Introdução às propriedades do alumínio e suas ligas para soldagem

Prefcio
Desenvolvimento industrial e tecnologia so duas palavras que no podem ser utilizadas parte uma da outra. Ambas estaro sempre juntas em qualquer poca, em qualquer lugar. Tecnologia pressupe conhecimento adquirido. Conhecimento, por sua vez, nos lembra livros. por demais conhecida a carncia de literatura tcnica especializada e livros produzidos e editados em lngua portuguesa. A AIcan Alumnio do Brasil S/A vem dedicando um grande esforo na diminuio do atraso tecnolgico e na ampliao do conhecimento dos engenheiros e projetistas nacionais. A criao de um Centro de Tecnologia de Soldagem em 1986 foi um primeiro passo neste sentido. Criado com a finalidade de prestar servios de assessoria em prticas e teoria de soldagem para empresas que utilizam o alumnio como matria-prima, o Centro de Soldagem j efetuou dezenas de palestras tcnicas, treinou supervisores, engenheiros e soldadores de diversas empresas. A soldagem do alumnio, consolidada nos anos 40 nos Estados Unidos e Europa, esteve praticamente desconhecida no Brasil durante muitos anos. A idia de que no era possvel soldar alumnio permaneceu por longos anos em nosso meio industrial. At meados da dcada de 70 a soldagem do alumnio e suas ligas era, no Brasil, uma prtica metalrgica de poucos iniciados. Sua maior aplicao ocorreu deste perodo em diante e, temos muito orgulho em afirmar que a Alcan Brasil e o Centro de Soldagem em muito contriburam para isto. Neste trabalho de divulgao dos procedimentos modernos de soldagem do alumnio a maior carncia que verificamos era a falta de uma literatura em lngua portuguesa. Os anos de experincia prtica acumulada, do constante estudo e atualizao terica e prtica de nosso corpo tcnico resultaram em algo que nos muito caro e muito nos orgulha: Um livro. este livro que dedicamos e oferecemos indstria brasileira para atualizar o seu conhecimento sobre soldagem do alumnio, de tal forma que se possa obter as mximas vantagens das propriedades inerentes a este metal. Este livro foi produzido para servir como um manual bsico no ensino de todos os aspectos da soldagem do alumnio para todos os nveis de pessoal industrial, incluindo soldadores, supervisores, instrutores, projetistas, engenheiros de soldagem e sua gerncia. Soldar, como tudo na vida, requer vivncia prtica. Para aprender, os soldadores devem soldar, os supervisores devem testar e inspecionar soldas reais, os engenheiros devem estabelecer prticas de trabalho e os projetistas devem resolver problemas reais de projeto de juntas soldadas. Este livro contm a teoria bsica e encaminha o trabalho prtico, fornecendo instrues adequadas para o pessoal envolvido com a produo de componentes soldados. Particular ateno dada aos processos de soldagem por arco eltrico sob atmosfera inerte MIG e TIG que so, de longe, os processos mais utilizados em todo o mundo. E nossa inteno, num futuro prximo, produzir e divulgar outros processos cuja aplicao prtica ainda restrita em nosso pais. Apresentamos este livro com a esperana de que ele possa esclarecer muitas de suas dvidas, permitir a voc produzir componentes soldados de alta qualidade ao menor custo e lhe dar uma idia a respeito de que realmente deve ser feito para solidar o alumnio Alcan. Para maiores esclarecimentos, utilize nossos servios de assistncia ao cliente: (011) 446-8271 e 446-8039. Atenciosamente, Alcan Alumnio do Brasil S/A
CAPTULO 1
Alumnio e suas Ligas
Perfis Extrudados
CAPTULO 1
Alumnio e suas ligas
INTRODUO
Neste captulo as propriedades fsicas, qumicas e mecnicas mais importantes do alumnio e suas ligas so relacionadas e discutidas, bem como realada a influncia de cada uma delas na soldabilidade do metal. A Tabela 1, na pgina 1.4, mostra de maneira comparativa algumas propriedades fsicas do alumnio, cobre, ao, ao inoxidvel, lato e magnsio.
te, para a soldagem de seces similares, os equipamentos de solda por resistncia para o alumnio precisam ter capacidade de energia til out put muito maior do que aqueles que so normalmente utilizados para o ao. Condutividade Trmica Tambm uma das mais altas encontradas entre os metais. A Tabela 1 mostra que a condutividade trmica do alumnio metade em relao do cobre e aproximadamente cinco vezes a do ao. O efeito desta propriedade na soldagem muito importante e discutida mais adiante sob o ttulo Soldabilidade. Ponto de Fuso O ponto de fuso do alumnio 660oC, mas torna-se menor quando elementos de liga so adicionados. A Tabela 1 mostra a comparao entre os pontos de fuso dos materiais usuais. O efeito desta propriedade na soldabilidade discutido a seguir sob o ttulo Soldabilidade. Mdulo de Elasticidade O mdulo de elasticidade determinado pela fora necessria para produzir uma dada deformao no permanente em um material (regime elstico). Define-se como sendo a razo da tenso por unidade de deformao. A Tabela 1 mostra que o mdulo de elasticidade do ao trs vezes maior que o do alumnio. A experincia tem demonstrado que muitas pessoas supem que tal razo 3:1 requer tambm uma razo 3:1 de espessura para igual flexo. Entretanto, a flexo no uma razo direta do mdulo de elasticidade, mas precisamente uma funo inversa do momento de inrcia (I) multiplicado pelo mdulo de elasticidade (E), nas vrias frmulas para o clculo da flexo. Em uma chapa plana, por exemplo, esta razo 3:1 requer que o valor de I seja trs vezes maior para manter igual a flexo quando sobre um certo recorte de chapa aplica-se um dado peso. Uma vez que o momento de inrcia de um recorte de chapa plana calculado pela expresso Wt3: 12, onde t a espessura do material e W a largura da chapa, necessrio aumentar a espessura da chapa pela raiz cbica de 3. O peso de uma chapa de alumnio requerido para igualar a sua rigidez com uma de ao (1 : 2,8). 1,442, que equivale a 51% do peso da de ao. Coeficiente de Expanso Linear O coeficiente de expanso linear de um dado material uma medida da variao do seu comprimento com a variao da sua temperatura. Define-se como o acrscimo de comprimento verificado por um determinado material para cada elevao no grau de temperatura. Como
PROPRIEDADES FSICAS
Densidade A densidade a mais conhecida das caractersticas fsicas do alumnio e a mais interessante do ponto de vista de engenharia. Como mostra a Tabela 1, a densidade do alumnio a menor de todos os metais listados, exceto o magnsio. Esse baixo valor faz com que o alumnio possa competir com outros metais, em base de peso, mesmo quando estes apresentam melhores propriedades em base volumtrica. A menor densidade do alumnio, quando comparada com a do ao (cerca de trs vezes menor), no tem nenhuma relao direta com a soldagem. Entretanto, a maior facilidade de manuseio das lminas e subconjuntos antes e aps a soldagem uma vantagem significativa que deve ser levada em considerao.
Condutividade Eltrica A condutividade eltrica difere de metal para metal e para o alumnio de liga para liga. A Tabela 1 mostra que, para os metais mais comuns, o cobre tem a mais alta condutividade. O alumnio comercialmente puro o mais prximo, com 60% do valor do padro internacional do cobre (IACS). Ainda assim, apesar de um condutor de alumnio precisar ter 1,67 vezes da rea da seco transversal de um condutor equivalente de cobre, o seu peso somente a metade do valor deste ltimo, devido a sua densidade ser aproximadamente um tero se comparada com a do cobre. Este um exemplo de que modo duas propriedades - baixa densidade e alta condutividade -proporcionam ao alumnio uma vantagem sobre outros materiais, e explica a razo do uso crescente do alumnio nos setores de transmisso e distribuio de energia eltrica. A condutividade eltrica tem pouca influncia na soldagem por fuso. Entretanto, uma propriedade muito importante para os materiais que so soldados por resistncia. A resistncia oferecida ao fluxo de corrente de soldagem gera calor e este ltimo importante para se atingir o ponto de fuso do metal e promover a unio. Quanto maior a condutividade eltrica do alumnio, correntes maiores sero necessrias para produzir o mesmo efeito de aquecimento em comparao com o ao. Conseqentemen-
CAPTULO 1
mostra a Tabela 1, o coeficiente de expanso linear do alumnio aproximadamente duas vezes o do ao. O efeito desta propriedade na soldagem do alumnio discutido no pargrafo sob o ttulo Soldabilidade. Calor Especfico O calor especfico de um material uma medida da quantidade de calor requerida para elevar sua temperatura. Define-se como a quantidade de calor necessria para produzir um dado aumento de temperatura em um dado peso de um material comparado com a quantidade de calor requerida para produzir a mesma variao de temperatura no mesmo peso de gua. A Tabela 1 fornece o calor especfico do alumnio e de outros materiais. O calor especfico uma propriedade dos materiais importante do ponto de vista da soldagem e discutida mais adiante sob o tema Soldabilidade. Calor Latente de Fuso O calor latente de fuso o calor absorvido quando uma substncia passa do estado slido para o estado lquido sem acrscimo na temperatura. No alumnio, o calor latente relativamente pequeno comparado a outros fatores e seu efeito sobre a soldagem por fuso do alumnio usualmente desconsiderado.
PROPRIEDADES QUMICAS
caracterstica do alumnio e suas ligas, a formao natural de um filme de xido (Al2O3) sobre a sua superfcie. A espessura do xido logo no incio de sua formao cerca de 15 (1,5 mm), mas a taxa de crescimento subseqente decresce de modo que a espessura de xido normal fica em torno de 25 - 50 (2,5 - 5,0 mm). Embora a camada de xido seja extremamente fina, ela suficiente para proteger o metal contra o ataque dos mais diversos meios corrosivos. Isto justifica a excelente resistncia corroso apresentada pelo alumnio e suas ligas. E essa resistncia pode ser aumentada por meio da anodizao, que um crescimento artificial (por meios eletroqumicos) dessa camada de xido. O filme de xido tenaz, aderente, impermevel e funde somente a 2052OC (cerca de trs vezes a temperatura de fuso do alumnio). Isto significa que tentar soldar por fuso o alumnio, sem primeiro remover o filme de xido, resulta na fuso do metal bem antes de o xido fundir-se e a coalescncia pode no ocorrer. Alm disso, a formao de uma nova camada durante a soldagem deve ser evitada quando pretende-se produzir soldas a nveis satisfatrios. Na soldagem a arco metlico e na brasagem isto se realiza por meio do fluxo. Nos processos de soldagem a arco metlico com proteo de gs inerte, o xido removido pela ao do arco eltrico e a formao
de um novo filme evitada pela ao do campo de gs protetor. O xido de alumnio possui ainda outras propriedades importantes, tais como: O xido muito duro, sendo o material de maior dureza depois do diamante. Por esta razo, xido de alumnio normalmente empregado como matria-prima abrasiva na fabricao de rebolos de esmeril. O xido muito duro, sendo o material de maior dureza depois do diamante. Por esta razo, o xido de alumnio normalmente empregado como matria-prima abrasiva na fabricao de rebolos de esmeril. sejam removidos totalmente depois da soldagem. A maior preferncia pelos processos de soldagem a arco protegido com gs inerte resulta da sua capacidade de remover o xido sem o uso de fluxos. A superfcie do xido de alumnio bem porosa, possibilitando a reteno de umidade ou contaminantes os quais podem ocasionar porosidade na solda. Isto muito comum nas ligas contendo magnsio, porque o xido de magnsio ou de magnsio-alumnio se hidrata com facilidade. Ento, prtica usual remover o xido da superfcie do metal, com uma escova, somente momentos antes da soldagem. O xido um isolante eltrico. Espessuras de xido normais no so suficientes para impedir a abertura do arco eltrico de soldagem. O mesmo no acontece com o material que foi anodizado cuja espessura do filme de xido impede a abertura do arco de soldagem.
PROPRIEDADES MECNICAS
O alumnio puro um metal que apresenta uma resistncia mecnica relativamente baixa, mas ductilidade elevada. Entretanto, por meio da adio de um ou mais elementos de liga, a sua resistncia pode ser substancialmente aumentada, embora mantenha valores de ductilidade bastante aceitveis. Como a maioria dos metais, o alumnio perde resistncia em temperaturas elevadas. Muitas aplicaes so projetadas com base nas propriedades das ligas em temperatura ambiente, embora alguns cdigos, tal como Seo VIII do ASME, reduzam os valores de tenses admissveis de projeto com o aumento da temperatura. Em baixas temperaturas a resistncia do alumnio aumenta sem perda de ductilidade, ou seja, a sua tenacidade no diminui com o abaixamento da temperatura; sendo esta a razo do seu uso cada vez mais crescente em aplicaes criognicas. O efeito das caractersticas do alumnio sobre a soldagem e, o inverso, o efeito da soldagem sobre suas propriedades sero tratados em detalhes no desenvolver deste manual.
CAPTULO 1
OUTRAS PROPRIEDADES
Antimagntica O alumnio e suas ligas so antimagnticos para a maioria dos fins prticos. O metal levemente paramagntico, acusando efeitos muito fracos em comparao com o feno, quando ambos se colocam em fortes campos magnticos (tal caracterstica importantssima em pontes de comando de navios). Antifagulhante O alumnio praticamente no desprende fagulhas quando atritado ou golpeado por objetos duros. Sua aplicao fundamental em lugares onde uma fagulha acidental poderia ser desastrosa, como, por exemplo, em ambientes explosivos ou altamente inflamveis. Refletividade A refletividade do alumnio pode chegar a 90% atuando em um largo espectro de comprimentos de onda, desde radiao ultravioleta, passando pelo espectro visvel, infravermelho, calor, at ondas de rdio e radar. Da sua grande aplicao em luminrias e refletores de luz e calor (os espelhos dos grandes telescpios so revestidos com um filme de alumnio coloidal). O alumnio pode atuar como blindagem de calor quando a sua transmisso feita por radiao (exemplo disso so as telhas de alumnio que refletem o calor do sol, mantendo a temperatura baixa no interior dos edifcios). Compostos de Reao Os produtos de reao do alumnio so geralmente atxicos e incolores, possibilitando o uso do metal em contato com alimentos, remdios e no processamento de tintas e fibras sintticas.
SOLDABILIDADE
Com a finalidade de melhor compreenso dos efeitos das propriedades fsicas na soldabilidade do alumnio, uma comparao com ao ser demonstrada. A condutividade trmica exerce uma grande influncia na soldabilidade, pois ela quase cinco vezes maior no alumnio do que no ao. Isto significa que o alumnio necessita de um fornecimento de calor cerca de cinco vezes maior do que o requerido para o ao, para uma mesma massa elevar sua temperatura localmente. Na prtica, isto significa o uso de uma fonte de calor com maior intensidade para que a soldagem seja bem sucedida. Numa primeira anlise, devido ao ponto de fuso do alumnio ser menor do que o do ao, pode parecer que o calor requerido para soldar o alumnio menor do que o requerido para soldar o ao. Entretanto, a alta condutividade trmica do alumnio compensa esta diferena entre as temperaturas de fuso; e, de fato, o alumnio necessita de pelo menos tanto quanto ou provavelmente mais calor do que o ao para ser soldado. A alta condutividade trmica, o alto coeficiente de expanso linear e a necessidade de maior aporte de calor podero causar considerveis distores durante a soldagem, se no forem utilizadas as velocidades de trabalhos mais altas possveis quando da soldagem do alumnio com fontes de calor mais intensas. Uma vantagem da alta condutividade trmica do alumnio, sob o ponto de vista do soldador, que ela proporciona uma rpida solidificao da poa de solda, tornando a soldagem do alumnio mais rpida que a do ao.
CAPTULO 1
TABELA 1
PROPRIEDADES FSICAS APROXIMADAS DOS VRIOS MATERIAIS

PROPRIEDADES Densidade Condutividade Eltrica Condutividade Trmica a25oC Coeficiente de Expanso Linear Calor Especfico Mdio 0 - 100oC Calor Latente de Fuso Ponto de Fuso Mdulo de Elasticidade, E KJ / Kg
o
SI
ALUMNIO KG/m3
COBRE 2700 62 222 8925 100 394
BRONZE 65/35 8430 27 117
AO 7800 10 46
AO INOX-304 7880 2 21 16,2 X 10-6 490 1426 200X103
MAGNSIO 1740 38 159 25,8 X 10-6 1022 372 651 45X103
% I.A.C.S. W/(m.C) 1/C J / (Kg.oC)
23,6 X IO-6 16,5 X 10-6 940 388 660 69 X 103 376 212 1083 110 X 103
20,3 X 10-6 12,6 X 10-6 368 930 103 X 103 496 272 1350 200 X 103
MPa
CAPTULO 2
Classificao das Ligas de Alumnio
Bobinas de Alumnio - Diversas Ligas
CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio
INTRODUO
At aqui foi discutido o alumnio comercialmente puro, um metal que combina um conjunto de propriedades expressivas - leveza, alta ductilidade, boa resistncia corroso e excelentes condutividades trmica e eltrica. Entretanto, o alumnio puro apresenta baixa resistncia mecnica para aplicaes estruturais e, dessa forma, a maioria dos produtos em alumnio so obtidos a partir de uma liga, a fim de atingir as propriedades desejadas. A maior parte dessas ligas so solues slidas de um ou mais elementos metlicos dissolvidos na matriz de alumnio. Essas solues tm suas propriedades aumentadas por deformao plstica a frio (encruamento) ou por tratamento trmico. Os elementos de liga principais so: cobre (Cu), magnsio (Mg), mangans (Mn), silcio (Si) e zinco (Zn). Outros elementos so adicionados em quantidades menores, agindo como refinadores de gro ou para produzir propriedades especiais. Um grupo adicional de elementos indesejveis, encontrados nas ligas de alumnio em quantidades desprezveis, no apresentam efeito benfico e so considerados impurezas. Um desenvolvimento recente a introduo das ligas alumnio-ltio (Li), para aplicaes estruturais. Elas tambm contm adies de cobre (Cu) e, em alguns casos, magnsio (Mg), e so classificadas nas sries 2XXX ou 8XXX, dependendo de qual o elemento de maior teor.
o dos semimanufaturados so: laminao, extruso, trefilao e forjamento. Para identificar as ligas de alumnio trabalhveis utilizase um sistema de nmeros de quatro dgitos. O primeiro da designao serve para indicar o grupo da liga de acordo com o elemento qumico (ou elementos) que comparece em maior teor na composio da liga, como segue:
TABELA 2.1
DESIGNAO DAS LIGAS TRABALHVEIS POR GRUPOS
LIGA ABNT (NBR6834) PRINCIPAL ELEMENTO QUMICO DA LIGA Alumnio no-ligado de no mnimo 99,00% de pureza 2XXX 3XXX 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX 9XXX Cobre Mangans Silcio Magnsio Magnsio e Silcio Zinco Outros Elementos Srie no utilizada
1XXX
CLASSIFICAO
Em face da infinidade de ligas de alumnio que existem e suas tmperas, uma classificao dessas ligas foi desenvolvida pela Aluminum Association (AA), que, atualmente, seguida por toda Amrica do Norte e por muitos outros pases do mundo. A norma brasileira que classifica as ligas de alumnio a NBR 6834, que compatvel com a publicada pela Aluniinum Association. Dependendo de como estas ligas so produzidas desde o lingote at o produto final, as ligas de alumnio so divididas em dois grandes grupos: - Ligas Fundidas e - Ligas Trabalhveis.
LIGAS TRABALHVEIS
As ligas trabalhveis so aquelas em que a forma final do produto conseguida atravs de transformaes de um semimanufaturado (lmina, chapa, folha, perfil, vergalho, forjado) obtido tambm por transformao mecnica a frio ou a quente de um tarugo ou placa produzida pela solidificao do metal lquido. Os processos de transformao mais comuns na produ-
Os dois ltimos dgitos identificam a liga de alumnio ou indicam a pureza do alumnio. O segundo dgito indica modificaes na liga original ou nos limites de impurezas. No grupo 1XXX, alumnio no-ligado de no mnimo 99,00% de pureza, os dois ltimos dgitos da designao indicam os centsimos da porcentagem mnima de alumnio. Por exemplo: 1050: alumnio no-ligado com 99,50% de pureza; 1080: alumnio no-ligado com 99,80% de pureza. O segundo dgito indica modificaes nos limites das impurezas. O algarismo 0 (zero) indica o alumnio noligado que contm impurezas em seus limites naturais ou que no houve um controle especial, e os algarismos de 1 a 9 indicam que houve controle especial de um ou mais elementos presentes como impurezas. Por exemplo, 1050 indica uma liga com no mnimo 99,50% de alumnio sem controle especial de impurezas, e 1350 indica a mesma pureza (99,50% de alumnio), mas com controle de uma ou mais impurezas. Nos demais grupos de ligas (2XXX at 8XXX), os dois ltimos dgitos so arbitrrios, servindo somente para identificar as diferentes ligas do grupo. O segundo caracteriza modificaes da liga: o algarismo 0 (zero) indica a liga original e os algarismos de 1 9 indicam modificaes da liga original. Por exemplo, 5356 e 5456 so
CAPTULO 2
modificaes da liga alumnio-magnsio 5056. Do mesmo modo, 2017 uma liga da srie alumnio-cobre e 2117 uma modificao desta. Ligas Trabalhveis No-Tratveis Termicamente As ligas trabalhveis no-tratveis termicamente so aquelas em que o aumento de propriedades mecnicas s pode ser conseguido por deformao a frio, tal como: laminao e trefilao. As propriedades assim obtidas so reduzidas pelo aquecimento acima de determinadas temperaturas, tal como acontece na soldagem; assim sendo, elas no podem ser restauradas, exceto por trabalho a frio adicional. As ligas trabalhveis no-tratveis termicamente so produzidas em vrias tmperas, de acordo com o grau de encruamento e, em geral, so das sries 1 XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX. O sistema de nomenclatura apresentado a seguir sob o ttulo Tmpera. Ligas Trabalhveis Tratveis Termicamente As ligas trabalhveis tratveis termicamente so aquelas que apresentam a caracterstica de reagir a tratamento trmico e, desse modo, conseguem um aumento aprecivel de resistncia mecnica, O calor gerado durante a soldagem reduz as propriedades mecnicas destas ligas. Contudo, as ligas tratveis termicamente podem ser retratadas aps soldagem, desde que a aplicao justifique esta operao e caso existam condies disponveis. Os tratamentos trmicos que proporcionam o aumento de resistncia mecnica destas ligas so a solubilizao e o envelhecimento. As ligas tratveis termicamente contm na sua composio qumica elementos de liga cuja solubilidade de um elemento ou um grupo de elementos no alumnio aumenta com a temperatura, e o limite de solubilidade excedido em temperatura ambiente ou em temperaturas baixas. Ao se aquecer a liga, esses elementos entram em soluo slida, podendo ser mantidos na soluo em temperatura ambiente desde que a liga seja resfriada rapidamente (solubilizao). Aps a solubilizao, a liga encontra-se em situao instvel - os elementos da liga tendem a sair da soluo slida, formando compostos intermetlicos precipitados na matriz. Esses precipitados so finos (da ordem de angstrons) e bem distribudos, e propiciando o endurecimento da liga. Essa precipitao (envelhecimento) pode ocorrer em temperatura ambiente (envelhecimento natural), para perodos mais longos (dias ou meses), ou ser acelerado pelo aquecimento na faixa 120 a 200oC, por algumas horas (envelhecimento artificial).
As ligas trabalhveis das sries 2XXX, 6XXX, 7XXX so tratveis termicamente. Da mesma forma que as ligas no-tratveis termicamente, o sistema de nomenclatura descrito no pargrafo que se segue sob o ttulo Tmpera.
TMPERA
O termo tmpera aplicado s ligas de alumnio designa o estado que o material adquire pela ao do trabalho a frio ou a quente, ou por tratamentos trmicos ou pela combinao de ambos, os quais exercem influncia decisiva sobre a estrutura e propriedades do produto. O sistema de nomenclatura de tmpera se baseia em letras, e as subdivises dessas tmperas bsicas so indicadas por nmeros que especificam as operaes principais que o produto deve sofrer. Se uma variante da seqncia de operaes tiver de ser realizada, novos dgitos sero acrescentados designao inicial. Nomenclaturas Bsicas F (como fabricado) Aplica-se aos produtos em que no se exerce nenhum controle sobre as condies trmicas ou nvel de encruamento. No se especificam limites para as propriedades mecnicas. O (recozido) Aplica-se aos produtos acabados, no estado em que apresentam o menor valor de resistncia mecnica. H (encruado) Aplica-se s ligas no-tratveis termicamente, em que o aumento de resistncia mecnica conseguido por deformao plstica a frio e que podem ser submetidas a um recozimento complementar para produzir amolecimento parcial ou a um processo de estabilizao. Dgitos adicionais indicam o nvel de encruamento necessrio ou algum tratamento que possa influenciar as propriedades obtidas.
W (solubilizado) Aplica-se somente a algumas ligas, as quais envelhecem naturalmente em temperatura ambiente aps tratamento de solubilizao. T (tratado termicamente) Aplica-se s ligas tratveis termicamente, produzindo propriedades mecnicas estveis diferentes de F, O e H, com ou sem encruamento complementar. A letra T deve ser seguida por um ou mais dgitos.
CAPTULO 2
Classificao das Temperas H O primeiro dgito que se segue letra H indica combinao das operaes bsicas, como segue: H1 (apenas encruada) As propriedades mecnicas do material so obtidas exclusivamente por trabalho a frio, sem nenhum tratamento suplementar. H2 (encruada e recozida parcialmente) As propriedades mecnicas so aumentadas mais do que o nvel desejado e depois so diminudas por recozimento parcial. H3 (encruada e estabilizada) Aplica-se somente quelas ligas que amolecem com o passar do tempo aps terem sido deformadas plasticamente a frio (encruada). Esse amolecimento pode ser acelerado e estabilizado com tratamento trmico aps encruamento. Grau de Deformao O segundo dgito que se segue designao H1, H2 e H3 indica o grau de encruamento, ou seja, a quantidade de deformao aplicada ao material. O nmero 8 designa a tmpera alcanada por uma dada liga que sofreu uma reduo mecnica a frio de aproximadamente 75%, aps um recozimento pleno. As tmperas entre O (recozida) e 8 so especificadas por nmeros de 1 a 7. Para o material que apresente um limite de resistncia trao em torno da metade entre os valores de resistncias da tmpera O e da tmpera 8, a tmpera designada por 4; em tomo da metade das tmperas O e 4; a tmpera designada por 2; e em tomo da metade das tmperas 4 e 8, a tmpera designada por 6. O nmero 9 designa as tmperas cujo limite de resistncia mecnica mnimo excede quele da tmpera 8 de 15 MPa (2,0 Ksi) ou mais. O terceiro dgito, quando usado, indica uma variao em relao tmpera H de dois dgitos, que resulta numa aprecivel diferena nas propriedades. A designao da tmpera segue-se ao nmero que identifica a liga, por exemplo, 3003-H18 ou 5083-O. Classificao das Tmperas T Os nmeros de 1 10 que se seguem letra T indicam as seqncias de tratamentos bsicos a que o material foi submetido, conforme abaixo: Ti Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada e envelhecido naturalmente at uma condio estvel.
T2 Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada, posteriormente deformado plasticamente a frio e finalmente envelhecido naturalmente at uma condio estvel. T3 Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhecido naturalmente at uma condio estvel. T4 Solubilizado e envelhecido naturalmente at uma condio estvel. T5 Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada e envelhecido artificialmente. T6 Solubilizado e envelhecido artificialmente. T7 Solubilizado e estabilizado (superenvelhecimento). T8 Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhecido artificialmente. T9 Solubilizado, envelhecido artificialmente e em seguida deformado plasticamente a frio. T1O Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada, deformado plasticamente a frio e posteriormente envelhecido artificialmente. As designaes T1 a T1O podem ser seguidas de dgitos adicionais, dos quais o primeiro no pode ser zero, a fim de indicar uma variao no tratamento bsico que altera de maneira significativa as caractersticas do produto.
- Exemplos: TX5 1 ou TXX51 Aplica-se aso produtos que so submetidos a alvio de tenses por estiramento. TX52 ou TXX52 Aplica-se aos produtos que so submetidos a alvio de tenses por compressao.
CAPTULO 2
LIGAS FUNDIDAS
As ligas fundidas so aquelas cujos produtos so obtidos por meio do vazamento do metal lquido em um molde para adquirir a forma desejada. Da mesma maneira que as ligas trabalhveis, tambm utiliza-se um sistema de quatro digitos para identificar o alumnio na forma de fundidos. O primeiro dgito indica o grupo da liga, como mostrado na Tabela 2.2, abaixo.
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO

A srie de tabelas que se seguem fornece um panorama geral das ligas de alumnio usuais, em termos de suas propriedades, assim como sua fabricao e aplicaes em estruturas. Elas foram agrupadas por tipo de metal, isto , trabalhvel versus fundida, por resposta ao tratamento trmico e por dados de classificao referentes a aplicaes, em tabelas separadas dos dados referentes a soldabilidade e propriedades. As legendas das tabelas so listadas a seguir para ajudar a encontrar a informao desejada. Tabela 2.3 - Composio Qumica e Aplicaes das Ligas Trabalhveis No-Tratveis Termicamente. Tabela 2.4 - Composio Qumica e Aplicaes das Ligas Trabalhveis Tratveis Termicamente. Tabela 2.5 - Soldabilidade das Ligas Trabalhveis No-Tratveis Termicamente. Tabela 2.6 - Soldabilidade das Ligas Trabalhveis Tratveis Termicamente. Tabela 2.7 - Propriedades das Ligas Trabalhveis No-Tratveis Termicamente. Tabela 2.8 - Propriedades das Ligas Trabalhveis Tratveis Termicamente. Tabela 2.9 - Composio Qumica e Aplicaes das Ligas Fundidas No-Tratveis Termicamente. Tabela 2.10 - Composio Qumica e Aplicaes das Ligas Fundidas Tratveis Termicamente. Tabela 2.11 - Soldabilidade das Ligas Fundidas No-Tratveis Termicamente. Tabela 2.12 - Soldabilidade das Ligas Fundidas Tratveis Termicamente. Tabela 2.13 - Propriedades das Ligas Fundidas No-Tratveis Termicamente. Tabela 2.14 - Propriedades das Ligas Fundidas Tratveis Termicamente.
TABELA 2.2
DESIGNAO DAS LIGAS FUNDIDAS POR GRUPOS
LIGA ABNT (NBR6834) PRINCIPAL ELEMENTO QUMICO DA LIGA Alumnio no-ligado de no mnimo 99,00% de pureza 2XX.X 3XX.X Cobre Silcio com adies de Cobre e/ou Magnsio 4XX.X 5XX.X 6XX.X 7XX.X 8XX.X 9XX.X Silcio Magnsio Srie no utilizada Zinco Estanho Outros Elementos
1XX.X
Os dois dgitos seguintes identificam a liga ou pureza do alumnio. O ltimo dgito que est separado dos outros por um ponto indica que o produto est sob a forma de peas ou lingote. No grupo 1XX.X, alumnio no-ligado de no mnimo 99,00%, os dois dgitos seguintes ao algarismo 1 representam os centsimos da porcentagem mnima de alumnio. O ltimo dgito, direita do ponto, indica a forma do produto. - 1XX.0 - Peas fundidas -1XX.1 - Lingotes Nos grupos de ligas de 2XX.X at 9XX.X, os dgitos que antecedem o ponto so arbitrrios, servindo somente para identificar as diferentes ligas do grupo. O ltimo dgito, direita do ponto, indica a forma do produto. - XXX.0 - Peas fundidas - XXX.1 ou - Lingotes - XXX.2 Limites de impurezas ou modificaes das ligas originais ou metal no-ligado so indicados atravs de uma letra antes da designao numrica.
CAPTULO 2
TABELA 2.3
COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
LIGA
COMPOSIO NOMINAL Elementos de Liga-% em Peso Cu Mn Mg Cr
APLICAES TPICAS
1085
Alumnio extra puro 99,85% de pureza
Equipamentos para indstria qumica e alimentcia. Peas para repuxo profundo Frisos decorativos. Refletores. Tanques e cubas no-estruturais para indstria qumica e alimentcia. Impactados: tubos tipo bisnaga e aerosol. Chapas litogrficas. Tubulao. Tubulao. Peas estampadas, painis decorativos, recipientes, utenslios domsticos. Aletas. Barramentos eltricos. Fio condutor. Peas ou equipamentos onde se requer alta condutividade eltrica.
1050
Alumnio comercialmente puro 99,50% de pureza
1100 1200
Alumnio comercialmente puro 99,00% de pureza
1350
Alumnio 99,50% de pureza com controle de elementos metlicos que afetam a condutividade eltrica, que de6l,5% IACS.
3003
0,12
1,2
Tanques e tambores para indstria qumica e petroqumica. Equipamentos para processamento e manuseio de alimentos. Botes para navegao. Silos. Carrocerias de nibus e furges. Utenslios domsticos. Vasos de presso. Tubulao para irrigao. Recipientes. Extintores. Base de lmpadas. Coberturas e fachadas para construo civil. Forros e calhas. Latas para bebidas. Condutor eltrico. Caixilharia. Carrocerias de nibus e furges. Utenslios domsticos. Similar 3003 e 5005, porm mais resistente. Apresenta excelente qualidade de acabamento. Forros.
3004
1,2
1,0
5005
0,8
5050
1,4
CAPTULO 2
TABELA 2.3 x(Continuao) COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
LIGA
COMPOSIO NOMINAL Elementos de Liga-% em Peso Cu Mn Mg Cr
APLICAES TPICAS
5052 5652
2,5
Utilizadas onde se requer resistncia mecnica superior 5050. Tanques para armazenamento Barcos. Uso geral em estamparia. Carrocerias de nibus e furges. Persianas. A liga 5652 uma variante da liga 5052 com pureza elevada, prpria para trabalhar com perxido. Estruturas. Tanques e reservatrios industriais. Vasos de presso no sujeitos a chama. Vasos criognicos. Silos. Vages ferrovirios. Tanques rodovirios. Veculos militares. Embarcaes. Componentes para embarcaes. Tanques de navios petroleiros. Botijes de gs. Vages. Silos. Vasos de presso no sujeitos a chama. Tanques de navios petroleiros. A liga 5254 uma variante da liga 5154 com pureza elevada prpria para trabalhar com perxido. Carrocerias de automveis. Componentes para bicicletas. Tampas para latas de bebidas. Persianas. Estruturas. Tanques onde a temperatura de servio exceda 65C. Estruturas. Tanques e reservatrios industriais. Componentes para embarcaes. Vasos de presso no sujeitos a chama. Peas com alto brilho. Frisos para automveis e aparelhos onde se requer resistncia mecnica superior a 5657. Peas com alto brilho. Frisos para automveis e aparelhos.
5083
0,7
4,4
0,15
5086
0,45
4,0
0,15
5154 5254
3,5
0,25
5182
0,35
4,5
5454
0,8
2,7
0,12
5456
0,8
5,1
0,12
5252
2,5
5657
1,0
CAPTULO 2
TABELA 2.4
COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
LIGA Cu
2011 5,5
COMPOSIO NOMINAL Elementos de Liga-% em Peso Si

