DRUCKLUFT KOMMENTARE

WERKZEUGE UND DRUCKLUFTTECHNIK FR NACHHALTIGE PRODUKTIVITT NR. 1/2012

Halle 1, Stand 1610

Niederdrucksysteme

30 % sparen in Klranlagen S. 8

Neue Qualittsstrategie fr die Montage 5 Atlas Copco auf der Anuga Foodtec und der IFAT Entsorga 7 Durchdachtes Druckluftkonzept eliminiert Druckschwankungen bei Airbus 20 Automobil-Zulieferer nutzt Kompressoren-Abwrme fr seine Teilereinigung 36 So bewerten Sie die Ergonomie von Schleifmaschinen und Meielhmmern 52 Outsourcing der Werkzeugwartung an TBB halbiert Reparaturkosten bei Mauser 52

Editorial

Inhalt

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Danke fr 60 Jahre!
eit 60 Jahren ist Atlas Copco mit einem eigenen Kunden-Center in Deutschland vertreten. Im Mrz 1952 begannen die Kollegen zu viert in Essen, und dank der hohen Nachfrage im Nachkriegs-Deutschland nach ergonomischen und leistungsstarken Druckluftwerkzeugen fr den Bergbau wuchs das Unternehmen schnell. Der Bergbau hat seine Bedeutung eingebt, andere Branchen rckten nach. Atlas Copco stellte sich immer breiter auf, entwickelte innovative Handwerkzeuge und Montagesysteme, maschinengefhrte Abbruchwerkzeuge und effiziente Kompressoren. Heute sind unter dem Dach der Holding in Deutschland weit ber 2000 Menschen beschftigt. Im Namen unserer Belegschaft danke ich fr Ihr Vertrauen! Wir drfen inzwischen mit Stolz sagen, dass wir in allen unseren Ttigkeitsfeldern und in allen Regionen der Welt die Nummer eins sind oder alles dafr tun, es zu werden. Deshalb lassen wir nicht nach, in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden noch bessere Produkte zu entwickeln. Noch effizienter, ergonomischer, einfacher. Damit Sie Ihre Produktivitt nachhaltig steigern, die Qualitt Ihrer Produkte dauerhaft verbessern und Ihre Kosten senken knnen. Viele Beispiele dazu finden Sie in diesem Heft. Und wenn Sie eine Lsung suchen, die Sie hier vermissen, sprechen Sie uns an!

AUS DEM KONZERN

Jubilum: Vor 60 Jahren grndete Atlas Copco hierzulande die erste Niederlassung 6

Energiemanagement: Die Druckluftversorgung sollte in ein unternehmensweites Energiemanagement eingebunden werden 30 Getriebebau: Beim Bau neuer Werke achtet der Getriebebauer IMS Gear auf Energieeffizienz in der Drucklufterzeugung 34 Automobil-Zulieferer: Der Motorenbauer ZBG erhitzt mit der Abwrme seiner Kompressoren das Wasser der Teilereinigung 36 Papierherstellung: Eine bergeordnete Kompressorensteuerung reduziert den Energieverbrauch bei Stora Enso um 30 % 44

ENERGIEEFFIZIENZ
Anuga Foodtec und IFAT Entsorga: Atlas Copco prsentiert auf diesen Messen energieeffiziente Druckluftlsungen 7 Klranlagen: Neue Schraubengeblse rechnen sich in Klranlagen in gut einem Jahr allein durch die eingesparte Energie 8 Niederdrucksysteme: Alle Schraubengeblse und Turbokompressor von Atlas Copco sind mit effizienten Direktantrieben ausgestattet und verdichten absolut lfrei 11 Luftfahrtindustrie: Ein neues Druckluftkonzept mit drehzahlgeregeltem Kompressor eliminiert Druckschwankungen bei Airbus 20 Innenausbau: Der Akustikdecken-Hersteller Armstrong spart etwa 20 % Energie durch drehzahlgeregelte Kompressoren und eine bergeordnete Steuerung. Eine Wrmerckgewinnung senkt die Kosten zustzlich 22

FLEXIBLE MONTAGE
Roadshow: Atlas Copco Tools stellt Kunden eine neue Strategie zur Qualittssicherung vor, die 50 % der Arbeitsschritte einspart 5 Klimatechnik: In der Wrmepumpenmontage steigern Elektroschrauber die Prozesssicherheit, Ergonomie und Effizienz 12 Flurfrderzeuge: Mit einem beweglichen Handling-Arm montiert Still die StaplerKarosserie leicht und prozesssicher 14

Joeri Ooms Geschftsfhrer Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik Joeri.Ooms@de.atlascopco.com

Impressum: DRUCKLUFTKOMMENTARE, Werkzeuge und Drucklufttechnik fr nachhaltige Produktivitt. Herausgeber: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH und Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH, Langemarckstrae 35, D-45141 Essen, Tel. +49(0)201-2177-0, Fax +49(0)201-2177-100, DK-Info@de.atlascopco.com, www.atlascopco.com. Redaktion und Gestaltung: Pressebro Turmpresse, Thomas Preu (tp), Jgerstrae 5, D-53639 Knigswinter, Tel. +49(0)2244-871247 dk@turmpresse.de. Mitarbeit: Stephanie Banse (sb), Astrid Beu, Michael Corban (co), , Stefan Eichler, Beate Herchenbach, Ulrike Preu (up), Heiko Wenke (hw). Druck: Mller Druck und Verlag GmbH, Berlin. Printed in Germany. Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung von zwei Belegen an die Redaktion gestattet. Text- und Bilddateien stellen wir gern zur Verfgung.

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DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 1/2012

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Verbindungstechnik: Reyher analysiert Reibwerte bei Kunden vor Ort

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ARBEITSSCHUTZ
Ergonomie: Vibrationen an Handwerkzeugen sind in drei Dimensionen zu messen 39 Lese-Tipp: So bewerten Sie die Ergonomie von Handwerkzeugen 40

Lese-Tipps: Grundlagen der Prozesssicherheit und Statistik in der Schraubtechnik 18 Reibwertanalyse: Atlas Copco bietet Schraubfallanalysen und Beratung an Neue Produkte: Handliche Analysegert erleichtern die Qualittssicherung

18 Ergonomie: Was an Schleif- und Poliermaschinen sowie Meielhmmern aus ergonomischer Sicht zu beachten ist

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Medizintechnik: Die Microtorque-Focus-Steuerungen eignen sich fr kleine Drehmomente in der Elektronik und Medizintechnik 27 Ingenieurholzbau: Ein Meielhammer nagelt Leimbinder fr das 92-Meter-Dach eines Flugzeughangars vibrationsarm und schnell 28 Landmaschinen: Ein elektronisch gesteuerter Impulsschrauber erhht die Prozesssicherheit in der Traktorenmontage 48 Elektronik: Gradientenverfahren erleichtert Montage bei hohen Bauteiltoleranzen 50

ANTREIBEN
Instandhaltung: Kompakte Druckluftmotoren erleichtern Ibass den Bau von Manipulatoren, mit denen Rohre im Inneren instand gehalten werden knnen 41

HEBEN UND FRDERN

Farben + Lacke: Ex-geschtzte Drucklufthebezeuge fr ergonomische Lackabfllung 43

BOHREN
Flugzeugbau: Die halbautomatische Bohrvorschubeinheit PFD 1500 setzt przise Lcher mit Durchmessern von 6 bis 35 mm 19

INSTANDHALTUNG
Verpackungsindustrie: Mauser hat die Reparaturkosten fr Druckluftschrauber fast halbiert durch Outsourcing an TBB 56 Kalibrieren: TBB stellt nach der bernahme des Kalibrierdienstes Stenger auf der Messe Control ein erweitertes Portfolio an Messgren vor 58

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SCHLEIFEN
Metallbearbeitung: Durch die Nachrstung von Druckluft-Wartungseinheiten vollbringen lfreie Lamellenschleifer dauerhaft Hchstleistungen 38

Titel: Mitarbeiter der Klranlage bei der ersten Wasserfahrt der Kaskadenbiologie im Entsorgungszentrum des Chemparks in Leverkusen. Klranlagen knnen mit effizienten Schraubengeblsen viel Energie und Geld sparen (S. 8). Foto: Currenta

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Aus dem Konzern

NACHRICHTEN

Atlas Copco hatte 2011 ein starkes Jahr in Deutschland. Besonders hoch war die Nachfrage aus der Automobilindustrie und von ihren Zulieferern nach hochwertiger Montagetechnik und MehrfachSchraubsystemen, aber auch nach Klebetechnik.

Rekordumsatz
ie elf operativen Gesellschaften unter dem Dach der Atlas Copco Holding GmbH, Essen, haben im vergangenen Jahr 736 Millionen Euro erwirtschaftet (Rechnungslegung nach IFRS). Das entspricht gegenber 2010 einem Zuwachs um gut 12 %. Die Anzahl der Mitarbeiter stieg um fast ein Viertel auf 2268 zum Jahresende; darunter waren ber 90 Auszubildende. Das deutliche Umsatzplus ist zum einen der starken Nachfrage der deutschen Industrie nach Kompressoren, Baugerten und Industriewerkzeugen zu verdanken; zum anderen enthalten die Daten den anteiligen Umsatzbeitrag der beiden Akquisitionen SCA Schucker und Kalibrierdienst Stenger. Den strksten Zuwachs verzeichnete 2011 der Konzernbereich Industrietechnik: Besonders hoch war die Nachfrage aus der Automobilindustrie und von ihren Zulieferern nach hochwertiger Montagetechnik und Mehrfach-Schraubsystemen, aber auch nach Klebetechnik. Weltweit hat Atlas Copco im Jahr 2011 nach vorlufigen Zahlen einen Rekord-

umsatz von 9 Mrd. Euro erwirtschaftet, ein Plus von 16 %. Der Betriebsgewinn stieg um 26 % auf den Rekordwert von 1,9 Mrd. Euro. Zum Jahresende waren bei Atlas Copco weltweit ber 37 500 Menschen beschftigt, fast 5000 mehr als ein Jahr zuvor.

Atlas Copco klebt

Atlas Copco hat im Herbst die SCA Schucker GmbH & Co. KG, einen Hersteller von Klebesystemen und Dosiertechnologie mit Sitz in Bretten, BadenWrttemberg, erworben. Die Akquisition erffnet dem Konzern gute Expansionsmglichkeiten in einem sehr schnell wachsenden Markt mit modernster Technologie. SCA Schucker hat weltweit rund 300 Mitarbeiter, davon etwa 200 in Deutschland. Die Brettener fertigen Systeme und Anlagen zur manuellen und automatisierten Applikation von Kleb- und Dichtstoffen, vor allem fr die Automobilindustrie. Das Produktportfolio umfasst von der Kleberpumpe bis zur Auftragsdse alle Komponenten zur Frderung des Klebstoffs, zum geregelten Kleber-

auftrag sowie zum Datenaustausch mit dem Roboter, der Systemdiagnose und Speicherung der Prozessdaten. Neuer Geschftsfhrer ist Berthold Peters. Der Klebetechnik-Markt wchst krftig, da die Automobilhersteller und andere industrielle Anwender immer strker auf Leichtbaumaterialien wie Aluminium, Kohlefaser oder Kunststoffe setzen, die zur Verbindung geklebt werden mssen. www.sca-schucker.de

Nachhaltig in Top Ten

Das Weltwirtschaftsforum (WEF) listet Atlas Copco in diesem Jahr auf Platz zehn derjenigen Grounternehmen weltweit, die am nachhaltigsten wirtschaften. Ende Januar wurde die entsprechende Global-100-Liste whrend der Jahrestagung des WEF im schweizerischen Davos verffentlicht. Damit attestiert das WEF Atlas Copco, dass der Konzern auf auerordentliche Weise den Umweltschutz bercksichtigt sowie ein ethisch-soziales Verhalten im Geschftsgebaren und in der Unternehmensfhrung an den Tag legt. Die Liste ist einzusehen unter www.global100.org.

Fotos/Grafik: Beu, Eichler, Archiv

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Termine

ROADSHOW

Roadshow startet im April in Berlin und Chemnitz / Im Mai in Hamburg, Hannover und Mnster

Der Q uanten-S prung fr Ihre Montage

Mit QS-Loop, einer strukturierten Strategie zur Qualittssicherung, knnen Anwender 50 % ihrer Arbeitsschritte in der Montage einsparen bei verbesserter Qualitt. Wie das geht, prsentiert Atlas Copco Tools in diesem Jahr auf einer Roadshow, die durch das gesamte Bundesgebiet fhrt.
iele Unternehmen brauchen weit mehr Montageschritte, als fr einwandfreie Qualitt ntig wre. Sie fassen jede Schraube mehrmals an und setzen mehrere Werkzeuge ein, bis sie sicher sind, dass jede Schraube das vorgeschriebene Endmoment erreicht hat. Das geht auch anders! Wie, das zeigt Atlas Copco Tools den Besuchern seiner Tools-on-the-Road-Show 2012 in diesem Jahr in vielen Stdten Deutschlands, sterreichs und der Schweiz ganz in der Nhe der Kunden. Wir mchten unseren Kunden eine ganz neue, bergreifende Qualittsstrategie vorstellen, mit der sie unproduktive Arbeitsschritte und Produktionsausflle vermeiden, Kosten um die Hlfte senken und ihr Prozessrisiko in den Griff bekommen knnen, erklrt Geschftsfhrer Erik Felle. Der Weg dahin fhrt ber eine verblffend einfache, strukturierte Vorgehensweise, die bei Atlas Copco QSLoop heit. Damit lasse sich mit geringem Aufwand die Qualitt der Produkte steigern, verspricht Felle. So werden etwa bergreifende Richtlinien fr gleichartige Montageschritte definiert oder Produktions- und Messmittel an verschiedenen
In Technik- und Flugzeugmuseen oder anderen inspirierenden Umgebungen prsentiert Atlas Copco Tools in diesem Jahr seine neue Qualittsstrategie.

Fertigungsstandorten vereinheitlicht. Damit bekommen Anwender ihre Prozesse besser unter Kontrolle, betont der Atlas-Copco-Manager. QS-Loop bezieht alle Fachabteilungen ein: von der Konstruktion ber die Produktion und Qualittssicherung bis hin zur Instandhaltung. Damit knnen Betriebsleiter und Qualittsverantwortliche ihre bentigten Betriebs- und Prfmittel sinnvoll auswhlen und den laufenden Fertigungsprozess schnell, einfach und sicher bewerten.

Die Vorteile:
Verkrzung der Arbeitszeit um mehr als 70 % Prozessprobleme whrend der Montage erkennen Mitarbeiter wird durch den Verschraubungsprozess gefhrt Eindeutige Dokumentation durch das Schraubsystem Bewertung des Montageprozesses durch zyklische Messung des eingebrachten Drehmoments.

Die Roadshow startet am 17. April in Berlin und fhrt ber Chemnitz (19. April) im Mai nach Mnster (8. Mai) Hamburg (22.) und Hannover (24. Mai). Weitere Orte und Termine in Deutschland, der Schweiz und sterreich sind fr den Sommer und Herbst geplant. Wenn Sie eine Einladung bekommen mchten, kreuzen Sie bitte auf einer der Postkarten auf der Rckseite die untenstehende Kennziffer an oder schicken Sie uns eine E-Mail: tools.de@de.atlascopco.com.

Einladung zu den Roadshows: 200

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Aus dem Konzern

NACHRICHTEN

Atlas Copco 60 Jahre in Deutschland

Dem Standort treu

Bei einem Ehepaar sprche man von der Diamant-Hochzeit: Seit 60 Jahren ist Atlas Copco mit dem deutschen Markt verheiratet. Am 21. Mrz 1952 grndete der schwedische Industriekonzern in Essen mit vier Angestellten seine erste Tochtergesellschaft in Deutschland.
ie Schweden hatten sich das Ruhrgebiet als Standort ausgesucht, weil der damals boomende Kohlenbergbau die Produkte aus dem hohen Norden Europas fr den Wiederaufbau nach dem Zweiten Weltkrieg dringend brauchte. Zwei kleine Zimmer und ein ehemaliger Stall im Essener Stadtteil Kupferdreh waren das erste Domizil der Atlas Diesel GmbH. Deren druckluftbetriebene Bohr- und Lademaschinen erhhten die Produktivitt in den Zechen an der Ruhr. Weitere Produkte, wie Kompressoren, Baugerte und Werkzeuge, kamen bald hinzu. Durch die Bergbaukrise haben die meisten Schachtanlagen inzwischen lngst geschlossen, aber die einstige VierMann-Firma blieb trotzdem vor Ort und expandierte in neue Mrkte. Heute umfasst das weitreichende Angebot des 1873 gegrndeten Industriekonzerns Produkte und Dienstleistungen in den Bereichen Kompressoren- und Drucklufttechnik, Bau und Bergbau sowie Industriewerkzeuge und Montagesysteme. Atlas Copco verfolgt das Ziel, mit innovativen Produkten, Lsungen und Serviceangeboten die Produktivitt seiner Kunden in allen Branchen nachhaltig zu steigern. Die Gesellschaften unter dem Dach der Atlas Copco Holding GmbH kamen in Deutschland Ende 2011 auf 2268 Beschftigte und einen Jahresumsatz von 736 Millionen Euro.
Piet Leys, Geschftsfhrer der Atlas Copco Holding in Essen, will mit der Investition in Ausbildung die Zukunft des Unternehmens sichern.

seit weniger als fnf Jahren am Markt sind.

Wachsen durch Dienstleistungen und energiesparende Technik

Durch diese hohe Innovationsrate konnte der Bereich Industrietechnik 2011 starke Zuwchse verbuchen. Die Automobilindustrie und ihre Zulieferer profitieren beispielsweise von neuer Montagetechnik mit integrierter Prozesssicherheit und auch der Sektor der erneuerbaren Energien bentigt ergonomische und produktive Werkzeuge fr die Materialbearbeitung und Montage. Ebenfalls hervorragend entwickelt hat sich das Geschft mit stationren Kompressoren. Insbesondere die Prozessindustrie hat grere Projekte umgesetzt; aber auch kleine und mittlere Betriebe stellen auf energieeffiziente Lsungen zur Druckluftversorgung um. Weiter wachsen will der Konzern auch durch mehr und neue Dienstleistungen. So ist Atlas Copco bereits seit einiger Zeit fr die Reparatur, Instandhaltung und Kalibrierung aller Produktionswerkzeuge bei einigen Automobil-, Nutzfahrzeugund Landmaschinenherstellern verantwortlich. In der Phaeton-Manufaktur von Volkswagen in Dresden hlt man sogar die gesamte Produktionsinfrastruktur und Frdertechnik instand. hw

Unter unseren Mitarbeitern haben wir ber 90 Auszubildende, betont Piet Leys, der seit 1. Januar 2012 Geschftsfhrer der Atlas Copco Holding GmbH in Essen ist. Leys betrachtet dieses Engagement in der Berufsausbildung als einen Beitrag zur Zukunftssicherung fr das Unternehmen. Ein Blick in die Chronik zeigt: Die Weichen zur heutigen Struktur der Atlas-Copco-Gesellschaften wurden schon in den 80er Jahren gestellt. Beginnend 1982 mit den Industriewerkzeugen, gingen die Abteilungen beziehungsweise Produktionsbereiche der damaligen Atlas Copco Deutschland GmbH nach und nach in eigenstndige Gesellschaften ber. Jeder Produktbereich sollte sich frei entfalten knnen. Das Resultat: Ein Groteil des Konzernumsatzes wird heute mit Produkten erwirtschaftet, die

Fotos: Preu, Archiv

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Termine

NACHRICHTEN

Bohren von Sprenglchern unter Tage um 1960. Die schwedische Methode von Atlas Copco erleichtert die schwere Arbeit. Eine pneumatische Sule trgt den Bohrhammer und treibt die Bohrstange kraftvoll ins Gestein. Was zuvor eine Aufgabe fr zwei Bergleute war, schafft nun ein Kumpel allein.

Atlas Copco Tools: Neuer Geschftsfhrer Fahrzeugindustrie

elix Maier ist seit 1. Januar neuer Geschftsfhrer Fahrzeugindustrie bei der Atlas Copco Tools Central Europe GmbH in Essen. Er folgt Erik Felle nach, der zum 1. September die Geschftsfhrung fr den Bereich Allgemeine Industrie bernommen hatte. Maier ist seit 2003 bei Atlas Copco und war unter anderem als Marketingleiter Fahrzeugindustrie sowie als Vertriebsleiter ttig.

Atlas Copco auf der Anuga Foodtec und der IFAT

ie Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH nimmt in diesem Frhjahr an wichtigen Branchenmessen teil: Auf der Anuga Foodtec, der internationalen Messe fr die Lebensmittel- und Getrnketechnologie, prsentieren wir uns in

Halle 5.2, Stand A101. Die Messe findet vom 27. bis 30. Mrz in Kln statt. Unter dem Motto Masters of Air Druckluftlsungen fr die Lebensmittelbranche stellen wir Ihnen unser Angebot rund um die Drucklufterzeugung vor. Fr welche Anwendung auch immer Sie Druckluft bentigen ob fr die Herstellung, Verpackung oder eventuell fr ein betriebseigenes Klrwerk: Unsere Kompressoren der Reihen ZS und ZR bieten vielfltige Mglichkeiten zur energieeffizienten Druckluftgewinnung. Natrlich haben wir auch Kompressoren zur Stickstofferzeugung und Gerte fr die Aufbereitung Ihrer Druckluft im Programm. Vom 7. bis 11. Mai finden Sie uns auf der IFAT Entsorga in Mnchen, der internationalen Leitmesse fr die

Wasser- und Abwasser-, Abfall- und Rohstoffwirtschaft. Hier sind wir doppelt vertreten (Halle A3, Stand 335/434): Auf unserem 80 m groen Stand im Halleninneren stellen wir Ihnen unsere Anwendungen fr den Niederdruckbereich vor. Auerdem halten wir fr Sie auf der Auenflche ein Schmankerl bereit: Hier stehen ein herkmmliches Drehkolbengeblse und ein neu entwickeltes, energieoptimiertes Schraubengeblse der Baureihe ZS (lesen Sie dazu auch das Interview auf den folgenden Seiten, d. Red.). Beide Maschinen sind mit einer Drehzahlregelung ausgestattet und laufen im Wettbewerb gegeneinander. berzeugen Sie sich selbst, wie energeieffizient die neue Lsung aus dem Hause Atlas Copco ist. Sie sind gespannt? Wir freuen uns auf Ihren Besuch!

Kostenlose Eintrittskarten
Wenn Sie Eintrittskarten fr eine der beiden Messen bentigen, senden Sie bitte eine kurze E-Mail an:
Info.Kompressoren@de.atlascopco.com.

Die Lebensmittelindustrie bentigt Druckluft fr zahlreiche Frder-, Handling- oder Verpackungsaufgaben. Wie sich Maschinen effizient mit Druckluft vorsorgen lassen, erfahren Besucher am Messestand von Atlas Copco auf der Anuga Foodtec. (Foto: Koelnmesse)

Teilen Sie uns bitte Ihren Namen mit, Ihre Adresse und wie viele Karten Sie bentigen. Wir schicken sie Ihnen gerne zu.
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Niederdrucksysteme

INTERVIEW

Thorsten Poggenmller bert Kommunen bei der Umrstung auf moderne Belftungssysteme

Neue Schraubengeblse rechnen sich in Klranlagen in gut einem Jahr

Herr Poggenmller, die Nachfrage der kommunalen Klranlagen nach effizienten Belftungssystemen steigt stetig. Woran liegt das? Viele Klranlagen sind momentan zwischen fnfzehn und zwanzig Jahren alt, und das gilt dann auch fr die Maschinenparks. Die Geblse oder Kompressoren haben in der Regel das Ende des Lebenszyklus oder zumindest des wirtschaftlichen Lebenszyklus erreicht und mssen ersetzt werden. In den neuen Bundeslndern sind die Systeme durch ihr noch hheres Alter sehr wartungsanfllig und inzwischen auch oft berdimensioniert. Wo liegen die Grnde dafr? angepassten Bedarf mit einer modernen Geblseluftversorgung sparen? Zunchst ist festzuhalten, dass auf die Belftung in der Regel mehr als die Hlfte des Stromverbrauchs einer Klranlage entfllt. Der Gesamtenergieverbrauch fllt also deutlich, sobald effizientere Geblse angeschafft werden. Bei Klranlagen fr etwa 100 000 Einwohner wurden in der Vergangenheit im Schnitt Anlagen mit 200 Kilowatt Leistung installiert. Neue Geblse sparen etwa 25 bis 30 Prozent der Energie ein. Es sind also nur noch 140 Kilowatt ntig Ganz grob, ja. Und da eine Klranlage ja rund um die Uhr luft, weil das Abwasser kontinuierlich anfllt, werden also 24 Stunden mal 365 Tage mal 60 Kilowatt gespart, macht berschlgig 500 000 Kilowattstunden im Jahr. Wie viel das in Euro sind, hngt natrlich vom Strompreis ab, den die jeweilige Kommune zahlt. Falls es 10 Cent pro Kilowattstunde sind, ergeben sich 50.000 Euro. Wie hoch sind demgegenber die Investitionskosten fr ein passendes Geblse? Rechnen Sie mal mit 65.000 Euro. Die Anschaffung macht sich also schon nach etwas ber einem Jahr allein durch die gesparte Energie bezahlt. Wobei diese Summen insgesamt ja die kleinsten im ganzen Spiel sind; man muss immer die

Atlas Copco gewinnt sehr viele Auftrge fr Schraubengeblse aufgrund von Effizienzberechnungen, sagt Thorsten Poggenmller, Spezialist fr Niederdruckanwendungen. Speziell Kommunen achteten bei der Ausstattung ihrer Klranlagen auf niedrigen Energiebedarf.

Die Entwicklung hat mehrere Ursachen. Zum einen sind die Einwohnerzahlen in den meisten Kommunen seit der Wiedervereinigung drastisch gesunken, zum anderen ist die Schmutzfracht sogar berproportional zurckgegangen. Zum Beispiel haben viele Industriebetriebe ihre Fertigung eingestellt. Entsprechend wird viel weniger Luft bentigt, um die Klrbecken zu belften, und die deutlich niedrigeren Volumenstrme sind nicht mehr effizient mit den bestehenden Geblsen zu erzeugen. Parallel dazu wird Strom aber immer teurer, die Kommunen mssen zudem fr den Kohlendioxid-Aussto eine Abgabe leisten. Wie viel kann eine durchschnittliche Klranlage bei einer Umrstung auf

Fotos: Preu (2), Archiv

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Zahlreiche Maschinenparks in Klranlagen haben mit einem Alter von zwei Jahrzehnten das Ende ihrer wirtschaftlichen Lebensdauer erreicht. Eine Umrstung der Belftung auf moderne Schraubengeblse spart bis zu einem Drittel des Gesamtenergiebedarfs einer Klranlage ein in Kommunen mit 100 000 Einwohnern sind das etwa 50.000 Euro pro Jahr.

