Tesis-Diseño e Implementación Del Sistema de Control de Bombeo de Planta de Agua Potable

ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO
DEPARTAMENTO DE ELCTRICA Y ELECTRNICA

CARRERA DE INGENIERA EN ELECTRNICA, AUTOMATIZACIN Y CONTROL
PROYECTO DE GRADO PARA LA OBTENCIN DEL TITULO EN INGENIERA ELECTRNICA

Diseo e Implementacin del Sistema de Control Automtico de la Estacin de Bombeo de Agua Potable Colinas Alto de la EMAAP-Q
ESTEBAN JAVIER MOROMENACHO OA
SANGOLQUI ECUADOR
2008
Sangolqu, Septiembre del 2008
CERTIFICACIN
Certificamos que el presente proyecto fue desarrollado por ESTEBAN JAVIER MOROMENACHO OA, bajo nuestra supervisin.
Ing. Hugo Ortiz DIRECTOR
Ing. Pablo Sevilla CODIRECTOR
AGRADECIMIENTO
A Dios por su fidelidad y amor, gracias porque desde el vientre de mi madre me cuido y hasta el final est conmigo gracias mi Dios.
A mis padres, y a mi hermana, como un testimonio de cario y eterno agradecimiento por el apoyo moral y estmulos brindados con infinito amor y confianza y por infundir en mi, ese camino que inicio con toda la responsabilidad que representa el trmino de mi carrera profesional.
A mis directores de Tesis, por su valiosa colaboracin y buena voluntad, as como en sus observaciones crticas en la redaccin del trabajo.
A ELSYSTEC, por su predisposicin permanente e incondicional en aclarar mis dudas en las actividades de campo y por sus substanciales sugerencias durante la redaccin de la Tesis, por su amistad.
II
DEDICATORIA
Mira que te mando que te esfuerces y seas valiente; no temas ni desmayes, porque Jehov tu Dios estar contigo en dondequiera que vayas. Josu 1: 9.
A Dios y mis padres, gracias por estar conmigo en momentos difciles y tambin alegres gracias.
A mi familia y abuelitos: Luz Mara, Virginia y Manuel, gracias por sus consejos y amor hacia m.
A mi hermana Tania, es lo que siempre anhele y le amo mucho, gracias mi princesa por ser una bendicin en mi vida.
A mi abuelito Juan Jos, quien no est presente pero lo llevo en mi corazn y pensamiento por haber siempre credo en mi y haber sido un ejemplo de lucha para servir al Seor nuestro Dios.
Y nuevamente a mi Mamita Rosita por ti, espero nunca fallarte lo logre madre, gracias por todo lo que has hecho.
III
PRLOGO
El proyecto parte de un estudio inicial, que se lo realiza por el incremento poblacional y la gran demanda de consumo del lquido vital que tiene el sector Nor-Occidental de Quito, por ello la EMAAP-Q quiere abastecer de agua potable a lugares que no tienen este servicio.
La poltica que lleva a cabo la EMAAP-Q desde hace algn tiempo es de modernizar y automatizar sus diferentes estaciones y sistemas, siendo de suma importancia porque se quiere llegar a que las lneas de distribucin de agua puedan ser monitoreadas y controladas de forma local como desde la estacin central, mediante un sistema adecuado capaz de acoplarse al sistema a instalar en la estacin.
Con este objetivo la EMAAP-Q proyecta el equipamiento y puesta en servicio de la Estacin de Bombeo Colinas Alto, que dotar de agua potable a los tanques de distribucin Rancho Alto, ubicada en el lado Nor Occidental de Quito sector Rancho Alto. Mediante la estacin de Bombeo Colinas Alto se dotar de agua potable a gran parte de la ciudad del norte de Quito.
El equipamiento mecnico, elctrico y electrnico de esta estacin de bombeo se realizar utilizando tecnologa de punta que garantizar la proteccin de los equipos de bombeo, la continuidad en la operacin de las unidades instaladas, manteniendo en forma permanente el suministro de agua potable a los tanques de distribucin mediante el desarrollo de un sistema de control y adquisicin de datos que enlazarn la estacin de bombeo, el tanque de distribucin y en una segunda etapa el Distrito Norte Ciudad (D.N.C.).
IV
NDICE GENERAL
AGRADECIMIENTO............................................................................................... I DEDICATORIA....................................................................................................... II PRLOGO............................................................................................................ III NDICE GENERAL................................................................................................ IV
CAPTULO 1: INTRODUCCIN
1.1. ANTECEDENTES...1 1.2. OBJETIVOS.....2 1.2.1. Objetivos Especficos...2 1.3. GENERALIDADES..... 3 1.4. DESCRIPCIN GENERAL DEL PROYECTO4 1.4.1 Descripcin General de Equipos Instalados.....5 1.4.2 Requerimientos Tcnicos del Sistema a Implementar....7
CAPTULO 2: MARCO TERICO
2.1. ESTACIONES DE BOMBEO...10 2.1.1. Sistemas de Bombeo.....10 2.1.2. Tubera.....10 2.2. BOMBAS ...11 12 13
2.2.1. Clasificacin de las bombas 2.2.2. Caractersticas de las bombas
IV
2.2.2.1. Medidores de Caudal.
13
2.2.2.2. Manmetros ...14 2.2.2.3. Rendimiento volumtrico. 2.2.2.4. Rendimiento mecnico. 14 14
2.2.2.5. Rendimiento total o global. 15 2.2.2.6. Presin de Trabajo. ...15 2.2.2.7. Vida. 2.3. VLVULAS 2.3.1. ...15 ...16 16 16
Vlvulas de compuerta
2.3.2. Vlvulas de retencin o check
2.3.3. Vlvula de Control de bomba 17 2.3.4. Vlvulas Flotadoras 2.3.5. Vlvulas de Alivio ...17 ...18
2.4. ARRANCADORES SUAVES ...18 2.5. SISTEMAS DE CONTROL ...20 2.5.1. Sistema de control en lazo abierto (Sistemas no realimentado) 21 2.5.2. Sistema de control en lazo cerrado (Sistemas de control realimentado) ..22 2.5.3. Ventajas de los sistemas de control 23 2.6. INTERFACES DE OPERADOR 23
2.7. SENSORES ULTRASNICOS.......25
IV
CAPTULO 3: INGENIERA BSICA Y DE DETALLE
3.1. DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA ESTACIN DE BOMBEO .26 3.1.1. Generalidades........26 3.1.2. Diseo del sistema ...27 3.1.3. Seales del Proceso......28 3.1.4. Sistema de Control ...31 3.2. ESPECIFICACIONES Y SELECCIN DE COMPONENTES 32 3.2.1. Especificaciones ...32 ...33
3.2.2. Seleccin de componentes
3.3. INGENIERA DE DETALLE ...39 3.3.1. Arquitectura ...39 3.3.2. Alimentacin ...40 3.3.3. Instrumentacin de la Estacin de Bombeo 43
CAPTULO 4: DESARROLLO DE SOFTWARE PARA LOS CONTROLADORES LGICOS Y TERMINALES OPERADOR
4.1. PROGRAMACIN DE LA LGICA DE CONTROL PARA LOS CONTROLADORES LGICOS ..49 4.1.1. Diagrama de flujo del proceso ..49
4.1.2. Software de programacin ..54 4.1.3. Programacin del controlador del Tablero de control (PLC PRINCIPAL) .55 4.1.3.1. Configuracin del controlador de la Estacin Principal. 56
4.2. CONEXIN DEL PLC TWIDO AL PC...58
IV
4.2.1. Posibles estados de los LEDS ..59 4.2.2. Simulacin ...60 62
4.3. HMI PARA LA INTERFAZ DE OPERADOR
4.3.1. Programacin del HMI del Terminal Operador 62 4.3.2. Ambiente de la aplicacin. ...64 4.3.3. Descripcin de las pantallas.....65 4.3.3.1. Pantalla de Control de Acceso a la Estacin 65 4.3.3.2. Pantalla de la Estacin de bombeo Colinas Alto. 4.3.3.3. Sistemas de Bombeo 67
...68
4.3.3.4. Modo de Control ...70 4.3.3.5. Pantallas Medicin de Energa 72 4.3.3.6. Pantalla de la Estacin de bombeo Rancho Alto. 4.3.3.7. Pantalla de la Estacin de bombeo Colinas Alto. 74 75
4.3.3.8. Pantallas de Control de Acceso ...75 4.3.3.9. Pantallas de Tendencias....77 4.3.4.0. Pantalla de Alarmas.. 4.4. NAVEGACIN ENTRE PANTALLAS 77 79 80
4.5. SIMULACIN SOFTWARE DE LA INTERFAZ DE OPERADOR
CAPTULO 5: IMPLEMENTACIN
5.1. GENERALIDADES
..81
5.2. IMPLEMENTACIN DE LOS EQUIPOS EN LA ESTACIN PRINCIPAL..83 5.2.1. Preliminares ..83 5.2.2. Tablero de control ..91
IV
5.3. IMPLEMENTACIN DEL TABLERO DE CONTROL ESTACIN PRINCIPAL95 5.4. IMPLEMENTACIN DEL TABLERO DE COMUNICACIONES EN EL TANQUE DE DISTRIBUCIN .97
CAPTULO 6: PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS Y RESULTADOS
6.1. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS .101 6.2. RESULTADOS ....104
CAPTULO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
.106 .109
7.2. RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS....................................................................111
ANEXO I. PROGRAMACIN PLCs ANEXO II. NAVEGACIN DE PANTALLAS MAGELIS ANEXO III. CONFIGURACIONES ANEXO IV. PLANOS ANEXO V. DATASHEETS NDICE DE FIGURAS NDICE DE TABLAS
CAPTULO 1
INTRODUCCIN
1.1.
ANTECEDENTES
La Empresa Metropolitana de Alcantarillado y Agua Potable de Quito se encuentra actualizando y mejorando el servicio de agua potable en sectores ya atendidos con el lquido vital para llegar a nuevas reas de abastecimiento del Distrito Metropolitano y sus zonas de influencia. Con este objetivo la EMAAP-Q proyecta el equipamiento y puesta en servicio de la Estacin de Bombeo Colinas Alto, que dotar de agua potable a los tanques de distribucin Rancho Alto, ubicada en el lado Nor Occidental de Quito sector Roldos Alto. Mediante la estacin de Bombeo Colinas Alto se dotar de agua potable a gran parte de la ciudad del norte de Quito.
Actualmente el sector Rancho Alto se encuentra servido de agua potable a travs de tanques de distribucin y por medio de una estacin de bombeo ubicada en el Tanque 8, del mismo sector, desde el cual se bombea al tanque 9 Colinas Alto, ubicado en la parte ms alta y donde se encuentra proyectado un sistema de control automtico para poner en operacin la estacin de bombeo que cubrir la demanda de los sectores ms altos, ubicados sobre la cota de la estacin.
CAPTULO 1 INTRODUCCIN
1.2
OBJETIVO
El objetivo principal es disear e implementar el Sistema de Control Automtico de la estacin Bombeo de Agua Potable Colinas Alto de la EMAAP-Q.
1.2.1. OBJETIVOS ESPECFICOS
Establecer los criterios y procedimientos bsicos de construccin, aplicables en la parte de Automatizacin e implementacin de pequeas estaciones de bombeo de agua potable, apropiadas para el medio rural.
Establecer los parmetros de funcionamiento segn los requerimientos del sistema de control automtico de la estacin de Bombeo.
Realizar la ingeniera bsica y de detalle del sistema de control automtico.
Disear la lgica de control y programarla en un PLC.
Disear e implementar interfaces HMI para el Terminal de Operador.
Implementar el sistema y poner en marcha la estacin de bombeo.
Efectuar pruebas del sistema.
1.3
GENERALIDADES
La estacin Colinas Alto es una estacin de bombeo que forma parte del sistema de Agua Potable y Alcantarillado de Quito; se encuentra ubicada aproximadamente a 2850 metros sobre el nivel del mar, en el lado Nor occidental de Quito sector Comit del Pueblo 2 (Figura 1.1. ).
El sistema de Bombeo est conformado por la estacin principal Colinas Alto de donde se bombea a un tanque de distribucin Rancho Alto. La estacin principal tiene aproximadamente de construccin 450 m2, mientras el tanque de distribucin Rancho Alto 250 m2. La parte del bombeo que va desde Colinas Alto a Rancho Alto tiene un dimetro nominal de 14 pulgadas y una longitud de aproximadamente 800 m. mientras que la siguiente parte de distribucin, entre Rancho Alto y Rancho medio y bajo, tiene un dimetro nominal de 12 pulgadas y una longitud de 600 m. aproximadamente 1 .
Figura 1.1. Estacin Colinas Alto
Archivos historiales EMAAP-Q.
1.4
DESCRIPCIN GENERAL DEL PROYECTO
El proyecto tiene un estudio inicial que se lo realiza por el incremento poblacional y la gran demanda de consumo del lquido vital que tiene el sector Nor-Occidental de Quito, por ello la EMAAP-Q quiere abastecer de agua potable a lugares que no tienen este servicio. De igual manera se preocupa de que el servicio que se presta sea eficiente y de un consumo controlado.
Por tanto la EMAAP-Q, realiz la construccin de la estacin Colinas Alto, la cual contiene dos bombas para la lnea principal, tuberas auxiliares (figura 1.2), vlvulas electromecnicas, y sistemas auxiliares.
Figura 1.2. Equipos instalados en la estacin principal.
Todo este equipo montado en la estacin principal requiere que se lo ponga en marcha mediante el diseo e implementacin de un control automtico, para ello toda la lgica de control es dada por la EMAAP-Q.
1.4.1. Descripcin General de Equipos instalados.
La poltica que lleva a cabo la EMAAP-Q desde hace algn tiempo es de modernizar y automatizar sus diferentes estaciones y sistemas, siendo de suma importancia porque se quiere llegar a que la lneas de distribucin de agua puedan ser monitoreadas y controladas de forma local como desde la estacin central, mediante un sistema adecuado capaz de acoplarse al sistema a instalar en la estacin.
Teniendo esta poltica, la estacin cuenta con dos unidades de bombeo centrfugas de carcaza partida para un caudal de bombeo de 30 lps, altura de bombeo de 180 metros, potencia aproximada de 125 HP y tensin de servicio de 460 VAC. Y el siguiente detalle de vlvulas:
Vlvulas de compuerta Vlvulas check Vlvulas de control de bombeo Vlvula de control proporcional Vlvula contra golpe de ariete Vlvula de aire
Dos Equipo de bombeo con las siguientes caractersticas: MOTOR ELECTRICO Tensin de trabajo: 460 Vac Frecuencia: 60 Hz Numero de fases: 3 Tipo de arranque: arranque electrnico suave (directo) Velocidad nominal: 3450 rpm Potencia: 125 HP Eficiencia mnima: 80% con trabajo continuo y severo.
BOMBA Tipo: Carcaza partida TDH: 185 m Caudal de bombeo: 30 lps Eficiencia mnima requerida: 77% Velocidad: 3450 rpm Liquido a bombear: agua potable, probable presencia de hierro en suspensin. Material impulsor: bronce Provistas con sellos mecnicos auto-alienantes, multiresorte.
Cada grupo tiene una vlvula de compuerta accionada manualmente (Figura 1.3.), antes de la lnea principal. Y todo el sistema de bombeo contiene sus protecciones de presin, flujo, voltaje y corriente que ms adelante se realizar una explicacin amplia de cmo funciona cada proteccin y a que parmetros funcionan.
Figura 1.3. Vlvulas de compuerta de los grupos de bombeo.
1.4.2. Requerimientos Tcnicos del sistema a implementar 2
Con el proyecto se quiere implementar un sistema de control y monitoreo para las bombas localizadas en la estacin principal Colinas Alto. Para ello entre otros aspectos, se va instalar un sistema de fuerza para el arranque de las bombas y configurar todos los parmetros de las electro-vlvulas, medidores de flujo y presin, y dejar en funcionamiento el sistema.
La estacin de bombeo deber mantener los niveles de agua potable en el tanque de distribucin de Rancho Alto, debindose para ello requerir de un control de los niveles mediante la instalacin de un medidor de nivel ultrasnico instalado en el tanque Rancho Alto, dato que entre otros se transmitirn a la estacin de bombeo Colinas Alto para que de acuerdo a un programa de control, se determine la operacin de equipos de bombeo que se debern poner en operacin para mantener el nivel de agua deseado.
Los datos adicionales que inicialmente se debern transmitir desde el tanque Rancho Alto son: Caudales de distribucin desde este tanque, nivel continuo del tanque, estado de operacin del sistema de comunicacin. Todos estos datos debern registrarse en tiempo real en la estacin de bombeo, especficamente en el panel operador, las fallas en este punto quedarn registradas en el histrico cronolgico de eventos del panel operador, la transmisin de datos se realizar por medio del sistema de radio comunicacin previsto para el efecto, los equipos de control adicionales estarn alojados en un gabinete metlico con grado de proteccin IP 65 instalado en el interior del tanque y provisto de todas las protecciones elctricas de sobre y bajo voltaje, sobre y baja corriente y de todas aquellas determinadas en este proyecto as como aquellas que los fabricantes de los equipos lo determinen.
Requerimientos planteados por la EMAAP-Q para el funcionamiento de la estacin.
En todos los modos de operacin,
la accin de cualquier elemento
de
proteccin de corriente, voltaje, nivel, presin, etc., suspender en forma programada el trabajo del equipo de bombeo respectivo. La operacin de cualquier equipo de bombeo se suspender en forma instantnea si se acciona el pulsante de paro de emergencia respectivo o cualquier elemento de proteccin principal.
La coordinacin de protecciones se realiza de forma que acten las protecciones propias del arrancador luego de las protecciones redundantes, dentro de las protecciones estn aquellas que por programacin se incluyen de acuerdo a especificaciones de los fabricantes de los equipos a proteger, interpretacin de las seales recibidas de los equipos de campo y aquellas que se determinen en sitio, de acuerdo a requerimientos especficos.
Para la instalacin de la torre de comunicaciones se deber considerar las ordenanzas municipales, instalacin de luz baliza, sistema de pararrayos, malla de puesta a tierra, etc..
El equipamiento mecnico, elctrico y electrnico de esta estacin de bombeo se realizar utilizando tecnologa de punta que garantizar la proteccin de los equipos de bombeo, la continuidad en la operacin de las unidades instaladas, manteniendo en forma permanente el suministro de agua potable a los tanques de distribucin mediante el desarrollo de un sistema de control y adquisicin de datos que enlazaran la estacin de bombeo, el tanque de distribucin y en una segunda etapa el Distrito Norte Ciudad (D.N.C.).
Para la operacin ptima de la estacin se deben seguir ciertos pasos previos al arranque de los grupos 3 . Estos pasos son:
Examinar la disposicin de las vlvulas de la estacin.
Parmetros de Seguridad de la EMAAP-Q.
Revisar el estado de las alarmas para asegurar que todas ellas estn en condiciones de funcionar.
Colocar el conmutador selector en forma local o remota segn el operador requiera de la bomba respectivamente.
Verificar si existe el nivel correcto para el bombeo hacia el tanque de distribucin.
Verificar si la presin es la correcta para el funcionamiento, la cual esta calibrada en 261 PSI +/- 10%.
El arranque de cualquier equipo de bombeo debe realizarse con la vlvula de control de bomba cerrada e iniciar su apertura con el inicio de la rampa de aceleracin, de igual forma la rampa de apagado de cualquier equipo de bombeo se realizar luego de encontrarse la vlvula de control de bomba al 80% de su recorrido cerrada.
Figura 1.4. Ubicacin Geogrfica Estacin Principal.
CAPTULO 2
MARCO TERICO
2.1.
ESTACIONES DE BOMBEO 1
Las estaciones de bombeo son estructuras destinadas a elevar un fluido desde un nivel energtico inicial a un nivel energtico mayor.
Dentro de los principales componentes de una estacin de bombeo se puede destacar bombas, tuberas auxiliares, sistemas de control, sistemas de seguridad, etc.
2.1.1 Sistemas de Bombeo
Los sistemas de bombeo son usados para mover gases, lquidos o substancias en estado semislido de un punto inicial a un punto final. Constan de una o ms tuberas, estaciones de bombeo (la cantidad de estaciones de bombeo depende de la distancia de la tubera y/o de la situacin geogrfica) y una o ms estaciones terminales.
2.1.2. Tubera
La tubera es un elemento de diferentes materiales que cumplen la funcin de permitir el transporte de fluidos en forma eficiente. Tambin es posible transportar
1
CREUS, Antonio, Sistemas de Bombeo, Barcelona 1993.
CAPTULO 2 MARCO TERICO
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mediante tuberas materiales que, si bien no son un fluido, se adecuan a este mtodo. Entre estos se tiene cemento, hormign, documentos, etc.
La tubera que se emplear en las estaciones de bombeo podr ser de los siguientes materiales:
Hierro fundido dctil (HFD), clase K-9 (normas ISO 2531). Fierro fundido, norma AWWA C106. Hierro galvanizado. Policloruro de vinilo (PVC), clase 10 15 (normas ISO 4422). Acero Schedule 40 sin costura (ASTM A 53).
Estos materiales permiten la interconexin fcil y segura y al mismo tiempo pueden resistir altas presiones.
La ventaja de las tuberas de fierro, es que son muy durables y resistentes al impacto. Su desventaja est en su costo relativamente elevado. Las tuberas de PVC, no son muy resistentes al impacto, pero tienen ventajas econmicas respecto a los anteriores.
2.2.
BOMBAS
Una bomba es un dispositivo capaz de adicionarle energa a una sustancia fluida para producir su desplazamiento de una posicin a otra, incluyendo cambios de elevacin. Las bombas son empleadas para aumentar el nivel energtico de los fluidos, convirtiendo la energa mecnica en energa hidrulica.
Su funcin no es solo cambiar un lquido de altura, sino de transportar fluidos a travs de largas distancias o modificar las condiciones de alta o baja presin. 2
www.acercar.org.co.
12
2.2.1. Clasificacin de las bombas
Las bombas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a la que estn destinadas, los materiales con que se construyen, el fluido que mueven y an su orientacin en el espacio. Un sistema bsico de clasificacin, define primero el principio por el cual se agrega energa al fluido, investiga la identificacin del medio por el cual se implementa este principio y finalmente delinea las geometras especficas comnmente empleadas. Este sistema se relaciona por lo tanto, con las bombas mismas y no se relaciona con ninguna consideracin externa a la bomba o an con los materiales con que puede estar construida. Bajo este sistema, todas las bombas pueden dividirse en dos grandes categoras:
Dinmicas. En las cuales se aade energa continuamente, para incrementar las velocidades de los fluidos dentro de la mquina a valores mayores de los que existen en la descarga, de manera que la subsiguiente reduccin en velocidad dentro, o ms all de la bomba, produce un incremento en la presin. Las bombas dinmicas pueden, a su vez, subdividirse en otras variedades de bombas centrfugas y de otros efectos especiales.
Desplazamiento. En las cuales se agrega energa peridicamente mediante la aplicacin de fuerza a uno o ms lmites mviles de un nmero deseado de volmenes que contienen un fluido, lo que resulta en un incremento directo en presin hasta el valor requerido para desplazar el fluido a travs de vlvulas o aberturas en la lnea de descarga. Las bombas de desplazamiento se dividen esencialmente en los tipos alternativo y rotatorio, dependiendo de la naturaleza del movimiento de los miembros que producen la presin.
13
Figura 2.1. Clasificacin de las bombas
Cada una de estas clasificaciones mayores puede, a su vez, subdividirse en varios tipos especficos de importancia comercial, como se indica en la figura 2.1.
2.2.2. Caractersticas de las bombas
La manera en la que una bomba trabaja depende no slo de las caractersticas de funcionamiento de la bomba, sino tambin de las caractersticas del sistema en el cual vaya a trabajar.
2.2.2.1.
Medidores de Caudal.
Elementos de medicin de flujo y consumos que permiten proporcionar datos de control inmediatos. Debern contar con un indicador de transmisin magntica, lectura instantnea en Litros por segundo, totalizador en m3 y registro acumulado de 8 dgitos, con un margen de error de 2%.
14
2.2.2.2.
Manmetros
Elementos de medicin de presin del agua, con lecturas en kg/cm2, con dimetro de su esfera de 75 mm. y rango de presin + 2%, deber contar con glicerina como elemento amortiguador de las ondas bruscas de presin.
2.2.2.3.
Rendimiento volumtrico.
El rendimiento volumtrico de una bomba es el cociente que se obtiene al dividir el caudal de lquido que comprime la bomba y el que tericamente debera comprimir, conforme a su geometra y a sus dimensiones. Dicho en otros trminos, el rendimiento volumtrico expresa las fugas de lquido que hay en la bomba durante el proceso de compresin, fugas que se deben a las holguras existentes en el interior de los componentes de la bomba. El rendimiento volumtrico se ve afectado tambin por la presin del fluido hidrulico que se transporta y tambin por la temperatura del mismo.
El rendimiento volumtrico es un factor muy importante de una bomba, pues a partir de l, se puede analizar la capacidad de diseo y el estado de desgaste en que se encuentra una bomba; as, si el rendimiento volumtrico disminuye con una alta tasa de cambio, el desgaste de sus elementos es demasiado alto.
2.2.2.4.
Rendimiento mecnico.
El rendimiento mecnico mide las prdidas de energa mecnica que se producen en una bomba, debidas al rozamiento y a la friccin de los mecanismos internos. Es esencial evitar la friccin y el rozamiento en el interior de la bomba, de tal manera que la energa que se comunica al eje de la bomba se invierta, en el mayor grado posible, en aumentar la presin del lquido y no en vencer rozamientos y fricciones excesivas entre las partes mecnicas de la bomba.
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En trminos generales se puede afirmar que una bomba de bajo rendimiento mecnico es una bomba de desgaste acelerado, principalmente debido al rozamiento que sufre las partes en movimiento.
2.2.2.5.
Rendimiento total o global.
El rendimiento total o global es el producto de los rendimientos volumtrico y mecnico. Se llama total porque mide la eficiencia general de la bomba en su funcin de bombear lquido a presin, con el aporte mnimo de energa al eje de la bomba. As pues el rendimiento total se expresa como el consumo de energa necesario para producir la presin hidrulica nominal del sistema.
Este rendimiento volumtrico oscila entre el 80% y el 99% segn el tipo de bomba, su construccin y sus tolerancias internas, y segn las condiciones especficas de velocidad, presin, viscosidad del fluido, temperatura, etc.
2.2.2.6.
Presin de Trabajo.
Todos los fabricantes otorgan a sus bombas un valor denominado presin mxima de trabajo, algunos incluyen las presiones de rotura o la presin mxima intermitente, y otros adjuntan la grfica de presin / vida de sus bombas. Estos valores los determina el fabricante en funcin de una duracin razonable de la bomba trabajando en condiciones determinadas.
El valor de la presin mxima de trabajo suele calcularse para una vida de 10000 horas; en algunos casos se especifican tambin las presiones mximas intermitentes o puntales.
2.2.2.7.
Vida.
La vida de una bomba viene determinada por el tiempo de trabajo desde el momento en que se instala hasta el momento en que su rendimiento volumtrico haya disminuido hasta un valor inaceptable, sin embargo este punto difiere mucho
16
en
funcin
de
la
aplicacin.
La
vida
de
una
bomba
tambin
varia
considerablemente en funcin del nivel de contaminacin del fluido con el que se esta trabajando.
2.3.
VLVULAS
2.3.1.
Vlvulas de compuerta
Usadas para aislar la lnea de impulsin de la bomba o la estacin de bombeo en casos de mantenimiento, estas vlvulas debern ser con compuerta elastmerica con cierre estanco por compresin del mismo, accionado por una volante a travs de un vstago de acero inoxidable, la estanqueidad entre el cuerpo y la tapa se lograr mediante una caja estopera.
El diseo de la vlvula ser tal que permitir desmontar y retirar el obturador sin necesidad de separar el cuerpo de la lnea. Asimismo, deber permitir sustituir los elementos que dan la estanqueidad al vstago estando la lnea en servicio, sin necesidad de desmontar la vlvula ni el obturador.
Generalmente son usadas en las estaciones de bombeo, para dimetro de tuberas menores o iguales a 6" (150 mm) y para presiones no mayores a 70 psi (50 m.).
2.3.2. Vlvulas de retencin o check
Previenen el retorno de flujo en las tuberas; siendo muy usadas en los rboles de descarga de las estaciones de bombeo. Estas vlvulas reaccionan automticamente a los cambios de direccin de flujo. Sern de preferencia tipo swing con amortiguacin hidrulica, neumtica mecnica en el cierre y apertura para evitar golpes de ariete, segn sean las condiciones de la operacin.
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Estas pueden ser de cierre rpido y de cierre lento. Las vlvulas de cierre lento se caracterizan por abrir lentamente y evitar la sobre presin al iniciar su operacin, pueden estar equipadas con control de velocidad para la apertura y cierre. Las normas de fabricacin estarn de acuerdo con la Norma Internacional ISO.
El cuerpo y tapa de la vlvula sern de hierro fundido dctil segn DIN 1693/BS 2789. El producto seleccionado para el revestimiento no debe afectar la calidad del agua en las condiciones de uso.
2.3.3. Vlvula de Control de bomba
Se utiliza con la finalidad de purgar el pozo para evitar daos a los equipos de bombeo por sobre presiones en el momento del arranque de la bomba. Deber ser de tipo Globo - Diafragma y deber instalarse en todas las estaciones de bombeo, entre la salida de la bomba y la vlvula check, adems deber estar conectada a la lnea de limpieza en los pozos o recircular sea la cisterna en el caso de estaciones de rebombeo.