0,4
APLICAES TPICAS Cr
Usinagem de peas em torno automtico Peas forjadas com elevada resistncia mecnica para aeronaves e automveis. Estruturas. Acessrios hidrulicos e estruturais. Usinagem de peas com resistncia mecnica elevada. Elementos estruturais. Chapas para construo de aeronaves, normalmente recobertas (CLAD) para melhorar a resistncia corroso. Rodas de carro de combate e locomotivas. Carrocerias de automoveis. Liga para forjamento; cabeotes de cilindros e pistes. Componentes que requerem resistncia mecnica e dureza em alta temperatura. Estrutural; elevada resistncia mecnica em alta temperatura. Tanques de aeronaves para armazenamento de combustvel. Boa soldabilidade. Estrutural; liga de alta resistncia mecnica utilizada na blindagem de veculos militares. As mesmas aplicaes que a 22l8. Carrocerias de automveis. Carrocerias de automveis. Aplicaes estruturais em geral. Estrutural; automveis, vages, ferrovirios, embarcaes. Tubos e conexes. Rebites. Boa trabalhabilidade. soldabilidade e resistncia corroso. Caixilharia e ornamentos. Tubos. Grades. Estruturas eltricas com boa resistncia mecnica. Usinagem de peas em torno automtico. As mesmas aplicaes que a 6061. Vages ferrovirios, perfis extrudados. Vages ferrovirios, perfis extrudados. Pontes militares e blindagem de veculos miltares. Estruturas aeroespaciais de elevada resistncia. c. Contm tambm 1,1 Fe e 0,07 Ti d. Contm tambm 0,6 Pb e 0,6 Bi e. Contm tambm 0,15 Zr
Mn
-
Mg
-
Zn
-
Ni
-
2014
4,4
0,8
0,8
0,5
2017
4,0
0,5
0,7
0,6
2024
4,4
0,6
1,5
2036
2,6
0,25
0,45
2218
4,0
1,5
2,0
2219a
6,3
0,30
2519b 2618c 6009 6010
5,8 2,3 0,40 0,40
0,18 0,80 1,0
0,30 0,50 0,50
0,17 1,6 0,6 0,8
0,06 0,25 0,25
1,0 -
0,10 0,10
6061
0,25
0,6
1,0
0,20
6063
0,4
0,7
6101 6262d 6351 7004e 7005f 7039 7075 NOTAS:
0,5 0,28 1 ,6
0,6 10 -
0,6 0,45 0,45 0,3 -
0,6 1.0 0,61,5 1,4 2,8 2,5
4,2 4,5 4,0 5,6
0,09 -
0,13 020 0,23
a. Contm tambm 0.06 Ti, 0,10 V e 0,1870. b. Contm tambm 0,06 Ti, 0,1770 e 0,10 V
CAPTULO 2
TABELA 2.5
SOLDABILIDADE DE LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
PROCESSOS 1,2,3 LIGA

1060 1100 1350 3003 3004 3105 5005 5050 5052 5652 5083 5086 5154 5254 5182 5252 5454 5456 5457 5557 5657
SAMG / SATG
A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A
SPR / SCR
B A B A A A A A A A A A A A B A A A A A A
B
A A A A B B B B C C X X X X X C X X B A B
SB
A A A A B B B B C C X X X X X C X X B A B
CAPTULO 2
TABELA 2.6
SOLDABILIDADE DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
PROCESSOS 1,2,3 LIGA

2014 2017 2024 2036 2218 2219 2618 6009 6010 6061 6063 6070 6101 6201 6951 7004 7005 7039 7075 7178
SAMG / SATG
C C C C C A C A A A A A A A A A A A C C
SPR / SCR
A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A
B
X X X X X X X A A A A C A A A B B C X X
SB
C C C C C C C B B B B B A B A B B C X X
NOTAS: 1. SAMG: Soldagem e arco metlico com atmosfera gasosa. SATG: Soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa. SPR: Soldagem a ponto por resistncia. SCR: Soldagem de costura por resistncia. B: Brasagem. SB: Solda branda com fluxo.
2. Classilicao baseada nas tmperas de maior facilidade de unio: A: A unio pelo processo fcil. B: A unio pelo processo possvel para a maioria das aplicaes, podendo requerer tcnicas especiais ou testes preliminares para estabelecer o procedimento e/ou desempenho. C: A unio pelo processo difcil. X: A unio pelo processo no recomendada. 3. A unio de todas as ligas pode ser feita atravs de: soldagem ultrasnica, colagem com adesivos ou fixadas mecanicamente.
CAPTULO 2
TABELA 2.7 PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
PROPRIEDADES FSICAS Liga Densidade (Kg/m3) 2701 Faixa Temp. Fuso (oC) 645-656 Condut. 3 Trmica (W/moC) 232 228 220 216 231 231 191 157 153 161 161 161 198 198 198 191 191 191 137 137 137 Condut. Eltrica (% IACS) 62 61 59 57 62 62 50 41 40 42 42 42 52 52 52 50 50 50 35 35 35 Tmpera Limite Resistncia (MPa) 70 131 90 165 83 186 110 152 200 179 241 283 124 159 200 145 193 221 193 262 290
PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS Limite Escoamento (MPa) 27 124 35 151 27 165 41 144 186 70 200 248 41 138 186 55 166 200 90 214 255 AIong. % em 5Omm 1,6 esp. 43 6 35 5 30 8 4 20 9 5 25 8 5 24 8 6 25 10 7 Resist. 1 Fadiga (MPa) 21 45 34 62 48 48 34 69 100 103 110 83 90 96 110 124 138 Resist. Cisalhamento (MPa) 48 76 34 90 55 103 76 96 110 110 124 145 76 96 110 103 124 138 124 145 165 Dureza 2 BrineII (500 Kg) 19 35 23 44 28 40 55 46 63 77 28 41 51 36 53 63 47 68 77
1060
O H18 O H18 O H19 O H14 H18 O H34 H38 O H34 H38 O H34 H38 O H34 H38
1100
2715
642-656
1350
2701
647-656
3003
2743
642-654
3004
2715
628-654
5005
2715
631-654
5050
2687
623-651
5052 5652
2687
607-648
CAPTULO 2
TABELA 2.8
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
Liga 2014 PROPRIEDADES FSICAS Faixa Condut. 3 Condut. Temp. Trmica Eltrica Fuso (Kg/m3) (oC) (W/moC) (% IACS) Densidade 2798 507-637 191 133 153 191 133 191 120 120 120 157 87 153 170 111 120 120 120 131 148 178 187 166 148 148 161 178 153 165 215 191 207 198 170 215 170 174 174 211 153 170 124 50 34 40 50 34 50 30 30 30 41 17 40 44 28 30 30 30 33 39 47 49 44 39 38 42 47 40 43 58 50 55 53 44 57 44 46 46 56 34 45 32 Tmpera O T4 T6 O T4 O T3 T4 T361 T4 T8 T72 O T31 T62 T81 T87 T87 T61 T1 T5 T4 T4 T4 T6 O T4 T6 O T1 T5 T6 T6 H111 T6 T9 T5 T6 O T5 T53 T64 O O T6 O Limite Resistncia (MPa) 186 427 483 179 427 186 483 469 496 338 538 331 172 359 414 455 476 496 441 193 303 227 290 296 407 124 241 310 90 152 186 241 379 96 220 400 310 331 110 393 365 448 227 227 538 227 PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS Limite AIong. Resist. 1 Resist. Escoa% em 5Omm Fadiga Cisalhamento 1,6 esp. mento (MPa) (MPa) (MPa) 96 290 414 69 276 76 345 324 393 193 496 255 76 248 290 352 393 441 372 124 269 124 172 159 372 55 145 276 48 90 145 214 352 76 103 379 283 310 41 331 324 379 103 103 469 103 20 18 20 13 24 7,5 18 17 10 10 10 10 25 24 22 9 25 22 12 20 12 12 10 15 30 13 17 17 15 124 138 124 90 124 90 138 138 124 124 103 103 103 187 124 152 124 62 96 96 55 62 69 69 96 90 159 90 262 290 124 262 124 283 283 290 207 303 262 179 117 193 234 83 165 207 69 96 117 152 234 138 241 186 186 76 234 207 262 152 310 152 Dureza 2 BrineII (500 Kg) 45 105 135 45 105 47 120 120 120 95 132 115 30 65 95 25 42 60 73 71 120 28 120 60 145 60
2017
2770
512-640
2024
2798
501-637
2036 2090 2218
2770 2576 2798
554-648 560-588 506-637
2219
2854
543-643
2519 2618 6005 6009 6010 6013 6061
2826 2770 2687 2715 2715 2715 2715
554-643 559-640 607-654 559-648 559-648 579-648 582-651
6063
2687
615-654
6070 6101 6262 6351 6951 7004 7005 7039 7075 7079 7178
2715 2687 2715 2715 2715 2770 2770 2743 2798 2743 2826
565-648 620-654 582-651 595-651 615-654 607-645 576-637 476-634 482-637 476-629
NOTAS: 1. Resistncia a fadiga para corpos de prova cilndricos e 500 milhes de ciclos. 2. Espera de teste de 10 mm. 3. Condutividade trmica a 25oC.
CAPTULO 2
TABELA 2.9
COMPOSIO QUMICA, TIPOS E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
LIGA
COMPOSIO NOMINAL Elem.Liga-% em Peso Cu Si Mg Zn
TIPOS DE FUNDIO Em Areia Molde Molde Perm. Met.
APLICAOES TPICAS
208.0
4,0
3,0
Liga de aplicao geral, tubos e vlvulas de distribuio, caixas de vlvula e aplicaes que requerem estanqueidade sob presso. Aplicaes onde se deseja dureza elevada na condio como fundido. Base para ferro eltrico. Uso geral em peas fundidas sob presso, chapas reforo (viga) e caixas de instrumentos. Excelentes caractersticas de fundio. Liga de aplicao geral, boas caractersticas de fundio e propriedades mecnicas. Liga para fundio em matrizes de uso geral em componentes grandes, complexos com seces finas, como carcaa de mquina de escrever, caixas de instrumentos, etc. Excelentes caractersticas de fundio, resistncia corroso muito boa. Liga de aplicao geral, utenslios domsticos, caixilharia e aplicaes expostas atmosfera marinha, conexes para tubos. Excelentes caractersticas de fundio e estanqueidade sob presso. Peas de caixilharia anodizadas, componentes decorativos. Apresenta caractersticas de anodizao unifurme. Utenslios domsticos e conexes para tubos. Utenslios domsticos e peas decorativas. Apresenta caractersticas de anodizao uniforme. Equipamentos para manuseio de alimentos, componentes para indstria qumica, peas expostas atmosfera marinha. Excelente resistncia corroso. Equipamentos e acessrios para embarcaes. Elevada resistncia mecnica, ductilidade e resistncia corroso.
213.0
7,0
2,0
238.0
10,0
4,0
0,25
360.0
9,5
0,5
380.0
3,5
8,5
4 13.0
12,0
443.0 A443.0 B443.0
0,6 mx 5,25 0,3 mx 5,25 0,15 mx 5,25
X X X
X X
A444.0
7,0
511.0
0,5
4,0
512.0
1,8
4,0
513.0
4,0
1,8
5 14.0
4,0
5 18.0
8,0
CAPTULO 2
TABELA 2.9 (Continuao)

COMPOSIO QUMICA, TIPOS E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
LIGA
COMPOSIO NOMINAL Elem.Liga-% em Peso Cu Si

-
TIPOS DE FUNDIO Em Areia

X
APLICAOES TPICAS
Mg
6,9
Zn
-
Molde Molde Perm. Met.

Elevada resistncia mecnica e ductilidade na condio soldada. Uso geral em peas fundidas em molde de areia para posteriormente serem brasadas Boa ductilidade. Peas brasadas, boa usinabilidade. As mesmas aplicaes que a 7l0.0 (acima), boa resistncia corroso.
535.01
7 10.0
0,5
0,7
6,5
711.02 712.03
0,5 -
0,35 0,6
6,5 5,8
X -
NOTAS: 1. Contm tambm 0,18 Mn, 0,18 Ti e 0,005 Be. 2. Contm tambm 1,0 Fe. 3. Contm tambm 0,5 Cr.
CAPTULO 2
TABELA 2.10
COMPOSIO QUMICA, TIPOS E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS TRATVEIS TERMICAMENTE
COMPOSIO NOMINAL Elem.Liga-% em Peso Cu
A201.05 222.0 240.01 242.0 4,5 10,0 8,0 4,0
LIGA
TIPOS DE FUNDIO Em Areia

X X X X
APLICAOES TPICAS
Si
-
Mg
0,25 0,25 6,0 1,5
Zn
0,5 2,0
Molde Molde Perm. Met.

X Pistes para servio pesado e cabeotes de cilindros refrigerados a ar. Boa resistncia em alta temperatura. Pistes para servio pesado e cabeotes de cilindros refrigerados a ar. Boa resistncia em alta temperatura. Mecanismos e membros estruturais para aeronaves, carters e rodas. Uso geral, elementos de mquina, cabeotes de cilindros de automveis. Pistes de automveis. Boas propriedades nas temperaturas de servios. Elementos de mquinas, peas de reguladores, invlucro de medidores de gs e uso geral. Pistes diesel para servios pesados. Boa resistncia em alta temperatura. Aeronaves, msseis e outras aplicaes que requerem fundidos de alta resistncia mecnica. Peas fundidas de uso geral, carters, caixa de acessrios e componentes para aeronaves. Aeronaves, msseis e outras aplicaes estruturais onde se requer resistncia mecnica elevada. Peas fundidas de uso geral, caixas de transmisso, caixas de diferencial, rodas, blocos de cilindros, acessrios de vages e tanques ferrovirios, equipamentos para embarcaes, componentes de grades para pontes e caixilharia. Aeronaves, msseis e outras aplicaes estruturais onde se requer resistncia mecnica elevada. Peas fundidas em molde de areia onde se requer resistncia mecnica e resistncia ao choque, exemplo, componentes estruturais de aeronaves. Excelente resistncia corroso. No indicada para servios acima de 120oC. 5. Contm tambm 0,7 Ag, 0,30 Mn, 0,25 Ti. Bucha, tampas de mancais e componentes de registro, cabeotes de cilindros refrigerados a ar. Mantm a resistncia em alta temperatura.
A242.02
4,1
1,5
2,0
295.0 319.0 332,03
4,5 3,5 3,5
1,1 6,0 9,5
1,0
X X -
X -
333.0
3,0
9,0
0,30
336.0 354.0
1,0 1,8
12,0 9,0
1,0 0,50
2,5 -
X X
355.0
1,3
5,0
0,5
C355.0 356.0
1,3 -
5,0 7,0
0,5 0,35
X X
X X
A356.0 A357.04 359.0 520.0
7,0 7,0 9,0 -
0,35 0,55 0,6 10,0
X X X X
X X X -
NOTAS:
1. Contm tambm 0,5 Mn. 2. Contm tambm 0,20 Cr.
3. Contm tambm 1,0 Zn. 4. Contm tambm 0,05 Be.
CAPTULO 2
TABELA 2.11
SOLDABILIDADE DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
PROCESSOS 1,2,3 LIGA SAMG / SATG SPR / SCR B SB
208.0 213.0 443.0 A443.0 B443.0 511.0 512.0 514.0 535.0 710.0 712.0
PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA B B B B A A A A A A A A B B A B A A B B A B PEA FUNDIDA EM MOLDE PERMANENTE B B B C A B A A A A A A A A A A PEA FUNDIDA SOB PRESSO C C C C
X X C C C C C C X A A
C C C C C C C C C B B
208.0 213.0 238.0 443.0 B443.0 A444.0 513.0 711.0
X X X C C C C A
C C C C C C C C
360.0 380.0 413.0 518.0
B B B B
X X X X
X X X X
CAPTULO 2
TABELA 2.12
SOLDABILIDADE DE LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS TRATVEIS TERMICAMENTE
PROCESSOS 1,2,3 LIGA SAMG / SATG SPR / SCR B SB
A201.0 222.0 240.0 242.0 A242.0 295.0 319.0 355.0 C355.0 356.0 A356.0 A357.0 359.0 520.0
PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA B B C C C C C C C C C C B B B B B B A A A A A A A A B C PEA FUNDIDA EM MOLDE PERMANENTE C C C C B B B B B B B B B B B B B B A A A A A A A A
X X X X X X X X X C C C C X
C X X X X X X X X C C C C X
222.0 242.0 319.0 332.0 333.0 336.0 354.0 355.0 C355.0 356.0 A356.0 A357.0 359.0
X X X X X X X X X C C C C
X X X X X X X X X C C C C
NOTAS: 1. SAMG: Soldagem a arco metlico com atmosfera gasosa. SATG: Soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa. SPR: Soldagem a ponto por resistncia. SCR: Soldagem de costura por resistncia. B: Brasagem. SB: Solda branda com fluxo. 2. Classificao baseada nas tmperas de maior facilidade de unio: A: A unio pelo processo fcil. B: A unio pelo processo possvel para a maioria das aplicaes, podendo requerer tcnicas especiais ou testes preliminares para estabelecer o procedimento e/ou desempenho. C: A unio pelo processo difcil. X: A unio pelo processo no recomendada. 3. A unio de todas as ligas pode ser feita atravs de: soldagem ultrasnica, colagem com adesivos ou fixadas mecanicamente.
CAPTULO 2
TABELA 2.13
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
PROPRIEDADES FSICAS Liga Densidade Faixa Temp. Fuso Condut. 3 Trmica Condut. Eltrica Tmpera Limite Resistncia
PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS Limite Escoamento AIong. % em 5Omm 1,6 esp. (12,7 mm de Dimetro) Resist. 1 Fadiga Resist. Cisalhamento Dureza 2 BrineII
(Kg/m3)
(oC)
(W/moC)
(% IACS)
(MPa)
(MPa)
(MPa)
(MPa)
(200 Kg)
208.0 213.0 443.0 A443.0 B443.0 511.0 512.0 514.0 535.0 710.0 712.0
2798 2937 2687 2687 2687 2660 2660 2660 2521 2826 2826
512-632 518-627 577-632 577-632 577-632 588-638 588-632 599-638 549-632 599-649 599-638
120 120 144 144 144 140 144 136 98 136 157
PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA 31 F 145 96 2,5 30 F 165 103 1,5 37 F 131 55 8,0 37 F 131 55 8,0 37 F 131 55 8,0 36 F 145 83 3,0 38 F 138 90 2,0 35 F 172 83 9,0 23 F 248 124 9,0 35 F 241 172 5,04 40 F 241 172 5,04 PEA FUNDIDA EM MOLDE 31 F 193 30 F 207 25 F 207 37 F 158 37 F 158 41 F 241 34 F 186 40 F 2414 PERMANENTE 110 2,0 165 1,5 165 1,5 62 10,0 62 10,0 124 8,0 110 7,0 1244 8,04
76 62 55 55 55 55 59 48 55 55
117 138 96 96 96 117 117 138 179 179
55 70 40 40 40 50 50 50 65 754 754
208.0 213.0 238.0 443.0 B443.0 A444.0 513.0 711.0
2798 2937 2964 2687 2687 2687 2687 2854
521-632 518-627 510-599 577-632 577-632 577-632 582-638 599-643
120 120 103 144 144 157 131 177
89 65 55 55 76 69 764
151 165 165 110 110 151 -
70 85 100 45 45 70 60 704
360.0 380.0 413.0 518.0
2687 2743 2660 2521
571-588 521-588 577-588 538-621
144 107 153 98
37 27 39 24
PEA FUNDIDA SOB PRESSO F 324 172 F 331 165 F 296 145 F 310 186
3,0 3,0 2,5 8,0
131 145 131 138
207 213 193 200
75 80 80 80
CAPTULO 2
TABELA 2.14
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS TRATVEIS TERMICAMENTE
PROPRIEDADES FSICAS Liga Densidade Faixa Temp. Fuso Condut. 3 Trmica Condut. Eltrica Tmpera Limite Resistncia
PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS Limite Escoamento AIong. % em 5Omm 1,6 esp. (12,7 mm de Dimetro) Resist. 1 Fadiga Resist. Cisalhamento Dureza 2 BrineII
(Kg/m3)
(oC)
(W/moC)
(% IACS)
(MPa)
(MPa)
(MPa)
(MPa)
(200 Kg)
A201.0 222.0 240.0 242.0 A242.0 295.0 319.0 355.0
2798 2964 2770 2826 2826 2826 2798 2715
571-648 521-627 515-604 527-638 527-638 521-648 521-604 549-621
C355.0 356.0
2715 2687
549-621 560-616
A356.0 A357.0 359.0 520.0
2715 2715 2687 2576
643-610 554-610 566-599 449-559
120 127 94 148 131 136 140 165 140 161 144 165 148 153 148 157 136 86
30 33 23 38 34 35 35 43 36 42 39 43 39 40 40 40 35 21
PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA T6 448 379 8,0 T61 282 276 0,5 F 234 193 1,0 T77 207 158 2,0 T571 220 207 0,5 T75 213 2,0 T4 220 110 8,5 T62 282 220 2,0 T5 207 179 1,5 T6 248 165 2,0 T51 193 158 1,5 T6 241 172 3,0 T7 262 179 0,5 T6 269 200 5,0 T51 172 138 2,0 T6 227 165 3,5 T7 213 207 2,0 T6 276 207 6,0 T6 317 248 3,0 T6 T4 331 179 16,0
58 72 76 48 55 76 76 55 62 69 55 58 62 83 55
289 220 165 179 179 227 165 200 151 193 193 55 58 62 83 55
130 115 90 75 85 60 90 80 80 65 80 85 85 60 70 75 75 85 75
222.0 242.0 319.0 332.0 333.0
2964 2826 2798 2770 2770
521-627 527-638 521-604 521-638 521-588
336.0 354.0 355.0 C355.0 356.0 A356.0 A357.0 359.0
2715 2715 2715 2715 2687 2715 2715 2687
538-571 538-599 549-621 549-621 560-616 560-610 554-610 566-599
128 131 131 103 120 116 140 116 124 148 144 148 153 148 157 136
PEA FUNDIDA EM MOLDE PERMANENTE 33 T65 330 250 0,5 34 T571 276 234 1,0 33 T61 324 289 0,5 T6 276 186 3,0 26 T5 248 193 1,0 29 T5 234 172 1,0 29 T6 289 207 1,5 35 T7 255 193 2,0 29 T551 248 193 0,5 T65 324 296 0,5 32 T62 393 317 3,0 39 T16 289 186 4,0 39 T61 317 234 6,0 41 T6 262 186 5,0 40 T7 220 165 6,0 40 T61 282 207 10,0 40 T6 358 289 5,0 35 T62 345 289 5,5
62 72 65 83 103 183 93 69 96 90 76 90 103 110
179 207 241 186 227 193 193 248 276 234 220 207 172 193 241 -
140 105 110 95 105 100 105 90 105 125 110 90 100 80 70 90 100 -
NOTAS:
1. Resistncia a fadiga para corpos de prova cilndricos e 500 milhes de ciclos. 2. Espera de teste de 10 mm. 3. Condutividade trmica a 25oC. 4. Teste realizado, aproximadamente, 30 dias aps a fundio da pea.
CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem
Macrografia de uma solda na liga 6061-T6
CAPTULO 3
INTRODUO
Metalurgia a cincia que estuda os metais. Embora ela envolva diversos aspectos - incluindo a extrao do minrio, o refino, a transformao e a aplicao dos metais -, o interesse geral neste captulo limita-se a transformao e ao uso do alumnio e, mais especificamente, o seu emprego na fabricao por intermdio da soldagem. Por conseguinte, faremos uma recapitulao sobre a metalurgia do alumnio em conseqncia da sua relao em todos os tipos de operaes de soldagem. No Captulo 2 apresentamos um sistema de identificao para as ligas de alumnio trabalhveis e fundidas, bem como para as suas tmperas, utilizando uma srie de nmeros e s vezes uma letra sufixo. Daqui para a frente examinaremos os mecanismos pelos quais o elemento de liga, o tratamento trmico e o endurecimento por deformao a frio (encruamento) alcanam os resultados desejados, e tambm o efeito que os mesmos apresentam sobre a soldabilidade.
TABELA 3.1
SOLUBILIDADE SLIDA MXIMA EM ALUMNIO DOS PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA
Elemento Solubilidade Mxima (% em peso) 5,6 14,9 1,8 1,6 82,8 1,8 16,9 Temperatura (oC) 548 450 658 577 382 595 475
Cu Mg Mn Si Zn Mg2Si MgZn2
ELEMENTO DE LIGA
Embora vrios elementos formem ligas com o alumnio, h um nmero relativamente reduzido de elementos que sozinhos ou combinados fornecem propriedades gerais desejveis. Os elementos principais so: cobre, silcio, mangans, magnsio e zinco. O cobre fornece alta resistncia, j o silcio diminui o ponto de fuso e propicia fluidez. O mangans confere um aumento moderado de resistncia mecnica aliado a excelente ductilidade, e o magnsio fornece as maiores resistncias, mantendo boa resistncia corroso. O magnsio combinado com o silcio produz uma famlia de ligas com boa resistncia mecnica, plasticidade e extrudabilidade. O zinco quando combinado com o magnsio e o cobre confere resistncias muito elevadas, enquanto que as ligas contendo zinco e magnsio so capazes de recuperar parte da resistncia mecnica perdida atravs da soldagem por meio de envelhecimento em temperatura ambiente. Essas sries de ligas e suas propriedades particulares so descritas em detalhes ao longo deste captulo. Designamos por liga de alumnio uma soluo slida obtida da mistura de um ou mais elementos de liga no alumnio em estado slido. O alumnio consegue dissolver quantidades diferentes de cada elemento primrio ou composto. Isto mostrado na Tabela 3.1 que relaciona a solubilidade mxima de cada um deles no alumnio. Observe, tambm, que as temperaturas nas quais os elementos de liga atingem as suas solubilidades mximas variam amplamente.
Entre os elementos secundrios destacam-se o cromo, o ferro, o zircnio, o vandio, o nquel, o bismuto e o titnio. Eles so adicionados para melhorar a tratabilidade trmica, resistncia mecnica, resistncia corroso e outras propriedades. Normalmente, quando da escolha dos parmetros de soldagem, os elementos de liga secundrios no so levados em considerao; todavia, podem possuir uma profunda influncia sobre a soldabilidade. As Tabelas 3.2 e 3.3 especificam, respectivamente, as composies qumicas de algumas das ligas de alumnio trabalhveis e fundidas mais usuais, que so soldveis. As composies das ligas que no esto includas nestas tabelas podem ser obtidas mediante consulta s publicaes da Aluminum Association citadas na referncia bibliogrfica do Captulo 2 - Classificao das Ligas. Os elementos de liga principais determinam se a liga ser ou no tratvel termicamente. As ligas de cobre e as que combinam magnsio-silcio e magnsio-zinco so tratveis termicamente, enquanto que as ligas de mangans, magnsio ou silcio no o so. Essas duas famlias de ligas, ou seja, tratveis e no-tratveis termicamente, sero discutidas separadamente. Tambm ser feito um breve comentrio sobre ligas fundidas, embora o enfoque principal ser dado s ligas trabalhveis.
CAPTULO 3
TABELA 3.2
COMPOSIO NOMINAL DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS SOLDVEIS MAIS USUAIS
(% em Peso) LIGA 1050 1100 1350 2219 3003 3004 5052 5454 5083 5086 5456 6101 6061 6063 7004 7005 7039 Cu 0,12 6,3 0,27 Mg 1,0 2,5 2,7 4,45 4,0 5,1 0,6 1,0 0,7 1,5 1,4 2,8 Mn 0,30 1,25 1,25 0,75 0,70 0,45 0,75 0,45 0,45 0,25 Si 0,5 0,6 0,4 Zn 4,2 4,5 4,0 Cr 0,25 0,12 0,15 0,15 0,12 0,13 0,20 Zr 0,15 0,14 Ti 0,06 Al 99,50 min 99,00 min 99,50 min Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante
TABELA 3.3
COMPOSIO NOMINAL DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS SOLDVEIS MAIS USUAIS
LIGA 319.0 355.0 356.0 443.0 A 444.0 520.0 535.0 (1) 710.0 712.0
Si 6,0 5,0 7,0 5,2 7,0 -
Fe -
Cu 3,5 1,25 0,5 -
Mn 0,17 -
Mg 0,5 0,32 10,0 6,8 0,7 0,6
Cr 0,5
Zn 6,5 5,8
Ti 0,20 0,20
Al Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante
(1) Contm 0,005 Be.
CAPTULO 3
LIGAS TRABALHVEIS
Ligas No-Tratveis Termicamente Como comentado no Captulo 2, elas so das sries 1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX e caracterizam-se por serem aquelas cujo aumento de propriedades mecnicas s pode ser obtido por deformao mecnica a frio (designado tambm por encruamento). Esta deformao mecnica da estrutura do metal provoca escorregamento cristalogrfico, que por sua vez resulta em aumento da resistncia, facilita a deformao e, deste modo, confere maior resistncia mecnica e menor ductilidade. Assim sendo, as propriedades mecnicas so expressivamente melhoradas. A Figura 3.1 ilustra as curvas de encruamento levantadas para as ligas no-tratveis termicamente mais comuns. Pode-se observar que o acrscimo no limite de escoamento em funo do encruamento maior do que o acrscimo no limite de resistncia trao. Um nvel de dureza desejado para um dado material pode ser obtido a partir da condio recozida ou como fabricada por meio de uma quantidade de encruamento controlado ou, alternativamente, o material pode ser encruado at alcanar a dureza mxima (reduo de aproximadamente 75%) seguido de recozimento parcial. A Figura 3.2 mostra algumas curvas de recozimento isotrmico para a liga 5052, onde fica evidente que, para se fazer um recozimento parcial da liga, tanto o tempo como a temperatura precisam ser rigidamente controlados. O recozimento pleno s se aplica caso seja necessrio remover totalmente o encruamento. O sistema de nomenclaturas de tmperas para as ligas trabalhveis no-tratveis termicamente est apresentado no captulo anterior. Ligas da Srie 1XXX Embora as ligas da srie 1XXX no sejam ligas no sentido estrito da palavra, por convenincia elas so designadas como ligas. Elas reagem ao encruamento, especialmente no caso de possurem quantidades apreciveis de impurezas, tais como ferro e silcio. As ligas desta srie destinam-se principalmente fabricao de estruturas onde prevalece a necessidade de alta resistncia corroso - como, por exemplo, em tanques e tubulaes para as indstrias qumicas e petroqumica. E tambm so utilizadas em condutores eltricos, devido a sua elevada condutividade eltrica. No entanto, cabe ressaltar que h ligas em outros grupos que, apesar de possurem resistncia corroso e condutividade eltrica ligeiramente inferior s das sries 1XXX, ainda assim, quanto a propriedades anteriores, so excelentes e com a vantagem
FIGURA 3.1
EFEITO DO TRABALHO A FRIO SOBRE O LIMITE DE ESCOAMENTO DE VRIAS LIGAS ENCRUADAS
FIGURA 3.2
CURVAS DE RECOZIMENTO ISOTRMICO DAS LIGAS 5052 COM 80% DE ENCRUAMENTO
CAPTULO 3
de apresentarem propriedades mecnicas bem maiores, o que permite, em dadas situaes, uma melhor combinao de tais propriedades. As ligas da srie 1XXX so de fcil soldabilidade e brasabilidade. Elas so soldveis pelos processos de fuso a arco, embora suas faixas de temperaturas de fuso estreitas possam causar falta de fuso e outros tipos de defeitos, caso alguns cuidados no sejam tomados. A soldagem a pontos por resistncia eltrica apresenta uma certa dificuldade em virtude de as ligas desse grupo possuirem alta condutividade trmica e baixa resistncia deformao. O metal de adio adequado para soldar as ligas da srie 1XXX deve apresentar composio qumica igual a do metal base, no obstante o consumvel ER-4043 (Al 5% Si) seja o mais usual em virtude da sua fluidez elevada, o que facilita a fuso e promove maior resistncia mecnica da solda. Ligas da Srie 3XXX Adicionando-se mangans ao alumnio aumenta-se levemente sua resistncia mecnica, alm de melhorar tambm a resposta ao encruamento, sem que isso venha reduzir apreciavelmente sua ductilidade ou resistncia corroso. Da mesma forma que a srie anterior, as ligas desta srie apresentam boa soldabilidade aos processos de fuso a arco, assim como no so suscetveis ocorrncia de trinca de solidificao. Elas tambm podem ser brasadas satisfatoriamente e soldadas por resistncia com facilidade. Contudo, o uso delas em aplicaes estruturais no muito comum devido apresentarem resistncias moderadas. O consumvel adequado a soldagem das ligas da srie 3XXX deve possuir composio qumica similar do metal base, muito embora o metal de adio ER-4043 (Al-5% Si) seja o mais usual, pelos mesmos motivos j mencionados acima para as ligas da srie 1XXX. Ligas da Srie 4XXX O silcio quando adicionado ao alumnio reduz seu ponto de fuso, bem como melhora sua fluidez. Estas so caractersticas desejveis, que o consumvel destinado soldagem por fuso ou brasagem deve possuir. Conseqentemente esta srie utilizada na fabricao de consumveis de soldagem e brasagem nas diversas formas, incluindo-se: arame, vareta e chapa de recobrimento (cladding) sobre outras ligas.
Ligas da Srie 5XXX O magnsio um dos elementos mais eficazes e largamente empregado na formao de ligas de alumnio. As ligas da srie 5XXX podem ser no apenas a base de magnsio como tambm de magnsio e mangans. As ligas desta srie so as que apresentam as maiores resistncias entre as ligas no-tratveis termicamente, e por isso so de grande importncia para aplicaes estruturais. So fabricadas principalmente na forma de chapas e lminas, apenas ocasionalmente como extrudados. E, entre os diversos campos de aplicao, elas destinamse em particular rea de transporte, como, por exemplo, na fabricao de vages ferrovirios, embarcaes, tanques rodovirios, veculos militares, carrocerias de nibus e furges e outros. As ligas desta srie, com teor abaixo de 2,5% Mg (5052, 5252, 5005, 5050), quando soldadas com os processos de fuso a arco ficam sujeitas fissurao a quente durante a fase de solidificao, caso o metal de adio utilizado tenha a mesma composio qumica do metal da base. Alm do que, o risco de fissurao aumenta quando a solda depositada sob condies de restrio, ou seja, as partes a serem unidas ficam impedidas de movimentao. Este problema facilmente superado pelo aumento do teor de Mg da poa de solda para mais de 3,0% Mg, o que pode ser feito mediante o uso de um metal de enchimento adequado. Os metais de adio de classificao Al-5% Mg (ER-5356, ER-5556 e ER5183) so muito eficazes e podem evitar a fissurao at mesmo em juntas com movimentao restrita, nas quais h considervel diluio do metal base. Nesta srie, destaque especial dado liga Al-4,5% MgMn (5083), por ser a mais resistente das ligas trabalhveis no-tratveis termicamente e pr j h muitos anos vir sendo amplamente empregada na construo de estruturas soldadas em aplicaes martimas e instalaes criognicas. Esta liga no apresenta tendncia fissurao na solda e pode ser soldada com os seguintes consumveis normalizados: ER-5356, ER-5 183 e ER5556 (ver Captulo 4, pargrafo - Escolha do Metal de Adio). Destes metais de enchimento, o de classificao ER-5356 empregado mais comumente na fabricao em geral; entretanto, os de classificao ER-5 183 e ER5556 so os mais indicados para a soldagem de material espesso (acima de 20 mm), visto que a liga ER-5 183 propcia propriedades semelhantes s do metal base na condio como recozida, e a liga ER-5556 confere maior resistncia, porm com ductilidade e tenacidade ligeiramente inferiores.
CAPTULO 3
Todas as ligas pertencentes a esta srie so soldveis por fuso e tambm podem ser soldadas a pontos por resistncia eltrica, todavia necessrio cuidado especial na preparao da superfcie, devido a seus filmes de xido serem muito duros. Ligas Tratveis Termicamente Elas compreendem as ligas das sries 2XXX, 6XXX e 7XXX. Como descrito no Captulo 2, elas contm na sua composio qumica elementos de liga (cobre, magnsio, silcio e zinco) cuja solubilidade de um elemento ou grupo de elementos no alumnio aumenta com a temperatura; isto torna possvel submet-las ao tratamento trmico para aumentar-lhes a resistncia. O ciclo completo de tratamento trmico consiste de solubilizao e envelhecimento, que esto relatados no Captulo 2. Em aplicaes especiais, o endurecimento por deformao plstica a frio pode ser acrescentado ao tratamento trmico como parte de um processo de manufatura ou para elevar as propriedades mecnicas. Ligas da Srie 2XXX As ligas desta srie possuem alta resistncia e so principalmente destinadas a aplicaes aeroespaciais. A maioria delas so consideradas no-soldveis pelos processos de arco em virtude de serem muito suscetveis fissurao a quente, exceto as ligas 2219 e 2519, que apresentam boa soldabilidade. As duas ligas anteriores constituem-se basicamente de 6,0% de cobre e so amplamente utilizadas na fabricao de tanques soldados para armazenar combustvel de mssil. As soldas com as ligas 2014 e 2024 geralmente apresentam baixa ductilidade. Em geral, para se conseguir valores melhores de propriedades mecnicas com esta srie, na condio como soldada, deve-se empregar velocidade de soldagem elevada juntamente com alta taxa de resfriamento, assim como conseguir mxima transferncia de calor atravs do metal base. O tratamento trmico aps a soldagem um recurso que pode ser utilizado quando se deseja obter um ganho adicional de propriedades mecnicas, especialmente no limite de escoamento. Todas as ligas da 2XXX so de difcil brasagem, porm facilmente soldadas a pontos por resistncia eltrica. Ligas da Srie 6XXX A combinao de dois elementos de liga, magnsio e silcio, produz um composto, siliceto de magnsio, que concede s ligas desta srie a sua tratabilidade trmica
e mdia resistncia mecnica. As ligas da srie 6XXX possuem elevada capacidade de extruso e, portanto, formam um sistema complementar com as ligas da srie 5XXX (chapas e lminas) para aplicaes estruturais. As ligas desta srie so utilizadas em estruturas soldadas numa proporo muito maior do que quaisquer ligas de outras sries tratveis termicamente. A liga 6061 uma das mais usuais e apresenta excelente soldabilidade, tanto em espessura fina como grossa, podendo ser utilizada na condio como soldada ou tratada termicamente aps a soldagem quando o acrscimo da resistncia da solda for considerada importante. J a liga 6063 apresenta resistncia mecnica menor do que 6061, sendo utilizada na maioria das vezes na condio como soldada. Embora as ligas da srie 6XXX sejam de certo modo propensas fissurao a quente, isto superado com facilidade atravs da escolha correta do metal de enchimento e do perfil da junta. Tambm h uma perda de resistncia significativa nas ZTAs, a qual deve ser prevista no projeto da junta e do componente. Todavia, para recuperar a resistncia da ZTA necessrio executar um tratamento trmico completo ps-soldagem. No final deste captulo a ZTA e suas propriedades so explicadas detalhadamente sob o ttulo Efeito Metalrgico da Soldagem. A tabela 3.4 fornece as propriedades tpicas de soldas em chanfro na liga 6061. Pode-se notar que a resistncia mecnica e o alongamento variam numa faixa larga em funo da: espessura, temperatura e tratamento trmico. Aumentando-se a velocidade de soldagem, possvel obter-se maior resistncia mecnica na condio como soldada. Isto verificado, particularmente, em chapas mais finas (linha A at D, Tabela 3.4). O envelhecimento aps soldagem confere ao material soldado na condio T4 um aumento adicional na resistncia (linha C, Tabela 3.4). Em material mais espesso, o ganho extra na resistncia pode no ser to acentuado quanto no caso anterior. J em material muito espesso, as propriedades de uma junta retratada termicamente podem ser baixas devido liga do material de enchimento utilizada no ser tratvel termicamente. Alm do que deve contar com a diluio do metal base para obter uma composio de metal de solda que seja tratvel termicamente. Este efeito mostrado na linha F da tabela j referida, para uma solda em chanfro V simples realizada numa lmina de trs polegadas de espessura na liga 6061. Sempre que o projeto da junta no propicia suficiente diluio e a junta soldada tiver que ser posteriormente tratada, recomenda-se o uso da liga de adio 4643 em vez da 4043 (linha G, Tabela 3.4).
CAPTULO 3
TABELA 3.4
EFEITO DAS CONDIES DE SOLDAGEM SOBRE A RESISTNCIA DE JUNTAS DE TOPO NA LIGA 6061 SOLDADA COM A LIGA 4043
COMO SOLDADA Limite Limite de Rede Essistn- coamencia to 0,2% Trao em 50 mm (MPa) (MPa) 227 145
EMVELHECIMENTO APS SOLDAGEM
SOLUBILIZADA E ENVELHECIDA APS SOLDAGEM Limite de Escoamento 0,2% em 50mm (MPa) Alongamento em porcentagem 50mm
Posio*
Liga Base e Tmpera
Espessura (mm)
Processo de Soldagem e Condies
Alonga- Limite Limite mento de Rede Esem por- sistn- coamencentacia to 0,2% gem Trao em 50 mm 50 mm (MPa) (MPa) 6
Alonga- Limite mento de Reem por- sistncentacia gem Trao 50 mm (MPa)
A B C D
6061-T4 6061-T4 6061-T4 6061-T6
0,8 0,8 3,2 3,2
CA-SATG 2,43 m/s AC-SATG 2,43 m/s CCPD-SATG 0,5 m/s CCPD-SATG 0,89 m/s AUTOM-SAMG 1 PASSE DE CADA LADO 1,0 m/s AUTOM-SAMG
227 234 248 255
179 145 165 138
2 8 6 6 296 276 5 283 179 3 303 303 276 276 5 5
6061-T6
6,3
172
90
10 234 4
6061-T4
76,0
MULTIPASSES CHANFRO EM V AUTOM-SAMG MULTIPASSES CHANFRO EM V
6061-T6** 76,0
186
96
13
310
276
* **
As letras nesta coluna referem-se ao pargrafo 4 pg. 3.5. Foi utilizado metal de adio de classificao ER-4643.
A soldagem a pontos por resistncia e a brasagem tambm se aplicam s ligas da srie 6XXX (ver tabela 2.6, sobre classificao relativa para os diversos processos de unio). LIGAS DA SRIE 7XXX Esta srie compreende as ligas de alumnio de altssima resistncia. Da mesma forma que as ligas da srie 2XXX, a srie 7XXX tambm possui ligas soldveis e no soldveis por processos de fuso a arco. As ligas de alumnio da classe tambm 7XXX podem ser divididas em duas famflias: ligas Al-Zn-Mg, cuja resistncia varia entre 300 e 450 MPa e que possuem boa soldabilidade; e ligas Al-Zn-Mg-Cu, geralmente consideradas no soldveis, mas que apresentam melhores propriedades
mecnicas. Um exemplo tpico da famlia anterior a liga 7075, porque embora apresente alta resistncia aps tratamento trmico, o calor da soldagem provoca uma reduo de sua resistncia a nveis inaceitveis. Alm disso, em virtude do seu teor Cu ser superior a 1,0%, ela possui um intervalo de temperatura de fuso amplo e temperatura solidus baixa, sendo que isto favorece a formao de fases de baixo ponto de fuso que segregam nos contornos de gro, tornando-a altamente sensvel fissurao a quente. Por outro lado, as ligas da srie 7XXX, contendo baixo teor de cobre como as 7004, 7005 e 7039, embora no to resistentes, podem ser soldadas por processos de fuso a arco e as zonas termicamente afetadas (ZTA) apresentam um fenmeno conhecido como reverso, que permite a recuperao de parte da resistncia perdi-
CAPTULO 3
da devido soldagem. Este fenmeno se d durante um perodo de tempo determinado e chega a propiciar uma recuperao de cerca de 90% da resistncia original da liga. Mais adiante, este fenmeno ser abordado sob o ttulo Efeitos Metalrgicos da Soldagem. As ligas da srie 7XXX podem ser laminadas, na forma de chapas e lminas ou extrudadas, e encontram aplicao em estruturas de alto desempenho, especialmente na indstria aeroespacial e de defesa. Ligas da Srie 8XXX Como abordado no Captulo 2 - Classificao das Ligas, a srie 8XXX reservada para outros elementos. A maioria dessas ligas geralmente no so soldadas, e por este motivo no esto includas neste manual. No entanto, desenvolvimentos bem recentes na famlia de ligas alumnio-ltio tm despertado grande interesse. A soldabilidade dessas ligas vem comprovando ser satisfatria, sendo que as mesmas esto sendo estudadas para aplicaes aeroespaciais soldadas. Ligas de Fundio A tabela 3.3 fornece a composio nominal das ligas de alumnio para fundio mais usuais. Ao contrrio dos sistemas de classificao para as ligas trabalhveis, as sries de ligas fundidas no podem ser inteiramente designadas, do mesmo modo como as no-tratveis ou tratveis termicamente, porque a maioria das sries contm uma ou mais ligas que no correspondem classificao predominante das demais. Elas so normalmente classificadas mais pelo tipo de fundio, isto , em molde de areia, molde permanente e molde metlico, do que pela tratabilidade trmica. A soldabilidade delas depende no s do tipo de liga como do tipo de fundio empregado na fabricao da pea. A Tabela 3.5 fornece os tipos de fundio para as ligas soldveis juntamente com a tratabilidade trmica e soldabilidade relativa de cada
uma delas. A maioria das ligas de fundio apresentam caractersticas de brasagem ruins.
EFEITOS METALRGICOS DA SOLDAGEM

