TECNOLOGIA

MECNICA 1

 SENAI - PR, 2001

CDIGO DE CATLOGO : 0014XA0100799a

Trabalho elaborado pela Diretoria de Educao e Tecnologia

do Departamento Regional do SENAI - PR , atravs do
LABTEC - Laboratrio de Tecnologia Educacional.

Coordenao geral
Elaborao tcnica

Marco Antonio Areias Secco

Luiz Marcelo dos Santos

Equipe de editorao
Coordenao
Diagramao
Ilustrao
Reviso tcnica
Capa

Lucio Suckow
Maria Angela Moscato
Maria Angela Moscato
Luiz Marcelo dos Santos
Ricardo Mueller de Oliveira

Referncia Bibliogrfica.
NIT - Ncleo de Informao Tecnolgica
SENAI - DET - DR/PR

S474t SENAI - PR. DET

Tecnologia Mecnica 1
Curitiba, 2001, 87 p

CDU - 62

Direitos reservados ao
SENAI Servio Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional do Paran
Avenida Cndido de Abreu, 200 - Centro Cvico
Telefone:
(41) 350-7000
Telefax:
(41) 350-7101
E-mail:
senaidr@ctb.pr.senai.br
CEP 80530-902 Curitiba - PR

SUMRIO

SIDERURGIA ........................................................................................................................... 5
FERROS FUNDIDOS ........................................................................................................... 19
CONFORMAO MECNICA ............................................................................................. 33
LAMINAO .......................................................................................................................... 37
FORJAMENTO ...................................................................................................................... 45
ESTAMPAGEM ...................................................................................................................... 61
CUNHAGEM........................................................................................................................... 65
REPUXAMENTO ................................................................................................................... 71
CORROSO DOS METAIS ................................................................................................. 73
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 87

SIDERURGIA

Matrias-Primas na Indstria Siderrgica

Dada a importncia do ferro na Idade Moderna, a

siderurgia deve ser considerada como um setor bsico e
prioritrio para o desenvolvimento industrial e econmico.

O ferro um metal cuja utilizao pelo homem muito

antiga. As civilizaes antigas da Assria, Babilnia, Egito, Prsia,
China, ndia e, mais tarde, da Grcia e de Roma, j fabricavam,
por processos primitivos, armas e inmeros utenslios de ferro e
ao. Do mesmo modo, muitos utenslios de ferro foram
encontrados em stios ocupados por povos pr-histricos.

A indstria siderrgica abrange todas as etapas

necessrias para, a partir das matrias-primas, produzir-se
ferro e ao. O processo clssico e mais usado para a reduo
do minrio de ferro o do alto-forno, cujo produto consiste
numa liga ferro-carbono de alto teor de carbono, denominado
ferro-gusa, o qual, ainda no estado lquido, encaminhado
aciaria, onde, em fornos adequados, transformado em ao.

Este vazado na forma de lingotes, os quais por sua

vez, so submetidos transformao mecnica, por intermdio
de laminadores, resultando blocos, tarugos e placas.
Estes, finalmente ainda por intermdio de laminadores, so
transformados em formas estruturais como ts, duplos ts,
cantoneiras, etc., e em outros produtos siderrgicos
importantes, tais como trilhos, tubos, chapas, barras, etc.
A figura a seguir representa, esquematicamente, as
principais etapas para a fabricao de determinados produtos
de ao, pelo processo do alto-forno, a partir do minrio de ferro.

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Alto-Forno
So aparelhos que funcionam continuamente, nos quais
ocorre um movimento duplo:

Marcha ascendente dos gases, por oposio marcha

descendente dos slidos:
1) O movimento de descida dos slidos constitudo
pelas cargas introduzidas pela boca.

As cargas so constitudas por:

a)

Minrio em estado de xido, britado e aglomerado.

b)

Coque metalrgico que deve ter uma boa resistncia

ao recalque e uma excelente porosidade para deixar
passar a corrente gasosa.

c)

Fundente que um aditivo permitindo a separao

do metal da ganga, a uma temperatura relativamente
baixa. A natureza do fundente depende assim da
natureza da ganga. Castinas sendo a ganga
aluminosa. Argila sendo a ganga calcria.

2) O movimento de subida dos gases, dos alcaraviz

boca.

Estes dois movimentos formam as zonas seguintes:

A dessecao, entre 300 a 350 C. perodo durante

o qual o vapor de gua contido nos elementos das
cargas se evapora. uma desidratao.

A reduo entre 350 e 750 C do minrio (xido de

ferro) obtida no pelo carvo, mas sim pelo xido de
carbono.

Com o contato do minrio com o carvo obter-se-ia

um rendimento muito inferior, o contato de minrio com um
gs bem melhor.

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O xido de ferro perde o oxignio:

A carburao, entre 750 e 1150 C. Se a temperatura

no interior do alto-forno for elevada, o ferro puro, mas
gusa, produto contendo de 2,5 a 5% de carbono e
outros elementos em pequena quantidade
(mangans, fsforo, silcio).

A fuso, entre 1150 a 1800 C. Passagem do ferro

carburado (gusa) do estado slido ao estado lquido.

A liquefao. A temperatura de cerca de 1600 C.

O metal lquido (gusa) funde o fundo do cadinho;
sobre o metal flutua a escria, fazendo-se a
separao por diferena de densidade.

A escria constitui uma tela de proteo ao ar dos bocais,

impedindo a gusa de se oxidar.
Os altos-fornos modernos so aparelhos com trinta
metros de altura, constitudos principalmente por dois cones
truncados unidos pela base:

1) O tronco inferior ou talages prolonga-se por uma

parte cilndrica de 8 m ou mais de dimetro, chamado
cadinho no qual se acumulam os produtos obtidos:
a gusa e a escria. Pelos alcaraviz, tubos cnicos
colocados no alto do cadinho, insufla-se um
enorme volume de ar quente (800 a 1200 C)
destinado a provocar a combusto do coque.

2) O tronco superior ou cuba termina num orifcio

chamado guela. pela guela, orifcio de
fechamento duplo, que so introduzidas em
camadas alternadas as matrias-primas, as cargas,
que so transportadas em caambas por um montacargas vertical ou uma espcie de funicular, a
caamba de carregamento. A utilizao das correias
transportadoras cada vez mais freqente.

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Logo que o cadinho enche e que as escrias so

retiradas, procede-se ao vazamento da gusa:
Abre-se o orifcio de corrida.

Como o alto-forno funciona de maneira contnua,

procede-se a vrios escoamentos por dia.
Pode-se obter assim mais de 2000 toneladas de gusa
em 24 horas destinadas :

fundio dos lingotes destinados a serem utilizados

nas aciarias de segunda fuso.

execuo de grandes peas por vazamento direto

nos moldes.

fabricao de ao. A gusa ento vazada para

grandes recipientes chamados misturadores. Estes
aparelhos, que comportam um dispositivo de
aquecimento a gs, visam trs objetivos:

1) Permitir uma regularizao da qualidade de gusa,

visto que recebem vrios vazamentos sucessivos.
2) Desempenhar a funo de reguladores de produo.
3) Enfim, por sua estocagem durante vrias horas,
permitir que a gusa assim estocada, sofra uma
verdadeira refinao que melhore as suas qualidades.

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Matrias-primas para obter ferro gusa

Como matrias-primas para obter ferro gusa se
empregam minerais de ferro, combustveis e fundentes.
a) Minrios de Ferro
Os minrios de ferro so compostos naturais que contm
xido de ferro e a chamada ganga. A ganga se compe
basicamente de slica (SiO2), alumina (Al2O3), xido de clcio
(CaO) e xido de magnsio (MgO).
A utilidade do minrio de ferro para a fuso se determina
pelo contedo de ferro, pela composio da ganga e pela
presena de impurezas prejudiciais, como o enxofre, o fsforo,
o arsnico e outras.
Entre os minrios de ferro industriais temos:
A magnetita (ou im natural) contm ferro em forma de
xido ferroso, frrico (Fe3O4). O contedo de ferro nestes
minrios oscila, na prtica, entre 45 e 70%. O minrio tem
propriedades magnticas, grande densidade e cor negra;
A hematita o xido de ferro desidratado (Fe2O3). Este
minrio contm de 50 a 60% de ferro e de cor avermelhadoanegrada. Recupera-se com maior facilidade do que o im natural
(magnetita); o Brasil possui grandes reservas deste mineral;
A limonita o xido de ferro hidratado (2Fe2O3 . 3H2O).
O minrio contm de 20 a 60% de ferro e tem a cor parda com
diferentes matizes. Recupera-se bem, o que torna econmica
a obteno de ferro fundido, inclusive com minerais pobres;
A siderita (ferro esptico) a combinao do cido
carbnico com o ferro (FeCO 3) (carbonato de ferro). O
contedo de ferro neste mineral oscila, na prtica, entre 30 e
42%. O minrio tem uma cor gris com matizes de amarelo. A
siderita se recupera muito bem.

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Preparo e enriquecimento do minrio

s operaes de preparo e enriquecimento do minrio
pertencem: a triturao, a classificao, a calcinao, a
lavagem, a separao eletromagntica e a ustulao. O
processo de fuso nos altos-fornos, o gasto de combustvel e
a qualidade do ferro fundido que se obtm dependem da
qualidade de preparo do minrio.
A triturao se realiza em moinhos de mandbulas ou de
cone; o minrio triturado se classifica em crivos ou peneiras
de estrutura especial; separam-se os pedaos grandes dos
finos, que posteriormente se submetem a ustulao.
Os pedaos de tamanho grande, de 30 a 100 mm,
classificam-se em grupos e se enviam para a fuso. Para fazer
minrio poroso de fcil recuperao e livre de impurezas
prejudiciais, submetem-se calcinao em fornos especiais. Os
minrios que tm muita argila, areia, terra argilosa etc., so
lavados com gua. Durante a lavagem, a ganga se separa por
meio de um jato forte de gua. Os minrios que possuem
propriedades magnticas so classificados em instalaes
especiais, onde ims eltricos separam as partculas do minrio
de ferro, rejeitando a ganga no-magntica. Os pedacinhos de
minrio e cisco de coque so submetidos ustulao com o fito
de obter pedaos maiores. O equipamento para ustular consta
de uma transportadora, composta de carros que se movem num
circuito fechado. A mistura umedecida do minrio e do combustvel
esmiuado carregada sobre as grelhas dos carros, formando
uma camada de 250 mm; o combustvel se inflama por meio de
um queimador e se faz passar ar de cima para baixo. Ao queimarse o combustvel, a temperatura se eleva a 1200 - 1300 C, com
o que os pequenos pedaos do minrio se aglomeram em
pedaos porosos (aglomerado), adequados para a fuso nos
altos-fornos.
Atualmente se comeou a empregar a ustulao da mistura
de minrio, combustvel e fundente (principal) com o objetivo de obter
um aglomerado enriquecido em fundentes. Esta medida aumenta
consideravelmente a capacidade de produo dos altos-fornos e
diminui o gasto de combustvel na obteno de ferro fundido.

