TECNOLGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE JOCOTITLN

DISEO DE JALADORA DE BANDA PARA LNEA DE EXTRUSIN No.7

Que para obtener el ttulo de:

Ingeniero Mecatrnico

Presenta:
Jaime Alejandro Cruz Hernndez

En la Opcin:
V Titulacin Integrada

Asesor:
Ing. Mario Rafael Maldonado Cruz

Jocotitln, Estado de Mxico; Octubre de 2011

NDICE
INTRODUCCIN JUSTIFICACIN OBJETIVOS CARACTERIZACIN DEL REA DE TRABAJO PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO CAPTULO l DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DE MANGUERA 1.1 MATERIA PRIMA 1.1.1 Propiedades de los plsticos 1.1.2 Plsticos y polimerizacin 1.1.3 Clasificacin de los plsticos 1.1.4 Termoplsticos 1.1.5 Derivados de la celulosa 1.1.6 Derivados del petrleo 1.1.7 Termoestables 1.1.8 Elastmeros 1.2 PREPARACIN DE LA MATERIA PRIMA 1.3 ALIMENTADOR DE TOLVA 1.3.1 Transporte de slidos en la tolva 1.4 EXTRUDER 1.4.1 Componentes de la extrusora 1.4.1.1Tornillo de extrusin 1.4.1.2 Cilindro 1.4.1.3 Garganta de alimentacin 1.4.1.4 Tolva 1.4.1.5 Plato rompedor y filtros 1.4.1.6 Cabezal y boquilla 1.5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 1.5.1 Dispositivo de enfriamiento para extrusin de manguera 1.6 DISPOSITIVO DE TENSADO 1.7 DISPOSITIVO DE CORTE 1.7.1 Funcionamiento de una cortadora 1.7.2 Componentes de la cortadora 1.8 ARMADO 18 18 19 19 19 19 19 20 21 21 22 22 24 26 26 27 28 29 30 30 32 32 34 36 37 37 38 8 11 12 13 14 15

CAPTULO ll GENERALIDADES DE LA MQUINA JALADORA DE ORUGA 2.1 ELEMENTOS QUE COMPONEN A UN DISPOSITIVO DE ARRASTRE 2.2 MOTOR DE CORRIENTE ALTERNA 2.2.1 Motores de induccin 2.3 CONTROLADOR PARA MOTOR 2.4 REDUCTOR DE VELOCIDAD 2.4.1 Caractersticas del reductor o motorreductor 2.4.2 Caractersticas del trabajo 2.4.3 Gua para la eleccin del tamao de un reductor o motorreductor 2.4.3.1 Caractersticas del trabajo a realizar 2.4.3.2 Condiciones del ambiente 2.4.3.3 Ejecucin del equipo 2.4.3.4 Eje de salida horizontal o vertical 2.5 SISTEMA DE TRANSMISIN 2.6 GRUPOS DE MECANISMOS 2.6.1 Sistema de poleas con rueda 2.6.2 Cadenas y piones 2.6.2.1 Clculo de la velocidad lineal de la cadena 2.6.2.2 Montaje del pin 2.6.2.3 Colocacin de la cadena 2.7 SELECCIN DE UNA CADENA 2.7.1 Potencia a transmitir 2.8 PIONES Y CORONAS PARA CADENAS DE RODILLOS CAPTULO lll DESARROLLO DEL PROYECTO DISEO DE JALADORA DE BANDA PARA LNEA DE EXTRUSIN NO. 7 3.1 ESTUDIO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE MANGUERA 3.2 FUNCIONAMIENTO DE LA MQUINA 3.3 DIMENSIONAMIENTO DE LA MQUINA 3.4 COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA 3.5 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSMISIN 3.5.1 Motor 3.5.2 Reductor de velocidades 3.6 PARTES QUE COMPONEN AL SOPORTE DEL JALADOR 3.6.1 Placa de 19,05 mm, sirve como soporte para las poleas y la banda de oruga 3.6.2 Soporte para postes de la jaladora 3.6.3 Placa superior del sistema de tensado 58 59 60 60 61 61 61 61 62 62 63 40 40 41 42 43 44 44 44 45 45 45 45 46 46 46 48 51 51 51 52 52 55

3.7 SISTEMA PARA SUBIR Y BAJAR BANDA SUPERIOR DE JALADORA DE ORUGA 3.8 BASE PARA EL POSTE QUE SOPORTA EL DISPOSITIVO DE TENSADO 3.9 DISEO DE FLECHAS 3.9.1 Diseo de flecha motriz 3.9.2 Diseo de flecha conducida 3.10 DISEO DE FLECHAS EN BASE A LAS MEDIDAS DE LA POLEA 3.11 ELECCIN DE BANDA Y DE POLEAS 3.11.1 Eleccin de banda 3.12 ELECCIN DE POLEAS 3.13 MAQUINADO DE FLECHAS 3.14 ENTREGA Y REVISIN DE PIEZAS 3.15 ACOPLAMIENTO DE PIEZAS EN LA MQUINA 3.16 MODIFICACIONES Y CONTRATIEMPOS 3.17 PRUEBAS RESULTADOS CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFA ANEXOS

64 64 65 65 65 66 67 67 68 70 70 70 70 72 73 74 75 76

NDICE DE FIGURAS
Figura 1. EMPRESA TRUPER HERRAMIENTAS S.A. DE C.V. 8

CAPTULO l Figura 1.1. ESTRUCTURA DE LOS TERMOPLSTICOS Figura 1.2. ESTRUCTURA DE LOS TERMOESTABLES Figura 1.3. ESTRUCTURA DE LOS ELASTMEROS Figura 1.4. POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) Figura 1.5. FLUJO DE MATERIAL EN UNA TOLVA DE ALIMENTACIN Figura 1.6. REPRESENTACIN DE UNA EXTRUSORA DE HUSILLO SENCILLO Figura 1.7. ZONAS DE UNA EXTRUSORA Figura 1.8. TORNILLO DE EXTRUSORA Figura 1.9. SISTEMA CILINDRO DE CALEFACCIN-TORNILLO Figura 1.10.GARGANTA DE ALIMENTACIN Figura 1.11.TIPOS DE TOLVA Figura 1.12.EJEMPLO DE UN TORNILLO DE ALIMENTACIN Figura 1.13.PLATO ROMPEDOR Figura 1.14.BOQUILLA ANULAR Y CABEZAL Figura 1.15.PARTES DIFERENCIADAS EN UNA BOQUILLA DE EXTRUSIN Figura 1.16.SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Figura 1.17.TUBERA DE ENFRIAMIENTO EN EL CABEZAL Figura 1.18.EXTRUSIN DE MANGUERA QUE SE ENFRA CON AGUA Figura 1.19.EXTRUSIN DE MANGUERA Figura 1.20.MQUINA JALADORA Figura 1.21.MQUINA CORTADORA DE MANGUERA Figura 1.22.PRODUCTO TERMINADO CAPTULO ll Figura 2.1. ESQUEMA GENERAL DE EXTRUSIN DE MANGUERA Figura 2.2. PARTES DE UN MOTOR DE INDUCCIN TRIFSICO Figura 2.3. CONTROLADOR INDUSTRIAL PARA MOTORES Figura 2.4. REDUCTOR DE VELOCIDAD Figura 2.5. EJEMPLO DE TRANSMISIN DE POTENCIA Figura 2.6. MULTIPLICADOR DE VELOCIDAD Figura 2.7. TRANSMISIN POR CADENA Figura 2.8. PARTES DE UNA CADENA DE RODILLOS Figura 2.9. FUNCIONAMIENTO DE UNA CADENA Figura 2.10. CADENA DE RODILLO SIMPLE Figura 2.11. ESLABN DE UNIN Figura 2.12. PIONES PARA CADENAS DE RODILLOS Figura 2.13. PIN PARA CADENA SIMPLE 40 42 43 45 47 47 48 49 49 54 55 55 56 20 20 21 22 22 25 26 26 27 28 29 29 30 31 31 32 33 34 34 35 37 38

CAPTULO lll Figura 3.1. ESQUEMA DE PRODUCCIN DE MANGUERA Figura 3.2. SISTEMA DE TENSADO Figura 3.3. ESTRUCTURA DE JALADORA DE BANDA Figura 3.4. ACOPLAMIENTO DE MOTORREDUCTOR Y FLECHA MOTRIZ Figura 3.5. PLACA PARA SOPORTE Figuras 3.6 y 3.7. SOPORTE PARA POSTES Figura 3.8. POSTES Figura 3.9. PLACA SUPERIOR, SUJETADOR DE POSTES Figuras 3.10 y 3.11. VOLANTE FSICO Y SU DIMENSIONAMIENTO Figuras 3.12 y 3.13. BASE PARA POSTE Figuras 3.14 y 3.15. DISEO DE FLECHA MOTRIZ Figuras 3.16 y 3.17. DISEO DE FLECHA CONDUCIDA Figura 3.18. POLEA ACOPLADA A FLECHA MOTRIZ Figura 3.19. ACOPLAMIENTO DE POLEA CON FLECHA CONDUCIDA Figuras 3.20 y 3.21. SECCIN TRANSVERSAL DE LA BANDA Figura 3.22. MODELO DE POLEA Figuras 3.23 y 3.24. PARTES DE UNA POLEA Figura 3.25. ESQUEMA GENERAL DE POLEA Figura 3.26. DES ALINEAMIENTO PARALELO Figura 3.27. MUESTRA DEL DISPOSITIVO DE TENSADO RESULTADOS JALADORA DE BANDA ANEXOS DISEO DE FLECHA CONDUCIDA Y ENSAMBLE DE POLEA DISEO DE FLECHA MOTRIZ DISEO DE RODILLO PARA JALADORA DE BANDA No.7 DISEO DE FLECHA DE RODILLO PARA JALADORA DE BANDA No.7 DISEO DE FLECHA PARA JALADORA DE BANDA No.7 DISEO DE FLECHA CON CUERO PARA JALADORA DE BANDA No.7 76 77 78 79 80 81 73 59 59 60 61 62 62 63 63 64 64 65 65 66 67 68 68 69 69 71 71

NDICE DE TABLAS
CAPTULO l TABLA 1.1. PARMETROS TCNICOS DE UNA JALADORA CAPTULO ll TABLA 2.1.VARIACIN DE TRANSMISIN DE POTENCIA CON LA VELOCIDAD TABLA 2.2. COEFICIENTE DE INCREMENTO DE LA POTENCIA TRANSMITIDA TABLA 2.3. PRESELECCIN DE CADENAS TABLA 2.4. DIMENSIONES DE CADENAS DE RODILLOS SIMPLES CAPTULO lll TABLA 3.1. CARACTERSTICAS DE BANDAS TABLA 3.2. CARACTERSTICAS DE LA POLEA TABLA 3.3. ESPECIFICACIONES DE POLEAS 68 68 69 51 52 53 54 36

INTRODUCCIN
Diseo de Jaladora de Banda para lnea de extrusin No.7 en Truper Herramientas S.A de C.V. Truper naci hace 50 aos como una modesta fabrica de marros, zapapicos, cucharas, prensas y sargentos. Cinco dcadas ms tarde es la empresa lder en Latinoamrica en manufactura, distribucin y comercializacin de herramientas y productos para todos los segmentos de la industria ferretera. En 1962-1990, se funda herramientas nacionales S.A. de C.V. fabricando productos bajo la marca Mercur y se introduce Herna, gracias a la demanda se mudan a una planta ms grande en Naucalpan, Edo. Mxico, adems se hace una alianza estratgica con la empresa norteamericana True Temper y consigue tecnologa, maquinaria y diseos para la fabricacin de martillos, rastrillos, bielgos, zapapicos, cinceles, y barretas comercializando con la marca Papagayo, por fin se consolida toda la lnea de productos bajo la marca TRUE TEMPER y se instala una segunda planta en Vallejo D.F para la fabricacin de carretillas y productos troquelados; se abre la tercera planta Encino Industrial para la fabricacin de mangos de madera en Jilotepec, Edo. Mxico. Surge la marca TRUPER con la disolucin de la alianza con la empresa norteamericana y esta sustituye la marca TRUE TEMPER. En 1988 se inicia el cambio de las plantas restantes al complejo en Jilotepec, Edo. Mxico, finalizando el traspaso en 1990. Actualmente el complejo TRUPER HERRAMIENTAS S.A de C.V. est totalmente instalado en el parque industrial No. 1 de Jilotepec, Edo. De Mxico.