Exceto quando o metal base encontra-se no estado recozido ou na condio como fundido, a soldagem por fuso provoca uma reduo de resistncia nas ligas tratveis e no-tratveis termicamente. Basicamente, a solda compreendida por duas regies. Uma delas o cordo de solda, a qual apresenta uma estrutura bruta de solidificao cuja composio o resultado das participaes de metal base e metal de enchimento. A outra a zona termicamente afetada (ZTA) no metal base, em cada lado da solda, onde ocorrem alteraes metalrgicas devido ao calor da soldagem. Por sua vez, a ZTA pode ser dividida em subzonas, as quais dependem da liga, da temperatura e tempo experimentados pelo metal. Cordo de Solda As propriedades da estrutura bruta de solidificao do cordo de solda so influenciadas pela composio qumica e taxa de solidificao. Um aumento na taxa de solidificao contribui para a obteno de melhores propriedades mecnicas, devido formao de uma microestrutura mais fina. Ainda, a taxa de solidificao ser tanto maior quanto menor for o aporte trmico - este ltimo influenciado pela velocidade de soldagem, de modo que velocidades maiores diminuem o aporte trmico cedido solda e o tamanho dos cordes. Embora os cordes de solda menores geralmente apresentem propriedades mais elevadas, deve-se tomar cuidado em relao ao tamanho das soldas, pois quando os cordes de solda so muito pequenos, eles podem trincar durante a soldagem devido s tenses geradas em virtude da restrio imposta pelo metal base.
CAPTULO 3
TABELA 3.5
TIPOS DE FUNDIO, TRATABILIDADE TRMICA E SOLDABILIDADE DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS USUAIS.
LIGA 319.0 355.0 356.0 443.0 A444.0 520.0 535.0 710.0 712.0
TIPO DE FUNDIO Em areia Molde Permanente Em areia Molde Permanente Em areia Molde Permanente Em areia Molde Permanente Molde Permanente Em areia Em areia Em areia Em areia
TRATVEL TERMICAMENTE Sim Sim Sim No No Sim No No No
SOLDABILIDADE Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Boa Boa
Zona Termicamente Afetada da Solda (ZTA) O efeito do calor de soldagem sobre as ligas de base em alumnio varia com a distncia a contar da solda e pode ser dividido, aproximadamente, em reas que exprimem as diferentes temperaturas atingidas pelo metal. O perodo de tempo em cada temperatura tambm significante para as ligas tratveis termicamente. A largura dessas reas e o grau de transformaes metalrgicas nas ligas tratveis termicamente dependem da espessura e geometria da junta, do processo de soldagem, do procedimento de soldagem, temperaturas de preaquecimento e interpasses e dos efeitos trmicos do cobre-junta (backing) e dispositivos de fixao. A ZTA nas juntas feiias com os processos com proteo de gs inerte raramente extendem-se alm de meia polegada (12,7 mm) da linha do centro da solda, contudo para a finalidade de projeto assume-se o valor de uma polegada (25,4 mm) de largura para cada lado da junta. Ligas No-Tratveis Termcamente Nas ligas no-tratveis termicamente a ZTA considerada como uma zona nica, onde o metal passa por uma faixa de temperaturas, sendo que em determinado ponto ele atinge a temperatura de recozimento, geralmente
3450C. Uma vez que a recristalizao ocorre rapidamente, em especial no metal encruado, a resistncia mnima desta zona ser bem prxima da resistncia da liga na condio totalmente recozida, apresentando um ganho de ductilidade. Temperatura, tempo e taxa de resfriamento no so fatores to importantes no recozimento dessas ligas ocasionado pela operao de soldagem. Dessa forma, num projeto baseado no limite de resistncia trao, utiliza-se para o valor da tenso mxima admissvel em trao para as soldas de topo nas ligas no-tratveis termicamente o valor mnimo de resistncia da liga na condio recozida. A popularidade das ligas de elevada resistncia pertencentes srie 5XXX, tais como 5083, 5086 e 5456, em estruturas soldadas, ocorre em virtude de as mesmas apresentarem alta resistncia na condio recozida e boa ductilidade. Em geral, a tmpera do metal base e outros fatores, tal como espessura, afetam muito pouco as propriedades mecnicas dessas ligas; j o mesmo no acontece s ligas tratveis termicamente. As soldas nas ligas no-tratveis termicamente possuem excelente ductilidade. Sendo assim, elas conseguem resistir a grandes deformaes antes de atingir a ruptura, devido capacidade que as mesmas apresentam de redistribuir as tenses.
CAPTULO 3
A Figura 3.3 ilustra a estrutura metalrgica tpica de uma solda na liga 5083. A mudana na microestrutura do metal base em virtude da soldagem evidente; no entanto, ela apresenta uma perda pequena de resistncia se comparada com o valor original. Ligas Tratveis Termicamente Nas ligas tratveis termicamente ocorre uma degradao das propriedades do metal base localizada na ZTA formada adjacente zona de fuso. A microestrutura nesta zona alterada devido s temperaturas elevadas
que a mesma experimentou durante a soldagem. Nessas ligas endurecveis por precipitao, a ZTA apresenta dissoluo ou crescimento de precipitados. Por exemplo, nas ligas da srie 2XXX ela corresponde a uma dissoluo, enquanto nas da srie 6XXX principalmente um crescimento de precipitados. Embora a natureza dessas ZTAs possam diferir, elas so exclusivamente governadas por difuso e como tal, termicamente dependentes. Um meio prtico de determinar a largura e a extenso da ZTA fazendo-se um levantamento do perfil de dureza atravs de uma seco transversal da solda. A Figura
Junta Soldada (2,5 x)
Interface do metal de Solda (200 x)
Metal de Base (200 x)
Metal de Solda (200 x)
Metal Recristalizado (200 x)
FIGURA 3.3
SOLDA DE UMA LIGA NO-TRATVEL TERMICAMENTE (5083 COM CONSUMVEL 5356)
CAPTULO 3
3.4 mostra os perfis de dureza de soldas TIG realizadas em trs ligas de alumnio usuais. O perfil de dureza da liga 2219-T87 mostra a ocorrncia de dissoluo de precipitados. A fase endurecedora uma fase intermediria, de modo que prximo zona de fuso, onde ocorrem as maiores temperaturas, h uma maior dissoluo dessas fases. Isto resulta num decrscimo gradual de dureza nesta zona, como ilustra a figura.
FIGURA 3.4
PERFIS DE DUREZA DE SOLDAS TIG EM LIGAS DE ALUMNIO O perfil de dureza da liga 6061-T6 tpico de todas as ligas da srie 6XXX. A ZTA governada por um crescimento, semelhante transformao de precipitados para formar fases no-endurecedoras. Essa transformao ocorre muito rapidamente quando o metal encontra-se na faixa de temperatura entre 427oC e 288oC. Os pontos mais baixos indicados no perfil de dureza desta liga significam que o metal experimentou temperaturas dentro desta faixa. Prximo zona de fuso, onde as temperaturas so maiores, o precipitado encontra-se dissolvido
em soluo vindo a precipitar durante o resfriamento. A extenso da ZTA tambm pode ser identificada metalograficamente, contudo, para as ligas endurecidas por precipitao, a metalografia tica define somente os extremos da dissoluo ou do crescimento. (Por outro lado, a recristalizao da ZTA das ligas endurecveis por encruamento facilmente identificada metalograficamente.) Alguns exemplos de micrografias da ZTA de uma solda na liga 6061 so mostradas na Figura 3.5. Devido as transformaes metalrgicas que ocorrem na ZTA serem termicamente dependentes, os processos de soldagem e os procedimentos de parmetros determinam a extenso do metal base que sofre degenerao. O aporte trmico elevado e o uso de preaquecimento aumentam a perda de resistncia como a largura da ZTA. Isto se verifica, particularmente, nas ligas endurecveis por precipitao e est ilustrado na Figura 3.6 para soldas na liga 6061-T6 feitas com diferentes aportes trmicos. Para melhorar a resistncia da ZTA de juntas soldadas em ligas da srie 6XXX, comum a prtica do tratamento trmico ps-soldagem. Este assunto tratado mais adiante sob o ttulo Tratamento Trmico Ps-Soldagem. Resumindo o que foi dito at aqui, a ZTA de uma junta soldada numa liga tratvel termicamente pode ser caracterizada por trs regies diferentes, a saber: a) adjacente ao cordo de solda, h uma regio onde a temperatura excede o limite de solubilidade slida da liga, que no caso das ligas da srie 7XXX aproximadamente 350oC, onde o metal ressolubilizado; b) na outra extremidade da ZTA, prxima do metal base, a temperatura excede o limite de prvia precipitao, sendo imperceptveis as mudanas; c) entre estas duas regies, a operao de soldagem normalmente provoca superenvelhecimento, o que causa um prejuzo nas propriedades mecnicas, sendo necessrio executar um tratamento trmico ps-soldagem para recuper-las. Nas ligas da srie 7XXX, esta regio no, apresenta superenvelhecimento, dado que o tempo de permanncia em temperaturas elevadas no ciclo de soldagem muito reduzido e a taxa de envelhecimento especfica da liga muito lenta.
CAPTULO 3
Junta Soldada (2.5)
Interface da Solda (200x) Metal Base (400 x) Metal de Solda (400 x)
Precipitados (400 x) Soluo Slida (400 x)
Interface (400 x) Metal de Solda Soluo Slida
FIGURA 3.5
REGIES MICROETRUTURAIS EM UMA SOLDA NA LIGA 6061-T6
CAPTULO 3
A reverso o motivo bsico pelo qual as propriedades das juntas podem ser recuperadas nestas ligas. Contudo, a reverso no a nica reao que ocorre nesta regio da ZTA onde os picos de temperatura variam de 200 a 3500C aproximadamente. Ocorre tambm o superenvelhecimento, sendo que, no entanto, a reverso a reao dominante. Outro fato importante da ZTA nas ligas endurecveis por precipitao a ser considerado a camada de contorno de gro estreita adjacente zona de fuso, ou seja, a regio parcialmente fundida. Nesta regio fases eutticas, tendo pontos de fuso menores do que do metal base, fundem-se nos contornos de gro durante a soldagem, e, caso haja tenso de trao suficiente nesta regio, os contornos dos gros no conseguem resistir mesma e ocorre ruptura. A Figura 3.7 mostra uma trinca tpica nesta zona numa liga Al-Mg-Si.
FIGURA 3.6
PERFIS DE DUREZA DE UMA SOLDA TIG NA LIGA 6061-T6 COM VRIOS APORTES TRMICOS Nestes casos, ocorre um fenmeno conhecido por reverso. Esta reverso ocorre, pois, no aquecimento em temperaturas superiores ao envelhecimento prvio, porm inferior temperatura limite de solubilidade slida. Os precipitados tornam-se termodinamicamente instveis devido a seus tamanhos e morfologias, solubilizando-se, mesmo que isto aumente a supersaturao. Na prtica, isto significa que o precipitado formado durante o tratamento trmico do metal base no estvel se aquecido rapidamente acima de sua temperatura de formao, e, assim, ele se dissolve. Contudo, este mesmo precipitado pode crescer ou mudar para tomar-se estvel se a temperatura for aumentada lentamente. Existem dois casos onde o benefcio completo da reverso no pode ser obtido, ambos associados a soldagens multipasses em chapas. a) ocorrncia de precipitados grosseiros na ZTA, devido ao reaquecimento mltiplo desta regio; e b) soldagem com baixa diluio e consumvel sem zinco, tornando a porcentagem deste elemento no cordo de solda muito baixa.
Tratamento Trmico Ps-Soldagem O tratamento trmico ps-soldagem pode envolver solubilizao mais envelhecimento ou, se o metal base tiver sido soldado na tmpera T4, simplesmente o envelhecimento. Embora o envelhecimento ps-soldagem somente no seja to eficaz na recuperao da resistncia da ZTA como o tratamento de solubilizao e envelhecimento, ele apresenta vantagens importantes. Por exemplo, no h necessidade de aquecer o metal a altas
FIGURA 3.7
TRINCA A QUENTE TPICA NUMA LIGA Al-Mg-Si SOLDADA
CAPTULO 3
temperaturas e resfriar em gua, o que poderia resultar em tenso residual e distoro. A liga 6061 soldada na condio T4 e em seguida envelhecida apresenta uma recuperao de resistncia da ZTA bem acentuada. Entretanto, quando o mesmo caso se repete com a liga na tmpera T6, embora a resistncia da ZTA aumente, a resistncia do metal base adjacente a ela, diminui. Isto significa que esta zona foi superenvelhecida. Por este motivo, o metal base deve estar na condio T4 caso ele venha a ser submetido somente ao envelhecimento depois de soldado. A Figura 3.8 mostra os perfis de dureza da ZTA da liga 6061-T4 e T6 nas condies como soldada e envelhecida pssoldagem. O tratamento trmico ps-soldagem especificado na, maioria das vezes para aumentar as propriedades da ZTA, no entanto isto pode levar o cordo de solda a ser a parte integrante da junta mais fraca, especialmente quando os reforos dos cordes so removidos. No caso das ligas da srie 6XXX, isto pode ser solucionado substituindo a liga de adio 4043 pela 4643 e atravs do tratamento trmico ps-soldagem de solubilizao e envelhecimento. A liga de enchimento 4643 contm teores de Mg maiores, o que propicia uma boa resposta do cordo de solda ao tratamento trmico ps-soldagem acima referido.
FISSURAO A QUENTE
Como foi constatado nos pargrafos anteriores deste captulo, existem ligas de alumnio que durante a soldagem so sujeitas a fissuraes de solidificao e/ ou de liquao. O surgimento de fissuras em soldas de alumnio decorrente da perda de resistncia mecnica ou ductilidade do metal de solda ou da zona termicamente afetada em temperaturas elevadas. A trinca de solidificao ocorre interdendriticamente no metal de solda e caracteristicamente se manifesta como uma linha no centro do cordo ou na cratera deixada no trmino da solda. J a trinca de liquao ocorre na ZTA, seguindo uma trajetria ao longo de alguns contornos de gro parcialmente fundidos. Na soldagem de uma liga de alumnio especfica, a escolha do metal de adio fator preponderante para evitar a ocorrncia de trincas de solidificao e de liquao. Alm disto, os aumentos de espessura e tamanho de gro do metal, do aporte de energia fornecida pelo processo de soldagem, da diluio e do grau de restrio a movimentos tambm favorecem a formao de trincas. Quando o consumvel possui temperatura de fuso similar ou inferior do metal base, a tendncia fissurao intergranular na ZTA bastante reduzida. O consumvel com esta caracterstica minimiza as tenses impostas pela contrao decorrentes da solidificao do metal de solda, at que as fases de baixo ponto de fuso existentes na ZTA se solidifiquem e desenvolvam resistncia suficiente para suportar as tenses. A soldagem com consumvel com maior teor de liga que o metal base um recurso bem eficaz para se reduzir a tendncia trinca de solidificao. Por exemplo, a liga 6061 com teor nominal de 0,6% Si seria extremamente sensvel trinca se fosse soldada com um metal de enchimento de classificao ER-606 1. Contudo, quando se emprega um metal 2.5 de adio com 5,0% Si, de classificao ER-4043, a soldagem sobremaneira facilitada (ver Figura 3.9). Isto explicado pela menor temperatura de fuso que o metal de adio, apresenta em relao aos metais base para os quais normalmente empregado. Por esta razo, o metal de solda elaborado com a liga ER-4043 no s apresenta maior plasticidade em relao ao metal base, como tambm durante o seu resfriamento resiste ao alvio das tenses de contrao que podem causar fissuras. Sob outras condies, um metal de adio na liga de alumnio-magnsio, tais como ER-5183, ER-5356 ou ER5556, proporciona boa resistncia solda e baixa tendncia fissura. O metal de adio ER-4043 no deve ser indicado para soldar as ligas com alto teor de magnsio, tais como 5083, 5086 ou 5456, porque h possibilidade de formar grande quantidade de eutticos de
FIGURA 3.8
PERFIS DE DUREZA DA LIGA 6061-T4 E T6, NAS CONDIES COMO SOLDADA E ENVELHECIDA PS-SOLDAGEM
CAPTULO 3
siliceto de magnsio no metal de solda, o que provoca um decrscimo acentuado da ductilidade, bem como aumenta a suscetibilidade fissura. Composies de metal de solda reconhecidamente sensveis a fissuras devem ser evitadas. Por exemplo, no recomendvel a combinao magnsio e cobre num metal de solda em alumnio. Em razo disso, os metais de adio da srie 5XXX no devem ser empregados para soldar as ligas da srie 2XXX. Reciprocamente, o metal de adio ER-2219 no pode ser utilizado na soldagem da srie 5XXX. No caso dos metais de solda nas ligas Ai-Si e Ai-Mg, a sensibilidade trinca de solidificao maior quando o mesmo contm cerca de 0,5 a 2,0% de silcio ou magnsio, respectivamente. A tendncia trinca diminui quando a composio do metal de solda est abaixo ou acima desta faixa. Por exemplo, se a liga 5052 (2,5% de Mg) for soldada com metal de adio ER-5554 (2,7% de Mg), a solda apresentar mais suscetibilidade trinca do que se fosse soldada com o metal de enchimento ER-5356 (5,0% de Mg) (ver Figura 3.9). De modo inverso, se o metal de adio ER-4043 (5% de Si) for diludo a 80% com o metal base 1100, a composio do metal de solda cair na faixa sensvel trinca (1,0% Si). Tal diluio pode ocorrer em uma junta soldada sem chanfro. As ligas de fabricao Alcan que no apresentam sensibilidade trinca so: 1050, 1100, 1350, 3003, 3004,5086, 5082, 5182 e 5083. O mesmo no se verifica com as ligas 6063, 6101, 5052 e 7004, as quais possuem maior tendncia trinca de solidificao. Nos casos onde a fissurao ocorre, pode-se elimin-la atravs do emprego de um ou mais dos seguintes mtodos: Controlando a composio qumica da poa de solda atravs do uso de um consumvel que venha a produzir um metal de solda com composio tal que no seja suscetvel trinca de solidificao. Utilizando juntas com abertura de ngulos e folgas adequadas para permitir que a deposio do metal de adio seja suficiente de modo a produzir o efeito do item anterior Sempre que for possvel utilizar velocidades de soldagem maiores. Elas reduzem o tempo que o metal de solda permanece na faixa de fragilizao, e dessa forma a tendncia a fissuras minmizada. Alm disso, velocidades de soldagem elevadas reduzem a extenso da ZTA e, conseqentemente, a contrao ao longo da junta, que por sua vez reduz as tenses transversais e a tendncia a fissuras. Aplicar uma fora externa de modo a manter a solda em compresso enquanto ela estiver na faixa de fragilidade a quente.
CAPTULO 3
FIGURA 3.9
EFEITO DA COMPOSIO QUMICA DO METAL DE SOLDA NA SENSIBILIDADE TRINCA A QUENTE DAS LIGAS DE ALUMNIO
CAPTULO 4
Metal de Adio
Consumveis de Soldagem
CAPTULO 4
Metal de Adio
INTRODUO
Os fabricantes de consumveis de soldagem que atuam no mercado nacional, na sua grande maioria, seguem a Seo II do ASME (Especificaes de Materiais), parte C (Varetas de Soldas, Eletrodos e Metal de Adio) para qualificar os seus produtos. No caso especfico da soldagem do alumnio, a especificao que prescreve os requisitos de classificao para varetas de alumnio e ligas de alumnio - para uso com os processos a gs oxicombustvel (SGQC), a arco tungstnio com atmosfera gasosa (SATG), e a plasma (SPL) - e para eletrodos no revestidos dos mesmos materiais - para o uso com o processo a arco metlico com proteo gasosa (SAMG) - a norma SFA 5.10-83 da referida Seo II do ASME, parte C, que idntica a ltima edio da especificao A5. 10 da AWS (American Welding Society). AWS A5. 10 Aluminum and Aluminum Alloys Bare Welding Rods and Electrodos.
Letras E e R As letras E e R utilizadas como prefixos designam de que forma o metal de adio empregado. O prefixo R indica que o metal de adio apropriado para ser usado como vareta de solda, enquanto o prefixo E indica que o metal de adio adequado como eletrodo. Uma vez que alguns destes metais de adio so usados como eletrodos no processo de soldagem a arco metlico com atmosfera gasosa (SAMG), e como varetas de solda nos processos a gs oxicombustvel (SGOC), a arco tungstnio com atmosfera gasosa (SATG) e a plasma (SPL), ambas as letras ER so usadas para indicar que o metal de adio apropriado para o emprego tanto na forma de vareta de solda como na de eletrodo. Qualquer metal de adio classificado como eletrodo pode tambm ser classificado como vareta de solda. A recproca no verdadeira.
TESTE DE USABILIDADE CLASSIFICAO

Tanto os eletrodos como as varetas de solda so classificados com base na composio qumica da liga utilizada nas suas fabricaes. A aceitao de um determinado lote de metal de adio baseada em um teste de usabilidade e na sua composio qumica, devendo a mesma atender os limites indicados na Tabela 4.1. A nomenclatura que a especificao SFA 5.10 utiliza para classificar os eletrodos e varetas composta por quatro dgitos, ou seja, idntica da Aluminum Association, dos Estados Unidos, precedidos das letras E e R, conforme exemplificado a seguir: ER - 4043 Parte Numrica Identifica a liga AI - 5% Si e para tal utiliza a mesma nomenclatura da Aluminum Association. - Exemplo: 5356, 5556, 4047 e outros. Este teste tem por objetivo demonstrar a usabilidade do metal de adio e a boa qualidade do metal de solda depositado. No caso das varetas de solda o teste compreende a deposio de um cordo de solda sobre a superfcie de uma chapa, e para os eletrodos o teste prev a soldagem de uma junta de topo. Informaes adicionais a respeito dos procedimentos de testes e os critrios de aceitao devem ser obtidos mediante consulta norma em questo.
LIGAS DE ADIO
A Tabela 4.1 fornece os metais de adio usuais com os seus respectivos limites de composio qumica. Eles so indicados para soldar as ligas trabalhveis e as ligas fundidas, embora ocasionalmente um fundido possa ser soldado com um metal de adio que possua os mesmos limites de composio qumica da liga desse fundido. Os metais de adio 4047 e 4145 podem ser utilizados tanto para brasagem como para soldagem.
CAPTULO 4
Metal de Adio
TABELA 4.1
COMPOSIO QUMICA NOMINAL DOS METAIS DE ADIO (AWS 5.10)
ELEMENTOS - % EM PESO (1) (2) CLASSIFICAO AWS
ER-1100 ER-2319(d) ER-4043 ER-4047 ER-4145 ER-5183 ER-5356 ER-5554 ER-5556 ER-5654 R -2420 (f) R -2950 (f) R -3550 (f) R -3560 (f)
Si
(a) 0,20 4,5- 6,0 11,0-13,0 9,3-10,7 0,40 0,25 0,25 0,25 (e) 0,7 0,7 -1,5 4,5 -5,5 6,5 -7,5
Fe
(a) 0,30 0,80 0,80 0,80 0,40 0,40 0,40 0,40 (e) 1,0 1,0 0,6 (g) 0,6
Cu
0,05-020 5,8 -6,8 0,30 0,30 3,3-4,7 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 3,5 -4,5 4,0 -5,0 1,0 -1,5 0,25
Mn
0,05 0,20-0,40 0,05 0,15 0,15 0,5 -1,0 0,05-0,20 0,50-1,0 0,50-1,0 0,01 0,35 0,35 0,50 (g) 0,35
Mg
0,02 0,05 0,10 0,15 4,3 -5,2 4,5 -5,5 2,4 -3,0 4,7 -5,5 3,1 -3,9 1,2 -1,8 0,03 0,40-0,60 0,20-0,40
Cr
0,15 0,05-0,25 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,20 0,15-0,35 0,25 0,25 -
Ni
1,7 -2,3 -
Zn
0,10 0,10 0,10 0,20 0,20 0,25 0,10 0,25 0,25 0,20 0,35 0,35 0,35 0,35
Ti
0,10-0,20 0,20 0,15 0,06-0,20 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,15 0,25 0,25 0,25 0,25
Outros EleAlumnio mentos (b) (c) Cada Total (Mm.)