2.3.4. Vlvulas Flotadoras
Se abren totalmente cuando el nivel alcanzado por un fluido es el mnimo y cierra cuando el fluido ha alcanzado el nivel mximo.
Son usadas para controlar el ingreso de agua en los depsitos de almacenamiento, instalndose por encima de los mismos.
Son de dos tipos:
Mecnico, con un elemento flotador que efecta el cierre, hasta dimetro de tubera de ingreso hasta 2" (50 mm). Tipo globo - diafragma, a partir de dimetro de tuberas de 3" (75 mm).
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2.3.5. Vlvulas de Alivio Su funcin es la de controlar los transitorios cambios bruscos de presiones al momento del arranque y parada de los equipos de bombeo, asegurando que estos no sobrepasen los mites de trabajo del sistema y de esta manera evitar daos a las tuberas (roturas).
Sern de tipo anticipadora de onda con control de sub y sobre presin (anticipadora y alivio). La vlvula de alivio se seleccionar bajo los siguientes parmetros:
Con el mximo caudal de bombeo.
La velocidad mxima permisible no debe exceder a los 10 m/seg.
El rango de regulacin del piloto de vlvula, debe estar dado para la presin mxima de la lnea de impulsin + 50%.
La dimensin de la vlvula debe ser proporcional al caudal de bombeo y a la velocidad del flujo.
2.4.
ARRANCADORES SUAVES
Los Arrancadores ayudan a Controlar y Proteger los motores elctricos. Los arrancadores realizan 3 funciones principales:
1. Seccionamiento 2. Proteccin contra cortocircuitos y sobrecargas 3. Conmutacin.
19
Seccionamiento
El seccionamiento ayuda Manipular equipos elctricos con total seguridad y adems aislar elctricamente circuitos de potencia y control de la red
Esto se puede hacerse con aparatos especficos como seccionadores o interruptores teniendo as funciones de seccionamiento integradas en aparatos de funciones mltiples.
Protecciones
Las protecciones que ofrecen los Arrancadores son Elctricos y Mecanicos:
Elctricos:
Sobretensin, baja tensin, ausencia de fases, sobrecorrientes. Cortocircuito. Corrientes mayores a la corriente de corte del contactor.
Mecnicos:
Paros bruscos del rotor Sobrecarga momentnea o prolongada
Los arrancadores deben incluir:
Proteccin contra cortocircuitos I > 10In Proteccin contra sobrecargas I< 10In. Para evitar el dao de aislantes Protecciones Complementarias: Fallas de aislamiento, inversin de fases, temperatura de devanados.
20
Conmutacin
Esta funcin es muy importante ya que ayuda a establecer, o cortar la corriente absorbida por el motor.
2.5.
SISTEMAS DE CONTROL
Un sistema de control es aquel en el que la salida del sistema se controla para tener un valor especfico o cambiarlo, segn lo determina la entrada al sistema. Se puede pensar en un sistema de control como una caja negra debido a que en realidad no es importante que tiene dentro, sino la relacin entre la salida y la entrada.
Los seres humanos no son los nicos creadores de los sistemas controlados automticamente, estos sistemas tambin existen en la naturaleza. Dentro de sus propios cuerpos hay numerosos sistemas de control, como el pncreas, que regula la cantidad de azcar en la sangre; en ciertas situaciones nuestra adrenalina aumenta junto con nuestro ritmo cardiaco, llevando ms oxigeno a sus clulas, etc.
Los componentes bsicos de un sistema de control se describen mediante la siguiente figura:
Figura 2.2. Componentes bsicos de un sistema de control
21
En la figura 2.2 se muestra un bloque bsico de un sistema de control con realimentacin. El trmino planta o proceso se utiliza normalmente para describir la parte del sistema que se controla. La parte de la planta generalmente muestra las propiedades inherentes que no se pueden alterar por el diseador y se caracteriza tpicamente como dinmica y continua.
Las acciones de la planta son dinmicas en el sentido que existe almacenamiento de energa dentro de la planta y el comportamiento (tal como se observa en un instante de tiempo) es dependiente de las excitaciones pasadas y presentes. Aunque las variables de la planta se pueden muestrear a intervalos de tiempo discretos, las variables de la planta son tpicamente observables como seales continuas.
2.5.1. Sistema de control en lazo abierto (Sistemas no realimentado)
Figura 2.3. Sistema de control en lazo abierto
Un sistema bsico de control en lazo abierto se indica en la figura 2.3. Los elementos de un sistema de control avanzado de este tipo se pueden dividir en dos partes: el controlador y el proceso controlado (planta). Una seal de entrada o comando se aplica al controlador, cuya salida acta como seal actuante; la seal actuante controla el proceso de tal forma que la variable controlada se desempee de acuerdo con estndares preestablecidos.
22
En los casos simples, el controlador puede ser un amplificador, unin mecnica, filtro u otro elemento de control. En los casos ms complejos el controlador puede ser una computadora, o un controlador lgico programable (PLC). Debido a la simplicidad y economa de los sistemas de control en lazo abierto, se les encuentra en muchas aplicaciones no crticas.
2.5.2. Sistema de control en lazo cerrado (Sistemas de control realimentado)
Lo que hace falta en el sistema de control en lazo abierto para que sea ms exacto y ms adaptable es una conexin o realimentacin desde la salida hacia la entrada del sistema (figura 2.4). Para obtener un control ms exacto, la seal controlada debe ser realimentada y comparada con la entrada de referencia, y se debe enviar una seal actuante proporcional a la diferencia de la entrada y la salida a travs del sistema para corregir el error.
Un sistema con una o ms trayectorias de realimentacin como el que se acaba de describir se denomina sistema en lazo cerrado. 3
Figura 2.4. Sistema de control en lazo cerrado
NISE, Norman, Sistemas de control para ingeniera, Tercera edicin, Editorial C.E.C.S.A., 2002.
23
2.5.3. Ventajas de los sistemas de control
Con sistemas de control se pueden realizar actividad que de otra forma serian imposibles. Bsicamente se construyen sistemas de control por cuatro razones:
Amplificacin de potencia
Control remoto
Comodidad de forma de entrada
Compensacin por perturbaciones
Por ejemplo, una antena de radar, colocada en su posicin por medio de la rotacin a baja potencia de una perrilla en la entrada, requiere una gran cantidad de potencia para su rotacin en la salida. Un sistema de control puede producir la amplificaron de potencia necesaria para esta operacin
Los robots diseados por medio de los principios de los sistemas de control pueden compensar la discapacidad humana. Los sistemas de control tambin son tiles en lugares remotos o peligrosos. Por ejemplo, se puede usar un brazo de robot a control remoto para recoger material en un ambiente radiactivo.
Tambin se pueden usar sistemas de control para comodidad para cambiar la forma de la entrada. Si existe una perturbacin, el sistema de control compensa para obtener una salida exacta.
2.6.
INTERFACES DE OPERADOR
La interfaz de operador es el medio por el cual se interacta con una mquina, dispositivo o alguna otra herramienta compleja. Esta proporciona los medios de entrada, permitiendo que el operador controle el sistema, y salida, permitiendo
24
que el sistema informe al usuario (conocido tambin como retroalimentacin o feedback). Para trabajar con un sistema, los usuarios necesitan controlar el sistema y evaluar el estado del mismo.
La interfaz de operador para un sistema de computacin de un proceso mecnico, un vehculo o una instalacin industrial se llama interfaz hombremquina (HMI), mientras que existe otro tipo de interfaz de operador, denominadas terminales de operador.
Un Terminal de operador es un dispositivo electrnico que cumple las mismas funciones (controlar el proceso y obtener datos en una pantalla) que un sistema SCADA en un dispositivo autnomo ubicado generalmente en el mismo sitio del proceso.
Estas terminales de operador son sistemas que estn compuestos de una pantalla y teclas de navegacin, los cuales se suprimen cuando el dispositivo cuenta con una pantalla tctil. Estas terminales se utilizan comnmente para un control in situ del proceso. 4
2.7.
SENSORES ULTRASNICOS 5
Los sensores ultrasnicos tienen como funcin principal la deteccin de objetos a travs de la emisin y reflexin de ondas acsticas.
Funcionan al igual que el sistema sonar de los submarinos. Emiten un pulso ultrasnico contra el objeto a sensar y, al detectar el pulso reflejado, se para un contador de tiempo que inicio su conteo al emitir su pulso. Este tiempo es referido a distancia y de acuerdo con los parmetros elegidos de respuesta Set Point, con ello manda una seal elctrica digital o analgica.
4 5
www.wikipedia.org, User inferface. www.ing.uc.edu.ve
CAPTULO 3
INGENIERA BSICA Y DE DETALLE
3.1.
DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA ESTACIN DE BOMBEO
3.1.1. Generalidades
La construccin de las obras civiles y la implementacin de los equipos y mquinas de una estacin de bombeo de agua potable, se realiz de acuerdo con los planos aprobados del proyecto.
El proyecto abarca la implementacin de un sistema de control automtico para toda la estacin, razn por la cual se plantea la ubicacin de un Gabinete de control en el mismo sitio. Adems, se debe ubicar un tablero de comunicaciones en el tanque de distribucin Rancho Alto, con el fin de manejar los elementos pertenecientes a la estacin que all se encuentran.
Con los antecedentes previamente establecidos se define que deben existir dos sitios desde los cuales se realiza el control para el proceso de bombeo, por tanto dentro del gabinete hay una seccin o tablero de control (Figura 3.1), el cual realiza todo el control y recepcin de datos del tanque de distribucin (tablero de comunicacin).
CAPTULO 3 INGENIERA BSICA Y DE DETALLE
27
Figura 3.1. Diagrama de las partes de la Estacin Colinas Alto.
Este tablero de control recibe las seales de cada grupo de bombeo y de igual manera la estacin principal tiene comunicacin con el tanque de distribucin como se menciono anteriormente, el cual se conecta por medio de radio comunicacin. Esto ayuda a que la estacin pueda trabajar automticamente.
3.1.2. Diseo de sistema
De acuerdo a las consideraciones anteriores, los componentes principales y sus caractersticas bsicas para este sistema son:
28
Dos Controladores lgicos programables, con entradas y salidas tanto anlogas como discretas, capacidad de cmputo alta, y capacidad de comunicacin a travs de Ethernet.
Dos vlvulas optimizadoras de bombeo electromagnticas controladas, protecciones como presostatos, medidores de presin.
Dos sensores ultrasnicos de nivel, con capacidad de enviar el valor de nivel instantneo va seal anloga. Y un sensor electromagntico de flujo este debe constar de un tubo sensor y de un transmisor independiente, de acuerdo a requerimientos de la EMAAP-Q.
Un Terminal de operador, con capacidad de opciones para controlar y monitorear todas las operaciones y variables del sistema, con
comunicacin Ethernet para integracin a la red de la estacin.
Lo protocolos utilizados para la comunicacin sern Modbus RS485, para los Arrancadores Suaves, Tesys T, y Modbus TCP/IP para el controlador, terminal de operador y medidor de energa, toda este tipo de comunicacin es desglosada segn el equipo y condiciones que requiere la EMAAP-Q.
Los caudales estimados son de 30 l/s para la estacin principal y de 28 l/s para el tanque de distribucin, y la presin requerida para las tuberas son de 200 psi y 250 psi en la tubera principal. Con estos datos la se deben seleccionar las vlvulas y las potencias de los motores de cada grupo de bombeo.
3.1.3. Seales del proceso
Para el grupo de Bombeo, y en cada parte de la estacin, existen diferentes seales de entrada y salida, las cuales se determinan a continuacin mediante un diagrama de proceso del sistema de la Estacin principal Colinas Alto (Figura 3.2.).
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Figura 3.2. Diagrama Instrumentacin mecnica de la Estacin Colinas Alto 1 .
Seales de instrumentacin
Las seales de los sensores electromagnticos se conectan al PLC directamente a las entradas anlogas y discretas de ste. Un trasmisor de flujo enva una seal de 4 a 20 mA para el caudal instantneo y una seal de pulsos para el conteo total de flujo. Al igual que el sensor ultrasnico de nivel que enva seales de 4 a 20 mA.
La lgica de control, esta plasmada en un controlador lgico programable (PLC), para lo cual se ha requerido que lleguen las seales correspondientes a la parte de instrumentacin y accesorios de control como son (apertura de vlvulas), y producto de la lgica tambin saldrn las seales correspondientes para la activacin del arrancador de la bomba y monitoreo de los equipos instalados.
1
Figura se encuentra Anexo II.
30
Las seales de ingreso y salida del PLC se detallan en la siguiente tabla, segn el estudio realizado:
Seales de entrada
Tabla 3.1. Seales de entrada discretas del PLC de la Estacin Colinas Alto
SIMBOLO
TRANS_PULSO READY_BOM1 RUN_BOM1 FALLA_VOLT1 FALLA_LTM1 FALLA_PRE1 FALLA_SWITCH1 VAL_OPEN1 REMOTO1 ALARM_ENC ALARM_APG READY_BOM2 RUN_BOM2 FALLA_VOLT2 FALLA_LTM2 FALLA_PRE2 FALLA_SWITCH2 VAL_OPEN2 REMOTO2 TEM_PRESOS FALLA_NIVEL FALLA_PRESION FALLA_FLUJO
I/O
%I0.0 %I0.1 %I0.2 %I0.3 %I0.4 %I0.5 %I0.6 %I0.7 %I0.8 %I0.9 %I0.10 %I0.11 %I0.12 %I0.13 %I0.14 %I0.15 %I0.16 %I0.17 %I0.18 %I0.19 %I0.20 %I0.21 %I0.22
DESCRIPCIN
Transmisor de Pulsos Ready del arrancador bomba 1 Encendido arrancador bomba 1 Falla de voltaje ICM bomba 1 Falla de corriente TesysT bomba 1 falla de presostato bomba 1 Falla Switch bomba 1 vlvula de control abierta bomba 1 Sistema puesta en remoto de la bomba 1 Alarma Encendida Alarma Apagado Ready de arrancador bomba 2 Encendido arrancador bomba 2 Falla de voltaje ICM bomba 2 Falla de corriente TesysT bomba 2 falla de presostato bomba 2 Falla Switch bomba 2 vlvula de control abierta bomba 2 Sistema puesta en remoto de la bomba 2 Tiempo de proteccin de presostato Nivel bajo Estacin Falla en la presin Falla de flujo
Nota: Este estudio de variables se realiz segn peticiones y necesidades dadas por el sistema de control.
31
Seales de salida
Discretas
Tabla 3.2. Seales de salida discretas en el Tablero de control
ATS1_RUN1 ATS1_RUN2
%Q0.2 %Q0.6
Encendido de bomba 1 Encendido de bomba 2
Seales de entrada
Anlogas
Tabla 3.3. Seales de entrada anlogas en el Tablero de control
FT_CV LT_CV PT_CV
%IW1.0 %IW1.1 %IW1.2
Entrada 4 a 20 mA sensor flujo Entrada 4 a 20 mA sensor de nivel Entrada 4 a 20 mA de presin
3.1.4. Sistema de Control
Las necesidades del sistema de control a disear contemplan:
Operar tanto manualmente como automticamente el proceso de bombeo hacia el tanque de distribucin.
Verificar el nivel de agua en la estacin principal como en el tanque de distribucin mediante radio comunicacin.
Monitorear las seales de flujo, presin y nivel mencionadas anteriormente. En caso que alguna de estas seales se encuentre fuera del rango normal de operacin, se procede a apagar la bomba y reportar el problema.
32
3.2.
ESPECIFICACIONES Y SELECCIN DE COMPONENTES
3.2.1. Especificaciones
De acuerdo a la distribucin de equipos y de las seales en la estacin de bombeo, se necesita utilizar dos controladores lgicos programables, como se indica en el diagrama de la figura 3.3, uno para la estacin principal y otro para el tanque de distribucin. Para interconectar ambos se debe ocupar un radio de comunicacin Ethernet mediante un enlace y realizar una comunicacin masterslave con los PLCs.
Figura 3.3. Diagrama del sistema de control y comunicacin
Adems, en el tablero de control, se debe situar una interfaz de operador, el cual esta conectado al controlador lgico programable mediante otra red industrial de datos.
33
Para la seleccin del controlador lgico programable tanto para el tablero de Control de la Estacin Colinas Alto y el tablero de comunicaciones del tanque de Distribucin Rancho Alto se debe tener en cuenta el numero de entradas discretas y anlogas que maneja cada controlador lgico segn el sistema de control mencionado anteriormente, (tabla 3.4); los controladores manejaran lo que es comunicacin Master Slave para la transmisin de datos en este caso solo se transmitir un solo dato que es el nivel del tanque de distribucin Rancho Alto hacia la estacin principal Colinas Alto.
Tabla 3.4. Cantidad de seales para el sistema de bombeo.
UBICACIN TABLERO DE COMUNICACIONES TABLERO DE CONTROL
SEALES Entradas Analogass a 4-20 mA Entradas discretas a 24 VDC Entradas discretas a 24 VDC Salidas discretas a 24 VDC Entradas anlogas de corriente
CANTIDAD 1 1 24 2 3
De all que los controladores lgicos programables deben poseer altas prestaciones para manipular las seales del grupo de bombeo, as como las comunicaciones con los mismos y con el HMI (Terminal de operador).
Respecto los controladores lgicos programables, deben ser de tipo modular para poder colocar los distintos mdulos para los tipos de entradas y salidas anlogas que se tienen.
Las redes de datos deben tener un gran desempeo con el fin de manipular todos los datos de forma rpida y segura. Adems, deben ser de tipo industrial ya que el entorno en el que van a ser colocadas as lo amerita.
3.2.2. Seleccin de componentes
Antes de dimensionar y seleccionar los elementos dentro del tablero hay que tomar en cuenta ciertas recomendaciones:
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Los Arrancadores elctricos son alimentados a 460VAC
El PLC, se alimenta con 110 VAC, con entradas a 24 VDC.
Los transmisores, la fuente de 24 VDC, la lmpara fluorescente y la regleta de tomacorrientes con supresor de picos sern alimentados a 120VAC y protegidos por borneras portafusiles, a excepcin de la regleta que se protege con el breaker monopolar.
Las seales anlogas que vienen de la parte de instrumentacin y control pasan por protecciones de sobrevoltaje y entran al PLC. Las seales discretas ingresan por borneras.
Para los controladores lgicos de acuerdo a las especificaciones de los componentes que se necesitan se proceder a utilizar dos controladores lgicos programables marca TELEMECANIQUE modelo TWIDO modular para el control automtico de bombeo, razn que cumple con los requerimientos antes mencionados.
Los controladores lgicos programables Twido proporcionan una solucin adecuada para todas las necesidades del sistema mediante una amplia gama de productos de control compatibles y de altas prestaciones. Su arquitectura es modular, por lo que puede configurarse para satisfacer los mximos requisitos de prestaciones del sistema de control.
Los controladores lgicos programables Twido ofrecen las siguientes caractersticas que muestra la Tabla 3.1.:
Alto nivel de aislamiento que mejora la inmunidad al ruido en entornos elctricos difciles
Mdulos de entradas y salidas anlogas de alta precisin para mejorar el control y la supervisin del proceso.
35
Tabla 3.5. Caractersticas PLC Twido
Alimentacin I/o discreta
I/o expansin
Bsico numero de entradas numero de salidas tipo de conexin Nmero de mdulos mdulos de i/discretas mdulos de i/o anlogas As-Interfase
Mximo nmero de i/o Por configuracin Posicionamiento conteo Integrados y conteo de 5 Khz. conteo de 20 Khz. posicionamiento de 7 Khz. PID procesamiento de evento Integrado
100 - 240 VAC 40 24 lgica negativa / positiva 24 V 14 de rel, 2 de transistor bloque terminal de tornillo no removible 7 8,16 o 32entradas a 24V : 8, 16o 32 salidas a rel entradas de 2x12 bits: salidas de 1x12 bits o 2x12 bits Manejo de mdulos esclavos: Discreto (mx. 62 mdulos) 152 con mdulos de expansin i/o de terminal de tornillo 264 con mdulos de expansin i/o con conector HE 10 4x16 bits canales de conteo 2x16 bits canales funcin PWM: 2 canales si si 1purto serial RS 485 (mini-DIN) 1 opcional RS 232 (mini-DIN) o RS 485(mini-DIN o terminales de tornillo) 1 RJ45 ethernet con modulo CANopen bus maestro TWD NCO1M Con modulo 499 TWD 01100 38.4 Kb/s Modbus Maestro/esclavo RTU ASCII 3000 instrucciones y 6000 con extensin de memoria 256 30000 128 128 1000 instrucciones lgicas por segundo
Funciones
Comunicacin
bus CANopen Ethernet tasa de transmisin mxima Protocolos Capacidad de memoria De aplicacin Memoria de datos bits internos palabras internas Temporizadores Contadores tiempo de procesamiento
Para el caso del controlador del tanque de distribucin rancho alto es las mismas especificaciones y con el mismo mdulo de seales anlogas
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TWDAMM6HT (Figura 3.4), modelo de caractersticas: Mdulo de entradas de 4 puntos/salidas de 2 puntos con 2 bloques de terminales (TWDAMM6HT)1.
Figura 3.4. Modulo de Entradas y Salidas Anlogas TWDAMM6HT 2
Para la interconexin entre ambos controladores lgicos se utilizar un radio de comunicacin con puerto Ethernet, la cual corresponde a un protocolo propietario de TELEMECANIQUE.
En el caso de la red de datos que conecta el controlador lgico programable del Tablero de control con el interfaz de operador, se utilizar una red ETHERNET INDUSTRIAL, para lo cual se utilizar, en el controlador lgico programable, un mdulo de comunicacin ETHERNET TCP/IP (modelo 140-NOE-771-11).
Como parte del proyecto y para facilitar la operacin de bombeo, se colocar en el tablero de control una interfaz de operador de tipo MAGELIS modelo XBTG2330 de la compaa TELEMECANIQUE.
Este terminal tiene la caracterstica de ser de pantalla tctil (Touchscreen) y se pueden programar varias pantallas con elementos grficos de diferentes tipos, adems tiene las siguientes caractersticas:
Tabla 3.6. Caractersticas Magelis XBTGT 2330
SCHNERIDER ELECTRIC, Catlogo Plataforma de automatizacin Twido, 2008.
37
componente voltaje de operacin consumo Display
descripcin de 19,2 a 28,8 VDC 26 W (24 VDC) Tipo Resolucin Area activa Colores
TFT color LCD 320 x 240 pxeles 76,7 x 57,5 65.536
Memoria
Flash EPROM de 16 MB aplicacin Backup de datos SDRAM con batera de 512 KB litio Aplicacin DRAM de corrida 32 MB transmisin RS 232C /RS422 transmisin RS 485 IEEE802.3, TX 10Base-T/100Base-
COM1 D-Sub 9 Puertos COM2 RJ45 Ethernet RJ45 USB TIPO-A x 1
USB 1.1 host I/F
Para la seleccin de los Arrancadores se escogi de igual manera de marca TELEMECANIQUE serie ATS48C21Y, esto se llev a cabo con datos de placa que tienen los motores, es decir, este clculo es muy sencillo, se lo puede hacer manualmente y con tablas como se muestra la (Figura 3.4).
El clculo se lo realiz de la siguiente manera se tiene el voltaje con cual se va arrancar los grupos de bombeo (motores) es a 460Vac y teniendo las caractersticas del motor elctrico como se especific en el Captulo 1, que es de 125 HP de potencia a 460 Vac, ya se puede tener la serie del arrancador con el cual se puede trabajar.
Cabe mencionar que cuando el valor en HP es exacto se tiene que subir del valor de potencia original un 10%, ya que esta desclasificacin la recomienda el proveedor y principalmente casi nunca a un equipo se debe dar condiciones exactas de la demanda.
38
Tabla 3.7. Tabla de eleccin para el Arrancador Suave 3 .
Los elementos de proteccin de alimentacin de los equipos se encuentran en el tablero de control. Estos elementos se detallan a continuacin:
Un breaker principal de caja moldeada EZC 100N de 20 A trifsico Merlin Gerin, al cual llega la alimentacin de la estacin de 460 VAC. Esta alimentacin se protege a travs de un supresor de transientes, PU 3 C 550 VAC de Weidmuller. Todos estos equipos se mencionan en el CAPITULO 5.
Catalogo Scheneider Arrancadores ATSYQ
39
3.3.
INGENIERA DE DETALLE
3.3.1. Arquitectura
Una vez definidos en el apartado anterior los componentes a utilizar, se procede a determinar la arquitectura de control. Dentro de esta arquitectura se tiene un interfaz de operador tipo Magelis, dos controladores lgicos programables Twido, y sensores ultrasnicos de nivel tanto en la estacin principal como en el tanque de distribucin.
Como se indica en la figura 3.5, los elementos ubicados en el tablero de comunicaciones como es el PLC y protecciones, y en el tablero de control como la interfaz de operador y el controlador lgico programable, se interconectan usando un a red Ethernet con el protocolo MODBUS TCP/IP.
Figura 3.5. Arquitectura del sistema de control
40
El control automtico depende mucho de los sensores ultrasnicos que se colocan para ver el nivel tanto en el tanque de distribucin como en la de la estacin principal, con las seales de nivel que se tenga, se lleva a cabo un bombeo automtico.
3.3.2. Alimentacin
La alimentacin principal que ingresa al tablero es 460 Vac de all que el flujo de energa elctrica en la estacin Colinas Alto debe ser eficiente debido a que la mayora de equipos tiene un control de monitoreo continuo en las instalaciones.
Figura 3.6. Diagrama de alimentacin para el Tablero de control
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Con este antecedente, para la alimentacin del sistema de control se coloco una fuente de poder no interrumpible UPS (uninterruptible power supply), se muestra en la figura 3.6.
La alimentacin de los elementos del tablero de control es con una fuente de 24 Vdc ya que gran parte del control trabaja con este voltaje como se muestra en la figura 3.7. Se puede apreciar antes de ser activados algunos equipos pasan por un porta fusibles para proteccin de los equipos especificados.
Figura 3.7. Diagrama de alimentacin para el Tablero de control
El controlador lgico programable funciona con corriente alterna a 120 V (Figura 3.8.). La seleccin de los diferentes tipos de disyuntores se basa en las recomendaciones encontradas en los manuales de usuario de los equipos a los cuales estos protegen.
42
Figura 3.8. Diagrama de alimentacin para el PLC
Las entradas del PLC se activan con 24 Vdc y las salidas a su vez entregan el mismo voltaje de all que salen a los reles y dems equipos de control que se menciona posteriormente en los dems captulos.
De la misma manera las seales anlogas se tiene que alimentar el Modulo de I/O anlogas con 24 Vdc como muestra el Diagrama de alimentacin del PLC.
En el Anexo 4 se puede mirar toda la arquitectura y distribucin de cada elemento de control y planos utilizados.
43
3.3.3. Instrumentacin de la Estacin de Bombeo
El sistema de bombeo cuenta con diversos instrumentos de medicin ubicados alrededor del mismo. Estos instrumentos como son los de flujo y presin, se encuentra representado en la figura 3.9, la instalacin se resume a continuacin:
Figura 3.9. Ubicacin de instrumentos de medicin de flujo y presin.
La conexin de los instrumentos de medicin con el mdulo anlogo del controlador lgico programable del sistema de bombeo se encuentra especificada en la figura 3.10, la cual corresponde al modulo TWDAMM6HT de marca Telemecanique.
Los instrumentos de medicin de presin y nivel se lo hace a travs de un lazo de corriente esto se muestra en la figura 3.11, esto ayuda a que la parte de equipos de instrumentacin se pueda tener lectura en el PLC, ya que algunos equipos no se pueden conectar directamente.
44
Figura 3.10. Diagrama de alimentacin de elementos de instrumentacin 4 .
Diagrama de Nivel
SCHNERIDER ELECTRIC, Catlogo Plataforma de automatizacin Twido, 2008
45
Diagrama de Presin
Figura 3.11. Conexin de instrumentos de medicin con controlador lgico.
Para controlar la operacin del sistema de bombeo es necesario manipular ciertos elementos del sistema neumtico desde el sistema de control. Para ello, el controlador lgico de la estacin de bombeo se debe encargar de la operacin de la electro-vlvula de control, esto se lo realiza a travs del micro-switch que cierra o abre la vlvula que rige en el funcionamiento del sistema de bombeo, como se indica en la figura 3.12.
Figura 3.12. Electro-Vlvula del sistema de bombeo.
46
Para el control de flujo que sale de la estacin principal hacia el tanque de distribucin se coloc un transmisor de flujo de marca YOKOGAWA, adems ofrece un alto nivel del funcionamiento y de la funcionalidad creciente con pantalla LCD, y su configuracin se la puede realizar mediante software o manualmente, su conexin se lo realiza directa hacia el PLC, en donde se visualiza el flujo instantneo que entrega en l/s. figura 3.13. Este transmisor viene adems con su Tubo o Sensor Remoto de la misma marca mencionada anteriormente y mostrada en la figura 3.9. .