EMPRESA TRUPER HERRAMIENTAS S.A. DE C.V.

Actualmente Truper Herramientas S.A. de C.V. es un complejo que se encuentra dividido de la siguiente manera: Planta 1 Aserradero: Fabricacin de mangos de madera para herramienta y son distribuidos a otras plantas para su ensamble, siendo una de las pocas empresas que produce sus propios mangos de madera. Planta 2: Fabricacin de palas, azadones y rastrillos en varias presentaciones.

Planta 3 Herramientas de alto Impacto: Fabricacin de marros, cinceles, barretas, talachos, hachas, martillos. Planta 4 Carretillas: Fabricacin de carretillas. Planta 6 Armadora: Armadora de palas, desarmadores, caja de herramientas, mangueras, entre otros. Planta 7 Extrusin: Fabricacin de manguera. Planta 8 Armadora: Armado de gatos hidrulicos, esptulas, llanas, niveles, tijeras para podar, entre otros. Clasificacin de herramientas: 1. 2. 3. 4. 5. Construccin Agricultura Jardinera Industria Carpintera

La empresa Truper es una industria que cuida la seguridad de todos sus trabajadores por eso maneja una serie de pasos para evitar accidentes: No opere ningn equipo que no conoce o no est autorizado para usarlo. Pregunta! Si algo no conoces del trabajo que vas a desempear, pregunta a tu supervisor. Antes de realizar tu trabajo identifica los riesgos que pueda ocasionar un accidente. Mantn tu lugar de trabajo limpio y ordenado. No bloquees los dispositivos de seguridad de las mquinas. No te descuides, permanece atento a tu trabajo. Reporta a tu supervisor cualquier condicin que pueda generar un accidente Prohibido fumar dentro de las reas de trabajo. Usa el equipo de proteccin que te han asignado. Respeta las tarjetas que indican que la maquinaria se encuentra en reparacin. No uses accesorios que puedan ponerte en riesgos. Separa correctamente los residuos que generas.

La empresa Truper Herramientas S.A. de C.V. fabrica un gran nmero de herramientas para la industria ferretera, a continuacin se mencionan la ms importantes: Llaves, Inyector de grasa, Tenazas, Tornillos, Cuchara para albail, Azadones, Cepillos para carpintero, Marros, Rastrillos, Grifa, Sierras, Guadaas, Niveles, Talachos, Mangueras, Cavadores, Hachas, Tijeras, Manguera, Cinta de tefln, Cajas para herramienta, Herramientas de jardn, Limas, Cinceles, Arcos, Esmeriles, Carretillas , Palas, Cintas 10

de aislar, Martillos , Zapapicos, Desarmadores, Esptulas, Mazos, Podadoras, Escuadras, Abrazaderas, Herramientas forestales, Bielgos, Pistolas de riego, Machetes, Escobas, Brocas, Dados y accesorios, Calibradores, Juego de dados, etc. El presente trabajo recopila informacin para la modificacin de una jaladora de oruga, para la lnea de extrusin No. 7, planta 7. Grandes cantidades de manguera para jardinera son producidas por la planta 7, en la empresa Truper Herramientas S.A. de C.V. la planta 7 especializada en la elaboracin de manguera empleando el mtodo de extrusin, opera con 15 mquinas extrusoras. Este departamento pretende sustituir las actuales jaladoras de oruga por jaladoras de banda en cada mquina extrusora. Esto con el fin de mejorar el proceso, la calidad de la manguera y obtener una mayor productividad de manguera. Para llevar a cabo dichas mejoras en la lnea de extrusin No. 7, planta 7, departamento de extrusin, se empleara el mtodo de observacin para identificar fallas y variaciones en el proceso de la elaboracin de manguera. Se le cuestionar al operador de la lnea de extrusin No. 7 sobre las variaciones en el proceso de elaboracin de manguera, la informacin obtenida ayudar a identificar alteraciones en el proceso. Finalmente se cuestionar al tcnico de mantenimiento en turno en relacin al funcionamiento de la mquina extrusora y sobre las fallas ms frecuentes en la lnea de extrusin No.7 con el fin de localizar el problema, para solucionarlo y de esta forma contar con procesos eficientes. Tambin se dimensionar la mquina jaladora de oruga para la fabricacin de un nuevo sistema mecnico, se disearn flechas, poleas y en base a lo anterior se elegir la banda ms adecuada, los cuales sern adaptados a dicha mquina para mejorar su eficiencia.

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JUSTIFICACIN
En la lnea No.7, planta 7 de la empresa Truper Herramientas S.A. de C.V. departamento de extrusin, se observo cuidadosamente el proceso de elaboracin de manguera encontrando una falla en la etapa de transporte a corte donde se opera un jalador de oruga, l cual tiene la funcin de tensar y jalar la manguera hacia el sistema de corte. El sistema del jalador de oruga est compuesto por tacones o eslabones, los cuales ocasionan que la manguera se atoren en ellos, provocando que la manguera sufra desgarres y fracturas, originando paros en la produccin y prdida de producto. Por lo tanto, se realizar un diseo para una nueva jaladora de banda, esta clase de mecanismo evitar que la manguera se atore en la etapa de transporte a corte, reduciendo considerablemente los tiempos muertos, aumentado la produccin incrementado su calidad y eficiencia.

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OBJETIVO GENERAL
Disear una jaladora de banda para lnea de extrusin No. 7, para lograr una produccin de manguera de forma continua sin tiempos muertos.

OBJETIVOS ESPECFICOS
Seleccionar software para realizar el diseo de jaladora de banda. Disear flechas para jaladora de banda. Disear poleas para jaladora de banda.

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CARACTERIZACIN DEL REA DE TRABAJO

La empresa Truper Herramientas S.A. de C.V. planta No. 7 se especializa en la produccin de manguera. Actualmente el departamento de extrusin planta 7 cuenta con 15 extrusoras todas operando de manera diaria para la fabricacin de grandes cantidades de manguera que en su mayora es exportada. Se observ el proceso y funcionamiento de la lnea de extrusin No.7, encontrando una falla en la etapa de transporte a corte, esta falla se origina en la jaladora de oruga, la manguera se atasca continuamente entre los tacones de dicha mquina provocando variaciones en el proceso y prdidas en la produccin. La solucin de esta falla es cambiar el tipo de jaladora, es decir, sustituirla por una jaladora de banda. Este tipo de jaladora evitar que la manguera se atasque y permitir un proceso continuo, reducir tiempos muertos y aumentar la produccin de manguera. En la lnea de extrusin No.7, planta 7 se encontr una mquina jaladora de oruga en condiciones crticas. El funcionamiento de esta mquina es deficiente, ya que el sistema mecnico se avero seriamente por falta de mantenimiento y exceso de horas de trabajo lo cual caus un desgate excesivo en las partes mecnicas. Cuando llegu a pedir la oportunidad de realizar mi residencia, se me plante el problema que la empresa tena y posteriormente en el inicio tuve que observar detalladamente el proceso para proponer la solucin a la problemtica de la mala calidad de produccin y solucionar los tiempos muertos que afectaban directamente a todo el proceso, situacin que no fue nada fcil por no contar con una gran experiencia en estos procesos y que la empresa exiga en ese momento; puesto que el mayor mercado para este producto est en U.S.A. y por tal razn la exigencia de calidad del producto para ser competitivos en el mercado.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La maquinaria en la lnea de extrusin No.7, etapa Transporte a Corte, usada para tensar la manguera, provoca imperfecciones en la superficie de la manguera como desgarres y fracturas, haciendo que el producto sea de mala calidad y es rechazado por el departamento de calidad, este mal producto tiene que ser reciclado generando gastos extras a la empresa y prdidas econmicas ya que de ocho toneladas producidas diariamente solo un 60% de producto terminado se comercializa.

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ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

El presente proyecto pretende mejorar la etapa de Transporte a Corte en la lnea de extrusin No. 7, a travs de una modificacin en la mquina que actualmente se opera con la finalidad de evitar alteraciones e imperfecciones en la manguera, lo cual permitir un incremento en la produccin y se beneficiar con un proceso continuo eliminando tiempos muertos e incrementando la calidad del producto terminado. Las limitaciones para realizar el presente proyecto fueron; carencia de informacin de la mquina porque no haba manuales, as como la inexperiencia en los procesos de extrusin, tambin la indiferencia y no cooperacin por parte del personal que opera la mquina, la carencia de equipo especializado para realizar pruebas de dureza y resistencia de materiales y lo ms crtico fue maniobrar con la mquina encendida ya que el departamento de produccin no permiti paros en la produccin.

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CAPTULO l DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DE MANGUERA

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DE MANGUERA

Proceso de extrusin de manguera en la empresa Truper Herramientas S.A. de C.V. planta 7.

Materia prima

Feed Hopper

Alimentador de tolva

Extruder

Extruder

Sistema de enfriamiento Cooling Device

Haul-off Device

Dispositivo de tensado

Cutter

Sistema de corte

Stirring-up Rack

Armado

Fin

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1.1 MATERIA PRIMA La palabra plstico procede del trmino griego plastikos, que significa capaz de ser moldeado. El trmino expresa la principal propiedad de este material: su capacidad para deformarse y, por tanto, su facilidad para adoptar prcticamente cualquier forma.

1.1.1 PROPIEDADES DE LOS PLSTICOS

Los plsticos se obtienen a partir del petrleo, del carbn de hulla, del gas natural y de otros elementos orgnicos en los que aparece el carbono. El porqu del uso intensivo de este material, se basa en sus propiedades:

Plasticidad: Los plsticos se trabajan con mucha facilidad ya que son muy deformables, lo que facilita su industrializacin, y por tanto abaratan el costo final del producto. Conductividad elctrica: No son conductores de electricidad. Conductividad trmica: El plstico conduce muy mal el calor, es decir son muy buenos aislantes. Resistencia qumica y atmosfrica: Resisten bien el ataque de cidos, sin que estos alteren sus propiedades. Tambin son muy resistentes a las condiciones atmosfricas, sol, viento, lluvia, etc. Resistencias mecnicas: A nivel estructural, los plsticos no resisten bien las, torsiones y flexiones, aunque se pueden usar en mecanismos que no requieran grandes esfuerzos mecnicos. Hay plsticos que resisten bien las compresiones. Densidad: Son poco densos (pesan poco). Elasticidad: Son muy elsticos. Resistencia al desgaste por rozamiento: Aunque algunos plsticos si son resistentes al roce, en general en la mayora, ste provoca un desgaste rpido. Dureza: Aunque algunos son duros, en general, los plsticos se rayan con facilidad Temperatura de fusin: En el caso de los plsticos es muy baja, por lo que su resistencia al calor es baja tambin. Variedad, forma, color, textura, apariencia: Existen miles de variaciones y cada ao se producen nuevos plsticos. Al ser fciles de trabajar, se pueden conseguir mltiples formas, algunas muy complicadas, adems de darles la textura y color final deseados, lo que los hace extraordinariamente polivalentes. 19

1.1.2 PLSTICOS Y POLIMERIZACIN

Las molculas de los plsticos, son especialmente grandes de ah que se las denomine macromolculas. Estas se forman a partir de otras ms pequeas a travs de un proceso denominado polimerizacin. La polimerizacin; consiste en aadir a un material base una serie de compuestos qumicos llamados catalizadores, que provocan la unin de grandes cadenas de molculas. Estas cadenas se entrelazan formando macromolculas. La distribucin de entrelazado es lo que determinar las propiedades de cada plstico.

