5.

Funciones del molde para inyeccin de plstico.

Antes de comenzar a definir las caractersticas tcnicas de un molde, es necesario que el diseador conozca y siempre tenga en mente las funciones bsicas del molde de inyeccin de plsticos, de esta manera siempre se asegurar de que algn mecanismo o sistema implementado cumpla con los propsitos fundamentales para los que un molde es creado, as mantendr el costos de manufactura y diseo lo ms ptimo posible. y Recibir el material fundido de la unidad de inyeccin. y Dar la forma geomtrica requerida a la pieza, con las dimensiones, tolerancias y acabados superficiales requeridos por el diseo. y Enfriar el fundido hasta solidificarlo. y Soportar las presiones de inyeccin, sostenimiento y cierre durante todo el ciclo de moldeo. y Mantener la pieza enfriando hasta que se presente la mayor cantidad de contracciones en la pieza. y Expulsar la pieza del molde con la menor fuerza de expulsin posible, sin daarla esttica, mecnica, funcional o dimensionalmente. y Garantizar la seguridad de montaje, desmontaje, operacin y

mantenimiento. y Asegurar que el ciclo de inyeccin sea lo ms corto posible.

219

Fig. 5.1

Explosivo de un molde tpico de 2 placas, colada caliente y expulsin por pernos botadores.

5.2

Partes constitutivas del molde.

El diseador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto, cada pieza de inyeccin tiene caractersticas particulares que la hacen nica. Esta singularidad hace de cada molde un conjunto nico de piezas, que si bien se pueden describir de manera general, se deber tener especial atencin a los detalles geomtricos, estticos, mecnicos y econmicos de la pieza a moldear. As mismo,
220

veremos que existen distintas nomenclaturas y nombres tcnicos distintos para una misma parte del molde, sin embargo, si comprendemos la funcin de cada una de las piezas podremos entonces familiarizarnos rpidamente con nuevos trminos descriptivos.

En general, las partes de los moldes estndar (de dos placas y colada fra) se pueden enumerar de la siguiente forma:

LADO FIJO Platina aisladora Placa sujetadora Bebedero Pernos gua Placa porta cavidades Cavidades

LADO MOVIL Placa aisladora Placa sujetadora Barra expulsora Tacones espaciadores Placa expulsora Placa retenedora de botadores Placas paralelas Pernos de expulsin Tacones de soporte Placa de soporte Placa porta corazones Corazones

Tabla 5.1

Partes generales de un molde.

221

A continuacin se muestra una figura representativa de este tipo de molde y su descripcin:

Fig. 5.2

Corte seccional de un molde de dos placas colada fra.

1. Brida. Tambin conocida como clamp, sirve para fijar las placas sujetadoras a las platinas fija y mvil. 2. Placa aislante. Normalmente se utiliza en moldes de inyectores y/o canales calientes para evitar las prdidas de calor por contacto con las platinas de la mquina. Tambin puede ser utilizada en los moldes de colada fria.

222

3. Tornillo. Elemento de sujecin. 4. Tornillo. Elemento de sujecin. 5. Tope. Tambin conocidos como tacn espaciador de la placa de expulsin. Sirve para evitar que las superficies de la placa sujetadora y la placa expulsora se peguen por efecto del vaco creado por dos superficies rectificadas. Tambin sirven para evitar el choque directo de ambas placas cuando la placa expulsora regresa a su posicin de inicio. 6. Muelle de tiranre de expulsin. Es un resorte que ayuda a la barra a regresar el sistema de expulsin. Las mquinas normalmente cuentan con un sistema expulsor que hace este trabajo, nicamente se usa como un seguro mecnico, para evitar que los botadores queden fuera del corazn cuando el molde cierre. 7. Tirante de expulsin. Tambin conocido como barra expulsora. Se conecta al sistema de expulsin de la mquina y gua a las placas botadoras durante el proceso de acuerdo a lo programado en el control. 8. Columna de apoyo. Tambin conocido como tacn de soporte. Este elemento sirve para reducir el claro que existe entre paralelas en la placa de soporte. Utilizando este tipo de soportes reducimos el espesor de dicha placa, ya que reducimos la deflexin al reducir la longitud en voladizo que soporta la fuerza de inyeccin. 9. Casquillo de gua. Sirven para la alineacin del lado mvil y el lado fijo del molde. Dependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el molde podemos encontrar casquillos embalados, casquillos de bronce o acero.

223

10. Cncamo. Es un arillo de metal que sirve para transportar el molde con una gra viajera o con una pluma. Es importante considerar el peso del molde para la seleccin de este elemento. El fabricante deber tener especificaciones claras de la capacidad mxima de carga. 11. Sonda de temperatura. Tambin conocido como termopar. Es un elemento de control, retroalimenta constantemente al sistema de control de la mquina para hacer los ajustes pertinentes de temperatura. 12. Grupilla. Mayormente conocido como perno dowel. Es un elemento de guiado entre el ensamble de placas. 13. Tornillo. Elemento de sujecin. 14. Gua de corredera. Tambin son conocidos como pernos inclinados o pernos de acciones (carros) laterales. Son utilizados en moldes con acciones laterales, la inclinacin del perno permite que al cerrarse el molde los carros auxiliares cierren sincronizadamente, para as formar, generalmente, ventanas o huecos en las paredes laterales de la pieza inyectada. 15. Muelle de la corredera. Es utilizado para asegurarse que el carro auxiliar se mover a su posicin original una vez que el molde es abierto. 16. Tornillo. Elemento de sujecin. 17. Bebedero. Es el elemento del molde que recibir el fundido de la boquilla de inyeccin y lo dirigir hacia la cavidad del molde. Este elemento es de vital importancia, ya que una geometra inadecuada o un clculo de dimtro de orificio mal efectuado puede hacer que nuestro molde no sea rentable.

224

18. Anillo de centrado. Conocido tambin como arillo de retencin. Sirve para centrar el molde en la platina fija de la mquina. Tambin sirve para sujetar el bebedero. 19. Pieza. Producto inyectado. 20. Pozo de bebedero. Tambin conocido como pozo frio. Tiene la funcin de alojar el frente fro del fundido y evitar problemas de apariencia como diferencia de brillo en la pieza. Tambin es utilizada para crear un negativo en la colada y romperla desde la boquilla de inyeccin una vez que ha solidificado la pieza, esto permite que la colada se quede en el lado mvil de la pieza para ser removida fcilmente por el operador o por el robot. 21. Centrador. Cuando el molde se encuentra en operacin muchas fuerzas actun sobre las placas y cavidades de los moldes, creando el efecto de desplazamiento entre placas. Para evitar esto se utilizan elementos centradores, que nos ayudan a recuperar la alineacin en cada ciclo de inyeccin. 22. Gua. Elemento de guiado entre placas. 23. Casquillo de gua. Elemento de desgaste para el frecuento deslizamiento de el perno gua.

Como ya se mencion, existen muchos otros elementos que constituyen a un molde, sin embargo, detalles ms especficos de este tipo de aplicaciones especiales se ver ms a detalle en los siguientes apartados.

225

5.3

Tipos y clasificacin de moldes.

Si se observa crticamente un gran nmero de moldes de inyeccin, resultan determinados grupos y clases que se diferencian entre s por su construccin completamente diferente. Tal clasificacin, si es que quiere ser comprensible, no puede contener todas las posibilidades de combinacin entre los diferentes grupos y clases. Es posible que nuevas experiencias y resultados obliguen a una ampliacin de la misma.

La clasificacin de moldes de inyeccin se rige lgicamente por las caractersticas principales de su construccin y funcin, estas son: y El tipo de colada y su separacin. y El tipo de expulsin de las piezas inyectadas. y La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar. y El tipo de desmoldeo.

La norma DIN E-16-750 Moldes de inyeccin para materiales plsticos contiene una divisin de los moldes segn el siguiente esquema: y Molde estndar (molde de dos placas). y Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares). y Molde de extraccin por segmentos. y Molde de tres placas.

226

y Molde de pisos (molde sndwich). y Molde de canal caliente.

Anlogamente los moldes de canal caliente para la inyeccin de materiales termoplsticos existen moldes de canal fro para la inyeccin sin colada de materiales termoestables.

5.3.1

Molde de dos placas.

Este tipo de molde es el ms utilizado en la inyeccin de plsticos, debido a su sencillez de construccin y a la gran variedad de productos que se pueden hacer con este tipo de moldes.

227

Fig. 5.3

Molde estndar o de dos placas.

5.3.2

Moldes de carros auxiliares exteriores.

Este tipo de moldes son para aplicaciones donde el formado de la pieza impedira el desmoldeo, en la figura 5.4 tenemos una tapa con rosca externa, por lo que es necesario desmoldar la pieza a travs de carros laterales. Estos carros se retiran al mismo tiempo que el molde se abre para expulsar la pieza.
228

Fig. 5.4

Molde con carros auxiliares.

5.3.3

Molde de correderas interiores.

En el caso de tener un producto muy alto que requiera de carros laterales, utilizar este tipo de moldes podra resultar en un molde con una carrera de apertura demasiado grande, lo que nos representar un mayor costo de manufactura al tener que inyectar nuestra pieza en una mquina de mayor capacidad a la requerida por el producto. Es por eso que es necesario disear moldes con carros auxiliares interiores para evitar moldes ms grandes de lo econmicamente factible

229

Fig. 5.5 Molde con correderas interiores abierto.

Fig. 5.6

Molde con correderas interiore cerrado.

230

5.3.4

Moldes de corazones desplazables.

Cuando se necesitan piezas con el punto de inyeccin invisible, como en el molde descrito en la figura 5.6, son necesarios los corazones desplazables. Al abrir el molde se mueven las mordazas y la colada es cizallada limpiamente. La flexibilidad del plstico utilizado es suficiente para poder desmoldar el extremo de la colada del canal inclinado.

Fig. 5.7

Molde de corazones desplazables.

5.3.5

Molde de corazones colapsibles.

Cuando la pieza presenta problemas de desmoldeo debido a las contrasalidas o negativos para la expulsin es necesario el uso de carros auxiliares, sin embargo en
231

algunas aplicaciones es altamente costoso el uso de estos carros por el tamao de molde resultante, es por eso que se pueden utilizar corazones colapsibles para desmoldar piezas complejas.

Fig. 5.8.

Molde de corazones colapsibles.

232

5.3.6

Moldes de extraccin por segmentos.

La extraccin por segmentos se da a travs del accionamiento del mecanismo de expulsin. Una vez que el molde se ha abierto en la lnea de particin I, comienza el desplazamiento de la barra de expulsin, la cual mueve el anillo de expulsin, este a su vez desmoldea la pieza con negativos. Este tipo de desmoldeo con negativos es posible solo para materiales con buena elasticidad como el polietileno, de lo contrario presentara fracturas en el producto.

Fig. 5.9

Molde de extraccin por segmentos.

233

5.3.7

Molde de desenrosque asistido por motor.

Existen diversas formas de utilizar un desenrosque asistido por motor hidrulico, nicamente se deber de tomar en cuenta el paso de la rosca para calcular adecuadamente el sistema de engranes o pin-cadena que se emplear. En la figura 5.9 podemos ver un motor que desenrosca en las cuatro esquinas de la caja de poliamida. En este caso no fue necesaria la incorporacin de roscas patrn para el desmoldeo exacto del paso de rosca, ya que la poliamida es tan rgida que sirve para este propsito una vez solidificada. El corazn roscado se introduce en la cavidad a travs del sistema hidrulico de la mquina, el cual aplica una contrapresin de 120 bares para contrarrestar la presin de inyeccin y de sostenimiento. Una vez que la pieza ha solidificado y la presin de sostenimiento se ha retirado, el sistema hidrulico baja la contrapresin a 1 bar. Despus el motor hidrulico acciona el sistema de piones y las cadenas desenroscan las esquinas de la caja.

234

Fig. 5.10

Molde de desenrosque asistido por motor.

235

5.3.8

Molde de desenrosque por movimiento del molde.

Los moldes de desenrosque por movimiento del molde se utilizan generalmente cuando es necesaria una rosca interna en el producto. Es necesario colocar, cerca del centro del molde debido al par de torsin que este aplica, un husillo roscado esttico en la parte fija del molde, como se muestra en la figura 5.11 para que al momento de la apertura se accionen los mecanismos pin-cadena para asistir el desenrosque.

Fig. 5.11

Molde de desenrosque por movimiento de molde.

En este ejemplo podemos observar que tambin se moldea una rosca externa a travs de los carros auxiliares mostrados en la figura 5.11.

236

Fig. 5.12 Mecanismo de rotacin para asistir el desenrosque.

5.3.9

Molde de tres placas.

Con la fabricacin de moldes de tres placas tenemos dos planos de separacin, con lo cual la ruptura de la colada es relativamente limpia si no est situada en superficies vistas o de funcin; no es necesario ningn proceso posterior para desprender la colada. En la figura 5.12 vemos como al abrir el molde la colada es separada de la pieza en un plano de particin I, distinto a la lnea de particin de la pieza II. Es necesario proveer de mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes para el adecuado funcionamiento de este tipo de moldes.

237

Fig. 5.13

Molde de tres placas.

5.3.10 Moldes de pisos (sndwich). La construccin de este tipo de moldes ofrece la posibilidad de incluir en el molde un nmero de piezas tal que la capacidad de la mquina se aproveche ampliamente. En este tipo de diseos existen dos planos de apertura. En el lado de apertura junto al punto de inyeccin se tiene que disponer de un canal de distribucin caliente. Este eje llega hasta un distribuidor caliente, el cual mantiene la temperatura del
238

fundido en condiciones de procesamiento. Desde este distribuidor se inyecta a las cavidades del molde, dispuestas una detrs de la otra, de manera que el rea proyectada no se incremente y, por consiguiente, no se incremente el requerimiento de presin de inyeccin. El diseador deber de tener en cuenta la capacidad de inyeccin de la mquina, ya que an que no excedamos el tonelaje requerido para la inyeccin, es probable que la capacidad de inyeccin no sea suficiente para llenar todas las cavidades del molde. La altura mxima y la carrera de apertura se convierten entonces en parmetros crticos a considerar dentro del proceso de diseo de este tipo de moldes. En la figura 5.14 podemos observar un sistema de apertura tpico para este tipo de moldes. Tambin se puede proveer de un mecanismo de cremalleras para la apertura, como se muestra en la figura 5.13.

239

Fig. 5.14

Molde apilable.

240

Fig. 5.15

Sistema de apertura para un molde apilable.