Se tomo este transmisor debido a que cumple con especificaciones tcnicas y mecnicas para la manipulacin y adquisicin de seales, las cuales tiene las siguientes caractersticas:
Tabla 3.8. Tubo sensor remoto Componente dimetro tubo Tipo Revestimiento Conexin mecnica Calibracin Conexin elctrica Calibracin temperatura de fluido temperatura ambiente Precisin conductividad del fluido Descripcin 8" sumergible remoto Fluoro carbono PFA ANSI class 150 Standard JIS G 1/2 hembra Standard de -40 a 160 c de -40 a 60 C 0.35% 1uS/cm mnimo
Tabla 3.9. Transmisor remoto Componente descripcin 100-240 VAC o 100-120 Alimentacin salida de corriente salida de pulso Comunicacin Conexin elctrica VDC 4-20 mA activa pasiva HART ANSI 1/2 NPT hembra
47
Figura 3.13. Transmisor de Flujo.
Este transmisor de flujo cumple con los requerimientos mencionados anteriormente y a su vez recibe seales del medidor de flujo, el cual ayuda a controlar el caudal que entrega la estacin hacia el tanque de distribucin la conexin se muestra en la siguiente Figura 3.14.
Figura 3.14. Diagrama de conexin para Flujo.
48
Su conexin con el flujo es un cable de la marca YOKOGAWA, el cual tiene un recubrimiento especial tanto para tener un envi de seal precisa como rpida, su diagrama se muestra en la Figura 3.15.
Figura 3.15. Cable de conexin entre Flujometro y Transmisor de Flujo.
NOTA: Toda la distribucin de los dems equipos y su conexin se lo tiene en el ANEXO 3, ah se puede ver como se interconectan cada equipo.
En el captulo 5 se definir como se implementa en el Gabinete de control todas estas seales y adems todo el montaje de equipos de control.
CAPTULO 4
DESARROLLO DE SOFTWARE PARA CONTROLADOR LGICO Y TERMINAL OPERADOR
4.1.
PROGRAMACIN DE LA LGICA DE CONTROL PARA LOS CONTROLADORES LGICOS
4.1.1. Diagrama de flujo del proceso El diagrama de flujo del proceso de bombeo (figura 4.1, figura 4.2 y figura 4.3) se ha realizado para facilitar la programacin de la lgica de control para el controlador lgico de la estacin principal. Para el controlador lgico del tanque de distribucin solo se utiliza para envi del dato de nivel hacia el PLC principal: Entre las diferentes etapas del diagrama se tienen: El esquema 1 describe el proceso principal del sistema. Primero se verifica que las bombas se encuentren sin ninguna falla para que entre en funcionamiento. Luego de verificar las bombas, se selecciona el modo de operacin del sistema: Manual, Automtico, control-secuencia (estos sern explicado en la seccin de operacin de la Terminal de operador). Una vez hecha la seleccin sea automtica o manual, se arranca sistema de bombeo. el
CAPTULO 4 DESARROLLO DE SOFTWARE
50
Figura 4.1. Diagrama de flujo del proceso de bombeo, primera parte
El esquema 2 supervisiones secuencia, explica como continuamente se examina que las protecciones de las bombas funcionen, y que los selectores estn en la posicin adecuada para que la secuencia funcione. Si ocurre alguna falla, los selectores se cambian de posicin o se para la secuencia, la bomba es apagada.
51
En caso de falla se espera un tiempo para la correccin de esta, de no ocurrir, la bomba que no estaba en funcionamiento se arranca y termina el perodo de bombeo.
IINICIO
SELECTOR 1= AUTO Y SELECTOR 2=AUTO
NO
APAGA SISTEMA
SI
PARAR SECUENCIA?
SI
NO
ICM SIN FALLA Y TESYS SIN FALLA Y ATS SIN FALLA?
SI
3 NO
DETENER ATS
ESPERA COORECCION FALLA
INICIA ATS APAGADO
NO
SE CORRIGE FALLLA?
SI
CONTINUA ATS
Figura 4.2. Diagrama de flujo del proceso de bombeo, segunda parte
52
El esquema 3 supervisiones de sistema, similar al anterior. Al momento de que la bomba se detiene por falla, no se encienda la bomba que no ha estado en funcionamiento.
Figura 4.3. Diagrama de flujo del proceso de bombeo, tercera parte
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Esta supervisn se da cuando las bombas se manejan en modo manual o automtico.
En operacin automtica remota o local el sistema de protecciones deber incluir por programacin las siguientes: Caudal mximo y caudal mnimo de bombeo; si por un tiempo mayor a 3 minutos el caudal de bombeo experimenta una variacin de +/- 25 % del caudal nominal el sistema deber suspender la operacin en forma programada, debindose registrar la falla en el panel operador, de igual forma el equipo deber suspender la operacin si se determina caudal inverso. Presin alta y presin baja; si por un tiempo no mayor a 3 minutos la presin de la lnea de bombeo experimenta una variacin de +/- 20 % del valor nominal, el sistema deber suspender la operacin del equipo de bombeo respectivo, debindose suspender la operacin en forma programada y registrar la falla en el panel operador. Nivel dinmico bajo del tanque de succin: El equipo de bombeo deber suspender la operacin en forma programada si el nivel dinmico del tanque baja hasta 50 centmetros por encima de la succin de la unidad de bombeo. Nivel del tanque de Distribucin: El equipo de bombeo deber suspender la operacin en forma programada cuando el nivel del tanque se encuentre en el nivel ms alto, este dato se transmitir va radio al sistema de control de la estacin de bombeo. El sistema de protecciones deber considerar la seal de falla de operacin de las vlvulas de control de bomba, falla de la vlvula de control proporcional o falla de cualquier otra vlvula.
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4.1.2. Software de programacin Para la programacin del controlador lgico se utilizar el programa TWIDO SOFT, en su versin 3.5. Este programa es de propiedad de SCHNEIDERELECTRIC. Twido Soft es un programa que esta diseado para Windows de 32 bit para un ordenador personal (PC) que se ejecute bajo los sistemas operativos Microsoft Windows 98 segunda edicin o Microsoft Windows 2000 Professional en adelante. Este programa ha sido diseado para programar los autmatas Twido. El modelo instalado es el TWDLCAA40DRF es de tipo compacto y posee 24 E/S y es posible conectarlo a nuestro PC a travs de un cable adaptador. El Software utiliza un ambiente de programacin unificado acorde con las regulaciones del estndar internacional IEC 61131 3. Este estndar fue publicado en Diciembre de 1993 por la IEC y define un lenguaje en forma de listas y Ladder reversible para la programacin de controladores lgicos programables, como indica la figura 4.4. Diagrama de contactos (LD - Ladder Logic). Es un lenguaje grafico similar a un esquema de circuitos con rels.
Figura 4.4. Representacin de lenguaje de programacin IEC 61131 3
Una ventaja del estndar IEC 61131 3 es que permite crear variables con nombres, las cuales pueden o no tener una direccin fsica asociada. Con ello se facilita la concepcin de programas ya que se tienen nombres de variables con
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calificativos relacionados a la funcin del mismo en el programa y no nicamente direcciones.
4.1.3. Programacin PRINCIPAL)
del
controlador
del
Tablero
de
control
(PLC
El programa del PLC principal es el encargado de operar las bombas y todo el sistema de bombeo y comunicacin que existe con el tanque de distribucin. Para arrancar con la programacin es esencial realizar la configuracin del controlador base, el controlador Base que utilizamos es el TWDLCAA40DRF es de tipo compacto y posee 24 E/S y es posible conectarlo a nuestro PC a travs de un cable adaptador. (Figura 4.5).
Figura 4.5. Configuracin del controlador base.
Una vez efectuada esta configuracin se deben crear las secciones del programa. El programa del controlador del tablero de control consta de tres secciones, las cuales son: Protecciones (FALLAS). En esta seccin se encuentra las protecciones de fallas que tiene cada bomba al momento de arrancar y de funcionamiento.
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Comunicacin (EXCHANGE). Esta seccin contiene lo relacionado con los registros intercambiados en las comunicaciones con el tanque de distribucin.
Equipos (Grupo de Bombeo). Es la seccin en donde se encuentran las funciones para la activacin de las bombas que manipula este controlador.
Nota: El programa completo al igual que la lista de variables usadas por controlador lgico del tablero de control se encuentra en el ANEXO I de este documento.
4.1.3.1.
Configuracin del controlador de la Estacin Principal.
Esta seccin es la ms importante de todo el sistema pues es en esta se hallan la configuracin de la comunicacin con el tanque de distribucin. Como se indic en el apartado anterior, para la comunicacin se utiliza la funcin EXCHANGE, la cual, como indica la figura 4.17, se debe ocupar tanto para lectura como para escritura. Esta funcin se activa cuando el controlador arranca; en ese momento sus registros de control se encuentran vacos, razn por la cual se tiene que cargar estos registros en el arranque del sistema. La instruccin EXCH3 permite a los controladores Twido enviar o recibir informacin dirigida a nodos de red Ethernet o procedente de ellos. El usuario define una tabla de palabras (%MWi:L) que contiene informacin de control y los datos que se van a enviar o recibir (hasta 128 bytes en el envo o recepcin). Los intercambios de mensajes se realizan mediante la instruccin EXCH3: El controlador Twido debe finalizar el intercambio de la primera instruccin EXCH3 para que se pueda ejecutar la segunda. Se debe utilizar el bloque de funcin %MSG3 cuando se enven varios mensajes.
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El procesamiento de la instruccin de lista EXCH3 se produce inmediatamente, con todos los envos iniciados bajo control de interrupcin (la recepcin de datos tambin se encuentra bajo control de interrupcin), lo que se considera procesamiento de fondo. El tamao mximo de las tramas enviadas o recibidas es 128 bytes (observe que esta limitacin se aplica exclusivamente al cliente de Modbus TCP, mientras que el servidor de Modbus TCP admite la longitud de Modbus PDU estndar de 256 bytes). La tabla de palabras asociada a la instruccin EXCH3 est formada por tablas de control, de envo y de recepcin, como se describe a continuacin.
Tabla 4.1. Representacin de las peticiones 03 y 04.
Tabla de control
Tabla ndice 0 1 2 3 4 5 6 7 8 ... N+6
Tabla de emisin
Tabla de recepcin (despus de la respuesta)
Byte ms significativo Byte menos significativo 01 (emisin/recepcin) 06 (Longitud de emisin) (*) 03 (offset de recepcin) 00 (offset de emisin) Slave a (1 a 247) 03 04 (Cdigo de peticin) Direccin de la primera palabra que se va a leer N = Nmero de palabras de lectura (1) Slave a (1 a 247) 03 04 (Cdigo de respuesta) 00 (byte aadido por la 2*N (nmero de bytes accin offset Rx) ledos) Primera palabra leda Segunda palabra leda (si N>1) Palabra N leda (si N>2)
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4.2.
CONEXIN DEL PLC TWIDO AL PC
Para la conexin del PLC se necesita un cable de comunicaciones desde el PLC hacia el computador. El cable de comunicaciones tienes caractersticas especiales con varias funciones, que conecta el puerto serie COM del PC al puerto 1 del controlador. El puerto 1 de todos los controladores Twido est integrado en un puerto RS485, que se debe utilizar para comunicarse con el software de programacin TwidoSoft. Cuando se conecta el cable al puerto 1, el protocolo se establece automticamente para comunicaciones TwidoSoft. En una aplicacin abierta, seleccionar Conectar en el men Controlador, o hacer clic con el botn derecho del ratn sobre el nombre de aplicacin en el navegador de aplicacin y seleccionar Conectar. En la barra de estado aparecer el mensaje "Conectndose al controlador". Si el PC no se conecta al controlador, aparecer el cuadro de dilogo conectar. Si no se conecta puede ser debido a que las configuraciones de hardware del PC y del controlador no son iguales, o bien porque la aplicacin del controlador est protegida. Si las aplicaciones son distintas, seleccionar una de las siguientes opciones: PC => Controlador: transferir la aplicacin abierta del PC al controlador o Controlador => PC: transferir la aplicacin del controlador al PC. Antes de hacer el paso anterior se tiene que haber configurado el programa en hardware para el tipo de controlador y para una conexin modbus. Y en archivopreferencias el puerto al que est conectado (Comm 1 o 2).
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Figura 4.6. Distancias mnimas de conexin
4.2.1. Posibles estados de los LEDS
Apagado; Los tres posibles estados son: RUN (verde): Aplicacin no ejecutada ERR (rojo): Correcto STAT (verde): Controlado por el usuario o por la aplicacin mediante el bit del sistema %S69
Parpadeando; Tres estados posibles: RUN (verde): controlador en modo stop detenido o fallo de ejecucin. ERR (rojo): Aplicacin no ejecutable STAT (verde): N/A
Encendido; Tres estados posibles: RUN (verde): Controlador en modo RUN (en marcha) ERR (rojo): Fallos internos. STAT (verde): Controlado por el usuario o la aplicacin mediante el bit de sistema %S69
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4.2.2. Simulacin El software de programacin Twido para su simulacin el controlador tiene que colocarse en lnea (online), y conectarse desde el PLC hacia el computador por medio de un cable perteneciente al respectivo controlador, y para un ingreso de seales externas se puede realizar con una fuente de 24 VDC para entradas discretas y para entradas anlogas con un calibrador de procesos que ayuda dando seales de 4 a 20 mA. Una vez hecho esto, se recurre a la ventana de AUTOMATA que se encuentran en el men SELECCIONAR UNA CONEXION de la barra de men de Twido. En esta ventana (figura 4.7) se debe seleccionar la conexin que se va realizar con el controlador.
Figura 4.7. Seleccin de conexin.
En ese momento damos clic en el icono CONECTAR figura 4.8. Se descarga el programa y se recurre a las opciones de animar que se mencion anteriormente, las cuales permiten observar los valores de las variables, logrando as comprobar el correcto funcionamiento del programa antes de su carga en el controlador.
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Figura 4.8. Conexin para el controlador.
Al estar en lnea se puede apreciar las animaciones de color verde las cuales indica que el PLC se encuentra encendido (online) Figura 4.9., y de color rojo parpadeante el PLC se encuentra desconectado (offline).
Figura 4.9. Status del Controlador (Activo).
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4.3.
HMI PARA LA INTERFAZ DE OPERADOR
El paquete de software utilizado para el desarrollo de la interfaz HMI en la interfaz de operador MAGELIS de TELEMECANIQUE es VIJEO DESIGNER de la compaa SCHNEIDER-ELECTRIC. Una de las principales caractersticas de esta interfaz de operador es su pantalla tctil, la cual permite desarrollar aplicaciones completamente interactivas para el operador.
4.3.1. Programacin del HMI del Terminal Operador
Convenios de visualizacin. Las convenciones adoptadas en el desarrollo de software para el Terminal de operador se dividen en:
Cdigo de colores: Se describe a continuacin el cdigo de colores empleado para indicar el estado y la activacin de las electro-vlvulas y motores durante el proceso.
ROJO: Falla de un dispositivo o sistema. Nivel Bajo Nivel Alto Vlvula cerrada. Bomba apagada. Seal de alarma.
VERDE: Activacin de las Bombas. Vlvula abierta.
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Bomba encendida. Botn de arranque. Operacin normal en las etapas del proceso.
AZUL: Monitoreo variables anlogas Nivel, Presin y Flujo. GRIS: Tiene un status pasivo de alarmas y protecciones de bombas y equipos.
Simbologa: A continuacin se presenta una breve lista de los principales smbolos que aparecen en las pantallas.
Smbolo
Descripcin
Transmisor de Flujo
Presostato
Vlvula de Control
Sensor de Presin
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Transmisor de Nivel
Bomba
Figura 4.10. Entorno grfico de la aplicacin Vijeo Designer
4.3.2. Ambiente de la aplicacin. El HMI desarrollado para la interfaz de operador cuenta con dos ambientes de trabajo que son rea de trabajo y men (figura 4.11).
Figura 4.11. Ambiente de la aplicacin HMI de la interfaz de operador
rea de trabajo El rea de trabajo es el espacio donde aparecen las distintas pantallas a las cuales se accede mediante los botones que se encuentran en el men.
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Men Este permite acceder a las diferentes pantallas de la aplicacin. Entre las opciones de este icono se tiene:
4.3.3. Descripcin de las pantallas La primera pantalla que se muestra una vez arrancado el sistema es la presentacin del proyecto, como se indica en la figura 4.12. En esta se tiene un icono que permite acceder a las estaciones del proyecto. A continuacin se muestra el contenido de cada una de ellas.
4.3.3.1.
Pantalla de Control de Acceso a la Estacin
Luego de encender el Terminal de operador y despus de carga el RUNTIME, automticamente aparecer la pantalla principal del sistema.
Fig. 4.12. Pantalla Inicial Terminal de Operador
Visin General: Dando clic en el icono se despliega una pantalla con clave de acceso Fig. 4.13, la cual si es correcta la clave, permite mostrar las dos Estaciones y su Estatus de Comunicacin. Presionando clic tanto en los botones o en las graficas de cada estacin se puede visualizar el estado de
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cada una de ellas Fig. 4.14. Adems hay un men superior (que ser detallado posteriormente).
Figura 4.13. Pantalla de acceso Terminal de Operador
Figura 4.14. Pantalla Visin General
MENU SUPERIOR Todas las pantallas principales tienen el siguiente formato de encabezado el que se compone de las siguientes partes: Tendencias.- muestra el comportamiento de las variables anlogas de flujo, caudal, nivel, en forma grafica. Alarmas.- muestra un resumen de los diferentes fallos del sistema, adems de la hora y fecha actual.
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Ayuda.- es un resumen del funcionamiento del sistema y del Terminal operador Magelis.
MENU INFERIOR Dependiendo de la pantalla principal en la que se encuentre, el men inferior permite acceder a cada una de las pantallas correspondiente al nombre de cada botn.
4.3.3.2.
Pantalla de la Estacin de bombeo Colinas Alto.
En esta pantalla Figura 4.15., se puede apreciar una visin general del sistema de bombeo, en la que se pueden observar las siguientes caractersticas: 1.- Indica el estatus de encendido o apagado de las bombas tanto como en modo automtico como en manual. (ON encendida y OFF indica la bomba esta apagada). indica la bomba esta
2.- Indica el estatus de accionamiento de los presostatos colocados en cada sistema de bombeo. (El color verde encendida y El color rojo indica el presostato esta indica el presostato esta accionado).
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3.- Indica el estado de las vlvulas, es decir apertura o cierre (el color rojo ndica que la vlvula esta cerrada y el color verde ndica que la vlvula esta abierta). 4.- Se indica los valores en tiempo real del transmisor de nivel (m). Adems de las lecturas del transmisor de Presin y de Flujo.
4.3.3.3.
Sistemas de Bombeo
La ventana de sistemas de bombeo sirve para monitorear los diferentes parmetros de proteccin de cada sistema. La pantalla es la siguiente: 4.3.3.3.1. Sistema Bombeo N.1
Figura 4.16. Sistema Bombeo N.1
En la ventana de Sistema de bombeo 1, dispone de los siguientes parmetros:
Figura 4.17. Fallos
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En el recuadro de Fallos se tiene el Estado de funcionamiento de los diferentes parmetros como se indica. Por tanto se tiene: (El color verde indica que esta encendida y tiene un correcto funcionamiento y El color rojo indica que tiene falla si a mas de color rojo se muestra o presenta un funcionamiento incorrecto de forma intermitente quiere decir que el respectivo sistema de bombeo presenta una falla que paro una operacin.
Figura 4.18. Parmetros de funcionamiento
En este recuadro los displays muestran la corriente de cada motor, y sus horas de funcionamiento a partir de su encendido.
Figura 4.19. Grafica de Bomba
Adems se muestra tambin en la grafica el modo de trabajo que se encuentra el sistema, ya sea Manual o Automtico, y tambin presenta el estatus del presostato, vlvula de control y de bomba. NOTA: El funcionamiento es el mismo para el sistema de bombeo 2, y los parmetros individuales de cada bomba.
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4.3.3.4.
Modo de Control
Figura 4.20. Pantalla Modo de Control
La ventana de Modo de Control sirve para el modo automtico. Esto es cuando los selectores se encuentran en remoto, tanto de la bomba 1 como de la 2. El funcionamiento es el siguiente:
Figura 4.21. Selector de Bombas
Los botones de la Figura 4.21. Permiten escoger con cual bomba se desea bombear inicialmente la secuencia de trabajo, en modo automtico.
Figura 4.22. Recuadro de Arranque en Modo Automtico
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Luego de seleccionar el nmero de bombas se puede proceder arrancar el sistema, con los siguientes botones Figura 4.22., dando clic sobre START, se inicia la operacin del sistema. Para terminar la secuencia del bombeo, se da clic en STOP.
Figura 4.23. Iconos de control
Tambin se visualiza el modo de operacin del sistema si esta en remoto o local.
Figura 4.24. Status del Sistema
Por ultimo se tiene el estatus de las bombas y tambin su tiempo de trabajo.
Figura 4.25. Numero de Bombas
Para cambiar los parmetros de tiempo de operacin, Nivel de operacin en el Tanque, Presin, Caudal se debe ingresar a la pantalla de Parmetros, para lo que se debe presionar en el icono que se encuentra en la Figura
4.20., una vez hecho esto se presentara la Figura 4.26., primero se debe presionar en el Item (1) para poder ingresar el Pass Word, para validar el Pass Word se debe presionar en aceptar si este es correcto aparecer una flecha (3), que nos llevara a la pantalla Parmetros Figura 4.27.
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Figura 4.26. Clave de Acceso
Figura 4.27. Parmetros
4.3.3.5.
Pantallas Medicin de Energa
Las ventanas de medicin de Energa monitorean los diferentes parmetros elctricos desde el medidor de energa, como son funcionamiento es el siguiente: En el men inferior se puede acceder a la pantalla de Parmetros 01 y Parmetros 02 adems del Diagrama Unifilar. intensidad, tensin, potencias, factor de potencia, frecuencia que se encuentren estables. Su
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Mediante el men superior se puede acceder a la pantalla de Alarmas y Ayuda.
Figura 4.28 Parmetros 01
En esta pantalla se muestra los diferentes parmetros de intensidad y tensin.
Fig. 4.29. Parmetros 02
En esta pantalla se muestra los parmetros correspondientes a potencias activa, reactiva y aparente, tambin verificar el factor de potencia y la frecuencia.
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Figura 4.30 Diagrama Unifilar
En esta pantalla se muestra el Diagrama Unifilar del sistema, y permite ver como se encuentra su sistema elctrico.
4.3.3.6.
Pantalla de la Estacin de bombeo Rancho Alto.
Figura 4.31. Estacin Rancho Alto
La pantalla tiene una visualizacin de nivel y una representacin de porcentaje, que llega a partir del sistema bombeo de la Estacin Colinas Alto.
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4.3.3.7.
Pantalla de la Estacin de bombeo Colinas Alto.
La pantalla muestra una representacin global del sistema de bombeo, en la que se puede observar las siguientes caractersticas: 1.- Indica el valor en tiempo real del transmisor de nivel (metros). El porcentaje de medida de llenado del tanque y nivel en metros. 2.- El men inferior ayuda a navegar en diferentes pantallas como es volver a la de Visin General y Control de Acceso. 3.- Indica el valor en tiempo real del Caudal (l/s). Y el men superior permite desplazarse a las pantallas de tendencias y alarmas.
4.3.3.8.
Pantallas de Control de Acceso
Las ventanas de control de acceso, permiten ver el estado de los sistemas de seguridad de cada estacin en donde el operador al digitar el Pass Word correcto puede acceder respectivo. caso contrario, cada estacin muestra su estado de alarma
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4.3.3.8.1. Control de acceso Colinas Alto La Estacin tiene un sistema de seguridad de personal, que no permite el ingreso a personal no autorizado o sin permiso de acceso y es visualizado en las pantallas de la siguiente manera:
Figura 4.33. Control de Acceso Estacin COLINAS ALTO Alarmado
La pantalla muestra que el sistema de seguridad esta Alarmado, donde el mensaje tiene un recuadro de fondo rojo y letras blancas. Adems una sirena que si no existe un reseteo de clave se mantiene alarmado.
Figura 4.34. Control de Acceso Estacin COLINAS ALTO Armado
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La pantalla muestra si el sistema de seguridad esta Armado, donde el mensaje tiene un recuadro de fondo verde y letras blancas. 4.3.3.8.2. Control de Acceso Rancho Alto.
Figura 4.35. Control de Acceso Estacin RANCHO ALTO
La pantalla muestra su parte fsica y diseo, vista frontalmente al igual que la ubicacin de la antena.
4.3.3.9.
Pantallas de Tendencias.
En esta pantalla se realiza un seguimiento y registro de cambio de todas las variables como son (del caudal, presin y nivel) en tiempo real e histrico Figura 4.36.
Figura 4.36. Tendencias de Caudal.
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El cdigo de colores para cada tendencia aparece en el lado derecho de la pantalla. En el grfico cuadriculado (de color negro) cada divisin horizontal corresponde a un incremento de una hora y cada divisin vertical corresponde a un incremento de 8 litros por segundo.
Figura 4.37. Tendencias de Presin.
En el grfico cuadriculado (de color negro) cada divisin horizontal corresponde a un incremento de una hora y cada divisin vertical corresponde a un incremento de 16 PSI.
Figura 4.38. Tendencias de Nivel.
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En el grfico cuadriculado (de color negro) cada divisin horizontal corresponde a un incremento de una hora y cada divisin vertical corresponde a un incremento de 0.5 metros.
4.3.4.0.
Pantalla de Alarmas.
En esta pantalla se indica de forma visual qu dispositivo se encuentra en estado de falla dentro del proceso. Estos dispositivos sobresalen mediante la activacin de la luz piloto en color rojo. Cuando la luz piloto se encuentra encendida (color verde) significa que los equipos y dispositivos se encuentran en buen estado y funcionan correctamente. Cuando la luz piloto se encuentra encendida (color rojo) quiere decir que se produjo una falla en el equipo, el cual debe ser revisado por el operador.
Figura 4.39. Histrico de Alarmas
4.4.
NAVEGACION ENTRE PANTALLAS A continuacin, se encuentra un esquema para facilitar la navegacin entre
las pantallas de la terminal de operador. (Anexo 2).
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4.5.
SIMULACIN SOFTWARE DE LA INTERFAZ DE OPERADOR
El software de desarrollo Vijeo Designer tiene una herramienta llamada SIMULADOR DE DISPOSITIVO, mostrada en la figura 4.50., la cual permite asignar un valor a las variables tanto discretas como anlogas y as comprobar el funcionamiento de los elementos grficos de este HMI.
Figura 4.40. Ventana Simulador de dispositivo de la aplicacin Vijeo Designer
Dando doble clic en la variable que se desea se puede cambiar variables tanto digitales como anlogas figura 4.41., y a su vez hacer una simulacin de desplazamiento de pantallas.
Figura 4.41. Ventana Simulador cambio de valor de variables.
CAPTULO 5
IMPLEMENTACIN
5.1.
GENERALIDADES
El cableado en la estacin Colinas Alto, tiene un diseo basado en su esquema de control ON/OFF, donde, la utilizacin de rels es imprescindible. Como se mencion en captulos anteriores, el sistema de control utiliza mucha lgica de rels, los cuales se encuentran en el tablero de control. La mayora de estos son activados por las seales discretas, de cada grupo de bombeo, que estn conectadas directamente al los mismos, como indica la figura 5.1.
Figura 5.1. Representacin de conexin de reles del sistema de control.
CAPTULO 5 IMPLEMENTACIN