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b) Combustvel
O combustvel uma matria orgnica composta de uma
parte inflamvel e outra no-inflamvel (lastro). As partes
inflamveis so o carbono e o hidrognio; ao lastro pertencem a
gua, a cinza e o enxofre.
O coque o combustvel fundamental para a fuso nos altosfornos. Obtm-se por meio da destilao seca do carvo-de-pedra.
A produo do coque se realiza em fornos especiais temperatura
de 1000 a 1100 C. O coque de boa qualidade tem uma cor cinzaclara um tanto prateada, no mancha as mos, bastante poroso e
tem gretas em sua superfcie. O coque de Donetsk contm de 85 a
87% de carbono, de 1,5 a 2% de enxofre, de 5 a 9% de umidade e de
10 a 13% de cinza. O poder calorfico do coque de 7000 a 8000
kcal/kg. A resistncia ao esmagamento alcana 140 kg/cm2. O coque
de boa qualidade deve ter uma pequena porcentagem de cinza e de
umidade, assim como um pequeno contedo especfico de enxofre.
As vantagens do coque so: alto poder calorfico, porosidade,
resistncia considervel ao esmagamento e desgaste, e baixo custo.
Para a produo nos altos-fornos o coque fornecido em pedaos
de 30 a 80 mm de tamanho.
O carvo vegetal se obtm por meio da destilao seca da
madeira em fornos especiais. O carvo vegetal de alta qualidade tem
cor negra com matiz brilhante. Sua composio de 80-90% de C;
10-12% de (H+O+N) e 0,6-1% de cinza. Seu poder calorfico da
6500 a 8000 kcal/kg. A ausncia de enxofre e a baixa porcentagem
de cinza so as principais vantagens do carvo vegetal; sua
desvantagem a baixa resistncia (cerca de 20 kg/cm2) e o alto
custo. O carvo vegetal utilizado somente para obter ferro fundido
de alta qualidade.
c) Os fundentes
So substncias minerais que se introduzem no alto-forno,
onde, ao fundir-se com as gangas dos minrios e com a cinza do
combustvel, produzem escrias facilmente fusveis. Quando os
minrios contm impurezas de areia e argila, utiliza-se como fundente
a calia; quando a composio da ganga calcria, podem empregarse como fundentes substncias que contenham slica, quartzo, arenito
e quartzito. Antes da fuso os fundentes so triturados em pedaos
de 30 a 80 mm.
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Processo do alto-forno
No funcionamento do alto-forno tm lugar dois fluxos
contnuos de contracorrente: de cima para baixo descem o
minrio de ferro, coque, fundentes, e de baixo para cima se
movem os produtos de combusto do coque e o ar quente. Ao
descer, o coque se aquece pelos gases quentes que sobem,
e ao pr-se em contato com o ar da parte inferior do forno se
queima de acordo com a reao: C + O2 = CO2 + 97650 cal.
Quando arde o coque, a temperatura se eleva at 1600017500 C. O dixido de carbono que se forma entra em reao
com novas camadas do coque aquecido ao rubro, reduzindose a monxido de carbono segundo a reao CO2 + C = 2CO
37710 cal.
A mistura gasosa aquecida, composta de monxido de
carbono, dixido de carbono e nitrognio do ar, sobe, e entrando
em contato com os materiais de carga que descem os aquece
ininterruptamente criando em diferentes partes do forno as
zonas de temperatura correspondentes. Na zona de tragante
e na parte superior da cuba o minrio introduzido seca-se,
aparecendo nele gretas. Na parte mdia e inferior, s
temperaturas de 4000 9000 C, o monxido de carbono,
atuando sobre o minrio, contribui para a reduo gradual do
ferro segundo as reaes.
2Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 8870 cal;
2Fe3O4 + 2CO = 6FeO + 2CO2 9980 cal;
6FeO + 6CO = 6Fe + 6CO2 + 19500 cal.
Como redutor do ferro atua tambm o carbono slido
que se forma como resultado da decomposio do CO
segundo a reao:
2CO = C + CO2
A reduo do ferro pelo carbono se realiza segundo a
seguinte reao:
FeO + C = Fe + CO 34460 cal
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Os gros reduzidos de ferro comeam a soldar-se,

criando pedacinhos de ferro esponjoso. Na zona do bojo com
temperaturas aproximadas de 1100 a 1200 C se reduzem o
mangans, silcio e fsforo que se dissolvem no ferro.
Paralelamente se verifica a saturao do ferro com o carbono
formando-se carboneto de ferro segundo a reao:
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
O carboneto de ferro formado, assim como o carbono slido
se dissolvem no ferro esponjoso, que medida que se satura,
converte-se em ferro fundido. No ferro tambm se dissolvem as
combinaes sulfricas do minrio e do coque. A dissoluo do
carbono, silcio, mangans, fsforo e enxofre no ferro se chama ferro
fundido. Na zona do bojo aparecem gotas de ferro fundido que caem
gradualmente no crisol. Como j se indicou acima, o minrio contm
ganga. Esta bastante refratria, isto , funde a uma temperatura
muito alta. Para rebaixar a temperatura de fuso da ganga, introduzse calia na carga. A calia, pondo-se em interao (fundindo-se),
forma escrias com a ganga. Nas escrias se dissolve uma parte
das impurezas prejudiciais (sulfricas, fosfricas) e a cinza. As
escrias mais bsicas contribuem para eliminao considervel do
enxofre no ferro fundido. As escrias, assim como o ferro fundido,
caem em forma de gotas na parte inferior do alto-forno. Contudo, as
escrias tm peso especfico menor em comparao com o ferro
fundido e, por isso, sobem em estado lquido superfcie do ferro
fundido lquido. O ferro fundido sai do alto-forno atravs da abertura 8
e as escrias, pela biqueira 9.
Descarregam-se as escrias aproximadamente de hora em
hora. As escrias descarregadas se transportam em vagonetas
especiais ao lugar onde se transformaro posteriormente. O ferro
fundido sangrado umas 6 vezes ao dia. Para sangrar o ferro fundido
interrompe-se o fornecimento do ar e se abre a abertura. O ferro
derretido sai do forno por canais e se verte em grandes colheres
revestidas (recipientes do metal) que tambm se chamam mixer,
por meio das quais o ferro fundido transportado ao lugar de seu
emprego. Uma parte considervel do ferro fundido fornecido em
estado lquido s oficinas de fundio de ao e o restante se despeja
em mquinas especiais para obter blocos.

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Fabricao do Ao
Introduo
Sendo o ferro gusa uma liga ferro-carbono em que o
carbono e as impurezas normais (Si, Mn, P e S, principalmente
as duas primeiras) se encontram em teores elevados, a sua
transformao em ao, que uma liga de mais baixos teores
de C, Si, Mn, P e S, corresponde a um processo de oxidao,
por intermdio do qual a porcentagem daqueles elementos
reduzida at aos valores desejados.
Em conseqncia, na transformao do ferro gusa em
ao, utilizam-se agentes oxidantes, os quais podem ser de
natureza gasosa, como ar e oxignio, ou de natureza slida,
como minrios na forma de xidos.
Assim sendo, os processo para produo de ao podem
ser classificados de acordo com o agente utilizado:
processos pneumticos, onde o agente oxidante ar
ou oxignio;
processos Siemens-Martin, eltrico, duplex, etc., em
que os agentes oxidantes so substncias slidas
contendo xidos.
Processos Pneumticos
Os vrios tipos esto representados na figura abaixo.
Como se verifica, o princpio bsico de qualquer dos processos
pneumticos introduzir ar ou oxignio, pelo fundo,
lateralmente ou pelo topo, por intermdio de uma lana.
O processo pneumtico tradicional o que utiliza o
conversor Bessemer, cujo nome devido ao seu inventor, em
1847, na Inglaterra.

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A figura acima mostra, esquematicamente, o conversor

Bessemer, cujas caractersticas principais so as seguintes:
carcaa de ao cilndrica, com formato de uma pera;
o aparelho suspenso por um eixo apoiado em dois
munhes que permitem a rotao do forno, nos dois
sentidos para carregamento ou vazamento como a
parte inferior da figura mostra. O fundo do conversor
destacvel e contm as ventaneiras, por onde o ar
sob presso soprado; as ventaneiras so
construdas de material refratrio slico-aluminoso;
o forno internamente revestido com material
refratrio silicoso, de natureza cida;
o ar soprado pelo fundo, atravessando a camada
de gusa lquido, proveniente do alto-forno, a qual ocupa
um volume correspondente a uma espessura at
cerca de 1 m;
sendo as reaes de oxidao dos elementos
contidos no ferro gusa lquido fortemente exotrmicas,
principalmente a do silcio, no h necessidade de
aquecimento da carga metlica do conversor,
eliminando-se, assim, a utilizao de qualquer
combustvel.
A capacidade da maioria dos conversores Bessemer situa-se
entre 25 a 30 t.

Conversor de Sopro Lateral

Trata-se de conversores de pequena capacidade,
geralmente at 2,5 t. Seu revestimento silicoso, portanto de
natureza cida. Um dos tipos conhecido como conversor
Tropenas. O ar introduzido lateralmente, acima da superfcie
do banho metlico.
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Conversor de Sopro pelo Topo

O processo mais famoso o L-D (Linz-Donawitz),
tambm conhecido como processo BOP. Neste processo,
introduz-se, por intermdio de uma lana metlica resfriada a
gua, oxignio de pureza varivel entre 95 e 99,5%.

Os conversores modernos so construdos com

capacidades superiores s dos Bessemer ou Thomas,
freqentemente acima de 100 t de carga. A ponta de lana
introduzida no interior do forno fica a uma distncia da superfcie
do banho lquido que varia de 0,30 a 1,00 m.
Como de certo modo bvio, as temperaturas de reao
nos conversores a oxignio so bem mais elevadas que nos
outros conversores, devido ao impacto do jato de oxignio que
provoca reao violenta e imediata, fazendo com que as
temperaturas locais sejam da ordem de 2500 a 3000 C. As
diferenas de temperatura provocam enrgica movimentao
do banho, o que facilita e acelera as reaes de oxidao
atravs de todo o gusa lquido.

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FERROS FUNDIDOS

Ferro Fundido Cinzento (GG)

Neste tipo de ferro fundido, o carbono se apresenta na
forma de veios de grafite (figura abaixo). Esses veios de grafite
(lamelas) so formados devido a um resfriamento lento no
momento da fundio e/ou devido composio qumica do
material (alto teor de silcio).

O ferro fundido O ferro fundido cinzento ou lamelar (GG

ou GGL) , comercialmente, barato e tem as seguintes
caractersticas quanto ao processo de fabricao:

funde-se com facilidade

contrai-se pouco ao esfriar

tem pouca tendncia a formar vazios internos

apresenta boa usinabilidade.

O ferro fundido cinzento apresenta tambm as seguintes

propriedades mecnicas:

fragilidade (resiste pouco s solicitaes por choque)

resistncia baixa a trao (causada pelos veios de grafite)

boa capacidade de deslizamento (melhor que a do ao)

resistncia a compresso elevada

grande poder de amortecimento interno de vibraes

mecnicas.

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A resistncia a compresso e o poder de amortecimento

de vibraes tornam o ferro fundido cinzento ideal para
confeces de carcaas de motores e corpos de mquinas.

Ferro Fundido Nodular (GGG)

Se se adicionam, na hora do vazamento do ferro fundido
na panela, ligas de magnsio (nquel-magnsio ou ferro-silciomagnsio), o grafite no se agregar sob a forma de lamelas
e sim sob a forma de glbulos. Por essa razo esse ferro
fundido chamado globular ou nodular (figura a seguir).

O grafite estando na forma globular proporciona ao ferro

fundido maior resistncia a trao, flexo e alongamento.
Outra caracterstica do ferro fundido nodular que ele
resiste bem a agentes qumicos e ao calor, Por isso muito
usado em tubos e fornos de indstrias qumicas, em mquinas
agrcolas, na construo de tratores e automveis, na
construo de bombas e turbinas.

Ferro Fundido ou Duro (GH)

Nesse tipo de ferro fundido, o carbono est sempre
combinado com o ferro, formando um componente duro na
estrutura a cementita (Fe3C).
A cementita formada devido a um resfriamento rpido do
ferro fundido e devido influncia de elementos qumicos: um
teor de silcio baixo e de mangans elevado.
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Pela escolha adequada da composio qumica do ferro

fundido e pelo controle da velocidade de resfriamento do metal
no molde, possvel fazer uma pea onde a superfcie seja de
ferro fundido duro e o ncleo de ferro fundido cinzento.
Essas caractersticas so interessantes para alguns tipos de
peas como, por exemplo, a roda de trem que deve ter resistncia ao
desgaste e, ao mesmo tempo, resistncia a impactos.

Ferro Fundido Malevel (GT)

O ferro fundido malevel obtido a partir do ferro fundido
branco que submetido maleabilizao (tratamento trmico
posterior fundio) tornando-se, assim, bem tenaz, algo
deformvel e facilmente usinvel.
Distingue-se dois tipos de ferro fundido malevel:
ferro fundido malevel branco
ferro fundido malevel preto

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Ferro Fundido Malevel Branco (GTW)

prprio para a fabricao de peas pequenas, de pequena
espessura de parede. Essas peas so fundidas em ferro fundido
branco e depois, por um longo tratamento trmico de descarbonetao,
reduz-se o teor de carbono da superfcie da pea de 2 a 4% para 1 a
1,5% (com isso conseguimos um material menos frgil).
O tratamento de descarbonetao consiste em colocar as
peas fundidas em ferro fundido branco em caixas contendo xidos
de ferro finamente granulado. Depois, colocamos essas caixas em
fornos a temperatura de 900 a 1050 C durante dois a cinco dias. Ou
segundo procedimentos mais modernos, a pea aquecida em
fornos eltricos ou a gs com uma atmosfera oxidante.
Atravs do aquecimento, o xido de ferro se decompe,
liberando o oxignio que ir reagir com o carbono contido na pea.
Com isso se reduz o teor de carbono na superfcie da pea de 2,5 a
3,5% para 0,5 a 1,8%. A profundidade de descarbonetao
limitada e por isso se emprega esse tratamento em peas de
paredes delgadas de at 12 mm.