1.1.3 CLASIFICACIN DE LOS PLSTICOS.

Teniendo en cuenta esta distribucin de entrelazado de las macromolculas, podemos clasificar los plsticos en tres grandes grupos: termoplsticos, termoestables y elastmeros.

1.1.4 TERMOPLSTICOS
Los termoplsticos se ablandan con el calor y se endurecen cuando se enfran esto hace que se puedan moldear varias veces. Estos plsticos pueden ser derivados del petrleo o de la celulosa. 1.1.5 DERIVADOS DE LA CELULOSA: Acetato de celulosa (CA): Con l se fabrican lminas trasparentes. Etilcelulosa (EC): Se emplea en la aeronutica.

1.1.6 DERIVADOS DEL PETRLEO: Polietileno (PE): Se divide en cuatro grupos: 1. De alta densidad (PEAD o HDPE): Es utilizado en la fabricacin de envases. 2. De baja densidad (PEBD o LDPE): Es utilizado en bolsas y bobinas de plstico. 3. Lineal de baja densidad (LLPE): Es empleado en tuberas de gas de color amarillo. 4. Polietileno tereftalato o polister (PET o PETE): Se fabrican fibras textiles y envases. polietileno de baja densidad. Policloruro de vinilo (PVC): Es muy resistente a los lquidos corrosivos. Mezclado con otros materiales forma parte de mangueras, aislamiento de cables. Polimetraquilato de metilo (PMMA): Se pule con facilidad y es resistente a los golpes.

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Poliestireno (PS): Tiene una buena resistencia mecnica. Es utilizado en la fabricacin de envases y para aislamiento de edificios. Polipropileno (PP): Es muy duro, resistente a la corrosin y al calor. Se emplea en estuches, jeringas, tapas de envases. Poliamidas (PA): La ms conocida es el nylon. Se usa en Hilo de pescar, levas, engranajes, tejidos, medias.

FIGURA 1.1. ESTRUCTURA DE LOS TERMOPLSTICOS

1.1.7 TERMOESTABLES
Los termoestables son los que en su fabricacin experimentan un fraguado que hace que solo puedan moldearse una vez. Este proceso se hace mediante calor y presin. Los ms importantes son: Fenoplastos (FP): Se conocen con el nombre de baquelita. Su apariencia es de plstico duro y frgil, con un color oscuro y un aspecto metlico. Por ejemplo: Mangos de la sartn de cocina, carcasas, bolgrafos, enchufes. Aminoplastos (MF): Se conocen con el nombre de melanina. Son plsticos duros y ligeros. Por ejemplo: Chapas, mesas, encimeras, tableros. Vajillas. Polister (UP): En forma de hilo se utiliza en la fabricacin de fibras textiles sintticas. Tambin podra estar recubierto de vidrio y as se convertir en un material bastante resistente que se emplea en la fabricacin de depsitos, contenedores y piscinas.

FIGURA 1.2. ESTRUCTURA DE LOS TERMOESTABLES

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1.1.8 ELASTMEROS
Estructura en forma de red de malla con pocos enlaces. Muy elstico (se deforman hasta 8 veces y recupera despus su forma)

FIGURA 1.3. ESTRUCTURA DE LOS ELASTMEROS

Son plsticos de gran elasticidad y son muy adherentes: Silicona: Sellado de juntas, cristales, marcos, cosmticos. Caucho: Suelas zapato, mangueras, ruedas. Neopreno: Apoyos de vigas, asiento cimentacin anti-terremotos. Poliuretanos: Goma espuma.

1.2 PREPARACIN DE LA MATERIA PRIMA

La preparacin de la materia prima para el proceso de extrusin, la cual antes de ingresar a la tolva de la extrusora, previamente debe ser preparada, es decir mezclar la resina PVC y los diversos aditivos mediante un sistema de mquinas denominado formuladora. As se permiten darle las propiedades deseadas al producto final. A la formuladora ingresan pequeos lotes de alimentacin denominados cargas. La carga es la unidad de alimentacin de la mquina, en la cual se encuentran los componentes de la materia prima en porcentajes definidos en la formula cientfica. La preparacin de las cargas, consiste en determinar la cantidad de cada aditivo de acuerdo a la formula que con un peso determinado de resina (15.97 kg. de aditivo por cada 100kg. de resina PVC) constituir una carga. Esto se realiza mediante el pesado de dichos componentes en una balanza de precisin. 22

FIGURA 1.4. POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD)

Es un material traslcido, inodoro, con un punto de fusin promedio de 110C. Tiene conductividad trmica baja. Sus principales aplicaciones son dentro del sector del envase y empaque (bolsas, botellas, pelculas, sacos, tapas para botellas, etc.) y como aislante (baja y alta tensin).

1.3 ALIMENTADOR DE TOLVA 1.3.1 TRANSPORTE DE SLIDOS EN LA TOLVA

El transporte de slidos en una tolva es, en general, un flujo por gravedad de las partculas; el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por accin de su propio peso. Se puede dar un flujo en masa como se representa en la figura 1.5, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material ms cercano a las paredes de la tolva queda estancado. Lgicamente el flujo en masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen un flujo muy deficiente en estado slido pueden quedar atascados en la garganta de entrada a la extrusora, dando lugar a un problema denominado formacin de puente o arco.

FIGURA 1.5. FLUJO DE MATERIAL EN UNA TOLVA DE ALIMENTACIN

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Tanto las caractersticas del material como el diseo de la tolva influyen sobre el transporte de slidos en esta parte de la mquina. Es mejor una tolva con seccin circular que una tolva con seccin cuadrada o rectangular (figura 1.5), ya que la compresin a que est sometido el material ser diferente en algunas zonas dependiendo de la forma de la tolva. Las tolvas de seccin circular ejercen una compresin gradual sobre el material mientras que las de seccin cuadrada ejercen una compresin poco uniforme, pudiendo provocar que el material se detenga. Pueden tomarse precauciones como aadir un sistema vibratorio que ayude a eliminar el puente formado o incorporar agitadores para evitar que el material se consolide (figura 1.5). Las caractersticas del material que influyen en el transporte del slido en la tolva, son: Densidad aparente: es la densidad del material incluyendo el aire que hay entre sus partculas. Lgicamente, la densidad aparente del material siempre ser inferior a la densidad real. Si la densidad aparente del material es excesivamente baja (no superior al 20% o 30% de la densidad real), el material dar problemas de fluidez puesto que para obtener un determinado caudal se necesitar alimentar un gran volumen de material. Resulta ms fcil manipular materiales con una densidad aparente que no sea demasiado baja (alrededor del 60% de la densidad real). Compresibilidad: es el aumento que se produce en la densidad aparente de un plstico al presionarlo. Interesan materiales con factor de compresibilidad bajo, es decir que sufran un cambio pequeo en su densidad aparente al aplicarles presin. Coeficiente de friccin: se puede distinguir entre el coeficiente de friccin interno, que es la friccin existente entre las propias partculas del polmero, y el coeficiente de friccin externo, que es la friccin existente entre las partculas del plstico y la superficie del cilindro con la que est en contacto el plstico. Para tener un flujo en la tolva adecuado, interesa que estos dos coeficientes sean bajos, para lo que en ocasiones es necesario el empleo de lubricantes. Distribucin del tamao de partculas de la granza (DTP): interesa que sea lo ms uniforme posible, para evitar problemas de fluidez de la granza. Si el material presenta una DTP ancha, las partculas tendern a empaquetarse, lo que dificultar el flujo de las mismas en la tolva. En general el flujo de material por gravedad que la tolva puede proporcionar es superior al necesario para la extrusin salvo en los casos en los que se produzca puenteado.

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1.4 EXTRUDER
La palabra extrusin viene del latn extrudere que significa expulsar. Extrusin es, en general, la accin de dar forma o moldear una masa hacindola salir por una abertura especialmente dispuesta. La extrusin es un proceso industrial mediante el cual se transforma la materia prima en un producto industrial de seccin transversal uniforme. En una definicin amplia el proceso de extrusin hace referencia a cualquier operacin de transformacin en la que un material fundido es forzado a travesar una boquilla para producir un artculo de seccin transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Adems de los plsticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusin, como los metales, cermica o alimentos, obtenindose productos muy variados como son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tubera, etc. Desde el punto de vista de los plsticos, la extrusin es claramente uno de los procesos ms importantes de transformacin. El proceso de extrusin de plsticos se lleva a cabo en mquinas denominadas extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las ms utilizadas son las de tornillo o de husillo simple. En el proceso de extrusin, por lo general, el polmero se alimenta en forma slida y sale de la extrusora en estado fundido. Para el caso ms corriente de la extrusin de un polmero inicialmente slido que se funde en el proceso; la extrusora y en concreto una de husillo nico, puede realizar las siguientes funciones: Transporte de material slido hacia la zona de fusin. Plastificacin del material. Transporte o bombeo y presurizacin del fundido. Mezclado. Desgasificado. Conformado.

Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen lugar necesariamente durante la operacin de todas y cada una de las extrusoras. Por ejemplo, el desgasificado nicamente se produce en mquinas preparadas para ello. Por otra parte, el conformado no tiene por qu ser definitivo; en muchas ocasiones el producto obtenido adquiere su forma final en un proceso secundario. De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un sistema de alimentacin del material, un sistema de fusin-plastificacin del mismo, el sistema de bombeo y presurizacin, que habitualmente generar tambin un efecto de mezclado y finalmente, el dispositivo parar dar lugar al conformado del material fundido. La figura 1.6 muestra, una representacin esquemtica de una extrusora tpica de husillo nico. 25

FIGURA 1.6. REPRESENTACIN DE UNA EXTRUSORA DE HUSILLO SENCILLO

Como puede apreciarse el sistema de alimentacin ms habitual es una tolva, en la que el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusin-plastificacin, bombeo y mezclado estn constituidos por un tornillo de Arqumedes que gira en el interior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias elctricas. En la parte del cilindro ms alejada de la tolva de alimentacin se acopla un cabezal cuya boquilla de salida tiene el diseo adecuado para que tenga lugar el conformado del producto. La parte esencial de la mquina es el sistema cilindro-tornillo que, como consecuencia del giro, compacta el alimento slido, da lugar a la fusin del material y lo transporta hacia la boquilla de conformado, produciendo al mismo tiempo la presurizacin y el mezclado del material. Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden apreciar en figura 1.6, junto con la evolucin de la presin a lo largo de la extrusora. La zona de alimentacin es la ms cercana a la tolva, en la cual la profundidad del canal del tornillo es mxima. Tiene como objetivo principal compactar el alimento de una forma slida densa y transportarlo a la siguiente zona a una velocidad adecuada. La zona de transicin o compresin es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal disminuye de modo ms o menos gradual. Conforme el material slido va compactndose en esta zona el aire que pudiera quedar atrapado escapa del material va la tolva de alimentacin. En la zona de transicin, adems, tiene lugar la fusin del material. La zona de dosificado se sita al final, en la parte ms cercana a la boquilla y tiene una profundidad del canal muy pequea y constante. En esta zona el material fundido es homogeneizado y presurizado para forzarlo a atravesar a presin la boquilla de conformado. Hay que tener presente que esta asignacin de funciones a cada una de las zonas de la extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte, presurizacin y homogeneizacin se produce a lo largo de toda la extrusora. Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y segn su tamao, pueden proporcionar caudales de 200 kg/h de material. 26

FIGURA 1.7. ZONAS DE UNA EXTRUSORA

1.4.1 COMPONENTES DE LA EXTRUSORA 1.4.1.1TORNILLO DE EXTRUSIN

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal (figura 1.8). El tornillo es una de las partes ms importantes ya que contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida al diseo del tornillo. Los parmetros ms importantes en el diseo del tornillo son su longitud (L), dimetro (D), el ngulo del filete () y el paso de la rosca (w).