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De acuerdo a especificaciones determinadas por la EMAAP-Q, se cuenta con un centro de transformacin de 125 KVA de potencia y tensin de servicio 460 Vac, para servicio de la estacin de bombeo, desde la cual y a travs de ductos de cemento de 4 vas interconectadas por cajas de revisin, se construir la acometida elctrica principal, tipo subterrnea, formada por conductor cableado de cobre 3x No. 2/0 AWG tipo TTU mas un conductor de cobre desnudo suave No. 1/0 AWG para neutro, llegando directamente al tablero elctrico de control y mando y conectndose a travs del seccionador fusible tripolar bajo carga como muestra la figura 5.2.
Figura 5.2. Seccionador Principal.
Este seccionador es de control ON/OFF y su funcin principal es alimentar al tablero con 460 V, y tambin de energizar toda la estacin principal COLINAS ALTO.
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5.2. IMPLEMENTACIN DE LOS EQUIPOS EN LA ESTACIN PRINCIPAL
5.2.1. Preliminares
Antes de toda la instalacin en campo, se lo realizo en laboratorio el armado de todo el gabinete elctrico y la distribucin del mismo como se menciono en el capitulo 1, por lo tanto se comenz de cero para el armado, primero se armo los tableros como muestra la figura 5.3. Estos tableros tienen grado de proteccin IP 65, y adems sus accesorios internos son de IP 64, normas las cuales son utilizadas en estaciones de bombeo y dadas por la EMAA-P de Quito.
Figura 5.3. Representacin de Armado del Gabinete Elctrico.
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El gabinete elctrico en su parte interna esta constituido principalmente por:
Sistema de protecciones principales, juego de barras, sistemas de anclaje, conectores, cableado y canaletas de control y fuerza independientes.
Dos arrancadores electrnicos suaves de 150 HP de potencia y 460 VAC. Figura 5.4.
Figura 5.4. Arrancadores Suaves ATS48C21Y.
Sistema de proteccin de corriente y voltaje redundantes a las protecciones propias de los arrancadores, supresores de transientes general al sistema elctrico, supresor de transientes del sistema de control, breakers termo magnticos fijos y regulables, protecciones de control, etc.
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Sistema de correccin del factor de potencia del sistema conformado por disyuntor termo-magntico fijo, arrancador, banco de
condensadores, garantizndose un valor con carga de 0,97. figura 5.5.
Sistema de servicios generales compuesto de disyuntor termo magntico, transformador tipo seco trifsico de 5 KVA de potencia figura 5.5, protecciones en el secundario de acuerdo al diagrama elctrico unifilar.
Sistema de control y comunicaciones, formado por protecciones, supresor de transientes, PLC, radio, fuente, panel operador, analizador de energa, selectores, pulsantes, etc.
Figura 5.5. Banco de Capacitores y Transformador de 5 KVA.
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La interconexin elctrica entre los arrancadores y los equipos de bombeo se realizo con un conductor cableado de cobre 3xNo. 2/0 AWG (figura 4), tipo TTU ms un conductor de cobre desnudo suave No. 2 AWG para puesta a tierra, conducidos por electro canales rgidamente anclados a la losa superior (figura 5.6.) y con bajantes ancladas de tubera anillada con recubrimiento de PVC hasta las borneras de los motores elctricos (figura 5.7.).
Figura 5.6. Electro-canales Metlicos.
Figura 5.7. Conexin del Motor Elctrico.
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Todo el cableado de control y fuerza se encuentran plenamente identificados al principio y final y conducidos por canaletas y ductos independientes rgidamente anclados, guardando las distancias de seguridad que eviten interferencia elctrica. El cableado de control y datos es de tipo apantallado y con cubierta para ambientes agresivos.
Todas las estructuras metlicas en general estn rgidamente conectados al sistema de tierra colocado una barra en el tablero principal (figura 5.8.) formado por una malla conformada por una cuadrcula de 2,5 m de lado, conductor de cobre desnudo suave No. 2 AWG y varillas copperwell de 1,8 metros de longitud unidos a travs de soldadura exotrmica.
Figura 5.8. Barras de Puesta a tierra.
Tanto la estacin de bombeo como el tanque de distribucin al cual se realiza el bombeo cuenta con un sistema de pararrayos de doble cebado, torre de instalacin y sistema de protecciones para comunicaciones, instrumentacin y equipos de control, y adems con una malla de puesta a tierra triangular construida con conductor de cobre desnudo No. 1/0 AWG resistencia no mayor a 4 Ohmios. y presenta una
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La estacin esta conformada (figura 5.9.) con dos unidades de bombeo centrifugas de carcaza partida para una caudal de bombeo de 30 lps (litros por segundo), altura de bombeo de 180 metros, potencia aproximada de 125 HP y tensin de servicio de 460 VAC y el siguiente detalle de vlvulas:
Vlvulas de compuerta Vlvulas check Vlvulas de control de bombeo Vlvula contra golpe de ariete Vlvula de aire
Figura 5.9. Representacin de la Estacin Principal.
El equipamiento electromecnico se complementa con:
Medidor de caudal electromagntico (figura 5.10.) Medidor de presin anlogo (figura 5.11.) Medidores de nivel ultrasnicos
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Interruptor de presin mecnico
Figura 5.10. Medidor de Caudal.
Figura 5.11. Medidor de Presin.
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Las seales anlogas de igual manera estn conectadas directamente al mdulo juntamente al PLC, como se aprecia en la figura 5.12; este mdulo es el encargado de recibir las seales de presin, flujo y nivel, en el tablero de control, el valor de las seales en unidades de ingeniera y a su vez realizar la parte de control y proteccin.
Figura 5.12. PLC Mdulo de recepcin de las seales anlogas.
Figura 5.13. Electrovlvula y Presostato.
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Para el cableado de las electro-vlvulas, presostatos, y todo el equipamiento electromecnico, se lo llevo por tubera rgida PVC y funda sellada VX, conectores del mismo material como muestra la Figura 5.13., las cuales llegan hasta el gabinete elctrico, luego el cable conducido libremente e ingresando hasta las borneras localizadas en el tablero de control las cuales son a su momento utilizadas para realizar el monitoreo y control del funcionamiento de los equipos de instrumentacin instalados en la estacin de bombeo.
5.2.2. Tablero de control
Como se indico anteriormente la acometida secundara del tablero de arranque-motor es conducida por electro canales anclados a la cubierta de la cmara de vlvulas. Todo el cableado del sistema de control y transmisin de datos se realizo con conductor apantallado y conducido por canaletas de color azul, guardando las distancias de seguridad entre cables de fuerza y datos.
El cdigo de colores que se utilizo para el cableado es el siguiente:
Negro: se utiliz para voltaje de referencia positivo de 120 Vac. Y tambin para cableado de Fuerza.
Blanco: se utiliz para voltaje de referencia negativa de 120 Vac.
Amarillo: se utilizo para voltaje de referencia positivo de 24 Vdc.
Azul: se utilizo para voltaje de referencia negativo de 24 Vdc.
Verde: tiene referencia para la tierra comn o neutro.
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La ubicacin de los elementos dentro de la seccin principal del tablero de control del sistema de bombeo se encuentra descrita en la figura 5.14. Para optimizar el espacio dentro del tablero, el PLC se halla colocado en la parte media interna de la puerta de acceso a la misma.
Figura 5.14. Elementos del Tablero de Control.
La acometida principal medidor de energa elctrica - tablero de control figura 5.15. Se realiz con conductor cableado de cobre 3 x No. 2/0 AWG, tipo TTU, para las fases y un conductor No. 1/0 AWG de cobre desnudo suave para neutro, conducidos en forma subterrnea por tubera de cemento de 4 vas conectadas entre s por cajas de revisin en los lugares donde cambia de direccin.
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Figura 5.15. Cableado del Medidor de Energa.
El tablero de control es distribuido de la siguiente manera:
Primera y segunda seccin cuenta con un disyuntor principal doble para proteccin, luego hay puntos de borneras de 120V, tanto de positivas, negativas y de tierra, para luego pasar a disyuntores que realizan la proteccin de los diferentes equipos que se instalaron a 120 Vac. Figura 5.16. esto inicialmente.
Figura 5.16. Protecciones Principales de los elementos del tablero de control.
94
La tercera y cuarta seccin tiene la fuente de poder y un disyuntor de proteccin para los voltajes de continua 24 Vdc y tambin contiene portafusibles que protegen a los diferentes equipos de bajo voltaje, mas a la derecha hay lo puertos de comunicacin de Ethernet y Modbus Plus y hacia abajo el controlador con sus entradas digitales y anlogas como muestra la Figura 5.17.
Figura 5.17. Fuente de 24 Vdc, Puertos Ethernet, modbus y PLC.
En la ultima seccin se coloc los reles y las seales que llegan de la parte de instrumentacin como se mencion anteriormente, estas seales llegan a las borneras ubicadas en el tablero de control (Figura 5.18.), ingresando por el ducto que se encuentra debajo de todo el gabinete elctrico. Todo este cableado es plenamente identificado tanto en sitio como en llegada al tablero. Las borneras igualmente tienen su respectiva marquilla o identificacin del cable que llega de cada instrumento.
95
Figura 5.18. Borneras de llegada de los Elementos de instrumentacin.
5.3.
IMPLEMENTACIN PRINCIPAL
DEL
TABLERO
DE
CONTROL
ESTACIN
Para implementar los elementos en el tablero ubicados en estas, primero se realizo un diseo para la ubicacin de los equipos y elementos de control.
Primeramente los elementos se colocaron en un doble fondo los cuales fueron tomando forma con la colocacin de las canaletas plsticas y de los rieles metlicos donde se colocan los elementos elctricos (Figura 5.19). De esta manera se realizo toda la distribucin del gabinete elctrico para luego comenzar el cableado de los equipos.
96
Figura 5.19. Distribucin previa para los elementos elctricos.
Todo el cableado va segn el tipo de conexin de cada equipo o accesorio de control, algunos partes tienen cableado excesivo y se recomienda tener opciones de rutas por todas las canaletas plsticas, tomando en cuenta la parte de fuerza y la de control, ya que puede haber ruido o interferencia al ser cruzadas diferentes seales con distintos corrientes y voltajes.
El sistema de control no utiliza cantidades exorbitantes de cable, de all se parte que la distribucin de los elementos es necesaria para garantizar gastos mnimos en material y espacio en el gabinete elctrico. Al reducir el cableado existente tambin se reduce el nmero de canaletas plsticas que se necesitan. Por esta razn, y como muestra la figura 5.20., hay una distribucin compacta y ahorro eficiente en el espacio que maneja el doble fondo de cada gabinete.
97
Figura 5.20. Distribucin de los elementos elctricos instalados.
Los planos que contienen las conexiones elctricas se encuentran en el ANEXO 4 de este documento.
5.4.
IMPLEMENTACIN DEL TABLERO DE COMUNICACIONES EN EL
TANQUE DE DISTRIBUCIN El proceso de implementacin de elementos en el tablero de comunicaciones es similar del proceso de implementacin de elementos en el tablero de control, lo nico que cambia es el nmero de elementos que contiene dicho tablero.
98
Este tablero esta ubicado en el tanque de distribucin Rancho Alto y contiene proteccin IP 65 con mediciones pequeas, ya que contiene pocos elementos y en la parte frontal contiene un display que indica la medicin de nivel que contiene el tanque de distribucin Figura 5.21.
Figura 5.21. Tablero de Comunicaciones del Tanque de Distribucin.
La figura 5.22 indica la ubicacin de los elementos en este tablero. Como se puede visualizar existe un espacio sin utilizar el cual para futuras aplicaciones o modificaciones que se quiera hacer se lo realice con la ubicacin en el mismo tablero para el tanque de distribucin.
99
Figura 5.22. Distribucin del Tablero de Comunicaciones.
Figura 5.23. Elementos del Tablero de Comunicaciones.
El contenido de este tablero primeramente contiene la parte de proteccin mediante un disyuntor para los 120 Vac y luego puntos en borneras de igual voltaje que sirve para alimentacin del radio y para la conexin de la fuente de 24
100
Vdc y tambin llegar a tener en borneras dicho voltaje tanto para alimentar el modulo anlogo del PLC y de los elementos como muestra la Figura 5.23.
Por ltimo, la instalacin de las torres y de los radios, estos fueron ubicados segn el estudio que se realizo para tener un punto de vista o referencia que tiene el radio enlace entre estaciones.
La instalacin se coloc en la parte superior de cada antena y el cable de cada radio se lo llevo por medio de tubera rgida hacia el tablero de comunicaciones y este luego a la proteccin del radio llamado POE y conectado al Switch Ethernet luego del puerto hacia el PLC y este enviando informacin a la estacin principal que contiene de igual manera un radio de comunicacin Ethernet.
Figura 5.24. Torre de comunicaciones
La figura 5.24. muestra la torre con el radio de comunicacin, el sistema de pararrayos y el cable de comunicacin llevado al tablero correspondiente. Para toda la implementacin de cableado de los equipos y de todo el gabinete elctrico se encuentra en el Anexo 4.
CAPTULO 6
PRUEBAS Y RESULTADOS
6.1.
PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS
El procedimiento de pruebas aplicado al Sistema de Bombeo y en la parte de control se resume en los siguientes puntos:
Operacin de equipos del sistema de control automtico previo el montaje. Se realiz a nivel de laboratorio con el fin de evitar contratiempos con el funcionamiento de los equipos. Estas pruebas sirvieron para familiarizarse con la configuracin y operacin de los equipos a ser instalados.
Funcionamiento del software para los controladores lgicos. Esta prueba se realizo con el software requerido, como se explica en el captulo 4 de este documento, y con los controladores lgicos programables a nivel de laboratorio, esta prueba se hizo a nivel de la lgica de control implementada en los mismos sea correcta, y ello permita la realizacin de las pruebas posteriores.
Operacin de equipos montados en el grupo de bombeo para cada bomba. Una vez concluida la implementacin de los equipos, al igual que el cableado de estos, se revis la operacin de los elementos all instalados. Esta prueba sirve para descartar un fallo de funcionamiento de algn elemento.
CAPTULO 6 PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS Y RESULTADOS
102
Funcionamiento de la red Modbus Plus. Para la comprobacin del funcionamiento correcto y valores reales de la red Modbus Plus se lo debe realizar en campo y con todos lo aclopes de bombas y energa elctrica (parte del control de Fuerza) y luego acceder desde un computador al PLC, y ver una comunicacin con los dems equipos segn sus registros.
Verificacin del cableado de elementos del grupo de bombeo. Esta prueba es en definitiva consecuencia de la anterior si este bien el cableado se puede tener lectura correcta. Un valor errneo de una seal indica una falla en el cableado o en el instrumento de medicin.
Operacin de equipos montados en el tablero de control principal. Para comenzar se tiene la verificacin de operacin de los equipos montados en el tablero de control. Esta prueba se puede realizar a nivel de laboratorio ya que la parte de control se realiza tanto a 120 VAC como a 24 VDC, esta sirve para descartar el fallo de funcionamiento de algn elemento en caso de un problema.
Funcionamiento red ethernet industrial. Esta prueba sirve para demostrar la correcta implementacin de la red ethernet industrial as como la correcta distribucin de direcciones para los equipos que se encuentran en esta.
Verificacin del cableado de elementos del tablero de control principal. Esta verificacin se utiliz el PLC PRINCIPAL conectado a un computador con el software Twido a travs de la red ethernet industrial. Estas pruebas se hace antes del acople con las bombas y ademas en campo ya que permite realizar una simulacin de operacin sin afectar al proceso de bombeo de la estacin.
Funcionamiento
de
la
interfaz
de
operador.
Para
comprobar
el
funcionamiento y ver si llegan las seales, se desacopla la interfaz de operador con el fin de comprobar su correcto desenvolvimiento.
103
Verificacin de la lgica de control del sistema de Bombeo. Esta verificacin permite ajustar pequeos detalles del funcionamiento del grupo de bombeo previo al inicio del proceso de arranque de las bombas de la estacin principal en modo remoto - automtico. Con esta prueba se verific el cableado de los elementos hacia el PLC, la configuracin de los mdulos de entradas y salidas del mismo.
Operacin del grupo de bombeo. Una vez realizadas las pruebas con el grupo aislado, se vuelve a acoplar el motor con la bomba y a realizar pruebas con diferentes escenarios de operacin para el proceso de bombeo tanto en manual como automtico. Para esta prueba se debe verificar antes y durante la prueba algunos puntos:
1. Alineacin entre motor y bomba. 2. Que los instrumentos de medicin cumplan con la certificacin de calibracin, (este proceso lo realiza la EMAAP-Q). 3. Que las condiciones de operacin sean estables de acuerdo con las oscilaciones y variaciones.
Esta prueba ayuda a verificar el cableado de los elementos en su totalidad y ver adems si las seales que son de control llegan hacia el PLC, la configuracin de los mdulos de entradas y salidas del mismo, tambin ver valores reales que se obtiene de los equipos que estn en la red Modbus Plus.
Medicin de los niveles de bombeo en los equipos de instrumentacin. Para la medicin de nivel se utiliz un sensor ultrasnico que se explic en el captulo 4, y para proteccin redundante una Sonda elctrica que consiste de conductores elctricos con forro de plstico, este a su vez replica a un rele de nivel y esto se lo comprueba con niveles altos y bajos durante el proceso de bombeo que se lo realiz en el anterior item.
104
6.2.
RESULTADOS
El tiempo de duracin de la prueba debe ser suficiente para obtener resultados consistentes, considerando el grado de exactitud para ser llevada a cabo, tomando en consideracin lo dicho se tiene los siguientes resultados:
Operacin de equipos del sistema de control previo el montaje. El funcionamiento de los equipos en laboratorio fue correcto.
Funcionamiento del software para los controladores lgicos. Esta prueba de configuracin de los controladores lgicos se realiz con resultados exitosos, ya que ayudan a un previo comportamiento que tendr en sitio.
Operacin de equipos montados en el grupo de bombeo. Se tuvieron ciertos inconvenientes por las fallas del sistema de alimentacin elctrica ya que el transformador que instal la empresa elctrica no dan valores fijos de voltaje en lnea en la estacin principal ya que se trabaja con un voltaje de 460V. Una vez salvados los mismos, no se registr ningn problema en el funcionamiento de los equipos.
Funcionamiento de la red Modbus Plus. La red modbus plus trabaj correctamente.
Verificacin del cableado de elementos del grupo de bombeo. Esta prueba tuvo un correcto funcionamiento ya que de esta depende la conexin de las bombas y del cableado hacia la parte de fuerza.
Operacin de equipos montados en el tablero de control principal. Esta prueba tuvo un resultado bueno ya que se coloco un UPS, y este entrego los 120V, lo cual, al ser efectivo, condujeron a un correcto funcionamiento de los equipos montados en el tablero de control.
105
Funcionamiento red ethernet industrial. No se experimento ningn inconveniente en el funcionamiento de la red ethernet industrial.
Verificacin del cableado de elementos del tablero de control principal. Resultado positivo ya que el cableado tuvo una distribucin correcta por las canaletas plsticas.
Funcionamiento de la interfaz de operador. Este proceso es un poco largo ya que el Terminal Operador intercambia datos de todo el sistema de bombeo y es donde se puede manipular la estacin automticamente, teniendo ya todas las seales correctas se obtuvo un funcionamiento ptimo y eficiente.
Verificacin de la lgica de control del sistema de bombeo. De igual forma que la prueba anterior, es un proceso lento y complicado que exige ciertas verificaciones y pequeas correcciones para concluir en un funcionamiento satisfactorio. Se ocup una gran cantidad de tiempo en esta y la anterior prueba.
Operacin del grupo de bombeo. Fue una prueba compleja ya que la misma sirve para certificar el correcto funcionamiento del grupo de bombeo. Esta prueba, al igual que las anteriores, arrojaron resultados positivos, lo que origin una recepcin provisional previa a la entrega total del proyecto como la lleva la EMAAP-Q.
Medicin de los niveles de bombeo en los equipos de instrumentacin. Esta tuvo un inconveniente ya que las tuberas por donde va el cableado tienen que ser no oxidables y por ello tambin que protejan el cableado, solucionado el problema se tuvo un correcto funcionamiento pero que fue previamente a un estudio hecho a corto plazo.
CAPTULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.
CONCLUSIONES
El tener un conocimiento previo en detalle del funcionamiento de la estacin y especficamente de todo el sistema de bombeo deriva en un correcto diseo del sistema de control automtico.
La implementacin de la interfaz de operador en el tablero de control del sistema ayuda a tener una visualizacin de los de ms estados en las diferentes estaciones y adems se trabaja en conjunto con los otros grupos, pues en el tablero se encuentran los elementos de control de estos.
La correcta seleccin de todos los componentes permiti minimizar problemas de funcionamiento o de incompatibilidad entre los elementos.
La eleccin de un controlador lgico de altas prestaciones en el cuarto de control se realiz pensando en una futura inclusin de los sistemas de control para los otros grupos de bombeo.
CAPTULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
107
La utilizacin de TWIDO SOFT permite una flexibilidad en el proceso de diseo de programa y en una concepcin clara del mismo. Sabiendo adems que es un lenguaje de fcil uso por lo que la creacin de varias secciones permite una organizacin eficiente de las diferentes partes del programa.
El tener equipos de ltima tecnologa implica tener un buen procedimiento en el proceso de simulacin del software previo a la implementacin, ya que permite advertir el comportamiento previo en campo frente a los procesos de la lgica de control de los PLCs. De igual manera la simulacin de la lgica de programacin de los controladores permite probar el desempeo de sta asegurando as menos errores.
El desempeo de la red Ethernet industrial fue ptimo, ya que esta fue capaz de manejar el trfico desde el PLC a la interfaz de operador. Pero no se debe descartar que el PLC tambin toma datos de una red Modbus Plus y con esto tambin se pudo aprovechar al mximo el controlador.
La eficiencia de la bomba, es de suma importancia ya que representa, la vida til de las instalaciones, ahorro de energa elctrica y ayuda a un buen funcionamiento en la operacin de stas, por ello es necesario que no pase un tiempo prolongado para dar mantenimiento y cuidar que cada una de las partes que conforman el equipo, cumpla con la funcin para el cual se diseo.
108
Para buscar la solucin ptima de regulacin de una estacin de bombeo resulta necesario hacer una valoracin de los costos de inversin y de los costos energticos dependiendo del tipo de tarifacin elctrica contratada.
Para el dimensionado, regulacin y evaluacin energtica de la estacin de bombeo es fundamental el conocimiento de la evolucin del sistema, como es en la parte de protecciones elctricas saber dimensionar los equipos para que estas cumplan su funcin de proteccin al sistema y los equipos que lo constituyen.
Es necesario crear y renovar programas de mantenimiento preventivo y de rehabilitacin; tomar decisiones y darles seguimiento; adems stas, debern ser justificadas mediante un diagnstico realizado con base en pruebas mecnicas, elctricas e hidrulicas, las cuales debern cumplir con la normatividad vigente.
Varios son los factores que intervienen para lograr una optima eficiencia como los son las prdidas, caractersticas del lquido, la seleccin de la bomba, la instalacin del equipo, lnea de conduccin, vlvulas y potencia del motor (consumo de energa elctrica).
Se debe tener en cuenta que lo indicado es solo una parte de lo mucho que se puede hacer para mejorar la eficiencia en los sistemas de bombeo y que el Sector requiere de una amplia sensibilizacin sobre el tema.
109
7.2.
RECOMENDACIONES
El proceso de implementacin y cableado de los instrumentos del grupo de bombeo debe ser realizado conjuntamente con personal de la estacin con el fin de que ellos estn al tanto de la ubicacin de los equipos y as ellos estn en la capacidad de identificar y corregir posibles daos.
La seleccin de la bomba puede ser difcil, por lo que se recomienda realizar investigaciones preliminares, para lograr obtener los niveles mximos de eficiencia que requiere la instalacin. La correcta seleccin, radica en conocer las condiciones en que trabajar la bomba. Se puede hacer una seleccin equivocada por no haber investigado los requisitos del sistema ni haber determinado cual debe ser la eficiencia.
La seleccin adecuada de vlvulas provoca menores esfuerzos de operacin al equipo de bombeo, como tal no se debe soslayar la importancia de dicha seleccin.
El sobredimensionamiento de los equipos, se debe tener mucha precaucin ya que es producto de un mal clculo, falta de previsin y en algunos casos de informacin pobre, lo cual ocasiona que se disponga de equipos que no cumplan con las caractersticas que requiere el sistema hidrulico.
110
Por otra parte operar los equipos a una mayor capacidad respecto al punto de eficiencia que tiene cada equipo, puede provocar mayores daos y desgaste.
Se debe tener especial nfasis en el cuidado y mantenimiento de los equipos para evitar daos a corto plazo.
Los equipos instalados deben ser actualizados con la ltima versin de firmware para as evitar problemas con el funcionamiento de los mismos.
Se debe tener cuidado con la programacin de los controlares lgicos con conexin ethernet, ya que muchas veces el programador sobrescribe la direccin IP del mismo sin darse cuenta lo que produce un error de acceso.
Una recomendacin fundamental, se debe dar un curso de utilizacin del sistema de bombeo al personal de la estacin para evitar daos por errores en la operacin.
111
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
EMPRESA
METROPOLITANA
DE
AGUA
POTABLE
ALCANTARILLADO DE QUITO, Manual de operacin PARTIDA M, 2006.
SCHNERIDER ELECTRIC, Catlogo Plataforma de automatizacin Twido Soft, 2006.
TELEMECANIQUE, Magelis XBT G: designed for the networked factory, 2003.
TELEMECANIQUE, Tesys T- LMTRE, 2005.
TELEMECANIQUE, ATS48C21Y, 2006
Arrancadores
Suaves
Manual
de
Operacin
www.wikipedia.org, Bombas.
MC NAUGHTON, Kenneth, Bombas: Seleccin, uso y mantenimiento, Editorial Mc Graw Hill, 1990.
ANEXO I
PROGRAMACIN PLCs
COLINAS ALTO.twd
TwidoSoft
Version 3.5
1/17
COLINAS ALTO.twd
Informacin de programa
Impreso el Autor Servicio Destino ndice Propiedad industrial 23/06/2008
TWDLCAE40DRF
Comentarios
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COLINAS ALTO.twd
Resumen
Portada.....................................................................................1 Resumen.....................................................................................3 Configuracin del hardware..................................................................4 Programa....................................................................................5 Smbolos...................................................................................17
Nmero total de pginas....................................................................17
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Configuracin del hardware