Ferro Fundido Malevel Preto (GTS)

Para a obteno de ferro fundido malevel preto, faz-se um
tratamento trmico de recozimento no ferro fundido branco (800 a
900C durante vrios dias) em uma atmosfera neutra, por exemplo,
envolvendo a pea em areia (figura abaixo).

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Nesse caso, a cementita de ferro fundido branco se

decompe em grafite em forma de ndulos e ferrita. Esse tipo
de tratamento no depende da espessura da parede da pea.
Observao: Na figura a seguir, observamos um resumo
de como so obtidos os vrios tipos de ferros fundidos.

O Processo de Fundio
Para fundir uma pea, confecciona-se primeiro um
modelo em madeira, ao, alumnio ou plstico, de acordo com
os planos tcnicos.
Esse modelo deve ser um pouco maior do que a pea,
devido contrao do metal ao se solidificar e esfriar conforme
tabela a seguir:

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As figuras abaixo, mostram a seqncia de fundio de

uma pea.

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 importante notar que as propriedades mecnicas das

peas fundidas variam dentro de uma mesma pea em funo
da espessura da parede, da forma da seco, da maior ou
menor velocidade de resfriamento em cada ponto.
As figuras a seguir mostram os defeitos mais comuns
que aparecem nas peas fundidas.
Incluses de escrias
Escrias e xidos metlicos que se misturam no metal
durante o vazamento.

Poros
O material fundido no se solidifica uniformemente. A
solidificao se produz de fora para dentro. Nos lugares mais
grossos da pea, formam-se vazios que so denominados
poros ou cavidades.
Para evitar esse problema, conveniente que as peas
fundidas no tenham uma variao brusca de espessura das
paredes, ou que se acrescentem partes na pea que se
solidifiquem por ltimo e que iro conter os poros, bolhas e
incluses. Essas partes so chamadas de massalote e sero
eliminadas depois.

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Trincas
A variao de seco provoca tambm diferentes velocidades
de resfriamentos o que pode ocasionar diferentes estruturas e tenses
internas na pea, provocando trincas. Para uniformizar a velocidade
de resfriamento, podem-se alojar no molde placas de resfriamento.

Bolhas
A umidade da areia do molde se decompe em
hidrognio e oxignio com a temperatura de vazamento do
metal e esses gases penetram na estrutura do material.

Desigualdade na espessura das paredes

provocada pelo deslocamento do macho durante o
vazamento.

Paredes mais grossas e irregulares

So provocadas pela compactao insuficiente da areia,
que se desprende com a presso do material durante a fundio.

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Como descobrir defeitos de fundio

Antes da usinagem, interessante examinar as peas
fundidas com a ajuda de raios X ou e ultra-som para detectar
defeitos (bolhas ou incluses internas). Caso contrrio esses
defeitos s sero percebidos durante a usinagem o que
acarretar uma perda de tempo e elevao dos custos.

Classificao e Nomenclatura dos Ferros Fundidos

As normas especificam os ferros fundidos com letras e
nmeros onde cada um possui um significado. Nos exemplos
ao seguir, temos especificaes segundo a norma DIN e ABNT.
DIN GG 40
Resistncia a trao 400 N/mm2
Ferro fundido cinzento
GGG 60
Resistncia a trao 600 N/mm2
Ferro fundido nodular
ABNT FC 40
Resistncia a trao 400 N/mm2
Ferro fundido cinzento

Caractersticas segundo DIN

Smbolo GG
Densidade: 7,25 kg/cm2
Ponto de fuso: 1150 1250C
Temperatura de fundio: 1350C
Resistncia a trao: 10 40 kp/mm2
Alongamento: insignificante
Contrao: 1%
Composio: 2,6 3,6%C
1,8 2,5% Si
0,4 1,0% Mn
0,2 0,9% P
0,08 0,12% S

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Classificao do ferro fundido cinzento

O ferro fundido classificado por suas classes de
qualidade. Essas classes so especificadas por vrios
sistemas de normas tais como: DIN, ASTM, etc, Por exemplo,
a ABNT especifica as classificaes da seguinte forma:
As classes FC10 e FC15 possuem excelentes
fusibilidade e usinabilidade e so indicadas,
principalmente a FC15, para bases de mquinas
e carcaas metlicas.
As classes FC20 e FC25 aplicam-se em
elementos estruturais de mquinas, barramentos,
cabeotes, mesas, etc.
As classes FC30 e FC35 possuem maior
dureza e resistncia mecnica e aplicam-se em
engrenagens, buchas, blocos de motor, etc.
A classe FC40 de maior resistncia que as outras
possui elementos de liga, como cromo, nquel e
molibdnio, sendo empregada em peas de
espessuras mdias e grandes.

Classes de Ferros Fundidos Cinzentos segundo ABNT

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A ASTM agrupa os ferros fundidos cinzentos em sete

classes. Os nmeros das classes ASTM representam valores
de resistncia a trao em lb/pol, os valores mtricos para o
limite de resistncia trao so aproximadamente:

Classificao de Ferro Fundido Nodular segundo

ABNT especificao P-EB-585

* Classe com requisito de resistncia a choque

Aplicao dos Ferros Fundidos cinzentos, segundo
as classes ASTM

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continuao...

Especificaes ASTM de Ferro Fundido Nodular

Os nmeros indicativos das classes referem-se aos valores:

Do limite de resistncia a trao (em milhares de libras
por polegada quadrada);
Do limite de escoamento (em milhares de libras por
polegada quadrada);
Do alongamento em porcentagem de um corpo de prova de 2.

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Denominao de Ferro Fundido segundo Norma

DIN 17006
GG - ferro fundido cinzento
Exemplo:
GG-18

Ferro fundido cinzento com resistncia a

trao de 180 N/mm2

GGK

Ferro fundido cinzento em coquilha

GGZ

Ferro fundido cinzento centrifugado

GH - ferro fundido duro

Exemplo:
GH-25

Ferro fundido com uma camada de ferro

fundido branco de 25mm e o ncleo com
ferro fundido cinzento.

GH-95

Dureza shore de 95

Observao: numerao at 50 especifica a profundidade

da camada dura em milmetros. Numerao acima de 50
especifica a dureza shore.

GT - ferro fundido malevel

Exemplo:
GTW-35 ferro fundido malevel branco com resistncia
a trao de 340 N/mm2
GTS-35 Ferro fundido malevel preto com resistncia
a trao de 330 N/mm2

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* O alongamento de 0,2% de comprimento inicial I0 o

usado para o limite de elasticidade de materiais no dcteis.

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CONFORMAO MECNICA

A importncia dos metais na tecnologia moderna deve-se,

em grande parte, facilidade com que podem ser conformados
em formas teis, tais como tubos, barras e chapas finas. Estas
formas teis podem ser obtidas de duas maneiras:
a) Por processo de deformao plstica, atravs dos
quais o volume e a massa do metal so conservados.
b) Por processos de remoo metlica ou usinagem,
atravs dos quais retira-se algum material para que
se obtenha a forma desejada.
O controle das propriedades mecnicas dos materiais por
processos de conformao mecnica possui importncia idntica
criao de formas teis atravs destas tcnicas. Por exemplo, bolhas
e porosidades presentes em lingotes fundidos podem ser eliminadas
atravs de forjamento ou laminao a quente, o que proporciona uma
melhoria na ductilidade e na tenacidade fratura. Em diversos produtos
as propriedades mecnicas dependem do controle do encruamento
durante o processamento, enquanto em outros casos necessrio
manter controle preciso de deformao, temperatura e taxa de
deformao durante a operao para desenvolver caractersticas
timas de estrutura e propriedades.

Quanto fora Aplicada

Tm-se desenvolvido centenas de processos para as
aplicaes especficas da conformao mecnica. Tais processos,
entretanto, podem ser classificados em apenas algumas categorias,
que se baseiam nos tipos de foras aplicadas ao material medida
que este trabalhado forma desejada. Estas categorias so:
a) Processos do tipo compresso direta
b) Processos de compresso indireta
c) Processos do tipo trativo
d) Processos de dobramento
e) Processos de cisalhamento
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Nos processos do tipo compresso direta a fora

aplicada superfcie do material e este escoa
perpendicularmente direo de compresso. O forjamento
e a laminao so os principais exemplos deste tipo de
processo. A trefilao de fios e tubos, a extruso e o
embutimento profundo representam processos de
com[presso indireta.
O tracionamento de chapas serve de exemplo do
processo de conformao mecnica tipo trao; nele, uma
chapa metlica envolvida em torno do contorno de uma
matriz, pela aplicao de esforos de trao. O
dobramento envolve a aplicao de momentos de
dobramento na chapa e o cisalhamento envolve a aplicao
de esforos de cisalhamento que levam ruptura ou corte
do metal.

Quanto ao Produto Final

Os processos de trabalho plstico projetados para
reduzir lingotes e tarugos a um produto laminado de forma
simples, tal como chapas finas, chapas grossas e barras, so
denominados processos primrios de trabalho mecnico.
Os mtodos de conformao utilizados para produzir formas
acabadas so denominados processos secundrios de
trabalho mecnico. A maioria das operaes de conformao
de chapas metlicas finas, trefilao de arames e tubos so
processos secundrios. A terminologia nesta rea, entretanto,
no muito precisa. Freqentemente, referimo-nos primeira
categoria como operaes de processamento e segunda
como fabricao.

Quanto Temperatura
Antes da deformao o material aquecido ou no.
Nos dois casos as propriedades de resistncia podem-se
modificar. Distinguem-se:

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A conformao a frio via de regra executada a

temperatura ambiente e exige maiores foras de conformao,
comparada conformao a quente. O endurecimento do
material, nos graus de deformao maiores, pode levar
formao de trincas. Em tais casos as peas so moldadas
em diversas operaes e os endurecimentos das formas
intermedirias so eliminados por aquecimentos intermedirios.
Para conformao a quente a pea aquecida a uma
temperatura determinada. A diminuio de rigidez da estrutura
do metal produz uma reduo da resistncia a deformao e
com isso um aumento da plasticidade. O endurecimento do
material resultante eliminado durante o processo de
conformao pelo calor.
Pode-se resumir as vantagens e desvantagens dos dois
processos de trabalho mecnico da seguinte maneira:
O trabalho a quente permite o emprego de menor esforo
mecnico e, para a mesma quantidade de deformao,
as mquinas necessrias so de menor capacidade que
no trabalho a frio.
A estrutura do metal refinada pelo trabalho a quente,
de modo que sua tenacidade melhora; o trabalho
mecnico a frio deforma a estrutura, em maior ou menor
profundidade, conforme a extenso do trabalho e, em
conseqncia, pode alterar sensivelmente as
propriedades mecnicas; resistncia e dureza
aumentam; ductilidade diminui. Tais alteraes podem
ser teis em certas aplicaes ou devem ser eliminadas
por recozimento.
O trabalho a quente melhora a tenacidade, porque, alm
de refinar a estrutura, elimina a porosidade e segrega
as impurezas; escria e outras incluses so
comprimidas na forma de fibras, com orientao
definida, o que torna o metal mais resistente numa
determinada direo.
O trabalho a quente deforma mais profundamente que
o trabalho a frio, devido continuada recristalizao
que ocorre durante o processo.

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 O trabalho a quente, entretanto, exige ferramental

(cilindros, matrizes, dispositivos de adaptao etc.) de
material de boa resistncia ao calor, o que pode efetuar
o custo da operao.
Outra desvantagem do trabalho a quente corresponde
oxidao e formao de casca de xido, devido s
elevadas temperaturas envolvidas no processo.
O trabalho a quente no permite, ainda, a obteno de
dimenses dentro de estreitas tolerncias.
O trabalho a frio no apresenta tais desvantagens; alm
disso, produz melhor acabamento superficial.

