Universit degli studi di Cagliari Facolt di Ingegneria

Dipartimento di Ingegneria Meccanica Corso di Laurea in Ingegneria Civile Indirizzo Strutture

Diagnostica nelle costruzioni. Misura automatizzata della profondit degli elementi costruttivi mediante tecnica Ecopulse

Relatori:

Tesi di laurea di:

Prof. Ing. Barbara DeNicolo Prof. Ing. Rinaldo Vallascas

Controrelatore:

Francesco Bistrussu

Prof. Ing. Andrea Paglietti

Anno Accademico 1998-1999

A Katiuscia

A Mamma e Pap

Dedicato a

A miei fratelli

A mio Padrino Francesco

RINGRAZIAMENTI

Desidero esprimere tutta la mia gratitudine verso il Prof. Rinaldo Vallascas per quanto insegnatomi durante tutto il corso della presente tesi e per la grande pazienza e costanza con la quale ha seguito e guidato un aspirante Ingegnere Civile Strutturista alle prese con la meccanica e lelettrotecnica. Ringrazio vivamente la Prof.ssa Barbara De Nicolo per quanto insegnato durante tutto il Corso di Studi sia per quanto riguarda la mia futura professione che per quanto riguarda i preziosi insegnamenti di vita ricevuti. Ancora ringrazio i Dottorandi, dott.Ing.Roberto Baccoli, dott.Ing.Alberto Casula, dott.Ing.Andrea Garbato e dott.Ing.Corrado Puddu (ricordati in rigoroso ordine alfabetico per non far torto a nessuno), per quanto da loro appreso e per tutte le volte che pazientemente hanno sopportato le mie mille domande e richieste, ma soprattutto per lambiente

amichevole e cordiale con il quale mi avete accolto. Mi mancherete! Ringrazio infine il personale dellofficina del Dipartimento di Ingegneria Meccanica, nelle persone dei sigg.ri Marco Marongiu, Marongiu Gianluca e Lai Ignazio, per laiuto fornito e per la pazienza con la quale hanno

realizzato parte delle nostre creazioni. Grazie a tutti. Francesco

INDICE

Indice 1 Premessa....................................................................................................................................................4 1 METODOLOGIA DI INDAGINE ULTRASONICA............................................................................................................6 1.1. INTRODUZIONE.................................................................................................................................7 1.2. TECNICHE FONDAMENTALI...................................................................................................................9 1.2.1. Tecnica per trasmissione............................................................................................10 1.2.2. Tecnica per riflessione................................................................................................11 1.2.3. Tecnica della risposta in frequenza.............................................................................13 1.3. PROBLEMATICHE CONNESSE ALLA NATURA DEL CALCESTRUZZO...................................................................13 2 METODOLOGIA DI DIAGNOSTICA ULTRASONICA APPLICATA
ALL'INGEGNERIA CIVILE:

GENERALIT E STATO DELLE PI RECENTI

RICERCHE.................................................................................................................................................15

2.1. INTRODUZIONE...............................................................................................................................16 2.2. TECNICHE "PULSE VELOCITY" (PV)...................................................................................................19 2.3. TECNICHE "ECHO PULSE"................................................................................................................21 2.3.1. Impact Echo (IE).........................................................................................................22 2.3.2. Ultrasonic Pulse Echo (US-PE)...................................................................................25 2.4. ANALISI SPETTRALE DELLE ONDE DI SUPERFICIE (SASW)........................................................................33 2.5. ACOUSTIC EMISSION (AE)...............................................................................................................33 2.6. LIMITAZIONI NELLE APPLICAZIONI DELLA TECNICA.....................................................................................34 3 APPLICAZIONE DELLA TECNICA ECHOPULSE........................................................................................................36 3.1. INTRODUZIONE...............................................................................................................................37 3.2. TECNICA ECHOPULSE......................................................................................................................37 3.3. METODOLOGIA APPLICATIVA...............................................................................................................38

3.4. PROBLEMATICHE.............................................................................................................................39 3.5. IL PROBLEMA DELLACCOPPIAMENTO.....................................................................................................43 4 PROGETTAZIONE DI UN SISTEMA AUTOMATIZZATO

PER LA DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE...........................................46

4.1. INTRODUZIONE...............................................................................................................................47 4.2. DESCRIZIONE DEL SISTEMA SVILUPPATO................................................................................................48 4.3. PROGETTO DEL SISTEMA DI GENERAZIONE E TRATTAMENTO DEL SEGNALE......................................................52 4.3.1. Generazione del segnale............................................................................................53 4.3.2. Amplificazione del segnale in trasmissione.................................................................53 4.3.3. Trasmissione del segnale............................................................................................58 4.3.4. Ricezione, amplificazione ed analisi del segnale di ritorno..........................................59 4.4. ELABORAZIONE DELLECHO...............................................................................................................63 4.5. PROGETTO DEL SISTEMA DI CARRELLI PORTASONDA.................................................................................69 4.5.1. Il sistema porta carrello...............................................................................................69 4.5.2. Carrello Portasonda....................................................................................................70 4.5.3. Box pilotaggio motori...................................................................................................71 4.5.4. Scheda pilotaggio motori.............................................................................................72 4.5.5. Supporto portasonde...................................................................................................72 5 PROGRAMMI PER LELABORATORE
ELETTRONICO...................................................................................................76

5.1. INTRODUZIONE...............................................................................................................................77 5.2. STRUMENTI VIRTUALI.......................................................................................................................78 5.3. CARATTERISTICHE GENERALI DEI PROGRAMMI.........................................................................................79 5.4. DESCRIZIONE DEL PROGRAMMA DI GESTIONE SVILUPPATO.........................................................................81 5.4.1. Programma posizionamento sonde.............................................................................82 5.4.2. Programma di selezione Burst....................................................................................84 5.4.3. Programma di acquisizione dati..................................................................................87 6 SPERIMENTAZIONI.........................................................................................................................................95 6.1. MISURE PRELIMINARI.......................................................................................................................96 6.2. CALCOLO DELLO SPESSORE...............................................................................................................99

6.3. MISURA AUTOMATICA DELLO SPESSORE..............................................................................................100 6.4. SPERIMENTAZIONI IN AUTOMATICO.....................................................................................................103 7 CONCLUSIONI E SVILUPPI FUTURI....................................................................................................................107 8 APPENDICE A: ELEMENTI DI FISICA DEGLI ULTRASUONI..................................................................................109 8.1. INTRODUZIONE.............................................................................................................................110 8.2. TIPI DI ONDA...............................................................................................................................110 8.3. GRANDEZZE FISICHE CARATTERISTICHE...............................................................................................112 8.3.1. Pressione..................................................................................................................113 8.3.2. Frequenza.................................................................................................................113 8.3.3. Velocit e lunghezza d'onda......................................................................................114 8.3.4. Impedenza acustica..................................................................................................115 8.3.5. Intensit.....................................................................................................................115 8.4. EMISSIONE E PROPAGAZIONE DEGLI ULTRASUONI...................................................................................115 8.5. FENOMENI DI RIFLESSIONE E RIFRAZIONE.............................................................................................118 8.6. CARATTERIZZAZIONE DEL FASCIO ULTRASONICO....................................................................................121 8.7. IMPULSI ULTRASONICI.....................................................................................................................123 8.8. FENOMENO DELL'ATTENUAZIONE.......................................................................................................125 8.9. FENOMENI DI RIFLESSIONE SU OSTACOLI.............................................................................................126 8.10. GENERAZIONE DI VIBRAZIONI ULTRASONICHE......................................................................................128 8.10.1. Trasduttori piezoelettrici..........................................................................................129 8.10.2. Trasduttori elettrostrittivi..........................................................................................129 8.10.3. Trasduttori magnetostrittivi......................................................................................130 8.10.4. Trasduttori elettromagnetici.....................................................................................131 8.10.5. Eccitazione dei trasduttori.......................................................................................131 8.10.6. Tipi di trasduttori in relazione alle modalit di impiego............................................132 9 APPENDICE B: REALIZZAZIONE
DEI CIRCUITI STAMPATI..................................................................................135

10 APPENDICE C: DOCUMENTAZIONE FOTOGRAFICA.............................................................................................138 Bibliografia...............................................................................................................................................145

PREMESSA

La presente ricerca si colloca nel panorama di lavori che da alcuni anni sono stati prodotti da una proficua collaborazione tra i dipartimenti di Ingegneria Meccanica e quello di Ingegneria Strutturale. Gli uni in possesso della strumentazione tecnologica delle competenze nel campo delle misure (e nella progettazione di sistemi di misura), gli altri mossi dalla necessit, che spesso si presenta all'Ingegnere Civile, di poter disporre di efficaci strumenti di valutazione non distruttiva per il controllo delle strutture nellambito delledilizia civile. Lo scopo del programma di tesi orientato verso due obiettivi complementari ben identificati. Il primo quello di perfezionare le tecniche di indagine ultrasonica mediante lapplicazione della metodologia per riflessione denominata echopulse. Il secondo obbiettivo, di pi ampio respiro, prevede la realizzazione di una strumentazione che permetta lanalisi automatica dello spessore, ed anche della struttura interna, di manufatti civili. Al momento della stesura del presente elaborato si ritiene di aver raggiunto buona parte degli obbiettivi che ci si era imposto anche se la realizzazione di una apparecchiatura perfettamente funzionante, testata ed applicabile in situ, richieder ancora degli sviluppi, sia della strumentazione ultrasonica che dellapparecchiatura meccanica. Mentre questa tesi va in stampa e viene consegnata in segreteria il lavoro in laboratorio continua, e continuer anche dopo la discussione della tesi di laurea, al fine

di risolvere i problemi incontrati e fornire i primi dati sul funzionamento dellintera strumentazione. Con il presente studio, seguendo le precedenti direzioni di ricerca stabilite da altre tesi nellambito dellindagine ultrasonica sia per trasmissione che per riflessione, si sono ulteriormente precisate quelle che saranno le direzioni di sviluppo future dellintera apparecchiatura. Si ritiene di aver fatto un passo in avanti verso lo sviluppo di quel sistema completamente automatico che replichi in campo Ingegneristico Civile il procedimento utilizzato in medicina per la diagnosi di tipo ecografico. Nel primo capitolo vengono riassunti i vari metodi di indagine ultrasonica. Nel secondo capitolo si pone attenzione alle metodologie di indagine ultrasonica applicate allIngegneria Civile e si fornisce un panorama dettagliato delle tecniche e degli studi pi recenti nel settore. Nel terzo capitolo viene ulteriormente approfondito largomento della tecnica echopulse e le sue applicazioni nellambito della nostra sperimentazione. Nel quarto e quinto capitolo si descrive la strumentazione utilizzata e realizzata nellambito della presente tesi e del dottorato di ricerca in Misure Meccaniche e Termiche con il quale si intrecciato il lavoro unitamente ai programmi di acquisizione gestione e controllo della strumentazione. Nel capitolo sesto e settimo vengono forniti alcuni dati di natura sperimentale e si tracciano le conclusioni soprattutto in relazione alle potenzialit di sviluppo futuro. In appendice vengono riportate nozioni di fisica degli ultrasuoni (A), la procedura realizzativa di un circuito stampato (B) ed una piccola documentazione fotografica (C).

METODOLOGIA DI INDAGINE ULTRASONICA

1.1. INTRODUZIONE
L'idea di valutare la velocit di trasmissione delle onde nel calcestruzzo per ricavarne informazioni sulla qualit risale agli anni '30. Queste prime prove, condotte in miniera su colonne in calcestruzzo, si avvalsero dell'impiego di due geofoni, di due amplificatori ad alto rendimento e di una telecamera con pellicola; all'interno di ogni colonna vennero praticati due fori verticali, in prossimit dei quali si posizionarono i geofoni, prima di completarne il riempimento con del cotone; un martello, sbattuto in prossimit della base della colonna, forniva l'impulso registrato dalla pellicola della telecamera; misurando la distanza tra due segnali sulla pellicola e conoscendo la velocit di avanzamento della pellicola si poteva risalire al tempo impiegato dall'impulso a percorrere la distanza tra i due geofoni e quindi alla velocit dell'impulso. Altri esperimenti furono eseguiti nella stessa direzione utilizzando un sismografo in cui la velocit longitudinale dell'onda creata da un singolo impatto veniva misurata tra due geofoni disposti arbitrariamente. Nel 1946, in Canada, una serie di studi mirati alla diagnosi della fessurazione nelle strutture monolitiche in calcestruzzo, portarono alla costruzione del soniscopio, un'apparecchiatura formata da un trasmettitore di sforzo e da un ricevitore di impulsi utilizzanti cristalli piezoelettrici e collegati ad un circuito elettronico atto all'attivazione del trasmettitore ed alla rappresentazione del segnale trasmesso e di quello ricevuto su un tubo a raggi catodici. Negli ultimi anni ha trovato larga diffusione uno strumento portatile, funzionante a batteria, per la misura della velocit di propagazione degli ultrasuoni. Lo strumento consente di misurare il tempo necessario all'impulso per attraversare il calcestruzzo: se la distanza tra le sonde nota, si ricava semplicemente la velocit di

propagazione. Contrariamente a quanto avviene per il metodo della frequenza di risonanza, la tecnica della velocit di trasmissione applicabile sia al calcestruzzo in situ che ai provini di laboratorio con risultati indipendenti dalle dimensioni e dalla forma dei provini. La tecnica risulta adatta alla valutazione della resistenza del calcestruzzo, della sua uniformit, del suo modulo elastico e della presenza di fessure all'interno del manufatto. La tecnica presenta dei limiti quando si deve determinare la presenza e l'eventuale estensione delle fessure nel calcestruzzo poich se le fessure sono riempite d'acqua la loro localizzazione pu risultare molto complessa. Nonostante non esista ancora un perfetto accordo sul significato da attribuire alla velocit di propagazione e sull'associazione di questa alle propriet del calcestruzzo generalmente riconosciuto come a velocit molto alte (superiori a 4570 m/s) corrisponda un conglomerato di buona qualit, mentre a velocit molto basse (minori di 3050 m/s) corrisponda un conglomerato di bassa qualit. L'utilizzo degli ultrasuoni nel settore della diagnostica non distruttiva su manufatti civili ha portato allo sviluppo di diverse tecniche, opportunamente studiate per sfruttare al meglio le loro propriet di propagazione nei materiali da costruzione. Una prima fondamentale divisione pu effettuarsi in relazione alle modalit di accoppiamento acustico fra trasduttore e manufatto: a) Metodo per contatto: il trasduttore viene direttamente accoppiato al manufatto, affidando la trasmissione degli ultrasuoni ad un sottile velo d'olio o di altre sostanze grasse capaci di eliminare ogni intercapedine all'interfaccia di contatto. Occasionalmente le sonde possono essere attaccate in modo semipermanente a mezzo di malta, qualora siano richieste osservazioni sul lungo periodo.

b) Metodo per immersione: il trasduttore ed il manufatto non sono a contatto diretto, ma sono immersi in un liquido ad una certa distanza l'uno dall'altro; gli ultrasuoni emessi dal trasduttore compiono quindi un percorso nel liquido prima di venire a contatto col manufatto. Questo metodo presenta notevoli vantaggi nel contatto con superfici ruvide ed, inoltre, consente una pi funzionale automazione dei controlli. Il metodo per contatto pi immediato, ma richiede maggiori oneri in termini di tempo e grosse difficolt per quanto riguarda la costanza dell'accoppiamento acustico; quello per immersione pi veloce ed uniforme, ma richiede pi attenzione nell'assicurare l'esatto angolo d'incidenza del fascio ultrasonoro. Il mezzo di accoppiamento deve, inoltre, soddisfare ai seguenti requisiti: valore dell'impedenza acustica intermedio fra quello del trasduttore e quello del materiale; sufficiente viscosit, allo scopo di riempire le eventuali irregolarit della superficie e non scorrere via.

1.2. TECNICHE FONDAMENTALI

Le tecniche fondamentali, indipendentemente dalle modalit di accoppiamento, possono dividersi in tre gruppi: Tecnica per trasmissione (trasparenza); Tecnica per riflessione (echopulse o pulse-echo); Tecnica della risposta in frequenza.

1.2.1.TECNICA PER TRASMISSIONE

La tecnica consiste nell'immettere un fascio ultrasonoro, continuo o ad impulsi, e nell'analizzare lo stesso dopo l'attraversamento del manufatto: la prova comporta, dunque, l'utilizzo di due trasduttori, uno emittente e l'altro ricevente, da allinearsi lungo la traiettoria da esaminare. La misura del tempo di transito, inteso come tempo impiegato dal segnale ultrasonico per percorrere la distanza tra le due sonde, la conseguente valutazione della velocit e l'analisi dell'attenuazione dell'onda, come rapporto tra l'ampiezza del segnale in uscita e l'ampiezza del segnale in entrata, forniranno utili informazioni circa l'omogeneit dei materiali lungo la traiettoria esaminata ed indicheranno l'eventuale presenza di difetti. Se un segnale ultrasonico attraversa un materiale contenente al suo interno zone di differente natura per materiale e/o geometria giunger al trasduttore ricevente in maniera differente da quella del materiale integro ed omogeneo. Avremo che: Se la traiettoria interessa una fessura buona parte dell'energia vibrazionale in arrivo dalla sorgente verr riflessa, con netto aumento dell'attenuazione rispetto ai valori registrati lungo la traiettoria di riferimento del mezzo integro; se la fessura non presenta zone di contatto, si registrer un aumento dei tempi di transito per le onde che, per arrivare alla sonda ricevente, dovranno circoscrivere la fessura stessa, viceversa le zone di contatto fungeranno da "ponte di trasmissione" ed il tempo di transito non sar alterato dalla presenza della fessura. Se la traiettoria del fascio attraversa un vuoto si registrer un aumento del tempo di transito e dell'attenuazione.

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 Se la traiettoria interessa una zona con vuoti e piccoli ponti di collegamento, come un vespaio, si registrer un ridottissimo aumento del tempo di transito ed un netto aumento dell'attenuazione. Se attraversa una zona con diverse caratteristiche elasto-meccaniche; si registrer la corrispondente variazione del tempo di transito ed un'eventuale variazione nell'intensit trasmessa. Appare evidente che i tempi di transito, e le corrispondenti velocit apparenti, non sono sufficienti per individuare tutte le anomalie: alcune anomalie sono rilevabili solo accompagnando la misurazione dei tempi di transito con un'analisi dell'energia trasmessa. Si ricorda che, per poter applicare la tecnica per trasmissione, le due superfici contrapposte del manufatto devono essere entrambe accessibili.

1.2.2.TECNICA PER RIFLESSIONE

Quando il fascio ultrasonoro incontra un ostacolo sar riflesso, assorbito, deviato e rifratto; le onde riflesse possiedono la stessa frequenza di quelle incidenti, ma sono sfasate rispetto ad esse in funzione della distanza del trasduttore dai vari punti della superficie dell'ostacolo; analoga sorte spetta alle onde diffratte. L'energia assorbita dal difetto colpito dalle onde incidenti fa s che esso possa vibrare emettendo a sua volta onde elastiche di frequenza tipica della sua risonanza e variamente sfasate. Il segnale che ritorna verso il trasduttore dunque molto complesso perch la risultante della sommatoria di molte onde di uguale frequenza, ma sfasate, ed altre di frequenza diversa, pure sfasate tra loro; questo segnale contiene tutte le informazioni sulle dimensioni, geometria e natura dell'ostacolo incontrato dal fascio di ultrasuoni incidente e potr essere visualizzato, opportunamente amplificato e filtrato, sul

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quadrante di un oscilloscopio. La filtrazione del segnale elimina, di fatto, tutte le informazioni utili per identificare la geometria del difetto, lasciando soltanto quelle relative alla distanza dell'ostacolo dal trasduttore ed all'attenuazione del segnale rispetto all'eco di fondo; ci si rende necessario per rendere il segnale pulito e comprensibile all'operatore, non essendo ancora diffusi strumenti capaci di demodulare l'intero segnale e ricostruire l'immagine del difetto. Gli sforzi della ricerca nel campo delle tecniche ultrasoniche sono attualmente tesi alla demodulazione dei segnali di ritorno attraverso l'applicazione della trasformata di Fourier: questo permetterebbe di vedere realmente la forma dei difetti e di diagnosticarne la natura, come gi accade per l'ecografia in campo medico. Attualmente la strumentazione si compone di due parti: il generatore del segnale ed il rivelatore che riceve, amplifica, filtra e visualizza i segnali di ritorno alla sonda; in tal modo possibile rivelare soltanto gli echi riflessi da eventuali difetti e gli echi di fondo, pi o meno attenuati in funzione dei difetti presenti; attraverso il rapporto tra i tempi di ritorno dell'eco riflesso e dell'eco di fondo possibile ricavare informazioni sulla posizione del difetto, mentre, osservando un'eventuale brusca variazione dell'intensit del fascio riflesso dalla parete di fondo, si potr rivelare la presenza di un difetto interno, anche nel caso in cui questo non generi riflessione, e se ne potr valutare il potere assorbente. Quando viene individuata la presenza di un difetto, l'intensit dell'eco del difetto o la diminuzione dell'intensit dell'eco di fondo vengono confrontate con quelle degli echi di difetti di entit note, in modo tale da assegnare ad ogni difetto una dimensione equivalente, cio affermare che le sue dimensioni e la sua forma sono tali da generare un'eco simile a quella di un foro di diametro definito e posizionato alla stessa distanza dal trasduttore; la dimensione equivalente non direttamente collegabile con quella

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reale, ma un parametro approssimativo, attualmente necessario per classificare l'entit dei difetti rivelati.

1.2.3.TECNICA DELLA RISPOSTA IN FREQUENZA

Le indagini ultrasoniche sul calcestruzzo si sono limitate a lungo a semplici misure condotte esprimendo l'impulso nel dominio del tempo, cos come si fatto calcolando la velocit attraverso il tempo di volo; l'ammontare delle informazioni che si possono cos ottenere , tuttavia, davvero limitato, soprattutto se messo a confronto con una dettagliata analisi della composizione spettrale. Attraverso l'analisi delle caratteristiche di attenuazione possibile acquisire informazioni relative alla misura degli aggregati, mentre informazioni ancora pi dettagliate possono essere ottenute passando al dominio delle frequenze: stato dimostrato che l'energia contenuta all'interno delle varie bande di frequenza cambia considerevolmente in accordo con la struttura interna del calcestruzzo. E' cos possibile effettuare la trasformata di Fourier del segnale ricevuto ed eliminare la risposta in frequenza del trasduttore: la curva di risposta in frequenza mostrer per il calcestruzzo delle forti bande passanti ed una rapida attenuazione delle frequenze al di fuori di queste. Questa curva filtro potr essere utilizzata per misurare la resistenza e le caratteristiche fisiche del mezzo, determinate principalmente dalle proporzioni dei componenti e dalla porosit del calcestruzzo.