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0.05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 99,0 (c) (c) (c) (c) (c) (c) (c) (c) (c) (c) (c) (c) (c)
NOTAS: 1 Quando no se menciona uma faixa, a porcentagem mxima. 2 A anlise deve ser feita para os elementos cujos valores especficos esto indicados nesta tabela. Se entretanto, a presena de outros elementos foi indicada no transcorrer da anlise de rotina, deve ser feita uma anlise adicional para verificar se o total desses outros elementos no excede os limites especificados na coluna outros elementos. a O teor de Silcio mais o de Ferro no deve exceder a 0,95%. b O teor de Berlio no deve exceder a 0,0008%. c O teor de Alumnio e a diferena entre 100% e o somatrio dos demais elementos metlicos com teor superior a 0,010% expressa at a segunda casa decimal. d O teor de Vandio deve ser de 0,05% a 0,15%. O teor de Zircnio deve ser de 0,10% a 0,025%. e O teor de Silcio mais o de Ferro no deve exceder a 0,45%. f Para reparo de peas fundidas. g Quando o teor de Ferro exceder a 0,45%, o teor de Mangans no deve ser menor do que a metade do teor de Ferro.
ESCOLHA DO METAL DE ADIO

A escolha do metal de adio mais adequado para cada circunstncia de soldagem pode ser simples ou complexa. Ela simples quando as estruturas so fabricadas a partir de ligas usuais, as prticas empregadas na fabricao so comuns, e tambm quando as condies de servio s quais ficam expostas so normais. Entretanto, ligas de base especiais, procedimentos de fabricao ou condies de servio especficos podem necessitar de metais de adio em que a escolha mais complexa.
Os fatores que influenciam na escolha do metal de adio so os seguintes: - composio qumica do metal base; - geometria da junta; - diluio; - resistncia mecnica e ductilidade do metal de solda; - tendncia ao fissuramento a quente; - resistncia corroso em servio; - comportamento da solda em temperaturas elevadas; - fluidez do metal de solda; - alimentao do eletrodo no processo MIG;
CAPTULO 4
Metal de Adio
- diferena de tonalidade entre o metal de solda e o metal base aps a anodizao. A Tabela 4.4 (no final do captulo) informa quais os metais de adio corretos utilizados para unir vrias combinaes de metais base, levando-se em considerao a maioria dos fatores acima. Todavia, se houver necessidade de se soldar combinaes de metais base no listados na Tabela 4.4, ela deve ser avaliada pela adequabilidade s finalidades previstas. As combinaes de ligas listadas so apropriadas para a maioria dos ambientes; algumas preferveis em relao s outras, conforme os itens empregados na avaliao; na falta de informaes especficas, colocamos o Departamento Tcnico da Alcan Alumnio do Brasil disposio dos usurios de solda em alumnio para a formulao de consultas. A seguir so dados pequenos resumos sobre os grupos de metal de adio e suas aplicaes, visto que pode ser til ao usurio ter algum conhecimento de como as recomendaes foram determinadas e das conseqncias possveis no caso de se escolher um metal de adio errado. Ligas 5356, 5183 e 5556 As ligas acima foram desenvolvidas, inicialmente, para soldar as ligas de base da srie 5XXX. A primeira delas (5356) a mais usual de todas as ligas de adio em alumnio, devido a sua compatibilidade com a maioria dos metais de base, por apresentar boa resistncia mecnica e possuir boa alimentabilidade quando empregada na forma de eletrodos no processo MIG. A liga 5183 uma opo para a 5356 com resistncia mecnica ligeiramente maior. J a 5556 a segunda alternativa com a resistncia mecnica tambm maior do que a 5356. As trs ligas de adio citadas contm alto teor de magnsio (5,0%) e so indicadas todas as vezes que se deseja soldar ligas da srie 5XXX entre si ou formando juntas dissimilares com as ligas tratveis termicamente das sries 6XXX e 7XXX. Entretanto, estas ligas apresentam uma limitao importante que a sua inadequabilidade em aplicaes sob tenso, para perodos prolongados e temperaturas de servio acima de 650C (por exemplo, em vasos de presso, sistemas de tubulao, ou navios petroleiros transportando cargas aquecidas ou sujeitas limpeza com vapor). Isto explicado pela formao do composto A18Mg5 nos contornos dos gros, tornando as ligas com teor de Mg ao redor 5,0% propensas corroso sob tenso em determinadas condies metalrgicas e ambientais.
Liga 5554 A liga de base 5454 foi especialmente desenvolvida para aplicaes em alta temperatura, sem ser sensvel corroso sob tenso. Em tal caso, o metal base 5454 deve ser soldado com o metal de adio 5554, igualmente desenvolvido para este fim. As ligas 5454 e 5554 contm menos do que 3% Mg, o que as torna adequadas para servios em alta temperatura. A liga 5554 tambm indicada para soldar juntas dissimilares entre o metal base 5454 com ligas da srie 6XXX. Devido possuir a melhor combinao de temperatura solidus e menor sensibilidade trinca quando reaquecida, a liga 5554 a preferida quando se utilizam pontos de solda para fixar componentes fabricados a partir de ligas da srie 6XXX e que posteriormente vo ser brasados. Liga 5654 Uma aplicao tpica em alumnio soldado so os tanques para armazenamento e transporte de perxido de hidrognio (gua oxigenada). Entretanto, como o perxido de hidrognio muito reativo, os vasos soldados para cont-lo requerem ligas especiais, freqentemente com elevada pureza, a fim de ser obtida uma boa resistncia corroso, ou para evitar a contaminao do produto contido. O metal de adio 5654 feito partir de liga de elevada pureza com baixo teor de Cu e Mn (elementos considerados impurezas), de modo que as soldas tambm apresentam o mesmo comportamento que o metal base na presena de perxido de hidrognio. O teor de Mg da liga 5654 excede a 3,0%, o que conseqentemente impede o seu uso em aplicaes cujas temperaturas de servio sejam elevadas. Ligas 4043,4643,4047 e 4145 A primeira destas ligas (4043) foi desenvolvida para a soldagem das ligas de base tratveis termicamente, principalmente as da srie 6XXX. Ela possui ponto de fuso menor e fluidez melhor se comparada com as ligas de adio da srie 5XXX, sendo a predileta da maioria dos soldadores, porque ela molha e flui melhor e menos sensvel ao fissuramento da solda com metais de base da srie 6XXX. Tambm proporciona um acabamento de solda superficial mais brilhante, isto , com menos fuligem, o que contribui ainda mais para o fato de ser a preferida dos soldadores. No entanto, estas ligas de adio no so adequadas
CAPTULO 4
Metal de Adio
para soldar ligas de Mg, principalmente aquelas com alto teor, tais como 5083, 5086, 5456, 5182 ou 5082, devido quantidade excessiva de siliceto de magnsio (Mg,Si) que provavelmente pode se formar na estrutura da solda, provocando um decrscimo de ductilidade e aumento de suscetibilidade trinca. A liga 4643, que contm uma pequena quantidade de magnsio, indicada para soldar metal base da srie 6XXX com espessuras maiores do que 9,5 mm, e que aps a operao de soldagem sero submetidas a tratamento trmico de solubilizao. A composio qumica do cordo de solda (mistura de metal de adio / metal base), possuindo uma quantidade adicional de magnsio, propicia uma resposta melhor ao tratamento trmico de solubilizao sem depender tanto da diluio para conseguir a composio qumica desejada quanto uma solda feita com metal de adio 4043. As ligas 4047 e 4145 foram desenvolvidas como metal de adio para brasagem, para tirar vantagem dos seus pontos de fuso muito baixos e elevada fluidez. Porm, tambm so usadas como metais de adio de soldagem. Por exemplo, a liga 4145 de vez em quando empregada para soldar ligas Al-Cu (srie 2XXX), tanto fundidas como trabalhveis, embora a sua resistncia seja inferior a do metal de adio 2319. A liga 4047 usada como substituta da 4043, para aumentar o teor de Si no metal de solda e com isso minimizar o fissuramento a quente e produzir filetes de solda com resistncia ao cisalhamento ligeiramente maior. Todas as ligas de adio da srie 4XXX so adequadas para suportar temperaturas de servio elevadas, isto , acima de 65oC. Liga 2319 Esta liga de adio semelhante liga base da srie 2XXX, 2219. Ela tratvel termicamente e utilizada para soldar as ligas 2014, 2036, 2219 e ligas fundidas de AlCu, obtendo resistncia mecnica e ductilidade maiores do que as ligas de adio da srie 4XXX quando as juntas soldadas so submetidas a tratamento trmico aps a operao de soldagem.
cobre e, ainda, possui limites mais estreitos para todas as impurezas, de modo que em aplicaes onde se deseja elevada resistncia corroso passa a ser mais indicada. Casos Especiais Embora a 4043 seja a liga de adio normalmente indicada para a soldagem das ligas de base da srie 6XXX, em aplicaes de arquitetura, (por exemplo, perfis para esquadrias) onde as peas so anodizadas aps a soldagem, as soldas ficam com uma cor cinza muito escura depois da anodizao, sendo muito perceptvel. Isto normalmente inaceitvel, e tendo em vista esse tipo de aplicao, a soluo encontrar um metal de adio alternativo que elimine ou, pelo menos, atenue este problema. Qualquer metal de adio da srie 5XXX melhor do que o 4043 nestes casos, todavia uma semelhana de tonalidade entre a solda e o metal base pode, em alguns casos, nunca ser perfeita, porque, sendo a solda um metal fundido, sempre apresentar um tom cinza diferente do metal base trabalhado. Na soldagem de sistemas condutores de energia eltrica, a escolha do metal de adio no , freqentemente, to simples como possa parecer. Estruturas condutoras de eletricidade, fabricadas a partir de uma liga da srie lXXX, naturalmente nos levam a pensar que o metal de adio 1100 o indicado, mas, devido sua dificuldade de alimentao e a tendncia do mesmo para ocasionar falta de fuso e outros defeitos de solda, alguns fabricantes destas estruturas preferem optar pelo uso do 4043 ou, at mesmo, por um metal de adio da srie 5XXX. Ainda que esta opo contribua para o aumento da resistividade eltrica do metal de solda, seu efeito sobre o sistema condutor total pode ser aceitvel. Uma vez que os eletrodos da srie 4XXX possuam um limite de escoamento menor do que os da srie 5XXX, a alimentao dos mesmos atravs do condute flexvel da pistola MIG mais difcil. Ocasionalmente, isto suficiente para justificar a opo pelo ltimo.
COMPOSIO QUMICA DO METAL BASE

A composio qumica do metal base, bem como, a geometria da junta determinam se o metal de adio adequado para a soldagem. Alumnio no-ligado e ligas de alumnio com intervalos de solidificao estreitos geralmente podem ser soldados com ou sem metal de adio sem apresentarem maiores problemas. Por outro lado, ligas com intervalos de solidificao largos, usualmente, apresentam maior tendncia ao fissuramento, necessitando de maiores cuidados na escolha do metal de adio.
Liga 1100 e 1188 Inmeras aplicaes em alumnio, no campo da indstria qumica e de eletricidade, freqentemente utilizam metal base no-ligado ou com pequenas quantidades de elemento de liga, e a soldagem das mesmas tambm, na maioria das vezes, requer metais de adio com composies qumicas similares s do metal base. A liga 1100 se aplica na maioria dos casos, embora contenha uma pequena quantidade de cobre. A liga 1188 no contm
CAPTULO 4
Metal de Adio
DILUIO DO METAL DE SOLDA

As propriedades do metal de solda esto relacionadas sua composio qumica, que por sua vez depende da diluio do metal de adio com o metal base e tem efeito direto no comportamento da junta soldada em servio. Resistncia mecnica, ductilidade, tendncia ao fissuramento, resistncia corroso, resposta ao tratamento trmico e outras propriedades podem depender do nvel de diluio, sendo que este varia com o perfil da junta, processo e procedimento de soldagem. A possibilidade de ocorrer fissuras numa solda geralmente diminui quando a diluio mantida a um mnimo. Isto particularmente se verifica com as ligas tratveis termicamente. Por exemplo, a diluio menor numa junta de topo com chanfro em V do que numa com bordas retas. Utilizando-se o metal de adio correto, a junta com chanfro em V geralmente menos suscetvel ao fissuramento durante a soldagem.
No que se refere a metal de adio, o processo MIG exige uma qualidade mais apurada do que o processo TIG, tendo em vista que as elevadas taxas de fuso e de resfriamento do metal de solda depositado com o processo MIG podem permitir a reteno de gases nas soldas. Em conseqncia dessa maior dificuldade de eliminar gases, aumenta a quantidade de poros no metal de solda, e, dependendo do tamanho, distribuio e frao volumtrica dos mesmos, as propriedades mecnicas da junta soldada podem ficar comprometidas. A ocorrncia de poros em soldas de alumnio tem como causa principal a presena de H, em quantidades superiores quela que o metal de solda em estado slido pode manter dissolvido. As principais fontes de substncias contaminantes so: resduos de gordura, leo e graxa, agentes de limpeza base de hidrocarbonetos, ou umidade presente no metal base ou no metal de adio. A presena de sujidades e umidade na rede de gs de proteo tambm pode causar essa condio. No sentido de minimizar a probabilidade de ocorrncia de defeitos e garantir melhor qualidade do metal de solda, sugerem-se algumas recomendaes com relao ao eletrodo, tais como: Utilizar somente eletrodos isentos de oleosidade, sujeira e imperfeies superficiais, a fim de se obter cordes de solda com o menor ndice de defeito e propriedades mecnicas mximas. A embalagem deve proteger o eletrodo contra o risco de contaminao por umidade, poeira, agentes agressivos do meio ambiente e danos superficiais, impedindo assim que seu desempenho seja afetado oportunamente. Antes de utilizar o eletrodo, conservar a embalagem fechada em ambiente limpo e seco, onde a temperatura varie o menos possvel. Deve-se procurar manter o arame coberto quando ele estiver em uso, para proteg-lo da umidade, poeira e outros agentes agressivos do meio ambiente.
FISSURAMENTO DA SOLDA
A escolha do metal de adio para a soldagem de uma liga especfica fator importante quando se deseja evitar fissuras na solda. Este assunto encontra-se desenvolvido com mais detalhes no captulo anterior sob o ttulo Fissurao a Quente.
VARETA TIG
(1)
O metal de adio sob a forma de vareta de solda utilizado em vrios processos de soldagem. Esses processos abrangem a soldagem a gs xicombustvel (SGOC) e a soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa (SATG). O metal de adio de um modo geral alimentado manualmente, embora a soldagem mecanizada nestes processos possa envolver tanto a alimentao manual da vareta de solda como o emprego de um mecanismo de alimentao. A ausncia de oxidao e a limpeza da vareta de alumnio so fatores importantes nos processos referidos acima.
ELETRODO MIG
(2)
DIMENSES
Os eletrodos utilizados no processo MIG devem possuir requisitos que assegurem a perfeita operacionalidade em todos os tipos de equipamento e proporcionem soldas isentas de defeito. Os dimetros padronizados para as varetas em comprimento reto e em rolos sem suporte so dados na Tabela 4.2 abaixo:
(1) TIG - Denominao mais usual para o processo a arco tungstnio com atmosfera gasosa. (2) MIG - Denominao mais usual para o processo a arco metlico com atmosfera gasosa.
CAPTULO 4
Metal de Adio
TABELA 4.2
DIMENSES PADRONIZADAS PARA VARETAS TIG
DIMETRO DAS VARETAS TIG (mm) 1,6 2,4 3,2 4,0 4,8 6,4 (in) 1/16 2/32 1/8 5/32 3/16 1/4
IDENTIFICAO
Para melhor controle do usurio, muito importante que, na parte externa de cada embalagem unitria, o fabricante do metal de adio coloque de maneira visvel e legvel as seguintes instrues: tipo de liga e sua classificao; nome do fabricante ou sua identificao, dimenses e peso lquido; nmero do lote, do controle ou de corrida.
ARMAZENAGEM
essencial que a armazenagem seja adequada para que no haja contaminao dos eletrodos e varetas. As embalagens dos metais de adio nunca devem ser deixadas ao ar livre ou em locais midos, pois as grandes variaes de temperatura e de umidade aumentam a possibilidade de condensao. fato constatado que as condies de armazenagem, quando insatisfatrias, podem prejudicar sobremaneira o desempenho do metal em adio.
Os dimetros padronizados e o peso nominal para os eletrodos e varetas de solda, fornecidos em carretis so dados na tabela 4.3 ao lado:
EMBALAGEM
Os carretis devem ser suficientemente limpos e secos para manter o eletrodo ou a vareta nas condies como fabricados. Os carretis e embalagens devem ser feitos de maneira a isolar o metal de adio do meio ambiente. Normalmente, a maioria dos fabricantes de metal de adio envolvem os carretis em sacos plsticos com o uso de secativos internos. Alguns fabricantes utilizam sacos plsticos e embalam a vcuo os carretis, eliminando o uso de secativos.
REQUISITOS DE FORMA
Ao contrrio do que acontece com outros materiais (ao carbono, ao inoxidvel, cobre, etc.), a norma em questo (AWS 5.10) no menciona quais os valores de dimetro livre e hlice que o metal de adio em alumnio e ligas de alumnio, fornecidos em carretis, devem apresentar. Todavia, dependendo dos valores que o metal de adio enrolado apresente para dimetro livre e hlice, a sua alimentao durante a soldagem pode vir a ser prejudicada, causando interrupes no trabalho e/ou comprometendo a qualidade do metal de solda depositado. Neste caso, importante que o usurio, em comum acordo com o fornecedor de metal de adio, estabeleam os valores para o dimetro livre e a hlice que permitam ao metal de adio uma alimentao a mais uniforme possvel.
TABELA 4.3
DIMENSES E PESO NOMINAL PARA VARETAS E ELETRODOS EM CARRETIS
DIMETRO DA BOBINA (mm) 100 DIMETRO DAS VARETAS OU ELETRODOS (mm) 0,8 0,9 1,2 1,6 0,8 0,9 1,2 1,6 0,8 0,9 1,2 2,4 3,2 1,6 2,4 3,2 PESO LQUIDO NOMINAL (Kg) 0,45
200
2,3
300
4,5
340
14,0
CAPTULO 4
Metal de Adio
TABELA 4.4
GUIA PARA ESCOLHA DO METAL DE ADIO PARA SOLDAGEM EM GERAL
319.0, 333.0 Metal Base 354.0, 355.0 C355.O,380.0 1060,1070 1080,1350 1100,3003 AIclad 3003 2014,2036 2219,2519 3004 AIcIad 3004 5005,5050 5052,5652a 5083 5086 5154,5254a 5454 5456 6061,6063 6351,6101 6201,6151 6951 6070 7005,7039 710.0,711.0 712.0 511.0,512.0 513.0,514.0 356.0,A356.0 A357.0,359.0 413.0 A4440,443.0 319.0,333,0 354.0,355.0 C355.0,380.0 4145 d,c,i 4145 c,i 4043 i 4145 c,i 4145 c,i
356.0,A356.0 A357.0,359.0 413.0,A440.0 443.0 4043 i,f 4043 i,f 4145 4145 c,i 4043 i 4043 i 4043 b,i 5356 c,e,i 5356 c,e,i 4043 b,i 4043 b,i 4043 b,i 4043 e,i 4043 e,i 4145 4043 i 5654 b 5654 b 5654 b 5356 e 5356 e 5654 b 5654 b 5356 e 511.0,512.0 513.0,514.0
7005,7039 710.0,711.0 712.0 6070
6061 6063,6101 6201,6151 6351,6951 4043i 4043 i 4043 f,i 4043 e 4043 e 5356 b,c 5356 e 5356 e 5356 b,c 5356 b,c 5356 e 4043 i 4043 i 4043 f,i 4043 b 4043 b 5356 b,c 5356 e 5356 e 5356 b,c 5356 b,c 5356 e 5356 c 5356 c 4043 5356 e 5356 e 5356 b 5183 e 5356 e 5356 b 5356 b 5556 e 4043 i 4043 e,i 4043 i 5654 b 5654 b 5654 b 5356 e 5356 b 5654 b 5554 c,e 5456 5454
4145 c,i 4145 c,i 4145 g 4145 g,c,i 4043 i 4043 i 4043 i 4043 i -
4043 i 4043 i 4145 4043 i 5356 e 5356 e 5356 e,h 5183 e,h 5356 e,h 5 356 b,h 5356 b,h 5556 e,h
5356 c,e,i
5356 b,c
5356 b,c,h,i
4043 b,i
4043 b,i
4043 e,i 4043 b,h,i
5356 c,e 5356 b,h
5356 c,e,h,i 5356 e
4043 e,i -
4043 b,i
5654 b,d
4043 d,i
Notas 1. Os metais de adio so classificados conforme especificao AWS A5.10. 2. A escolha dos metais de adio pode ser limitada pelas condies de servio, tais como: imerso em gua doce ou salgada; exposio em determinados meios qumicos ou manuteno em temperaturas acima de 65oC. Os metais de adio 5356, 5183, 5556 no so recomendados para servios contnuos em temperaturas elevadas. 3. Os metais de adio contidos nesta tabela aplicam-se aos processos de soldagem a arco com proteo gasosa. Para a soldagem a gs oxicombustvel so normalmente usados os metais de adio 1100, 4043,4047 e 4145. 4. Na soldagem a arco com proteo gasosa das ligas de alumnio distintas importante que o metal de adio seja compatvel com os materiais. 5. A falta de indicao de metal de adio significa que a combinao dos metais no recomendada para soldagem. a. Os metais base de ligas 5254 e 5652, so usados em servios com perxido de hidrognio. O metal de adio 5654 usado para a soldagem de ambas a ligas para serviems de temperaturas baixas, iguais e inferiores a 65oC.
CAPTULO 4
Metal de Adio
TABELA 4.4 (Continuao)

GUIA PARA ESCOLHA DO METAL DE ADIO PARA SOLDAGEM EM GERAL
5154 Metal Base 5254a 5086 5083
5052 5652a
5005 5050
3004 Alclad 3004
2219 2519
2014 2036
1100 3003 Alclad 3003
1060 1070 1080 1350 1188j -
1060,1070 1080,1350 1100,3003 AIclad 3003 2014,2036 2219,2519 3004 AIcIad 3004 5005,5050 5052,5652a 5083 5086 5154,5254a 5454 5456 6061,6063 6351,6101 6201,6151 6951 6070 7005,7039 710.0,711.0 712.0 511.0,512.0 513.0,514.0 356.0,A356.0 A357.0,359.0 413.0 A4440,443.0 319.0,333,0 354.0,355.0 C355.0,380.0
4043 e,i 4043 e,i 4043 i 5654 b 5654 b 5654 b 5356 e 5356 b 5654 a,b -
5356 c 5356 c 4043 5356 e 5356 e 5356 e 5356 e 5356 e -
5356 c 5356 c 4043 5356 e 5356 e 5356 e 5183 e -
4043 i 4043 e,i 4043 i 4043 e,i 4043 e,i 5654 a,b,c -
1100 c 4043 e 4145 g 4043 4043 e 4043 d,e -
4043 4043 e 4145g 4043 4043 e -
4145 4145 2319 c,f,i -
4145 4145 -
1100 c 1100 c
b. Os metais de adio 5183, 5356, 5554, 5556, 5654 podem ser usados. Em alguns casos estes metais de adio proporcionam: (1) Melhor semelhana de tonalidade aps o tratamento de anodisao; (2) Maior resistncia da solda; (3) Maior ductilidade da solda. O metal de adio 5554 adequado para servios em temperaturas elevadas c. O metal de adio 4043 pode ser usado em algumas especificaces. d. Em alguns casos usado metal de adio com a mesma composio qumica do metal base. e. Os metais de adio 5183, 5356 ou 5556 podem ser usados. f. O metal de adio 4145 pode ser usado em algumas aplicaes. g. O metal de adio 2319 pode ser usado em algumas aplicaes. h. O metal de adio 5039 pode ser usado em algumas aplicaes. i. O metal de adio 4047 pode ser usado em algumas aplicaes. j. O metal de adio 1100 pode ser usado em algumas aplicaes.
CAPTULO 5
Preparao do Metal Soldar
Remoo da pelcula de xido de Alumnio
CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar
INTRODUO
Uma boa solda o resultado do trabalho consciencioso feito por um soldador qualificado, que para tal utilizou o equipamento correto. Todavia, h vrios outros fatores que no so da prpria operao de soldagem, mas que afetam os resultados finais, e para os quais nem sempre dada a importncia merecida. Este captulo dedicado a esses fatores.
ESTOCAGEM E MANUSEIO DO ALUMNIO

O alumnio deve ser limpo e livre de umidade sempre que tiver que ser soldado, para evitar porosidade na solda. Embora existam tcnicas para limpar e secar, que sero descritas em um dos pargrafos a seguir, evidente que mais econmico manter o metal em sua condio original do que ter que restaur-lo antes do uso. Desta forma, fundamental que o material seja estocado e manuseado adequadamente, o que pode significar economia no custo de preparao. Como j foi dito no incio deste manual, caracterstica do alumnio a formao natural de um filme de xido sobre a sua superfcie. E este filme que confere ao alumnio e suas ligas resistncia corroso elevada. Mas, por outro lado, a superfcie do filme de xido porosa e pode reter umidade e sujeira. Nessas circunstncias, os processos de soldagem com proteo de gs inerte s conseguem remover esse filme quando a sua espessura normal. Se a pelcula de xido espessa e est contaminada, no s causar instabilidade ao arco de soldagem como haver porosidade na solda. E, alm disso, a remoo deste necessria para haver coalescncia entre o metal de adio e as bordas da junta a soldar. Sendo assim, todo cuidado deve ser tomado para assegurar que um filme de xido com espessura maior do que a normal no se forme sobre a superfcie do alumnio durante a estocagem. Isto significa conserv-lo em local seco e numa temperatura moderada regular. O xido de alumnio se desenvolve lentamente quando o local de armazenagem seco e a temperatura moderada. Contudo, em temperaturas mais altas e, especialmente, sob condies midas, o filme de xido pode vir a ser relativamente espesso. Alm disso, oscilaes de temperatura e umidade na rea de armazenamento podem levar a umidade a condensar sobre o alumnio. Posteriormente, a gua penetra por ao da capilaridade entre as camadas do material (principalmente se o material estiver estocado de maneira compacta), onde ocorrer
mancha dgua. A umidade aprisionada entre as camadas atua como um eletrlito, causando corroso das superfcies do metal, alm de destruir a sua aparncia. Mtodos como escovamento, esmerilhamento ou ataque qumico podem remover a mancha dgua, porm so dispendiosos e no restabelecem a aparncia original do metal. Assim sendo, muito melhor evitar as condies que causam a mancha dgua, e para isso sugerimos um ou mais dos mtodos a seguir: manter controle estreito das temperaturas relativas ar/ metal; dispor as peas de metal de forma a que o ar circule em torno de cada pea; armazenar o metal em embalagem prova de umidade em situaes mais crticas. Uma maneira simples de tambm proteger o metal do acmulo de hidrocarbonetos (leo e graxa), poeira e agentes agressivos do meio ambiente cobrindo-o com uma folha de plstico.
TIPOS DE JUNTAS
As juntas exemplificadas na Figura 5.1 so os cinco tipos bsicos mais usuais na soldagem do alumnio. Elas podem requerer ou no preparao das bordas, tal como biselagem, dependendo das circunstncias sob as quais sero usadas. Na prtica, encontram-se muitas variaes e combinaes dessas juntas. Todavia, importante que se d uma ateno cuidadosa no s s vantagens e desvantagens gerais, como para a aplicao das juntas com relao a cada requisito de unio especfico. A Tabela 5.1, no final deste captulo lista as principais vantagens e desvantagens dos cinco tipos de juntas citados.
PREPARAO DO METAL
As operaes de corte, biselagem e goivagem em alumnio so diferentes das de ao. Uma das ferramentas mais populares utilizadas para cortar metais ferrosos, mas que no adequada para o alumnio, o maarico a gs oxicombustvel. Isto porque o xido de alumnio no age como um fluxo, mas sim como uma pelcula refratria em decorrncia de seu ponto de fuso ser trs vezes maior que do metal base (isto , 20520C versus 6600C). O calor gerado pela chama no processo oxicorte funde o metal base bem antes de o xido superficial fundir-se, de modo que o resultado uma superfcie de corte com aspecto grosseiro, e de forma alguma adequada para a sua finalidade. Por sorte, o processo a arco plas-
CAPTULO 5
ma e alguns mtodos mecnicos se comportam muito bem e podem ser usados em substituio ao oxicorte. Embora os mtodos a arco, descritos mais adiante neste captulo, possam ser aplicveis em determinadas fases da fabricao, presumivelmente um grande nmero dos fabricantes preferem os mtodos mecnicos, porque so mais econmicos e versteis. As mquinas operatrizes para o trabalho em alumnio so bem simples, e normalmente esto disponveis na rea de produo da maioria das fbricas. Essas mquinas-ferramenta so as mesmas utilizadas para o trabalho em madeira, em virtude do comportamento dos dois materiais serem parecidos em relao ao corte e devido s velocidades de corte serem aproximadamente iguais. A principal diferena entre as caractersticas de usinagem dos dois materiais que o alumnio precisa de mquinas operatrizes com maior potncia para poder manter as velocidades de corte constantes, sob carga total.
MTODOS DE PREPARAO DAS BORDAS

A preparao das bordas do metal a soldar necessria, quase sempre, para facilitar a sua fuso, permitir que a junta fique totalmente penetrada e melhorar o acesso da pistola durante a soldagem. A preparao das bordas est fortemente vinculada a vrios fatores: 1. o tipo de liga e a espessura do material; 2. o tipo e a localizao da junta; 3. o processo de soldagem utilizado; 4. a qualidade de solda requerida. Os mtodos mais usuais empregados na preparao das bordas em alumnio so descritos abaixo. Cisalhamento O cisalhamento de chapas, lminas e perfis em alumnio com menos de 6,0 mm de espessura pode ser feito em guilhotina ou tesoura mecnica comum, desde que as lminas de corte estejam afiadas e em boas condies. No necessrio fazer remoo das rebarbas das arestas, exceto quando se deseja a mais alta qualidade de solda. Materiais com espessura de 6,0 mm ou mais tambm podem ser cortados com tesoura, mas as bordas normalmente passam por uma preparao posterior para facilitar a montagem e a soldagem da junta.
FIGURA 5.1
TIPOS DE JUNTA
CAPTULO 5
Corte por Serra As senas se constituem em ferramentas versteis e eficazes para cortar e chanfrar o alumnio. Elas podem ser de diversos modelos, tais como serras de fita, serras circulares e serras tico-tico. A qualidade do corte em alumnio depende de trs fatores principais: velocidade da lmina; formato do dente; espaamento entre os dentes. importante que as velocidades da lmina sejam elevadas para se conseguir fazer cortes rpidos e precisos e com bom acabamento, isto , sem precisar remover as rebarbas aps o corte. As serras de fita (ver Figura. 5.2) devem ser semelhantes s dos tipos empregados no trabalho em madeira, projetadas para apresentar certa robustez e capazes de operarem em altas velocidades. Para que a sena de fita possa ser efetivamente utilizada na preparao das bordas preciso que a sua mesa seja inclinvel. O tipo de lmina indicada para cortar as vrias ligas, tmperas e espessuras de alumnio deve respeitar as especificaes do fabricante. Normalmente, as lminas das serras de fita possuem dentes com travamento alternado e o espaamento entre eles deve ser maior do que comum para cortar a maioria dos outros metais, ou seja, de 6 a 12 mm (dois a quatro dentes por polegada). J a velocidade de corte deve ser de no mnimo 30 mis sob carga total, e as guias da lmina devem ser mantidas em boas condies de uso e perfeitamente ajustadas. A velocidade de avano deve ser suficientemente alta para manter o corte da sena, uma vez que isto reduz a quantidade de calor gerado e aumenta a vida da lmina. Como lubrificante comum o uso de ceras desenvolvidas especialmente para essa finalidade. E, quando preciso lubrificar e refrigerar, usa-se uma soluo de leo solvel. Apesar da serra de fita ser uma ferramenta til na preparao de chanfros, o acabamento da superfcie do corte no to bom como o de uma pea usinada. Nessas circunstncias, as superfcies com um certo nvel de rugosidade podem comprometer a qualidade da soldagem, devido sua maior propenso em reter contaminantes, tais como oleosidade e sujeira em geral, e porque so mais difceis de limpar. As serras circulares (ver Figura. 5.3) adequadas ao trabalho em alumnio operam com velocidades elevadas, e,
como as senas de fita, so semelhantes s usadas em madeira. Elas so disponveis no mercado na verso porttil ou acopladas a uma mesa, podendo ser eltricas ou pneumticas. Com relao velocidade superficial, recomenda-se que seja da ordem de 40 mis para as senas que usam lminas de ao rpido e de 60 mis para as que empregam lminas com pastilhas de carboneto de tungstnio. Para facilitar o corte e aumentar a vida da lmina aconselha-se o uso de um lubrificante (cera ou leo solvel). Nos cortes contnuos, principalmente em seces espessas, o refrigerante aplicado abundantemente permite que o corte seja mais rpido e tambm aumenta a vida til da lmina. Onde houver necessidade, pode ser utilizado leo mineral, gordura animal, etc., todavia, em seguida deve-se desengordurar a pea. As serras tico-tico, eltricas e portteis, so recomendadas para fazer furos e outros trabalhos em alumnio quando no h disponibilidade de senas de fita ou o seu uso for impraticvel.
OUTROS MTODOS MECNICOS