Base
TWDLCAE40DRF
Mdulos del bus de ampliacin

1: TWDAMM6HT
Version 3.5
4/17
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Ladder
RUNG 0 MEDIDOR DE NIVEL
%MW30 := %IW0.1.1
RUNG 1
MEDIDOR DE FLUJO
%MW20 := %IW0.1.2
RUNG 2
MEDIDOR DE PRESION
%MW10 := %IW0.1.0
RUNG 3
PROTECCIONES PRINCIPALES
BAJO_NIVEL %I0.20 %M89
ALTA_PRESION %I0.21
SOBREFLUJO %I0.22 RUNG 4 PROTECCIONES BOMBA UNO
%M89
%M90
FALLA_VOLT1 %I0.3
FALLA_LTM1 %I0.4
FALLA_PRE1 %I0.5
FALLA_SWITCH1 %I0.6
READY_BOM_1 %I0.1
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RUNG 5 PROTECCIONES BOMBA DOS
%M89
%M190
FALLA_VOLT2 %I0.13
FALLA_LTM2 %I0.14
FALLA_PRE2 %I0.15
FALLA_SWITCH2 %I0.16
READY_BOM_2 %I0.11 RUNG 6 READY BOMBA UNO
READY_BOM_1 %I0.1 RUNG 7 RUN BOMBA UNO
%M1
RUN_BOM_1 %I0.2 RUNG 8 FALLA VOLTAJE BOMBA UNO %M2
FALLA_VOLT1 %I0.3 RUNG 9 FALLA CORRIENTE BOMBA UNO
%M3
FALLA_LTM1 %I0.4 RUNG 10 ALTA PRESION BOMBA UNO
%M4
FALLA_PRE1 %I0.5 RUNG 11 MICROSWITCH BOMBA UNO
%M5
FALLA_SWITCH1 %I0.6
%M6
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RUNG 12 VALVULA ABIERTA BOMBA UNO
VAL_OPEN1 %I0.7 RUNG 13 READY BOMBA DOS %M7
READY_BOM_2 %I0.11 RUNG 14 RUN BOMBA DOS
%M11
RUN_BOM_2 %I0.12 RUNG 15 FALLA VOLTAJE BOMBA DOS %M12
FALLA_VOLT2 %I0.13 RUNG 16 FALLA CORRIENTE BOMBA DOS
%M13
FALLA_LTM2 %I0.14 RUNG 17 ALTA PRESION BOMBA DOS
%M14
FALLA_PRE2 %I0.15 RUNG 18 MICROSWITCH BOMBA DOS
%M15
FALLA_SWITCH2 %I0.16 RUNG 19 VALVULA ABIERTA BOMBA DOS
%M16
VAL_OPEN2 %I0.17 %M17
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RUNG 20 CONTADOR DE PULSOS
%C7 R ADJ Y %C7.P S 9999 TRANS_PULSO %I0.0 N E
CU
CD RUNG 21 COMUNICACION CON TANQUE DE DISTRIBUCION
%MW50 := 16#106
%MW51 := 16#300
RUNG 22
DIRECCIONAMIENTO DE COMUNICACIONES
%MW52 := 16#103
%MW53 := 100
%MW54 := 10
RUNG 23
FUNCION DE COMUNICACION
EXCH3 %MW50:17 %M104 RUNG 24 FALLA GENERAL BAJO NIVEL
BAJO_NIVEL %I0.20 RUNG 25 FALLA GENERAL ALTA PRESION %M20
ALTA_PRESION %I0.21
%M21
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RUNG 26 FALLA GENERAL ALTO FLUJO
SOBREFLUJO %I0.22 RUNG 27
%M22
%C0.V = 0 %M100 %C0.V = 1 %M101 %C0.V = 2 %M102 %C0.V = 3 %M103 %C0.V = 4 %M104 %C0.V = 5 %M105 RUNG 28 CONTADOR
%C0 %C0.D R ADJ Y %C0.P S 6 E
%S5
CU
CD RUNG 29 LECTURA DE ATS48 BOMBA UNO
%MW113 := 4062
C_RDNW 0 2 %M100
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RUNG 30 LECTURA DE ATS48 BOMBA DOS
%MW133 := 4062
C_RDNW 1 2 %M101 RUNG 31 LECTURA DE LMTR BOMBA UNO
%MW153 := 4062
C_RDNW 2 2 %M102 RUNG 32 LECTURA DE LMTR BOMBA DOS
%MW173 := 4062
C_RDNW 3 2 %M103 RUNG 33 LECTURA DEL MEDIDOR DE ENERGIA PM820
%MW193 := 1099
C_RDNW 4 100 %M104 RUNG 34 REMOTO BOMBA UNO
REMOTO1 %I0.8 RUNG 35 REMOTO BOMBA DOS %M8
REMOTO2 %I0.18 RUNG 36 SELECCION AUTOMATICA %M18
%M8
%M18
%M35
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RUNG 37 START BOMBA UNO
START %M228 %M230
STOP %M231 %M8
ATS_RUN2 %Q0.6
EMERGENCIA %M23
%M204
%M204 RUNG 38
%M204
%M35
%M90
%M205
%M159 RUNG 39
%M205
%M1
%M89
%M90
%M12
%M221
%M221
%M251 RUNG 40 ENCENDIDO DE LA BOMBA UNO
%M205 RUNG 41
%M221
%M152
EMERGENCIA %M23
ATS_RUN1 %M111 %M252 %Q0.2
TEMPORIZACION DE LAS BOMBAS
%C3 %M152 R ADJ Y %C3.P S 480 E
%M229
%M52
%M2
%S7
CU
CD
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RUNG 42
%M52
%M162
%M152
%M152 RUNG 43
%M152
%M51
%M90 RUNG 44 START BOMBA DOS
START %M229 %M230
STOP %M231 %M18
ATS_RUN1 %Q0.2
EMERGENCIA %M23
%M214
%M214 RUNG 45
%M214
%M35
%M190
%M215
%M160 RUNG 46
%M215
%M11
%M89
%M190
%M2
%M232
%M232
%M251 RUNG 47 ENCENDIDO BOMBA DOS
%M215
%M232
%M153
EMERGENCIA %M23
ATS_RUN2 %M111 %M252 %Q0.6
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RUNG 48 TEMPORIZACION BOMBA DOS
%C4 %M153 R ADJ Y %C4.P S 480 E
%M228
%M53
%M12
%S7
CU
CD RUNG 49
%M53
%M161
%M153
%M153 RUNG 50 FINALIZACION DE TIEMPO DE LA BOMBA DOS
%M153
%M50
%M190 RUNG 51 MONITOREO DE NIVEL ALTO TANQUE DISTRIBUCION
%MW57 > 4100 %M252 RUNG 52 NIVEL MEDIO
%MW57 >= 4000 %M251 R RUNG 53 NIVEL BAJO
%MW57 <= 3000 %M251 S RUNG 54 PERMISO DE NIVEL PARA BOMBEO
%MW30 >= 2500 %M111
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RUNG 55 INICIALIZACION BOMBA UNO
%C5 %M50 R ADJ Y %C5.P S 1 E
%M63
%M51
CU
CD RUNG 56 DETECCION DE TEMPORIZACION BOMBA UNO
%C5.V = 0 IN
%TM4 Q %M61
TYPE TON TB 1 min N ADJ %TM4.P 3
RUNG 57
DETECCION DE TEMPORIZACION BOMBA DOS
%C5.V = 1 IN
%TM5 Q %M62
TYPE TON TB 1 min N ADJ %TM5.P 3
RUNG 58
DESFOGUE DE NIVEL
%C5.V > 1 %M63
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COLINAS ALTO.twd
RUNG 59
%TM6 %M50 IN TYPE TON TB 1 min N ADJ %TM6.P 5 Q %M159
RUNG 60
%TM7 %M51 IN TYPE TON TB 1 min N ADJ %TM7.P 1 Q %M160
RUNG 61
%TM8 %M62 P IN TYPE TOF TB 1 sec N ADJ %TM8.P 2 Q %M162
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COLINAS ALTO.twd
RUNG 62
%TM9 %M61 P IN TYPE TOF TB 1 sec N ADJ %TM9.P 2 Q %M161
RUNG 63
MEDICION DEL FACTOR DE POTENCIA
%MF361 := INT_TO_REAL( %MW261 )
%MF363 := %MF361 / 1000.0
RUNG 64
FIN DEL PROGRAMA
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Smbolos
Direccin
%I0.0.10 %I0.0.9 %I0.0.21 %Q0.0.2 %Q0.0.6 %I0.0.20 %M23 %I0.0.4 %I0.0.14 %I0.0.5 %I0.0.15 %I0.0.6 %I0.0.16 %I0.0.3 %I0.0.13 %I0.0.1 %I0.0.11 %I0.0.8 %I0.0.18 %I0.0.2 %I0.0.12 %I0.0.22 %M230 %M231 %I0.0.19 %I0.0.0 %I0.0.7 %I0.0.17
Smbolo
ALARM_APA ALARM_ENC ALTA_PRESION ATS_RUN1 ATS_RUN2 BAJO_NIVEL EMERGENCIA FALLA_LTM1 FALLA_LTM2 FALLA_PRE1 FALLA_PRE2 FALLA_SWITCH1 FALLA_SWITCH2 FALLA_VOLT1 FALLA_VOLT2 READY_BOM_1 READY_BOM_2 REMOTO1 REMOTO2 RUN_BOM_1 RUN_BOM_2 SOBREFLUJO START STOP TEM_PRESOS TRANS_PULSO VAL_OPEN1 VAL_OPEN2
Comentario
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TwidoSoft
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RANCHOALTO.twd
Informacin de programa
Impreso el Autor Servicio Destino ndice Propiedad industrial 23/06/2008
TWDLCAE40DRF
Comentarios
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Resumen
Portada.....................................................................................1 Resumen.....................................................................................3 Configuracin del hardware..................................................................4 Programa....................................................................................5 Smbolos....................................................................................6
Nmero total de pginas.....................................................................6
Version 3.5
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RANCHOALTO.twd
Configuracin del hardware

Base
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Mdulos del bus de ampliacin

1: TWDAMM6HT
Version 3.5
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RANCHOALTO.twd
Ladder
RUNG 0
NIVEL_RANCHO_ALTO := %IW0.1.0
RUNG 1
%MW200 := 5 * NIVEL_RANCHO_ALTO
RUNG 2
%MW202 := %MW200 / 4095
RUNG 3
VAL_REAL_NIVEL := INT_TO_REAL( %MW202 )
RUNG 4
FIN DEL PROGRAMA
Version 3.5
5/6
RANCHOALTO.twd
Smbolos
Direccin
%MW100 %MF0
Smbolo
NIVEL_RANCHO_ALTO VAL_REAL_NIVEL
Comentario
Version 3.5
6/6
ANEXO II
NAVEGACIN DE PANTALLAS MAGELIS
10
11
12
13
14
15
16
ESTACIN PRINCIPAL DE BOMBEO COLINAS ALTO
VPB_100 VLVULA DE PASO DE BOMBEO
VC_101 VLVULA DE COMPUERTA
PUMP 101 BOMBA 1
PUMP 102 BOMBA 2
PG 101
PSW 101
PG 102
VA_101 VLVULA DE AIRE
PSW 102
VA_102 VLVULA DE AIRE
VCK_101 VLVULA CHECK
VCK_102 VLVULA CHECK

F
VOB_101 VLVULA OPTIMIZADORA DE BOMBEO
VOB_102 VLVULA OPTIMIZADORA DE BOMBEO
VG_101 VLVULA DE GLOBO
VG_102 VLVULA DE GLOBO
PIT 101
FIT 101
SALIDA HACIA EL TANQUE DISTRIBUCIN RANCHO ALTO
VGA_100 VLVULA DE GOLPE DE ARIETE
PIT_101 SENSOR DE PRESIN
FIT_101 SENSOR DE FLUJO