1.3. PROBLEMATICHE CONNESSE ALLA NATURA DEL CALCESTRUZZO

La dimensione minima delle anomalie rilevabili attraverso una diagnosi ultrasonica in stretta correlazione con le caratteristiche del fascio utilizzato: se si desidera rilevare un difetto di dimensioni pari a 2a, la vibrazione immessa per l'analisi

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deve possedere una lunghezza d'onda decisamente inferiore. L'intrinseca eterogeneit del conglomerato cementizio limita, di fatto, le frequenze utilizzabili; dal momento che le dimensioni degli inerti sono dell'ordine di 2-3 cm, al fine di evitare che questi generino eccessive riflessioni, sar necessario limitare la frequenza a valori inferiori ai 100 kHz, rinunciando, inevitabilmente, a diagnosticare difetti di entit paragonabile alle dimensioni degli inerti. Queste frequenze non permettono di ottenere fasci collimati, com' consueto nei materiali metallici, in cui agevole ottenere angoli di divergenza di soli 8 con sonde di 25 mm e frequenze pari a 2 MHz; per ottenere un risultato analogo, un trasduttore utilizzato nel calcestruzzo dovrebbe possedere un diametro pari a circa 350 mm. In pratica, le sonde non sono molto pi larghe di quelle utilizzate normalmente, cos da avere dimensioni dello stesso ordine di grandezza della lunghezza d'onda; di conseguenza la sonda irradia, con apprezzabile intensit, tanto onde longitudinali quanto onde trasversali e di superficie, cos da generare nel mezzo un gran numero di echi di disturbo da direzioni ignote e rendere il metodo dell'eco raramente utilizzabile. La perdita di direzionalit rende possibile congiungere con onde ultrasonore punti arbitrari su differenti superfici, comunque orientate; la prima onda ricevuta in questo modo sempre l'onda longitudinale diretta, seguita dalle onde trasversali e dalle onde di superficie che, in dipendenza dalla forma del campione, possono gi essere disturbate da onde longitudinali riflesse. La scarsa direzionalit, in concomitanza con il permanere di elevate caratteristiche di assorbimento da parte del mezzo, porta, inoltre, a dover utilizzare sorgenti ad elevata potenza emissiva.

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METODOLOGIA

DI

DIAGNOSTICA

ULTRASONICA

APPLICATA

ALL'INGEGNERIA CIVILE: RECENTI RICERCHE

GENERALIT

E STATO DELLE PI

2.1. INTRODUZIONE
Negli ultimi anni si incrementato il numero di studi che mirano allo sviluppo e alla applicazione delle tecniche di valutazione non distruttiva nell'ambito delle strutture dell'ingegneria civile (NDE-CE) tra le quali tecniche un posto di primissimo piano, nelle ricerche e nelle aspettative, ricoprono i metodi sonici ed ultrasonici. Tale importanza deriva dal fatto che per ispezionare strutture murarie si pu operare ponendo in vista l'interno, eliminando la parte superficiale, oppure mediante indagini endoscopiche ovvero ancora con tutta una serie di prove dette "non distruttive", nel senso che non minano la stabilit e la resistenza globale dell'opera, ma che comunque mantengono un certo grado di invasivit, pi o meno elevata, fino ad arrivare al prelievo di "carote" o campioni murari da sottoporre ad esami di laboratorio, mentre con le tecniche di indagine ultrasonica, invece, viene a mancare completamente questo carattere di invasivit e la prova pu esser considerata "non distruttiva" nel senso pi ampio del termine. Inoltre con i metodi "tradizionali" possibile ottenere esclusivamente una campionatura casuale e non diffusa, proprio a causa della natura distruttiva delle prove, che non certo pu fornire una immagine complessiva dello stato e delle caratteristiche, cosa che invece pu essere effettuata attraverso le tecniche soniche ed ultrasoniche le quali possono essere utilizzate per un rilevamento ed un monitoraggio sistematico e diffuso della struttura arrivando alla ricostruzione interna della struttura cos come accade in campo medico con la tomografia computerizzata (TAC). L'applicazione di tali tecnologie al calcestruzzo, al CA ed al CAP, alle murature ed agli altri materiali da costruzione di natura composita, mediando quanto gi fatto con i metalli ed altri materiali omogenei e quanto sviluppato in altri campi quali quelli aerospaziale e medico, trova comunque grossi problemi.

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Il primo ostacolo che si frappone all'analisi sonica del calcestruzzo la sua natura eterogenea che, al contrario dei metalli e delle materie plastiche omogenei, crea un fenomeno di disturbo elevato dovuto alla diffusione o scattering delle onde sonore che si manifesta in corrispondenza degli aggregati generando una sorta di "rumore di fondo" che pu coprire totalmente, o rendere irriconoscibile, l'eco di ritorno dellinterfaccia che si vorrebbe rilevare (parete opposta, vuoti o altre imperfezioni). Inoltre presente una forte attenuazione del segnale dovuta alla dissipazione dell'energia del fascio ultrasonico tendente a divenire di intensit non sufficiente a farlo distinguere dai "rumori di fondo" degli aggregati. Questi fenomeni generano confusione nella interpretazione dei dati di ritorno rendendo difficoltoso rilevare e separare quelli che sono i "difetti" o le grandezze d'interesse (spessore) da quelle che sono le naturali, e generalmente innocue, "imperfezioni" fisiologiche del calcestruzzo. Un secondo problema quello che non esistono dei criteri universalmente accettati per determinare quando una imperfezione possa essere considerata dannosa o quando questa possa essere considerata fisiologica. In sostanza si potrebbe dire che il problema non solamente il come fare a vederlo ma anche il che cosa guardare. In aggiunta la carenza di normative o direttive in tal senso, ma soprattutto la carenza di uniformit nell'esecuzione delle prove, non aiuta certamente la fase della comparazione dei risultati al fine di creare una metodologia operativa che fornisca un risultato uniforme e che possa essere applicato validamente "sul campo". Il risultato e che a tutt'oggi le tecniche di valutazione non distruttiva basate sulle tecnologie di indagine ultrasonica applicate negli ultimi 25 anni al calcestruzzo risultano notevolmente insoddisfacenti e carenti, se comparate alle analoghe tecniche applicate in altri campi (es. aerospaziale, medico). Gli studi fin qui condotti hanno per ben

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evidenziato quali possano essere i campi nei quali le tecniche di NDE abbiano le pi importanti potenzialit di sviluppo: 1. Identificazione degli elementi strutturali nel calcestruzzo (armature e cavidotti per pre e post compressione con ricoprimenti di cls superiori a 60 mm); 2. Rilevamento e localizzazione dei cavidotti iniettati di malta ed eventuali difetti di iniezione; 3. Rilevamento e stima difetti di costipamento, vespai, fessurazione e vuoti, discontinuit nel calcestruzzo; 4. Valutazione della omogeneit della struttura; 5. Rilevamento informazioni geometriche (spessore) quando l'elemento accessibile da un solo lato. Allo stato attuale si pu operare una classificazione delle metodologie operative con l'impiego dei metodi "acustici" in base ai criteri adottati ed alle grandezze che vengono misurate. Avremo pertanto [6], [15], [7]: 1. Tecniche basate sulla misura della velocit dell'impulso "Pulse Velocity"; 2. Tecniche basate sul rilevamento e l'analisi dell'eco di ritorno, "Pulse Echo", e di questa le due grandi aree del: Impact Echo; Ultrasonic Pulse Echo. 3. Tecniche basate sull'analisi spettrale delle onde superficiali (SASW); 4. Tecniche basate sul rilevamento delle Emissioni Acustiche (Acoustic Emission) delle strutture da investigare.

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2.2. TECNICHE "PULSE VELOCITY" (PV)

Questa tecnica si pone quale obbiettivo quello di mettere in relazione la qualit del calcestruzzo (resistenza a compressione e costanti elastiche) con la velocit di propagazione di un impulso ultrasonico (limitatamente alle onde longitudinali dette

anche onde di pressione o P-waves) che attraversa il materiale. Molte ricerche hanno tentato esplicitare in forma analitica la relazione tra velocit dell'impulso US e la resistenza a compressione del cls. L'idea di base che la velocit di propagazione sia funzione della densit del materiale che a sua volta correlata con la resistenza a compressione del conglomerato. In pratica i risultati hanno fornito dei dati abbastanza confusi. Il numero delle variabili che governano il fenomeno e che entrano nella funzione della resistenza a compressione elevato; rapporto a/c (acqua/cemento), forma e dimensione degli aggregati, dimensione del campione e dosaggio di cemento sono direttamente collegati alla resistenza, senza contare che le caratteristiche resistive del calcestruzzo sono anche influenzate dalle modalit di confezionamento, trasporto, posa in opera e stagionatura. Comunque non tutte queste variabili influenzano la velocit di propagazione dell'impulso. Il risultato e che a tutt'oggi non possibile applicare in modo universale ed univoco i metodi della velocit dell'impulso US al fine di determinarne la resistenza a compressione del calcestruzzo. E' per largamente accettato che la velocit di propagazione dell'impulso ultrasonico sia un ottimo indicatore dell'incremento di resistenza del cls in giovane et a cominciare da pochi giorni. [17] Uno degli impieghi principali dell'utilizzo della tecniche basate sulla misura della velocit dell'impulso ultrasonico quello della valutazione della uniformit della struttura mediante la generazione di "mappe" di velocit che individuano i campi di velocit

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all'interno dell'elemento strutturale. Infatti, anche se non correlabile direttamente con la resistenza a compressione, la misura della velocit dell'impulso ultrasonico rimane un ottimo indicatore della "qualit", in senso ampio, e dell'uniformit del conglomerato cementizio investigato. Questo poich largamente provato e documentato che un impulso ultrasonico viaggi a velocit pi elevate in un calcestruzzo "compatto" ed uniforme con assenza di fessurazione diffusa il che certamente un ottimo indicatore della qualit complessiva della struttura. La presenza di fessure o zone a bassa omogeneit (presenza di grani grossi o con un non perfetto riempimento di pasta cementizia) si manifesta con una marcata riduzione della velocit dell'impulso. La tecnica Pulse velocity stata largamente impiegata nella valutazione dello stato di integrit delle murature e nella valutazione dell'efficacia del ripristino realizzato mediante iniezioni di malta. In questo modo possibile valutare se l'intervento di ripristino abbia ridato alla struttura muraria la sua uniformit e compattezza. [10], [11], [12], [13], [14]. In relazione alla misura della velocit dell'impulso US nel calcestruzzo esistono alcune normative che hanno posto delle regole sulla sua misurazione tra le quali la DIN/ISO 8047 "Hardened Concrete - determination of Ultrasonic Pulse Velocity" ed altre normative tra le quali la ASTM C 597-83 (91); la BS 1881 : part 203 : 1986; la RILEM/NDT 1972; la GOST 17624-87 (Russia); la STN 73 1371 (Slovacchia) e CSN 73 1371 (Rep. Ceca); la MI 07-3318-94 (Ungheria). Per tutte queste normative la velocit dell'impulso v deve essere calcolata come:

V=

L t

dove L la distanza tra i due trasduttori (emittente e ricevente) e t il tempo di arrivo del segnale al trasduttore ricevente misurato in s.

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Vengono fornite inoltre prescrizioni relative alla strumentazione (relativamente alla precisione di misura), alla procedura della prova (posizione dei trasduttori), resoconto della prova, precisione dei risultati, forma e dimensioni dei provini, modo della presa in conto dei fattori che influenzano la misura (armature di rinforzo, distanza tra i trasduttori, umidit). Il difetto pi grande che stato osservato che queste normative sono quasi tutte vecchie di dieci anni e risultano pertanto carenti dei progressi nel campo dei test ultrasonici applicati al calcestruzzo. Inoltre alcune di queste norme indicano una mezza dozzina di applicazioni della misura della velocit dell'impulso, tra le quali valutazione della resistenza e delle costanti elastiche, rilevamento dei difetti. Questo genera la falsa impressione, ed aspettativa, che tale metodologia sia egualmente applicabile e affidabile in tutti questi casi. Tale applicazione (determinazione della velocit delle onde longitudinali) lavora al meglio nella verifica dell'uniformit del calcestruzzo e nel monitoraggio dei cambiamenti nel tempo del calcestruzzo. La resistenza pu essere determinata con il 20% di precisione e per il momento solamente in condizioni di laboratorio con l'ausilio di apposite curve di calibrazione. Questa scarsa precisione non migliorabile mediante una misura supplementare della velocit con altre tecniche. Le altre applicazioni suggerite dalle norme ( valutazione dei difetti e misura della profondit delle fessure etc. ) risultano veramente poco affidabili. [5]

2.3. TECNICHE "ECHO PULSE"

Lo sviluppo di queste tecnologie applicate ai materiali da costruzione, ed in special modo al calcestruzzo, stato basato sul principio che un segnale, sonico o ultrasonico, che attraversa un materiale venga riflesso da imperfezioni, difetti, vuoti, o dalla superficie opposta, generando un eco di ritorno che pu essere rilevato mediante

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trasduttori. Uno degli scopi principali di queste tecnologie quello di valutare l'integrit strutturale e/o localizzare difetti nelle strutture anche quando esse risultano accessibili da un solo lato, in special modo per le strutture in CA e CAP, che in passato potevano essere esaminate solamente con l'uso di mezzi radiografici (con spessori inferiori a 60 cm) oppure mediante procedimenti pi o meno distruttivi. Sotto il termine tecniche Echo Pulse, che viene utilizzato in senso ampio, sono state sviluppate numerose tecniche che differiscono tra loro sia per i metodi di trattamento del segnale di ritorno e sia per il tipo di segnale impiegato (frequenza) ed il modo con cui esso viene generato: 1. Generazione meccanica da impatto del segnale: Impact Echo; 2. Generatore di segnale ultrasonico: Ultrasonic Pulse Echo.

2.3.1.IMPACT ECHO (IE)

Considerevoli ricerche e sviluppi sono stati fatti nelle tecniche IE applicate alle strutture in cls e muratura. Questa tecnica una derivazione diretta dei controlli effettuati in passato che consistevano nel dare una martellata alle ruote dei carri e valutarne l'integrit dal "suono" che essa produceva ovvero del modo sommario, ma efficace, di valutare la presenza di vuoti sotto le pavimentazioni. Il principio base di questa tecnica e che un uno sforzo impulsivo impresso alla struttura mediante un martello, caduta di una sfera d'acciaio o altra fonte d'impatto, genera un'onda elastica di sollecitazione a bassa frequenza (da 1 a 60 kHz) costituita da onde di pressione di taglio e di superficie che si propaga nella struttura venendo riflessa dalle imperfezioni o dall'altra parete dell'elemento strutturale. L'eco dovuto alle riflessioni viene rilevato da un trasduttore ultrasonico anch'egli posizionato sulla superficie della struttura. Il segnale di ritorno, l'eco d'impatto, captato dal trasduttore viene trasformato in un

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segnale elettrico di voltaggio proporzionale all'intensit dello spostamento rilevato. Il segnale ricevuto (voltaggio/tempo) detto "forma d'onda" viene acquisito ed elaborato da un computer che lo analizza mediante il "metodo della risonanza" trasformandolo matematicamente, attraverso la trasformata di Fourier, nel corrispondente spettro delle ampiezze/frequenze. La condizione di risonanza pu essere chiaramente osservata in un'analisi delle frequenze delle forme d'onda acquisite del trasduttore. La misura della distanza tra la superficie esterna ed i difetti (o l'altra superficie) pu essere determinata mediante una relazione del tipo:

D=

Vp 2 f

Dove D e la distanza da rilevare, Vp la velocit dell'impulso nel materiale ed f la frequenza di risonanza. La lunghezza d'onda del segnale di norma compresa tra i 50 mm ed i 2000 mm, molto pi grande delle normali imperfezioni e degli aggregati del cls, il che permette che l'impulso si propaghi come se si fosse in presenza di un modulo elastico omogeneo. L'uso di lunghezze d'onda cos elevate, e di conseguenza basse frequenze, permette di ottenere una debole attenuazione del segnale che distingue il metodo IE dagli altri metodi ultrasonici ma nel contempo non permette una risoluzione elevata nella determinazione dei difetti. La tecnica IE si mostrata abbastanza efficiente nella localizzazione di grossi vuoti o discontinuit particolarmente in strutture "a piastra" (pavimentazioni o strutture da ponte) dove i vuoti e le discontinuit (laminazione) tendono ad essere paralleli alla superficie della struttura. Il sistema si rilevato efficace anche nella localizzazione delle guaine iniettate di malta per armature di presollecitazione. E' comunque difficoltoso il

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rilevamento di piccole imperfezioni e fratture a causa delle relativamente basse frequenze impiegate che rendono "trasparenti" le grandezze dell'ordine della dimensione degli aggregati utilizzati. Inoltre possono essere fornite delle misurazioni accurate dello spessore di piastre di cls ovvero per il rilevamento di vuoti sottostanti piastre o pavimentazioni. Pu inoltre determinarsi la dimensione o localizzare fessure, vuoti o altri difetti, in strutture murarie nelle quali i blocchi o mattoni siano uniti con malta. Una incognita nella formula prima citata da ritrovarsi nel valore della velocit delle onde di pressione che deve essere nota. Essa potrebbe essere determinata preventivamente all'esecuzione della prova con le modalit descritte nel paragrafo della metodologia "Pulse velocity". Per ovviare a questo problema alcuni ricercatori hanno proposto e sperimentato l'utilizzo di un'apparecchiatura dotata di due trasduttori in linea posti a distanza nota (s2) l'uno dall'altro. In questo modo la velocit delle onde P viene rilevata, in un'unica misura e nello stesso campione, attraverso il tempo che in segnale impiega a raggiungere il trasduttore 1 ed il trasduttore 2. Misurato il tempo di transito dal trasduttore 1 al 2 possibile determinare la velocit come [16]:

Vp =

s2 (t 2 t1 )

Tra le tecniche di indagine ultrasonica la tecnologia IE senza dubbio la pi semplice nella sua applicazione, in quanto pu essere utilizzata facilmente per misurazioni in situ, e consta di una strumentazione facilmente trasportabile. In commercio si trovano disponibili delle apparecchiature per realizzare un sistema completo atto all'applicazione delle tecniche IE che combinano la strumentazione per la generazione del segnale (martello o sfere) e quelle di misurazione del segnale di ritorno

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(trasduttore) e del trattamento ed elaborazione per l'analisi dei dati via software.

2.3.2.ULTRASONIC PULSE ECHO (US-PE)

La tecnologia Pulse Echo (denominata anche Echopulse), stretta parente della IE, differisce sostanzialmente per le modalit di generazione del segnale che a differenza della IE viene generato da un trasduttore che, collegato ad un "generatore di segnale" con il quale possibile scegliere la tipologia e frequenza dello stesso, lo immette nella struttura. Il segnale viene riflesso e il suo eco di ritorno viene captato da un altro trasduttore (o dal medesimo nel caso di utilizzo di un solo trasduttore che funga da trasmittente e ricevente) posto sulla superficie. Il segnale di ritorno viene visualizzato su un oscilloscopio (ampiezze/tempo) ed in esso sono visibili i picchi relativi alle riflessioni dovute a difetti e quello dovuto alla parete opposta. Dall'esame dell'oscillogramma si pu rilevare il tempo di transito del segnale e valutare cos la distanza dei difetti o lo spessore dell'elemento. Le applicazioni della tecnologia della diagnostica ultrasonica Echo Pulse sono intensamente utilizzate nella verifica dei componenti metallici. A causa della omogeneit dei metalli possono essere utilizzate delle frequenze veramente elevate (>1MHz) in molti casi una visualizzazione diretta dei dati su un oscilloscopio sufficiente per la determinazione dei difetti. Nel calcestruzzo, a causa della sua natura eterogenea, le frequenze ultrasoniche che possono essere impiegate devono essere ridotte con un massimo di 250 kHz. Inoltre pu essere presente un particolarmente intenso segnale di disturbo causato dai fenomeni di diffusione (o scattering) e riflessione del segnale dovuta alla disposizione casuale degli aggregati che genera una sorta di "rumore di fondo" che appare nel segnale di ritorno e che pu andare a

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confondersi con gli echi da rilevare facendo perdere chiarezza e significato alla visualizzazione. Il fenomeno accentuato dal fatto che il calcestruzzo, sempre a causa della sua natura eterogenea, ha un forte potere smorzante del segnale che ritorna al trasduttore con debole intensit. Per ovviare a questi inconvenienti, riducendo l'influenza del disturbo ed amplificando la zona di interesse, si sono sviluppate alcune tecniche che presuppongono un trattamento del segnale di ritorno per via software al fine di ottenere una visualizzazione pi chiara dell'interno. Si va dai tentativi di aumentare la potenza del segnale al fine di ottenete un segnale di ritorno sufficientemente potente, alle tecniche di elaborazione e visualizzazione via computer che permettono di ottenere risultati paragonabili a quelli ottenuti in campo medico con la TAC che utilizza, per, raggi x. I segnali di ritorno devono essere visualizzati ed interpretati dall'operatore. Per fare questo sono state messe a punto varie tecniche di visualizzazione, vediamo in dettaglio le pi significative ed utilizzate: La pi intuitiva di queste denominata A-Scan che consiste in una visualizzazione diretta dell'onda elastica ricevuta dal trasduttore su un oscilloscopio il quale permette una rappresentazione Ampiezza/Tempo dell'eco di ritorno. Paradossalmente il difetto pi grande delle A-scan sta nel loro alto contenuto di informazioni che per vengono visualizzate contemporaneamente. Una delle ragioni di questo dovuta al largo angolo di divergenza (oltre il campo prossimo) che genera una diffusione del segnale che va ad interessare una ampia zona attorno all'asse del trasduttore aumentando, di conseguenza, la possibilit di echi di ritorno non desiderati. Un'altra causa da riscontrarsi nel fatto, gi precedentemente citato, che le informazioni "significative" sono

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spesso nascoste e confuse dal rumore di fondo dei grani e dalle riflessioni degli altri tipi d'onda (di taglio e superficiali). Risultano pertanto rare le situazioni nelle quali le A-scan sono sufficienti a caratterizzare un elemento di calcestruzzo (o di altro materiale di natura estremamente composita) mentre sono ottimi indicatori per materiali omogenei. Un ulteriore passo in avanti nella rappresentazione dei dati viene fornito con quelle che vengono definite B-Scan. Questa tecnica permette di visualizzare i dati provenienti da numerose A-scan in un'unica immagine. Muovendo il trasduttore lungo la superficie si in grado di confrontare direttamente i dati relativi a posizioni differenti simultaneamente e ricevere informazioni sulla intensit e la fase del segnale ed i suoi relativi cambiamenti. Attraverso l'elaborazione di un personal computer le singole Ascan vengono "composte" realizzando una immagine dello stato della sezione della struttura tracciata dal movimento del trasduttore. Gli eco rilevati vengono visualizzati nell'immagine mediante diversa intensit di colore o di grigi (corrispondenti alle ampiezze del segnale) e permettono una rapida vista d'insieme consentendo il rilevamento di difetti e della parete opposta. Esse necessitano di un maggiore sforzo nella scansione lineare ma le informazioni in esse contenute sono allargate alla seconda dimensione aiutando l'occhio umano all'interpretazione dei dati. Tuttavia se non si interviene con opportuni sistemi, algoritmi software o mediante l'utilizzo di filtri, l'immagine che viene rappresentata assume una natura "diffusa" e sfumata a causa dei disturbi presenti nelle A-scan. Un altro tipo di visualizzazione, diverso dalle B-scan per il principio di movimento del trasduttore, sono le C-Scan nelle quali con il movimento del trasduttore viene prodotta una scansione di un'area superficiale dell'oggetto in esame. Il risultato della visualizzazione di tipo C costituito da una "vista aerea" o mappa del provino nella