5.3.11 Moldes de fabricacin especial. Existen, adems de los moldes antes descritos, otros tipos de moldes de inyeccin de termoplsticos que necesitan ser clasificados no por el tipo de construccin, si no por el tipo de aplicacin o material de construccin.

y Moldes con machos perdidos. La tcnica de machos perdidos se utiliza para la fabricacin de piezas con interiores o contrasalidas no desmoldeables. Aqu se utilizan aleaciones de reutilizacin con un punto muy bajo de fusin basadas en cinc, plomo, bismuto, cadmio, indio y antimonio, que segn su

241

composicin, se funden a temperaturas muy diferentes (el punto de fusin ms bajo es aproximadamente 50 C). Mediante aplicacin de calor (por ejemplo, calentamiento por induccin), el macho metlico se puede extraer de la pieza inyectada con muy pocos restos de impurezas y residuos de la inyeccin. y Moldes prototipo de aluminio. La aleacin de aluminio-cinc-magnesio-cobre es un material idneo termoendurecible para la fabricacin de prototipos, pero tambin para la fabricacin de series pequeas y medianas. Las ventajas de utilizar este material son la reduccin del peso, la fcil mecanizacin y la buena conduccin trmica respecto al acero, en cuanto a las desventajas hay que sealar la baja resistencia mecnica, la baja resistencia al desgaste, la poca rigidez consecuencia del bajo mdulo de elasticidad y el relativamente elevado coeficiente de dilatacin trmica. Cabe la posibilidad de combinar ventajosamente las propiedades del aluminio con las del acero. y Moldes prototipo de plstico. Para reducir los elevados costos de mecanizacin en la fabricacin de moldes, se pueden aplicar resinas endurecibles con moldes sencillos. Reforzando estos moldes con elementos metlicos o con fibras de vidrio, estas resinas pueden tambin cumplir con exigencias ms elevadas. Se ha de tener en cuenta la baja resistencia al desgaste de estas resinas. Los moldes fabricados de esta forma solo sirven para la fabricacin de prototipos o para la fabricacin de series muy cortas de inyeccin.

242

5.4

Materiales utilizados en la construccin de moldes de inyeccin.

Con el objetivo de conseguir la mxima utilidad es necesario que los materiales usados en la fabricacin de moldes tengan las siguientes propiedades:

y Alta resistencia al desgaste. Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas, estas se refuerzan con fibras de vidrio, materiales minerales, etc. a gran escala. Estos, as como los pigmentos de color, son altamente abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la eleccin del material y/o del recubrimiento de las superficies. y Alta resistencia a la corrosin. Los componentes agresivos como, por ejemplo, los equipamientos protectores contra el fuego, o el mismo material pueden originar agresiones qumicas a las superficies del molde. Junto con los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasivos pueden surgir daos acumulativos en el molde. Es aconsejable utilizar aceros de alta resistencia a la corrosin o con recubrimientos de las superficies (por ejemplo, cromado mltiple). y Alta estabilidad de medidas. La inyeccin, por ejemplo, de plsticos de elevada resistencia trmica exige temperaturas internas de la pared del molde de hasta 250 C. Esto presupone la aplicacin de aceros con una elevada temperatura de revenido. Si no se tiene en cuenta esta exigencia se puede producir, en funcin de la temperatura, un cambio en la estructura del molde y con ello un cambio de las medidas del mismo. El cambio en las medidas debido a tratamientos trmicos (por ejemplo, un temple por cementacin) debe ser mnimo, pero por lo general no se puede evitar (salvo

243

excepciones, tal es el caso de los aceros martensticos). Un tratamiento trmico de moldes con grandes diferencias de espesor encierra riesgos (deformaciones, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Por regla general, despus de la mecanizacin se puede suprimir el tratamiento trmico, ya que no ser necesario. Pero tambin es cierto que la dureza y la resistencia mecnica de estos aceros es baja, Por el contrario, si se mecanizan aceros mediante electroerosin, se pueden utilizar templados con la mxima dureza. y Buena conductibilidad trmica. En el caso de inyectar termoplsticos semicristalinos, la conductibilidad trmica del molde adquiere gran importancia. Para influenciar adecuadamente la conduccin del calor, se pueden utilizar aceros de diferente aleacin. No obstante, esta medida para controlar la termoconduccin es relativamente limitada. Respecto a una termoconduccin sensiblemente superior del cobre y de sus aleaciones, se han de tener en cuenta el bajo mdulo de elasticidad, la poca dureza y la baja resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de componentes de la aleacin se pueden variar los valores mecnicos hasta ciertos lmites. Sin embargo, al mismo tiempo, vara la conductividad trmica. La resistencia al desgaste se puede aumentar considerablemente mediante recubrimientos de la superficie (por ejemplo, niquelado sin corriente). No obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de elevada presin superficial, la superficie templada puede ceder, debido al escaso apoyo prestado por el material base blando. Adems de estos requisitos, los materiales deben presentar una buena mecanizacin, alto grado de pureza y permitir un buen pulido, entro otros.

244

La rigidez de una herramienta est en funcin de la seleccin del acero, ya que el mdulo de elasticidad es prcticamente igual en todos los aceros comunes para herramientas. Pero segn las exigencias especficas, los diferentes materiales pueden cumplirlas de forma ms o menos ptima son: y Aceros para cementacin. y Aceros bonificados. y Aceros para temple integral. y Aceros resistentes a la oxidacin. y Materiales especiales.

5.4.1

Aceros de cementacin.

Se utilizan aceros de bajo carbono (C 0.3%), que mediante cementacin obtiene una superficie dura y resistente al desgaste.

Durante el proceso de cementacin (temperatura de tratamiento entre 900 y 1000 C) el carbono se difunde en la superficie de la pieza. La profundidad de cementacin depende de la temperatura y de la duracin del proceso. Con tiempos largos de cementacin (varios das) se consigue una profundidad aproximada de 2mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se consigue por enfriamiento de la pieza cementada, durante el cual el ncleo de la pieza, suponiendo que esta tenga el espesor suficiente, permanece blando.

245

NOMENCLATURA

DIN

AISI / SAE

DUREZA SUPERFICIAL HRc 62-64 Piezas de bajas exigencias Acero para cementacin OBSERVACIONES

CK 15

1.1141

1015

21MnCr5

1.2162

58-62

estndar, buenas cualidades para el pulido

X6CrMo4

1.2341

P4

58-62

Preferentemente sumergible en fro Perfecto para el pulido y

X19NiCrMo4

1.2764

60-62

grandes exigencias de calidad superficial

Tabla 5.2

Aceros para cementacin.

Este tipo de aceros es ideal para tacones expulsores y de soporte, pernos gua de baja y mediana produccin, elementos de mecanismos que requieran alta dureza superficial para evitar desgaste pero ncleo suave para resistir cargas de torsin o de impactos.

5.4.2

Aceros para bonificacin.

El bonificado es un tratamiento trmico para conseguir aceros de alta tenacidad con una resistencia mecnica determinada. El tratamiento se lleva a cabo templando la pieza y calentndola posteriormente a una temperatura de 300 a 700

246

C, segn los requerimientos. Los aceros as tratados (tabla 5.3) se mecanizan bonificados. El posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de esta forma deformaciones y grietas originadas por el temple.
AISI / SAE MAX. DUREZA SUPERFICIAL HRc Alta resistencia mecnica, fcil 40CMnMo7 1.2311 P20 48-51 mecanizado, acero para temple, tambin es posible el nitrurado Acero pre-endurecido, hasta 32 40CrMnMoS8 1.2312 P20-S 28-32 HRc, semejantes propiedades al P20 Acero resistente a la abrasin, 4Cr5MoSiV1 1.2344 H13 51-54 excelente resistencia al impacto, mantiene sus propiedades a altas temperaturas Buena soldabilidad y 54NiCrMoV6 1.2711 38-40 maquinabilidad, acero resistente a la abrasin OBSERVACIONES

NOMENCLATURA

DIN

Tabla 5.3

Aceros para bonificacin.

Aceros para fabricacin de corazones y cavidades de gran tamao,. Sus propiedades de maquinabilidad y soldabilidad los hace una excelente eleccin para moldes con mediana produccin, moldes dnde los cambios al producto se prevn frecuentemente. Buena opcin donde se requieren cavidades pulidas.

247

5.4.3

Acero para temple integral.

Para conseguir una estructura homognea, incluso en grandes secciones, se utilizan aceros para temple integral, cuya dureza, resistencia y tenacidad se pueden adaptar individualmente a las necesidades por medio del proceso de revenido. A travs de la temperatura de revenido se pueden influenciar estas propiedades de forma ptima. Los aceros de temple integral han dado muy buenos resultados para moldes de inyeccin de plsticos con efectos abrasivos, por ejemplo, con fibra de vidrio.
AISI / SAE MAX. DUREZA SUPERFICIAL HRc 48-52 Acero estndar para trabajar en caliente Alta resistencia mecnica, 41CrMo4 1.7212 4140 28-36 buena resistencia al impacto, buena maquinabilidad y baja soldabilidad X45NiCrMo4 1.2767 50-54 Muy bueno para el pulido, alta tenacidad Buena estabilidad dimensional 9CrWMn 1.2510 O1 63-65 en fro una vez templado, buena maquinabilidad, muy baja soldabilidad 90MnCrV8 1.2842 O2 56-62 Resistencia al desgaste normal OBSERVACIONES

NOMENCLATURA

DIN

X38CrMoV51

1.2342

P2

248

X155CrVMo121

1.2397

58

Buena resistencia al desgaste, buena tenacidad

X210Cr12

1.2080

D3

62-62

Alta resistencia al desgaste Pobre maquinabilidad, baja

Cr12Mo1V1

1.2201

D2

64

soldabilidad, alta resistencia al desgaste, mnima distorsin dimensional despus de temple

X165CrMoV12

1.2601

63

Acero de elevada resistencia al desgaste

Tabla 5.4

Aceros de temple integral.

5.4.4

Aceros resistentes a la corrosin.

Como proteccin contra plsticos o sus aditivos con efectos corrosivos, existe bsicamente la posibilidad de galvanizar los moldes. Como posible desventaja se ha de mencionar la elevada presin superficial en las aristas de cierre, que pueden provocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por lo tanto, es aconsejable el uso de aceros resistentes a la corrosin. Se debe evitar de forma estricta la nitruracin de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de resistencia a la corrosin.

NOMENCLATURA

DIN

AISI / SAE

MAX. DUREZA SUPERFICIAL HRc 54-56 Resistente a la corrosin solo con tratamiento de pulido OBSERVACIONES

X42Cr13

1.2083

249

Mecanizacin despus de X36CrMo17 1.2316 50 tratamiento de revenido, alta resistencia a la corrosin Acero inoxidable con buenas X20Cr13 1.4021 420 57-60 condiciones de pulido, ideal para inyectar PVC, pobre maquinabilidad y soldabilidad Acero resistente a la corrosin y X105CrMo17 1.4125 440C 57-60 a los cidos, resistente al desgaste

Tabla 5.5

Aceros resistentes a la corrosin.

Este tipo de aceros es utilizado para corazones y cavidades, as como para insertos dnde es requerida la resistencia a la corrosin. Su uso normalmente se ve limitado a resinas y/o ambientes corrosivos debido al alto costo y la baja maquinabilidad del mismo. 5.4.5 Metales no ferrosos.

El uso de insertos de metales no ferrosos es muy comn en reas del molde dnde la conductividad trmica es importante debido a las caractersticas geomtricas de la pieza, o bien debido a la dificultad de hacer llegar las lneas de enfriamiento a dicha zona.

250

AISI / NOMENCLATURA DIN SAE / ASTM

MAX. DUREZA SUPERFICIAL HRb Cobre-berilio con alta OBSERVACIONES

CuBe2 UNSC17200

B19408

78

conductividad trmica, alta maquinabilidad y soldabilidad, pobre resistencia a la abrasin

AlZn5.5MgCu

7075T6

Buena resistencia a la corrosin, 87 buena conductividad trmica, resistencia a la abrasin pobre

Tabla 5.6

Metales no ferrosos.

Estos metales son utilizados por que su conductividad trmica es mayor que la del acero, lamentablemente su resistencia mecnica o al desgaste, as como su alto costo, limita su aplicacin en la manufactura de moldes.

5.4.6

Aleaciones en los aceros y sus propiedades mecnicas.

A continuacin vemos en la tabla 5.7 como las diferentes aleaciones cambian las distintas propiedades mecnicas de los aceros, de esta manera podremos comprender como se comportar el material seleccionado durante el proceso de inyeccin.

251

ELEMENTO DE ALEACION PROPIEDAD Resistencia Tenacidad Resistencia al impacto Elongacin Resistencia al desgaste Templabilidad Dureza Maquinabilidad Soldabilidad Ductilidad Maleabilidad Resistencia al calor Sensibilidad al sobrecalentamiento Retencin de dureza Resistencia a la corrosin

Si

Cr

Ni

Mn

Co

Mo

Cu

Ti

Tabla 5.7

Aleaciones en los aceros.

5.5

Anlisis caracterstico de la mquina de inyeccin.

Son muchos los datos que los fabricantes de las mquinas de inyeccin proporcionan en sus catlogos, sin embargo es necesario conocer los datos necesarios que el diseador de moldes deber recopilar o calcular en funcin de magnitudes relacionadas o derivadas. A continuacin se enumeran la informacin mnima requerida para el diseador de moldes. Es claro que no se deber limitar a

252

lo aqu propuesto, estos son solo los requerimientos mnimos para iniciar un buen proceso de diseo.

En la tabla 5.8 podemos ver una hoja tcnica caracterstica de una mquina de inyeccin, en este caso de una marca Hitachi. En ella podemos encontrar los valores ms utilizados en el diseo del molde:

1. Volumen nominal de inyeccin (pulg3 o cm3). Es necesario conocer el volumen nominal de inyeccin, para de esta manera, con el dato de la densidad o peso especfico de la resina a inyectar podemos encontrar el peso nominal de inyeccin y as poder seleccionar adecuadamente la mquina dnde ser montado nuestro molde. 2. Caudal (plg3/s o cm3/s). Para poder calcular el dimetro del orificio de llenado de la pieza ser necesario tener este dato. 3. Presin de inyeccin (PSI o KPa). Es necesario conocerla para poder determinar si la pieza va a ser llenada con la mquina seleccionada, esto es en caso de que se haya hecho un anlisis CAE de llenado antes de iniciar el diseo del molde, de otra forma ser complicado determinar la presin de inyeccin necesaria para llenar la cavidad. 4. Mximo peso de disparo en PS (OZ o g). Los fabricantes de maquinaria normalmente utilizan, por convencin, el poliestireno (PS) para definir el peso de disparo de su unidad de inyeccin, ya que el peso del disparo vara en funcin de la densidad o peso especfico de la resina. Es importante

253

conocer este dato para saber si la mquina seleccionada ser capaz de dar el peso deseado de inyeccin para el producto a inyectar. 5. Fuerza de cierre. Como veremos ms adelante, la fuerza de cierre requerida para una pieza se puede calcular con el rea proyectada de la pieza y la longitud de disparo requerida para llenarla. Es por eso que es indispensable saber este dato para determinar la capacidad de inyectar la pieza sin que se presenten rebabas durante el proceso. 6. Espacio entre barras. Es la distancia que hay entre las barras gua de la mquina, con esta magnitud podemos determinar si el molde diseado entrar en la mquina. 7. Dimensiones de las platinas. Para poder disear un molde es necesario conocer dnde ser montado este, con esta informacin podemos determinar si las placas sujetadoras o de montaje y las bridas de montaje caben dentro del rea de las platinas, el dimetro de la barra de expulsin, la posicin de las barras auxiliares de botado, as como el dimetro y altura del anillo centrador. 8. Mxima y mnima altura de molde. Es importante conocer este dato, ya que podemos incurrir en un error importante al disear un molde que no cabe en la mquina seleccionada. 9. Carrera de expulsin. Si no tenemos en cuenta este dato, podemos tener un molde que no se pueda trabajar automticamente por no tener espacio suficiente para la expulsin de la pieza, disminuyendo as la rentabilidad del herramental.

254

Tabla 5.8

Tpica hoja de datos tcnicos de una mquina de inyeccin

255

Fig. 5.16

Configuracin geomtrica de las platinas de una mquina de inyeccin.