I
NOTAS GENERALES
GENERAL NORTES
PLANOS REFERENCIALES
DIBUJO EMITIDO DRAWING ISSUED

PRELIMINAR
PRELIMINARY
REV
A B
FECHA
DATE 13/12/06
DESCRIPCIN
DESCRIPTION PARA REVISIN
POR
BY
REVISO
CHECK
APROB
APPR
BLOQUE:
BLOCK:
PROYECTO:
PROJECT:
COLINAS ALTO
PARA CONSTRUCCIN
FOR CONSTRUCTION
J.M.
L.L.
J.S
FIRMA
SIGNATURE
DATE
FECHA
CONTIENE:
CONTAINS::
PARA REVISIN
FOR REVIEW
PARA APROBACIN
FOR APRPROVAL
DIBUJADO:
DRAW:
J.M. L.L. J.S.
28/11/06
PARA DISEO
FOR DESIGN
PARA INFORMACIN
FOR INFORMATION
REVISDADO:
REVIEW:
ESQUEMA DE EQUIPO DE INSTRUMENTACIN MECNICA ESTACIN DE BOMBEO COLINAS ALTO
28/11/06
APROBADO::
APPROVED:
28/11/06
REVISADO
ESCALA:
SCALE: N/A
PLANO No.:
DRAWING No.::
REVISED
EST_2008_120808_I_1001
REV.:
ANEXO III
CONFIGURACIONES
TABLA DE CONTENIDO 1. OBJETIVO.......................................................................................................................2 2. ALCANCE .......................................................................................................................2 3. GENERAL .......................................................................................................................2 4. NORMAS APLICABLES...............................................................................................2 5. DOCUMENTOS REFERENCIALES ...........................................................................2 6. CONFIGURACION DE LOS LTMR08MFM..............................................................3 6.1. FUNCIONES.....................................................................................................3 6.2. CONFIGURACIONES ....................................................................................3 7. CONFIGURACIONES DE LOS ATS48C26Y .............................................................7 7.1. FUNCIONES.....................................................................................................7 7.2. CONFIGURACIONES ....................................................................................7 8. CONFIGURACIONES DE LOS ICM 45 .....................................................................9 8.1. FUNCIONES.....................................................................................................9 8.2. CONFIGURACION .........................................................................................9 9. ANALIZADOR DE CARGA........................................................................................10 9.1. PARMETROS DE CONFIGURACIN....................................................11 10. CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE.....................................................12
1. OBJETIVO Presentar y explicar la configuracin de equipos y protecciones, para el control de la Estacin de Bombeo.
2. ALCANCE Se realizar una descripcin detallada de las configuraciones desarrolladas, explicando el contenido y el funcionamiento de cada uno de los equipos.
3. GENERAL Para realizar cualquier tipo de cambio, sobre la informacin presentada en este documento, el Cliente deber notificar de este particular al Suplidor.
4. NORMAS APLICABLES Este documento describe el trabajo de configuracin, pruebas y puesta en marcha de los equipos de acuerdo a las normas elctricas: ANSI, NEMA e IEEE.
5. DOCUMENTOS REFERENCIALES El presente documento se elabor en base a la informacin sustentada por los documentos correspondientes a las bases tcnicas del presente proyecto (partida M).
3 6. CONFIGURACION DE LOS LTMR08MFM
6.1. FUNCIONES Los Tesys T tiene como funcin principal, proteccin de corriente y de voltaje, esto ayudando al arrancador a un buen funcionamiento al momento de arrancar conjuntamente con las bombas.
6.2. CONFIGURACIONES Mediante el presente documento se detallan los ingresos de valores para la correspondiente configuracin de cada relevador de proteccin en cada una de las dos bombas instaladas en la Estacin de Bombeo Colinas Alto
Fig. 1 Configuracin para proteccin de motor.
4 De acuerdo a la pantalla mostrada anteriormente, se puede observar que el voltaje nominal del motor es de 460 Vac y la Potencia Nominal 89,60 KW (120,06 HP). La secuencia de fases se la ordenar como A-B-C, el modo de operacin ser de 2 cables independiente en el control, el tiempo de transicin por scan de un segundo (1 Seconds) y el calibre de contactor, en este caso la corriente mxima del ATS48C21Y es de 170 amperios. La alimentacin hacia el motor es trifsica.
El modo de reseteo del Tesys T ante la presencia de un fallo ser automtico, tal como se muestra,
Fig.2 Configuracin para proteccin de motor.
5 La siguiente fase de configuracin, corresponde al seteo de los valores de sobrecarga trmica (Thermal Overload),
Fig. 3 Configuracin para proteccin de Corriente.
En donde, el tipo de trip ser trmico inverso con clase 5. El dato FLC1 corresponder a un valor en porcentaje del rango del arrancador suave que corresponda al valor nominal del motor de la bomba en cuestin, en este caso 120,70 Amperios. Para la proteccin de sobrecorriente, se setear al 100% de carga del arrancador suave por un tiempo de 3 segundos.
Fig. 4 Configuracin para proteccin de corriente.
7 7. CONFIGURACIONES DE LOS ATS48C26Y
7.1. FUNCIONES Con estos equipos se puede controlar la inyeccin de corriente en los motores y tener un arranque ptimo y de proteccin para las bombas, al mismo tiempo saber a que corriente se encuentra trabajando la bomba. 7.2. CONFIGURACIONES Men Ajustes Set. Descripcin Corriente nominal del motor. Corriente de limitacin. Tiempo de rampa de aceleracin. Par inicial de arranque. Seleccin del tipo de parada. Tiempo de rampa de deceleracin. Umbral de paso en rueda libre al final de la deceleracin. Nivel de par de frenado interno. Tiempo de frenado pseudo continuo. Ajuste 121 400 12 20 -D10 20 50 20 Rango de fbrica
Cdigo In ILt ACC t 90 StY dEC EdC brC EbA
Men Protecciones Pro.
Cdigo
Descripcin
Ajuste
Ajuste de fbrica 10 Off 60 % 60 s
tHP ULL LUL tUL tLS 0IL LOC tOL PHr
Proteccin trmica del motor. Activacin subcarga del motor. Umbral de subcarga de motor. Tiempo de subcarga del motor. Tiempo de arranque demasiado largo. Activacin sobrecarga de corriente. Umbral de sobrecarga de corriente. Tiempo de sobrecarga de corriente. Proteccin contra la inversin de las fases de red.
35 Off 80 10 s 146
8 tbS PHL PtC ArS rtH Tiempo antes del rearranque. Umbral de prdida de fase. Activacin del control del motor por sondas PTC. Rearranque automtico. Reinicializacin del estado trmico del motor calculado por el arrancador. 30 10% Off On no
Men Comunicacin COP.
Cdigo
Descripcin
Ajuste
Ajuste de fbrica
Add tbr FOr tLP PCt
Direccin del arrancador por el enlace serie RS485. Velocidad de comunicacin en kilobits por segundo. Formato de comunicacin. Ajuste de la temporizacin del enlace serie (1). Configuracin del enlace serie para comunicarse con el terminal remoto.
6y7 19,2 8n1 5 Off
Men Asignacin de entradas y salidas I/O
Cdigo LI3 LI4 IPr tPr LOI LO2 rI r3 AO O4 ASC
Descripcin Entradas lgicas. Entradas lgicas. Nivel de calentamiento previo. Temporizacin antes del calentamiento previo. Salidas lgicas. Salidas Lgicas. Rel R1. Rel R3. Salida analgica. Configuracin del tipo de seal generada por la salida AO. Puesta a escala de la seal mxima de la salida analgica.
Ajuste
Ajuste de fbrica LIA LIL 0% 5mm tAl rnl rIF rnl OCr 20 200
9 8. CONFIGURACIONES DE LOS ICM 45
8.1. FUNCIONES Tiene como funcin principal el monitoreo de los voltajes en las tres fases y de igual forma de protecciones como desbalance de voltaje de 2 a 20%, delay on break period de 0 a 10 min, bajo y sobre voltaje de 2 a 25% y un modo de control ON y OFF. 8.2. CONFIGURACION Parmetro Voltaje de Lnea (Line Voltaje) Retardo en Corte (Delay On Break) Pregunta de falla (Fault Interrogation) % de Sobre/Bajo Voltaje (% Over/Ander Voltage) % de Des-balance de fase (% Phase Unbalance) Descripcin Promedio fase a fase en las lneas de voltaje. Cantidad de tiempo entre la carga des-energizada y reenergizada. Cantidad de tiempo antes de des-energizar la carga para evitar una falla crtica. Mximo/mnimo promedio de voltaje fase a fase respectivamente Cantidad permisible de voltaje des - balaceado El numero de veces que la carga puede ser reenergizada despus que ha fallado una carga y antes de que sea necesario un reset manual. Con el modo de control es OFF, la carga se energizar si no existe una condicin de falla de tres fases. Cuando de control es ON la carga se energizar si no existe condicin de falla y el voltaje de control esta presente en los terminales del ICM450 Rango 190 - 630 0 10 min. 0 15 seg. 2 25% Seteo 460 0.1 min.
15 seg. 15% 15%
2 20%
7%
Modo de Reset (Reset Mode)
AUTO o 0-10
AUTO
Modo de Control (Control Mode)
OFF o ON
ON
10 9. ANALIZADOR DE CARGA.
El Power Meter PM820 es un dispositivo multifuncional, de instrumentacin digital, de adquisicin de datos y de control. Esta central de medida est equipada con comunicacin RS-485 para su integracin en cualquier sistema de control y supervisin de potencia. El PM820 es un medidor de rms real capaz de medir con una precisin excepcional altas cargas no lineales. Su sofisticada tcnica de muestreo permite realizar mediciones rms reales y precisas hasta el armnico de orden 63. Se pueden visualizar ms de 50 valores de medicin, adems de la gran cantidad de datos mximos y mnimos directamente en la pantalla. La siguiente tabla muestra un resumen de las lecturas disponibles Lecturas en tiempo real Intensidad (por fase, residual, trifsico) Tensin (L-L, L-N, trifsico) Potencia activa (por fase, trifsica) Potencia reactiva (por fase, trifsica) Potencia aparente (por fase, trifsica) Factor de potencia (por fase, trifsica) Frecuencia Temperatura (ambiente en el interior) THD (intensidad y tensin) Anlisis de la potencia Factor de potencia de desplazamiento (por fase, trifsico) Tensiones fundamentales (por fase) Intensidades fundamentales (por fase) Potencia activa fundamental (por fase) Potencia reactiva fundamental (por fase) Desequilibrio (intensidad y tensin) Rotacin de fases ngulos y magnitudes armnicos (por fase) Componentes de secuencia
11
Lecturas de Energa Energa acumulada, activa Energa acumulada, reactiva Energa acumulada, aparente Lecturas bidirecionales Energa reactiva por cuadrante Energa incremental Energa condicionada
Lecturas de la demanda Demanda de intensidad (por fase presente, media trifsica) Media de factor de potencia (total trifsico) Demanda de potencia activa (por fase presente, punta) Demanda de potencia reactiva (por fase presente, punta) Demanda de potencia aparente (por fase presente, punta) Lecturas coincidentes Demanda de potencia pronosticadas
9.1. PARMETROS DE CONFIGURACIN.
Si se desea conocer los principios de la programacin del PM800, favor revisar el manual del PM820 que se adjunta en los manuales de los equipos. A continuacin se realiza una descripcin de los parmetros configurados en el PM820: Cdigo de programacin: 100. Tipo de red: 4 hilos, 2-3 transformadores de corriente. Transformadores de corriente: relacin 100/5. Transformadores de tensin: no. Convenio del factor de potencia: IEC. Tiempo de clculo de las intensidades medias: 5 minutos. Tiempo de clculo de las potencias medias: 5 minutos.
12 10. CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE Este controlador tiene las siguientes caractersticas: Alimentacin I/o discreta 100 - 240 VAC bsico numero de entradas numero de salidas tipo de conexin Nmero de mdulos mdulos de i/discretas mdulos de i/o anlogas As-Interfase Mximo numero de i/o Por configuracin Posicionamiento y conteo Integrados Funciones Comunicacin conteo de 5 Khz. conteo de 20 Khz. posicionamiento de 7 Khz. PID procesamiento de evento integrado 40 24 lgica negativa / positiva 24 V 14 de rel, 2 de transistor bloque terminal de tornillo no removible 7 8,16 o 32entradas a 24V : 8, 16o 32 salidas a rel entradas de 2x12 bits: salidas de 1x12 bits o 2x12 bits Manejo de mdulos esclavos: Discreto (mx. 62 mdulos) 152 con mdulos de expansin i/o de terminal de tornillo 264 con mdulos de expansin i/o con conector HE 10 4x16 bits canales de conteo 2x16 bits canales funcin PWM: 2 canales si si 1purto serial RS 485 (mini-DIN) 1 opcional RS 232 (mini-DIN) o RS 485(mini-DIN o terminales de tornillo) 1 RJ45 ethernet con modulo CANopen bus maestro TWD NCO1M Con modulo 499 TWD 01100 38.4 Kb/s Modbus Maestro/esclavo RTU ASCII 3000 instrucciones y 6000 con extensin de memoria 256 30000 128 128
I/o expansin
bus CANopen Ethernet tasa de transmisin mxima protocolos Capacidad de memoria De aplicacin Memoria de datos
bits internos palabras internas temporizadores contadores
13
Los mdulos de entradas y salidas anlogas adicionales al controlador base tienen las siguientes caractersticas:
Tipo de modulo Numero de i/o Tipo Conexin Entradas
rango resolucin periodo de adquisicin rango resolucin tiempo de transferencia
Salidas
Fuente externa
Aislamiento
TWD AMM 3HT 2 entradas/1salida Voltaje/corriente bloque terminal de tornillo removible 0-10V (no diferencial) 4-20 mA (diferencial) 12 bits (4096 puntos) 32 ms + 1 el tiempo de un ciclo del controlador 0-10V 4-20 mA 12 bits (4096 puntos) 20 ms + 1 el tiempo de un ciclo del controlador 24 VDC para sensores y preactuadores rango de voltaje (20.4 VDC a 28.8 VDC) entre canales y tierra optoacopladores
ANEXO IV
PLANOS
ANEXO V
DATA SHEETS
DREXELBROOK
USonic Series
A Leader In Level Measurement Solutions
Ultrasonic Level Transmitter
Affordable, 2-Wire Level Transmitter with the performance and features of premium, line-powered systems. 2-inch Nozzle Mounting
Compact transducer design allows mounting in any 2-inch nozzle. It also allows for a recessed nozzle mounting enabling level to be read to the very top of the vessel.
Automatic Tank Profiling

(Auto Profiling) Eliminates interfering signals from agitators and other internal vessel obstructions without the need to empty the vessel and without operator intervention. Easily ignores pipes and obstructions that are in the sonic beam path.
Two-Wire Loop Powered, HART

30 ft. Range (9.1 meter) Intrinsic Safety and Explosion Proof designs and Approvals (pending)
User Friendly
Set the measurement range directly in inches, feet, millimeters, centimeters, or meters via the integral display with environmentally sealed keypad. The display is menu driven and can easily be configured without detailed procedures: no cryptic codes, no problems.
Easy set-up
Via PC software or HART Communicator Menu driven configuration via integral display
Automatic Tank Profiling

Automatically ignores most internal obstructions No user adjustments required
Level and Open Channel Flow measurements

The USonic makes measurements on level, distance, volume or open channel flow easy to configure. Preset flume and weir characterizations are included in the USonic for over 80 different flumes and weirs. Custom characterizations can be user defined for flumes/weirs that are uncommon. Each USonic contains 2 totalizers (one is user resettable).
Full Tank Measurement

Transducer can be recessed in a 2-inch ID, or larger, nozzle to allow level measurements to the very top of the vessel.
Bench Configuration
Eliminates the need to move process material levels for calibration.
Level or Open Channel Flow measurements

Integrated software supports measurement in Level, Distance, Volume or Flow
Ideal for hazardous area installations

Units designed for either Intrinsically Safe or Explosion Proof installations in Class 1 Div. 1, Zone 0 environments.
Usonic Series Ultrasonic Level Transmitter

Specifications
Input Power 19 to 30 VDC 19 VDC required @ 4 mA minimum Output signal 2-wire, 4-20mA, HART (isolated) Maximum Loop Resistance 600 ohms at 24VDC Output Mode Level, Distance, Flow, Volume Display Indications Level, Distance, Flow rate, Totalization, Temperature, Signal Strength, Milliamp User selectable, multiple selections can be scrolled automatically Supported Flow elements: Parshall Rectangular Weirs (with and without end contractions) Trapezoidal (Weir and Flume) V-Notch Leopold-Lagco Palmer-Bowlus H Flumes Range 1 to 30 ft. (0.3 to 9.1m) Near Zone 12 inches (305 mm) Minimum Span 3 inches (76 mm) Maximum Span 30 ft. (9.1 m) Response Time 300 millisecond Display 2-line, 7-digit LCD Character height: 0.25 top line, 0.36 bottom line UV Rated - Sunshield not required Accuracy +/- 0.15% or 0.2 inch (5 mm) of sensor range, which ever is greater Repeatability <0.12 inch (3 mm) Resolution <0.12 inch (3 mm) Ambient Temperature Limits -40F to 158F (-40C to 70C) Temperature Compensation Built-in, Automatic and readable from display Fail-Safe 3.7 and 22 mA error signals user selectable for Lost Echo and Near Zone violations Configuration Local Display with Keypad (XP version non-indicating) PC Software (I.S. and XP versions) HART Communicator (I.S. and XP versions) Signal Damping User programmable from 0 99 seconds Auto Profiling Standard feature on every system Sensor 6.5 CPVC, I.S. rated -40F to +158F at 50 psig. (-40C to +70C at 3.4 bar) XP rated -12F to +158F at 50 psig. (-25C to +70C at 3.4 bar) Sensing element connection 2-inch NPT/BSP fitting, CPVC Flange mounting (via threaded flanges) Frequency 50KHz Beam Angle Conical, 10 (total) @ 3db down Electrical Enclosures PBT-RF (Valox UV Stabilized) to NEMA 4X (IP-65) Explosion proof, powder coated aluminum to NEMA 4X (IP-66) Approvals Class I, Div. 1 & Div. 2, Zone 0 & Zone 1 hazardous locations.FM, CSA, CE, ATEX, (Pending) IEC Ex, Cepel, GOST.
* Specifications subject to change without notice

Model Numbering
USonic
Technology US USonic Continuous Two-Wire Ultrasonic Transmitter Housing 1 2 PBT (Valox), NEMA 4X with display / Keypad * Cast Aluminum XP Housing - non indicating with display / Keypad ** Mounting 1 2 3 4
US
2" NPT with 1/2" NPT Electrical Connections - Approvals: FM, CSA, IECEX, Cepel, Gost 2" BSP with M20 Electrical Connections - Approvals: ATEX / CE, IECEX 2" NPT with 1/2" NPT Electrical Connections- Approvals: ATEX / CE, IECEX 2" BSP with M20 Electrical Connections - Approvals: FM, CSA, IECEX, Cepel, Gost
* **
Intrinsic Safety Approvals Intrinsic Safety Approvals & FM / CSA Approved Explosion Proof
* Model Number subject to change without notice
Ignore difficult internal obstructions with patented Auto Profiling

Auto Profiling is a standard feature with every system and prevents unwanted reflections from internal obstructions and agitator blades. By automatically controlling the transmitter gain (sensitivity to returned echoes), without user intervention, it is possible to ignore obstructions that are mounted within the ultrasonic beam path. Auto Profiling also provides measurement advantages in horizontal cylinders and spheres by reducing the effects of multiple reflection signal paths.
Ignore Obstrustions in the Beam Path

Transmitter 2" dia. nozzle
The edge of a 2-inch (50 mm) pipe can be as close as inch (12 mm) from the centerline of the transducer, and ignored. The edge of a 1-inch (25 mm) pipe can be 1-inch (25 mm) from the centerline of the transducer, and ignored.
Pipe Obstruction in Beam Path
10

Quick Start-up:
1. 2. 3. 4. Choose Level, Distance, Volume, or Flow as an input type. Choose Configuration Units (Feet, Inches, Meters, Centimeters, Millimeters). Enter Tank Height. Enter LRV and URV (4 & 20 mA points).
Thats all that is needed to start measuring accurate Level!
Easy user-defined configuration as simple or complex as needed.

In addition to a quick and easy start-up, in-depth configuration allows the conversion of Level to Volume through internal strapping tables or open channel flow tables and totalizer settings. The USonic has (2) 7-digit totalizers on-board for use in flow measurement inputs; one is user resettable. Systems settings allow user-defined system gain, repetition rates, time delay, error signals, display options, HART Communication, diagnostics and more.
System Dimensional Drawings:

4.6 (118)
2 (51) MAXIMUM TURNING RADIUS
3.53 (90)
3.7 (94) 5.6 (142)
1/2" NPT M20 (2) 2.38 (60) TAG LOOP WRENCH FLATS 12.5 (318) 2" NPT BSP
14 (355)
Explosion Proof
8.38 (213) 6.5 (165)
GND (-) (+)
(-) LOOP HART COMM (+) LOOP HART COMM
1.9 (48)
1.9 (48)
U.S.A. Sales: 800-553-9092 24-Hour Service: 800-527-6297 International Support: 215-674-1234 Fax: 215-674-2731
AMETEK Nihon Drexelbrook 2 Chome 12-7 Minami Gyotoku Ichikawa City Chiba 27201 Japan Phone: 81-473-56-6513 Fax: 81-473-56-6535 E-mail: nd@nihon-drexelbrook.co.jp AMETEK Singapore Pte. Ltd. 10 Ang Mo Kio Street 65 #05-12 Techpoint 569059 Singapore Phone: 65-6484-2388 Fax: 65-6481-6588 E-mail: aspl@ametek.com.sg AMETEK Precision Instruments Europe Rudolf-Diesel-Strasse 16 D-40670 Meerbusch Germany Phone: 49-2159-9136-0 Fax: 49-2159-9136-39 Web: www.ametek.de
DREXELBROOK
205 Keith Valley Road Horsham PA 19044 U.S.A. E-mail - drexelbrook.info@ametek.com Web - www.drexelbrook.com
2004, by AMETEK, Inc. All rights reserved. Printed in the U.S.A. USA-XX-A EDO# 2-06-243 Issue# 5
6 Plataforma de Automatismos Twido
Contenidos
...................................................................... pginas ............................................................................ P
Introduccin Bases CPU Compactas Bases CPU Modulares Mdulos ampliacin de Entradas discretas Mdulos ampliacin de Salidas discretas Mdulos ampliacin mixtos E/S discretas Mdulos ampliacin entradas/salidas analgicas Bases de conexin Telefast Software y Cables de programacin Cartridge de memoria y Reloj Tiempo Real para bases CPU Mdulos de visualizacin HMI para bases CPU Mdulos de comunicacin para bases CPU Ejemplos de configuraciones tpicas Twido 6/2 6/4 6/4 6/5 6/5 6/5 6/6 6/6 6/6 6/7 6/7 6/7 6/8
6/1
Plataforma de Automatismos Twido
Plataforma de automatismos Twido
Gama de CPUs Compactas

Ocho referencias diferentes, alimentacin a corriente alterna y corriente continua, salidas tipo rele de 2 A, 4 vas de contaje rpido, 1 puerto de comunicacin integrado RS-485 con protocolos Modbus Maestro/Esclavo, ASCII y Remote Link para E/S distantes. CPU de 40 E/S con ethernet incorporado. 10 70 mm 16 70 mm 24+ 70 mm
90 mm
90 mm
90 mm
80 mm 6 E/4 S Rel No ampliable 1 potenciometro integrado Hasta 700 instrucciones de programa
80 mm 9 E/7 S Rel No ampliable 1 Potenciometro integrado Hasta 2000 instrucciones de programa 2 Puerto serie opcional
95 mm 14 E/10 S Rel Ampliable hasta 4 mdulos 2 potenciometros integrados Hasta 3000 inst. de programa 2 Puerto serie opcional
Gama de CPUs Modulares

Cinco referencias diferentes, alimentacin a corriente continua 24 Vdc, salidas tipo Transistor de 0,3 A y tipo Rel 4 vas de contaje rpido, 1 puerto de comunicaciones integrado RS-485 con protocolos Modbus Maestro/esclavo, ASCII y Remote Link para E/S distantes.
20+
70 mm
20+
70 mm
40+
70 mm
90 mm
90 mm
90 mm
36 mm
12 E/8 S Tr Hasta 4 mdulos de ampliacin Hasta 144 E/S 1 Potenciometro integrado Hasta 3000 inst. de programa
48 mm
12 E/6 S Rel/2 S Tr Hasta 7 mdulos de ampliacin Hasta 244 E/S 1 Potenciometro integrado Hasta 6000 inst. de programa
48 mm
24 E/16 S Tr Hasta 7 mdulos de ampliacin Hasta 264 E/S 1 potenciometro integrado Hasta 6000 inst. de programa
Digitales, Analgicas... haga su configuracin
Aada mdulos de ampliacin a una CPU Twido de la manera ms fcil..... Sin herramientas Sin cables de conexin adicionales Simplemente con un Click
6/2
18 Mdulos de Ampliacin diferentes...