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quale sono evidenziate le zone nelle quali si rilevato un eco di ritorno. In questo caso la visualizzazione, che pu essere effettuata a colori o a scale di grigio, viene posta in relazione alle intensit delle ampiezze rilevate. Contrariamente alle B-scan si perde la relazione con la profondit ottenendo solamente "vista aerea". Questo tipo di rappresentazione pu essere utile in presenza di struttura a piastra o a volta (specie quelle sottili) nelle quali assume una rilevanza minore la profondit dei difetti. Una variante delle C-scan costituita dalla visualizzazione di tipo D che fornisce una vista aerea della zona rilevata ma questa volta in luogo delle ampiezze degli eco di ritorno vengono visualizzati, con le stesse modalit (colori o scale di grigio), i tempi di volo dai quali possiamo desumere la profondit dei difetti o degli echi della parete opposta. Una combinazione opportuna di queste tecniche di rappresentazione pu essere utilizzata per ottenere una ricostruzione spaziale dell'insieme combinando le varie rappresentazioni. Infatti combinando una serie di B-scan possibile tenere contemporaneamente le informazioni relative alle profondit ed alle loro intensit e nello stesso tempo rilevare una superficie per linee di scansione ottenendo una rappresentazione 3D dell'elemento. Questa tecnica di visualizzazione prende il nome di P-scan (Projection scanning) ovvero visualizzazione mediante proiezione. Le misure possono essere documentate registrando le immagini successive o stampandole in diretta per un successivo confronto. [4], [8], [9], [24]. Come risulta dalla definizione queste sono tecniche di visualizzazione dei dati nelle quali non vi alcuna elaborazione del segnale al fine di ridurre i disturbi. In tutti questi casi, anche se i dati divengono sempre pi nitidi, vi sempre la presenza dei disturbi che possono rendere confusa l'immagine vincolandola all'interpretazione

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dell'operatore. Un passo in avanti stato fatto con lo sviluppo di tecniche che presuppongono un trattamento ed una manipolazione dei dati al fine di cercare di attenuare i fenomeni di disturbo. Tra queste tecniche abbiamo quella della visualizzazione dei risultati mediante la tecnologia SAFT (Syntetic Aperture Focusing Tecnique) [3] o quella dell'analisi statistica del rumore dei grani [4]. La tecnica SAFT basata sulla susseguente messa a fuoco dei dati rilevati dal trasduttore in ogni punto di una zona di ricostruzione (aperture) attraverso la sovrapposizione delle differenti registrazioni nel tempo. Quello che nelle A-scan stato definito un inconveniente legato all'angolo di divergenza dei trasduttori ultrasonici, nel SAFT diviene un fenomeno desiderato che permette di "illuminare" l'oggetto del rilevamento da varie posizioni ottenendo una sequenza di A-scan che risultano essere sfalsate nel tempo e sovrapposte. La media temporale di queste rappresentazioni consente di eliminare una parte del fenomeno stocastico del rumore dei grani: quando si in presenza di difetti i segnali presentano una interferenza costruttiva che gli amplifica mentre in assenza di difetti (solo "rumore dei grani") si verifica una interferenza distruttiva che a causa della sua natura stocastica abbatte il segnale. In questo modo possibile evidenziare le riflessioni della zona di interesse. Attraverso la tecnica SAFT possibile non solo ottenere una visualizzazione Ampiezza/Tempo, ottenuta elaborando numerose A-Scan, pi nitida ma altres possibile operare una ricostruzione grafica (sfruttando le tecniche di visualizzazione) realizzando una immagine che mette in evidenza, a colori o a scale di grigio, le zone di provenienza dell'eco e le sue intensit. Ovviamente la maggiore risoluzione viene pagata in termini di tempi di elaborazione che si dilatano notevolmente se paragonati alla visualizzazione

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"in tempo reale" delle A-scan su un oscilloscopio. La tecnologia SAFT stata oggetto di numerose ricerche ed implementazioni che hanno portato ad alla realizzazione di immagini bi e tridimensionali. Una interessante applicazione stata quella di utilizzare un vibrometro laser [2] (rilevamento interferometrico laser), al posto dei trasduttori ultrasonici, per il rilevamento degli echi ritorno, con questo strumento si in grado di esaminare e tenere sotto controllo un'area della struttura di prova senza la necessit di un contatto diretto con la superficie e quindi indipendentemente dallo stato superficiale, dall'accoppiamento trasduttore/superficie o dall'accessibilit della zona da investigare cosa fatto non trascurabile per le applicazioni dell'ingegneria civile. Tuttavia il maggiore problema della interferometria laser la sua insufficiente sensibilit che risulta da un basso rapporto segnale/rumore (S/N) e dal fenomeno di diffusione che si manifesta sulla superficie ruvida del calcestruzzo a causa della natura coerente del laser che risulter come una interferenza "granulare" (speckle) con distribuzione casuale. Questo disturbo si manifesta come un "rumore" che disturba la ricezione del segnale ultrasonico. Per migliorare questa applicabilit del laser vibrometro si sono percorse due strade: quella di aumentare l'ampiezza del segnale introdotto e contemporaneamente agire riducendo l'influenza del disturbo "granulare". Per aumentare l'intensit del segnale si pu procedere seguendo due strade; una quella di amplificare l'intensit del segnale, l'altra quella di utilizzare un particolare tipo di segnale, detto chirp, che consente di ottenere il medesimo risultato. Il primo metodo ha l'inconveniente di necessitare di amplificatori e di utilizzare tensioni elevate per le quali devono essere elevati gli standard di protezione degli operatori. Il secondo presuppone l'invio di un segnale chirp caratterizzato da un tempo di impulso (t) ed una

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larghezza di banda delle frequenze emesse (BW, Band width). In funzione del prodotto tra il tempo e la banda si ottiene un effetto risultante di un segnale avente un guadagno d'ampiezza (AG) del fattore:

AG =

t BW 2

che costituisce il fattore amplificativo dell'ampiezza. Ad esempio con un chirp di 70 V per un tempo di 250 s ed una banda di 400 kHz si ottiene un AG di 7 e quindi un segnale equivalente di circa 500 V. Per ridurre l'effetto granulare sulla superficie dovuto alla coerenza del laser e alla ruvidezza della superficie si operato mediante una "modulazione" dello speckle con due procedimenti. Il primo prevede un cambiamento di fuoco con piccoli movimenti che produce una modificazione del modello di disturbo imprevedibile, in questo caso la misura viene effettuata quando il disturbo basso. Un altro metodo stato sviluppato inducendo una piccola vibrazione dello specchio di scansione. Questo assicura che la grandezza da rilevare sia "visibile", con un basso livello di disturbo, per essere misurata. Questo sistema detto "modulatore casuale di speckle" miglio il rapporto S/N da 3 a 5. L'applicazione della rilevazione laser interferometrica permette una risoluzione di punti teorica di circa 4000 punti per direzione e quindi, sempre in teoria, un totale di 1.6 milioni di punti su un'area di scansione, tuttavia essendo necessari da 1 a 5 secondi per ogni misura risulta evidente che le limitazioni sono imposte dai tempi di acquisizione. Anche questi metodi di trattamento del segnale di ritorno non sono esenti da critiche. Infatti la qualit dell'immagine non ancora sufficientemente chiara da permettere una determinazione "certa" di quelli che sono i difetti da rilevare che

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rimangono offuscati dal "rumore dei grani" che non si riesce ad eliminare totalmente. Questo fenomeno inoltre risulta maggiormente marcato all'aumentare della dimensione media degli aggregati. Il risultato che le immagini risultano puntinate, granulari e sfumate con la possibilit di trarre in inganno l'operatore e rendere molto influente la soggettivit della misura. Questo fa si che le gli attuali algoritmi di visualizzazione o elaborazione non siano ancora perfettamente in grado di andare incontro alla prescrizione delle norme di qualit ISO 9001 per le quali la misura deve assicurare un grado di indeterminazione noto e costante con le capacit di misura. Dove opportuno di conseguenza lo sperimentatore dovr stabilire procedure per individuare adeguati procedimenti statistici per verificare l'accettabilit della misura. Il rumore dei grani non pu essere del tutto eliminato mediante una media temporale (principio base della tecnica SAFT) inquanto i fenomeni di diffusione ai grani derivano da una grandezza invariante temporale ovvero la loro posizione nella matrice cementizia, forma e dimensione. Per cercare di risolvere il problema della presenza del "rumore dei grani" alcuni ricercatori hanno proposto un approccio statistico, il solo che possa permettere di affrontare un problema derivante dalla distribuzione casuale dei grani, avendo constatato che esso possiede delle affinit con alcuni processi di emissione elettronici. Attraverso una indagine di tipo statistico pu essere definita una "soglia di valutazione": se il segnale ricevuto eccede questa soglia viene accettato ed allora pu scattare l'allarme del difetto ed il segnale viene visualizzato altrimenti viene soppresso. In questo modo si ottiene una immagine che libera dell'effetto "puntinato" ed offuscato dovuto agli eco di ritorno dei grani. Ovviamente vengono visualizzati

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solamente quei segnali che corrispondono al superamento della soglia statistica prefissata che in questo caso rappresenta la precisione statistica della misura e la risoluzione che si riesce ad ottenere. Essendo la soglia prefissata dall'operatore, o dal committente, esiste quindi la possibilit di effettuare delle affermazioni oggettive e non dipendenti dall'operatore. [4].

2.4. ANALISI SPETTRALE DELLE ONDE DI SUPERFICIE (SASW)

Fu sviluppata inizialmente per applicazioni geotecniche al fine di individuare le stratificazioni sottostanti. La tecnica sfrutta la propriet delle onde superficiali per le quali la dispersione funzione delle propriet del materiale alle differenti profondit, in questo modo i substrati sottostanti possono essere analizzati senza un accesso diretto. Tale tecnologia stata applicata con successo nella valutazione delle pavimentazioni delle piste degli aeroporti. Molto di recente si tentato di estendere ed adattare tale tecnica anche alle strutture in cls. Nel SASW un'onda superficiale viene generata con un sistema simile a quello dell'impact echo. La funzione spostamento/tempo delle onde superficiali viene misurata da due trasduttori in linea posti ad una distanza nota dalla sorgente. Da quanto rilevato ad ogni trasduttore viene analizzato per determinare la frequenza in funzione della dispersione delle onde superficiali. Da questa curva di dispersione viene poi estratto il "profilo elastico" della struttura in esame. [6], [15].

2.5. ACOUSTIC EMISSION (AE)

Una Emissione Acustica viene considerata un'onda di sollecitazione che proviene dalle fessure, o altre sorgenti dinamiche, all'interno della struttura stessa. Queste onde di sollecitazione possono essere rilevate, dalla superficie della struttura, e possono

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essere analizzate per valutare le propriet delle fessure che generano l'evento di AE. La tecnologia dell'AE pu essere considerata una tecnica di NDE "passiva" inquanto la misura ultrasonica si riferisce ad emissioni generate dalla struttura stessa, in opposizione a quando la "risposta" della struttura viene sollecitata dall'esterno (tecniche NDE attive). Le tecniche di valutazione mediante AE applicate alle strutture in cls sono comunque limitate a causa dell'alto potere di attenuazione del calcestruzzo. Sebbene il calcestruzzo sia considerato un materiale estremamente "attivo" dal punto di vista delle emissioni acustiche le applicazioni pratiche sono limitate dal fatto che l'evento emissivo non genera energia sufficiente a propagare il fenomeno in superficie. [6], [15].

2.6. LIMITAZIONI NELLE APPLICAZIONI DELLA TECNICA

Come discusso nel presente capitolo molti sono i punti ancora da chiarire per un impiego sistematico e certo delle tecniche ultrasoniche applicate ai calcestruzzi. Infatti oltre la certezza sul collegamento tra qualit del calcestruzzo, in senso ampio del termine, e velocit del fascio ultrasonico tutti gli altri parametri risultano fortemente incerti ed influenzati dalla soggettivit delloperatore. Con la descrizione e citazione di alcuni studi internazionali si voluto mettere in rilievo quali siano ad oggi i pi grandi problemi che incontrano lapplicazione delle tecniche ultrasoniche ai materiali dellIngegneria Civile e soprattutto ai calcestruzzi. Rimane la grossa limitazione derivante dagli aggregati, non inerti a causa del loro ruolo attivo nella matrice, che creano il rumore dei grani il quale disturba non poco la misura che, come si visto, risulta difficilmente eliminabile in quanto caratteristico ed intrinseco del materiale. Rimane altres il grosso problema della risoluzione derivante appunto dalla

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presenza degli aggregati che rende impossibile individuare imperfezioni dellordine di grandezza della pezzatura massima degli aggregati Rimangono ben evidenti i contrasti di opinioni, e di interesse, che contrappongono ricercatori universitari e ricercatori di ditte specializzate. Gli uni che non disdegnano di ammettere la difficolt nella diagnosi ultrasonica, gli altri che invece commercializzano prodotti che, del tutto simili alle applicazioni da noi realizzate, non sono per in grado di fornire quel risultato obbiettivo e sistematico che invece viene richiesto dagli utilizzatori. Tutto questo si condensa in un solo problema che quello delle limitazioni della Tecnologia che attualmente viene impiegata nellambito delle indagini ultrasoniche dei manufatti dellIngegneria Civile. Se si paragona uno strumento ultrasonico in utilizzo Ingegneristico Civile con un analogo utilizzato in campo Aerospaziale, Meccanico o Medico ci si rende subito conto di quanto siano ancora lontane le tecnologie impiegate ed i risultati conseguiti. Il tutto spiegabile, oltre che con le problematiche di natura tecnico/fisica, anche con il ritardo nellintroduzione di queste tecniche nel campo civile cosa che invece sistematica e ormai di routine in altri campi, che si trova anche in notevole ritardo quale disciplina di insegnamento universitario creando quindi un gap culturale negli Ingegneri che invece dovrebbero utilizzarla.

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APPLICAZIONE DELLA TECNICA ECHOPULSE

3.1. INTRODUZIONE
Nei capitoli precedenti si sono descritte le propriet delle onde ultrasoniche e si sono analizzate le varie metodologie di diagnostica ed indagine. Si inoltre fatto il punto sullo stato dellarte delle tecnologie applicate. Si visto come sia possibile determinare le peculiarit geometriche ed i difetti dei manufatti e si accennato alle difficolt che sorgono nellapplicazione delle tecniche. Nel corso di questo capitolo verranno approfondite le tematiche inerenti allapplicazione della tecnica Echopulse unitamente alle problematiche principali incontrate nel corso della presente analisi. Verranno altres trattate e si cercher di fornire una soluzione ai problemi che sono stati rilevati nel corso della presente ricerca al fine di fornire, anche al lettore digiuno di nozioni in tema, i chiarimenti necessari a comprendere il lavoro da noi fin qui svolto.

3.2. TECNICA ECHOPULSE

Tale metodologia rappresenta unapplicazione della tecnica desame ultrasonica per riflessione. Sfrutta il principio secondo il quale un fascio di onde ultrasonore nellincontrare una soluzione di continuit nel mezzo si riflette, il fascio di onde riflesse che ritorna in superficie detto eco. Generalmente si differenzia in due sistemi di utilizzo a seconda del numero di sonde trasduttrici impiegate. Possiamo avere i casi: due sonde trasduttrici, una trasmittente e laltra ricevente; una sola sonda che funge da trasmittente e ricevente In questultimo caso risulta necessario utilizzare una connessione mediante un

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connettore a T per collegare i canali di trasmissione e ricezione allo stesso trasduttore, uno per trasmettere il segnale per leccitazione del trasduttore, laltro per inviare il segnale ricevuto ad un oscilloscopio per la sua visualizzazione. A causa di questa particolare configurazione si possono verificare dei problemi di interpretazione conseguenti alla sovrapposizione delle due differenti sollecitazioni sullo stesso trasduttore con la generazione di un segnale costituito dalla risultante dellinterferenza delle onde acustiche allinterno del piezoelettrico. Nellesperienza di tesi, cos come in altre che hanno preceduto, si lavorato utilizzando due sonde indipendenti.

3.3. METODOLOGIA APPLICATIVA

La metodologia operativa da noi scelta consiste nellinviare nel provino, attraverso il trasduttore emettitore una successione di treni donda costituita da una serie di impulsi, burst, che si propagano allinterno del materiale venendo cos riflessi dalla superficie limite opposta o da eventuali difetti in esso presenti. Lenergia riflessa viene poi ricevuta sulla medesima superficie da un secondo trasduttore che funge da ricevitore. Il segnale ricevuto pu essere visualizzato su un oscilloscopio ed analizzato al fine della determinazione del tempo di transito occorrente al segnale per attraversare il manufatto e tornare indietro. Al fine di applicare la tecnica necessario fare una premessa circa il percorso del segnale allinterno del provino. Tra i vari tragitti possibili necessario considerare quello pi probabile. Per far ci si considera quel segnale che compie il percorso pi breve senza essere oggetto di riflessioni multiple. Il segnale considerato pertanto quello diretto, che una volta trasmesso percorre

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una traiettoria rettilinea, si riflette e ritorna indietro con percorso rettilineo.

Figura 1: Percorso del segnale diretto

In figura rappresentata la schematizzazione del percorso del segnale diretto allinterno del mezzo. La sollecitazione compie il tragitto 1 2 3 di lunghezza 2L in un tempo t (tempo di transito). Se si riferisce il tutto alla distanza tra le sonde, che nota, lo spessore del provino pu essere ottenuto attraverso una ricostruzione trigonometrica ovvero con la pi semplice applicazione del noto teorema di Pitagora.

3.4. PROBLEMATICHE
Esistono tuttavia alcune problematiche sperimentali di non semplice risoluzione che accompagnano una trattazione teorica semplicissima che sono proprio loggetto del presente lavoro e di tanti altri studi che nel mondo si affannano per cercare di rendere applicabile ai materiali da costruzione di natura composta le tecniche di indagine ultrasonica mediante riflessione. I problemi principali sono connessi con la natura intrinsecamente disomogenea dei materiali da costruzione di natura composta, quali i calcestruzzi, le malte ecc. (non inglobando in questa definizione i materiali metallici e le plastiche ed i legnami che non

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sono oggetto di trattazione), che presentano allesame ultrasonico tutta una serie di inconvenienti che, gi trattati nei precedenti capitoli, possono essere qui sintetizzati: 1. 2. 3. Attraversamento del manufatto e fenomeni di attenuazione; Rilevamento delle imperfezioni e frequenze utilizzate; Fenomeni dispersivi o scattering e riflessioni multiple.

Il primo ostacolo da superare quello di avere a disposizione un segnale che sia sufficientemente potente che permetta di poter superare i fenomeni dispersivi, molto marcati in questi materiali, al fine di ottenere in ricezione un segnale sufficientemente alto da poter essere rilevato. A questo problema si cerca di ovviare in vari modi, sia aumentando la potenza del segnale inviato mediante amplificazione, sia amplificando anche in segnale ricevuto dal trasduttore. Per dare una idea dellentit della dispersione si tenga presente che in un provino di 10/15 cm di spessore realizzato in malta cementizia senza aggregati (molto omogeneo) un segnale di 20 Vpp giunge con unampiezza ridotta a 100/200 mVpp con un fattore riduttivo di circa 200 volte ! La metodologia da noi seguita stata proprio questa. Si lavorato il segnale in trasmissione amplificandolo e nuovamente si provveduto ad amplificare il segnale in ricezione che a sua volta stato filtrato ed elaborato mediante un opportuno circuito elettrico di amplificazione. La descrizione degli amplificatori di segnale riportata nel capitolo 5 mentre i programmi di elaborazione e controllo verranno trattati al capitolo 6. Altro problema quello della frequenza di lavoro. Essa direttamente collegata agli altri parametri del treno donda quali la velocit ne mezzo e la lunghezza donda. Inoltre per quanto visto nel primo capitolo essa gioca un ruolo fondamentale nella riflessione degli ostacoli presenti sul percorso. Se si tiene presente che un calcestruzzo un mezzo ad alto grado di disomogeneit costituita dagli aggregati, che in questo caso proprio non possono essere chiamati inerti inquanto inerti non sono dal punto di

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vista ultrasonico (se mai la fossero anche da quello resistivo!), la frequenza da impiegare deve essere tale da non essere oggetto di riflessione da parte degli aggregato ma li deve superare come se fossero trasparenti. Condizione affinch un oggetto non sia causa di riflessione che la sua dimensione trasversale a sia molto pi piccola della lunghezza donda utilizzata. Ovvero necessario che le lunghezza donda siano molto pi grandi delle naturali e fisiologiche imperfezioni del cls e di conseguenza a causa della relazione inversa tra frequenza e lunghezza donda (tramite la velocit) necessario che le frequenze impiegate siano piccole. I concetti di molto pi grande o molto pi piccolo sono evidentemente di difficile comprensione ma numerosi studi hanno messo in evidenza che nei materiali come i calcestruzzi e le malte (che non hanno inerte ma che non possono essere certo considerate omogenee come un acciaio) le frequenze non debbano superare i 100kHz. Nella nostra esperienza si lavorato con frequenza di circa 52 kHz. Per quanto riguarda i fenomeni di scattering e riflessioni multiple essi sono fenomeni che hanno origine dalla morfologia interna del manufatto, come pezzatura e disposizione della matrice degli aggregati, o dalla conformazione geometrica del pezzo da esaminare e sono fenomeni con i quali necessario imparare a convivere inquanto quasi impossibili da governare proprio a causa della loro natura casuale ed indipendente dalla strumentazione impiegata. Il problema della forma del segnale verr trattato nei capitoli seguenti quando verranno descritti gli amplificatori. Purtroppo anche lipotesi della misura dello spessore con la sua semplicissima trattazione teorica non risulta altrettanto semplice in fase pratica. Per determinare lentit del percorso del fascio ultrasonico, 2L, necessario conoscere il valore della velocit allinterno del mezzo. Infatti il percorso viene calcolato in base al tempo di

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percorrenza 2L=V t. La velocit del materiale una incognita importante nella risoluzione del problema ma, per il suo utilizzo nelle misure, necessario determinarla per altra via ed immetterla nellequazione dello spessore come una costante la quale esprima le caratteristiche fisico/acustiche del mezzo in esame. Dalla formula della velocit V=s/t infatti possibile estrarre una sola grandezza nota laltra ed in funzione del tempo: lo spazio nota la velocit, oppure la velocit noto lo spazio percorso. Pertanto prima di applicare la metodologia da noi nel seguito descritta sar necessario determinare sperimentalmente il valore della velocit caratteristica del manufatto in esame ovvero ipotizzarla conoscendo quella determinata per materiali simili. Per un calcestruzzo le velocit hanno un range di variabilit che va da oltre 4500 m/s per un calcestruzzo di ottima qualit a quelle inferiori di 3000 m/s per uno di qualit scadente, mentre per le malte un ordine di grandezza pu essere dai 1600 m/s ai 2200 m/s (misure confermate dalle precedenti esperienze condotte in laboratorio e nel corso della presente tesi). Un altro problema che deve essere affrontato quello della precisione nella misura del delta di tempo infatti da essa dipende la precisione nella determinazione dello spessore. Per una velocit di 2000 m/s lerrore di un microsecondo (1x10-6 s) influisce per circa 2 mm sullo spessore, per una velocit doppia lerrore si raddoppia ecc. Al fine di ottenere sempre una determinata precisione, che fosse costante da un rilevamento allaltro, il semplice oscilloscopio, per quanto elettronico e potente come quello da noi in dotazione, non pi sufficiente. Non per sua scarsa precisione ma perch loperazione di misura demandata al posizionamento manuale dei cursori da parte delloperatore. Per poter eseguire correttamente questa fase per via manuale necessaria una

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notevole applicazione del tecnico che deve raggiungere una esperienza ed una sensibilit tale da garantire una accuratezza nellesecuzione della misura. In maniera del tutto analoga a quello che succede nella topografia mediante lutilizzo degli strumenti di rilevamento. Certamente durante il corso della presente tesi si lavorato molto sulla misura manuale al fine di raggiungere una certa conoscenza del fenomeno che poi ci ha permesso di individuare quali fossero le strade da percorrere per una sua automazione. Per ovviare a ci si ricorso allutilizzo dellelaboratore elettronico al fine di automatizzare la sequenza di misura attraverso dei programmi appositamente realizzati che permettono lacquisizione del segnale e la conseguente misura dei tempi in modo automatico e con precisione costante. Questa parte verr approfondita durante la descrizione dei programmi di calcolo.

