IEFP de vora

UFLD -5793

Critrios de Excelncia Lean

Trabalho de grupo

Implementao de LEAN em contexto empresarial

Nomes dos Formandos: Joo Ramalho Lus Casquinha

Montagem de Estruturas Implementao dos conceitos LEAN

Paulo Farinha ndice

Cronograma . pg. 2 Introduo ........ pg. 3 Perda de Tempo na Procura dos Materiais . pg. 4 Tempo de Setup Elevado pg. 6 Defeito nos Produtos Fabricados .. pg. 8 Produo Empurrada .. pg. 9 Concluso . pg. 10

Montagem de Estruturas Implementao dos conceitos LEAN

Introduo
Temos uma empresa de fabricao de calado h dezassete anos com mtodos de trabalho tradicionais e uma produo maioritariamente para stock (produo empurrada). Atravs de um Brainstorming e de uma anlise SWOT com os nossos accionistas e clientes da empresa, chegmos concluso que necessrio implementar uma organizao Lean Thinking nos mtodos de trabalho da empresa e nos prprios colaboradores. Lean Thinking um novo paradigma de gesto baseado em princpios simples e imutveis, cujo objectivo o desenvolvimento de processos e sistemas tendo em vista a eliminao do desperdcio em toda a organizao e a criao de valor para todas as partes interessadas. Pretende-se que, com a implementao desta filosofia na empresa, se atinja um propsito final: torn-la numa empresa de excelncia. Para tal, teremos em conta os seguintes conceitos: zero erros; zero desperdcios; zero acidentes e zero defeitos. Detectmos uma serie de falhas e erros no sistema de produo e no

comportamento/desempenho dos colaboradores nos seus postos de trabalho. Entre estes vamos tentar solucionar, prioritariamente, os seguintes: perda de tempo na procura dos materiais; tempo de setup elevado, defeito nos produtos fabricados e produo empurrada. Para tal, iremos recorrer a algumas das variadas ferramentas Lean Thinkig

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(5S, SMED, Poka Yoke, etc) e teremos em conta os seus cinco princpios: Valor; Fluxo de valor; Fluxo contnuo; Produo puxada e Perfeio.
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Perda de Tempo na Procura dos Materiais

Aps uma anlise do local de trabalho verificmos que os trabalhadores demoravam muito tempo a encontrar os materiais necessrios para a actividade que iam realizar, uma vez que o espao onde se encontram apresenta bastante sujidade e os materiais no esto organizados. Por exemplo, quando um trabalhador necessitava de um prego para colocar uma sola num sapato, tinha dificuldade em encontrar o prego ideal, pois os pregos esto todos dentro da mesma caixa, estando misturados os mais pequenos e finos com os maiores e mais grossos. Decidimos, ento, que seria necessrio recorrer ferramenta 5S do Lean Thinkig, a qual consiste num conjunto de 5 sensos, onde senso de significa exercitar a capacidade de apreciar, julgar e entender e ainda aplicao correcta da razo para julgar cada caso particular. No quadro da pgina seguinte apresentamos o modo como procedemos para solucionar este problema.

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Tempo de Setup Elevado

Em determinadas seces da fbrica existe um tempo de Setup muito elevado que quebra o ritmo de produo e, consequentemente, no possibilita usufruir de uma produo Just in Time, a qual seria benfica para a empresa. Um dos exemplos que temos como referncia a troca dos moldes nas mquinas 1, 2, 3, 4, 5 e 6. Para efectuar esta troca, os colaboradores tm inmeras tarefas/operaes a realizar at poderem usufruir do novo molde. Para resolver esta situao faremos uma anlise do tempo de setup actual, na qual iremos seleccionar as operaes com grande potencial de melhoria e tentar reduzir a durao das mesmas. Recorreremos ferramenta SMED que uma metodologia organizacional do Lean Thinking, que visa sistematicamente reduzir o tempo excedente de Setup, com uma meta quantificvel. Teremos em conta as seguintes etapas: 1- Separar o tempo interno do tempo externo; 2- Eliminar o tempo externo e/ou transferir o tempo interno para o tempo externo; 3- Reduzir ou eliminar o tempo interno; 4- Reduzir ou eliminar ajustes.