FIGURA 1.8. TORNILLO DE EXTRUSORA

El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con presin atmosfrica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla. La seccin de paso del tornillo no es constante, si no que es mayor en la zona de alimentacin (mayor profundidad del canal). Normalmente el tornillo no viene acompaado de 27

ningn sistema de calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean tornillos huecos por lo que se hace circular un flujo refrigerante o calefactor. Los materiales termoplsticos que se usan en proceso de extrusin difieren normalmente entre s. La elasticidad, calor especifico, coeficiente de friccin, temperatura de fusin, viscosidad del fundido, etc., cumple un amplio rango de valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su importancia en el momento de disear el tornillo, es lgico que sea necesario utilizar diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente cada material. En la prctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se disea o elige para trabajar con una determinada combinacin boquilla/material.

1.4.1.2 CILINDRO
El cilindro de calefaccin alberga en su interior al tornillo como se muestra en la figura 1.9. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar la fuerza de cizalla que soportar el material y permitir as que ste fluya a lo largo de la extrusora. Para evitar la corrosin y el desgaste mecnico, el cilindro suele construirse de acero muy resistente y en algunos casos viene equipado con un revestimiento bimetlico que le confiere elevada resistencia, en la mayora de los casos superior a la del tornillo que ste es mucho ms fcil de reemplazar.

FIGURA 1.9. SISTEMA CILINDRO DE CALEFACCIN-TORNILLO

El cilindro por lo general posee un sistema de transferencia de calor. El calentamiento se puede realizar mediante resistencias elctricas circulares localizadas en toda su longitud como se muestra en la figura 1.9, y tambin, aunque es menos usual, mediante radiacin o encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias zonas de calefaccin, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla. El cilindro debe enfriarse, como consecuencia de la generacin interna de calor originada por la cizalla a la que se somete al plstico, se rebasa la temperatura nominal 28

del proceso (lo que ocurre normalmente). El enfriamiento en ocasiones se hace con lquidos, ya que aunque tenga una mayor capacidad para eliminar el calor que el aire, la temperatura es ms difcil de controlar. Normalmente se usan soplantes o sopladores como las representadas en la figura 1.9. Hay que tener en cuenta que los sensores de control de temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que la temperatura del material ser siempre superior a la que indican los controles.

1.4.1.3 GARGANTA DE ALIMENTACIN

El cilindro puede estar construido de dos partes, la primera se sita debajo de la tolva y se denomina garganta de alimentacin. Suele estar provista de un sistema de refrigeracin para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las partculas de granza no se adhieran a las paredes internas de la extrusora. La garganta de alimentacin est conectada con la tolva a travs de la boquilla de entrada o de alimentacin. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el dimetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo (figura 1.10), y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la cada del material a la mquina.

FIGURA 1.10. GARGANTA DE ALIMENTACIN

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1.4.1.4 TOLVA
La tolva es un contenedor que se utiliza para introducir el material en la mquina extrusora. Tolva, garganta de alimentacin y boquilla de entrada deben estar ensambladas perfectamente y diseadas de manera que proporcione un flujo constante de material. Esto se consigue ms fcilmente con tolvas de seccin circular, aunque son ms caras y difciles de construir que las de seccin rectangular (figura 1.11). Se disean con un volumen que permita albergar material parar dos horas de trabajo.

FIGURA 1.11. TIPOS DE TOLVA

En ocasiones para asegurar el flujo constante de material se usan dispositivos de vibracin, agitadores e incluso tornillos del tipo que se muestra en la figura 1.12.

FIGURA 1.12. EJEMPLO DE UN TORNILLO DE ALIMENTACIN

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1.4.1.5 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de metal con agujeros, como se muestra en la figura 1.13. El propsito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extruido. Los filtros adems mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se sitan los de malla ms ancha, reducindose el tamao de malla progresivamente. Detrs se sita un ltimo filtro tambin de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros. Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una cada de presin excesiva y que disminuya la produccin. Por ello, el diseo del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

FIGURA 1.13. PLATO ROMPEDOR

1.4.1.6 CABEZAL Y BOQUILLA

El cabezal es una pieza situada al final del cilindro; que se encuentra sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo ms posible el flujo del material hacia la boquilla. La figura 1.14, muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular. En la figura 1.14, el material fluye del cilindro a la boquilla a travs del torpedo, situado en el cabezal. La seccin transversal de los soportes del torpedo se disea para proporcionar el flujo de material a velocidad constante. La funcin de la boquilla es la de moldear el plstico. Las boquillas se pueden clasificar por la forma del producto, teniendo as boquillas anulares como la mostrada en la figura 1.14 (por ejemplo, para la fabricacin de tubera o recubrimientos de materiales cilndricos), boquillas planas como la de la figura 1.15 (con la que se obtienen planchas 31

y lminas), boquillas circulares (con las que obtiene fibras y productos de forma cilndrica), etc. Se pueden distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas, stas se muestran en la figura 1.15 (corte de boquilla plana): la primera parte es el canal de entrada, luego el distribuidor y la zona de salida.

FIGURA 1.14. BOQUILLA ANULAR Y CABEZAL

FIGURA 1.15. PARTES DIFERENCIADAS EN UNA BOQUILLA DE EXTRUSIN

Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del producto extruido. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el enfriamiento y el 32

fenmeno de relajacin contribuyen a que el material cambie de tamao e incluso de forma. Excepto para las boquillas circulares es prcticamente imposible fabricar una boquilla en la que la geometra del canal sea tal que la boquilla pueda ser empleada para un nmero amplio de materiales y de condiciones de operacin. En cualquier caso el diseo de la boquilla debera tener en cuenta una serie de consideraciones como son emplear radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o pequeos y partes profundas.

1.5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 1.5.1 DISPOSITIVO DE ENFRIAMIENTO PARA EXTRUSIN DE MANGUERA

Al igual que muchos otros procesos, la extrusin de plstico requiere una cantidad sustancial de la capacidad de refrigeracin. Durante el proceso, el plstico se calienta, se derrite y se extrae de la matriz. A continuacin, debe ser enfriado para que se solidifique en su nueva forma. En el perfil de extrusin procedimiento utilizado para revestimiento de plstico y otras formas; la eliminacin de calor tiene lugar en tamao de los productos y los tanques de enfriamiento de aguas abajo de la matriz. Independientemente del mtodo de enfriamiento y la ubicacin, un hecho fundamental sigue siendo: Cuanto ms rpido el calor puede ser eliminado, ms rpido la lnea de extrusin se puede ejecutar. Por esta razn, la transferencia de calor rpida es crucial para la eficiencia y la rentabilidad. Entonces, qu tipo de sistema de refrigeracin es la mejor para la extrusin de plstico? Un sistema central de agua helada. Este tipo de sistema requiere tuberas que es menos complicado y menos costoso.

FIGURA 1.16. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

Este tipo de dispositivo de refrigeracin est compuesto por una gran variedad de elementos que estn colocados estratgicamente, de tal manera que rodean la superficie de la manguera. Los elementos de refrigeracin son colocados a lo largo del dispositivo de enfriamiento por donde pasa la manguera con la finalidad de reducir su 33

temperatura. Los elementos de refrigeracin pueden ser ajustados para el dimetro de la manguera, as como en direccin oblicua para un mejor enfriamiento. Esta investigacin est enfocada a los dispositivos de enfriamiento colocados despus del cabezal de extrusin, para la manguera obtenida por extrusin. Estos dispositivos de enfriamiento tienen el propsito de entubar a la sustancia de enfriamiento (en este caso agua) y la formacin de una superficie de enfriamiento que rodea a la manguera para ser enfriada. En la extrusin de materiales termoplsticos se tiene una temperatura muy elevada y una alta flexibilidad, cuando salen de la extrusora se solidifican a travs del dispositivo de enfriamiento que se encuentra despus del cabezal de la extrusora. Los dispositivos de refrigeracin para manguera se encuentran colocados en forma de arco para la formacin de una superficie de enfriamiento cilndrica que rodea la manguera. Los dispositivos de refrigeracin se fijan a un soporte una tras otra y a distancias con respecto a las dems, para facilitar la circulacin de agua a travs del dispositivo de enfriamiento a travs de la tubera de plstico. El molde extrusor (cabezal), incluye una camisa de refrigeracin superior, una chaqueta de enfriamiento ms baja y una tubera de agua de enfriamiento interior, la camisa de refrigeracin superior cuenta con entrada y salida de agua en el extremo superior e inferior, extremo conectado con la chaqueta de enfriamiento ms baja.

FIGURA 1.17. TUBERA DE ENFRIAMIENTO EN EL CABEZAL

Cuenta con camisa de refrigeracin superior con al menos un orificio de suministro de agua en el extremo inferior, con una chaqueta de enfriamiento en el extremo inferior comunicada a la cavidad de una manguera de agua y un contenedor en el extremo superior que poseen al menos un orificio de maniobra y un orificio de expulsin en la pared lateral. Tiene agua de refrigeracin en contacto directamente con el tubo de la camisa por tanto una velocidad de enfriamiento alta y un enfriamiento de alta homogeneidad.

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FIGURA 1.18. EXTRUSIN DE MANGUERA QUE SE ENFRA CON AGUA

Como se ha mencionado anteriormente, al trmino del proceso de extrusin de polietileno de baja densidad (PEBD) se obtiene un producto fundido con temperatura elevada y muy flexible, por tal motivo el proceso requiere de un sistema de enfriamiento el cual se coloca despus del cabezal de extrusin, el cual consiste en el diseo de un cajn rectangular con medidas (4m de largo, 50cm de ancho y 30cm de alto) estas medidas varan segn las necesidades de cada proceso, el producto extruido pasa a travs del cajn, a lo largo de este, se encuentran una serie de mangueras las cuales transportan agua a una temperatura de ( 3 C) segn sea el caso de cada proceso, las mangueras estn distribuidas de manera uniforme y todas direccionadas de forma oblicua al producto a enfriar, este dispositivo de enfriamiento garantiza el enfriamiento de la manguera y una buena solidificacin.