3.5. IL PROBLEMA DELLACCOPPIAMENTO

Rappresenta una fase essenziale nella buona riuscita dellesperienza. Infatti dallaccoppiamento sonda/manufatto dipende la qualit delle misure che verranno effettuate. Nei metodi diretti, o per contatto, di fondamentale importanza la scelta del mezzo di accoppiamento al fine di assicurare la trasmissione del segnale. Invece nei metodi per immersione laccoppiamento viene realizzato per mezzo del fluido di accoppiamento rendendo quindi marginale il problema. Il mezzo di accoppiamento quello strato di materiale che si interpone tra sonda manufatto al fine di realizzare il passaggio del fascio ultrasonico dal trasduttore al manufatto. Esso ha pure la funzione di rendere omogenea la superficie di contatto tra sonda e provino al fine di evitare le riflessioni superficiali.

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Inoltre deve possedere delle caratteristiche acustiche tali da non essere egli stesso di ostacolo al passaggio del fascio ultrasonico. Ottimo mezzo di accoppiamento si dimostrato essere il grasso di vaselina in grado di conferire alla superficie in esame un alto grado di uniformit e nel contempo assicurare ottime capacit di trasmissione del segnale. Purtroppo lutilizzo del grasso di vaselina presenta anche degli inconvenienti che sono quello di imbrattare le superfici creando uno strato che anche dopo lesperienza diviene di difficile pulizia, il che non si presta certamente ad un suo utilizzo del campo della diagnosi finalizzata al restauro di edifici storici o di particolare pregio. Inoltre presenta una caratteristica di forte adesione tra sonda e manufatto che se da un lato assicura un ottimo passaggio del segnale diviene un grosso ostacolo in fase di distacco della sonda con il procedimento automatico richiedendo grosse forze di distacco che pongono in difficolt lequilibrio del sistema carrello portasonde. Si sono fatte numerose prove per testare altri mezzi di accoppiamento mediante linterposizione di un materiale terzo tra sonda e vaselina. Alcuni tentativi si sono portati avanti accoppiando uno strato di carta paraffinata di natura plastica al manufatto e stendendo, dal lato sonda, uno strato di vaselina. Laccoppiamento ottenuto presentava una attenuazione superiore alla sola vaselina ma risultavano incompatibili i due materiali al punto che la carta paraffinata (di probabile composizione in lattice) veniva sciolta o fortemente deteriorata da contatto con la vaselina. Identico risultato si ottenuto utilizzando della pellicola trasparente polivinilica che fungeva da contenitore per la realizzazione di un cuscino di vaselina interno. Anche in questo caso unitamente al fenomeno attenuativo si notata una incompatibilit tra i materiali.

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Un risultato invece inaspettatamente positivo ha fornito lutilizzo di un accoppiamento tra un sottile foglio di carta in alluminio (quella da cucina) steso sul materiale il quale sullaltro lato presentava la interposizione di uno strato di olio lubrificante. Laccoppiamento veniva ottenuto facendo in modo che la sonda nel momento del suo avvicinamento al materiale fosse sempre dotata di una patina di olio lubrificante che veniva posizionata mediante apposita pipetta lubrificante da meccanico. Lolio lubrificante per, a causa della non sufficiente viscosit, colava via rendendo necessario un sistema di raccolta. Il problema che si pone in questo modo la realizzazione di un eventuale sistema automatico di lubrificazione, gi in studio, al fine di testare al sua utilizzazione per le applicazioni future. Sempre mediante lutilizzo dellolio lubrificante quale materiale daccoppiamento si cercato di provare lutilizzo di uno strato di carta assorbente per alimenti che trattenesse lolio ma questo si rivelato completamente inadatto e tale da non permettere accoppiamento alcuno. Al momento le esperienze condotte ci hanno portato a considerare praticamente equivalenti gli accoppiamenti ottenuti mediante sola vaselina e quello ottenuto utilizzando lalluminio e lolio lubrificante. La natura meno adesiva del secondo lo ha fatto preferire in fase di sperimentazione del sistema automatico.

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PROGETTAZIONE

DI

UN

SISTEMA

AUTOMATIZZATO

PER

LA

DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE

4.1. INTRODUZIONE
Come si pi volte precisato l'obbiettivo di questo lavoro sperimentale quello di sviluppare una apparecchiatura che consenta una indagine di tipo ecografico nel calcestruzzo con un processo che fosse del tutto automatizzato limitando al minimo gli interventi delloperatore che rimangono essenziali in fase di predisposizione del test. Il primo passo verso una tale tipologia di indagine quello di riuscire a determinare lo spessore di un provino di calcestruzzo (o di altro materiale da costruzione) sottoposto ad esame mediante la tecnica ultrasonica denominata "Echopulse" (o "puse echo" secondo la dicitura in inglese) che permette una indagine accedendo al provino da un solo lato (la superficie accessibile nel caso pi generale) contrariamente alle altre tecniche ultrasoniche dette "per trasmissione" le quali invece prevedono che l'elemento sottoposto ad indagine sia accessibile da due lati opposti. Questa tecnologia di indagine oggetto di studi (come descritto nel capitolo 3 e nelle citazioni in bibliografia) che vedono coinvolti numerosi enti ed universit in tutto il mondo (Stati uniti e Germania soprattutto) e pu contare anche su una rete di contatti che attraverso Internet (www.ndt.net in particolare) collega gli studiosi del settore permettendo una diffusione degli ultimi studi e ricerche e lo scambio di opinioni su procedure, metodi e sistemi di indagine attraverso un Forum di discussione permanentemente aperto alle discussioni spesso accese tra i vari ricercatori del settore. Nel presente capitolo verr descritto il sistema di misura che si ha in studio con particolare riferimento a quanto da noi praticamente progettato e realizzato quale strumentazione interamente realizzata presso il laboratorio di Misure Meccaniche e Termiche del Dipartimento di Ingegneria Meccanica.

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4.2. DESCRIZIONE DEL SISTEMA SVILUPPATO.

Il sistema da noi progettato stato realizzato avendo come obbiettivo finale la completa automatizzazione del processo di diagnosi ultrasonica degli elementi costruttivi dellingegneria civile. Si voleva realizzare unapparecchiatura che fosse in grado di replicare automaticamente le varie fasi che normalmente vengono effettuate a mano dalloperatore. Queste fasi sono appresso schematicamente evidenziate come: posizionamento delle sonde sul manufatto; accoppiamento delle sonde sul manufatto; invio e ricezione del segnale ultrasonico diagnostico; elaborazione del segnale ricevuto e sua analisi in termini di tempo di transito. Per realizzare il posizionamento delle sonde sul manufatto stato realizzato un sistema di carrelli e bracci mobili che, per mezzo di motori controllati via software, permettono il movimento verso destra e verso sinistra del carrello portasonde e del movimento in avanti (verso il manufatto) ed indietro del braccio mobile portasonda che permette laccoppiamento dei trasduttori al manufatto per mezzo della pressione esercitata sul portasonda. Lintero sistema costituito da due coppie di carrelli che permettono il rilevamento indipendente dai due lati del provino ovvero da due posizioni distinte sul medesimo lato nel caso il secondo non fosse accessibile. In figura 2 viene evidenziato il sistema di movimentazione delle sonde. Linvio e la ricezione del segnale ultrasonico sono anchessi regolati via software, attraverso un opportuno programma di controllo del generatore di funzioni donda, che permette di ottenere il segnale desiderato che successivamente viene inviato alla scatola di amplificazione e deviazione che ha il compito di aumentare la potenza del

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segnale generato ed inviarlo, dietro apposito comando inviato via software, alternativamente a ciascuno dei due canali ai quali collegato un trasduttore trasmettitore.

Figura 2: Schema sistema carrelli

Il sistema permette la gestione contemporanea di due coppie di trasduttori, uno emettitore e laltro ricevente, che possono essere posizionati su entrambi i lati del manufatto da esaminare (nel caso siano entrambi accessibili) al fine di ottenere una conferma della misura effettuata ovvero di ottenere la ricostruzione della situazione di eventuali vuoti interni mediante la sovrapposizione delle due proiezioni rilevate con lo schema descritto in figura 3. Il sistema comunque in grado di funzionare solamente con un solo gruppo sonde nel caso il manufatto non risulti accessibile da ambo i lati. Il segnale viene poi ricevuto da un secondo trasduttore che lo invia ad un secondo amplificatore di segnale, anchesso a due canali indipendenti, che ha il compito di amplificarlo ed elaborarlo per mezzo di un circuito elettrico al fine di renderlo idoneo alla successiva sua acquisizione attraverso loscilloscopio per mezzo del protocollo di comunicazione GPIB.

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Figura 3: Principio rilevamento anomalie interne

A questo punto il programma allelaboratore elettronico, appositamente realizzato, in grado di acquisire i tre segnali, quello generato che serve quale base di misura ed i due ricevuti dai trasduttori riceventi, e attraverso una loro comparazione stabilire gli intervalli di tempo che hanno determinato il transito del fascio ultrasonico allinterno del manufatto. In base a questo tempo ed in relazione alle caratteristiche fisiche del mezzo in esame, fornite per mezzo della velocit caratteristica del fascio ultrasonico, permette di ottenere la misura dello spessore del manufatto in esame. Nello schema in figura 4 descritto il sistema di misura realizzato ponendo in evidenza i vari componenti nonch il percorso seguito dai segnali ultrasonici e di controllo della strumentazione via software. Linterfaccia che permette il controllo e lacquisizione dei dati costituita da una scheda DAQ ed una scheda GPIG integrate sul computer gestibili a livello utente attraverso un software dedicato realizzato nella piattaforma di programmazione LabWIEW che permette lintegrazione dei singoli componenti.

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Figura 4: Schema del sistema di misura.

Per consentire il corretto posizionamento delle sonde sul manufatto il sistema di carrelli mobili montato sopra una impalcatura apposita costituita da angolari in acciaio imbullonati del tipo di quelli utilizzati nella realizzazione di scaffalature metalliche. Il supporto costituito da quattro montanti sui quali sono fissati trasversalmente due angolari che fungono da supporto per il binario del carrello longitudinale. Il provino viene sistemato allinterno di questa impalcatura in modo da avere una posizione nota rispetto ai sistemi dei carrelli. In figura 5 viene presentata una immagine del sistema di supporto dei carrelli portasonda.

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Figura 5: Vista schematica struttura portasonde.

4.3. PROGETTO SEGNALE.

DEL

SISTEMA

DI

GENERAZIONE

TRATTAMENTO

DEL

L'indagine attraverso la tecnica di diagnostica ultrasonica Ecopulse pu essere scomposta in alcune fasi attraverso le quali possibile analizzare la strumentazione e porre in evidenza problematiche e metodologie di indagine. Tali fasi sono: 1. 2. 3. 4. Generazione del segnale ultrasonico; Amplificazione del segnale in Trasmissione; Trasmissione del segnale attraverso il mezzo in esame; Ricezione, amplificazione ed analisi del segnale di ritorno.

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4.3.1.GENERAZIONE DEL SEGNALE

Per la generazione del segnale ultrasonico si utilizzato un generatore di forme d'onda, modello HP 33120A, in grado di produrre varie tipologie di segnale che risulta facilmente interfacciabile al personal computer per un suo controllo totale via software attraverso il protocollo GPIB. Con tale apparecchiatura possibile scegliere tra alcuni segnali standard (come l'onda sinusoidale la quadra e la triangolare) ai quali possibile attribuire frequenze diverse e amplificazioni che raggiungono al massimo i 10 Vpp (volt picco-picco). Il sistema in grado di lavorare sia con una emissione continua che con un impulso "burst" regolabile nel numero di impulsi inviati. Proprio con la funzione di Burst si scelto di operare al fine di poter disporre non di una emissione, e quindi ricezione, continua ma di un segnale impulsivo che potesse rendere facilmente individuabile leco di ritorno. Oltre queste forme standard possibile generare delle forme d'onda arbitrarie, ma questa funzione non stata impiegata. Il controllo totale della generazione del segnale viene effettuato mediante un interfaccia software realizzata per mezzo del linguaggio di programmazione LAB Wiew 5.0.1 che permette una gestione dellapparecchiatura mediante il protocollo di comunicazione GPIB.

4.3.2.AMPLIFICAZIONE DEL SEGNALE IN TRASMISSIONE

Il segnale cos generato non pu essere trasmesso direttamente al provino da esaminare in quanto la sua potenza non sufficiente a permettere lattraversamento del manufatto, o anche se lo fosse, a farlo tornare indietro con intensit sufficiente ad essere rilevato, a causa dei forti fenomeni dispersivi e di attenuazione che si

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manifestano fortemente nel calcestruzzo si rende pertanto necessaria una sua amplificazione. E' stato necessario rivedere la strumentazione utilizzata nelle precedenti ricerche le quali avevano ben evidenziato quale fosse il limite principale del metodo, il quale non permise misure di spessori troppo elevati (dell'ordine dei 15 cm), individuato principalmente nella bassa intensit del segnale trasmesso. Si provveduto pertanto a rivedere il sistema di amplificazione variando essenzialmente la potenza di alimentazione fornita al circuito elettrico di amplificazione. L'amplificatore di segnale costituito da: Alimentatore atto a fornire la potenza necessaria all'elevazione del

segnale. E' stato realizzato collegando in serie tre alimentatori stabilizzati in grado di fornire ciascuno una tensione continua da 0 a 25V, con intensit di corrente di 5A, si riusciti quindi a fornire al sistema una tensione continua di circa 76V. Switch di potenza nel quale confluiscono la tensione degli

alimentatori ed il segnale generato. Lo switch, costituito da un Diodo BY359 e da un Mospower P471, viene pilotato dal generatore di impulsi ed ha la funzione di incrementare in ampiezza il segnale inviato. Trasformatore di tensione innalzatore che, collegato in serie,

permette un ulteriore innalzamento del segnale con un moltiplicatore pari a circa 2 volte che permette di raddoppiare l'intensit di picco del segnale. In questo modo si riesce a raggiungere una tensione di picco del segnale trasmesso di circa 150V. Il segnale di pilotaggio sonda, mediante un sistema di commutazione a rel controllato tramite software, pu essere inviato alternativamente al trasduttore di

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interesse. Nel circuito si possono evidenziare le sezioni di: 1. 2. Trasmissione e stabilizzazione della tensione di controllo rel; Optoisolamento del segnale proveniente dalla scheda DAQ e di

pilotaggio del rel al fine di proteggere la scheda DAQ da eventuali corto circuiti. Quando il rel non eccitato, in condizione di riposo, il segnale ultrasonico passa attraverso il canale 1, quando il rel viene eccitato dal segnale elettrico proveniente dal computer si realizza il cambiamento di canale ed il segnale passa attraverso il canale 2 diretto verso la seconda sonda di trasmissione. In questo momento sul pannello frontale della scatola di amplificazione si accende un led rosso che indica che il canale 2 attualmente in uso. Lalimentazione per il circuito di deviazione (+5 V DC) fornita per mezzo di un trasformatore collegato alla rete elettrica (220 V AC) che per mezzo di un opportuno circuito di alimentazione, anchesso integrato sulla scheda, provvede ad alimentare, in corrente continua, il circuito integrato, i transistor ed il rel che comandano la deviazione del segnale.

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Figura 6: Schema realizzativo circuito pilotaggio del rel.

Nella figura 6 rappresentato lo schema realizzativo del circuito elettrico di controllo rel mentre la componentistica indicata in tabella 1.

Componentistica circuito di pilotaggio a rel

I1 R1 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 T1 M1 IC1 RS1 Rel Trasf 1 Trasf 2 Circuito integrato UA 741 CN Resistenza 1 k Condensatore elettr. 2200 mF Condensatore 100 pF Condensatore 105 mF Condensatore elettr. 100mF Diodo Diodo ultrafast BY 359-1000 Diodo LED Transistor Mospower IRF P 741-150 Regolatore 7805 ct Raddrizzatore ponte di diodi WI 06 f Rel Trasformatore p. 220 V s. 18+18 V Trasformatore innalzatore

Tabella 1: Componentistica circuito pilotaggio Rel

Tutto il sistema di amplificazione e controllo realizzato su circuito stampato, stato cablato allinterno di un contenitore in ABS di dimensioni contenute dotato di connettori rapidi per linterfaccia mediante cavi schermati ai dispositivi hardware. Il sistema risulta interfacciabile ai dispositivi hardware mediante i connettori:

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Due di ingresso dellalimentazione (positivo e negativo); Due di ingresso del segnale proveniente dal generatore (positivo e negativo); Due uscite per ciascun canale (positivo e negativo); Un connettore tipo BNC per il segnale di pilotaggio. Sul pannello frontale altres presente un led rosso che indica lo stato di eccitazione del rel. Sul retro invece trova posto linterruttore di tensione della rete elettrica. Nella figura 7 invece visualizzata la conformazione della scheda con le piste e le piazzole di innesto della componentistica in tabella 1.

Figura 7: Scheda circuito stampato Amplificatore/Deviatore

Come si rileva il problema dell'amplificazione di fondamentale importanza nel campo della sperimentazione in esame, esso costituisce un compromesso tra l'esigenza di poter contare su un segnale sufficientemente elevato e l'esigenza, altrettanto importante, di trasmettere un segnale "pulito" e quanto pi regolare possibile. Infatti l'inserimento nel sistema del trasformatore innalzatore genera tutta una serie di interferenze e distorsioni del segnale che fanno s che la forma sinusoidale in

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uscita dal generatore di segnale venga alterata e distorta. La conformazione finale di questo circuito il frutto di numerose prove e tentativi per ottenere il massimo risultato possibile. Inizialmente si era pensato di lavorare "tagliando" completamente la parte negativa del segnale sinusoidale mediante l'utilizzo di un diodo ed un condensatore che, collegati in parallelo, trasformavano il segnale in un impulso molto elevato costituito dalla sola parte positiva. Successivamente, ed in seguito ad altre prove, si deciso di trasmettere al provino il segnale nel modo cos come usciva dallamplificatore, evitando lutilizzo di un diodo ed un condensatore in parallelo in uscita, e lavorare poi, filtrandolo e manipolandolo, il segnale ricevuto per mezzo di un secondo circuito attivo.

4.3.3.TRASMISSIONE DEL SEGNALE

Il segnale generato ed amplificato viene inviato, sotto forma di onda di pressione, all'interno del provino mediante l'utilizzo di un trasduttore piezoelettrico "per contatto", ottimizzato per frequenze di circa 50 kHz, posizionato sulla superficie mediante l'utilizzo di un idoneo mezzo di accoppiamento che nella fattispecie costituito dal grasso di vaselina FCG in grado di fornire una buona uniformit del contatto assicurando, nel contempo, una buona capacit di trasmissione del segnale. Come stato gi accennato il sistema da noi realizzato in grado di lavorare con due trasduttori indipendenti che trasmettono il segnale alternativamente allinterno del provino. Il problema dellaccoppiamento Sonda-Provino, spesso trascurato e sottovalutato, si rivela invece essenziale per la buona riuscita delle indagini sperimentali.

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4.3.4.RICEZIONE, AMPLIFICAZIONE ED ANALISI DEL SEGNALE DI RITORNO

Anche per la ricezione si utilizzato un trasduttore piezoelettrico dello stesso tipo di quello utilizzato per la trasmissione e posizionato sulla medesima superficie con le stesse modalit di accoppiamento. Per gli scopi descritti si sono utilizzate due linee differenti che prevedono due distinti trasduttori riceventi per la ricezione del segnale da entrambi i lati del provino. Il segnale ricevuto presenta una bassa intensit che lo rende difficilmente analizzabile, specie per spessori elevati, si quindi reso necessario predisporre un secondo sistema di amplificazione dedicato che permettesse di innalzare il valore di picco a circa 5V per una eventuale digitalizzazione by-passando loscilloscopio. Lamplificazione ovviamente viene applicata indiscriminatamente a tutto il segnale comprendendo gli inevitabili echi generati dalle riflessioni multiple e sulle superfici allinterno del manufatto. Per la visualizzazione dei segnali, quello inviato e quello ricevuto dalla seconda sonda, si utilizzato un oscilloscopio di media frequenza con controllo digitale, modello HP 54602A, a quattro canali dotato di modulo di misura Loscilloscopio interfacciabile al personal computer attraverso il protocollo GPIB per consentire lacquisizione e la digitalizzazione del segnale per la sua successiva elaborazione con un software appositamente realizzato. Il segnale ricevuto dalla sonda deve essere pertanto amplificato per mezzo di un secondo sistema elettrico di amplificazione da noi realizzato il quale permette di innalzare il valore massimo dellampiezza ad un paio di volt sufficienti per rendere distinguibile e chiaro il segnale. Oltre la semplice amplificazione nel sistema progettato avviene anche una

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elaborazione che permette una sorta di integrazione elettrica del segnale di ritorno che viene a perdere la sua natura oscillatoria a favore di una nuova, e pi comoda per i nostri scopi, forma di segnale a gradino. Il circuito di amplificazione per il segnale ricevuto da noi progettato e realizzato e anchesso dotato di due canali separati ed quindi in grado di amplificare ed elaborare separatamente i segnali provenienti da due trasduttori contemporaneamente. Il sistema costituito da una parte di amplificazione, una di elaborazione in uscita ed una di alimentazione (+15V DC) necessaria per il funzionamento del circuito integrato. Nella figura 8 visualizzato lo schema elettrico del circuito completo. Mentre in tabella 2 sono riportati i vari componenti.

Figura 8: Schema circuito elettrico Amplificatore in ricezione

Componentistica circuito di amplificazione

I1 R1 R2 Circuito integrato LM 324 N Resistenza 10 k Resistenza 10 k

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R3 R4 R5 R6 R7 C1 C2 C3 C4 C5 D1 T1 IC1 IC2 RS1 Trasf 1

Resistenza 1 k Resistenza 1 k Resistenza 10 k Resistenza 3.3 k Resistenza 100 k Condensatore elettr. 2200 mF Condensatore 100 pF Condensatore 105 mF Condensatore elettr. 100mF Condensatore 100 nF Diodo BYV 27-150 Resistenza Variabile 10 k Regolatore GL 7815 Regolatore GL 7915 Raddrizzatore ponte di diodi W 04 M Trasformatore p. 220 V s. 24+24V

Tabella 2 :Componentistica circuito Amplificazione in ricezione.

