de la máquina crecerá el traqueteo, mientras que la vibración causada por
resonancia, se podría detener con un aumento en la velocidad. Esto se debe a que en la
vibración ocasionada por resonancia, cualquier cambio en la frecuencia de la fuerza que
la excita, hace que se aleje de la frecuencia natural de la estructura y, por tanto, reduzca
la amplitud de la vibración.
Para señalar mejor los efectos del aumento de la velocidad sobre el traqueteo,
cualquier ama de casa puede decir que si utiliza un carrito de la tienda
Por tanto, el movimiento total puede ser muy complejo y es difícil establecer reglas
generales para contrarrestarlo. Pero, aunque hay muchas cosas que pueden ocasionar
traqueteo, hay tres factores que influyen en todos los traqueteos de las máquinas. Por
ejemplo, en una operación de torneado (Fig. 11a), son:
Este modelo simplificado puede ser completado tomando los parámetros horizontal o
vertical como indica Tobias (Ref. 1) (ver Figura 11b)
Capitulo 8 – Vibraciones 13 de 39
. 11
Fig 11 a
Fig. 11 b
Capitulo 8 – Vibraciones 14 de 39
La relación entre estas tres variables principales que influyen en el traqueteo se ilustra
en la figura 12a y se muestran las zonas de funcionamiento inestable en una fresadora
sencilla que funcione un avance especifico.
Tobias (Ref.1) nos entrega ejemplos donde en uno de ellos se aprecia el análisis en
los dos ejes (ver figura 12 b y 12 c)
Fig 12a
Capitulo 8 – Vibraciones 15 de 39
Fig 12 b
Capitulo 8 – Vibraciones 16 de 39
Fig. 12 C
Capitulo 8 – Vibraciones 17 de 39
"condicional" que se han predicho con un análisis teórico para las condiciones prueba,
se representan con las zonas estables indicadas entre los cuadros inestables de la gráfica
Como suele ocurrir con todas las vibraciones autoexcitadas, hay una condición de
umbral, fuera de la cual no hay traqueteo. Pero, si se excede este umbral, ocurre
traqueteo y aumenta hasta que se llega a alguna condición limitante.
En la mayor parte de los casos, la vibración traqueteo sólo se puede disipar con un
severo desgaste de la herramienta y la amortiguación por histéresis interna en la
impulsión y estructura interna de la máquina. Pero, en general, el operador nota el
traqueteo cuando comienza y luego lo corrige con la reducción de alguna de las
variables anteriores, o sean velocidad de rotación de la pieza de trabajo, avance de la
herramienta y profundidad de corte.
Cuando no hay operador que pueda efectuar la corrección, como ocurre en máquinas
automáticas, es importante comprobar que todas las operaciones efectuadas estén
exentas de traqueteo. Esto significa que los limites máximos para el maquinado se
deben establecer antes de empezarlo, quizá durante la etapa de diseño y tener en cuenta
el desgaste variable de las herramientas y los componentes.
Esto es análogo a los conceptos en la teoría de control y se ilustra en la figura 13, la cual
es un diagrama de bloque para la operación de un torno.
Fig 13
Capitulo 8 – Vibraciones 18 de 39
Fig 14
Estudios recientes muestran que una vez que las variables implicadas en cualquier
caso en el traqueteo han sido identificadas y evaluadas, el método del servomecanismo
permitirá obtener funcionamiento confiable y exacto de la máquina. Este método
también es prometedor para el perfeccionamiento de maquinaria más avanzada para alta
producción, en particular para máquinas automáticas y con control numérico.
Capitulo 8 – Vibraciones 19 de 39
Aunque la técnica de la impedancia mecánica controlada todavía está en la etapa de
perfeccionamiento, su aplicación en máquinas automáticas de alta velocidad bien podría
dar por resultado un aumento considerable en los volúmenes de producción en los casos
en donde el traqueteo es el factor limitativo, sin las penalizaciones adicionales de mayor
rigidez estructural y peso de la máquina.
Cabe mencionar que el concepto del IMC no está limitado al control de las
vibraciones por traqueteo. Debido a que se basa en una respuesta rápida de la
herramienta a las diferencias entre las condiciones reales y las deseadas, todos los
efectos dinámicos que ocasionan esos errores de maquinado y los errores causados por
el proceso en sí, se pueden suprimir con IMC e incluyen resonancia estructural, choques
transmitidos desde el suelo, impacto y traqueteo. La IMC, por tanto, es un método
eficaz y completo para contrarrestar las influencias vibratorias externas e internas
durante el funcionamiento de las máquinas herramienta, y pueden ser un componente
básico de una verdadero control.
Este proceso se conoce como "regeneración" y puede tener una importante influencia
en la estabilidad del proceso, porque representa una señal vibratoria retroalimentada que
entra al cuadro del proceso (Fig.13).
Los estudios del traqueteo regenerativo indican que este proceso es más estable de lo
que se podría esperar sólo con las variaciones en el espesor de las virutas. Esta
estabilidad aumentada parece ser el resultado de las fuerzas dinámicas adicionales,
principalmente las fuerzas dependientes de la velocidad que promueven la
amortiguación, relacionadas con los movimientos vibratorios en el punto de contacto
entre la herramienta y la pieza de trabajo.
Esos estudios son complejos y es difícil la identificación positiva de las fuerzas que
intervienen. El traqueteo regenerativo es de escasa importancia en trabajos de
conformación y no existe en el brochado.
8.5 CHOQUES
Las vibraciones inducidas por los choques se producen por algún cambio brusco en la
máquina herramienta. Estas vibraciones pueden alterar la superficie de la pieza de
trabajo si el choque original es de suficiente intensidad o si la máquina no está bien
aislada en sus cimientos. Por tanto, una punzonadora e incluso una cepilladora
Capitulo 8 – Vibraciones 20 de 39
colocadas cerca de una esmeriladora de precisión, al hacer cortes de desbastado, pueden
dejar marcas de maquinado en una pieza.
Hay dos métodos básicos para suprimir los choques en las máquinas herramienta:
Los soportes o montantes aislantes, aíslan la máquina contra los choques transmitidos
a través del suelo o la cimentación. Para limitar esta clase de choques, primero se monta
la máquina en forma rígida en una cimentación fuerte que, a su vez, está soportada por
resortes de baja elasticidad (Fía. 15).
Fig 15
Fig 16
Capitulo 8 – Vibraciones 21 de 39
Los amortiguadores de aislamiento incluyen la adición de amortiguadores hidráulicos
o neumáticos en paralelo con los resortes antes citados o bien el uso de soportes de
elastómero para producir tanto la baja elasticidad de los resortes como la amortiguación
en un componente. Con este método se elimina una desventaja inherente con el uso de
resortes de baja elasticidad; salvo que el bloque de montaje sea fuerte y grueso, las
oscilaciones continuarán un largo tiempo una vez que se pone en movimiento el bloque.
La razón de ello es que sólo está disponible la histéresis, un tanto reducida, de los
resortes para disipar la energía de las vibraciones.
Hay muchas formas para diseñar e instalar los soportes de elastómero, según sean la
configuración de la estructura y su cimentación. En la figura 17 se ilustran algunos tipos
generales.
Capitulo 8 – Vibraciones 22 de 39
Fig 17
Capitulo 8 – Vibraciones 23 de 39
8.6 EFECTOS DE LA AMORTIGUACIÓN
Fig 18
Capitulo 8 – Vibraciones 24 de 39
En la actualidad, las máquinas herramienta grandes están equipadas con amortiguadores
para suprimir las frecuencias naturales problemáticas y aumentar el umbral de traqueteo
(fig..19 ). Un segundo tipo de amortiguador de vibraciones es el viscoso de
cizallamiento o sin sintonía el cual no tiene ninguna conexión elástica entre las masas
del primero y segundo osciladores, sino que sólo hay amortiguación viscosa entre ellos.
En las figuras 20a y 20b se ilustran dos ejemplos de amortiguadores viscosos de
cizallamiento. El primero se utiliza para suprimir el traqueteo en una barra de mandrinar
y el segundo para contrarrestar la vibración torsional de la impulsión de una máquina
herramienta. Una ventaja de estos amortiguadores es que se pueden adquirir en el
comercio.
Fig 19
Capitulo 8 – Vibraciones 25 de 39
La eficacia de todos los amortiguadores es proporcional a su masa (M2). Cuanto más
grande sea por comparación con la masa vibratoria (M1) más eficaz será para suprimir
las vibraciones.
Los límites prácticos para la razón de masa (M2 /M1) son: si es menor de 0.1 la
reducción de vibración no suele ser importante y si es más de 0.30 es deseable, pero
físicamente difícil de lograr, salvo que la amortiguación esté integrada en la máquina.
Se debe recalcar que M1 representa la masa que participa en la vibración, que rara vez
es la masa total de la estructura de la máquina. Por ello, cuando se intenta corregir una
vibración perjudicial, es importante saber desde el principio cuáles piezas están en
movimiento y la naturaleza del movimiento. Una vez conocido, la selección del
amortiguador adecuado es más fácil.
La aplicación de esas técnicas para reducción de vibraciones por parte de los
fabricantes y los usuarios, pueden acrecentar la calidad del trabajo y la productividad.
Las velocidades de corte más altas y los materiales más duros tienden a ocasionar tra-
queteo; en este capítulo, se ha informado del origen del traqueteo, de la forma de
localizar sus causas y cómo reducirlo.
Cada vez se trata de mejorar la productividad de las máquinas herramienta en
condiciones de operación que son más exigentes con cada adelanto tecnológico que
aparece en el renglón de la manufactura. Se exigen normas de calidad más estrictas pero
con el uso de materiales cada vez más difíciles, de trabajar. Las herramientas de corte de
velocidad ultraalta, las ruedas abrasivas de alta velocidad y los nuevos fluidos para corte
se combinan para que la operación de las máquinas herramienta llegue hasta los límites
estático y dinámico de los existentes y, al mismo tiempo, el fabricante se ve obligado a
economizar en el diseño de sus máquinas.
En vista de estos factores, -el estudio de la vibración y traqueteo en las máquinas
herramienta se ha vuelto una seria preocupación y, en la práctica, muchos fabricantes
han modificado el diseño y funcionamiento de éstas. Los investigadores profundizan en
la teoría de las vibraciones y traqueteo para explicar y predecir el comportamiento de las
máquinas. Estas investigaciones teóricas, conllevan a métodos prácticos para aminorar
la vibración y también apoyan las tendencias aceptadas en fabricación y diseño.
Al mismo tiempo, se crean nuevos instrumentos para el análisis de las vibraciones a
fin de localizar la causa exacta de los puntos débiles o la fuente de la vibración en una
máquina. La computadora digital, combina con los datos de pruebas y las teorías más
recientes dan al diseñador la oportunidad de corregir las máquinas con puntos débiles o
rediseñarlas por completo para lograr un diseño equilibrado.
Todos los efectos de la vibración y el traqueteo son perjudiciales. La duración de las
herramientas de corte y las ruedas abrasivas se reducen en forma impresionante con los
cortes durante los cuales hay vibración excesiva. Con frecuencia hay que desechar la
pieza porque se exceden los límites de aspereza de superficie cuando hay vibración o
traqueteo.
Asimismo, la máquina se deteriora a gran prisa durante los cortes con traqueteo por el
desgaste excesivo de los componentes de precisión. Los trenes de impulsión, cojinetes
del husillo y correderas son sólo algunos de los componentes sensibles de la máquina a
los cuales perjudica la vibración. Esta puede ocasionar dificultades con las autoridades
de higiene industrial (o de la OSHA en Estados Unidos). Aunque una máquina cumpla
con todas las normas gubernamentales de funcionamiento normal, puede exceder de los
límites de ruido cuando empieza el traqueteo en un corte.
Capitulo 8 – Vibraciones 26 de 39
Las vibraciones en las máquinas herramienta se clasifican en dos tipos: vibraciones
forzadas y vibraciones autoexcitadas.
Las vibraciones forzadas las ocasionan los movibles rotatorios que producen fuerzas
periódicas en la máquina. Cuando esos componentes están dentro de ésta se llaman
vibraciones de fuerza interna. Las no relacionadas con la máquina, se llaman
vibraciones por fuerza externa.
Los ejemplos de los causantes de las vibraciones. por fuerzas internas son los golpes
de las herramientas, irregularidades en el tren de engranes, motores de las bombas
hidráulicas o para fluido de corte, desequilibrio del husillo o acción ruidosa de sistema
de servocontrol. Excepto los golpes de las herramientas, estas vibraciones existirán
incluso cuando la máquina no corte virutas, porque están relacionadas con su
funcionamiento normal. Las vibraciones por fuerza interna, por lo común, se eliminan
con la modificación y el mejoramiento de la calidad del componente que las ocasiona,
una vez localizado.
Los ejemplos de las vibraciones por fuerzas externas, típicas, incluyen otras máquinas
que funcionen en las cercanías y transmitan vibraciones a través de la cimentación. Un
método para minimizar estas vibraciones es poner aislamiento entre la máquina
herramienta y los cimientos.
Fig. 20 a
Capitulo 8 – Vibraciones 27 de 39
Fig. 20 b
Capitulo 8 – Vibraciones 28 de 39
desgastan en forma continua el pavimento con un patrón o dibujo definido. El
movimiento de los neumáticos (llantas) se combina con el proceso de desgaste para
producir las irregularidades de "tabla de lavadero" en un pavimento que en principio
estaba liso.
.
El uso de las barras antivibratorias (fig. 20) se ha extendido hasta llegar a ser
consideradas herramientas normales a seleccionar para optimizar las operaciones. No es
más largo el último recurso de elegir estas herramientas para resolver los problemas de
vibraciones cuando el voladizo de esta ha de ser grande.
Para obtener el éxito en una operación de mandrinar deben tenerse en cuenta los
siguientes puntos:
• usar una calidad de herramienta suficientemente buena asegurar que las superficies
de acoplamiento estén limpias y no estén dañadas cuando la herramienta sea
montada
Capitulo 8 – Vibraciones 29 de 39
• el alojamiento en la torreta debe tener la forma correcta
Capitulo 8 – Vibraciones 30 de 39
8. 8 NOVEDADES CONSTRUCTIVAS:
Fig 21
Capitulo 8 – Vibraciones 31 de 39
Fig. 22
Capitulo 8 – Vibraciones 32 de 39
8.9 TOLERANCIAS ADMISIBLES DE LAS VIBRACIONES.
.
Guía orientativa de ensayo sobre las vibraciones tolerables en las máquina herramientas
(fig 24)
Estos valores son datos prácticos emanados de la experiencia del personal del IRD, que
ha estado dedicado a la localización de desperfectos en máquinas herramienta durante
más de 10 años, por medio del equipo suministrado por el IRD. Ellos han establecido
más bien datos dentro de los cuales se han producido satisfactoriamente las partes
correspondientes y variarán, desde luego, de acuerdo con las tolerancias de acabado en
cada caso
Capitulo 8 – Vibraciones 33 de 39
Fig 23
Capitulo 8 – Vibraciones 34 de 39
Capitulo 8 – Vibraciones 35 de 39
8.10 EVALUACION DE VIBRACIONES
Normas y Criterios
IS0 2372
ISO 2373
VDI 2056
MAQUINAS DIN 45665
BS 4675
Blake
Raush
Criterios fabricantes
DIN 4150
Bureau of mines USA
ESTRUCTURAS BRS Digest N' 78
Crandell
Ley 7229 - Pcia. Bs.
Aires
IS0 2631
IS0 5349
IRAM 4078
VDI 2057
DP 6897
PERSONAS Reiher
Ley de Higiene y
Seguridad en el
Trabajo
Meister
Ley 7229 - Pcia. Bs.
Aires
Capitulo 8 – Vibraciones 36 de 39
PROBLEMA CAUSA SOLUCION
Filo mate debido a un des- Escoger una calidad con mayor resistencia
gaste en Incidencia al desgaste o reducir la velocidad.
excesivo.
Fuerzas tangenciales ele-
vadas debido a.
Geometría de la plaquita Seleccionar una geometría de plaquita
que genera fuerzas de positiva.
corte elevadas.
Capitulo 8 – Vibraciones 37 de 39
PROBLEMA CAUSA SOLUCION
Las vibraciones se producen a consecuen Problemas de máquina. Verificar la holgura de la máquina en los
cia de una estabilidad deficiente de la -
má quina o las piezas sensibles a las - cojinetes, transmisión y las guías y efectúe
vibracines como los ejes finos o y largos el ajuste o la reparación de ser necesario
o las piezas a mecanizar de pared
delgada -
Capitulo 8 – Vibraciones 38 de 39
8.11 BIBLIOGRAFÍA
Capitulo 8 – Vibraciones 39 de 39
9. FUNDAMENTOS DE LA CONSTRUCCIÓN DE LAS MÁQUINAS
HERRAMIENTAS
9.1 INTRODUCCIÓN:
• Al dar forma a las piezas hay que poder transmitir y absorber con la máquina los
esfuerzos que se presentan (constitución rígida y exenta de vibraciones de la
máquina y su bastidor).
Capítulo 9 - Guías 1 de 68
Proyecto
constructivo de
maquinas
FORZADA
Capítulo 9 - Guías 2 de 68
9.2 COMPORTAMIENTO ESTÁTICO Y DINAMICO
Fig. 9.1
Capítulo 9 - Guías 3 de 68
La idea de usar el concepto rigidez como parámetro de diseño, fue propuesta por
primera vez por Krug, quien sugirió medir la rigidez como la relación entre la carga
(Kg.) y la deformación (µ).
Rigidez a la flexión = RF
P ⎡ Kg ⎤
RF = =
f ⎢⎣ µ ⎥⎦
Donde:
• P = carga
• f = desplazamiento
Rigidez a la torsión = RT
RT =
Mt
=
Torque
=
[Kgm]
ϕ angulo de torsión [radian ]
Entre las cargas más perjudiciales están aquellas que provocan flexión y torsión, ya que
producen desalineaciones en los desplazamientos de los elementos de guiado y
Capítulo 9 - Guías 4 de 68
provocan errores en el mecanizado. Las fuerzas que provocan tales efectos de carga son
las siguientes:
2) El peso de la pieza.
3) La fuerza de corte.
Las partes de máquina que deben soportar esfuerzo no siempre se pueden diseñar con
sección constante que respondan a los modelos clásicos de estabilidad. Por razones
funcionales tantos columnas bastidores bancadas llevan refuerzos, zonas con orificios,
que representan problemas hiper estáticos.
Esto puede apreciarse en los ejemplos correspondientes a componentes de torno figura
9.2, 9.3, 9.4, 9.5, y de una base de fresadora Kearney & Trecker (fig. 9.6)
Fig 9.2
fig 9.3
Capítulo 9 - Guías 5 de 68
fig 9.4
Fig 9.5
Capítulo 9 - Guías 6 de 68
Fig 9.6
Fig 9.7
Capítulo 9 - Guías 7 de 68
En la figura anterior (fig 9.7) se puede observar como se construyen máquinas con
cuerpos atornillados consiguiéndose obtener máquinas robustas, manteniendo al mismo
tiempo la posibilidad económica y técnica de fabricar los componentes.
Fig. 9.8
Capítulo 9 - Guías 8 de 68
Fig 9.9
Capítulo 9 - Guías 9 de 68
Fig 9.10
Capítulo 9 - Guías 10 de 68
Fig.9 11 Características de la rigidez a la torsional de la fundición gris GG 20 y
polímero de concreto
Capítulo 9 - Guías 11 de 68
Fig 9.12 Demostración de la influencia que ocasiona un agujero cilíndrico y de un
agujero oblongo sobre la rigidez torsional sobre estructura tubular
Capítulo 9 - Guías 12 de 68
Fig 9.13
Capítulo 9 - Guías 13 de 68
Sin embargo parta el cálculo analítico puede consultar el proyectista para primera
aproximación los esfuerzos aplicados en maquinas herramientas típicas
En la figura 9.14 se puede ver los distintos esfuerzos que afectan a los carros y patines
(elemento muy usados en guías de máquinas)
Fig 9.14
Capítulo 9 - Guías 14 de 68
Fig 9.15
Capítulo 9 - Guías 15 de 68
Fig 9.16
Capítulo 9 - Guías 16 de 68
Fig 9.18
Fig 9.17
Fig 9.19
Capítulo 9 - Guías 17 de 68
En la practica las innovaciones y mejoras en el campo de la fabricación de las máquinas
herramientas se hacen a través del desarrollo de modelos matemáticos (elementos
finitos) fig 9.22, 9.23 y 9.24 y su verificación con el modelo real con straignet gages
desarrollándose un camino de prueba y error figuras 9.20 y 9.21
Fig 9.20
Capítulo 9 - Guías 18 de 68
Fig 9.21
Capítulo 9 - Guías 19 de 68
Fig. 9.22
Centro mecanizado
horizontal Cincinnati
Milacron Maxim
Fig 9.23
Base de una
talladora de
engranajes
Capítulo 9 - Guías 20 de 68
Fig. 9.24
Bancada
correspondiente
a un centro de
mecanizado MC 60
Extractado de
Werkstatt und
Betrieb 122 8
Fig. 9.25
Capítulo 9 - Guías 21 de 68
Este nuevo material para bancadas consiste en roca dura fundida. El fabricante de
máquinas EMAG le dio el nombre comercial de Granitan.