FIGURA 1.19. EXTRUSIN DE MANGUERA

1.6 DISPOSITIVO DE TENSADO

Recordando el proceso de extrusin de manguera; este tiene en principio la materia prima, la cual se conforma de una mezcla de polietileno de baja densidad (PEBD), este material es depositado en la tolva en forma de carga, la cual trabaja con un husillo, el husillo gira en el interior de un cilindro que a su vez es calentado por una serie de resistencias elctricas para facilitar la plastificacin de PEBD, la materia prima cae en el interior de la extrusora donde el husillo tiene la funcin de trasladar, plastificar, presurizar, mezclar y conformar para dar origen a un producto extruido, una vez extruido el material tiene que pasar por un sistema de enfriado que le ayudara a 35

solidificar y a obtener su apariencia final, dando paso a la etapa de tensado la cual es muy importante porque se obtiene un mejor producto, le sigue la etapa de corte y finalmente la etapa de armado donde se empaquetan para su venta. Haciendo nfasis en el sistema de tensado se puede mencionar lo siguiente: En el proceso de extrusin de manguera en la etapa de enfriado, se debe tomar en cuenta que la manguera no puede detenerse ya que la extrusin de material es continuo, si la manguera se llegara a detener provocara un atascamiento de material y prdidas de producto, de ah la importancia del tensado de la manguera. En este tipo de proceso el tensado de la manguera junto con el sistema de enfriamiento tiene una funcin muy especfica, lograr que las especificaciones de la manguera sean las ptimas, las cuales son dimetro interno y externo de la manguera, espesor de la manguera y la textura externa de la manguera. Esta etapa de tensado puede incrementar la velocidad de produccin de manguera usando un jalador combinado con el sistema de enfriamiento ya que si el sistema de enfriamiento es eficiente entonces se le puede incrementar la velocidad al jalador para obtener una mayor produccin de manguera. Finalmente la etapa de tensado da lugar a la etapa de corte.

El dispositivo usado en esta etapa de tensado es una mquina conocida como jaladora la cual puede ser de oruga o de banda, este dispositivo est compuesto por los siguientes elementos: Mesa metlica la cual soporta todo el mecanismo de la jaladora. Motor acoplado a un reductor de velocidades. Sistema de transmisin por medio de catarinas y cadenas. Sistema de tacones para formar la oruga o banda.

FIGURA 1.20. MQUINA JALADORA

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Dispositivo utilizado para arrastre de materiales en las siguientes formas: perfiles rectangulares, perfiles cuadrados, tuberas, tubos, cables, lneas (de caucho, silicona). Los extractores se pueden utilizar en la lnea de traccin, frenado o de alimentacin. El marco y la base se hacen con placa soldada. El material transportado se dirige a la zona entre dos bandas (orugas). Las rayas son hechas como cintas dentadas sin fin, la capa superior de rayas est cubierto de Linatex (goma blanda) o se hace de un plstico apropiado. Las rayas son presionadas neumticamente con el material transportado por servo-motores o cinticamente por medio de un tornillo. La presin se puede regular por medio de una vlvula de reduccin, por separado en la parte superior y el cilindro inferior. El estiramiento de las cintas tambin se hace neumtico con la posibilidad de regular la fuerza de estiramiento. La unidad de las rayas se realiza por medio de un moto-reductor. Todos los subsistemas estn fcilmente disponibles, lo que permite hacer sus revisiones con facilidad. Los procesos Haul-off en las lneas tecnolgicas se integran con el panel de control de la extrusora con el fin de garantizar una adecuada distancia de cierre del proceso, un perfil determinado con relacin a la eficiencia de la extrusin.

PARMETROS TCNICOS:
TABLA 1.1. PARMETROS TCNICOS DE UNA JALADORA

Mximo lineal [m / min] Potencia mxima del perfil tirando [N] Dimensiones mximas de tirar el perfil [mm]

22 1500 60 x 60

1.7 DISPOSITIVO DE CORTE

En el proceso de extrusin de polmeros comienza en la seleccin de la materia prima la cual es colocada en la tolva, esta abstese de material a la mquina extrusora donde un tornillo sin fin se encarga de transportar la materia prima a la zona de plastificacin y finalmente salir a presin por el cabezal y por medio de un dado (molde), se obtiene una forma dada solicitada bajo diseo, en una etapa posterior se tiene al sistema de enfriamiento y est compuesto por un cajn con dimensiones (4m de largo, 50cm de ancho y 30cm de alto), estas medidas varan segn los requerimientos del proceso y tiene una serie de mangueras instaladas a lo largo del cajn para depositar sobre la superficie externa de la manguera el refrigerante (agua a una temperatura de 3 C), todo esto para facilitar el enfriamiento de la manguera y dar paso al sistema de corte y finalmente a la etapa de armado donde se etiqueta y se prepara para su venta. En la etapa de corte se cuenta con una mquina cortadora automtica y tiene la funcin de cortar manguera gracias a un dispositivo electrnico cuenta metros. 37

1.7.1 FUNCIONAMIENTO DE UNA CORTADORA:

La manguera es introducida al sistema de centrado; por un par de rodillos de manera constante, evitando que la manguera se regrese o se jalonee, despus de pasar por el sistema de centrado continua con el sistema cuenta metros, aqu se medir la longitud de la manguera para su corte, el corte es realizado por una cuchilla y as obtener los trozos de manguera deseados.

FIGURA 1.21. MQUINA CORTADORA DE MANGUERA

1.7.2 COMPONENTES DE LA CORTADORA: Rodillos alimentadores de manguera. Sistema de centrado. Dispositivo cuenta metros. Sistema de corte (cuchilla). Motor acoplado a un motorreductor. Mecanismo de transmisin (catarinas y cadenas). Estructura metlica. Interruptor de pedal. Cilindro. Control del sistema. 38

1.8 ARMADO
La etapa final del proceso de fabricacin de manguera, en esta etapa se clasifica y se empaqueta el producto ya terminado dndole la mejor presentacin para su comercializacin. El proceso consiste en embobinar segmentos de manguera provistos anteriormente por la cortadora automtica, este proceso se hace a travs de enrolladoras las cuales son operadas por personal autorizado y previamente capacitado, colocando la punta de la manguera en rodillo debidamente sujetada y se activa un motor por medio de un interruptor de pedal, el cual hace girar al rodillo para que la manguera se enrede en l, cuando termina de enrollarse la manguera se des energiza el motor y se extrae el rollo de manguera para posteriormente ser sujetada con flejes para evitar que se desenrolle y se le colocan conectores en ambos lados, antes de almacenarlo se le coloca la etiqueta con las caractersticas, precauciones, recomendaciones, etc. y finalmente se almacena para su venta.

ELEMENTOS QUE COMPONEN AL DISPOSITIVO DE ARMADO: Interruptor de pedal. Motor acoplado a un reductor. Sistema de transmisin (catarinas y cadenas).

FIGURA 1.22. PRODUCTO TERMINADO

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CAPTULO ll GENERALIDADES DE LA MQUINA JALADORA DE ORUGA

GENERALIDADES DE LA MQUINA JALADORA DE ORUGA

En el presente captulo se recopilar informacin para explicar de manera ms detallada el funcionamiento de un dispositivo de Arrastre o haul-off. Recordando un poco la extrusin de plsticos termoplsticos, que consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es empujado por un tornillo sin fin a travs de un cilindro que acaba en una boquilla, lo que produce una tira de longitud indefinida, para la fabricacin de manguera, se le inyecta aire a presin a travs de un orificio en la punta del cabezal. Regulando la presin del aire se pueden conseguir tubos de distintos espesores. Despus de la boquilla se encuentra el sistema de enfriamiento el cual es utilizado para enfriar y solidificar el termoplstico extruido siguiendo con el sistema de arrastre que se encarga de tensar la manguera por medio de un dispositivo llamado jalador, para evitar que la manguera se doble y acelerar el proceso de extrusin, terminando la etapa de tensado el producto se trocea con una mquina cortadora y finalmente el producto terminado se enrosca y se etiqueta para su almacenamiento.

FIGURA 2.1. ESQUEMA GENERAL DE EXTRUSIN DE MANGUERA

2.1 ELEMENTOS QUE COMPONEN A UN DISPOSITIVO DE ARRASTRE: Motor de corriente alterna. Controlador para motor. Reductor de velocidad. Sistema de transmisin. Cadenas. Piones (catarinas). Estructura.

Descripcin de cada elemento del dispositivo de arrastre: 2.2 MOTOR DE CORRIENTE ALTERNA Se disean dos tipos bsicos de motores para funcionar con corriente alterna: los motores sncronos y los motores de induccin. El motor sncrono es en esencia un alternador que funciona a la inversa. Los imanes del campo se montan sobre un rotor y se excitan mediante corriente continua, y las bobinas de la armadura estn divididas en tres partes y alimentadas con corriente alterna trifsica. La variacin de las tres ondas de corriente en la armadura provoca una reaccin magntica variable con los polos de los imanes del campo y hace que el campo gire a una velocidad constante, que se 41

determina por la frecuencia de la corriente en la lnea de potencia de corriente alterna. La velocidad constante de un motor sncrono es ventajosa en ciertos aparatos. Sin embargo no pueden utilizarse este tipo de motores en aplicaciones en las que la carga mecnica sobre el motor llega ser muy grande, ya que si el motor reduce su velocidad cuando est bajo carga puede quedar fuera de fase con la frecuencia de la corriente y llegar a pararse. Los motores sncronos pueden funcionar con una fuente de potencia monofsica mediante la inclusin de los elementos de circuito adecuado para conseguir un campo magntico rotatorio. El ms simple de todos los tipos de motores elctricos es el motor de induccin de jaula de ardilla que se usa con alimentacin trifsica. La armadura de este tipo de motor consiste en tres bobinas fijas y es similar a la de motor sncrono. El elemento rotatorio consiste en un ncleo, en el que se incluyen una serie de conductores de gran capacidad colocados en crculo alrededor del rbol y paralelos a l. 2.2.1 MOTORES DE INDUCCIN El motor asncrono fue creado es su forma ms simple por Galileo Ferraris y Nikola Tesla en 1885-86. Dos aos ms tarde se construy una mquina con el rotor en forma de jaula de ardilla. El rotor de bobinado se desarroll a principio del siglo XX. La diferencia del motor asncrono con el resto de los motores elctricos radica en el hecho de que no existe corriente conducida a uno de sus devanados (normalmente al rotor). La corriente que circula por el devanado del rotor se debe a la fuerza electromotriz inducida en l por el campo giratorio; por esta razn, a este tipo de motores se les designa tambin como motores de induccin. La denominacin de motores asncronos obedece a que la velocidad de giro del motor no es la de sincronismo, impuesta por la frecuencia de la red. Hoy en da se puede decir que ms del 80% de los motores elctricos utilizados en la industria son de este tipo, trabajando en general a velocidad prcticamente constante. No obstante, y gracias al desarrollo de la electrnica de potencia (inversores y ciclo convertidores), en los ltimos aos est aumentando considerablemente la utilizacin de este tipo de motores a velocidad variable. La gran utilizacin de los motores asncronos se debe a las siguientes causas: construccin simple, bajo peso, mnimo volumen, bajo coste y mantenimiento inferior al de cualquier otro tipo de motor elctrico. Hay dos tipos bsicos de motores asncronos: 1. Motores de jaula de ardilla: el devanado del rotor est formado por barras de cobre o aluminio, cuyos extremos estn puestos en cortocircuito por dos anillos a los cuales se unen por medio de soldadura o fundicin. 2. Motor de rotor bobinado: el devanado del rotor de estos motores est formado por un bobinado trifsico similar al del estator, con igual nmero de polos. 42

Un motor de rotor bobinado a igualdad de potencia y clase de proteccin, es ms costoso, menos robusto y exige un mantenimiento mayor que uno de jaula de ardilla. No obstante, frente a este ltimo posee fundamentalmente dos ventajas, que en algunos casos concretos resultan determinantes: las caractersticas del circuito elctrico del rotor pueden ser modificadas en cada instante desde el exterior, y la tensin e intensidad del rotor son directamente accesibles a la medida o al control electrnico.