I segnali in arrivo dalle due sonde vengono amplificati mediante due successivi stadi di amplificazione che risultano integrati nel circuito integrato modello LM 324 N che costituisce il cuore del sistema di amplificazione. Tale circuito integrato costituito da quattro stadi indipendenti che possono essere utilizzati, a due a due, per la realizzazione dellamplificazione. Mediante tutta una serie di resistenze, valutate opportunamente, tra i piedini e il riferimento elettrico (massa) e tra i due stadi possibile far variare il guadagno in termini di amplificazione. Mediante linserimento di resistenze variabili, Trimmer, possibile far variare il guadagno in termini di amplificazione semplicemente agendo dallesterno sulle viti di regolazione del cursore mobile dei Trimmer. In fase di uscita del segnale amplificato viene effettuata lelaborazione che per mezzo di un diodo ultrafast collegato ad un condensatore ed una resistenza verso il riferimento permette di ottenere quella conformazione a gradino della quale si parlato allinizio. Il diodo permette il taglio della parte negativa del segnale, lasciando passare

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solo quella positiva mentre, il condensatore e la resistenza permettono la visualizzazione di un segnale continuo che rappresenta una sorta di integrazione del segnale oscillante dovuta alla capacit del condensatore di caricarsi mantenendo il livello del segnale in uscita. Lalimentazione duale +/- 15V che il circuito integrato richiede viene fornita da una rete stabilizzata che elabora la tensione proveniente dal trasformatore, inserito in rete, raddrizzata mediante un ponte di diodi e livellata mediante opportuni condensatori ad un valore finale di circa 25V. Anche questo circuito stato realizzato su scheda mediante le procedure che verranno descritte in Appendice B. La scheda del circuito stata poi inserita in una scatola in ABS, dove trova posto anche il trasformatore di tensione, che si interfaccia con lesterno mediante connettori: Due connettori tipo BNC, uno per canale, per i segnali in arrivo; Due connettori tipo BNC, uno per canale, per i segnali amplificati in uscita; Due connettori tipo BNC, uno per canale, per la visualizzazione eventuale del segnale cos come ricevuto dalla sonda senza alcuna amplificazione; Due viti di regolazione, una per canale, del livello di amplificazione. Il pannello frontale provvisto di un interruttore luminoso che indica la presenza dellalimentazione di rete e funge da interruttore di tensione al trasformatore. Nella figura 9 viene riportato il tracciato delle piste nel quale sono evidenziati i singoli componenti, come da tabella 2, e le piazzole di innesto degli stessi.

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Figura 9: Scheda circuito stampato Amplificatore

4.4. ELABORAZIONE DELLECHO.

E stato pi volte sottolineato che il problema della misura della distanza fra la superficie di generazione dellonda ultrasonora e quella riflettente il segnale legata allinterpretazione dellecho. Il segnale ricevuto, infatti, contiene linformazione sul tempo ma mescolata ad altre informazioni (segnali di tempo) derivanti da echi non desiderati. La definizione della misura risiede nella capacit del sistema di discriminare linformazione desiderata dal contesto. Quanto pi raffinati sono i metodi al fine di estrarre linformazione tanto pi complessa pu essere la situazione da risolvere. Il grado di difficolt, anche a livelli pi bassi di rumore comunque elevato soprattutto se si vuole una interpretazione computerizzata. Mentre il segnale di pilotaggio del trasduttore appare ben delineato, nella figura 10 possibile osservare un impulso di pilotaggio costituito da ununica onda sinusoidale di ampiezza 5V, quello restituito dal processo, oltre a presentare un basso livello, pu essere caratterizzato da un rapporto segnale rumore (S/N) molto variabile.

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Figura 10: Segnale Ultrasonico generato dal Generatore di forme donda

Nella figura 11 mostrato un tipico segnale ricevuto il quale si pu ritenere quasi ideale a causa del basso livello di rumore e che si presta a semplici manipolazioni.

Figura 11: Segnale ricevuto nella sua forma naturale

Lapproccio seguito in questa fase stato quello di procedere ad una sua integrazione al fine di ottenere una variazione a gradino. In questa forma diviene significativo, ai fini della nostra misura, non lentit dello stacco del gradino (inteso come ampiezza in volt del segnale) dallo zero ma il momento, inteso come intervallo in microsecondi dal momento in cui viene inviato limpulso dal generatore assunto come zero, in cui avviene lo stacco che individua listante nel quale il segnale riflesso arriva alla sonda ricevente.

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Figura 12: Segnale Ricevuto, dopo l'amplificazione e l'elaborazione

Figura 13: Ulteriore esempio di segnale.

Il segnale amplificato ed elaborato rappresentato nella figura 12. Si pu notare i livello di amplificazione e la nuova forma donda a gradino. Mentre nella figura 13 mostrata una seconda serie di segnali nella quale si nota il livello pi marcato di disturbo del segnale naturale che si traduce in una pi marcata soglia iniziale. I problemi principali nella progettazione di questo sistema e della sua applicazione nellanalisi ultrasonica del cls risiedono in: Valutazione sullattendibilit della soglia a gradino che si manifesta; Valutazione delle condizioni che permettono il manifestarsi della soglia;

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 Valutazione delle condizioni che ostacolano il presentarsi della soglia. Tra le prime c da inserire lentit del segnale ricevuto, naturale e non modificato, in termini di ampiezza in corrispondenza delleco di ritorno, pi questeco alto pi chiara e netta sar lentit dello stacco, minore la sua intensit e minore sar lo stacco che potr andare a confondersi con i rumori e disturbi di fondo presenti. Infatti si pu rilevare, a seconda della potenza del segnale inviato, tutta una serie di finte soglie o finti gradini che sono generati da tutti quei segnali che, non di nostro interesse ma inevitabili, giungono alla sonda ricevente per effetto delle riflessioni multiple alle pareti del provino e dellonda superficiale che giunge direttamente che possono trarre in inganno loperatore o falsare completamente la misura se effettuata in modo automatico mediante il computer. La comparsa e lentit di queste false soglie si sperimentato essere in funzione sia della potenza di pilotaggio del segnale ma soprattutto in funzione

dellaccoppiamento sonda/provino. Per la quota relativa alla potenza del segnale mediante lazione sulla intensit del segnale inviato, attraverso la tensione di alimentazione, al provino possibile una loro attenuazione mantenendo evidente quella pi alta che corrisponde alleco significativo che non scompare agendo sullintensit. Per quanto riguarda la quotaparte dovuta allaccoppiamento si rilevato essere quella che di gran lunga pu causare gli errori nella misurazione al punto tale da poter considerare laccoppiamento sonda/manufatto il vero tallone dAchille dellintero sistema. Il problema dellaccoppiamento stato gi descritto in un paragrafo a parte. Questo fenomeno pu essere spiegato ricordando che i segnali di disturbo sono anchessi funzione dellintensit del segnale inviato, se questa inferiore ad un certo valore la loro entit tale da non arrecare disturbo alla misura, se questa invece superiore essi divengono paragonabili al segnale di ritorno falsandolo in termini di

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intensit e fase il che genera un errore nella misura dei tempi che di conseguenza si traduce in un errore di misura nello spessore. Tra le seconde e le terze cause, che risultano condizionate luna dallaltra, si rilevato essere fortemente condizionante la dimensione del provino e la natura della sua composizione che viene ad influenzare non poco la rilevazione del segnale portando, in certi casi, a perdere la possibilit di effettuare la misura. Le prove preliminari sono state condotte su provini cubici di calcestruzzo e malta, gli stessi utilizzati nelle precedenti esperienze, del tipo in uso per le prove di resistenza a compressione, ma che a causa delle loro dimensioni limitate rendevano impossibile, o quantomeno altamente problematica, una misura per riflessione con lapparecchiatura da noi progettata la quale forniva al segnale una potenza superiore a quella che in passato era stata fornita per misurare gli stessi provini. Questo spiegabile con il fatto che, gi descritto in relazione alle prime cause di errore, aumentando la potenza del segnale trasmesso sono state amplificate anche tutte quelle onde indesiderate dovute alle riflessioni successive alle pareti del provino e che, a causa della potenza superiore del segnale, giungono al trasduttore ricevente con una intensit tale da disturbare e mascherare fortemente leco della parete opposta di nostro interesse. Inoltre le dimensioni ridotte dei provini facevano s che tali segnali causati dalla riflessione sulle pareti laterali giungessero in anticipo o contemporaneamente al segnale significativo andando ad interferire con esso (costruttivamente e

distruttivamente) in modo del tutto casuale e non controllabile mascherandolo e falsandolo in termini di ampiezza. Tale disturbo rende il segnale talmente confuso da influire sulla certezza delle misure. Certamente con una osservazione sistematica e continua su provini simili si pu

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riuscire a riconoscere la forma donda e, rilevando i picchi relativi alleco di ritorno, ad effettuare comunque la misura, ma questo non il risultato al quale miriamo. Lobbiettivo quello di riuscire ad effettuare una misura dello spessore su un manufatto esistente, e quindi ignoto a priori, che fosse attendibile, a seguito di un intervento preliminare del tecnico, in maniera automatica. Per questo motivo si orientata la ricerca verso la sperimentazione del sistema e della strumentazione su provini che permettessero di ridurre gli effetti indesiderati quali gli effetti di bordo dovuti alle successive riflessioni del segnale sulle pareti del provino. Unico sistema per ridurre questi inconvenienti quello di aumentare le dimensioni del provino rendendo cos ininfluenti i segnali di disturbo che giungono alla sonda ricevente con un ritardo superiore a quello significativo e con una intensit minore causata dal maggiore percorso che provoca una dissipazione della loro energia. Impossibile invece si rileva leliminazione del segnale dovuto allarrivo dellonda superficiale diretta che si trasmette da una sonda allaltra attraverso la superficie del provino. Tale segnale diviene per una costante se si mantengono le sonde sempre alla stessa distanza reciproca, e, comunque di tipo sistematico, quindi noto ed eliminabile. Per cercare di eliminare tali disturbi si proceduto lavorando su provini pi grandi, da prima su un provino di dimensioni 48x48x12, pi ampio dei normali dei normali cubetti di 15 centimetri di lato, e successivamente su un altro di spessore pi elevato 48x48x22 realizzato appositamente per verificare la capacit della strumentazione di esaminare spessori pi elevati. Entrambi i provini sono stati realizzati con malta da intonaco (calce e sabbia fine) costituita da un misto premiscelato da intonaco commerciale denominato CENUPREMF. Questo per poter testare la strumentazione su un materiale pressoch omogeneo e

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che non presentasse, da subito, i problemi di scattering relativo agli aggregati. Anche questa strada si dimostrata non semplice per tutta una serie di problematiche di natura logistico/organizzativa che conseguono allaumento delle dimensioni dei provini, a partire dalla loro realizzazione (non potendo contare su un laboratorio universitario funzionante in grado di realizzare quanto a noi necessario) fino alle problematiche di trasporto e movimentazione degli stessi che raggiungono facilmente i cento chilogrammi di peso racchiusi in una conformazione ingombrante. Le nostre tesi circa la necessit di disporre di provini con una conformazione ampia sono avvalorate dallaver riscontrato che tutte le esperienze da noi rilevate in letteratura risultavano eseguite su manufatti di dimensioni tali da poter appunto rendere minimi gli effetti di bordo

4.5. PROGETTO DEL SISTEMA DI CARRELLI PORTASONDA

Il sistema costituito dai seguenti elementi : a) b) c) d) Sistema porta-carrello; Carrello porta-sonda e carrello-sonda; Box pilotaggio motori; Supporto Portasonde.

Tutto il sistema meccanico dei carrelli portasonda ed i circuiti stampati nel seguito descritti sono stati interamente realizzati nel laboratorio di Misure Meccaniche e Termiche del Dipartimento di Ingegneria Meccanica.

4.5.1.IL SISTEMA PORTA CARRELLO

Il sistema porta-carrello costituito da una barra di alluminio di sezione 60 x 10 mm per una lunghezza pari ad un metro. Su di un lato fissato un montante, in

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alluminio di dimensioni 60x10x120, che sorregge il motore passo-passo, le due pulegge, il cuscinetto a sfera e la barra filettata; sullaltro lato fissato un altro montante, sempre in alluminio di dimensioni 60x10x80, che sorregge il cuscinetto a sfera e la barra filettata. Lasse del motore passo-passo agisce sulle pulegge che, tramite una cinghia dentata in gomma, trasferisce il movimento alla barra filettata e quindi genera la traslazione longitudinale del carrello porta-sonda. Sulla base del sistema fissato il binario di scorrimento del carrello porta-sonda; tale binario in alluminio ed ha una sezione rettangolare di 15x5 mm per una lunghezza pari ad 980 mm. La barra filettata in acciaio ed ha una lunghezza pari a 1050 mm per un diametro esterno di 12 mm. Tutti i componenti sono fissati tramite bulloni in acciaio M5 e M3 con testa svasata e chiusura con chiave a brugola.

4.5.2.CARRELLO PORTASONDA
Il carrello porta-sonda costituto da una struttura in barre di alluminio di sezione pari ad 60x10x160 mm. La traslazione longitudinale lungo lasse del sistema portacarrello avviene per mezzo di otto cuscinetti a sfera in acciaio fissati alla base del carrello portasonda; la barra filettata del sistema porta-carrello si innesta nella chiocciola del sistema porta-sonda consentendo la traslazione longitudinale dello stesso. Il movimento di avvicinamento della sonda alla parete avviene per mezzo di un carrello-sonda che scorre, tramite otto cuscinetti a sfera in acciaio, lungo un binario in alluminio fissato al carrello porta-sonda; la barra filettata del sistema porta-sonda si innesta nella chiocciola del sistema del carrello-sonda consentendo la traslazione

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trasversale dello stesso. La barra filettata del sistema, che permette la trasmissione del moto, collegata ad un motore passo-passo tramite due pulegge dentate e una cinghia di trasmissione ed ha una lunghezza pari a 180 mm per un diametro esterno di 12 mm. Le due sonde montate su un apposito supporto, descritto nel seguito, collegato al carrello-sonda tramite due bracci in alluminio di dimensioni pari a 10x10x150 mm e fissata allestremit mediante due viti M5. Tutti i componenti sono fissati tramite bulloni in acciaio M5 e M3 con testa svasata e chiusura con chiave a brugola.

4.5.3.BOX PILOTAGGIO MOTORI

Il movimento dei carrelli portasonda viene controllato per mezzo di un software appositamente elaborato. Il controllo dei motori passo-passo gestito attraverso due schede di pilotaggio e da una scheda di alimentazione contenute in un box, uno per ciascun sistema di carrelli, in ABS antiurto facilmente trasportabile. Tale box, di dimensioni 12x20x8 cm, ha un coperchio in alluminio fissato alla scatola tramite quattro viti. Sul fronte della scatola sono alloggiate due prese da pannello a cinque poli (con chiusura a vite) utilizzate per il collegamento, tramite due prolunghe da tre metri, con i motori passo-passo e quattro LED luminosi indicanti lo stato di funzionamento (2 LED verdi) e quello di inversione di marcia (2 LED rossi) per ciascun motore. Sul retro del box alloggiata una presa da pannello a cinque poli (con chiusura a vite) utilizzata per il collegamento con il computer ed il cavo di alimentazione alla rete elettrica con un interruttore da pannello.

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4.5.4.SCHEDA PILOTAGGIO MOTORI

La scheda di pilotaggio dei motori, una per ogni motore, stata realizzata nel Laboratorio di Misure Meccaniche e Termiche; lo schema elettrico utilizzato prevede l'utilizzo di due integrati del tipo L297 e L298N necessari per le sequenze di comando del motore e di due integrati del tipo L200 per lalimentazione. L'integrato L297 serve per inviare all'integrato L298N gli impulsi di clock per far ruotare il motore a diverse velocit. La scheda di controllo dei motori passo - passo alimentata da un alimentatore che fornisce una tensione di 5 Volt con una corrente massima di 2.5 A. Lalimentazione fornita direttamente dalla rete elettrica a 220V che giunge al trasformatore di tensione, con un proprio circuito stampato, che restituisce una tensione alternata di circa 36V che poi viene inviata al circuito stampato dell'alimentatore dove viene trasformata in tensione continua e raggiunge il valore definitivo di circa 5V necessari allalimentazione della scheda di controllo dei motori.

4.5.5.SUPPORTO PORTASONDE
Abbiamo descritto precedentemente i carrelli che permettono il movimento longitudinale e trasversale delle sonda rimane ora da esaminare il modo con il quale queste sonde devono essere fissate ai bracci mobili. Per consentire questo fissaggio si studiato e messo a punto quello che abbiamo chiamato un supporto porta sonde. La sua influenza nel sistema, al pari dellaccoppiamento sonda/provino, risulta determinante ai fini della riuscita della misura. Sono state individuate due caratteristiche che essenzialmente deve possedere: Permettere lancoraggio delle sonde ai bracci mobili, e nel contempo

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Non impedire la naturale oscillazione dei trasduttori. l sistema deve infatti poter sostituire la perizia, la sensibilit e la forza di un operatore umano nellaccoppiare le sonde alla superficie me nel contempo deve evitare possibili by-pass di trasmissione dei segnali ne deve alterare le caratteristiche dinamiche delle sonde. Si quindi progettato un primo sistema di supporto che realizzasse una sorta di sospensione delle sonde che pur vincolate restassero libere di oscillare luna indipendentemente dallaltra. La soluzione adottata stata quella di realizzare un supporto costituito da due maschera in Plexiglas, dotate di due fori con diametro di poco superiore a quello dei trasduttori (circa 40 mm), accoppiate a vite con interposto uno strato di caucci sopra il quale trovano posto sonde adagiate ed incollate per la parte superiore. Il fissaggio delle sonde al tappeto gommoso avviene per mezzo di semplice nastro biadesivo o mediante un adesivo del tipo di quello utilizzato per sospendere gli specchietti retrovisori al parabrezza delle automobili. Il fissaggio delle sonde al caucci deve essere esteso per una zona limitata da renderne quasi puntuale la zona di adesione. Questo evidentemente di difficile realizzazione ma si cercato di ridurre al minimo la zona di adesione. Le dimensioni della maschera in plexiglas e lo schema del portasonde sono riportati nelle figure 14 e 15.

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Figura 14: Dimensioni maschera in plexiglas

Figura 15: Vista assonometrica e schema del portasonde.

Con questa tipologia di collegamento non si alterano prestazioni dinamiche delle sonde. Lesperienza ha confermato la bont del progetto non presentando differenze sostanziali fra i segnali prodotti nella situazione artificiale e tradizionale. Il supporto portasonde unitamente alla flessibilit del collegamento deve garantire solidit in fase di accoppiamento sonde/provino tale da essere in grado di resistere alle sollecitazioni conseguenti allaccoppiamento. Infatti in fase di accoppiamento il supporto portasonda viene spinto dai bracci mobili verso il manufatto con tale movimento le

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sonde vengono spinte sulla gomma che si deforma. In fase di disaccoppiamento invece le sonde vengono allontanate dal manufatto con una forza tale da far vincere la forza di adesione che si creata a causa del mezzo di accoppiamento (molto forte nel caso della vaselina pura, quasi nulla in caso di olio lubrificante). In questo caso le sonde vengono tirate e la forza si scarica sulladesivo sonda/gomma che deve essere tale da resistere allo strappo. Quanto da noi realizzato pertanto consiste in un giusto compromesso tra le esigenze di flessibilit delle sonde e solidit dellintero supporto. Attualmente in studio, per gli sviluppi del sistema, un secondo sistema di portasonda che prevede una struttura analoga ma accoppiata ad un sistema che preme le sonde sul manufatto mediante una camera daria in pressione.

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PROGRAMMI PER LELABORATORE ELETTRONICO

5.1. INTRODUZIONE
Si sempre precisato che lobbiettivo finale della presente sperimentazione ricada nella realizzazione di unapparecchiatura di misura automatizzata che permettesse il controllo ultrasonico delle costruzioni. In tal modo non certamente pensabile di lasciare alloperatore il compito di eseguire manualmente la misura. Tutte le fasi della misura, dal posizionamento delle sonde, allaccoppiamento delle stesse sul manufatto, dallinvio del segnale ultrasonico alla sua ricezione e rappresentazione finale quale misura, sono state concepite in modo da poter essere totalmente controllabili e gestibili via software sotto il diretto controllo del tecnico che non scompare ma assume un ruolo di coordinamento e controllo della misura. Si deciso di interfacciare la strumentazione utilizzata (generatore di forme donda, oscilloscopio, motori passo-passo di controllo del posizionamento) con un elaboratore elettronico realizzando appositi programmi di gestione e controllo. Programmi che devono avere la caratteristica peculiare di essere facilmente comprensibili ed utilizzabili dallutente finale che, completamente a digiuno della procedura che ha portato alla loro realizzazione, ha il solo interesse nella realizzazione della misura. Si adoperato un linguaggio di programmazione che permettesse la realizzazione di qualcosa che richiamasse un normale strumento di misura che fosse facilmente controllabile per mezzo dei suoi pulsanti, manopole e display permettendo la messa a punto e lutilizzo dellintera strumentazione ad esso collegata come se si trattasse di tradizionali strumenti reali e non virtuali. Si ricorso a quelli che vengono comunemente chiamati Strumenti Virtuali (anche detti VI dallabbreviativo di Virtual Instruments) che consentono una operazione

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di misura non pi gestita da astrusi messaggi codificati ma tramite delle semplici visualizzazioni in forma grafica sul monitor del personal computer.

5.2. STRUMENTI VIRTUALI

Questo particolare tipo di elaborazione tende a facilitare notevolmente loperatore, per il fatto che si ritrova ad utilizzare elementi analoghi a quelli che si trovano sui comuni strumenti di misura tradizionali, con la differenza sostanziale che non agir direttamente su questi ultimi ma su di essi attraverso il mouse ed i tasti cursore. Lo strumento virtuale offre, inoltre, la possibilit di poter operare con pi strumenti contemporaneamente sullo stesso pannello frontale. Esistono diverse tipologie di indicatori, tra i quali i pi pratici e quindi utilizzati sono quello di tipo numerico ed a indice. Questultimo ha il vantaggio di visualizzare sullo schermo tutta la scala di valori della grandezza presa in considerazione consentendo alloperatore con un solo colpo docchio di avere unidea della misura effettuata inserita in una graduazione che egli stesso ha impostato. Viceversa, pur non offrendo questa possibilit, un indicatore numerico risulta essere molto pi accurato e versatile soprattutto per quanto riguarda le opzioni che fornisce allutente nella visualizzazione della precisione del risultato. Un altro aspetto rilevante e molto importante di questi strumenti di misura risulta essere lampia libreria di blocchi funzionali a disposizione per rappresentare ingressi ed uscite: se si desidera impiegarne uno sufficiente richiamarlo dal men principale ed inserirlo. Tutto ci permette alloperatore esperto di misure, abituato ad operare con simboli e con strumenti reali, senza necessariamente basi di informatica di imparare ad interagire in poco tempo con lo strumento di misura come se questo fosse reale e non

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virtualmente presente sullo schermo del computer. Le potenzialit di elaborazione consentono di agevolare lutente nellutilizzo dello strumento e le capacit grafiche del personal computer, unite alle moderne tecniche di programmazione, hanno permesso di realizzare un linguaggio di programmazione nel quale tutte le istruzioni vengono assegnate per via grafica posizionando, anzich digitando, le istruzioni sul monitor.

