Suplemento de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, 2009, S2 (1): 59-60

COMPARACION ENTRE MOLDES DE CANALES CALIENTES, SEMICALIENTES Y FRIOS EN EL PROCESO DE INYECCION DE PIEZAS PLASTICAS Maria Virginia Candal 1* y Alberto E. Diaz
Universidad Simn Bolvar, 1 Departamento de Mecnica, Seccin de Polmeros, Apartado 89000, Caracas 1080-A, Venezuela. *E-mail: mcandal@usb.ve.
Trabajo presentado en el XIII COLOQUIO VENEZOLANO DE POLMEROS, 11 al 14 de Mayo de 2009 (Naiguat, Venezuela). Seleccin de trabajos a cargo de los organizadores del evento. Disponible en: www.polimeros.labb.usb.ve/RLMM/home.html

Abstract The objective of this study was to compare the advantages and disadvantages of hot, semi-hot and cold runners during the injection molding. An injection mold was designed using CAD/CAE software. The hot runners are the best mold, because it allows reducing the cycle time. The warpage, sink marks and wall stresses were minimizing too, improving the quality of the parts. Additionally, the clamp force used will be lower because there is no solid material in the feed runners, and for this, the injection machine makes a smaller reaction force against the material that is filling the cavities. Keywords: injection, models, hot channels, cold channels and feed systems. Palabras clave: Inyeccin, moldes, canales calientes, canales fros y sistema de alimentacin

1. INTRODUCCIN Entre los procesos de transformacin de plsticos, uno de los mtodos ms verstiles es el de inyeccin. Los primeros moldes empleados en este proceso consistan en sistemas de colada fra, los cuales bsicamente solidifican el material completamente durante el proceso de inyeccin. Sin embargo, la necesidad de aumentar la produccin, obtener una menor cantidad de piezas defectuosas y reducir los porcentajes de material de desecho que conducen a la prdida de ganancias, lo que representa la prdida de la inversin realizada, han generado la idea de la creacin de moldes de colada caliente, los cuales presentan muchas ventajas al compararlos con los de colada fra [1]. La bibliografa relacionada con colada caliente es sumamente pobre, solamente se encuentran algunos libros recientes y publicaciones [1-2]. 2. METODOLOGA EXPERIMENTAL Las caractersticas principales para llevar a cabo la inyeccin fueron las siguientes: resina (PSAI de la compaa Huntsman Chem (MFI = 10 gr/10 min (190/2.16), mquina de 100 ton, acero P-20 para las placas del molde y agua a 25C y 10 Lt/min para el enfriamiento). La pieza escogida fue un cuchillo que se encuentra fcilmente en el mercado, por considerarse un producto de consumo masivo. ste
0255-6952 2009 Universidad Simn Bolvar (Venezuela)

fue mallado con elementos triangulares en 2D1/2 en un programa modelador de slidos y se emple un programa de simulacin del proceso de inyeccin para estudiar el llenado, enfriamiento y contraccin de la pieza utilizando moldes de canales caliente, semi-caliente y fra (Fig.1). La idea fue comparar las ventajas y desventajas al emplear cada uno de estos sistemas sobre la produccin de piezas plsticas, ya que apenas se conoce la ventaja de colada caliente sobre la mejora en la calidad superficial de las piezas, que genera menos desperdicio y que es un molde ms costoso, pero no se ha encontrado informacin respecto a su efecto sobre los esfuerzos de corte, los rechupes y la contraccin, entre otras. 3. RESULTADOS Y DISCUSIN A partir de las simulaciones se obtuvo que el tiempo de llenado no es afectado por el tipo de colada empleada, ya que las piezas son de un espesor pequeo. Las piezas inyectadas con colada fra necesitan un tiempo de ciclo mayor para solidificar tanto la pieza como los canales de alimentacin y el bebedero, mientras que en las piezas inyectadas por colada semi-caliente, el tiempo de ciclo fue muy similar pero un poco menor debido a que se esper por la solidificacin de la pieza y los canales de alimentacin ya que el bebedero est caliente. Por otro lado, las piezas
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inyectadas por colada caliente necesitan un tiempo de ciclo notoriamente menor, ya que slo se requiere esperar que las mismas se solidifiquen ya que los canales y el bebedero estn calientes permanentemente. Los tiempos de ciclos obtenidos fueron de 6, 10 y 12 seg para canales calientes (sin colocar insertos refrigerantes), semi-calientes y fros, respectivamente. Se observa que los esfuerzos de corte para canales calientes se mantienen contantes con la temperatura de fundido, mientras

que la tendencia para los otros dos sistemas muestra que los esfuerzos de corte se ven disminuidos a medida que aumenta la temperatura de fundido (Fig. 2). El caso ms notable es para los canales fros. En el rechupe (Fig. 3) se observa que la colada caliente muestra valores inferiores con respecto a los otros sistemas, esto es debido a las constantes altas temperaturas que se mantienen durante este proceso, relajando tensiones.

(a)

(b)

Figura 1: Sistemas de alimentacin propuestos: Canales (a) calientes y (b) fros.

Figura 2: Esfuerzos de corte vs sistema de alimentacin.

Figura 3: Sink Marks vs tipo de sistema de alimentacin.

4. CONCLUSIONES Los canales calientes permiten reducir el tiempo de ciclo, la contraccin, el rechupe y los esfuerzos de corte. La fuerza de cierre empleada para moldes de canales calientes en mucho menor que la necesaria para moldes de coladas semi-caliente y fra. 5. REFERENCIAS [1]. J. Beaumont, Runner and Gating Design Handbook, Hanser Publications, Munich (2004). [2]. P. Hunger, Hot Runner Technology, Hanser Gardner Publications, Mnich (2006).

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