Conocer las dimensiones de las platinas fija y mvil de la mquina es indispensable para el diseador, ya que con ello se determina la forma de sujecin del molde y el acoplamiento del sistema de expulsin del molde.

5.6

rea proyectada.

El rea proyectada en un molde es el rea que ser llenada con plstico fundido en la lnea de particin. La lnea de particin es la apertura primaria del molde dnde la cavidad y el corazn se separan, permitiendo as la expulsin de la pieza. El rea proyectada es tambin conocida como la sombra que proyecta la pieza en el molde en el plano paralelo a la lnea de particin. Esta rea tambin incluye a la colada.

256

El rea proyectada de la pieza en el molde es utilizada para calcular el tonelaje de inyeccin y cierre requerido por la mquina para determinada parte a inyectar. Es muy importante que el diseador comprenda cmo calcular el rea proyectada. La figura 5.17 muestra cmo se determina.

Fig. 5.17

Determinacin del rea proyectada en el molde.

5.7

Fuerza de cierre.

Durante la fase de llenado y sostenimiento se genera presin dentro de la cavidad del molde, esta presin es debida a la fuerza de inyeccin con la que la unidad de plastificacin empuja al polmero fundido dentro de la cavidad. La determinacin de estas presiones solo puede ser obtenida colocando transductores de presin dentro de la misma; esta medicin exacta solo puede ser realizada una vez que

257

tenemos el molde construido, lo que es, en la mayora de las veces, demasiado tarde para el diseador.

La presin dentro de la cavidad del molde puede ser determinada tambin con el uso de un software de simulacin de llenado a travs del mtodo de los elementos finitos. Esta simulacin calcula y predice con gran nivel de confiabilidad la magnitud de la presin en cada uno de los puntos de la cavidad del molde, ya que por lo general, estos simuladores tienen cargados los datos tcnicos de la mayora de los polmeros que existen en el mercado y de la mayora de las mquinas de inyeccin. En caso de que el simulador no cuente con los datos de la resina o la mquina, siempre es posible cargar estos datos manualmente y hacer una simulacin aceptable.

258

Fig. 5.18

Grfico Presin de Inyeccin vs. Tiempo, calculada con simulador CAE.

El clculo de esta presin se puede hacer tan exacto como se requiera, sin embargo siempre se deber evaluar la necesidad de utilizar un recurso tan costoso como lo son los simuladores CAE de inyeccin. Para la mayora de las piezas de alto consumo este anlisis no es indispensable; sin embargo, cuando tratamos de disear un molde para una pieza que se fabrica de una resina sensible a la degradacin por altas presiones y/o velocidades de inyeccin y en las que se comprometa la funcionalidad mecnica es entonces ms que recomendable el uso de estas herramientas.

259

Fig. 5.19

Presin dentro de la cavidad determinada con simulador CAE.

Ahora bien, la fuerza de cierre requerida por el molde est en funcin de la presin dentro de la cavidad del molde, de acuerdo con la siguiente frmula:

Pi !
Dnde:

Fc Ap

(Ec. 5.1)

Pi= Presin de Inyeccin (kg/cm2). Fc = Fuerza de cierre requerida de la mquina (kg). Ap = rea proyectada de la pieza (cm2).

260

Como ya mencionamos, la presin dentro de la cavidad vara en funcin de que tan alejado se encuentre el punto de anlisis y de la geometra de la pieza. Esta cada de presin se debe a que el rea de contacto del polmero con el molde va aumentando conforme avanza el polmero, disminuyendo a su vez la presin dentro de la cavidad.

Fig. 5.20

Cada de presin en funcin con la longitud del disparo.

Podemos, sin embargo, calcular la presin promedio en la cavidad en funcin de la longitud del disparo, este dato se puede obtener fcilmente y se mide como se indica en la figura 5.21.

Fig. 5.21

Medicin de la longitud de disparo.

261

Con esta longitud y el espesor nominal de pared podemos aproximar la presin promedio dentro de la cavidad con las curvas de la figura 5.22. Se calcula primero la relacin de recorrido de flujo/espesor, con lo cual seleccionamos la curva correspondiente, enseguida se ubica en la curva seleccionada el espesor de pared de la pieza y nos da como resultado la presin nominal en la cavidad del molde.

Fig. 5.22

Curvas de presin promedio y relacin de flujo/espesor.

En la figura 5.22 podemos observar dos ejemplos para las curvas de 100:1 y 250:1, las cuales corresponden a espesores de pared de 1.2 y 1.25mm respectivamente. Estos datos dan por resultado presiones de 180 y 480 bar, lo cual es una aproximacin bastante aceptable para iniciar el diseo del molde.

262

Ahora bien, si se encuentra a pie de mquina, sin acceso a las curvas de presin de la figura 5.22, se puede tomar para clculos rpidos la presin promedio dentro de la cavidad del molde de 175,75 kg/cm2 (2.50 Ton/plg2) Este valor es tambin bastante aceptable para fines de clculo de tonelaje requerido de inyeccin, e inclusive, para clculos de deflexin de la placa de respaldo, paralelas y pernos gua.

5.8

Clculo del nmero de cavidades.

El tamao del molde depende, en primera instancia, de la mquina. A menudo, la mquina es una variable dada al diseador a la cual ste deber sujetarse.

En la determinacin del nmero de cavidades intervienen criterios tcnicos, en la forma de la o las mquinas disponibles, de la calidad requerida, de los criterios econmicos, en la forma de la pieza, en el tiempo requerido para la produccin y, en especial, de los costos.

Partiendo de que el costo de produccin de un producto est en estrecha relacin con el tipo de proceso empleado, es comprensible que este debe ser analizado desde el diseo del molde, a fin de encontrar soluciones ptimas.

El tamao del molde est en relacin directa al tamao de la mquina donde ser montado y de la demanda de produccin. Las variables dadas de esta son:
263

y Capacidad de inyeccin (cm3). y Capacidad de plastificacin (cm3/min). y Fuerza de cierre (kN). y Distancia entre barras (cm). y Requerimiento de produccin (piezas/min). y Tiempo de ciclo estimado de la pieza (s).

Estos criterios pueden ser cuantificados fcilmente. Con estos se puede determinar el mximo terico de cavidades en el molde.

Primero es necesario calcular el nmero mximo de cavidades del molde en funcin de la mxima capacidad de plastificacin de la mquina (o caudal) y del volumen de la pieza a inyectar.

N1 !
Donde: N 1: Vm:

Vm Vp

(Ec. 5.2)

Cant. Mx. Cav. en funcin del volumen (adimensional). Volumen mximo de plastificacin de la mquina (cm3).

264

V p:

Volumen de la pieza + Volumen de colada (cm3).

Este clculo asume el uso de toda la capacidad de plastificacin de la mquina para la inyeccin de la, o las, piezas. Sin embargo no es una prctica recomendable por razones de calidad, debido a la conservacin del colchn y en funcin de una plastificacin uniforme.

Debe de considerarse por supuesto tambin la capacidad de plastificacin de la mquina. En este caso el mximo terico de cavidades sera:

Donde: N 2: Qm: Rm: Cant. Mx. Cav. en funcin del caudal (adimensional). Caudal o capacidad de plastificacin de la mquina (cm3/min). Requerimiento de piezas por minuto (1/min).

Una regla prctica nos indica que:

0.4 N 1 e N 2 e 0.8 N 1

Q R

(Ec. 5.3)

(Ec. 5.4)

265

Otro de los medios para calcular el nmero de cavidades de un molde es el que se da a travs del tiempo de ciclo estimado.
3

R tc

(Ec. 5.5)

Donde: N 3: tc: Mx. Cav. en funcin del tiempo ciclo (adimensional). Tiempo ciclo esperado (min).

Se sabe que el tiempo de ciclo es un valor que se determina con exactitud hasta que se est produciendo masivamente, ya que son muchos los factores que afectan a la inyeccin. El uso de software especializado para la estimacin del tiempo ciclo es muy til para poder usar esta frmula, sin embargo no todos los diseadores de moldes tienen acceso a esta herramienta, por lo que es necesario hacer una estimacin aproximada

El tiempo ciclo se calcula a travs de la siguiente frmula:

t c ! t cm  t i  t enf  t ap  t exp
Donde: tc: Tiempo ciclo esperado (s).

(Ec. 5.6)

266

tcm: ti: tenf tap: texp:

Tiempo de cierre de molde (s). Tiempo de inyeccin (s). Tiempo de enfriamiento (s). Tiempo de apertura de molde (s). Tiempo de expulsin de la pieza (s).

Los tiempos de apertura y cierre de molde, as como el de expulsin estarn directamente relacionados con las dimensiones de la pieza, el tipo de mquina, el sistema perifrico de extraccin y de las condiciones de seguridad al operar la mquina. Es por eso que estos tiempos se debern estimar, o bien ser proporcionados por quien va a fabricar la pieza, ya que son los estndares de cada fabricante de piezas plsticas los que darn el tiempo estimado de estos pasos del proceso de inyeccin.

Ahora bien, el clculo del tiempo de inyeccin se da a travs de la siguiente frmula.

ti !

Vp
m

(Ec. 5.7)

Tambin es posible calcular el tiempo de inyeccin en funcin de la velocidad de inyeccin. Comnmente encontraremos este valor en las hojas de datos tcnicas de
267

las mquinas de inyeccin en funcin del poliestireno (PS). Para poder conocer la velocidad de inyeccin de cualquier otro material utilizaremos la siguiente frmula.

Si
Donde: Si:

S PS

Vn V PS

Velocidad de inyeccin del material (g/s).

SPS: Velocidad de inyeccin del PS (g/s).

n: PS:

Densidad del material (g/cm3). Densidad del PS (g/cm3).

Con esta informacin podemos entonces calcular el tiempo de inyeccin en funcin de la velocidad de inyeccin.

ti !
Donde: w p: Peso de la pieza (g).

(Ec. 5.8)

wp Si
(Ec. 5.9)

268

Resultados experimentales1 muestra resultados experimentales en los cuales el tiempo de inyeccin se relaciona con el espesor y otras caractersticas geomtricas de la pieza, as como de factores adimensionales dependientes de la temperatura del fundido, de la temperatura del molde y de la temperatura de deflexin bajo carga (HDT).

emin Dmax fe ti ! 3 Texp  Tmold 8 T T mold mat

Donde: emin: Dmax: Espesor mnimo de la pieza (cm). Recorrido mximo del fundido desde la entrada del molde (cm). Rfe: Relacin entre el recorrido de flujo y el espesor de pared (cm/cm). Tmat: Tmold: Texp: Temperatura del material fundido (C). Temperatura del molde (C). Temperatura de la pieza al momento de la expulsin,

(Ec. 5.10)

Bown. Injection molding of plastics, McGraw Hill, UK, 1979.

269

comnmente se usa la temperatura de distorsin bajo carga HDT (C).

Debe de observarse que esta relacin es deducida suponiendo que el material comienza a solidificarse el entrar en contacto con las paredes de la cavidad del molde, reduciendo as, paulatinamente, el rea a travs de la cual puede circular el material fundido que va entrando. Por lo cual, si se aumenta la temperatura del molde mayor ser el tiempo de inyeccin, pues mayor tiempo se requerir para que el material se solidifique.

El tiempo de enfriamiento inicia desde que termina el tiempo de inyeccin, durante la aplicacin de la presin de sostenimiento y hasta la apertura del molde. Es la etapa ms larga del ciclo, debido a que en este tiempo se debe asegurar que el material ha solidificado y que al extraer la pieza esta no se distorsionar. Normalmente llega a alcanzar del 50-85% del tiempo total. La siguiente frmula puede ser utilizada para determinar tericamente el tiempo de enfriamiento.

t ENF
Donde: emax:
n:

2 TTexp  Tmold  emax ln ! 2 T En 4Tmat  Tmold

(Ec. 5.11)

Espesor mximo de la pieza (cm). Difusividad trmica del material (cm2/C).

270

La difusividad trmica es un valor que podemos encontrar en las hojas de datos del material, sin embargo no todos los fabricantes de resinas tienen estos datos disponibles en sus hojas tcnicas, lo que hace que necesitemos saber cmo calcularlo.

Donde:
m:

Conductividad trmica (J/s cm C) Calor especfico (J/g C).

cp:

Sin embargo sabemos que estos son clculos tericos, que son muchos los factores que intervienen en el proceso de inyeccin y que se deber de tomar ciertos factores de seguridad para la seleccin del nmero de cavidades.

Es entonces importante calcular el nmero de cavidades ptimo, de lo contrario tendremos un molde que genera prdidas. En ocasiones el cliente tratar de invertir lo menos posible en su molde, pero es trabajo del ingeniero diseador del molde hacer un estudio comparativo de la cantidad mnima y mxima de cavidades requeridas.

En !

Pn n cp

(Ec. 5.12)

271

En la siguiente tabla vemos un estudio comparativo entre 4 posibles configuraciones de molde, en la de 8 cavidades el costo de maquila se incrementa debido a que el tamao de la mquina requerida es mayor. Sin embargo se puede observar que el molde de 1 cavidad presenta prdidas y no cumple con la cantidad de piezas requeridas por el cliente.

REQ. ANUAL

HORAS TRABAJADAS / TURNO 7.5 TIEMPO CICLO ESPERADO (s) 25 30 40 55

COSTO TURNOS / DIA DIAS / AO MATERIA PRIMA / PZA (MXN) 3 COSTO DE MOLDE (MXN) $80,000.00 $150,000.00 $220,000.00 $350,000.00 250 PROD. / HORA (PZAS) 144 240 360 524 COSTO $3.50 PROD. ANUAL (PZAS) 810,000 1,350,000 2,025,000 2,945,455

PRECIO VENTA (MXN) $7.00 COSTO MAQUILA / HORA (MXN) $ 500.00 $ 500.00 $ 500.00 $ 750.00

2,000,000

NUM. CAV.

1 2 4 8

COSTO NUM. CAV. MAQUILA / AO (MXN)

COSTO DE MOLDE / PIEZA (MXN)

DE PROD. / PIEZA (MXN)

COSTO PROD. ANUAL (MXN)

VENTAS ANUALES (MXN)

UTILIDAD ANUAL (MXN)

1 2 4 8

$ 2,812,500.00 $ 2,812,500.00 $ 2,812,500.00 $ 4,218,750.00

$0.10 $0.11 $0.11 $0.12

$7.07 $5.69 $5.00 $5.05

$5,727,500.00 $7,687,500.00 $10,120,000.00 $14,877,840.91

$5,670,000.00 $9,450,000.00 $14,175,000.00 $20,618,181.82

-$137,500.00 $1,762,500.00 $4,055,000.00 $5,740,340.91

Tabla 5.9

Impacto del nmero de cavidades en la utilidad del proyecto.

272

Por otro lado, el molde de 8 cavidades, a pesar de ser ms caro y con un costo de maquila ms alto, produce con mucha ms utilidad que la invertida en un inicio. Adems de que genera casi un milln de piezas ms que las requeridas por el cliente, lo que nos permitir trabajar 2 turnos en lugar de tres, o bien descansar el molde algunas semanas, lo que nos da un ahorro mucho ms grande, adems de que nos permite tener tiempo para los mantenimientos de la herramienta pertinentes.