5.3. CARATTERISTICHE GENERALI DEI PROGRAMMI

Per il raggiungimento dei nostri scopi si scelto di utilizzare un linguaggio di programmazione di tipo grafico denominato LabWIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) della National Istruments nella sua versione 5.0.1. Questa piattaforma di programmazione, semplice nella sua impostazione e provvista di numerose utility ed interfacce con i principali strumenti di misura, da diversi anni utilizzato allinterno del laboratorio di Misure Meccaniche e Termiche del dipartimento di Ingegneria Meccanica per le pi svariate applicazioni (dalla misura della conducibilit termica dei mattoni in terra cruda allapplicazione sugli eco-cardiografi alle misure ultrasoniche sui manufatti cementizi) con ottimi risultati sia in termini di precisione che in termini di chiarezza espositiva della misura che abbandona il normale tabulato, al quale spesso si abituati, per assumere la presentazione che lutente desidera a seconda delle sue esigenze. Tale linguaggio organizzato in maniera tale da consentire la suddivisione del lavoro in pi operazioni semplici permettendo di fare riferimento a numerosi esempi presenti nelle sue librerie. Tuttavia per il suo utilizzo, cos come per tutti i linguaggi di programmazione, sono necessari una completa conoscenza delle sue caratteristiche ed una notevole applicazione.

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Ciascun programma si struttura in quattro componenti fondamentali: 1. Il Pannello Frontale. Costituisce per lutente finale uninterfaccia interattiva, in cui sono contenuti controllori ed indicatori. I controllori permettono di regolare i dati di input mentre gli indicatori costituiscono i tradizionali canali per i dati in output. Sia i controllori che gli indicatori possono assumere delle conformazioni visive differenti che facilitano la lettura e limmissione dei dati. Tra i primi i pi comuni ed utilizzati sono i pulsanti di comando, gli interruttori, le manopole e le caselle combinate di scelta; tra i secondi invece i led luminosi, le caselle messaggio, i grafici (con vari tipi di rappresentazione), le barre di indicazione altre ai gi citati e semplici indicatori numerici. 2. Il Diagramma a blocchi. Costituisce lequivalente del listato delle istruzioni del programma tradizionale ma contrariamente a questi le istruzioni sono presenti in forma grafica. Riceve i dati in ingresso dal pannello frontale, ne gestisce il flusso e consente lelaborazione. In esso sono contenuti i terminali i nodi ed i collegamenti. I terminali sono rappresentativi degli elementi che compaiono sul pannello frontale (controllori ed indicatori) e permettono lo scambio dei dati tra questo ed il diagramma a blocchi. I nodi sono analoghi agli operatori, alle funzioni, alle procedure e sottoprogrammi (indicati come subVI dal LabWIEW) di altri linguaggi di programmazione. I collegamenti permettono di unire i terminali ai nodi consentendo il flusso dei dati dagli elementi del pannello frontale ai nodi programma del diagramma a blocchi e viceversa. I dati viaggiano lungo i collegamenti. I collegamenti assumono conformazione e colorazione differenti a seconda dei dati che portano (interi, reali o stringhe e vettori) ed a seconda che siano corretti o meno. 3. Le Icone. Caratterizza ogni programma (sottoprogramma, funzione o

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procedura) a cui corrisponde e consente una rapida visualizzazione della chiamata ad un sottoprogramma o ad una funzione che compare nel diagramma a blocchi ai quale si accede attraverso licona sulla quale sono incorporati i vari ingressi ed uscite (connettori) attraverso i quali i dati entrano ed escono dal programma. 4. I Connettori. Rappresentano gli I/O tra i vari programmi e sottoprogrammi e sono caratterizzati da linee di differente colore e spessore che facilitano il programmatore nella gestione ed organizzazione del flusso dei dati. I simboli utilizzati, oltre a possedere una propria etichetta che ne specifica la funzione (ingresso od uscita) oppure loperazione che svolgono (addizione, confronto etc.), possono essere dotati di una ulteriore etichetta (label) di identificazione che facilita il programmatore. Il principale vantaggio di una programmazione realizzata utilizzando il LabWIEW consiste proprio nella possibilit di poter costruire lalgoritmo di misura in forma grafica nel diagramma a blocchi, seguendo la stessa logica con la quale, solitamente, si schematizza la procedura di misura. Cos facendo non pi necessario tradurre lo schema a blocchi di principio nel linguaggio di programmazione ma il programma stesso che successivamente lo compiler automaticamente in fase di esecuzione.

5.4. DESCRIZIONE DEL PROGRAMMA DI GESTIONE SVILUPPATO

Per la gestione del sistema di misura stato necessario realizzare appositamente un software che permettesse di gestire e controllare le varie fasi del procedimento di misura (inteso come sequenza di operazioni che conducono al risultato della misura) permettendo un totale controllo della strumentazione utilizzata. Il software sviluppato stato organizzato in una schermata principale denominata

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men opzioni primarie dalla quale si pu accedere a vari sottoprogrammi che permettono lo svolgimento di singole operazioni. Dal men principale possibile selezionare le seguenti voci attraverso la casella Combinata: 1. Posizionamento Sonde, che gestisce il movimento dei carrelli

portasonda; 2. 3. Selezione Burst, che permette il comando del generatore donda; Acquisizione dati, che permette lesecuzione della completa

procedura di misurazione sul manufatto.

Men opzioni primarie SELEZIONE BURST

Figura 16: Pannello Principale

Conferma scelta S
Fine operazioni Term applicazioni ina

Attraverso il pulsante conferma scelta si avvia il sottoprogramma relativo. Il pulsante Termina applicazioni consente luscita dal programma. La logica di base del Pannello Principale quella che loperatore che esegue la misura debba prima svolgere delle operazioni preliminari quali posizionamento delle sonde e avvio del generatore di impulsi e solamente dopo possa avviare il programma di gestione della procedura di misura.

5.4.1.PROGRAMMA POSIZIONAMENTO SONDE

Attraverso questo programma si in grado di controllare il movimento dei carrelli

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indipendentemente dalle operazioni di misura. E stato sviluppato pensando alla necessit di poter disporre di una utility di movimentazione per effettuare delle manovre di messa a punto della strumentazione, come la sostituzione delle sonde o di parti meccaniche dei carrelli, ovvero per il preventivo posizionamento delle sonde in una determinata zona della struttura da esaminare.

Figura 17: Pannello Frontale Programma Posizionamento Sonde

Attraverso

il

Pannello

Frontale

del

programma

possibile

controllare

indipendentemente i due sistemi di carrelli portasonde, anteriore e posteriore, ciascuno dei quali costituito da due carrelli separati: il primo regola il movimento parallelamente alla superficie del provino per mezzo del quale possibile controllare il posizionamento

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delle sonde in una posizione definita del manufatto; il secondo consente lavvicinamento e lallontanamento delle sonde dal manufatto con un movimento ortogonale ala prima linea di moto. Il movimento viene regolato attraverso interruttori che permettono la selezione del senso di marcia: destra e sinistra per il primo carrello, avanti ed indietro per il secondo carrello. Lentit dello spostamento imposto viene regolata per mezzo di un indicatore sul quale possibile regolare la corsa dei carrelli espressa in millimetri. Fase delicata stata la taratura della corsa. Infatti si dovuta stabilire una relazione tra il movimento impresso da una unit di corsa inviata dal programma e la corsa effettivamente eseguita sul binario. Attraverso questa relazione, funzione del diametro delle pulegge e della cinghia che trasmette il movimento, si risaliti alla costante di conversione che permette il controllo della corsa in unit decimali. La sequenza del programma impostata per gestire tutti e quattro i motori (due per ogni coppia carrello portasonde) secondo le corse impostate. Se si vuole gestire un solo motore sufficiente impostare il valore di corsa desiderato per esso ed il verso di percorrenza scelto lasciando uguali a zero (impostazione di default) le corse per gli altri motori che non si intende controllare. E presente il pulsante Torna al men principale attraverso il quale si pu concludere la fase di posizionamento ritornando al pannello principale per successive operazioni.

5.4.2.PROGRAMMA DI SELEZIONE BURST

Attraverso questa utility possibile la gestione del generatore di funzioni donda. Il programma si articola in un pannello principale sul quale sono presenti i principali

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controlli per la generazione del segnale. Il controllo del generatore di forme donda viene effettuato attraverso il protocollo di comunicazione GPIB che gestibile dal linguaggio di programmazione in LabWIEW mediante una stringa di comando del generatore che contiene tutti i parametri necessari al pilotaggio del generatore per linvio della funzione donda desiderata.

Figura 18: Pannello Frontale Programma Selezione Burst

Sul pannello frontale sono presenti numerosi controllori ed indicatori che ci permettono di comandare il generatore donda selezionando la forma donda desiderata. Vediamo una breve descrizione con le relative funzioni svolte: 1. Selezione Onda. Attraverso questo controllo possibile selezionare

il tipo di onda da generare. E possibile la scelta di un onda sinusoidale (sine),

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quadra o triangolare, ma anche altre forme pi complesse come la cardiaca che per non risulta di nostro interesse. Limpostazione di default londa sinusoidale che stata la forma donda da noi utilizzata. 2. Burst Phase. Definisce la fase iniziale dellimpulso e pu assumere

valori compresi tra 360 e +360. La nostra impostazione predefinita stata di 0. 3. Numero Impulsi. Definisce il numero di impulsi che devono essere

inviato contemporaneamente. Un impulso costituita da una oscillazione completa di unonda sinusoidale. Generalmente si operato con un solo impulso anche se numerosi tentativi, soprattutto in fase di messa a punto della strumentazione, sono stati eseguiti con numero di impulsi pi elevato (fino a 5) ottenere differenti conformazioni di segnale. 4. Trigger. Permette la selezione della modalit di trigger del

generatore. Si utilizzata limpostazione di default 0 che corrisponde al trigger interno. 5. Modo. Permette il controllo della modulazione del burst. La modalit

Triggered (quella utilizzata) permette la generazione di un singolo burst avente una specifica frequenza. 6. Ripetizioni. Specifica il numero di ripetizioni del burst in un secondo.

Si operare normalmente con 100 ripetizioni/sec. Ripetizioni pi elevate, fino a 300, si sono utilizzate in fase di messa a punto e studio del segnale ricevuto nella metodologia automatica; 7. Ampiezze Picco-Picco (AMP P-P). Determina lampiezza

dellimpulso generato espressa in volt picco-picco (Vpp) ovvero lampiezza

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massima dellonda raggiunta sul picco. Generalmente si lavorato con 5 Vpp operando successivamente con una amplificazione del segnale esterna. 8. Offset (Offs Vpp). Specifica se londa debba essere spostata dallo

zero di una certa quantit espressa in Volt. Si operato con un offset nullo. 9. Frequenza. Permette il controllo della frequenza del burst. Il

controllore costituito da due indicatori che permettono limpostazione della frequenza e poi un suo controllo fine per settarla alle esigenze richieste. E possibile agire sul controllo della frequenza anche attraverso i controllori ad indice che visualizzano la frequenza impostata allinterno del range specificato. Si scelto di lavorate con frequenze dellordine dei 50 52 kHz. 10. Periodo. Nota la frequenza con il calcolo di inversione si ottiene i

periodo. Lindicatore mostra il valore espresso in microsecondi (10-6 sec). 11. Torna al men principale. Attraverso questo controllo possibile

tornare al pannello principale per ulteriori operazioni o per avviare la procedura di misura.

5.4.3.PROGRAMMA DI ACQUISIZIONE DATI

Una volta terminate le fasi preliminari di posizionamento sonde e generazione dellimpulso ultrasonico mediante questo programma possibile controllare il procedimento di misura vero e proprio. Il procedimento di misura realizzato in modo che il manufatto venga esaminato dalla parte anteriore e da quella posteriore attraverso il movimento dei carrelli portasonda posti anteriormente e posteriormente. Esso costituito da due operazioni di misura che eseguono la misura ciascuna da un lato del provino.

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Loperazione di misura costituita da cicli di misura che vengono ripetuti uno dopo laltro e successivamente per ciascun carrello. Allinterno di questi cicli avviene la misura vera e propria dello spessore del manufatto. Ogni ciclo di misura costituito da una serie di operazioni svolte in sequenza. Esaminiamo in dettaglio le fasi che costituiscono il ciclo di misura riferito alla coppia di sonde numero 1: 1. Avvicinamento della coppia sonde 1 (Trasmittente 1=TX1 e Ricevente 1=RX1) al manufatto fino al completo accoppiamento con esso; 2. Permanenza in posizione per un tempo sufficiente alla misura, quantificato in 4 secondi, comprensivo del tempo di assestamento dellaccoppiamento sonde/provino; 3. Acquisizione della forma donda ricevuta dalla sonda RX1, inviata al canale 1 dellamplificatore di segnale in ricezione e, attraverso questo, al canale 2 delloscilloscopio, unitamente al burst generato (che funger da zero nella misura) che viene inviato al canale 1 delloscilloscopio; 4. Confronto delle due forme donda (burst generato e forma ricevuta) e determinazione del delta di tempo che compete allarrivo delleco della parete opposta del manufatto e conseguente calcolo della profondit corrispondente; 5. 6. Allontanamento delle sonde dal manufatto; Posizionamento della coppia di sonde 1 in una nuova posizione per effettuare una nuova misura. Se questo ciclo dovesse essere riferito alla coppia di sonde numero 2, nella nostra esperienza sempre la coppia posteriore, dovremo scambiare tutti gli indici delle sonde 1 con il 2 mentre il canale di visualizzazione del segnale generato rimane sempre il

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numero 1 delloscilloscopio mentre il canale di visualizzazione del segnale ricevuto dalla sonda RX2 diviene il canale 4 delloscilloscopio. Attraverso la successione dei cicli di misura possibile ottenere una rilevazione dello spessore per una linea di scansione prefissata con battute di misura ad intervalli prefissati. Il numero dei cicli di misura da effettuare per ciascun carrello, sono impostati uguali per ciascun carrello, controllabile attraverso un controllore (Cicli) posto sul pannello principale cos come la corsa che intesa come la distanza tra due posizioni di misura. Anche la corsa pu essere regolata, in millimetri, attraverso un controllore (Corsa) posto sul pannello principale ed impostata uguale per entrambi i carrelli. Il movimento dei carrelli pu essere regolato anche per quanto riguarda il verso di percorrenza che pu essere Avanti o Indietro.

Figura 19: Pannello Frontale Programma di acquisizione

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Quando si passa alloperazione di misura della parte posteriore vengono controllati i movimenti della seconda coppia di motori e di sonde. Lunica differenza sostanziale nella fase di programmazione del secondo ciclo di misura risiede nellesecuzione del punto 3) del ciclo di misura predetto. Infatti per default il canale di trasmissione del segnale il numero 1 pertanto se si effettuasse la misura in queste condizioni ci si troverebbe nella situazione di ricevere ed acquisire i dati dalla sonda RX2 relativi alla trasmissione per mezzo della sonda TX1 posta dallaltro lato del provino!. Affinch possa effettuarsi la misura con tecnica per riflessione echopulse, e secondo la metodologia gi discussa, necessario che il segnale sia trasmesso dalla sonda trasmittente TX2 e ricevuto dalla sonda ricevente RX2 poste dal medesimo lato del manufatto. A tal fine stato realizzato il circuito di deviazione per mezzo di rel, che stato precedentemente descritto unitamente alla strumentazione impiegata, il quale permette la deviazione del segnale in trasmissione dal gruppo sonde 1 al gruppo sonde 2. Il rel viene pilotato attraverso un impulso elettrico da 5V che viene inviato

allamplificatore/deviatore in trasmissione per mezzo di due canali analogici della scheda DAQ installata sul Personal Computer e perfettamente gestibili attraverso il LabWIEW. Sul pannello frontale trovano posto i controllori che regolano il funzionamento del rel. Lindicatore chan indica il canale di trasmissione, mentre il controllore tempo indica il tempo di attivazione del rel ovvero il tempo durante il quale il segnale del burst fluisce attraverso il canale 2. Tra gli altri controllori che sono presenti sul pannello frontale nella parte relativa agli aggiustamenti iniziali vi sono i controllori importantissimi delle soglie e della Velocit del materiale. Questi controllori sono fondamentali inquanto dal loro adeguato

90

settaggio si possono ottenere risultati buoni o totalmente errati. I controllori soglia indicano, in volt, lentit dei segnali che devono essere trascurati inquanto NON significativi ai fini della misura e derivanti da altri segnali, quali onda superficiale e riflessioni ai bordi, che non sono significativi ai fini della misura. La soglia 1 relativa al segnale di burst generato ed quella che deve avere il valore pi basso possibile infatti da essa dipende la precisione nella presa in conto dello zero di riferimento dal quale poi verranno misurati i tempi.

Figura 20: Valutazione Soglia canale1

La valutazione dello zero una fase delicatissima anche nella misura manuale. In questa fase automatizzata possibile per una sua presa in conto sempre con la stessa precisione eliminando quindi gli errori di valutazione delloperatore. Le soglie 2 e 4 (relative ai rispettivi canali delloscilloscopio) sono applicate ai segnali ricevuti dalle sonde. Attraverso questi controllori possibile trascurare i picchi relativi agli eco non significativi che, come ampiamente descritto, possono essere dovuti allonda superficiale, alle riflessioni multiple ai bordi nonch alle riflessioni sugli inerti.

91

Figura 21: Influenza delle soglie di valutazione sui segnali ricevuti

Come si evince dalla figura anche in questo caso si commette un errore che comunque viene limitato dal fatto che il segnale cresce rapidamente rendendo quasi verticale lo stacco dallo zero. Attraverso questa regolazione viene a trascurarsi la prima anomalia dovuta ad altre cause. Al fine della messa a punto delle soglie pertanto necessario che loperatore si applichi nellosservazione preventiva del segnale al fine di esaminare quello che deve essere trascurato. Laltro controllore importantissimo quello della velocit dellonda ultrasonora nel materiale. Da esso dipende la buona riuscita della misura. Infatti il calcolo dello spessore del manufatto avviene mediante una applicazione inversa della nota formula della velocit s = v t. Lo spazio percorso dallimpulso nel manufatto, che poi fornir lo spessore, viene determinato a partire dalla velocit e mediante il tempo rilevato. E evidente quindi che una errata valutazione della velocit del materiale porta ad una errata valutazione dello spessore. Questo uno dei pi grandi ostacoli allapplicazione dei metodi Ultrasonici nel senso che mediante una stessa misura ultrasonica non possibile rilevare contemporaneamente spessore e velocit (inquanto variabili della stessa funzione) a partire dal tempo. Risulta pertanto necessario procedere nella preventiva

determinazione della velocit caratteristica del fascio Ultrasonico nel materiale e poi

92

immettere questo dato quale costante. Il pannello frontale si compone poi indicatori che forniscono un quadro dinsieme della procedura di misurazione. Esaminiamoli nel dettaglio: 1. Indicatori di posizione carrelli. Indicano la posizione raggiunta da

ciascuno dei due carrelli sia in termini di indicazione dello spazio percorso che attraverso il cursore mobile che si muove sullindicatore 2. LED luminosi. Che assumono la colorazione gialla quando

loperazione in corso e ritornano rossi a riposo. Sono in numero di quattro e si accendono in sequenza indicando lesecuzione della sequenza: movimento sonde, accoppiamento sonde sul provino, effettuazione della misura, allontanamento dal provino. 3. Finestre segnali acquisiti. Visualizzano il segnale che viene

acquisito dal programma. Dallalto verso il basso competono al canale 1 al canale 2 ed al 4. 4. Finestra grafico finale. In questa finestra al completamento del

procedimento di misura comparir il grafico delle misure eseguite 5. principale. Alla fine del procedimento di misura vengono visualizzate sul grafico principale tutte le misure effettuate. Su grafico saranno presenti due linee le quali rappresenteranno rispettivamente le misure effettuate sul lato anteriore e quelle effettuate sul lato posteriore. Sul grafico in figura 19 possibile notare le due linee di profilo rilevato (scandite attraverso i punti significativi delle misure) unitamente alle due linee pi spesse che rappresentano i profili esterni delle pareti. Sul pannello frontale sono presenti alcuni indicatori che forniscono misure di Pulsante Torna al principale. Permette il ritorno al pannello

93

carattere statistico delle misure effettuate per ciascuna coppia di carrelli. Vengono visualizzate: 1. 2. 3. La media dei valori rilevati; I valori massimo e minimo della serie di misure; La deviazione standard per ciascuna serie.

In questo modo loperatore pu, osservando il grafico e i dati, rendersi conto della bont della misura effettuata. Il ruolo del tecnico non diviene superfluo ma assume un carattere di supervisione e controllo delloperato del sistema di misura indirizzandolo, mediante il controllo delle soglie e degli altri parametri, ad una misura pi corretta.

94

SPERIMENTAZIONI

6.1. MISURE PRELIMINARI

Durante la fase di progettazione si proceduto operando una serie di misure che permettessero di prendere confidenza con le forme donda rilevate che nel contempo fornivano le indicazioni utili al proseguimento della progettazione e realizzazione delle apparecchiature prima descritte. Tra le misure effettuate rivestono un ruolo essenziale quelle operate su un provino, assunto come riferimento, al fine di valutare l'affidabilit del metodo e di stimare la precisione di misura. Come elemento di riferimento si utilizzato il provino di dimensioni nominali 48x48x12. A causa delle imperfezioni nel getto lo spessore varia nel campo da 11.5 a 12.6 cm. Quale riferimento stata tracciata sul provino una griglia, figura 22, costituita da quadrati di 4 cm di lato.

Figura 22: Reticolo di riferimento.

96

La zona ispezionata stata quella centrale, la stessa che stata poi oggetto della misura con la strumentazione automatica. La procedura seguita per l'esecuzione delle misure effettuate da operatore, pu essere cos schematizzata: 1. Posizionamento delle sonde sul manufatto, previa interposizione di uno strato di vaselina di accoppiamento; 2. Pressione delle sonde fino al "completo accoppiamento"1 sonda/provino, 3. Esecuzione della misura all'oscilloscopio; 4. Distacco ed avanzamento in altra posizione di misura ripercorrendo l'intera sequenza. Il metodo per riflessione, richiede la conoscenza della velocit caratteristica del materiale, necessaria per derivare gli spessori in funzione del tempo di transito. Per il calcolo della velocit si operato mediante la tecnica di indagine "per trasmissione", che richiede il posizionamento delle sonde, in asse, ai due lati del provino e valutando il tempo impiegato dallonda di pressione per l'attraversare il manufatto. Noti gli spessori, rilevati, nella circostanza, mediante un calibro con nonio ventesimale, si risale al valore della velocit. I risultati e le elaborazioni della sperimentazione sono riportati nella tabella 3. Nella quale le singole colonne assumono il significato: 1. pos: indica la posizione di rilevamento delle sonde. La notazione 1-

6 indica che ci si trova nella casella numero 6 della riga 1 in riferimento al reticolo di fig. 22.
1

Si ottiene un buon accoppiamento" quando le sonde permangano nella loro posizione anche su un provino posto in verticale.