Alm dos mtodos de preparao das bordas descritos at aqui, h outros que tambm so de enorme valia. Eles normalmente usam ferramentas de carpinteiro, como: a plaina manual porttil (ver Figura. 5.3), que pode ser empregada para chanfrar ou para aplainar juntas de bordas paralelas, principalmente quando a pea a usinar muito grande para ser manuseada em uma mquina operatriz fixa a uma mesa. As tupias de alta velocidade (ver Figura. 5.4) e as fresadoras de borda, equipadas com ferramentas de corte moldadas de tal forma a dar o contorno da borda desejada (chanfros J, U, V e outros), produzem excelentes resultados em alumnio e o uso delas bastante difundido. As tupias desenvolvem duas funes em uma nica operao: primeiro preparam e moldam o perfil das bordas e posteriormente estabelecem a parede das juntas; todavia essencial que as chapas estejam presas na posio correta antes de se iniciar as operaes citadas. As tupias devem possuir potncia suficiente de modo que seu eixo motor opere a velocidades superiores a 25.000 rpm. As fresas devem ser afiadas constantemente, e, toda vez que o aquecimento da ferramenta consistir num problema, deve se utilizar uma soluo de leo solvel para agir como lubrificante e refrigerante. Para regular o corte e, particularmente, a profundidade, usam-se limitadores e guias projetados adequadamente para essa finalidade.
CAPTULO 5
FIGURA 5.2
PREPARAO DA BORDA DE UMA CHAPA DE ALUMNIO DE 12,0 mm COM UMA SERRA
FIGURA 5.3
FERRAMENTAS TPICAS PARA TRABALHAR COM MADEIRA ADAPTADA PARA A PREPARAO DA BORDA DE UMA CHAPA DE ALUMNIO
FIGURA 5.4
TUPIA UTILIZADA PARA TRABALHAR COM MADEIRA ADAPTADA PARA PREPARAO DA BORDA DE UMA CHAPA DE ALUMNIO
CAPTULO 5
ESMERILHAMENTO
A operao de esmerilhamento do alumnio apresenta melhores resultados quando se utilizam discos semiflexveis reforados com uma tela de fibra de vidro, que operam em alta velocidade. O esmerilhamento prprio para chanfrar e, tambm, util para goivar quando outros meios no so praticveis. Ele pode produzir uma superfcie acabada sem precisar de nenhuma outra preparao antes da soldagem, a no ser a limpeza caso se permita que a superfcie venha a ser contaminada. O esmerilhamento um mtodo excelente para remover o reforo do cordo de solda, com a vantagem adicional, em relao aos mtodos mecnicos, de que a superfcie da solda pode ficar paralela com a superfcie adjacente do metal base. Os discos para esmerilhamento de alumnio so disponveis no mercado e normalmente usam-se os de 180 mm (7 in) de dimetro, que conseguem atingir cerca de no mximo 8.600 rpm em regime. Quando operam nesta velocidade apresentam eficincia mxima. Eles removem o metal rapidamente e no perdem rendimento mesmo quando utilizados a seco ou em ligas mais moles. Entretanto, vrias esmerilhadeiras manuais, freqentemente empregadas no trabalho com ao, no conseguem atingir a velocidade de rotao especificada e, por essa razo, no devem ser usadas. Por exemplo, as esmerilhadeiras pneumticas, para servios leves, normalmente no possuem torque suficiente para manter a velocidade requerida em operao, logo no se comportam bem em alumnio. Assim sendo, recomenda-se que, na especificao de uma esmerilhadeira, importante no esquecer que ela deve ter velocidade e potncia suficientes para realizar o servio com eficincia.
feito substituindo a lmina da serra por uma fresa retificada no perfil requerido. Recomenda-se, para a goivagem em alumnio, fresas com insertos de metal duro. Este item no estaria completo sem que nos referssemos rebarbao pneumtica, embora esta tcnica no seja bem aceita na maioria das fbricas devido ao seu excessivo nvel de rudo produzido e tambm por ser muito lenta. Contudo, h ocasies em que a nica maneira eficiente de se goivar s possvel com o seu uso - por exemplo, cantos sem sada e outras localizaes de difcil acesso. Ento, caso ele tenha que ser utilizado, desejvel que o mesmo seja eficaz para que o servio possa ser executado o mais breve possvel. Dois fatores principais determinam a sua funcionalidade. O primeiro a escolha do martelete, que deve possuir potncia suficiente para propiciar ao cinzel impactos firmes de modo que o mesmo avance a cada golpe, e ainda no deve ser muito pesado, para que o operador possa manipul-lo com facilidade. O outro fator a forma correta do cinzel, que muito diferente daquela empregada para o ao. Ele deve ter a ponta redonda, em vez de sextavada como comum para os aos; e os ngulos de ataque e afastamento devem ser maiores. A Figura 5.5 ilustra a forma correta do cinzel para a goivagem em alumnio.
CORTE, BISELAGEM E GOlVAGEM A ARCO PLASMA

O processo a arco plasma um mtodo de corte e goivagem de alumnio altamente produtivo e que vem sendo bastante difundido. As suas principais caractersticas so as altas velocidades de corte e o bom acabamento das superfcies cortadas, que na maioria das vezes podem ser soldadas sem que haja qualquer preparao prvia, desde que no se permita que as mesmas venham a ser contaminadas depois do corte. Tendo em vista a alta produtividade que o processo de corte a plasma pode propiciar para uma ampla gama de espessuras (desde a espessura de uma folha at uma lmina de seis polegadas), e o elevado custo do equipamento, principalmente para cortar material de grande espessura, a sua aquisio s se justifica quando h grandes volumes de corte. O corte plasma realizado com equipamento especialmente desenvolvido para esta finalidade. O arco obtido a partir de um eletrodo de tungstnio, e, para obteno deste, utiliza-se uma fonte de corrente contnua, sendo o eletrodo o plo negativo do referido arco. Para facilitar a abertura do arco de corte, um arco piloto com corrente
GOlVAGEM
A operao de goivagem de uma junta pode ser feita com os processos a arco, tais como o arco plasma e o arco de grafite em presena de ar, e tambm por esmerilhamento; todavia, os processos com ferramentas mecnicas so mais usuais. No caso da goivagem ser retilnea, a sua execuo presumivelmente melhor quando se utiliza uma mquina com uma fresa rotativa, projetada especialmente para esta finalidade. Este equipamento tambm serve para remover o reforo do cordo de solda. Uma opo para o equipamento acima, e que funciona plenamente, adaptar uma serra circular (normalmente uma serra de 4 in) para a goivagem de alumnio. Isto
CAPTULO 5
FIGURA 5.5
PERFIL DO CINZEL PARA A GOIVAGEM PNEUMTICA DO ALUMNIO
bem baixa e com auxlio de uma fasca de alta freqncia se inicia entre o eletrodo e o orifcio constritor do bocal por onde passa o gs. A corrente do arco piloto limitada atravs de um resistor que faz parte do circuito, conforme ilustrado na Figura 5.6. Todavia, quando a tocha colocada prxima da pea cortar, o arco piloto d vez ao arco de corte que passa a ser transferido do orifcio do bocal para a pea de trabalho. O arco plasma, constringido atravs desse orifcio calibrado, gera uma fonte de energia trmica concentrada, bem como, alta velocidade de gs, capaz de fundir e expulsar o metal at que o mesmo seja cortado. As amperagens requeridas no so to altas se comparadas com as de soldagem, porm a voltagem no processo plasma pode ser da ordem de 200 Volts ou mais. Isto significa dizer que as fontes de potncia devem ter tenses de circuito aberto da ordem de 400 Volts. A escolha do gs ou dos gases utilizados na operao de corte plasma baseada em alguns fatores, tais como: custo do gs, a espessura do metal a ser cortado e a qualidade de corte requerida. Para o metal espesso e a melhor qualidade de cortes, uma mistura de argnio/hlio normalmente especificada. Para as espessuras mdias, o argnio e o nitrognio so os mais comuns. E para espessuras mais finas, os fabricantes de equipamentos de corte plasma tm projetado sistemas de um nico gs que utilizam o ar comprimido, em decorrncia de este ser o gs de menor custo. Independente do exposto acima, as recomendaes desses fabrican-
tes no tocante escolha do gs ou dos gases devem ser seguidas. A ttulo de informao apresentamos na Tabela 5.2 alguns parmetros tpicos para o corte de alumnio a arco plasma.
FIGURA 5.6
DIAGRAMA ESQUEMTICO DO RPOCESSO DE CORTE A ARCO PLASMA
CAPTULO 5
A qualidade do corte com o processo plasma depende de vrios fatores. O primeiro deles a liga; por exemplo, as ligas da srie 6XXX do cortes mais lisos do que as da srie 5XXX. Um outro a velocidade de corte, porque ela sendo excessiva ou muito baixa pode comprometer a qualidade do corte. E, quando a voltagem de arco e a vazo de gs so elevadas, o paralelismo do corte melhor. O corte a arco deixa uma zona afetada termicamente (ZAT) e alguns contornos de gro parcialmente fundidos. A ZAT reduz a resistncia corroso das ligas tratveis termicamente, tais como a 2014, 2024 e 7075. J a fuso parcial dos contornos de gro pode conduzir ao aparecimento de microtrincas na face do corte. Por isso que muitas normas de fabricao em alumnio especificam que a rugosidade e a regio trincada das bordas do corte plasma devem ser removidas por usinagem a uma profundidade de aproximadamente 1/8" (3,2 mm), principalmente se a regio da face do corte do metal vier a ser submetida a tenses cclicas. As ligas das sries 2XXX, 6XXX e 7XXX (tratveis termicamente) so particularmente propensas a este fissuramento, enquanto que as das sries 1XXX, 3XXX e 5XXX (no tratveis termicamente) so bem menos propensas. A tendncia ao fissuramento aumenta com a espessura, porque ela impe maior restrio na solidificao do metal. A goivagem do alumnio com o processo plasma um desenvolvimento recente, no entanto, tem se mostrado muito til, e, ao contrrio da goivagem com arco de grafite com ar, ele deixa a superfcie plana e limpa, alm de indicar claramente quando a goivagem alcana o metal so (livre de impurezas e defeitos). Alm de uma pequena modificao no orifcio do bocal da tocha, que deve ser maior do que aquele utilizado para fazer cortes de modo a reduzir a velocidade do jato plasma, a tenso de circuito aberto da fonte de potncia tambm deve ser maior para permitir que um arco longo e estvel seja mantido. O operador no precisa de treinamento especial para conseguir executar a goivagem, basta alguma habilidade no manuseio da tocha. Embora a tcnica de passes mltiplos seja praticvel, recomenda-se que a profundidade do sulco por passe no exceda a 1/4 de polegada (6,3 mm). A goivagem mecanizada tambm exeqvel com este processo. Visto que o processo plasma gera considerveis quantidades de fumos, particularmente quando o nitrognio est sendo utilizado, essencial que a rea onde est se fazendo o servio tenha uma boa ventilao, e alm disso as mesas de corte devem ser equipadas com exaustores em qualquer local possvel. Como acontece com a
soldagem a arco, os olhos devem ser protegidos e tambm os ouvidos, principalmente nos cortes de peas grossas onde o rudo intenso em decorrncia dos nveis elevados de energia.
BISELAGEM E GOlVAGEM A ARCO GRAFITE

O processo arco de grafite com ar usa um jato de ar comprimido junto com um arco obtido a partir de um eletrodo de grafite ou carbono para remover o metal do corte. Para a obteno do arco utiliza-se uma fonte de potncia de corrente contnua, sendo o eletrodo de grafite o plo negativo do referido arco. Este processo no to til para cortar como para goivar, por isso a sua aplicao normalmente reservada para o ltimo mencionado. O processo possibilita fazer sulcos com profundidade de at uma polegada; no entanto, a tcnica mais recomendada que os cortes sejam feitos com incrementos de aproximadamente 1/4 de polegada (6,3 mm), o que permite melhor desempenho do servio. A largura e a forma do sulco so determinadas pela forma e a bitola do eletrodo, enquanto que a sua profundidade depende principalmente do ngulo e da velocidade de deslocamento. Para assegurar que todo metal fundido seja removido da regio do corte, as condies operacionais devem ser controladas. necessrio que a voltagem de arco seja alta para produzir um arco longo a fim de que a remoo do metal se faa adequadamente. A superfcie da face do corte ou do sulco obtida com este processo no prpria para a soldagem, pois a mesma necessita de preparao adicional para remover o depsito de carbono. Neste caso, recomenda-se qualquer mtodo de usinagem, visto que o escovamento pouco eficaz.
TCNICAS DE LIMPEZA
A limpeza da junta a ser soldada um pr-requisito para se obter soldas isentas de defeitos, independentemente do processo de soldagem ou brasagem empregado. Por esta razo, perfis, chapas e lminas de alumnio devem ser estocados, manuseados e trabalhados durante a fabricao, de tal maneira que a limpeza pr-solda seja mnima. Alguns fabricantes conseguem controlar esses aspectos muito bem, de tal forma que o mximo que precisam fazer um simples escovamento das reas da junta. Isto traz benefcio econmico como tambm evita a presena de solventes e outros produtos qumicos na rea de trabalho. Um outro benefcio adicional que a aparncia do metal fica muito pouco comprometida.
CAPTULO 5
TABELA 5.2
PROCEDIMENTOS TPICOS DE CORTE A ARCO PLASMA PARA O ALUMNIO
CORTE MANUAL ESPESSURA DO METAL (mm)

1,0 1,6 3,2 6,4 6,4 6,4 9,5 12,7 25,4 50,8
GS PLASMA
FLUXO DE GS l.p.m
95 95 95 95 33 24 33 28 33 47
GS DE PROTEO
FLUXO DE GS l.p.m
99 99 -
CORRENTE (AMPERES)
VOLTAGEM (volts)
VELOCIDADE DE CORTE (mm/seg)

80 105 50 17 32 25 25 17 8,5 8,5
Ar Ar Ar Ar N Arg+H2(a) N2 Arg+H2(a) Arg+H2(a) Arg+H2(a)
CO2 CO2 -
200 200 280 330 400
50 55 70 85
CORTE MECANIZADO
6,4 6,4 9,5 12,7 12,7 12,7 25,4 25,4 50,8 50,8 76,2 76,2 76,2 101,6 127 Arg+H2(b) N2 N2 N2 N2(b) Arg+H2 N2(b) Arg+H2 N2(b) Arg+H2(b) Arg+H2(b) Arg+H2(b) Arg+H2(b) Arg+H2(b) Arg+H2(b) 57 33 33 33 33 57 33 57 33 57 94 47 47 94 94 CO2 CO2 CO2 CO2 CO2 CO2 N2 N2 99 99 99 99 99 99 99 99 300 120 120 120 300 300 400 375 400 375 425 400 700 450 475 140 140 160 165 170 180 200 127 30 15 8 53 85 30 38 13 8,5 62 8,5 11 12,5 4,2
(a) A mistura para corte manual 80% Argnio mais 20% Hidrognio. (b) A mistura para corte mecanizado 65% Argnio mais 35% Hidrognio. NOTAS: - Cada fabricante de equipamento fornece condies de operaes especficas mais adequadas para suas mquinas. - As velocidades de corte so aproximadas. Velocidades maiores so possveis, porm afetam a qualidade do corte.
CAPTULO 5
Para se evitar a ocorrncia de defeitos na solda, principalmente porosidade, tais fatores como resduos de leo, graxa, pintura e umidade na pea a ser soldada devem ser removidos antes da operao de soldagem. Na realidade, o que se passa que os resduos de lubrificantes, refrigerantes e outros compostos a base de hidrocarbonetos que ficam retidos nas bordas e nas adjacncias da junta, por ocasio da operao da confeco das bordas, so decompostos pelo calor do arco eltrico, liberando hidrognio atmico na vizinhana da poa de solda, que a causa da porosidade. Como mostra a Figura. 5.7, o hidrognio altamente solvel no metal lquido, no entanto no alumnio em estado slido praticamente insolvel. Visto que o metal resfria atrs do arco, qualquer quantidade de hidrognio que se encontre em soluo procura escapar, mas, devido s altas taxas de solidificao comuns na soldagem do alumnio, parte do gs pode ficar aprisionado ~ ocasionar nveis inaceitveis de porosidade. Desta forma, devemos sempre estar conscientes da importncia em garantir que o metal para a soldagem deva estar limpo e seco. A limpeza deve abranger no s as bordas como tambm uma faixa razovel da superfcie imediatamente adjacente junta. bom lembrar que os fluxos de soldagem e de brasagem, quando utilizados, so destinados para remover o filme de xido e no graxa, leo, sujeira ou partculas livres de impurezas ou de metal. A limpeza, quando necessria, deve ser realizada tanto quanto possvel de maneira econmica, eficaz e segura. A seguir apresentamos as tcnicas e materiais mais usuais, aprovados como sendo adequados para a fabricao em alumnio.
TABELA 5.2
SOLUBILIDADE DO HIDROGNIO NO ALUMNIO
SOLVENTES
Conforme referido no item anterior, toda vez que o metal for exposto a agentes contaminantes, estes devem ser removidos antes que qualquer outra operao se proceda. Em particular, o escovamento nunca deve ser feito sobre uma superfcie oleosa ou gordurosa, porque ele tende a besuntar a gordura na superfcie e, alm do mais, a escova fica completamente contaminada e logo passa a no ser mais eficiente para a finalidade pretendida. Por isso, a regra fundamental desengraxar primeiro e em seguida escovar. Naturalmente, todo empenho deve ser feito no sentido de manter a escova sempre limpa, se o desejo for obter soldas isentas de porosidade. Os procedimentos qumicos recomendados para remover leo, graxa e partculas de impurezas constituem-se de imerso, nebulizao ou limpeza com produtos qumicos comerciais, formulados adequadamente para esta finalidade. Um exemplo de remoo de agentes contaminantes por meio da imerso dos componentes
em soluo de soda custica aquecida. No entanto, este procedimento de limpeza total no se presta maioria das aplicaes de estruturas soldadas, principalmente devido s dimenses e/ou peso das mesmas, alm do seu custo elevado (ver abaixo descrio completa do mtodo por ataque qumico). Por isso, usualmente tratase apenas de reas da junta em vez de todo o componente ou estrutura. Assim sendo, um mtodo bastante simples e eficiente usar um pano que foi embebido num solvente desengraxante, por exemplo, lcool ou acetona, e passar nas bordas e nas reas adjacentes da junta a ser soldada. Limpeza Qumica: 1) imerso em soluo de 5% de soda custica a 7OoC por 10-60 segundos; 2) lavar em gua fria; 3) imerso em soluo de cido ntrico concentrado em temperatura ambiente por 30 segundos; 4) lavar em gua fria; 5) lavar em gua quente; 6) secar.
CAPTULO 5
Observaes: o mtodo descrito acima dispensa o escovamento mecnico da junta a ser soldada; o mtodo qumico de desengraxe, embora seja eficaz, s utilizado quando o seu custo elevado pode ser justificado. Limpeza com Solvente: 1) limpar com um pano embebido com solvente (lcool ou acetona); 2) secar; 3) escovamento mecnico com escova de ao inoxidvel; 4) soldagem. Os solventes formulados para limpar so normalmente usados para remover leo e graxa. Todavia, esses mesmos solventes contm hidrocarbonetos e/ou gua, de modo que eles prprios precisam ser removidos antes da soldagem. Por esse motivo que a maioria dos solventes a base de hidrocarbonetos so altamente volteis e evaporam rapidamente, com exceo daqueles a base de gua que precisam ser totalmente secos imediatamente com um pano ou com ar quente. Outro ponto importante que deve ser observado que, uma vez montada ajunta, fica virtualmente impossvel remover qualquer resduo de solvente que fique aprisionado, e por essa razo, a limpeza das reas da junta deve sempre preceder a sua montagem. H vrios solventes disponveis no mercado; no entanto, deve-se tomar cuidado na sua escolha e tambm no seu uso. Um solvente base de hidrocarboneto adequado para a limpeza pr-solda precisa ter as seguintes caractersticas: dissolver com facilidade leo e graxa, evaporar rapidamente, no deixar resduos e, alm disso, ser seguro para uso na seo de soldagem da fbrica, o que significa que ele no deve ser inflamvel e no exceder os limites de toxicidade tanto durante a sua aplicao como no decorrer da soldagem. Exemplos tpicos so os solventes cloretados (tricoroetileno e tetracloreto de carbono), que, quando expostos ao calor e radiao do arco de soldagem, se decompem, gerando gases muito txicos. Recomenda-se que, durante o uso de um solvente, a rea seja sempre muito bem ventilada e sejam seguidas cuidadosamente as instrues do fabricante.
CAPTULO 5
TABELA 5.1
VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS JUNTAS MAIS COMUNS NA SOLDAGEM DO ALUMNIO
Tipo de Juntas Vantagens Desvantagens
simples e fcil de ser projetada; propicia acessibilidade mxima para a soldagem; a mais indicada quando o material submetido esforos de fadiga; eficaz para todos os tipos de esforos; uso mnimo de material. simples e fcil de ser projetada; permite variaes na espessura do material; eventualmente precisa de preparao das bordas; no requer goivagem. usualmente simples e fcil de ser projetada; eventualmente precisa de preparao das bordas; T no requer goivagem; os dispositivos de fixao so bem simples.
exige mais preciso no alinhamento e na montagem; normalmente requer o uso de dispositivos de fixao;
Topo
normalmente necessita de preparao de bordas; frequentemente requer o uso de cobre - junta (backing); normalmente exige a prtica de goivagem. O material sobreposto inaproveitado; excentricidade causa concentrao de tenses, reduzindo a resistncia fadiga da junta.
Sobreposta
a montagem depende da preciso na preparao da borda da alma; Excentricidade das soldas resulta em concentraes de tenses, reduzindo a resistncia fadiga das juntas; o flange deve ser projetado para ter duas vezes o tamanho do filete de solda (ver Fig. 5.1).
simples e fcil de ser projetada; pode ser soldada somente de um lado.
Difcil de fixar; Difcil de se soldar adequadamente com o processo MIG, e igualmente com o processo TIG,salvo para espessuras finas; no eficaz para todos os tipos de esforos mecnicos.
De Canto
simples e fcil de ser projetada; De Aresta soldada somente de um lado.
difcil de soldar; pode precisar de preparao das bordas; no eficaz para todos os tipos de esforos mecnicos.
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
Goivagem de junta soldada
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
INTRODUO
Neste captulo abordaremos operaes importantes que ocorrem antes, durante e aps a soldagem de uma junta. Da mesma maneira que a preparao do metal base, estas operaes aqui classificadas como adicionais, tambm influenciam os resultados finais. E sendo assim, a boa prtica recomenda que as instrues contidas em cada uma delas sejam obedecidas.
REMOO DA UMIDADE
Traos de umidade, ainda que diminutos, podem gerar porosidade bastante crtica na solda. Quando o metal transportado do local de armazenagem para o interior da rea de fabricao, normalmente encontra-se mais frio do que o ar ambiente da fbrica e, conseqentemente, transpirar ate que atinja a temperatura ambiente. Portanto, sempre que possvel deve-se planejar a ida do material para a rea de fabricao com antecedncia, de modo que ele possa atingir a temperatura ambiente antes de iniciar-se a soldagem. Entretanto, quando isto no praticvel, a existncia de umidade condensada sobre o metal pode ser eliminada pelo seu aquecimento. A temperatura de aquecimento deve ser maior que o ponto de orvalho, mas no to elevada para afetar as propriedades mecnicas da liga. Uma temperatura em tomo de 650C usualmente adequada e segura para todas as ligas. Cabe lembrar que a gua, a qual um produto de combusto numa chama oxicombustvel, pode condensar sobre a superfcie do metal e toda umidade s ser eliminada quando o mesmo estiver suficientemente aquecido.
ta de estruturas tira vantagens deste ganho de propriedades e leva em considerao o efeito do calor da soldagem sobre elas. Todavia, se o pr-aquecimento aplicado de maneira imprevista por um tempo relativamente longo, as propriedades e as caractersticas metalrgicas das ligas, quase sempre, sofrem alguma perda. Deste modo, o pr-aquecimento apenas deve ser aplicado ao alumnio quando for inevitvel, e, se o for, a temperatura e o tempo devem ser sempre rigorosamente controlados. Devido ao fato de o alumnio no mudar de cor quando aquecido, a temperatura de pr-aquecimento precisa ser monitorada por meio de indicadores de temperatura, como, por exemplo, pirmetro de contato ou lpis trmico. A aplicao do calor deve ser to breve quanto possvel e distribuda para que nenhum local da pea fique com temperatura maior em relao a outro. No caso das ligas da srie 5XXX com teor de magnsio maior que 3,0% (tais como 5083, 5086, 5452 e outras), a temperatura no deve exceder a 121oC e, em determinadas situaes, o pr-aquecimento no deve ser aplicado por mais de 30 minutos. A falta de observao dessa especificao pode tornar o metal sensvel ao fissuramento atribuvel corroso sob tenso. s vezes, o pr-aquecimento utilizado porque a mquina de soldagem ou a fonte de potncia no tem capacidade nominal de corrente suficiente para a espessura de metal que est sendo soldada. Entretanto, isto no uma boa prtica que justifique o uso do pr-aquecimento. Em seu lugar deve-se utilizar um equipamento de soldagem com capacidade adequada, visto que as condies de soldagem apropriadas proporcionam melhor qualidade das soldas, menor dano s propriedades do metal e economias de custos significantes.
PR-AQUECIMENTO ESCOVAMENTO
H outras aplicaes na soldagem para o pr-aquecimento, alm daquela de aquecer o metal para remover a umidade da sua superfcie, como comentado acima. O pr-aquecimento minimiza as tenses durante a solidificao do metal pela reduo do gradiente trmico, atravs da zona de solda. Logo, em alguns casos, ele pode ser aplicado para reduzir o fissuramento em peas fundidas quando elas so reparadas por soldagem, ou para balancear o calor na soldagem de componentes de espessuras muito diferentes para melhor controle da penetrao. Todavia, importante ter conhecimento da perda de propriedades do alumnio, caso ele seja aquecido excessivamente. Durante a fabricao, as ligas estruturais de alumnio obtm um ganho extra nas suas resistncia mecnica e resistncia corroso por meio de tratamento trmico ou por deformao plstica a frio (encruamento). O projetisUm leve escovamento da junta e das reas ao seu redor com uma escova manual ou eltrica a ltima operao a ser feita antes da soldagem. Independentemente do tipo de escova, o efeito o mesmo. A funo desta operao remover o filme de xido que, embora volte a se formar instantaneamente, agora muito mais fino e no tem tempo de absorver algum tipo de sujeira, umidade ou substncias oleosas. As escovas devem ter cerdas de ao inoxidvel, que devem sempre ser mantidas limpas. Todavia, a operao de escovamento antes da soldagem uma tcnica boa quando no h graxa ou leo sobre a junta, pois, caso contrrio, a escova contaminar-se- (ver pargrafo Solventes - Cap. 5). Quando o escovamento feito com uma escova eltrica, possvel usar presso excessiva; entretanto, isto pode superaquecer e distorcer localizadamente a superfcie do
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
metal. Exagerando, isto pode fazer com que haja formao de rebarbas de metal, onde pode ocorrer aprisionamento de sujeira e xido sob as mesmas, e ainda causar porosidade desnecessria solda. Portanto, recomenda-se, quando do escovamento em alumnio, usar presso leve. Em resumo, algumas precaues devem ser observadas quando do escovamento da junta antes da soldagem: a escova deve ser de ao inoxidvel e sempre mantida limpa; o escovamento deve sempre seguir e nunca preceder o desengorduramento; para remover xido, a presso no escovamento deve ser leve.
MONTAGEM DA JUNTA
Uma vez que as bordas da junta estejam preparadas e limpas, o prximo passo mont-las e fix-las rapidamente e, em seguida, soldar antes que haja uma oportunidade de algum tipo de sujeira reformar-se sobre elas. Todavia, caso a operao de soldagem, por qualquer motivo, ainda demore algum tempo para ser realizada, recomendamos a seguir uma tcnica bem simples para manter as reas da junta limpas at que seja possvel dar incio soldagem. praticamente impossvel relimpar uma junta que j esteja montada, porque os solventes ou desoxidantes podem ficar aprisionados e unicamente contribuir para a formao de porosidade na solda em vez de preveni-la. Caso ajunta montada corra o risco de ficar exposta a agentes contaminantes antes de ser soldada, comum cobri-la com uma tira de papel grosso (exemplo: tipo papel betumado) com largura suficiente para proteger pelo menos duas polegadas do metal distante de cada lado da junta. O papel e a fita adesiva devem ser removidos somente quando for ter incio a soldagem. Qualquer resduo da fita adesiva pode ser removido com um solvente, porm prefervel que seja feito depois que a soldagem estiver completa para evitar alguma possibilidade de o solvente penetrar na junta.
das, resultando numa maior economia de produo e menor grau de distoro. Um gabarito bem projetado para atender as operaes de alta produo pode permitir a soldagem de vrias juntas simultaneamente. Por outro lado, gabaritos mais simples podem ser apenas um recurso para prender componentes at que eles sejam fixos por pontos de solda. A Figura 6.1 fornece exemplos de gabaritos. Visto que os gabaritos diferem com o trabalho em questo, apenas os seus requisitos gerais sero discutidos aqui. Quando o problema for fissuramento na solda, os gabaritos devem ser projetados levando em conta a fixao correta da junta, e tambm considerando o movimento devido expanso e contrao durante a soldagem. Vrios aspectos importantes dos gabaritos para soldagem em alumnio devem ser conhecidos: os componentes devem ser mantidos bastante firmes para garantir o alinhamento correto da junta, porm no to rgidos que causem fissuramento na solda; materiais magnticos no devem ficar localizados muito prximos da junta, pois interferem na estabilidade direcional do arco de soldagem (sopro magntico); os gabaritos devem possibilitar ao soldador uma ampla viso do arco de soldagem e da poa de solda.
PONTEAMENTO DA JUNTA
Quando um dado gabarito no for seguro, o ponto de solda normalmente utilizado como uma forma de fixao para manter os componentes a serem unidos na posio. Em alguns casos, pode-se utilizar um gabarito para segurar o componente enquanto o mesmo fixado com alguns pontos de solda. Em seguida, o componente retirado do gabarito e,
GABARITOS
Os gabaritos so ferramentas utilizadas para fixar e manter na posio as reas ou partes a serem unidas por soldagem ou brasagem. O tipo e a quantidade de gabaritos vo depender do nmero de conjuntos iguais que sero fabricados e tambm o quanto eles so fundamentais para manter o controle dimensional preciso dos conjuntos soldados. Os gabaritos, quando projetados convenientemente, propiciam meios para um manuseio fcil da pea e permitem um alinhamento preciso das bordas a serem solda-
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
FIGURA 6.1
TIPOS DE GABARITOS SIMPLES
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
ento, soldado. Em um pequeno nmero de casos, tanto o uso de gabarito como os pontos de solda so necessrios para alinhar as bordas da junta como tambm mantlas no alinhamento durante a soldagem. De qualquer modo, a qualidade dos pontos de solda importante porque os mesmos passam a fazer parte da solda final, devido operao de soldagem usualmente passar por cima deles. Eles devem ter uma seco transversal tanto pequena como bem penetrada. Caso seja necessrio fazer pontos mais resistentes, devem ser mais compridos, bem como tambm menos distantes um do outro, em vez de maiores na seco transversal. Antes da soldagem, as extremidades dos pontos de solda devem ser desbastadas por esmerilhamento ou outro mtodo aplicvel, de modo que fiquem concordantes com a superfcie do chanfro.
COBRE-JUNTA (BACKING)
O cobre-junta um tipo de suporte colocado na raiz da junta a ser soldada com a funo de sustentar a penetrao do cordo durante a soldagem e facilitar o trabalho do soldador, nos casos em que o tipo de junta e/ou as condies de soldagem dificultam o controle da penetrao que, por sua vez, pode ocasionar defeitos na solda. H dois tipos principais de cobre-junta: temporrio e permanente. O cobre-junta temporrio propicia o controle trmico e fsico da penetrao e, em seguida, removido. Todavia, quando o arco eltrico penetra no cobrejunta, pode fundir a sua superfcie e ainda contaminar a solda com metal estranho, o qual compromete a resistncia corroso e ductilidade da junta. Em situaes mais crticas, o fissuramento da solda tambm pode acontecer. Por este motivo, comum, quando se usa cobrejunta temporrio, deixar ajunta com a abertura de raiz nula. O material empregado no cobre-junta temporrio pode ser cobre, alumnio ou ao inoxidvel. No caso de ele vir a ser utilizado uma nica vez, recomenda-se que seja feito de uma tira de alumnio. Entretanto, caso o seu emprego seja repetitivo, muito comum nos processos de soldagem automatizados, o material mais indicado o cobre. O cobre-junta de alumnio tambm pode ser indicado em situaes de uso constante, no entanto, recomenda-se que ele seja anodizado para melhorar a sua resistncia ao desgaste. Algumas vezes, utiliza-se ao inoxidvel no-magntico (austentico), porm, devido a sua condutividade trmica baixa, tende a superaquecer e, desse modo, no to apropriado quanto os dois materiais citados anteriormente. H tambm cobre-juntas de cermica divididos em pequenos segmentos, os quais so fornecidos com uma fita adesiva flexvel para facilitar a sua fixao junta. Este tipo de cobre-junta possui a
vantagem de poder ser usado em locais inacessveis, tal como no interior de um tanque de armazenamento, porque depois de terminada a soldagem a tira de cobre-junta pode ser retirada atravs de uma pequena abertura no tanque. O cobre-junta permanente ser sempre de alumnio e da mesma liga do metal base da junta, ou de uma liga compatvel. Na maioria das vezes fixado junta com pontos de solda, mas, em certas situaes, pode ser totalmente soldado pai tirar vantagem do ganho extra da resistncia mecnica e para eliminar fendas no caso de juntas sujeitas corroso galvnica. Quando um elemento da junta for um extrudado, algumas vezes possvel incorporar o cobre-junta ao formato do perfil. Este tipo de cobre-junta denominado cobri junta integral. Ele apresenta duas vantagens que so: possibilita ter o chanfro associado ao cobre-junta e, normalmente, facilita o alinhamento e fixao da junta (ver Figura 6.2 O cobre-junta temporrio, principalmente quando utiliza na soldagem MIG automatizada, deve ser chanfrado para diminuir o efeito do resfriamento na raiz da junta e garantir uma boa penetrao. O chanfro deve ser projetado para permitir a fuso perfeita da raiz da solda e propiciar um reforo e perfil de cordo da raiz desejados. As dimenses do chanfro podem variar de 3,3 a 12,7 mm na largura e de 0,25 a 2 mm na profundidade. As dimenses corretas vo depender da espessura da seco a ser soldada, da geometria da junta e do processo de soldagem. O cobre-junta, independentemente de ser temporrio ou permanente, deve ser limpo todas as vezes antes do uso. Como se sabe, os contaminantes presentes sobre a superfcie do cobre-junta podem vaporizar-se e gerar gs hidrognio, o qual contribui sobremaneira para a forma-
FIGURA 6.2
COBRE-JUNTA INTEGRAL
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
o de porosidade na solda. A presso deste gs tambm pode causar distoro do cordo de solda que est sendo formado.
OPERAES INTERPASSE
As soldas em passes mltiplos requerem alguns cuidados para assegurar que nenhum tipo de defeito seja introduzido entre os passes de solda. A operao de escovamento aps cada passe depositado contribui com trs benefcios a saber: - remove a fuligem, ajudando a prevenir a falta de fuso ou porosidade na sucesso dos cordes de solda; - limpa a superfcie da solda, contribuindo para que o soldador decida melhor onde localizar o cordo de solda seguinte e obter o perfil de cordo desejado; - reduz a espessura do xido de alumnio superficial. As soldas de topo, TIG ou MIG, manuais ou semi-automticas, normalmente exigem a goivagem do lado oposto dajunta, antes da soldagem subseqente no lado em que foi efetuada a referida remoo. Isto necessrio para remover o metal no fundido e tambm algum filme de xido e contaminantes que ficaram aprisionados. Os mtodos de goivagem esto descritos no Cap. 5 Preparao do Metal Soldar, contudo, bom ter em mente que a goivagem deve sempre ser feita a seco, isto , sem o auxlio de lubrificantes, e com cuidado para se obter os resultados desejados. O formato de chanfro ideal feito na goivagem com uma fresa rotativa pode ser obtido em uma nica operao, porm requer do operador habilidade e ateno para assegurar que todos os defeitos sejam removidos. A Figura 6.3 ilustra os formatos de chanfros que propiciam boa penetrao e fuso com a soldagem MIG.
FIGURA 6.3
PERFIS E CHANFROS INDICADOS PARA A GOIVAGEM
REMOO DE FULIGEM
Embora raramente seja especificado algum tipo de acabamento para as soldas em alumnio, existe um efeito decorrente da soldagem que denominado fuligem, a qual deposita-se sobre a solda e o metal adjacente, e que, na maioria das vezes, precisa ser removida. Esta fuligem mais predominante na soldagem MIG com as ligas de adio da srie 5XXX do que com a TIG ou outras ligas de enchimento. Ela proveniente do vapor de metal produzido devido ao calor intenso do arco e, em seguida, condensado sobre a superfcie do metal. A temperatura do arco supera os pontos de ebulio do alumnio e do magnsio e, dessa forma, o metal de adio, ao passar atravs do arco, vaporiza-se. Em razo do metal base e mesmo a zona termicamente afetada no atingirem temperaturas muito elevadas, a condensao de vapor metlico pode acontecer.
FIGURA 6.4
COMPOSIO DE FULIGEM DE SOLDA
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
A fuligem um depsito de pequenas partculas de xidos metlicos que no prejudicial solda, entretanto no apresenta um bom aspecto. Ela removida facilmente com um pano embebido num solvente, se a limpeza for feita logo aps a soldagem, caso contrrio, se deixada por vrias horas, tende a aderir ao metal, podendo necessitar de escovamento para remov-la. A Figura 6.4 uma anlise difratomtrica por Raio-X, mos trando que a fuligem gerada durante a soldagem consiste de alumnio e magnsio (xidos).
REPARO DE SOLDA
Existem duas situaes em que uma solda pode precisar de reparo: quando reprovada por inspeo ou quando vem a falhar em servio. Para que o reparo seja executado, a solda deve ser removida por qualquer um dos mtodos de goivagem descritos no captulo anterior, os quais se aplicam bem a este servio. A operao de remoo requer cuidados para evitar danos ao metal base; entretanto, o uso da goivagem a arco no deve ser descartado exclusivamente por causa disto. Pois, a goivagem a arco se executa com razoavel cuidado, alm de remover as soldas fornece chanfros com superfcies bem acabadas, prprios para a soldagem. No caso de um componente ou uma estrutura que j tenha estado em servio precisar ser reparada, o requisito que merece controle especial a limpeza perfeita do metal base para a soldagem, visto que as regies das soldas, neste caso, costumam estar bastante sujas. Normalmen-
te, os defeitos mais comuns que as soldas a serem reparadas apresentam so: falta de fuso, penetrao incompleta ou porosidade em excesso, os quais podem causar problemas posteriores, caso no sejam completamente removidos. De mesmo modo, as soldas inspecionadas com lquidos penetrantes ficam embebidas em solvente base de hidrocarbonetos, os quais ficam retidos em cavidades ou fissuras; portanto, numa primeira operao, esses resduos de solvente que ficaram aprisionados devem ser removidos atravs da goivagem para posteriormente se proceder limpeza. Por ltimo, a rea a ser reparada e as superfcies do metal ao seu redor devem ser bem escovadas. Normalmente, existe muita diferena entre reparar e fazer uma solda pela primeira vez. Na maioria das vezes, o reparo 50 e necessrio em um trecho pequeno da junta, o local bastante inacessvel e, tambm, em posio desconfortvel para a execuo da soldagem. So essas as razes em virtude das quais os reparos de soldas so feitos normalmente por soldadores com habilidade acima da mdia. O soldador, antes de comear a reparar uma solda, deve planejar o local de incio e trmino do arco, visto que apenas um trecho pequeno da solda ser reparado. prtica usual soldar um trecho ligeiramente maior do que o tamanho correspondente ao reparo de fato, de modo que o incio e o trmino do arco ocorra sobre o metal sem defeito. Como operao final, o reforo resultante nesses locais removido por esmerilhamento.
CAPTULO 7
Soldagem TIG
Processo TIG manual
CAPTULO 7
Soldagem TIG
INTRODUO
A soldagem a arco tungstnio com a atmosfera gasosa, ou mais comumente designada como soldagem TIG (Tungsten Inert Gs), um processo de soldagem em que o arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de tungstnio no-consumvel e a pea, numa atmosfera de gs inerte. No processo TIG o arco eltrico pode ser obtido por meio, de corrente alternada (CA), corrente contnua e eletrodo positivo (CEP) ou corrente contnua e eletrodo negativo (CCEN). Entretanto, na indstria em geral o processo TIG (CA) o mais aplicado na soldagem
das ligas de alumnio. Por isso, quando nos referimos ao processo TIG sem outra especificao, subentende-se que o processo empregado o CA. Ele foi desenvolvido antes do processo MIG, bem como, foi o primeiro processo de soldagem com proteo de gs inerte adequado para soldar o alumnio. Durante muito tempo, era usado para soldar uma vasta variedade de produtos e estruturas nas mais diversas espessuras, mas, com a subseqente viabilidade do processo MIG com suas altas velocidades, arco com mais penetrao e outras vantagens, o TIG passou a ser aplicado principalmente em espessuras mais finas, em juntas complexas e em soldas autgenas. Ainda continua sendo aplicado nesses casos,
FIGURA 7.1
DIAGRAMA ESQUEMTICO DO PROCESSO TIG
CAPTULO 7
Soldagem TIG
embora a soldagem MIG com corrente pulsante tem se mostrado superior para muitas aplicaes e, portanto, a soldagem TIG (CA) est se tornando pouco comum. O processo TIG (CC) destinado principalmente a soldagem automatizada e apresenta algumas vantagens exclusivas que sero abordadas mais adiante. O processo TIG no to eficaz em determinados tipos de juntas quanto o MIG. Ele no penetra com a mesma facilidade em chanfros estreitos ou em ngulo, de modo que nas soldas de filete apresenta dificuldade em penetrar na raiz. As velocidades de soldagem mais usuais com o TIG so menores do que com o MIG. Portanto, o ltimo possui vantagens indubitveis para muitas aplicaes. Um arco de soldagem TIG ideal aquele que fornece a mxima quantidade de calor ao metal base e a mnima ao eletrodo. Alm disso, atravs da sua ao de limpeza deve promover a remoo do xido de alumnio na frente da poa de solda. Cada um dos trs modos mencionados acima (CA, CCEN e CCEP) carece de um ou mais desses requerimentos em dado nvel. O arco (CCEN) dirige cerca de 80% do seu calor para a poa de solda, proporcionando a formao de cordes de solda com penetrao relativamente elevada e estreita, porm a sua ao de limpeza precria. Por outro lado, o arco (CCEP) produz excelente ao de limpeza, enquanto que 20% do seu calor dirige-se para a poa de solda e o restante (80%), que vai para o eletrodo, removido pela gua de refrigerao da tocha, e dessa forma desperdiado. Ao contrrio do anterior, as soldas so largas e pouco penetradas. E, neste caso, devido ao aquecimento excessivo do eletrodo, o dimetro do mesmo deve ser maior do que no processo (CCEN), e efetivamente resfriado.
O ARCO TIG (CA)