COSTOS

COSTO TOTAL DE LA PIEZA

MOLDE

TERMOPLSTICO MAQUINARIA Y EQUIPO

PTIMO

NMERO DE CAVIDADES

Fig. 5.23

elacin entre costos y nmero de cavidades.

273

Es por esto, que hay que tratar de disear nuestros moldes con la mayor cantidad de cavidades posibles, siempre y cuando el tamao de la mquina nos lo permita.

5.9

Colada fra.

La colada es la zona de transicin entre el bebedero y la cavidad del molde. La localizacin de las coladas es de suma importancia para las propiedades mecnicas y de apariencia de la pieza. El fundido deber llenar completamente y uniformemente la cavidad.

LNEA DE PARTICIN BEBEDERO

PUNTO DE INYECCION

COLADA

Fig. 5.24

Ubicacin de la colada fra en el molde.

Para el diseo de coladas debern considerarse los siguientes puntos: y Localizar la colada en la seccin ms gruesa.

274

y Verificar las marcas de inyeccin en productos cosmticos. y Evitar el efecto gusanillo (jetting) por modificar la localizacin y tamao de la colada. y Balancear el flujo de llenado para garantizar un llenado y empaquetamiento uniforme de la pieza. y Evitar lneas de soldadura, o direccionarlas a secciones menos crticas. y Minimizar el aire atrapado para evitar el efecto Diesel. y Evitar colocar la colada en zonas sometidas a impacto o esfuerzo mecnico. y Localizar la colada para su fcil expulsin.

Colada principal Bebedero

Pieza Punto de inyeccin

Pozo Rama de la colada

Fig. 5.25

Elementos de la colada fra.

275

El bebedero conecta la boquilla de la mquina al sistema de alimentacin o colada. Para asegurar una limpia expulsin del bebedero, este deber un suave ngulo de desmoldeo y deber de ser pulido en la direccin de desmoldeo. El uso de un extractor de colada es recomendado. El uso de una trampa de material fro (pozo fro) es recomendado. Esta trampa previene que el material fro entre en el sistema de alimentacin y finalmente en la parte, lo cual afectara las propiedades finales de la pieza.

BOQUILLA CIRCULAR NARIZ

ANILLO DE RETENCIN

BUJE DE BEBEDERO MITAD FILA

MITAD MVIL POZO FRIO

JALADOR DE COLADA PERNO EXPULSOR

Fig. 5.26

Sistema de colada fra.

Las dimensiones del bebedero dependen primariamente de las dimensiones de la parte moldeada, en particular del espesor nominal de pared. Como una gua de diseo podemos considerar lo siguiente:

276

y El bebedero no se debe de enfriar antes que cualquier otra seccin de la pieza, para permitir la suficiente transmisin de la presin de sostenimiento. y El bebedero se debe expulsar fcilmente y con seguridad.

5.9.1 Geometra de la colada. La seccin ideal de la colada es la circular, ya que esta asegura un flujo del fundido favorable y un enfriamiento uniforme. Sin embargo, representa ms esfuerzo maquinar una colada de seccin circular, ya que una de las mitades se tendr que construir en la parte fija y la otra mitad en la parte mvil del molde

CIRCULAR

TRAPEZOIDAL RECTO

TRAPEZOIDAL CIRCULAR

Fig. 5.27

Geometras recomendadas para los canales de colada.

277

Canales de colada trapezoidales en una de las mitades del molde provee una alternativa barata para el maquinado. La geometra combinada redonda trapezoidal provee de propiedades de fcil mecanizacin y se aproxima a las ventajas del canal circular. La altura del canal trapezoidal deber de ser al menos el 80% del ancho mximo. Los canales de medio crculo no son recomendados, debido a su bajo volumen de alimentacin.

El dimetro de la colada depende de su longitud, del volumen de la parte, longitud de llenado, capacidad de la mquina y del tamao del punto de inyeccin. Generalmente nunca deben de ser menores que el mayor espesor de pared de la pieza y usualmente estn en un rango de entre 3 a 15mm.

Dimensiones recomendadas de la colada son dadas en la tabla 5.10. La seleccin del dimetro de la colada deber estar basado en los tamaos estndar de cortadores para su mecanizado.

ESPESOR DE PARED mm (in)

DIMETRO DEL PUNTO DE INYECCIN / LONGITUD mm / (in)

Tabla 5.10

Dimetros recomendados de colada.

278

Mientras que los canales de alimentacin o bebederos largos facilitan el flujo de material a relativamente bajos requerimientos de presin, estos requieren de un mayor tiempo de enfriamiento, ms consumo y desperdicio de material y mayor fuerza de cierre. Disear el ms corto y adecuado sistema de alimentacin maximizar la eficiencia en el consumo de material y la energa necesario para el proceso de moldeo. La reduccin del tamao del sistema de alimentacin es restringida por la capacidad de inyeccin de la mquina.

Inicialmente el dimetro de la colada puede ser calculado con la ecuacin 5.13, sin embargo, anlisis ms detallados y precisos pueden ser desarrollados con el uso de software de anlisis de flujo, donde los efectos del calentamiento por esfuerzo cortante y la formacin de la capa aislante pueden ser tomados en consideracin.

w 4 l p c Jc ! 3.7
Donde: c: lc: Dimetro de la colada (cm). Longitud de la colada (cm).

(Ec. 5.13)

Por otro lado, la profundidad del pozo fro no deber de ser mayor que el dimetro de la colada de manera que no se desperdicie material. Tambin es importante establecer que solo una trampa de material fri es recomendada cuando se disean

279

las coladas, ya que se necesita atrapar un posible material solidificado que se haya quedado en la punta de la boquilla durante el proceso de enfriamiento y expulsin de la pieza, una vez atrapado dicho material no es necesario poner ms trampas, que todo el material que sigue fluyendo hacia la cavidad ya est fundido y a la temperatura de trabajo.

FLUJO DE MATERIAL

Fig. 5.28

Dimensiones recomendadas del pozo fro.

5.9.2 Orificio de llenado. Para calcular el dimetro del orificio de llenado necesitamos conocer la tasa de corte o velocidad de corte. Esta tasa de corte se obtiene de la ley de potencia que se analiz en el captulo 1 en la ecuacin 1.2. Tambin se puede obtener las de mediciones directas con el viscosmetro rotacional.

Jg ! 3
Donde:

32 Qm T K

(Ec. 5.14)

280

 g: :

Dimetro del orificio de llenado (cm). Tasa o velocidad de corte (1/s).

Otra forma de obtener la tasa de corte es a travs de la frmula de Binghan para anlisis de los fluidos no newtonianos independientes del tiempo.

X r ! X o L p K
Donde:
r: o:

(Ec. 5.15)

Esfuerzo cortante del fluido reolgico (N/cm2). Esfuerzo de fluencia del fluido reolgico (N/cm2). Viscosidad plstica (N s/cm2).

En la tabla 5.11 observamos distintos valores nominales tericos para los plsticos ms utilizados.
MAXIMA TASA MATERIAL DE CORTE (1/S) PP POM PA PPS ABS 100,000 60,000 60,000 50,000 50,000

281

PBT PEHD PS PSHI SAN PUR PVC PET

50,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 20,000 6,000

Tabla 5.11. Tasas de corte nominales.

En funcin de estos datos nominales podemos graficar el dimetro del orificio de llenado en funcin del caudal y de la tasa de corte.

Tabla 5.12

Dimetros de inyeccin recomendados.

282

DA
1.40

RO D

1.20

NY CC ON(cm)

1.00 5,000 10,000 0.80 20,000 30,000 40,000 0.60 50,000 60,000

DA

RO D

0.40

0.20

0.00

Fig. 5.29

5.9.3 Mltiples puntos de inyeccin. A menos de que la longitud de llenado exceda los lmites prcticos, una sola colada deber de ser la opcin preferida. Coladas mltiples siempre crean lneas de particin donde los flujos de los distintos puntos de inyeccin se unen.

Por otro lado, puede hallarse una diferencia entre las piezas inyectadas al centro y las piezas inyectadas en la orilla. Las piezas inyectadas por el centro muestran un flujo de llenado radial. Este tipo de punto de inyeccin es particularmente bueno
283

75 10 0 15 0 20 0 25 0 30 0 35 0 40 0 45 0 50 0 55 0 60 0 65 0 70 0 75 0 80 0 85 0 90 0 95 0 10 00

25

50

CAUDA (cm 3/s)

Curvas de seleccin del dimetro del orificio de llenado.

NY CC ON

     

100,000

para partes simtricas, como piezas en forma de taza o engranes, porque de esta forma se asegura una uniforme distribucin del material, temperaturas, empaquetamiento y una mejor orientacin de las cadenas que dan resultados bastante predecibles.

Por otra parte, en el flujo lineal y cruzado sus propiedades siempre difieren. En partes planas este tipo de flujo puede inducir esfuerzos residuales adicionales y resultar en alabeo o contraccin irregular.

5.10 Tipos de puntos de inyeccin. Tan importante como seleccionar el ptimo tamao de la colada, el ptimo tamao del punto de inyeccin y la localizacin del lugar de inyeccin, es importante tambin el tipo de punto de inyeccin. Los puntos de inyeccin pueden ser divididos en dos tipos:

y Punto de inyeccin de corte manual. y Punto de inyeccin de corte automtico.

Dentro de los puntos de inyeccin de corte manual podemos encontrar los siguientes:

284

5.10.1 Entrada de boquilla directa. Recomendada para moldes de una sola cavidad o para partes que requieren un llenado uniforme. Este tipo de punto de inyeccin es conveniente para partes de pared gruesa debido a que la presin de sostenimiento es ms efectiva. Una trampa de material fro o pozo fro deber de incluirse al final de la colada. Un bebedero corto es recomendado ya que permite un llenado rpido del molde y bajas prdidas de presin. La desventaja de utilizar este tipo de coladas es el vestigio del punto de inyeccin despus de que es retirada de la pieza inyectada. El enfriamiento es controlado por el espesor nominal de pared, el cual determina el espesor de la colada. Generalmente la contraccin de la pieza en la zona cercana al punto de inyeccin ser baja, por el contrario, la contraccin en el material de la colada ser alta. Esto da como resultado altos esfuerzos de tensin cerca de la zona de inyeccin.

ANGULO DE 3-5 FILO CORTANTE RADIO MINIMO 0,5 mm

DIMETRO MNIMO 5mm MANTENER LONG. DE BEBEDERO TAN CORTO COMO SEA POSIBLE

POZO FRIO

Fig. 5.30

Colada de boquilla directa (sprue gate).

y Dimensiones: El dimetro de inicio del bebedero est controlado por la boquilla de la mquina. Este dimetro deber de ser alrededor de 0,5mm ms grande que el dimetro de
285

salida de la boquilla de inyeccin. Los bebederos estndar tienen un ngulo de 2,4, que inician desde la boquilla de inyeccin y terminan en la pieza inyectada. Por lo tanto, la longitud del bebedero controlar el dimetro del punto de inyeccin, el cual deber ser al menos 1,5mm ms largo (o aproximadamente el doble) que el espesor de la pieza en el punto de inyeccin. La unin de la colada y la pieza deber de tener radios, para as evitar fracturas por concentracin de esfuerzos. Un ngulo menor al recomendado (un mnimo de 1) corre el riesgo de no desmoldear el bebedero al momento de la expulsin. Un bebedero muy largo desperdicia mucho material y extiende el tiempo de enfriamiento. Bebederos no estandarizados pueden resultar a la larga ms costosos, solo se ahorrar muy poco en su manufactura.

5.10.2 Entrada laminar o lateral. La entrada laminar es apropiada para espesores medianos y gruesos y pueden ser usadas en moldes de dos placas y mltiples cavidades. El punto de inyeccin es localizado en la lnea de particin y llena la pieza desde un costado, desde arriba o desde la parte inferior.

286

PIEZA SEPARACIN

POZO FRIO 1 X DIAMETRO DE LA COLADA ESPESOR DEL PUNTO DE INYECCION 2-3 VECES EL GRUESO DEL PUNTO

PIEZA

PROFUNDIDAD DEL PUNTO DE INYECCION AL 100% DE ESPESOR DE PARED

Fig. 5.31

Punto de inyeccin lateral (edge gate).

y Dimensiones: Generalmente el tamao del punto de inyeccin es del 80-100% de espesores arriba de 3,5mm, con un ancho de 1-12mm. La separacin entre la colada y la pieza no debe ser ms de 1,00mm, siendo 0,5mm el ptimo.

5.10.3 Entrada de lengeta. Este tipo de entrada es usada para partes planas y delgadas, reduce el esfuerzo cortante en la cavidad. Los altos esfuerzos cortantes generados alrededor del punto de inyeccin son confinados a la lengeta auxiliar, la cual es cortada despus de la inyeccin.

287

Fig. 5.32

Entrada tipo lengeta (tab gate).

y Dimensiones: El ancho mnimo de la lengeta es de 6,00mm, el espesor mnimo es el 75% de la profundidad de la cavidad.

5.10.4 Entrada laminar superpuesta. Este tipo de entrada es similar a la entrada laminar, excepto que el punto de inyeccin est superpuesto a la superficie de la pieza. Este tipo de entrada es usualmente utilizada para eliminar los problemas de gusanillo (jetting).

288

10mm MXIMO

MNIMO ESPESOR DE PARED

Fig. 5.33

Entrada laminar superpuesta (overlap gate).

5.10.5 Entrada tipo abanico. Este es un tipo de entrada ancha con espesor variable. Este tipo de entrada es utilizada para piezas de pared gruesa y permite una inyeccin suave sin el problema de frente de llenado con material fro, lo cual favorece a bajar los esfuerzos residuales por moldeo o cuando el alabeo y la estabilidad dimensional son crticos. Este tipo de entrada deber tener ngulo a lo ancho y a lo largo del punto de inyeccin, para mantener una seccin transversal constante. Con esto aseguraremos que la velocidad de llenado sea constante, el ancho del punto de inyeccin sea utilizado en su totalidad para el flujo del fundido y la presin de llenado sea la misma en toda la seccin transversal.

289

Fig. 5.34

Entrada tipo abanico (fan gate).

y Dimensiones: Al igual que en otros puntos de inyeccin de corte manual, el mximo espesor no deber de ser mayor que el 80% del espesor nominal de la pieza. El ancho del punto de inyeccin vara generalmente de 6,00mm hasta el 25% de la longitud de la cavidad.

5.10.6 Entrada laminar. Este tipo de entrada consiste en un bebedero recto y un punto de inyeccin a lo largo de toda la longitud de la pared de la pieza. Es utilizada para paredes delgadas y largas, proveyendo un llenado uniforme. Las contracciones tambin sern ms uniformes, lo cual es especialmente importante para materiales reforzados y donde el alabeo deba mantenerse al mnimo.

290

Fig. 5.35

Entrada laminar (film or flash gate).

y Dimensiones: El punto de inyeccin es pequeo, generalmente de 0,25-0,50mm de espesor. La distancia entre el bebedero y el punto de inyeccin deber mantenerse tan corta como sea posible, entre 0,50-1,00mm de longitud.

5.10.7 Entrada de diafragma. La entrada tipo diafragma es frecuentemente utilizada para inyectar piezas cilndricas o piezas plsticas secciones redondas huecas. Es utilizada para moldes de una sola cavidad con pequeo o mediano dimetro interno. Es usada cuando la concentricidad de la pieza es importante y cuando la presencia de lneas de soldadura no es aceptable.