97

2.

t: rappresenta il tempo di transito, in microsecondi. Lincertezza di

misura stata quantificata al microsecondo. 3. d: indica il valore dello spessore del manufatto, in millimetri, nella

posizione di misura. Lincertezza al millimetro. 4. V: rappresenta il valore della velocit locale espresso in m/s pos
1-1 2-1 1-2 2-2 1-3 2-3 1-4 2-4 1-5 2-5 1-6 2-6 1-7 2-7 1-8 2-8 1-9 2-9 1-10 2-10 1-11 2-11 1-12 2-12

t [s]
62.1 61.8 62.2 62 62.2 62.2 62.2 62.2 62.2 62.2 62.3 62.3 62.1 62.1 62.2 62.2 62.2 62.2 62.3 62.2 62.3 62.1 62.3 62.2

d [mm]
123 122 123 122 123 122 123 122 122 121 122 121 122 121 122 121 121 121 121 120 121 120 121 120

V [m/s]
1987 1976 1980 1966 1976 1957 1972 1954 1969 1950 1961 1944 1964 1947 1957 1941 1953 1938 1946 1935 1942 1935 1938 1928

Valore medio Deviazione standard

1955 m/s 16 m/s

Tabella 3: Misure per trasmissione.

La velocit media del provino stata stimata2 pari a 1955 m/s con una deviazione standard pari a 16 m/s.
2

Questo valore verr utilizzato per tutti i provini realizzati con lo stesso materiale.

98

6.2. CALCOLO DELLO SPESSORE

Fissata la velocit del mezzo si pu procedere allapplicazione della tecnica echopulse al fine della determinazione dello spessore. A tal fine si procede con il

posizionamento delle sonde, quella trasmittente e quella ricevente, sul medesimo, interessando due suddivisioni adiacenti. Il riepilogo delle misure effettuate proposto nella tabella 4 con riferimento alle colonne: 1. pos: posizione di misura. La posizione viene individuata mediante

due numeri , il primo, si riferisce alla riga di rilevamento, il secondo indica lubicazione della sonda trasmittente, conseguentemente la ricevente si trova nella casella adiacente, in senso longitudinale. Il passo fra le sonde pari a 4 cm. 2. t: tempo [microsecondi]. Valgono le stesse considerazioni gi viste

per la misura dei tempi per trasmissione. 3. dVM: indica il valore dello spessore calcolato, in millimetri, con

riferimento al valore medio della velocit precedentemente rilevato. 4. dmis: indica il valore dello spessore misurato per quella posizione.

Espresso anch'esso in millimetri. 5. || : esprime la differenza, in valore assoluto, tra il valore calcolato e

quello realmente misurato. Espresso in millimetri.

99

pos
1-1 2-1 1-2 2-2 1-3 2-3 1-4 2-4 1-5 2-5 1-6 2-6 1-7 2-7 1-8 2-8 1-9 2-9 1-10 2-10 1-11 2-11

[s]
128.3 127.0 128.3 128.3 129.6 127.0 128.3 127.0 127.0 128.3 125.8 122.0 127.0 123.3 128.3 127.0 125.8 127.0 127.0 125.8 127.0 127.0

dVM [mm]
125.4 124.1 125.4 125.4 126.7 124.1 125.4 124.1 124.1 125.4 123.0 119.2 124.1 120.5 125.4 124.1 123.0 124.1 124.1 123.0 124.1 124.1

dmis [mm]
123.4 122.1 123.2 121.9 122.9 121.7 122.7 121.5 122.4 121.3 122.2 121.1 122.0 120.9 121.7 120.7 121.5 120.5 121.2 120.3 121.0 120.1

|| [mm]
2.0 2.0 2.2 3.5 3.8 2.4 2.7 2.6 1.7 4.1 0.8 1.9 2.2 0.4 3.7 3.4 1.5 3.6 2.9 2.6 3.1 4.0

Scarto massimo

4.1

Tabella 4: Misure con il metodo per riflessione.

L'incertezza, qui quantificata come scostamento massimo rispetto ai valori espressi mediante il metodo di misura diretto, al disotto di 5 mm .

6.3. MISURA AUTOMATICA DELLO SPESSORE

Il passo successivo stato quello di mettere a punto un sistema per la determinazione automatica della stessa grandezza. Per fare questo sono stati disposti allinterno dellimpalcatura porta sonde i due provini di cui si disponeva. Tali provini sono stati posizionati in modo che tra essi ci

100

fosse una intercapedine costante di circa 2 cm per uno spessore totale di circa 36 cm. Nella parte anteriore del sistema stato posizionato in verticale il provino di spessore 12 cm (lo stesso utilizzato per le misurazioni manuali), nella parte posteriore un ulteriore provino della profondit di 22 cm. Lo schema della sistemazione dei provini riportata in figura 31.

Figura 23: Schema posizionamento provino. Vista posteriore.

In questa fase della sperimentazione si sta rifinendo la messa a punto dellautomatismo. I punti ancora critici da risolvere consistono in: A. Dosaggio della forza di accoppiamento. B. Distribuzione della crema/liquido di interfaccia. C. Ottimizzazione delle singole parti del carrello portasonda.

A. Al momento la spinta delle sonde verso il provino viene esercitata sfruttando la

101

coppia dei motorini di traslazione i quali per mezzo di un alberino filettato permettono lavvicinamento e lallontanamento delle sonde dal provino. E in studio un sistema pneumatico, aggiuntivo, di movimentazione finale delle sonde, che avr il compito di perfezionare il contatto, il quale agisce per mezzo di una camera daria in pressione, controllata via software, mediante un rel. B. In merito alla distribuzione della crema/liquido di accoppiamento, tra i numerosi tentativi effettuati, anche in precedenti esperienze e gi descritti nei precedenti capitoli, due sono i metodi che si sono rivelati efficienti e quindi utilizzati: 1. 2. Accoppiamento diretto mediante vaselina; Accoppiamento mediante carta di alluminio con interposizione di

uno strato di vaselina tra carta e provino ed di olio lubrificante tra sonde e alluminio. Il metodo mediante sola vaselina si mostrato efficiente per un accoppiamento eseguito a mano ma risulta fortemente problematico in fase automatica a causa della forte adesione tra sonde e provino che crea grossi problemi in fase di distacco delle sonde dal provino. Un ottimo risultato ha invece fornito il sistema messo a punto mediante laccoppiamento di carta di alluminio, vaselina ed olio lubrificante. In questo modo le sonde vengono accoppiate mediante olio su una superficie fissata, in via preliminare, al provino mediante vaselina, che risulta essere pi liscia e con minori problemi di aderenza. La procedura per lapplicazione del foglio di alluminio, attualmente adottata la seguente: 1. 2. Preparazione del film di vaselina sulla parete in prova; Applicazione del foglio di alluminio e lisciatura mediante rullo;

102

3.

Applicazione del velo dolio lubrificante, mediante spennellatura,

sulla superficie dalluminio; 4. Avvio procedimento di misura.

Come si rilevato questo sistema presenta una buona riuscita nella costanza dellaccoppiamento e, di conseguenza, nella misura dello spessore.

6.4. SPERIMENTAZIONI IN AUTOMATICO

Al termine delle misurazioni preliminari che hanno consentito lottenimento del parametro di interesse velocit media e di verificare lapplicabilit del metodo si sono eseguite alcune sperimentazioni in automatico per la messa a punto del sistema. Si fatta eseguire dalla strumentazione una sequenza completa di misura. I parametri della sperimentazione sono riportati nella tabella 5.

Grandezze di influenza
Temperatura Umidit Relativa 25 C 60%

Parametri dellonda
Frequenza N impulsi Ripetizioni Funzione d'onda Ampiezza Offset N Cicli Corsa per ciclo 52 kHz 4 300/sec Sinusoidale 10 Vpp 0V 40 10 mm

Tabella 5 :Caratteristiche esperienza.

La sequenza di misura costituita da 40 cicli durante i quali le sonde vengono

103

spostate per una corsa di 10 mm, e attivate per la determinazione delleco sulloscilloscopio. Nelle figure 24, 25, 26 sono riportati i diagrammi che mostrano gli spessori rilevati. In figura 24 viene mostrato il risultato della misura del primo provino.

Figura 24: Misura spessore provino 1.

La figura 25 relativa alle misure effettuate sul provino avente spessore 22 cm.

Figura 25: Misura spessore provino2.

La figura 26 mostra invece la ricostruzione della geometria dei provini ponendo in

104

evidenza l'intercapedine tra i due provini.

Figura 26: Ricostruzione modello complessivo.

Si dovuto intervenire manualmente in alcuni punti l dove laccoppiamento non poteva definirsi ottimale. Il grafico risultante, fig.26, lascia intravedere quali siano le potenzialit del sistema in fase di ricostruzione bidimensionale delle sezioni dei manufatti esaminati mostrando chiaramente le due linee di profilo rilevate che pongono in evidenza lintercapedine esistente. Si pu riscontrare come ai bordi dei provini si presentino forti problemi in fase di rilevamento dovuti ai disturbi causati dalle riflessioni mentre nella parte centrale, dove questi effetti sono ridotti al minimo, si nota una buona costanza della misura ad eccezione fatta di alcuni punti singolari per i quali stato necessario intervenire aiutando manualmente laccoppiamento tra sonde e manufatto. Nella tabella 6 sono riportate le informazioni di riepilogo, mentre in tabella 7 sono riportati tutti i valori di spessore rilevati unitamente alle differenze che delineano l'intercapedine tra i provini.

105

Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Distanza Bordo [mm] 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440

Spessori 1 Spessori 2 [mm] [mm] 112 127 125 126 124 120 125 120 125 120 121 118 118 116 115 124 128 130 129 129 130 128 127 125 125 123 126 126 127 120 123 130 130 128 128 129 129 131 138 134 221 223 223 220 224 223 225 230 227 225 229 228 224 226 230 223 223 221 219 223 223 218 225 223 224 224 223 224 226 227 223 221 224 223 223 221 195 195 196 198

Intercap. [mm] 27 10 12 14 13 18 11 10 8 15 10 14 18 18 15 13 9 9 12 8 7 14 8 12 11 13 11 10 7 13 14 9 6 9 9 11 36 34 26 28

Tabella 6: Dati rilevati.

106

CONCLUSIONI E SVILUPPI FUTURI

Il lavoro di tesi conferma la possibilit, seppur in questa fase limitata a manufatti di natura omogenea come le malte, di automatizzare il sistema di rilievo degli spessori nei manufatti civili con incertezze di misura comparabili a quelle ottenibili manualmente. I problemi ancora irrisolti riguardano principalmente la transizione dalloperatore umano a quello elettromeccanico. La strumentazione diagnostica di base nella configurazione maturata durante la sperimentazione: generatore di segnale, sonde, amplificatore, sistema di acquisizione ed elaborazione del segnale appare idonea e sufficientemente collaudata. Le conoscenze acquisite e gli studi effettuati sulle tipologie di onde restituite dal sistema rendono la misura affidabile e ripetitiva con un elevato grado di confidenza. Attraverso le diverse fasi del lavoro si sono dovuti affrontare e risolvere alcuni problemi dei quali era prevedibile la comparsa ma anche altri che si sono rivelati tali nel corso della esperienza. Soprattutto appare importante rendere affidabile il sistema di avvicinamento delle sonde. Si ipotizza potr essere risolutivo un nuovo sistema di spinta, forse pneumatico di cui si prevede la prossima realizzazione, mediante una intercapedine daria compressa fra la membrana delle sonde ed il supporto. Intanto si sottolinea il grado di incertezza nella misura degli spessori che, con riferimento alla velocit media ed alla procedura automatica pu essere definito nell'ordine del centimetro. Evidentemente la misura viene condizionata dallincertezza con la quale si conosce il valore del parametro cinematico che fortemente influenzante l'operazione di misura complessiva.

108

APPENDICE ELEMENTI DI FISICA DEGLI ULTRASUONI

A:

8.1. INTRODUZIONE
Sotto il termine ultrasuoni si definiscono vari tipi di onde elastiche che si propagano in un mezzo per il quale sia possibile definire caratteristiche elastiche e densit che si propagano nello stesso con velocit che funzione delle caratteristiche elastiche del mezzo. Tali onde sono costituite da oscillazioni elastiche delle particelle costituenti il mezzo. Possono quindi avvenire solamente in presenza di materia contrariamente alle onde luminose che, per la loro natura elettromagnetica, possono esistere e propagarsi nel vuoto. Un aspetto caratterizzante degli ultrasuoni l'elevata direzionalit che si manifesta a frequenze elevate per effetto del quale, con alcune condizioni limitative, essi si propagano come fasci rettilinei, come i raggi luminosi nell'ottica geometrica.

8.2. TIPI DI ONDA

Nella materia possibile produrre, a seconda delle modalit di eccitazione, vari tipi di onde elastiche. In assenza della sollecitazione il mezzo di considera a riposo nel suo stato di equilibrio nel quale le distanze medie tra le particelle sono costanti. Il risultato della sollecitazione l'allontanamento delle particelle dalla loro posizione di equilibrio alla quale esse tendono nuovamente per effetto delle della reazione elastica alla loro posizione iniziale di equilibrio. Questo valido purch non venga superato il limite elastico del materiale. I tipi d'onda che si producono in un materiale sono classificabili a seconda del modo con cui le particelle oscillano, avremo: a) Onde longitudinali o di compressione, spesso dette anche P-waves (pressurewaves, onde di pressione) sono caratterizzate dalla successione di zone di compressione e rarefazione all'interno del mezzo. In queste onde la direzione di

110

propagazione coincide con la direzione di oscillazione.

Figura 27: Onda longitudinale (o di compressione)

b) Onde trasversali o di taglio, spesso indicate come S-waves (Shear-waves, onde di taglio) sono caratterizzate dall'avere la direzione di oscillazione ortogonale alla direzione di propagazione del moto ondulatorio. Poich i liquidi non sopportano sforzi di taglio questo tipo di onde si propagano esclusivamente nei solidi o eccezionalmente in alcuni tipi di grasso ad altissima viscosit nei quali si propagano con forte attenuazione per pochi millimetri.

Figura 28: Onde trasversali (o di taglio)

c) Onde superficiali o di Rayleigh. Esse si propagano solamente entro un sottile strato

111

superficiale del solido dell'ordine di una lunghezza d'onda. Una caratteristica di queste onde e che non si propagano in linea retta ma seguono le asperit superficiali del materiale caratteristica che talvolta viene utilizzata per alcune prove non distruttive. Le particelle sono soggette ad oscillare secondo due direzioni ortogonali giacenti nel piano verticale di propagazione e pertanto descrivono delle orbite ellittiche trasmettendo con un certo ritardo l'oscillazione alle particelle successive. d) Onde fessurali o di Lamb. Avvengono essenzialmente nelle lamiere quando lo spessore e dell'ordine di una lunghezza d'onda per cui interessano l'intero spessore. Le particelle sono soggette ad oscillazioni lungo due direzioni tra loro perpendicolari con diversi modi che vengono indicati come simmetrico e antisimmetrico e, per uno stesso modo, secondo diversi ordini (0, 1, 2, ecc.). In questo tipo particolare di onde la velocit di propagazione dipende non soltanto dal mezzo ma anche dal modo e ordine della vibrazione.

8.3. GRANDEZZE FISICHE CARATTERISTICHE

Un'onda ultrasonora viene completamente caratterizzata da alcune grandezze fisiche che descrivono i fenomeni che accompagnano il moto, che sono: a) b) c) d) e) f) Pressione; Frequenza; Velocit dell'onda; Lunghezza d'onda; Impedenza acustica; Intensit;

112

Figura 29: Onda sinusoidale

8.3.1.PRESSIONE
Il passaggio di un'onda ultrasonica in un mezzo genera delle zone di compressione e delle zone di rarefazione una di seguito all'altra. Il valore della pressione un parametro essenziale inquanto questo che viene direttamente rilevato dagli strumenti. Indicheremo con p il valore istantaneo della pressione e con P il suo valore massimo.

8.3.2.FREQUENZA
Il tempo che impiega l'onda ultrasonica per passare da un massimo di pressione ad un altro, per compiere un ciclo completo, detto periodo e si indica con la lettera T. L'inverso di T in secondi si chiama frequenza (l'inverso del periodo) ed esprime il numero di cicli vengono compiuti in un secondo.

113

8.3.3.VELOCIT E LUNGHEZZA D'ONDA

La distanza tra due massimi di ampiezza si chiama lunghezza d'onda (). Divisa per il periodo T fornisce la velocit con cui si muove l'onda ultrasonora nel mezzo:

v=

= f T

tra la lunghezza d'onda e la frequenza esiste un rapporto di proporzionalit inversa a meno del valore della velocit delle onde nel mezzo che nel campo di frequenze che ci interessa pu essere considerato costante e dipendente esclusivamente dal tipo di onda . Le onde longitudinali sono le pi veloci e per questo sono le prime (infatti spesso sono indicate come onde prime) ad essere rilevate quando in un fenomeno di vibrazione sono presenti pi tipi d'onda. La loro velocit viene indicata con vP. Le onde trasversali sono pi lente di quelle longitudinali la loro velocit di propagazione vS, in funzione del modulo di Poisson , varia tra lo 0.53 e lo 0.63 di quella delle onde di pressione vP. Le onde superficiali sono leggermente pi lente delle onde di taglio e la loro velocit VSF pu essere considerata il 98 % di quella trasversale. La velocit pu essere espressa, a seconda del tipo di onda, come:

vP = vS = v SF =

E 1 (1 + )(1 2 ) E 1 2(1 + ) 0.87 + 1.12 E 1 0.98v S 1 2(1 + )

dove E il modulo di elasticit longitudinale, la densit e il coefficiente di

114

contrazione trasversale, o di Poisson, del materiale.

8.3.4.IMPEDENZA ACUSTICA
Si definisce impedenza acustica caratteristica il prodotto tra la velocit dell'onda ultrasonica e la densit del mezzo che attraversa:

Z = v
L'Impedenza una caratteristica acustica del mezzo che viene attraversato dagli ultrasuoni che condiziona la loro propagazione.

8.3.5.INTENSIT
L'intensit ultrasonica rappresenta la quantit di energia che attraversa in un secondo un area unitaria, viene espressa dalla relazione:

P2 J= 2Z
la quale pone in relazione la pressione ultrasonora P all'impedenza acustica caratteristica Z del mezzo attraversato.

8.4. EMISSIONE E PROPAGAZIONE DEGLI ULTRASUONI

Lo studio della generazione e propagazione degli ultrasuoni risulta essere molto complesso dal punto di vista analitico e talvolta le conclusioni si discostano notevolmente dai dati sperimentali. Infatti si ricorre a modelli per evitare le complicanze di calcolo ma questo fa si che la teoria non sia perfettamente aderente alla realt sperimentale. Un modello che ben si presta allo studio analitico quello del pistone oscillante.

115

Infatti secondo la teoria di Huygens (delle onde sferiche elementari) la superficie del pistone scomposta in areole che possono essere assimilate, a causa delle loro ridotte dimensioni, a sorgenti puntiformi che irradiano onde sferiche dalla cui interferenza risulta un unico fronte d'onda. Se si considera un pistone circolare di raggio a esso genera delle onde di compressione con fronti piani che si propagano con la velocit caratteristica del mezzo. In prima approssimazione la sezione del fascio d'onda risulta essere cilindrica con diametro pari a quello del pistone per un tratto pari a:

a2 N=
la regione compresa nel volume cilindrico detta campo prossimo (o zona di Fresnel o campo di turbolenza) ed caratterizzato, oltre che dall'aver fronti piani dal fatto che da un punto all'altro del fronte la pressione sonora presenta dei massimi e minimi causati proprio dall'interferenza delle singole onde elementari. Oltre il campo prossimo i fronti d'onda tendono a modificarsi assumendo la configurazione di calotte sferiche che irraggiano entro un cono di apertura pari a 2. Per si intende il semi angolo per il quale la pressione sonora ridotta di una certa percentuale rispetto a quella sull'asse. Per una caduta di pressione del 50% si ha:

sen 50 = 0.61

se si vuole comprendere un cono con in fascio con caduta di pressione fino al 10%:

sen 10 = 0.835

116

Figura 30: Campo di radiazione del trasduttore

Per un pistone oscillante circolare piano di raggio a, nei nostri casi per un trasduttore, che oscilli sinusoidalmente l'andamento della pressione sonora lungo l'asse pu essere espresso mediante la relazione:

P = Po 2 sen

a2 + x2 x

dove x la distanza dal trasduttore, la lunghezza d'onda e Po la pressione iniziale per x=0. Per valori di x maggiori di 2/3 volte N la relazione pu essere semplificata come:

a2 1 P = Po x
Lo spazio oltre il campo prossimo detto campo lontano (o zona di Fraunhfer) nel quale la diminuzione della pressione l'asse diviene regolare ed anche i fronti d'onda tendono a presentare valori pi uniformi di pressione.

117

Figura 31: Andamento della Pressione sonora lungo l'asse del trasduttore

La teoria del pistone oscillante si riferisce ad una emissione continua (un pistone che oscilla in modo sinusoidale per un tempo illimitato) mentre nel campo delle prove non distruttive si lavora mediante impulsi questo porta ad avere delle discordanze marcate circa la distribuzione dei massimi e minimi di pressione questo perch un impulso, dal punto di vista analitico, deve essere considerato come composto dall'interferenza di pi onde continue distribuite secondo un certo spettro di frequenza.

8.5. FENOMENI DI RIFLESSIONE E RIFRAZIONE

Un fascio ultrasonico che incidere sulla superficie di separazioni tra due mezzi aventi impedenza acustica caratteristica differente subir alcune modifiche che comprendono fenomeni di riflessione e, per angoli di incidenza non nulli, fenomeni di rifrazione e di conversione del tipo d'onda e variazioni di intensit dovute al fatto che il fascio proseguir nel secondo mezzo solamente con una frazione della sua intensit iniziale di incidenza. Se il fascio ultrasonico incide perpendicolarmente sulla superficie di separazione in generale verr in parte riflesso nel mezzo 1 ed in parte trasmesso nel mezzo 2

118

rispettivamente con impedenze Z1 e Z2.