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LAMINAO

Generalidades
O processo de deformao plstica dos metais no qual o
material passa entre rolos conhecido como laminao. o processo
de transformao mecnica de metais mais usados na prtica porque
apresenta uma alta produtividade e um controle dimensional do produto
acabado que pode ser bastante preciso. Na laminao o material
submetido a tenses compressivas altas, resultantes da ao de
prensamento dos rolos, e a tenses cisalhantes superficiais,
resultantes da frico entre os rolos e o material. As foras de frico
so tambm responsveis pelo ato de puxar o metal.
A reduo ou desbaste inicial dos lingotes em blocos ou tarugos
feita normalmente por laminao a quente. Depois dessa fase seguese uma nova etapa de laminao a quente para transformar o produto
em chapas grossas, chapas finas, vergalhes, barras, tubos, trilhos
ou perfis estruturais. A laminao a frio de metais tem a posio de
maior destaque na indstria de transformao mecnica. A laminao
a frio produz chapas finas, fitas e folhas finas de esmerado
acabamento superficial, com propriedades mecnicas melhoradas
e ao mesmo tempo mantendo um controle dimensional do produto
final bastante rigoroso.
Como peas bsicas na fabricao de produtos de
laminao empregam-se blocos crus e lingotes com um peso
de aproximadamente 1,5 a 9 toneladas. Estes so obtidos pela
fundio em coquilhas de ao, feita em forno Thomas, SiemensMartin ou eltrico.
Blocos crus so peas fundidas em ao de seo
retangular quadrada, ou de outro formato.
Lingotes so peas fundidas em ao de seo
retangular, nos quais o comprimento de um lado mais que o
dobro do outro.

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Os lingotes retirados da coquilha so colocados num forno

ou poo para esperar que a temperatura do ncleo ainda lquido
se iguale da zona externa j solidificada e somente em seguida
so submetidos aos processos de laminao, para se obter,
primeiramente, semi-acabados e, depois, barras, arames,
chapas, etc.
Aps solidificado, o lingote incandescente colocado, pelo
guindaste de fornos profundos, sobre o transportador de rolos e
encaminhado ao laminador. A conformao ao perfil desejado realizase gradualmente em vrias fases de deformao. A passagem do
material a laminar pelo laminador denomina-se passe. Um
determinado perfil se forma por uma seqncia de passes.
Pela laminao, o perfil obtido pode ser definido e a pea
resultante pronta para ser usada; por exemplo, trilhos, vigas etc;
ou o perfil obtido corresponde ao de um produto intermedirio a
ser empregado em outros processos de conformao mecnica,
como por exemplo, tarugos para forjamento, chapas para
estampagem profunda etc.
Na laminao convencional a quente ou a frio, o objetivo
principal a diminuio da espessura do metal. Normalmente,
nesse processo, o material sofre apenas um pequeno aumento
da largura, de maneira que a diminuio da espessura resulta
num aumento do comprimento.
As diferenas entre a espessura mineral e a final, da largura
inicial e final e do comprimento inicial e final, chama-se
respectivamente: reduo total, alargamento total e alongamento
total e podem ser expressas por:
Dh = h0 h1
Db = b1 b0
Dl = l1 l0
Nas condies normais, o resultado principal da reduo
de espessura do metal o seu alongamento, visto que o seu
alargamento relativamente pequeno e pode ser desprezado.

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O espao limitado pela superfcie entre os cilindros

denomina-se distncia de agarre. A distncia vertical entre as
superfcies dos cilindros denominada abertura entre cilindros.

Laminadores
Um laminador consiste basicamente em rolos laminadores,
mancais, uma carcaa chamada de gaiola para fixar essas partes,
e um motor para fornecer potncia aos rolos e controlar a
velocidade de rotao. As foras envolvidas na laminao podem
facilmente atingir milhares de toneladas, portanto necessrio
uma construo bastante rgida, alm de motores muito potentes
para fornecer a potncia requerida. Fica assim fcil de
compreender por que numa moderna instalao de laminao
gastam-se milhes de dlares de investimento e consomem-se
muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos so
multiplicados para as sucessivas bancadas (ou cadeiras) de
laminao contnua.
Os laminadores podem ser convenientemente classificados
com respeito ao nmero e ao arranjo dos rolos:
Duo
o tipo mais simples e mais comum de laminador. Os
rolos tm o mesmo dimetro e giram somente num sentido. O
material retorna para redues posteriores por conduo
manual ou por meio de uma plataforma que pode ser elevada
para transportar o material sobre os rolos. Uma melhora na
velocidade do trabalho pode ser obtida atravs do uso do
laminador duo reversvel, na qual o material pode passar para
a frente e para trs atravs dos rolos que invertem a sua direo
da rotao.

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Trio
Em que trs cilindros so dispostos um sobre o outro; a pea
introduzida no laminador, passando entre o cilindro inferior e o mdio
e retorna entre o cilindro superior e o mdio. Os modernos laminadores
trio so dotados de mesas elevatrias ou basculantes para passar
as peas de um conjunto de cilindros a outro.
Qudruo
Que compreende quatro cilindros, montados uns sobre os
outros; dois desses cilindros so denominados de trabalho (os de
menor dimetro) e dois denominados de suporte ou apoio (os de
maior dimetro). Estes laminadores so empregados na laminao
e relaminao de chapas que, pela ao dos cilindros de suporte,
adquirem uma espessura uniforme em toda a seco transversal.
Com isso pode-se obter uma grande diminuio da potncia
necessria para os rolos condutores com o uso de rolos de pequeno
dimetro. Entretanto, uma vez que os rolos com pequenos dimetros
resistem menos, eles tm que ser suportados por rolos de encosto
de dimetros maiores (os cilindros de apoio).
Laminador Sendzimir
Em que os cilindros de trabalho so suportados, cada um
deles, por dois cilindros de apoio. Este sistema permite grandes
redues de espessura em cada passagem atravs dos cilindros
de trabalho.
Para produes em larga escala normalmente instalamse uma srie de laminadores um atrs do outro, formando assim
um trem de laminao (conforme figura a seguir). Cada grupo de
rolos chamado de cadeira de laminao. Uma vez que em
cada cadeira tem-se uma reduo diferente, a tira movimentase com velocidades distintas em cada estgio da laminao. A
velocidade de cada grupo de rolos est sincronizada de maneira
que cada cadeira sucessiva pegue a tira com uma velocidade
igual a velocidade de sada da cadeira precedente. A
desenroladeira e a bobinadeira no cumprem apenas a funo
de fornecer o material para os rolos e recolher o produto final,
mas tambm so usadas para fornecer uma trao a r e uma
trao avante na tira. Essas foras horizontais adicionais tm
uma srie de vantagens que sero discutidas mais adiante.

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Arranjos tpicos de rolos para laminadores. (a) laminador

duo; (b) laminador duo reversvel; (c) laminador trio; (d)
laminador qudruo; (e) laminador agrupado.

Desenho esquemtico da laminao de tiras num

laminador contnuo de quatro cadeiras.

Processos de Laminao
Laminao a Quente
A primeira operao de transformao a quente para a
maioria dos produtos siderrgicos feita no laminador primrio
de desbaste, algumas vezes conhecido como laminador de
blocos, laminador de placas ou laminador desbastador de
lingotes. Esses laminadores so geralmente do tipo duo-reversvel
com 24 a 54 polegadas de dimetro. Eles so classificados pelo
tamanho de rolos, como, por exemplo, um desbastador de blocos
de 45 polegadas. O objetivo dessa operao transformar os
lingotes fundidos em blocos ou placas para o subseqente
acabamento em barras, chapas ou folhas.

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O primeiro desbaste feito normalmente com pequenas

redues. A carepa do lingote removida inicialmente com a
laminao do lingote pelas faces menores da sua seo transversal;
depois o lingote girado 90, quando ento a espessura reduzida
com a laminao pelas faces mais largas. Na laminao a quente de
lingotes ocorre uma aprecivel expanso da largura do lingote. Para
manter a largura desejvel e preservar as arestas, o lingote girado
90 para sofrer passes intermedirios.
Laminao a Frio
A laminao a frio usada para produzir folhas e tiras com
acabamento superficial e com tolerncias dimensionais superiores
comparadas com as tiras produzidas por laminao a quente. Alm
disso, o encruamento resultante da reduo a frio pode ser aproveitado
para dar maior resistncia ao produto final. Uma percentagem bem
maior de produtos de metais no-ferrosos acabada por laminao
a frio comparada com os produtos ferrosos obtidos por laminao.
O material de partida para a produo de folhas de ao laminadas a
frio so as bobinas de folhas decapadas, semi-acabadas por
laminao a quente.
A reduo total atingida por laminao a frio geralmente varia
de cerca de 50 a 90 por cento. Quando se estabelece o grau de
reduo em cada passe ou em cada cadeira de laminao, desejase uma distribuio to uniforme quanto possvel pelos diversos
passes sem haver uma queda acentuada em relao reduo
mxima em cada passe. Normalmente a percentagem de reduo
menor feita no ltimo passe para permitir um controle melhor do
nivelamento, bitola e acabamento superficial.
Laminao de Barras e Perfis
A laminao mais simples a laminao entre cilindros
lisos. Os cilindros, aps cada passada, so mais aproximados.
Enquanto a altura do laminado diminui, aumentam comprimento
e largura (alongamento). A diferena da altura do material antes e
aps passarem os cilindros denomina-se presso (indicado em
mm). O aumento de comprimento muito maior que o aumento
de largura. Se a forma quadrada ou retangular deve ser mantida,
o material a laminar, aps algumas passagens, deve ser girado
90 e nessa posio passar pelos cilindros. A operao de virar
chamada cantear.
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Mas para barras de seo circular e hexagonal e perfis

estruturais como vigas I, calhas e trilhos so produzidos em
grande quantidade por laminao a quente com rolos
ranhurados. Atualmente a transformao de lingotes em blocos
se enquadra nessa categoria, uma vez que se usam rolos
ranhurados para controlar as mudanas de forma durante a
operao.
A laminao de barras e perfis difere da laminao de
folhas e tiras pois a seo transversal do metal reduzida em
duas direes. Entretanto, em cada passe o metal
normalmente comprido somente numa direo.
Um laminador destinado para a laminao de barras
conhecido como um laminador de barras ou laminador de
perfis comerciais. A maioria dos laminadores de barras so
equipados com guias para conduzir o tarugo para as ranhuras
e repetidores para inverter a direo da barra e conduzi-la para
o prximo passe. Os laminadores desse tipo podem ser
normalmente duos ou trios. A instalao comum para a
produo de barras consiste em uma cadeira de desbaste,
uma cadeira formadora e uma cadeira de acabamento. uma
prtica comum arrumar os laminadores de barras num trem
de laminao, isto , vrios laminadores arrumados prximos
uns dos outros, lado a lado, e os laminadores numa cadeira
so acionados por uma conexo que os liga cadeira
adjacente.

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Operaes de Reaquecimento
A maior parte dos produtos acabados, necessita de um ou
mais reaquecimentos durante o processo de laminao ou
forjamento. Mesmo com os mtodos mais modernos de
deformao plstica, a maior parte dos produtos acabados exige
reduo muito grande, o que implica em longo tempo de trabalho
e conseqente perda de temperatura. Poucos produtos
acabados, como por exemplo os trilhos, e perfis de tamanho maior,
chapas pesadas, tm tamanhos to grandes que so capazes
de ser laminados com o calor inicial do lingote.
Todos os outros produtos praticamente necessitam de pelo
menos uma operao de reaquecimento, com um importante
estgio na sua produo. Dois tipos principais de fornos so
usados no reaquecimento de blocos, tarugos e placas: o tipo
contnuo e o interminente.
Uma das funes mais importantes de um forno de
reaquecimento aquecer o ao a uma temperatura desejada. Esta
temperatura deve ser muito bem controlada a fim de evitar o
superaquecimento da pea.
Se o ao for aquecido muito rapidamente, pode fendilharse em virtude de uma expanso irregular ou muito rpida.
Quanto maior a seco e mais fria a pea, mais cuidado devese ter na aplicao do calor. tambm importante que o forno seja
projetado de tal forma que possa alimentar, com ao suficientemente
quente, as mquinas para forjamento ou laminao, para as quais
ele estiver aquecendo o ao em produo mxima. praticamente
impossvel, de um modo econmico, evitar a formao de carepa
(camada de oxidao) quando se aquece o ao a altas temperaturas.
Quanto mais alta a temperatura, quanto mais tempo o ao
permanecer nesta temperatura e quanto mais oxidante for a atmosfera
do forno, tanto maior ser a quantidade de carepa formada.
A formao de carepa pode ser reduzida por diferentes
meios. O uso de uma camada de carvo vegetal ou de coque no
soleira do forno, produz um excesso de CO, evitando com isso a
oxidao da pea.
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FORJAMENTO

