La Sociedad Americana de Soldadura (AWS, por sus siglas en ingls) se fund en 1919 para facilitar el crecimiento de la recientemente desarrollada

tecnologa de soldadura elctrica como una alternativa a otros mtodos de juntura de metales. Hoy en da, la AWS tiene cerca de 70.000 afiliados alrededor del mundo, con Secciones locales en cada continente. La misma tiene sus oficinas centrales en Miami para el fcil acceso desde todo el mundo. Las normas y certificaciones de la AWS son reconocidas y utilizadas en la mayora de los pases. Los pases que centran su atencin en el desarrollo de la infraestructura y el comercio mundial utilizan las normas y certificaciones de la AWS debido a su xito probado en el apoyo del crecimiento econmico, la seguridad y la calidad. Para la construccin y la infraestructura, los cdigos estructurales de la AWS como el D1.1, proveen un balance entre la eficiencia y la calidad puesto a prueba en la prctica. Otras ms de 200 normas de la AWS proveen criterios concisos e integrales para la produccin y la evaluacin de todos los tipos de productos y materiales de soldados, utilizando virtualmente todos los procesos de soldadura. El enfoque de la AWS para certificar inspectores de soldadura y otros profesionales es tambin reconocido como el mejor enfoque para asegurar calidad a la vez que se mantiene una alta productividad

CDIGO DE SOLDADURAS EN ESTRUCTURAS DE ACERO. 1. 1.1. Generalidades. Este Cdigo contiene los requerimientos para la fabricacin y el montaje de las estructuras de acero soldadas. Cuando este Cdigo est estipulado en los documentos del Contrato, se requerir la conformidad de todas las estipulaciones del Cdigo, excepto aquellas en que los documentos del Ingeniero o del Contrato las modifiquen especficamente o las exima. Lo siguiente es un resumen de las secciones del Cdigo: 1. Requerimientos generales: Esta seccin contiene informacin bsica sobre las generalidades y las limitaciones del Cdigo. 2. Diseo para las conexiones soldadas: Esta seccin contiene los requerimientos para el diseo de las conexiones soldadas compuestas de piezas tubulares o no-tubulares. 3. Precalificacin: Est seccin contiene los requerimientos sobre las excepciones de los WPS. (Welding Procedure Especificacin; Procedimientos de Soldadura Especificados) en cuanto a los requerimientos de calificacin de este Cdigo. 4. Calificacin: Esta seccin contiene los requerimientos de WPS y para el personal de soldadura (soldadores, operadores de soldaduras y pinchadores) que se necesitan para realizar el trabajo de acuerdo al Cdigo. 5. Fabricacin: Esta seccin contiene los requerimientos, para la preparacin, el armado estructural y la mano de obra para las estructuras de acero soldadas. 6. Inspeccin: Esta seccin contiene los criterios para las calificaciones y responsabilidades de los Inspectores, los criterios de aceptacin para la produccin de soldaduras y los procedimientos oficiales para realizar la inspeccin visual y los ensayos no destructivos NDT (Nondestructive Testing). 7. Soldadura Stud: Esta seccin contiene los requerimientos de los conectores de corte en el acero estructural. 8. Refuerzo y reparacin de las estructuras existentes: Esta seccin contiene informacin bsica pertinente para las modificaciones de las soldaduras o la reparacin de las estructuras de acero existentes. Ingeniero: Se definir como un individuo debidamente designado que acte para, y a favor de, el propietario en todos los asuntos del mbito del Cdigo. 1.3.2 Contratista: Se definir como toda compaa, o individuo representante de una compaa, responsable de la fabricacin, montaje, manufactura o soldadura, en conformidad con las estipulaciones de este Cdigo.

1.3.3 Inspectores Requerimientos Generales 1.2 (1) (2) Limitaciones Aceros con un lmite de fluencia mayor a 100 ksi (690 MPa) Aceros de un espesor inferior a 1/8 de pulgadas (3 mm). El Cdigo no tiene el propsito de ser utilizado en lo siguiente: Cuando se vayan a soldar metales base ms delgados que 1/8 pulgadas (3 mm), deberan aplicarse los requerimientos de AWS D1.3. Cuando se utilicen de acuerdo con la Norma AWS D1.3, se requerir la conformidad con las estipulaciones aplicables de este Cdigo. (3) (4) Estanques o tuberas (caeras) a presin. Metales base que no sean de acero al carbono o de baja aleacin. El AWS D1.6 Cdigo de Soldadura Estructural para acero inoxidable debera utilizarse para las soldaduras en estructuras de acero inoxidable. Cuando los documentos del Contrato especifiquen la Norma AWS D1.1 para soldar acero inoxidable, deberan aplicarse los requerimientos de AWS D1.6. 1.3 Definiciones. Los trminos utilizados en este Cdigo debern interpretarse en conformidad con las definiciones entregadas en la edicin ms reciente de AWS A.30 Standard Welding Terms and Definitions (Trminos de Soldaduras y Definiciones Oficiales) que se proporcionan siguientes definiciones: en el Anexo B de este Cdigo. 1.3.3.1 Inspector del Contratista: El Inspector del Contratista se definir como la persona debidamente designada que acte para y en beneficio del Contratista, en toda inspeccin y asuntos sobre calidad en el mbito de este Cdigo y de los documentos del Contrato. 1.3.3.2 Inspector de verificacin: Se definir como la persona debidamente designada que acte para y en beneficio del Propietario o Ingeniero en toda inspeccin y asuntos sobre calidad especificados por el Ingeniero. 1.3.3.3 Inspector (es) (no modificado): Cuando el trmino El Ingeniero deber ser responsable del desarrollo de los documentos del Contrato que regulen los productos o las estructuras armadas producidas bajo este Cdigo. puede agregar, requerimientos de este Cdigo para El Ingeniero con los suprimir o modificar de otro modo los cumplir requerimientos particulares de una estructura especfica. Todos los requerimientos que modifiquen este Cdigo debern incorporarse a los documentos del Contrato. El Ingeniero deber especificar en los documentos necesarios del Contrato y segn sea aplicable, lo siguiente:

1) Los requerimientos del Cdigo que sean aplicables, solamente especificados por el Ingeniero. 2) Todos los NDT (Non Destructive Test) ensayos no-destructivos que no se refieran especficamente en el Cdigo. 3) Inspeccin de verificacin, cuando lo requiera el Ingeniero. 4) Criterios de aceptacin de soldaduras que no sean los establecidos en la seccin 6. 5) Criterios de Tenacidad (CVN) para soldar un metal con otro, y/o cuando se requiera HAZ. 6) Para aplicaciones no tubulares, ya sea que estas estn cargadas estticamente o cclicamente. 7) Todos los requerimientos adicionales a los que no se refiera especficamente en este Cdigo. 8) Para las aplicaciones OEM, las partes responsables involucradas. 1.4.1.1 Responsabilidades del Contratista. El Contratista deber ser responsable de las WPS, de la calificacin del personal, la inspeccin del contratista y del trabajo pertinente en conformidad con los requerimientos de los documentos del Contrato. 1.4.3 Responsabilidad del Inspector Inspector sea utilizado sin calificacin posterior, como la Categora especfica del Inspector descrita anteriormente, se aplica igualmente al Inspector del Contratista y al Inspector de Verificacin, dentro de los lmites de responsabilidad descritos en 6.1.2. 1.3.4 O.E.M. (Original Equipment Manufacturer) Fabricante del Equipo Original. OEM se definir como el nico Contratista que asumir algunas o todas las responsabilidades asignadas por este Cdigo al Ingeniero. 1.3.5 Propietario: Se definir como el individuo o compaa que ejerza la propiedad legal del producto o el armado estructural producido bajo este Cdigo. 1.3.6 Los trminos del Cdigo: Shall deber / tendr que; Should- debera / tendra que, y May puede; tienen el siguiente significado: 1.3.6.1 Shall Deber/ tendr que. 1.4.3.1 Inspeccin del Contratista. La inspeccin del Contratista ser proporcionada por el Contratista y se realizar segn sea necesario para asegurar que la calidad del trabajo del material cumpla con los requerimientos de los documentos del Contrato. 1.4.3.2 Inspeccin de Verificacin: El Ingeniero determinar si la Inspeccin de Verificacin ser pertinente. Las Responsabilidades de la verificacin de Inspeccin debern establecerse entre el Ingeniero y el Inspector de Verificacin. Permite el uso de procedimientos opcionales o practicas que puedan utilizarse como una alternativa o complemento para los requerimientos del Cdigo. Aquellos procedimientos opcionales que requieran la aprobacin el

Ingeniero, ya sea, que estn especificados en los documentos del contrato o que necesiten la aprobacin del Ingeniero. El Contratista puede utilizar cualquier opcin sin la aprobacin del Ingeniero cuando el Cdigo no especifique que deber requerirse la aprobacin del Ingeniero. 1.4 1.4.1 Responsabilidades: Responsabilidades del Ingeniero. 1.5 Aprobacin. Todas las referencias sobre la necesidad de aprobacin, se sometern a la aprobacin por parte del Encargado de Obras Civiles o del Ingeniero. 1.6 Smbolos de soldaduras. Los smbolos de soldaduras sern aquellos que se muestran en la ltima edicin de AWS A2.4, smbolos para soldaduras, equipos de soldadura y ensayos no- destructivos (Symbols for Welding, Brazing and Non-destructive Examination). Las condiciones especiales debern explicarse en su totalidad mediante notas o detalles agregados. 1.7 Precauciones sobre seguridad. Sin embargo, puede encontrarse Este documento tcnico no est dirigido a todas las soldaduras y a los peligros de la salud. informacin pertinente en los siguientes documentos: 1) 2) 3) ANSI Z49.1Safety in Welding, Cutting and Allied Processes Impresos del fabricante sobre seguridad en cuanto a equipos Otros documentos pertinentes segn sea apropiado. Estos (Seguridad en soldaduras, cortes y procesos Anexos) y materiales. documentos se referirn y deben seguirse de acuerdo a lo requerido. (Ver tambin Anexo J sobre Prcticas Seguras) Nota: Este Cdigo puede involucrar materiales, operaciones y equipos peligrosos. El Cdigo no contiene indicaciones sobre todos los problemas de seguridad asociados a su uso. Es responsabilidad del usuario establecer la seguridad adecuada y las prcticas saludables. El usuario debera determinar la aplicabilidad de cualquier limitacin reglamentaria previa a su uso.

1.8 Unidades Oficiales de Medidas. Esta Norma hace uso, tanto de las unidades que se acostumbran utilizar en EEUU, como las del Sistema Internacional de Unidades (SI: International System). Las medidas puede que no sean exactamente equivalentes; por lo tanto, cada sistema deber utilizarse independientemente del otro, sin ninguna combinacin de algn tipo. La Norma con la Designacin D1,1:2002. Usa las Unidades acostumbradas en EEUU. La Norma con Designacin D1.1M:2002 usa las Unidades SI. Estas ltimas se muestran entre parntesis cuadrados [ ].