Lebenszykluskosten im Blick haben. Dazu kommt unter anderem noch die Wartung ber die Jahre, aber die Energie macht in jedem Falle den weitaus grten Anteil aus. Welche Maschinen, welche Technologie empfehlen Sie denn? In vielen Klranlagen sind Drehkolbengeblse gngig. Wir sind in der bequemen Lage, mehrere Systeme anbieten zu knnen, zum Beispiel Turbo- oder Schraubenkompressoren. Des Weiteren knnen wir zum Vorteil unserer Kunden auf einen umfassenden Mietpark zurckgreifen. Das bedeutet, der Kunde kann auch kurzfristig Schraubengeblse mieten. Von Drehkolbengeblsen raten wir aber ab. Weshalb? Drehkolbengeblse arbeiten mit einem Keilriemenantrieb, der sehr wartungsanfllig ist und energetische Verluste durch die mechanische bertragung mit sich bringt. Wichtiger ist aber, dass diese Maschinen nach dem Prinzip der externen Verdichtung arbeiten, was ineffizient und heute einfach nicht mehr Stand der

Technik ist. Durch ihren direkten Antrieb und die interne, lfreie Verdichtung sind Schraubengeblse klar im Vorteil. Es gibt aber doch auch Drehkolbengeblse von Atlas Copco? Wir haben sie vor einiger Zeit aus dem Programm genommen, weil wir sie wirtschaftlich nicht mehr vertreten knnen. Unsere Schraubengeblse der ZS-Serie sind um etwa ein Drittel effizienter als Drehkolbengeblse, abhngig von der Druckerhhung. Damit rechnen sie sich durch die Stromersparnis so schnell gegenber der alten Technik, dass wir die Drehkolben unseren Kunden regelrecht nicht mehr zumuten knnen. Was sind die Hauptgrnde dafr? Bei den Drehkolbengeblsen ergeben sich Rckstrme zwischen den Drehkolben sowie unvollstndig gefllte Frderrume. Damit ist der Ansaugvolumenstrom auch nur zu etwa 90 Prozent nutzbar. Fr den Kunden ist aber ausschlielich der nutzbare Volumenstrom am Austritt des Geblses wichtig und somit zu vergleichen.

Die angegebenen Leistungsdaten sind gar nicht vergleichbar? In der Tat liegen unseren Kunden oft Angebote anderer Hersteller vor, bei denen die Ansaugvolumenstrme angegeben sind und die Leistungsaufnahme an der Kupplung benannt wird, also ohne Keilriemen und Nebenaggregate. Das ergibt aber vllig unrealistische Werte. Ein weiteres grundstzliches Problem ist auch, dass die tatschlich bentigten Volumenstrme der Klranlage dadurch nicht bekannt sind und auch die Leistungsaufnahmen der bestehenden Aggregate weitgehend unklar sind. Es ist also schwierig, den tatschlichen Bedarf bei einer Nachrstung zu ermitteln. Die Bedarfsermittlung selbst ist nicht so schwer. Man darf dabei nur nicht davon ausgehen, dass die installierte Leistung eins zu eins ersetzt werden muss. Vielmehr muss man den exakten Bedarf im Betrieb ermitteln, wir tun das ber einen Air-Scan. Dabei messen wir im Regelfall whrend einer kompletten Woche die tatschliche Leistungsaufnahme sowie die verfgbaren, nutzbaren Volumenstrme. Aus den Schwankungen ermitteln wir den Regelbedarf der Anlage und knnen
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Niederdrucksysteme

INTERVIEW

eine individuelle Bedarfskennlinie zeichnen. Das ist eine gute Grundlage fr die Optimierung der Station. Wie gehen Sie dann weiter vor? Aus dem erforderlichen Volumenstrom und dem Regelungsbedarf ergibt sich eine energetisch und technisch optimale Kombination der Maschinen. Das knnen verschiedene Schraubengeblse sein, aber auch Turbokompressoren, die wir ebenfalls im Programm haben. Manchmal kommt es vor, dass ein Kunde die eigentlich beste Stckelung nicht auf einen Schlag einkaufen kann, weil seine Finanzierungsmglichkeiten begrenzt sind. Wir schlagen dann den sinnvollsten ersten Schritt vor, der immer diejenige Lsung vorsieht und umsetzt, mit der er sofort am meisten Strom spart. Und die dann zukunftsfhig ist. Das gelingt uns dank unserer Vielzahl an Modellen in feiner Abstufung. Auch eine gemischte Anordnung zum Beispiel mit alten Drehkolbengeblsen und einer oder mehreren neuen Schraubengeblsen ist technisch kein Problem und haben wir schon oft umgesetzt.

Und wenn doch jemand partout auf der Drehkolbentechnologie besteht? Wir rechnen das unseren Kunden immer wieder vor und stellen die Kosten denjenigen von modernen Schraubengeblsen und von Turbokompressoren gegenber. Ich habe in den letzten zwei Jahren keinen einzigen Kunden mehr gehabt, der nach der Berechnung und unter Bercksichtigung der Wartung noch ein Drehkolbengeblse kaufen wollte. Welche Rolle spielt die Steuerungstechnik bei der Sanierung? Eine optimale Regelung ist immer Teil der energetischen Optimierung. Schon fr sich genommen, lassen sich durch eine bergeordnete Steuerung 20 Prozent Energie sparen. Vor allem sind in alten Anlagen die Steuerungen sehr oft von Hand programmiert worden. Speziell wenn dann neue Maschinen hinzukommen, knnen die alten Steuerungen die optimalen Betriebspunkte der gesamten Station gar nicht kennen. Man msste sie mit viel Aufwand umprogrammieren. Mit unseren Energiesparsystemen ES dagegen bieten wir den Kunden eine mageschneiderte zentrale Steuerung von der Stange an. Alle Schnittstellen zu bergeordneten Leitwarten sind in den Systemen enthalten und es ist sichergestellt, dass immer die beste Lsung und das ist die niedrigste gesamtspezifische Leistungsaufnahme gesucht wird. ((Kasten)) tp i Industrievermietung: 201 Bedarfssimulation: 202 Niederdrucksysteme allgemein: 203 ZS-Schraubengeblse: 204
Oxidationsluft fr Prozesse in der chemischen Industrie Metallurgische Prozesse in Hochfen oder in der Glasindustrie Khlen von Produkten im Herstellungsprozess, zum Beispiel von (PET-)Kunstfasern Khlen von Werkzeugen Bei der Herstellung von Folien und Hygieneartikeln (z. B. Damenbinden) werden die Walzen von innen mit Luft beschickt, damit der Kunststoff nicht anbackt Pneumatische Frderung in Schmelzfen der Zementindustrie

Einsatzbereiche von Niederdrucksystemen

Verschiedene Anwendungen in der Industrie oder in Kommunen erfordern Druckluft mit niedrigem Luftdruck ab etwa 0,3 bar Druckerhhung bis circa 4 bar Betriebsberdruck. Pneumatische Frderung von Pulver und Granulaten Frderung von ReinigungsmittelPulvern Rauchgasentschwefelung in Kraftwerken

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Niederdrucksysteme

INTERVIEW

Sofern die Finanzierungsmglichkeiten keinen Komplettaustausch der Altgerte zulassen, kann die Station auch schrittweise umgerstet werden. Im Bild ist eine Geblseversorgung einer Klranlage zu sehen, die aus alten Drehkolbengeblsen (hinten) und einem modernen ZS-Schraubengeblse (vorn) kombiniert wurde.

Weitere Vorteile gegenber Turbos: Deren recht wartungsintensiver Eintrittsleitapparat ist nicht vorhanden; ebenso gibt es kein groes Synchronisiergetriebe, das viel l bentigt. Atlas Copco hlt zahlreiche unterschiedliche Lsungen fr jeden Bedarf bereit, darunter die ZS+-Geblse mit inte-

Schraubengeblse oder Turbokompressor?

Atlas Copco bietet folgende Niederdrucksysteme an. Alle Aggregate sind mit effizienten Direktantrieben ausgestattet und verdichten absolut lfrei gem Klasse 0.
1) ZS-Schraubengeblse mit und ohne Drehzahlregelung. Sie stehen fr Druckerhhungen von 300 bis 1200 mbar und ab diesem Jahr mit nutzbaren Volumenstrmen von 100 bis 6000 m3/h zur Verfgung. Bislang lag die Obergrenze bei 4300 m3/h, doch in Ballungsrumen sind grere Anlagen gefragt, so dass Atlas Copco das Angebot ausgeweitet hat. Die neuen Geblse zeichnen sich durch hervorragende Effizienz aus, haben sehr lange lwechselintervalle von 16 000 bis 20 000 Stunden, sind also wartungsfreundlicher als bisher und zudem preisgnstiger als ein Turbokompressor. griertem Schaltschrank, Steuerung und Frequenzumrichter. Damit erhlt der Anwender direkt eine funktionsfhige Anlage. Daneben gibt es die Schraubengeblse auch ohne die genannten Komponenten, falls vor Ort ein zentraler Schaltschrank vorhanden ist oder bentigt wird. Die Schraubenelemente der ZS-Geblse wurden eigens fr diese Baureihe und ihre Druckerhhungen ab 300 bar auf Effizienz hin entwickelt. 2) ZB-VSD-Turbokompressoren mit magnetischer (kontaktloser) Lagerung. Gegenber Drehkolbengeblsen liegt die Leistungsaufnahme um bis zu 60 % niedriger. Die Turbos werden mit Volumenstrmen zwischen 2500 und 5500 m3/h angeboten, verfgen ber High-Speed-Antrieb und arbeiten vibrationsfrei und ohne Getriebe, weil das Motorlaufrad direkt auf die Welle geflanscht ist. Geregelt wird nur ber die

Vernderung der Drehzahl, nicht ber den Eintrittsleitapparat. 3) Daneben bietet Atlas Copco auch luftgelagerte Turbokompressoren an, ebenfalls vom Typ ZB VSD. Diese Technologie ist relativ alt, wenngleich wir sie stetig verbessern, erklrt Thorsten Poggenmller. In der Regel sind diese Maschinen aber die ineffizientesten. Gekauft wrden sie viel in China oder anderen Lndern, in denen nicht oder wenig auf den Energieverbrauch und gar nicht auf die Lebenszykluskosten geachtet wird. Der Vorteil liegt in den niedrigeren Investitionskosten und der

Drehzahlgeregeltes Schraubengeblse mit integrierter Steuerung und integriertem Schaltschrank.

kompakten Bauweise. Frequenzumrichter, Steuerung und High-Speed-Antrieb sind auch hier integriert. Sie sind immerhin etwa 15 Prozent besser als Drehkolbengeblse, meint Poggenmller, aber wenn der Lebenszyklus betrachtet wird, rechnet sich praktisch immer ein magnetischer Turbo oder ein Schraubengeblse. i ZZS-Schraubengeblse: 204 ZB-Turbokompressoren: 205
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Die dokumentationsfhigen Akkuschrauber vom Typ Tensor STB eignen sich fr sicherheitskritische Schraubflle. Hier wird die Kompressoren-Kltemittel-Einheit einer Wrmepumpe zuverlssig mit dem Bodenblech verschraubt. Das Werkzeug bermittelt die Montagedaten ber Bluetooth an die Schraubersteuerung.

Wrmepumpen-Montage: Abschied von der Druckluft spart 90 % der Energie fr Schrauber ein

Umstieg auf Elektrowerkzeuge steigert Prozesssicherheit und Ergonomie

Die Daikin Europe N.V. hat Druckluftwerkzeuge aus der Montage ihrer Wrmepumpen verbannt. Durch die Umstellung auf Elektroschrauber sind die Fertigungsqualitt und Prozesssicherheit gestiegen; der Energieverbrauch in der Montage ist gesunken.
stand gestellt, um Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Daikin fhrte ein internes Audit durch, das auf Verbesserungen in den Themenfeldern Sicherheit, Qualitt, Kosten, Liefertreue und Umweltschutz (S.Q.C.D.E.Audit) zielte. Da kamen die Schraubwerkzeuge in unser Blickfeld, weil die Druckluftversorgung der bis dahin eingesetzten pneumatischen Dreh- und Impulsschrauber hohe Strom- und Unterhaltskosten verursachte. Ein weiterer Nachteil der schweren Impulswerkzeuge sei der hohe Lrmpegel gewesen, der bei der Montage der Bleche und Rohre durch das pulsierende Schrauben entstand. Der Wechsel auf drehend arbeitende Elektroschrauber brachte umgehend Abhilfe. Nach einem Test mit Niederspannungsschraubern der Typen EBL und Akkuwerkzeugen des Typs BCP von Atlas Copco Tools beschloss Daikin, seine neue Fertigungslinie ganz ohne Pneumatikschrauber auszustatten. Insgesamt montieren heute rund 40 elektrische Werkzeuge den allergrten Teil der Schrauben in der Altherma-Linie. Es sind fast durchweg selbstfurchende M5Schrauben, die in unterschiedlichen Lngen und in groer Stckzahl bei allen fnf auf dieser Linie gefertigten Pumpenvarianten vorkommen. Sie werden mit Drehzahlen von bis zu 1550 min-1 eingesetzt. Die Standardisierung auf diese Universalschrauben ist ebenfalls ein Resultat der S.Q.C.D.E.-Untersuchung. Das hilft uns, eine grere Produktvielfalt mit weniger Werkzeugen zu produzieren. Noch dazu mit besserer Montagequalitt, erlutert Hermie Jethro. Das typische Soll-Drehmoment fr die M5er Schrauben betrgt 4 Nm mit einer zulssigen Abweichung von 10 %. Das sei nicht so leicht, wie es sich anhre, gibt er zu bedenken, denn alle Verbindungen seien Metall-auf-Metall, also sogenannte harte Schraubflle. Denen ist nur mit einer sehr schnellen und przisen Abschaltkupplung beizukommen, fand Jethro heraus, da die Schraube nach ihrer Kopfauflage binnen weniger als 30 Winkelgraden ihr Enddrehmoment erreicht.

U
Fotos: Wenke

nsere Wrmepumpen nutzen die in der Luft vorhandene thermische Energie und reduzieren neben den Heizkosten auch CO2-Emissionen, sagt Hermie Jethro, Montageplaner bei der Daikin Europe GmbH. Die im belgischen Oostende mit Werkzeugen von Atlas Copco Tools gefertigten Pumpen schonen neuerdings schon bei ihrer Herstellung das Klima: Die Vorgabe fr die neue Montagelinie H1 unserer Altherma-Wrmepumpen lautete, so energieeffizient wie mglich zu sein, berichtet Jethro. Darum wurde alles auf den PrfDK 1/2012

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Klimatechnik

FLEXIBLE MONTAGE

Montageplaner Hermie Jethro:

Ein falsch eingestellter Luftschrauber knne dieses Ziel schon mal verfehlen und sogar Gewindeschden provozieren, aber die EBL- und BCP-Schrauber hielten die 10-%-Toleranz spielend ein. Noch dazu mit wesentlich geringeren Vibrationen und weniger Lrm als frher. ber die gute Ergonomie hinaus beeindruckt den Montagespezialisten der geringe Energieverbrauch: Wir bentigen fr unsere Schraubwerkzeuge jetzt 90 Prozent weniger elektrische Energie.

ihre ortsungebundene Einsetzbarkeit noch flexibler. Sowohl die BCP- als auch die EBL-Schrauber sind durch ihre brstenlosen Motoren wartungsarm. Gegenber gewhnlichen Elektroantrieben knnen keine Schleifkohlen verschleien, und auch im Vergleich zu pneumatischen Werkzeugen ist der Instandhaltungsaufwand deutlich geringer. Wegen dieser positiven Erfahrungen und schnellen Amortisation planen wir jetzt auch den Austausch von Druckluft- gegen Elektroschrauber in bestehenden Linien, bekrftigt Daikin-Planer Hermie Jethro.

Die Elektroschrauber in unserer Altherma-Montagelinie sind leichter, leiser und genauer als ihre pneumatischen Vorgnger!

Akku-Tensor schliet Risiken aus

Mit und ohne Kabel montieren

Dass Daikin statt eines einzelnen Werkzeugtyps einen Mix aus kabelgebundenen und schnurlosen Werkzeugen einsetzt, erklrt Hermie Jethro mit dem in Oostende angewandten Produktionsprinzip: Unsere Linienfertigung montiert am laufenden Band. Bestimmte Stationen htten klar definierte Montageaufgaben, bei denen die in der Regel an Gewichtsausgleichern aufgehngten Niederspannungsschrauber in Stab- und Pistolenbauweise klar im Vorteil seien. Es gebe aber auch schwer zugngliche Schraubstellen, wo in der Fliefertigung ein Schrauberkabel hngen bleiben knnte. Um jegliches Unfallrisiko auszuschalten, setzt Daikin dort die 18 V starken BCP-Akkuschrauber ein. Sie sind mit ausdauernden Lithium-Ionen-Akkus ausgestattet und machen die Fertigung durch

Neben den harten gibt es an jeder Daikin-Wrmepumpe noch drei butterweiche Schraubverbindungen, die nicht nur funktionskritisch, sondern auch sicherheitskritisch und deshalb zu dokumentieren sind: die Befestigung der Kompressor-Kltemittelbehlter-Kombination mittels Dmpfungsfen aus Gummi am Bodenblech der Wrmepumpe. Sollte i Tensor STB: 206 sich dieses Element wegen eines Montagefehlers im Betrieb lsen, droht Akkuschrauber BCP: 207 ein schleichender Austritt des KltemitNiederspannungsschrauber EBL: 208 tels. Das Aggregat nhme auf Dauer Schaden. Gefhrlicher noch: In hohen Konzentrationen austretendes Kltemittel birgt Gesundheitsrisiken. Doch die eliminieren wir zuverlssig mit einem ganz besonderen Akkuwerkzeug, versichert Hermie Jethro. Ein Tensor STB zieht die Gummife mit exakt 10,2 Nm an Leuchtstarke LED-Strahler an den und kompensiert BCP-Akkuschraubern verbessern die etwaige SetzerscheiSicht bei wenig Licht, wie hier bei nungen in dem elasder Montage von Rohrhalteschellen. tischen Material Wird das vorgegebene Drehmoment
erreicht, blinkt oben auf dem Werkzeug eine grne Signalleuchte. DK 1/2012

bereits whrend des Verschraubens. Das Gert zhlt jede Schraubverbindung mit und bermittelt alle Schraubdaten via Bluetooth an die Schraubersteuerung und von dort ber Profibus an das Produktionsleit- und -steuerungssystem. Nach einer fehlerfreien Montagesequenz besttigen Leuchtsignale am Schrauber dem Werker, dass alles in Ordnung ist und das Klimagert kann auf der Linie weiterwandern. Sollte nicht alles in Ordnung sein, wird das defekte Bauteil gesperrt und die Linie bleibt bis zur Fehlerbehebung stehen. Aber das komme so gut wie nie vor, meint Hermie Jethro, was nicht zuletzt an der fr Akkuschrauber ungewhnlich hohen Anziehgenauigkeit von 5 % ber 6 Sigma liege. hw

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Stapler-Karosserie: Hohe Drehmomente leicht und sicher handhaben

Schraub-Komfort auf drei Achsen

Seit April 2011 produziert Still den neuen Dreirad-Elektrostapler RX 50. Atlas Copco Tools war bereits in die Entwicklung des Fahrzeugs involviert und hat speziell fr dessen Montage einen Tensor ST mit einem Auslegerarm konzipiert, der sich in drei Achsen bewegen und einstellen lsst. Das Ergebnis: Prozesssicherheit, Zeitersparnis und Ergonomie.
ereits bei der Entwicklung eines neuen Staplers muss der Konstrukteur die sptere Montage im Blick haben. Und gewhrleisten, dass sich das erdachte Fahrzeug in einem angemessenen Zeitrahmen sicher produzieren lsst. Die Konstruktion des neuen Dreirad-Elektrostaplers RX 50 von Still stellt die Montage vor eine doppelte Herausforderung: Hohe Drehmomente an schwer zugnglichen Stellen mssen bewltigt werden. Um diese Schraubflle umzusetzen, wurde Atlas Copco Tools bereits in die Planungsphase des neuen Staplers involviert. Ergebnis dieser Kooperation ist ein dokumentationsfhiger Tensor-ST-Schrauber an einem dreidimensional fahrbaren Articulated Arm. Wir hatten den neuen Schrauber direkt zum Start unserer neuen Linie 9 zur Verfgung. Das war eine Grundvoraussetzung, da sich dieser Montageschritt mit anderen Schraubern nur sehr schwer
Fertigungsleiter Lutz Wehde: Wir hatten das System direkt zum Start der Linie zur Verfgung. Das war wichtig, weil wir diesen Montageschritt kaum anders htten realisieren knnen.

htte realisieren lassen, erklrt Lutz Wehde, Fertigungsleiter bei der Still GmbH in Hamburg. Zwlf Verschraubungen 660 Nm zwischen Achse und Rahmen sowie drei Verschraubungen 950 Nm zwischen Rahmen und Heckgewicht mssen vom Monteur fixiert werden. Die Schrauben werden zunchst mit 120 Nm vorgespannt und im Anschluss mit dem Tensor auf das jeweilige Endmoment angezogen.

Zeitersparnis und ergonomische Handhabung

Wenn wir solche groen Drehmomente von Hand anziehen mssten oder sogar mit mehreren Schraubern, dann

htten wir auf jeden Fall einen Zeitverlust und vermutlich sogar Qualittseinbuen, beschreibt Lutz Wehde einen der Grnde fr den Einsatz des Tensors ST. Einen weiteren Vorteil sieht er in der hohen Flexibilitt des frei beweglichen Handling-Arms. Der Articulated Arm arbeitet dreidimensional, erlutert der Fertigungsleiter. Der Monteur kann ihn also berall hin verdrehen, um die Schrauben auf der linken und rechten Seite, vorn und hinten sowie oben und unten anzuziehen. Das hat uns beim Thema Prozesssicherheit ganz stark geholfen, aber auch beim Thema Ergonomie nach vorne gebracht. Denn dadurch, dass der Schrauber am Articulated Arm befestigt ist, wird das Werkzeug gewichtslos und bertrgt auch keine Reaktionskrfte mehr auf das HandArm-System des Werkers.
Der Articulated Arm lsst sich genau auf die Bedrfnisse des jeweiligen Monteurs abstimmen. Je nach Bedarf kann das Werkzeug mehr oder weniger leichtgngig eingestellt werden.

Fotos: Banse

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Flurfrderzeuge

FLEXIBLE MONTAGE

Darber hinaus kommt das Werkzeug ohne weiteren Gegenhalter aus. Der Mitarbeiter muss lediglich den Schrauber fhren und den Befehl zum Anziehen geben. Dafr kann der Articulated Arm je nach Bedarf mehr oder weniger leichtgngig eingestellt werden. Dieses Werkzeug lsst sich praktisch wie ein Spielzeug handhaben, erklrt Wehde mit einem Augenzwinkern. Es sitzt zwar an einem sehr groen HandlingArm, aber der ist sehr leicht zu bedienen. Auch die Frauen bei uns in der Fertigung knnen diese Teile bewegen.

Drehmoment gearbeitet werden soll, denn die Drehmomente sind in der Tensor-Steuerung hinterlegt und jeweils an die passende Stecknuss gekoppelt. Auch die Anzahl der Schrauben wird im Vorfeld programmiert. Whrend des Schraubprozesses zhlt der Tensor ST mit und reklamiert ein Zuviel oder Zuwenig direkt beim Monteur. Damit ist eine Fehlbedienung ausgeschlossen und bei uns auch noch nicht vorgekommen, erklrt Lutz Wehde.

Doppelte Kontrolle sichert die Qualitt

Trotzdem werden alle Schraubflle ein zweites Mal kontrolliert. Dafr sendet die Steuerung des dokumentationsfhigen Werkzeugs alle Schrauberdaten ber das Firmen-Ethernet an die Qualittssicherung. Wir ordnen die Verschraubungsdaten direkt dem entsprechenden Fahrzeug zu, erlutert Wehde. Der Monteur scannt zuerst den Barcode am Fahrzeug ein. Dadurch wissen wir spter genau, fr welchen Stapler die Verschraubung ausgelst wurde. In der Datenbank werden die Werte dann genau diesem Fahrzeug zugeschrieben. Einmal wchentlich prft die Qualittssicherung alle gespeicherten Verschraubungsdaten, erkennt eventuelle Fehler und kann sie nachtrglich beheben. Die doppelte Kontrolle durch den Werker und die Qualittssicherung gibt uns die Garantie, dass die Fahrzeuge in der 100 Prozent richtigen Qualitt ausgeliefert werden, sagt Wehde.

Mit insgesamt zwlf Schrauben 660 Nm wird die Staplerachse mit dem Rahmen verschraubt.

Stecknuss kennt Drehmoment

Neben diesen ergonomischen Vorteilen untersttzt der Tensor ST das hohe Niveau im Bereich Qualitt und Prozesssicherheit im Hause Still. Denn der Schrauber macht es dem Monteur praktisch unmglich, eine Schraube zu vergessen oder ein falsches Drehmoment zu benutzen. Der Mitarbeiter whlt die passende Stecknuss aus der sogenannten Nussbar, erlutert Lutz Wehde. Mit der Auswahl der Nuss wei der Tensor ST dann sofort, mit welchem

der Montage des Stapler-Spezialisten kommen aus dem Hause Atlas Copco, und der Articulated Arm ist praktisch ein Gemeinschaftsprojekt der beiden Unternehmen. Konstruiert und gebaut werden diese Handling-Arme von der Atlas Copco Application Center Europe GmbH in Essen. Ein erstes Werkzeug dieser Art wurde vor einiger Zeit in Kombination mit dem dokumentationsfhigen TensorS-Schrauber fr die Vorderachsenmontage von zwei neuen Vier-Rad-ElektroGegengewichtsstapler-Modellen entwickelt. Damals waren wir so etwas wie ein Versuchskaninchen, erinnert sich Lutz Wehde. Inzwischen hat sich das Werkzeug toll bewhrt, und wir haben bereits den zweiten Articulated Arm im sb Einsatz.