FIGURA 2.2. PARTES DE UN MOTOR DE INDUCCIN TRIFSICO

2.3 CONTROLADOR PARA MOTOR El inversor de accionamiento ACVS1SP es un dispositivo que comnmente se utiliza en la industria para el control de velocidad de motores de induccin. El ACVS1SP unidad-usos de alto rendimiento de algoritmos de control, para permitir el control de motores de induccin mediante la funcin de V/HZ o mtodo de control mediante el 43

control de vectorial sin sensor. Es de fcil instalacin y puesta en marcha rpida. Algunas de sus caractersticas son: puede controlar motores de HP a 500 HP y funciona a un voltaje de 180 volts a 575 volts, estos dispositivos incorporan una gran variedad de innovaciones de diseo que asegura un rendimiento confiable en los procesos.

FIGURA 2.3.CONTROLADOR INDUSTRIAL PARA MOTORES

2.4 REDUCTOR DE VELOCIDAD Casi podra decirse que los motores son como el corazn de las industrias. Pero ese corazn tiene diferentes ritmos y funciona a distintas velocidades, dependiendo el uso que se le quiera dar. Por eso los reductores de velocidad son indispensables en todas las industrias del pas, desde los productores de cemento hasta los laboratorios de medicamentos requieren en sus mquinas estos mecanismos. Los reductores son diseados a base de engranajes, mecanismos circulares y dentados con geometras especiales de acuerdo a su tamao y funcin en cada motor. Sin la correcta fabricacin de los motorreductores, las mquinas pueden presentar fallas y deficiencias en su funcionamiento. La presencia de ruidos y recalentamientos pueden ser aspectos que dependan de estos mecanismos. En pocas palabras los reductores son sistemas de engranajes que permiten que los motores elctricos funcionen a diversas velocidades para los que fueron diseados. Rara vez las mquinas funcionan de acuerdo con las velocidades que les ofrece el motor, por ejemplo, a 1.800, 1.600 o 3.600 revoluciones por minutos. La funcin de motorreductor es disminuir esta velocidad a los motores (50, 60, 100 rpm) y permitir el eficiente funcionamiento de las maquinas, agregndole por otro lado potencia y fuerza. Los reductores de velocidad motorreductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de mquina y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir velocidad en una forma segura y eficiente. Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o tren de engranajes que an se usan para le reduccin de velocidad presentan ciertos inconvenientes. Al emplear reductores 44

de velocidad se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas de reduccin. Algunos de estos beneficios son: Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida. Una mayor eficiencia en la transmisin de la potencia suministrada por el motor. Mayor seguridad en la transmisin, reduciendo los costos de mantenimiento. Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje. Menor tiempo requerido para su instalacin.

Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un motor elctrico normalizado asncrono tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado por ventilador para conectar a redes trifsicas de 220/440 voltios y 60 Hz. Para proteger elctricamente al motor es indispensable colocar en la instalacin de todo motorreductor un guarda motor que limite la intensidad y un rel trmico de sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales estn grabados en las placas de identificacin del motor. 2.4.1 CARACTERSTICAS DEL REDUCTOR O MOTORREDUCTOR Potencia, en HP, de entrada y salida. Velocidad, en RPM, de entrada y salida. PAR (torque), a la salida del mismo, en Nm. Relacin de reduccin: ndice que detalla la relacin entre las RPM de entrada y salida.

2.4.2 CARACTERSTICAS DEL TRABAJO Tipo de mquina motriz. Tipos de acoplamiento entre mquina motriz, reductor y salida de carga. Carga: uniforme, discontinua, con choque, con embrague, etc. Duracin de servicio: horas/da. Nmero de arranques/hora.

2.4.3 GUA PARA LA ELECCIN DEL TAMAO DE UN REDUCTOR O MOTORREDUCTOR Para seleccionar adecuadamente una unidad de reduccin, se debe tener en cuenta la siguiente informacin bsica: Caractersticas de operacin Potencia (HP tanto de entrada, como de salida). Velocidad (RPM de entrada como de salida). Torque (par) mximo a la salida en Nm. Relacin de reduccin (I). 45

2.4.3.1 CARACTERSTICAS DEL TRABAJO A REALIZAR Tipo de mquina motriz (motor elctrico, a gasolina, etc.). Tipo de acople entre mquina motriz y reductor. Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua, etc. Duracin de servicio horas/da. Arranque por hora, inversin de marcha.

2.4.3.2 CONDICIONES DEL AMBIENTE Humedad. Temperatura.

2.4.3.3 EJECUCIN DEL EQUIPO Ejes a 180 90.

2.4.3.4 EJE DE SALIDA HORIZONTAL O VERTICAL Incremento de la velocidad: en algunos casos, resulta imprctico operar un motor primario a una velocidad lo suficientemente alta como para satisfacer las necesidades del equipo impulsado. Para aplicaciones de este tipo pueden utilizarse los engranes como multiplicadores de velocidad.

FIGURA 2.4. REDUCTOR DE VELOCIDAD

46

2.5 SISTEMA DE TRANSMISIN Un mecanismo es un dispositivo que transforma el movimiento producido por un elemento motriz (fuerza de cadena) es un movimiento deseado de salida (fuerza de salida) llamado elemento conducido.

Estos elementos mecnicos suelen ser montados sobre dos ejes de trasmisin, que son piezas cilndricas sobre las cuales se colocan los mecanismos. 2.6 GRUPOS DE MECANISMOS: 1. Mecanismos de transmisin del movimiento. 2. Mecanismo de transformacin del movimiento. En estos mecanismos podemos distinguir tres tipos de movimiento. 1. Movimiento circular o rotatorio, como el que tiene una rueda. 2. Movimiento lineal, es decir, en lnea recta y de forma continua. 3. Movimiento alternativo: es un movimiento de ida y vuelta, de vaivn. Como el de un pndulo. Los mecanismos de transmisin son aquellos en los que el elemento motriz (entrada) y el elemento conducido (salida) tienen el mismo tipo de movimiento. Los mecanismos de transformacin son aquellos en los que el elemento motriz y el conducido tienen distintos tipos de movimiento. Como su nombre indica, transmiten el movimiento desde un punto hasta otro distinto, siendo en ambos casos el mismo tipo de movimiento. Hay dos tipos: 1. Mecanismo de transmisin lineal: en este caso, el elemento de entrada y el de salida tienen movimiento lineal. 2. Mecanismo de transmisin circular: en este caso, el elemento de entrada y el de salida tienen movimiento circular. 2.6.1 SISTEMA DE POLEAS CON RUEDA Se trata de dos ruedas situadas a cierta distancia, que giran a vez por efecto de una correa; stas suelen ser cintas de cuero flexibles y resistentes. Segn el tamao de las poleas tenemos dos tipos: 47

1. Sistema de reduccin de velocidad: En este caso, la velocidad de la polea conducida (o de salida) es menor que la velocidad de la polea motriz (o de entrada). Esto se debe a que la polea conducida es mayor que la polea motriz.

FIGURA 2.5. EJEMPLO DE TRANSMISIN DE POTENCIA

2. Sistema multiplicador de velocidad: en este caso, la velocidad de la polea conducida es mayor que la velocidad de la polea motriz. Esto se debe a que la polea conducida es menor que la polea motriz.

FIGURA 2.6. MULTIPLICADOR DE VELOCIDAD

La velocidad de las ruedas se mide normalmente en revoluciones por minuto (rpm) o vueltas por minuto. Se define la relacin de transmisin (i) como la relacin que existe entre la velocidad de la polea salida (n2) y la velocidad de la polea de entrada (n1). La relacin de transmisin, como su nombre indica, es una relacin de dos cifras, no una divisin. La relacin de transmisin tambin se puede calcular teniendo en cuenta el tamao o dimetro de las poleas. Donde: d1= dimetro de la polea motriz (entrada). d2= dimetro de la polea conducida (salida). Se puede calcular la velocidad de las poleas a partir de dos tamaos de las mismas;

48

Expresin que tambin se puede calculas como:

Engranajes con cadena Este sistema de transmisin consiste en dos ruedas dentadas de ejes paralelos, situadas a cierta distancia la una de la otra, y que giran a la vez por efecto de una cadena que engrana a ambas. Se puede calcular la velocidad con la siguiente frmula: Donde: n1: velocidad del engrane de entrada. n2: velocidad del engrane de salida. z1: numero de dientes del engrane de entrada. z2: nmero de dientes del engrane de salida

LA RELACIN DE TRANSMISIN (I) SE PUEDE CALCULAR CON LA SIGUIENTE FRMULA: O tambin como:

2.6.2 CADENAS Y PIONES. Entre los diversos tipos de cadenas empleados en transmisiones de potencia las ms usadas son las cadenas de rodillos.

FIGURA 2.7. TRANSMISIN POR CADENA

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Las partes de que consta una cadena de rodillos son las que se presentan en la figura2.8.

FIGURA 2.8. PARTES DE UNA CADENA DE RODILLOS

Las fuerzas que actan son prcticamente las mismas que en las correas excepto que pueden producirse cargas importantes debido al impacto cuando los rodillos establecen contacto con los dientes de los piones. Las fuerzas de inercia son muy superiores a las que aparecen en las correas. Los piones tienen relativamente pocos dientes. En la figura siguiente se presenta un pin con su cadena correspondiente en dos instantes del movimiento.

FIGURA 2.9. FUNCIONAMIENTO DE UNA CADENA

50

Con esta figura se trata de explicar el fenmeno denominado accin de cuerda caracterstica de estas transmisiones. Considerando en la figura anterior el rodillo A en un instante en el que est precisamente apoyado en el diente correspondiente, se observa que la lnea de centros de la cadena est separada una distancia rcos del eje. Esta distancia es menor que el radio r. Si n es el rgimen de giro del pin, la velocidad lineal de la cadena antes y despus de girar el pin un ngulo vienen dados por: Y Aumentando desde V0 a V1 y posteriormente, disminuyendo al abandonar el pin, de V1 a V0, variacin cuya duracin es la correspondiente a la de cada ciclo de engrane de un diente. Como cualquier cambio de velocidad supone la existencia de una aceleracin, y esta implica la aparicin de una fuerza, es evidente que en la cadena aparecen fuerzas debido al fenmeno descrito. Adems en la vertical aparecen aceleraciones que ocasionan brincos en las cadenas. Como se observa en la figura anterior: el incremento de radio que experimenta el rodillo desde que entra en contacto con l hasta que gira un ngulo es r (1-cos ). Dicho incremento es tanto ms grande cuanto menor es el nmero de dientes. Se acepta de forma prctica que cuando el nmero de dientes del pin iguala o supera el de 25, dicho incremento es despreciable y la cadena no brinca. Se recomienda que el nmero mnimo de dientes del pin ms pequeo de una transmisin por cadena sea: No. diente = 12 baja velocidad. No. dientes = 17 media velocidad. No. dientes = 21 alta velocidad.