La excelente amortiguación de vibraciones de las bancadas de concreto de polímero
repercute muy favorablemente sobre la precisión del mecanizado y sobre la duración de
las herramientas.
El concreto de polímero es un material mixto compuesto de un 94 % de roca dura y
aprox un 8 % de resina epóxido, actuando la resina exclusivamente como elemento
aglutinante. Puesto que la roca es un material natural que no acusa tensiones internas no
se producen modificaciones de medidas en las bancadas de las máquinas.
Las ventajas de este material son-:
FUNDICION CONCRETO DE
ESPECIFICACIONES ACERO GG 30
NODULAR POLIMERO
COEF.
EXPAN.TERMICA 11,1.10-6 9,5.10-6 9,0.10-6 10- 20.10-6
α(1/K)
CAPACID.ESPEC.GE
NERACION DE 0,45 0,63 0,54 0,9-1,1
CALOR C (J/Gk)
AREA DE RIGIDEZ
400-1300 400-700 100 - 300 10-15
σ (N/mm2)
COND. TERMICA
14 ~ 52 29 54 0,9 ~ 1,1
(W/(mK))
Capítulo 9 - Guías 22 de 68
En la figura 9.26 tenemos un ejemplo de ejecución de una estructura publicada en el
Dübbel
Fig 9.27 a
Fig 9.27 b
Capítulo 9 - Guías 23 de 68
Es elocuente ver el aumento de amortiguamiento que se logra con esta nueva técnica en
la figura 9.27 a se observa una bancada en fundición gris y en la figura 9.27 b y la
bancada equivalente en concreto.
Las bancadas y cuerpos de “concreto” obligó a desarrollar distintas técnicas de fijación
de guías de deslizamiento, soportes, elementos de fijación, etc. En la figura 9.28 se
puede ver ejemplos de soluciones adoptadas para resolver este problema.
Fig 9.28
Donde:
I. Diseño de elementos de fijación.
IIa Diseño de guías planas.
IIb Diseño de guías en V
III. Diseño de ranuras y canales de fluidos de corte
IV. Diseño de elementos de fijación en relieve
V. Diseño de elementos para anclaje para mover la máquina
Capítulo 9 - Guías 24 de 68
9.3 GUIAS
Las formas constructivas de guías utilizadas en las maquinas herramientas tienen una
importancia fundamental pues conjuntamente con la terminación superficial la precisión
dimensional y la ubicación en el espacio condicionan la "calidad" de la máquina,
influenciando, la precisión obtenible sobre la pieza en elaboración.
La aparición de las primeras máquinas de alta precisión y sobre todo las máquinas a
Control-Númerico (NC) de principios de los años 60 crearon otras necesidades
imperiosas. Fue menester conseguir uniformidad en el movimiento de traslación aún a
las más bajas velocidades de avance, venciendo el tan pernicioso efecto del "stick-slip".
Literalmente significa "bloqueo - deslizamiento" o también “atraso-deslizamiento”
prácticamente significa "avance a saltos". Este fenómeno es debido principalmente a
dos factores, el primero a que el coeficiente de rozamiento por deslizamiento en función
de la velocidad disminuye hasta cierto valor mínimo, ver la figura 9.30 y luego sube
nuevamente con aquella y el segundo a la inevitable elasticidad de toda la cadena
cinemática interviniente en la traslación. Supongamos tener que desplazar una guía;
aplicaremos una cierta fuerza o momento, cargando elásticamente los órganos como ya
es dijo, hasta vencer la resistencia de rozamiento, instante en que la velocidad
inicial es todavía Vi = 0 , luego de la cual la guía empieza su movimiento disminuyendo
la, resistencia, al avance debido a que disminuye el coeficiente de rozamiento, con lo
cual. se descarga toda la energía elásticamente almacenada produciéndose un mayor
avance que se incrementa aún mas por inercia de todas las masas en movimiento, con lo
cual se recuperan parcialmente todos los inevitables juegos, desde este momento la
velocidad disminuye bruscamente, llegando frecuentemente a cero, aumentando
nuevamente el coeficiente de rozamiento y con ello la repetición del ciclo.
Capítulo 9 - Guías 25 de 68
Ambas condiciones dificultan la precisión de un sistema de avance debido a que puede
resultar necesaria la aplicación de una fuerza considerable antes de que el movimiento
se inicie, y una vez iniciado la fuerza necesaria puede disminuir rápidamente dando
lugar al bien conocido fenómeno de «stick-slip». Las dificultades que ello ocasiona
pueden evitarse empleando cojinetes de rodillos o cojinetes hidrostáticos. En algunas
circunstancias pueden emplearse guías PTFE (Poli-tetra–fluor–etileno) (Teflon), las
cuales, aun cuando no se lubriquen, presentan un coeficiente de rozamiento
sensiblemente constante igual a 0,04.
Como referencia tenemos:
Coeficiente de fricción
Material µ (lubricado)
Acero sobre acero 0.09
Acero sobre GG 20 0.1
Acero sobre bronce 0.09
TURCITE 0.04
Acero sobre metales
0.01
blancos
Cojinete lineal 0.003
• Cojinetes de rodillos.
• Cojinetes hidrostáticos.
Capítulo 9 - Guías 26 de 68
(c). - Cuando se desee puede eliminarse la presión para establecer contacto entre
las dos superficies y lograr un elevado coeficiente de rozamiento.
(d). - El desgaste es despreciable; pueden emplearse directamente guías de acero,
lo cual introduce economías en el proyecto y construcción de estructuras
soldadas.
(e). - Poseen una elevada rigidez en la dirección transversal (pero una baja
resistencia a las vibraciones en la dirección de avance).
(f). - Pueden hacerse auto-compensantes para lograr un espesor constante o
variable de la película de aceite, según se desee.
(g). - Se promedian los errores en la precisión de las guías, permitiendo el
empleo de superficies de menor coste.
(a). - La complicación extra de una bomba exterior, etc., con su coste adicional.
(b), - La posibilidad de distorsión de la máquina-herramienta si no se enfría el
aceite que alimenta el cojinete.
(c). - La baja resistencia a las vibraciones en la dirección de avance.
a) Hidrodinámicos
1 - Bancada
2 - Guía o patín
3 - Suministro de
aceite
b) Guía Hidrostática
c) Guía aerostática
d) Guías rodantes
Fig 9.31
Capítulo 9 - Guías 27 de 68
9.3.3 FORMAS CONSTRUCTIVAS DE LAS GUÍAS PARA MÁQUINAS
HERRAMIENTAS
Las guías para el movimiento rectilíneo de la mesa y carro juegan un papel muy
importante en las máquinas-herramientas, debiendo poseer las siguientes características:
a) Deben permitir una disposición correcta de las piezas que se mueven sobre
ellas, es decir, poseer un alto grado de precisión de forma y posición.
Respecto a su cometido se dividen en: guías directrices, que fijan las distintas
posiciones de las piezas (guías del contrapunto), y las guías de deslizamiento, que
asignan una vía determinada a las piezas deslizantes bajo carga, estando sometidas por
este motivo a un gran desgaste (las guías de la mesa de una cepilladora).
Las guías rectilíneas se construyen principalmente como cojinetes de deslizamiento, y
ocasionalmente también como rodamientos.
Los rodamientos a causa de su pequeña fricción, tienen la ventaja de proporcionar fácil
movilidad al carro (lo que es esencialmente importante en pequeñas velocidades de
deslizamiento, y para el posicionamiento rápido y preciso) y presentar poco desgaste.
Como elementos de rodadura se emplean bolas, rodillos y agujas en rodillos de apoyo,
en jaulas planas, o como cadenas de rodillos.
Las guías de rodadura deben ser suficientemente duras, y pueden construirse en forma
de guías planas prismáticas o en V. Son poco adecuadas para la absorción de grandes
esfuerzos. y relativamente caras.
Las guías pueden ser: blandas y rasqueteadas o fresadas, o bien endurecidas (templadas)
y rectificadas. Las guías rasqueteadas se caracterizan por la facilidad de lubricación de
su superficie. Además, por rasqueteado, que suele efectuarse a mano, se ajusta con
mucha precisión la posición relativa de las dos guías, pudiéndose repasar éstas con
facilidad en caso de desgaste.
Constituyen sus principales desventajas los largos tiempos de fabricación y los costes
elevados. Por esta razón, frecuentemente lo que se hace es terminar las guías de tipo
blando, especialmente cuando se trata de grandes máquinas, con un fresado fino
(rugosidad de 4 a 10 mu de profundidad). La calidad de las superficies rasqueteadas
que, por otra parte, presentan buenas calidades para la impermeabilización, viene
definida por el número de puntos de
Capítulo 9 - Guías 28 de 68
figura 9.32. Calidades del rasqueteado.
contacto por pulgada cuadrada. La figura 9.32 expresa los grados de calidad
alcanzables en rasqueteado. Las guías de las máquinas herramientas se fabrican con 12 a
16 puntos de contacto.
En cada guía deslizante se produce desgaste. el cual en el transcurso del tiempo origina
un aumento no permisible de la holgura, y, como consecuencia, una falta de precisión
en dichas guías. En las zonas de uso más frecuente, el desgaste es mayor que en los
restantes lugares. Por este motivo, no siempre es posible recobrar la precisión primitiva
incluso por medio de adecuados dispositivos de ajuste. Para que tenga precisión una
máquina herramienta, es necesario que las guías tengan resistencias al desgaste, y que
existan dispositivos eficaces de protección contra suciedades y averías.
b) De los dos materiales en contacto (es favorable, por ej. la fundición sobre
acero, o materiales sintéticos sobre acero).
C) De la calidad de la superficie.
Si las guías y el bastidor son de una sola pieza, es difícil obtener una adecuada
resistencia al desgaste.
Capítulo 9 - Guías 29 de 68
pueden someterse antes del montaje a un tratamiento térmico conveniente para mejorar
la resistencia al desgaste o recubrirse con una capa superficial resistente al mismo.
Cuando el desgaste llegue a ser grande, pueden cambiarse sin dificultad. Este
procedimiento moderno permite así utilizar parejas de metales adecuados y tiene
muchas ventajas de mecanizado.
Las guías pueden ser cerradas (fig. 9.33 a) cuando el conjunto móvil de la máquina está
dotado de un solo grado de libertad
Fig. 9.33
Fig. 9.34
Capítulo 9 - Guías 30 de 68
En la actualidad, en las máquinas - herramientas se emplean con mayor frecuencia guías
de rodadura en las que para el movimiento de los conjuntos de la máquina se utilizan
cuerpos de rodaje, es decir, bolas o rodillos. Como las de deslizamiento, las guías de
rodadura pueden ser abiertas (fig. 9.36) o cerrada (fig. 9.37) y (fig. 9.38 a b ). de la
máquina - herramienta relacionados con ella.
Las guías de deslizamiento y las de rodadura, en las que se emplean cuerpos
intermedios de rodaje (bolas o rodillos), encuentran extensa aplicación en las máquinas
herramientas.
Fig 9.36
Guía abierta
Fig 9.37
Guía cerrada
Capítulo 9 - Guías 31 de 68
Fig 9.38a Guía abierta
Capítulo 9 - Guías 32 de 68
Comparación de una guía de milano de deslizamiento normalizadas fig. 9.52 y una guía
de milano obtenido con elementos de rodadura normalizada también fig. 9.53
Fig. 9.52
Fig. 9.53
Capítulo 9 - Guías 33 de 68
Con cojinetes de aguja también puede obtenerse soluciones de guías abiertas y cerradas;
Este tipo de elementos se utilizan en espacios limitados (fig. 9.54 a, b, c ))
Fig 9.54 a
Guia cerrada
Fig 9.54 b
Guía abierta
Fig 9.54 c
Guía cerradas
en V
Capítulo 9 - Guías 34 de 68
Ejemplos de funcionamiento de los elementos normalizados para la construcción de
guías con elementos rodantes Fig 9.55 a y b
Fig 9.55 a
Fig 4.55 b
Capítulo 9 - Guías 35 de 68
9.3.3.2 GUÍA PLANA
se caracteriza por una perfecta absorción de esfuerzos, poco desgaste y pocos gastos de
fabricación En cambio, es difícil conseguir un guiado preciso con ella. (fig. 9.39a y
9.39b)
Fig 9.39
Fig 9.40
Capítulo 9 - Guías 36 de 68
Fig 9.41
Fig 9.42
Fig 9.35
Fig 9.43
Capítulo 9 - Guías 37 de 68
Fig 9.44
Fig 9.45
Fig 9.46
Capítulo 9 - Guías 38 de 68
9.3.3.6 GUÍAS HIDROSTÁTICAS
Fig. 9.47
Fig.9.48
De la bomba el aceite es enviado bajo presión por las válvulas de restricción de flujo Ro
a las recamaras hechas en las guías. De las recámaras el aceite fluye por la luz de
tolerancia h entre carro y guías. En esta tolerancia h la presión de aceite varía aprox. en
función lineal.
La capacidad de carga de la lubricación hidrostática puede ser calculada por:
P = P1 ⋅ F ⋅ α
Capítulo 9 - Guías 39 de 68
Donde:
⎛1 l b l ⋅b ⎞ 1 1
α =⎜ + + + ⎟= a
⎝3 6⋅ L 6⋅ B 3⋅ L ⋅ B⎠ 3 2
a1 ≅ 0.1 B
a2 ≅ 2 a1
a ≅ 0.5 a1
⎛ p ⎞ P
j = 3 ⋅ ⎜1 − 1 ⎟ ⋅
⎜ p p ⎟⎠ h
⎝
pp = presión de bomba
p = fuerza normal
La tolerancia h debe ser lo más pequeña posible con alto grado de terminación
superficial (16 a 20 spots en 25x25 mm). Se puede tener 15 a 25 µ Estos valores dan
rigidez de 100 kg./µ.
Capítulo 9 - Guías 40 de 68
Fig 9.50
Fig 9.49
En cierto caso se utilizan guías aerostáticas (fig.9.51 a y b), en las que entre las piezas
conjugadas se crea un cojín de aire.
d = 0.2 a 0.5 mm
d ≅ 15 a 20 h
Capítulo 9 - Guías 41 de 68
9.3.3.7 RESUMEN
A continuación se muestra una tabla extractada del Dubbel donde se muestra una
comparación del tipo de cojinetes usados en guías
Hidrodinamico
Hidrostatico
Aerostático
Cojinete de
Magnético
rodadura
Cojinete
Cojinete
Cojinete
Cojinete
Limite de Velocidad a
Vida en servicio b b b
Libre de vibraciones
Amortiguamiento ∅
Rigidez ∅
Lubricación (costo) c
Potencia perdida ∅
Precio (adquisición, mantenimiento) c ∅
Donde:
Extremadamente alto
Alto
∅ Medio
Bajo
Capítulo 9 - Guías 42 de 68
9.4.COJINETES DE RODADURA
9.4.1.1 Los rodamientos de dos hileras de rodillos cilíndricos se fabrican en dos series
de dimensiones, NN 30 K, fig. 9.73, y NNU 49, fig. 9.74. En los rodamientos de la serie
NN 30 K los rodillos son guiados por la pestaña central del aro interior, ejecutado con
agujero cónico. En los rodamientos de la serie NNU 49, los rodillos son guiados por la
pestaña del aro exterior; el aro interior puede tener agujero cónico o cilíndrico. Los aros
de los rodamientos de la serie NNU 49 son muy delgados y por ello no se fabrican estos
rodamientos para diámetros de eje menores de 100 mm. La altura de sección de los
rodamientos de ambas series es baja, lo que permite un diámetro grande del husillo
aunque el espacio sea limitado.
Los rodamientos pueden trabajar con juego muy pequeño o, en ciertas condiciones, con
juego negativo. El montaje sobre asiento cónico permite también un ajuste exacto del
juego.
Fig. 9.75 Rodamiento axial de dos hileras de bolas con contacto angular, series
2344(00) y 2347(00)
Existe un gran universo de tipos variados de otros rodamientos que escapan por su
existencia a este trabajo de recopilación. Para los interesados para una mayor
información lo remitimos al ya mencionado libro “SKF Rodamiento de Máquinas
Herramientas” que es donde surge gran parte de esta recopilación.
No podemos cerrar este tema sin mencionar los rodamientos de cerámica usados en
máquinas de alta velocidad.
Por ultimo para referencia extractado del libro ya mencionado las figuras 9.76 y 9.77
Fig. 9.76
Los cojinetes hidrodinámicos, aquellos que llevan patines articulados se están utilizando
en muchas máquinas (fig.9.78). Se han logrado importantes progresos en los cojinetes
con patines articulados al unir estos últimos entre sí mediante un elemento flexible. A
menudo se los pre comprime sobre el eje que han de sostener, de modo tal que durante
el funcionamiento, la película que se forma sea muy fina, obteniéndose una elevada
rigidez.
Para los husillos y mandriles de precisión se han desarrollado cojinetes con tres y hasta
cinco lóbulos, los cuales están fijos mientras que su centrado queda asegurado a, través
de las reacciones hidrodinámicas sobre el eje. De esta manera, se pueden realizar
cojinetes con una buena rigidez y de un funcionamiento muy estable (fig. 9.78 b y 9.79).
Fig 9.78
Otro tipo de cojinete con aceite que se está empleando desde hace años, es el cojinete
hidrostático. Múltiples investigaciones sobre este tipo de cojinete han permitido llegar a
un profundo conocimiento de su funcionamiento, lográndose aumentar su rigidez. Esto
se ha obtenido mediante el empleo de un sistema de retroaccion sensible a cualquier
desplazamiento del eje y a la presión reinante en el cojinete(fig. 9.80, 9.81 y 9.82).
Fig 9.80
Fig 9.81
Para las velocidades elevadas, el perfeccionamiento de los cojinetes con aceite queda
limitado por la importancia de las pérdidas debidas a la viscosidad del fluido utilizado,
recurriéndose al empleo de cojinetes con aire, los cuales pueden ser aerostáticos,
aerodinámicos o mixtos. Los cojinetes aerostáticos se aplican en especial para las
velocidades relativamente bajas (menos de 15.000 r.p.m.), en aquellos casos en que se
requiere una elevada calidad de la precisión de rotación.
Para las velocidades elevadisimas se emplean cojinetes aerodinámicos, cabiendo señalar
que para obtener operaciones seguras de puesta en marcha y parada de los husillos
montados sobre estos cojinetes, son necesarias ciertas realizaciones muy especiales.
9.4.6 RESUMEN
hidrostático
aerostático
magnético
rodadura
Cojinete
Cojinete
Cojinete
Cojinete
Fresadoras estandart
Cojinetes de husillo
b
Rectificado cilíndrico interno
a a a a
Rectificado cilíndrico externo
a a a a
Torneado
Alesado
Cojinetes de mesas
Husillos de avance
Ejes de cajas de transmisión
Las exigencias que presentaron los diseños de las máquinas herramientas de control
numérico para aumentar la precisión y eliminar los rozamientos (ver stick slip) obligó a
reemplazar los clásicos tornillos patrones de rosca trapezoidal por ejes rectificados y
tuercas a recirculación de bolillas.
Estos elementos de aplicación se aprecian en la figura 9.85 y 9.86
Fig. 9.85
Fig. 9.86
Fig 9.87
La geometría del perfil de los husillos a bolas actualmente se fabrican dos tipos de rosca
semicircular y ojival ver figuras fig. 9.88
Fig 9.88
Fig 9.89
Fig. 9.90
Fig 9.91
9.5.2 PRECARGA
Para evitar el juego en un tornillo a bolillas se utilizan dos tuercas debidamente
precargadas. Existiendo dos tipos posibles de precarga de compresión y de tracción
Esto se aprecia en figuras 9.92 y 9.93
Fig. 9.92
Fig. 9.94
Fig. 9.95
Fig. 9.96
Normalmente se construyen los tornillos a bolillas de diám. 25 hasta diám. 125 y pasos
5, 6, 10, 12, y 20 mm. hélice derecha. Para hélice izquierda se debería consultar a los
fabricantes. El largo de los tornillos son de hasta 3000 mm. Longitud total roscada 2500
mm. Consultar con los fabricantes sobre otras dimensiones.