CAPITULO 2 2. DISEO DE CONEXIONES SOLDADAS. 2.0 Generalidades de la seccin 2 Est dividido en cuatro partes, de comunes para el Diseo 2.2.2 Requerimientos sobre Fracto Tenacidad o Resiliencia Si se requiere fracto tenacidad o resiliencia de las uniones soldadas, el Ingeniero deber especificar la energa mnima absorbida con la prueba de temperatura correspondiente para la clasificacin del metal de relleno que va a utilizarse, o el Ingeniero deber especificar que las WPS califiquen con las pruebas CVN. Si se requiere de las WPS con las pruebas El Ingeniero deber especificar la CVN, el Ingeniero deber especificar que las WPS califiquen con las pruebas CVN . energa mnima absorbida, la prueba de temperatura y si se va a efectuar o no la prueba CVN en el metal para soldaduras, o en ambas: el metal para soldadura y el HAZ (ver 4.1.1.3 y Anexo III). 2.2.3 Requerimientos Especficos de Soldadura: Esta seccin cubre los requerimientos para los diseos de las conexiones soldadas. acuerdo a lo siguiente: Parte A Parte B cargadas). Parte C Requerimientos Conexiones Soldadas (Componentes No-tubulares y Tubulares) Requerimientos Especficos para el Diseo de No-tubulares (Estticamente o cclicamente Los requerimientos debern aplicarse adems de Requerimientos especficos para el Diseo de Conexiones los requerimientos de la parte A y B. Conexiones No-tubulares (Cclicamente cargados) cuando sea aplicable, los requerimientos debern aplicarse, adems de los requerimientos de la parte A y B. Parte A Requerimientos comunes para el diseo de conexiones soldadas. (Componentes No-tubulares y Tubulares) El Ingeniero, en los documentos del Contrato y el Contratista en los planos de taller debern indicar aquellas uniones o grupos de uniones en las cuales el Ingeniero o el Contratista requieran de un orden especifico de armado, de secuencia de soldadura, la tcnica de soldadura u otras precauciones especiales. 2.2.4 Tamao y Longitud de las soldaduras:

2.1 Alcances de la Parte A Esta parte contiene los requerimientos aplicables para el diseo de todas las conexiones soldadas de las estructuras notubulares y tubulares, independientes de la carga. Los planos de diseo del Contrato debern especificar la longitud efectiva de la soldadura, y para las soldaduras acanaladas de penetracin parcial; el tamao de la soldadura requerida (E). siguiente: Para soldaduras de filete y uniones T inclinadas. 2.2 2.2.1 Planos y Especificaciones del Contrato Informacin sobre Planos y Diseos. Complete la informacin con respecto a la designacin de la especificacin del metal base (ver 3.3. y 4.7.3), la localizacin, tipo, tamao y extensin de todas las mostrarse claramente Contrato; soldaduras debern en los planos y especificaciones del Si el Ingeniero requiere que se: 1) Para las soldaduras de filete entre partes con superficies entre piezas con superficies que se juntan en un ngulo entre 80 y 100, los documentos del Contrato debern especificar el tamao del lado de la soldadura de ngulo; si son requeridos por diseo, debern indicarse en los documentos del Contrato. 2) Para soldaduras entre partes que al juntarse por menos de ngulos menores que 80 o mayores que 100, los documentos del Contrato deben especificar la garganta efectiva Los planos de fabricacin y montaje de aqu en adelante sern referidos como planos de taller; debern distinguirse claramente entre soldaduras de taller y soldaduras en terreno. 3) Los cordones de coronacin para la soldaduras de filete, si son requeridos por diseo, deben indicarse en los documentos del Contrato de aqu en adelante ser referido como los documentos del Contrato. efecten soldaduras especificas en terreno, estas debern designarse en los documentos del Contrato. 2.2.5 Requerimientos de los Planos de Taller: Los planos de taller debern indicar claramente, por medio de smbolos o diagramas los detalles de las uniones soldadas ranuras y la preparacin del metal base requerido para efectuarlas. Tanto el ancho como el espesor de la plancha de acero de debern detallarse.

2.2.5.1 Soldaduras Ranurados de Penetracin Parcial: Los planos de taller debern indicar las profundidades de las ranuras S necesarias para lograr el tamao de la soldadura (E) requerida para el proceso de soldadura y la posicin de la soldadura que vaya a utilizarse. 2.2.5.2 Soldaduras de Filete y Soldaduras de Uniones T Inclinadas. Lo siguiente se entregar en los planos del taller. 1) Para las soldaduras de filete en uniones en T inclinadas, juntan en un ngulo entre 80 y 100 , con superficies que se soldadura. 2) Para las soldaduras en T inclinadas entre componentes 2.2.5.3 Smbolos: requerimientos de la soldaduras ranuradas de penetracin parcial o completa. Los documentos del Contrato no necesitan mostrar el tipo de ranura o las dimensiones de stas. smbolo de la soldadura sin dimensiones y completa de la siguiente manera: con Penetracin. 2.2.5.4 Dimensiones del Detalle Pre-calificadas. Los detalles de la unin de penetracin parcial y penetracin completa descritos en 3.12 y 3.13 han demostrado repetidamente su adecuacin al proporcionar las condiciones y tolerancias necesarias para depositar y fundir el metal de soldadura en buen estado al metal base. Sin embargo, el uso de estos detalles no deber interpretarse como que implica una consideracin de los efectos del proceso de soldadura en el metal base, ms all del lmite de fusin, ni la conveniencia del detalle de la unin para una aplicacin determinada. 2.2.5.5 Detalles especiales: Cuando se requiera de detalles especiales en las ranuras, estas se debern detallar en los documentos del Contrato. los planos de taller debern mostrar el tamao del lado de la con superficies que se juntan en ngulos menores que 80 y mayores de 100 , los planos debern mostrar la disposicin detallada de las soldaduras y el tamao del lado requerido para responder por los efectos geomtricos de las uniones y donde sea apropiado la reduccin de prdida Z para el proceso que va a utilizarse y el ngulo.

2.2.5.6 Requerimientos Especficos: Todos los requerimientos de inspeccin especifica debern anotarse en los documentos del Contrato. 2.3 Areas Efectivas 2.3.1 Soldaduras ranuradas 2.3.1.1 Longitud efectiva: La mxima longitud de la soldadura de cualquier soldadura ranuradas, sin tomar en cuenta su extensin, deber ser el ancho de la parte unida, perpendicular a la direccin de la tensin o carga de comprensin. longitud especificada.

2.3.1.2 Tamao efectivo de las Soldaduras Ranuradas de Penetracin Completa: El tamao de una soldadura ranurada de penetracin completa deber ser del espesor ms delgado de la parte unida. Un aumento en el rea efectiva con respecto a los clculos del diseo por refuerzos de soldadura est prohibido. Los tamaos de ranura para conexiones entre T Y y K en las soldaduras de construcciones tubulares se muestran en la Tabla 3.6. 2.3.1.3 Tamao mnimo de la soldadura Ranuras de Penetracin Parcial: Para las soldaduras ranuradas que transmiten corte, la longitud efectiva es la completa en el extremo designa una a soldadura de penetracin El smbolo de soldadura sin dimensin y con penetracin Un completa en el extremo, disea una soldadura que desarrollar el metal base adyacente en cuanto a tensin y corte. smbolo de soldadura para una soldadura ranurada de penetracin completa deber mostrar las dimensiones que aparecen entre parntesis arriba (E1) y/o bajo (E2) en la lnea de referencia para indicar los tamaos de la soldadura El tamao mnimo de las soldaduras ranuradas deber ser igual o mayor que (E), especificado en 3.12.2.1, a menos que el WPS est calificado en total conformidad con la Seccin 4. 2.3.1.4 Tamao abocinadas ) El tamao efectivo de las soldaduras ranuradas abocinadas cuando estn en la superficie de una barra redonda, en una formacin de curvatura de 90, o de un tubo rectangular, deber ser tal como se muestra en 3.6, excepto a lo permitido por 4.10.5.2.3.1.5 Area efectiva de las Soldaduras Ranuradas El rea efectiva de las soldaduras ranuradas deber ser el rea efectiva multiplicada por el tamao efectivo de la soldadura. 2.3.2 Soldaduras de Filete de la Soldadura Efectiva ( ranuras : Coeficiente de reduccin. L: Longitud real de soldadura cargada en un extremo (final), pulgadas [mm] W: Tamao del lado soldado, pulgadas [mm] Cuando la longitud excede 300 veces el tamao del lado, la longitud efectiva deber tomarse en 180 veces el tamao del lado. 2.3.2.6 Clculos de la garganta efectiva Para soldaduras de filete entre partes que se unan en ngulos entre 80 y 100, la garganta efectiva deber tomarse como la distancia ms corta desde la raz de la unin hasta la superficie de la soldadura de una soldadura diagramtica de 90 (ver Anexo I). Para soldaduras en ngulos agudos entre 60 y 80 y para soldaduras en ngulos obtusos mayores a 100, deber calcularse el tamao del lado requerida para proporcionar la garganta efectiva especificada para que responda por la geometra (ver Anexo 11). Para soldaduras en ngulos agudos, entre 60 y 30, el tamao del lado deber aumentarse por la prdida de dimensin Z para responder por la certeza del metal de soldadura en buen estado en el pasaje del ngulo de fondo angosto, para el proceso de soldadura que va a utilizarse (ver 2.3.3) 2.3.2.7 Refuerzo de las Soldaduras de filete La garganta efectiva de una combinacin de soldadura ranuras de penetracin parcial y de una soldadura de filete, ser la distancia ms corta desde el ngulo de fondo (la raz) hasta la superficie (cara plana) de la soldadura diagramtica, menos 1/8 pulgada [3mm] para el detalle de cualquier ranura que requiera tal deduccin. (ver Figura 3.3. y Anexo I).

2.3.2.8 Tamao Mnimo: El tamao mnimo de la soldadura de filete no deber ser menor al tamao requerido para transmitir la carga aplicada, no lo que se entrega en 5.14. 2.3.2.1 La Longitud Efectiva (Recta) La longitud efectiva de un filete de soldadura recta deber ser la longitud total, los coronamientos. Ninguna reduccin en la longitud efectiva deber asumirse en los clculos del diseo para permitir el crter de inicio o la detencin de soldadura. 2.3.2.2 Longitud Efectiva (Curvada) La longitud efectiva de una soldadura de filete curvada deber medirse por la lnea central de la garganta efectiva. 2.3.2.3 Longitud mnima La longitud mnima de la soldadura de filete deber ser a lo menos cuatro veces el tamao nominal, o el tamao efectivo de la soldadura deber considerarse de manera que no exceda el 25% de su longitud efectiva. 2.3.2.4 Soldaduras de Filete Intermitente (Longitud Mnima) La longitud mnima de los filetes de una soldadura de filete intermitente deber ser de 1-1/2 pulgadas (38 mm) 2.3.2.5 Longitud efectiva mxima Para las soldaduras de filete cargadas en una extremo, efectivas con una longitud de lado de hasta 100 veces, se permite tomar la longitud efectiva igual a la longitud equivalente a la longitud real. Cuando la longitud del cordn cargado en su extremo excede las 100 veces, pero no ms de 300 veces, el valor de la longitud efectiva deber determinarse al multiplicar la longitud Real por el coeficiente de reduccin . 2.3.2.9 Tamao Mximo de Soldadura de Filete en Uniones de Traslape. El tamao mximo de una soldadura de filete detallado en los bordes del metal base en uniones de traslape deber ser el siguiente: 1) 2) El espesor del metal base, para metales inferiores a 1/6 pulgada [2mm] menos de espesor del metal base, pulgada de espesor [6mm] (ver Figura 2.1, detalle A). para metal de pulgada [6mm] o ms de espesor (ver Figura 2.1., Detalle B), a menos que la soldadura est diseada en Donde taller para ser construida y obtener el espesor de una garganta efectiva para el tamao de un lado igual al espesor del metal base. En una condicin as soldada, la distancia entre el borde del metal base y el reborde de la soldadura puede ser inferior a 1/16 pulgadas [2mm], siempre que el tamao de la soldadura sea claramente verificable. 2.3.2.10 Area Efectiva de las Soldaduras de Filete: 2.3.3.5 Longitud efectiva en uniones en T Inclinadas: La longitud efectiva de las uniones en T inclinadas debern ser la longitud total del tamao de toda la soldadura. comienzo o la detencin de la soldadura. 2.3.3.6 Tamao Mnimo de la Soldadura de Unin en T Inclinadas: Debern aplicarse los requerimientos de 2.3.2.8. 2.3.3.7 Garganta Efectiva de las Uniones en T Inclinadas: La garganta efectiva de una unin T inclinada, en ngulos entre 60 y 30 deber ser la distancia mnima desde el ngulo de fondo (la raz) hasta la cara plana diagramtica, menos la dimensin de reduccin de prdida Z. La garganta efectiva de una unin en T inclinada en ngulos entre 80 y 60 y en ngulos superiores a 100