Como mencionado anteriormente, um arco protegido com gs produz calor nas propores aproximadas de 80% no anodo (+) e 20% no catodo (-). No entanto, o arco TIG (CA) reverte a polaridade na mesma freqncia da rede (60 Hz), ou seja, ora o eletrodo negativo, ora positivo, e, por essa razo, o calor dividido igualmente entre o eletrodo (50%) e a poa de solda (50%). Esta reverso de polaridade, teoricamente, uma combinao dos dois processos anteriores (CCEN e CCEP), conferindo ao processo TIG (CA) as vantagens de ambos, isto , limpeza e penetrao. O calor que vai para o eletrodo precisa ser removido para evitar o seu superaquecimento; por isso que a maioria das tochas TIG utilizadas para soldar alumnio so refrigeradas a gua. O aspecto de alterncia do arco (120 vezes por segundo com fontes de 60 Hz) acarreta um problema de estabilidade de arco. O tungstnio, especialmente quando fun-
dido, um bom emissor de eltrons, mas o alumnio no o . Devido a isto, o arco se extingue entre a metade dos ciclos e, assim, precisa ser reaberto instantaneamente; o que relativamente fcil quando da tcnica com o eletrodo negativo, mas muito difcil na tcnica com o eletrodo positivo. Sob circunstncias normais, este problema superado com o uso de uma descarga de alta voltagem adicionada ao arco, a fim de ajudar na sua abertura e estabilidade, onde tal operao ioniza suficientemente o gs de proteo, permitindo que o arco prossiga com um atraso mnimo. A descarga de alta voltagem provm de uma fonte de energia de alta freqncia, que um componente existente em todas as mquinas de solda TIG atuais. Contudo, sob condies anormais, tal como a permanncia do arco em dado local por tempo bastante longo para remover totalmente todos os traos de xido da superfcie do alumnio, possvel que em alguns ciclos com o eletrodo positivo no somente ocorra um atraso na abertura do arco como, s vezes, pode falhar inteiramente. Isto torna o arco to instvel que ele chega a no aceitar com facilidade a deposio do metal de adio na poa de solda. E, se a instabilidade for muito severa, tambm haver uma perda aprecivel de ao de limpeza, porque ela s acontece durante o semiciclo com o eletrodo positivo. Denomina-se retificao parcial quando ocorre um atraso na abertura do arco durante o semiciclo com eletrodo positivo, e haver alguma perda da ao de limpeza. Se o arco no abre durante toda a metade deste ciclo, denomina-se a isto retificao total, e a perda da ao de limpeza ser maior. Como visto, a diferena entre a emissividade do tungstnio e a do alumnio acarreta instabilidade do arco, que por sua vez atua, em um dado nvel, como um retificador no circuito de soldagem, ocasionando um fluxo de corrente maior durante um dos meio-ciclos do que no outro (ver Figura 7.2). Isto produz uma componente de corrente contnua no circuito secundrio do transformador, que tende a saturar magneticamente o seu ncleo, permitindo o surgimento de altos nveis de corrente primria pouco comuns no transformador, o que pode superaquec-lo e danific-lo. Para corrigir este problema, ouso de baterias acumuladoras de 6 Volts (urna para cada 75 ampres de corrente de soldagem) no circuito de soldagem, como mostra a Figura 7.3, era comum em mquinas antigas para bloquear o fluxo de corrente contnua. J as mquinas atuais utilizam vrios condensadores de bloqueio no lugar de baterias para evitar a componente de corrente contnua de uma forma simples e mais livre de problemas.
CAPTULO 7
Soldagem TIG
SOLDAGEM TIG (CA)

Equipamento Para empregar o processo necessrio possuir o seguinte equipamento e consumveis: Uma fonte de potncia CA projetada para a soldagem TIG. Tambm possvel adaptar alguns componentes adicionais a uma mquina de soldagem CA convencional, tais como um gerador de alta freqncia e controles de gua e gs. No entanto, o uso de equipamentos adaptados raramente funciona to bem quanto as mquinas construdas especificamente para este fim. Um suprimento de gs de proteo com regulador de presso e fluxmetro. Uma tocha de soldagem com todos os cabos necessrios e mangueiras para o cabo de energia, gs, gua de refrigerao e um bocal para o gs. Um eletrodo de tungstnio de bitola e tipo indicado. Um suprimento de gua de refrigeFIGURA 7.2 rao. Metal de adio (alumnio ou liga COMPORTAMENTO DO ARCO ELTRICO de alumnio), normalmente disponEM CORRENTE ALTERNADA vel na forma de varetas em peas retas ou arame enrolado em carretis. Cada um dos componentes acima ser descrito separadamente.
Fontes de Potncia Um transformador monofsico de onda senoidal com corrente de sada ajustvel sem escalonamento e com voltagem de circuito aberto limitada a 80 volts para segurana do operador uma fonte de potncia (TIG) apropriada para soldar alumnio. Alm disso, deve conter um gerador de energia de alta frequncia para assegurar a abertura efetiva do arco e a sua estabilizao. Na maioria das mquinas a intensidade da alta freqncia pode ser ajustada, e tambm h um circuito de controle para ligar e desligar o gs de proteo e a gua, alm de um rel de tempo que controla a ps-vazo do gs com a finalidade de proteger o eletrodo durante o seu
FIGURA 7.3
LIGAO DE BATERIAS COM O CIRCUITO TERRA DE SOLDAGEM
CAPTULO 7
Soldagem TIG
esfriamento. As mquinas modernas costumam ser equipadas com um controle remoto a fim de comandar o gs, a gua e a energia, freqentemente possuem um reostato manejvel com o p para ajustar a corrente durante a soldagem. Este recurso pode ser muito til na soldagem de juntas complicadas, e tambm no enchimento de cratera no fechamento da solda. As fontes de potncia TIG encontram-se disponveis numa gama de capacidades, normalmente at 500 ampres. Enquanto o pargrafo acima cobre as mquinas convencionais, h tambm mquinas especiais, que so as unidades de onda quadrada. Elas diferem das primeiras por serem capazes de fornecer um arco muito mais estvel, principalmente no caso de soldas em alumnio, sem precisar utilizar a descarga de alta voltagem, embora tenham que fazer uso dela para abrir o arco. Essas mquinas so conhecidas como fontes de onda quadrada, porque a forma da onda da corrente de soldagem parece uma onda realmente quadrada. Este benefcio s tornou-se possvel com os avanos obtidos na indstria eletro-eletrnica com o advento dos componentes em estado slido (transistores de alta potncia e alta velocidade de comutao). Dentro de certos limites, essas mquinas tambm conseguem intervalos de tempo desiguais em cada polaridade, o que, de um lado, melhora a ao de limpeza e, de outro, aumenta o poder de penetrao, alm de reduzir a quantidade de calor para o eletrodo, de tal forma que normalmente possvel utilizar um eletrodo de bitola menor do que aquele utilizado no processo AC convencional. Da mesma forma que a freqncia, a amplitude de cada ciclo tambm pode ser diferente. A Figura 7.4 mostra as formas de onda em corrente alternada. Gs de Proteo O gs, alm de proteger a regio do arco compreendida pela poa de solda atravs da expulso do ar, eliminando o oxignio, o nitrognio e o hidrognio do contato com o metal fundido, transfere a corrente eltrica quando ionizado. Para a soldagem TIG (CA) do alumnio, o argnio puro o gs de proteo mais apropriado. O argnio no s fornece uma abertura de arco estvel como propicia melhor ao de limpeza do que os outros gases inertes usuais. Em material espesso ou em chanfros grandes soldados na posio plana, as misturas de argnio e hlio fornecem bons resultados, em virtude de o hlio gerar um arco mais quente. Em contrapartida, o custo do hlio bem superior ao do argnio, alm do que, devido sua baixa densidade, as taxas de fluxo usuais so bem maiores. Alm disso, muito raro na soldagem TIG (CA) o emprego de misturas com mais de 50% de hlio em argnio, em virtude de a ao de limpeza do arco com o
FIGURA 7.4
FORMAS DE ONDA EM CORRENTE ALTERNADA
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hlio ser precria. O grau de pureza do gs de proteo essencial. Os gases com grau de soldagem devem ser fornecidos com 99,998% de pureza com relao ao argnio e 99,995% para o hlio, e os seus respectivos pontos de orvalho devem ser -60oC ou menores. Cabe lembrar que esta pureza precisa ser mantida at que o gs chegue efetivamente ao arco. Isto significa dizer que o sistema por onde o gs de proteo passa deve ser mantido sempre limpo e seco, porque at mesmo o mnimo vestgio de sujeira ou umidade pode ocasionar porosidade excessiva na solda. Assim sendo, deve-se tomar todo cuidado para que no entre ar algum no sistema de conduo de gs e que no haja vazamento dgua no caso de a tocha que est sendo usada ser refrigerada a gua. A fonte de potncia deve possuir dois temporizadores para o gs de proteo, pr e ps-fluxo, onde os respectivos perodos so ajustados de acordo com as condies de soldagem. O pr-fluxo para expulsar o ar da mangueira do gs e da tocha antes da abertura do arco. O ps-fluxo para proteger o eletrodo da oxidao do ar at que o mesmo seja suficientemente resfriado, aps o trmino da soldagem. Tochas de Soldagem A espessura do metal a ser soldado e, conseqentemente, os nveis de correntes utilizados determinam o tipo de tocha adequada para um dado servio. H muito poucas aplicaes em soldagem manual que requerem correntes acima de 400 ampres; todavia, o nvel mximo de corrente suportado por uma dada tocha afetado pelo tipo de refrigerao. Uma grande variedade de tochas TIG encontra-se disponvel no mercado para regimes de trabalhos leve, mdio e pesado. Todas as tochas, com exceo das empregadas em servios leves, so refrigeradas a gua, e a mesma gua tambm serve para refrigerar o cabo fora. A maioria das tochas so equipadas com bocais cermicos ou metlicos, sendo que os primeiros so os preferidos pelos usurios, devido ao seu baixo custo e boa durabilidade. As tochas para trabalhos leves tm a vantagem de possurem um conjunto de cabos e mangueiras menores, tornando-as de fcil manipulao. Por outro lado, as tochas maiores permitem o uso de eletrodos de bitolas maiores (4,8 a 6,3 mm) e, conseqentemente, corrente de soldagem elevada.
Uma tocha TIG, para atender uma faixa ampla de espessuras em alumnio, deve ser capaz de operar com eletrodo de bitola de pelo menos 4,8 mm. Os fabricantes de tochas TIG normalmente classificam os seus produtos baseados na soldagem em corrente contnua e eletrodo negativo (CCEN). Dessa forma, recomenda-se verificar, antes de comprar a tocha, se a classificao da mesma atende as condies de trabalho para a soldagem em corrente alternada. Eletrodos A escolha de uma classificao do tipo e da bitola de um eletrodo, para suportar uma corrente de soldagem, influenciada pela espessura e pelo tipo de liga do metal base. A capacidade dos eletrodos de tungstnio passagem da corrente dependente de inmeros outros fatores, tais como: tipo e polaridade da corrente, gs de proteo empregado, tipo de equipamento utilizado (com resfriamento a ar ou gua), da extenso do eletrodo alm do anel suporte (fixao do eletrodo com luva ou tubo) e a posio da soldagem. Um eletrodo de uma determinada bitola ter a sua maior capacidade de conduzir corrente com corrente contnua e eletrodo negativo (CCEN); ter menor capacidade condutora com corrente alternada (CA); e menor ainda com corrente contnua e eletrodo positivo (CCEP). Os eletrodos so disponveis em trs tipos de classificao, ou seja, tungstnio puro, tungstnio zirconiado e tungstnio toriado. Os eletrodos de tungstnio puro ou zirconiado so adequados para a soldagem em corrente alternada, todavia o zirconiado possui capacidade ligeiramente maior de conduzir corrente, bem como, apresenta maior resistncia s contaminaes. J os eletrodos de tungstnio toriado so projetados para serem usados em corrente contnua. Todavia, em CA, ao em vez da formao de uma ponta esfrica, prefervel para a soldagem de ligas de alumnio, forma-se na sua extremidade vrias projees pequenas, esfricas e discretas, que acarretam instabilidade do arco e, conseqentemente, prejudicam a sua ao de limpeza, assim como h tendncia de ocorrer volatilizao de tungstnio para a poa de solda. Dessa forma, os eletrodos de tungstnio toriado no so indicados para a soldagem em corrente alternada.
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A Tabela 7.1 relaciona alguns valores tpicos de corrente para os dois tipos usuais de eletrodos de tungstnio empregados na soldagem com CA. Para se obter resultados satisfatrios na soldagem TIGCA, a ponta do eletrodo depois de fundida deve ter configurao esfrica, regular e brilhante. Quando a bitola do eletrodo muito maior em relao corrente que est sendo utilizada, a sua extremidade no toma a configurao totalmente esfrica e o arco tende a ser errtico (sem direo). No caso inverso, isto , bitola do eletrodo bem pequena, a sua ponta pode superaquecer e formar uma esfera maior que o eletrodo, levando instabilidade do arco, assim como h uma tendncia de volatilizao de tungstnio para a poa de solda. Os eletrodos so disponveis nas bitolas de 0,3 mm at 6,3 mm. Embora a escolha da bitola seja usualmente feita de acordo com uma faixa tpica de corrente, h situaes onde o uso de uma bitola de eletrodo maior do que o normal benfica - por exemplo, na soldagem com a tocha na posio horizontal, porque um eletrodo de bitola maior menos propenso a superaquecer e a encurvar-se. Neste caso, o soldador deve utilizar o eletrodo de bitola imediatamente maior do que a recomendada e, alm disso, esmerilhar a
sua ponta de forma cnica at atingir a bitola de uso, de modo que o tamanho da esfera fundida durante a soldagem seja o desejado. O eletrodo deve estar centralizado em relao ao bocal da tocha de modo que a poa de solda fique bem protegida pelo gs. Normalmente, a extenso do eletrodo, dentro da proteo gasosa, cerca de 3,0 mm alm do bocal, mas em virtude das caractersticas da aplicao, tal como em soldas de canto (junta em T), uma extenso maior pode ser necessria como tambm vazes de gs ligeiramente mais altas para assegurar a proteo da poa de solda. A vazo de gs de proteo deve ser mantida no apenas no decorrer da soldagem, mas tambm depois da interrupo do arco, at que o eletrodo atinja a temperatura ambiente. Quando os eletrodos so resfriados de modo correto, a sua ponta fundida tem o aspecto brilhante e polido; quando so resfriados inadequadamente, eles podem oxidar-se, apresentando a ponta fundida revestida por uma pelcula colorida; esta pelcula, se no for removida, pode comprometer a qualidade da solda nas soldagens posteriores.
TABELA 7.1
FAIXAS TPICAS DE CORRENTE PARA ELETRODOS DE TUNGSTNIO EM SOLDAGEM TIG (CA) COM ARGNIO
ONDA EQUILIBRADA
ONDA NO EQUILIBRADA
Dimetro do Eletrodo (in)

0,010 0,020 0,040 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4
(mm)
0,3 0,5 1,0 1,6 2,4 3,2 4,0 4,8 6,3
Tungstnio Puro (A)

at 15 10-20 20-30 30-80 60-130 100-180 160-240 190-300 250-400
Tungstnio Zirc. (A)

at 15 05-20 20-60 60-120 100-180 160-250 200-320 290-390 340-525
Tungstnio Puro (A)

at 15 05-15 10-60 50-100 100-160 150-210 200-275 250-350 325-450
Tungstnio Zirc. (A)

at 15 05-20 15-80 70-150 140-235 225-235 300-400 400-500 500-630
NOTA: Todos os valores so baseados no uso do argnio como proteo gasosa. As faixas de corrente podem variar, dependendo do gs de proteo, do tipo do equipamento ou da aplicao especfica.
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Sistemas de Refrigerao Embora seja possvel utilizar gua proveniente da rede da fbrica para refrigerao da tocha, a presso precisa ser reduzida em tomo de 30 psi. Tambm, sempre que a temperatura da gua menor do que a ambiente, haver tendncia de ocorrer condensao nos componentes da tocha caso a gua continue fluindo aps o trmino da operao de soldagem, ou seja, os componentes suam. So por essas e outras razes prticas que a maioria das mquinas de soldas TIG so equipadas com sistemas de recirculao para resfriar a gua e aliment-la com presso adequada. Alm disso, ao contrrio dos sistemas em que o fornecimento de gua feito direto da rede, os sistemas fechados fornecem gua a uma temperatura uniforme, ligeiramente acima da ambiente, evitando com isso que ocorra condensao na tocha quando a mesma no est sendo utilizada. Vrias mquinas de soldagem TIG so equipadas com controles eletrnicos para presso ou fluxo, os quais interrompem a corrente de soldagem quando a vazo de gua de refrigerao insuficiente. Tais dispositivos protegem os componentes da tocha.
Metal de Adio A soldagem TIG (CA) em alumnio pode ser feita com ou sem metal de adio. A soldagem sem metal de adio, denominada de autgena, limitada, principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas que no sejam propensas a trinca a quente. O metal de adio ajuda a minimizar a fissurao, compensa variaes na montagem da junta e participa na elaborao de soldas de filete e outras soldas onde a deposio de metal necessria para fazer a solda. Na soldagem TIG, o metal de adio normalmente comercializado em varetas retas com comprimento de aproximadamente 1,0 metro, nas bitolas de 1,6 a 6,4 mm. Na soldagem automatizada o metal de adio fornecido em bobinas, sendo o mesmo alimentado mecanicamente por um cabeote aumentador at a poa de fuso. A escolha das ligas de adio discutido no Captulo 4 sob o ttulo Metal de Adio. Tcnica de Soldagem Manual o servio de Manuais da Alcan, Manual de Parmetros Soldagem TIG, discorre sobre todos os detalhes de juntas e regulagem de parmetros de mquinas necessrios para se fazer soldas com qualidade. Uma vez que
todos os componentes estejam montados e posicionados, deve-se fazer alguns ajustes na vazo do gs e na corrente de soldagem a serem utilizadas. Depois disso, a soldagem se processa de acordo com as seguintes instrues. Na soldagem TIG manual, uma das mos segura a tocha e a outra vareta de adio (quando necessrio). A abertura do arco se d diretamente na junta atravs da oscilao da tocha, a fim de posicionar o eletrodo bem prximo pea para permitir que a corrente de alta freqncia estabelea um arco com o alumnio e, alm disso, determinar uma trajetria para a passagem da corrente de soldagem efetiva. Posteriormente, o arco deve permanecer imvel, at que haja fuso de metal base suficiente para formar uma poa de solda estvel e regular. E a partir da, a mesma deve ser mantida com estas caractersticas durante a execuo da soldagem. Um arco TIG adequado aquele que apresenta estabilidade direcional, assim como possui um som prprio similar a um zumbido. J um arco instvel apresenta-se de modo irregular e com um som de estalido, alm do que, quando se adiciona metal de enchimento, uma certa quantidade de metal fundido expelida para fora da poa de solda. Outro fato importante que o eletrodo, quando aquecido, nunca deve tocar a poa de solda ou a vareta de adio, porque instantaneamente ficar contaminado com alumnio, ocasionando instabilidade do arco e soldas sujas, visto que a instabilidade do arco compromete a sua ao de limpeza. Quando a contaminao do eletrodo mnima, uma maneira simples de remov-la atravs da obteno de um arco eltrico sobre um retalho de metal, utilizando-se para isso um valor de corrente acima do normal, durante poucos segundos, at que o arco retorne a ser estvel novamente. No caso de uma contaminao mais severa, a ponta do eletrodo deve ser removida por esmerilhamento, e, em seguida, atravs da obteno de um arco eltrico sobre um recorte de metal, reconstitui-se a extremidade de perfil esfrico e o eletrodo est novamente em condies de soldagem. O comprimento do arco varia de 3 a 10 mm, dependendo do tipo e localizao da junta. Arcos mais curtos ajudam a obter maior penetrao, evitam mordeduras e propiciam um controle melhor da largura e do perfil do cordo. Como regra prtica, o comprimento do arco deve ser aproximadamente igual ao dimetro do eletrodo de tungstnio. Nas soldas de filetes a extenso do eletrodo dentro da proteo gasosa deve ter um comprimento um pouco maior a fim de se obter um arco mais
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curto, de tal forma que seja possvel a penetrao da solda atingir a raiz da junta. Durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpendicular em relao superfcie da junta (ngulo de trabalho igual a 90, porm ligeiramente inclinada para a frente (ngulo de soldagem positivo de 5o a 15), como mostra a Figura 7.5. Ao se soldar componentes de espessuras desiguais, o arco, neste caso, deve ser direcionado mais para o lado da junta de maior espessura a fim de se obter fuso e penetrao iguais nos dois lados. No incio da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida at que o arco tenha fundido uma poa limpa e brilhante do tamanho requerido (isto no deve levar mais do que 3 a 5 segundos). A tocha ento movimentada firmemente a uma velocidade uniforme, enquanto que a vareta de adio introduzida na borda frontal ou lateral da poa. Aqui importante ressaltar que o material de enchimento no deve ser adicionado antes de se ter uma poa adequada. No caso da vareta, ela deve ser conduzida durante a soldagem formando um ngulo de 200 a 30~ com a superfcie da pea, levemente deslocada em relao linha de centro da junta, e alimentada na poa fundida com um movimento de vaivm em intervalos freqentes, regulares e curtos (mas no fora da proteo gasosa). A cada vez que a vareta adicionada, a tocha movida lentamente para trs a fim de permitir que a vareta seja introduzida na poa. Quando se obtm o tamanho de cordo desejado, a tocha movida para a frente para avanar a poa. Este movimento para a frente e para trs da tocha e da vareta repetido suave e uniformemente em passos de 1,5 a 5,0 mm. Todavia, este movimento torna-se dispensvel quando se vai soldar uma junta sem o uso de metal de adio. Ainda assim, neste caso, soldadores experientes tm o hbito de dispor de uma vareta, pois, no caso de a junta no estar perfeitamente justa ou alinhada, alguma deposio de material pode ser ocasionalmente necessria para assegurar a coalescncia. A tcnica descrita acima requer do soldador muito treino para que ele possa adquirir a habilidade necessria para sincronizar os movimentos tanto da tocha como da vareta, a fim de produzir soldas com escamas espaadas uniformemente. A velocidade da soldagem e a freqncia com que a vareta adicionada na poa de solda variam de acordo com a habilidade do soldador e, tambm, com a bitola da vareta. Quando se utiliza a corrente ideal em relao ao tipo de junta e espessura do metal, a velocidade de soldagem ser alta o suficiente para causar o mnimo dano trmico ao metal base. Em contrapartida, com correntes abaixo da ideal, o tempo para que o calor de soldagem seja conduzido atravs do metal base ter que ser maior, vindo a provocar um aumento de sua temperatura e uma reduo do calor na poa de solda. Isto
reduz a velocidade de soldagem por um fator que maior do que a reduo na corrente. Portanto, uma soldagem desenvolvida com corrente menor do que a recomendada provoca maior dano trmico ao metal base. Para finalizar uma solda sem deixar que ocorra cratera, o comprimento do arco deve ser diminudo e a corrente reduzida, embora a vareta continue ainda sendo adicionada poa de solda at que ela se solidifique. Equipamentos que possuem controle de corrente, tanto operado manualmente ou com o p, so de grande valia neste tipo de operao.
FIGURA 7.5
ILUSTRAO DAS POSIES DA TOCHA NA SOLDAGEM TIG
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Soldagem TIG
O processo TIG pode ser utilizado em todas as posies de soldagem, porm ajustes no procedimento e na tcnica podem ser necessrios. Nas posies de soldagem, onde a gravidade torna o controle da poa de solda mais difcil, nveis de correntes um pouco mais baixos so preferveis. Na posio vertical a soldagem deve ser conduzida de baixo para cima para evitar que o metal escorra antes de solidificar-se. Procedimentos de Soldagem O procedimento de soldagem um conjunto de parmetros que asseguram a penetrao e o perfil do cordo desejados, de acordo com uma velocidade de soldagem factvel, sem causar defeitos ou exigir que o soldador seja por demais habilidoso. O procedimento para ser qualificado precisa ser testado e provar que atende os requisitos especificados. A norma ANSI/AWS D1.2-83 (Structural Welding Code -Aluminum) uma das normas de soldagem para estruturas mais usual, a qual especifica os ensaios e os critrios para qualificao de procedimentos. A elaborao de uma qualificao de procedimento de soldagem requer que se estabelea o valor praticvel para cada parmetro de soldagem e a mxima variao permissvel desses valores. A seqncia de etapas no desenvolvimento do proceso normalmente se aproxima da seguinte: Normalmente o projetista especifica a liga e a espessura do metal, o metal de adio, tipo de junta e posio de soldagem. Ele tambm pode especificar a geometria da junta. A corrente de soldagem relacionada principalmente com a espessura do metal, visto que o arco precisa ter energia trmica suficiente para conferir a penetrao requerida. Quando a corrente muito baixa, ocorre um retardo na formao do tamanho ideal da poa de fuso em condies de receber o metal de adio. Normalmente, a poa, de fuso para estar em condies de receber o metal de adio, leva de 3 a 5 segundos. Na situao inversa, corrente alta demais, pode eventualmente aquecer demais a junta, de tal forma que a velocidade de soldagem precisa ser superior quela em que o soldador se sente vontade. No processo TIG (CA), as velocidades de soldagem compreendidas entre 15 e 25 cm/min so aquelas em que o soldador comum se sente mais vontade. A bitola do eletrodo deve ser escolhida de acordo com o nvel decorrente a ser empregado na soldagem. A Tabela 7.1 fornece a faixa de corrente usual para cada bitola de eletrodo. Verifica-se que a faixa para cada bitola bem ampla e tambm que h uma considervel sobreposio das faixas. A bitola do eletrodo e o nvel de corrente afe-
tam as dimenses do arco e da poa de solda. Essas, por sua vez, influenciam a escolha do dimetro do bocal de gs. Os bocais muito pequenos no conferem a proteo de gs necessria, exceto quando a velocidade do gs elevada ao ponto de causar turbulncia e introduzir ar no gs inerte. Enquanto que um bocal muito grande gera desperdcio de gs e tambm impede que o soldador tenha viso completa da poa e do cordo de solda no momento em que o mesmo se forma. A bitola da vareta escolhida para adequar a taxa na qual o metal de adio pode ser alimentado na poa de solda. A vareta muito grossa tende a interferir na proteo de gs e tambm dificulta a manipulao sem que ocorra contaminao do eletrodo. No caso de ela ser muito pequena, haver necessidade de uma movimentao excessiva para adicionar a quantidade de metal de adio suficiente a cada passada. O nmero de passes de solda pode ser especificado por intermdio de uma norma de soldagem ou, alternativamente, pode ser deixado a critrio do soldador. Passes adicionais podem introduzir defeitos de solda desnecessariamente. Por outro lado, cordes de solda grandes demais, feitos com velocidades baixas, ocasionam largas zonas termicamente afetadas e deformaes excessivas. A sequncia de deposio dos cordes de solda pode ou no fazer parte do procedimento qualificado.
SOLDAGEM TIG (CC)