Introduo
O forjamento O forjamento a transformao dos metais numa
forma til por prensagem ou martelagem. Esta a mais antiga arte
de transformao de metais, sendo a sua origem ligada aos primitivos
ferreiros dos tempos bblicos. O desenvolvimento de maquinarias
para substituir os braos do ferreiro ocorreu primeiro durante a
revoluo industrial. Hoje em dia, existe uma variedade muito grande
de mquinas de forja, capazes de fazer peas que variam em tamanho
desde um parafuso de um rotor de turbina at uma asa inteira de
avio. A maioria das operaes de forja so realizadas a quente,
entretanto certos metais podem ser forjados a frio.
A mxima temperatura de forjamento corresponde quela
em que pode ocorrer fuso incipiente ou acelerao da
oxidao e a mnima corresponde quela abaixo da qual poder
comear a ocorrer encruamento.
Para o caso dos aos-carbono, a faixa usual de
temperatura 8000 1.0000C. Em aos altamente ligados, as
temperaturas empregadas so mais elevadas, devido
complexidade de estrutura do material.
Usam-se duas classes bsicas de equipamento para a
operao de forja: o martelo de forjar aplica golpes de impacto
rpidos sobre a superfcie do metal, enquanto as prensas de
forjar submetem o metal a uma fora compressiva aplicada
relativamente de uma forma lenta.
Nos primeiros, golpes rpidos e sucessivos so aplicados
no metal, enquanto, nos segundos, o metal fica sujeito ao de
fora de compresso a baixa velocidade. Assim, no forjamento
por martelamento, a presso atinge a mxima intensidade quando
o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente a seguir de
intensidade, medida que a energia do golpe absorvida na
deformao do metal.
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Na prensagem, atinge-se o mximo valor da presso

pouco antes que ela seja retirada. Em resumo: enquanto o
martelamento produz deformao principalmente nas
camadas superficiais, a prensagem atinge as camadas mais
profundas e a deformao resultante mais regular do que a
que produzida pela ao dinmica do martelamento.
Metais forjveis
Somente podem ser forjados os metais cuja moldabilidade
aumenta consideravelmente por aquecimento.
Dos metais no ferrosos, por exemplo, cobre e alumnio,
so forjveis. Para as ligas no ferrosas, por exemplo, ligas
de cobre e ligas de alumnio, h composies adequadas para
forjar (por exemplo, ligas maleveis).
Ferro forjvel quando o teor de carbono menor que
1,7%. Ao o material forjvel mais importante. Sua
forjabilidade diminui com o aumento do teor de carbono. Para
forjar os aos de liga devem ser observadas as instrues
das aciarias.
Ferro fundido no aquecimento passa imediatamente do estado
slido ao lquido e assim uma conformao plstica impossvel.
Ferro fundido malevel forjvel condicionalmente. Peas menores,
com espessura menor que 45 mm, so forjadas de barras de ao
laminado. Para forjar peas mdias, empregam-se tarugos prlaminados. Para peas forjadas muito grandes, so empregados
blocos fundidos em ao.
Temperatura de forjamento
A temperatura necessria para o forjamento depende do
tipo de material. No ao sem liga ela depende antes de tudo do
teor de carbono (tabela a seguir).
A temperatura muito baixa o ao no s pouco plstico,
como tambm pode trincar no forjamento. Aquecimento muito
alto, alm de forte formao de casca, tem como conseqncia
a formao de uma estrutura grossa. Quando o ao aquecido
at o faiscamento, ele queima. Os cristais ento perdem sua
coeso e o ao se torna quebradio.
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No ao incandescente cada cor corresponde a uma

determinada temperatura (tabela abaixo).
Nas ligas de alumnio se reconhece a temperatura
aproximada de forjamento pela cor do trao marrom que resulta,
quando se risca a pea aquecida com uma lasca de pinho.

O ao aquecido se combina na sua superfcie com o

oxignio do ar. Assim, se forma uma fina camada de xido,
que se desprende com facilidade. O xido tambm chamado
batedura ou carepa. A perda de material pela carepa
denominada queima. Esta perda aumenta com a temperatura
e a durao de incandescncia.

Ferramentas para Forjamento

Bigorna
Pesa de 50 a 300 kg. A mesa da bigorna temperada e
soldada com o corpo da bigorna. Como base para a bigorna
serve o bloco de assento de madeira, de concreto ou de ferro
fundido. O peso da bigorna com a base deve ser tanto maior
quanto mais pesadas so as peas a forjar. Os furos na bigorna
servem para suportar os acessrios, por exemplo, cinzel,
puno e bigorneta, para peas pequenas.
Martelos de forjar
Tm a mesa levemente abaulada e uma pena arredondada.
Martelos de mo, com um peso de 1 a 2 kg so manejados com
uma s mo. Malhos so martelos manejados com duas mos
e tm o peso de 6 a 10 kg.
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Alicates de forja
De bocas de diversas formas so empregados para pegar
as peas a forjar. Para aliviar a mo, muitas vezes colocado
um anel sobre os braos do martelo. Peas pesadas so seguras
por meio de garras.
Martelos auxiliares
So empregados nos diversos servios, por exemplo, cinzel
para cortar e fendilhar, assentador para rebaixar, aplanador para
alisar, acanalador para acanaletar, puncionador para perfurar.
Sobre os martelos auxiliares, que o ferreiro coloca sobre a pea,
o ajudante bate com a marreta. Muitas vezes os martelos
auxiliares so empregados em conjunto com os acessrios.
Ferramentas de forjar
Para forjamento livre, no martelete ou na prensa de forjar,
existem nas mais diversas formas.
Bigorna: (a) mesa; (b) bigorna quadrada; (c) bigorna
redonda; (d) bloco de recalcar; (e) base.

Acessrios da bigorna: (a) cinzel para cortar; (b) cone

para arredondar; (c) bigorna para trabalhos de forja pequenos.

Martelos para forjar: (a) martelo de mo; (b) malho de

pena reta; (c) malho de pena cruzada (pena paralela ao cabo).

Alicates (exemplos): (a) alicate de bico chato; (b) alicate

de bico angular; (c) alicate redondo; (d) alicate de rebitar.

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Martelos auxiliares: (a) cinzel; (b) assentador; (c) aplanador;

(d) acanalador; (e) puncionador; (f) estampa superior e inferior.

Ferramentas p/ marteletes e prensas de forjar (exemplos):

(a) talhadeira; (b) acanalador; (c) puno; (d) alisador; (e) alfea de
anel; (f) pina aplanadora.

Processos de Forjamento
O forjamento , pois, o processo de deformao a quente
em que, pela aplicao de fora dinmica ou esttica, se
modifica a forma de um bloco metlico. Em linhas gerais, o
termo forjamento abrange os seguintes processos de
conformao.
Prensagem
O esforo de deformao aplicado de forma gradual.
Forjamento Simples ou Livre
O esforo de deformao aplicado mediante golpes
repetidos com emprego de matrizes abertas ou ferramentas
simples. usado comumente para peas grandes ou quando
o nmero de componentes produzidos pequeno. Geralmente
o forjamento livre utilizado para preparar a forma da pea
para o forjamento em matriz (esboo).
Forjamento em Matriz
No forjamento em matriz a pea deformada entre duas
metades de matriz que do a forma final desejada ao metal. A
pea a trabalhar deformada sob alta presso numa cavidade
fechada, e portanto podem ser produzidas peas forjadas de
preciso com tolerncias dimensionais mnimas.

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Recalcagem
Se submete uma barra cilndrica deformao de modo
a transform-la numa pea determinada; uma variedade desse
processo a eletro-recalcagem, em que a barra cilndrica, em
vez de ser previamente aquecida, atinge a temperatura fixada
de deformao na prpria mquina de recalcagem. Entretanto,
a eletro-recalcagem produz somente peas intermedirias, que
devam ser posteriormente conformadas na forma definitiva.
Prensagem
Processo usado para a deformao inicial de grandes
lingotes, resultando produtos a serem posteriormente forjados,
ou, ento, para forjar os lingotes em grandes eixos, como os
de navio, ou para forjar peas de formas simtricas com
seco circular ou cnica.
As prensas so de grande capacidade, a qual pode atingir
50.000 toneladas ou mais; essas prensas so acionadas
hidraulicamente.
Prensagem em matrizes fechadas empregada na
conformao de peas de metais e ligas no-ferrosos, porque
esses materiais apresentam maior grau de plasticidade,
necessria para preencher as cavidades das matrizes,
mediante operao de esmagamento.
Outra vantagem reside no fato de no se necessitar de
grandes ngulos de sada ou conicidade nas matrizes, apenas
2 a 3 ao contrrio do forjamento em matriz, em que esses
ngulos so pelo menos o dobro.
Uma aplicao muito importante desse processo feita
na indstria aeronutica e outros setores industriais, em peas
de alumnio que, pela prtica eliminao de conicidade, exigem
menos usinagem e, portanto, resultam em maior economia.
Forjamento livre
Em princpio, o forjamento livre uma operao
preliminar em que, a partir de blocos, tarugos etc. procura-se
esboar formas que, em deformaes posteriores por
forjamento em matriz ou outro processo, so transformadas
em objetos de formas mais complexas.
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Contudo, o forjamento livre, pelo emprego de ferramentas

simples, manuseadas por um operador experiente, permite
uma srie de operaes de natureza elementar, entre as quais
as seguintes:
Esmagamento de um disco metlico simples;
Conformao de uma flange numa extremidade de
uma barra cilndrica; a fase inicial consiste na colocao
da barra num cilindro de altura predeterminada, de
acordo com a largura desejada da flange.
Dobramento de uma barra redonda com auxlio de
um cilindro e dobramento de uma placa com o auxlio
de uma matriz aberta.
Dobramento de uma biela previamente esboada.
Corte a quente, com o auxlio de martelo, bigorna,
tenaz e dispositivo semelhante a machado.
Estiramento de uma barra, a qual, durante a operao,
deve ser girada e deslocada longitudinalmente (a
operao consiste emmartelamento livre). Se se desejar
obter melhor acabamento, emprega-se duas meias
matrizes com cavidade cilndrica. Pode-se obter, por
esse processo simples, seces quadradas, hexagonais
etc. Para produo em srie, usa-se o forjamento
rotativo, a ser estudado posteriormente.
Perfurao a quente de discos metlicos com o
emprego de uma puno e uma matriz, a primeira
presa ao martelo e a segunda na bigorna.
Estrangulamento de uma barra redonda ou de uma
placa retangular, ou seja, confeco de sulcos
transversais.
Forjamento em Matriz
O forjamento em matriz usa blocos de matriz
cuidadosamente usinados para produzir peas forjadas com
tolerncias dimensionais bastante precisas. Normalmente, para
justificar a utilizao dessas matrizes relativamente
dispendiosas, esse processo usado para taxas de produo
altas. Em geral, na forja em matriz o tarugo primeiro
desbastado e esquadrinhado para ajustar o metal nas posies
corretas na matriz para o forjamento subseqente.

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O tarugo pr-moldado ento colocado na cavidade da

matriz de forja em bruto para atingir uma forma prxima
desejada. A maior parte da mudana da forma ocorre quase
sempre nessa etapa. Em seguida a pea transferida para
uma matriz de acabamento onde forjada para a forma e
dimenses finais.
importante usar sempre uma quantidade de metal
suficiente para encher toda a cavidade da matriz. Como
difcil colocar a quantidade exata de metal nos lugares
corretos durante o desbaste e a expanso, comum usarse uma quantidade ligeiramente acima do necessrio.
Quando a matriz executa a etapa final de acabamento, o
excesso de metal escoa para fora da cavidade como uma
fita de metal chamada rebarba de forjamento em matriz
fechada. A fim de evitar a formao de uma rebarba muito
grande, em geral projeta-se um ressalto conhecido como
uma calha de rebarba. A etapa final no forjamento de uma
pea em matriz fechada a remoo da rebarba com matriz
para aparar ou matriz de rebarbao.
Devido rebarba, o termo forja em matriz fechada
no totalmente correto, e uma definio melhor para o
processo poderia ser forja com matriz de estampagem. A
rebarba tem duas funes. Como descrito acima, ela atua
como uma vlvula de segurana para o excesso de metal
na cavidade da matriz. De maior importncia que a rebarba
regula o escape do metal, portanto uma rebarba muito fina
aumenta muito a resistncia de escoamento do sistema de
maneira que a presso sobre para valores bem altos,
assegurando que o metal preencha todos os espaos da
cavidade da matriz.
Os materiais empregados na confeco das matrizes
so aos especiais tipo ferramenta caracterizados por
conterem carbono de mdio a alto teor de elementos de
liga como cromo, nquel, molibdnio, tungstnio e vandio.
Exigem tratamento trmico tanto mais complexo, quanto
maior a quantidade e porcentagem de elementos de liga
presentes.