Tensor ST: 209

Anwendungszentrum konstruiert individuelle Schraubsysteme

Die Partnerschaft zwischen Still und Atlas Copco Tools hat Tradition. Fast alle handgehaltenen Werkzeuge in

Articulated Arm: 210 Informationen zur individuellen Konstruktion von Schraubsystemen durch das Application Center: 211
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Verbindungstechnik

MESSEN

+ PRFEN

Reyher baut technischen Kundenservice mit Reibwertanalysen aus

Fehler schnell ermittelt

Mit der Anschaffung eines mobilen Messgertes von Atlas Copco Tools hat das Handelshaus F. Reyher Nchfg. GmbH & Co. KG Kundenzufriedenheit und Qualitt deutlich gesteigert. Mit dem Gert knnen Schraubflle direkt beim Kunden analysiert werden.
Viele Schrauben, die das Hamburger Handelshaus Reyher verlassen, besitzen einen ausgewiesenen Reibwert. Anhand dieses Wertes legt der Anwender das Anziehdrehmoment fest, mit dem die bentigte Vorspannkraft erzielt wird. Alles ganz einfach. Dennoch gibt es immer wieder Versagensflle, die in den meisten Fllen nicht auf Materialfehlern, sondern auf einer unsachgemen Handhabung der Schrauben basieren. Mit einem mobilen Messgert fr die Reibwertanalyse sowie mehreren TPT-Messzellen von Atlas Copco Tools kann Reyher diese Flle schnell und kompetent bearbeiten. Entweder im firmeneigenen Labor der Qualittssicherung oder direkt bei Kunden vor Ort.

ie Qualitt einer Schraubverbindung hngt von der richtigen Kombination zweier Gren ab: Anziehdrehmoment und Reibwert, denn diese bestimmen die Vorspannkraft. Nur wenn beide Werte genau aufeinander abgestimmt sind, ist die dauerhafte Bestndigkeit der Verbindung gesichert. Liegt der Reibwert auerhalb des angenommenen Toleranzbereiches, kann sich die Verbindung lsen oder die Schraube durch ein zu starkes Anziehen zerstrt werden.

Fotos: Banse (3), Reyher

Frderstrecke im Kistenlager fr die Kommissionierung von Kleinteilen. Reyher arbeitet nach dem Prinzip Ware zum Mann.

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Verbindungstechnik

MESSEN + PRFEN

Frank Poggensee, Leiter der Qualittstechnik:

Schrauben, die das Hamburger Handelshaus Reyher verlassen, haben einen ausgewiesenen Reibwert. Fr die Reibwertanalyse im hauseigenen Qualittslabor nutzt Reyher ein mobiles Messgert sowie diverse Messzellen (kleines Bild) von Atlas Copco Tools.

Bei Reklamationen knnen wir heute genau ermitteln, wo der Fehler liegt, erklrt Frank Poggensee, Leiter der Qualittstechnik bei Reyher. Nicht selten kommt es vor, dass der Kunde die Schrauben vor der Montage schmiert und dadurch unbewusst den Reibwert herabsetzt.

Geschmierte Schrauben brauchen anderes Anziehmoment

Wird dann mit dem fr die ungeschmierte Schraube vorgesehenen Anziehdrehmoment weitergearbeitet, entsteht eine deutlich hhere Vorspannkraft,

durch die die Schraube abreien kann. Wenn der Kunde das Fett fr unbedingt notwendig erachtet, knnen wir eine Schraubfallanalyse machen und ein neues, niedrigeres Anziehdrehmoment festlegen, um die richtige Vorspannkraft zu erzielen, beschreibt Poggensee die Vorgehensweise. Das ist fr viele Kunden ein Aha-Effekt, und sie sind entsprechend begeistert. Nicht immer handelt es sich bei den zu berprfenden Schraubfllen um mobile Verbindungen, die per Post zur Kontrolle verschickt werden knnen. Oft sind es groe Bauteile und Schrauben im XXLFormat, mit denen die Reyher-Kunden aus den Bereichen Maschinen- und Anlagenbau oder Windkraft umgehen. Hier ist es notwendig, die Verbindung direkt vor Ort zu berprfen. Der Hauptaspekt fr die Anschaffung des Messgertes war die Mglichkeit der Vor-Ort-Analyse beim Kunden, erklrt Klaus-Dieter Schmidt, Leiter Produkt- und Qualittsmanagement bei Reyher. Im Labor ermitteln wir den Reibwert mit den relativ schweren TPT-Messzellen. Fr die Reibwertermittlung vor Ort nutzen wir wegen des geringeren Gewichts den Messkoffer in der Regel in Kombination mit einer kleinen Vorspannkraftdose sowie einen Drehmomentschlssel. Mit dem gleichen Effekt; denn nach der Ermittlung von Vorspannkraft und Drehmoment kann ber ein kleines Rechenprogramm der Reibwert bestimmt werden. Auf diese Weise knnen wir beim Kunden an der originalen Einbausituation beraten. Das ist ein riesengroer Vorteil, betont Schmidt. Diese Mglichkeit, meint er, habe es vor der Anschaffung des Gertes nicht gegeben. Damals habe man auf externe Testinstitute zurckgreifen mssen, und die wiederum wrden mit stationren Gerten arbeiten. Wir knnen heute viel

Wir knnen heute schneller reagieren und kommen entsprechend kompetenter rber.

schneller reagieren und unterstreichen dadurch unsere Kompetenz, ergnzt Frank Poggensee. Wir knnen innerhalb krzester Zeit prfen und unseren Kunden ein Feedback geben. Insofern haben wir mit dem Messgert die Kundenzufriedenheit definitiv steigern knnen. Zumal es sich bei den geprften Schraubfllen lngst nicht mehr nur um Reklamationen, sondern vielfach um technischen Service handelt. Letzterer wird dem Kunden immer dann angeboten, wenn der Gesamtreibwert, beispielsweise bei Gussteilen, aus der Theorie heraus nicht so einfach festgelegt werden kann. Die ermittelten Messwerte richtig zu interpretieren, erfordere fundiertes Fachwissen und sei entscheidend fr den Erfolg. Wenn wir mit dem Gert zum Kunden fahren, mssen wir dort auch zu einem Ergebnis kommen, erlutert Frank Poggensee die Unternehmensphilosophie. Deshalb mssten seine Mitarbeiter auch in der Lage sein, aufgrund der ermittelten Werte eine fundierte und richtige Aussage zu treffen. Viele Kunden haben Reyher frher als reines Handelshaus gesehen, resmiert Poggensee. Inzwischen sehen sie uns als Dienstleister, der sie in technischen Fragen untersttzt und bert und sb Service vor Ort leistet.

TPT-Messzellen: 212

Reibwertanalyse als Dienstleistung durch Atlas Copco: 213

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Neue Produkte

MESSEN + PRFEN

Mobiler Messwagen ermglicht schnelle Prfung / Auch als Dienstleistung erhltlich

Reibwertanalyse direkt an der Linie

Reibwerte lassen sich direkt an der Linie mit dem BLM--Tester analysieren. Atlas Copco bietet solche Prfungen aber auch als Dienstleistung direkt vor Ort an.
ie beim Anziehen von Schrauben erzielte Vorspannkraft hngt nicht nur vom aufgebrachten Drehmoment ab, sondern auch vom Reibungskoeffizient . Dieser kann selbst bei gleichen oder gleich aussehenden Schrauben sehr unterschiedlich ausfallen: Es braucht nur eine andere Beschichtung vorzuliegen, ein neues Schmiermittel eingesetzt worden zu sein oder es gibt Abweichungen bei den Maen oder ganz allgemein bei der Oberflchenbeschaffenheit. Alle diese Faktoren beeinflussen die Zuverlssigkeit einer Schraubverbindung in erheblichem Mae: Ein zu niedriger Reibwert bewirkt, dass die Vorspannkraft hher ist als angenommen, was zu einem Schraubenbruch fhren kann. Ein zu hoher Reibwert kann eine niedrige Vorspannung bewirken, wodurch sich die Schraube lockern und lsen kann. Daher ist es notwendig, den Reibungskoeffizient auf schnellem und einfachem Wege prfen zu knnen. Die Serviceabteilung von Atlas Copco bietet diese Analysen allen Kunden direkt vor Ort oder in den eigenen Laboren an. Mit dem BLM-Tester knnen Qualittssicherer diese Prfung aber auch selbst direkt an der Fertigungslinie vornehmen. Das Ergebnis steht dann in beiden Fllen unmittelbar zur Verfgung. Mit dem mobilen Messwagen knnen Schraubfallcharakteristiken auch im Labor exakt reproduziert werden. Die benutzerfreundliche Software fhrt den Anwender schnell zur richtigen Schraube und zur intuitiven Analyse. In nur wenigen Sekunden kann der Bediener entscheiden, ob ein Schraubenlos fr die jeweilige Anwendung geeignet ist oder den Vorgaben nicht entspricht. Der BLM--Tester ist eine komplette Messeinrichtung mit PC und Touchscreen sowie eingebautem Messwertgeber. Es knnen Schrauben mit unterschiedlichen Durchmessern, Lngen und Gewinden getestet werden. Der Prfaufbau ist einfach und schnell zugleich. Es stehen drei Messwertaufnehmer zur Verfgung (TPT 25, TPT 200 und TPT 2000), mit denen es mglich ist, Schrauben der Gren M3 bis M24 zu prfen. i BLM--Tester: 214 TPT-Messzellen: 212 Reibwertanalyse als Service: 213

Lese-Tipps: Prozesssicherheit und Statistik in der Schraubmontage

as Taschenbuch Prozesssicherheit in der Schraubmontage erklrt die Bedeutung und Anwendungsmglichkeiten der fnf Stufen der Prozesssicherheit: Whrend fr viele einfache Schraubprozesse einigermaen genau abschaltende Druckluft-Drehoder Impulsschrauber der Stufe 1 ausreichen, greifen Anwender mit hchsten Ansprchen auf gesteuerte Montagesysteme zurck, welche eine dokumentierte und rckverfolgbare Null-Fehler-Montage der Stufe 5 sicherstellen, wie anhand mehrerer Beispiele belegt wird. Kapitel zum prozesssicheren

Werkzeugmanagement und zur Prozesssicherheit in der Schraubmontage Schraubmontage mit integrierter Qualittssicherung durch den Einsatz geeigneter Werkzeuge und Messmittel ergnzen die Broschre. In einem weiteren Abschnitt wird erlutert, wie sich alle Montagestationen und Schraubflle mit geeigneter Software berwachen und auswerten lassen. Die Grundlagen der Statistik werden ebenfalls kurz angerissen. Ausfhrlichere

Informationen hierzu liefert das Taschenbuch Statistische Verfahren fr die Schraubfallanalyse. Es fhrt in die Statistik und ihre Nutzung im Produktionsprozess ein. Beide Broschren sind kostenlos erhltlich:

Taschenbuch Prozesssicherheit: 215 Taschenbuch Statistik: 216

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Neue Produkte

BOHREN

Von Hand wie links im Bild wird an Flugzeugen immer weniger gebohrt. Den Trend zum automatisierten Bohren greift Atlas Copco mit der neuen Bohrvorschubeinheit PFD 1500 (Bild rechts) auf. Das modulare System eignet sich fr hchst przise Passbohrungen.

Bohrungen von 6 bis 35 mm

Die Maschinen halten lnger und ermglichen kleinere Toleranzen. Es knnen Lcher mit Durchmessern zwischen 6 und 35 mm gebohrt werden. Die Kombination aus sehr geringen Toleranzen und groen Bohrlochdurchmessern prdestiniert die PFD 1500 fr den Einsatz in der Luftfahrtindustrie, betont Jeroen van Geenen. Eine weitere Besonderheit dieser automatischen Bohrvorschubeinheit ist die Funktion des schnellen Zurckziehen. Nach Prozessende wird diese automatisch gestartet. Die Funktion Schnellvorschub dient dazu, den Bohrer schneller in seine richtige Position zu fhren, ohne dass er bereits auf Leistung geht. Das Bohren startet erst unmittelbar vor der zu bohrenden Oberflche. Durch diese Funktion kann der Bohrer anfangs schneller verfahren werden, zudem wird Druckluft gespart. Die einzelnen, austauschbaren Teile der Einheit sind voll gekapselt. So kommt es beim Umbau der Maschine nicht zu Verschmutzungen, was die Wartungskosten reduziert. Eine eingebaute berlastsicherung schtzt das komplette Getriebe vor Zerstrung. Die PFD 1500 wiegt nur 5,5 kg und lsst sich ergonomisch fhren. Es stehen 15 Drehzahl- und acht Vorschubvarianten zur Verfgung. Der Drehzahlbereich liegt zwischen 38 und 2360 min-1. tp

Atlas Copco stellt automatisierte Bohrvorschubeinheit vor

Flugzeuge przise lchern

Fr przise Lcher mit Durchmessern von 6 bis 35 mm bei sehr geringen Toleranzen eignet sich die Bohrvorschubeinheit PFD 1500. Wichtigste Zielgruppe ist die Luftfahrtindustrie.
Die Besonderheit der mit Druckluft betriebenen Bohrvorschubeinheit ist ihr modularer Aufbau. Der Anwender kann mit nur acht Schrauben in wenigen Minuten einzelne Getriebeboxen oder Vorschubeinheiten tauschen. Mit einem einzigen System lassen sich daher unterschiedlichste Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten fahren. Der Anwender muss weniger Systeme vorhalten und steigert seine Flexibilitt. Durch den einfachen, schnellen Umbau sinken Rstund Instandsetzungszeiten drastisch. Die Maschine sei zudem leichter und strker als die bislang auf dem Markt verfgbaren Gerte, versichert van Geenen. Die Drehzahl falle aufgrund einer effektiven Regelung nicht so stark ab; dieser Vorteil sei unter Last am deutlichsten. Dies bedeutet, dass die Bohrvorschubeinheit die optimale Schnittgeschwindigkeit auch unter Last einhlt, was die Produktivitt und die Qualitt der Bohrung erhht.

A
Fotos: Wenke, Archiv

tlas Copco Tools hat eine Bohrvorschubeinheit fr das automatisierte Bohren entwickelt. Mit dem PFD 1500 genannten System will das Unternehmen speziell die Luftfahrtindustrie ansprechen, die einen Bedarf an sehr przise gebohrten Lchern hat. Diese sogenannten Passbohrungen erlauben nur sehr geringe Toleranzen im Hundertstel-Millimeter-Bereich. Wir greifen damit den Trend zum automatisierten Bohren auf, erklrt Produktmanager Jeroen van Geenen. Denn handgehaltenes Bohren wird in der Luftfahrtindustrie immer seltener.

i Bohrvorschubeinheit PFD 1500: 217

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Luftfahrtindustrie

ENERGIEEFFIZIENZ

Neues Druckluftkonzept mit drehzahlgeregeltem Kompressor eliminiert Druckschwankungen

bergeordnete Steuerung minimiert Leerlaufzeiten

Leerlaufzeiten eliminieren und Druckschwankungen verringern: So lauteten die Projektziele von Airbus fr die Sanierung der zentralen Druckluftversorgung in Hamburg Finkenwerder. Magebliche Bausteine des neuen Druckluftkonzepts sind der drehzahlgeregelte, leingespritzte Schraubenkompressor GA 160W VSD und die bergeordnete Steuerung ES 130 V von Atlas Copco.
ausmacht, werden in Finkenwerder noch Steuerluft, beispielsweise fr pneumatische Elemente und Nietroboter, sowie Prozessluft fr die sogenannten EasyMover bentigt. Letztere sind Luftkissenfahrzeuge, mit denen Flugzeugrmpfe innerhalb einer Fertigungshalle von A nach B bewegt werden knnen. Im Schnitt werden 50 bis 70 m3 Druckluft pro Minute verbraucht. Diese werden von einer zentralen Station im Heizwerk sowie einer weiteren Auenstation bereitgestellt und in ein gemeinsames Netz eingespeist. Die einzelnen Hallen sind ber Stichleitungen mit der Hauptleitung verbunden. In den Hallen befinden sich Ringleitungen oder auch de in einer Halle nicht gearbeitet, so kann diese ber das Zeitprogramm komplett vom Netz genommen werden. An den einzelnen Baupltzen befinden sich ebenfalls Magnetventile oder Klappen, die mit dem Bauplatz-Licht gekoppelt sind. Ist der Bauplatz aktiv, ist meistens auch das Licht an, und damit wird gleichzeitig die Druckluft freigegeben.

Breites Druckband durch Zweipunktreglung

In der Vergangenheit wurde die bentigte Druckluftmenge von insgesamt vier Schraubenkompressoren bereitgestellt, die Volumenstrme von jeweils 30 bis

ie Fertigung im Airbus-Werk Finkenwerder ist sehr druckluftintensiv: So werden die Sektionen fast ausschlielich mit druckluftbetriebenen Werkzeugen montiert. Im Lackierprozess ist Spritz- und Atemluft erforderlich, im Innenausbau werden wiederum Druckluftwerkzeuge eingesetzt. Insgesamt 3000 Monteure arbeiten am Standort mit Bohr- und Schleifmaschinen, Niethmmern und anderen pneumatischen Werkzeugen. In den Pausen geht der Druckluftverbrauch deutlich nach unten so dass es der Hersteller mit hohen Bedarfsschwankungen zu tun hat. Neben der Montagedruckluft, die zusammen mit der Spritz- und Atemluft fr die Lackierhallen rund zwei Drittel des Gesamtbedarfs

Knotenpunkte, von denen dann einzelne ste abzweigen. Auerdem gibt es einen halben ueren Gesamtring und die Mglichkeit, viele Querverbindungen zu schalten, so dass man in der Tat von einem Netz sprechen kann. Dieses ist mehrere Kilometer lang. Um Leck-Verluste zu vermeiden, wird die Versorgung der einzelnen Hallen ber eine Leitwarte im Heizwerk gesteuert. 90 bis 95 % der Halleneintritte sind mit Druckluftklappen ausgestattet, die ber ein Zeitprogramm angefahren werden knnen, aber auch manuell bedienbar sind. Wird beispielsweise am Wochenen-

52 m3/min erzeugen konnten. Je nach Bedarf gingen eine oder mehrere Maschinen ans Netz. Die Kompressoren wurden ber eigene Druckschalter geschaltet; dabei gab es eine gewisse Schalthysterese, das heit eine Stufung des Druckes, bei dem eine Maschine ansprang beziehungsweise wieder abschaltete. Dieser ehemals kaskadierte Systemaufbau fhrte zu einem relativ breiten Druckband von 6,6 bis 7,6 bar. Auerdem wies das Altkonzept aufgrund der VolllastLeerlauf-Steuerung einen hohen Anteil an Leerlaufzeiten auf: Die Kompressoren durften nicht mehr als drei Mal in der

Fotos: Banse, Shutterstock

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Luftfahrtindustrie

ENERGIEEFFIZIENZ

Stunde anlaufen. Wurde ein Kompressor nur fr kurze Zeit bentigt, so konnte es sein, dass er danach fr 20 Minuten im Leerlauf war. Wurde der Verdichter in dieser Zeitspanne nicht wieder angefordert, ging er in den Stand-by-Modus. Doch theoretisch konnte es vorkommen, dass der Kompressor pro Stunde einen Leerlaufanteil von 50 Minuten zu verzeichnen hatte bei mindestens 20 % Motorleistung. Der Energieverbrauch fr die Leerlaufzeiten war Airbus viel zu hoch, so dass ein neues Konzept gewnscht war. In der Folge wurde die Druckluftversorgung ganz neu konzipiert. Das Herzstck der neuen Druckluftanlage ist ein drehzahlgeregelter, leingespritzter Schraubenkompressor GA 160W VSD von Atlas Copco, der gemeinsam mit einem GA 110W mit fester Drehzahl

Die neue Druckluftanlage bei Airbus arbeitet mit einem drehzahlgeregelten Schraubenkompressor GA 160W VSD (nicht im Bild) sowie diesem GA 110 +W. Nachgeschaltet der drehzahlgeregelte Kltetrockner FD 750W VSD.

die passenden Grundlastmaschinen aus und sorgt dafr, dass der drehzahlgeregelte Kompressor, der die Spitzenlast abdeckt, im optimalen Bereich arbeitet. Heute liegt im Werk ein kontinuierlicher Druck von 7,2 bar vor bei hchstens 0,1 bar Schwankungsbreite. Leerlaufverluste konnten fast vollstndig eliminiert werden, wodurch die Energiebilanz verbessert wurde.

trocknen und reinigen. Trotz des etliche Kilometer langen Netzes liegen die Druckverluste lediglich bei den genannten circa 0,1 bar. Sie sind das Resultat vorausschauender Planung. So hat die fr die Druckluftversorgung zustndige Abteilung seinerzeit die greren ZweiZoll-Querschnitte durchgesetzt, wovon das Unternehmen noch heute profitiert. Die Effizienz wird noch weiter gesteigert

einen der alten Kompressoren ersetzt. Die anderen drei Bestandsmaschinen wurden ins aktuelle Konzept integriert.

Kompressoren in Konzept der Wrmerckgewinnung integriert

Die neue Druckluftanlage brachte auer den beiden GA-Kompressoren zwei weitere Komponenten mit sich: die beiden drehzahlgeregelten Kltetrockner FD 750W VSD von Atlas Copco. Diese sind den GA-Kompressoren jeweils nachgeschaltet und stellen sicher, dass die Druckluft mit einem Taupunkt von 2 bis 3 C ins Leitungsnetz eintritt. Die bestehenden Kompressoren sind ebenfalls mit Kltetrocknern ausgerstet, welche die Druckluft nach der Verdichtung

Kompressoren kommunizieren ber CAN-Bus mit Steuerung

Ein CAN-Bus-Modul erlaubt ihnen jeweils die Kommunikation mit der ebenfalls hinzugekommenen bergeordneten Steuerung ES 130 V von Atlas Copco. Die beiden neuen Kompressoren kommunizieren ber ein bereits integriertes Elektronikon-Modul. Die ES 130 V whlt je nach bentigter Druckluftmenge

durch die selbst konzipierte Wrmerckgewinnung, welche die Abwrme der Kompressoren ber eine Wasserkhlung und einen Wrmetauscher fr die Vorwrmung der Verbrennungsluft im Heizwerk nutzt. Die beiden neuen wassergekhlten Kompressoren von Atlas Copco konnten problemlos in dieses Konzept sb integriert werden. i GA-Kompressoren: 218 FD-Kltetrockner: 219 bergeordnete Steuerung ES 130 V: 220 Wrmerckgewinnung: 221
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Innenausbau

ENERGIEEFFIZIENZ

Drehzahlgeregelte Kompressoren, Wrmerckgewinnung und bergeordnete Steuerung

Durchdachte Druckluftversorgung: Ausfallsicher und kostengnstig

Durch die grndliche Neustrukturierung der Kompressorenstation mit zwei neuen Drucklufterzeugern und einer zentralen Steuerung von Atlas Copco stellt Armstrong in Mnster die optimale Versorgung der Produktion mit Druckluft sicher. Der Akustikdecken-Hersteller spart dadurch etwa 20 % Energie im Jahr ein. Ein Wrmerckgewinnungssystem senkt die Kosten zustzlich.
Copco gemeinsam das jetzige Ergebnis: eine optimierte Druckluftversorgung, die nicht nur das Ausfallrisiko minimiert, sondern auch Energie spart und die Leerlaufzeiten reduziert und damit die Kosten drastisch senkt. Armstrong stellt akustische Deckenplattensysteme her. Die Platten aus Mineralwolle werden vor allem in Groraumbros, Ladenlokalen, in Schulen und anderen Einrichtungen eingesetzt, in denen Schallschutz, Brandschutz oder auch Hygieneanforderungen eine Rolle spielen. Je nach akustischen Anforderungen werden die Platten auf den Kunden abgestimmt. Denn neben Standardprodukten in verschiedenen Strken, Abmessungen und Farben bedient Armstrong auch individuelle Wnsche. So sind zum Beispiel Ausfrsungen mglich, und unterschiedliche Rezepturen bringen weitere Eigenschaften. Platten mit antimikrobieller Ausstattung finden im medizinischen Bereich hufig Verwendung. Auerdem erfllen die Deckenplattensysteme hohe Brandschutzanforderungen.

Fotos: Preu (5), Oliver Schulte (1)

ie Druckluftversorgung muss sichergestellt sein, egal was passiert: So lautete die Vorgabe an das Projektteam bei Armstrong in Mnster. Im vergangenen Jahr fiel einer der Hauptkompressoren aus und musste dringend ersetzt werden. Dies war der Anlass, die komplette Kompressorenstation unter die Lupe zu nehmen. Armstrong erarbeitete mit Atlas

Der drehzahlgeregelte Schraubenkompressor GA 90 VSD arbeitet sehr effizient, weil die bergeordnete Steuerung ihm zu jedem Zeitpunkt direkt die jeweils optimale Drehzahl vorgibt.

Blick in den Ofen. Hier werden die Rohboards getrocknet.

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Innenausbau

ENERGIEEFFIZIENZ

Mit der Abluft der Kompressoren werden direkt einige Hallen beheizt.

Farbsystem bentigt Groteil der Druckluft

Der Herstellungsprozess hnelt dem in einer Papierfabrik und bentigt hnlich viel Druckluft: Die Rohstoffe werden mit Wasser und weiteren Zustzen vermischt und anschlieend ber eine Sieb-Frderstrecke und einen Ofen getrocknet. Die getrockneten Rohplatten werden zugeschnitten und lackiert. Das Farbsystem ist einer der grten Druckluftverbraucher. An den Entnahmestellen sind jeweils lund Wasserabscheider vorgeschaltet, damit diese Inhaltsstoffe nicht die Qualitt des Farbauftrags mindern. Weitere Druckluft wird fr den Betrieb von Zylindern und Ventilen bentigt. Als im vergangenen Jahr der grte Drucklufterzeuger, ein 250-KilowattKompressor, ausfiel, lohnte eine Reparatur nicht mehr. Das Team mit Elektromeister Reiner Fennenktter, Heinz Barkey, Spezialist fr die Druckluftstation, und Projektingenieur Marc Bosel fragte bei verschiedenen Herstellern neue Kompressoren an und lie sich auch von Atlas Copco ein Angebot erstellen. Denn die damalige Station bestand aus vier Maschinen: zwei greren eines Wettbewerbers sowie zwei leingespritzten, wassergekhlten Schraubenkompressoren aus dem Hause Atlas Copco. Mit diesen beiden, einem drehzahlgeregelten

GA 75 VSD und einem GA 55 mit 75 beziehungsweise 55 kW installierter Motorleistung, hatte man bereits gute Erfahrungen gemacht.

Anbieter musste Fremdmaschinen warten knnen

ber die Angebotsvoraussetzungen war sich das Armstrong-Team einig: Neben grtmglicher Ausfallsicherheit solle der Anbieter auch zusagen, die Wartung aller Kompressoren zu bernehmen, einschlielich der Maschinen anderer Hersteller. Denn zuvor hatte man in dieser Hinsicht mit mehreren Dienstleistern operiert. Die Entscheidung fiel schlielich auf Atlas Copco und das nicht nur, weil die Essener diese Forderungen erfllten. Neben den Kosten spielte vor allem die gebotene Beratungsleistung eine Rolle. Denn statt einfach nur einen neuen Kompressor anzubieten, hatten Atlas-Copco-Mitarbeiter die Situation vor Ort analysiert. Eine Simulation der Druckluftversorgung besttigte die Analysen des Projektteams, dass man bei Armstrong durch den Einsatz von zwei kleineren, ebenfalls leingespritzten Schraubenkompressoren besser auf den schwankenden Druckluftbedarf reagieren kann, als mit den bisher vorhandenen Kompressoren. Aus wirtschaftlicher und prozesstechnischer Sicht war es also nicht

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Innenausbau

ENERGIEEFFIZIENZ

erforderlich, wieder einen 250-KilowattKompressor anzuschaffen.