Se debe entender por velocidad baja de cadena cuando es menor de 2 m/s y por velocidad alta cuando supera los 20 m/s. Hay un detalle constructivo importante y que no debe dejarse pasar por alto, es el hecho de que con un nmero impar de dientes en el pin pequeo y un nmero par de dientes en el pin grande la frecuencia de contacto entre un diente y un rodillo determinados es mnima, lo que origina una mejor distribucin del desgaste. Las fuerzas que aparecen durante el funcionamiento hacen que la potencia que pueden transmitir para una traccin mxima determinada F1 (tngase en cuenta que F2 tiende a 0 en las transmisiones por cadena) aumenta con la velocidad lineal hasta llegar a un mximo, a partir del cual disminuye, segn se presenta en la figura siguiente. 51

TABLA 2.1. VARIACIN DE TRANSMISIN DE POTENCIA CON LA VELOCIDAD

2.6.2.1 CLCULO DE LA VELOCIDAD LINEAL DE LA CADENA

Siendo: dp= dimetro primitivo del pin. n= rgimen de giro del pin.

Siendo: P= paso de la cuerda. Z= nmero de dientes del pin. N= rgimen de giro del pin. 2.6.2.2 MONTAJE DEL PIN: Que mantengan un paralelismo entre pin conductor y pin conducido. Para su comprobacin es frecuente recurrir a dos reglas que situadas a ambos lados de los piones indican de forma muy clara el paralelismo de montaje. Que los piones adems de paralelos se mantengan en un plano perfecto. Que el eje o el rbol sobre el que se monten los piones no tengan holgura ni estn descentrados, lo que hace que aparezcan brincos y esfuerzos.

2.6.2.3 COLOCACIN DE LA CADENA Que no ofrezca ni exceso, ni defecto de tensin. En caso de exceso se acorta su vida til, en el caso de defecto tiende a salirse. 52

En el caso de montaje horizontal es conveniente, para una correcta tensin de montaje que la cadena tenga una pequea flecha. En el caso de transmisin vertical la cadena tendr una tensin adecuada cuando admita una ligera presin de la mano sin hacer resorte. En general para el montaje de una transmisin por cadena se tendr en cuenta: Haber efectuado un montaje con las debidas condiciones de alineamiento. Que la totalidad de la transmisin disponga de un sistema eficaz de lubricacin. Que se puedan verificar los eslabones de unin por ser stos la zona ms dbil de las cadenas. 2.7 SELECCIN DE UNA CADENA: 2.7.1 POTENCIA A TRANSMITIR Las revoluciones por minuto del rbol motor y del conducido. Las condiciones de trabajo, las cuales harn que la potencia a transmitir sea mayor con un coeficiente obtenido de la siguiente tabla:
TABLA 2.2. COEFICIENTE DE INCREMENTO DE LA POTENCIA TRANSMITIDA

Existen frmulas empricas que permiten calcular la capacidad de transmisin de potencia de las cadenas en funcin del paso P en centmetros del rgimen de giro n en r.p.m. y del nmero de dientes Z del pin ms pequeo.

O bien:

La frmula (I) se aplica para velocidades inferiores a las que causan rotura por fatiga del eslabn y la frmula (II) se aplica para el caso de impacto casquillo-rodillo. 53

El coeficiente toma valores de: = 17 para cadenas de paso pequeo. = 29 para cadenas de paso grande. Tambin una vez analizadas las condiciones de trabajo, la potencia y el rgimen de giro del pin ms pequeo es posible la utilizacin de grficos como el siguiente:
TABLA 2.3. PRESELECCIN DE CADENAS

Una vez seleccionada la cadena, teniendo en cuenta que es conveniente escoger aquellas en las que se est ms prximo de la recta ascendente que de la descendente y en el supuesto de que no se desee aumentar el paso se pueden montar cadenas dobles o triples. Para un paso determinado y un rgimen de n rpm dado, cuanto mayor sea el nmero de dientes de los piones menores sacudidas y vibraciones habr y ms silenciosa ser la transmisin. 54

Para elegir el pin es preciso tener en cuenta el dimetro del cubo o maza del mismo para poder mecanizar el orificio deseado sin peligro de que quede debilitado. Las caractersticas dimensionales de las cadenas se presentan en las siguientes tablas:

FIGURA 2.10. CADENA DE RODILLO SIMPLE

TABLA 2.4. DIMENSIONES DE CADENAS DE RODILLOS SIMPLES

El clculo de la longitud de cadena necesaria en una instalacin se hace segn la frmula:

S= distancia entre centros de piones Z1 y Z2= nmero de dientes de piones P= paso 55

Como norma general se admite, salvo que se coloquen tensores o guas para que la catenaria no sea excesiva, que la mxima distancia entre centros de piones es de 80 pasos, siendo aconsejable en el caso de transmisiones muy largas montar varios rboles en serie. Para la unin de los extremos de una cadena se usan conexiones especialmente diseadas que permiten un rpido y cmodo empalme, denominadas eslabones de unin.

FIGURA 2.11. ESLABN DE UNIN

2.8 PIONES Y CORONAS PARA CADENAS DE RODILLOS En general se llama pin al engranaje de menor tamao y corona o rueda al de mayor tamao. La siguiente figura presenta piones para cadenas simples, dobles y triples:

FIGURA 2.12. PIONES PARA CADENAS DE RODILLOS

Siendo: Dp= dimetro primitivo. De= dimetro exterior. Df= dimetro interior o de fondo de diente. Dg= dimetro de garganta. L= ancho de diente. I= ancho extremo diente. 56

r= radio para lados de garganta. S= sustraendo para dimetro garganta. L2= ancho total dentado doble. L3= ancho total dentado triple. Pt= paso transversal. b= ancho interior cadena. d= dimetro rodillo o casquillo.

El dimetro primitivo Dp se calcula mediante la frmula:

Siendo Z el nmero de dientes del pin. El dimetro exterior De tiene los siguientes valores: Piones de 9 a 19 dientes: De = Dp + 0'85.d Piones de 20 a 25 dientes: De = Dp + 0'80.d Piones de 26 a 35 dientes: De = Dp + 0'78.d Piones de 36 a 50 dientes: De = Dp + 0'75.d Piones de 51 a 80 dientes: De = Dp + 0'72.d Piones de 81 a ms dientes: De = Dp + 0'68.d El dimetro interior: Df = Dp - d El dimetro garganta: Dg = Df -2S Sustraendo para ancho garganta: S = 0'3.d El ancho de diente: L = 0'91.b El ancho extremo diente: I = 0'65.b El ancho total dentado doble: L2 = Pt + L El ancho total dentado triple: L3 = Pt + L El radio para lados: r de 1 a 2'5 mm.

FIGURA 2.13. PIN PARA CADENA SIMPLE

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CAPTULO lll DESARROLLO DEL PROYECTO DISEO DE JALADORA DE BANDA PARA LNEA DE EXTRUSIN NO. 7

DESARROLLO DEL PROYECTO DISEO DE JALADORA DE BANDA PARA LNEA DE EXTRUSIN NO. 7
El proyecto consisti en el diseo de un jalador de banda para la lnea de extrusin No. 7, para mejorar la etapa de tensado de la manguera y as evitar que la manguera se atore, este problema causaba prdidas econmicas en la lnea de extrusin No.7, de la planta No.7 en la empresa Truper Herramientas S.A. de C.V. Para la realizacin de este proyecto la informacin se organiz de la siguiente manera: 3. Estudio del proceso de produccin de manguera. 4. Funcionamiento de la mquina. 5. Dimensionamiento de la mquina. 6. Diseo de flechas. 7. Eleccin de poleas. 8. Eleccin de banda. 9. Maquinado de flechas. 10. Entrega y revisin de piezas. 11. Acoplamiento de piezas en la mquina. 12. Modificaciones y contratiempos. 13. Pruebas. 3.1 ESTUDIO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE MANGUERA La produccin de manguera en la empresa Truper Herramientas S.A. de C.V. se lleva a cabo en la planta No. 7 departamento de extrusin. En la lnea No. 7 se fabrica manguera de una sola capa con un dimetro de 6.35mm, manguera para jardinera. El proceso comienza en una tolva la cual contiene la materia prima plstica (ya sea en polvo o granulado) y alimenta de manera continua a la extrusora, compuesta por un cilindro metlico, que contiene y calienta a un tornillo sin fin o husillo. El tornillo transporta el polmero al cabezal y al mismo tiempo el material se calienta, se plastifica, se mezcla, es desgasificado y es conformado. Una vez que el polmero fundido sale de manera presurizada de la boquilla de la extrusora, con un aspecto aproximado al producto final, pasa a la etapa de enfriado y se enfra, obteniendo su aspecto final, ste proceso se hace con agua fra para dar la forma final a la manguera. A medida que el polmero se enfra, ste pasa por un dispositivo de tensado, el cual tiene la funcin de estirar la manguera para que sta obtenga su dimetro final requerido por el cliente, finalmente encontramos el dispositivo de corte, el cual corta manguera de distintas longitudes, para qu posteriormente sean embobinadas, etiquetadas y almacenadas para su venta.

59

FIGURA 3.1. ESQUEMA DE PRODUCCIN DE MANGUERA

3.2 FUNCIONAMIENTO DE LA MQUINA Para el anlisis del funcionamiento de la mquina jaladora, se observ el funcionamiento de cada una de ellas determinando las fallas ms comunes de cada mquina. La mquina jaladora de oruga cuenta con una estructura metlica qu soporta todo el mecanismo de tensado (flechas, poleas, chumaceras, etc.) y el sistema de transmisin (motor, reductor, cadena, catarinas, etc.). El sistema de transmisin funciona a travs de un motor el cual esta acoplado a un reductor de velocidad por medio de tres bandas, y en la flecha de salida del reductor tiene acoplada una catarina, que a su vez esta acoplado a la flecha de la polea motriz del sistema de tensado, por medio de una cadena, que hace girar al sistema de tensado.

FIGURA 32. SISTEMA DE TENSADO

60

3.3 DIMENSIONAMIENTO DE LA MQUINA Segn las necesidades y capacidades de la empresa, se ajustaron las dimensiones de la mquina. 3.4 COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA: PTR de 63,5mm. Placa de 90cm de largo por 60cm de ancho y 12,7mm de espesor. Soldadura (E-6080) para alta resistencia. Ancladeros de mquina de 19,05mm. Soporte del motor y reductor, fabricado de ngulo de 12,7mm.

FIGURA 3.3. ESTRUCTURA DE JALADORA DE BANDA

61

3.5 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSMISIN: 3.5.1 MOTOR: Voltaje: 220-440 volts Frecuencia: 60/50 Hz Amperaje: 14-7 Amp Fases: 3 RPM: 1730 Potencia: 5 Hp 3.5.2 REDUCTOR DE VELOCIDADES: Relacin de reduccin: 35:1

FIGURA 3.4. ACOPLAMIENTO DE MOTORREDUCTOR Y FLECHA MOTRIZ A TRAVS DE UNA CADENA.

3.6 PARTES QUE COMPONEN AL SOPORTE DEL JALADOR El soporte es una placa de 19,05mm, la cual se encarga de sostener el sistema de tensado, jaladora de oruga, flechas y poleas, esta perforada de tal forma que se puedan acoplar todas las piezas a cierta altura y a determinadas distancias, todo esto en base al diseo que se realizo anteriormente. 62

3.6.1 PLACA DE 19,05 mm, SIRVE COMO SOPORTE PARA LAS POLEAS Y LA BANDA DE ORUGA.

FIGURA 3.5. PLACA PARA SOPORTE

3.6.2 SOPORTE PARA POSTES DE LA JALADORA

FIGURA 3.6 y 3.7. SOPORTE PARA POSTES

63

3.6.2.1 DISEO DE POSTES Los postes sirven como soporte de la placa, la cual sostiene la estructura del jalador de oruga, los portes tambin tienen la funcin de alinear la banda superior, para acoplarse al dimetro de la manguera.