6/3
14 mdulos de E/S Digitales
4 mdulos de E/S Analgicas
Opciones Twido, para mejorar su instalacin
Para incrementar las prestaciones en su justa medida A un precio muy competitivo Display HMI Segundo puerto de comunicaciones Ampliacin de memoria Reloj calendario
Comunicacin
Comunicaciones configurables por software Configuracin independiente en cada va de comunicacin Disponible en puerto integrado Modbus Maestro/Esclavo ASCII Remote Link (en una va como mximo) Programacin
Disponible en segundo puerto de comunicacin Modbus Maestro/Esclavo ASCII Remote Link (en una va como mximo)
Comunicacin Modbus
Comunicacin Modbus Maestro/esclavo por ambos puertos (RS 485 o RS 232) Permite conectar Twido a un gran nmero de equipos industriales. Basado en mensajera aperidica entre equipos.
Bases Compactas
Alimentacin CPU Nmero Entradas Salidas de E/S Sink/Source Memoria Programa N Mdulos Tipo de Referencia Ampliacin E/S Conexin
100...240 Vac 10 E/S 16 E/S 24 E/S 40 E/S 40 E/S 40 E/S 24 Vdc 10 E/S 16 E/S 24 E/S
6 E 24 Vdc 9 E 24 Vdc
4 S Rel 7 S Rel
700 Inst. 2000 Inst. 3000 Inst.
No No Hasta 4 Hasta 7 Hasta 7 Hasta 7 Hasta 7 Hasta 7 Hasta 7
Bornera Bornera Bornera Bornera Bornera Bornera Bornera Bornera Bornera
TWDLCAA10DRF TWDLCAA16DRF TWDLCAA24DRF TWDLCAA40DRF TWDLCAE40DRF(3) TWDLCAE40DRF(3) TWDLCDA10DRF TWDLCDA16DRF TWDLCDA24DRF
TWDLCAA24DRF
14 E 24 Vdc 10 S Rel
24 E 24 Vdc 14 S Rel y 25 Tr 3000 Inst. 24 E 24 Vdc 14 S Rel y 25 Tr 3000 Inst. 24 E 24 Vdc 14 S Rel y 25 Tr 3000 Inst. 24 E 24 Vdc 14 S Rel y 25 Tr 3000 Inst. 24 E 24 Vdc 14 S Rel y 25 Tr 3000 Inst. 24 E 24 Vdc 14 S Rel y 25 T
r 3000 Inst.
Bases Modulares
TWDLCAA20DRT
Alimentacin CPU Nmero Entradas Salidas de E/S Sink/Source Memoria Programa N Mdulos Tipo de Referencia Ampliacin E/S Conexin
24 Vdc
20 E/S
12 E 24 Vdc 8 S Tr Source 12 E 24 Vdc 8 S Tr Sink 12 E 24 Vdc 6 S Rel 2 S Tr.Sour
3000 Inst.
Hasta 4
HE 10 (1) HE 10 (1) Bornera
TWDLMDA20DTK
3000 Inst.
Hasta 4
TWDLMDA20DUK
3000 Inst. (2) 3000 Inst. (2) 3000 Inst. (2)
Hasta 7
TWDLMDA20DRT
40 E/S
24 E 24 Vdc 16 S TR Source 24 E 24 Vdc 16 S TR Sink
Hasta 7
HE 10 (1) HE 10 (1)
TWDLMDA40DTK
Hasta 7
TWDLMDA40DUK
TWDLCAA40DUK
Informacin General
Las Bases Compactas son alimentadas a 100...240 Vac en 24 Vdc dependiendo del cdigo y suministran la tensin 24 Vdc necesaria para alimentar las E/S. En la parte frontal se les puede instalar un visualizador numrico. Disponen de: Un slot para instalar un cartucho de memoria EEPROM de 32 Kb o un reloj calendario Un slot para aadir un segundo puerto serie RS 232C / RS 485. La Base Compacta de 24 E/S se puede ampliar con mdulos de entradas / salidas discretas y analgicas ( 4 mdulos como mximo) y las de 40 E/S con 7 mdulos como mximo. Las Bases Modulares se alimentan con 24 Vdc. Cuentan con dos slot para los cartuchos de memoria EEPROM de 32 / 64 Kb ( Segn el modelo CPU) y el reloj calendario. Se pueden ampliar: Por el lateral derecho, con los mdulos de entradas/salidas discretas y analgicas (4 o 7 mdulos como mximo, segn el modelo). Por lateral izquierdo, con el mdulo visualizador integrado o el mdulo interface para enlace serie; el mdulo visualizador integrado dispone a su vez de un emplazamiento para aadir un segundo puerto serie RS 232C / RS 485. Para conectar las entradas / salidas includas en la base CPU se necesita asociar una base Telefast con conector HE 10, excepto el modelo TWDLMDA20DRT (conexin por bornera). (1) Para las Bases CPU Modulares que tienen conexin tipo HE 10, se debe asociar una base Telefast (Ver pg. N 1/6). (2) Este tipo de Base tiene la posibilidad de ampliar su capacidad a 6000 instrucciones con cartucho de ampliacin de memoria TWDXCPMFK64. (3) Base equipado con puerto Ethernet (RJ45)
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Mdulos de Entradas Discretas

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Tensin de entrada 24 Vdc N de Vas 8 Tipo Nmero de puntos comunes 1 Tipo Conexin Por bornera con tornillos extrable Por bornera con tornillos extrable Conector HE 10 (1) Conector HE 10 (1) Por bornera con tornillos extrable Referencia
Sink/Source
TWDDDI8DT
16
Sink/Source
TWDDDI16DT
16
TWDDDI16DT
Sink/Source
TWDDDI16DK
32
Sink/Source
TWDDDI32DK
120 Vac
Sink/Source
TWDDAI8DT
Mdulos de Salidas Discretas

Tensin de
salida 24 Vdc / 0,3 A
N de
Vas 8
Tipo
Nmero de
puntos comunes
Tipo
Conexin Por bornera con tornillos extrable Por bornera con tornillos extrable Conector HE 10 (1) Conector HE 10 (1) Conector HE 10 (1) Conector HE 10 (1) Por bornera con tornillos extrable Por bornera con tornillos extrable
Referencia
Transistor Sink Transistor Source
TWDDDO8UT
TWDDDO8TT
TWDDRA16RT
24 Vdc / 0,1 A
16
TWDDD016UK
TWDDDO16TK
32
TWDDDO32UK
TWDDDO32TK
230 Vac / 2 A 24 Vdc
Rel
TWDDRA8RT
TWDDDO32UK
16
Rel
TWDDRA16RT
Mdulos Mixtos de Entradas/Salidas Discretas

N entradas y salidas 8 N de entrada 4E 24 vdc 16 E 24 Vdc Tipo N de Salida 4S Tipo Tipo Conexin Por bornera con tornillos extrable Por bornero de resorte no extrable Referencia
Sink/Source
Rel
TWDDMM8DRT
24
Sink/Source
8S
Rel
TWDDMM24DRF
TWDDMM24DRF
(1) Los mdulos de entradas/salidas que tienen conexin tipo HE 10, se deben asociar a una base Telefast (Ver pgina N 1/6).
Mdulos de Entradas/Salidas Anlogas

Tipo de Vas 2 entradas Rango de Entradas 0..10 V 4..20 mA 0..10 V 0..20 mA Temperatura (PT, NI) 0..10 V 0..20 mA PTC/NTC 0..20 mA Rango de Salidas Resolucin Re
12 bits
TWD
4 entradas
12 bits
TWD
8 entradas
10 bits
TWD
8 entradas
TWDAMM3HT
10 bits
TWD
1 salida
0..10 V 4..20 mA I 10 V 0..10 V 4..20 mA 0..10 V 4..20 mA
12 bits
TWD
2 salidas 2 entradas y 1 salida
0..10 V 4..20 mA Termopar K, J, T Termosonda Pt100
11 bits + signo 12 bits
TWD TWD
12 bits
TWD
Bases Telefast
Designacin Descripcin Compatibilidad Longitud Cable 1 mts 2 mts 1 mts 2 mts 1 mts 2 mts Re
Base de conexin 16 entradas
1 Base pasiva ABE-7H20E000 1 cable preequipado 1 Base para rels, ABE-7R16S111 1 cable preequipado 1 base pasiva ABE-7H20E000 1 Base para rels ABE-7R08S111 1 Cable preequipado
Mdulos de entradas TWD DDI 16DK/32DK (1) Mdulos de salidas TWD DDO 16TK/32TK (1) Bases modulares TWDLMDA 20DTK/40DTK (2)
TWD TWD TWD TWD TWD TWD
Base de conexin 16 salidas
Base de conexin 12 entradas 8 salidas
Software de Programacin
Descripcin
TWDFST20DR10
Lenguajes
Cable conexin a PC Incluye cable TSXPCX1031 No Incluye Cable
Re
TwidoSoft Multilenguaje
Ladder Lista Instrucciones
TWDSP
TWDSP
Cable de Programacin
Descripcin Aplicacin Desde Todos los controladores Re Hasta Puerto USB del PC con TwidoSoft instalado (3) Puerto Serie del PC con TwidoSoft instalado (1) Para los mdulos de 32 puntos se deben considerar dos bases telefast, segn corresponda. (2) Las Bases de 40 E/S deben considerar 2 bases Telefast del tipo TWDFST20DR** (3) El Driver para Cable de programacin USB slo corre bajo Windows 2000 o XP. TSX
Cable de Programacin
TSX
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Accesorios para Bases CPU

Designacin Utilizacin Compatibilidad Tipo Referencia
Cartucho de Memoria 32 Kb
TWDXCPMFK32
Grabacin de la aplicacin Transferencia de la aplicacin Grabacin de la aplicacin Transferencia de la aplicacin Fechado de programacin horario
Todas las CPUs Compactas y las modulares 20DUK / 20DTK En las CPUs Modulares 20DRT 40DTK / 40DUK
EEPROM
TWDXCPMFK32
Cartucho de Memoria 64 Kb
EEPROM
TWDXCPMFK64
Reloj Calendario
TWDXCPRTC
Todos los modelos (1)
TWD XCP RTC
Visualizador integrado y mdulo visualizador numrico

Designacin Compatibilidad Caractersticas Referencia
TWDXCPODC
Visualizador Numrico
Bases compactas TWD LCAA 10/16/24DRF
Montaje en la parte frontal de la base Permite ajustar y diagnosticar el autmata programable PLC. Montaje en el lateral izquierdo de la base. Permite ajustar y diagnosticar el PLC. Admite un adaptador serie de comunicacin TWDNAC***
TWD XCP ODC
Mdulo Visualizador Integrado
Bases modulares TWD LMDA 20/40 D**
TWD XCP ODM
Mdulos y adaptadores de enlace serie (Modbus, ASCII)

Designacin
TWDXCPODM
Compatibilidad
Nivel Fsico
Conexin
Referencia
Adaptadores de interface Serie
Bases compactas TWD LCAA 16/24 DRF Mdulo Visualizador integrado TWDXCPODM
RS 232C
Conector Mini-DIN Conector Mini-DIN Bornero a tornillos
TWD NAC 232D
RS 485
TWD NAC 485D
TWD NAC 485T
TWDNAC232D
Mdulos de interface serie
Bases modulares TWD LMDA 20/40D**
RS 232C
Conector Mini-DIN Conector Mini-DIN Bornero a tornillos
TWD NOZ 232D
RS 485
TWD NOZ 485D
TWD NOZ 485T
TWDNAC485T
Comunicacin Ethernet y CanOpen, As-i

Designacin Compatibilidad Caractersticas Referencia
Twido Port
Todas las bases 3.0
10/100 Mbits suministrado con cable TWDXCARJPO3P Alimentacin externa 24 VDC 62 mdulos discretos mx. 7 mdulos analgicos mx.
499TWD11
Maestro CanOpen
TWDNOZ485T
Todas las bases 3.0 que admiten extensin 2 max por controlador Todas las bases que admitan extensin V2.0
TWD NCO1
Maestro As-i/M3
TWD NOI 1M3
(1) Las Bases CPU Compactas slo poseen un slot para cartridge de me
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Ejemplos de Configuracin
Especificaciones Se requiere un PLC para el control de aire acondicionado e iluminacin de un edificio inteligente. Especificaciones Las especificaciones del equipo solicitado son las siguientes: Alimentacin 220 Vac 30 entradas discretas de 24 Vdc, conexin por bornera de terminales 25 Salidas de tipo Rel, conexin por borneras 3 entradas analgicas 4-20 mA, conexin por borneras 2 Salidas analgicas 0-10 V, conexin por bornera Reloj de tiempo real Puerto de comunicacin Modbus RS 485 para poder conectar a una pantalla de operacin Magelis Considerar adems software y cable de programacin
Seleccin de componentes Cantidad Referencia 1 1 1 2 1 1 1 TWDLCAA24DRF TWDDDI16DT TWDDRA16RT TWDAMM3HT TWDXCPRTC TWDSPU1002V10M TSXPCX1031
Descripcin CPU Twido Compacta, alimentacin 220 Vac, incluye 14 entradas 24 Vdc, 10 Salidas Rel Mdulo ampliacin 16 entradas 24 Vdc, conexin por bornera Mdulo ampliacin 16 salidas Rel, conexin por bornera Mdulo ampliacin mixto 2 entradas y 1 salida analgica 0-10 V, 4-20 mA. Cartridge de Reloj de Tiempo Real Software de programacin TwidoSoft Cable de programacin Telemecanique
Descripcin Se selecciona la base CPU Twido Compacta la cual se alimenta en 220 Vac, posee un puerto de comunicacin RS 485, con protocolo Modbus Maestro/Esclavo. Esta base incluye 14 entradas de 24 Vdc y 10 salidas tipo Rel. El mdulo de ampliacin de 16 entradas TWDDDI16DT se incorpora para completar las 30 entradas de 24 Vdc requeridas. El mdulo de ampliacin de 16 salidas tipo Rel TWDDRA16RT se incorpora para completar 26 salidas tipo Rel, lo cual cumple con las especificaciones. Adicionalmente, se agregan 2 mdulos mixtos analgicos de 2 entradas y 1 salida de 4-20 mA, 0-10 V, con los cuales disponemos de 4 entradas y 2 salidas analgicas para cumplir con los requerimientos. La referencia TWDXCPRTC adiciona la caracterstica de Reloj Calendario en tiempo real, necesaria para la aplicacin. Finalmente, el software TwidoSoft y el cable de programacin TSXPCX1031 completan nuestra configuracin.
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Ejemplos de Configuracin
Aplicacin
Especificaciones Las especificaciones del equipo solicitado son las siguientes: Alimentacin 24 Vdc 26 entradas discretas de 24 Vdc, conexin por bornera de terminales 22 Salidas de tipo Rel, conexin por borneras 3 entradas analgicas 4-20 mA, conexin por borneras 1 Salida analgica 0-10 V, conexin por bornera 2 Puertos de comunicacin Modbus RS 485 para conectar a una pantalla de operacin Magelis y un PC simultneamente. 1 Pantalla Magelis de 2 lneas x 20 caracteres. 1 Fuente de alimentacin para la pantalla y el control en 24 Vdc. Considerar adems software y cable de programacin para la pantalla HMI y el PLC.
Seleccin de componentes Cantidad Referencia 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 TWDLMDA20DRT TWDDDI16DT TWDDRA16RT TWDAMM3HT TWDAMI2HT TWDNOZ485T XBTN200 XBTZ945 XBTZ978 ABL7RE2402 TWDSPU1002V10M TSXPCX1031
Descripcin CPU Twido Modular, aliment. 24 Vdc, incluye 12 entradas 24 Vdc, 6 salidas Rel, 2 salidas TR. Mdulo ampliacin 16 entradas 24 Vdc, conexin por bornera Mdulo ampliacin 16 salidas Rel, conexin por bornera Mdulo ampliacin mixto 2 entradas y 1 salida analgica 0-10 V, 4-20 mA. Mdulo ampliacin 2 entradas analgicas 0-10 V, 4-20 mA. Puerto adicional de comunicacin RS 485. Pantalla HMI Magelis XBTN, 2 lneas x 20 caracteres. Cable de programacin pantalla Magelis. Cable de comunicacin PLC - Magelis. Fuente de alimentacin Phaseo 24 Vdc, 2 A. Software de programacin TwidoSoft Cable de programacin Telemecanique
Descripcin Se selecciona la CPU Twido Modular, la cual se alimenta en 24 Vdc, y se adiciona un segundo puerto de comunicacin RS 485, para la comunicacin con un PC y con la pantalla HMI Magelis XBTN200. Para cumplir con los requerimientos de entradas/salidas se agrega un mdulo de 16 entradas, las cuales en conjunto con las 12 entradas includas en la base CPU completan 28 entradas en total. Se agrega un mdulo de 16 salidas tipo Rel, para completar en conjunto con las 6 salidas includas en la base, 22 salidas. Se suman a esta configuracin un mdulo de 2 entradas y 1 salida analgica y un mdulo de 2 entradas analgicas, para completar la configuracin.
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Se requiere un sistema de control para una lnea de produccin de tapas plsticas. El sistema debe estar compuesto por un PLC para el control principal. Adems debe poseer una pantalla HMI para manejar los tiempos y velocidades de las correas transportadoras, manejadas por variadores de velocidad ATV de 2,2 KW.
10 Terminales HMI Magelis
Contenidos
pginas
Introduccin Nuevas Terminales Magelis Compactas XBT-N Terminales alfanumricos Magelis XBT-H Terminales alfanumricos Magelis XBT-P Terminales alfanumricos Magelis XBT-E Terminales alfanumricos Magelis XBT-HM Terminales matriciales Magelis XBT-PM Terminales grficos con teclado Magelis XBT-F Terminales grficos touch-screen Magelis XBT-F y FC Nuevas Terminales grficos touch-screen Magelis XBT-G Software de programacin XBTL1000 Software de programacin Vigeo Designer Cables de conexin a los terminales Magelis Cables de conexin a equipos de terceros Introduccin al software PCIM Software de supervisin PCIM 10 / 2 10 / 4 10 / 4 10 / 4 10 / 5 10 / 6 10 / 6 10 / 6 10 / 7 10 / 7 10 / 8 10 / 8 10 / 8 10 / 9 10 / 11 10 / 11
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10
Terminales HMI Magelis
Los terminales Magelis han sido desarrollados para el control, manejo, diagnstico y ajuste de los datos de los PLC, que controlan equipos como variadores de velocidad, circuit-breakers, sistemas de identificacin, sistemas de control, etc, tanto en industrias como en centros comerciales. Todos los terminales Magelis estn provistos con un IP65 y Nema 4X (para uso en panel) en su cara frontal. Su resistencia en contra de agentes elctricos, golpes, vibraciones y efectos electromagnticos, esta conforme a las normas IEC 1131 aplicables a los PLCs. Los terminales Magelis estn calificados para aplicaciones navales. Los terminales Magelis estn equipados con teclas de placas metlicas para una mayor sensibilidad al tacto.
Familia Terminales XBT Magelis

XBT-N Alfanumricas y de 2 lneas x 20 caracteres o 1 a 4 lneas de 5 a 20 caracteres. 8 teclas programables. XBT-H Alfanumricas y de 2 lneas x 20 caracteres + comunicacin c/ PLCs de terceros. XBT-P Alfanumrica de 2 lneas x 20 caracteres, 8 12 teclas de funcin. XBT-E Alfanumrica de 2 4 lneas x 40 caracteres, 24 teclas de funcin. XBT-HM Matriciales de 8 lneas x 40 caracteres. XBT-PM Matriciales de 8 lneas x 40 caracteres. XBT-F 01/02 Pantalla grfica con teclado XBT-F 03 Pantalla touch screen XBT-G Pantalla touch screen
XBT-N200
XBT-PO21010
XBT-F014010
XBT-F03
XBT-F02
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Terminales XBT Magelis con Ethernet TCP/IP

Gracias a la capacidad de conexin directa a Ethernet TCP/IP, el terminal grfico Magelis y las estaciones proveen acceso directo a mltiples soluciones de comunicaciones distantes a travs del entorno de Internet, sumado a las capacidades de comunicacin local mediante redes Ethernet TCP/IP.
Protocolos de comunicacin
Ethernet TCP/IP
Fipway
Ethernet TCP/IP Modbus + Fipio
Unitelway Fipio Modbus
Los terminales XBT Magelis pueden comunicarse con cualquier equipo que soporte alguno de los siguientes protocolos: Unitelway Modbus Ethernet TCP/IP Los protocolos se cargan cuando se configura la aplicacin que va a ser enviada a la XBT Magelis mediante el software de programacin XBTL1000 y Vijeo Designer para XBT-G. Las terminales XBT Magelis pueden comunicarse con otras marcas de PLC, cargando el protocolo adecuado va software de programacin XBTL1000. Los protocolos soportados son para las familias de PLC de terceros.
Protocolos de comunicacin
Visualizador XBT-N Magelis: la compaa ideal de Twido Totalmente compatible con el nuevo controlador Twido; el controlador a medida de los pequeos automatismos. No requiere alimentacin al utilizarlo con Twido. Integracin mediante software Twido Soft. Acceso directo a la lista de las variables configuradas en Twido Soft. Compatibilidad con el parque de mquinas instaladas Comunicacin Modbus o Unitelway con los controladores Zelio, TSX Nano, Micro, Premium, Momentum, Quantum y con las salidas de motores. Alimentacin 5 Vcc suministrada por el enlace serie autmata.
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10
Nuevas Terminales Magelis Compactas XBT-N (1)

Protocolos Unitelway Modbus Tipo de pantalla 2 lneas x 20 caracteres LCD retroilum. Alfanumrico 4 lneas x 20 caracteres Matricial 4 lneas x 20 caracteres Matricial Modbus Tesys U 4 lneas x 20 caracteres Matricial Color Verde Teclas de Funcin 8 teclas (4 teclas configurables) Alimentacin 5 Vdc va puerta TER de PLC 5 Vdc va puerta TER de PLC Alim. Externa 24 Vdc Alim. Externa 24 Vdc Referencia XBT N200
Verde
8 teclas (4 teclas configurables) 8 teclas (4 teclas configurables) 8 teclas (4 teclas configurables)
XBT N400
Verde Rojo Naranja Verde
XBT N401
XBT NU400
Terminales de visualizacin XBT-H con 2 lneas de 20 caracteres. Alim. 24VCC

Tipo de pantalla Fluo Fluo Fluo Fluo LCD Salida imp., hist. de alarmas Nm. de teclas Funcin | Numricas | Servicio sin teclas 4 1 5 5 5 Nm. de pg. Aplic. | Alarma 200 256 200 200 200 100 256 256 256 128 Tensin Referencia HBT-H002010 HBT-H022010 HBT-H012010 HBT-H012110 24 VCC / 5 VCC HBT-H811050 por toma term. en Nano, Micro, Premium HBT-H001010 HBT-H021010 HBT-H011010
LCD, retroiluminado LCD, retroiluminado LCD, retroiluminado 4
sin teclas 1 5
200 200 200
256 256 256
Terminales de dilogo XBT-P con 2 lneas de 20 caracteres. Alim. 24VCC

Tipo de pantalla Fluo Fluo Fluo LCD, retroiluminado LCD, retroiluminado
XBT-P01010
Nm. de teclas Funcin | Numricas | Servicio 8 9 12 12 8 12 12 12 12 12 12 10 10 9 10 10
Nm. de pg. Aplic. | Alarma 400 256 400 400 400 400 400 256 256 256 256 256
Tensin
Referencia HBT-P012010 HBT-P022010 HBT-P022110 HBT-P011010 HBT-P021010 HBT-021110
LCD, retroiluminado
Terminales XBT-P con 2 lneas de visualizacin de 20 caracteres (1)

Protocolo de comunic. Transferible Nmero de teclas Funcin Numricas Tensin Servicio Referencia
Terminal Fluorescente, sin enlace impresora, sin histrico 8 12

XBT-P02010
9 12 10
24 Vdc 24 Vdc
XBT P012010 XBT P022010
Terminal Fluorescente, con enlace impresora, con histrico 12 12 10 24 Vdc XBT P022110
Terminal LCD retroiluminado, sin enlace impresora, sin histrico 8 12 12 9 10 24 Vdc 24 Vdc XBT P011010 XBT P021010
Terminal LCD retroiluminado, con enlace impresora, con histrico 12 12 10 24 Vdc XBT P021110
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Terminales XBT-E con 2 lneas de visualizacin de 40 caracteres

Terminal Fluorescente, sin enlace impresora, sin histrico 24 12 10 24 Vdc XBT E014010
Terminal Fluorescente, con enlace impresora, con histrico

XBT-E01410
24
12
10
24 Vdc
XBT E014110

Terminal Fluorescente, sin enlace impresora, sin histrico 24 12 10 24 Vdc XBT E016010

XBT-E01610
24
12
10
24 Vdc
XBT E016110

Terminal LCD Retroiluminado, sin enlace impresora, sin histrico 24 12 10 24 Vdc XBT E013010
Terminal LCD Retroiluminado, con enlace impresora, con histrico

XBT-E01310
24
12
10
24 Vdc
XBT E013110

Terminal LCD Retroiluminado, sin enlace impresora, sin histrico 24 12 10 24 Vdc XBT E015010

XBT-E01510
24
12
10
24 Vdc
XBT E015110
Informacin General
Los visualizadores y terminales con pantalla alfanumrica XBT-N/P/E permiten representar mensajes y variables; las distintas teclas permiten modificar las variables, controlar los equipos o navegar por la aplicacin de dilogo. Para modelos que disponen de una salida impresora, los visualizadores y los terminales permiten tambin imprimir mensajes de alarma o formularios de impresin. El conjunto de los terminales incluye un enlace serie asncrono RS 232C/RS 485. La utilizacin de uno de los protocolos Unitelway, Modbus u otro protocolo transferible garantiza una instalacin simplificada de la comunicacin con los autmatas de Schneider Electric.
10/5
10
Terminales de dilogo XBT-HM (Pantalla matricial 240 x 640 pixeles) Alim. 24 VCC
(600 pg. aplic. / 256 pg. alarma)
Tipo de pantalla Nmero de teclas Funcin Numricas Sin teclas Referencia Servicio Otras caractersticas XBT-HM007010
8 Lneas de 40 caracteres LCD Retroiluminado 8 Lneas de 40 caracteres LCD Retroiluminado 8 Lneas de 40 caracteres LCD Retroiluminado 8 Lneas de 40 caracteres LCD Retroiluminado 4
XBT-HM007010
XBT-PM02710
XBT-HM007010
Salida a impresora e histricos
XBT-HM007010
Terminales XBT-PM matriciales de 8 lneas de 40 caracteres (1)