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debern tomar la distancia ms corta, desde el ngulo del fondo (la raz) de la unin hasta la cara plana de la soldadura. 2.3.3.8 Area efectiva de las uniones en T Inclinada: El rea efectiva de las uniones en T inclinada deber ser la garganta efectiva multiplicada por la longitud efectiva. 2.3.4 Soldaduras de Filete en Orificios y Tapones No se asumir reduccin en los clculos del diseo para permitir el El rea efectiva deber ser la longitud efectiva de la soldadura multiplicada por la garganta efectiva. 2.3.3. Uniones en T Inclinadas 2.3.3.1 General: Las uniones en T, en las cuales el ngulo entre las partes unidas sea mayor a 100 o menor a 80 debern definirse como uniones en T inclinadas. Los detalles de la unin en T inclinadas pre-calificadas Los detalles de las uniones de los lados obtuso y agudo pueden utilizarse juntos o independientemente, dependiendo de las condiciones de servicio y diseo con las consideracin apropiada para efectos de excentricidad. 2.3.3.2 Soldaduras en ngulos Agudos entre 80 y 60 y en ngulos Obtusos Mayores que 100: Cuando las soldaduras se depositan en ngulos entre 80 y 60 o en ngulos superiores a 100, los documentos del Contrato debern especificar la garganta efectiva requerida. Los planos del taller debern mostrar claramente la ubicacin de las soldaduras y las dimensiones de lado requeridas para satisfacer la garganta efectiva requerida. (ver Anexo II) alargados 2.3.4.1 Limitaciones del dimetro y ancho: El dimetro mnimo del orificio o del ancho del tapn, en el cual se va a depositarse una soldadura de filete, no deber ser inferior al espesor de la parte en la cual se efecta, ms 5/16 pulgadas, [6mm] 2.3.4.2 Extremos de Soldadura tipo Tapn: Excepto para aquellos extremos que se prolongan hasta el borde de la pieza, los extremos de las ranuras debern ser semi-circulares o debern tener las esquinas redondeadas, en un radio no inferior al espesor de la pieza en la cual se efecta. 2.3.4.3 Longitud Efectiva de las Soldaduras de Filete en Orificios o Ranuras tipo tapones alargados. soldadura a lo largo de la lnea central de la garganta. 2.3.4.4 rea Efectiva o Soldaduras de Filete en Orificios o en Ranuras tipo tapn alargado. El rea efectiva deber ser la longitud efectiva multiplicada por la garganta efectiva. En el caso de las soldaduras de filete, de medida tal que se recubran en la lnea central cuando depositan en los orificios o en las ranuras, el rea efectiva no deber considerarse como un rea Para las soldaduras de filete en orificios la longitud. 2.3.3.3 Soldaduras en ngulos entre 60 y 30: Cuando se requiera una soldadura en un ngulo agudo que sea inferior a 60 pero igual o mayor a 30 (Figura 3.11 D), la garganta efectiva deber aumentarse por la tolerancia de la prdida de Z (Tabla 2.2.). Los documentos del contrato debern especificar la garganta requerida. Los planos de taller debern mostrar las dimensiones de lado del filete para satisfacer la garganta efectiva requerida, aumentada por la prdida Z (Tabla 2.2) (ver Anexo II para el clculo de la garganta efectiva)

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2.3.3.4 Soldaduras en ngulos Menores a 30: Las soldaduras depositadas en ngulos agudos menores a 30 no debern considerarse como efectivas para transmitir fuerzas aplicadas, excepto como estn modificadas en las estructuras tubulares en 4.12.4.2. mayor que la del corte transversal del orificio o la ranura en el plano de la superficie de empalme. 2.3.5 Soldaduras de Tapn redondo y alargado. 2.3.5.1 Limitaciones sobre el dimetro y el ancho. 2.5.2 Esfuerzos Calculados Debido a Excentricidad. En el diseo de las uniones soldadas, los esfuerzos calculados que van a compararse con los esfuerzos permisibles, debern incluir aquellos referidos a la excentricidad del diseo, si las hubiera, al alineamiento de las partes conectadas y en la posicin, tamao y tipo de soldadura; excepto lo que se entrega a continuacin: Para las estructuras estticamente cargadas, no se requiere la localizacin de las soldaduras de filete para equilibrar las fuerzas con respecto al eje neutro o a los ejes para las conexiones de extremo de un solo ngulo, de un ngulo doble y de componentes similares. En tales componentes, las disposiciones de las soldaduras, en cuanto a la zona donde se ubica un ngulo menor a 90 y uno mayor a 90. Piezas angulares pueden distribuirse para conformar la longitud de varios bordes disponibles. 2.5.3 Esfuerzos Permisibles del Metal Base Los esfuerzos calculados del metal base no debern exceder los esfuerzos permisibles en las especificaciones aplicables del diseo. 2.5.4 Esfuerzos Permisibles del Metal de Soldadura. El Esfuerzo calculado en el rea efectiva de las uniones soldadas no deber exceder las tensiones permisibles que se entregan en la Tabla 2.3 permitida por 2.5.4.2 y 2.5.4.3. dimetro mnimo del orificio o el ancho de la ranura en la cual se va a depositar una soldadura de tapn o en ranura, no deber ser inferior al espesor de la pieza de la cual est hecha, ms 5/16 pulgadas (8 mm). El dimetro mximo del orificio o el ancho de la ranura no deber exceder el dimetro mnimo ms 1/8 pulgada [3 mm] 2-1/4 veces el espesor de la pieza, cualquiera de ellas que sea mayor. 2.3.5.2 Longitud y Forma de la Ranura. La longitud de la ranura en la cual se van a depositar las soldaduras tipo tapn alargado no debern exceder diez veces el espesor de la parte en la cual est hecha. Los extremos de la ranura debern ser semi-circulares o debern tener las esquinas redondeadas en un radio no inferior al grosor de la parte en la cual est hecha. 2.3.5.3 rea Efectiva de Soldaduras de Tapn Redondas y Alargadas. El rea efectiva de las soldaduras de tapn deber ser el rea nominal del orificio o la ranura en el plano de la superficie de empalme. Parte B Requerimientos Especficos para el Diseo de Conexiones No-Tubulares (Estticamente o Cclicamente Cargadas) 2.4 General Los requerimientos especficos de la Parte B, junto con los requerimientos de la Parte A, debern aplicarse a todas las conexiones de los componentes no-tubulares sujetos a carga esttica. Los requerimientos de las Partes A y B, excepto segn lo modificado en la Parte C, tambin deber aplicarse a las cargas cclicas.

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2.5 Esfuerzo 2.5.1 Esfuerzos Calculados: Los esfuerzos calculados que vayan a compararse con las tensiones permisibles mediante el anlisis apropiado, o las tensiones determinadas a partir de los requerimientos mnimos de resistencia de la unin que puedan establecerse en las especificaciones aplicables al diseo que se invocan en este Cdigo en cuanto al diseo de las conexiones soldadas. 2.5.4.1 Esfuerzo en las Soldaduras de Filete. El esfuerzo en las soldaduras de filete deber considerarse como el corte aplicado al rea efectiva en cualquier direccin de la carga aplicada. 2.5.4.2 Tensin Permisible Alternativa en la Soldadura. El esfuerzo de corte permisible en una soldadura de filete cargada en un plano a travs del centro de gravedad puede determinarse segn la Frmula (1): Frmula (1) Fv Donde Fv FEXX = Esfuerzo de unidad permisible = Nmero de clasificacin del electrodo; es decir la = El ngulo entre la direccin de la fuerza y el eje = 0.30 FEXX(1.0 + 0.50 seno1,5 resistencia (fuerza) del electrodo. del elemento de soldadura, en grados. 2.5.4.3 Centro Instantneo de Rotacin. Los esfuerzos permisibles en los elementos de soldadura dentro de un grupo de soldaduras que estn cargadas en plano y que se analizan utilizando un centro instantneo del mtodo de rotacin para mantener la compatibilidad de deformacin y el comportamiento no-lineal de deformacin por carga de las soldaduras emplazadas en ngulos variables deber ser la siguiente: Fvx FVY Fvi F () M donde Fvx = Fuerza interna total en direccin x Fvy = Fuerza interna total en direccin y Fvix = Componente x de esfuerzo Fvi Fviy = Componente y de esfuerzo Fvi M = Momento de fuerzas internas con respecto al centro de rotacin instantnea = 1/m relacin de la deformacin del elemento i con respecto al elemento en el esfuerzo mximo. m = 0.209 ( +2.6 Configuracin y Detalles de la Unin. 2.6.1 Consideraciones Generales: Las conexiones soldadas debern estar diseadas para = Fvix = Fviy = 0.30 FEXX (1.0+0.50 seno1.5 F(p) = [p (1.9-0.9)]0.3 satisfacer los requerimientos de resistencia y rigidez o de flexibilidad de las especificaciones generales que se invoquen. 2.6.2. Conexiones y Empalmes en piezas de compresin 2.6.2.1 Conexiones y Empalmes Designados para Soportar a otros que no sean Conexiones a las Placas Base: A menos que se especifique de otro modo en los documentos del contrato, los empalmes de las columnas que estn terminados para soportar, debern estar conectados por soldaduras de ranuras de penetracin parcial o por soldaduras de filete, suficientes como para mantener las partes en su lugar. En donde estn terminados otros componentes para compresin, que no sean columnas para soportar en empalmes o en conexiones, debern estar diseados para mantener todas las partes alineadas, y debern proporcionarse para el 50% de la fuerza en el componente.