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O quadro da pgina seguinte apresenta a anlise realizada e as consequentes melhorias.

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Defeito nos Produtos Fabricados

No dia-a-dia de trabalho verificou-se que a mquina de fazer solas, no estava a funcionar correctamente, pois as solas produzidas no tinham a espessura desejada. Quando reparmos no problema j tinham sido produzidas vrias solas defeituosas e inutilizveis, o que se traduziu num aumento do desperdcio. Como soluo recorremos a uma das ferramentas do Lean Thinking, a qual se designa Poka Yoke e consiste num mecanismo prova de erros destinado a evitar a ocorrncia de defeitos. O Processo est esquematizado no quadro seguinte.

Erro detectado Defeito nos produtos fabricados

Princpio "LEAN" a aplicar Poka Yoke

Metodologia

Objetivos

Tempo de formao 5 semanas

. Identificar o processo a ser optimizado (baseado no Diagrama de Pareto) . Identificar a causa-raz da falha, recorrendo aos "5 Por qus" . Definir o tipo de Poka Yoke a ser aplicado: preveno do erro na fonte; aviso quando o erro estiver a ser cometido; aviso quando o erro j ocorreu, prevenindo-o de alcanar a prxima operao

. Estabelecer um padro "defeitos zero"

. Utilizar a inspeco como ltimo recurso, pois esta no previne erros

. Verificar se o Poko Yoke escolhido eliminou o erro . Padronizar o Poka Yoke escolhido . Formar os trabalhadores

. Assegurar a qualidade dos produtos fabricados

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. Difundir a prtica

Produo Empurrada
Desde sempre que a empresa fabrica produtos em excesso, devido ao facto de a procura ser menor que a prpria produo. Assim sendo, acabamos por armazenar muitos produtos que nunca chegam a ser vendidos. Consequentemente o lucro baixo e o desperdcio muito elevado. Para solucionar este problema vamos recorrer a um dos cinco princpios do Lean Thinking: Produo Puxada.

A metodologia que vamos aplicar ser apresentada no quadro abaixo.

Erro detectado

Princpio "LEAN" a aplicar Produo Puxada

Metodologia

Objetivos

Tempo de formao 4 semanas

Excesso de produo

. Inverter o fluxo produtivo: deixar de empurrar os produtos para o consumidor atravs de descontos e promoes,

. Reduzir a necessidade de stock e valorizar o produto.

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(empurrada)

fabricando de acordo com a demanda do cliente (sendo este a puxar o fluxo de valor).

Concluso

Com a implementao dos conceitos Lean, conseguimos alcanar as metas pretendidas pela empresa, optimizando e melhorando as vrias falhas existentes. A introduo deste novo plano proporcionou um aumento no desempenho dos colaboradores, atravs de uma formao contnua dos mesmos. Consequentemente, melhorou a capacidade de resposta tanto da parte dos responsveis e funcionrios bem como da parte dos fornecedores. Com a organizao e limpeza do local de trabalho conseguimos aumentar o espao livre, o que permite uma melhor deslocao e facilidade na execuo de tarefas. Este ambiente organizado e saudvel melhorou ainda a cooperao entre todos. Com a adopo de um mecanismo de produo puxada, verificmos uma diminuio significativa dos desperdcios e de stock, o que contribuiu directamente para os lucros da empresa. Actualmente, os produtos so fabricados mais rapidamente graas diminuio do tempo de Setup. Isto tambm permitiu que o tempo restante fosse utilizado para efectuar outras tarefas. Para alm disto, a qualidade dos produtos aumentou significativamente devido s tcnicas de Poka Yoke" que a empresa adquiriu. Todas estas melhorias fizeram aumentar o lucro da empresa, o que permitiu uma actualizao dos salrios dos colaboradores, compensando assim o seu esforo, trabalho e dedicao. Os funcionrios beneficiaram ainda de uma diminuio de esforos graas s tarefas desnecessrias que foram eliminadas ou facilitadas.

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Dando continuidade aplicao dos princpios e ferramentas Lean, que tanto nos tm sido teis, podemos concluir que estamos no caminho certo para atingir a to desejada empresa de excelncia.

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