Protocolo de comunic. Transferible Nmero de teclas Funcin Numricas Referencia Servicio Dinmicas
Visualizadores LCD Retroiluminado, sin enlace impresora, sin histrico 12 12 10 4 XBT PM027010
Visualizadores LCD Retroiluminado, con enlace impresora, con histrico 12 XBT-F02410 12 10 4 XBT PM027110
Terminales Grficos con teclado (1)

Protocolo de comunic. Transferible Tipo y tamao de pantalla Monocroma 5,7" Monocroma 9,5" Color 10,4" Color 10,4" Color 10,4" Memoria RAM 2,5 Mbytes Slots PCMCIA tipo III para comunicacin No Si 2,5 Mbytes No Si 2,5 Mbytes No Comunic. Ethernet No No No No No Referencia
XBT F011110 XBT F011310 XBT F023110 XBT F023310 XBT F024110
32 Mbytes (2) 32 Mbytes (2)
Si Si
No Si
XBT F024510 XBT F024610
Terminales Grficos touch-screen (1)

Protocolo de comunic. Transferible Tipo y tamao de pantalla Color 5,7" Color 10,4" XBT-F03410 Color 10,4" Color 10,4" Memoria RAM 2,5 Mbytes Slots PCMCIA tipo III para comunicacin No Si 2,5 Mbytes No Si 32 Mbytes (2) 32 Mbytes (2) Si Si Comunic. Ethernet No No No No No Si Referencia
XBT F032110 XBT F032310 XBT F034110 XBT F034310 XBT F034510 XBT F034610
((2) Modelo de pantalla Grfica con procesador Pentium 166 Mhz.
10/6
Terminales de dilogo XBT-F (Pantalla grfica). Alim. 24 VCC

Tamao y resol. de pantalla 10,4' Color (640 x 480 pixeles) 10,4' Color (640 x 480 pixeles) 10,4' Color (640 x 480 pixeles) 10,4' Color (640 x 480 pixeles) 10,4' Color (640 x 480 pixeles) 10,4' Color (640 x 480 pixeles) Tipo Pantalla tactil Pantalla tactil Pantalla tactil Pantalla tactil Pantalla tactil Pantalla tactil Teclas 8 8 12 12 16 16 Comunicacin Slot PCMCIA Slot PCMCIA Slot PCMCIA Slot PCMCIA Slot PCMCIA Slot PCMCIA Pentium Pentium, Ethernet Pentium Pentium, Ethernet Pentium Pentium Referencia XBT-FC044510 XBT-FC044610 XBT-FC064510 XBT-FC064610 XBT-FC084510 XBT-FC084610
Terminales grficasTouch ScreenXBT-G

Alto nivel de comunicacin (Ethernet incorporado, conexin mltiple simultanea con unitelway, Modbus y Modbus TCP/IP). Medios externos de almacenamiento de informacin (Tarjetas Compact Flash) para almacenamiento de datos de produccin y back up de la aplicacin. Datos multimedia con manejo incorporado de imagen y sonido. Manejo de mltiples lenguajes (hasta 20), Manejo de mltiples ventanas (pop-ups), Gran nmero de lenguajes (Latn, Japons. Chino, etc.) Almacenamiento de alarmas y tendencias.
Terminal grfica
Tipo de terminal Optimun 5,7" Monocromtica modo azul Monocromtica blanco y negro Color STN Color TFT Multifuncin 7,4" Color TFT Multifuncin 10,4" Color STN Color TFT Multifuncin 12,1" Color TFT Si 2 8 Mb Si XBTG6330 Si Si 2 2 8 Mb 8 Mb Si Si XBTG5230 XBTG5330 No Si 1 2 6 Mb 8 Mb Si Si XBTG4320 XBTG4330 Ethernet No No No Si No Si Nmero de Capacidad de puertos memoria 1 1 1 2 1 2 4 Mb 4 Mb 4 Mb 6 Mb 4 Mb 6 Mb Slot compact Flash No No No Si No Si Referencia XBTG2110 XBTG2120 XBTG2120 XBTG2130 XBTG2220 XBTG2330
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Software de programacin XBT L1000

El software de programacin es desarrollado en Windows, tiene 5 idiomas compatibles para la instalacin. Posee sinptico de pginas, pginas de ayuda, pginas modelos, formatos de pginas de impresin, listado y pginas de alarmas. Provee una librera pre-configurada de animaciones. Asimismo habilita enlace automtico con PL7 y base de datos Concept.
Software de programacin Vijeo Designer

El software de configuracin Vijeo Design de Telemecanique permite a los usuario procesar datos en las terminales XBT-G, utilizando scripts desarrollados en Java. Para completar algunas animaciones complejas, Para manejar algunas tareas especficas de la terminal, Para realizar clculos que alivien el trabajo del PCL.
Software de programacin Magelis (con los protocolos Schneider)

Descripcin Software de configuracin Compatibilidad Unid. Visualizacin XBT N y terminales XBT P/PM/E Sistema operativo Windows 98, 2000 o XP Referencia XBT L1001M
Todas las unidades Windows 98, Magelis de visualizacin 2000 o XP y terminales (excepto XBT-G) Actualizacin del software Magelis Vijeo Designer Windows 98, 2000 o XP Windows 2000 y XP
XBT L1003M
XBT LUP1004
XBT-G
VJDS PULFUCDV10M
Cables de conexin a los terminales Magelis

Cable para PLC: Twido Micro/Premium Compatib. Tipo de conexin Tipo de enlace RS 485 Protocolo Longitud de cable 2,5 mts Referencia
XBTN200/400 RJ 45 a MiniDIN XBT-N401 XBT-P/E XBT-F XBT-G SUB-D 25 a Mini-DIN
Modbus Unitelway Modbus Unitelway
XBT Z978
RS 485
2,5 mts
XBT Z968
Premium con TSXSCY21601
XBT-N401 XBT-P/E XBT-F XBT-G
SUB-D 25 hembra
RS 485
Unitelway
2,5 mts
XBT Z918
Quantum Momentum
XBT-N401 SUB-D 9 RS 232C XBT-P/E Macho XBT-F XBT-G (Quantum) XBT-G (Momentum=XBTZ9711) XBT-NU400 SUB-D 25 a RJ 45 RS 485
Modbus
2,5 mts
XBT Z9710
Tesys U
Modbus
2,5 mts
XBT Z938
Cables programacin va PC
XBTN200/400 RJ 45 a Mini-DIN + SUB-D 9 XBT-N401 XBT-P/E XBT-F (1) SUB-D 9 a SUB-D 25
RS 232C
2,5 mts
XBT Z945
RS 232C
2,5 mts
XBT Z915
(1) En el caso de las pantallas grficas XBT-F, para la comunicacin con PC se debe adicionar al cable XBT-Z915 el adaptador XBT-Z962.
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Cables de conexin a buses y redes

Tipo de Bus Unitelway Elemento de derivacin Toma de abonados TSX SCA 62 Caja de conexin TSX PACC01 Tipo de conector SUB-D 9 Hembra Mini-DIN Hembra 8 contactos Longitud Referencia
1,8 mts
XBT Z908
2,5 mts
XBT Z968
(1) En el caso de las pantallas grficas XBT-F, para la comunicacin con PC se debe adicionar al cable XBT-Z915 el adaptador XBT-Z962.
Accesorios XBTG
Nombre del producto Cable de programacin Descripcin Referencia
Desde PC (COM1, COM2) a XBTG
XBTZG915
Cable de programacin USB Cable impresora USB Cable adaptador provisto con las XBTG Cable de conexin a PLC Tarjeta de memoria 16MB Tarjeta de memoria 32MB Tarjeta de memoria 64MB Tarjeta de memoria 128MB Tarjeta de memoria 256MB Tarjeta de memoria 512MB Adaptador PCMCIA para las tarjetas Compact Flash Pelculas protectoras Pelculas protectoras Pelculas protectoras Pelculas protectoras Mdulo de conexin para redes Modbus Plus
Desde PC (USB) a XBTG
XBTZG925
Conecta la XBTG al puerto paralelo de una impresora Adapta el conector del cable XBTZ al COM1 de la XBTG Conecta Twido, Nano, Micro, Premium al puerto COM2 de la XBTG Para todas las XBTG excepto XBTG2110 Para todas las XBTG excepto XBTG2110 Para todas las XBTG excepto XBTG2110 Para todas las XBTG excepto XBTG2110 Para todas las XBTG excepto XBTG2110 Para todas las XBTG excepto XBTG2110 Adaptador para las tarjetas de memoria arriba listadas Para XBTG 2110 Para XBTG 2120/2130/2220/2330 Para XBTG 4320/4330 Para XBTG 5230/5330/6330
XBTZG926
XBTZG999
TSXPCX1031
XBTZGM16 XBTZGM32 XBTZGM64 XBTZGM128 XBTZGM256 MPCYN00CFE00N XBTZGADT
XBTZG31 XBTZG32 XBTZG34 XBTZG36 XBTZGMBP
Para conectar los Magelis XBTG a equipos de terceros (Mitsubishi, Omron, Rockwell, Siemens) contactarse con nuestras oficinas comerciales.
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Software de Supervisin y Monitoreo
Software SCADA PCIM

PCIM para Windows es una poderosa Interface Hombre Mquina (HMI) de Supervisin, Control y Adquisicin de Informacin (SCADA) que le permite a usted proporcionar alarmas integradas y monitoreo de eventos as como la adquisicin, anlisis y presentacin de la informacin. PCIM para Windows es un sistema de fabricacin integrado para computadoras personales. Y se conecta generalmente a diferentes controladores lgicos Programables (PLCs) y otros dispositivos perifricos mediante drivers de comunicacin incluidos en el paquete. PCIM para Windows le permite generar aplicaciones que cumplan los requisitos ms exigentes de ingenieros de planta, operadores, supervisores y gerentes, a la medida exacta de las necesidades de cada planta. PCIM recopila constantemente informacin de la planta en tiempo real, la almacena y procesa en la base de datos, evala y genera alarmas, brinda informacin a los operadores de planta. Todas las funciones (desde el tiempo de scan hasta la interfase del operador y control del proceso) pueden ser definidos. Imagine cualquier lnea de produccin que tiene que ser controlada automticamente. Cmo puede tal procedimiento automtico ser controlado desde una PC? PCIM dirige y controla la fabricacin y otros procesos a travs de un PLC, o cualquier otro dispositivo conectado a la planta. Adems, PCIM recolecta constantemente informacin de la planta en tiempo real, lo almacena y analiza en la base de datos, genera alarmas, brinda informacin al personal de la planta y puede dar instrucciones al PLC en la planta.
Capacidades de PCIM
PCIM contribuye a facilitar una eficiente fabricacin al aumentar la productividad de la planta de varias maneras: Adquisicin de datos en tiempo real, su procesamiento y almacenamiento: Usando PCIM los operadores de planta conocen instantneamente el estado de los procesos de la planta. Los datos en tiempo real y las tendencias histricas se pueden presentar en pantalla. Diseo de aplicacin: Utilizando grficos sofisticados y fciles de usar, PCIM le permite crear a Ud., e inmediatamente visualizar en pantalla, representaciones de los datos del proceso en grficos claros. Interaccin On-Line y toma de decisin: PCIM habilita al personal de planta para tomar importantes decisiones operacionales de control y cambios al momento . Acciones automticas Pre-configuradas (AutoActions): PCIM le permite pre-configurar acciones a ser ajustadas automticamente como resultado de otras acciones o cuando se alcanzan ciertas condiciones. Seguimiento y responsabilidades: PCIM le ayuda a mantener el seguimiento de los procesos de la planta y las actividades de los operadores. Manejo eficiente de alarmas: PCIM le permite organizar, monitorear, reconocer y analizar alarmas y eventos en toda la
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Software de Supervisin y Monitoreo
Software de Supervisin PCIM (1)

Descripcin Nmero de entradas/salidas (2) 100 I/O 300 I/O 800 I/O 2000 I/O Ilimitada Software PCIM Run Time 100 I/O 300 I/O 800 I/O 2000 I/O Ilimitada Referencia
Software PCIM Run Time & Desarrollo
PCIM-2192-010 PCIM-2194-010 PCIM-2196-010 PCIM-2198-010 PCIM-2096-010 PCIM-2191-010 PCIM-2193-010 PCIM-2195-010 PCIM-2197-010 PCIM-2095-010
Informacin General
PCIM, es un poderoso software Scada que permite la creacin de verstiles aplicaciones de supervisin incorporando funciones de comunicacin, adquisicin de datos e interfase con el operador, sin necesidad de ser un operador experto.
Este software permite: Caractersticas de supervisin de control * * * * * * * * * * * * * * * * * * * Administrador visual de Alarmas. Tendencias con herramientas de anlisis integradas. Capacidad de reporte. Modificaciones online de los parmetros de control. Mecanismo de procesamientos de recetas. Comunicacin con ms de 100 familias de PLCs. Red compatible con TCP/IP. Transferencia de diferentes tipos de datos en la red. Sencillo editor de grficos que permite operaciones online. Poderoso efectos visuales; textos, movimiento, llenado, etc. Paleta de colores personalizable. Editores de aplicacin intuitivos. Librera grfica expandible. Herramientas de simulacin y prueba de la aplicacin. Procesamiento distribuido de datos. Recoleccin condicionada y optimizada de datos histricos. Funciones matemticas y lgicas. Conversin de datos. Acceso directo a direcciones de E/S.
Comunicacin
Grficos Dedicados
Avanzadas Herramientas de Desarrollo
Adquisicin y Monitoreo de Datos
(1) El software SCADA PCIM 32 Bit es compatible con sistema operativo Windows 98/ME, Windows NT 4.0, Windows 2000, Windows XP. El PC mnimo Pentium 500 MHz, 64 Mb RAM, 50 Mb de espacio libre en disco para la instalacin. (2) El nmero de entradas/salidas puede ser digitales y/o analgicas.
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NDICE DE FIGURAS CAPTULO 1: INTRODUCCIN Figura 1. 1. Estacin Colinas Alto .........................................................3 Figura 1. 2. Equipos instalados en la Estacin Principal...............................4 Figura 1. 3. Vlvulas de compuertas de los grupos......................................6 Figura 1. 4. Ubicacin Geogrfica Estacin Principal...................................9
CAPTULO 2: MARCO TERICO Figura 2.1. Clasificacin de las bombas................................................13 Figura 2.2. Componentes bsicos de un sistema de control.................20 Figura 2.3. Sistema de control en Lazo abierto.....................................21 Figura 2.4. Sistema de control en lazo cerrado........................................22
CAPTULO 3: INGENIERA BSICA Y DE DETALLE Figura 3.1. Diagrama de las partes de la Estacin Colinas Alto..................27 Figura 3.2. Diagrama Instrumentacin mecnica de la Estacin Colinas Alto.................................................................29 Figura 3.3. Diagrama del sistema de control y comunicacin......................32 Figura 3.4. Modulo de Entradas y Salidas Anlogas TWDAMM6HT........36 Figura 3.5. Arquitectura del sistema de control............................................39 Figura 3.6. Diagrama de alimentacin para el Tablero de control.... ...........40 Figura 3.7. Diagrama de alimentacin para el Tablero de control................41 Figura 3.8. Diagrama de alimentacin para el PLC......................................42 Figura 3.9. Ubicacin de instrumentos de medicin de flujo y presin ........43 Figura 3.10. Diagrama de alimentacin de elementos de instrumentacin............................................................................................44 Figura 3.11. Conexin de instrumentos de medicin con controlador lgico....45 Figura 3.12. Electro-Vlvula del sistema de bombeo...................................46 Figura 3.13. Transmisor de Flujo..................................................................47 Figura 3.14. Diagrama de conexin para Flujo.............................................47 Figura 3.15. Cable de conexin entre Flujometro y Transmisor de Flujo.....48
CAPTULO 4: DESARROLLO DE SOFTWARE Figura 4.1. Diagrama de flujo del proceso de bombeo, primera parte.........50 Figura 4.2. Diagrama de flujo del proceso de bombeo, segunda parte........51 Figura 4.3. Diagrama de flujo del proceso de bombeo, tercera parte..........52 Figura 4.4. Representacin de lenguaje de programacin IEC 61131 3................................................................................................................54 Figura 4.5. Configuracin del controlador base..........................................55 Figura 4.6. Distancias mnimas de conexin...............59 Figura 4.7. Seleccin de Conexin.............................................................60 Figura 4.8. Conexin para el controlador....................................................61 Figura 4.9. Status del Controlador (Activo).................................................61 Figura 4.10. Entorno grfico de la aplicacin Vijeo Designer......................64 Figura 4.11. Ambiente de la aplicacin HMI de la interfaz de operador......64 Figura 4.12. Pantalla Inicial Terminal de Operador.....................................65 Figura 4.13. Pantalla de acceso Terminal de Operador..............................66 Figura 4.14. Pantalla Visin General.........66 Figura 4.15. Estacin Colinas Alto..67 Figura 4.16. Sistema Bombeo N.1..68 Figura 4.17. Fallos.68 Figura 4.18. Parmetros de funcionamiento..69 Figura 4.19. Grafica de Bomba....69 Figura 4.20. Pantalla Modo de Control..70 Figura 4.21. Selector de Bombas70 Figura 4.22. Recuadro de Arranque en Modo Automtico..70 Figura 4.23. Iconos de control.71 Figura 4.24. Status del Sistema...71 Figura 4.25. Numero de Bombas.71 Figura 4.26. Clave de Acceso..72 Figura 4.27. Parmetros72 Figura 4.28 Parmetros 01...73 Figyra 4.29. Parmetros 02..73 Figura 4.30 Diagrama Unifilar..74 Figura 4.31. Estacin Rancho Alto.74 Figura 4.32. Estacin Colinas Alto ....75 Figura 4.33. Control de Acceso Estacin COLINAS ALTO Alarmado..76 Figura 4.34. Control de Acceso Estacin COLINAS ALTO Armado..76 Figura 4.35. Control de Acceso Estacin RANCHO ALTO.77 Figura 4.36. Tendencias de Caudal77 Figura 4.37. Tendencias de Presin78 Figura 4.38. Tendencias de Nivel....78 Figura 4.39. Histrico de Alarmas...79
Figura 4.40. Ventana Simulador de dispositivo de la aplicacin Vijeo Designer..80 Figura 4.41. Ventana Simulador cambio de valor de variables......80
CAPTULO 5: DESARROLLO DE SOFTWARE Figura 5.1. Representacin de conexin de reles del sistema de control.81 Figura 5.2. Seccionador Principal82 Figura 5.3. Representacin de Armado del Gabinete Elctrico..83 Figura 5.4. Arrancadores Suaves ATS48C21Y.84 Figura 5.5. Banco de Capacitores y Transformador de 5 KVA...85 Figura 5.6. Electro-canales Metlicos.86 Figura 5.7. Conexin del Motor Elctrico...86 Figura 5.8. Barras de Puesta a tierra..87 Figura 5.9. Representacin de la Estacin Principal....88 Figura 5.10. Medidor de Caudal..89 Figura 5.11. Medidor de Presin.89 Figura 5.12. PLC Mdulo de recepcin de las seales anlogas..90 Figura 5.13. Electrovlvula y Presostato90 Figura 5.14. Elementos del Tablero de Control.92 Figura 5.15. Cableado del Medidor de Energa93 Figura 5.16. Protecciones Principales de los elementos del tablero de control..93 Figura 5.17. Fuente de 24 Vdc, Puertos Ethernet, Modbus y PLC94 Figura 5.18. Borneras de llegada de los Elementos de instrumentacin..95 Figura 5.19. Distribucin previa para los elementos elctricos......96 Figura 5.20. Distribucin de los elementos elctricos instalados...97 Figura 5.21. Tablero de Comunicaciones del Tanque de Distribucin.98 Figura 5.22. Distribucin del Tablero de Comunicaciones.99 Figura 5.23. Elementos del Tablero de Comunicaciones99 Figura 5.24. Torre de comunicaciones.100
NDICE DE TABLAS
CAPTULO 3: INGENIERA BSICA Y DE DETALLE Tabla 3.1. Seales de entrada discretas del PLC de la Estacin Colinas Alto....30 Tabla 3.2. Seales de salida discretas en el Tablero de control...31 Tabla 3.3. Seales de entrada anlogas en el Tablero de control....31 Tabla 3.4. Cantidad de seales para el sistema de bombeo......33 Tabla 3.5. Caractersticas PLC Twido....35 Tabla 3.6. Caractersticas Magelis XBTGT 2330....37 Tabla 3.7. Tabla de eleccin para el Arrancador Suave..38 Tabla 3.8. Tubo sensor remoto...46 Tabla 3.9. Transmisor remoto..46
CAPTULO 4: DESARROLLO DE SOFTWARE Tabla 4.1. Representacin de las peticiones 03 y 04 57
HOJA DE ENTREGA
Este proyecto de grado fue entregado al Departamento de Elctrica y Electrnica y reposa en la Escuela Politcnica del Ejrcito desde:
Sangolqu, a ___________________ del 2008
__________________________ Sr. Esteban Javier Moromenacho Oa AUTOR
__________________________ Ing. Vctor Proao DIRECTOR DE CARRERA DE INGENIERA EN ELECTRNICA, AUTOMATIZACIN Y CONTROL

Tesis-Diseño e Implementación Del Sistema de Control de Bombeo de Planta de Agua Potable

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Tesis-Diseño e Implementación Del Sistema de Control de Bombeo de Planta de Agua Potable

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ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

DEPARTAMENTO DE ELCTRICA Y ELECTRNICA

PROYECTO DE GRADO PARA LA OBTENCIN DEL TITULO EN INGENIERA ELECTRNICA

ESTEBAN JAVIER MOROMENACHO OA

Sangolqu, Septiembre del 2008

Ing. Hugo Ortiz DIRECTOR

Ing. Pablo Sevilla CODIRECTOR

CAPTULO 2: MARCO TERICO

2.2.1. Clasificacin de las bombas 2.2.2. Caractersticas de las bombas

2.2.2.1. Medidores de Caudal.

2.2.2.2. Manmetros ...14 2.2.2.3. Rendimiento volumtrico. 2.2.2.4. Rendimiento mecnico. 14 14

2.3.2. Vlvulas de retencin o check

2.7. SENSORES ULTRASNICOS.......25

CAPTULO 3: INGENIERA BSICA Y DE DETALLE

3.2.2. Seleccin de componentes

CAPTULO 4: DESARROLLO DE SOFTWARE PARA LOS CONTROLADORES LGICOS Y TERMINALES OPERADOR

4.2. CONEXIN DEL PLC TWIDO AL PC...58

4.2.1. Posibles estados de los LEDS ..59 4.2.2. Simulacin ...60 62

4.3. HMI PARA LA INTERFAZ DE OPERADOR

4.5. SIMULACIN SOFTWARE DE LA INTERFAZ DE OPERADOR

CAPTULO 6: PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS Y RESULTADOS

6.1. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS .101 6.2. RESULTADOS ....104

CAPTULO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1.2.1. OBJETIVOS ESPECFICOS

Realizar la ingeniera bsica y de detalle del sistema de control automtico.

Disear la lgica de control y programarla en un PLC.

Disear e implementar interfaces HMI para el Terminal de Operador.

Implementar el sistema y poner en marcha la estacin de bombeo.

Efectuar pruebas del sistema.

Figura 1.1. Estacin Colinas Alto

Archivos historiales EMAAP-Q.

DESCRIPCIN GENERAL DEL PROYECTO

Figura 1.2. Equipos instalados en la estacin principal.

1.4.1. Descripcin General de Equipos instalados.

Figura 1.3. Vlvulas de compuerta de los grupos de bombeo.

1.4.2. Requerimientos Tcnicos del sistema a implementar 2

Requerimientos planteados por la EMAAP-Q para el funcionamiento de la estacin.

En todos los modos de operacin,

la accin de cualquier elemento

Examinar la disposicin de las vlvulas de la estacin.

Parmetros de Seguridad de la EMAAP-Q.

Verificar si existe el nivel correcto para el bombeo hacia el tanque de distribucin.

Figura 1.4. Ubicacin Geogrfica Estacin Principal.

2.1.1 Sistemas de Bombeo

CREUS, Antonio, Sistemas de Bombeo, Barcelona 1993.

CAPTULO 2 MARCO TERICO

CAPTULO 2 MARCO TERICO

2.2.1. Clasificacin de las bombas

CAPTULO 2 MARCO TERICO

Figura 2.1. Clasificacin de las bombas

2.2.2. Caractersticas de las bombas

CAPTULO 2 MARCO TERICO

CAPTULO 2 MARCO TERICO

Rendimiento total o global.

CAPTULO 2 MARCO TERICO

2.3.2. Vlvulas de retencin o check

CAPTULO 2 MARCO TERICO

2.3.3. Vlvula de Control de bomba

2.3.4. Vlvulas Flotadoras

Son de dos tipos:

CAPTULO 2 MARCO TERICO

Con el mximo caudal de bombeo.

La velocidad mxima permisible no debe exceder a los 10 m/seg.