291

Fig. 5.36

Entrada de diafragma (diaphragm gate).

y Dimensiones: El espesor de la seccin de inyeccin es generalmente de 0,25-1,5mm.

5.10.8 Entrada anular interna y externa. Este tipo de entradas son utilizadas para partes cilndricas o secciones redondas huecas de la pieza. Son utilizadas en moldes multicavidades o cuando la entrada tipo diafragma no es prctica. El material entra al anillo interno o externo nicamente por un lado del bebedero, formando una lnea de soldadura en el lado opuesto al punto la entrada de material. Esta lnea de unin normalmente no se transfiere a la pieza.

292

Fig. 5.37

Entrada anular exterior e interior (external and internal ring gate).

5.10.9 Entrada mltiple. Esta clase de entrada es utilizada para piezas cilndricas y ofrece una separacin fcil del punto de inyeccin y ahorro de material. Sus desventajas son la posibilidad de presencia de lneas de soldadura y el hecho de que la redondez perfecta es improbable.

Fig. 5.38

Entrada mltiple (multi-point gate).

293

5.10.10

Entrada capilar.

La entrada capilar es posible usarla solamente con moldes de tres placas, debido a que la colada deber de ser expulsada separadamente de la pieza y en la direccin opuesta. El punto de inyeccin deber de ser lo suficientemente dbil para romperse sin daar la pieza. Este tipo de punto de inyeccin es recomendado para piezas de pared delgada. El diseo es particularmente til cuando se requieren mltiples puntos de inyeccin para una sola pieza, a manera de asegurar un llenado simtrico o cuando la longitud de flujo deba de ser reducida para asegurar el empaquetamiento en todas las reas de la pieza.

Fig. 5.39

Entrada capilar (pin gate).

y Dimensiones: El dimetro del punto de inyeccin para termoplsticos sin refuerzos est en un rango de 0,8 6,0mm. Puntos de inyeccin menores pueden inducir altos esfuerzos cortantes y crear degradacin trmica. Para termoplsticos reforzados se requiere

294

puntos de inyeccin ligeramente mayores a 1,00mm. El claro mximo entre la colada y la pieza deber de ser de 1,00mm. Las dimensiones recomendadas para este tipo de punto de inyeccin son mostradas en la tabla 5.13.

ESPESOR DE PARED mm (in)

DIMETRO DEL PUNTO DE INYECCION / LONGITUD mm (in)

Tabla 5.13

Dimetros de punto de inyeccin capilar recomendados.

5.10.11

Entrada submarina.

La entrada submarina es utilizada en moldes de dos placas. Un tnel cnico inclinado es maquinado desde el final de la colada hacia la cavidad, justo abajo de la lnea de particin. As como la pieza y la colada son expulsadas del molde, el punto de inyeccin es cortado de la pieza. El tnel puede ser localizado en cualquiera de las mitades del molde. Un punto de inyeccin submarino puede ser localizado a un costado de un perno expulsor en una parte no visible de la pieza, cuando la apariencia de la misma sea crtica. Para desmoldear, el tnel requiere un buen ngulo y debe estar libre de dobleces.

295

Fig. 5.40

Entrada submarina (tunnel gate).

y Dimensiones: Generalmente el punto de inyeccin es de 0,80-1,50mm, para termoplsticos reforzados con fibra de vidrio el tamao puede llegar a ser mayor.

Una variacin de este tipo de entrada es el tnel curvado. Este tipo de tnel es maquinado en la mitad mvil del molde. Sin embargo este tipo de entrada no es recomendada para materiales reforzados.

296

Fig. 5.41

Entrada de tnel curvado (curved tunnel or banana gate).

5.11 Colada aislada. Los moldes de colada aislada tienen bebederos de alimentacin ms grandes que los moldes de colada fra convencional. Estos bebederos son de un tamao lo suficientemente grande para que, en condiciones de operacin, el efecto aislante del plstico (enfriado y solidificado en las paredes del bebedero) combinado con el calor aplicado en cada disparo mantenga un canal interior fundido que permita el flujo.

CALENTADOR ELCTRICO COLADA AISLADA

AISLANTE SEPARACIN DEL MOLDE CAPA AISLANTE POLIMERO FUNDIDO

Fig. 5.42

Molde de colada aislada (insulated runner system).

297

Este sistema de colada deber de ser diseado mientras tanto el volumen de la colada no exceda el volumen de la cavidad. Esto nos ayuda a prevenir coladas con exceso de material en la pelcula aislante y minimiza las cadas en la temperatura del fundido.

Algunas de las ventajas que se obtienen con este tipo de sistema son:

y Reduccin en el esfuerzo cortante dentro del fundido. y Tiempos de ciclo ms cortos. y Eliminacin del desperdicio de la colada en cada disparo, solo se desperdicia una sola colada durante todo el turno de produccin. y Reduccin en el desgaste del molde. y Se mejora el acabado de la pieza. y Disminucin de la sensibilidad al balanceo entre cavidades.

Algunas de las desventajas son: y Generalmente se generan moldes ms complejos. y Costos ms altos de manufactura del molde. y Altos costos de mantenimiento.

298

y El arranque del molde es ms complicado y ms lento. y Posible degradacin trmica del material. y Mayor dificultad para cambiar de color de resina. y Recomendada para moldes multicavidades o mltiples puntos de inyeccin, con un mximo recomendado de 6-8. y Recomendado para piezas con un peso mayor de 8g. y Ciclos de no ms de 20s, ya que pudiese solidificar la parte interna de la colada, creando un tapn de material slido.

5.12 Colada caliente. Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyeccin sin colada de piezas termoplsticas. Pero tambin se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea, con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de estos. Con una ejecucin correcta, los sistemas de canal caliente presentan una menor prdida de presin respecto moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificacin. De esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas extremadamente grandes, como por ejemplo, parachoques para automviles.

La fabricacin ptima de piezas en moldes tipo de pisos a tipo sndwich solo es posible utilizando la tcnica de canal caliente. Eliminando completamente el subdistribuidor de solidificacin, se puede aprovechar mejor el volumen de una

299

mquina de inyeccin. En este sentido se puede reducir el tiempo de llenado, lo cual significa una reduccin en el tiempo de ciclo.

Los principios de construccin de los distintos sistemas de canal caliente pueden ser muy diferentes. Esto es vlido tanto para el bloque de distribucin como para las boquillas de canal caliente (bebederos), cuyo tipo y forma son de gran importancia segn las propiedades de la pieza a inyectar.

Fig. 5.43

Seccin transversal de un sistema de colada caliente.

1. Anillo de retencin. 2. Placa de montaje superior. 3. Placa porta distribuidor caliente. 4. Bloque de cavidades. 5. Bebedero caliente.

300

6. Placa de distribucin caliente. 7. Soporte localizador de placa de distribucin. 8. Disco soporte de placa de distribucin. 9. Poste soporte de placa de distribucin. 10. Vlvula de actuador. 11. Resistencia interna de la boquilla de inyeccin caliente. 12. Boquilla roscada de inyeccin caliente. 13. Perno gua. 14. Tornillo de ensamble.

Los moldes de canal caliente conservan las ventajas de los moldes de colada aislada y a su vez elimina algunas de sus desventajas. Las mayores desventajas de este tipo de moldes, comparados con los de colada fra son: y Diseo, manufactura y mantenimiento de molde ms complejo. y Costos sustancialmente ms altos. y La expansin trmica de varios componentes deben de ser calculada. Estas desventajas son el resultado de la necesidad de instalar la placa de distribucin caliente, balancear el calor generado por el distribuidor y la minimizacin de la sensibilidad de degradacin del polmero. Este tipo de sistema es efectivo en costo solo si son requeridos altos volmenes de produccin, para as poder prorratear la inversin del molde en el precio final del producto.
301

Los sistemas de colada caliente estn disponibles como unidades estandarizadas por los fabricantes de estos sistemas. La tabla 5.14 muestra a los fabricantes ms utilizados en la industria de inyeccin de termoplsticos en Amrica.

COMPAIA / MARCA D-M-E Company Dynisco HotRunners Ewicon Hotrunner Systems Gunther Hot Runner Systems Hasco-Internorm Husky Incoe

OFICINAS COORPORATIVAS EN AMERICA Madison Heights, MI / E.U. Gloucester, MA / E.U. Estados Unidos Estados Unidos http://www.dme.net http://www.dynisco.com PAIS DE ORIGEN WEB

East Dundee, IL / E.U.

Alemania

http://www.ewikon.de http://www.guenther-

Buffalo Grove, IL / E.U. Chatsworth, CA / E.U. Bolton, Ontario / CANADA Troy, MI / E.U. Georgetown, Ontario /

Alemania Alemania Canad Estados Unidos

hotrunner.com http://www.hasco.com http://www.husky.ca http://www.incoe.com

Mold Masters

CANADA

Canad

http://www.moldmasters.com

Tabla 5.14

Marcas de sistemas de colada caliente ms usados en Amrica.

Cada uno de los proveedores de sistemas de colada caliente tiene sus propias normas y especificaciones para sus productos. El diseador deber consultar los catlogos disponibles para as determinar, junto con el representante tcnico del proveedor del sistema, cul es el mejor tipo de boquilla de inyeccin, cul es el mejor sistema de montaje y la cantidad de calor requerida para la aplicacin. Es

302

importante que el diseador mantenga el diseo de su molde lo ms apegado posible a los estndares de los proveedores, de lo contrario necesitar un sistema personalizado que encarecer el molde.

PLACA AISLANTE

PERNOS GUA ARILLO DE RETENCIN PLACA SUP. DE MONTAJE

CONECTORES CALENTADOR CENTRAL CONEXIN ELCTRICA DISCO DE PRESIN PLACA DE DISTRIBUCIN CALIENTE NARIZ

BUJE GUA

RETN DE ALAMBRE

PLACA DE IDENTIFICACION

Fig. 5.44

Sistema de distribuidor caliente.

303

A continuacin veremos una descripcin de los tipos ms generales de sistemas de inyeccin caliente, sin embargo esta clasificacin no limita los tipos ni cantidades de sistemas de inyeccin. Los sistemas de inyeccin se pueden clasificar de la siguiente manera.

y Tipo de calentamiento. - Externo. - Interno. y Tipo de boquilla de inyeccin. - Punto de inyeccin estndar. - Punto de inyeccin extendido. - Punto de inyeccin capilar. - Punto de inyeccin de mnimo vestigio. - Punto de inyeccin anular. - Punto de inyeccin mltiple. y Tipo de materia prima a inyectar. - Amorfos. - Semicristalinos. y Tipo de montaje. - Directa.

304

- Distribuidor caliente. y Tipo de accionamiento de la vlvula. - Directa. - Hidrulica / neumtica. - Por levas.

5.12.1 Bebedero de calentamiento interno. El flujo de material es interno y directo. El calentamiento es exterior y es proporcionado por una resistencia espiral de seccin rectangular, normalmente a 230V. Una capa de proteccin de acero inoxidable permite que la resistencia est firmemente apoyada el cuerpo de la boquilla obteniendo perfecta distribucin del calor. Un termopar permite la regulacin de la temperatura de la boquilla.

Fig. 5.45

Bebedero de calentamiento externo.

305

5.12.2 Bebedero de calentamiento externo. Los bebederos de calentamiento externo tienen el mismo principio de funcionamiento, la diferencia es que el polmero fundido no corre por dentro del elemento calefactor, si no que corre por fuera de este.

Fig. 5.46

Bebederos de calentamiento externo.

5.12.3 Boquilla de inyeccin estndar. La boquilla de inyeccin estndar puede ser utilizada como punto de inyeccin central y en distribuidores de inyeccin calientes. Este tipo de boquilla es ideal para resinas amorfas y para aplicaciones generales.

306

Fig. 5.47

Boquilla de inyeccin estndar.

5.12.4 Boquilla de inyeccin extendida. Este tipo de boquilla, al igual que la estndar, es de aplicaciones generales, solo que es utilizada para inyectar en lugares de difcil acceso.

Fig. 5.48

Boquilla de inyeccin extendida.

5.12.5 Boquilla de inyeccin capilar.

307

Ideal para aplicaciones que requieren evitar las lneas de flujo.

Fig. 5.49

Boquilla de inyeccin capilar.

5.12.6 Boquilla de inyeccin de mnimo vestigio. Para aplicaciones que no permitan el vestigio del punto de inyeccin. Ideal para polmeros amorfos y semicristalinos.

Fig. 5.50

Boquilla de inyeccin de mnimo vestigio.

5.12.7 Boquilla de inyeccin anular.

308

Para aplicaciones que requieran inyectar en una parte cilndrica hueca. Cada boquilla puede alimentar hasta dos cavidades.

Fig. 5.51

Boquilla de inyeccin anular.

5.12.8 Boquilla de inyeccin mltiple. Para inyeccin directa de partes pequeas o piezas de geometra compleja que requieran mltiples puntos de inyeccin cercanos. Las boquillas de inyeccin pueden ser reemplazadas con facilidad. Las diferencias en tamao y cantidad de puntos de inyeccin las hacen muy flexibles y aprovechan el espacio en el molde.

309

Fig. 5.52.

Boquilla de inyeccin mltiple.

5.12.9 Boquillas de inyeccin por tipo de materia prima. El xito de cualquier sistema de colada caliente depende de su correcta seleccin, es importante consultar en los catlogos de proveedores la aplicacin recomendada para el tipo de material que vamos a inyectar, as como de el tamao de la pieza. En la tabla 5.15 podemos ver un ejemplo de seleccin del tipo de boquilla.

310

Tabla 5.15

Seleccin del tipo de boquilla de inyeccin en funcin del material a inyectar.

Para cada material o grupo de materiales, existe un sistema de inyeccin caliente, es necesario evaluar las caractersticas del material para hacer una adecuada seleccin.

311

LA PIRMIDE DEL DESEMPEO

PLSTICOS DE ALTA RESISTENCIA A LA TEMPERATURA

PRECIO / DESEMPEO

PLSTICOS TCNICOS

PLSTICOS ESTNDAR

AMORFOS

SEMICRISTALINOS

Fig. 5.53

Pirmide de desempeo de los polmeros ms utilizados.

5.12.10

Tipo de montaje de bebederos calientes.

Casi cualquier tipo de boquilla se puede instalar directamente en el molde para sustituir la colada fra. Inyecta directamente a la pieza.

312

Fig. 5.46

Montaje directo en el molde, para sustituir la colada fra.

O bien puede ser instaladas en un distribuidor caliente, para mltiples puntos de inyeccin o moldes multicavidades. El montaje en los distribuidores calientes puede ser tan sencillo o complejo como as lo requiera nuestro molde.

313

SOPORTE PUNTA DE INYECTOR VARILLA DE VLVULA PISTON CANAL DE MEZCLADO SELLO DE PISTN DISTRIBUIDOR BUJE DE DISTRIBUIDOR AISLANTE CENTRAL CALENTADOR DEL BEBEDERO BEBEDERO ULTRA SELLO CALENTADOR DEL INYECTOR INSERTO DE PUNTA DE CARBURO SOPORTE DE AISLANTE

ALOJAMIENTO DEL INYECTOR CALENTADOR DEL DISTRIBUIDOR

Fig. 5.47

Montaje en distribuidor caliente.

314

5.12.11

Tipo de accionamiento de la vlvula.