M ezzo 1 M ezzo 2
O nda incidente O nda trasm essa

O nda riflessa

Figura 32: Incidenza ortogonale all'interfaccia

Se Pi la pressione sonora incidente indicato con Pr e Pt rispettivamente le pressioni sonore riflesse e trasmesse possiamo definire un coefficiente di riflessione R, come rapporto tra pressione riflessa e incidente, ed un coefficiente di trasmissione T, come rapporto tra la pressione trasmessa e quella incidente, che in formule:

R= T=

PR Z 2 Z1 = PI Z 2 + Z1 PT 2Z 2 = PI Z 2 + Z1

Il passaggio da un mezzo pi denso ad uno meno denso (es. dall'acciaio all'acqua) il fascio ultrasonico presenta un coefficiente di riflessione negativo ovvero vi uno sfasamento di 180 tra pressione incidente e pressione riflessa. Se il passaggio avviene tra un mezzo meno denso ad uno pi denso invece il coefficiente di trasmissione superiore all'unit, ovvero pi alto il rapporto tra Z2 e Z1 pi alta la percentuale di pressione trasferita. In prima approssimazione questa affermazione potrebbe essere interpretata come

119

una violazione della legge di conservazione dell'energia ma si deve ricordare che l'intensit non semplicemente la pressione al quadrato ma quest'ultima divisa per 2Z. Infatti se esprimiamo i coefficienti di trasmissione e riflessione in termini di intensit, quadrando R e T e dividendo per le rispettive impedenze, otteniamo:

( Z Z1 ) J Rj = R = 2 J I ( Z 2 + Z1 ) 2
2

Tj =

JT 4 Z 2 Z1 = J I ( Z 2 + Z1 ) 2

la cui somma fornisce l'unit, in rispetto della condizione che la quantit di energia totale rimasta invariata. Quando l'incidenza non ortogonale, con analogia per quanto accade nell'ottica geometrica, i fenomeno della riflessione verr accompagnato dalla rifrazione e, solamente nel caso degli ultrasuoni, da un ulteriore fenomeno detto della "conversione del modo" ossia all'incidenza sull'interfaccia di separazione di un fascio di onde longitudinali oltre ad un fascio riflesso e rifratto di onde pure longitudinali possono nascere due fasci, uno riflesso ed uno rifratto, di onde trasversali. I fasci incidente, riflesso e rifratto giacciono sempre sullo stesso piano, perpendicolare all'interfaccia di separazione. La relazione tra i vari angoli fornita dalla ben nota legge di Snell:

sen Li sen Lr sen Tr sen LR sen TR = = = = v1L v1L v1T v2 L v 2T

Gli angoli sono misurati rispetto alla normale alla superficie di separazione. Il fenomeno della rifrazione si manifesta con un cambiamento di direzione del fascio ultrasonoro al passaggio da un mezzo all'altro. Poich la velocit delle onde trasversali circa la met di quella delle onde

120

longitudinali i fasci trasversali sono sempre pi prossimi alla normale di quelli longitudinali. Se uno dei due mezzi un liquido non si ha alcun fascio di onde trasversali.

Figura 33: Legge di Snell, Riflessione e Rifrazione

8.6. CARATTERIZZAZIONE DEL FASCIO ULTRASONICO

Come gi spiegato il campo di radiazione del fascio ultrasonico caratterizzato dall'avere una zona di alta turbolenza in prossimit del trasduttore (campo prossimo) ed una zona pi stabile nella quale la pressione sonora tende a diminuire regolarmente con la distanza (campo prossimo). In alcuni casi opportuno caratterizzare il campo di radiazione del fascio nel solo campo lontano dal punto di vista della sua distribuzione angolare. Si utilizza, in questo caso, un diagramma polare con origine nel centro di simmetria del trasduttore. Il modulo del vettore

rappresenta il valore della pressione

sonora relativamente alla direzione individuata dall'angolo . La rappresentazione polare pu presentarsi come una figura solida o in piano riprodotta per due direzioni ortogonali. In questo caso utile ricordare che l'ampiezza

121

dell'angolo maggiore relativamente al piano parallelo al lato minore.

Figura 34: Rappresentazione polare della pressione sonora nel campo lontano

Per un trasduttore che irradia in un solido da notare che il mezzo reagisce in funzione del proprio modulo elastico longitudinale e trasversale causando la comparsa della conversione del modo e con la conseguente generazione di onde longitudinali, trasversali e superficiali. Se indichiamo con d il diametro del trasduttore, se inteso circolare, a seconda del rapporto d/ avremo diverse caratteristiche di emissione: se d/ << 1 un trasduttore che vibri in modo longitudinale produce tutti e tre i tipi d'onda con notevole prevalenza di lobi obliqui di onde trasversali. se d/ 1 la componente longitudinale la predominante. se d/ >> 1, come nei casi pratici, la componente longitudinale, che gi era predominante, diviene fortemente direzionale. E' importante rilevare che la presenza di onde superficiali e trasversali, anche se di entit minima, possono dare luogo a segnali spuri e disturbati che possono divenire fastidiosi se si lavora con tecniche ad alta sensibilit.

122

lo n g it u d in a l e

tr a s v e r s a le

s u p e r f i c ia le 2a < <

lo n g i tu d i n a le

lo n g i tu d i n a le

tr a s v e r s a l e s u p e r f i c i a le 2a = 2a >>

Figura 35: Schematizzazione di diagrammi polari di emissivit

E' altres vero che essendo i materiali solidi costituiti da particelle vincolate da forze di natura elastica anche la messa in vibrazione delle particelle nel solo senso longitudinale non pu prescindere dalla generazione di onde superficiali e trasversali che si generano in conseguenza del movimento longitudinale a causa proprio delle razioni elastiche tra le particelle del solido.

8.7. IMPULSI ULTRASONICI

Fino ad ora si trattato il segnale ultrasonico in termini di onde continue, ovvero di vibrazioni alternate in cui matematicamente come: landamento della pressione pu essere rappresentato

123

P = Po sen( t )
Nei controlli che utilizzano la tecnologia ultrasonica per non si opera con onde continue ma bens con singoli impulsi o serie di essi, ovvero composti da un numero finito di vibrazioni e per pi giunta smorzate. Infatti se un trasduttore viene eccitato con una differenza di potenziale alternata a questo si applica un picco di tensione di brevissima durata, dopo la deformazione subita per effetto della tensione il trasduttore continuer ad oscillare alla frequenza di risonanza con moto smorzato fino allesaurimento dellenergia immagazzinata ed al ritorno alla posizione di riposo. Comunque considerato che un impulso pu essere considerato come la somma di un certo numero di funzioni donda sinusoidali (sviluppo in serie di Fourier) comunque compatibile continuare a riferirci allimpulso con il termina di onda ultrasonora. Deve restare inteso quindi che i nostri impulsi sono il risultato della sovrapposizione di un certo numero di tali onde, dette componenti, tra le quali quella di risonanza f o e quelle pi vicine ad essa hanno ampiezze maggiori. Tali impulsi vengono inviati nel mezzo in esame in continuazione , con un certo intervallo di tempo luno dallaltro, in modo che quando parte un impulso il precedente si sia completamente esaurito entro il mezzo in modo da non avere effetti di interferenza indesiderati. Il numero di impulsi inviati in un secondo nel mezzo detta frequenza di ripetizione, essa variabile con lo spessore del mezzo da attraversare. Si va da circa 50 impulsi al secondo per i percorsi pi lunghi fino ai circa 3000 impulsi per secondo (gli ultrasuoni percorrono nellacciaio circa 6cm 10 s ).

124

8.8. FENOMENO DELL'ATTENUAZIONE

Un fascio ultrasonoro nel passaggio attraverso un mezzo dopo aver percorso un certo tratto si esaurisce. La lunghezza del percorso che il fascio pu compiere dipende dall'ampiezza iniziale dell'onda, dalla sua frequenza, dalla natura del mezzo e dalla sensibilit degli strumenti misuratori, in ogni caso da un certo punto in poi si rileva la totale assenza di vibrazioni meccaniche. Questo fenomeno attribuibile alla pi o meno marcata divergenza del fascio ma soprattutto ad un fenomeno detto di attenuazione subito a causa del mezzo attraversato. Il fenomeno dell'attenuazione dovuto essenzialmente a due fattori: 1. L'assorbimento dell'energia del fascio che si trasforma in calore

nell'attraversamento del mezzo; 2. A causa di fenomeni di diffusione (scattering) che sottrae energia al

fascio diffondendola in tutte le direzioni. Il fenomeno avviene sui bordi dei grani dove esistono brusche variazioni di impedenza acustica, causate da precipitati interstiziali, da microporosit ed eventuali inclusioni. L'orientazione casuale dei grani e l'anisotropia interna locale (infatti la definizione di isotropia valida solo in media) che provoca risposte elastiche differenti nelle varie direzioni contribuisce ad amplificare il fenomeno. Il decremento di pressione dovuto alla sola attenuazione, per un onda piana, di tipo esponenziale;

P = P0 e x
dove il coefficiente di attenuazione che determina il decremento pi o meno rapido di pressione sonora. Il coefficiente pu essere espresso mediante la somma di due parti relative una alla sola attenuazione ed una seconda relativa alla diffusione:

125

 = S + A
con S relativo alla diffusione ed A all'assorbimento.

Figura 36: Andamento caratteristico dei fenomeni di attenuazione

La quota di attenuazione in dovuta alla dispersione dipende dal grado di anisotropia A del materiale e del rapporto tra diametro medio delle particelle D e della lunghezza d'onda incidente , per cui: se << D

S = K1

A D

se D se >> D

S = K 2 ADf 2 ;

S = K 3 AD 3 f 4

(caso pi comune);

i coefficienti k1, k2, k3 sono costanti dipendenti dal materiale. A parit di rapporto D/ il valore delle costanti k fortemente influenzato dalle condizioni di contorno ai grani.

8.9. FENOMENI DI RIFLESSIONE SU OSTACOLI

I fenomeni di riflessione, trasmissione e rifrazione, enunciati e descritti come nella legge di Snell sono descrivibili con le regole dell'acustica geometrica descrivendo la

126

propagazione delle onde come raggi geometrici. Questo vero fintanto che la larghezza della superficie di separazione possa essere considerata "grande" rispetto alla lunghezza d'onda, mentre quando questo non pi vero e le dimensioni dell'interfaccia sono simili o inferiori alla lunghezza d'onda le regole dell'acustica geometrica non sono pi valide e necessita descrivere il fenomeno mediante la teoria delle onde sferiche. Considerando un fascio ultrasonico che viaggia entro un mezzo nell'incontrare un ostacolo subisce dei fenomeni che sono variabili ed in funzione delle condizioni locali e dell'estensione dell'interfaccia. A seconda del rapporto A/ (dove A la dimensione dell'ostacolo in senso trasversale) possono verificarsi varie situazioni. Se A/ >>1 le onde sono riflesse dall'ostacolo dando luogo nella regione dietro di esso ad un'ombra ben definita. Dietro l'ostacolo la proiezione dell'ombra tende a restringersi con un angolo trascurabile per A/ grande ma che tende a divenire rilevante man mano che tale rapporto tende ad 1. In questa condizione l'ostacolo in condizioni ottimali per essere rilevato. Se A/ 1 l'ostacolo diffrange l'oda con una distribuzione angolare di ampiezza limitata. L'onda incidente viene di poco alterata. L'ombra dell'ostacolo non ben definita, sfumata e difficilmente rilevabile. Se A/ <<1 l'ostacolo diffrange l'onda incidente divenendo a sua volta una sorgente di onda sferica secondaria di ampiezza molto limitata che si propaga in tutte le direzioni. L'onda incidente non disturbata e non vi alcuna ombra. L'ostacolo invisibile da rilevare. Non trascurabile la conversione del modo per la quale viene generata un'onda di tipo trasversale in direzione laterale.

127

Figura 37: Distribuzione angolare della radiazione riflessa

8.10. GENERAZIONE DI VIBRAZIONI ULTRASONICHE

Gli ultrasuoni sono generati, e rilevati con principio opposto, da dispositivi detti trasduttori (o sonde) che hanno la capacit di trasformare l'energia acustica in energia elettrica e viceversa. Risulta quindi che il metodo pi semplice per generare un impulso ultrasonico sia quello di inviare energia elettrica ad un trasduttore che provvede a trasformarla in energia meccanica. Questa pu essere poi inviata nel mezzo in esame e poi captata, dopo averlo attraversato, per mezzo di un analogo dispositivo (trasduttore) che ritrasforma lenergia meccanica in energia elettrica permettendoci di amplificarla e riprodurla in modo da poter essere osservata e misurata. Esistono oramai in commercio vari tipi di trasduttori che differiscono

sostanzialmente per il principio di funzionamento e che sono denominati in modo differente a seconda delleffetto che sfruttano: avremo pertanto trasduttori piezoelettrici, elettrostrittivi, magetostrittivi ed elettromagnetici.

128

8.10.1. TRASDUTTORI PIEZOELETTRICI

Leffetto piezoelettrico fu scoperto nel 1880 dai fratelli Curie ed avviene nei cristalli che presentano uno o pi assi polari oppure che mancano di un centro di simmetria. Tra i pi noti si possono ricordare il quarzo (SiO2) ed il solfato di litio (LiSO4). Se si taglia una lamina con le facce parallele ortogonali allasse polare, esercitando una forza sulle facce, in direzione dellasse polare, su queste compaiono cariche elettriche uguali e di segno opposto che generano una differenza di potenziale:

U = h dx
Dove h la costante di deformazione piezoelettrica e dx la variazione di spessore della lamina. Allo stesso modo se dopo averle magnetizzate si applica una differenza di potenziale la lamina subisce una deformazione proporzionale allintensit del campo applicato e di verso dipendente da quello del campo. Applicando delle oscillazioni elettriche la lamina risponde con delle oscillazioni nello spessore; se invece la si sottopone a vibrazioni meccaniche, la lamina generer tra le due facce oscillazioni elettriche. I cristalli che hanno due assi polari, come il quarzo, in dipendenza dellasse di taglio producono onde longitudinali oppure onde trasversali.

8.10.2. TRASDUTTORI ELETTROSTRITTIVI

Leffetto elettrostrittivo avviene in tutti i dielettrici ma in maniera trascurabile, mentre nei materiali ferroelettrici tale effetto molto forte. Applicando sulle facce di questi ultimi una differenza di potenziale la lamina subisce una deformazione in direzione dello spessore proporzionale al quadrato del campo elettrico applicato. La polarizzazione elettrica prodotta dal campo del materiale fa in modo che gli atomi

129

interagiscano tra loro formando dei domini entro i quali le forze polari, molto intense, deformano il reticolo cristallino nella direzione del campo. Laumento di spessore si ha indipendentemente dal segno del campo applicato, pertanto una alternanza di segno produce una vibrazione meccanica che ha landamento di una corrente raddrizzata. Per ottenere un comportamento lineare, invece che quadratico, i ferroelettrici vengono polarizzati. Dal momento che sono materiali ceramici, la polarizzazione ottenuta durante il raffreddamento mediante un forte campo elettrico quando la temperatura al di sopra del punto di Curie caratteristico per ogni tipo di ceramica. Il campo elettrico viene mantenuto fino al raffreddamento totale e permette lallineamento dei domini bloccandoli nella direzione del campo applicato (una ceramica siffatta prende il nome di elettrete). Tra le ceramiche pi usate abbiamo: il titanato di bario, il metaniobato di piombo ed il titanato-zirconato di piombo. Questultima pu essere polarizzata anche parallelamente alle facce e quindi risulta in grado di produrre vibrazioni meccaniche di taglio, onde trasversali, come il quarzo, ma pi ampie a parit di eccitazione elettrica. La resa elevata la caratteristica che rende lutilizzo delle ceramiche pi vantaggioso di quello dei cristalli. Tale rendimento viene quantificato attraverso un coefficiente k detto di accoppiamento elettromeccanico.

8.10.3. TRASDUTTORI MAGNETOSTRITTIVI

La magnetostrizione un fenomeno presente in tutti i materiali ferromagnetici. E dovuta alla presenza di un campo elettromagnetico che polarizza gli atomi della lamina, come avviene nella elettrostrizione, producendo una deformazione nel senso del campo. Questo fenomeno reversibile e segue una legge quadratica. Per rendere il comportamento lineare si sottopone il materiale ad una premagnetizzazione.

130

8.10.4. TRASDUTTORI ELETTROMAGNETICI

La generazione di onde ultrasonore attraverso il sistema elettromagnetico dovuta allinterazione tra un campo magnetico costane e le correnti ad alte frequenze indotte, sulla superficie di un materiale conduttore, da una bobina posta a breve distanza da esso. In questo modo si producono delle forze alternate che generano vibrazioni meccaniche alla frequenza delle correnti indotte propagantesi verso linterno. Viceversa, delle vibrazioni ultrasonore nel materiale, in presenza di un campo magnetico, generano forze elettromagnetiche che si possono rivelare con una bobina. Il grande vantaggio di questo sistema consiste nella possibilit di operare a qualche millimetro di distanza dalla superficie e non a contatto di essa permettendo lesame di superfici grezze.

8.10.5. ECCITAZIONE DEI TRASDUTTORI

Se il trasduttore viene sottoposto ad una tensione alternata le vibrazioni prodotte sono continue e del tipo alternato con la medesima frequenza. Se invece di una tensione alternata continua il trasduttore viene sottoposto ad una sola tensione impulsiva di brevissima durata (pochi microsecondi) il trasduttore si ferma bruscamente e ritorna allo stato di riposo con oscillazioni libere e smorzate che dipendono dal coefficiente di smorzamento proprio del trasduttore che permette la dissipazione dellenergia in ogni ciclo. Lo smorzamento deve essere accentuato e tale da permettere il ritorno alla posizione di riposo nel pi breve tempo possibile in modo da non influire sul segnale che si vuole inviare. Per accentuare lo smorzamento si applica al trasduttore un blocco poroso per le oscillazioni meccaniche ed una resistenza ohmica per quanto riguarda quelle elettriche.

131

8.10.6. TIPI DI TRASDUTTORI IN RELAZIONE ALLE MODALIT DI IMPIEGO

I trasduttori, indipendentemente dalleffetto che genera la trasduzione del segnale, possono essere di due tipi in relazione alle modalit con le quali vengono utilizzati. Avremo dei trasduttori per contatto ed altri detti ad immersione. I primi sono utilizzati posizionandoli direttamente a contatto con la superficie da esaminare previa una interposizione di un materiale, detto mezzo di accoppiamento, che ha il compito di trasferire la vibrazione generata allinterno del pezzo in esame. I trasduttori sono montati entro apposite custodie per consentire la presa non la mano. La placchetta trasduttrice, generalmente in materiale ceramico, sostenuta da un blocco poroso costituito da un impasto di plastica tungsteno e piombo. La sua funzione e quella di smorzare le oscillazioni emesse dalla placchetta in fase di ritorno nella posizione di riposo, allo stesso tempo per viene a ridursi lampiezza della vibrazione generata e di conseguenza la potenza dellimpulso. Lo smorzamento deve essere quindi tale da garantire un buon compromesso tra le due esigenze.

Figura 38: Schematizzazione di un trasduttore Piezoelettrico per contatto

I materiali elettrostrittivi offrono maggiori prestazione anche da questo punto di

132

vista inquanto possono essere smorzati maggiormente, ma soprattutto perch possono essere sinterizzati in modo da formare una lente convessa che focalizza il fascio ultrasonoro. Le placchette di quarzo, invece, essendo ricavate da un monocristallo, devono avere la facce perfettamente piane in modo da risultare normali allasse di cristallizzazione. La focalizzazione del fascio pu essere ottenuta non lenti di materiale rifrangente. I trasduttori focalizzati concentrano molta energia, e di conseguenza sono molto sensibili, in prossimit della zona focale, ma al di fuori di essa si riduce a valori molto bassi. Pertanto sono molto usati per pezzi sottili, risentono meno di disallineamenti angolari del fascio e rivelano meglio i difetti non ortogonali al raggio. La forma del campo di emissione influenzata dal blocco poroso che ha leffetto di dare un campo pi regolare e idoneo a valutare lentit dei difetti. Per laccoppiamento su superfici scabre conveniente utilizzare una protezione in plastica con interposte alcune gocce di olio anche se la protezione riduce la sensibilit. I trasduttori ad immersione contrariamente non vengono applicati direttamente al pezzo ma il loro accoppiamento con il materiale da esaminare avviene attraverso linterposizione di un mezzo permeabile agli ultrasuoni generalmente acqua. La faccia del trasduttore viene protetta per lazione dellacqua e viene focalizzata per compensare lallargamento del fascio a causa della rifrazione. Infatti, in base alla legge di Snell, nellaccoppiamento acqua/alluminio, per esempio, langolo rifratto si allontana rapidamente dalla normale nel punto di incidenza. Se invece si utilizza un trasduttore focalizzato, possibile avere dei raggi normali che consentono una maggiore sensibilit nel rilevare piccoli difetti. In seguito alla forte concentrazione di energia possibile rilevare la presenza di difetti che sfuggono ai trasduttori piani, a discapito per la

133

sensibilit limitata in profondit e nella sezione trasversale rendendo necessario ripetere la misura con esplorazioni a differenti profondit nel materiale. Per questo esistono trasduttori a differenti profondit di focalizzazione.

134

APPENDICE REALIZZAZIONE DEI CIRCUITI STAMPATI

B:

Si pi volte accennato alla necessit di ricorrere alla realizzazione dei circuiti elettrici su apposita scheda. In questa sezione viene presentata la procedura che si seguita per la realizzazione di ciascun circuito stampato. Tutte le lavorazioni necessarie sono state realizzate interamente presso il Laboratorio di Misure Meccaniche e Termiche del Dipartimento di Ingegneria Meccanica secondo lo schema seguente: realizzazione del disegno delle tracce, tramite un programma di CAD, e relativa stampa su lucido in modo che le future tracce in rame siano totalmente nere; il circuito stampato su lucido viene poi fissato sulla parte impressionabile della scheda previa asportazione della pellicola protettiva; esposizione della scheda cos predisposta alla luce del Bromografo del Laboratorio per cinque minuti, con questa procedura le tracce scure vengono impressionate sulla scheda; immersione della scheda impressionata in una soluzione acqua-idrossido di sodio anidro (NaOH) per un tempo sufficiente ad asportare lo strato protettivo; immersione della scheda in una soluzione di cloruro ferrico per un tempo sufficiente ad asportare lo strato di rame che risulta al di fuori delle piste impressionate al fine di tracciare le piste in rame sulla scheda. Tale fase tata accelerata mediante lutilizzo di un apparecchio apposito che provvede alla vibrazione e riscaldamento del liquido che favorisce una pi rapida esecuzione; successivamente una ulteriore esposizione della scheda nel Bromografo per altri cinque minuti seguita da una nuova immersione nellidrossido di sodio permette di ripulire le tracce in rame dallo strato protettivo residuo; la scheda cos ottenuta viene poi rifilata nelle dimensioni di progetto vengono effettuate le forature necessarie al fine di creare gli alloggiamenti per i componenti;

136

montaggio dei vari componenti ( resistenze, condensatori, diodi, cavi di collegamento ecc.) e degli zoccoli dei circuiti integrati mediante saldature a stagno; collaudo e prova del circuito; montaggio della scheda nel box di alloggiamento, cablaggio dei fili di collegamento e connessione alla rete elettrica (se necessario) e verso lesterno.

137

10

APPENDICE DOCUMENTAZIONE FOTOGRAFICA

C:

DOCUMENTAZIONE FOTOGRAFICA

Nelle pagine che seguono vengono raccolte alcune fotografie che cercano di mostrare quelle che sono state le realizzazioni portate avanti nel corso della presente Tesi. Sono tutte immagini prese allinterno del laboratorio di Misure Termiche e Meccaniche dove sono state realizzate tutte le apparecchiature.

Foto 1: Amplificatore/Deviatore di Segnale in trasmissione.

139

Foto 2: Amplificatore/Deviatore di Segnale in trasmissione. Particolare interno.

Foto 3: Amplificatore/Deviatore di Segnale in trasmissione. Scatola chiusa.

140

Foto 4: Amplificatore Segnale in ricezione.

Foto 5: Amplificatore Segnale in ricezione. Particolare.

141

Foto 6: Vista dinsieme apparecchiatura amplificazione segnale. Si notano i tre alimentatori.

Foto 7: Vista dinsieme strumentazione utilizzata.

142

Foto 8: Particolare Carrello portasonda in fase di accoppiamento.

Foto 9: Vista dinsieme Modello ed impalcatura.

143

Foto 10: Particolare Modello ed impalcatura.

Foto 11: Particolare portasonde in accoppiamento nella sua seconda versione.

144

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