Caractersticas do Processo O processo CC quase sempre utilizado com o eletrodo sendo o plo negativo, isto , com 80% do aquecimento do arco se dirigindo para a junta e somente 20% para o eletrodo. Embora se use muito ocasionalmente o processo com eletrodo positivo para se tirar proveito da ao de limpeza por ele proporcionada, as soldas resultantes so largas e com pouca penetrao, de modo que o eletrodo precisa ser muito grosso e resfriado convenientemente. Trata-se, obviamente, de um processo ineficiente. O processo com eletrodo negativo, por outro lado, tem sido mecanizado para soldagens de emendas de chapas finas para aplicaes aeroespaciais e outros usos especficos. Sua profundidade de penetrao e estabilidade de arco produzem soldas de topo livre de defeitos e consistentes. Isto tudo possvel porque, embora o arco no promova a ao de limpeza como no caso com eletrodo positivo, quando se utiliza o hlio como gs de proteo, ele produz um arco mais quente e a pelcula de xido sobre o metal base acaba se destacando o suficiente para possibilitar a coalescncia. O acabamento superficial das soldas um pouco mais escuro e no apresenta tanto brilho como a solda TIG (CA), mas isso no chega a afe-
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Soldagem TIG
tar sua qualidade. Equipamento Para empregar o processo necessrio possuir o seguinte equipamento e consumveis: Uma fonte de potncia CC projetada para a soldagem TIG. Tambm possvel adaptar alguns componentes adicionais a uma mquina de soldagem CC convencional, tais como um gerador de alta freqncia para dar incio ao arco e controles de gua e gs. No entanto, o uso de equipamentos adaptados raramente funcionam to bem quanto as mquinas construdas especificamente para este fim. Um suprimento de gs de proteo com regulador de presso e fluxmetro. Uma tocha de soldagem com todos os cabos necessrios, mangueiras para o cabo de energia, gs e gua de refrigerao e um bocal para o gs. Um eletrodo de tungstnio de bitola e tipo indicado. Um suprimento de gua de refrigerao. Metal de adio (alumnio ou liga de alumnio) na forma de varetas em peas retas ou arame enrolado em carretis. Gs de Proteo Embora o argnio possa ser utilizado com o modo CEEP e na soldagem de material de espessura muito fina com o modo CCEN, as principais aplicaes TIG CC destinam-se a espessuras a partir de 3,2 mm empregando o modo CCEN com proteo de gs hlio. Neste modo, como comentado anteriormente, no h ao de limpeza do arco, mas o calor intenso do arco conseguido com o uso do hlio supera esta limitao. A consistncia de pureza elevada do gs de proteo essencial. O hlio com grau de soldagem deve ser fornecido com 99,995% de pureza e ponto de orvalho de no mnimo -600C. Conforme mencionado no item Gs de Proteo - Soldagem TIG (CA), todos os cuidados devem ser tomados para garantir efetivamente que o gs chegue at o arco com o nvel de pureza inicial. Eletrodos Os eletrodos toriados so os recomendados para a soldagem TIG (CC), porque resistem melhor ao calor do arco e so menos propensos contaminao. Alm disso, apresentam excelentes caractersticas de abertura de arco. Os eletrodos com 1 % ou 2% de trio so os de uso mais comum. O eletrodo para o modo CCEN geralmente bem pequeno e e usado de maneira diferente da soldagem CA. Ele
no se funde e o arco no se origina a partir da ponta, mas de uma rea que se localiza acima do eixo do eletrodo. Dependendo do procedimento aplicado, a ponta do eletrodo pode apresentar formatos diferentes que vo desde uma extremidade quadrada at uma forma cnica bem alongada (incluindo ngulos to pequenos quanto 2Oo). Esta ltima usada para se obter penetrao mxima. Soldagem com o Processo TIG (CC) Por se tratar de um processo especializado, cada projeto de junta e especificao de soldagem requer seu prprio procedimento. Eles no so comumente publicados e torna-se necessrio se desenvolver um procedimento especfico a cada nova aplicao.
PROBLEMAS OPERACIONAIS E MEDIDAS CORRETIVAS

Contaminao do Eletrodo O contato entre o eletrodo aquecido e o alumnio normalmente resulta na contaminao do eletrodo. A falta de firmeza ou inexperincia do soldador, assim como uma extenso excessiva da ponta do eletrodo so as causas mais freqentes da contaminao do eletrodo. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte: Manipulao incorreta da tocha (ver Tcnica de Soldagem Manual). Extenso excessiva do eletrodo (Ver Eletrodos). Perfil Inadequado do Eletrodo O perfil incorreto do eletrodo normalmente causado por correntes de soldagem elevadas para um dado dimetro de eletrodo. Eletrodos de tungstnio toriado no so recomendveis para a soldagem com corrente alternada. Os indicados so os de tungstnio puro ou zirconiado. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Bitola do eletrodo adequada corrente utilizada (ver Tab. 7.1). Material do eletrodo (ver Eletrodos). Perfil da ponta do eletrodo (ver Eletrodos). Dificuldade de Manipulao em Espaos Confinados Algumas vezes torna-se difcil aproximar suficientemente o eletrodo junta devido ao tamanho da tocha e do bocal de gs. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte:
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Soldagem TIG
Tamanho da tocha - utilize uma menor. Tamanho do bocal de gs - utilize o menor possvel. Extenso do eletrodo. Comprimento do eletrodo - utilize eletrodos curtos. Pouca Visibilidade da Poa de Solda O soldador deve ver a poa de solda por todo o tempo. Se isto no for possvel, verifique ou altere o seguinte: Posio do soldador. Tamanho do bocal - utilize o tamanho menor quando possvel. Lentes da mscara do soldador - utilize lentes mais largas. Posio da tocha (ver Figura 7.5). Cordo de Solda Sujo Um cordo de solda sujo pode ser ocasionado por uma proteo insuficiente de argnio, metal base ou materiais de adio sujos, ou contaminao do eletrodo com alumnio. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte: Taxa de vazo de argnio. Comprimento do arco (ver Tcnica de Soldagem Manual). Posio da tocha (ver Figura 7.5). Centralize os eletrodos no bocal de gs. Contaminao do eletrodo (ver Tcnica de Soldagem Manual). Use o bocal de gs de dimetro menor possvel. Limpeza do metal base e materiais de adio (ver Captulo 5). Vazamento de ar e gua na rede de argnio e tocha. Proteja o local de trabalho de fortes correntes de ar. Ao de limpeza do arco deficiente. Arco de soldagem instvel. Ao de Limpeza Inadequada Proporcionada pelo Arco Uma ao de limpeza precria pode ser identificada pela ausncia da linha prateada e brilhante que se forma ao longo de cada lado do cordo e a frente da poa de solda, e pela molhagem deficiente produzida pelo metal de adio no metal base. geralmente originada por uma instabilidade de arco ou pela insuficincia de limpeza do metal base. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Vazo do gs de proteo. Unidade de alta freqncia. Voltagem de circuito aberto da mquina de soldagem. A limpeza e a espessura do filme de xido sobre o me-
tal base (ver Captulo 5). Voltagem baixa na entrada da fonte de potncia. Cordo de Solda Excessivamente Largo Um cordo de solda muito largo pode ser causado por um arco muito longo ou velocidade de soldagem bem baixa para a corrente utilizada. Para vencer este problema, verifique ou altere o seguinte: Correntes e velocidades de soldagem. Manipulao da tocha - mantenha um arco curto. Extenso do eletrodo - aumente para que seja possvel manter o arco curto. Posio da tocha (ver Figura 7.5) Falta de Penetrao A falta de penetrao pode ser ocasionada por correntes de soldagem baixas, velocidades de deslocamento altas e preparao imprpria das bordas da junta. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte: Corrente de soldagem e velocidade do arco. Preparao da borda e folga da junta. Comprimento do arco - reduza. Deixe que se forme uma poa de metal fundido convenientemente antes de depositar o metal de adio. Necessidade de pr-aquecimento, particularmente em materiais espessos. Deposio do metal de adio - metal de enchimento em excesso na poa de solda fundida. Dificuldade em Depositar o Metal de Adio Ocasionalmente pode ser difcil adicionar o metal de enchimento se o arco estiver instvel, pois o mesmo repele o metal de enchimento antes que ele seja introduzido na poa de solda. O mesmo acontece se a tcnica empregada no permitir uma deposio conveniente do metal de adio na poa de solda. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Manipulao da tocha e vareta de adio (ver Tcnica de Soldagem Manual). Bitola da vareta de adio, corrente de soldagem e velocidade de deslocamento do arco. Regulagem da unidade de alta frequncia. Isolao da unidade de alta frequncia ou dos cabos.
Inabilidade no Direcionamento do Arco O arco que no possui estabilidade direcional (rigidez)
CAPTULO 7
Soldagem TIG
dificulta o controle por parte do soldador em direcionar o calor do arco na junta. Equipamentos com caractersticas operacionais inadequadas so as causas mais comuns. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Voltagem do circuito aberto. Operao da unidade de alta frequncia. Bitola do eletrodo de acordo com corrente utilizada (ver Tabela 7.1). Voltagem na fonte de potncia. Presena de material magntico prximo ao arco - remova-o. Contaminao do Cordo de Solda Ocasionalmente partculas pequenas do eletrodo so transferidas para o interior da poa de pela ao do arco. Isto pode ser proveniente uma operao deficiente do equipamento ou do superaquecimento do eletrodo. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte: Bitola do eletrodo inadequada para a corrente utilizada (ver Tabela 7.1). Operao do equipamento de soldagem. Material do eletrodo - eletrodos de tungstnio toriado no so indicados para a soldagem TIG (CA) (ver Eletrodos). Dificuldade para Iniciar o Arco O arco deve iniciar-se prontamente quando o eletrodo aproximado a uma distncia de 2 mm da pea. Se isto no ocorrer prontamente, verifique ou altere o seguinte: Ajuste a abertura da fasca da alta freqncia. Aterramento conveniente da fbrica. Manipulao da tocha (ver Tcnica de Soldagem Manual). Superaquecimento da Fonte de Potncia Quando a demanda da fonte de potncia alta, pode ocorrer superaquecimento, o qual ocasionar um dano permanente ao transformador. Se a corrente de soldagem requerida for superior capacidade do transformador, deve-se ligar duas unidades em paralelo para dividir a carga. Entretanto, se a corrente utilizada estiver dentro da faixa de correntes para as quais o transformador foi projetado, verifique ou altere o seguinte: Fator de operao em relao capacidade da mquina. Operao do ventilador de refrigerao do transformador. Aterramento da unidade de alta freqncia, para evitar que corrente parasita de alta freqncia cause dano ao
transformador. Todas as ligaes eltricas da mquina de soldagem. Sujeira nas placas retificadoras - manuteno preventiva. Superfcie do Cordo de Solda Rugosa A rugosidade da superfcie do cordo de solda pode ser ocasionada por tcnica inadequada, corrente insuficiente, bem como, um arco instvel. Para superar este problema verifique ou altere o seguinte: Operao do equipamento de soldagem de tal forma que assegure a estabilidade do arco. Corrente de soldagem. Manipulao da tocha (ver Tcnica de Soldagem Manual) Fadiga Excessiva do Soldador Freqentemente a causa da baixa qualidade da solda e baixas taxas de produo a fadiga do soldador. Para superar a fadiga excessiva do soldador, verifique ou altere o seguinte: Coloque a pea a ser soldada na posio plana sempre que possvel. Use a menor tocha adequvel junta. Use luvas leves e flexveis. Use mscaras com lentes largas para propiciar boa visibilidade e proteo. Propicie ventilao adequada. Vrias operaes secundrias (limpeza e goivagem) providencie ajuda adicional. Peso dos cabos - reduza suspendendo-os sobre a cabea. Coloque as mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador possa sentar-se durante a soldagem.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
Processo MIG mecanizado
Processo MIG manual
CAPTULO 8
Soldagem MIG
INTRODUO
Os termos soldagem a arco metlico, SAMG, ou mais comumente conhecido como Metal Inert Gas, MIG, foram adotados para designar o processo de soldagem em que o arco eltrico obtido atravs de uma corrente contnua, sendo que o mesmo estabelecido entre a pea e um arame de alumnio ou liga de alumnio que combina as funes de eletrodo e metal de adio, numa atmosfera de gs inerte. No processo MIG o eletrodo sempre o plo positivo do arco eltrico (CCEP) (ver Figura 8.1). As soldagens autgenas com o MIG no so possveis, em razo de a alimentao do metal de adio ser feita automtica e continuamente. A corrente de soldagem, o comprimento do arco e a velocidade de alimentao do eletrodo so controlados pela mquina de solda, de modo que, uma vez ajustados para um dado procedimento de soldagem, um novo ajuste no mais necessrio. Portanto, em razo disto, a soldagem MIG manual chamada de soldagem semi-automtica. O processo MIG
tambm muito aplicvel soldagem automatizada, e nas duas verses, semi-automtica ou automtica, possvel soldar o alumnio desde espessuras muito finas, isto , cerca de 1,0 mm, at espessuras sem limite. Tal como no processo TIO, o gs inerte protege a regio do arco contra a contaminao atmosfrica durante a soldagem. Na soldagem MIO do alumnio, o gs normalmente utilizado o argnio, o hlio ou mistura hlio/ argnio.
CARACTERSTICAS DO PROCESSO MIG
A soldagem MIG, alm de possuir as mesmas vantagens que o processo TIG obteve em relao aos processos de soldagem mais antigos - isto , no usa fluxo, pouco respingo, aplicvel a todas as posies de soldagem, assim como remover o filme de xido atravs do arco eltrico para permitir a coalescncia das bordas da junta e do metal de enchimento -, apresenta algumas vantagens que no so possveis com o TIG, tais como: velocidades de soldagem elevadas, profundidades maiores de penetrao e zonas termicamente afetadas mais estreitas. Outra vantagem alm das mencionadas que na soldagem MIG semi-automtica o soldador, para conseguir os resultados desejados, precisa ter coordenao motora apenas em uma das mos, enquanto que na soldagem TIG ele precisa ter nas duas mos. O processo MIG restrito ao uso com corrente contnua e eletrodo positivo (CCEP). O processo em corrente alternada (CA), bem como, com corrente contnua e eletrodo negativo (CCEN) no apresenta qualquer aplicao prtica. Com CCEP o arco remove o filme de xido de alumnio a fim de permitir a coalescncia das bordas da junta e do metal de adio. Ao remover o filme de FIGURA 8.1 xido das faces da junta, ele tambm possibilita que DIAGRAMA ESQUEMTICO DO PROCESSO MIG o metal de solda molhe
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Soldagem MIG
esta superfcie de modo que se forme um perfil de solda mais desejvel. Com CEEP a maior parcela do calor do arco (cerca de 80%) gerada no eletrodo (o ano do do arco) e, em seguida, transferida para a poa de solda atravs de um feixe de gotculas de metal de adio superaquecidas. Esta tcnica recebe o nome de transferncia por pulverizao spray e utilizada praticamente em todas as soldagens MIG de alumnio. Por ser mais usual o termo spray, ser utilizado doravante para designar a transferncia metlica por pulverizao axial. A soldagem MIG requer que a taxa de alimentao do eletrodo esteja equilibrada com a taxa de fuso do arco. Se for fornecido mais metal de adio do que aquele que est sendo fundido, o arco progressivamente vai encurtando-se e finalmente interrompido ao chocar-se contra a poa de solda. Quando acontece o contrrio - a quantidade de metal de adio fornecido menor do que aquela de que est sendo fundida -, o arco gradativamente vai alongando-se at chegar ao ponto de causar um burnback (fuso do eletrodo juntamente com o bico de contato, provocada por um comprimento de arco extremamente longo). H dois modos possveis de sincronizar a alimentao do arame com a taxa de fuso. O primeiro variar a corrente de acordo com a velocidade do arame, e o outro variar a velocidade do arame para combinar com a corrente. Embora as fontes de potncia venham sendo projetadas a fim de realizar o primeiro desses modos, isto , variar a corrente para compensar as flutuaes na velocidade do arame, constatou-se que o mesmo no adequado soldagem do alumnio. J para realizar o segundo modo, os alimentadores tm que empregar a tenso do arco no motor de alimentao a fim de conseguir variar a velocidade do arame para combinar com a corrente. No entanto, isto tem sido o grande desafio das fontes de potncia modernas desde o surgimento do processo MIG. Por causa das velocidades de soldagem elevadas, possveis com o processo, a distoro normalmente pode ser mantida a nveis inferiores aos encontrados quando se emprega a soldagem TIG. A diminuio da distoro pode ser difcil de ser obtida na soldagem de material de espessura mdia e grossa, porm ainda muito mais difcil em material de espessura mais fina. Os pargrafos anteriores se referiram somente s vantagens desse processo. Uma desvantagem que o equipamento mais complexo e requer um pouco mais de ateno para a sua manuteno do que o equipamento TIG. Tambm no incio das soldas h tendncia a no se obter penetrao total, e no trmino elas tendem a apresentar crateras e fissuras de cratera. Tcnicas que possibilitam minimizar ou eliminar esses defeitos so discu-
tidas mais adiante.
APLICAES DO PROCESSO MIG

Em razo da penetrao acentuada que se pode obter com o arco MIG e as altas densidades de corrente empregadas, este processo particularmente adequado para a soldagem de material numa gama variada de espessuras. Soldas em chanfro, filete e sobreposta, em lmina, chapa e perfis extrudados, so feitas com facilidade. Alta taxa de soldagem obtida com este processo e, alm disso, conseqente diminuio do custo por metro de solda acabada tornam possvel ao alumnio competir, com certas vantagens, como ao e outros metais em muitas aplicaes. As vantagens inerentes do alumnio na rea de transporte, aliadas soldagem econmica apresentada pelo processo MIG, tm expandido o uso de alumnio na construo de superestruturas de navios, carrocerias de nibus e caminhes, caambas, vages ferrovirios, e em outros equipamentos para o transporte ferrovirio. Assim tambm, nas indstrias qumica e petroqumica, estruturas em alumnio soldado tornaram-se amplamente utilizadas em virtude da disponibilidade deste processo. Tanques de grande capacidade em alumnio para o transporte em navios e estocagem de gs natural lquido tm sido fabricados pelo processo MIG, assim como vasos de presso em alumnio soldado so aceitos pelos rgos normalizadores. O emprego do processo MIG na soldagem de estruturas em geral tambm muito difundido. A leveza do alumnio e sua excelente resistncia corroso, associadas facilida da sua unio pela soldagem MIG, o tornam uma opo lgica para tais aplicaes.
EQUIPAMENTO
Para empregar o processo MIG necessrio possuir os seguintes equipamentos e consumveis: Uma fonte de potncia de corrente contnua projetada para a soldagem MIG; Um sistema de alimentao de eletrodo; Uma pistola; Um suprimento de gs de proteo com regulador de presso e fluxmetro; Um sistema de refrigerao de gua, quando necessrio; Eletrodo de alumnio ou liga de alumnio. O equipamento exigido para a soldagem MIG do alumnio ser discutido separadamente sob os ttulos Fontes de Potncia, Alimentadores de eletrodo e Tochas de Soldagem. Entretanto, deve ser notado que h uma inter-
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Soldagem MIG
relao entre esses componentes, e o desempenho esperado do sistema depende do bom funcionamento de todos.
FONTES DE POTNCIA
As fontes de potncia de corrente contnua requeridas para a soldagem MIG do alumnio so disponveis numa variedade de tipos.
TIPOS QUANTO GERAO DE ENERGIA

a) transformadores retificadores; b) motores - geradores; c) geradores acionados por motores a gs ou diesel. Devido s suas desvantagens inerentes de custo, rudo, tamanho, manuteno, etc., os motores geradores no so comumente usados para a soldagem do alumnio. Enquanto que os geradores acionados por motores (a gs ou diesel) so apenas usados onde a energia eltrica no disponvel. Conseqentemente, as fontes de potncia retificadoras so as preferidas para os trabalhos em soldagem MIG em alumnio feitos atualmente.
lecer a voltagem fixada, quando as condies de soldagem se modificam. Isto significa, na prtica, que ela mantm o comprimento do arco inalterado. Assim sendo, ela evita que o comprimento de arco aumente suficientemente e, deste modo, reduz a ocorrncia de burnbacks, pois estes causam perda de tempo e consumo de bicos de contato. E por isso so bastante intolerveis, especialmente na soldagem de produo. Esta foi a razo principal que levou as fontes de potncia (VAC) a se tornarem to comuns na soldagem MIG de todos os metais. Todavia, apesar de suas vantagens, as mquinas (VAC) tm srias desvantagens com relao soldagem MIG do alumnio. A principal delas que qualquer variao na distncia entre o eletrodo e a pea resulta numa oscilao da corrente de soldagem. Isto altera o aporte trmico do arco e, conseqentemente, a penetrao da solda, visto que para se obter penetrao uniforme tanto o comprimento do arco como a corrente devem ser constantes.
Fonte de Potencial Tombante Na fonte de potencial tombante as oscilaes na corrente devidas s variaes na voltagem do arco so bem menores, e alm disso o arco no nem um pouco afetado pelos fatores mencionados anteriormente. A corrente mantida no nvel estabelecido na fonte de potncia e
TIPOS QUANTO CARACTERSTICA DE ENERGIA DE SADA - CURVA VOLT-AMPRE
Fonte de Voltagem de Arco Constante (VAC) a) Voltagem de arco constante ou potencial constante (VAC,PC). b) Potencial varivel (drooper). c) Corrente constante. Os dois primeiros tipos de fontes de potncia so os mais usados para a soldagem MIG (ver Figura 8.2). As mquinas de voltagem de arco constante (VAC) possuem uma voltagem de circuito aberto relativamente baixa (cerca de no mximo 40 volts) e uma curva caracterstica voltampre aproximadamente plana. J nas fontes de potencial varivel (drooper) a voltagem de circuito aberto bem alta (cerca de 70 volts) e a sua curva caracterstica do tipo tombante. As mquinas de corrente constante, as quais no so usuais, possuem voltagem de circuito aberto alta, igual a drooper, porm a curva caracterstica volt-ampre verdadeiramente de corrente constante, isto , vertical. Cada uma dessas mquinas tem vantagens e desvantagens quando aplicadas soldagem MIG do alumnio. A fonte de potncia de voltagem de arco constante projetada para ser utilizada com um alimentador de velocidade constante. A sua principal vantagem est no fato de que ela ajusta a taxa de fuso do eletrodo para restabe-
FIGURA 8.2
CURVAS VOLT-AMPRE TPICA DAS FONTES DE POTNCIA
CAPTULO 8
Soldagem MIG
o comprimento de arco um resultado do balano entre a taxa de fuso (uma funo da corrente) e a velocidade de alimentao do eletrodo (uma funo do sistema de alimentao). Com este tipo de fonte, as variaes de arco so imediatamente visveis e as correes podem ser feitas. A energia e o comprimento do arco so constantes, de modo que as condies de soldagem uniformes ocorrem mesmo onde o perfil da junta ou outros fatores estejam variando. A experincia tem comprovado que a fonte de potncia com caracterstica tombante, juntamente com um alimentador de velocidade constantemente controlada, um sistema de soldagem MIG de alumnio altamente eficaz. Fonte de Corrente Constante (CC) A caracterstica principal das mquinas de corrente constante que elas no fazem nenhum ajuste sequer na corrente (e, assim, na taxa de fuso) para corrigir as alteraes que venham a ocorrer nas condies de soldagem. Isto resulta num arco mais uniforme do que o obtido com as fontes drooper, exceto que a fonte de potncia no corrige a mnima diferena entre a taxa de fuso e a alimentao do eletrodo, e, portanto, o comprimento do arco gradualmente aumenta ou diminui. Sendo assim, o aumentador para ser usado com este tipo de mquina deve, em conseqncia disso, ter uma realimentao de voltagem de arco para modular a velocidade do eletrodo, e assim manter o comprimento do arco fixo. Esta combinao no comum, devido ao seu custo extra e sua complexidade. E a escolha usual de uma mquina de solda MIG para o alumnio recai entre as fontes VAC e a drooper. A Tabela 8.1 resume e compara as caractersticas das duas fontes de potncia mais comumente utilizadas para soldar o alumnio com o processo MIG. Um outro fator importante na soldagem MIG a abertura do arco. No caso da mquina VAC, ela muito simples e segura, visto que a sua corrente de curto circuito muito elevada; mesmo quando o eletrodo toca a pea com velocidade de soldagem plena, o arco se inicia sem grandes dificuldades. J com as mquinas com caracterstica tombante (drooper) ou de corrente constante (CC) isto no acontece, porque a corrente de curto-circuito delas insuficiente para abrir o arco velocidade de eletrodo plena. E, conseqentemente, o aumentador deve possuir um controle eletrnico capaz de fornecer uma velocidade de arame lenta no incio (slow-run-in) para faci-
litar a abertura do arco e, depois, passar rapidamente para a velocidade de eletrodo plena to logo o arco tenha sido estabelecido. Fontes de Energia Inversoras Na ltima dcada ocorreu um desenvolvimento muito marcante nas fontes para soldagem sob proteo gasosa, chegando, atualmente, ao princpio inversor, ou regulao primrio-transistor, como tambm demominado. Com o auxlio de programas pr-estabelecidos e armazenados para a soldagem dos metais base convencionais, os trabalhos de aplicao MIG ou TIG esto sendo efetuados com excelentes resultados utilizando-se as novas fontes inversoras, tanto para soldagens semimecanizadas como, principalmente, para as automatizadas. As necessidades das indstrias, com processos de soldagem cada vez mais exigentes no que tange qualidade e custo, foraram o desenvolvimento dessas fontes mais perfeitas nos ltimos anos. Os fatores que mais influenciaram no desenvolvimento dessas fontes foram: Necessidade de maior conforto na operao; Possibilidade de regulagem contnua de corrente; Soldagem automatizada/robotizada ou ainda o desejo de controle da fonte distncia; Possibilidade de programao e armazenagem dos parmetros de soldagem para reproduo futura; Economia de energia devido diminuio das perdas no transformador e retificador, com melhoria de rendimento da fonte para transferncia pulsativa; Reduo do peso e do volume das fontes com economia de matria-prima no processo construtivo. Com o aparecimento dos transistores de alta potncia e alta velocidade de comutao, foi possvel chegar aos desenvolvimentos atuais. Nesta condio, a velocidade de regulao bastante alta, permitindo todas as alternativas de funo - por exemplo, auxlio na abertura do arco, controle da transparncia da gota metlica, indutncia eletrnica, etc. A partir deste estgio surgiu a melhor e a mais moderna soluo no tocante a peso, volume e consumo de energia com a tcnica da fonte inversora, ou fonte transistorizada no primrio. Esta tcnica est sendo empregada com sucesso em equipamentos de at 500 A. com este princpio que operam as fontes inversoras: a tenso trifsica alternada de 60 Hz transformada em contnua e filtrada de modo a eliminar o riple.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
TABELA 8.1
COMPARAO DAS CARACTERSTICAS DAS FONTES DE POTNCIA PARA A SOLDAGEM MIG DO ALUMNIO
CARACTERSTICAS
VOLTAGEM DE ARCO VARIVEL DROOPER
VOLTAGEM DE ARCO CONSTANTE (VAC)
Estabilidade da corrente de soldagem, apesar das variaes na alimentao do eletrodo, na distncia entre a tocha e a pea, ou outras variaes de procedimento. Estabilidade do comprimento do arco, apesar das variaes na alimentao do eletrodo, distncia entre a tocha e a pea, ou outras variaes de procedimento. Estabilidade do comprimento do arco com variaes na configurao da junta, soldagem sobre pontos de solda e em chanfros estreitos. Indicao das flutuaes na velocidade do eletrodo com variaes de comprimento de arco visvel (arco oscilante). Abertura do arco com velocidade de eletrodo plena (running start). Adequabilidade a soldagem MIG por pontos. Boa Deficiente Boa Deficiente Deficiente Boa Boa Deficiente
No
Sim
No
Sim
A tenso contnua da proveniente convertida pelos transistores de alta potncia em uma freqncia de 25 a 50 KHz. Essa tenso pulsante alimenta o primrio do transformador de solda, ficando o secundrio ligado aos diodos retificadores e da conduzido para as sadas do equipamento (ver Figura 8.3). As curvas caractersticas volt-ampre das fontes de energia inversoras variam de um modelo para outro, e com algumas mquinas variam at durante a soldagem, de modo a obterem as condies de soldagem ideais. Aresposta dinmica muito rpida com essas mquinas permite que elas tenham um arco extremamente estvel mesmo sob condies desfavorveis. A freqncia alta (25 a 50 KHz) permite a utilizao de transformadores bem menores, pois em freqncias elevadas o tamanho do transformador decresce. Assim, um transformador convencional de 60 Hz, para corrente de solda de 300 A, pesa aproximadamente 100 kg, enquanto que o transformador com freqncia de 25 KHz pesa
aproximadamente 10 kg, para os mesmos 300 A. Nas inversoras foi possvel reduzir as perdas energticas de 50% para aproximadamente 6% sem a necessidade de um sistema de refrigerao. Um rob de solda pode controlar esta fonte diretamente. Os programas armazenados em software subtraem do soldador a difcil tarefa de regulagem, principalmente nas soldagens pulsantes, uma vez que os parmetros ficam previamente estabelecidos. O soldador determina o programa em funo do trabalho a ser realizado por meio de duas chaves seletivas. A primeira determina o material a ser soldado com o gs normalmente utilizado, a outra determina o dimetro do arame em escalas de 0,8, 1,0, 1,2 e 1,6 mm para soldagem MIG convencional ou pulsante. Por meio de um potencimetro, todo o campo de potncia pode ser percorrido; com isso, o soldador pode adaptar o equipamento ao programa escolhido para a espessura do material ou posio de soldagem.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
TABELA 8.3
ESQUEMA DE UMA FONTE INVERSORA
SOLDAGEM MIG PULSANTE