Effiziente Bauweise verringert Energiebedarf

Ein GA 110+ mit fester Drehzahl ergnzt heute, gemeinsam mit dem drehzahlgeregelten GA 90 VSD (Variable Speed Drive steht fr Drehzahlregelung), den Bestand. Diese beiden Maschinen stellen die Grundlast sicher. Spitzen, die zum Beispiel zustande kommen, wenn eine neue Linie in Betrieb genommen wird, kompensiert der bereits vorhandene Schraubenkompressor des Typs GA 75 VSD, der nach Bedarf dazugesteuert wird. Das Pluszeichen des GA 110+ weist brigens auf eine besonders effiziente Bauweise bei den leingespritzten Kompressoren mit fester Drehzahl hin. Atlas Copco setzt hier modernste Kompressorelemente mit einem asymmetrischen Schraubenprofil ein, wodurch volumetrische Verluste drastisch verringert werden. Auerdem wurden leinspritzung, lkreislauf und ltemperatur so weit optimiert, dass der Verdichtungsprozess bei den niedrigst mglichen Temperaturen erfolgt. Auch dies minimiert

die thermodynamischen Verluste und verringert den Energiebedarf. Das optimale Zusammenspiel der Kompressoren regelt eine zentrale Steuerung, ebenfalls aus dem Hause Atlas Copco. ber dieses Energiesparsystem ES 8 knnen bis zu acht Kompressoren und davon erstmalig zwei drehzahlgeregelte gleichzeitig gesteuert werden. Die Steuerung arbeitet besonders energiesparend, weil sie den VSD-Maschinen aktiv die fr den jeweiligen Bedarf optimale Drehzahl vorgibt. Die Schwankungsbreite des Druckbands ist jetzt geringer. Dies bringt in verschiedenen Prozessbereichen entscheidende Vorteile.

bergeordnete Steuerung koordiniert fnf Kompressoren

Die ES 8 eignet sich fr nahezu jeden Kompressor unabhngig vom Hersteller oder Maschinentyp. In Mnster wurden alle fnf vorhandenen Drucklufterzeuger eingebunden. Denn als Reserve stehen weiterhin der GA 55 von Atlas Copco sowie ein alter 132-KilowattSchraubenkompressor des anderen Herstellers im Maschinenraum. In die letztgenannte Maschine aus den 1980ern

baute man Mitte der 90er Jahre ebenfalls einen Frequenzumrichter ein allerdings nur mit mittelmigem Erfolg, was die Energieeffizienz betrifft. Wie die anderen Kompressoren, luft auch dieser nun ber die zentrale Steuerung. Er wird allerdings nur einmal pro Woche kurzzeitig in Betrieb genommen, damit er funktionstchtig bleibt. Mit der neuen Struktur sparte Armstrong nicht nur den Mehrpreis fr einen groen Kompressor. Vielmehr brachte das Konzept eine 100-prozentige Redundanz und damit kaum zu bertreffende Ausfallsicherheit. Vor allem spart Armstrong bares Geld durch die neue Installation. Denn die alten, nicht drehzahlgeregelten Kompressoren verbrauchten im Leerlauf Energie. Diese spart Armstrong nun ein. Weitere Einsparungen ergeben sich durch die effizienteren Maschinen, die bessere Auslegung weil man mit einer geringeren installierten Leistung auskommt und die bergeordnete Steuerung. Die genauen Werte ber ein ganzes Jahr sind noch nicht ermittelt. Ausgehend von den bisherigen Energieverbruchen soweit sie bis Redaktionsschluss dieser Ausgabe der Druckluftkommentare vorlagen , rechnet man bei Armstrong mit Einsparungen

Die Rohplatten werden zunchst unter Dampf getrocknet, bevor sie in den Ofen einfahren. Der Dampferzeuger nutzt teilweise die Wrmeenergie der Kompressoren.

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Innenausbau

ENERGIEEFFIZIENZ

Lrmpegel sind Faktoren, die bei Armstrong berzeugten. Da die Kompressoren sehr viel Wrme produzieren und diese bisher nicht genutzt werden konnte, wurde gemeinsam ein Atlas-Copco-Berater Dirk Frster Wrmerckgeerklrt Armstrong-Mitarbeiter Reiner Fennenktter Einstellmglichkeiten winnungssystem der zentralen Steuerung (ES 8). Dieses entwickelt. Die Energiesparsystem kann bis zu acht gewonnene WrKompressoren bergeordnet steuern. zwischen 15 und 20 % me wird fr und einer Amortisaweitere Prozesse tionsdauer von zwei Jahren. eingesetzt. So bentigt speziell der Dampferzeuger stndig warmes Wasser. Frher wurde der Kessel ausschlielich Kostenlose Leihkompressoren mit kaltem Stadtwasser aus erleichtern den Umbau der Leitung beschickt. Von Die Neustrukturierung der Druckluft- circa 8 C musste es auf versorgung brachte auerdem ein neues 110 C Grad aufgeheizt Raumkonzept mit sich. Die vorhandene werden. Installation war allmhlich gewachsen. Dank der Abwrme der Es kamen immer neue Kompressoren Kompressoren wird jetzt hinzu, so dass die Raumausnutzung schon vorgewrmtes Waslngst nicht mehr ideal war. Das Maschi- ser bereitgestellt, was weinenhaus wurde komplett ausgerumt und tere Energie spart. Der es wurden Rohrleitungen gendert, wh- Dampf wird kontinuierlich rend Leihkompressoren von auerhalb abgenommen, um die Rohdes Raumes die Druckluftversorgung platten zu trocknen. Das bernahmen. Die gesamte Umsetzung Wasser zur Khlung der beurteilen Reiner Fennenktter, Heinz Kompressoren wird dabei Barkey und Marc Bosel im Rckblick in einen Rohrleitungskreispositiv und heben die reibungslose lauf geschickt, aus dem es Abwicklung sowie die kostenlose ber- bei Bedarf abgenommen lassung der Leihkompressoren durch wird. Durch die Nutzung Atlas Copco hervor. Die Produktion lief der Wrmerckgewinnung in der vierwchigen Umstellungsphase ohne Beeintrchtigungen weiter.

konnten bis zu 3300 m3 Erdgas pro Monat eingespart werden. Das Druckluftteam bei Armstrong hat auch in Zukunft noch einiges vor: Der Rcklauf vom Dampfkessel soll im Winter dazu genutzt werden, Bereiche der Halle zu heizen. Hierzu wird bereits die warme Abluft der Kompressoren verwendet. Auerdem arbeitet man nun daran, Leckagen aufzuspren, um noch mehr Energie zu sparen.

GA 90 (VSD) FF: 222

Wrmerckgewinnung: 223

Zusatznutzen durch Wrmerckgewinnung

Die gute Platzausnutzung, die zentrale und energiesparende Steuerung ber die ES 8 und nicht zuletzt der geringere

Der GA 110+ mit fester Drehzahl stellt zusammen mit einem drehzahlgeregelten GA 90 VSD die Grundversorgung sicher. Bei Bedarfsspitzen wird zunchst ein ebenfalls drehzahlgeregelter GA 75 VSD hinzugeschaltet. Zwei weitere Maschinen dienen als Ersatz, so dass die Station 100 % Redundanz bietet.

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Neue Produkte

FLEXIBLE MONTAGE

Elektroschrauber schlgt Druckluftwerkzeug

Einfacher Umstieg
Der neue Tensor-ES-Schrauber mit Steuerung. Diese lsst sich dank des browserbasierten Konzepts von jedem PC im Netzwerk aus bedienen.

Der neue Tensor-ES-Schrauber erleichtert Anwendern mit seiner intuitiv zu bedienenden Steuerung den Umstieg von Druckluftwerkzeugen auf gesteuerte Technik.
er Elektroschrauber Tensor ES ist mit seiner Power-Focus-600Steuerung die neue Einstiegsklasse in die gesteuerte Schraubtechnik. Mit dem System spricht Atlas Copco gezielt Anwender an, die bislang vorrangig mit Druckluftwerkzeugen montiert haben, etwa im Maschinenbau oder im Bereich der erneuerbaren Energien. Sie knnen mit dem neuen System ihre Prozesssicherheit steigern und effizienter

sowie ergonomischer verschrauben. Dabei braucht die bei Elektrowerkzeugen notwendige Steuerung keinen Anwender mehr vom Umstieg abzuhalten; denn die Inbetriebnahme und Handhabung der Systeme sind auch fr Ungebte sehr einfach zu erlernen.

Turbo-Tight beschleunigt Verschraubungsprozesse

Die Tensor-ES-Schrauber sind deutlich schneller, robuster und mit neuen LED-Anzeigen verstndlicher als ihre Vorgngerserie (DS/DL). Upgrades sind sehr einfach mglich. Bei der Steuerung, dem Power-Focus 600, setzt Atlas Copco erstmals auf ein browserbasiertes Bedienkonzept: Anwender mssen keine spezielle Bediensoftware mehr installieren, sondern knnen von jedem Rechner im Netzwerk auf die Steuerung zugreifen. Als Neuheit ist das Betriebssystem auf dem sogenannten Intelligent Application
ST-Analyser heit das handliche Analysegert fr die Schraubmontage von Atlas Copco. Anwender knnen diverse Messwertgeber anschlieen, um die Gte der Verschraubungen direkt an der Linie zu prfen.

Module (IAM) installiert, einem austauschbaren Bestandteil der Steuerung. Bei einem Wechsel der Steuerung knnen daher keine Kompatibilittsprobleme mit unterschiedlichen Firmwarestnden auftreten. Neu ist auch die Steuerungsstrategie Turbo-Tight, die die Reaktionsmomente bei der Verschraubung erheblich verringert. Mitarbeiter profitieren von einer schnelleren Abschaltung beim Enddrehmoment, die das Hand-Arm-System praktisch entlastet. Auerdem beschleunigt dieses Verfahren den Verschraubungsprozess, was die Wirtschaftlichkeit steigert. Das gilt brigens grundstzlich fr Elektroschrauber: Sie bentigen im Vergleich zu Druckluftschraubern rund 90 Prozent weniger Energie. tp

Tensor ES/Power Focus 600: 224

Handliche Analysegerte fr die Qualittssicherung

D
Fotos: Preu (1), Archiv

as Analysegert ST-Analyser macht die Qualittssicherung in der Produktion sehr viel einfacher. Es wiegt nur knapp 500 g und kann damit stndiger Begleiter von Produktionsverantwortlichen oder Qualittssicherern sein. berall an der Linie ist das Analysegert schnell zur Hand und einsatzbereit, um die Leistung, Przision und Wiederholgenauigkeit der eingesetzten Druckluft- und Elektrowerkzeu-

ge oder Drehmomentschlssel zu berprfen. Mit dem Gert knnen Anwender bis zu 1000 Werkzeuge im integrierten Speicher verwalten und rechtzeitig prfen. Dazu stehen verschiedene rotierende oder statische Messwertgeber zur Verfgung. Der ST-Analyser erkennt automatisch die In-Line-, statischen und

manuellen AtlasCopco-Messwertgeber IRTT-B, SRTT-B sowie MRTT-B und MRTT-C. Er kalibriert sich automatisch, wodurch Setup-Fehler eliminiert werden und die Einrichtzeit auf ein Minimum sinkt. tp i ST-Analyser: 225

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Neue Produkte

FLEXIBLE MONTAGE

Intelligenter Drehmomentschlssel
Der elektronische Drehmomentschlssel ST-Wrench steigert die Prozesssicherheit und bietet mehr Mglichkeiten zur Qualittssicherung.
Der ST-Wrench kann in Produktion und Qualittssicherung praktisch alle herkmmlichen Drehmomentschlssel und Schraubwerkzeuge ersetzen. Er eignet sich fr Drehmomente von 15 bis 800 Nm und hilft, Probleme in der Montage schnell zu erkennen. Der Schlssel meldet zum Beispiel ein N.i.O., wenn sich die Reibwerte gendert haben sei es, weil die Schrauben von einem anderen Lieferanten kommen oder weil die Fertigung auf Chrom-VI-freie Schrauben umstellt. Der ST-Wrench erleichtert Schraubfallanalysen und eignet sich fr die Ermittlung von Weiterzugsmomenten im Rahmen der prozessnahen Qualittssicherung. Der ST-Wrench ist aus drei Modulen aufgebaut: (1) dem intelligenten Werkzeugkopf Smart-Head mit eingebautem Chip zur Speicherung von Kalibrierwerten, (2) der Hauptkomponente mit Steuerung und Anschlssen in der Werkzeugmitte sowie (3) der Stromversorgung wahlweise ber einen leistungsfhigen LithiumIonen-Akku oder ber ein standardmiges Tensor-SL-Kabel. Alle Verschraubungsdaten lassen sich drahtlos vom ST-Wrench in das ToolsNet-Netzwerk bertragen.

ST-Analyser heit das handliche Analysegert fr die Schraubmontage von Atlas Copco. Anwender knnen diverse Messwertgeber anschlieen, um die Gte der Verschraubungen direkt an der Linie zu prfen.

Kleine Schrauben in der Elektronik und Medizintechnik

Prozesssicher und intuitiv

Die Microtorque-Focus-Steuerungen eignen sich fr sehr kleine Drehmomente in der Medizintechnik oder Elektronikfertigung.
ie neuen Microtorque-Focus400-Steuerungen von Atlas Copco Tools knnen bis zu drei herkmmliche Kleinschrauber ersetzen und die Qualitt der Verschraubungen erheblich steigern. Das EinsteigerSystem ist einfach zu bedienen und eignet sich fr die Schraubmontage mit kleinen Drehmomenten zwischen 0,5 und 250 Newton-Zentimetern (= 0,005 bis 2,5 Nm), wie sie in der Elektronik oder Medizintechnik gngig sind. Anwender, die bislang vorrangig mit einfachen Druckluftwerkzeugen oder Niedervoltschraubern montiert haben, erhalten mit dem neuen System deutlich mehr Mglichkeiten. So kann sich die Steuerung drei verschiedene Parameterstze also zum Beispiel drei Drehmomentwerte fr unterschiedliche Verschraubungen merken. Der Anwender muss an seiner Station nicht mehr das Werkzeug wechseln, sondern schaltet nur noch auf den zur jeweiligen Schraube passenden Parametersatz. Die Benutzeroberflche ist intuitiv gehalten. So leuchtet das komplette Display je nach Schraubergebnis in verschiedenen Farben. Die Software zur Kurvenanalyse ist standardmig in die Bediensoftware integriert. Damit arbeiten und parametrieren Anwender nicht nur effizienter, sondern haben ihre Schraubprozesse vollstndig unter Kontrolle. Ein weiteres Highlight ist die innovative Auto-Set-Funktion, die es ermglicht, das Vorgabe-Drehmoment vom Werkzeug automatisch ermitteln zu lassen und direkt an der Steuerung einzustellen: Der Schrauber parametriert sich dann selbst, so dass weitere manuelle Einstellungen berflssig werden und die Inbetriebnahme auch ohne Softwareanbindung denkbar einfach wird. tp i Microtorque Focus 400: 226

ST-Wrench: 227

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FLEXIBLE MONTAGE

Meielhammer nagelt Leimbinder fr 92 Meter breites Dach

Flugzeughangar vibrationsarm montiert

Um drei Monate Bauzeit und ein Drittel der Kosten fr einen Grohangar zu sparen, hat sich ein auf Flugzeugumbauten spezialisiertes Unternehmen fr eine Holzkonstruktion entschieden. Die Holzbau Amann GmbH errichtet das Tragwerk mit 92 Metern Dachspannweite und verwendet zum prozesssicheren Eintreiben der Ngel ergonomische Schlagwerkzeuge von Atlas Copco Tools.
Schweiz, in der ein Luftfahrtdienstleister ab 2012 Jets warten und umbauen wird: Sie ist aus Holz. Gegenber einer Stahlkonstruktion bauen wir diesen Hangar drei Monate schneller und rund 30 Prozent gnstiger, sagt Peter Amann, Gesellschafter der Holzbau Amann GmbH aus Weilheim-Bannholz. Das Unternehmen hat bereits das Centre Pompidou im franzsischen Metz oder spektakulre Hallenbauten fr die HannoverMesse realisiert; entsprechend routiniert gehen die Holzbauspezialisten aus Sdbaden an ihr jngstes Projekt.

Leimbinder sind 52 cm breit und 26 cm hoch

Heute stehen Montagearbeiten fr die sdliche Hallenlngswand auf dem Programm. Eine wichtige Aufgabe ist das Erstellen der Pfostenanschlsse. 20 Rillenngel von acht Zentimetern Lnge und sechs Millimetern Dicke verbinden die sogenannten Riegel an ihren Enden mit den Vertikalsttzen, erklrt Peter Amann. Die Riegel sind bis zu 52 cm breite und 26 cm hohe Leimbinder aus Nadelholz. Sie werden horizontal eingebaut und nehmen spter die uere Wandverkleidung auf. Fr das Eintreiben der selbstsichernden Rillenngel verwenden seine Zimmerleute RRF-31-Meielhmmer von Atlas Copco Tools. Die Werkzeuge arbeiten mit einer Frequenz von 38

rne wuchten 40 m lange Bogensegmente von einem Spezialtransporter, bringen an die 14 t schwere Bauteile in bis zu 27 m Hhe in Position: Am Europa-Airport Basel-Mulhouse-Freiburg wchst ein neuer Flugzeughangar in den Himmel. Das Besondere an dieser 100 m langen Halle im Dreilndereck Frankreich-Deutschland-

Fotos: Wenke

Die vibrationsarmen Druckluftwerkzeuge bentigen fr das Eintreiben des Nagels vom Ansetzen bis zur Kopfauflage weniger als zwei Sekunden. Zimmermann Pascal Ebner sagt: Die Hmmer lassen sich wegen ihrer groen D-Handgriffe auch mit Handschuhen einfach bedienen.

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Ingenieurholzbau

FLEXIBLE MONTAGE

Schlgen in der Sekunde. Das ist sehr schnell und produktiv, lobt der Unternehmer. Vom Ansetzen bis zur Kopfauflage des Nagels vergehen keine zwei Sekunden. Ein weiterer Vorteil liege in den gnstigen Kosten fr Nagelverbindungen. Im Ingenieurholzbau gebe es eine Vielzahl statischer und konstruktiver Mglichkeiten, die auch Schraubverbindungen vorsehen. Zum Teil sind, wie bei dieser Stoverbindung, genagelte Varianten einer Verschraubung statisch ebenbrtig und Ngel sind wesentlich preiswerter als Schrauben, erklrt der Holzbaufachmann.

Leichteres Arbeiten auch ber Kopf

Die Ergonomie ist fr Peter Amann ebenfalls wichtig. Weil vielfach ber Kopf gearbeitet werden muss, sei das geringe Werkzeuggewicht von nur 2,5 kg sehr vorteilhaft. Die RRF-Hmmer weisen deutlich weniger schdliche Schwingungen auf als frher eingesetzte SchlagGesellschafter Peter Amann: Mit den robusten RRF-Meielhmmern erstellen wir statisch wichtige Nagelverbindungen zuverlssig und in krzester Zeit.

sche Abtragen von Schlacken und Graten in der Metallindustrie entwickelt. Doch was fr die Stahlbearbeitung gedacht war, nutzt Peter Amann nur zu gern fr seinen nachwachsenden und damit klimafreundlichen Baustoff. Die hohe Schlagleistung in Verbindung mit dem schwimmenden Schlagwerk sei die Stoelemente aus verzinktem Stahl verbinideale Kombination den die bis zu 40 m langen und 14 t schwefr Montageaufgaren Leimbinder-Bogensegmente des Hangarben mit Holz, urteilt dachs. Das freitragende Dach wird eine Amann. Reine Spannweite von 92 m haben. 170 Ngel je Handarbeit mit dem Laschenseite garantieren den sicheren Halt Zimmermannsham- dieser anspruchsvollen Konstruktion. mer wre viel zu anstrengend und langwierig, und bei ungedmpften Druckluftwerkzeugen wrden wir vibrationsbedingte Gesundheitsschden bei unseren Mitarbeitern riskieren.

Fhrungshlse verhindert Abrutschen beim Nageln

Bei mehreren Hundert Nagelverbindungen, die tglich zu erstellen sind, rechneten sich die RRF-Hmmer schon nach kurzer Zeit. Um den Nagelvorgang noch effizienter und sicherer zu machen, nahmen die Badenser allerdings eine Modifikation an ihren schlagenden Werkzeugen vor: Sie setzten eine Fhrungshlse aus Sechskantstahl an die Stelle der standardmig mitgelieferten MeielHaltefeder. Da wir statt eines Meiels einen Dpper verwenden, erleichtert unsere selbst konstruierte Hlse das Setzen der Rillenngel und vermeidet, dass wir vom Nagelkopf abrutschen. Krummgehauene Rillenngel gibt es seitdem nicht mehr, und alle Ngel werden gleichmig und bndig eingebracht. hw

werkzeuge; denn ihr Schlagwerk ist vollstndig vom Gehuse abgekoppelt. Das schtzt die Werker vor schdlichen Rcksten und Vibrationen. Mit jedem einzelnen Impuls gehen die 4,4 J Schlagkraft direkt in die Nagelverbindung und nicht in Arme und Hnde des Bedieners. Ursprnglich hatte Atlas Copco die RRF-Meielhmmer fr das ergonomi-

RRF-Meielhmmer: 228

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Druckluftversorgung

ENERGIEEFFIZIENZ

Moderne Drucklufttechnik senkt die Betriebskosten und schont Ressourcen

Tu der Umwelt Gutes und spar dabei

Energieeffizienz ist die Haupttriebfeder fr den Fortschritt in der Drucklufttechnik. Das gilt fr einzelne Komponenten allen voran den Kompressor ebenso wie fr die Einbettung der Drucklufterzeugung in ein unternehmensweites Energiemanagement. Insbesondere ber die Wrmerckgewinnung steht der Groteil der fr die Verdichtung aufgenommenen elektrischen Energie dem Anwender ein weiteres Mal zur Verfgung.
Ende 2011 zeichnete die Deutsche Energie-Agentur GmbH (Dena) aus Berlin drei Unternehmen im Rahmen des Energy Efficiency Award 2011 aus, unter anderem den Hygiene-Artikel-Hersteller SCA Hygiene Products. Zwischen 2003 und 2011 investierte dieser an vier Standorten in Deutschland in die Energieeffizienz und optimierte schwerpunktmig Druckluft- und Pumpensysteme sowie die Wrmeerzeugung. Nach Angaben der Dena spart das Unternehmen dadurch rund 220 Millionen Kilowattstunden Energie und damit Kosten in Hhe von 8 Millionen Euro Jahr fr Jahr! Dienste. Im Schnitt knnen wir rund 30 Kilowatt Heizleistung nutzen das reicht sowohl fr das Duschwasser in unserem Betrieb als auch fr das in den Kchen bentigte Warmwasser. Hier kann das Unternehmen enorm viel Energie sparen; denn aufgrund der ausgedehnten Produktionsanlagen ist eine lheizung mit einer Leistung von 1700 kW installiert, die im Sommer zuletzt nur fr das Warmwasser lief. Selbst bei Minimallast waren das noch 80 bis 90 kW. Das war so viel, dass wir dazu bergegangen waren, das Brauchwasser elektrisch zu erhitzen, um die Heizung in den Sommermonaten ganz ausschalten zu knnen, sagt Krienke. Dank der Wrmerckgewinnung bekommt das Unternehmen heute die Wrmeenergie fr das Warmwasser praktisch gratis, und in der bergangszeit kann sogar die Heizung untersttzt werden. Denn die zum Verdichten der Luft erforderliche elektrische Energie lsst sich fast vollstndig als Wrmeenergie zurckgewinnen.

Lohnenswert auch fr den Mittelstand

Investitionen in energieeffiziente Maschinen und Anlagen lohnen sich nicht nur fr grere Konzerne wie SCA, sondern auch fr kleine und mittlere Unternehmen. So ersetzte das Mrkische Verlags- und Druckhaus seine alten Festdrehzahlverdichter durch einen drehzahlgeregelten Kompressor von Atlas Copco, der die Druckerei mit dem jeweils bentigten Volumenstrom an Druckluft versorgt und schon allein dadurch weniger Energie verbraucht. Genauso wichtig wie die Drehzahlregelung war uns aber die Wrmerckgewinnung, betont Frank Krienke, Leiter Hausverwaltung und

ruckluft muss kein teurer Energietrger sein: Moderne Kompressoren und ihre Steuerungen sowie der durchdachte Umgang mit Energie beispielsweise ber die Wrmerckgewinnung ermglichen heute eine effiziente Druckluftversorgung. Denn von den Gesamtkosten einer Druckluftanlage machen die Anschaffungskosten nur rund ein Fnftel aus; mehr als 75 % gehen dagegen im Laufe der Jahre an den Energieversorger! Hersteller wie Anwender sollten also hier ansetzen. Ein aktuelles Beispiel verdeutlicht, um welche Summen es dabei gehen kann.

Fotos: Corban (3), Preu, Shutterstock (2), Archiv (2)

Innovationen verbessern Energiebilanz der Kompressoren

Die Beispiele zeigen, dass Anwender insbesondere dann profitieren, wenn moderne Technik eingesetzt, der Verbrauch optimiert und Energie effizient verwendet wird. Das gilt sowohl fr ver-

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Druckluftversorgung

ENERGIEEFFIZIENZ

schiedene Druckbereiche als auch fr die jeweiligen Verdichter-Bauarten. Fr jede Anwendung hlt Atlas Copco mehrere Lsungen bereit, zum Beispiel Schrauben-, Turbo- oder Scrollkompressoren. Die Auswahl der energetisch idealen Maschinen hngt davon ab, ob ein Betreiber die Mglichkeit hat, eine komplett neue Station zu errichten, oder ob nur ein Ersatzkompressor fr einen lteren angeschafft werden soll. Oder ob infolge eines gestiegenen Bedarfs ein zustzlicher Kompressor installiert oder, bei niedrigerem Bedarf, ein grerer gegen einen kleineren ausgetauscht werden soll. Im Falle der Nach- und Aufrstung ist ein sogenannter Air-Scan zu empfehlen, mit dem Atlas Copco die bestehende Druckluftversorgung exakt berprft. Die Experten des Essener Unternehmens decken Schwachstellen und Leckagen auf, prfen die tatschliche Auslastung der aktuellen Maschinen, entlarven die Schlechtperformer in der Station und simulieren unter Zuhilfenahme der modernsten Kompressoren und aktueller Daten, welche Verfgbarkeit und welche Energieersparnis der Einsatz unterschiedlicher neuer Verdichter bringen wrde. Anhand des Air-Scan-Reports wird in Zahlen schnell deutlich, wie stark die Stromrechnung durch den Einsatz zum Beispiel eines VSD-Kompressors oder grundstzlich effizienter Maschinen sinken kann. Atlas Copco kann hier auf alle vorhandenen Verdichtungstechnologien zurckgreifen und miteinander vergleichen. So ist sichergestellt, dass das Unternehmen immer die individuell sinnvollsten Lsungen vorschlagen kann.