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Debern aplicarse los requerimientos de la Tabla 3.4 5.8. 2.6.2.2 Conexiones y Empalmes No Terminados para Soportar, Excepto para las Conexiones a las Placas Base. Las soldaduras que unen empalmes en columnas y empalmes y conexiones en otras piezas de compresin que no estn terminados para soportar, debern disearse para transmitir la fuerza en los componentes; a menos que se especifiquen en las soldaduras de penetracin completa o en requerimientos ms restrictivos en los documentos del contrato o en las especificaciones regulatorias. Los que debern aplicarse segn los requerimientos de la Tabla 3.4 o la Tabla 5.8. 2.6.2.3 Conexiones a las Placas Base. En las Placas base de las columnas y en otros componentes de compresin, la conexin deber ser la adecuada para mantener los componentes firmemente en su lugar. 2.6.3 Carga en todo el espesor del Metal base. = [Fviy(x) - Fvix(y)] 6) 0.32 W, deformacin del elemento soldado en su tensin mximo, pulgadas (mm). u = 1.087 (+ 6) W 40 ksi [280 MPa]. Las uniones de traslape, en las cuales parte de la carga se transfiere directamente desde un componente secundario a otro a travs de una soldadura comn, debern incluir las siguientes verificaciones: (1) La carga permisible de un componente individual, P1, perpendicular al eje del componente principal deber tomarse como P1 = (Vp tc I1) + (2Vw tw 12) en donde Vp es el corte permisible por desgarro, de acuerdo a lo definido en 2.24.1.1; y tc = el espesor del componente principal. 2.24.2 Conexiones Rectangulares en T-, Y- y en K- (ver I1 = La longitud real de la soldadura para aquella porcin del componente secundario que est en contacto con el componente principal. Vp = el corte permisible por desgarro para el componente 2.26.1.1). Los criterios entregados en esta seccin estn todos en el formato de carga fundamental, con el factor seguridad eliminado. Los factores de resistencia para LRFD se entregan completos. Para ASD, la capacidad permisible deber ser la fundamental, dividida por un factor de seguridad de 1.44/ . La eleccin de las cargas y los factores de carga debern estar en Vw = el esfuerzo cortante permisible para la soldadura entre los componentes secundarios (Tabla 2.5) Tw = el tamao menor de la soldadura (garganta efectiva) o el espesor de tb del componente secundario ms delgado. conformidad con la especificacin del diseo reglamentado; ver 2.5.5 y 2.20.5. Las conexiones debern revisarse para cada uno de los modos de falla descritos a continuacin. Estos criterios son para las conexiones entre secciones rectangulares de espesor uniforme de pared, en los refuerzos planos, donde las cargas de los componentes secundarios principal como la conexin K- ( = 1.0) sean principalmente material axiales. dctil y Si se utilizan de secciones resistencia Pu seno = (Fyo/ 3) tcD [2 + 2cop abertura B] Para componentes transversales y conexiones en T o en Y- con > 0.85, usando = 0.95, y compactas, soldaduras compatibles, la curvatura secundaria del componente puede descuidarse. (El curvado de los elementos secundarios se debe a la deformacin de la unin, o a la rotacin de los refuerzos totalmente triangulares. La flexin del componente secundario, debido a las cargas aplicadas, a las estructuras laterales no reforzadas etc... no pueden descuidarse, y debern ser diseadas de acuerdo a (ver 2.24.2.5).

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2.24.2.1 Falla Local. La carga axial del componente secundario Pu, en la cual ocurre la falla plstica de la pared de la cuerda en el componente principal se entrega por: gap = cop para todas las otras conexiones. cop (perforacin efectiva externa) = 5/ pero no mayor a 2.24.2.2 Colapso General. La resistencia y la estabilidad de un componente principal en para conexiones transversales en Ty en Y- con 0.25 y = 1.0. Tambin Pu seno = Fyo t2c [9.8 eff ] Qf Con = 0.9 Para aberturas en K- y conexiones en N- con el mnimo eff 0.1 + y g/D = 0.5 (1 - ) 50 < 0.85 una conexin tubular, con cualquier refuerzo, deber ser investigada utilizando la tecnologa disponible en conformidad con el cdigo aplicable al diseo. (1) El colapso general es particularmente severo en las conexiones transversales y en las conexiones sujetas a cargas de compresin. Tales conexiones pueden reforzarse aumentando el espesor del componente principal o por medio diafragmas, refuerzos, o anillos. Para las conexiones rectangulares no-reforzadas calificadas, la carga fundamental normal deber estar limitada por: Pu seno = 2tc Fyo(ax + 5 tc) Con Y Y = 1.0 para las cargas de tensin, = 0.8 para compresin. para el componente principal (cuerda) debido a la carga axial del componente secundario, P, en donde Fyo es el lmite de fluencia mnimo especificado del componente principal, tc, es el espesor de la pared de la cuerda, es D/2tc (D = el ancho de la superficie de la cuerda); , , , y son los parmetros topolgicos de conexin, de acuerdo a lo definido en la Figura 2.14 (M) y en la Figura C2.26; ( eff es equivalente a definido a continuacin): y Qf = 1.3-0.4 rango de utilizacin de la cuerda. /(Qf 1.0); usar Qf = 1.0 (para la cuerda en tensin) con U siendo el eff = ( b compresin + a compresin del + b tensin del ) /4D componente secundario del componente secundario componente secundario Estas cargas tambin estn sujetas a los lmites de resistencia al corte del material de la cuerda Con elasticidad O = 0.8 para conexiones transversales, reacciones del extremo del pilar, etc... en compresin y E = mdulo de Con = 0.75 para todas las cargas de compresin. (2) Verificaciones de las Soldaduras. Las soldaduras mnimas proporcionadas en conexiones simples en T-, en Y- o en K-, debern ser capaces de desarrollar en su ltima resistencia a la ruptura, el mnimo del lmite de fluencia del componente secundario, o la resistencia local del componente principal. Se puede presumir que este requerimiento que cumpla con los detalles de la unin precalificada de la Figura 3.6 (Penetracin completa y Penetracin parcial), cuando se usan materiales enn conformidad (Tabla 3.1). (3) Las soldaduras de filete debern revisarse de acuerdo a lo descrito en 2.23.5. 2.24.2.4 Conexiones de Traslape. Las uniones de traslape reducen los problemas de diseo en el componente principal, transfiriendo la mayor parte de la carga transversal directamente de un componente secundario a otro (ver Figura 2.20). Los criterios de esta seccin son aplicables a las conexiones cargadas estticamente que cumplan con las siguientes limitaciones: (1) El componente secundario ms grueso y ms largo es la pieza completa. (2)

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0.25. (3) El componente secundario de traslapamiento es 0.75 a 1.0 veces el tamao del componente completo, a lo menos con un 25% de sus superficies laterales, traslapando el componente completo. (4) Ambos componentes secundarios tienen el mismo lmite de fluencia. (5) Todos los componentes secundarios y la cuerda de las piezas son tubos rectangulares compactos con un espesor de 35 para los componentes secundarios y 40 para la cuerda. componentes secundarios. (2) Para las conexiones de abertura en K- y en N-, deber revisarse la adecuacin del corte del componente principal para transportar cargas transversales a travs de la regin de la abertura, incluyendo la interaccin con las fuerzas axiales de la cuerda. Esta revisin no se requiere para U 0.44 en las H/D (H conexiones rectangulares inclinadas, que tengan + es la altura del componente principal en el plano de refuerzo). 2.24.2.3 Distribucin Dispareja de la Carga (Ancho Efectivo). Debido a las diferencias en las flexibilidades relativas del componente principal con carga normal a su superficie y del componente secundario que soporta el esfuerzo de la membrana paralelo a su superficie, la transferencia de carga a travs de la soldadura es altamente no-uniforme, y el lmite local puede alcanzarse antes de que la conexin alcance su carga de diseo. Para evitar la falla progresiva y asegurar el comportamiento dctil de la unin, tanto los miembros del componente secundario como la soldadura debern revisarse de la siguiente manera: (1) Revisin del Componente Secundario. La capacidad axial del ancho efectivo Pu del componente secundario deber revisarse para todas las conexiones en K- y en N-, y otras conexiones que tengan > 0.85. (Note que esta revisin es innecesaria si los componentes secundarios son cuadrados y de igual ancho.) Pu = Fytb [2a +bgap +bcoi 4tb] con donde Fy = tb lmite de fluencia mnimo especificado del = 0.95 Debern efectuarse las siguientes revisiones: (1) Capacidad axial Pu del tubo de traslapamiento, utilizando = 0.95 con Pu = Fy tb [QOL (2a - 4tb) + bco + bet] para un 25% a un 50%, de traslape con componente secundario. = espesor de la pared del componente secundario. a, b = dimensiones del componente secundario [ver Figura 2.14(B)] babertura= b para las conexiones en K- y en N- con ) babertura= bcon para todas las otras conexiones. 1.5(1 QOL = %traslape 50% Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + bco + bet] Nota: se presumen 1.0 y Fy Fyo para un 50% a un 80% de traslape. Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + b + bet] Para un 80% a un 100% de traslape. Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + bet] Para un traslapamiento superior al 100% donde bco es el ancho efectivo para la superficie soldada a la cuerda. bco = (5b) Fyo ()Fy b Las conexiones transversales de abertura en T- Y, las conexiones de aberturas en K y N con estructuras compactas de tubos secundarios circulares en un componente principal de seccin rectangular pueden disearse utilizando un 78.5% de la capacidad entregada en 2.24.2.1 y 2.24.2.2, al reemplazar la dimensin rectangular a y b en cada ecuacin por el dimetro del componente secundario db (limitado a secciones compactas con 0.4 0.8).

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2.25 Transicin del Espesor Las uniones a tope con tensin en los componentes primarios alineados axialmente, de materiales de diferentes espesores o y bet es el ancho efectivo para la superficie soldada al soporte completo. Bet = (5b) Fyo 11 b tamaos, debern hacerse de tal manera que la inclinacin a travs de la zona de transicin no exceda de 1 a 2-1/2 pulgadas. La transicin deber lograrse biselando la parte ms gruesa, inclinando el metal soldado o mediante una 1 = b/(2tb) del soporte completo 1 ttraslape / tcompleto y otros trminos, son como se han definido anteriormente. (2) La carga transversal neta en el rastro combinado tratado como una conexin en T- o Y(3) Para traslapes mayores al 100%, el corte longitudinal deber revisarse, considerando slo que las paredes del rastro del componente completo sea efectivo. 2.24.2.5 Doblado. El momento de doblado primario, M, debido a la carga aplicada a las vigas de apoyo libre, a las estructuras sin refuerzos laterales, etc., debern considerarse en el diseo como una carga axial adicional, P: combinacin de estos dos mtodos.(ver Figura 2.21).

2.26 Limitaciones del Material Las conexiones tubulares estn sujetas a concentraciones de esfuerzo local, las cuales pueden producir un lmite local y esfuerzos plsticos en la carga del diseo. Durante la vida til en servicio, la carga cclica puede iniciar agrietamientos por fatiga, aumentando la ductilidad del acero; particularmente bajo cargas dinmicas. Estas demandas son especialmente severas en latas para unin de paredes gruesas diseadas para corte por desgarro (ver Comentario C2.26.2.2). 2.26.1 Limitaciones P = M JD seno 2.26.1.1 Lmite de Fluencia. Las estipulaciones del diseo de 2.24 para las conexiones tubulares soldadas no tienen la intencin de utilizarse en tubos circulares que tengan un lmite mnimo especificado, Fy, mayor a 60 ksi [415 MPa] o para secciones rectangulares superiores a 52 ksi [360 MPa]. 2.26.1.2 Lmite Efectivo Reducido. El lmite efectivo reducido deber utilizarse como Fyo en el diseo de las conexiones tubulares con lmites de Fyo ,de la siguiente manera: En lugar de un anlisis ms racional (ver Comentario), el dimetro de la unin (JD) puede tomarse como D/4 para una curvatura en plano, y como D/4 para una curvatura fuera de plano. Los efectos de la carga axial en las curvaturas en plano y en la dobladura fuera de plano debern considerarse como adicional. Los momentos deben tomarse en el rastro del componente secundario. 2.24.2.6 Otras Configuraciones. (1) 2/3 de la resistencia a la tensin mnima especificada para las secciones circulares (ver Notas Generales en la Tabla 2.9). (2) 4/5 de la resistencia a la tensin mnima especificada para las secciones rectangulares .