Existen varios tipos de sistemas que accionan las vlvulas de los inyectores calientes, sin embargo podemos catalogarlos como: y Entrada directa. Este tipo de vlvula no tiene restriccin alguna para el flujo, es del tipo ms comnmente utilizado.

CALENTADOR DEL BEBEDERO

INSERTO DE BEBEDERO

CALENTADOR DE INYECTOR PUNTA DE INYECTOR VLVULA LNEA DE AIRE ANILLO DE RETENCIN

AISLANTE DE LA PUNTA

Fig. 5.48

Inyector caliente de entrada directa.

y Accionamiento hidrulico / neumtico. En este sistema tenemos la asistencia de un dispositivo neumtico o hidrulico que abre y cierra la boquilla de inyeccin.

315

AJUSTE DE INYECTOR

TUERCA DE RETENCIN

VLVULA ABIERTA ELEMENTO TRMICO VLVULA CERRADA

ELEMENTO TRMICO

Fig. 5.49

Inyector caliente de accionamiento neumtico.

En la figura 5.50 vemos otro tipo de vlvula accionada neumticamente, la cual despus de que la presin de sostenimiento ha terminado, la vlvula se libera, cerrando la boquilla.

316

Fig. 5.50

Vlvula de accionamiento neumtico.

y Accionamiento magntico. La vlvula de accionamiento magntica se monta en la placa de montaje del molde. Esta vlvula es controlada por seales del control de la mquina.

317

Fig. 5.51

Inyector caliente de accionamiento magntico

5.12.12

Clculo del montaje.

Una vez seleccionado el sistema de inyeccin que ms satisfaga las necesidades de nuestra pieza es necesario hacer algunos clculos para su montaje.

318

y Tamao de tornillos. El anillo de centrado y sus tornillos debern soportar las fuerzas de empuje que genere la unidad de cierre. Cuando la mquina est inyectando el fundido dentro de la cavidad se genera una fuerza perpendicular a la lnea de particin, la cual intentar abrir el molde; para evitar esto la unidad de cierre genera lo que conocemos como fuerza de cierre Fc, , la cual es proporcional al rea proyectada, como lo vimos en la ecuacin 5.1. Esta fuerza de cierre intentar sacar al inyector caliente fuera del molde, es entonces que los tornillos del anillo de centrado soportan esta carga.

Los tornillos y el anillo de centrado debern entonces ser dimensionados apropiadamente y mantener el crculo base de los tornillos lo ms pequeo posible. Valores gua para la seleccin de tornillos pueden ser tomados de la tabla 5.16. El torque de apriete para el tornillo debe ejercer suficiente fuerza de precarga, de manera que esta tensin inicial est an presente cuando se inicie la fuerza de operacin. La precarga deber de ser calculada con un factor de seguridad de 2-4 veces la fuerza anticipada de operacin. Los tornillos debern seleccionarse tan largos como sea posible.

319

TIPO DE TORNILLO ROSCAMETRICA DE PASO ESTANDAR

MAXIMA PRECARGA FV EN Kn PROPIEDAD CLASE

MXIMO TORQUE DE APRIETE MA EN Nm PROPIEDAD CLASE

ROSCAMETRICA DE PASO FINO

Tabla 5.16

Valores recomendados para los tornillos de sujecin del anillo de centrado.

De la ecuacin 5.1 despejamos la fuerza de cierre Fc:

Fc ! Pi A p

(Ec. 5.16)

Sin embargo para este caso la fuerza de cierre Fc es nuestra fuerza de operacin en N.

De la ecuacin anterior solamente tendremos que dividir la fuerza de precarga entre el nmero de tornillos y multiplicarla por el factor de seguridad deseado, de 2-4 veces la fuerza de operacin y as tenemos la fuerza de precarga requerida.

320

Fv !
Donde: Fv: FS: Fueza de precarga (N).

Fc FS Nt

(Ec. 5.17)

Factor de seguridad seleccionado, de 2-4 (adimensional).

Fig. 5.52

Fijacin del inyector caliente como bebedero central.

321

y Expansin trmica del inyector. Adems de las reas A y B mostradas en la figura 5.52, el inyector caliente no debe estar en contacto con el molde, para as tener al mnimo las prdidas de calor por contacto.

Fig.5.53

reas de montaje del inyector caliente.

El pozo C se llena con plstico fundido creando una pared aislante.

Fig. 5.54

Pared aislante dentro del inyector.

322

De manera que cuando el inyector comienza a calentarse, este sufre una expansin debida al calor, esta expansin deber tomarse en cuenta para que la masa del inyector no se comprima con el anillo centrador o la placa del distribuidor caliente.

Fig. 5.55

Montaje directo del inyector caliente.

323

Fig.5.56

Montaje del inyector en distribuidor caliente.

La expansin trmica est calculada por:

e ! L (T E ac
Donde: e: L: T:
ac:

(Ec. 5.18)

Expansin trmica (cm). Longitud del inyector (cm). Diferencia de temperatura entre el molde y el inyector (C). Coeficiente de expansin trmica del acero (12x10-6 C-1).

324

y Potencia consumida. Cada proveedor de inyector caliente proporciona la potencia consumida por el inyector, inclusive proporciona la potencia consumida por el distribuidor caliente estandarizado, si embargo la ecuacin 5.19 nos ayuda a calcular la potencia consumida por un elemento del sistema, ya sea el inyector o el distribuidor caliente.

Pe !
Donde: Pe: mn:

mn cpac t cal L tot

Potencia consumida por el inyector (kW) Masa del elemento (kg).

cpac: Calor especfico del acero (131.60 kJ/kg C). tcal:

tot:

Tiempo deseado de calentamiento (s). Eficiencia elctrica-trmica total (0.4 - 0.7 adimensional).

5.13 Ubicacin del punto de inyeccin. La determinacin del punto de inyeccin es, en la mayora de las ocasiones, la que nos determina el correcto funcionamiento de nuestro molde. Esto es debido a que la solidificacin del fundido dentro de las cavidades del molde es un fenmeno influenciado por la temperatura del molde y el espesor nominal de pared.


(Ec. 5.19)
325

Es por esto que el punto de inyeccin deba de estar siempre posicionado en una seccin gruesa de la pieza. Si el punto de inyeccin no se encuentra en una seccin gruesa, vacuolas y hundimientos pueden presentarse durante la solidificacin de la pieza. Por supuesto que estos fenmenos se presentan tambin por la baja presin de sostenimiento y por el enfriamiento prematuro del rea cercana al punto de inyeccin.

La posicin del punto de inyeccin determinar la direccin del flujo del material inyectado dentro de la cavidad, lo cual es la causa de la orientacin de las cadenas dentro de la pieza, lo cual puede afectar o beneficiar las propiedades mecnicas de la pieza. La orientacin de las cadenas puede determinar la direccin principal de contraccin, ocasionndonos problemas dimensionales incorregibles, generando as un molde que no cumple con las especificaciones de calidad del cliente.

El grado de orientacin de las molculas es mucho ms crtico en piezas de pared delgada. Los mejores resultados de las resistencias a la tensin y al impacto son cuando las cargas se aplican en la direccin del flujo. Cuando las cargas son perpendiculares a la orientacin de las cadenas la resistencia se ve drsticamente disminuida.

A continuacin vemos una lista de las caractersticas en las que la localizacin del punto de inyeccin hace influencia.

326

y Apariencia. Siempre que sea posible localice el punto de inyeccin donde no sea visible, para evitar problemas de los residuos o vestigios que pudiese dejar el punto de inyeccin. y Esfuerzos residuales. Evitar localizar el punto de inyeccin en los lugares de ms alta exigencia mecnica o de impacto. El rea de inyeccin presenta altos esfuerzos residuales, adems de que el vestigio del punto de inyeccin acta como concentrador de esfuerzos. y Presin. Localizar el punto de inyeccin en la parte ms gruesa de la pieza asegura la adecuada distribucin de la presin de sostenimiento en la pieza. Esto tambin ayudar a evitar vacuolas y hundimientos. y Orientacin. Como ya lo mencionamos, la orientacin molecular es ms crtica en piezas de pared delgada. Las molculas normalmente se alinean en la direccin del flujo. Por otro lado, altos grados de orientacin resultan en piezas que tienen resistencia uniaxial, es decir, piezas con resistencia a la carga en una sola direccin. Para minimizar la orientacin molecular el punto de inyeccin deber estar localizado de tal manera de que el fundido entre a la cavidad y choque con la pared de la cavidad, para as diversificar la orientacin de las cadenas.

327

ALTAS CONTRACCIONES PUNTO DE INYECCION LAMINAR CON CONTRACCIONES ANISOTRPICAS CONTRACCIONES BAJAS

Fig. 5.52

Influencia de la orientacin de cadenas en la contraccin.

y Lneas de unin. Localizar el punto de inyeccin de manera que se minimice el nmero y longitud de lneas de unin, o bien es necesario localizar el punto de inyeccin de tal manera que las lneas de unin se orienten en una direccin que no perjudique el desempeo mecnico, funcional o esttico de la pieza. Cuando las lneas de unin sean inevitables, trate de colocar el punto de inyeccin lo ms cerca posible de la unin de los flujos, esto ayudar a mantener altas temperaturas en el fundido lo cual es benfico para la resistencia de la lnea de soldadura.
PUNTO DE INYECCIN LATERAL SOLUCION

PATRN DE FLUJO DESFAVORABLE (LNEAS DE FLUJO)

CORTE SECCIONAL: CONTACTO LATERAL DE FIBRAS DE VIDRIO

PUNTO DE INYECCION CENTRAL

Fig. 5.53

Influencia de la localizacin del punto de inyeccin en las lneas de unin.

328

y Materiales reforzados con fibra de vidrio. Los materiales cargados con fibra de vidrio requieren puntos de inyeccin ms grandes para minimizar la fractura de las fibras cuando estas pasan por el orificio de la boquilla de inyeccin. Usando puntos de inyeccin pequeos, tales como la colada submarina, tipo tnel o capilar, se pueden llegar a fracturar las fibras. Los puntos de inyeccin que generan un flujo uniforme, como el de entrada laminar, proporcionan una mejor distribucin de las fibras, mucho mejor que las entradas capilares. La orientacin de las fibras normalmente determinar un factor importante en los problemas de alabeo en este tipo de materiales. Por otro lado, la localizacin y tipo de punto de inyeccin son los dos factores primarios para controlar la orientacin. y Alabeo. Un incorrecto dimensionamiento o localizacin del punto de inyeccin pueden tambin resultar en patrones de flujo indeseado dentro de la cavidad. Esto en ocasiones puede resultar en lneas de soldadura visibles en la pieza. Esos patrones de flujo indeseables pueden tambin causar deformacin en la pieza debido al alabeo.

329

A. INYECCION LATERAL

BAJA CONTRACCION ALTA CONTRACCIN

ALTA CONTRACCIN BAJA CONTRACCION

B. INYECCION CENTRAL ALTA CONTRACCION

BAJA CONTRACCION BAJA CONTRACCION

Fig. 5.54

Influencia del patrn de flujo en el alabeo de la pieza.

5.14 Distribucin de cavidades. Existen 3 tipos bsicos de distribucin de cavidades en los moldes, estos pueden ser llamados: y Distribucin estndar. y Distribucin tipo H. y Distribucin radial.

330

Fig. 5.55

Balanceo radial (izq.-arriba), tipo H (der.-arriba) y tipo estndar (abajo).

Moldes con cavidades desbalanceadas originan llenado desigual de las piezas, despus del llenado y enfriamiento individual de las cavidades, este desbalanceo puede originar fallas como: y Piezas incompletas. y Diferencias en las propiedades del producto. y Diferencias de contraccin y alabeo. y Hundimientos. y Rebabas. y Expulsin deficiente de las cavidades. y Inconsistencia en el proceso.

331

An cuando la distribucin de cavidades estndar est naturalmente desbalanceada, puede permitir ms cavidades que su contraparte naturalmente balanceada, con un volumen mnimo de colada y menores costos de manufactura de molde. Con la ayuda de simuladores de llenado computacionales es posible obtener las dimensiones del bebedero y las coladas primarias y secundarias para obtener un llenado uniforme.

Ajustando el dimetro de la colada para asegurar un llenado uniforme puede no ser suficiente en piezas crticas, es necesario poner especial atencin para:

y Piezas pequeas. y Piezas de pared delgada. y Piezas que no permiten marcas de hundimientos o rechupes. y Piezas con la colada principal mucho ms larga que la longitud de colada secundaria.

Sin embargo es preferible disear el molde con una distribucin naturalmente balanceada, como se muestra en la figura 5.52.

332

Fig. 5.56

Distribucin de cavidades balanceadas naturalmente.

La distribucin tipo H y la radial son consideradas naturalmente balanceadas. Este balanceo natural provee distancias de recorrido del fundido iguales, as como canales de alimentacin del mismo tamao para todas las cavidades, de manera que todas las cavidades se llenan bajo las mismas condiciones de procesamiento.

Cuando se requiere piezas con alta calidad y tolerancias demasiado ajustadas, las cavidades debern de ser uniformes. Moldes familiares no debern ser considerados para estos requerimientos. Sin embargo, si por razones econmicas es necesario moldear diferentes partes en un solo molde, la cavidad con el
333

componente ms largo deber ser localizado lo ms cerca del punto de inyeccin como sea posible.

5.15 Venteos. Cuando la cavidad del molde se est llenando, el aire que se encuentra dentro deber ser expulsado fuera, ya que la presin generada por el aire comprimido y el calor localizado en esa rea aumentan rpidamente, causando fallas potenciales de piezas incompletas o quemadas, por el ya mencionado efecto Diesel.

Es necesario agregar ranuras en las orillas de las cavidades, de manera que sirvan de venteos para este aire atrapado. El nmero de venteos frecuentemente est limitado para economizar la manufactura del molde, sin embargo, esto deber ser considerado desde el diseo del molde.

En general, entre ms alta sea la viscosidad del polmero, ms largas sern las dimensiones del venteo. Al igual que en los puntos de inyeccin, los venteos debern de maquinarse a su mnima dimensin recomendada, y abrirlos gradualmente hasta que la ptima salida de gases sea alcanzada.

Venteos muy pequeos pueden taparse debido a la fuerza de cierre de la mquina de inyeccin, reduciendo o eliminando la posibilidad de expeler el aire fuera de la cavidad. Venteos muy grandes pueden provocar rebabas en las piezas moldeadas.

334

Las dimensiones recomendadas se muestran en la figura 5.53. Estas dimensiones han sido seleccionadas de tal manera que el aire pueda escapar sin causar rebabas en las piezas moldeadas.

Fig. 5.57

Dimensiones (mm) recomendadas de los venteos.

Los venteos pueden ser localizados en cualquier parte a lo largo de la lnea de particin, particularmente deben ser localizados en las ltimas secciones que llena el molde. Un espaciamiento razonable es de cada 25mm. Si por razones geomtricas no es posible localizar un venteo en una zona dnde se est quedando aire atrapado, es posible colocar un perno expulsor con venteo, que permita el escape del aire a travs del claro entre el perno y el barreno dispuesto en el corazn. Sin embargo deber tratar de evitar este tipo de venteos, o solo utilizarlos cuando no exista otra posibilidad de expulsar el aire atrapado, ya que normalmente

335

se lo pone grasa a los pernos expulsores para que trabajen con la menor friccin posible, lo cual puede ocasionar que el venteo en el perno expulsor se tape.