Por falta de espacio omitimos la marcha de cálculo de estos componentes, como
referencia recopilamos tablas que orienten su selección Fig.9.97 y 9.98
Los elementos constitutivos de una máquina: sistema de medición, servo para posición
y factores de la máquina, se diseñan para trabajar en ciertas condiciones determinadas
de temperatura ambiente estables, condiciones especificadas de carga, intervalos de
utilización, etc.
Cualquier condición que cree cambios en estos elementos con respecto al tiempo
determina la repetibilidad de la posición de la máquina. Esas condiciones incluyen
factores térmicos (ambientales), cargas externas y el desgaste de la máquina.
Desde luego, los más problemáticos son los factores térmicos, que incluyen los efectos
del calor generado dentro de la máquina y los efectos de los cambios en la temperatura
ambiente. Los efectos de los factores térmicos junto con los efectos del sistema de
medición, servo para colocación y factores de la máquina, determinan la exactitud de la
Fig. 9.101 a
Fig. 9.102
La relación básica hace destacar otro factor importante. Supóngase que la máquina es
estable a 20°C, pero la pieza de trabajo llevada desde un lugar más frío está sólo a 14°C
cuando se mecaniza. La máquina hace el trabajo sin ningún error al principio. Pero,
cuando la temperatura de la pieza de trabajo aumenta a 20°C, la distancia entre los
fresados aumentará en una distancia proporcional de 8 °C en la temperatura, como se
mencionó en el párrafo anterior.
El calor en la máquina también puede cambiar las relaciones geométricas. Por ejemplo,
si hubiera una fuente localizada de calor cerca del centro de la mesa, existiría una
gradiente de temperatura entre el centro y ambos extremos de la mesa. El centro de la
mesa se dilataría más en la parte central que en los extremos y se combarían las guías.
Aunque las guías están planas a una temperatura ambiente estable, se comban cuando se
calienta la máquina.
Fig. 103
Fig. 9.105 a
La temperatura de M1, tendrá cierto retraso porque se requiere más tiempo para que su
masa absorba este calor del ambiente. Este retraso térmico depende de la masa de M1,
Como se observa, la masa grande tiene mayor retraso térmico que la masa pequeña.
Esto crea una diferencia de temperatura entre ellas. Al tiempo (t), la masa M1, tiene una
temperatura T1, y la masa M2 tiene una temperatura T2,
Si estas dos masas son dos componentes de la máquina, tales como la columna y la
bancada o la pieza de trabajo y tornillo patrón. La diferencia en temperatura ocasionada
por el cambio en la temperatura ambiente creará un error en la posición de referencia o
en el sistema de medición, igual que si el cambio de temperatura fuera ocasionado por el
calor generado dentro de la máquina.
M1 M2
Fig.9.106
Fig. 9.107
A) Influencia de luz solar.
B) Radiación de sistemas de calefacción.
C) Corrientes de aire exteriores.
D) Radiación de otros equipos.
E) Temperatura ambiente y temperatura del suelo
a ) mañana
b ) noche
Se debe tener en cuenta que esos efectos son los tres elementos (sistema de medición,
servo de colocación, factores de la máquina) que determina la exactitud de la posición
de la máquina. Esto sugiere que puede haber más de un valor de exactitud de la posición
de la máquina, el cual dependerá de las condiciones.
Para definir este término en forma correcta, se deben expresar todas las condiciones que
lo determinaron. A la inversa, la exactitud de la máquina se puede definir al expresar la
exactitud de la posición de la máquina para una gama dada de condiciones térmicas
existentes.
Para que las máquinas - herramientas trabajen de una forma rentable, deben tener un
campo de trabajo que corresponda a las misiones de fabricación del taller.
d ⋅π ⋅ n ⎡ m ⎤
v= ⎢⎣ min ⎥⎦
1000
v ⋅ 1000
n= [r.p.m.]
d ⋅π
Los valores límite del campo del número de revoluciones se obtienen combinando el
diámetro de la pieza d con las velocidades correspondientes de corte v. De aquí se tiene
en general:
n1 = n1 n 4 = n3 + a = n1 + 3 ⋅ a
n 2 = n1 + a n5 = n 4 + a = n1 + 4 ⋅ a
n3 = n 2 + a = n1 + 2 ⋅ a n z = n z −1 + a = n1 + ( z − 1) ⋅ a
Capitulo 10 1 de 60
de aquí resulta la razón aritmética
n z − n1
a=
z −1
n1 = n1
n 2 = n1 ⋅ ϕ
n3 = n 2 ⋅ ϕ = n1 ⋅ ϕ 2
n 4 = n3 ⋅ ϕ = n1 ⋅ ϕ 3
n5 = n 4 ⋅ ϕ = n1 ⋅ ϕ 4
n z = n z −1 ⋅ ϕ = n1 ⋅ ϕ z −1
nz
ϕ = z −1
n1
R 5 con la razón
ϕ = 5 10 = 1.58
R 10 con la razón
ϕ = 10 10 = 1.26
Capitulo 10 2 de 60
R 20 con la razón
ϕ = 20 10 = 1.12
ϕ = 40 10 = 1.06
Cuadro 1
Capitulo 10 3 de 60
auxiliares
20 20 20 20
R R R R
2 3 4 6
Cuadro 2
Capitulo 10 4 de 60
Para el cálculo de los engranajes está permitida una tolerancia de +/- 2 %, de los
números de revoluciones.
Fig. 10.1
Fig. 10.2
Capitulo 10 5 de 60
un cuadro facilita al operario el encontrar el número de revoluciones necesario y
proporciona datos para resolver algunos problemas de preparación de trabajo. Los
números de revoluciones se representan en un nomograma en función de la velocidad de
corte y del diámetro. El cuadro v-d en división sencilla (fig. 10.1 y 10.2).
En la ecuación
d ⋅π ⋅ n
v=
1000
los números de revoluciones forman una progresión escalonada n1.....z, de valores fijos.
De aquí resultan, para una progresión con z escalones, también z ecuaciones, en las
cuales las magnitudes
π ⋅ n1.... z
1000
d ⋅ π ⋅ n1....
v1.... = = d ⋅ C1.... z
1000
en general
Y1.... z = X ⋅ C1.... z
Para representar las n líneas se utiliza cada vez un punto por el cual pasa la línea que
sale del origen. Estos puntos se obtienen calculando d 1....z para una velocidad de corte v.
Si convenientemente se elige
v = 10 ⋅ π
entonces es:
Capitulo 10 6 de 60
Si las divisiones de d no son suficientes entonces se toma v = 5 Π.. Los inconvenientes
de esta representación v-d son que hay que calcular los puntos de alineación para las
líneas n y que éstas convergen confusamente en el punto cero.
La representación v-d en divisiones logarítmicas (fig. 10.3 y 10.4). Para llevar una
ecuación al sistema de coordenadas en representación logarítmica, hay que tomar
logaritmos en la ecuación:
d ⋅ n1.... z ⋅ π
v1... z = = d ⋅ C1..... z
1000
⎛ π ⋅ n1.... z ⎞
lg v1.... z = lg d − lg⎜ ⎟ = lg d − lg C1..... z
⎝ 1000 ⎠
en general
Y = X – K 1...z
Capitulo 10 7 de 60
Estas ecuaciones dan líneas rectas con 45° de inclinación, las cuales cortan a la
ordenada a una distancia K 1....z del origen. Las n líneas tienen entre sí una distancia
ϕ, en el caso de una serie geométrica, de donde resultan las constantes tomando
logaritmos:
π ⋅ n1.... z π
lgC 1.... z = lg = lg + lg n1...... z
1000 1000
π⋅
lgC 1 = lg + lg n1
1000
π⋅ π⋅
lgC 2 = lg + lg n2 = lg + lg n1 + lg ϕ
1000 1000
π⋅ π⋅
lgC 3 = lg + lg n3 = lg + lg n1 + 2 lg ϕ
1000 1000
π⋅ π⋅
lgC 4 = lg + lg n4 = lg + lg n1 + 3 lg ϕ
1000 1000
π ⋅n
v=n=d
1000
de aquí
1000
d= = 318.1mm
π
n.10
de la escala v.
Capitulo 10 8 de 60
10.2 CAMBIOS DE ENGRANAJES
Representación de las ruedas en los cambios según las figs. 10.5 y 10.6.
Fig. 10.6
Fig. 10.5
A) CONSTRUCCIÓN
z1 + z 2 = z 3 + z 4 = z 5 + z 6 = .... (1)
Capitulo 10 9 de 60
na z 2
i1 = =
n1 z1
na z 4
i2 = = .... (2)
n2 z 3
Fig. 10.7
Fig. 10.8
Fig. 10.9
Capitulo 10 10 de 60
Fig. 10.10
Fig. 10.11
Los recorridos a través del cambio de cuatro marchas de la fig. 10.9 son:
Capitulo 10 11 de 60
5. En los cambios reducidos de tres ejes, una de las ruedas impulsadas de] primer
mecanismo fundamental, p. ej. la 4 de la fig. 10.9, tiene el mismo número de dientes que
tiene rueda impulsora del segundo mecanismo fundamental, p. ej. la 7, 0 Sea z4 = z7, lo
que nos da el “cambio reducido simple”. Si son z2 = z7 y z4 = z5. se tendrá el cambio
reducido dobles (fig. 10.11).
En el cambio reducido doble de seis marchas queda un par de ruedas sin unir. El cambio
reducido doble de nueve marchas carece, prácticamente, de importancia si los números
de revoluciones impulsadas deben formar progresión geométrica.
El ahorro de ruedas queda con frecuencia anulado por los grandes números de dientes
que se necesitan, si quiere mantenerse la progresión geométrica Es ventajosa la poca
anchura de construcción, la que también puede intentarse en los cambios ordinarios por
encaje de los mecanismos fundamentales.
6. Los cambios de ejes múltiples se derivan del de tres ejes por intercalación de otros
mecanismos fundamentales Los cambios de ocho marchas constan de tres mecanismos
fundamentales de dos marchas, es decir, 2 x 2 x 2 = 8; los de doce marchas constan de
uno de tres marchas y dos de dos marchas, o sea 3 x 2 x 2 = 12, etc.
Fig. 10.12
Capitulo 10 12 de 60
La cuadrícula de montaje, que muestra esquemáticamente la disposición de las marchas,
es utilizable para la representación de las distintas posibilidades (figura 10.12); para el
proyecto de mecanismos principales con números de revoluciones en progresión
geométrica, se utiliza preferentemente el diagrama exponencial en el que se elige
lg ϕ como unidad
Para transmisiones de cuatro marchas con tres ejes (fig. 10.9) son posibles dos
cuadrículas de montaje diferentes α y β (fig. 10.12), que se diferencian en que en la α el
primer mecanismo fundamental muestra un salto ϕ1 y el segundo un salto ϕ2 mientras
que en
Fig. 10.13
tercera muestra el primer mecanismo el salto ϕ2 y el segundo el ϕ4. Para los cambios de
seis marchas con tres ejes son posibles cuatro cuadrículas de montaje según que el
mecanismos fundamental de tres marchas se monte delante o detrás (figura 10.13).
Constructivamente, se prefieren los cambios en los que el exponente del salto de
escalonamiento del primer mecanismo fundamental sea menor que el del segundo. La
cuadrícula resulta más ventajosa para los cambios con cuatro y seis marchas.
Por el contrario, las inclinaciones de las líneas de unión entre las escalas indican el valor
de la relación de transmisión, ya que, se efectúa una multiplicación por medio de la
adición de magnitudes. Si se lleva sobre un eje, a partir de un número de revoluciones
de salida, una magnitud correspondiente al logaritmo de la relación de transmisión, se
pueden leer inmediatamente las revoluciones obtenidas, y marcar en la siguiente escala
(eje) como punto correspondiente a estas revoluciones. La línea de unión entre ambos
números de revoluciones es la línea de transmisión. El procedimiento se simplifica más
aún cuando en el diagrama se expresa la relación de transmisión siempre como múltiplo
del factor de serie o salto de escalón ϕ (en el cálculo, como potencia de ϕ). En este caso,
Capitulo 10 13 de 60
puede renunciarse incluso a la división numérica de las escalas. Las escalas se dividen, a
la escala deseada, por medio de líneas paralelas trazadas a distancias iguales. Se obtiene
así la llamada red ϕ en la que se indican de eje a eje los distintos escalones del
engranaje.
Entre dos ejes, los pares de ruedas que engranan de forma repetida en las distintas
conexiones, aparecen representadas por líneas paralelas. Las ramificaciones, por el
contrario, representan siempre los escalones existentes en los engranajes (número de
ramas = número de escalones).
Las líneas de transmisión verticales son relaciones 1 : 1. Las líneas de unión que se
separan hacia la izquierda son reducciones, y las que van hacia la derecha son
multiplicaciones. A las líneas más largas corresponden las mayores transformaciones.
La magnitud de la transformación puede ser determinada inmediatamente como
potencia de ϕ . (Ver cuadros 1 y 2).
EJEMPLOS
2. El esquema del flujo de fuerza, o esquema de conexiones, que muestra los escalones
del engranaje que participan en la transmisión de fuerza para cada número de
revoluciones (fig.10.14 B).
Capitulo 10 14 de 60
Fig. 10.14
Capitulo 10 15 de 60
Ejemplo de una caja de transmisión de 6 marchas. Fig. 10.15
Capitulo 10 16 de 60
Otra alternativa
Capitulo 10 17 de 60
Ejemplo de la cadena cinemática de una fresadora Fig. 10.16
Capitulo 10 18 de 60
ENGRANAJES DE CHAVETA MÓVIL
Fig. 10.17 a
Fig. 10.17 b
Capitulo 10 19 de 60
ENGRANAJES MULTIPLICADORES
Fig. 10.18
Capitulo 10 20 de 60
ENGRANAJES NORTON PARA PROGRESIONES DE NÚMERO DE
REVOLUCIONES Y DE AVANCES ESCALONADAS ARITMÉTICAMENTE
Se emplean como engranajes de avance para el tallado de roscas. Las roscas métricas,
Whitworth y de módulo están escalonadas aritméticamente. Los pasos o números de
pasos forman progresiones interrumpidas aritméticas, las cuales se pueden ordenar en
grupos con distintas razones aritméticas.
Fig. 10.19
El engranaje Norton (figs. 10.19) tiene de 6 a 10 ruedas dispuestas una junto a otra, las
cuales están escalonadas en la proporción de la progresión requerida 1 cono de ruedas.
Delante de éste se encuentra un balancín con rueda intermedia z y la rueda b de engrane
o motriz. Para graduar los números de revoluciones o de pasos, se desplaza lateralmente
el balancín, de manera que la rueda intermedia pueda engranar con cada rueda del cono.
Capitulo 10 21 de 60
10.3 ACCIONAMIENTOS SIN ESCALONES
Fig. 10.21
Fig. 10.20
En las máquinas - herramientas se emplean los siguientes métodos para la regulación sin
escalones de las velocidades del movimiento principal y los avances:
Capitulo 10 22 de 60
transmisión entre los conos se efectúa con la correa trapecial 2 con las juntas de madera
3 fijadas en su interior o bien con una correa ancha de la forma correspondiente. Para
cambiar la frecuencia de rotación del árbol II, los conos en el árbol 1 se acercan o
separan con las palancas 8 que giran alrededor de los puntos 0 y 01 y
correspondientemente, a la misma magnitud, se separan o acercan los conos asentados
en el árbol II. Las palancas 8 se mueven mediante el volante 5 con el husillo 7 con rosca
a la derecha e izquierda.
Fig.10.22
Capitulo 10 23 de 60
10.4 TRANSMISIONES HIDRAULICAS
10.4.1 GENERALIDADES:
5. Diseños compactos.
ACEITE
Capitulo 10 24 de 60
10.4.3 CIRCUITOS HIDRAULICOS ELEMENTALES
REPRESENTACIÓN GRÁFICA
Otro tipo consiste en una representación que si bien no se entra en detalles interiores se
respeta toda la fisonomía exterior de los elementos (fig.10.24) o bien la representación
esquemática de la (fig. 10.24),,manteniendo en algo la fisonomía exterior. Queda como
una representación gráfica de mayor importancia (fig. 10.23) la normalizada JIC
(Hydraulic Standards for Industrial Equipment) que consiste en una representación
completamente convencional de todos las elementos. (Existiría una quinta posibilidad
que es la combinación de todos estas sistemas en los distintos tramas del circuito).
Capitulo 10 25 de 60
Fig 10.23
Capitulo 10 26 de 60
Fig. 10.24
Capitulo 10 27 de 60
10.4.4 CIRCUITOS HIDRAULICOS
RELACIONES FUNDAMENTALES:
Haciendo, A1 área del pist6n. A2 Área efectiva pist6n, P fuerza, Q1 y Q2 caudal, fig
10.25 R resistencia hidráulica, Pl Y P2 presión, Pd caída de presión, v velocidad de
pist6n,
Tenemos:
Fig. 10.25
P = p1 ⋅ A1 − p 2 ⋅ A2
Q1 Q2
v= =
A1 A2
Analogía hidroeléctrica
La vena líquida, que fluye a lo largo de una tubería en régimen laminar, puede ser
perfectamente asimilada a la corriente eléctrica que recorre un hilo conductor. Podemos
así asimilar el caudal del líquido a la intensidad de la corriente, la pérdida de carga a la
diferencia de potenciales y finalmente el coeficiente dimensional, que da la pérdida de
carga en función del caudal a la resistencia eléctrica.
En lo que concierne al flujo turbulento, no es posible aplicarle con exactitud dicha
analogía hidroeléctrica, por lo cual debemos introducir en los cálculos algunos
coeficientes de corrección.
Como sabemos, el flujo en las tuberías de los sistemas hidráulicos es en general laminar.
La analogía hidroeléctrica admite aplicación, y de hecho nos rinde grandes servicios en
el análisis de los circuitos complicados, al tiempo que nos ofrece grandes posibilidades
de utilización de los nuevos dispositivos de distribución y control.
Las pérdidas de carga en una tubería cilíndrica de diámetro "d" vienen dadas, en el caso
de flujo laminar, por la fórmula transformada de POISEUIL:
Capitulo 10 28 de 60
4.15 ⋅ Q ⋅ v ⋅ l ⋅ γ
∆p =
d4
En la que:
v ⋅l ⋅γ
∆p = 0.069 ⋅ ⋅Q
d4
en la que:
∆p = Kg/cm2
Q = litros/minuto
v = cm2 /seg
l = metros
γ = Kg/litro
d = cm.
Designemos a
v ⋅l ⋅γ
R = 0.069 ⋅
d4
en la que:
v = cm2 /seg
l = metros
γ = Kg/litro
d = cm.
Vemos que para un líquido dado, es decir, para "v" y "γ" dados, el coeficiente "R"
depende únicamente de las dimensiones (del diámetro y de la longitud), de la tubería.
Capitulo 10 29 de 60
Así:
∆p = R ⋅ Q
∆p (Kg/cm2) = Q (litros/min.) . R
∆p
R=
Q
U=i.R
El caudal "Q" es análogo a la intensidad "i" de la corriente, y la pérdida " ∆p" de carga
a la diferencia de potencial "U".
Definida así la resistencia hidráulica, podemos calcular los circuitos hidráulicos con
resistencias en paralelo o en serie.
Sean:
Capitulo 10 30 de 60
R1 y R2 - las resistencias respectivas de cada derivación en "unidades de
resistencia".
Fig. 10.26
1 1 1
= +
Rc R1 R 2
de donde:
R1 ⋅ R 2
Rc =
R1 + R 2
Aplicando la ley de Ohm para todo el circuito y seguidamente para cada una de las
derivaciones, obtenemos:
R1 ⋅ R 2
P0 = Q0 ⋅ Rc = Q0
R1 + R 2
Capitulo 10 31 de 60
y
p0 = Q1. R1
p0 = Q2. R2
de donde:
Rc R2
Q1 = Q0 = Q0
R1 R1 + R 2
Rc R1
Q 2 = Q0 = Q0
R2 R1 + R 2
Fig. 10.27
p0 = Q (R1 + R2)
P1 = Q ( R2 )
de donde:
Capitulo 10 32 de 60
Rc R2
Q1 = Q0 = Q0
R1 R1 + R 2
Rc R1
Q 2 = Q0 = Q0
R2 R1 + R 2
Las resistencias hidráulicas fijas están constituidas por tubos largos de pequeño
diámetro.