FIGURA 3.8. POSTES

3.6.3 PLACA SUPERIOR DEL SISTEMA DE TENSADO Esta placa tiene la funcin de sujetar los postes para evitar que estos se muevan y disminuir las vibraciones.

FIGURA 3.9. PLACA SUPERIOR, SUJETADOR DE POSTES

64

3.7 SISTEMA PARA SUBIR Y BAJAR BANDA SUPERIOR DE JALADORA DE ORUGA, SE COMPONE DE DOS PARTES: 1. Tornillo sin fin 2. Volante

FIGURAS 3.10 y 3.11. VOLANTE FSICO Y SU DIMENSIONAMIENTO

3.8 BASE PARA EL POSTE QUE SOPORTA EL DISPOSITIVO DE TENSADO

FIGURAS 3.12 Y 3.13. BASE PARA POSTE

65

3.9 DISEO DE FLECHAS Fueron diseadas de acuerdo a las necesidades de la empresa. 3.9.1 DISEO DE FLECHA MOTRIZ

FIGURAS 3.14 Y 3.15. DISEO DE FLECHA MOTRIZ

3.9.2

DISEO DE FLECHA CONDUCIDA

FIGURAS 3.16 Y 3.17. DISEO DE FLECHA CONDUCIDA

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3.10 DISEO DE FLECHAS EN BASE A LAS MEDIDAS DE LA POLEA La siguiente figura representa el acoplamiento de la flecha motriz con la polea motriz y los saques de la polea para un mejor funcionamiento del sistema jalador de banda.

FIGURA 3.18. POLEA ACOPLADA A FLECHA MOTRIZ

67

La siguiente figura muestra el acoplamiento entre la flecha y la polea motriz.

FIGURA 3.19. ACOPLAMIENTO DE POLEA CON FLECHA CONDUCIDA

3.11 ELECCIN DE BANDA Y DE POLEAS Para la eleccin correcta de poleas y banda se consultaron diferentes catlogos de distintos proveedores, se consultaron pginas en internet para ver otras opciones, se cotizaron precios en base a materiales, costos de envo, tiempo de envo, etc., se compar la calidad del material tanto de las poleas como de la banda. 3.11.1 ELECCIN DE BANDA: Caractersticas de la correa Poli-V, es una correa de caucho sin fin con una seccin dentada longitudinalmente. Gran adherencia en toda la superficie de las gargantas de las poleas, gran relacin de transmisin y una velocidad lineal superior a 50m/s. Se eligi una banda POLY-V, 1650 M / 8 (4191 mm de longitud, para polea de 8 gargantas), la cual tiene las siguientes especificaciones: t = 9,4 mm. 68

a = 12 mm.

FIGURAS 3.20 Y 3.21. SECCIN TRANSVERSAL DE LA BANDA

TABLA 3.1. CARACTERSTICAS DE BANDAS

Perfil t = Paso a = Altura J 2,34 3,5 K 3,56 5 L 4,7 7 M 9,4 12

3.12 ELECCIN DE POLEAS Se eligi una polea de 8 gargantas marca BALDOR 395.319. Las caractersticas se muestran en la siguiente tabla:
TABLA 3.2. CARACTERSTICAS DE LA POLEA

FIGURA 3.22. MODELO DE POLEA

69

Las siguientes figuras muestran las caractersticas que se deben tomar en cuenta, antes de elegir una polea:

FIGURAS 3.23 Y 3.24. PARTES DE UNA POLEA

La siguiente tabla muestra los tipos de poleas que se fabrican y algunas de sus caractersticas ms importantes:
TABLA 3.3. ESPECIFICACIONES DE POLEAS

FIGURA 3.25. ESQUEMA GENERAL DE POLEA

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3.13 MAQUINADO DE FLECHAS En este punto solo se hizo la requisicin de compra para una barra circular de acero tratado, ya que la empresa cuenta con centros de maquinado. La pieza se mando maquinar a la planta ocho ya que esta planta cuenta con un centro de maquinado. 3.14 ENTREGA Y REVISIN DE PIEZAS Se recibieron las piezas (flecha motriz y conducida) y se procedi a verificar que las medidas coincidieran con forme el diseo. Se verificaron las medidas utilizando los siguientes instrumentos de medicin: Calibrador vernier. Micrmetro. Compas de interiores y exteriores. Durmetro.

3.15 ACOPLAMIENTO DE PIEZAS EN LA MQUINA Este proceso se llevo a cabo de la siguiente manera: 1. Se solicit al departamento de produccin la lnea de extrusin No. 7. 2. Se transport la mquina jaladora, al taller de mantenimiento de planta 7. 3. Se desarm la mquina jaladora. 4. Se acoplaron las piezas nuevas. 5. Se arm la mquina nuevamente. 6. Se encendi y se verific su funcionamiento. 7. Se transport a la lnea de extrusin No. 7. 8. Se conect e instal la mquina jaladora. 9. Se inici el proceso de produccin de manguera. 10. Se verific el funcionamiento de la mquina jaladora. 11. La mquina oper correctamente.

3.16 MODIFICACIONES Y CONTRATIEMPOS El primer problema fue que las poleas no tenan el dimetro interior adecuado, as que para resolver este problema, se tuvo que mandar a modificar el interior de las poleas, lo cual se realiz en el centro de maquinado localizado en la planta 8. La principal complicacin se present al acoplar la polea motriz, debido al defasamiento con el sistema de transmisin de potencia, lo que generaba vibraciones al sistema de tensado y esfuerzos en la flecha de la polea. Como solucin a ste problema se modific la base donde estaba colocado el reductor, para que se pudiera 71

mover y as facilitar el correcto acoplamiento con la flecha de la polea motriz y eliminar las vibraciones y esfuerzos.

FIGURA 3.26. DES ALINEAMIENTO PARALELO

Otro problema fue el sistema de tensado que tenia la mquina, no funcion para la nueva banda, ya que, al momento de tensar todava quedaba foja la banda, por lo tanto, se modific el sistema de tensado, acoplando a la placa de soporte un tornillo de 12,7mm por 10,16cm, para obtener un mejor tensado y ms precisin al momento de tensar, de esta manera la banda quedo totalmente rgida.

FIGURA 3.27. MUESTRA DEL DISPOSITIVO DE TENSADO

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3.17 PRUEBAS Se conecto la mquina Jaladora de Banda y se hizo trabajar sin carga, se verificaron los siguientes parmetros: Correcto funcionamiento del sistema de transmisin de potencia. Correcta alineacin de las poleas. Evitar vibraciones en la mquina. Libertad de movimiento en las poleas. Libertad de movimiento en la banda. Apriete adecuado de las piezas. Tensado de la banda. El correcto funcionamiento del sistema de elevacin de la banda superior.

Pruebas de la mquina Jaladora de Banda con carga, ya instalada en la lnea de extrusin No.7: Correcto funcionamiento de la jaladora de banda con carga. Calibrar el tensado de la manguera. Calibrar la velocidad de la jaladora de banda. Calibrar la distancia entre las bandas, por donde pasa la manguera. Supervisin de la mquina en operacin durante una jornada de trabajo.

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RESULTADOS La siguiente imagen muestra, la mquina jaladora de banda trabajando de forma correcta en la lnea de extrusin No. 7.

JALADORA DE BANDA

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Con la adaptacin de la banda POLY-V y poleas de 8 gargantas, en la mquina Jaladora de Oruga, se elimin el problema que se tena en la Jaladora, el cual tena lugar en la etapa de tensado, donde la manguera se atoraba hasta 20 veces en una jornada de trabajo, esto generaba prdidas en la produccin de hasta un 40% de producto terminado, el cual deba ser reciclado generando gastos extras a la empresa. Cumpliendo con los objetivos trazados, la nueva Jaladora de Banda, permiti incrementar la velocidad de las bandas en un 50% a la velocidad que se estaba trabajando, para un mejor tensado y eliminar el atascamiento de manguera, sin alterar las propiedades de la misma, lo cual gener un incremento en la produccin, ya que de 100 rollos de manguera producidos, se increment la produccin a 130 rollos de manguera en una jornada de trabajo, reduccin de tiempos muertos en la produccin, ya que de 2 horas de paros en la mquina, se pudo reducir a 80 minutos y se mejor la calidad de la manguera. Reduccin de tiempo para realizar un mantenimiento, ya que anteriormente ste de realizaba en 2 das y con anticipacin de una semana, por lo tanto, con las modificaciones realizadas a la mquina jaladora, un mantenimiento ptimo se realizar en tan solo un da o en su defecto en un fin de semana. Realizar mantenimiento preventivo una vez al mes, as como la lubricacin de todas sus piezas metlicas mviles al trmino de cada jornada de trabajo para obtener una mayor durabilidad de stas y as lograr procesos eficientes.

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BIBLIOGRAFA
Hamilton H. Mabie y Charles F. Reinholtz. Mecanismos Y Dinmica de Maquinaria. Segunda edicin. Editorial Limusa Wiley. Robert L. Mott. Diseo de Elementos de Mquinas Cuarta edicin. Editorial Prentice Hall. Gualda J. A. (2003): Electrnica industrial. Tcnicas de potencia Segunda edicin. Editorial Alfaomega Maloney J. Timothy (1997): Electrnica industrial moderna Tercera edicin. Editorial Pearson Educacin. Andrs M. Karcz. Fundamentos de Metrologa Elctrica Tomo lll Potencia y Energa, Editorial Alfaomega. Ferdinand P. Beer. Mecnica Vectorial parar Ingenieros (Esttica) Octava edicin. Editorial Mc Graw Hill. Beer, Johnston, Clause. Mecnica Vectorial para Ingenieros (Dinmica) Octava edicin. Editorial Mc Graw Hill. William H. Hayt, Jack E. Kemmerly, Steven M. Durbin. Anlisis de Circuitos de en Ingeniera Sptima edicin. Editorial Mc Graw Hill. http://www.monografias.com/trabajos-pdf/motores-corriente-alterna/motores-corrientealterna.pdf http://ww1.microchip.com/downloads/en/AppNotes/00887a.pdf http://www.atlas.schindler.com/laminamotorac__esp_.pdf http://www.smi-online.net/Pujol/Technische%20Erlaeuterungen.pdf http://www.baldor.com/pdf/literature/IBR1610SP_web.pdf http://www.angellarreina.com/folletos/Transmisiones%20por%20Cadenas%20de%20R odillos.pdf http://www.textoscientificos.com/imagenes/extrusion.gif&imgrefurl=http://www.textoscie ntificos.com/polimeros/moldeado http://www.quiminet.com/imagen/extrusion.gif&imgrefurl=http://www.quiminet.com/ar8/a r_aasdAAssbcBu-el-proceso-de-extrusion-del-plastico.

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ANEXOS DISEO DE FLECHA CONDUCIDA Y ENSAMBLE DE POLEA

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DISEO DE FLECHA MOTRIZ

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DISEO DE RODILLO PARA JALADORA DE BANDA No.7

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DISEO DE FLECHA DE RODILLO PARA JALADORA DE BANDA No.7

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DISEO DE FLECHA PARA JALADORA DE BANDA No.7

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DISEO DE FLECHA CON CUERO PARA JALADORA DE BANDA No. 7

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