Otra opcin es la del uso de insertos fabricados de material sinterizado, ya que estos insertos permiten el paso del gas a travs de ellos sin que se tapen con el polmero. Estos insertos debern utilizarse como ltimo recurso y solamente en zonas no visibles o cosmticas de la pieza.

POTENCIALES TIROS CORTOS

PIEZAS QUEMADAS

VENTEOS

Fig. 5.58

Localizacin sugerida para los venteos.

En resumen, una inadecuada localizacin o geometra de los venteos puede ocasionar mltiples fallas, tales como:

y Quemaduras (efecto Diesel). y Lnea de soldadura dbil y visible.

336

y Pobre acabado superficial. y Propiedades mecnicas pobres. y Partes incompletas, especialmente en piezas de pared delgada. y Dimensiones irregulares. y Corrosin localizada en la superficie de la cavidad del molde.

5.16 Enfriamiento del molde. El sistema de enfriamiento del molde sirve para disipar el calor de la pieza moldeada rpida y uniformemente. El enfriamiento rpido es necesario para obtener tiempos de ciclo ms cortos y el enfriamiento uniforme es requerido para obtener piezas con calidad dimensional y estructural. El control adecuado de la temperatura del molde es esencial para un moldeo consistente. La distribucin de los canales de enfriamiento requiere especial atencin si se considera que el tiempo de enfriamiento es aproximadamente dos tercios del ciclo total.

Las propiedades ptimas de los plsticos de ingeniera pueden ser alcanzadas nicamente cuando la temperatura del molde es mantenida en el punto adecuado durante todo el proceso de inyeccin. La temperatura del molde tiene efectos sustanciales en:

y Propiedades mecnicas.

337

y Comportamiento de las contracciones. y Alabeo. y Calidad superficial. y Tiempo de ciclo. y Longitud de flujo en piezas de pared delgada.

En particular los materiales semicristalinos necesitan enfriarse en su rango ptimo de cristalizacin. Partes con cambios bruscos en el espesor de pared comnmente presentan deformaciones debido a las diferencias locales en el grado de cristalizacin. Adicionalmente el tiempo de enfriamiento requerido aumenta rpidamente con el espesor de pared.

5.16.1 Distribucin de los canales de enfriamiento. En general, el sistema de enfriamiento ser taladrado o fresado con un acabado spero. Las superficies internas speras de los canales de enfriamiento incrementan la turbulencia del flujo del lquido refrigerante, as se provee un mejor intercambio de calor. El flujo turbulento alcanza de 3 a 5 veces ms intercambio de calor que un flujo laminar.

Los canales de enfriamiento debern ser localizados cercanos a las superficies de la cavidad del molde con igual distanciamiento entre centros, como se muestra en la

338

figura 5.59. La resistencia mecnica del acero del molde deber ser considerada cuando se disea el sistema de enfriamiento.

ESPESOR DE PARED DEL PRODUCTO mm (in)

DIMETRO DE CANALES DE ENF. mm (in)

DISTANCIA ENTRE CENTROS

DISTANCIA ENTRE CENTROS

Fig. 5.59

Distribucin recomendada de los canales de enfriamiento.

Algunos termoplsticos requieren temperaturas de molde de 100C o ms, esto para obtener sus propiedades fsicas y de procesamiento ptimas. El aislamiento trmico efectivo del molde es requerido para minimizar las prdidas de calor entre el molde y las platinas de la mquina. Placas aislantes con baja conductividad trmica y una resistencia a la compresin relativamente alta estn disponibles en el mercado con cualquier proveedor de bases para moldes.

339

DESFAVORABLE TEMPERATURA NO UNIFORME

CORRECTO TEMPERATURA UNIFORME

Fig. 5.60

Distribucin recomendada para los canales de enfriamiento.

Para evitar fugas del lquido de enfriamiento es necesario colocar sellos que permitan que el molde no se quede sin refrigerante durante la operacin del mismo. Es necesario tener cuidado en la colocacin adecuada de los sellos, estos se pueden daar con los filos vivos de los canales cuando se ensamblan los insertos del molde. Estos sellos (o-rings) debern de ser resistentes a elevadas temperaturas y a aceites.

DESFAVORABLE TEMPERATURA AUMENTA EN LAS ESQUINAS SELLO DESFAVORABLE

CORRECTO TEMPERATURA UNIFORME SELLO CORRECTO

Fig. 5.61

Distribucin recomendada de sellos.

340

Para obtener el ptimo control de la temperatura del molde es necesario seguir las siguientes guas de diseo:

y Circuitos independientes y simtricos alrededor de las cavidades del molde. y Los corazones necesitan enfriamiento efectivo, a travs de lminas deflectoras, tubos capilares y pernos trmicos. y Canales de refrigeracin cortos para asegurar que la diferencia de temperatura a la entrada y salida del fluido refrigerante no exceda los 5C. y Circuitos en paralelo son preferibles sobre los circuitos en serie, como se muestra en la figura 5.62.

DESFAVORABLE CIRCUITOS DE ENFRIAMIENTO EN SERIE SON MUYLARGOS

CORRECTO CIRCUITOS EN PARALELO. UNIFORME TEMPERATURA DE MODE

Fig. 5.62

Circuitos en serie y paralelo de refrigeracin.

341

y Evitar lugares muertos o con posibilidad de atrapar burbujas de aire en los canales de refrigeracin. y El intercambio de calor entre el molde y la mquina deber ser minimizado. y Diferencias en la resistencia al flujo en los canales de enfriamiento, causados por el cambio de dimetro, debern evitarse.

Las partes del molde que sean excesivamente calientes, como los bujes de los inyectores y las reas cercanas al punto de inyeccin, debern ser enfriadas intensamente. Un rpido y constante enfriamiento es posible con el uso de metales de alta conductividad trmica, como el cobre berilio (CuBe2). Estos metales son utilizados para tomar ventaja de sus propiedades en lugares donde es muy difcil o imposible colocar un canal de enfriamiento. El cobre-berilio transfiere el doble de calor que el acero al carbn y 4 veces ms que el acero inoxidable.

5.16.2 Mtodos auxiliares de enfriamiento. Para reas en el molde donde no es posible usar canales de enfriamiento convencionales, algunos mtodos alternativos deben de ser empleados para asegurar que estas zonas sean uniformemente enfriadas, como el resto del molde.

y Lmina deflectora. Es una lmina que divide el flujo dentro de corazones largos, donde es difcil colocar un canal de enfriamiento. Este mtodo consiste en un barreno realizado perpendicularmente al canal de enfriamiento que pasa por debajo del corazn, a dicho barreno se le coloca
342

una lmina que separa al canal en 2 partes, lo que permite que el refrigerante circule por los canales semicirculares formados dentro del corazn. El refrigerante circula por un lado de la lmina, llega al fondo del corazn y regresa por el otro lado de la lmina deflectora y vuelve a circular por el canal principal de enfriamiento.

Fig. 5.63

Lmina deflectora.

Por otro lado existen lminas deflectoras en espiral, las cuales proveen de un flujo turbulento mximo en el interior del corazn, sin embargo son difciles de instalar exactamente al centro del barreno, lo cual pudiese presentar diferencias de flujo y temperatura en ambos lados del corazn, lo cual pudiese resultar contraproducente.

Fig. 5.64

Lmina deflectora espiral.

343

y Tubos capilares. Los tubos capilares tienen el mismo principio de funcionamiento que las lminas deflectoras, excepto que la lmina es reemplazada por un tubo, con pequeos orificios en su base, como una fuente. El refrigerante circula por dentro del tubo, al llegar al final del mismo sale por los orificios dispuestos en la base del tubo, pasando al exterior de este y regresando as al canal de enfriamiento principal..

Fig. 5.65

Tubos capilares.

Para corazones largos este es el mtodo de enfriamiento ms efectivo. El dimetro interior y exterior deben de ser ajustados de tal manera que en la seccin transversal de la parte interna y la externa sea igual.

y Pernos trmicos. Son cilindros sellados llenos de un fluido. El fluido vaporiza y recoge el calor del metal del molde y condensa liberando el calor
344

al contacto con el refrigerante. La eficiencia de transferencia de calor de este tipo de pernos es 10 veces ms grande que la de los pernos de cobre. Para una buena conduccin del calor se debe evitar claros entre el perno trmico y el corazn o la zona que se necesite enfriar, es decir, no debe existir aire entre el perno y el acero. El uso de selladores de alta capacidad conductiva son recomendados para evitar estos claros.

PERNO DE MOLDE ALTO O SECCIN DE ACERO

PERNO TRMICO CONDUCE EL CALOR HACIA EL REFRIGERANTE

REFRIGERANTE

Fig. 5.66

Pernos trmicos.

y Canal de enfriamiento espiral. Para corazones cilndricos largos (de 40mm o mayores), se debe asegurar un flujo adecuado del refrigerante. Esto puede ser hecho a travs de insertos por donde el refrigerante alcance la punta del corazn por un barreno central y salir a travs de un canal en espiral que corre por toda la circunferencia externa. El inserto se coloca dentro del corazn, de manera que el refrigerante pase entre las dos piezas ensambladas. Sin embargo el diseador deber tener cuidado, ya que este

345

inserto debilita significativamente la resistencia del corazn. En medida de lo anterior el espesor de pared del corazn no deber ser menor de 3mm.

Fig. 5.67

Canal de enfriamiento espiral.

y Enfriamiento con aire. Si el dimetro o el espesor de la seccin que se necesita enfriar es muy pequea (menos de 3mm) solamente podremos enfriar con aire. El aire es inyectado a los corazones desde fuera del molde durante la apertura o bien puede ser inyectado a travs de un barreno central desde por dentro del molde. Este mtodo no permite mantener una temperatura muy exacta.

346

Fig. 5.68

Canal de enfriamiento secundario por aire.

La mejor forma de enfriar corazones largos (solo aquellos menores de 5mm) es a travs del uso de insertos hechos de materiales con alta conductividad trmica, como el cobre-berilio (CuBe2).

5.16.3 Cantidad de calor retirada del molde. Para calcular el flujo de calor de la pieza moldeada al sistema de refrigeracin del molde es necesario conocer la entalpa especfica del polmero, la temperatura recomendada del fundido y su temperatura de solidificacin HDT. Esta informacin no est normalmente disponible en las hojas tcnicas de la materia prima, por lo que deber consultarse al distribuidor para que proporcione esta informacin.

La ecuacin 5.20 determina el calor que deber retirarse por la superficie de la pieza.

347

q!
Donde: q: h:

(h V n emax 2 tc

(Ec. 5.20)

Flujo de calor de la pieza al refrigerante (W/cm2). Diferencial de entalpa a la temperatura de fundido y a la

temperatura de expulsin HDT (W s/kg).

Con la magnitud del calor que se necesita transferir podemos obtener el caudal del refrigerante que pasar por el sistema de enfriamiento del molde.

Q!

120 q At V ref cp ref (

(Ec. 5.21)
ref

Donde: At:
ref:

Sumatoria de todas las reas en contacto con el molde (cm2). Densidad del refrigerante (kg/l).

cpref: Calor especfico del refrigerante (W s/kg C). Tref: Diferencial de temperatura del refrigerante entre la entrada y la salida (C).

348

5.17 Clculo de la contraccin. Ya hemos mencionado los distintos factores que afectan al porcentaje contraccin y a su comportamiento homogneo. El diseador del molde deber considerar todos estos factores, ya que es de vital importancia determinar en que direccin se pueden presentar mayores ndices de contraccin en funcin del alineamiento de cadenas.

Fig. 5.69

Contraccin de la pieza moldeada.

El clculo de esta contraccin est dado en la ecuacin 5.22, dnde el porcentaje de contraccin est en funcin de la longitud de la pieza y la longitud de la cavidad. Rc ! Donde: R c: dm : dp: Rango de contraccin (cm/cm). Dimensin requerida en el molde (cm). Dimensin requerida en la pieza (cm). dm  d p dm

(Ec. 5.22)

349

Este rango o ndice de contraccin lo podemos encontrar en las hojas tcnicas de los polmeros como un porcentaje.

Comnmente encontraremos moldes donde la contraccin se ha considerado uniforme a todas las direcciones de la pieza, sin embargo esto solo puede ser considerado de tal forma solo si hemos seguido todas las recomendaciones para tener contracciones uniformes. Sin embargo, el clculo exacto de estas contracciones y de su direccin no puede ser evaluado, ya que dependemos tambin de un material polimrico, generalmente anisotrpico.

De cualquier manera el diseador del molde deber seleccionar la direccin y la cantidad de contraccin en funcin de las propiedades del flujo, enfriamiento, ubicacin del lugar de inyeccin, tipo del punto de inyeccin, tipo de material y condiciones generales de moldeo. Es decir, no es lo mismo moldear una pieza pequea a bajos volmenes de produccin, que una pieza que requiere gran parte de la capacidad de plastificacin de la mquina con grandes requerimientos de produccin y con un tiempo ciclo lo ms bajo posible.

5.18 rea de contacto. Es importante determinar el rea mnima necesaria para soportar la fuerza de cierre Fc en la cavidad del molde. No tener suficiente rea que soporte esta fuerza representar deformacin a la compresin, de manera que los venteos realizados en el molde se cerrarn, provocando todos los problemas que ya mencionamos en el apartado de venteos.
350

Cuando se hace un buen clculo de esta rea los mantenimientos requeridos para reparar los venteos se reducen enormemente, la vida de estas ranuras se prolonga en proporcin directa del rea de contacto. An cuando el diseador ya tenga estimada o definida la mquina donde ser montado el molde, se deber prever de que se podr montarlo en una mquina de mayor tonelaje, por lo que el clculo deber estar orientado a esta posibilidad.

Fig. 5.70

rea de contacto.

351

Ac !
Donde: Ac:
c:

Fc Wc

(Ec. 5.23)

rea de contacto (cm2). Factor de esfuerzo por contacto, 13,8MPa para aceros templados y

41.4MPa para aceros tratados.

Se debe de observar que cuando utilizamos un factor de esfuerzo mayor, el rea de contacto ser menor, lo que podra ocasionar los problemas ya mencionados en los venteos. Es normalmente recomendable utilizar el factor de esfuerzo por contacto
c

de 13,8Mpa. La fuerza de cierre deber estimarse por arriba de la fuerza de

cierre calculada en la ecuacin 5.1, ya que se podra montar el molde en una mquina ms grande.

5.19 Clculo de la placa de respaldo. La placa de respaldo es tambin conocida como placa portacorazones, su funcin de la de proporcionar rigidez al corazn, evitar que se flexione y por consecuencia deje de haber contacto entre cavidad y corazn, lo cual provoca fugas de material fundido o rebabas. El clculo adecuado de esta placa es de vital importancia para la calidad de las piezas inyectadas.

352

Fig. 5.71

Placa de respaldo.

I pr
Donde:
pr:

F C max ! c 48 E pr I

(Ec. 5.24)

Deformacin mxima de la placa de respaldo(cm).

Cmax: Claro mximo entre columnas (cm). Epr Ipr Mdulo de Young de la placa de respaldo (kg/cm2). Momento de inercia de la placa de respaldo (cm4).

353

Sabemos que el momento de inercia para una placa rectangular es:

I pr !
Donde: Lpr:

L pr e pr 12

(Ec. 5.25)

Longitud de la placa de respaldo medida a lo largo de las placas

paralelas (cm). epr: Espesor mnimo de la placa de respaldo (cm).