Para el estudio que sigue y de acuerdo con las figuras 10.28 a 10.43 se utilizan los
siguientes símbolos:
c - Bomba, auxiliar.
d - Tanque de aceite.
e - Válvula de regulación.
Capitulo 10 33 de 60
f = Válvula de sobrecarga o seguridad.
g, = Válvula de reducción.
h = Válvula de presión.
i = Válvula diferencial.
Capitulo 10 34 de 60
Primer caso – Circuito sin contrapresión (p2 = 0)
Fig. 10.30
Fig. 10.31
pd = Q n ⋅ R pd p p − p1
Q1 = =
p d = p p⋅ − p1 R R
pd = Q ⋅ R P
p1 =
A1
Q1
v=
A1
p p − p1
v=
A1 ⋅ R
pp P
= −
A1 ⋅ R A12⋅R
Capitulo 10 35 de 60
SEGUNDO CASO - Circuito con contrapresión (P2 ≠ 0)
Fig. 10.32
Q2
v=
A2
p2
Q2 =
Fig. 10.33 R
p2
v=
A2 ⋅ R
P = p1 ⋅ A1 − p 2 ⋅ A2 = p p ⋅ A1 − p 2 ⋅ A2
A1 P
p2 = p p ⋅ −
A2 A2
p p ⋅ A1 P
v= −
A22 ⋅R A22⋅R
Capitulo 10 36 de 60
TERCER CASO - Circuito con contrapresión y válvula reductora.
Fig. 10.34
Fig. 10.35
pg pg
Q2 = y v=
R A2 ⋅ R
Capitulo 10 37 de 60
v será constante hasta tanto que pg sea constante.
La eficiencia del circuito es todavía bajo para bajas velocidades de pist6n y bajas
resistencias de trabajo puesto que la potencia de la bomba pp o Qp sea constante e
independiente tanto la velocidad de pistón como de la resistencia de trabajo. En el
circuito de la fig. 223 la contrapresión p2 que crece al disminuir la, carga P sobre una
válvula de presión h en el circuito de aceites contra una acción de un resorte, en forma
que aumentando la carga P la válvula h se cierra y la presión p1 = pp
P
= constante
pp
La eficiencia es:
P v const.
η= ⋅ = ⋅v
p p Qp Qp
Fig. 10.36
Capitulo 10 38 de 60
Fig. 10.37
Más pequeña será de resistencia P que se opone al movimiento y más alta será la
contrapresión p2 y como consecuencia más abierta será la válvula i y la presión p1
bajará.
Pl x i1 + p2 x i2 = S*
S i2
p1 = − ⋅ p2 I
i1 i1
S P
p1 = + II
⎛i A ⎞ ⎛i A ⎞
i 2 ⎜⎜ 1 + 1 ⎟⎟ A2 ⎜⎜ 1 + 1 ⎟⎟
⎝ i 2 A2 ⎠ ⎝ i 2 A2 ⎠
S P
p1 = + III
⎛i A ⎞ ⎛i A ⎞
i1 ⎜⎜ 2 + 2 ⎟⎟ A1 ⎜⎜ 2 + 2 ⎟⎟
⎝ i1 A1 ⎠ ⎝ i1 A1 ⎠
Capitulo 10 39 de 60
Estas relaciones son indicadas en la fig.10.39.
En lugar de utilizar resortes es posible utilizar la misma presión del aceite para controlar
las válvulas que son llamadas "válvulas balanceadoras”
Los circuitos hidráulicos que utilizan bombas de caudal constante con válvulas de
regulación son más simples y más económicos que con bombas de caudal variable. Sin
embargo con estas últimas los rendimientos son más altos.
Fig. 10.38
Fig. 10.39
Capitulo 10 40 de 60
Fig. 10.40 Fig. 10.41
En esta condición la presión de la bomba pp, debe ser elevada hasta la contrapresion p2
y esto no causa desfavorable efecto sobre el rendimiento
Las ventajas de la bomba con caudal variable puede obtenerse en circuitos cerrados en
cuyo caso teóricamente el tanque de acumulación no es necesario (fíg.10.41).
P + p 2 ⋅ A2 = p1 ⋅ A1
A1 P
p 2 = p1 ⋅ −
A2 A2
Podrá apreciarse que una velocidad exactamente constante sólo podrá obtenerse si el
caudal de aceite Q2 y la contrapresión p2 quedan constantes e independientes de toda
variación de la fuerza P- Solamente en esta condición la compresibilidad del aceite y la
elasticidad no tienen efectos sobre el desplazamiento del pistón.
Capitulo 10 41 de 60
Fig 10.42
Fig 10.43
La válvula diferencial es una combinación de las otras válvulas i y g cómo está indicado
en la fig. 10.38
La presión p1 es controlada como una función de p2, y está expresada por la relación (I).
Los valores de p1 y p2 como funciones de P son obtenidos desde las ecuaciones (II) y
(III) vistas anteriormente.
Capitulo 10 42 de 60
S = 37 lb
37 37
p1 = + = 265 + 0.05 × P
⎛ 0.03 16 ⎞ ⎛ 0.03 16 ⎞
0.09 × ⎜ + ⎟ 13 × ⎜ + ⎟
⎝ 0. 09 13 ⎠ ⎝ 0 .09 13 ⎠
y el valor de p2 es:
37 37
p2 = + = 325 − 0.016 × P
⎛ 0.09 13 ⎞ ⎛ 0.09 13 ⎞
0.03 × ⎜ + ⎟ 16 × ⎜ + ⎟
⎝ 0.03 16 ⎠ ⎝ 0.03 16 ⎠
265 + 0,05 P = 50
P = - 4300 lb
16 P
p 2 = 50 ⋅ − = 62 − 0.078 ⋅ P
13 13
Todas estas consideraciones están referidas para condiciones de carga estática. Por lo
tanto la energía cinética del aceite puede ser despreciada, en cambio bajo condiciones
dinámicas la rigidez de los dispositivos, tubos, cilindro válvulas, resortes, etc., y sus
vibraciones no pueden ser olvidadas, especialmente en el caso de ocurrir resonancia.
Capitulo 10 43 de 60
10.4.5 BOMBAS:
También dentro de estos tres tipos fundamentales, se puede dar otra clasificación de
acuerda a su forma de funcionamiento.
Las bombas poseen una capacidad o volumen de impulsión V que se puede medir en lt.,
determinado por las dimensiones de aquella el caudal o gasta de la bomba es:
Q = Vn η (lt/min., galones/min.)
N = Q. p/c
N = Q.p. 0,000583
donde:
N = Potencia en HP
p = presión en libra/pul 2 (psi)
Q = Caudal en galones/mín. (gpm)
0,000583 = un factor de conversión de unidades.
Capitulo 10 44 de 60
Cuadro 3
Capitulo 10 45 de 60
Capitulo 10 46 de 60
Capitulo 10 47 de 60
Capitulo 10 48 de 60
Depósito de aceite
Fig. 10.44
10.4.6 VALVULAS
La figura por sí misma presenta el funcionamiento de este tipo de válvulas. Se usan para
proteger el equipo contra la excesiva presión. Pasan el fluido al tanque cuando alcanza
un determinado nivel de presión y se abren por la fuerza que ejerce la presión sobre el
resorte regulador. (fig. 10.45)
Capitulo 10 49 de 60
Fig 10.45
El fluido que como se ve en la figura, también actúa sobre la bolilla C que es mantenida
por el resorte D. que se regula con el tornillo E, dando la presión deseada de
funcionamiento.
Si el fluido que actúa sobre la bolilla C excede la pensión establecida de trabajo, esta
bolilla se levanta, permitiendo descargar aceite hasta que se nivele la presión entre las
dos caras. Este flujo pasa por el orificio central del pistón A. Al mismo tiempo el pistón
Capitulo 10 50 de 60
A se levante dejando libre la salida, pues el resorte B ya no puede mantener la
diferencia de presiones en las dos caras.
Esta abertura de válvula dura hasta que el retorna del aceite al tanque restablezca el
equilibrio.
Fig. 10.46
Fig. 10.47
Capitulo 10 51 de 60
Válvula de aguja:
Fig. 10.48
F1 = Al – pe1
Capitulo 10 52 de 60
F1 = F2
A1 ⋅ pe1 = A1 ⋅ pe 2 + Fm
Fm
Pe1 = pe 2 +
A1
Fm
pe1 − pe 2 =
A1
pe1 − pe 2 = ∆p = Constante
Fig. 10.49 A
Fig. 10.49 B
Capitulo 10 53 de 60
La misma válvula con otro diseño de sistema de regulación rotativo fig. 10.49 C y 10.49
D
Fig. 10.49 C
Fig. 10.49 D
Capitulo 10 54 de 60
Válvulas reguladores de caudal con antirretorno
Este tipo de válvulas regulan el paso del fluido en un sentido y dejan que éste circule
libremente en sentido contrario.
Cuando el aceite circula de A hacia B (fig. 10.50 A), la válvula antirretorno impide el
paso libre hacia la salida y obliga al fluido a desviarse hacia la estrangulación regulada
por el tornillo D.
Si la corriente de aceite se dirige de B hacia A la presión existente vence la acción del
muelle del anti retorno y el fluido escapa por la abertura de la válvula en lugar de
dirigirse hacia la estrangulación, cuya sección es mucho menor.
Estas válvulas se emplean para regular la velocidad de desplazamiento según la
dirección de trabajo
Fig. 10.50 A
Fig. 10.50 B
Capitulo 10 55 de 60
También se emplean para gobernar (pilotar) otras válvulas, dentro del circuito
hidráulico.
Las válvulas 2/2 sirven para gobernar el paso del fluido. La denominación 2/2 significa
que este elemento adopta dos posiciones -paso y cierre- y tiene dos vías, P y A.
La figura 10.51 A representa una de estas válvulas en reposo. En esta posición el paso
de P hacia A está cerrado. Cuando se acciona el pulsador, el distribuidor pone en
comunicación la entrada P con la utilización A (fig. 10.51 B); entonces se dice que la
válvula está abierta.
Fig. 10.51 A
Fig. 10.51 B
Capitulo 10 56 de 60
Válvulas distribuidoras 3/2
Fig. 10.52
La corredera de la válvula 3/2 (fig. 10.52) sin accionar cierra el paso de P hacia A y deja
abierto el paso de A hacia T Cuando se acciona la válvula, la corredera une la entrada de
presión P con la vía de utilización A, mientras el escape T queda bloqueado.
Fig. 10.53
Capitulo 10 57 de 60
Las válvulas 4/2 permiten el paso del fluido en ambas direcciones. Cuando la válvula
está en reposo (fig. 10.53), la vía de entrada está conectada con la utilización A,
mientras que la otra utilización (8) está puesta a escape (T).
Fig. 10.54
Estas válvulas se utilizan para gobernar cilindros de doble efecto. Como los escapes se
purgan por separado, el líquido que regresa del cilindro puede emplearse para otras
funciones de mando.
Capitulo 10 58 de 60
Válvulas distribuidoras 4/3
Fig. 10.55
Las válvulas distribuidoras de 4 vías y 3 posiciones, al igual que las válvulas 4/2 y 5/2,
sirven para gobernar cilindros de doble efecto. Tienen, sin embargo, una posición
intermedia, que es utilizada para varias posibilidades de mando. También se utilizan
estas válvulas para el accionamiento de motores hidráulicos.
Capitulo 10 59 de 60
Cuando la válvula adopta la posición media (fig. 10.55 A), el aceite circula de P hacia
T, cerrando el paso de A y de 8; es decir, la válvula está puesta a escape. Al accionar el
pulsador (f ig 10.55 B) el fluido pasa de P hacia A y de 8 hacia T Si se acciona de nuevo
el pulsador (fig.10.55 C) el fluido circula de P hacia 8 y de A hacia T
Fig. 10.56
Capitulo 10 60 de 60
10.5 CONTROL DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
INTRODUCCIÓN
Se define como control un proceso en el cual una o mas variables son introducidas a un
sistema y afectándose el resultado dependiendo del ambiente de un sistema individual.
El termino control es también usado para definir los equipos mecánicos, electrónicos y
de tecnología de la información.
El sistema de control es parte esencial de la máquina herramienta permitiendo la obten-
ción de un proceso que puede ser cambiado a través del programa específico.
• Analógico
• Digital
Un caso típico de empleo del control por guía es el copiado. Hay máquinas copiadoras
construidas expresamente para este proceso la herramienta ataca la pieza por arriba o
por detrás, con lo cual se consigue que viruta salga sin impedimento.
Durante el avance continuo del carro se guía un palpador (elemento transmisor de señal)
a lo largo de una plantilla o de una pieza de muestra. Debido a la unión rígida entre el
palpador y la herramienta, ésta se ve obligada a describir la misma trayectoria, confor-
mando con ello a pieza correspondientemente a la plantilla. El palpador ha
de apretarse contra la plantilla con la fuerza de reacción de la herramienta. ver fig. 10.65
Fig 10.65
Capitulo 10 61 de 95
CONTROL POR GUÍA ELÉCTRICO
También en este caso se mueve el carro a velocidad constante. Cuando el palpador (Fig.
10.66) no toca la plantilla (P), los contactos KI de la caja del palpador están cerrados. A
través del relé (R) (elemento de control) y del contactor (C) (elemento de ajuste), se
acciona el acoplamiento KI, de manera que el motor mueve el carro porta herramienta
hacia la pieza, hasta que el palpador toca la plantilla. Con esto se cierran los contactos
KII, y el motor hace retroceder el carro hasta que el palpador se separa de la plantilla.
Fig. 10.66
Durante el avance continuo del carro el palpador es guiado en la plantilla. (Fig. 10.67)
Al encontrar variaciones de forma el palpador, por medio de su palanca angular hace
que se desplace el émbolo de la válvula direccional, o distribuidor 4/2. Esta distribuye la
corriente de aceite a presión que viene de la bomba de aceite, bien a la superficie ante-
rior del émbolo o a la posterior, de manera que el carro portaherramienta, con la herra-
mienta, ejecute un movimiento hacia el centro de la pieza de trabajo o apartándose de
ésta. Debido a la posición oblicua del dispositivo copiador (generalmente 60°) pueden
realizarse chaflanes en el lado izquierdo y superficies planas en el lado derecho. Estos
dispositivos copiadores hidráulicos pueden montarse como equipo completo en tornos
existentes. Ofrecen la ventaja de una precisión de copiado relativamente alta. En lugar
de plantillas pueden también sujetarse entre puntos piezas de muestra (denominadas
también frecuentemente piezas patrón) para que sirvan de elemento de señal durante
Capitulo 10 62 de 95
este control. Esto es válido también para el control por guía eléctrico y electrohidráuli-
co.
Fig. 10.67
Fig. 10.68
Capitulo 10 63 de 95
CONTROL POR PROGRAMA
En los programas están fijados todos los procesos de movimiento (automatismo comple-
to o sólo partes del ciclo de fabricación total (semiautomatismos o automatismo parcia-
les), conforme al grado de automatización.
Fig. 10.69
Capitulo 10 64 de 95
CONTROL POR PROGRAMA HIDRONEUMÁTICO
Fig. 10.70
Capitulo 10 65 de 95
o secuenciales. En la figura 10.70 se aprecia el esquema y el gráfico acciones / tiempo
de un programa de control hidroneumático.
Fig. 10.71
Capitulo 10 66 de 95
Fig. 10.72
Capitulo 10 67 de 95
ponibles accesorios de diagnósticos de fallas. Los precios varían desde menos de $500
para un controlador básico para una docena o más funciones hasta decenas de miles de
dólares para algunos capaces de controlar miles de funciones y proporcionar servicios
auxiliares completos
Es importante reconocer las diferencias entre los PLC y los sistemas de control numé-
rico (NC). Los propósitos de los dos sistemas son diferentes. Un PLC se dedica cuando
menos por un periodo significativo de tiempo a un proceso u operación y trabaja en un
programa en ese tiempo. Con un número limitado de variables, se requiere poca retroa-
limentación. Por otra parte, la tarea de un sistema NC es aceptar llevar a cabo instruc-
ciones que cambian en forma continua. Por tanto el sistema NC normalmente es más
complejo y costoso.
Capitulo 10 68 de 95
CONTROL NUMERICO
GENERALIDADES
Un sistema de control numérico (NC) es aquél en el cual las instrucciones para realizar
un trabajo se dan a una máquina como números y se llevan a cabo en forma automática
y precisa. El sistema se programa fácilmente para cualquier trabajo dentro de su alcan-
ce. Cuando se termina un trabajo, se introduce un programa nuevo y el sistema realiza el
nuevo trabajo y así sucesivamente. El control numérico por tanto se llama programación
variable. El NC se ha aplicado principalmente a todas las clases de máquinas herramien-
tas: a tornos, punzonadoras, máquinas taladradoras, máquinas fresadoras, brochadoras y
rectificadoras. El NC también se encuentra en otras áreas; en la soldadura con arco y el
corte con llama y en operaciones de remachado y ensamble. Esta no es una lista comple-
ta. Las máquinas NC se diseñan para satisfacer cada necesidad en la forma más eficiente
y económica y por tanto existen muchos tipos y tamaños de máquinas NC, pero todas se
basan en ciertos principios subyacentes.
Resumiendo presentamos la clasificación de tipo del control para desplazamientos en la
máquinas NC (fig. 10.75)
Fig. 10.75
El NC comenzó con una entrada por cinta perforada, y se llamó control con cinta, pero
en la actualidad se usan también otros medios de entrada. Las tarjetas y las cintas perfo-
radas se han aplicado para dirigir máquinas por más de 150 años: en telares Jacquard y
máquinas para cortar tela y en los pianos automáticos de una era ya pasada. La primera
máquina NC moderna, una máquina fresadora, se desarrolló y exhibió en 1953 en el
Massachusetts Institute of Techriology bajo los auspicios de la U.S. Air Force.el desa-
rrollo subsiguiente se desarrollo en varios pasos. Los NC originales usaban técnicas de
relay; siguieron los transistores y el circuito integrado lo que permitió el desarrollo de la
mini computadora y luego el microprocesador permitiendo realizar por las máquinas
herramientas tareas cada vez mas complejas (fig.10.76) cada nueva generación vio la
extensión de nuevas aplicaciones y algunos problemas los cuales demandaron solucio-
nes muy sofisticadas se fueron a su vez resolviendo. Ejemplos los programas de dia-
Capitulo 10 69 de 95
gnóstico, hoy el telediagnóstico, la programación en memoria, los programas de simula-
ción en el equipo, la programación dialoguista, etc. En el corto periodo que ha transcu-
rrido desde entonces, las máquinas herramientas NC han llegado a constituir una por-
ción apreciable de todas las máquinas herramientas hechas y vendidas en el mundo.
Fig. 10.76
Hoy por hoy mas del 98 % de los equipos comercializados son CNC en vez de CN. En
la figura 10.77 se puede observar la evolución del pasaje de CN a CNC a fines de la
década del 70
Fig. 10.77
Capitulo 10 70 de 95
MAQUINAS HERRAMIENTAS CON CONTROL NUMÉRICO
Fig. 10.78
Capitulo 10 71 de 95
La maquina de herramienta de control numérico computado (CNC) opera, en línea ge-
neral según el esquema presentado en la figura 10.79
Fig. 10.79
En la figura puede verse los distintos componentes que permiten el control numérico del
movimiento de la mesa. Dicha mesa (1) se mueve por un sistema mecánico de tornillo-
tuerca (2) al que se le conecta un control de posición (3) que se señala en cada momento
la posición real de la mesa. La unidad de comparación (6) elabora una señal de error
cuyo valor es la diferencia entre la posición real y la indicada por la unidad de entrada
(7) que una vez amplificada en (5), llega como señal al mando del motor (4) unido al
husillo para que aquel gire de tal forma que dicha diferencia se anule y coincidan los
valores real y teórico del desplazamiento.
Los valores teóricos o datos se introducen en forma de programa en la unidad de entrada
(7), empleando un lenguaje comprensible para la máquina
Capitulo 10 72 de 95
Sistema de bucle cerrado
Fig. 10.80
Las máquinas que utilizan este sistema normalmente tienen dos bucles de retorno de
información, uno para el control de la posición y otro para el control de la velocidad de
desplazamiento del móvil, ya que momentos antes de alcanzar la cota deseada disminu-
ye la velocidad de éste para conseguir un posicionado correcto (fig. 10.81).