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2.26.1.3 Conexiones rectangulares en T-, Y- y K-. El diseador debera considerar las demandas especiales que se solicitan para el acero utilizado en las conexiones rectangulares en T-, Y- y K-. 2.26.1.4 Precauciones de la Norma ASTM A 500. Los productos fabricados de acuerdo a esta especificacin pueden no ser apropiados para aquellas aplicaciones tales como los elementos cargados dinmicamente en estructuras soldadas, etc... en donde las propiedades de la fracto tenacidad a baja temperatura pueden ser importantes. Puede requerirse una investigacin especial o un tratamiento trmico si este producto se aplica a conexiones tubulares en T-, Y-, y K-. 2.26.2 Fracto-Tenacidad del Metal Base en Componentes Tubulares. 2.26.2.1 Requerimientos de la Prueba CVN. Los componentes tubulares soldados en tensin debern requerir demostrar la prueba CVN de energa absorbida de 20 pies por libra a 70F [27 J a 20C] para las siguientes condiciones: (1) Espesor del metal base de 2 pulgadas [50 mm] o mayores con un lmite de fluencia mnimo especificado de 40 ksi o mayor [280 MPa] o mayor. La prueba CVN deber estar en conformidad con la Norma ASTM A 673 (Frecuencia H, cantidad de calor). Para los propsitos de esta subseccin, un componente de tensin se define como uno que tiene ms de 10 ksi [70 MPa] de esfuerzo a la tensin debido a las cargas de diseo. 2.26.2.2 Requerimientos de la Temperatura ms Baja de libra [27 J] (LAST) Lowest Anticipated Service Temperature, para las siguientes condiciones: (1) Espesor del metal base de 2 pulgadas [50 mm] o mayor. (2) Espesor del metal base de 1 pulgada [25 mm] o mayor, con un lmite de fluencia especificado de 50 ksi [345 MPa] o mayor. Cuando no est especificada la temperatura ms baja de servicio anticipado (LAST), o la estructura no est La los reglamentada por carga de fatiga o carga cclica, la prueba deber ser a una temperatura no mayor a 40F [4C]. prueba CVN deber tubulares representar que se normalmente y a componentes proporcionan; deben someterse a prueba en conformidad con la norma ASTM A 673 de Frecuencia de calor H (cantidad de calor). 2.26.2.3 Fractotenacidad Alternativa Los requerimientos alternativos de fractotenacidad debern aplicarse cuando se especifiquen en los documentos del contrato. El Comentario entrega una pauta adicional para los diseadores. La resiliencia debera considerarse en relacin a la redundancia versus criticalidad de la estructura en una etapa inicial en los planos y el diseo. Servicio Anticipada (LAST). Los componentes tubulares utilizados como la pieza principal en los nodos estructurales, cuyo diseo est reglamentado por carga de fatiga o carga cclica (ejemplo: la lata de unin (jointcan) en las conexiones en T-, Y-, y K- ) debern requerirse para demostrar la prueba CVN de energa absorbida de 20 pies por Tabla 2.1 Tamaos Efectivos de las Soldaduras Ranuradas achaflanadas (Ver 2.3.1.4) Soldaduras ranuradas achaflanadas En bisel Soldaduras ranuradas achaflanadas en V

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TABLA 2.3 Tensiones permitidas (Ver 2.5.4 y 2.15.1) Esfuerzo permitido Nivel de Resistencia de aporte requerido Tensin normal para el rea efectiva1 Compresin normal para el rea efectiva Tensin o compresin paralela en el eje de la soldadura3 Corte en el rea efectiva Soldaduras Ranuradas de Penetracin Completa Igual al metal base Igual al metal base No hay consideracin en cuanto al diseo de la unin soldada 0.30 x clasificacin de la carga lmite de rotura del metal de relleno, excepto que el corte en el metal base no exceda 0.40 x lmite de fluencia del metal base. Se deber usar un metal de aporte calificado Se puede utilizar un metal de aporte con un nivel de resistencia igual o inferior al del metal de aporte calificado. Tensin normal para el rea efectiva. Soldaduras Ranuradas de Penetracion Parcial 0.30 x clasificacin de la carga lmite de rotura del metal de aporte. 0.90x clasificacin de la carga lmite de rotura del metal de aporte. Pero no mayor a 0.90 x limite de fluencia del metal base conectado. 0.75 x clasificacin de la carga lmite de rotura del metal de relleno. No hay consideracin en cuanto al diseo de la unin soldada. 0.30 x clasificacin de la carga lmite de rotura del metal de relleno, excepto que el corte en el metal base no exceder 0.40 x limite de fluencia del metal base. Compresin normal para el rea efectiva de la soldadura en uniones diseadas para soportar. Compresin normal para el area efectiva de la soldadura en uniones no diseadas para soportar. Tensin o compresin paralela al eje de la soldadura Corte paralelo al eje del rea efectiva. Se debe usar un metal de aporte con con un nivel de resistencia igual o inferior al del metal de aporte calificado. Corte en el rea efectiva o en la soldadura Tensin o compresin paralela al eje de la soldadura3. 0.30 x clasificacin de la carga lmite de rotura del metal de aporte, excepto que el esfuerzo del area neta de corte de la seccin del metal base no deber exceder 0.40x lmite de fluencia del metal base4.5 . No hay consideracin en cuanto al diseo de la unin soldada. Soldaduras de Filete Se puede usar un metal de aporte con un nivel de carga igual o inferior Que al metal de aporte calificado. Corte paralelo a la superficie de empalme en el rea efectiva Soldaduras de muesca tipo tapn redondo o tipo tapn alargado 0.30 x clasificacion de la carga lmite de rotura del metal de aporte 0.30 x clasificacion de la carga lmite de rotura del metal de aporte aporte calificado.

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Notas: 1. Para definiciones de reas efectivas, ver 2.3 2. Para metal de aporte calificado para la resistencia del metal base para aceros aprobados por el cdigo, ver Tabla 3.1 y Anexo M 3. Los componentes para la unin de las soldaduras de filete o de ranura de piezas construidas. Estn permitidos para el diseo, sin considerar los esfuerzos de tensin y compresin en los componentes conectados en forma paralela al eje de la soldadura, aunque se puede incluir el rea de la soldadura normal hasta el eje de la soldadura en el rea transversal del componente. 4. La limitacin en el esfuerzo en el metal base para 0.40 x lmite de deformacin del metal base no se aplica al esfuerzo en el lado de la soldadura diagramtica; sin embargo, se deber efectuar una revisin para asegurar que la resistencia de la conexin no est limitada por el espesor del metal base en el rea neta alrededor de la conexin; particularmente en el caso de un par de soldaduras de filete en los lados opuestos de un elemento de la plancha. 5. Alternativamente, Ver 2.5.4.2 y 2.5.4.3. Se aplica la Nota 4 (arriba). Categoras de Esfuerzo por Tipo y Localizacin del Material para Secciones Circulares (Ver 2.20.6.2) Categora de Esfuerzo A B B B C1 C D D DT Situacin Caera plana no soldada Caera con cordn longitudinal Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetracin completa, esmeriladas e inspeccionadas mediantes pruebas de rayos x o prueba de ultra sonido (Clase R) Componentes con atiezadores longitudinales con soldadura continua Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetracin completa, como quede soldado Componentes con atiezadores transversales (anillos) Componentes con anexos diversos tales como grapas, abrazaderas, etc. Uniones cruciformes y en T con soldaduras de penetracin completa (excepto en conexiones tubulares) Conexiones diseadas como conexiones simples en T, Y o K con soldaduras acanaladas de penetracin completa, conforme a las figuras 3.8 y 3.10 (incluyendo conexiones de traslapamiento en las cuales el componente principal en cada interseccin cumpla con los requerimientos de corte por perforacin) (Ver nota 2) Uniones en T y cruciformes equilibradas, con soldaduras ranuradas de penetracin parcial o soldadura de filete (excepto en conexiones tubulares) Componentes en donde terminen la doble envoltura, planchas de recubrimiento, atiezadores longitudinales, placas de empalme, etc. (excepto en conexiones tubulares) Conexiones simples en T, Y y K con soldaduras ranuradas de penetracin parcial o soldaduras de filete; tambin conexiones tubulares complejas en las cuales la capacidad de corte de perforacin del componente principal no pueda soportar la carga total, y la transferencia de carga se logra mediante traslapamiento (excentricidad negativa); placas de empalme, atiezadores de anillo, etc. (Ver nota 2) Extremo de la soldadura de la plancha de recubrimiento o de doble envoltura; soldaduras en placas de empalme, atiezadores, etc. Clases de Esfuerzo1 TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR en el componente secundario.

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Categoras de esfuerzo por Tipo y Localizacin del Material para Secciones Circulares (Ver 2.20.6.2) Categora de Esfuerzo A B B Situacin Caera plana no soldada Caera con cordn longitudinal Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetracin completa, esmeriladas enrasadas e inspeccionadas mediante prueba de rayos x o pruebas de ultra sonido (Clase R) B C1 C D D DT Componentes con atiezadores longitudinales con TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR TCBR en el componente secundario (Nota: el componente principal debe revisarse separadamente de acuerdo a la categora K1 o K2.) soldadura continua Empalmes a tope, soldaduras ranuradas de penetracin completa, como quede soldado Componentes con atiezadores transversales (anillos) Componentes con anexos diversos tales como grapas, abrazaderas, etc. Uniones cruciformes y en T con soldaduras de penetracin completa (excepto con conexiones tubulares) Conexiones diseadas como conexiones simples en T, Y o K con soldaduras acanaladas de penetracin completa, conforme a las figuras 3.8 y 3.10 (incluyendo conexiones de traslapamiento en las cuales el componente principal en cada interseccin cumple con los requerimientos de corte por perforacin) (Ver Nota 2) E Uniones en T y cruciformes equilibradas, con soldaduras ranuradas de penetracin parcial o soldadura de filete (excepto en conexiones tubulares) E Componentes en donde terminen la doble envoltura, planchas de recibimiento longitudinales, placas de empalme, etc. (excepto en conexiones tubulares) ET Conexiones simples en T, Y y K con soldaduras ranuradas de penetracin parcial o soldaduras de filete; tambin conexiones tubulares complejas en las cuales la capacidad de corte por perforacin del componente principal no pueda soportar la carga total, y la transferencia de carga se logra mediante traslapamiento (excentricidad negativa); placas de empalme, atiezadores de anillo, etc. (Ver Nota 2) F Extremo de la soldadura de la plancha de recubrimiento o de doble envoltura; soldaduras en placas de empalme, atiezadores, etc. F Uniones cruciformes y en T, cargadas por tensin o dobladura que tengan soldadura de filete o ranurada de penetracin parcial. (excepto en conexiones tubulares) Corte en la soldadura (sin considerar la direccin de la carga) (Ver 2.23) Corte en la soldadura TCBR en el componente; la soldadura tambin debe revisarse en cuanto a la categora F TCBR en el componente; la soldadura tambin debe revisarse en cuanto a la categora F. TCBR en el componente secundario. (Nota: revisarse El componente separadamente principal en cuanto en a conexiones simples en T, Y o K deben categoras K1 o K2; la soldadura tambin debe verificarse en cuanto a categora FT y 2.24.1) Clases de Esfuerzo TCBR TCBR TCBR Tabla 2.6 Conexiones simples en T, Y o K cargadas en tensin o en dobladura que tengan soldaduras de filete o ranuradas de penetracin parcial. Corte en la soldadura (sin considerar la direccin de la carga) El rango total mayor del esfuerzo de los puntos calientes o la deformacin en la parte externa de la superficie de los componentes de interseccin en la garganta de la soldadura que los une medida despus de la fase de observacin en el modelo o en la conexin prototipo, o calculado con la mejor tecnologa disponible.