Mindestens ein drehzahlgeregelter Kompressor sollte in einer modernen Druckluftstation stehen, wie hier im Mrkischen Verlags- und Druckhaus. GA-Kompressoren verfgen optional ber ein integriertes Wrmerckgewinnungssystem. Der Anwender kann sie ohne groen Aufwand direkt an den Wrmetauscher anschlieen, um etwa Brauch- oder Heizwasser zu erhitzen. Das Mrkische Druckhaus nutzt von diesem neuen 45-kW-Kompressor etwa 30 kW an Heizleistung.

Innovationen immer noch ein Stck effizienter

Dass die Technik in dieser Branche zwar vielfach ausgereift, aber noch nicht ausgereizt ist, sondern weiterhin mit Innovationen im Kompressorbau zu rechnen ist, zeigte Atlas Copco zuletzt mit der Entwicklung des ZH 350+, einem lfrei arbeitenden Turbokompressor mit magnetischer Lagerung. Der dreistufige Mitteldruck-Turbokompressor besitzt einen Hochgeschwindigkeitsmotor und kommt ohne Getriebe aus. Die Ingenieure verfolgten bei der Entwicklung vor allem das Ziel, den Energieverbrauch im Vergleich zu konventionellen Turbokompressoren deutlich zu senken. Das wird ber das Zusammenspiel mehrerer Faktoren erreicht: Erstens: Das dreistufige Verdichtungskonzept des ZH 350+ wird von Experten bei Turbokompressoren als die thermodynamisch effizienteste Lsung fr die Verdichtung von Druck-

luft auf Betriebsberdrcke zwischen 7 und 11 bar angesehen. Diese Konstruktion senkt die durchschnittlichen Lebenszykluskosten um 3 % verglichen mit lfreien Schraubenkompressoren und um 18 % im Vergleich zu zweistufigen Turbokompressoren. Zweitens: Durch den Verzicht auf ein Getriebe entfallen die damit verbundenen bertragungsverluste. Diese knnen die Energieeffizienz von Kompressoren in der 350-kW-Leistungsklasse um 9 % verschlechtern. Drittens: Titan-Laufrder erlauben es, schneller zwischen Last- und Leerlaufbetrieb zu wechseln der Geschwindigkeitsvorteil senkt die Energieverluste in Phasen niedrigen Luftbedarfs. Viertens: Optimal dimensionierte Khler senken den Druckverlust sprbar. Diese Konstruktion ermglicht auerdem eine grere bertragungsflche fr Wrmetauscher.
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Druckluftversorgung

ENERGIEEFFIZIENZ
Wenn mglich, sollte die (nicht nur in Kompressoren) entstehende Wrme im Unternehmen konsequent genutzt werden. Im Bild links liefert ein Schraubengeblse von Atlas Copco Zuluft mit einer Temperatur von ber 100 C fr eine Luftstrahlmhle, in der Kieselerde gemahlen und veredelt wird.

Auch wer keine Prozesse mit kontinuierlichem Wrmebedarf betreibt, kann die Verdichtungswrme von Kompressoren immer noch verwenden, um Hallen zu beheizen oder Duschwasser zu erwrmen.

Fnftens: Das System blst vor dem Nachkhler ab. Dadurch entstehen nur minimale Luft- und somit Energieverluste, wenn der Luftbedarf sinkt. Darber hinaus steigern auf den Kompressor abgestimmte Peripheriegerte die Gesamteffizienz der Drucklufterzeugung; vor allem gilt das fr die Trockner. Diese wiederum lassen sich ihrerseits auch optimieren. Ein Beispiel sind Adsorptionstrockner, die den Energiebedarf dank eines minimalen Druckabfalls, optimiertem Regenerationszyklus und eines konstanten Drucktaupunktes von bis zu -70 C minimieren. Auch bei der Entwicklung seiner aktuellen Serie leingespritzter Schrauben-Kompressoren hat Atlas Copco Wert auf mglichst hohe Effizienz gelegt. So ist bei den Maschinen der GA+-Serie das asymmetrische Schraubenprofil ein zentrales Element, das volumetrische Verlus32
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te deutlich senkt. Zudem wurden auch leinspritzung, lkreislauf und ltemperatur optimiert, so dass der Verdichtungsprozess bei den niedrigst mglichen Temperaturen erfolgt, um die thermodynamischen Verluste zu minimieren. Das zeigt, dass es unerlsslich ist, auch alle Elemente um die Kernkomponente herum zu optimieren neben dem Strmungsverhalten spielen also Mechanik, Elektrik und Steuerung eine zentrale Rolle. Auch Radiallfter mit Drehzahlregelung, Motoren mit hohem Wirkungsgrad sowie der Druckluft-verlustfreie Kondensatablass senken den Energiebedarf und damit die Stromrechnung des Anwenders. Ein drittes Beispiel fr technologische Innovationen liefern abseits der klassischen industriellen Anwendungen die 2011 von Atlas Copco neu vorgestellten, lfrei verdichtenden Scrollkompressoren. Sie eignen sich etwa fr Krankenhuser,

Labore, Brauereien oder Pharmaziehersteller mit kritischen Anforderungen an die Luftqualitt. Atlas Copco setzt in den Gerten ein neu entwickeltes 5,5-kWScrollelement ein, das in einer MulticoreAnordnung einen flexiblen, modular erweiterbaren Kompressoraufbau ermglicht. Auch hier fhren die Optimierung der Khlluftfhrung und des Druckabfalls sowie eine niedrige Lufteintrittstemperatur zu einem um bis zu 51 % hheren Volumenstrom und damit zu einem spezifischen Energiebedarf, der im Vergleich zur vorherigen Scroll-Baureihe um bis zu 6 % niedriger ist. ber die technischen Details der Kompressoren hinaus haben die Ingenieure auch Aufstellung und Inbetriebnahme beim Anwender im Fokus. So werden etwa bei den GA+-Verdichtern smtliche Bauteile optimal integriert, um die Stellflche zu verringern und die Anschlsse zu erleichtern. Diese Full-Feature-Varianten (FF) sind von Atlas Copco bereits ab Werk beispielsweise mit integriertem Kltemitteltrockner und Druckluftfilter ausgestattet eine kontinuierliche Versorgung mit sauberer, trockener Druckluft ist damit sichergestellt. Zustzliche energiesparende Optionen wie ein integriertes Wrmerckgewinnungssystem und/oder eine Drehzahlregelung (VSD: Variable Speed Drive) fr den Hauptantriebsmotor bieten noch grere Vorteile. Gerade die Drehzahlregelung hat sich inzwischen durchgesetzt, da auf diese Weise auch bei schwankendem Bedarf stets der erforderliche Volumenstrom bereitgestellt wird das energieverschwendende Abblasen entfllt. In der Praxis ist deswegen zumindest ein Kom-

Druckluftversorgung

ENERGIEEFFIZIENZ

Die GA-Kompressoren verfgen optional ber ein integriertes Wrmerckgewinnungssystem: Der Anwender kann die Anlage ohne groen Aufwand direkt an den Wrmetauscher anschlieen, mit dem etwa Brauch- oder Heizwasser erhitzt werden.

sondere von drehzahlgeregelten Kompressoren, die meistens Bestandteil einer modernen Druckluftstation sind oder sein sollten. Denn ein VSD-Kompressor luft immer, erzeugt folglich auch kontinuierlich verfgbare Wrme, so dass die Wrmerckgewinnung an dieser Maschine prinzipiell am sinnvollsten ist.

Zentrale Steuerung spart Strom in Mehr-Kompressoren-Stationen

pressor mit variabler Drehzahl pro Druckluftstation heute Standard. warme Abluft direkt in die Halle gefhrt werden. Ein Blick auf die Energiestrme im Unternehmen deckt schnell auf, an welcher Stelle sich die auf diesem Weg gewonnene Wrmeenergie am besten nutzen lsst. Mit wassergekhlten Maschinen verhlt es sich kaum anders. Hier lsst sich die Wrme ber Wrmetauscher zurckgewinnen, was insbesondere in der Prozessindustrie eine sehr zu empfehlende Manahme zur Senkung des Energiebedarfs ist. Oft knnen ber 90 % der Wrme in Form von Warmwasser ber eine Rckgewinnungsanlage bereitgestellt werden. Dafr wird das bis auf 90 C erhitzte Khlwasser ber Wrmetauscher geleitet und die Wrmeenergie anschlieend zum Beispiel zur Erhitzung von Speisewasser verwendet. Insbesondere in Betrieben, die einen kontinuierlichen Wrmebedarf haben und in denen die Kompressoren auch kontinuierlich in Betrieb sind wie in der chemischen Industrie, aber auch vielen anderen Branchen rechnet sich die Investition sehr schnell. Die Wrme kann von allen Maschinen abgezapft werden; insbeKommen in der Druckluftstation mehrere Kompressoren zum Einsatz, sollte ein Energiesparsystem (ES) als bergeordnete Steuerung installiert werden. Der Vorteil: Im Zusammenspiel mit drehzahlgeregelten Kompressoren lassen sich die einzelnen Maschinen immer so effizient wie mglich einsetzen. Relativ hufig sind in der Praxis beispielsweise Stationen mit einem drehzahlgeregelten Verdichter und mehreren Festdrehzahl-Kompressoren zu finden. Das ES-System kann dann abhngig vom geforderten Volumenstrom jeweils die Festdrehzahl-Maschinen so anwhlen, dass die drehzahlgeregelte mglichst optimal luft, sprich so energieeffizient wie mglich. ES-Systeme knnen in Prozess-Leitsysteme integriert werden und ermglichen den Zugriff fr Fernwartungen. co

Unternehmensweites Energiemanagement
Lag der Fokus der bisherigen Betrachtungen vor allem auf der Technik, kommt bei der Auslegung einer Druckluftanlage ein weiterer, entscheidender Aspekt hinzu. Eine sichere Versorgung mit Druckluft der geforderten Qualitt lsst sich ber zuverlssige Kompressoren sicherstellen. Nimmt der Anwender das Thema Energieeffizienz aber ernst und will er mglichst alle Potenziale heben, so muss er tiefer in die Energiestrme seines Unternehmens blicken und nicht nur die Druckluftversorgung betrachten, aber von ihr ausgehen. Warum? Kompressoren erzeugen im Betrieb vor allem Wrme, weil sich Luft beim Verdichten erhitzt. Diese Energie lsst sich nutzen, um Duschwasser zu erwrmen oder beispielsweise Spritzgiewerkzeuge vorzuwrmen. Ideal ist bei luftgekhlten Kompressoren auch die Untersttzung der Hallenheizung, denn dazu muss nur die

ZH-Turbokompressoren: 229 Scrollkompressoren: 230 ES-Energiesparsysteme: 231 GA-Kompressoren mit Wrmerckgewinnung: 232

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ENERGIEEFFIZIENZ

IMS Gear setzt auf modernes Druckluftkonzept

Energieeffizienz zhlt nicht nur bei den eigenen Produkten

Der Getriebespezialist IMS Gear hat auch in der Krise die Entwicklung energieeffizienter innovativer Produkte vorangetrieben. Das macht sich in Form zunehmender Auftrge bezahlt, fr die nun Fertigungskapazitten geschaffen werden. Beim Bau neuer Werke achtet man ebenfalls auf Energieeffizienz, so dass Drehzahlregelung und Wrmerckgewinnung bei der Drucklufterzeugung selbstverstndlich sind.
tumsfelder sind zum Beispiel elektromechanische Lenkungen und Parkbremsen, fr die wir der Automobilindustrie wesentliche Baugruppen liefern, sagt Hettich. Elektromechanische Systeme punkten vor allem hinsichtlich der Energieeffizienz. Etwa bei der Lenkung: Fhrt man auf der Autobahn geradeaus, bentigt man keine Servountersttzung. Bei herkmmlichen Systemen luft jedoch die Hydraulikpumpe ununterbrochen mit und verbraucht unntig Energie. Eine elektromechanische Lenkung zieht dagegen nur dann Energie, wenn sie zum Einsatz kommt. IMS Gear liefert dafr eine der mageblichen Baugruppen mit dem bersetzungszahnrad vom Elektromotor zur Lenkung. Energieeffizienz ist dem Unternehmen auch in der Fertigung wichtig. Neben den pneumatischen Steuerungen und Handling-Einrichtungen in der Montage bentigen auch unsere Spritzgiemaschinen und Bearbeitungszentren Druckluft, sagt Thomas Gut, Instandhaltungsleiter in der Business Unit DS05. Die filigranen Spritzgiewerkzeuge lieen sich nicht immer per Wasser oder l khlen, fr Khlkanle gebe es oft nicht gengend Platz. Kritische Bereiche khlen wir deshalb impulsweise mit Druckluft. Der Druckluftbedarf ist bei IMS Gear starken Schwankungen unterworfen. Drehzahlgeregelte Kompressoren, mit denen sich der erforderliche Volumenstrom bedarfsgerecht bereitstellen lsst,
Viktor Hettich, Mitglied der Geschftsleitung: Die Investition in Drehzahlregelung und Wrmerckgewinnung lohnt sich auf jeden Fall.

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Fotos: Corban (4), IMS Gear

ir haben die Entwicklungsarbeit hin zu unseren Kunden trotz der Krise 2008/2009 mit voller Kraft weiterlaufen lassen, berichtet Viktor Hettich, Geschftsbereichsleiter und Mitglied der Geschftsleitung der IMS Gear GmbH in Donaueschingen. Deshalb knnen wir heute unsere Fertigungskapazitten ausbauen. Das Unternehmen ist Entwicklungspartner im Bereich der Getriebetechnik. WachsDK 1/2012

sind daher schon lnger im Einsatz: 1996 orderte man einen VSD-Kompressor von Atlas Copco; VSD steht fr die Drehzahlregelung (Variable Speed Drive). Als im Zuge der Kapazittserweiterung 2011 das neue Werk 7 aufgebaut wurde, wandte sich IMS Gear wieder an Atlas Copco. Angeschafft wurden diesmal vier leingespritzte, luftgekhlte Schraubenkompressoren der GA-Baureihe. Neben einem GA 55 VSD FF mit 55 kW

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Getriebebau

ENERGIEEFFIZIENZ

Anschlussleistung und Drehzahlregelung sind drei GA 37 FF mit jeweils 37 kW und fester Drehzahl installiert. Im Normalfall luft ein GA 37 zusammen mit dem VSD-Kompressor, dessen integrierte Elektronikon-Steuerung den Volumenstrom dem Verbrauch anpasst und den Druck bei 6,8 bar hlt, jeweils 0,1 bar. Eine ES-8-Steuerung stellt bergeordnet sicher, dass immer ein anderer Festdrehzahl-Kompressor luft, um die Maschinen gleichmig auszulasten.

Wrmerckgewinnung senkt Energiebedarf weiter

Um weiter Energie zu sparen, nutzen wir auch die Abwrme der Kompressoren, ergnzt Robert Widowitsch, bei IMS Gear Instandhaltungsleiter in der Business Unit DS01 und zustndig fr Werk 7. Das Khlwasser wird ber die integrierte Wrmerckgewinnung auf bis zu 80 Grad Celsius erwrmt und untersttzt ber Wrmetauscher unsere Heizungsanlage. Diese beheizt neben Werk 7 auch das benachbarte Werk 5. Im Sommer wird die Abwrme fr die Warmwassererzeugung der Duschen genutzt, so dass die elektrischen Durchlauferhitzer ausgeschaltet bleiben knnen. Vorteilhaft ist fr die Donaueschinger die FF-Ausfhrung der Kompressoren (Full Feature). Dabei integriert Atlas Copco in das Kompressorgehuse optional Komponenten der Druckluftaufbereitung sowie einen Wrmetauscher, so dass der Aufsteller nur noch die Leitungen anschlieen muss. Da Druckluft ein relativ teurer Energietrger ist, lohnt sich die Investition in Drehzahlregelung und Wrmerckgewinnung, betont Geschftsbereichsleiter Viktor Hettich. IMS Gear sucht auch den Kontakt zu anderen Unternehmen der

Region, um Tipps fr weitere Manahmen zur Effizienzsteigerung auszutauschen. Zudem wird bei Hallenneubauten Unten: Bis zu wie fr Werk 7 ein 80 C heies WasIngenieurbro hin- ser kann ber die zugezogen, das ber Wrmerckgewindie Druckluftversor- nung an den Kompressoren genutzt gung hinaus die werden, um die Energiestrme im Heizanlage zu Blick hat und entlasten. Die damit Energieein- Wrmestrme sparpotenziale nutz- lassen sich zentral bar macht. Das lohnt verfolgen und steuern. sich. Seit beispielsweise 2007 der VSD-Kompressor im Hauptwerk zu klein wurde und durch eine grere Maschine ersetzt wurde, spart das Unternehmen pro Jahr knapp 10.000 Euro ein wiederum durch die (obligatorische) Drehzahlregelung, eine bergeordnete Steuerung sowie die Wrmerckgewinnung.

Rechts: Druckluft bentigt IMS Gear in allen Montageund Fertigungsbereichen unter anderem fr pneumatische Handlingeinrichtungen.

Leitungsverluste und Leckagen minimieren

Hlt man sich vor Augen, dass bei IMS Gear in der Summe ber alle Werke hinweg allein 2011 lieferte Atlas Copco zwlf GA-Maschinen inklusive Wrmerckgewinnung Kompressoren mit fast 1000 kW Anschlussleistung arbeiten, wird das Potenzial der Wrmerckgewinnung erkennbar: Rein rechnerisch lsst sich aus 1 kW Kompressorenleistung fast die gleiche Menge an Wrmeenergie herausholen. Da die Festdrehzahlkompressoren nur abwechselnd und die drehzahlgeregelten nicht immer unter Volllast laufen, lsst sich rund ein Drittel des Anschlusswertes in Form von Wrmeenergie zurckgewinnen rund 300 kW.

Mit den genannten Manahmen gibt man sich in Donaueschingen aber nicht zufrieden. Auch den Leckagen will man an den Kragen: Parallel zum Aufbau der Druckluftstation haben wir in Werk 7 das Leitungssystem mit Airnet-Komponenten aufgebaut, sagt Instandhaltungsprofi Robert Widowitsch. Das ist hundertprozentig dicht im Gegensatz zu den sonst verwendeten Verschraubungen und wesentlich flexibler bei nachtrglichen Umrstarbeiten. Zustzliche Abgnge lieen sich jederzeit einbauen, ohne die Verrohrung auseinander nehmen zu mssen. Das Airnet-Rohrsystem von Atlas Copco besteht aus pulverbeschichteten Aluminiumrohren und Polymeranschlssen. Die glatte, reibungsarme Innenseite der Rohre minimiert den Druckabfall, was wiederum der Energieeffizienz zugute kommt. co

GA-Kompressoren 37-55 kW: 233 AirNet-Rohrleitungssystem: 234 Wrmerckgewinnung: 235

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Automobil-Zulieferer

ENERGIEEFFIZIENZ

Druckluftstation gleicht Bedarfsschwankungen aus und arbeitet ohne Leerlaufverluste

Teilereinigung mit Kompressorenwrme

Die ZBG Motorentechnik hat mit drehzahlgeregelten Kompressoren Leerlaufzeiten eliminiert und beheizt mit der Verdichtungswrme die Reinigungsbder der hochautomatisierten Groserienfertigung. Das senkt die Kosten pro Jahr um etwa 115.000 Euro.
eim Blick auf die Stromrechnung fr seine alten Kompressoren wurde Siegfried Schmid klar, dass sich etwas ndern musste. Die vielen Leerlaufzeiten bei der Drucklufterzeugung verbrauchten Energie, ohne dass wir etwas davon hatten, und die Abwrme entwich ungenutzt, erinnert sich der Geschftsfhrer der ZBG Motorentechnik GmbH & Co. KG aus Bruck in der Oberpfalz. Wrme war allerdings das entscheidende Stichwort denn die wird im Unternehmen das ganze Jahr hindurch zur Teilereinigung bentigt. ZBG ist Spezialist fr die hochautomatisierte Groserienfertigung, insbesondere von Komponenten fr Verbrennungsmotoren. Roboter verbinden moderne CNC-Bearbeitungszentren, um rund um die Uhr prozesssicher und so wirtschaftlich wie mglich zu fertigen. Eingebunden in den Materialfluss sind auch die Anlagen fr die Teilereinigung und die verbrauchen ordentlich Strom, um vergleichbar einem Tauchsieder die Reinigungsbder auf Temperatur zu bringen. Es lag also auf der Hand, die Abwrme der Kompressoren an dieser Stelle zu nutzen, fhrt Schmid fort. Denn ohne Druckluft kommen die zahlreichen pneumatischen Steuerungen und Handhabungskomponenten nicht aus. Abwrme aus der Drucklufterzeugung ist also reichlich vorhanden. Das Prinzip kennt jeder von der Fahrradpumpe: Die erwrmt sich recht deutlich, wenn man den Reifen unter Druck setzt. Prinzipiell setzt auch ein Kompressor die vom Antrieb aufgenommene elektrische Energie in Wrme um. Und diese lsst sich fast vollstndig ber die Wrmerckgewinnung nutzen. Die Energiebilanz geht brigens auf, denn ein Druckluftsystem ist nicht in sich abgeschlossen; beim Entspannen entzieht Druckluft der Umgebung Energie auch das kann der kalte Finger am Ventil beim Luft-Ablassen am Fahrradreifen besttigen.

Fotos: Corban (3), ZBG Motorentechnik

Auf Bedarfsschwankungen flexibel reagieren knnen

Mit zwei Anforderungen wandte sich der ZBG-Chef daraufhin an Atlas Copco: Zum einen wollten wir Leerlaufzeiten der Kompressoren mglichst vermeiden und zum anderen die Abwrme fr die Erwrmung der Reinigungsbder nutzen. Da der erforderliche DruckluftVolumenstrom schwankt, kam fr die erste Forderung nur die Drehzahlregelung in Frage. Heute sind zwei leingespritzte, luftgekhlte Schraubenkompressoren des Typs GA 90 VSD FF im Einsatz, beide ausgestattet mit Drehzahlrege-

Spezialisiert auf hochautomatisierte Groserienfertigung, verbinden bei ZBG Roboter CNCBearbeitungszentren. Druckluft versorgt die pneumatischen Steuerungen und Handhabungskomponenten mit Energie.

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In der Druckluftstation arbeiten heute zwei leingespritzte Schraubenkompressoren des Typs GA 90 VSD FF, untersttzt von einem GA 90 FF mit fester Drehzahl. Die zwei drehzahlgeregelten Maschinen haben Leerlaufzeiten vollstndig eliminiert.

Rund 90 C heies Wasser verlsst die in das Kompressorengehuse integrierte Wrmerckgewinnungs-Anlage. ber Wrmetauscher lassen sich die Bder fr die Teilereinigung komplett mit Abwrme beheizen. Die elektrische Alternative bleibt ausgeschaltet und das ber das ganze Jahr hinweg.

lung (VSD = Variable Speed Drive). Als dritte Maschine arbeitet ein GA 90 FF mit fester Drehzahl. Atlas Copco hatte zunchst neben zwei 90-kW-Kompressoren, einer davon drehzahlgeregelt, einen dritten mit fester Drehzahl und 75 kW vorgeschlagen. ZBG entschied sich aber fr eine zweite 90-kW-VSD-Maschine, um noch flexibler auf Bedarfsschwankungen reagieren zu knnen. Verbunden sind die drei Verdichter ber eine bergeordnete Steuerung, das Energiesparsystem ES 8. Leerlaufzeiten lieen sich auf diese Weise komplett eliminieren; gleichwohl erhalten die Fertigungsanlagen jederzeit exakt den jeweils bentigten Volumenstrom innerhalb eines eng begrenzten Druckbandes. Auch die zweite Forderung von ZBG erfllen die drei Kompressoren. Alle sind mit einem System fr die Wrmerckgewinnung ausgestattet (als Teil der FFAusstattung Full Feature , bei der auch Komponenten der Druckluftaufbereitung in das Kompressorengehuse integriert

werden). Dass sich das energetisch lohnt, zeigt schon ein Blick auf die Anschlussleistung: Dreimal jeweils 90 kW ergeben rein rechnerisch eine Spitzenlast von 270 kW. Da die beiden drehzahlgeregelten Maschinen eher im Teillastbereich unterwegs sind, sind das in der Praxis im Mittel rund 150 Kilowatt Leistung, die in der Drucklufterzeugung anfallen, erklrt Siegfried Schmid. Und die knnen wir dann ber die Wrmerckgewinnung ein zweites Mal in Form von Wrmeenergie nutzen!

Elektrische Heizung der Bder bleibt ausgeschaltet

Mit dem auf rund 90 C erwrmten Khlwasser lassen sich die Reinigungsbder ber Wrmetauscher auf Temperatur bringen. Daraufhin konnten wir die elektrische Beheizung der Bder komplett abschalten, freut sich Schmid. Und zustzlich blieb noch berschssige Wrmeenergie fr die Beheizung unserer

Bros brig. Das senkt auch noch den Erdgasverbrauch. Allein beim Strom spart das Unternehmen jetzt jhrlich circa 115.000 Euro. Dieses Beispiel verdeutlicht anschaulich, was fertigende Unternehmen in Sachen Energieeffizienz erreichen knnen. Wichtig ist es, den Blick nicht nur ausschlielich auf einzelne Subsysteme wie die Drucklufterzeugung zu lenken. Erst die Nutzung der Wrmeenergie in der Teilereinigung erschliet ZBG das Potenzial der Wrmerckgewinnung. Besonders vorteilhaft ist, dass die Reinigungsbder das ganze Jahr ber erwrmt werden mssen. Allein die sechs Waschanlagen, die zuvor jeweils bis zu 15 kW Leistung zogen, kommen nun ohne Heizstrom aus. Prinzipiell ist zwar auch die Untersttzung einer Heizanlage sinnvoll, allerdings lsst sich die Wrme dann nur im Winterhalbjahr nutzen. co GA 90 (VSD) FF: 236 Wrmerckgewinnung: 237
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Materialbearbeitung an einem Maschinenrahmen aus Edelstahl. Die kurze Bauform und der abgerundete Winkelkopf machen den 1300 Watt starken LSV-38-Schleifer besonders wendig.

Gut versorgte Druckluftschleifer sparen Geld, Zeit und rger

lfreie Winkelschleifer putzen Stahlkonstruktionen

Weil ihr neuer Druckluftschleifer schon nach wenigen Testwochen stark an Leistung einbte, reklamierte Jordan Blechworxx das Werkzeug bei Hersteller Atlas Copco. Doch der stellte fest: Schuld war nicht die Schleifmaschine, sondern eine mangelhafte Luftversorgung. Eine DruckluftWartungseinheit schaffte Abhilfe.
vergleichsweise gnstig in der Anschaffung. Leider fiel aber im Durchschnitt jede Woche einer dieser Schleifer aus. Hufig als wirtschaftlicher Totalschaden, weil der metallische Schleifstaub in die Kollektoren hineingesaugt wurde und so die Motoren per Kurzschluss zerstrte. Um von diesen stndigen Ausfllen wegzukommen, setzte der am sdlichen Harzrand ansssige 27-kpfige Betrieb versuchsweise einen pneumatischen Winkelschleifer von Atlas Copco Tools
Produktionsleiter Harald Glahn: Wir mchten die leistungsstarken Druckluftschleifer heute nicht mehr missen.