Para este tipo de bucle se utilizan motores de corriente continua, corriente alterna o
hidráulicos.
Fig.
Fig. 10.81
10.80
Capitulo 10 73 de 95
Sistema de bucle abierto
Fig. 10.82
El motor paso a paso comporta un rotor que efectúa una rotación de un ángulo determi-
nado cada vez que su bobina de mando recibe un impulso eléctrico.
Capitulo 10 74 de 95
Fig.10.83
a b
Fig 10.84
Esta distinción se ilustra en la figura 10.84, y ejemplos de control de lazo abierto y ce-
rrado se muestran en la figura 10.80 y 10.81 para lazo cerrado y 10.82 para lazo abierto.
Un transductor se necesita para supervisar el desplazamiento de carros. Puede recibir su
entrada desde un elemento giratorio del sistema de impulsión, por ejemplo, el tornillo de
avance, en cuyo caso la precisión puede ser afectada por errores del tornillo de avance,
torcionado del mismo, deslizamiento axial, etc.; o de un transductor lineal, por ejemplo,
retículas ópticas o interferómetros de láser, y puede vigilar desplazamientos directamen-
te desde el carro mismo. En todos los casos, el sistema debe ser capaz de vigilar despla-
zamientos de carros (y velocidad en el caso de máquinas para contornear) sobre largas
distancias de carrera y a un alto grado de precisión.
Capitulo 10 75 de 95
su diseño se ilustra en la figuras 10.85 a y b, que muestra (en la figura 10.85 a) tres con-
juntos de laminaciones coaxiales del estator (S1, S2, S3) dispuestos con sus ranuras en
exacta correspondencia angular. Tres conjuntos de rotores de laminación (r1, r2, r3 )
están posicionados en la flecha del motor axialmente coincidentes con los estatores,
pero están colocados radialmente de modo que sus ranuras estén desplazadas en relación
una con otra en un tercio del paso radial de las ranuras, es decir, en el diagrama, 360°/
24 % 3 = 5°. Los devanados de estator (W1,W 2, W3) reciben pulsos de la alimentación
en secuencia, ocasionando que el rotor gire en pasos de 5° en el sentido de las maneci-
llas de un reloj, o al contrario, según el orden en que los devanados reciban los pulsos.
La velocidad de rotación es una función de la frecuencia del pulso. La magnitud del
desplazamiento angular (y, por lo tanto, el desplazamiento del carro de la máquina) de-
pende del número total de pulsos recibidos.
Fig. 10.85 a
Fig. 10.85 b
Capitulo 10 76 de 95
RESOLVER (o Resolutor)
Fig. 10.86
Capitulo 10 77 de 95
Fig. 10.87
EL INDUCTOSIN
Como se ilustra en la (figura 10.88 b), los devanados están en formación de “'horquilla".
El devanado de escala es de una sola fase y análogo a un rotor de resolver, el de regla
tiene dos juegos de devanados, uno de ellos desplazado P/2 en relación con el otro.
Cuando una señal de corriente alterna se aplica al devanado de escala, los voltajes indu-
cidos en los dos devanados: de regla se desplazan 90°, es decir, serán proporcionales a
sen φ y cos φ, respectivamente.
Entonces,
2 ⋅π ⋅ S
φ=
P
Capitulo 10 78 de 95
Si se traza una recta a a1 que corte las dos curvas que se muestran en la figura 10.88 c,
se identifican dos voltajes que, tomados juntos, serán únicos para las curvas ilustradas y,
por lo tanto, se pueden usar para identificar la posición de la regla en relación con un
polo en el devanado de escala. De manera opcional, si estos mismos dos voltajes ali-
mentan a los devanados de la regla, se inducirá un voltaje en el devanado de escala que
será máximo para la misma posición única.
Estos principios son la base de un sistema para identificar la posición del carro de una
máquina-herramienta, pero, como en el caso del resolver, debido a que la posición iden-
tificada es única sólo en lo que se refiere al devanado de ciclo, también es necesario:
Fig. 10.88 a
Fig. 10.88 b
Capitulo 10 79 de 95
EL CODIFICADOR GIRATORIO
Fig. 10.89
Capitulo 10 80 de 95
RETÍCULAS ÓPTICAS
Fig. 10.91
Capitulo 10 81 de 95
Fig 10.92
Fig 10.93
Capitulo 10 82 de 95
Formas de onda de intensidad lumi-
nosa causada por el desplazamiento
de franjas debido al movimiento del
carro de la máquina
Fig 10.94
Como consecuencia de las diferencias entre las máquinas a automatizar, de las dificul-
tades técnicas en el diseño de las unidades de control y de condicionamientos económi-
cos, se han originado diversos tipos de control numérico, que pueden ser clasificados en
tres tipos:
Las primeras máquinas con C.N. fueron taladradoras, actuando el sistema de control
como posicionador de coordenadas, no realizándose ningún tipo de taladrado mientras
el carro estaba en movimiento. Por lo que la trayectoria efectuada entre puntos carecía
de importancia. Ver fig.10.95
Capitulo 10 83 de 95
Figura 10.95
Fig. 10.96
Control en contorneado
Con este control la herramienta se mueve durante el fresado en dos o más direcciones
axiales al mismo tiempo, para poder describir el perfil deseado en un plano o en un vo-
lumen. Existen sistemas donde el control en contorneado se realiza solamente en dos
ejes simultáneamente, usándose para el tercer eje el control en línea recta. Ver fig.10.97
Capitulo 10 84 de 95
Figura 10.97
Fig. 10.98
• Maquina de dos ejes y medio, Con esta máquina se puede trabajar en contornea-
do en el plano. El tercer eje (el de la herramienta) puede ser mandado, pero sin
sincronización con los dos primeros.
• Maquina de dos ejes conmutables La máquina posee tres ejes de libertad, pero
no se pueden sincronizar más que dos a la vez (X, Y) o (X, Z) por conmutación.
A continuación se representan algunas máquinas con varios ejes de movimiento (v. fig.
10-100 y fig. 10.101).
Capitulo 10 85 de 95
Fig. 10.101
Fig. 10.101
Capitulo 10 86 de 95
CÁLCULO DE TRAYECTORIAS
Interpolador lineal
Descompone un segmento recto. Es suficiente con indicar las coordenadas de las extre-
midades del segmento.
El equipo de control, al recibir la instrucción en forma de G 01... , pasa la información a
la tarjeta destinada exclusivamente a este tipo de cálculo y manda desplazarse a los mo-
tores X e Y de forma sincronizada hasta alcanzar la posición B siguiendo una línea re-
cta.
Capitulo 10 87 de 95
Interpolador circular
Interpolador parabólico
Se utiliza el mismo principio, pero para una parábola. No es muy corriente que las
máquinas sean equipadas con el interpolador parabólico. En la figura 10.103 se puede
apreciar la ventaja de la interpolación parabólica en vez de interpolación lineal
Fig. 10.103
Capitulo 10 88 de 95
Fig. 10.104
LENGUAJE DE PROGRAMACION
Capitulo 10 89 de 95
Dimensiones de la pieza
Acabado superficial
Tolerancias
Geométrica
Dimensiones de la herramienta
Longitud de las carreras
Etcétera
Información Velocidad de avance
Velocidad de rotación
Características del material de la pieza
Tecnológica Características de la herramienta
Clase de refrigerante
Modo de funcionamiento, de la MHCN
Etcétera
Funciones de Posición:
Funciones preparatorias
Funciones auxiliares
Condiciones de corte
Otras
T útil,
N número de bloque
Capitulo 10 90 de 95
Las palabras que componen el lenguaje de las máquinas con CN y las acciones que re-
presentan permiten escribir programas. Estos pueden variar según las máquinas y se
utilizarán de acuerdo con el manual de instrucciones de los fabricantes.
Capitulo 10 91 de 95
Cabe consignar que estas funciones (tanto M como G) son solo un ejemplo se debe con-
sultar los manuales de la máquina respectiva a fin de utilizar los correctos.
Valor de un desplazamiento
Corrección de útil en X
Corrección de útil en Y
Coordenadas angulares
Corrección de útil en Z
Coordenadas del eje X
Coordenadas del eje Y
Coordenadas del eje Z
Afectacio-
Función auxiliar
nes
secundario
A U
H/F
N G X Y Z I J K F S T M B V P Q R Fresadora
C W
N G X Y Z I J K F S T M P R H/F Torno
PROGRAMACIÓN AUTOMATICA
Para evitar todo cálculo al programador, lo que constituye la principal fuente de errores,
se recurre a la programación automática.
7
5
4 6 Fig. 10.105
Capitulo 10 92 de 95
El lenguaje simbólico al que se hacía referencia es un lenguaje altamente especializado
que permite transformar nuestras expresiones habituales en abreviaturas convencionales
asimilables por un ordenador. Así, por ejemplo, si se desea designar
6 taladros de 30 mm de diámetro repartidos sobre una circunferencia de radio 50 mm se
puede imaginar una expresión tal como esa:
6 TAL (taladros) CIRCUL (sobre un círculo) RAD (radio) 50, x, y, z (coordenadas del
centro) DIA (diámetro)
30 (36016) (repartidos).
Esta expresión puede dar una cierta idea de este tipo de lenguajes, el primero de los cua-
les fue desarrollado por el MIT (Instituto de Tecnología de Massachussetts) con el
nombre de APT para las máquinas herramientas de control numérico.
APT
Uno de los programas mejor conocidos originado en la década de 1950 en el MIT y des-
arrollado en varias etapas al paso de los años. Se desarrolló primero para fresado y tuvo
gran uso en la industria aerospacial. Se hicieron adiciones posteriores para otras clases
de operaciones. La responsabilidad total para el desarrollo continuado fue conferida al
IITRI, en Chicago, donde se produjo en 1961 la versión APT III. Después en 1971 el
desarrollo del ATP quedó a cargo de una organización conocida como Computer Aided
Manufacturing International (CAMI). El APT no representa ya la avanzada de la tecno-
logía de manufactura auxiliada por computadora pero ha sido desarrollado desde enton-
ces como uno de los componentes importantes de la tecnología en expansión gerencial y
de manufactura. En 1977 el American National Standards Institute (ANSI) publicó el
boletín de Standards titulado Programming Language APT, ANSI X3.37 para establecer
la forma de los programas y su interpretación en las expresiones del lenguaje APT. El
propósito fue promover la intercambiabilidad de procesamiento de todos los sistemas
APT en una amplia variedad de computadoras. Para lograr esto, el estándar establece la
sintaxis del lenguaje APT, las reglas que gobiernan la interpretación de la sintaxis y el
formato de las posiciones de herramienta en el archivo de datos de salida. El estándar no
prescribe cómo se procesan o implantan los programas APT.
De acuerdo con el estándar ANSI el lenguaje APT está compuesto de una jerarquía de
cinco subconjuntos apropiados. Cada subconjunto tiene la capacidad de todos los sub-
conjuntos de nivel más bajo. El más simple (subconjunto 1) no contiene definiciones
geométricas; éstas se introducen en el subconjunto 2. Los subconjuntos 1 y 2 son ade-
cuados para operaciones de punto a punto. El contorneado en un plano principia con el
subconjunto 3, el contorneado en tres dimensiones con el subconjunto 4 y el contornea-
do en ejes múltiples con el subconjunto 5. Con niveles más altos están disponibles defi-
niciones más y más comprensivas, y pueden incorporarse rutinas largas (como circuitos
de ejecución). Los subconjuntos 4 y 5 pueden ser programas del punto III.
Un sistema APT consta de un lenguaje APT y un procesador APT que está disponible
mediante honorarios para cualquiera que no lo tenga en su propio sistema. No hay un
sistema monolítico. El APT llegó a desarrollarse en un sistema voluminoso, utilizado
principalmente por la industria de la aviación, quedó más allá de las necesidades y ca-
pacidades que la mayoría de los usuarios potenciales y en consecuencia se crearon ver-
siones más pequeñas y más simples. En la actualidad esto se refleja en la jerarquía esta-
blecida en el estándar ANSI previamente descrita. Los sistemas en los campos de los
Capitulo 10 93 de 95
subconjuntos más simples, comúnmente se dedican al trabajo en ciertas familias de
máquinas herramientas y pueden procesarse en computadoras pequeñas y de tamaño
moderado. Entre estos sistemas se encuentran el ADAPT y el AUTOSPOT muy cono-
cidos y de amplio uso. Están disponibles en el comercio varios sistemas patentados con
bases APT. Entre estos destacan el COMPACT, SPLIT UCC, APTO y el UNIAPT. Por
supuesto la familia APT no es la única; se calcula que hay un total de más de 60 lengua-
jes de programación para partes de todas clases.
Se han escrito más de 75 post procesadores para adaptar los programas APT a diferentes
máquinas NC.
En contraste con los otros programas donde deben especificarse las trayectorias de
herramienta, hay programas que acepta una descripción de una forma que se va a ma-
quinar y automáticamente genera todas las trayectorias de la herramienta para hacer el
trabajo con más eficiencia. El lenguaje es inglés abreviado con anotaciones simbólicas y
flexibilidad considerable. Los programas en esta clase son más bien largos y lógicamen-
te complejos y pueden procesarse solo en las computadoras más grandes.
Este tipo de programas reconoce y realiza los cálculos para cualquier superficie que
puede expresarse por una ecuación en la geometría analítica de tres dimensiones. Las
superficies comunes pueden describirse en un número de formas y pueden dividirse en
partes para conveniencia. Además, el programa proporciona una superficie fileteada
para obtener una transición suave entre dos superficies analíticas que se interceptan.
Sistemas Gráficos
Capitulo 10 94 de 95
programación ayudada por computadora pueden no ser fáciles de encontrar en una plan-
ta sin experiencia previa; los costos de otras plantas o calculados por los vendedores de
sistemas Pueden no ser aplicables. Los factores a considerar cuando se selecciona un
sistema particular de lenguaje son (1) la habilidad del lenguaje para manipular partes tan
complejas como sea necesario (ahora y en el futuro) sin ser demasiado elaborados; (2) la
posibilidad de depender del proveedor del sistema; (3) requerimientos de equipo, inclu-
yendo la computadora, terminales, equipo periférico, etc.; (4) disponibilidad y costo del
entrenamiento del programador; (5) disponibilidad de apoyo y asistencia técnica; (6)
costos unitarios reales de programación.
La orientación para evaluar los sistemas de lenguaje NC está dada en dos estudios en los
que se comparan las capacidades y los costos de los lenguajes NC de uso común y se
explica cómo se hicieron dichas comparaciones. El primero es Numerical Control Len-
guage Evaluation, marzo de 1984, y cubre siete lenguajes de programación para opera-
ciones de perforado, fresado y roscado. Los lenguajes se ensayaron en diez muestras de
piezas de diferente complejidad y todos fueron incapaces de programar todas las piezas.
El APT fue capaz de manipular todas las diez partes de prueba, pero su costo de pro-
gramación fue más alto con las partes más simples. En el segundo estudio, Numerical
Control Lathe Language Study, noviembre de 1979, se comparan 15 lenguajes para tor-
neado, según se aplicaron a diez partes. Aquí el ATP se comportó bien para partes com-
pletas, pero los lenguajes diferentes del APT fueron más eficientes en las partes más
simples. Una conclusión definida fue que "no hay un lenguaje o sistema que sea supe-
rior a todos los demás en todas las situaciones".
RECOMENDACIÓN FINAL
Lo expuesto sobre CNC solo debe verse como una introducción al tema.
Quedarían por desarrollar:
• programación incremental versus absoluta
• definición de origen de coordenadas
• Posicionamiento de la pieza – herramienta
• Correctores de herramienta.
• etc
Capitulo 10 95 de 95
11. FUERZAS DE CORTE Y POTENCIA EN LOS PROCESOS
BASICOS
11.1 TORNEADO
Fuerzas de corte
Fig. 11.1
F = FT + F A + FR
2 2 2
Capitulo 11 1 de 47
De estas tres componentes la fuerza de mayor importancia es FT llamada fuerza
tangencial que podemos calcular su intensidad aplicando en primeras tentativas los
siguientes cálculos:
A. Aproximado
FT = a ⋅ s ⋅ ks
Haciendo:
ks = 3 a 5 σ R
Capitulo 11 2 de 47
B. Aplicando a O. Kienzle
FT = b ⋅ h1−ε ⋅ ks1.1
FT = 3.2 ⋅ b ⋅ h 0.8 ⋅ σ R
FT : FA : FR = 4 : 2 : 1
Capitulo 11 3 de 47
Esta relación se cumple aproximadamente en condiciones de maquinado donde:
a≅4s
La influencia de estas relaciones pueden verse en las figuras 11.3, 11.4, 11.5 y 11.6
Fig 11.3
Fig. 11.4
Capitulo 11 4 de 47
Fig. 11.6
Capitulo 11 5 de 47
Fig. 11.5
Capitulo 11 6 de 47
La geometría de la herramienta tiene un efecto considerable sobres las fuerzas cortantes.
El efecto más pronunciado se debe a las variaciones en el ángulo de corte o
desprendimiento, el ángulo de posición y también la velocidad de corte.
Los cálculos de las fuerzas de corte parte del supuesto de una herramienta bien afilada.
Se recomienda que por cada 0,1 mm de ancho de la faja de desgaste en la cara de
incidencia VB hay que aumentar la fuerza en un 4 %.
Conclusión:
Potencia de Torneado:
La fuerza de corte FT y la de avance FA requiere una potencia útil mientras que la fuerza
de reacción solo participa en la potencia de perdida.
La potencia de avance generalmente es una parte tan pequeña de potencia útil, que
puede despreciarse en los cálculos aproximados:
FT ⋅ v
N CV = [CV]
75 ⋅ 60 ⋅ η
N KW = 0.736 ⋅ N CV
Donde:
Capitulo 11 7 de 47
Capitulo 11 8 de 47
Capitulo 11 9 de 47
Capitulo 11 10 de 47
Capitulo 11 11 de 47
Capitulo 11 12 de 47
11.2 AGUJEREADO
Si llamamos d al diámetro de la mecha y a al avance por vuelta, cada uno de los bordes
cortantes cortará una viruta de sección:
a d
q= ⋅ (mm2 )
2 2
Como reacción al corte se produce una fuerza de valor R, que siguiendo el criterio
expuesto anteriormente para el caso de herramientas que trabajan cortando viruta,
podernos calcularla mediante la relación:
R = q ⋅ K2
como hemos hecho referencia. K2 es, particularmente en este caso Con esta notación, la
llamada resistencia unitaria de corte para el taladrado, expresada en kg/ rnm2.
Fig. 11.7
Capitulo 11 13 de 47
La fuerza axial de penetración, o fuerza de corte, es la componente vertical de R
siendo su valor:
P α
= R ⋅ sen
2 2
P α
= q ⋅ K 2 ⋅ sen
2 2
P a d α
= ⋅ ⋅ K 2 ⋅ sen
2 2 2 2
de donde:
α
d ⋅ sen
P = a ⋅ K2 ⋅ 2
2
P = 0,433 d. a. K2
Para la determinación del valor de a K2 puede hacerse uso del gráfico fig. 11.8
En dicho gráfico la abscisa representa los avances a de la mecha o broca y la ordenada,
los valores de la variable a K2 en kg/mm.
Capitulo 11 14 de 47
Fig 11.8
Si nos remitimos a la fig. 11.7, vemos que el momento de rotación que debe ejecutar
dicho mecanismo principal, venciendo las resistencias opuestas, asume el valor
siguiente:
d
Mr = 2⋅ K ⋅
4
K= q K1
donde:
K1 representa la componente horizontal de la resistencia al corte.
Reemplazando el valor de sección de viruta resulta:
Capitulo 11 15 de 47
a d
K= ⋅ ⋅ K1
2 2
2 ⋅ a ⋅ d ⋅ K1 ⋅ d
Mr =
2⋅2⋅4
d2
Mr = ⋅ a ⋅ K1 [Kgmm]
8
Con respecto al factor a K1, debemos indicar que como en el caso considerado de a K2
puede determinarse gráficamente mediante el gráfico fig.11.9
En dicho diagrama las abscisas representan los avances de la herramienta en mm por
vuelta y la ordenada los valores a K1 en kg/mm.