Debido a que el claro mximo permitido para que el material fundido no fugue fuera de la cavidad durante el proceso de inyeccin.

Fig. 5.72

Placa de respaldo.

354

Cuando el claro mximo Cr es muy grande la deformacin de la placa se ve incrementada considerablemente, por lo que es recomendable reducir este claro mximo a travs de la incorporacin de tacones de respaldo para minimizar la distancia del claro mximo.

Fig. 5.73

5.20 Clculo del perno gua. En los moldes de 3 placas los pernos gua sostienen todo el peso de la placa portacavidades y la placa expulsora, por lo que presentan deformaciones que son importantes de calcular, ya que la deflexin de estos elementos del molde puede ocasionar desgaste prematuro de los casquillos gua o hasta del propio perno.

educcin del claro mximo Cr.

355

La deflexin mxima del perno gua est dada en la ecuacin:

I pg !
Donde:
pg:

m pg L pg

3 E pg I pg

(Ec. 5.26)

Deformacin mxima del perno gua (cm).

Lpg: Longitud del perno gua (cm). Epg: Mdulo de Young del perno gua (kg/cm2). Ipg: Momento de inercia del perno gua (cm4).

Sabemos que el momento de inercia del perno gua es:

I pg !
Donde: pg: Dimetro del perno gua (cm).

T J pg

64

(Ec. 5.27)

Tambin sabemos que normalmente son 4 los pernos gua que sostienen a la placa portacorazones en un molde, por lo que el dimetro que se utilice para la frmula
356

deber ser multiplicado por 4, o bien, la suma de todos los dimetros, para as obtener valores lo ms aproximados a la realidad.

Fig. 5.74

Perno gua en moldes de 3 placas.

En la figura 5.74 vemos que los 4 pernos gua (no. 31) soportan todo el peso de las placas portacavidades, por lo que la deformacin permanente de estas guas debido

357

a un dimetro menor al requerido podra causar desalineamientos que reducirn la vida til de los elementos.

5.21 Clculo de las placas paralelas. Si tenemos placas paralelas con poca resistencia a la compresin y comenzamos a tener deformaciones en las mismas, podemos comenzar a experimentar desalineamientos y deformaciones en la placa de respaldo, lo que provocar que los corazones y las cavidades se desalineen entre si, causando piezas con variaciones en el espesor nominal de pared y desgaste excesivo en los botadores y pernos gua.

En la figura 5.75 observamos la definicin del espesor mnimo de las placas paralelas.

358

Fig. 5.75

Espesor mnimo de las placas paralelas.

Fc ! 422 kg
Donde: epp:

cm 2

e pp L pp

(Ec. 5.28)

Espesor mnimo de la placa paralela (cm).

Lpp: Longitud de la placa paralela (cm).

5.22 Clculo de la placa de botado. La placa de botado se deforma bajo la accin de la fuerza del sistema de expulsin. Esta deformacin puede ocasionar que los botadores se metan en los corazones
359

disminuyendo su altura y creando muones en la pieza que resultarn en defectos visuales y rechazos de calidad.

Fig. 5.76

Deflexin de la placa de botado.

I pb !
Donde:

Fx a pb

48 E pb I pb

(Ec. 5.29)

360

pb:

Deformacin mxima de la placa de botado (cm). Ancho de la placa de botado (cm).

apb:

Epb: Mdulo de Young de la placa de botado (kg/cm2). Ipb: Momento de inercia de la placa de botado (cm4).

Sabemos que el momento de inercia para la placa de botado es:

I!
Donde:

L pb e pb 12

Lpb: Longitud de la placa de botado (cm). epb: Espesor de la placa de botado (cm).

5.23 Sistema de expulsin. Despus de que la pieza moldeada ha solidificado y enfriado, esta deber de ser retirada del molde. Sera ideal que la pieza saliera de las cavidades del molde solamente por la accin de la gravedad, sin embargo, la pieza moldeada permanece dentro del molde debido a posibles ngulos negativos de la pieza, la adhesin y los esfuerzos internos. Es por esto que es necesario emplear otro tipo de sistemas o dispositivos para expulsar la pieza fuera del molde.

361

El equipo de expulsin es normalmente accionado mecnicamente por el sistema de apertura y expulsin de la mquina. Si este simple arreglo de dispositivos no es suficiente para expulsar la pieza, esta deber ser desmoldeada a travs de elementos neumticos o hidrulicos. La expulsin manual de la pieza solo deber ser permitida durante corridas piloto o de muestras, cuando el tiempo ciclo y su exactitud no son importantes, o bien cuando la cantidad de produccin anual sea lo bastante baja como para no justificar en gasto de un sistema automtico de expulsin

El sistema de expulsin es normalmente dispuesto en la mitad mvil del molde. La apertura del molde el accionamiento mecnico del sistema de expulsin por delante de la lnea de particin. Un requisito para este sistema es, por supuesto, que la pieza permanezca del lado mvil del molde. Esto puede ser conseguido a travs de la incorporacin de ngulos negativos en la pieza o permitiendo que la pieza moldeada presente sus contracciones sobre la mitad mvil o corazn. Sin embargo el ngulo de desmoldeo y los acabados superficiales debern asegurar que la pieza moldeada no se sujete demasiado al corazn.

Retener la pieza moldeada sobre la mitad mvil puede convertirse en un problema si el corazn est en la mitad fija del molde. Esto deber de ser evitado o se requerir de sistemas de expulsin demasiado complejos y caros.

En general podemos establecer como una regla prctica que la carrera de expulsin del molde deber de ser de al menos 2.5 veces la altura mxima de la pieza.

362

5.23.1 Sistema de expulsin estndar para partes pequeas. Este es el tipo ms empleado para la expulsin de piezas plsticas. Se hace a travs de pernos expulsores que tocan directamente a la pieza para sacarla del corazn.

Fig. 5.77

Sistema de expulsin estndar.

363

Para este tipo de expulsin encontraremos una gran variedad de pernos expulsores, de los cuales el diseador deber seleccionar el que mejor se adapte a las necesidades del molde y de la pieza.

Fig. 5.78

Perno expulsor cilndrico.

Fig. 5.79

Perno expulsor tubular.

364

Fig. 5.80

Perno expulsor laminar.

Fig. 5.81

Perno expulsor de altura ajustable.

5.23.2 Anillo expulsor.

365

Este tipo de sistema se utiliza normalmente para piezas cilndricas. Es un anillo dispuesto al rededor de toda la parte baja de la pieza plstica, el sistema de expulsin de la mquina, a travs de pernos, saca la pieza del corazn haciendo contacto con todo el cuello de la pieza. Es muy til cuando no se permiten marcas de botadores en el interior de las piezas.

Fig. 5.82

Expulsin por anillo.

5.23.3 Placa expulsora. Es para moldes de 3 placas. Son moldes con 2 lneas de particin. La primera apertura separa la colada de la pieza y la segunda lnea de particin separa la

366

colada de la boquilla de la mquina. Una vez abiertas las dos lneas de particin una placa expulsora dispuesta al rededor del corazn expulsa la pieza.

Fig. 5.83

Expulsin por placa.

5.23.4 Carros laterales. Cuando la pieza tiene ngulos de salida negativos o bien geometras negativas que impiden la expulsin es necesario instalar carros laterales que entren y salgan con ayuda de pernos inclinados. Al abrirse el molde estos pernos movern los carros

367

hacia afuera liberando las geometras negativas. Tambin pueden auxiliarse de pernos botadores, levas, pistones hidrulicos y placas expulsoras.

Fig. 5.84

Expulsin por carros laterales.

5.23.5 Corazones colapsibles y/o expansivos. La pieza se moldea dentro de un corazn que con el accionamiento del sistema de expulsin se abre o cierra para liberar los ngulos negativos o la pieza completa.

368

Fig. 5.85

Expulsin por corazones colapsibles.

5.23.6 Desenrosque. Este tipo de desmoldeo es utilizado cuando se tienen roscas internas, lo cual genera ngulos negativos de salida. A travs de motores hidrulicos o auxiliados con la apertura del molde, estos sistemas giran con el mismo paso que el de la rosca requerida en la pieza, por lo cual pueden desmoldear sin fracturar la parte moldeada. Es muy utilizado para tapas de botellas y para piezas plsticas que ensamblarn con tornillos.

369

Fig. 5.86

Desmoldeo por desenrosque.

5.23.7 Vlvulas de aire. Este tipo de sistemas ocupa el aire a presin para expulsar la pieza del molde. Son utilizadas como sistemas auxiliares a otro tipo de dispositivos. No son muy prcticos para piezas pesadas o muy grandes, ya que pueden ocasionar accidentes al no expulsar completamente la pieza. Es importante recomendar cautela en su aplicacin.

370

Fig. 5.87

Desmoldeo por vlvula de aire.

5.24 Lista de verificacin del molde. El diseo del molde es la etapa final de la planeacin e ingeniera de una pieza de plstico. Tener un buen molde es un requisito para una produccin econmica de piezas de calidad. Si el molde es capaz de producir piezas dimensionalmente dentro de tolerancia, libres de rebaba as como mecnica y estticamente aceptables, la necesidad de supervisin y control se reduce significativamente.

La naturaleza de las mquinas de inyeccin es tal que es imposible tener un operador en cada turno que sea capaz de hacer ajustes, separar piezas, quitar

371

rebabas y hacer cualquier cosa necesaria para hacer funcionar un molde problemtico.

El propsito de esta lista de verificacin, til para forzar la consideracin sistemtica de elementos importantes del diseo de moldes. Ciertamente, un diseador experimentado considerar automticamente estos puntos sin necesidad de verificar uno a uno los puntos de la lista. Sin embargo, en la prctica es comn observar que, entre ms experimentado es el diseador, ms aprecia este tener una lista como la mostrada a continuacin. Su uso en negociaciones con el cliente o usuario de la pieza es recordable para eliminar muchas dificultades antes de que el molde sea diseado.

5.24.1 Lista de verificacin de la pieza. 1. Est aprobado el dibujo del diseo de la pieza? 2. Ha ledo todas las notas sobre el trabajo? 3. Est indicado el material o materiales de la pieza? 4. Ha comprendido perfectamente la funcin, localizacin y uso de la pieza? 5. Pueden an sugerirse cambios en el diseo de la pieza que simplifiquen o mejoren el diseo (de la pieza y del molde)? 6. Es correcto el nmero de cavidades? 7. Se indican las tolerancias en todas las dimensiones crticas? 8. Son correctas estas tolerancias?
372

9. Se ha considerado la contraccin del material en las dimensiones? 10. Qu nivel de contraccin deber considerarse? 11. Se han especificado los ngulos de salida? 12. Est aprobada la localizacin de la lnea de particin? 13. Est aprobada la localizacin del punto de inyeccin? 14. Es la localizacin del punto de inyeccin la mejor desde el punto de vista de las propiedades fsicas de la pieza? 15. Es la localizacin del punto de inyeccin la mejor para el acabado de la pieza? 16. En el diseo del punto de inyeccin se anticipan problemas de lneas de unin que pudieran afectar la pieza esttica o mecnicamente? 17. Podra quedarse pegada la pieza del lado de la cavidad? 18. Se ha decidido el mecanismo de expulsin? 19. Est aprobada la localizacin del mecanismo de expulsin? 20. Es suficiente el mecanismo de expulsin para garantizar el desmoldeo y expulsin de la pieza? 21. Se ha especificado el acabado de la pieza?

5.24.2 Lista de verificacin de la mquina. 22. Si cabe el molde en la mquina?

373

23. Es la altura del molde mayor que la apertura mnima de la unidad de cierre de la mquina? 24. Es suficiente la carrera de la mquina para permitir la expulsin de las piezas? 25. Es suficiente la carrera de expulsin para permitir la expulsin de las piezas? 26. Si se puede sujetar el molde a las platinas de la mquina? 27. Es suficiente la fuerza de cierre de la mquina para el molde? 28. Es suficiente la capacidad de inyeccin de la mquina para el molde? 29. Si corresponden los agujeros del expulsor del molde con el mecanismo de la mquina? 30. Se requiere un mecanismo de expulsin del lado de la platina fina? 31. No interfieren las lneas de agua con la expulsin de la pieza o la colada? 32. No interfieren las lneas de agua con las barras de la mquina u otros mecanismos? 33. En el caso de tener que calentar el molde, es segura para el operador la localizacin de los elementos de calefaccin u otros mecanismos? 34. Est determinada la dimensin del anillo de centrado?

5.24.3 Lista de verificacin sobre el diseo del molde.

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35. Estn especificados los materiales para cavidades, corazones y otras partes del molde? 36. Son las placas y componentes del molde suficientemente rgidas? 37. Estn bien dimensionadas los insertos de cavidades y corazones? 38. Son suficientes los postes o tacones de soporte? 39. Est provisto el molde de algn mecanismo que prevenga de cerrarle incorrectamente? 40. Sern los pernos gua los primeros en entrar al molde? 41. Corresponden los dimetros de los agujeros o bujes a los de los pernos gua empleados? 42. Tiene la placa de expulsores suficiente carrera? 43. Es la placa de expulsores lo suficientemente rgida? 44. En molde con placa expulsora, est bien sujeta la placa? 45. Se ha provisto al molde de pernos re retroceso para la placa de expulsores? 46. Si ajusta el buje del bebedero a la boquilla de la mquina? 47. Se han registrado las dimensiones del buje del bebedero? 48. Es suficiente el sistema de enfriamiento provisto en el molde? 49. Libran los pernos expulsores bien los barrenos del sistema de enfriamiento? 50. Se han especificado los canales de alimentacin? 51. Se han especificado los puntos de inyeccin?

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52. Se ha especificado la localizacin y dimensiones del venteo del molde? 53. En molde con pernos inclinados, se han tomado las provisiones necesarias para endurecer las partes en movimiento? 54. En moldes con pernos inclinados, se han tomado las provisiones necesarias para el reemplazo de las partes sujetas a fuerte desgaste y la sujecin de las correderas? 55. En moldes con pernos inclinados, se pueden reemplazar los pernos sin necesidad de bajar el molde de la mquina? 56. Si hay resistencias calefactoras o dispositivos elctricos en el molde, son seguros? 57. Pueden reemplazarse las partes elctricas sin tener que bajar el molde de la mquina? 58. Se han tomado todas las provisiones para evitar que el material penetre en huecos o uniones y forme rebabas en la pieza? 59. Estn dadas todas las especificaciones de aceros y metales utilizados en el molde? 60. Se indican todos los tratamientos trmicos? 61. Se indican todos los acabados de superficies, inclusive de recubrimientos? 62. Si el molde ha de ser calentado, se han tomado las provisiones respecto a la expansin trmica de los metales? 63. Tiene cada mitad del molde un gancho?

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64. Si el molde incluye partes normalizadas de alguno o varios proveedores, se indican las especificaciones y sus proveedores? 65. Se especifican los tamaos de todos los pernos? 66. Son las partes del molde, partes normalizadas? 67. Deberan proporcionarse partes de repuesto junto con el molde? 68. Pueden desensamblarse las cavidades rpidamente? 69. Estn numeradas todas las piezas del molde? 70. Ha sido perfectamente marcado el molde para su identificacin? 71. Corresponden las dimensiones y peso del molde a las marcadas en el dibujo de ensamble final? 72. Hay un programa para la terminacin del trabajo de construccin del molde?

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