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Comparando com o forjamento livre, o forjamento em

matriz apresenta as seguintes vantagens:
a) As peas ficam precisas e uniformes; muitas vezes,
qualquer outro acabamento desnecessrio; quando
uma usinagem com levantamento de aparas
necessria, pode o acrscimo de material para
acabamento ser pequeno.
b) Pelo forjamento em matriz podem ser produzidas
peas que no so possveis de se fazer em
forjamento livre.
c) O forjamento em matriz pode ser executado por mode-obra no especializada.
Desvantajosos so os custos elevados das matrizes;
por isso, o forjamento em matriz somente aplicado, como
j foi dito, na fabricao em grande escala.
Recalcagem
Tr a t a - s e e s s e n c i a l m e n t e d e u m p r o c e s s o d e
conformao a quente em que uma barra, tubo ou outro
produto de seco uniforme, geralmente circular, tem
uma parte de sua seco transversal alongada ou
reconformada.
Em princpio, o processo levado a efeito
mantendo-se a pea original aquecida entre matrizes e
aplicando-se presso numa sua extremidade, na direo
do eixo, com o emprego de uma ferramenta de recalcar,
que alarga (recalca) a extremidade, mediante
deslocamento do metal.
A operao de recalcagem nas duas extremidades
realizada em muitas peas, devendo-se ter cuidado
com problemas de manuseio e aquecimento, problemas
esses que so encontrados em recalcagem de uma
extremidade apenas.

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As mquinas de recalcagem so horizontais, operadas

mecanicamente por intermdio de uma eixo principal com uma
transmisso excntrica, que propulsiona o cursor da ferramenta
de recalcagem horizontalmente. Cames e excntricos
propulsionam o cursos da matriz que se movimenta
horizontalmente em ngulo reto em relao ao cursor da
ferramenta de recalcar.
Os elementos fundamentais na recalcagem so duas
matrizes de aperto, das quais uma estacionria e a outra movida
pelo cursor da matriz, possuindo ranhuras nas faces de trabalho
para apertar a barra a forjar e segur-la por atrito, e a ferramenta
de recalcar, que movida pelo seu cursor no plano das faces de
trabalho das matrizes de aperto e se alinha com as suas ranhuras.
Forjamento rotativo
um processo de reduo da rea da seco transversal de
barras, tubos ou fios, mediante a aplicao de golpes radiais repetidos,
com o emprego de um ou mais pares de matrizes opostas.
A pea a ser forjada, geralmente, de forma quadrada,
circular ou apresenta qualquer forma simtrica em seco
transversal. Outras formas, como as retangulares, podem
tambm ser forjadas rotativamente.
Pelo processo, consegue-se reduzir, por exemplo, tubos a
partir de 35 cm de dimetro e barras a partir de 10 cm de dimetro
aproximadamente.
Normalmente, o processo aplicado a frio em aoscarbono com 0,20% ou menos de carbono. medida que
aumenta o teor desse elemento e ocorre a presena de elementos
de liga, a forjabilidade rotativa decresce.
Mesmo em ao-carbono, a ser deformado por forjamento
rotativo temperatura ambiente, a sua microestrutura deve ser
adequada, para mxima deformabilidade, o que exige um tratamento trmico prvio de coalescimento. Nessas condies, a
reduo de seco pode atingir 70%, enquanto com estrutura
normal de perlita fina, por exemplo a reduo s pode atingir
30% a 40%.
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A figura (a) representa o mtodo em que as matrizes

so cnicas; elas so abertas e fechadas rapidamente,
enquanto a pea gira e introduzida no sentido longitudinal.
A figura (b), finalmente indica o mtodo para forjamento
rotativo de tubos; a bucha gira e o tubo introduzido; ou o tubo
gira, medida que penetra no interior da bucha. A operao
pode ser levada a efeito num torno mecnico: a bucha
colocada na placa de castanhas da rvore do torno, onde
adquire movimento de rotao, e o tubo empurrado para o
seu interior a partir do cabeote mvel, ou vice-versa.
O forjamento rotativo de tubos feito com os objetivos
seguintes: reduo dos dimetros interno e externo, confeco
de conicidade numa extremidade, melhora da resistncia,
obteno de tolerncias mais estreitas, etc.

Processos de Extruso
A extruso o processo no qual um bloco de metal
reduzido na sua seo transversal pela aplicao de presses
elevadas forando-o a escoar atravs do orifcio de uma matriz.
Normalmente a extruso usada para produzir barras
cilndricas ou tubos vazados, mas podem ser produzidas
sees transversais de forma irregular nos metais mais
facilmente extrudveis como o alumnio. Devido s grandes
foras necessrias para a extruso, a maioria dos metais
estrudado a quente em condies onde a resistncia
deformao do metal baixa. Porm, para muitos metais
possvel a extruso a frio, que vem se tornando um processo
comercialmente importante.

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Os aos-carbono, de carbono at aproximadamente

0,20%, so muito fceis de extrudar a frio, e exemplos de peas
obtidas incluem, entre outras: invlucro de velas de ignio,
capas de mancal, capas de juntas esfricas, pinos de pistes,
porcas de rodas, retentores de molas de vlvulas etc.
medida que o teor de carbono cresce, a extruso a frio
torna-se mais difcil, mas consegue-se obter limites de
escoamento da ordem de 110 kgf/mm2; valores mais elevados
desse caracterstico podem ser obtidos aps tratamento trmico.
Os aos de carbono mais elevado exigem um tratamento
trmico de esferoidizao, para conferir ao metal estrutura mais
adequada extruso.
Com esses aos de carbono mais elevado, produz-se, por
extruso a frio, apoios de suspenso dianteira, porcas, eixos de
motores e geradores, forquilhas de junta universal etc.
A maioria dos metais so extrudados a quente devido
vantagem da diminuio da tenso de escoamento, ou seja, da
resistncia deformao com o aumento da temperatura. Uma
vez que o trabalho a quente introduz problemas de oxidao do
tarugo e das ferramentas de extruso alm de provocar o
amolecimento da matriz e das ferramentas, o uso da temperatura
mnima na qual o metal se apresenta com uma plasticidade
adequada se torna ento uma vantagem. A temperatura mxima
para o trabalho a quente a temperatura na qual ocorre fragilidade
a quente, ou, para metais puros, o ponto de fuso.
Devido intensa deformao produzida na extruso, ocorre
tambm um considervel aquecimento interno do metal. Por isso
a temperatura superior para a extruso a quente deve ser, com
bastante segurana, abaixo do ponto de fuso ou da faixa de
fragilidade a quente. Para uma cada deformao, normalmente
so possveis temperaturas de trabalho mais elevadas para a
extruso do que as que podem ser usadas na forja ou laminao
devido s altas tenses compressivas que minimizam o
trincamento do material. Entretanto, pode ocorrer o trincamento
em extruses de perfil assimtrico devido ao escoamento
desigual em diferentes sees.
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Na extruso do ao, os tarugos so aquecidos na faixa de

1.100 a 1.200C, enquanto que as ferramentas so preaquecidas
em torno de 350C. As presses de extruso so normalmente da
ordem de 85 a 130 kg/mm2. A combinao de altas tenses e
temperaturas provoca um desgaste intenso no sistema de lubrificao.
Os dois tipos bsicos de extruso so a extruso direta e a
extruso indireta (tambm chamada de extruso invertida ou
reversa). A primeira fig. abaixo ilustra o processo de extruso direta.
O tarugo de metal colocado num container e pressionado atravs
de uma matriz por um mbolo. O estampo posicionado no extremo
do mbolo em contato com o tarugo. A segunda fig. abaixo, ilustra o
processo de extruso indireta. Um mbolo vazado conduz a matriz,
enquanto o outro extremo do container fechado com uma placa.
Freqentemente, para a extruso indireta, o mbolo mantido
estacionrio, e o recipiente com o tarugo faz o movimento. Por causa
disso, na extruso indireta no h um movimento relativo entre as
paredes do recipiente e o tarugo, e com isso as foras de atrito so
menores e a potncia necessria para a extruso indireta menor
do que para a extruso direta. Entretanto, existem limitaes prticas
para a extruso indireta devido necessidade de se usar mbolo
vazado limitando a carga que pode ser aplicada.

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Podem ser produzidos tubos por extruso pela adaptao

de um mandril no extremo do mbolo. O espaamento entre o
mandril e a parede da matriz determina a espessura da parede
do tubo. Os tubos so produzidos tanto pela utilizao de tarugos
inicialmente vazados como numa operao em dois estgios na
qual o tarugo macio primeiramente perfurado e depois
extrudado.
A figura abaixo representa o processo de extruso de tubos.
Neste caso, um mandril preso extremidade do mbolo, de
modo a conformar o dimetro interno do tubo.

A extruso foi originalmente aplicada para a produo de tubos

de chumbo e, mais tarde, para capas de chumbo. A figura a seguir
ilustra a extruso de capas de chumbo em cabos eltricos.

A extruso por impacto um processo usado para

produzir peas ocas de pequeno comprimento, tais como tubos
de pasta de dente flexveis. Pode ser tanto uma extruso direta
como uma extruso indireta e normalmente realizada em
prensas mecnicas de alta velocidade. Embora o processo seja
normalmente executado a frio, um aquecimento considervel
resulta da deformao a alta velocidade. A extruso por impacto
limitada para os metais macios como o chumbo, estanho,
alumnio e cobre.
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Trefilao
O processo de trefilao consiste em puxar o metal atravs de
uma matriz, por meio de uma fora de trao a ele aplicada na sada
da matriz. A maior parte do escoamento plstico causada por
esforos de compresso resultantes da reao do metal com a
matriz. Geralmente a parte metlica apresenta simetria circular,
embora isto no seja um requisito necessrio. Da reduo sucessiva
de dimetro de uma barra metlica macia podem resultar barras,
vergalhes e arames, dependendo do dimetro do produto final.
Por outro lado, a trefilao pode tambm ser realizada em tubos
ocos e, neste caso, existem diversas tcnicas empregadas, com a
utilizao, ou no, de um mandril interno ao tubo que permite um
melhor controle da espessura final. Geralmente os processos de
trefilao so realizados temperatura ambiente; todavia, uma vez
que as deformaes envolvidas so normalmente grandes, ocorre
um aumento considervel de temperatura durante a operao.
Trefilao de Vergalhes e Arame
Os princpios envolvidos na trefilao de barras, vergalhes e
arames so basicamente os mesmos, embora os equipamentos
utilizados variem para os diversos tamanhos de produtos. As barras
e vergalhes, que no podem ser bobinados, so produzidos sobre
uma bancada de trefilao (fig. a, na pg. seguinte). A barra apontada
por torneamento ou martelamento rotativo, inserida atravs da matriz
e presa s tenazes do cabeote de trao, o qual se movimenta por
um mecanismo hidrulico ou por um de transmisso por corrente.
As velocidades de trefilao variam de cerca de 10 a 100 m/min. e
existem disponveis no mercado bancadas de trefilao com
capacidade para 135.000 kgf de fora de arraste e sada de 30 m.
A fig. b, na pgina seguinte, mostra a seo transversal de
uma matriz de trefilao cnica tpica. O ngulo de entrada da
matriz construdo com tamanho suficiente para dar espao ao
lubrificador que a ela adere. O ngulo de aproximao a seo
da matriz onde realmente ocorre a reduo de dimetro. A
superfcie de apoio serve para guiar a barra ou arame, medida
que esta deixa a matriz. Uma caracterstica importante da matriz
de trefilao o seu semi-ngulo de inclinao a. Atualmente,
a maioria das fieiras so feitas de carbeto de tungstnio, o que
lhes proporciona uma longa vida em servio.
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A trefilao de arame comea com um vergalho laminado

a quente. O vergalho primeiramente decapado a fim de eliminar
qualquer carepa que possa resultar em defeitos superficiais do
produto ou desgaste excessivo da matriz. Na produo de
arames de ao, o prximo passo consiste em revestir o vergalho
com cal ou eletrodepositar sobre ele uma fina camada de cobre
ou estanho. A cal serve como um absorvedor e transportador do
lubrificante durante a trefilao por via seca e tambm para
neutralizar qualquer cido remanescente da decapagem. Na
trefilao por via seca o lubrificante pode ser graxa ou p de sabo,
enquanto que na trefilao por via mida toda a matriz fica
imersa num fluido lubrificante.
A produo de vergalhes finos de longo comprimento ou de
arames (geralmente com dimetro inferior a 12,5 mm) feita por
trefilao com sarilho (figura abaixo). Para arames grossos utilizase apenas um sarilho, mas para arames finos (fios metlicos)
necessita-se de um nmero maior e o arame passa atravs de vrias
matrizes, numa operao contnua, at ser reduzido ao seu tamanho
final. Para os arames finos as redues por passe so de 15 a 25 por
cento, enquanto para arames grossos a reduo por passe pode ser
de 20 a 50 por cento. As velocidades de trefilao de arame nos
equipamentos modernos podem superar 1.500 m/min.