Fig. 11.9
Capitulo 11 16 de 47
CALCULO DE LA POTENCIA ABSORBIDA EN EL TRABAJO DE
TALADRADO
d2
Mr = a ⋅ K1 Kg mm
8
Por otra parte, podemos expresar también el momento de rotación en la forma siguiente:
donde:
P = Fuerza, en kg
r = Radio, en mm
N = Potencia, en CV
n = Velocidad de rotación de la herramienta
Mr ⋅n
N= [CV]
716200
El valor de la potencia así calculada, expresa solamente las exigencias de la fuerza de
corte, y ya que inevitablemente intervienen diversos mecanismos hasta lograr disponer
de la potencia necesaria en el lugar preciso, habrá que tener en cuenta un determinado
rendimiento mecánico, que en definitiva nos permitirá calcular la verdadera potencia a
suministrar a la máquina herramienta.
N
Nm =
0.75
La limitación de este método clásico es que no tiene en cuenta el filo transversal de la
broca, lo que llevo a desarrollar el método de Oxford y Shaw.
Capitulo 11 17 de 47
FUERZA AXIAL Y MOMENTO TORSOR EN EL AGUJEREADO Y
PENETRADO POR EL METODO DE SHAW Y OXFORD.
Donde
Material
Capitulo 11 18 de 47
Las fórmulas de Shaw y Oxford, dan valores acordes con la realidad siempre y cuando
se adopten los elementos de cálculo c y d correctamente. En la figura 11.10 se da
referencias para su elección cuando se tienen brocas de centrar como muestra la figura
11.10-B. Los valores obtenidos de las fórmulas (1) y (2) deben ser multiplicados por
1,25 para compensar el mayor grado de dificultad de mecanizado.
Si la punta de la broca está afilada con aguzado o adelgazamiento del núcleo esto reduce
la fuerza axial T. Por lo tanto se recomienda usar para el cálculo de T las relaciones de
c/d = 0,3 -
Fig. 11.10
Capitulo 11 19 de 47
Fig. 11.11
Se ha observado que es más eficiente remover metal en la forma de virutas gruesas que
delgadas de manera que las herramientas con un gran número de estrías requerirán
proporcionalmente más esfuerzo de corte debido a las virutas más delgadas.
Luego teniendo en cuenta éstos detalles expuestos se tienen las siguientes fórmulas:
Capitulo 11 20 de 47
Donde:
T = Fuerza axial en libras
M = Momento torsor en pulg. libras
K = Resistencia específica del material a mecanizar (tabla 11.1)
f = Avance por revolución en pulg.
d = Diámetro de la herramienta en pulg.
d1 = diámetro del agujero que se ha de agrandar
R = Factor que depende del número de filos cortantes o estrías (Tabla 11.2).
Numero de Cortes
ESCARIADORES
Las fórmulas (3) Y (4) pueden ser usadas para una primera aproximación pero es deben
tomar éstos valores con cautela.
Esto es porque los escariadores cortan con muy poco sobre material y esto genera un
rozamiento considerable entre pieza y las fajas guías de las estrías aumentando el
momento torsor. Si se llegan a usar éstas fórmulas para alesadores se debe aumentar los
valores resultantes del momento torsor
Capitulo 11 21 de 47
ESTADO DEL HERRAMENTAL
Todas estas fórmulas son basadas en el uso de herramientas con correctos ángulos de
corte buen estado de filos y fácil extracción de las virutas.
La fuerza axial y el momento torsor requerido para una operación en las condiciones
siempre aumentará a medida que la herramienta pierda sus condiciones de corte y llegan
a embotar sus filos.
Normalmente se puede adoptar un aumento del 30% por lo tanto los valores calculados
con las fórmulas (l); (2); (3) Y (4) deben ser multiplicados Por 1,3. Como mínimo si
deben ser usados para seleccionar o diseñar equipos. En el caso de valores más
conservativos se puede tomar 1,5.
Los líquidos refrigerantes en base al agua tienen un pequeño efecto sobró el momento
torsor y la fuerza axial luego no se modifican los valores de T y M
Capitulo 11 22 de 47
Capitulo 11 23 de 47
Capitulo 11 24 de 47
Capitulo 11 25 de 47
Capitulo 11 26 de 47
Capitulo 11 27 de 47
Capitulo 11 28 de 47
11.3 FRESADO
FUERZAS EN EL FRESADO
Fig. 11.15
Fig. 11.16
La fuerzas principales sobre un diente son la fuerza tangencial FT que con la fuerza
radial FR dan origen a la resultante FC.
Descomponiendo ésta según dos ejes coordenados se obtienen las componentes
principales. La fuerza Fh opuesta a la dirección del avance y la fuerza Fv normal a la
anterior y que tiende a levantar la pieza de su base de apoyo.
La viruta parte de un valor nulo hasta lograr el máximo espesor
Capitulo 11 29 de 47
Avance en concordancia (fig. 11.17)
Fig. 11.17
Las fuerzas sobre un diente es similar al análisis realizado en avance en oposición.
El valor de Fv resulta ahora mayor, y favorece la fijación de la pieza a causa de su
dirección. En cuanto a la Fh ésta en concordancia con el avance de la pieza.
En oposición En concordancia
Los sentidos de corte y de avance son
Los sentidos de corte y, de avance son iguales.
opuestos.
Los esfuerzos de corte y de avance están
Los esfuerzos de corte y de avance están en la misma dirección.
en direcciones opuestas.
La fresa atrae la pieza.
La fresa expulsa la pieza.
La fuerza FV tiende a clavar la pieza.
La fuerza FV tiende a levantar la pieza.
El diente entra de golpe en el material, sin
El diente resbala antes de iniciar la viruta. resbalar.
Capitulo 11 30 de 47
Refrentado o fresado frontal (fig 11.18 y fig. 11.19)
Las fuerzas principales sobre un diente son la fuerza tangenciales Ft que con la fuerza
radial Fr dan la resultante Fc.
Descomponiendo ésta según dos ejes coordenados se obtienen las componentes
principales A opuesta al avance y su normal N.
En el fresado frontal el avance no presenta tanta complicación. Participa a la vez de los
dos sistemas descriptos.
Este procedimiento nos da mejor calidad y terminación superficial.
Fig. 11.18
Fig. 11.19
Capitulo 11 31 de 47
Avance por diente
S'
SZ = (6)
n⋅z
En el cual:
Sección de virutas debido a los dos sistemas de fresado se tiene distintos forma de
viruta:
Fig. 11.20
Fig. 11.21
Capitulo 11 32 de 47
La sección máxima de la viruta arrancada por diente (qp) en mm2 depende del espesor
máximo de viruta (h) y del ancho de fresado (b) en mm.
Suponiendo una fresa de dientes rectos.
Tenemos:
qp = b ⋅ h [mm ]2
2 2
⎛D⎞ ⎛D ⎞
⎜ ⎟ − ⎜ − a⎟
⎝2⎠ ⎝2 ⎠
sen ϕ =
D
2
Luego:
2
sen ϕ = ⋅ a ⋅ (D − a )
D
2
h = sZ ⋅ a ⋅ (D − a )
D
que introducida en la propuesta para la sección de viruta da:
q p = b ⋅ sZ ⋅
2
D
a ⋅ (D − a ) [ mm ]
2
Capitulo 11 33 de 47
FRESADO FRONTAL (fig 11.22)
qF = sZ a [mm ]2
Fig. 11.22 a
Fig. 11.22 b
Capitulo 11 34 de 47
RESISTENCIA ESPECÍFICA DE CORTE KS
ϕ
hM = s Z ⋅ sen
2
en la cual sZ es el avance por diente y ϕ/2, la mitad del arco de corte.
Por trigonometría se tiene:
ϕ 1 − cos ϕ
sen =
2 2
D
−a
2 2⋅a
cos ϕ = =1−
D D
2
2a
1 − (1 − )
ϕ D = a
sen =
2 2 D
a
hM = s Z ⋅
D
Capitulo 11 35 de 47
Con este valor del espesor medio de la viruta se puede entrar en el gráfico figura 11.23 y
obtener el KS del material a mecanizar.
Para el refrenteado normalmente se determinado el valor de KS comparando la
operación con un torneado de corte interrumpido.
Fig. 11.23
Fresado Periférico
2 ⋅ S '⋅b
FP = K s ⋅ a ⋅ ( D − a)
n⋅Z ⋅D
Capitulo 11 36 de 47
Fresado frontal
S '⋅a
Ff = Ks
n⋅z
Donde:
El número de dientes en corte y el tipo de fresa hace relativo el resultado del cálculo de
las fuerzas totales desarrolladas en el fresado.
Depende de las condiciones de corte (profundidad de corte avance por diente, etc.) si
cada diente termina su acción antes de que el siguiente comience a trabajar, o sí la
sección de varios dientes se solapan en mayor o menor cantidad y a su vez determinan
las variaciones periódicas de la sección real de viruta y de la resistencia de corte.
Capitulo 11 37 de 47
Fig. 11.24
Fig. 11.25
Capitulo 11 38 de 47
Fig. 11.26
Fig, 11.27
Como ejemplo presentamos dos casos; en la figura 11.28 tenemos un fresado periférico
con dientes rectos y en la figura 11.29 representamos la variación de la fuerza en un
fresado frontal
Fig. 11.28
Capitulo 11 39 de 47
Fig. 11.29
Fig. 11.30
Capitulo 11 40 de 47
Atentos a las limitaciones indicadas anteriormente el calculo de potencia que se
encuentra en la bibliografía clasica (Hütte, Dübbel, etc.) tiene como premisa que hay un
solo diente recto en contacto con la pieza la fórmula es:
a ⋅ b ⋅ K S ⋅ S'
N= [CV ]
1000 ⋅ 75 ⋅ 60 ⋅ η
N = 0.736 ⋅ N CV [KW ]
Donde:
POTENCIA APROXIMADA
⎡ cm 3 ⎤
⎢ ⎥
⎣ Kw ⋅ min ⎦
v=
a ⋅ b ⋅ S'
1000
[cm ]
3
La potencia será:
V
N≈
V'
Capitulo 11 41 de 47
Los valores de V’ con filos de fresas de metal duro, debido al menor ángulo de corte, a
la mayor velocidad de corte y al poco avance por diente, serán más pequeños.
Material V’
Fundición gris GG 26 hasta 250 HB 22.....28
Fundición gris dura con mas de 250 HB 15.....20
Fundición cementada GT 38 12.....16
Acero fundido GS 45 11.....13
Acero ≅ 60 kg/mm 2
12.....15
Acero ≅ 90 kg/mm 2
9.....11
Acero ≅ 110 kg/mm 2
8.....10
Acero ≅ 150 kg/mm2 5.....7
Bronce de maquina Rg. 8, latón Ms 58 30.......43
Cobre 25......30
Bronce GBz 14 18......22
Aluminio DIN 1712 50......70
Duraluminio DIN 1713 45......65
Capitulo 11 42 de 47
Capitulo 11 43 de 47
Capitulo 11 44 de 47
Capitulo 11 45 de 47
Capitulo 11 46 de 47
11.4 LIMADO, MORTAJADO Y CEPILLADO
Estos cálculos serán desarrollados cuando en la guía de estudio se trata estos temas.
Capitulo 11 47 de 47
12.4 BROCHADO
Generalidades
Fig. 12.17
Fig. 12.16
Capitulo 12 14 de 72
Maquinas Brochadoras
Hidráulica Electromecánica
Vertical Horizontal
Figura 12.18
La figura 12.18 nos muestra la posibilidad de brochar agujeros, con prácticamente to-
das las formas.
Las piezas que podemos considerar típicas de brochado comprenden engranajes, tanto
interiores como exteriores, palancas inversoras de transmisiones dentadas, bloques de
motores, bielas, palancas para mecanismos de dirección, bisagras, árboles y ejes para
vehículos y máquinas rodamientos, cañones para armas de fuego ligeras y pesadas, me-
canismos de cierre para recámaras, armazones para pistolas, barras de reenvío de direc-
ción, cuerpos de bomba y otros componentes, levas y muchas otras piezas de gran va-
riedad. Las figuras 12.19 nos muestran dos característicos ejemplos de brochados exte-
rior e interior, respectivamente.
El brochado permite la mecanización económica de ranurados interiores, en particular
los helicoidales y con perfil evolvente.
Capitulo 12 15 de 72
Fig. 12.19
Sin embargo, el brochado no constituye tan sólo una opción económica para el mecani-
zado de agujeros de formas irregulares, en especial si son de longitud considerable. El
brochado se emplea casi exclusivamente para esta clase de agujeros irregulares, con
estriado recto o helicoidal, agujeros cuadrados, así como para corregir las deformacio-
nes de temple en los asientos de engranajes templados.
El brochado de interiores, tanto de formas irregulares como de otras clases, puede efec-
tuarse partiendo de agujeros obtenidos por fundición, forja, troquelado o mecanizados
por los diferentes sistemas clásicos.
Capitulo 12 16 de 72
tomóvil se mecaniza el bloque del motor, cualquiera que sea su tamaño, con una sola
pasada de brocha gigante. Perfiles irregulares, como son los de levas, palancas, contra-
pesos, cte., se obtienen ya normalmente mediante el brochado. Algunas clases de meca-
nizado, tales como por ejemplo, para practicar en las turbinas, las hileras de ranuras con
formas de cola de milano que sirven de alojamiento a los alabes y que difícilmente pue-
den ejecutarse por otro método que no sea el de brochado.
Fig. 12.20
Teniendo en cuenta que en una brocha correctamente proyectada, cada uno de los dien-
tes efectúa un corte limitado, se conserva una temperatura constante durante el corte, y
rara vez se presentan problemas como consecuencia del sobrecalentamiento de la pieza
que se brocha.
El brochado permite conseguir un excelente acabado, tanto que normalmente no se re-
quiere ninguna operación posterior. Cuando se considera conveniente, la brocha puede
ejercer una acción de bruñido, conformando convenientemente la zona final de calibra-
do.
Por lo general, se realiza un gran arranque de material, es decir, toda la operación de
mecanizado en una sola pasada de la herramienta.
Capitulo 12 17 de 72
ya se indicó, ya que el arranque progresivo de material viene dado por el escalonamien-
to en la dimensión de las aristas de corte o dientes. El espesor de viruta arrancada por
cada diente de la brocha puede oscilar entre 0,01 y 0,15 mm, según el material que se
trabaja, la rigidez de la brocha y la exactitud requerida. En el brochado exterior pueden
lograrse, generalmente, unos espesores de viruta mayores que en el brochado interior.
La sección transversal de la viruta es preciso acomodarla a la fuerza de tracción dispo-
nible y al máximo recorrido que permita la máquina brochadora. En un solo movimiento
de la brocha puede conseguirse, como máximo, según enseña la experiencia, una pro-
fundidad total de corte en el material entre 5 hasta 12 mm, Cuando se requieren mayores
profundidades de corte, el brochado ha de realizarse en dos a más pasadas, empleándose
en cada una de ellas una brocha distinta. En el brochado de aceros y fundiciones se tra-
baja con una velocidad de corte de 1 a 6 m/mín (en aleaciones ligeras de hasta 10
m/min. ).
Según recientes experiencias, por encima de una zona crítica, de aproximadamente unos
20 m/min. de velocidad de corte, vuelven a conseguirse condiciones favorables para el
brochado. Pero el empleo de tales velocidades elevadas de corte presupone también una
elevada potencia de la máquina y una herramienta muy robusta. Para el brochado se
prestan mejor los materiales que no son demasiado blandos y que presentan una estruc-
tura uniforme, como es el caso, por ejemplo, de los aceros bonificados o los que se ob-
tienen por un adecuado tratamiento térmico En el caso de brochar piezas de fundición o
de forja, es conveniente limpiarlas previamente para eliminar la capa dura producida por
los respectivos métodos de fusión o forjado, especialmente en la zona de entrada de la
herramienta. Muchas veces, lo que se hace es un brochado previo en tales piezas.
Como consecuencia de las bajas velocidades de corte únicamente se consigue una ac-
ción satisfactoria de lubrificado por medio de aceites minerales químicamente activos,
es decir. por la formación de sales y jabones metálicos sobre las superficies de roza-
miento. Con objeto de obtener un buen efecto de refrigeración, se recomienda frecuen-
temente también el empleo de emulsiones.
Capitulo 12 18 de 72
MAQUINAS BROCHADORAS
El sistema hidráulico, cada vez más empleado, tiene como elemento de fuerza un cilin-
dro hidráulico. Sus ventajas son las siguientes:
Máquinas horizontales para brochado interior. La fig. 12.21 muestra una de estas
máquinas interiores de brochar, que trabaja horizontalmente. Tiene un aportador de la
herramienta con accionamiento hidráulico. El operario tiene tan sólo que poner y quitar
las piezas. Las brochadoras con fuerza de tracción inferior a 5000 Kg no suelen llevar
este aportador. Para un número reducido de piezas es corriente la guía sencilla de la
herramienta con trineo.
fig. 12.21
Capitulo 12 19 de 72
La figura 12.22 representa la colocación de la pieza en una brochadora horizontal. El
extremo liso de la brocha que constituye el vástago, se introduce en el agujero del husi-
llo o mandril de la maquina por medio de una chaveta, mientras la parte calibrada del
vástago sirve de guía de la herramienta en el agujero de la pieza.
Fig. 12.22
Fig. 12.23 a
Fig. 12.23 b
Capitulo 12 20 de 72
teniendo la operación el objeto de calibrar un agujero practicado anteriormente: las bro-
chas largas se romperían rápidamente por la excesiva carga de punta (pandeo) que so-
portarían durante el desarrollo de la operación
Para terminar, diremos que también es posible realizar, con máquinas o utilajes especia-
les, el brochado helicoidal: en este caso el mandril portabrochas, mientras se traslada
axialmente, es dotado de un movimiento rotativo para generar espiras de paso constante;
este movimiento combinado se obtiene por el atornillaniento de la parte roscada de la
tuerca que se introduce en el casquillo de bronce que va solidario con el cuerpo de la
maquina (Fig. 12.24).
Fig. 12.24
Es evidente que la tuerca viene obligada a girar con el mandril central por las dos chave-
tas que lleva el engranaje motor, que le permiten sin embargo, el desplazamiento axial.
La rosca de la tuerca madre deberá ser igual a la de la brocha, cuyo dentado de corte se
dispone según una hélice de paso constante. El avance y el giro de la brocha pueden
también efectuarse mediante otros dispositivos. En cualquier tipo de brochadora mecá-
nica el mandril se para automáticamente al final de cada carrera.
Capitulo 12 21 de 72
MÁQUINAS VERTICALES PARA BROCHADO INTERIOR
La fig.12.25 representa una máquina de este tipo con aportador hidráulico de la herra-
mienta y carrera descendente de trabajo. Esta disposición es la que generalmente se pre-
fiere.
Fig. 12.25
Ventajas:
Buena colocación de las piezas y fácil acceso del refrigerante. En la fig.12.26 se da el
esquema de las conexiones hidráulicas de una brochadora interior vertical.
Capitulo 12 22 de 72
Fíg.12.26 de una brochadora
interior con accionamiento
hidráulico(Semejante a la de la
fig. 2): a ajuste de la carrera, b
llave de cierre. c correderas
circulares d válvula de resisten-
cia (5 kg/cm2), e manómetros,
V1 V2 V3 válvulas de seguridad;
motor N = 8 kW; carrera
máxima 1100 mm; fuerza
máxima de tracción 8 t; rA hasta
14 m/min. VR == 20 m/min
La fig. 12.27 corresponde a una, brochadora interior vertical, que permite pasar a la vez
tres herramientas adyacentes. Así puede conseguirse una producción triple de piezas por
máquina, siempre que la fuerza de la máquina sea suficiente.
Esta brochadora, si la resistencia al corte es muy grande, puede también trabajar con dos
herramientas y con una sola.
Capitulo 12 23 de 72
Fig.12.27
Fig. 12.28
Capitulo 12 24 de 72
La fig. 12.28 muestra una brochadora de este tipo con mesa de pieza, que es llevada
hidráulicamente frente a la herramienta y enclavada, antes de comenzar la cartera de
trabajo. Terminada ésta, la mesa de pieza deja libre la herramienta para, su retroceso.
En la fig. 12.29 y 12.30 se representa la misma brochadora de la fig. 12.28 pero con
mesa revolver o dividida. Con esta máquina puede hacerse trabajo continuo. Se supri-
men los tiempos muertos pues durante la carrera de trabajo se suelta la pieza ya brocha-
da y se fija la próxima pieza para brochar. Todos los movimientos de la mesa revolver
son distribuidos y enclavados por el movimiento principal del carro de tracción Las me-
sas revolver giran por regla general. 180° ó 90°.