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X2 Componentes de interseccin en conexiones simples en T, Y o K; cualquier conexin cuya adecuacin est determinada por las pruebas de modelos a escala exactos o por anlisis tericos (por ejemplo, elementos finitos) X1 X1 K2 En cuanto a X2, perfil mejorado por 2.20.6.6 y 2.20.6.7 Interseccin de los cilindros cnicos no reforzados Conexiones simples en T, Y y K en las cuales el radio de gama R/t del componente principal no excede 24 (Ver Nota 3) Igual que X2 Esfuerzo en puntos calientes en cambio de ngulo; calcular Nota 4 Corte por perforacin para los componentes principales: Calcularlos Nota 5 En cuanto K2 , perfil mejorado por 2.20.6.6 y por 2.20.6.7 Notas: 1. T = Tensin, C = Compresin, B = Dobladura, R = Reverso; es decir, el rango total del esfuerzo axial nominal y del esfuerzo por curvatura. 2. Curvas empricas (Figura 2.13), basadas en tpicas conexiones geomtricas; si los factores de concentracin de esfuerzo real o los esfuerzos del punto calienteson K1; se prefiere la curva X1 o X2. 3. Curvas empricas (figura 2.13) basadas en pruebas con rayos gamma (R/t) de 18 a 24; las curvas en el lado seguro para componentes de cuerda muy pesados (componentes de cuerdas con carga) (R/t mayor que 24) reduce el esfuerzo permisible en proporcin a: En donde se conocen los factores de concentracin de esfuerzo real o de deformaciones en puntos calientes, se prefiere el uso de la curva X1 o X2. 4. Factor de concentracin de esfuerzo donde = Cambio del ngulo en transicin = Radio del rango de espesor del tubo en transicin 5. El rango cclico por corte por perforacin, se entrega mediante: donde se definen en la Figura 2.14 y a by bz = rango cclico del esfuerzo nominal del componente secundario para carga axial = rango cclico del esfuerzo por dobladura en plano = rango cclico del esfuerzo por dobladura fuera del plano.

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Society of Automotive Engineers

Las normas SAE son un compendio de normas que regulan prcticamente todos los materiales y elementos que componen un vehculo (autos, camiones, motores industriales) digamos todo lo relacionado con mecnica, comprende clasificaciones para aceros, aleaciones de todo tipo, compuestos sintticos, gomas, aceites, mangueras, conexiones, partes de transmisin (por ejemplo da las dimensiones de las tomas de fuerza.) Se pretende que haya cierta estandarizacin y se garantice que si un acero o un aceite responde a una norma SAE tal o cual, cumpla determinadas especificaciones. Es como el ABC de la mecnica, en toda actividad debe haber ciertas reglas a seguir, para que exista un lenguaje comprensible. AISI-SAE La norma AISI/SAE (tambin conocida por SAE-AISI) es una clasificacin de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la ms comn en los Estados Unidos. AISI es el acrnimo en ingls de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrnimo en ingls de Society of Automotive Engineers (Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores). En 1912, la SAE promovi una reunin de productores y consumidores de aceros donde se estableci una nomenclatura y composicin de los aceros que posteriormente AISI expandi. En este sistema los aceros se clasifican con cuatro dgitos. El primero especifica la aleacin principal, el segundo la aleacin secundaria y con los dos ltimos dgitos se conoce la cantidad de carbono presente en la aleacin.

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Aleaciones principales La aleacin principal que indica el primer dgito es la siguiente: MANGANESO NIQUEL NIQUEL-CROMO, principal maleante el cromo MOLIBDENO CROMO CROMO-VANADIO, principal maleante el cromo Esta numeracin indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican habitualmente. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal maleante el molibdeno NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal maleante el nquel

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SAE SAE es la abreviatura de Society of Automotive Engineers que sera traducido Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores. Regulan desde materiales hasta grados de viscosidad de aceites y como todas normas sirven para estandarizar y asegurar que las construcciones o los componentes cumplan ciertos requisitos mnimos para as asegurar la calidad de un producto CLASIFICACION DE LOS ACEROS (segn normas SAE) SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleacin, aleados, inoxidables, de alta resistencia, de herramientas, etc.

Aceros al carbono 10XX donde XX es el contenido de C Ej.: SAE 1010 (0,080,13 %C) SAE 1040 (O,3~0,43 %C) Los dems elementos presentes no estn en porcentajes de aleacin: P mx = 0,04% S mx = 0,05% Mn = 0,300,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C) 0,600,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementacin. 1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en fro. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos trmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si despus del formado en fro se los calienta por encima de 600C. 2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de ncleo. Los de ms alto % de Mn, se endurecen ms convenientemente en el ncleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido. 3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecnicas ms elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de endurecimiento. Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas. El contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecnicas, la seccin o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su seleccin depende del tamao y propiedades mecnicas despus del tratamiento trmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados despus de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son tambin ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o notratadas trmicamente. Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rpido calentamiento y enfriamiento.

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4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan trabajados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Prcticamente todas las piezas son tratadas trmicamente antes de usar, debindose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras. Aceros de media aleacin Aceros al Mn 15XX El porcentaje de Mn vara entre 1,20 y 1,65, segn el %C. Ej.: SAE 1524 1,201,50 %Mn para construccin de engranajes SAE 1542 1,351,65 %Mn para temple Aceros de fcil maquinabilidad o aceros resulfurados 11XX 12XX Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta pequea y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, tratamientos trmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusin. Ej; SAE 11XX: 0, 080, 13 %S SAE 12XX: 0, 240, 33 %S

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Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de distintos % de C y Mn, elementos como el azufre (S), fsforo (P) y plomo (Pb). Esto significa un sacrificio en las propiedades de deformado en fro, soldabilidad y forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto en estas caractersticas. Pueden dividirse en tres grupos: GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215) Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado. Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fsforo y los L contienen plomo. Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminucin en el desgaste de la herramienta. Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados. GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119) Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinacin de maquinabilidad y respuesta al tratamiento trmico. Por ello, tienen menor contenido de fsforo,

y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite. GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151) Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite. Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o ms de los siguientes lmites: * 1,65% de manganeso * 0,60% de silicio * 0,60% de cobre * o cuando hay un % especificado de cromo, nquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio Se usan principalmente cuando se pretende: desarrollar el mximo de propiedades mecnicas con un mnimo de distorsin y fisuracin promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla mejorar la maquinabilidad en condicin de temple y revenido, comparndola con un acero de igual % de carbono en la misma condicin Generalmente se los usa tratados trmicamente; el criterio ms importante para su seleccin es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.

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Al Ni 23XX 25XX l Ni aumenta la tenacidad de la aleacin; pero como no se puede mejorar la templabilidad, debe adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prcticamente no se utilizan. La temperatura de transicin dctil-frgil baja de -4C para aceros al C hasta -40C Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad. Al Mo 4OXX 44XX Aumenta levemente la templabilidad. Al Cr-Mo 41XX Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.

Al Cr-Ni-Mo 86XX Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones ms usadas por su buena templabilidad. Por ejemplo: SAE 8620 para cementacin SAE 8640 para temple y revenido Al silicoMn 92XX Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn. Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070). Segn sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos: a) De bajo % de carbono, para cementar 1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100) 2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700) 3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300). Estos ltimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores. Los otros para piezas pequeas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite. La dureza del ncleo depende del % de C bsico y de los elementos maleables. Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresin, de modo de soportar las deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo ms adecuado es mantener baja la dureza del ncleo.

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Necesidad de ncleo | Acero SAE | Baja templabilidad | 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617,4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615 | Media templabilidad | 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720 | Alta templabilidad | 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17 | b) De alto % de carbono, para temple directo. 1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeas. Ejemplos de aplicacin: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisin, tornillos, tuercas. Baja templabilidad | SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630. | Media templabilidad | SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30. |

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran tamao que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicacin: ejes, paliers, etc., y piezas de camiones y aviones. Baja templabilidad | SAE 1340, 4047 y 5140. | Media templabilidad | SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740. | Alta templabilidad | SAE 4340. | 3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad. Baja templabilidad | SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145. | Media templabilidad | SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650. | Alta templabilidad | SAE 4150 y 86B45. | 4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas manuales. Media templabilidad | SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650,9254, 9255 y 9260. | Alta templabilidad | SAE 4161, 8655 y 8660. | 5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad vara segn la cantidad de cromo que contienen. Baja templabilidad | SAE 50100 | Media templabilidad | SAE 51100 | Alta templabilidad | SAE 52100 | Aceros inoxidables a) Austenticos AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C 17-19 % Cr 8-13 % Cr 4-8 % Ni 8-14 % Ni 6-8 % Mn No son duros ni templados, poseen una alta capacidad de deformarse plsticamente. El ms ampliamente utilizado es el 304. A esta categora pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas tempera-turas). Ej.: 30330 (35% Ni, 15% Cr) b) Martensticos

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AISI 514XX Contienen 11 a 18 % Cr; son templados; para durezas ms elevadas se aumenta el % Cr (formacin de carburos de Cr). Se usan para cuchillera; tienen excelente resistencia a la corrosin. c) Ferrticos AISI 514XX 515XX Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) de manera de reducir el campo y mantener la estructura ferrtica an a altas temperaturas. Aceros de alta resistencia y baja aleacin 9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el lmite elstico del acero. Ej.; SAE 942 Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el lmite elstico entre 30 y 50 %. Presentan garanta de las propiedades mecnicas y ngulo de plegado. Son de fcil soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento trmico. ACEROS PARA HERRAMIENTAS W: templado a! agua: no contienen elementos maleables y son de alto % de carbono (0,75 a 1.00%). Son los ms econmicos y se utilizan Principalmente en mechas. En general tienen limitacin en cuanto al dimetro, debido a su especificacin de templabilidad. Para trabajo en frlo: 0 Slo son aptos para trabajo en fro pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza. A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figuraran; se usan para formas intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogneo. D alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,101,80 %C). Gran resistencia al desgaste. Para trabajo en caliente: H Aceros rpidos: T en base a tungsteno M en base a molibdeno Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. El ms divulgado es el conocido como T18-41, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente. S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Se pueden templar

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facilmente en aceite. No se pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas. Clasificacin de los aceros por composicin qumica Este sistema de clasificacin de los aceros considera como base la composicin qumica de los aceros, los que a su vez, podran ser considerados en los siguientes subgrupos: Aceros al Carbono: Aquellos aceros en los que est presente el Carbono y los Elementos residuales, como el Manganeso, Silicio, Fsforo y Azufre, en cantidades consideradas como normales. Aceros aleados de baja aleacin: Aquellos aceros en que los elementos residuales estn presentes arriba de cantidades normales, o donde estn presentes nuevos elementos maleantes, cuya cantidad total no sobrepasa un valor determinado (normalmente un 3,0 al 3,5%). En este tipo de acero, la cantidad total de elementos maleantes no es suficiente para alterar el micro estructura de los aceros resultantes, as como la naturaleza de los tratamientos trmicos a que deben ser sometidos. Aceros aleados de alta aleacin: Aquellos aceros en que la cantidad total de elementos maleantes se encuentra, en el mnimo, de un 10 a 12%. En estas condiciones, no slo la micro estructura de los aceros correspondientes puede ser profundamente alterada, sino que igualmente los tratamientos trmicos comerciales sufren modificaciones, exigiendo tcnicas, cuidados especiales y frecuentemente, mltiples operaciones. Aceros aleados de media aleacin: Aquellos aceros que pueden ser considerados un grupo intermedio entre los dos anteriores. Una de las clasificaciones por composicin qumica ms generalizadas y que inclusive, sirvi de base para el sistema adoptado en Chile, corresponde a la empleada por la American Iron and Steel Institute AISI y la Society of Automotive Engineers SAE. La tabla 1, extrada del Databook 1988 y editada por la American Society for Metals, muestra la designacin adoptada por la AISI y SAE, las cuales a su vez, coinciden con el sistema de numeracin Unified Numbering System UNS, de la American Society for Testing Materials ASTM y la SAE. En este sistema, las letras XX o XXX corresponden a las cifras que indican las cantidades porcentuales de Carbono. Por ejemplo, en las designaciones AISI SAE, la clase 1023 significa acero al Carbono, con un 0,23% de Carbono en

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promedio y en la designacin UNS, la clase G10230, significa la misma cantidad de Carbono promedio. Por otra parte, los dos primeros dgitos distinguen las variedades de aceros entre s, con la presencia slo del Carbono como principal elemento de aleacin (adems, claro est, de las impurezas normales como el Silicio, Manganeso, Fsforo y el Azufre) o de otros 14 elementos maleantes, como el Nquel, Cromo, etc. Adems del Carbono. De este modo, cuando los dos primeros dgitos son 10, los aceros son al Carbono; Cuando son 11, son aceros de fcil maquina bilidad con alto contenido en Azufre; cuando son 40, los aceros son al Molibdeno con un 0,25 % de Molibdeno en promedio, y as sucesivamente. Los aceros de alto contenido maleante, como los inoxidables, refractarios, para herramientas, etc. Son clasificados segn su composicin qumica empleando una codificacin diferente: por ejemplo, un acero al Carbono con un contenido medio de Carbono de 0,45 % como C45; 37 MnSi5, corresponde a un acero con un contenido medio de Carbono igual a 0,35 %y con cantidades medias en Manganeso y Silicio de 1,25%.