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ESTAMPAGEM

A estampagem um processo de conformao mecnica,

realizado geralmente a frio, que compreende um conjunto de
operaes, por intermdio das quais uma chapa plana
submetida a transformaes de modo a adquirir uma nova forma
geomtrica, plana ou oca. A deformao plstica levada a efeito
com o emprego de prensas de estampagem, com o auxlio de
dispositivos especiais chamados estampos ou matrizes.
Basicamente, a estampagem compreende as seguintes
operaes: corte, dobramento e encurvamento, estampagem
profunda. Enquanto as duas primeiras so normalmente realizadas
a frio, a estampagem profunda pode eventualmente ser realizada a
quente, de acordo com as necessidades tcnicas. No caso mais
simples, uma nica deformao pode ser suficiente; entretanto,
dependendo da profundidade de deformao desejada, pode ser
necessria a aplicao de duas ou mais operaes de estampagem.

Corte de Chapas
O processo corresponde obteno de formas geomtricas
determinadas, a partir de chapas, submetidas ao de uma
ferramenta ou puno de corte, aplicada por intermdio de uma
prensa que exerce presso sobre a chapa apoiada numa matriz
(figura abaixo). No instante em que o puno penetra na matriz, o
esforo de compresso converte-se em esforo de cisalhamento e
ocorre o desprendimento brusco de um pedao de chapa.

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Chamado s a espessura da chapa e d o dimetro do

puno, verificou-se experimentalmente que, para chapas de
ao e punes de ao temperado, a relao s/d apresenta o
valor mximo de 1,2, o que significa que, em princpio, a
espessura da chapa a ser cortada deve ser igual ao menor ao
dimetro do puno.

Ferramentas de corte
As ferramentas de recortar podem ser classificadas em:
a) Matrizes de corte livre: so aquelas em que o
estampo no guiado. So usadas para peas de
contornos simples, e fabricadas em pequenas
quantidades.
b) Matrizes de corte guiado: Nestas, o estampo
guiado atravs de uma chapa (mscara) ou por meio
de colunas. So usadas para grandes quantidades
de peas recortadas de tiras ou fitas, especialmente
no caso de matrizes progressivas e globais.
b.1) Matrizes Progressivas: so aquelas em que a
execuo do recorte se completa em duas operaes
sucessivas. Numa primeira operao so
puncionados os furos; numa segunda operao,
realiza-se o recorte. Como estas duas operaes a
pea avana para o encosto seguinte, existe sempre
a possibilidade de um deslocamento relativo entre
furos e recortes que provoca erros de execuo da
matriz e estampos do nmero de operaes
sucessivas e de exatido do avano. A rebarba dos
furos e dos recortes esto em lados opostos.
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b.2) Matrizes de Corte Global: so aquelas em que a

execuo dos furos e do recorte se efetuam
simultaneamente. As irregularidades do avano no
tm influncia sobre o recorte, cuja preciso depende
exclusivamente da ferramenta. Em contraposio,
esta operao muito mais cara e complicada,
justificando-se porm, seu emprego quando se trata
de pequena quantidade de peas de pequena
tolerncia de execuo que devam ser planas e com
rebarbas (dos furos e de recorte) apenas de um lado.

Dobramento e Encurvamento
A figura abaixo mostra as fases de operao simples de
dobramento, nas quais se procura manter a espessura da
chapa ou evitar qualquer outra alterao dimensional.

Em operaes mais simples de dobramento, para

obteno de elementos relativamente curtos, usam-se
matrizes, montadas em prensas de estampagem. A figura a
seguir mostra, esquematicamente, os principais componentes
de uma dessas matrizes.
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No dobramento, dois fatores so importantes: o raio

de curvatura e a elasticidade do material. Devem-se sempre
evitar cantos vivos, para o que devem ser fixados raios de
curvatura que correspondem a 1 a 2 vezes a espessura da
chapa para materiais moles e a 3 a 4 vezes a espessura
para materiais duros.
No caso de materiais mais duros, devido aos
caractersticos de elasticidade dos metais, comum que,
depois de realizado o esforo de dobramento, a chapa tenda a
voltar sua forma primitiva, de modo que se recomenda
construir as matrizes com ngulos de dobramento mais
acentuados, alm de realizar-se a operao em vrias etapas,
com uma nica ou com vrias matrizes.

Estampagem Profunda
o processo de estampagem em que as chapas
metlicas so conformadas na forma de copo, ou seja, um
objeto oco. As aplicaes mais comuns correspondem a
cpsulas, carrocerias e pra-lamas de automveis, estojos,
tubos, etc.
A estampagem profunda produz, pois, objetos ocos,
a partir de chapas planas, sem geralmente modificar a
espessura destas e realizando-se a deformao em uma
ou mais fases.

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A figura abaixo permite estudar o comportamento das

fibras do material quando submetido ao processo de
estampagem profunda. O material est representado por um
disco metlico A de dimetro D, do qual se originou o cilindro
oco B, de dimetro d e altura h.

De incio, admite-se que a espessura da chapa

permanece constante.
O disco do fundo do cilindro B tambm no sofreu
qualquer alterao. A parede cilndrica, entretanto, ficou
deformada, porque antes constitua a curva circular h0, limitada
pelos dimetros D e d. Essa deformao est representada
pelas reas hachuradas S 0 e , correspondentes,
respectivamente, ao elemento So da coroa de largura ho antes
da deformao e ao elemento na parede do cilindro B, que
resulta da mudana durante a estampagem do elemento S0.
Ao mesmo tempo que passa da forma trapezoidal para
a forma retangular , o elemento S0 dobra-se de 90, resultando
no cilindro uma altura h maior que a altura h0 do elemento
trapezoidal. Conclui-se que cada elemento estar solicitado,
durante a estampagem, por foras radiais de trao e foras
tangenciais de compresso.

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Matriz para estampagem profunda

A figura abaixo mostra uma matriz simples para
estampagem profunda. O disco a embutir, na posio inicial,
foi introduzido sobre a pea de reteno ou fixao G. O puno
A fixado no porta-puno B e o conjunto fixado na parte
mvel ou cabeote superior da prensa. Durante a ao de
deformao, o puno A, ao penetrar na matriz C, molda o
objeto. Durante a penetrao, o mancal D comprimido,
acompanhando a deformao da chapa e comprime, ao
mesmo tempo, a mola E. O mancal D impede deformao
irregular da chapa e o disco de reteno G garante um
embutimento sem rugosidade. Ao terminar a operao, o
puno A retrocede e o mancal D livre, sob a ao da mola E,
sobe e expulsa o objeto conformado.
A matriz C como se v, vai fixada na base F, que, por
sua vez, presa na mesa da prensa.

Operaes de reestampagem
A reduo terica mxima que se obtm numa nica
operao de estampagem cerca de 50% e mesmo nas
condies mais favorveis no ultrapassa de 60%. Assim,
praticamente impossvel obter-se, numa nica operao de
estampagem profunda, um objeto oco com altura maior que o
dimetro. Recorre-se, ento, a operaes de reestampagem,
de vrios tipos como a figura a seguir mostra.

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Lubrificantes
Aplica-se lubrificante na operao de embutimento para
reduzir a frico da chapa o mais possvel.
Para o embutimento de peas difceis ou material muito
solicitados usa-se como lubrificantes os azeites, porque
favorece o deslizamento suave.
Para material de fcil embutio, ou material pouco
solicitado, empregamos gua com sabo, porque possui
boa adeso.
Alguns lubrificantes usados para embutimento:

Para o alumnio: querosene com grafite em p ou

vasilina.

Para o ao: 2 partes de leo de colza, 1 parte de leo

de rcino, e 1 parte de talco ou 25% de cebo, e 50%
de leo animal.

Para bronze, lato e cobre: temos cebo, leo mineral

denso ou sabo lquido diludo em H2O.

Para zinco, Pb, Sb: empregamos o cebo.

Para ao inoxidvel: empregamos H2O grafitada.

Para estanhadas: empregamos leo grafitado.

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Principais componentes de uma matriz de

estampagem

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CUNHAGEM

Trata-se de uma operao de prensagem, geralmente

realizada a frio, em que todas as superfcies da pea so
restringidas ou limitadas, pela utilizao de matrizes, de
modo que o perfil e a impresso de matriz se reproduzam
perfeitamente.
O processo aplica-se em objetos decorativos, como
medalhas, moedas etc, ou quando se deseja grande
preciso dimensional, como em diversas peas da indstria
automobilstica.
Na cunhagem, a primeira etapa consiste numa
operao preliminar de forjamento e extruso, visto que
apenas pequena distribuio do metal, durante a cunhagem,
pode ser obtida.
Em seguida, realizada a cunhagem propriamente dita,
em prensas ou martelos de forja, submetendo-se o metal a
um esforo de deformao entre as duas partes da matriz, de
modo a ultrapassar o limite de escoamento sob compresso
do metal. Geralmente, para conseguir-se a deformao
desejada, a carga acima do limite de escoamento sob
compresso deve ser aumentada de 3 a 5 vezes.
Finalmente, procede-se ao corte das rebarbas
produzidas no processo.
Os metais submetidos cunhagem incluem aoscarbono e aos-liga contendo carbono at 0,30%, devendose levar em conta que a capacidade de cunhagem decresce
medida que os teores de carbono e de elementos de liga
aumenta; aos inoxidveis, cobre, prata, ouro e suas ligas
so igualmente submetidos a esse tipo de processo.

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REPUXAMENTO

um processo que consiste na conformao de chapas

metlicas em cilindros sem costura, cones, semi-esferas ou
outras formas circulares, utilizando uma combinao de
rotao e esforo mecnico . A figura a seguir representa
esquematicamente como a operao pode ser realizada
manualmente.
O processo geralmente levado a efeito em torno, em
cujo cabeote se prende uma placa circular do metal a ser
repuxado, ao mesmo tempo em que a ferramenta forada
de encontro placa. Utiliza-se geralmente um mandril, como
a figura mostra, de formas preestabelecidas. Formas mais
simples podem ser obtidas sem mandril.
O repuxamento manual empregado para conformao
de flanges, abas, copos, cones e superfcies de dupla curva
de revoluo, como sinos.
Qualquer metal dctil que possa ser conformado a
frio por outro processo, presta-se igualmente para ser
repuxado.

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O processo pode ainda ser mecanizado, com o

emprego de equipamento especialmente construdo para
esse fim, permitindo a conformao de uma grande
variedade de objetos, desde pequenas ferragens at
grandes componentes para aplicaes mais sofisticadas,
como do setor aeroespacial.

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CORROSO DOS METAIS

Introduo
Nunca a questo da proteo dos metais contra a
corroso foi objeto de tantas pesquisas como atualmente.
O problema da corroso muito complexo; primeiro
estudaremos o mecanismo e, em seguida, a influncia dos
vrios fatores referentes corroso.
Definio de corroso
Se entende por corroso segundo DIN 50900,a destruio
de materiais em conseqncia de reaes (processos) qumicas
ou eletroqumicas com os meios que os rodeiam.
Os exemplos de vrias amostras de metais corrodos
classificam a corroso em dois grupos: corroso uniforme e
corroso localizada.
Corroso uniforme
A corroso uniforme forma uma pelcula uniforme que
recobre toda a superfcie alterada. Nesse caso, ocorre uma perda
da resistncia mecnica proporcional perda da espessura.

Corroso localizada
A corroso localizada forma uma superfcie rugosa no
metal e surgem marcas que diminuem a resistncia a
deformao.