Fig. 12.29
Capitulo 12 25 de 72
MAQUINAS VERTICALES COMBINADAS PARA BROCHADO INTERIOR Y
Fig. 12.30
EXTERIOR.
El brochado exterior suele practicarse, con máquina vertical. Para el brochado interior
téngase presente:
Ventajas: Ventajas:
Las brochadoras horizontales permiten Ocupan poco sitio con alta potencia
una aplicación mas sencilla del proce- total, por lo cual se emplean las brocha-
dimiento brochar. No hay limitación en doras verticales para el trabajo en cade-
la practica en las dimensiones exteriores na y producción de gran número de pie-
de las piezas. zas.
El brochado de sencillos chaveteros, de
tubos y perfiles semejantes es muy fa-
vorable en estas máquinas por el méto-
do de división
Los costes de compra no son altos, a Inconvenientes:
causa de la construcción sencilla de
estas máquinas Limitación de las dimensiones exterio-
Brochado exterior con aparatos adecua- res de las piezas, gran altura de cons-
dos trucción de la máquina y costes de
compra más elevados.
Inconvenientes:
Ocupan una superficie relativamente
grande.
Capitulo 12 26 de 72
SISTEMA DE ENGANCHE Y DESENGANCHE DE LA BROCHA.
Fig. 12.31
Capitulo 12 27 de 85
Con la palanca D se sube de nuevo la herramienta hasta el tope; se coloca una nueva
pieza y se repite la operación de brochado. Habrá podido observarse cómo el operario
no ha tocado la brocha con las manos, a excepción de la primera vez para montarla en el
carro superior. Las ventajas que ofrece este sistema son notables, va sea a los efectos del
tiempo de producción como a los efectos de seguridad contra la rotura o deterioro de la
brocha.
Fig. 12.32
En el tercer caso (letra c) la brocha para cavidades debe ir guiada en la apropiada aber-
tura del casquillo portapieza fijado sobre la rnesa de la brochadora: en este caso el des-
enganche de la herramienta puede efectuarse coincidiendo con el punto superior de final
de carrera, desacoplando el obturador que sujeta la herramienta en su alojamiento semi-
circular.
Capitulo 12 28 de 85
Pinza para el enganche automático de la brocha.
De las explicaciones anteriores liemos visto que en la parte inferior de la mesa hay una
ménsula móvil, solidaria del carro, que lleva una pinza para enganchar y tirar de la bro-
cha. Dicha pinza está dibujada en la figura 12.33. Se compone del cuerpo .4 atornillado
en el asiento cilíndrico de la ménsula B solidaria del carrillo. La tuerca C determina la
fijación que actúa también de disco para el apoyo del muelle D. El mismo cuerpo A esta
agujereado axialmente para poder recibir por la parte superior el mango de la brocha.
Radialmente, como puede verse en la sección transversal., se han practicado cuatro
aberturas, las cuales sirven de asiento por los que pueden deslizarse los dados E.
El funcionamiento se produce del siguiente modo durante a carrera de retorno hacia
arriba de la ménsula B el manguito F se para antes al hacer tope con las columnas G,
determinando, en el último trozo del recorrido, un deslizamiento del cuerpo A dentro
del agujero del manguito F. De esta manera, según está dibujado, los cuatro dados E
tienen la posibilidad de retroceder cuando la brocha, enganchada en el ínterin por el
mango superior por el dispositivo unido al carro, debe salirse su mango inferior del agu-
jero del cuerpo A (fig. 12.33). Una vez retirada la pieza a, como ya hemos dicho, se
coloca una de nueva. Se hace descender nuevamente la brocha tomada por la parte supe-
rior; el mango inferior se introduce en el agujero del cuerpo A hasta hacer tope con la
clavija H; al mismo tiempo desciende el carrillo frontal y con éste la ménsula B. De este
modo se expansiona el muelle D, mientras la parte saliente del cuerpo A, bajando, se
desliza por el agujero del manguito F (todavía parado), obligando a los cuatro dados E a
apretar hacia el centro de modo que sujeten la brocha por la garganta del mango y ejer-
cer la acción de tiro. El mango superior se desengancha del carro para hacer posible el
brochado de la nueva pieza a (fig. 12.33), que se completa con el descenso de la ménsu-
la B (o bien al final de la carrera hacia abajo del carrillo). Se toma la pieza a y se repite
de nuevo el ciclo.
También, hay otros tipos de dispositivos de enganche de brochas como se muestra en la
figura 12.34
Fig. 12.34
Capitulo 12 29 de 85
Fig.12.33
BRO- CHA-
DORAS DE EX-
TE- RIORES
Estas máquinas
también pueden
ser cons- truidas
con una disposi-
ción horizontal
o verti- cal. Sir-
ven para realizar
un semi- acabado o
acabado de perfi-
les exte- riores.
Este tipo de bro-
chado, por reque-
rir un tiempo de
ejecu- ción muy
breve, esta dis-
putando el terreno
a las fresadoras
(que examina-
remos más ade-
lante). El procedi-
miento de bro-
chado exterior
esta re- presenta-
do es- quemáti-
camente en la figu-
ra 12.35. En esta
figura se observa la
pieza a (cabeza
de biela) fijada
sobre el utilaje A
solidario de la base
B de la máquina.
La serie de cuatro
brochas C, C', D,
D', iguales dos a dos, pero con los dientes de corte inclinados en sentidos opuestos, son
fijadas al portabrochas E mediante varios tornillos. Dicho portabrocha, a su vez, va fija-
do al carro F de la máquina.
Capitulo 12 30 de 85
Fig.12.35
Los dientes de la brocha, durante su carrera descendente del carro, arrancan progresi-
vamente el material de espesor S, para producir los planos de unión de la tapa con los
respectivos del cuerpo de la biela. Con el brochado exterior se pueden dentar, valiéndo-
se de un divisor (montado delante de la brocha con los dientes del perfil apropiado),
sectores o piñones en cuatro o cinco pasadas.
Capitulo 12 31 de 85
MÁQUINA BROCHADORA HIDRÁULICA VERTICAL PARA EXTERIORES
Fig. 12.36
Fig 12.37
(fig. 12.36 y 12.37) para el brochado exterior van equipadas con mesas desplazables y
giratorias, o bien con mesas divididas, sobre las cuales se colocan dispositivos de fija-
ción apropiados para poder mecanizar por dos o más costados.
Esta disposición permite colocar las piezas en el lado del servicio de la máquina, mien-
tras que en el lado de trabajo se realiza el proceso de brochado. De este modo se consi-
gue el poder preparar la máquina para el brochado continuo automático, con lo que se
alcanza un rendimiento elevado.
Capitulo 12 32 de 85
La construcción muy sólida de la máquina, en la cual la mesa va unida muy rígidamente
con el bastidor que absorbe con seguridad el esfuerzo y en la cual la herramienta trabajo
con corte suave, por tracción garantiza gran exactitud en el trabajo con máxima dura-
ción de las herramientas.
Son reglas dentadas (fíg. 12.38A) que se fijan en unos bloques prismáticos, llamados
portabrochas, formando combinaciones diversas según el procedimiento de ataque que
se quiera seguir. Así, en la figura 12.38 B se puede ver una brocha simple apta para el
ataque frontal; en la figura 12.38 C se observa una combinación de dos brochas inclina-
das y una brocha frontal de calibrado; finalmente, la figura 12.38 D representa un mon-
taje para brochado frontal y lateral con una brocha desbastadora para abrir paso, dos
brochas para ataque lateral y una brocha frontal de calibrado.
La fijación de las brochas se realiza con tornillos y cuñas, tal como se indica en la figura
12.39.
Fig. 12.39
Capitulo 12 33 de 85
Fig. 12.38
Fig. 12.40
Capitulo 12 34 de 85
Fig. 12.41
Para la determinación de las características del dentado de una brocha es preciso fijar
con exactitud los siguientes elementos: perfil del diente; paso, incremento de altura del
diente, longitud del cuerpo dentado, sección resistente de la brocha. (figuras 12.42 y
12.43)
Fig. 12.42
Capitulo 12 35 de 85
Fig. 12.43
Capitulo 12 36 de 85
El diseño de la parte de acabado de la brocha depende de las necesidades de acabado de
la superficie a mecanizar y puede equiparse con plaquitas soldadas o intercambiables.
(ver figuras 12.44 y 12.45)
Fig. 12.45
Fig. 12.46
Capitulo 12 37 de 85
MÁQUINA BROCHADORA CONTINUA
Una máquina horizontal brochadora continua es diferente de las máquinas descritas an-
tes debido a que los cortadores de brochado permanecen estacionarios mientras la pieza
de trabajo se sostiene en dispositivos de fijación (en transportadores) que se obligan a
pasar por los cortadores. Esto se ilustra en la figura 12.50. Las partes se cargan manual
o automáticamente en un extremo y pueden descargarse a través de una caída en el otro
extremo. El trabajo puede brocharse con tanta rapidez como pueda cargarse.
Un tipo de máquina brochadora rotatoria continua es algo parecida a una fresadora rota-
toria. Tiene una mesa redonda que gira lentamente llevando un grupo de dispositivos de
fijación en un círculo. Las piezas de trabajo se cargan en los dispositivos de fijación y se
transportan pasando por brochas estacionarias y pueden expulsarse en forma automática
después.
Fig. 12.50
Capitulo 12 38 de 85
En la figura 12.51 siguiente se puede ver una máquina típica con la pieza fabricada
Fig. 12.51
Capitulo 12 39 de 85
BROCHADORAS ESPECIALES
Fig. 12.52
Capitulo 12 40 de 85
Fig. 12.53
Fig. 12.54
Dentro de este tipo de máquinas Pot nos encontramos con el proceso de brochado empu-
jando hacia abajo, esto se encuentra en las figuras 12.55 y 12.56
Fig. 12.55
Capitulo 12 41 de 85
Fig. 12.56
En ciertas ocasiones se requiere producir ranuras curvas que se logran en este tipo de
máquinas ver figura 12.57 donde se ve el contacto entre pieza y herramienta
Fig. 12.57
Capitulo 12 42 de 85
También dentro de esta categoría de proceso nos encontramos con herramientas circula-
res donde brochan piezas pequeñas en un giro de la herramienta figura 12.58 y se puede
ver en la figura 12.59 el uso de esta en la fabricación de satélites y planetarios donde el
dentado se realiza por esta técnica
Fig. 12.58
Fig. 12.59
Capitulo 12 43 de 85
CALCULO DE LA BROCHA DE ACUERDO A ROSSI
Generalidades.
PROYECTO Y DISEÑO
El proyecto de las brochas para interiores se desarrolla determinando ordenadamente los
siguientes elementos:
1. Diámetro del agujero inicial. - En general, el perfil inicial tiene forma de círculo,
cuyo diámetro depende de las dimensiones mínimas interiores del perfil a obtener. Si el
agujero debe sufrir una operación de rectificado después del temple, es necesario dejar
0,3 a 0,4 mm de material respecto al diámetro.
Puesto que el agujero tiene la misión de guiar la brocha, debe ser de precisión en cada
caso. El perfil final y la longitud del agujero son dos datos básicos que definen, después
de los cálculos que desarrollaremos, el dibujo de la brocha. Esta debe construirse de
modo que los dientes, por su progresión diametral, corten sólo radialmente.
Capitulo 12 44 de 85
2. Grueso total del material a arrancar. - Es un dato del problema, porque el perfil a
obtener es fijado con anterioridad. Por otra parte, el espesor total (sobre el diámetro) del
material a arrancar es dado por el valor 2 S ó 2 S1 en milímetros y S para las entallas
laterales.
También para el brochado de agujeros cuadrados, como para los demás perfiles, el
arranque del material debe producirse radialmente. En este caso, a medida que el aguje-
ro se transforma de redondo a cuadrado, el ancho del filo de las cuatro aristas de corte
disminuye. Un incremento constante produciría, durante el brochado, un esfuerzo inicial
máximo de desgarramiento que decrecería gradualmente hasta cero con relación a los
ángulos del cuadrado. Es conveniente, para distribuir los esfuerzos, asignar un incre-
mento mínimo inicial, aumentándolo sucesivamente según una regla que puede variar
según las dimensiones del agujero y la clase del material a trabajar. Esta solución, desde
el punto de vista técnico, es más racional.
4. Paso de los dientes. - En las brochas para agujeros lisos o acanalados el paso viene
dado por la fórmula genérica:
p = 1.75 ⋅ l
donde:
p = 1.35 ⋅ l
Capitulo 12 45 de 85
Fig. 12.60
También en este caso el valor del paso que resulte del cálculo debe redondearse conve-
nientemente.
5. Perfil de los dientes. - Para las brochas de sección redonda continua, o interrumpida,
se tiene el perfil de las figuras 12.61. Llamando d el diámetro máximo, h la profundidad
del diente y p el paso, podemos controlar los elementos anotados según las relaciones
siguientes:
d d
≅3 ≅7
p h
Capitulo 12 46 de 85
r2 = 0,15 a 0,20 p
r3 =p
f = 0, 2 a 0,3 p
α δ
4 3° para el bronce
6 3° para la fundición
8 3° para el acero R > 90 kg/mm2
10 3° para el acero R = 50 a 90 kg/mm2
12 4° para el acero R < 50 kg/mm2
20 5° para los metales ligeros.
Para las brochas de sección rectangular (fig. 12.62) o cuadrada, o también en el caso de
una sola ranura, se tienen los mismos ángulos, mientras la profundidad de los dientes
viene determinada por:
8⋅l ⋅∆ 20 ⋅ l ⋅ ∆
h1 = h2 =
p p
Los lados de los dientes pueden ser paralelos, habiéndose obtenido buenos resultados.
Las citadas relaciones definen el perfil de los dientes; sin embargo, por distintas razo-
nes, también pueden sufrir variaciones.
Para obtener una superficie lisa y un buen calibrado final del agujero se añaden varios
dientes «de acabado» (de 3 a 5) sin ningún incremento.
Se adopta también, para alcanzar mayor precisión, el disminuir el incremento de los
dientes hacia el final de la pasada, a fin de reducir la presión radial, permitiendo al ma-
terial comprimirse alrededor del agujero y escaparse del corte durante el paso de la bro-
cha.
Capitulo 12 47 de 85
Fig. 12.61
Capitulo 12 48 de 85
Fig. 12.64
Para facilitar el arranque del material es aconsejable hacer, en la periferia de los dientes
incrementados, ranuras rompevirutas de ancho y profundidad 0,5 a 1 milímetro. Las
brochas para ranuras tienen el perfil indicado en la figura 12.65.
6. Número total de dientes. - El número de dientes de corte esta en función del espe-
sor del material a arrancar, o sea de la diferencia entre el diámetro final y el inicial, y en
función del incremento ∆ por tanto, el número de dientes vendrá expresado por:
Capitulo 12 49 de 85
La longitud total no debe sobrepasar los límites, porque, además de provocar graves
dificultades para el temple, no podría estar contenida en la carrera de la brochadora. La
longitud máxima L de la parte que corta no debe pasar la cota de 800 mm aproximada-
mente.
Fig. 12.65
Fig. 12.66
Capitulo 12 50 de 85
Fig. 12.67
Capitulo 12 51 de 85
8. Prueba a la tracción de la sección mínima. - Es aconsejable asegurarse que la sec-
ción mínima puede resistir la fuerza máxima debida al arranque de viruta en los dientes
que trabajan
Llamando con:
se tendrá
∆
P = pr ⋅ ⋅σ s ⋅ n
2
por otra parte, la sección mínima de la brocha ofrece la siguiente resistencia:
Q = A ⋅σ t
Q≥P
Se considera:
Capitulo 12 52 de 85
La fuerza de corte σs, se puede sacar de la tabla 12.68.
TABLA 12.68
Latón 80
Aluminio duro 63
9.1 Elección del tipo de mango. - La elección debe hacerse en relación a la forma y a
las dimensiones del tronco. Un tronco redondo admite un mango con ojal, como el re-
presentado en la figura 12.69 (véase tabla 12.70) ; o bien un mango con dos planos fre-
sados, como el de la figura 12.70 (véase tabla 12.71).
Fig. 12.69
Capitulo 12 53 de 85
Tabla 12.70
Capitulo 12 54 de 85
Capitulo 12 55 de 85
Fig. 12.70
Capitulo 12 56 de 85
Fig. 12.71
Para las brochas planas se usan los mangos con ojal; o bien entallado, o con agujero.
Existen otros tipos de mango, pero de empleo menos frecuente.
Capitulo 12 57 de 85
CALCULO DE LA BROCHA DE ACUERDO A BERUTTI
Como dato previo, se debe conocer si la brocha va ha ser interior o exterior; la viruta se
moverá con un movimiento circular continuo generando una espiral mas o menos fina,
se debe alojar en la garganta, la que debe tener la capacidad adecuada (fig. 12.80)
Fig. 12.80
Es evidente que los tres valores mencionados están estrechamente coligados y depen-
dientes uno del otro.
El esfuerzo de corte es directamente proporcional a la sección cortada; adoptando para
varios materiales un coeficiente fijo Kt, coeficiente específico de corte estableciendo
Capitulo 12 58 de 85
P = Kt ⋅ a ⋅ z ⋅ i
1
z= +l
p
Kt ⋅ a ⋅ i ⋅ l
P=
p
Valores de Kt
p = 1.8 ⋅ l
Material elaborado h
Aluminio 0.5 p
Fundición gris – Bronce 0.45 p
Fundición dura 0.4 p
Acero duro 0.35 p
Capitulo 12 59 de 85
El arco correspondiente a la sección longitudinal del alojamiento de la viruta, equivale a
una fracción del círculo inscripto en el vano de la garganta, el diámetro se equipara a la
altura del diente Fig. 12.81
π ⋅d2 π ⋅ h2
Area = =
4 4
Fig. 12.81
Esta será a una vuelta equivalente al producto de la sección de la viruta por un determi-
nado coeficiente F dado en tabla y naturalmente siempre mayor que la unidad:
π ⋅ h2
i ⋅ l ⋅ Fm =
4
Asumiendo por simplicidad de cálculo
F ⋅π
Fm =
4
y sustituyendo se hará:
π π
i ⋅l ⋅ F ⋅ = ⋅ h2
4 4
h = i ⋅l ⋅ F
h2
i=
l⋅F
Capitulo 12 60 de 85
Valor del coeficiente F
Tipo de brocha
Tipo de material
de mecanizado Redonda
Acanalada Plana Repaso
estriada
Tenaz 10 8 6.3 4
Kd
i=
Kt
Carga específica sobre el diente Kd expresada por 1 mm de perímetro
Material mecanizado
Tipo de brocha Acero Fundición
Fundición gris - Bron- Aluminio
dura ce
Redonda 12.5 10 8
Estriada 16 12.5 10
Acanalada 20 16 12.5
Plana 25 20 16
Suponiendo que una porción de diente circular largo 1 mm debe tomarse un espesor i
(incremento) de material de las siguientes características (fig. 12.82)
Fig. 12.82
Capitulo 12 61 de 85
de la tabla de valores se obtiene que el diente puede sufrir una solicitación máxima de
12.5 kg por milímetro de perímetro; el esfuerzo específico de corte Kt por mm2 de sec-
ción es de 400 Kg. por lo cual la segunda dimensión la profundidad de viruta o incre-
mento radial , es dato de
Kd
por que Kd = i ⋅ l ⋅ Kt
Kt
de aquí
Kd
i=
l ⋅ Kt
si l = 1
12.5
i= = 0.0312 mm
400
Valores máximo del incremento radial en función de la carga específica del diente Kd
Kd Kg / mm2
Material elaborado
8 10 12.5 16 20 25
Acero resistencia 115 Kg / mm2 0.016 0.02 0.025 0.0315 0.04 0.05
Acero resistencia 90 Kg / mm2 0.020 0.025 0.315 0.04 0.05 0.063
Acero resistencia 70 Kg / mm2 0.025 0.0315 0.04 0.05 0.063 0.08
Fundición gris dura – Bronce duro 0.063 0.08 0.1 0.125 0.16 0.20
Con el diagrama siguiente son controlados o previamente determinados i valor base para
el cálculo de la brocha.
Capitulo 12 62 de 85
Ejemplo: determinar el incremento radial admisible en base a los siguientes datos:
Longitud brochada l = 80
Capitulo 12 63 de 85
De lo expuesto aparece que el incremento radial es siempre el mismo, tanto para las
brochas grandes como para las brochas pequeñas, por esto es indispensable verificar la
resistencia del núcleo.