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Fotos: Wenke (2), Archiv

us Schaden wird man klug, zitiert Harald Glahn eine Volksweisheit. Der Fertigungsleiter der Jordan Blechworxx GmbH berichtet, welche Lehre er aus einem Installationsfehler fr seinen Betrieb ziehen konnte und wie die Produktivitt dadurch stieg: Wir stellen Blechkonstruktionen aller Art her von einfachen Maschinenverkleidungen bis zu komplexen Edelstahlrahmen fr Blockheizkraftwerke und haben unsere Bauteile traditionell mit Elektroschleifern bearbeitet. Die seien
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ein. Der Energietrger Druckluft war in den Produktionshallen ohnehin zur Versorgung der Lackier- und Pulverbeschichtungsanlagen vorhanden, und das ausgewhlte Gert vom Typ LSV 38

passte von seinen Leistungsangaben her ideal zu den Anwendungen bei Jordan. Dennoch war der Einsatz eine herbe Enttuschung. Die anfnglich sehr hohe Leistung des Gerts fiel schon nach wenigen Wochen stark ab, erinnert sich Harald Glahn, der die Maschine deshalb reklamierte. Atlas Copco reagierte umgehend und teilte mit, dass die Lamellen im Motor des Schleifers aufgrund von unsauberer Druckluft verschlissen waren. Der Essener Lieferant schlug vor, dass sich ein Auendienstmitarbeiter die Druckluftinstallation vor Ort ansehen wrde und Glahn nahm das Angebot an. Als der Druckluftexperte kam, wussten wir schon nach wenigen Minuten, warum unser Pneumatikexperiment gescheitert war. Die LSV-38-Schleifmaschine gilt als lfrei, was bedeutet, dass sie mit ungeschmierter Druckluft betrieben werden kann. Deshalb hatten wir auf eine Druckluftwartungseinheit verzichtet. Was Glahn und seine Kollegen nicht wussten: Die Wartungseinheit schmiert nicht nur die Druckluft, sie filtert sie auch und hlt etwaiges Kondensat und Schmutzteilchen zurck, die selbst dann in der Luftleitung vorhanden sind und ins Werkzeug geraten knnen, wenn der Kompressor auf der Einspeiseseite zum Luftnetz ber einen Filter verfgt. Schnell hatte der Atlas-Copco-Mitarbeiter eine Wartungseinheit vom Typ Midi-Optimizer aus seinem Vorfhrbe-

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Metallbearbeitung

BETRIEBSTECHNIK

stand installiert und auf einen Betriebsdruck von 6,3 bar eingestellt. Harald Glahn verfolgte den Einsatz des reparierten Winkelschleifers zunchst mit Skepsis, die jedoch bald wich.

Vibrationen mssen in drei Dimensionen gemessen werden

Leistungssprung im zweiten Anlauf

In den folgenden Monaten gnnte er der Maschine keine Schonung. Die aber brachte jederzeit ihre 1300 W Schleifleistung voll aufs Blech. Durch den eingebauten Drehzahlregler und die saubere Arbeitsluft hlt die LSV 38 selbst bei starkem Andruck auf das Bauteil beim Schleifen ihre Drehzahl von 8500 min-1 annhernd konstant. Das schafft ein gutes Oberflchenbild, findet der Fertigungsleiter. Die hervorragende Wendigkeit des handlichen 125-mm-Schleifers mit dem abgerundeten Winkelkopf kam als weiterer Vorteil hinzu. Die positiven Erfahrungen aus dem zweiten Test veranlassten die Holunger Firma, weitere Atlas-Copco-Schleifer anzuschaffen. Die geringen Mehrkosten fr einen aus Filter, Druckregler und ler bestehenden Midi-Optimizer amortisierten sich schon nach wenigen Wochen, versichert Harald Glahn, der kein Druckluftwerkzeug mehr ohne Wartungseinheit betreibt. Trotz einer effektiven Werkzeugeinsatzdauer von sechs Stunden pro Schicht sei kein Verschlei an Motor oder Lamellen festzustellen. Die LSV38-Schleifer sind bei geringerer Gre und geringerem Gewicht gegenber den sonst verwendeten Elektroschleifern einfach produktiver, langlebiger und wirtschaftlicher, resmiert Glahn. hw i LSV-Schleifmaschinen: 238

pfel nicht mit Birnen vergleichen

Angetriebene Handwerkzeuge vibrieren im Betrieb. Um Mitarbeiter vor den Belastungen fr Hnde und Arme zu schtzen, sollten Arbeitgeber die Vibrationswerte der Gerte kennen und beurteilen knnen. Doch dafr muss klar sein, ob die Werte in drei Achsen oder nur in einer Dimension gemessen wurden. Seit 2010 gilt als Richtlinie die dreidimensionale Messung.
n die neue europische Maschinenrichtlinie 2006/42/EC ist eine kleine Formulierung eingefgt worden, die groe Folgen hat, aber bislang kaum zur Kenntnis genommen wurde: Seit Anfang 2010 gilt, dass alle Werkzeughersteller, die ihre Produkte in Europa vermarkten, den Gesamtvibrationswert ihrer Maschinen angeben mssen. Das bedeutet, dass die Vibrationswerte nun in drei Achsen gemessen und angegeben werden mssen. Bislang war es blich, eindimensionale beziehungsweise einachsige Werte anzugeben. Diese Forderung hat sich noch nicht herumgesprochen. Sie bedeutet einen hohen Aufwand fr die Hersteller sowie Unsicherheit bei Arbeitgebern, Betriebsleitern und Anwendern von Werkzeugen, die nun in den Produktkatalogen unterschiedlicher Anbieter nur noch pfel mit Birnen vergleichen knnen. Denn die neuen Vibrationswerte liegen in den meisten Fllen um etwa 50 % ber den einachsig gemessenen Werten. Gem der europischen Maschinenrichtlinie 98/37/EC muss jeder Hersteller in seiner Produktdokumentation den zu jedem Werkzeug gehrigen Vibrationswert angeben, erklrt Jeroen van Geenen, Ergonomie-Experte bei Atlas Copco Tools in Essen. Standardgem war das aber bislang entsprechend ISO 8662 ein einachsiger Vibrationswert. Mit anderen Worten: Die Vibrationen wurden nur in einer Richtung gemessen. Um der neuen Richtlinie zu entsprechen, hat Atlas Copco Tools die Vibrationswerte aller vorhandenen Werkzeuge neu gemessen eine umfangreiche Aufgabe. Wir sehen uns als Vorreiter bei der Ergonomie und nehmen unsere Verantwortung unseren Kunden gegenber ernst, erklrt van Geenen. Deshalb haben wir auerdem bei allen neuen Werkzeugen, die wir in letzter Zeit entwickelt haben, sowohl ein- als auch dreiachsige Messungen der Vibrationswerte durchgefhrt. Dadurch sei ein Vergleich von pfeln mit pfeln und von Birnen mit Birnen mglich. Eigens fr diese Aufgabe hatte der Konzern zustzliche Vollzeit-Fachkrfte eingesetzt, die ausschlielich mit diesen Messungen beschftigt waren. Auch die gesamte
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Druckluft-Wartungseinheiten: 239

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Arbeitsschutz

ERGONOMIE

Die Vibrationen von Handwerkzeugen mssen neuerdings in drei Dimensionen gemessen und angegeben werden. Im Bild Atlas-Copco-Mitarbeiter beim Vermessen einer Schleifmaschine.

Dokumentation und eine Menge technischer Literatur wurde aktualisiert.

berarbeitung der Normen

Zustzlich zur Durchfhrung der dreiachsigen Messungen mussten smtliche Normen fr die Vibrationswerte berarbeitet werden. Auch daran war Atlas Copco beteiligt. Hersteller mssen die

Richtlinie befolgen, wenn ihre Werkzeuge das CE-Zeichen tragen sollen. Aber es gibt noch viel Unsicherheit und Verwirrung, wei Jeroen van Geenen: Grokunden tendieren zu den Werkzeugen mit den geringsten Vibrationswerten. Und jetzt sehen sie pltzlich, dass die angegebenen Vibrationswerte etwa 1,5fach hher ausfallen. Dies msse man Anwendern

schlssig erklren. Atlas Copco Tools gibt die Vibrationswerte seiner Werkzeuge an mehreren Stellen an: Auf der englischsprachigen Web-Site www.atlascopco.com/tools/ergonomics. Dort gibt es Links zu allgemeinen Richtlinien in Sachen Vibrationen, zustzliche Informationen und eine PDF-Datei mit Vibrations- und Lrmpegelwerten. Die PDF-Datei wird regelmig aktualisiert; auf den hinteren Innenseiten des neuen Industriewerkzeuge-Hauptkatalogs; in allen neuen Drucksachen mit technischen Daten; in allen technischen Dokumentationen, die zum Lieferumfang des Werkzeugs gehren. hw

Katalog Industriewerkzeuge: 240

Lesetipp: Ergonomie bei Handwerkzeugen

ute Ergonomie am Arbeitsplatz zahlt sich aus. Sie steigert die Leistungsfhigkeit und Motivation der Mitarbeiter, verbessert die Produktqualitt und senkt die Arbeitskosten. Allerdings ist es schwierig, die Ergonomie der eingesetzten Werkzeuge zu beurteilen. Das Standardwerk Ergonomie bei Handwerkzeugen liefert eine einheitliche Bewertungsmethode sowie schnelle, praxisbezogene Nachschlagemglichkeiten. Das von Atlas Copco Tools herausgegebene Buch ist in der zweiten, komplett berarbeiteten Auflage kostenlos erhltlich. Eine groe Hilfe ist das Handbuch fr Unternehmer oder Betriebsleiter, die sich erstmals ausfhrlich mit dem Thema beschftigen, aber auch fr alle anderen, die sich bezglich der Ergonomie von Werkzeugen nicht mehr auf ihr Bauchgefhl verlassen wollen. Es enthlt eine konkrete Anleitung, anhand derer sich alle wichtigen Kraftwerkzeuge quantifizierbar beurteilen lassen: von den unterschiedlichen Schrauberarten und Bohrmaschinen ber Schleifmaschinen hin zu Niet- und Meielhmmern. Dabei orientiert es sich am heutigen Stand der Technik und bercksichtigt die aktuel-

len Normen und Verordnungen. Die wichtigsten Ergonomiefaktoren sind Griffkonstruktion, krperliche Belastung und Einsatzbedingungen, Gewicht, Temperatur, Reaktionsmomente, Vibrationen, Lrm sowie Staub- und lbelastung. Fr jeden Faktor gelten je nach Werkzeugart unterschiedliche Gewichtungsfaktoren, mit denen sich anhand spezieller Formeln letztlich die Gesamtergonomie fr jedes einzelne Werkzeug berechnen lsst. tp

Handbuch Ergonomie: 241

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Instandhaltung

DRUCKLUFTMOTOREN

Schleifen mit dem Rohrinnenmanipulator: Nach dem Einsetzen des Gerts bringen drei LZB-Druckluftmotoren die Rotationsscheibe in Schwung. Dadurch pressen die Schleifhebel per Fliehkraft die Schleifsteine an die Rohrinnenwand.

Kompakte Druckluftmotoren erleichtern Manipulatorenbau

Druckluft hlt Schleifsteine in Schwung

Mit seinen Rohrinnenmanipulatoren kann Hersteller Ibass zahlreiche Aufgaben in Rohren erledigen: von der Schweinahtglttung bis hin zu Bergung und Inspektion. Die Schleifmodule werden von lfreien Atlas-CopcoDruckluftmotoren angetrieben. Die sind bei hoher Leistung sehr kompakt und ausreichend robust.
von austenitischen, hochchromigen Rohren. Damit lassen sich die Bearbeitungszeiten um 40 bis 50 % verkrzen. Die Manipulatoren knnen von Rohrherstellern eingesetzt werden, um die Schweinahtwurzel direkt nach dem Verschweien zu beschleifen und damit die Kerbwirkung zu unterbinden. Dieser VerarbeiIbass-Chef Michael Strasser: Baukonzept und Robustheit der LZBMotoren haben uns berzeugt, wir sind sehr zufrieden.

hhung im Rohrinnern weggeschliffen, um einerseits den Rohrinnenwiderstand zu minimieren, andererseits potenzielle Rissstarter durch Kerbwirkung zu verhindern. Die glatte Oberflche erleichtert zudem die Prfung der Nhte, da die Mitarbeiter nicht mehr entscheiden mssen, ob es sich bei einer Aufflligkeit um einen Riss oder nur um eine Kante handelt die beschliffenen Oberflchen sind einfach glatt.

Hohe Leistungsdichte ermglicht kompakte Konstruktion

Die Schleifmodule der Manipulatoren werden mit Druckluft angetrieben; sie werden im Rohr ausgeklappt und rotieren an der Innenwand. Einige Gerte haben einen Aufsatz mit einem einzigen Schleifstein, der wie ein Pendel mit nur einem Hebel arbeitet; andere eine Rotationsscheibe mit zwei Schleifhebeln. Diese werden beim Rotieren per Fliehkraft nach auen gedrckt und pressen die Schleifsteine an die Rohrinnenwand. Dafr ist ausreichend Leistung erforderlich, erklrt Michael Strasser. Bei den ersten Manipulatoren, die er entwickelte, hatte er zunchst versucht, eine aus dem Vollen gefrste Luftturbine einzusetzen, doch war deren Antrieb zu schwach. Die passenden Lsungen fand er dann bei
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ie Ibass GmbH & Co. KG, Augsburg, entwickelt und vertreibt Manipulatoren, die Rohrleitungen jeglicher Art von innen prfen und inspizieren, zustandsorientiert warten oder sanieren. Die Gerte schleifen und schweien, saugen Schleifstaub ab oder bergen Sedimente. Das Unternehmen spricht Betreiber von Kraftwerken und Raffinerien ebenso an wie Rohrhersteller und Monteure von Rohrleitungssystemen; die Rohre knnen Durchmesser von 40 bis 1000 mm Durchmesser aufweisen. Eine der jngsten Entwicklungen der Augsburger ist ein HochleistungsschleifManipulator fr die Innenbearbeitung

tungsschritt ist insbesondere fr Rohre ntig, die zum Beispiel in Raffinerien oder allgemein in der Petro-Industrie unter hohen Temperaturen eingesetzt werden etwa in fen, um bei 600 C l zu cracken. Bei diesen Temperaturen knnen sich Risse bilden, wenn die Schweinhte nicht ordentlich geglttet wurden. Die Schweinhte der Leitungen, die etwa eine Bohrinsel mit dem Festland verbinden, mssen aber sicher halten, erklrt Ibass-Geschftsfhrer Michael Strasser. Deswegen wird die Nahtber-

Fotos: Preu

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Instandhaltung

DRUCKLUFTMOTOREN
Mit den Hochleistungs-Schleifmanipulatoren von Ibass lassen sich Schweinahtwurzeln in Rohren gltten egal, wie uneben der Grat auch sein mag. Im Bild ein S80 mit ausgeklapptem Schleifsegment. Fr dessen Konstruktion diente ein AtlasCopco-Motor als Grundkrper.

Atlas Copco Tools. Deren LZB-Druckluftmotoren erwiesen sich als kompakt und trotzdem leistungsstark genug: Mit ihrer hohen Leistungsdichte fgen sie sich hervorragend in die Konstruktion unserer Gerte ein, betont Strasser. Denn die Motoren sind um rund 75 % leichter und 85 % kleiner als gleich starke elektrische Asynchronmotoren. Der Ibass-Chef wollte zudem Standardprodukte einsetzen, um die Erfahrung des Herstellers mit nutzen zu knnen. Heute finden in den greren Manipulatoren fr die Nennweiten DN 150 bis 1000 drei Druckluftmotoren Platz, die jeweils ber ihr Ritzel in den Zahnkranz der Rotationsscheibe greifen. Unterhalb der Nennweite DN 150 gengt ein Motor, der zentral sitzt und gleichzeitig den Grundkrper fr den Aufbau des Manipulators bildet. Ibass hat bislang verschiedene Motoren eingesetzt, mit Durchflussmengen von bis zu 22,5 Litern/Sekunde und Ausgangsleistungen zwischen 0,16 und 0,39 kW. Die LZB-Lamellenmotoren

stehen darber hinaus mit Leistungen bis zu knapp 3 kW und maximalen Drehmomenten von 680 Nm zur Verfgung.

lfreie Motoren fr kritische Umgebungen

Da sie gegen elektrische Strungen unempfindlich sind und selbst keine verursachen, eignen sie sich auch fr risikoreiche Einsatzbedingungen. Wir haben viele Gerte fr den Einsatz in Kraftwerken gebaut, sagt Michael Strasser. Die Konstruktion war problemlos mglich, da die Motoren keiner Spannungsbeschrnum zusammen mit einem Anwender die beste Lsung fr die jeweiligen Anforderungen zu finden. Die Motoren sollen sich so leicht wie mglich in das Endprodukt integrieren lassen, sagt Jrg Rmann, Produktmanager fr Motoren und Hebezeuge bei Atlas Copco Tools.
Foto: Viel Platz gibt es nicht, um den leistungsstarken Schleifantrieb unterzubringen. Die Atlas-Copco-Motoren eignen sich dank ihrer hohen Leistungsdichte genau fr solche Anwendungen. Drei von ihnen (der unterste ist verdeckt) finden hier Platz.

Individuelle Motoren fr Maschinenbauer

tlas Copco fertigt Druckluftmotoren nach individuellen Kundenbedrfnissen an. Vor allem bei OEM-Anforderungen kann ein mageschneiderter Druckluftmotor die effizienteste Lsung darstellen, wenn es um die Integration des Antriebs in eine Maschine oder ein Werkzeug geht. Typische Beispiele von Sondermotoren weisen spezielle Gehuse, angepasste Anschlsse oder besondere Montageanordnungen, spezielle Werkstoffe oder Oberflchenbeschichtungen auf. Sie knnen auch auf die Erreichung einer ganz bestimmten Leistung, eines Drehmomentes, einer Drehzahl oder anderer Leistungsmerkmale hin ausgelegt werden. Wir stehen gerne zur Verfgung,

kung unterliegen und wir in Rohren und Behltern nur mit maximal 48 Volt arbeiten drfen. Zudem gebe es keine schweren Kabel, die man nachziehen msse. Grundstzlich htten ihn Baukonzept und Robustheit der Motoren berzeugt, meint Strasser. Sie funktionieren sehr gut und sie stehen in lfreier Konstruktion zur Verfgung. Das ist wichtig, weil wir nur trockene und saubere Druckluft einsetzen. Andernfalls msste man in kritischen Anwendungen eine zustzliche Ausblasleitung verwenden, um die lbelastete Abluft wieder aus dem Rohr herauszubekommen. Durch ihre Konstruktion mit Lamellen geringer Reibung und versiegelten Lagern geben die lfreien Motoren kein Schmiermittel an die Luft ab und eignen sich damit auch fr heikle Umgebungen. Die Druckluft verwendet Ibass auch zum Spreizen der Laufrollen, mit denen die Manipulatoren im Rohrinnern gefhrt werden. Die Laufrollen selbst werden wegen der leichten Regelbarkeit und des geringen Leistungsbedarfs ber Elektromotoren angetrieben. tp i Druckluftmotoren: 242

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Farben + Lacke

HEBEZEUGE

Ex-geschtzte Drucklufthebezeuge erleichtern die Lackabfllung

Farbgebinde explosionssicher und ergonomisch heben

Um mehrere Tausend Farbgebinde in einer Schicht hantieren zu knnen, setzt ein Chemieunternehmen in seiner Abfllstrae explosionsgeschtzte Hebezeuge von Atlas Copco Tools ein.
eil die Farben Lsemittel enthalten, ist die Abfllhalle eines Chemiebetriebs als explosionsgefhrdeter Bereich der Stufe II klassifiziert. Die Einstufung verlangt, jede Form von Funkenbildung und unkontrollierter elektrostatischer Entladung zu vermeiden. Deshalb werden die Weiblechgebinde von den Lagerpltzen zu den Vorratstischen der einzelnen Abfllanlagen mit druckluftbetriebenen LLA-Hebezeugen und Laufkatzen von Atlas Copco Tools transportiert. Ungeschtzte Elektroantriebe knnten durch ihre Erwrmung, Kurzschlsse oder Funken an den Schleifkohlen ein zndfhiges Lsemittel-Luft-Gemisch zur Explosion bringen. Um dieses Risiko auszuschalten, mssten alle Elektroinstallationen aufwendig gekapselt werden. Das ist aber nicht nur zwei bis drei Mal so teuer, sondern wrde die relevanten Komponenten vergrern und deren Wartung und Instandhaltung erschweren, erlutert Jrg Rmann, Produktmanager fr Hebezeuge bei Atlas Copco Tools. Deshalb wurde bei diesem Kunden eine Ex-Schutz-sichere Pneumatiklsung installiert, was noch dazu kostengnstiger war. Der wichtigste Vorteil gegenber elektrisch betriebenen Hebezeugen ist die unbedenkliche Einsatzfhigkeit in explosionsgefhrdeten Bereichen, da Druckluft als Antriebsmedium keine Funken erzeugt und khlend wirkt, erklrt Rmann. Atlas Copco attestiert das seinen sieben LLA-Hebezeugmodellen fr Lastaufnahmen bis Per Magnetheber werden bis 5000 kg mit einem ATEX-Zerzu 230 Dosen mit einem Mal aufgenommen und zur Vereintifikat nach der Norm Ex II 2G zelung auf einem StetigfrderT5 II B D100 C und garantisch abgesetzt. tiert den sicheren Betrieb.

Feinfhlig und produktiv

Bei den Abfllanlagen des Chemiebetriebs stehen auf groen Paletten bis zu 230 Weiblechgebinde je Lage. Ihr Fassungsvermgen variiert von etwa einem Deziliter bis zu mehreren Litern. Ferngesteuert senkt das druckluftgetriebene LLA-Hebezeug eine Magnetplatte ab, nimmt alle 230 Dosen auf einmal auf und setzt sie 6 m weiter sanft auf der rotierenden Flche des Vorratstischs ab. Whrend von hier die Blechbehlter einzeln unter den Flltrichter und ber ein Frderband zur Etikettierung und in den Versand gelangen, holt der LLA-Magnetheber die nchste Lage Dosen von der Palette. Frher brachten die Mitarbeiter die Dosen von Hand zur Abfllung. Wenn sie gut waren, schafften sie mit jedem Gang zehn Stck heran in puncto Produktivitt kein Vergleich zu heute, urteilt

Foto: Wenke

Rmann. Zudem barg das manuelle Transportieren noch ein Risiko, das mit den LLAs en passant ausgeschaltet wurde: Trug man keine Handschuhe, konnte man sich beim Aufnehmen der Dosen an ihrem scharfen Innenrand verletzen; trug man welche, drohte das Doseninnere durch Abrieb von den Arbeitshandschuhen zu verschmutzen. Dieses Kontaminationsrisiko entfllt durch den Einsatz der Atlas-Copco-Hebezeuge. Und weil diese gegenber gewhnlichen Pneumatikmotoren mit lfreier Druckluft arbeiten, kam auch kein neues hinzu. Industrielacke, Kunstharze und wasserbasierte Lacke reagieren sehr sensibel auf Verunreinigungen, wei Rmann. Schon wenige lnebeltrpfchen im Produkt knnen katastrophale Auswirkungen auf das Lackierergebnis beispielsweise einer Luxuskarosse haben. hw i LLA-Hebezeuge: 243
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Der Papierhersteller Stora Enso in Hagen legt Wert auf Nachhaltigkeit und Klimaschutz. Das Unternehmen reduzierte krzlich die Druckluftkosten fr sein zentrales Versorgungsnetz um ber 30 %: Die Neuanschaffung einer bergeordneten Steuerung und eines drehzahlgeregelten Kompressors von Atlas Copco haben sich inklusive aller notwendigen Umfeldarbeiten bereits nach einem Jahr amortisiert.

Die Investition in den drehzahlgeregelten, lfrei verdichtenden Schraubenkompressor ZR 315 VSD von Atlas Copco amortisiert sich fr den Papierhersteller Stora Enso in nur einem Jahr allein durch die eingesparte Energie.

hne Druckluft bleibt die Papierfabrik stehen, bringt Stjepan Horvat die Bedeutung der Kompressoren fr seine Produktion auf den Punkt. Der Diplom-Ingenieur ist bei Stora Enso im Werk Hagen-Kabel unter anderem fr die Druckluftversorgung zustndig. Rund 170 000 Normkubikmeter Druckluft (Nm3) braucht das Werk tglich, um die beiden Papiermaschinen, die Streichmaschinen, Kalander, Wickelund Schneidemaschinen in Betrieb zu halten. In Hagen werden auch die notwendigen Rohstoffe verarbeitet: Holz wird entrindet, von elf Schleifern unter Einsatz von Druck und Wasser zermahlen und zerschliffen; der Holzschliff wird gebleicht und mit Zellstoff und Pigmenten zu Papier verarbeitet. Das Werk Kabel produziert jhrlich fast eine halbe Million Tonnen Papier, das als gestrichenes Druckpapier fr die Herstellung von Zeitschriften, Katalogen, Schulbchern, Bildbnden oder Wandkalendern eingesetzt wird. In der Druckluftzentrale des Werks stehen fnf Kompressoren verschiedener Hersteller, die an das zentrale Rohrleitungsnetz angeschlossen sind. Von hier aus wird die Luft in alle Bereiche des Werks gebracht und steht mit 6,25 bar der Fertigung zur Verfgung.

Fotos: Preu (6), Srora Enso

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Papierherstellung

ENERGIEEFFIZIENZ

Blick auf die Papierherstellung bei Stora Enso Hagen.

Energieeffiziente Druckluftversorgung in der Papierherstellung

bergeordnete Kompressorsteuerung reduziert Energieverbrauch um 30 %

Zwei neuere Kompressoren von Atlas Copco ein Turbo- sowie ein drehzahlgeregelter Schraubenkompressor stellen die tgliche Grundversorgung sicher. Ein lterer Schraubenkompressor und zwei weitere Turbos anderer Hersteller werden von der bergeordneten Steuerung (Mastersteuerung) aus dem Hause Atlas Copco zugeschaltet. Dieser gelingt es, die Leistung aller Systeme exakt auf den jeweils gesamtenergetisch optimalen Betriebspunkt hin auszurichten und die Volumenstrme dem bentigten Bedarf kontinuierlich anzupassen. Nach einem Papierabriss mssen wir die Maschinen neu auffllen und die Walzen von den Papierfetzen frei blasen, erklrt Horvat. Dadurch steigt der Bedarf zeitweilig um circa 5000 Normkubikmeter Druckluft pro Stunde an. Die bergeordnete Steuerung lie Stora Enso im Jahr 2010 auf eine aktuellere und leistungsfhigere Version von Atlas Copco die ES 130 T aufrsten. Dieses Energiesparsystem eignet sich fr unterInstandhalter Stjepan Horvat hat den Verbrauch an Gas, Strom und Druckluft genau im Blick. Mit den neuen Kompressoren ist der spezifische Energiebedarf um etwa ein Drittel gesunken.

jeder Zeit die richtige Entscheidung, stellt ein stabil laufendes System sicher und senkt Energieverbrauch und Kosten deutlich. Auerdem beeinflusst eine optimierte Betriebsweise die Lebensdauer der Kompressoren positiv.