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Clasificacin de los aceros Sistemas SAE, AISI y UNS para clasificar aceros Designacin | TIPOS DE ACEROS | AISI SAE UNS | | 10XX 11XX 12XX 13XX 15XX 40XX 41XX 43XX 46XX 47XX 48XX 51XX E51100 E52100 61XX 86XX 87XX 88XX 9260 50BXX 51B60 81B45 94BXX 94BXX | G10XXXG11XXXG12XXXG13XXXG15XXXG40XXXG41XXXG43XXXG46XXX G47XXX G48XXXG51XXXG51986G52986G61XXXG86XXXG87XXXG88XXX G92XXXG50XXXG51601G81B51G94XXXG94XXX | Aceros al Carbono comunes Aceros maquinables, con alto SAceros maquinables, con alto P y SAceros al Manganeso, con 1,75 % MnAceros al Manganeso, con Mn sobre 1%Aceros al Molibdeno, con 0,25% MoAceros al Cromo-Molibdeno, con 0,40 a 1,1% Cr y 0,08 a 0,35% MoAceros al Ni-Cr-Mo, con 1,65 a 2% Ni, 0,4 a 0,9% Cr y 0,2 a 0,3% MoAceros Ni-Mo, con 0,7 a 2% Ni y 0,15 a 0,3% MoAceros Ni-

Cr-Mo, con 1,05% Ni, 0,45% Cr y 0,2% MoAceros NI-Mo, con 3,25 a 3,25% Ni y 0,2 a 0,3%MoAceros al Cromo, con 0,7 a 1,1% CrAceros al Cromo (horno elctrico), con 1,0% CrAceros al Cromo (horno elctrico), con 1,45% CrAceros Cr-V, con 0,6 a 0,95% Cr y 0,1 o 0,15% V mnimoAceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,5% Cr y 0,2% MoAceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,5% Cr y 0,25% MoAceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,5% Cr y 0,3 a 0,4% MoAceros al Silicio, con 1,8 a 2,2% SiAceros al Cr, con 0,2 a 0,6% Cr y 0,0005 a 0,003% boroAceros al Cr, con 0,8% Cr y 0,0005 a 0,003% boroAceros Ni-Cr-Mo, con 0,3% Ni, 0,45 de Cr, 0,12% Mo y 0,0005 a 0,003% BAceros Ni-Cr-Mo, con 0,45% Ni, 0,4 de Cr, 0,12% Mo y 0,0005 a 0,003% B | Composiciones de aceros al Carbono aplicables a productos semiterminados para laminacin en caliente Composiciones de aceros al Carbono aplicables a productos semiterminados para laminacin en caliente ACERO DE HERRAMIENTAS | D2 | MARILLLO / BLANCO | | | | A2 | ROJO / VERDE | | | | A6 | DORADO / NEGRO | | | | O1 | MARILLLO | | | | O6 | PLATEADO / NEGRO | | | | S7 | ROJO / AMARILLO | | | | P20 | VERDE / AMARILLO | | | | H13 | ANARANJADO | | | | 420 SS | NEGRO / MARRON | | | | M2 | VERDE / NEGRO | | | | ACERO AL CARBON | C.D. 1018 | SIN COLOR | | sin | color | H.R. 1018 | VERDE | | | | C.D. 12L14 | NEGRO / BLANCO | | | | C.D. 1045 | AMARILLO / NEGRO | | | | H.R. 1045 | ANARANJADO / NEGRO | | | | LAMINA A36 | SIN COLOR | | sin | color | ACERO INOXIDABLE | 303 | DORADO | | | | 304 | VERDE | | | | 304L | VEREDE / ANARANJADO | | | | 316 | DORADO / MARRON | | | | 316L | PLATEADO / DORADO | | | | 17-4 | MARRON / AMARILLO | | | | BARRAS ALEADAS | C.D. 8620 | ROJO / AZUL | | | | H.R. 8620 | DORADO / BLANCO | | | | 4140 / 42 REC | AZUL | | | | 4150 REC | ROJO / BLANCO | | | | 4140 / 42 H.T. | PURPURA | | | | 4150 H.T. | ROJO / NEGRO | | | | 6150 | ROJO / BLANCO | | | |

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ETD 150 | AMARRILLO / AZUL | | | | NO FERROSOS | 6061 ALUMINO | AZUL | | | | 360 LATON | ROJO | | | | 932 BRONCE | VERDE | | | | 954 BRONCE | AMARILLO | | | | 110 COBRE | BLANCO | | | | CL II COBRE | ANARANJADO | | | | CL III COBRE | MARRON | | | | Sistema SAE-AISI prefijo % de contenido de carbono Tipo de acero % de acero principal 1. Carbono 2. nquel 3. nquel-cromo 4. molibdeno 5. cromo 6. cromo-vanadio 7. triple aleacin 8. manga necio-silicio Prefijos AISI a) acero aleado de horno de hogar abierto bsico niquel b) acero al carbono de horno Bessemer acido c) acero al carbono de hogar abierto bsico d) acero al carbono de hogar abierto acido

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American Section of the International Association for Testing Materials

Desde su fundacin en 1898, ASTM International es una de las organizaciones internacionales de desarrollo de normas ms grandes del mundo. En ASTM se renen productores, usuariosy consumidores, entre otros, de todo el mundo, para crear normas de consenso voluntarias.

Las normas de ASTM se crean usando un procedimiento que adopta los principios del Convenio de barreras tcnicas al comercio de la Organizacin Mundial del Comercio (World Trade Organization Technical Barriers to Trade Agreement). El proceso de creacin de normas de ASTM es abierto y transparente; lo que permite que tanto individuos como gobiernos participen directamente, y como iguales, en una decisin global consensuada. Ms de 30,000 miembros de ASTM de 140 pases, contribuyen con sus conocimientos tcnicos especializados a la creacin de las ms de 12,000 normas internacionales de ASTM. Estas normas son utilizadas y aceptadas mundialmente y abarcan reas tales como metales, pinturas, plsticos, textiles, petrleo, construccin, energa, el medio ambiente, productos para consumidores, dispositivos y servicios mdicos y productos electrnicos. El proceso pblico con el que se crean las normas ASTM es uno de los motivos por los cuales tantas y tan variadas industrias han realizado su trabajo de desarrollo normativo dentro de ASTM. Profesionales de todo el mundo participan en el sistema ASTM, el cual reconoce la pericia tcnica, y nunca el pas de origen. El elevado nivel tcnico que forma la base de la norma ASTM, ocasiona que cerca del 50 por ciento de las normas ASTM se distribuyan fuera de los Estados Unidos. Con el fin de facilitar las contribuciones a nivel mundial, ASTM International utiliza tecnologas en lnea que fomentan la participacin abierta y la pertinencia por

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las necesidades de la industria. Entre ellas estn los foros de desarrollo de normas por medio de Internet, lo que permite el acceso mundial las 24 horas los 7 das de la semana,votacin en lnea, actas y plantillas electrnicas, reuniones virtuales y los ltimos adelantos en mtodos de distribucin. Adems de esta atmsfera conducente al diseo de normas, ASTM proporciona servicios que amplan los conocimientos y la aplicacin de las normas. Entre los programas de ASTM estn los simposios, programas de pruebas de competencia, publicaciones en diferentes formatos, cursos de capacitacin tcnica y programas de certificacin para productos y personal. ASTM publica un boletn electrnico mensual y una revista bimensual,Standardization News, que cubre el tema del desarrollo de normas en todo el mundo.

Comits Tcnicos de ASTM A. METALES FERROSOS A01 Acero, acero inoxidable y aleaciones afines A04 Fundiciones de hierro A05 Productos de hierro y acero con revestimiento metlico A06 Propiedades magnticas B. METALES NO FERROSOS B01 Conductores elctricos B02 Metales y aleaciones no ferrosos B05 Cobre y aleaciones de cobre B07 Metales y aleaciones ligeros B08 Revestimientos metlicos e inorgnicos B09 Polvos metlicos y productos relacionados B10 Metales y aleaciones reactivas y refractarias

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C. MATERIALES CEMENTICIOS, CERMICOS, DE CONCRETO Y MAMPOSTERA C01 Cemento C03 Materiales no metlicos resistentes a las sustancias qumicas C04 Tuberas de arcilla vitrificada C07 Cal C08 Refractarios C09 Concreto y aditivos para concreto C11 Yeso y materiales y sistemas de construccin afines C12 Morteros y lechadas para albailera C13 Tuberas de concreto C14 Vidrio y productos de vidrio C15 Piezas de albailera fabricadas C16 Aislante trmico C17 Productos de cemento reforzados con fibra C18 Piedras ornamentales C21 Cermicas finas y productos relacionados C24 Sellos y selladores para la construccin C26 Ciclo de combustible nuclear C27 Productos de concreto prefabricados C28 Cermicas avanzadas

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D. MATERIALES MISCELNEOS D01 Pintura y revestimientos afines, Materiales y aplicaciones D02 Productos y lubricantes derivados del petrleo D03 Combustibles gaseosos D04 Materiales para calles y pavimentos D05 Carbn y coque D06 Papel y productos de papel D07 Madera D08 Techado e impermeabilizantes D09 Materiales aislantes para electricidad y electrnica D10 Embalajes D11 Caucho D12 Jabones y otros detergentes D13 Textiles D14 Adhesivos D15 Refrigerantes para motores D16 Hidrocarburos aromticos y sustancias qumicas relacionadas D18 Suelo y rocas D19 Agua D20 Plsticos D21 Lustradores D22 Calidad del aire D24 Negro de humo de gas natural D26 Solventes orgnicos halogenados y agentes extintores de incendio D27 Lquidos y gases para aislamiento elctrico D28 Carbn activado

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D30 Materiales compuestos D31 Cuero D32 Catalizadores D33 Revestimiento protector para instalaciones de generacin elctrica D34 Administracin de desechos D35 Geosintticos E. TEMAS MISCELNEOS E01 Qumica analtica para metales, minerales y materiales afines E04 Metalografa E05 Normas contra incendios E06 Comportamiento de los edificios E07 Pruebas no destructivas E08 Fatiga y fractura E10 Tecnologa nuclear y aplicaciones E11 Calidad y estadstica E12 Color y apariencia E13 Espectroscopa molecular y ciencia de la separacin de masas E15 Productos qumicos industriales y especiales E17 Sistemas de pavimento vehicular E18 Evaluacin sensorial E20 Medicin de temperatura E21 Simulacin espacial y aplicaciones de tecnologa espacial E27 Potencial de riesgos de productos qumicos E28 Pruebas mecnicas E29 Caracterizacin de partculas y rocos E30 Ciencias forenses E31 Informtica mdica