De la formula: P = Kt ⋅ a ⋅ z ⋅ i se puede establecer la igualdad:
Kt ⋅ a ⋅ z ⋅ i = A ⋅ Ks
Donde :
A= Área de la sección del núcleo de la brocha en mm2
Ks = Carga de seguridad en Kg / mm2 adoptado para el material de la brocha
Kt ⋅ a ⋅ i ⋅ z
A=
Ks
1,27 ⋅ P
Y ahora D=
Ks
Capitulo 12 64 de 85
Ejemplo I II III
Acero resistencia
Material elaborado Bronce Fundición gris
90 Kg/mm2
Largo a brochar
25 100 70
(l)
Corte de la ultima
sección brochada-
Dientes en contacto
3 6 5
con la pieza
Esfuerzo total de
2922 9600 800
corte (P) Kg
Sección en mm2 del
415,5 1764,6 237, 6
núcleo resistente
Adoptando una car-
ga de seguridad Ks 6648 28233 3702
= 16 Kg/mm2
La brocha será soli-
citada a Valores superiores a la solicitación máxima calculada (P)
De las figuras 12.83 y 12.84 son representados dos perfiles típicos del diente, uno es
curvilíneo(*) y el otro rectilíneo, aplicado por los constructores; el primero ofrece una
ventaja de mayor resistencia y el segundo mayor espacio para la viruta.
(*) Tratar que este perfil se use solo donde hay muy poca viruta, es difícil su construc-
ción
Capitulo 12 65 de 85
Fig. 12.83
Fig. 12.84
p h R r Condiciones de trabajo
p Material blandos gran-
0,5 p 0,8
5 des incrementos
p
Materiales duros e in-
1,8 L 0,4 p p 6
crementos proporciona-
les
Solo para brochas pe-
p queñas y grandes incre-
0,3 p 1,2p
6 mentos paso superior a
10 mm
10 o ÷ 15 o Acero en general
3o Bronce y fundición
El acero con que se construyen las brochas deben ofrecer una elevada resistencia a la
tracción, al menos 200 kg/mm2 y ser indeformables al tratamiento térmico. Para asegu-
rar la forma y precisión de la pieza brochada, la brocha debe ser munida, después del
diente de corte , de un número de dientes terminadores , normalmente cuatro, los cuales
aseguran la pieza de diferencias y irregularidades, el paso debe ser reducido.
Las dimensiones teóricas del perfil brochado deben ser agrandadas en una cantidad va-
riable de 0.01 a 0.06 porque el material tiende a cerrarse después de brochado (retroceso
elástico).
El aumento se eleva a 0.13 a 0.2, según el diámetro, y si fuese estriado se debe incre-
mentar el espesor de la 0.02 a 0.04 para compensar las deformaciones (cerrado) de lue-
go de tratamiento térmico (cementado, templado y revenido).
Capitulo 12 66 de 85
Aumento de diámetro respecto a la máxima dimensión nomi-
Diámetro de bro-
nal en mm
cha en mm
Brocha cilíndrica Brocha estriada Brocha dentada
0 a 10 0.02 0.02 0.02
11 a 20 0.03 0.03 0.03
21 a 30 0.03 a 0.04 0.03 a 0.04 0.04 a 0.05
31 a 40 0.04 a 0.05 0.04 a 0.05 0.05 a 0.06
sobre 40 0.05 a 0.06 0.05 a 0.06 0.06 a 0.07
ESTRUCTURA DE LA BROCHA
El costo elevado de la brocha, exige dar un sobre material mínimo al agujero inicial de
la pieza para optimizar el número de brochas, en la siguiente tabla se da una referencia:
L = D ⋅ 50
Respecto a las tipos de mango son coincidentes con lo mostrado en el cálculo de Rossi
ya que son normalizados
Capitulo 12 67 de 85
BROCHADO DE SUPERFICIES DISCONTINUAS
Fig. 12.86
Fig. 12.87
Zp máx = (K1 + 1) - K2
Capitulo 12 68 de 85
K1 = L/t
K2 = L'/t
Esta es una condición importante, dado que, a igual de todas las otras variables, puede
hacer modificar notablemente el valor de Zp máx, con variaciones hasta del 25% de la
fuerza de brochado.
Por ejemplo, a paridad de L y L', con el segundo caso de la figura 12.87 b, Zp máx
puede ser un número entero mayor que el del primer caso de la figura 12.87 a. Ambos
métodos dan los mismos resultados (Tabla 12.88) en el caso de L = 136 mm, L' = 66
mm, t = 20 mm.
Existe también un método gráfico para determinar el valor de los dientes, pero no es
exacto (cuando 11 ó 12 es múltiplo de t) y puede dar valores demasiado bajos.
Tabla 12.88
Por motivos prácticos puede convenir que el paso de los dientes no sea inferior a una
cierta medida. Cuando la fórmula conduce a un paso insuficiente se soluciona el caso
aumentando el paso y brochando varias piezas de una vez.
Como se ha dicho ya anteriormente, por lo menos tiene que haber siempre un diente en
trabajo, puesto que de lo contrario la pieza, al salir el diente del agujero, cae entre los
cortes de la broca y los magulla. De esto se deduce, por ejemplo, que para la pieza de la
Capitulo 12 69 de 85
figura 12.89, que tiene sólo 3 mm. de longitud para brochar, el paso de los dientes debe
ser t ≤ 1,5 mm, sin necesidad de aplicar la fórmula que da el paso. Un diente así es muy
difícil de obtener a causa de sus dimensiones reducidas. Conviene, pues, aumentar con-
siderablemente el paso, lo que se puede hacer brochando en cada recorrido dos piezas,
(véase fig. 12.90).
Fig. 12.89
Figura 12.90
Capitulo 12 70 de 85
ASPECTOS OPERATIVOS
En las brochas se emplean los siguientes materiales de corte según recopilación del
“Tool Manufacturing Engineer”:
M3-2
oxidable, grafito y fundición nodular
Acero al silicio, bronce al silicio, fundición a presión de
M4
aluminio
Aceros de medio carbono dureza de HRC 35-42, aceros for-
jado, acero inoxidable, acero fundido, bronce tratado, fundi-
M42 ción maleable, acero de herramientas.
Se usa como sustituto para M2 brochando a velocidades de
15 m/min
Aleaciones de alta temperatura, acero inoxidable, titanio, es-
T15
tellite, bronce tratado, hierro al silicio y bronce al silicio
Para aplicaciones de alta velocidad. puede ser usado en re-
Acero rápido de pulvi-
emplazo de M2, M3, T15 y otros aceros rápidos para obte-
metalurgia
ner larga vida de la herramienta
Para brochar fundición gris y para aplicaciones de brochado
Metales duros
de alta velocidad
Capitulo 12 71 de 85
La forma geométrica de las aristas de corte de
una brocha ha de responder a las condiciones
especiales del trabajo a realizar. Resulta con-
veniente poner el máximo ángulo de despren-
dimiento posible (hasta de + 20°) ya que por
cada grado que aumenta dicho ángulo decrece
el esfuerzo de corte alrededor de 1 a 1,5 %, y,
el esfuerzo de arrancamiento del material,
alrededor del 2 %. Además, al aumentar el
ángulo de desprendimiento pueden conseguir-
se mejores calidades superficiales
Capitulo 12 72 de 85
RANCE
ANGLE
ANGLE
HARD-
SPEED
HOOK
CLEA-
LOAD
TING
NESS
CHIP
CUT-
MATERIAL
CARBON STEELS,
85-375 15 to 20 1 to 2 30-25-15 0.004 - 0.003
WROUGHT
CARBON STEELS, CAST ALLOY
STEELS, WROUGHT AND CAST HIGH
120-375 8 to 15 1 to 3 15-20 0.003 - 0.002
STRENGTH STEELS, WROUGHT MA-
RAGING, STEELS, WROUGHT
TOOL STEELS, WROUGHT ARMOR
100-375 8 to 12 1 to 2 10 0.002
PLATE, WROUGHT
NITRIDING STEELS, WROUGHT 200-350 8 to 15 1 to 2 20-10 0.002
Capitulo 12 73 de 85
El ángulo de incidencia está comprendido, por lo general, entre 1.5 y 3° . Para conduc-
ción de la herramienta en el corte se utiliza un bisel en el plano de incidencia, cuya in-
clinación viene determinada por el incremento de los dientes. La anchura de dicho bisel
depende del material a brochar y es distinto para cada una de las zonas de corte de la
brocha. El redondeado del filo en los dientes de corte es de aproximadamente, 3 a 8 µm
en la herramienta afilada, alcanzando al final de su tiempo de vida antes del siguiente
afilado, aproximadamente, 50 a 80 µm ver su implicancia en la figura 12.92
Fig. 12.92
Para impedir las vibraciones en el brochado se hacen los pasos entre dientes con una
variación de 0.1 a 0.5 mm. Basta afectar este aumento de pasos sobre el mayor número
de dientes que se encuentran a la vez en la zona de trabajo repitiendo luego el juego con
otro número igual de dientes.
Cuando se exige una elevada concentricidad en el brochado, es preciso que todas las
partes del perfil a brochar sean atacadas simétricamente. Así, por ejemplo, en el brocha-
do del perfil de un cubo estriado, es preciso brochar también en acabado, simultánea-
mente, el diámetro interior de dicho cubo. Para ello, en este caso, se disponen, en la
zona de acabado de la brocha, alternativamente, dientes del perfil de las estrías y dientes
para el acabado del diámetro interior. Las brochas para trabajo de interiores se fabrican
generalmente de una sola pieza. Unicamente en el caso de que la brocha tenga unas di-
mensiones muy grandes, conviene construir las zonas de corte en forma de casquillos o
segmentos, que se sujetan en un portaherramientas.
Las brochas para se acomodan por lo general mejor que las (le interiores a las exigen-
cias del arranque de viruta y de la consecución de un esfuerzo uniforme de corte, Así,
por ejemplo, en estas brochas para exteriores pueden disminuirse las oscilaciones en el
esfuerzo de corte, inclinando los bordes cortantes.
Las brochas pueden construirse, la mayoría de las veces, en varias partes (vistas en
ejemplos anteriores). El hecho de que las distintas zonas de corte se sujeten mecánica-
mente en un portaherramientas, incide favorablemente sobre el coste de fabricación y
mantenimiento de la herramienta.
Cuando las brochas son de tamaño más pequeño, pueden montarse también sobre la
misma máquina de brochar interiores. Pero en este caso han de llevar un mango de fija-
ción y una cola y apoyarse, además, en un casquillo - guía colocado sobre la mesa de la
máquina, frente al lugar de trabajo de la brocha. El brochado de perfiles simétricos, co-
mo, por ejemplo, ranuras o dentados, por el procedimiento de paso a paso, en brochado-
ras de interiores, es muy rentable.
Capitulo 12 74 de 85
NORMAS Y EJEMPLOS DE HERRAMIENTAS DE BROCHAR
Capitulo 12 75 de 85
Capitulo 12 76 de 85
Capitulo 12 77 de 85
Capitulo 12 78 de 85
Utilajes necesarios para el brochado. - No siempre es posible obtener el brochado con
los sencillos medios que ofrecen las máquinas. Muchas veces es necesario emplear uti-
lajes especiales portapiezas, los cuales mantienen la pieza en posición; otras veces el
espesor de las paredes es demasiado fino y cedería al pasar la brocha; de ahí surge la
necesidad de introducir la pieza en una especie de casquillo que le ofrezca la posibilidad
de poder resistir el paso de los dientes de corte.
Fig. 12.93
Capitulo 12 79 de 85
Capitulo 12 80 de 85
Capitulo 12 81 de 85
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12.LIMADO, CEPILLADO, MORTAJADO, BROCHADO
12.1 LIMADO
GENERALIDADES
a) Limadoras mecánicas, y
b) Limadoras hidráulicas.
LIMADORAS MECÁNICAS
Fig 12.1
Son los tipos más corrientemente empleados. Un dibujo en perspectiva de estas máqui-
nas puede verse en la figura 12.1. La limadora se compone esencialmente de una banca-
da A de fundición, en forma de caja, con una amplia base. En la parte superior van las
guías por las que se desliza el carro o carnero B, en cuya cabeza va el carrillo porta-
herramienta C; dicho carrito, además de ser inclinable, puede subir o bajar mediante un
tornillo sin fin, maniobrado por la manecilla posterior, para poder regular la profundidad
de la pasada. El bloque portaherramienta puede oscilar alrededor de un eje para permitir
que la herramienta, en su carrera de retroceso, no fuerce contra las paredes del material
en elaboración. Evidentemente el carro B, que realiza el movimiento intermitente, puede
regularse en carrera y velocidad.
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La mesa D portapiezas puede subir o bajar maniobrando a mano un tornillo. Mediante el
accionamiento del husillo E, movido intermitentemente por el dispositivo de trinquete
F, la mesa D adquiere el movimiento transversal de alimentación, que tiene por objeto
llevar, a cada carrera completa del carro B, nuevo material debajo de la herramienta. Es
natural que el avance de la mesa esté sincronizado con el movimiento del carnero.
Se construyen también limadoras más pequeñas, de precisión, adecuadas para trabajos
especiales.
Las limadoras, en general, se emplean para la construcción de utilajes, estampas, etc.
En las limadoras mecánicas el funcionamiento se obtiene por un motor eléctrico de ve-
locidad constante, montado encima o al lado de la bancada de la máquina. El movimien-
to es transmitido a los engranajes (que se encuentran en el interior de la bancada) por
medio de un par de poleas acanaladas y correas trapezoidales
Fig. 12.2
Capitulo 12 2 de 13
giro del botón C alrededor de 0; la posición del carnero puede variarse mediante la re-
gulación longitudinal del soporte G, cuyo extremo inferior va unido al balancín H y éste
a la palanca oscilante D. El sistema de palanca oscilante permite el retroceso rápido del
carro cuando la palanca D (fig. 12.3) en su oscilación abarca un ángulo máximo limita-
do por las tangentes al círculo descrito por el botón C. Los dos puntos B y C dividen,
por tanto, la trayectoria circular en dos partes: una de amplitud 2 α y la otra de amplitud
donde, por razones geométricas, se tendrá :
2α>2β
Fig. 12.3
Por el hecho de que el botón de manivela se mueve con movimiento uniforme resulta
evidente que el tiempo empleado para recorrer el arco 2 α será mayor que el empleado
para recorrer el arco siguiente 2 β por lo que el espacio 1 será recorrido más rápidamen-
te en el retroceso que en el avance, considerando el sentido de giro el de la flecha.
LIMADORAS HIDRÁULICAS
Los sistemas de accionamiento hidráulico han tenido una excelente aplicación en las
limadoras (fig. 12.4 a), porque con el aceite a presión se realizan las mejores condicio-
nes de funcionamiento, ya sea en la suavidad de los movimientos como en la comodidad
de maniobra. Las limadoras hidráulicas tienen el carro, que se mueve bajo el impulso de
un émbolo que se desliza por él interior de un cilindro solidario de la bancada de la
máquina (fig 12. 4 b) en la figura 12.5 se puede ver el esquema de una limadora hidráu-
lica.
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Fig. 12.4 a
Fig. 12.4 b
Capitulo 12 4 de 13
Fig. 12.5
12.2 CEPILLADORAS
Fig. 12.6
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La velocidad de corte, el avance y la fuerza de corte, tienen valores similares a los de
cilindrado, aunque, por lo general, la velocidad de corte correspondiente al movimiento
principal es más pequeña que la de cilindrar.
Durante la carrera de trabajo, el carro o la mesa deben acelerarse desde la posición de
reposo hasta la velocidad de trabajo VA y después frenarse hasta el reposo (fig. 12.6).
Durante el retroceso se repite este proceso en sentido contrario con la velocidad VR Para
disminuir el tiempo de recorrido en vacío durante el retroceso, se elige la velocidad de
retroceso mayor que la de avance:
VR = fV VA
El factor fV está limitado hacia arriba en función de la magnitud de las masas aceleradas
y retardadas. En las máquinas de cepillar longitudinales, se tiene, en la práctica, fV ≅ 3.
Para el inicio del movimiento de la mesa en las cepilladoras, así como del carro en las
limadoras, se puede conseguir una aceleración de una uniformidad bastante exacta, co-
mo la indicada en la figura 12.6, exactitud que aumenta con el tipo de accionamiento del
órgano móvil, por este orden: accionado mecánicamente, mediante un mecanismo de
piñón y cremallera, o dotado de un accionamiento hidráulico. En la figura 12.6 se repre-
senta un gráfico de velocidades en el que para una aceleración constante
b ≈ 1 m/s2, son distintas las velocidades de trabajo y de retroceso para mostrar la in-
fluencia que tienen sobre el tiempo de inversión tu; para pequeños valores de VA y VR,
el valor de tu es mínimo. Un tiempo de inversión mínimo es necesario cuando, durante
el mismo, la herramienta, el avance, etc.., deben ser embragados. Según la máquina, se
tiene
tu ≥ 0,5... 1 s
o sea que, para cada doble carrera,
2 tu = 1 ... 2 s.
En una cepilladora, la fuerza necesaria para acelerar la mesa y la pieza, con un peso
total Gt es
Gt
Fb = b ⋅
g
Donde:
b es la aceleración
g = 10 m/s2 es la aceleración de la gravedad.
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recorre el trayecto lVA o el lVR La magnitud de esta energía depende principalmente de
las masas que deben invertir su movimiento.
Las cepilladoras longitudinales se construyen con dos bastidores (figura 12.7) y (figura
12.9) o con un bastidor único (fig. 12.8). El elemento característico de estas máquinas es
la mesa de sujeción de la pieza, la cual está animada de un movimiento alternativo. En
las máquinas de doble bastidor, la dimensión de las piezas está limitada por el espacio
libre entre los bastidores. En cambio, en las máquinas de bastidor único se pueden me-
canizar piezas voluminosas, aunque sobresalgan por un lado de la mesa; y en el caso en
que el centro de gravedad se encontrara fuera de las guías, puede colocarse una mesa
auxiliar cuyo carro esté sujeto a la pieza.
Fig. 12.7
Fig. 12.10
Capitulo 12 7 de 13
Fig. 12.9
Fig. 12.8
Capitulo 12 8 de 13
En la figura 12.11 se puede ver el circuito hidráulico de una cepilladora
Fig. 12.11
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12.3 MORTAJADORAS
GENERALIDADES
Con las mortajadoras se pueden ejecutar diversos tipos de ranurado en agujeros (fig.
12.12). Es natural que, para poder hacer más de una ranura según una división equian-
gular, o también agujeros cuadrados o hexagonales, es necesario disponer de un cabezal
divisor Fig. 12.14.
Fig. 12.12
MORTAJADORAS MECÁNICAS
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Su capacidad productiva es limitada empleándose en tareas de mantenimiento y/o ma-
triceria
Fig. 12.13
Fig. 12.14
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TALLADORA DE CHAVETEROS
La forma de trabajar de esta máquina (fig. 12.15) esta entre mortajar y brochar. En cada
carrera de trabajo se levanta una viruta de la anchura de la ranura por medio del rasca-
dor 2 y por el avance lento de penetración se alcanza la profundidad de la ranura. El
rascador está atornillado a la varilla portacuchillas 3 y es guiado con precisión en la
varilla guía 9 por medio de la varilla de avance 4. La varilla de avance y la varilla de
cuchillas, unida al soporte de herramientas 7, son movidas hacia arriba y hacia abajo
con el carro 13. El soporte de herramientas 7 está unido al carro por medio de pasadores
que se asientan en agujeros rasgados. En cada carrera doble se desplaza la varilla de
cuchillas en los agujeros alargados un valor igual al juego, de manera que el rascador es
levantado de la pieza en la carrera de retroceso.
El avance tiene lugar porque el soporte de la varilla de avance 8 y la varilla son arratra-
dos hacia abajo en una guía del carro durante la carrera de retroceso por medio de un
husillo, y la cuña 1 se desplaza detrás del rascador. La pieza se centra por medio del
casquillo escalonado 11 y se sujeta por medio de la pieza 10. Las virutas se evacuan a
través de la chapa guía 5 y del tubo 6.
Fig. 12.15
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El accionamiento del carro se realiza por medio de un accionamiento de cigüeñal o
hidráulicamente. Al accionamiento de cigüeñal se le preconecta un accionamiento de
poleas cónicas, de manera que en ambos casos la velocidad de corte es variable sin esca-
lonamiento.
Esta máquina trabaja muy rentablemente, sobre todo en la fabricación unitaria o muy
baja serie.
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