Druckluftmanagement senkt Kosten

Jngster Zugang in der Druckluftstation ist der ZR 315 VSD von Atlas Copco, den Stora Enso in Hagen gleichzeitig mit der bergeordneten Steuerung anschaffte. Nachdem sich die Instandsetzung oder Modernisierung eines lteren Kompressors nicht mehr lohnte, entschied man sich fr den drehzahlgeregelten Schraubenkompressor. Wie auch der vier Jahre zuvor gekaufte ZH 7000, ein dreistufiger Turbokompressor, liefert der
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schiedliche Kompressorgren und -typen verschiedener Hersteller und stellt sicher, dass jeweils die geeignetesten Kompressoren angesteuert werden. Durch Prfen, Speichern und Analysieren der Systemleistung trifft die Steuerung zu

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Papierherstellung

ENERGIEEFFIZIENZ

Stjepan Horvat, Maschinenbautechniker bei Stora Enso (links), und Atlas-Copco-Mitarbeiter Michael Lindner im Gesprch. Krzlich wurde die Software der Master-Steuerung aufgerstet; ein neuer, grerer Touch-Screen mit mehr Mglichkeiten soll folgen.

ZR absolut lfreie Druckluft was Atlas Copco sogar vom TV besttigt wurde. Weil keine Spuren von l in der Druckluft der ZR- und ZT-Baureihe nachzuweisen sind, erhielt Atlas Copco als erster Kompressorhersteller fr diese Kompressoren die Zertifizierung Klasse 0 gem ISO 8573-1.

Drehzahlregelung senkt spezifischen Energiebedarf

Weiterer Vorteil des neuen Kompressors: Dank seiner Drehzahlregelung ist der spezifische Energiebedarf der Drucklufterzeugung drastisch gesunken; schon der ZH hatte sich durch niedrigen Energiebedarf ausgezeichnet. Wir haben zwei Jahre lang ber einen Energiemonitor den tglichen Gas-, Strom- und Druckluftverbrauch gemessen, erzhlt Stjepan Horvat. Anhand der Kennzahlen konnten wir gut nachvollziehen, welche Einsparungen durch einen neuen Kompressor mglich wren, blickt der Diplom-Ingenieur auf die Entscheidung fr den ZR 315 zurck. Wir hatten das Problem, dass unsere HochleistungsKompressoren stndig zwischen Volllast und Leerlauf wechselten, wobei die Steuerung einen Turbo manchmal nur fr 46
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zwei Minuten anforderte. Denn stillstehen drfen die Turbos nur maximal drei Mal am Tag, und regelbar sind sie nur im Leistungsbereich zwischen etwa 70 und 100 %. Dadurch ergaben sich uerst lange Leerlaufzeiten. Und im Leerlauf wird sehr viel Energie vergeudet, wei Horvat. Durch den Frequenzumrichter sparen wir nun enorm viel Strom ein. Wie viel, wird bei einem Blick auf den Energiemonitor klar: Auf dem ist unter anderem der spezifische Energiebedarf des Druckluftsystems (in kWh/Nm3) vor und nach der Modifikation der Steuerung und der Inbetriebnahme des neuen Kompressors zu sehen und der Vergleich zeigt: Dieser ist um ein Drittel gesunken. Schlielich wurde die Investition unter der Voraussetzung gettigt, dass Energie eingespart wird, sagt Horvat, und freut sich: Seit Dezember 2010 luft jetzt der neue Kompressor, und inzwischen haben sich Steuerung, Kompressor sowie alle ntigen Umfeldarbeiten amortisiert.

ters: Bei anderen Lieferanten htten wir den Frequenzumrichter als separate Einheit in einem Schaltschrank unterbringen mssen, wofr wir keinen Platz hatten, sagt Stjepan Horvat. Beim ZR 315 VSD ist die Drehzahlregelung integriert. Eine Rolle bei der Entscheidung spielten neben den guten Erfahrungen, die Stora Enso mit den Essenern gemacht hatte, auch die Mglichkeiten und Potenziale in Kombination mit der bergeordneten Steuerung ES 130 T. Trotz Puffer und Druckspeicher war der Druck vorher nicht so konstant, meint Horvat. Jetzt werden der ZR 315 VSD und der bereits vorhandene Turbokompressor ZH 7000 gleichzeitig ber die Steuerung geregelt, so dass auch bei Verbrauchsschwankungen der Druck stabil bleibt.

Wrmerckgewinnung gleich zweifach genutzt

Nachhaltigkeit und Energieeinsparung hat sich Stora Enso nicht nur bei der Auswahl seiner Kompressoren auf die Fahne geschrieben: So wird die Abwrme der Verdichter gleich zweifach genutzt. Im Winter wrmt sie die Produktionshalle, im Sommer wird das fr die Produktion bentigte Prozesswasser vorgewrmt.

Kompakte Bauweise mit integriertem Frequenzumrichter

Von besonderer Bedeutung war fr Stora Enso brigens die kompakte Bauweise des drehzahlgeregelten Verdich-

Papierherstellung

ENERGIEEFFIZIENZ

Sparen mchte Stora Enso nun noch durch die Absenkung des Drucks derzeit 6,25 bar. Einige Verbraucher beziehungsweise Prozesse bentigen hhere Drcke bis 10 bar; sie werden von weiteren Kompressoren zustzlich gespeist, die dezentral in der Nhe der jeweiligen Maschinen auf dem Gelnde stehen. Zurzeit experimentiert man mit der Einstellung unterschiedlicher Druckbnder in der Mastersteuerung und denkt ber einen weiteren Kompressor nach, der niedrigere Drcke bedienen knnte.

Sicherheit auch bei der Instandhaltung

Etwa zwei Drittel der zentral erzeugten Druckluft wird als Betriebsluft genutzt und vor ihrer Weiterleitung ber einen normalen Kltetrockner gefhrt. Ein Drittel braucht man im Werk Kabel als Regeldruckluft. Diese Luft, mit der beispielsweise bewegliche Klappen und Tausende andere Instrumente gesteuert werden, bringt man durch einen Adsorptionstrockner auf einen Die beiden jngsten Maschinen der zentralen KomDrucktaupunkt von -60 C. pressorenstation bei Stora Enso sind ein ZH-Turbokompressor (links) sowie ein drehzahlgeregelter Da die Rohrleitungen teilSchraubenkompressor (rechts im Bild). Seit Einfhweise auerhalb des Gebudes rung der drehzahlgeregelten Maschine und einer liegen, gehen wir hier auf

Nummer sicher, erklrt Horvat. Denn wenn die Leitungen und Ventile einfrieren, geht nichts mehr. Auf Nummer sicher geht der Papierhersteller auch bei der Wartung der Kompressoren. Fr den neuen ZR 315 VSD werden die regelmig notwendigen Instandhaltungsmanahmen ebenso in Anspruch genommen wie schon fr den ZH 7000. Da beide Maschinen sehr zuverlssig und wartungsarm laufen, fallen hier auerhalb der blichen Wartungsintervalle kaum Arbeiten an. Und wenn mal eine Instandsetzung notwendig sein sollte, sind die Mitarbeiter von Atlas Copco auf Zuruf zur Stelle, unterstreicht Horvat. Die vorgeschriebenen Wartungsarbeiten, bei denen ein Atlas-CopcoMonteur zum Beispiel Ansaugregler und Khler kontrolliert und reinigt, das l wechselt oder die Schwingungen misst, werden fr die Zeiten verein-

bart, wenn die Papierfabrik fr ein paar Tage stillsteht. Regelmige Arbeiten, wie den Wechsel der Ansaugfilter oder das Abschmieren der Motoren, bernimmt ein Mitarbeiter von Stora Enso. Und der freut sich besonders darber, dass es im Schalterraum jetzt etwas ruhiger zugeht. Denn die beiden neuen Kompressoren sind standardmig mit Schallup dmpfern ausgerstet.

Turbokompressoren: 244

ZR-Schraubenkompressoren: 245 Energiesparsystem ES 130 T: 246

bergeordneten Steuerung ist der Energiebedarf der Drucklufterzeugung um rund ein Drittel gesunken.

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Traktorenmontage: Elektronisch gesteuerter Impulsschrauber erhht Prozesssicherheit

Einhndig bis zu 450 Nm anziehen

Hohe Drehmomente sind in der Fertigung bei AGCO keine Seltenheit. Da die Werker nicht berall mit Gegenhaltern arbeiten knnen, nutzt man den elektronisch gesteuerten Pulsor C von Atlas Copco. Dieser Impulsschrauber ermglicht die reaktionsmomentfreie Einhand-Montage mit bis zu 450 Nm und steigert die Prozesssicherheit. Nachknicken entfllt.
pritsparende Motorentechnik ist nur eines der Kennzeichen der neuen Grotraktoren-Baureihe Fendt 700 Vario, mit denen die Ingenieure der AGCO GmbH die Effizienz ihrer Landmaschinen steigern. Mit der VisioPlus-Kabine sie verfgt ber eine durchgehende und bis ins Dach hineinreichende Frontscheibe verbessert sich die Sicht des Fahrers auf den Radlauf und den Frontlader. Ergonomische Aspekte spielen auch bei der Fertigung der Fahrzeuge eine groe Rolle. Die Leistung unserer Traktoren steigt, sagt Stefan Bhm, Montageplaner und Schraubtechnikspezialist bei AGCO in Marktoberdorf. Gleichzeitig werde das Gewicht der Fahrzeuge mglichst mit jeder Weiterentwicklung verringert, um Kraftstoff zu sparen. Dadurch werden die Schraubverbindungen hher belastet, was dazu fhrt, dass die Anzugsmomente bei der Montage grer werden. Hinzu kommt die an manchen Stellen schwierige Zugnglichkeit, etwa bei der Verschraubung der Kabine auf dem Fahrgestell. Zustzlich zu den hohen Drehmomenten haben wir das Problem, dass wir nicht mit einem Gegenhalter arbeiten knnen, der das Reaktionsmoment abfngt, fhrt der Montageprofi fort. Der Einsatz von Elektroschraubern, die bei hohen Momenten nicht ohne Gegenhalter auskommen, ist deswegen an dieser Stelle nicht mglich. Das passende Schraubwerkzeug fr solche Flle haben die Marktoberdorfer im Pulsor C von Atlas Copco Tools gefunden. Dabei handelt es sich um einen Impulsschrauber mit eingebauter Drehmomentberwachung und -steuerung. Einer der Vorteile: Das Druckluftwerkzeug erlaubt eine reaktionsmomentfreie Montage und einfache Einhand-Bedienung ideal fr den Einsatz unter beengten Platzverhltnissen wie der Befestigung der Kabine im hinteren Radkasten der Traktoren. Bis zu 450 Nm Anzugsmoment knnen die Werker mit dem Pulsor 450 C ergonomisch und prozesssicher

Fotos: Corban (3), Fendt

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Landmaschinenbau

FLEXIBLE MONTAGE

Verschraubung der Kabine im hinteren Radkasten eines Traktors: Der neue Pulsor 450 C erlaubt auch bei hohen Drehmomenten eine ergonomische Montage ohne Gegenhalter, der sich aus Platzgrnden nur erschwert oder gar nicht einsetzen lsst.

aufbringen. Auf Schlagschrauber und anschlieendes Nachknicken knnen wir deshalb verzichten, betont Stefan Bhm.

Impulstechnik ermglicht bessere Steuerung

Reaktionsmomentfrei arbeitet ein Pulsor wegen seiner Impulszelle, in der die vom Schlagschrauber bekannten Schlge durch ein Hydraulikkissen aufgebracht werden. Das senkt gegenber dem Schlag von Metall auf Metall beim herkmmlichen Schlagschrauber nicht nur den Geruschpegel, sondern erhht vor allem die Genauigkeit beim Anziehen. Beim Pulsor C hat Atlas Copco die schnelle und leichte Impulstechnologie zudem mit der Intelligenz eines elektronisch gesteuerten Schraubers kombiniert, unter anderem untergebracht in der Tool Control Box. Anstatt einfach nur zu verschrauben, berprft der Pulsor C schon whrend des Montagevorgangs das Schraubergebnis und liefert dadurch exakt das voreingestellte Drehmoment. AGCO kann deswegen auch ohne Nachknicken sicher sein, dass die Verbindungen mit dem vorgeschriebenen Sollmoment angezogen werden. Derzeit seien das nur 210 Nm, doch die Reser-

ve bis zu 450 Nm sei sinnvoll, erlutert Stefan Bhm. Unsere Maschinen werden auch zuknftig grer und damit steigen die Anzugsmomente weiter. Mit einem etwas kleineren Schrauber, dem Pulsor 150 C, hat man zudem bei Drehmomenten von 86 und 120 Nm gute Erfahrungen gemacht. Gegenber den beim Nachknicken frher von Hand gefhrten Listen, in denen der korrekte Anzug dokumentiert wurde, knnen die AGCO-Techniker aufgrund des elektronisch gesteuerten Werkzeugs heute alle Anzugswerte (Drehmoment, Drehwinkel, Drcke, Zeiten und Anzahl der Impulse) direkt elektronisch ber das ebenfalls von Atlas Copco stammende Tools-Net-Netzwerk erfassen. Der Werker braucht nur die Seriennummer zu scannen und schon kann der Landmaschinenhersteller alle Schraubergebnisse jederzeit einzelnen Fahrzeugen zuordnen und sie rckverfolgen.

nisse beeintrchtigen knnen und das bei bis zu 100 Parameterstzen, die sich in der Tool Control Box speichern lassen. Der Pulsor C bietet noch ein weiteres Plus. Er passt whrend des Schraubvorgangs den Luftdruck automatisch an. So wird sichergestellt, dass das Soll-Drehmoment selbst bei Druckschwankungen im Versorgungsnetz exakt erreicht wird. ber die kontinuierliche Druckanpassung bleibt auch der Mittelwertversatz gering,
Montageplaner Stefan Bhm: Ausschlaggebend fr die Wahl des Pulsor 450 C waren die Ergonomie und die zustzliche Prozesssicherheit bezglich der Verschraubung.

Kontinuierliche Druckanpassung hlt Mittelwertversatz gering

Die elektronische Steuerung stellt zudem sicher, dass keine Schrauben vergessen wurden. Und sollte der Mitarbeiter versehentlich den Startknopf zu frh loslassen, warnen ihn LEDs, dass die Verbindung noch nicht fertig angezogen worden ist. Ein weiterer Vorteil der modernen Elektronik ist der sogenannte Driftalarm. ber die kontinuierliche berwachung von Drehmoment und Impulsfrequenz kann das System den Bediener warnen, bevor Streinflsse die Schraubergeb-

so dass die hohe Drehmomentgenauigkeit sowohl bei weichen als auch bei harten Schraubfllen erreicht wird. Auf weichen Schraubfllen (wenn ab Kopfauflage mehr als zwei Umdrehungen fr den Endanzug erforderlich sind) verkrzt die Druckanpassung zudem die Einschraubzeiten. Darber hinaus lsst sich das Werkzeug auf diese Weise in einem groen Drehmomentbereich einsetzen. Bereits bei der Inbetriebnahme wird brigens die je nach Schlauchlnge unterschiedliche Signalverzgerung zwischen der Tool Control Box und dem Werkzeug berprft und selbstttig ber den automatischen Luftschlauch-Check ausgeglichen. co i Pulsor C: 247

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In der Elektronikfertigung ist hohe Zuverlssigkeit gefragt. Keine einfache Aufgabe angesichts der winzigen Schrauben, die anzuziehen sind. Mit dem Gradientenverfahren von Atlas Copco Tools lassen sich aber Verschraubungen auch unter widrigen Bedingungen prozesssicher durchfhren.

Gradientenverfahren egalisiert Schwankungen der Mahaltigkeit

Keine Furcht vor selbstfurchenden Schrauben

Verlssliche Qualitt hat fr Rosenberger hchste Prioritt. Mit dem Gradientenverfahren einer Schraubstrategie, bei der man die nderung des Drehmoments misst beherrscht das Unternehmen Elektronik-Schraubflle prozesssicher. Vorteile bietet das Verfahren vor allem dann, wenn wegen hoher Bauteiltoleranzen eine Drehmomentsteuerung an ihre Grenzen stt.
Unternehmen liefert Verbindungslsungen in Hochfrequenz- und FiberoptikTechnologie, die in der Mobil- und Telekommunikation, Datentechnik, industriellen Messtechnik oder der Medizinund Automobil-Elektronik eingesetzt werden. Auerdem fertigt eine Abteilung System-Komponenten fr den Getriebe-, Baumaschinen- und Fahrzeugbau. So unscheinbar die einzelnen Produkte im eingebauten Zustand auch aussehen mgen, so przise mssen sie gefertigt sein. Rosenberger investiert deswegen gezielt in modernste Konstruktions- und Fertigungsverfahren. So lassen sich auch Bauteile prozesssicher montieren, die aufgrund nicht zu beeinflussender Toleranzbreiten sonst zu Problemen fhren wrden. Ein Beispiel sind etwa gegossene Gehuseteile, die verschraubt werden mssen: Damit die Oberflchen nicht oxidieren und stets ein guter elektrischer Kontakt sichergestellt ist, werden die Gehusehlften vernickelt, erlutert Christian Schnitter, Prozessplaner bei Rosenberger in Fridolfing.

Nickel in Sacklchern lsst Drehmoment stark schwanken

Beim Vernickeln lsst sich nicht verhindern, dass sich in den Sacklchern fr die selbstfurchende Verschraubung mehr oder weniger Nickel ablagert. Das fhrt dazu, dass das Eindrehmoment stark schwankt. Wollen wir die beiden Hlften verschrauben, stt eine reine Drehmomentsteuerung an ihre Grenzen weil das Drehmoment so hoch eingestellt werden muss, dass der Schraubenkopf leicht abgerissen werden kann. Auch mit einem zweistufigen Anzugsverfahren der Kombination von Drehmomentsteuerung mit Weiterdrehen um

Fotos: Corban

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er einen tieferen Blick in die Elektronik seines Autos wagt, findet nicht selten Hochfrequenz-Bauteile der Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH & Co. KG. Das
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Elektronikfertigung

FLEXIBLE MONTAGE

einen bestimmten Winkel hat man hufig kein Glck. Denn dann kann es vorkommen, dass das Sollmoment erreicht wird, der Schraubenkopf aber noch nicht aufliegt. Eine hohe Ausschussquote wre die Folge, was nicht akzeptabel ist.

Moment der Kopfauflage lst Umschalten aus

Lsen lassen sich solche Probleme mit der neuen Gradientenstrategie von Atlas Copco Tools: Dabei wird als Steuergre nicht das Drehmoment erfasst, sondern dessen nderung im Verlauf des Anziehens der Gradient. Charakteristisch fr den Moment der Kopfauflage ist ein sehr steiler Anstieg sprich Gradient des Drehmoments. Sobald dieser einen vorab zu ermittelnden Wert bersteigt, wei
Prozessplaner Christian Schnitter: Unsere Gussteile weisen fertigungsbedingt grere Toleranzen auf. Da liegt viel Potenzial fr das Gradientenverfahren.

man, dass die Schraube eingedreht ist. Das groe Plus dabei ist, dass es nun keine Rolle mehr spielt, ob whrend des Anzugs das Drehmoment in einem greren Bereich schwankt; ausschlaggebend ist nur der Gradient. Das Drehmoment dient aber weiterhin als Kontrollgre. Das Verfahren eignet sich fr alle Schraubflle, in denen das Eindrehmoment Schwankungen unterworfen ist wie beim Eindrehen von Gehuseschrauben in teilvernickelte Gewinde. Mit dem Gradientenverfahren kann Rosenberger nach dem Eindrehen der

Schraube exakt zum richtigen Zeitpunkt auf das Anziehen um einen bestimmten Drehwinkel umschalten soDie Schraubkurve zeigt deutlich die Schwankungen des Drehmoments und den steilen Anstieg kurz vor Ende des Anzugs an dieser Stelle bald der Gramarkiert der hohe Gradient die Kopfauflage. Dann schaltet die Steuedient die Kopfrung um auf den Drehwinkelanzug um weitere 60. auflage anzeigt. So knnen wir eine prozesssichere Montage erreichen, bereich abdeckt, freut sich der Montagebetont Christian Schnitter. Prfungen mit profi. dem Drehmomentschlssel zeigten, dass Interessant ist das flexibel einsetzbare das problemlos funktioniere. Sollte es Schraubwerkzeug vor allem hinsichtlich dennoch zu einem Durchdreher kommen, der Entwicklung neuer Produkte. Unsekann dies das System automatisch erken- re HF-Steckverbinder oder HF-Messtechnen, weil das Winkelfenster nach oben nik-Produkte werden im Team entbegrenzt ist. Und: Der exakte Wert fr wickelt, fhrt Schnitter fort. Dabei den Gradienten ist mit Hilfe von Atlas untersttze man den Produktmanager Copco schnell zu finden. In einem Fall auch hinsichtlich der Montageprozesse. dauerte das nur rund 15 Minuten, inner- Mit dem Tensor STR sind wir in der halb einer Stunde war das Feintuning Lage, vorab eine Reihe von Tests durchabgeschlossen. zufhren. So knne man den Konstrukteuren bereits frhzeitig verlssliche Werte an die Hand geben, um das Produkt Umstellung auf neuen STR soll Prozesssicherheit weiter steigern zu optimieren. In Krze will Rosenberger deswegen auch einen Zweikanal-MessBislang nutzen die Hochfrequenzspe- koffer von Atlas Copco beschaffen, den zialisten einen Elektroschrauber der Ten- BLM 5000. Er bietet noch weitere Analysor-SL-Baureihe von Atlas Copco samt semglichkeiten hinsichtlich der Meszugehriger Steuerung. Diese Werkzeuge sung von Drehmoment, Drehwinkel und eignen sich auch fr sicherheitskritische Vorspannkraft, zudem kann das System Schraubflle bei kleinen Drehmomenten, zum Kalibrieren von Messmitteln und da sich alle Schraubdaten rckverfolgbar Einstellen von Werkzeugen genutzt werdokumentieren lassen. Da es aber eine den. Damit knnen wir uns noch enger Reihe weiterer Flle gibt, in denen sich mit der Konstruktion verzahnen, sagt das Gradientenverfahren sinnvoll einset- Christian Schnitter. co zen lsst, will Rosenberger den neuen, i Gradientenstrategie: 248 noch besseren Tensorschrauber STR mit Power-Focus-4000-Steuerung beschafTensor STR: 249 fen. Bei Produktwechseln und NeuentTensor SL: 250 wicklungen sind wir so bestens gerstet, da der STR einen greren DrehmomentAnalysegert BLM 5000: 251
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Arbeitsschutz

ERGONOMIE

Methode zur Bewertung von Werkzeugen und ihrer Belastung

Ergonomie selbst beurteilen

Mit einer Methode von Atlas Copco Tools lsst sich die ergonomische Qualitt von handgehaltenen Kraftwerkzeugen mit Bordmitteln bewerten und vergleichen. Arbeitgeber knnen so relativ schnell feststellen, ob Handlungsbedarf besteht und ob die derzeit gltigen Grenzwerte eingehalten werden.
ei der Wahl handgefhrter Kraftwerkzeuge spielt die Ergonomie eine wichtige Rolle. In erster Linie soll die Gesundheit der Werker geschtzt werden; doch auch fr Unternehmer lohnt es sich, in ergonomische Werkzeuge zu investieren nicht nur, weil die Krankheitskosten sinken. Der Gesetzgeber hat die Bedeutung lngst in Paragrafen gegossen: Seit Mrz 2007 gilt in Deutschland die Lrm- und VibrationsArbeitsschutzverordnung (LrmVibrationsArbSchV). Sie definiert fr Vibrationen einen auf einen 8-Stunden-Arbeitstag normierten Auslsewert von 2,5 m/s2, oberhalb dessen der Arbeitgeber aktiv werden muss; Werte ber 5 m/s2 sind nicht zulssig. Mssen Werker lngere Zeit mit Werkzeugen arbeiten, mit denen diese Werte berschritten werden, drohen Durchblutungsstrungen wie die Weifingerkrankheit. Lngere krankheitsbedingte Ausflle bis hin zur Arbeitsunfhigkeit knnen die Folge sein. Doch wie wei ein Unternehmer, ob er den Anforderungen der Verordnung gengt? Die Umsetzung kann in der Praxis kompliziert sein. Um beim Beispiel der Vibrationen zu bleiben: Der auf einen achtstndigen Arbeitstag normierte Belastungswert darf nicht mit dem Emissionswert verwechselt werden, den die Werkzeughersteller angeben. Doch wie lsst sich dann bestimmen, ob Handlungsbedarf besteht oder nicht? Und welche zustzlichen ergonomischen Aspekte gilt es zu beachten? Fragen wie diese sind es, die Atlas Copco Tools veranlassten, eine handhabbare Methode zu entwickeln, um die Ergonomie von handgehaltenen Kraftwerkzeugen zu beurteilen. Zusammengefasst lsst sich die Methode so beschreiben: Herangezogen werden als Kriterien die Griffkonstruktion, uere Krfte, das Gewicht des Werkzeugs, die Temperatur, Ste, Vibrationen, die Belastung durch Lrm sowie Staub und l. Zu jedem dieser Kriterien wird basierend auf einfachen Berechnungen und Erfahrungswerten eine Punktzahl bestimmt, die die Gte des Werkzeugs beschreibt und mit der sich verschiedene Konstruktionen vergleichen lassen. Je hher die Punktzahl, desto schlechter ist das Gert aus ergonomischer Sicht. Auf den ersten Blick scheint diese Methode ungenau zu sein, doch wie das Beispiel der Vibrationen oben zeigt, ist man vor allem an einer praktikablen Lsung inter-

Vibrationen und Lrm sind die Hauptbelastungsquellen bei schlagenden Werkzeugen wie hier beim Nieten. hnliches gilt fr Meiel- und Schlackenhmmer. Ein guter Konstrukteur kann vor allem die Vibrationsbelastung minimieren.

essiert. Denn Mehrkanal-Vibrationsmessungen sind zwar heute mglich, knnen aber nicht mit vertretbarem Aufwand an allen Arbeitspltzen durchgefhrt werden. Hinzu kommt, dass zu einigen ergonomisch relevanten Faktoren kaum oder keine Daten aus Wissenschaft und Forschung vorliegen, die verlsslich beschreiben, ab wann eine Belastung zu hoch ist. Der Rckgriff auf fundierte Schtzungen und Erfahrungswerte ist also erforderlich, will man nicht warten, bis aussagefhige Daten vorliegen. Die Autoren dieser Methode allesamt Fachleute von Atlas Copco Tools haben ein einheitliches Bewertungsschema mit Ergonomiefaktoren entworfen, das sich auf alle Handwerkzeuge anwenden lsst, ganz gleich welcher Marke und unabhngig von der Antriebsart (elektrisch oder pneumatisch). Mit dem Schema lassen sich sowohl unterschiedliche Schrauberarten und Bohrmaschinen als auch Schleifmaschinen sowie Nietund Meielhmmer beurteilen. Bercksichtigt werden auch Randbedingungen

Fotos: Archiv

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wie etwa das Geschlecht der Werker, weil beispielsweise die maximal zulssigen Greifkrfte oder der mittlere Handumfang von Frauen und Mnnern differieren. Naturgem unterscheiden sich die verschiedenen Werkzeugarten auch hinsichtlich der Gewichtung einzelner Ergonomiefaktoren. Spielen etwa bei Schleifern uere Krfte, Gewicht, Vibrationen sowie Lrm-, Staub- und lbelastung eine wichtige Rolle, berwiegen bei Meielhmmern vor allem Vibrationen und Lrm. Bei Schraubern dominieren dagegen hufig uere Krfte oder das Gewicht, whrend Lrm, Staub und l kein Problem sind. Beispielhaft sei an einigen Werkzeugarten erlutert, worauf bei ihnen besonders zu achten ist.