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Exemplo:
Chapa de ferro que esteve em contato com gua do mar,
ou, chapa de alumnio que esteve em contato com mercrio
so exemplos de corroso localizada (figura abaixo). O metal
recoberto de marcas, a superfcie rugosa. A perda do peso
pequena, porm, a capacidade de deformao e a resistncia
a trao so reduzidas.

Tipos de Corroso
Corroso qumica
Esse tipo ocorre em um metal em contato com um meio
corroente (sal, cido, base, gua, ar). Por exemplo, quando o
cobre entra em contato com a gua e o ar, forma-se uma
camada de azinhavre, ou sejam, carbonato de cobre, resultando
na corroso do metal.
Quando em contato com meios corroentes, forma-se a
ferrugem que destri lentamente os metais ferrosos.
Quanto maior for o teor de carbono no ao ou no ferro
fundido, tanto maior (ou mais forte) ser a corroso.

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Corroso eletroqumica
Para que ocorra a corroso eletroqumica, deve existir
um lquido condutor de eletricidade chamado eletrlito e dos
metais chamados de eletrodos. A esse conjunto chamamos
clula galvnica (figura abaixo). So eletrlitos, por exemplo,
solues de gua com cido, base ou sal.

Ao se colocar em contato dois eletrodos de metais

diferentes, o metal que tem um potencial eletroqumico menor
(ctodo) atrai eltrons do metal que tem maior potencial
eletroqumico (nodo). O nodo, que fica com falta de eltrons,
liberta ento para a soluo tomos com falta de eltrons (ons
positivos) gerando a corroso.
Na clula galvnica na figura acima, observamos a corroso
do zinco, porque o cobre tem um potencial de - 0,34 volts e o zinco
+0,76 volts em relao ao hidrognio (tabela a seguir). Subtraindo
um do outro teremos: + 0,76 V - (- 0,34 V) = 1,1 V.

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Reao no nodo
Zn - 2e

++

Zn

Reao no ctodo
+

2H3O + 2e

H2O + H

O Zn++ entra na soluo e este eletrodo corrodo. O

gs hidrognio (H2) vai para a atmosfera e o eletrodo de cobre
se mantm intacto.
Exemplo de corroso eletroqumica
Para aplicarmos unies metlicas na construo
mecnica, devemos conhecer o mecanismo da corroso entre
diferentes metais. Na figura abaixo, vemos uma unio de alumnio
com um rebite de cobre. O cobre mais nobre, ou seja, possui
um potencial eletroqumico menor e, portanto, o alumnio, que
menos nobre, ser atacado e corrodo (ver tabela anterior).

As figuras abaixo apresentam problemas de corroso

quando utilizamos materiais em revestimentos superficiais no
ferro. No 1 caso, o ferro menos nobre que o estanho e, dessa
forma, quando houver uma descontinuidade da camada de
estanho, o ferro ser corrodo.
No 2 caso, o zinco menos nobre que o ferro e atacado
em primeiro lugar, protegendo o ferro da corroso. O zinco corroese com uma velocidade menor que a do ao (1/10 a 1/14).

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Corroso Intercristalina
Nesse tipo de corroso ocorre uma verdadeira rede de fissuras
no metal, enquanto a superfcie no apresenta nenhuma alterao
visvel (fig. abaixo). A perda de peso do material insignificante,
entretanto pode romper-se sob um esforo muito pequeno. Sua
resistncia eltrica aumentada e pode servir para localizar a
existncia desse tipo de corroso, pouco visvel ao microscpio.
No exemplo da figura abaixo, o ferro puro menos nobre que o
Fe3C. Os ons, ao se dissolverem, geram uma decomposio do
ferro, provocando um enfraquecimento do material pela destruio
da rede.

Fatores que influem na corroso

Os fatores que influem na corroso dependem do metal,
da pea usinada e do meio corroente. A corroso do metal
maior quando este heterogneo.
Os materiais de composio qumica heterognea e com
presena de impurezas se constituem em centros de ataque
da corroso (figura abaixo). Quanto mais fina a granulao
maior ser o ataque.

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Superfcie da pea usinada

O grau de acabamento de uma pea usinada, e os furos
e riscos existentes em sua superfcie servem de incio para a
corroso.
Meio corroente
o meio em que se encontra o metal. O tipo de meio
corroente (cido, salino ou bsico), sua composio qumica,
concentrao, pureza, temperatura, presso, viscosidade e
estado de agitao influem na corroso.

Trabalho mecnico
Os trabalhos mecnicos de dobramento, estampagem
e forjamento a frio podem favorecer a corroso, pois alteram
a forma geomtrica das peas e podem lhes atribuir impurezas
ou incluses, o que modifica a resistncia do material
corroso.

Proteo dos Metais por Revestimentos Metlicos

e No-Metlicos
O recobrimento de um metal por uma camada protetora
no tem somente a finalidade de proteg-lo contra a corroso;
pode tambm aumentar, em certos casos, a sua resistncia
ao desgaste (cromagem grossa), corrigir um defeito de
usinagem ou embelezar uma pea.
Basicamente, existem dois tipos de revestimento:

Revestimentos metlicos.

Revestimentos no-metlicos.

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Revestimentos Metlicos
A superfcie a ser revestida sempre deve ser submetida
a um ou mais destes tratamentos:

polimento

desengorduramente

decapagem

Polimento
Operao na qual se obtm superfcies lisas e brilhantes
atravs da ao de discos de feltros impregnados com uma
massa abrasiva de granulao muito fina. Os discos so aplicados
com uma velocidade perifrica em torno de 30 a 35 m/s.
As operaes de polimento so utilizadas para a
desoxidao das peas metlicas de funilaria e so executadas
quando a pea apresenta traos ou depsitos superficiais de
xidos (ferrugem).
O polimento pode ser eletroqumico, tambm chamado
de polimento andico, que se utiliza do princpio de metalizao
galvnica, ou seja, as peas so introduzidas em um eletrlito
(cido fosfrico, cido sulfrico ou cido crmico) com
passagem de corrente contnua Esse tipo muito usado no
polimento de instrumental cirrgico.
Desengorduramento
As operaes de desengorduramento precedem fase
final de proteo. So feitas nas peas antes do acabamento
com o objetivo de remover eventuais resduos de leo, gordura
e outras substncias provenientes das operaes anteriores
e que, na pea, poderiam anular os efeitos da proteo.
Os processos de desengorduramento podem ser
qumicos ou eletrolticos (ver tabela a seguir).
O desengorduramento mediante ao eletroltica usado
freqentemente quando se trata de desengordurar miudezas
metlicas ou pequenas peas de srie.

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Produtos usados para desengorduramento

Decapagem
A decapagem mecnica feita com jato de areia ou
granalha de FoFo.
Na decapagem qumica os aos so decapados com
solues sulfricas ou clordricas (10%), que eliminam os
xidos superficiais, mas tambm podem atacar o ferro
subjacente.
Metalizao das peas eletrlise (galvanizao)
Pelo processo de galvanizao, so depositados
sobre a pea o cobre, o nquel, o cromo, o zinco, o cdmio,
a prata e o ouro. Freqentemente, o depsito de proteo
feito sobre um depsito primrio que favorece a aderncia
e a opacidade.
assim que o nquel depositado sobre uma camada
de cobre, o cromo sobre uma camada de nquel, etc.
A pea a ser revestida constitui o ctodo de uma clula
galvnica (figura a seguir). O eletrlito uma soluo que
contm sal do metal, que ir ser depositado na pea, e
algumas substncias destinadas a melhorar o revestimento
(melhorar a aderncia, o brilho, etc.).
O nodo pode ser do mesmo metal que ser
depositado na pea, ou de um metal insolvel, como por
exemplo na eletrodeposio de cromo, usa-se nodo de
chumbo.

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A espessura da camada depositada da ordem de 0,01

mm (figura abaixo).

Metais mais usados em metalizao

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Imerso num banho de metal em fuso

A pea a proteger mergulhada no metal derretido: zinco
(galvanizao), estanho (estanhagem), chumbo. Na sada,
enxugada para diminuir e igualar a espessura do metal depositado.
Esse processo utilizado somente com metais muito fusveis.
Metalizao com pistola
Nesse processo, o metal protetor derretido por meio
de uma maarico oxiacetilnico. Um jato de ar comprimido
pulveriza o metal derretido sobre a pea.

As gotculas fundidas na sada da pistola so lanadas

sobre a pea a proteger com uma velocidade tal (da ordem de
100 m/s) que, na chegada, chocam-se e se soldam, formando
um depsito muito aderente, de 0,03 mm de espessura mdia.
A superfcie da pea deve sofrer um tratamento anterior
metalizao, de usinagem, de jateamento e estar livre de leos,
gorduras ou graxas. O zinco e o alumnio so cada vez mais
empregados para proteger, por esse processo, os metais contra
a corroso. Ensaios em vrios meios corroentes permitiram
determinar a durao da vida mdia dos revestimentos como
podemos ver na tabela abaixo.

Durao de revestimento de alumnio em atmosfera marinha.

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Proteo dos Metais por Revestimentos No-Metlicos

O objetivo objetivo desse tipo de proteo evitar que os
meios agressivos ataquem as superfcies das peas.
Revestimentos orgnicos
So os leos e graxas normalmente empregados na
proteo de peas de ao cujas superfcies so acabadas e
brilhantes, tais como, instrumentos de medio, roscas, etc.
Os leos e as graxas no devem conter cidos, para
no atacarem as superfcies metlicas.
Pinturas e Vernizes
Pintura um revestimento que, aplicado a uma pea,
confere-lhe determinadas propriedades estticas e protege sua
superfcie contra a oxidao e corroso.
A pintura deve ser flexvel e aderente (de forma que
acompanhe as possveis deformaes da pea), impermevel
e resistente e a choques, resistente aos agentes corroentes e
ela deve penetrar o mximo possvel nas depresses ou
reentrncias do material. Freqentemente necessrio um
revestimento intermedirio entre o material e a pintura. Esse
revestimento vulgarmente conhecido como zarco, que
produzido base de xido de chumbo e normalmente diludo
em leo de linhaa.
Uma pintura composta essencialmente de duas partes:
Voltil: so os solventes que desaparecem por evaporao
durante a secagem. Seu objetivo fornecer pintura um grau de
fluidez que permita sua aplicao em finas camadas.
No-voltil: a parte que forma uma pelcula aps a
secagem. composta de dois elementos:
Elementos filmogneos: formam, durante a secagem,
uma pelcula contnua, aderente e resistente.
Elementos corantes (pigmentos): do cor e opacidade
pintura.

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Esmaltagem
Os esmaltes so vidros (borossilicatos de Ca, K ou Pb)
tornados opacos pelo xido estnicos ou pela cinza de ossos.
So aplicados sobre o metal decapado. Depois da secagem,
a fuso se faz entre 800 a 1000 C.
Devem ter um coeficiente de dilatao igual ao do metal
recoberto e convm somente para as peas rgidas ou macias
que no devem sofrer deformaes (recipientes para a
indstria qumica e tinturaria, utenslios de cozinha, etc.).

Modificao Qumica da Superfcie do Metal

Fosfatao
A pea de ao desengordurada mergulhada numa
soluo de fosfato cido de mangans ou de zinco a 100 C.
O ao atacado. Forma-se, ento, um depsito de fosfatos
de ferro 0,01 mm (nomes comerciais: parquerizao,
bonderizao).
Uma pintura precedida de fosfatao eleva
consideravelmente a resistncia a corroso de uma pea.
Oxidao andica do alumnio (anodizao)
As peas de alumnio a oxidar so colocadas no nodo
(+) de uma bacia para eletrlise; o ctodo uma placa e
chumbo, conforme figura.

O banho de cido sulfrico. O oxignio nascente

formado no nodo d uma camada protetora de xido de
alumnio (Al2O3) de 0,04 mm.
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A camada de xido de alumnio muito dura e resistente

s influncias qumicas. A camada de xido no condutora
de eletricidade.
A profundidade da camada anodizada depende da
intensidade da corrente eltrica e do tempo de permanncia
da pea no banho.
Aps a anodizao, a pea deve ser colocada em gua
a 90 C para diminuir a porosidade da camada de xido. Se
adicionarmos corante a essa gua, ele entrar nos poros
dando um efeito decorativo pea.
O processo de anodizao s pode ser aplicado em
peas de alumnio ou de ligas desse meterial.

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BIBLIOGRAFIA

1. CHIAVERINI, Vicent. Tecnologia Mecnica.

2. SENAI/SP. Tecnologia Mecnica.
3. SENAI/SP. Tecnologia de Materiais.

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