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E33 Acstica ambiental en edificaciones E34 Salud y seguridad ocupacional E35 Pesticidas, antimicrobianos y agentes de control alternativos E36 Acreditacin y certificacin E37 Mediciones trmicas E41 Aparatos de laboratorio E42 Anlisis de superficie E43 Prctica del sistema SI E44 Fuentes de energa solar, geotrmica y otras alternatives E47 Efectos biolgicos y el futuro del medio ambiente E48 Biotecnologa E50 Evaluacin medio ambiental E52 Psicofisiologa forense E53 Sistemas para la administracin de la propiedad E54 Aplicaciones de seguridad nacional E55 Fabricacin de productos farmacuticos E56 Nanotecnologa E57 Sistemas de procesamiento de imgenes 3D E58 Ingeniera forense E60 Sustentabilidad F. MATERIALES PARA APLICACIONES ESPECFICAS F01 Electrnica F02 Embalaje de barrera flexible F03 empaquetaduras F04 Materiales y artefactos mdicos y quirrgicos F05 Productos de procesamiento de imgenes comerciales

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F06 Revestimientos resilentes para pisos F07 Aeroespacio y aeronaves F08 Equipos e instalaciones deportivas F09 Neumticos F10 Sistemas de evaluacin ganadera y avcola F11 Aspiradoras F12 Sistemas y equipos de seguridad F13 Calzado y seguridad de peatones y pasarelas F14 Vallados F15 Productos para el consumidor F16 Sujetadores F17 Sistemas de tuberas de plstico F18 Equipos de proteccin elctrica para trabajadores F20 Repuesta ante derrames de sustancias peligrosas y petrleo F23 Ropa y equipo de proteccin personal F24 Juegos mecnicos F25 Embarcaciones y tecnologa martima F26 Equipos de servicio de alimentos F27 Esqu F29 Equipos respiratorios y de anestesia F30 Servicios mdicos de emergencia F32 Bsqueda y rescate F33 Centros correccionales y de detencin F34 Cojinetes de bolas F36 La tecnologa y los servicios pblicos subterrneos F37 Aviones deportivos ligeros F38 Sistemas de aviones sin tripulacin

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F39 Sistemas de cableados elctricos de avin de categora normal F40 Sustancias declarables en materiales F41 Sistema de vehculos martimos no tripulados (UMVS) F42 Tecnologas para la fabricacin de aditivos F43 Servicios y productos lingsticos G. CORROSIN, DETERIORO Y DEGRADACIN DE MATERIALES G01 Corrosin de metales G02 Desgaste y erosin G03 Desgaste y durabilidad G04 Compatibilidad de materiales en atmsferas ricas en oxgeno

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American Society of Mechanical Engineers

A fin de 1700, sobresale el uso de calderas y la necesidad de proteger al personal de fallas catastrficas. Las calderas para generacin de vapor con presiones mayores a la atmosfrica. El descuido y la negligencia de los operadores, las fallas de diseo en las vlvulas de seguridad, inspecciones inadecuadas producen muchas fallas y explosiones de calderas en los Estados Unidos y Europa. En junio de 1817, el comit del consejo de Filadelfia expone las explosiones de calderas de barcos. Este comit recomienda que se establezca un Instituto Legislador y se reglamenten las capacidades de presin, Instalacin adecuada a la vlvula de alivio e inspeccin mensual. En 1911, debido a la falta de uniformidad para la fabricacin de calderas, los fabricantes y usuarios de calderas y recipientes a presin recurrieron al consejo de la A.S.M.E., para corregir est situacin. En respuesta a las necesidades obvias de diseo y estandarizacin, numerosas sociedades fueron formadas entre 1911 y 1921, tales como la A.S.A. (Asociacin Americana de Estndares) ahora ANSI (Instituto Americano de Estndares Nacionales) el A.I.S.C. (Instituto Americano del Acero de Construccin) y la A.W.S. (Sociedad Americana de Soldadura). Los cdigos estndares fueron establecidos para proporcionar mtodos de fabricacin, registros y reportar datos de diseo.

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CLASIFICACIN DEL CDIGO A.S.M.E. Seccin I Seccin II Calderas de Potencia Especificacin de Materiales

Seccin III Requisitos generales para Divisin 1 y Divisin 2 Seccin IV Calderas para Calefaccin Seccin V Pruebas no Destructivas

Seccin VI Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operacin de Las Calderas de Calefaccin Seccin VII Gua y recomendaciones para el cuidado de Calderas de Potencia Seccin VIII Recipientes a Presin Seccin IX Calificacin de Soldadura Seccin X Recipientes a Presin de Plstico reforzado en fibra de Vidrio Seccin XI Reglas para Inspeccin en servicio de Plantas Nucleares

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El cdigo ASME es un conjunto de normas o recomendaciones que establece reglas deseguridad cubriendo el diseo, fabricacin e inspeccin durante la construccin de calderas yrecipientes a presin.El principio fundamental del cdigo ASME es que un recipiente a presin debe recibir unainspeccin autorizada por una tercera parte durante la fabricacin, para verificar elcumplimiento de los requisitos aplicables del cdigo.El inspector, adems de inspeccionar recipientes durante la fabricacin, puede controlar losprocedimientos de instalacin en obra.Todo recipiente a presin que tenga un smbolo estampado del cdigo ASME, ha sido diseadoy fabricado por un fabricante poseedor de un Certificado de Autorizacin emitido por ASME. Estructura del Cdigo El cdigo consiste en 28 volmenes de 11 secciones Seccin I : Calderas de Potencia. Seccin II : Especificaciones de Materiales.Contiene las especificaciones de los materiales aprobados para ser usados en la fabricacinclasificados como: Parte A: Materiales ferrosos Parte B: Materiales no ferrosos Parte C: Materiales para soldaduras Parte D: Contiene datos tales como Tensiones de fluencia y rotura de losmateriales, grficos sobre presiones externas e informacin requerida parala aprobacin de materiales. Seccin III: Componentes para centrales nucleares. Esta seccin tambin incluye requisitospara caeras , bombas y vlvulas. Seccin IV:

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Calderas de calefaccin. Seccin V : Ensayos No Destructivos. Solo se describen los mtodos de ensayo, dejando loscriterios de aceptacin en las secciones de construccin dado que son diferentes para cadatipo de recipiente. Seccin VI: Reglas recomendadas para el cuidado y operacin de calderas de calefaccin. Seccin VII: Lineamientos Recomendados para el cuidado de calderas de Potencia. Seccin VIII: Recipientes a Presin. En el ao 1998 se aprob la reduccin del factor deseguridad de diseo de 4 a 3.5 ( basado en la tensin mxima de rotura).Divisin 1 Para geometras tradicionalesDivisin 2 Reglas alternativasDivisin 3 Reglas alternativas para la construccin de recipientes a muy altapresin ( mayor 700 kg/cm2) Seccin IX: Calificacin de soldaduras. Seccin X: Recipientes a presin de plsticos reforzados con fibra de vidrio. Seccin XI : Inspeccin de Servicios de Centrales Nucleares. Contiene reglas para lainspeccin peridica de soldaduras, ensayos de presin, ensayos funcionales de bombas yvlvulas y actividades de reparacin y reemplazo.En elaboracin se encuentra la seccin XII : Tanques de TransporteCada 3 aos se emite una edicin completamente nueva del cdigo. Para mantener actualizado el cdigo anualmente se publican Adendas, que corrigen, modifican y actualizan lostextos originales. Organizaciones Involucradas en el Cdigo - Usuario:Establece los requisitos para el diseo de recipientes. - Fabricante:Es quien fabrica un recipiente, posee un Certificado de Autorizacin emitidopor ASME para aplicar la estampa ASME al mismo. El fabricante es el responsable decumplir con todos los requisitos del cdigo y que

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todo trabajo hecho por tercerostambin cumple los requerimientos del cdigo. Excepto el trabajo de soldaduras quedebe ser realizado por el fabricante. - Fabricante de material:Es la organizacin que realiza y controla una o ms de lasoperaciones que afectan las propiedades del material requerida por especificacinbsica del mismo. - Proveedor del material:Es la organizacin que provee el material entregado ycertificado por un fabricante de material, pero que no realiza ninguna operacin quepueda afectar las propiedades del material requerida por la especificacin. - Inspector autorizado:Es quien verifica el cumplimiento de los requerimientos delcdigo. El Inspector autorizado puede ser: Un inspector de una agencia de segurosautorizada a emitir seguros de calderas yrecipientes a presin. Un inspector de una empresa que inspeccionarecipientes a presin para su propio uso y nopara reventa.El inspector no puede ser un empleado del fabricante. La norma ASME QAI-1 contienelos requisitos para la acreditacin de la agencia de inspeccin autorizada y para lacalificacin de los inspectores autorizados. Como se obtiene la estampa ASME 1-Para demostrar la capacidad y organizacin para fabricar componentes de acuerdo aun programa de control de calidad se debe escribir un Manual de Aseguramiento deCalidad. 2-Todos los procedimientos de soldadura deben estar documentados y todos lossoldadores deben tener sus calificaciones documentadas. Esto es, la preparacin deespecificaciones de procedimiento de soldadura (WPS) y sus correspondientesregistros de calificacin del procedimiento ( PQR). 3-El cdigo requiere la realizacin de los exmenes de tintas penetrantes (PT), partculasmagnticas (MT) y ultrasonido usando procedimiento aprobados de acuerdo a laseccin V. 4-El ASME requiere tener un acuerdo con una agencia de Inspeccin Autorizada, quepuede ser una empresa aseguradora de calderas y recipientes a presin. 5-El ASME organiza la realizacin de una revisin conjunta con el fabricante. Estarevisin es realizada por el inspector de la agencia de inspeccin y un representante dela autoridad de aplicacin o del National Board para verificar procedimientos.

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6-Como resultado de la inspeccin, se emite un informe a ASME donde se recomienda laemisin del certificado de autorizacin. 7-El certificado otorgado al fabricante es valido por 3 tres aos. Estampas de la seccin VIII Divisin 1 : U Pressure Vessels UM Miniature Pressure Vessels UV Pressure Vessels Safety Valves Divisin2: U2 Pressure vessels. Aplicacin del ASME VIII div 1 Recipientes en Operacin: ANSI NB-23 : Manual para inspectores de calderas y recipientes a presin. Tiene enconsideracin recipientes fabricados bajo el cdigo. API 510 : Cdigo de inspeccin de recipientes a presin. CSA B51: Cdigo de calderas, recipientes y caeras a presin. El National Board of Boiler and Pressures Vessel Inspectors, es un organismo compuestopor los jefes de los inspectores de los estados y ciudades de EEUU y de las provincias deCanad que han adoptado el cdigo. El National Board publica el National Board Inspections Code. El propsito de este cdigoes mantener la integridad de las calderas y recipientes a presin despus que han sidopuesto en servicio, fijando reglas y lineamientos para la inspeccin despus de lainstalacin, reparacin o alteracin. ANSI NB-23 National Board Inspection Code Este cdigo provee lineamientos aplicables a: 1-Acreditacin de Organizaciones 2-Inspeccin en servicio 3-Reparacin y/o alteracin de items retenedores de presin. La organizacin que efecte reparaciones o alteraciones debe estar acreditada para elalcance del trabajo a ejecutar. El cdigo fija requerimientos a cumplir para las organizaciones que realizan estasactividades. Estampa R :Reparacin y modificacin de items retenedores de resin Estampa VR:Reparacin de vlvulas de alivio de presin

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Estampa NR:Reparacin, modificacin y reemplazo de items nucleares.

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