1. Schleif- und Poliermaschinen

Sie unterscheiden sich vor allem hinsichtlich der Schleifmittel. Ihre Dauerleistung reicht von 0,1 bis 4,5 kW, das Gewicht von wenigen hundert Gramm

bis zu mehreren Kilogramm fr Einsatzzwecke vom Przisionsschleifen bis hin zum Putzen von Gussstcken. Wichtig: Insbesondere eine hohe Werkzeugleistung ist ein Risikofaktor, die Werker mssen also geschult werden. Griffkonstruktion: Handgriff und Starter sollten so gewhlt werden, dass eine natrliche Handhaltung mglich ist denn diese ist die bequemste. Hilfreich ist auch, wenn sich die Handhaltung einfach variieren lsst; dann verteilt sich die Belastung auf mehrere Muskeln, was einer Ermdung vorbeugt. Selbst wenn fr eine Aufgabe nicht viel Muskelkraft bentigt wird, fhrt dies bei lngerem Arbeiten schnell zu einer statischen, kraftraubenden Belastung. Die meisten Schleifmaschinen werden deswegen mit beiden Hnden gefhrt, was diese gleichmiger belastet und fr mehr Stabilitt sorgt. Fast alle Schleifund Poliermaschinen besitzen zudem einen Hebelstarter, den der Werker mit den Fingern oder mit der Handflche herunterdrcken kann.

uere Belastung: Beim Schleifen sollte der Werker keine groen Krfte aufbringen und auch den Werkzeuggriff nicht besonders fest anpacken mssen, da Schleifarbeiten meist lange dauern. Ermdend wirkt normalerweise das Drehmoment, das durch die Reaktionskraft beim Einsatz der Maschine erzeugt wird und vom Werker ber das Handgelenk (als Beugung zur Elle hin) aufgefangen werden muss. Gewicht: Das Maschinengewicht wird hufig als positiver Faktor wahrgenommen, insbesondere bei Schleifarbeiten an horizontalen Flchen, weil der Werker hier mit der Schwerkraft arbeiten kann. Dennoch sind leichtere Werkzeuge grundstzlich ergonomischer. Speziell bei Arbeiten an senkrechten Flchen oder ber Kopf macht sich das bemerkbar. Wo es durch entsprechenden Vorrichtungsbau mglich ist, sollten derartige Arbeiten daher mglichst vermieden oder umorganisiert werden. Bei groen Schleifmaschinen fr grobe Schrupp- und Trennarbeiten ergibt sich durch deren
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Arbeitsschutz

Das Werkzeug als Verlngerung der Hand: Der Pistolengriff mit einem Winkel von 70 zur Lngsachse entspricht dem natrlichen Griffwinkel der Hand und eignet sich deswegen fr viele Aufgaben.

Gewicht zwar eine zustzliche Vorschubkraft, doch belastet dies den Werker auch zustzlich. Vibrationen: Hauptquelle sind Unwuchten der Schleifscheibe, zum Teil verstrkt durch eine mangelhafte Zentrierung. Hilfreich ist deswegen ein automatischer Unwuchtausgleich, der in die Nabe eingebaut ist. In Atlas-Copco-Werkzeugen ist dies der Autobalancer, bei dem ein im lbad umlaufender Kugelsatz als Kontergewicht die sich stndig verndernde Unwucht der Schleifscheibe ausgleicht und auf diese Weise Vibrationen dmpft. Gleichzeitig sinkt so auch der Schleifmittelverbrauch, die Arbeit wird produktiver. Nach Erkenntnissen der Atlas-Copco-Ergonomen wirkt dieses System weitaus effizienter als etwa die Dmpfung durch spezielle Handgriffe. Lrm: Die grte Lrmquelle ist der Schleifvorgang selbst. Daneben erzeugt ein Druckluftschleifer Motorgerusche, unabhngig davon, ob ein Lamellen- oder Turbinenmotor zum Einsatz kommt. Abhilfe schafft etwa beim Luftauslass der Turbine ein Staudruck-Schalldmpfer. Bei Elektroschleifern entstehen Eigen-

gerusche durch Getriebezahnrder und Khlluftstrom. Staub und l: Obgleich eine Schleifmaschine selbst keinen Staub erzeugt, wirbelt ihre Abluft doch eine gewisse Menge auf besonders in staubigen Umgebungen. Hauptstaubquelle ist aber der Schleifprozess selbst. Den Werker kann eine belftete Schleifkabine schtzen. Wirkungsvoller ist es jedoch, die Schleifmaschine selbst mit einer Staubauffangvorrichtung zu versehen und diese an ein Punktabsaugsystem anzuschlieen. Turbinenschleifer bieten zudem den Vorteil, dass sie mit ungeschmierter Luft arbeiten und damit eine Belastung durch l ausgeschlossen ist.

2. Schlagende Werkzeuge
Mit der Energie eines beschleunigten Kolbens erzeugen schlagende Werkzeuge groe Krfte. So lsst sich Stahl spanend bearbeiten oder ein Niet eintreiben. Meiel- und Schlackenhmmer kommen hauptschlich in Gieereien zum Einsatz, Niethmmer in der Luftfahrtindustrie. Bei allen drohen gesundheitliche

Fr die Werkzeughersteller sind umfassende Messungen Alltag. Wer in der Praxis zu einer brauchbaren Abschtzung der ergonomischen Qualitt von handgehaltenen Kraftwerkzeugen kommen will, kann dies mit einer von Atlas Copco entwickelten Bewertungsmethode schnell umsetzen.

Schden durch Lrm und Vibrationen. Und da hufig ber lngere Zeit in derselben Krperhaltung gearbeitet wird, fhrt dies schnell zu einer Muskelberlastung und Ermdung des Hand-Arm-Systems. Vibrationen: Bei schlagenden Werkzeugen gibt es mindestens drei Vibrationsquellen: die oszillierende Kraft, die den Kolben antreibt; die Stowelle, die der Meiel auf die Maschine bertrgt; und die Schwingungen des Werkstckes, die wiederum auf die Maschine zurckwirken. Mit einer Reihe konstruktiver Manahmen knnen die Werkzeugkonstrukteure aber die Belastungen minimieren. So lassen sich die Schwungkrfte reduzieren, die auf die Werkzeugmasse wirken, oder Werker und Werkzeug ber ein Isoliersystem entkoppeln. Wichtig ist, die Mitarbeiter zu schulen. So lautet eine Grundregel bei Meielhmmern, nie den Meiel bei laufendem Werkzeug zu berhren. Leicht gesagt, doch in der Praxis schwer zu befolgen. Manchmal hat der Meiel einen runden Schaft und muss mit der Hand gefhrt werden. Das macht Putzarbeiten flexibler, ist aber sicherheitstechnisch bedenklich. Lrm: Schlagende Werkzeuge erzeugen eine Stowelle. Diese pflanzt sich entlang des Meiels oder Dppers fort und trifft mit so groer Kraft auf das Gussteil oder den Niet, dass es zu einer plastischen Verformung kommt. Die Stowelle dauert weniger als 100 Mikrosekunden (s) (100 s = 0,0001 s). Dieser Prozess erzeugt sehr hohe Frequenzen. Treffen diese dann auf einen Krper, entstehen viele Resonanzen in einem breiten Frequenzbereich. Hohe Krfte erzeugen hohe Lrmpegel. Das Problem dabei: Zwar knnen die Maschinengerusche gedmpft werden; doch die Hauptlrmquelle, der eigentliche Arbeitsprozess, lsst sich nur schwer eindmmen.

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Arbeitsschutz

ERGONOMIE

3. Schraubwerkzeuge

Schraubwerkzeuge stellen mit Klein-, Schlag-, Impuls- und Winkelschraubern eine der vielfltigsten Werkzeugfamilien. einer entsprechenden ArbeitsplatzgestalEntsprechend gro sind die Unterschiede tung die Produktivitt steigerm. Um in der ergonomischen Bewertung. Mit Werkzeuge hinsichtlich ihrer ergokleinen Pistolen- und Stabschraubern nomischen Qualitt zu bewerten, hat werden zum Beispiel Splmaschinen, Atlas Copco Tools eine in der Praxis Khlschrnke oder elektronische Gerte leicht einsetzbare Beurteilungsmethode montiert. Ein sauberes Arbeitsumfeld, die entwickelt, deren Ergebnisse hier stark sorgfltige Wahl der Handwerkzeuge und verkrzt wiedergegeben sind. Eine ausergonomisch gestaltete Arbeitspltze hal- fhrliche Beschreibung der Methode und ten Gesundheitsrisiken fr den Werker der Werkzeuge liefert das kostenlos gering. Hufige Wiederholungen im erhltliche Handbuch Ergonomie bei Handwerkzeugen (siehe auch unseren Arbeitsablauf sind zu vermeiden. Insbesondere in der Automobilindus- Lese-Tipp auf Seite 40). trie war frher auch der Schlagschrauber weit verbreitet. Doch nach und nach Ergonomie-Workshop wurde er durch den kupplungslosen Abwrgeschrauber ersetzt, ein weniger Wer sich nicht alles lautes, prziseres Werkzeug. In den selbst anlesen mchte, 1980er Jahren kam dann der Impuls- sondern lieber direkt mit schrauber auf den Markt. Dieser ber- Experten diskutiert, kann trgt praktisch kein Reaktionsmoment einen von der Atlasmehr auf die Hand und ist deutlich leiser Copco-Tochter TBB und sehr viel genauer als ein Schlag- angebotenen Workshop schrauber. So gewannen und gewinnen zur Ergonomie in der Impulsschrauber immer mehr Marktan- Schraubmontage besuteile. chen. Wer die ErkenntAn Linien, an denen im Stehen mon- nisse im Betrieb umsetzt, tiert wird, sind Winkelschrauber hufig. reduziert krankheitsbeSie werden vorzugsweise mit beiden dingte Ausflle, Hnden gefhrt. Das Reaktionsmoment verbessert die Motivazieht eher am Arm, als dass das Handtion und Arbeitsfreude gelenk verdreht wird, so dass hhere seiner Mitarbeiter, Drehmomente aus ergonomischer Sicht senkt die Qualittseine weniger groe Rolle spielen als bei kosten und steigert die Pistolen- oder Stabschraubern. Produktivitt, Wer sich mit der Ergonomie seiner handgehaltenen Leistungsstarker Turbinenschleifer des Typs GTG 40: ber die natrliche Handhaltung an zwei Griffen lsst sich das hohe Werkzeuge in der Produktion Reaktionsmoment gut abfangen. Der automatische beschftigt, tut nicht nur dem Unwuchtausgleich dmpft Vibrationen; der Turbinenantrieb Werker etwas Gutes. Gleicharbeitet mit ungelter Druckluft und belastet den Werker zeitig lsst sich damit bei nicht mit lhaltiger Abluft. Auerdem hat dieses Antriebsprinzip einen extrem hohen Gewichtsvorteil gegenber Lamellen- oder Hochfrequenzschleifmaschinen.

Arbeitspltze sollten ergonomisch gestaltet werden: Die Werkerin im Bild muss den Schrauber nur noch fhren; sein Gewicht hlt ein Sttzarm. Das ist selbst bei sehr leichten Werkzeugen wie diesem Tensorschrauber sinnvoll, wenn viele Verschraubungen nacheinander auszufhren sind.

erhlt und steigert die Leistungs- und Innovationsfhigkeit des Unternehmens auch mit einer im Durchschnitt lteren Belegschaft. co

Handbuch Ergonomie bei Handwerkzeugen: 252 GTG-Turbinenschleifer: 253 Niethmmer: 254 Meielhmmer: 255

Workshop Ergonomie in der Schraubmontage: 256

Verpackungstechnik

INDUSTRIAL SERVICES

TBB repariert Werkzeuge fr IBC-Montage bei Mauser

Reparaturkosten fr Druckluftschrauber fast halbiert

Fast um die Hlfte konnte der Verpackungshersteller Mauser in Brhl seine Reparaturkosten fr verschiedene Montagewerkzeuge senken. Seit das Unternehmen seine Druckluftschrauber von TBB Industrial Tools Services reparieren lsst, hlt man auerdem nur noch 60 Prozent der Werkzeuge im Backup.
dene Komponenten des IBC montiert werden. Seit circa einem Jahr liegt die Wartung und Reparatur dieser Werkzeuge in Hnden der TBB Industrial Tools Services GmbH in Essen. Mehrere Tausend IBCs fertigt Mauser pro Woche in Brhl. Dazu wird ein vorgefertigter Gitterrohrrahmen (Kfig), der die Containerblase umschliet, auf Paletten aus unterschiedlichen Materialien verschraubt. Fr die jeweils neun Schraubverbindungen zwischen Kfig und Palette pro IBC setzt Mauser Druckluftschrauber von Atlas Copco Tools ein. Die leicht zu erreichenden Schrauben werden mit einem Pistolenschrauber mit Rutschkupplung des Typs Twist 22 HR 10 oder mit einem ErgoPuls-Schrauber montiert. Fr die Schrauben an den unzugnglichen Stellen zwischen Gitterrohrrahmen und Palettenteil nehmen die Werker LTV-Winkelschrauber. an den Gitterrohrrahmen der Container da ist Verschlei programmiert. Auch der Montagevorgang selbst stellt die Schrauber auf eine Belastungsprobe. Der Kunde kann seine IBC mit einer Holz-, Verbundwerkstoff- oder Kunststoffpalette als Containerunterseite whlen je nach Einsatzgebiet und Preisvorstellung. Die Holzpalette ist zwar kostengnstiger, in der Verarbeitung bei Mauser aber ebenso aufwendig wie die Paletten aus anderen Materialien. Denn die rohen Holzbalken sind hufig von Astaugen durchsetzt, durch die sich der Eindrehwiderstand der selbstschneidenden Schrauben zwischendurch stark erhht. Auch die Verschraubung in die Paletten aus hartem Kunststoff oder die Verbundwerkstoffpaletten aus Kunststoff und Metall ist fr die Widerstandsfhigkeit der Werkzeuge eine Herausforderung.

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Fotos: Preu (2), Wenke, Mauser

ie Mauser Group aus Brhl stellt Industrieverpackungen her. Fsser aus Metall und Kunststoff, Trommeln aus Papierfasern (Fibre Drums) und sogenannte Intermediate Bulk Container, kurz: IBC, die fr den Transport und die Lagerung flssiger oder rieselfhiger Stoffe verwendet werden. Hauptabnehmer in Deutschland sind Abfller von Lacken, len und Farben sowie eine groe Bandbreite unterschiedlicher Chemiebetriebe. Einen Kostenfaktor, den das Unternehmen innerhalb des Produktionsprozesses jetzt deutlich senken konnte, sind die Reparaturen der eingesetzten DruckluftMontagewerkzeuge, mit denen verschieDK 1/2012

Werkzeuge werden stark beansprucht

Die Druckluftschrauber mssen hohen Belastungen standhalten und richtig ackern, um die langen Spax-Schrauben einzudrehen. Bei der Montage des Kfigs auf die Paletten stoen die Werker auerdem immer wieder mit dem Winkelkopf

Frher: Teure Mehrfach-Reparaturen

Doch so hochwertig und robust die Werkzeuge auch sind: Die Schrauber waren in der Vergangenheit berdurchschnittlich oft defekt. Neben ueren

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Verpackungstechnik

INDUSTRIAL SERVICES

Links: Wartung eines Impulsschraubers. Hier wird das l seiner Impulszelle erneuert.

Beschdigungen und dem genannten Verschlei an den Winkelkpfen waren Lamellenbrche ein auffallend hufiger Reparaturgrund. Vor vier bis fnf Jahren hatten wir noch 100 Werkzeuge in unseren Standorten in Brhl, Erkelenz und Bammental im tglichen Einsatz, berichtet Valentin Bolwerk. Weil viele Werkzeuge stndig unterwegs zur Reparatur und damit nicht verfgbar waren, mussten sehr viele Schrauber im Backup gehalten werden. Heute kommen wir mit etwa 60 Druckluftschraubern aus, freut sich der Mauser-Einkufer, der die Zusammenarbeit mit TBB initiierte. Ihm war der hohe Reparaturstand in der Palettenmontage aufgefallen, woraufhin er die Reparaturkosten und -zeiten ber einen Zeitraum von vier Jahren analysierte. Das Ergebnis: Teilweise berstiegen die Reparaturkosten fr ein Werkzeug pro Jahr dessen Preis fr die Neuanschaffung um ein Vielfaches. Pro Woche wurden damals ein bis fnf defekte Werkzeuge zur Reparatur gebracht. Man habe den Eindruck gehabt, bei den Schraubern seien nur die aktuell defekten Teile ausgetauscht worden, wie zum Beispiel die Lamellensets, sagt Bolwerk; die Gerte seien aber wohl nicht auf den Gesamtzustand hin berprft worden. Es war manchmal schon verwunderlich, wie schnell sie erneut ausfielen und zurck in die Reparaturabwicklung mussten. Als Mauser neue Schrauber beim damaligen Handelspartner bestellte, holte man bei Atlas Copco direkt ein Angebot fr Reparaturen ein. Wir wurden in die Werkstatt von TBB eingeladen und schauten uns an, welche Arbeitsschritte bei der Reparatur und Wartung der

Druckluftschrauber gettigt werden, erzhlt Bolwerk. TBB ist der Serviceprovider von Atlas Copco Tools. Weil so hoher Verschlei sehr ungewhnlich ist, analysierte Frher wurden manche Werkzeuge TBB die Ursachen der vier, fnf Mal im Jahr repariert. Die zahlreichen Ausflle sehr Kosten berstiegen gelegentlich den genau. Der Besuch in der Preis fr eine Neuanschaffung um ein Werkstatt in Essen sowie Vielfaches. Heute halten die von TBB instandgesetzten Schrauber viel lndie Analysen von TBB ger und die Kosten sind gesunken. berzeugten schlielich alle Beteiligten bei Mauser. Vor allem wegen der Garantieleistungen haben wir dann ab sofort bei TBB reparieren lassen, sagt der Commodity Lead Buyer Valentin Bolwerk.

Drei Monate Garantie auf jede Reparatur

Vorher hatte es keinerlei Gewhrleistung auf die Reparaturen gegeben, wodurch es passieren konnte, dass ein und derselbe gerade reparierte Schrauber in der nchsten Woche wieder in den Reparaturumlauf musste. Jetzt hat Mauser mit TBB drei Monate Garantie auf die Reparatur und zwlf Monate auf die verbauten Ersatzteile vereinbart. Bis zu einem Festpreis von circa 50 % der Kosten einer Neuanschaffung werden die Reparaturen automatisch freigegeben. Die Kosten je Reparatur sind aktuell zwar hher, dafr haben die Standzeiten der Schrauber aber enorm zugenommen. Unsere Instandhaltung ist begeistert von der lngeren Haltbarkeit, sagt Bolwerk. Nach der kompletten Umstellung aller drei Standorte auf den neuen Servicedienstleister sind nun alle zufrieden. Seit einem Jahr luft die Arbeit mit TBB rund. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Die Summe der Reparaturkosten fr die Druckluftschrauber ist um etwa 40 bis 45 % gesunken.

Wartungseinheiten fr gelte Lamellen und exakten Luftdruck

TBB hatte brigens weitere Manahmen vorgeschlagen, um den Reparaturstand zu senken; einige davon wurden schon umgesetzt. So gibt es nun Schutzhllen fr die Schrauber, die uere Beschdigungen verhindern, sowie eine Mglichkeit zur Aufhngung der Werkzeuge mit dem gleichen Ziel. Ferner riet der Dienstleister, Wartungseinheiten zur Druckluftaufbereitung einzusetzen, um sicherzustellen, dass die Lamellen der Schrauber gengend gelt werden. Nachdem ein entsprechender Testlauf ergab, dass die Lamellen dann lnger halten, setzt Mauser nun auch diese ein. up i Reparatur-Services: 257

Tool-Scan und Arbeitsplatzanalyse: 258

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Kalibrieren

INDUSTRIAL SERVICES

TBB unterhlt nun drei Kalibrierlabore: in Essen, Dingolfing und Wetzlar. Bislang war TBB fr die Messgren Drehmoment und Drehwinkel vom Deutschen Kalibrierdienst akkreditiert. Jetzt sind ber ein Dutzend weitere Messgren hinzugekommen.

Atlas-Copco-Tochter erweitert Dienstleistungs-Portfolio

8.-11. Mai 2012 Halle 7, Stand 7326

TBB bernimmt Kalibrierdienst Stenger

Wir arbeiten mit den neuen Kollegen bereits seit mehreren Jahren vertrauensvoll zusammen, erklrt TBB-Geschftsfhrer Olaf Sommer. Und als der bisherige Inhaber und Geschftsfhrer, Gerhard Stenger, einen geeigneten Partner fr seine Nachfolge suchte, der die Expansion in weitere Branchen mglich machte, lag es nahe, dass wir ins Gesprch kamen.

Zum 1. November hat die TBB Industrial Tools Services GmbH den Kalibrierdienst Stenger mit Sitz in Wetzlar bernommen.
BB, eine Gesellschaft des AtlasCopco-Konzerns, erweitert damit das Portfolio im Bereich der Kalibrierdienstleistungen um zahlreiche neue Messgren, darunter allein neun DKD-akkreditierte Messgren (DKD = Deutscher Kalibrierdienst). Insbesondere knnen nun Messmittel fr diverse elektrische Messgren sowie fr Temperatur, Feuchte, pH-Wert, Druck, Schallpegel und Drehzahl rckfhrbar kalibriert werden. Die Kunden des Kalibrierdienstes Stenger sind hauptschlich in der Medizintechnik, der Elektronik und der chemischen Industrie zu Hause. TBB wiederum ist sehr gut in der Automobilindustrie und weiteren Fertigungsbranchen aufgestellt.

in allen unseren Dienstleistungsbereichen sicherzustellen, suchen wir deutschlandweit derzeit ber 30 Servicetechniker, betont Sommer, der in der Industrie sehr hohes Potenzial fr das TBB-Angebot sieht. Allein fr die neuen Messgren wurden umgehend zwei weitere Mitarbeiter in Wetzlar eingestellt. Bislang unterhielt TBB Kalibrierlabore in Essen und Dingolfing sowie weltweit etwa in den USA, Mexiko, Italien oder Tschechien und war vom Deutschen Kalibrierdienst (DKD) fr die Messgren Drehmoment und Drehwinkel akkreditiert. Diese Gren spielen in der Schraubmontage eine wichtige Rolle. Alle Automobilhersteller sowie Anwender in vielen weiteren Industriebranchen mssen ihre Schraubwerkzeuge regelmig gegenmessen und die entsprechenden Messmittel kalibrieren lassen, um eine przise Montage sowie die hohe Qualitt ihrer Produkte sicherzustellen.

TBB informiert auf Messe Control ber Kalibrier-Dienstleistungen

Fr folgende Messgren kann TBB nun Messmittel kalibrieren: Drehmoment, Drehwinkel, Drehzahl, Schallpegel, Druck, Feuchte, pH-Wert, Temperatur, Gleichspannung, Gleichstromstrke, Gleichstromwiderstand, Gleichstromleistung, Wechselspannung, Wechselstromstrke, Wechselstromleistung, Leistungsfaktor und Frequenz. Details zu den Messgren sind auf der Internet-Site www.kalibrierdienst.de zu finden. TBB wird seine umfangreichen Kalibrier-Angebote vom 8. bis 11. Mai auf der Fachmesse Control in Stuttgart prsentieren: Halle 7, Stand 7326. i Kalibrier-Services: 259

Deutschlandweit 30 Servicetechniker gesucht

Sommers Ziel ist es, fr Kunden aus allen Industriebranchen einen One-StopShop zu entwickeln, das heit Kalibrierdienstleistungen fr alle denkbaren Messgren sowie weitere Industrie-Services anbieten und ausfhren zu knnen. Dazu gehren bei TBB auch Wartung und Reparatur, Inbetriebnahmen, Schraubfallanalysen, Prozessoptimierungen und andere. Um unser geplantes Wachstum

Foto: Archiv

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DK 1/2012

So fordern Sie mehr Informationen zu den Produkten an:

Zu allen Produkten und Dienstleistungen, ber die wir im Heft berichten, knnen Sie weitere Informationen anfordern. Dazu mssen Sie uns nur die unter den Artikeln stehenden Kennziffern mitteilen per Postkarte (unten), per Fax, E-Mail oder ber unsere Internet-Seiten. Per Postkarte Trennen Sie eine der beiden Karten an den perforierten Linien heraus, tragen Sie Ihre Adresse ein und umkringeln Sie auf der Rckseite derselben Karte die gewnschten Kennziffern. Per Fax Umkringeln Sie auf der Postkarte unten rechts die gewnschten Kennziffern und tragen Sie in den Feldern der Karte unten links Ihre Adresse ein. Faxen Sie dann diese ganze Seite an den Leserdienst Druckluftkommentare, Fax-Nummer +49 (0)931-4170-494. Per E-Mail Schreiben Sie an DK-Info@de.atlascopco.com. Geben Sie in der E-Mail Ihre Kennziffern-Wnsche sowie Ihre Adresse an, damit wir Ihnen die Informationen zuschicken knnen. bers Internet Fllen Sie das Formular auf unserer Website aus: Geben Sie dazu www.atlascopco.de in den Browser ein und klicken in der oberen Navigationsleiste auf Aktuelles Dann gehen Sie im linken . Zusatzmen auf Magazine und whlen dort Druckluftkommentare. ber einen Link gelangen Sie zum Formular.

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