A soldagem MIG pulsante uma variao do processo MIG convencional, na qual a transferncia metlica ocorre penodicamente controlada pela pulsao da corrente de soldagem. Uma corrente de nvel menor (corrente de base) utilizada para manter o arco a fim de fundir o eletrodo e promover a limpeza catdica do metal base. Posteriormente, pulsos de alta corrente so sobrepostos para permitir a transferncia do metal. O resultado desta tcnica um processo no qual a transferncia ocorre pela tcnica em spray, porm com correntes de soldagem mdias enormemente reduzidas (normalmente inferior corrente mnima para que ocorra a transferncia em spray para uma dada liga e dimetro de eletrodo). As vantagens deste processo aplicado ao alumnio so: Condies de arco mais estveis; Transferncia por spray em nveis de corrente mdia normalmente associados transferncia globular. Conseqentemente, menor aporte trmico; Controle sobre a poa da fuso; Em conseqncia dos itens anteriores, o processo se aplica a soldagem de chapas finas e juntas fora da posio plana com excelentes resultados; Uso de arames de bitola maior, eliminando o problema de alimentao manualmente existente em arames finos, tendo em vista os nveis de corrente mdia praticveis com o processo pulsado; Reduo do nvel de contaminantes transferido poa de fuso pelo arame devido a menor rea superficial as-
sociada possibilidade de se utilizar um arame de bitola maior; Reduo do nvel da porosidade devido ao fluxo de metal lquido da poa de fuso e de sua movimentao; Melhor aparncia do cordo de solda; Baixo nvel de distores - custo final da operao mais baixo. Taxas de pulsao de 60 e 120 pulsos por segundo so comuns e, alm do que, com certas mquinas, o controle da largura do pulso tambm possvel, o que permite correntes mdias ainda mais baixas. Com o uso crescente dos componentes em estado slido nas fontes de energia, tornou-se possvel obter formatos de ondas de corrente e taxas de pulsao diferentes das ondas senoidais de 60 Hz que alimentam essas mquinas. As mquinas mais antigas possuam duas fontes de energia, uma para obteno da corrente de base e outra para fornecer os pulsos. As mquinas atuais utilizam componentes com a mais moderna tecnologia em estado slido, o que possibilita obter a pulsao numa nica fonte de energia. Desde que se passou a ter indicao de que a freqncia de pulsao no deve ser fixa, porm relacionada s condies de arco, sistemas de realimentao tm sido desenvolvidos, possibilitando o surgimento de mquinas bastante sofisticadas, que naturalmente possuem um custo maior. Entretanto, elas asseguram uma maior facilidade no estabelecimento do procedimento e na manuteno da estabilidade do arco. O processo MIG com corrente pulsada abordado em mais detalhes no Captulo 11 sob ttulo MIG Pulsado.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
MQUINAS MIG
Tendo agora um conhecimento um pouco melhor a respeito das caractersticas das fontes de potncia de corrente contnua, que determinam o xito do processo MIG quanto a sua aplicao em alumnio, concentraremos nossa ateno para o resto do sistema, ou seja, o que chamamos de mquina MIG. Ela possui trs funes principais: Acionar ou impulsionar o eletrodo; Transferir o eletrodo desde a bobina at a pistola; e Associar eletrodo, energia eltrica e gs de proteo na tocha, de modo a produzir um arco de soldagem eficaz. Cada uma dessas funes sero descritas por vez e relacionadas com os componentes necessrios que fazem o processo funcionar. Todavia, antes de mais nada, listaremos a seguir os critrios operacionais de uma mquina MIG ideal. 1) A velocidade do eletrodo na tocha deve ser uniforme para fornecer um arco estvel. 2) O eletrodo deve sair da tocha de maneira uniforme para que o alinhamento do arco com a junta possa ser mantido. 3) A corrente de soldagem deve ser uniforme para que o aporte de calor fornecido junta seja constante. 4) A transferncia de energia eltrica a partir do tubo de contato para o eletrodo deve ser realizada sem interrupes para propiciar um arco estvel. 5) O arco e a poa de solda devem ser envolvidos pelo gs inerte para prevenir que a operao de soldagem sofra interferncia do ar atmosfrico e outros contaminantes. 6) A tocha deve ser protegida do calor excessivo para no afetar o desempenho de seus componentes. 7) A tocha deve possuir mobilidade adequada, sem prejudicar os outros requisitos, para permitir que o soldador desempenhe o seu trabalho aonde quer que seja necessrio.
SISTEMA DE ALIMENTAO
Desde o incio do desenvolvimento do processo MIG, os fabricantes de equipamentos competem para atender a duas necessidades: a primeira a de alimentar um arame de dimetro pequeno a velocidade constante desde uma unidade essencialmente fixa at a tocha manipulada pelo soldador; a segunda, a de manter o equipamento leve, flexvel e durvel. Para simplificar o desenvolvimento deste item, subdividiremos o sistema de alimentao do eletrodo em: alimentador de arame, mecanismos de alimentao e tocha de soldagem. Alimentadores de Arame Os alimentadores de arame normalmente combinam as funes de acionar o eletrodo e controlar elementos como vazo de gs e gua, energia eltrica fornecida ao arame, velocidade do arame, etc. Aqui como nas fontes de potncia, o uso de componentes em estado slido proporcionam melhor desempenho operacional, custo de manuteno mais baixo e equipamentos mais compactos. O motor de alimentao deve ser capaz de impulsionar o arame at o arco a uma velocidade controlada e, para tal, no deve ser influenciado por alteraes na tenso da rede, variaes na temperatura, ou por perodos de operao contnuos. Depois que o arco for estabelecido, o motor deve atingir a velocidade requerida no menor tempo possvel, e deve parar assim que o arco for interrompido. A maioria dos alimentadores de arame utilizados na soldagem MIG em alumnio so do tipo velocidade de arame constante. De qualquer maneira existem mquinas que usam a voltagem de arco para regular a velocidade do arame, como um auxlio para manter o comprimento do arco constante.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
Mecanismos de Alimentao Alguns mtodos usados para melhorar o mecanismo de alimentao bsico por impulso (push), em que os roletes aumentadores so montados em uma unidade de transporte de arame afastada da tocha, incluem: (a) o mecanismo do tipo trao (pull) com os roletes alimentadores montados na tocha; (b) o mecanismo do tipo impulso-trao (pushpull) com um conjunto adicional de roletes de acionamento montados na tocha de soldagem; e (c) o mecanismo do tipo bobina fixa pistola (spool on gun), na qual a bobina de arame, pesando aproximadamente 500 gramas, acoplada na parte de trs da tocha de soldagem, onde tambm esto montados os roletes de acionamento. Estes mecanismos esto representados na Figura 8.4. Cada um desses mecanismos apresentam vantagens, bem como desvantagens. O mecanismo de alimentao do tipo push limitado para distncias em torno de 3,0 a 3,5 metros entre o aumentador e a tocha, sendo mais apropriado para dimetros de arame de 1,6 mm e maiores. O mecanismo pull restrito s mesmas limitaes de comprimento de condute que o mecanismo push, mas pode operar com dimetros de arame de 1,6 e menores. Todavia, hoje em dia este tipo de mecanismo no e comumente dispon-
vel, O mecanismo do tipo push-pull pode ampliar a distncia entre o aumentador e a pistola at cerca de 8 metros e utiliza dimetros de arame at 0,8 mm. O mecanismo spool on gun opera com dimetros de arame de 0,8 mm a 1,2 mm e pode estender-se at 15 metros do sistema de controle. A Tabela 8.2 resume as caractersticas operacionais dos mecanismos acima. Um arame de alumnio, sendo mais dctil do que o ao, e mais propenso deformao quando alimentado por impulso, exige que o mecanismo seja bem projetado e tenha uma boa manuteno. Os roletes de alimentao desempenham um papel importante; quando recartilhados ou serrilhados no devem ser usados para o alumnio, porque quebram o filme de xido e pequenas partculas escamosas so libertadas e levadas para o interior da tocha, onde se acumulam e, eventualmente, interferem na alimentao do arame. Roletes chanfrados com as faces lisas tm comprovado bons resultados: um rolete de alimentao com chanfro em V, de 600, juntamente com um rolete de presso plano, fornece excelente trao com uma deformao mnima do arame (ver Figura 8.5). Alm disso, ele reduz a tendncia de o arame enrolar em volta de si mesmo se porventura ocorrer um burnback. Tochas de Soldagem A tocha MIG um dispositivo que conduz simultaneamente o eletrodo, a energia eltrica e o gs de proteo, a fim de produzir o arco de soldagem. Ela compreende as seguintes funes principais: Guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado com a Junta a ser soldada; Fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo; Envolver o arco e a poa de solda com o gs de proteo; Alimentar o arame eletrodo, exceto nos mecanismos do tipo push, em que a tocha no tem funo de acionamento. A tocha deve ser suficientemente resistente a fim de atender as exigncias impostas pela soldagem de produo. Alm disso, deve ser leve e bem balanceada para minimizar, tanto quanto possvel, a fadiga do soldador. E tambm permitir uma rpida desmontagem e remontagem, sem deixar ocorrer vazamentos de ar e de gua. O seu gatilho e o boto polegar (quando aplicvel) devem ser de fcil manipulao por dedos enluvados. Alm disso, a tocha deve ser projetada para suportar o resfriamento natural do bocal e do corpo a fim de dissipar o calor irradiado. tambm muito importante que o bico de contato seja efetivamente resfriado para evitar problemas de alimentao.
TABELA 8.4
MECANISMOS DE ALIMENTAO DE ARAME
CAPTULO 8
Soldagem MIG
TABELA 8.2
CARACTERSTICAS OPERACIONAIS DOS MECANISMOS DE ALIMENTAO
Mecanismo de Alimentao
Distncia Alimentador-Pistola (m)
Bitolas de Arame Manuseadas (mm)

= 1,6
Por impulso push Por trao push Porimpulsotrao push-pulI Bobina sobre a pistola spool on gun
3,0 a 3,5
3,0 a 3,5
= 1,6
8,0
0,8 a 1,6
15,0
0,8 a 1,2
TABELA 8.5
ROLETE ACIONADOR EM V - 60 COM ROLETE DE PRESSO PLANO
Corn exceo do tubo de contato e dos roletes alimentadores, o arame no deve entrar em contato com qualquer superfcie metlica durante a sua passagem da
bobina at o arco. O tubo flexvel, bem como as guias de entrada e sada devem ser de nylon, teflon ou outro material de baixo coeficiente de atrito, Os condutes de ao no devem ser utilizados. A folga entre esses flexveis e o arame, quando este empurrado atravs do condute, deve ser grande o suficiente para prevenir o atrito indesejvel e pequena o suficiente para evitar que o arame flambe ou fique com jogo. Uma folga desnecessria tende a produzir uma alimentao desigual na tocha, mesmo quando o mecanismo de alimentao est funcionando perfeitamente. A folga nos flexveis de nylon ou teflon nas unidades alimentadoras dos tipos pull ou pushpull no to crtica, e uma s bitola de flexvel pode ser utilizada para todos os dimetros do arame. Quanto ao formato, as tochas podem ser retas, semelhantes a uma pistola, ou com o corpo curvado, embora as ltimas no sejam recomendadas para o alumnio. Tal como no processo TIG, existem disponveis no mercado os tipos refrigeradas a ar ou a gua. Todavia, cada fabricante dirige seu produto para ciclos de trabalhos especficos, geralmente 60% ou 100%. Obviamente correntes de soldagem mais elevadas requerem maior dissipao de calor; e acima de 220A a ciclos de trabalho superiores a 60%, a maioria dos fabricantes recomendam o emprego de tochas com refrigerao a gua. O bocal de gs e o tubo de contato so dois acessrios co-
CAPTULO 8
Soldagem MIG
muns a todas as tochas. Entretanto, o bocal deve ser grande o suficiente de modo que a regio do arco fique totalmente envolvida pelo gs de proteo, porm o seu tamanho no deve ser exagerado a ponto de prejudicar a viso do arco e da poa de solda ou gerar desperdcio de gs. As tochas do tipo spooi on gun so refrigeradas a ar, e, por isso, so consideradas ferramentas destinadas a trabalhos leves. Bicos de Contato Os bicos de contato so normalmente tubos de cobre estirados e encruados a frio, com um orifcio por onde passa o eletrodo. O bico de contato um componente vital no sistema de soldagem MIG. Ele desempenha duas funes: primeiramente, guia o arame eletrodo e garante a sua centralizao permanente no gs de proteo e, segundo, transfere a energia eltrica ao eletrodo (polaridade positiva) quando este passa atravs do oriffcio. O seu orifcio deve ser grande o suficiente para permitir o livre movimento do eletrodo e pequeno o suficiente para servir como guia, bem como propiciar uma boa transferncia de corrente. Qualquer falha na transferncia da corrente, mesmo que momentaneamente, provoca srios distrbios no arco eltrico. Isto pode ocorrer se o arame, ao passar pelo tubo de contato, estiver muito retilneo a ponto de no mais fornecer presso de contato suficiente entre ele e o tubo. As altas temperaturas nas proximidades do arco aumentam a temperatura do bico de contato e, se esta se elevar at um valor relativamente alto, haver uma tendncia de ocorrer uma liga entre o bico de cobre e o arame de alumnio, podendo inclusive originar a soldagem entre os dois todas as vezes que a alimentao do arame for interrompida. Embora um bom alimentador consiga, normalmente, interromper a solda e restabelecer a alimentao do arame, isto leva formao de um depsito de liga cobre/alumnio no bico de contato, e, quando ocorrem muitas dessas acumulaes, o arame no consegue deslizar uniformemente pelo bico, podendo eventualmente emperrar e propiciar um burnback. Quando isto se verifica repetidamente uma indicao de que o bico de contato est esquentando em demasia, de modo que uma tocha com refrigerao a gua, que assegure o resfriamento adequado do bico de contato, deve ser usada. Alguns bicos de contato possuem somente cerca de 25,4 mm de comprimento, enquanto outros tm at 102 mm. Os bicos menores so os mais usuais na soldagem de aos, porque eles restringem a absoro da corrente a
um local especfico, o qual desejvel quando aproveita-se o aquecimento por resistncia na extenso do eletrodo (stickout). Entretanto, o mesmo no acontece com o alumnio, pois este um bom condutor eltrico e o aquecimento por resistncia pouco significativo. Assim sendo, os tubos menores com ele no propiciam pontos de contato suficiente para que haja uma boa transferncia da corrente, e, desta forma, pode haver a formao de um arco eltrico entre o tubo de contato e o arame. Portanto, os tubos mais compridos fornecem condies de soldagem mais uniformes, bem como so menos propensos ocorrncia de burnbacks. Alguns bicos de contato so rosqueados no corpo da tocha, enquanto existem outros que so presos por uma pina. Para os bicos mais compridos o ltimo tipo melhor, pois, no caso de acontecer um burnback, ele mais fcil de ser trocado.
MATERIAIS DE SOLDAGEM
Os materiais consumveis, com exceo das peas sobressalentes do equipamento MIG, so o eletrodo e o gs inerte. Eletrodo O arame eletrodo um componente muito importante no processo de soldagem MIG, visto que a economia da operao e a integridade da junta soldada dependem de certas caractersticas do arame utilizado, as quais esto intimamente ligadas com a tecnologia empregada na fabricao deste produto. O arame MIG desempenha duas funes: a primeira que ele atua como o anodo do arco, e segunda, participa na solda como metal de enchimento. Como anodo, deve manter-se sempre centrado em relao ao bocal de gs, assim como a sua ao de frico no interior do bico de contato deve ser perfeita, de modo que a corrente de soldagem seja transferida consistentemente. E, como metal de enchimento, deve ser isento de compostos a base de hidrognio, para que estes no sejam adicionados poa de solda. Em virtude da maioria das bitolas empregadas serem pequenas (0,8 - 3,2 mm), a rea superficial do metal adicionado poa de solda muito maior do que na soldagem TIG. Conseqentemente, para se evitar a ocorrncia de porosidade na solda, fundamental a qualidade da limpeza superficial do eletrodo MIG utilizado. Como mencionado no Captulo 4, Metal de Adio (*), os eletrodos MIG devem atender os requisitos da norma ANSI/AWS AS. 10, a qual estabelece padres de qualidade elevados tanto para o produto como
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para a embalagem. A proteo correta do arame durante a armazenagem, bem como, em uso tambm importante. Logo que uma bobina retirada da caixa de papelo e posteriormente do saco plstico, ela passa a correr o risco de contaminar-se pela atmosfera ambiente da fbrica, de modo que, ento, algumas precaues so pertinentes. Em decorrncia disto, alguns alimentadores possuem um compartimento fechado onde vai a bobina do arame, o que benfico e sempre que disponvel deve ser utilizado. Quando o aumentador no possui este tipo de compartimento para a bobina, recomenda-se retornar a bobina sua embalagem original sempre que a mesma no estiver em uso. Alternativamente, pode-se cobrir todo o aumentador com uma folha de plstico. Algumas precaues adicionais podem ser necessrias quando h qualquer possibilidade de formar umidade sobre a superfcie do eletrodo. Isto pode acontecer se o arame armazenado em local sem controle de temperatura e depois levado para o interior da fbrica, onde a temperatura esteja alta, e em seguida retirado da embalagem antes que atinja a temperatura ambiente. Recomenda-se que os eletrodos sejam armazenados em local limpo e seco, a temperatura controlada e uniforme (18-27oC). Esta recomendao especialmente importante quando se trata de eletrodos nas ligas da srie 5XXX. Gs de Proteo A maioria dos gases inertes (argnio, criptnio, nenio, xennio ou hlio) poderiam ser utilizados para fins de proteo no processo MIG. Todavia, por razes de custo, os nicos gases normalmente empregados so o argnio e o hlio ou uma mistura dos dois. Desses dois gases, o argnio o mais barato e de uso geral, mas algumas vezes se justifica a utilizao de uma mistura argnio e hlio. Outros gases, tais como oxignio, nitrognio e dixido de carbono (CO2), mesmo quando presentes em quantidades nfimas no gs de proteo, causam sujeira e poros na solda, e por isso no so indicados. O gs de proteo no tem somente a funo de proteger o arco e a poa de solda do ar a sua volta, mas tambm auxilia na determinao das caractersticas do arco - Estas caractersticas resultam do potencial de ionizao do gs em particular. Devido ao seu potencial de ionizao
ser mais alto, o hlio proporciona um perfil de fuso da solda mais largo no contorno de penetrao do que o argnio. Este perfil mais largo possui a vantagem de permitir tolerncias maiores no desalinhamento entre o arco e a junta, assim como ajuda a evitar a ocorrncia de penetrao inadequada e falta de fuso. Uma mistura dos dois gases fornece soldas com perfis intermedirios a ambos. Alm do que foi comentado, importante destacar que, devido a sua baixa densidade, o hlio (hlio, 0,138; ar, 1,0; argnio, 1,377) requer uma taxa de fluxo mais alta do que o argnio para proteger adequadamente a regio do arco. Alm disso, a utilizao do hlio exige um maior cuidado para se evitar o desperdcio de gs. O argnio utilizado em geral na soldagem semi-automtica, bem como, em algumas situaes, na automtica tambm. Isto se deve boa penetrao e limpeza das soldas obtidas com ele, alm de seu custo ser mais em conta do que o do hlio. O uso do hlio puro limitado soldagem automtica de juntas de topo em metal muito espesso, onde a velocidade de soldagem elevada, a penetrao superior e o perfil de penetrao mais adequado justificam o custo adicional do gs. Misturas de argnio e hlio so de grande utilidade em soldagem semi-automtica de metal espesso, ou onde preciso tirar proveito de um arco mais aquecido. Elas so recomendadas na execuo de soldas em passes mltiplos com os eletrodos nas ligas da srie 5XXX, como tambm na maioria das soldagens automticas em metal base com espessura acima de 1/2" (12,7 mm); principalmente em juntas de topo onde se requer penetrao mxima. Porcentagens de 50 a 75% so usuais, pois as mesmas produzem soldas sem defeitos numa faixa muito mais ampla de combinaes de corrente e voltagem do que o argnio puro. A mistura 25%-75% (argnio-hlio) a mais comercializada pelos fornecedores de gases de proteo. A consistncia da pureza do gs de proteo fundamental para se obter os resultados desejados. Os gases com grau de soldagem devem ser fornecidos com 99,998% de pureza no caso do argnio e 99,995% para o hlio, alm do que devem possuir pontos de orvalho de -60oC ou menor. importante lembrar que esta pureza deve ser mantida em todo o percurso por onde passa o gs at chegar ao arco. Caso o sistema de alimentao do gs ou o equipamento de soldagem tenha algum vazamento, o gs pode acabar contaminando-se. Cuidados particulares devem ser tomados para descartar a
(*) Informaes adicionais, consulte a rea Tcnica da Diviso de Laminados da Alcan Alumnio do Brasil.
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possibilidade de entrada de ar no circuito do gs e a existncia de vazamentos no sistema de refrigerao da tocha.
sibilidade do soldador, recomenda-se o uso de mscaras com filtro maior, tais como os de 101 x 127mm.
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM SOLDAGEM SEMI-AUTOMTICA

A tcnica utilizada com o processo MIG varia consideravelmente da que empregada com o processo TIG. Uma vez que o soldador no tem que coordenar o movimento das duas mos, tanto o perodo de treinamento como a fadiga do soldador so reduzidos. Por outro lado, em virtude de as velocidades de deslocamento serem maiores, o acompanhamento da linha da junta bem como a manuteno correta dos ngulos da tocha requerem mais habilidade do soldador. O soldador deve se posicionar da maneira mais cmoda possvel antes de comear a soldar. Em razo da natureza do processo e do equipamento empregado, toma-se dispensvel manter o conjunto a ser soldado na posio plana, embora seja usualmente mais fcil e econmico soldar uma pea nesta posio. Normalmente, antes de iniciar a soldagem propriamente dita, o soldador prefere primeiro fazer um reconhecimento do percurso, movimentando a tocha ao longo do comprimento da junta sem abrir o arco (dry-run), isto para certificar-se de que no haver nenhum imprevisto e de que capaz de completar toda a solda mantendo os ngulos da tocha corretos. Da mesma forma que em outros processos de soldagem, fundamental que o soldador encontre-se bem vontade e possua liberdade suficiente de movimento para deslocar a tocha com facilidade, de forma que consiga manter a velocidade e os ngulos da mesma corretos, bem como, o arco na direo adequada. Quando se realiza uma soldagem em alguma outra posio que no a plana, os ps e o corpo devem ficar bem apoiados para que o balano do corpo seja reduzido ao mnimo. Alm disso, deve-se ter o cuidado para assegurar-se que o condute flexvel da tocha fique o mais esticado possvel durante a soldagem, principalmente nos alimentadores do tipo push. Esta condio, algumas vezes, pode ser facilitada suspendendo-se a unidade que alimenta o arame a uma altura acima da cabea e montando-a numa lana com articulao giratria. Durante o perodo em que estiver soldando, o soldador deve ter uma viso clara do arco, da poa de solda e da parte da junta j soldada, de modo a controlar melhor a sua tcnica a fim de obter os resultados desejados. O ngulo da tocha, o comprimento do arco e a posio do corpo do soldador devem ser ajustados de maneira a permitir visibilidade mxima do arco. Para melhorar a viOs procedimentos detalhados para o emprego com o processo MIG sero publicados em outra seo intitulada Parmetros de Soldagem - Processo MIG Manual. Esses procedimentos contm informaes que servem de orientao para que cada cliente estabelea os seus procedimentos para um dado tipo de junta, nas ligas e posies de soldagem especificadas. Um procedimento de soldagem nada mais que um conjunto de condies que propiciam, por meio de uma velocidade de soldagem ideal, a penetrao e o perfil de solda adequados, sem gerar defeitos e para tal no requerendo habilidade extraordinria. Um procedimento para ser qualificado deve comprovar que atende aos requisitos pr-estabelecidos na norma em questo, aps ter sido submetido aos ensaios nela especificados (ver Captulo 10 - Controle de Qualidade). A norma ANSL/AWS Dl .2-83 (Structural CodeAluminum) um dos cdigos de soldagem mais usuais, que especifica os ensaios e os critrios de aceitao para a qualificao de procedimentos. Os desenvolvimentos de um procedimento de soldagem qualificado requer o estabelecimento da faixa ideal para cada parmetro, assim como a variao mxima permissvel dessas faixas. A seqncia das etapas no processo de desenvolvimento normalmente segue a forma abaixo: Liga e espessura do metal, liga do metal de enchimento (eletrodo) e tipo de junta so usualmente especificados pelo projetista. Ele tambm pode especificar a geometria da junta, o tipo de cobre-junta e posio de soldagem. A corrente de soldagem , principalmente, relacionada espessura do metal, embora o tipo de junta tambm tenha relao. A corrente define o aporte trmico e, consequentemente, a energia de penetrao do arco. Os nveis de corrente para a soldagem MIG semi-automtica em spray variam de cerca de 70 a 400 ampres. O limite inferior pode ser reduzido pela soldagem MIG pulsada, a qual permite o uso de correntes em tomo de 30 ampres. O limite superior para a soldagem senilautomtica provm sobretudo da capacidade do soldador suportar a intensidade de calor do arco. Esta restrio superada pela soldagem MIG automatizada, podendo realizar procedimentos com correntes que cheguem a nveis de 900 ampres. A escolha do gs de proteo , sobretudo, relacionada
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espessura do metal. Assim sendo, o argnio melhor para uma gama variada de espessuras de metal, enquanto misturas de argnio-hlio se aplicam a metal muito espesso. A taxa de vazo fundamentalmente funo da corrente de soldagem, e tambm influenciada por outros fatores tais como: posio de soldagem, tipo de junta, dimetro do bocal e condies ambientais (como, por exemplo, correntes de ar no local de soldagem). O comprimento de arco tem efeito na penetrao da solda. Dentro da faixa normal utilizvel, arcos mais curtos tendem a dar penetrao maior e cordes mais estreitos, sendo preferidos normalmente para os passes de raiz nas soldas em chanfro e nas soldas de filete. Os arcos mais longos so relativamente menos penetrantes e tendem a dar cordes de solda mais largos. Normalmente aumenta-se o comprimento do arco para efetuar-se os passes de enchimento e acabamento. O nmero de passes para completar uma solda principalmente uma funo da espessura do metal, tipo e alinhamento da junta. No entanto, a posio de soldagem pode tambm ter efeito, visto que na soldagem de outras posies diferentes da plana praticamente necessrio o emprego de vrios passes menores, sobretudo na posio vertical. Os soldadores podem ter preferncia por muitos ou poucos passes. Contudo, menos nmero de passes, porm grandes, significa velocidade de soldagem baixa, o que muitas vezes til. Alm disso, o uso de um nmero menor de passes tambm tende a reduzir a ocorrncia de distores. A velocidade de soldagem no processo MIG semi-automtico fica at certo nvel a critrio do soldador. Velocidades na faixa de 30 a 80 cm/min so muito comuns. Na soldagem automtica tm sido registrados valores de velocidades da ordem de 250 cm/min. O ngulo da tocha influenciado fundamentalmente pela velocidade de soldagem, isto , quanto maior a velocidade maior ter que ser o ngulo para assegurar a proteo adequada de gs do arco e da poa de solda. No item Soldagem, mais adiante, informaes adicionais sobre valores dos ngulos e direo de deslocamento sero dadas.
dor tem idia de dois tipos de regulagem de mquinas, um que regula o comprimento do arco e a outro, a corrente. Os dois tipos de fontes de energia bsicos, potencial tombante (drooper) e voltagem constante (VC), diferem uma da outra na maneira de se fazer os ajustes de comprimento de arco (voltagem) e de corrente (calor de soldagem). Com a drooper, as regulagens de corrente so feitas na prpria fonte de energia (da mesma forma como na soldagem com eletrodo revestido) e o de comprimento de arco atravs do ajuste da taxa de alimentao do eletrodo. Uma vez que a fonte de energia foi regulada para uma determinada corrente, a taxa de alimentao do eletrodo fixada deliberadamente acima da necessria e o arco aberto. Em seguida se reduz a taxa de alimentao at se obter o comprimento de arco correto. Reciprocamente, com as mquinas (VC), o comprimento do arco funo da voltagem estabelecida na fonte de energia, e a corrente est diretamente relacionada taxa de alimentao do arame. A fonte de energia primeiramente regulada, numa voltagem estimada de acordo com o comprimento de arco desejado, e, posteriormente, o arco aberto usando-se uma taxa de alimentao nominal. A taxa de alimentao ento ajustada para trazer o nvel da corrente quele requerido.
ABERTURA DO ARCO
Como mencionado no incio deste captulo, a abertura do arco com uma fonte de energia drooper diferente do que com uma mquina (VC). As tcnicas so descritas a seguir separadamente. Numa mquina drooper, a corrente geralmente pode ser estabelecida com boa preciso com o emprego das graduaes existentes na fonte de energia. Mas a velocidade do arame s pode ser finalmente ajustada a partir da abertura do arco. Entretanto, caso a velocidade do arame tenha sido estabelecida muito baixa, um burnback pode ocorrer antes que o arco se estabilize. Assim sendo, comum dar incio com a velocidade do arame estabelecida bem alta, de modo que o arame tende a fragmentar-se quando se experimenta abrir o arco. Ento, a velocidade pode ser diminuda at que o arco fique estabilizado, e por fim se estabelece o comprimento de arco desejado. Dentro de limites razoveis, o ajuste do comprimento do arco no causa variao na corrente de soldagem. Com uma fonte drooper, a tcnica de abrir o arco freqentemente denominada scratch starting (abertura com o arame parado). Nesta tcnica, a tocha posicionada a uma distncia da pea em torno de 25 mm,
DETERMINAO DO PROCEDIMENTO
Na soldagem semi-automtica, a velocidade de soldagem e outras variveis, tais como ngulo da tocha e a distncia da tocha pea, ficam sujeitos ao controle constante do soldador. Porm, o fluxo de gs, a corrente e o comprimento do arco so pr-estabelecidos. Por exemplo, o fluxo de gs facilmente determinado uma vez que ele independente das outras variveis. Entretanto, o solda-
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com o arame saindo do bocal cerca de 13 mm, antes que o seu gatilho seja pressionado. Posteriormente, apertase o gatilho para dar incio ao fluxo de gs de proteo e ao refrigerante, bem como para fechar o contator e ativar o sistema de energia de soldagem; ento, atritando-se o arame sobre a pea com um movimento do tipo pendular, o arco ser aberto, e somente a partir da a alimentao do arame inicia-se automaticamente. Indubitavelmente os aumentadores de arame para uso com fontes de energia drooper, e especialmente para aquelas projetadas para a soldagem MIG automtica, provm de um circuito eletrnico (run-in) que propicia uma alimentao de arame bem baixa at que o arco seja estabelecido, para em seguida o arame ser automaticamente alimentado velocidade plena. Este dispositivo de velocidade inicial baixa torna a abertura do arco muito mais fcil e consistente. Regular o arco com uma mquina (VC) significa fundamentalmente selecionar uma voltagem na fonte de energia e estabelecer uma velocidade para o arame. Logo que o arco e estabelecido, o valor da corrente de soldagem lido no ampermetro da fonte, e a velocidade do arame reajustada para fornecer a corrente desejada. Esta operao varia um pouco o comprimento do arco, de modo que um novo ajuste da voltagem estabelecida na fonte pode ser necessrio. Na determinao de um procedimento de soldagem rigoroso, pode ser necessrio mais do que um reajustamento para se conseguir uma combinao ideal de corrente e comprimento de arco. A abertura do arco com uma fonte (VC) relativamente diferente de uma drooper. Logo que o contato do gatilho da tocha fechado, inicia-se a alimentao do arame velocidade plena, motivo pelo qual esta tcnica de abrir o arco freqentemente denominada running start (abertura com o arame em movimento). A fonte de energia fornece uma corrente muito alta em condies de curto-circuito, isto , quando o arame toca a pea. O pico de corrente momentneo suficiente para fundir a ponta do arame, bem como para estabelecer o arco prontamente.
PONTEAMENTO DAS JUNTAS

As juntas antes da soldagem devem ser alinhadas adequadamente. Isto pode ser feito atravs de gabaritos ou por pontos de solda. Os pontos de solda devem apresentar uma boa penetrao e ter um comprimento suficiente para no trincarem enquanto esto sendo feitos ou durante a soldagem subseqente. Pontos longos, de tamanho pequeno, bem penetrados e planos so mais efi-
TABELA 8.6
ILUSTRAO DA TOCHA NA SOLDAGEM MIG
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cazes do que os curtos e robustos. Os pontos menores se sujeitam a uma resoldagem com menor probabilidade de ocorrer falta de penetrao no incio e no trmino dos pontos. Os pontos superdimensionados ou os de baixa qualidade devem ser removidos antes da soldagem subseqente.
TCNICAS DE SOLDAGEM
Depois que o arco estabelecido, o soldador deve dirigir a tocha em direo junta nos ngulos corretos, manter a distncia necessria da tocha pea e percorrer ajunta na velocidade apropriada. O bocal de gs deve ser mantido a uma distncia de aproximadamente 12 mm da pea. Quando ele fica muito prximo, o soldador tem a viso do arco e da poa de solda prejudicada. Ao contrrio, muito afastada, a proteo de gs pode ser afetada, especialmente se houver correntes de ar na rea de trabalho. A soldagem feita da direita para a esquerda pelos destros e da esquerda para a direita pelos canhotos. Em geral, na soldagem MIG semi-automtica a tocha deve ser inclinada de 10 a 150, em relao vertical, e apontar no sentido do deslocamento (forehand angle), conforme ilustrado na Figura 8.6. Durante a soldagem MIG do alumnio, a tocha nunca deve ser arrastada, isto , apontar no sentido contrrio ao deslocamento (backhand angle). Quando isto acontece, o seu movimento em relao junta pode mover o gs de proteo da frente do arco, permitindo que o ar entre e contamine o mesmo. Como comentado anteriormente, um arco curto mais penetrante do que um longo. Por este motivo, na soldagem em chanfro, arcos mais curtos so usados no passe de raiz e no nos passes de enchimento. Arcos mais longos proporcionam cordes de solda planos e so particularmente teis no acabamento de soldas multipasses. necessrio que o soldador mantenha o comprimento do arco dentro dos limites mencionados nos pargrafos precedentes. Entretanto, em geral, os soldadores aprendem a determinar o comprimento correto do arco atravs do aspecto dele e do seu som, principalmente por meio do ltimo quando da soldagem com consumveis da srie 5XXX. Com estes, o arco adequado aquele cujo som ligeiramente estalante (normalmente comparado ao frigir de ovos). O arco, quando muito longo, zumbe em vez de frigir, enquanto que o arco muito curto apresenta um forte estalido e provoca muito respingo desnecessrio. A Tabela 8.3 compara os efeitos de arcos curtos e longos.
Diferentes ligas de alumnio possuem condutividades trmicas bem diversas, e, portanto, quando submetidas a mesma quantidade de calor de soldagem, revelam penetraes bem diferentes. A Tabela 8.4 compara as condutividades trmicas de trs ligas de metal base usuais. Como pode ser notado, das duas ligas estruturais mais comuns, a 6061 conduz calor 32% mais rpido do que a 5083, o que significa que para a liga 6061 ser penetrada na mesma profundidade que a liga 5083 necessrio que a corrente de soldagem seja maior. Ao se soldar essas duas ligas mutuamente, o soldador deve compensar a diferena de condutividade entre elas, direcionando o arco mais para o componente na liga 6061 do que para o da 5083. Depois que a junta alinhada com gabaritos ou ponteada, o arco deve ser aberto a aproximadamente 25 mm adiante do local de incio da solda, e rapidamente deve ser movimentado para o incio da junta, para, ento, comear a soldagem na direo normal com velocidade adequada. Esta tcnica promove um ligeiro pr-aquecimento no trecho inicial da solda e, ainda, ajuda a proporcionar penetrao adequada. Apesar de este mtodo possuir alguma tendncia de aprisionar uma pequena quantidade de porosidade no incio da solda, ele usualmente empregado para minimizar a inadequao do aquecimento no incio da solda (cold start). Na soldagem de filete, depois que o arco se estabelece, a tocha movimentada ao longo da junta sem tranamento, porm um ligeiro movimento circular, quando aplicado, agita a poa e tende a reduzir a porosidade. Quando necessrio se fazer filetes pequenos, 5 mm, a tocha deve ser movimentada para a frente, progressivamente, sem o movimento circular. Na soldagem em chanfro, a tcnica utilizada semelhante anterior, podendo tambm usar o movimento circular descrito acima. A tcnica de tranamento largo no recomendada. Os cordes retos so preferveis.
INTERRUPO DO ARCO
Na soldagem MIG, logo que se interrompe a presso no gatilho da tocha e o arco extinto, cessa a alimentao do arame e a poa de solda solidifica-se sem que a quantidade suficiente de metal seja adicionada para preenchla, o que resulta na formao de crateras. As foras de contrao durante a solidificao normalmente produzem pequenas trincas a quente, as quais so denominadas trincas de cratera. Essas trincas so consideradas pelas normas de soldagem defeitos muito srios, pois atuam
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TABELA 8.3
EFEITO DO COMPRIMENTO DO ARCO NO PROCESSO MIG
CARACTERSTICAS
Penetrao Largura da solda Reforo de solda Superfcie da poa Respingo Rudo do arco Porosidade na solda
ARCO CURTO
profunda estreita alto c/ depresso muito estalido muita
ARCO LONGO
rasa larga achatado plana pouco zumbido pouca
TABELA 8.4
CONDUTIVIDADES TRMICAS DAS LIGAS DE ALUMNIO
LIGA CONDUTIVIDADE TRMICA (UNIDADE INGLESA)
1510 810 1070
W/mC
1100 5083 6061
216 116 153
como um concentrador de tenses e podem ser o ponto de partida para a ocorrncia de falhas em servio. Assim sendo, o soldador deve adotar uma tcnica apropriada para evitar a formao de crateras no trmino das soldas. comum, em algumas aplicaes, o uso de um pedao de chapa sobre a qual o arco extinto, evitando deste modo que a cratera ocorra na junta. Todavia, nem sempre possvel empregar a tcnica acima, pois na maioria dos casos a interrupo da soldagem acontece na junta. Entretanto, nestes casos, a tcnica empregada se resume em reduzir o tamanho da poa atravs da acelerao da velocidade de deslocamento do arco no momento anterior cessao da presso no gatilho, de modo que a cratera resultante seja muito pequena e isenta de trincas.
tomtica. A AWS (American Welding Society) considera dois nveis de automao de soldagem, que so: a mecanizada e a automatizada. As duas so definidas smilarmente, exceto pelo fato de que a mecanizada realizada sob a constante observao e controle de um operador de soldagem, enquanto que a automatizada executada sem precisar que o operador faa ajustes nos controles. Entretanto, a denominao soldagem automtica passou a ser de praxe na indstria para designar os dois modos.
VANTAGENS DA SOLDAGEM MIG AUTOMTICA

A soldagem MIG automtica possui vantagens importantes em relao ao modo semi-automtico. A fixao da altura e do ngulo da tocha possibilita que a solda fique sempre, adequadamente, protegida pelo gs, e a mecanizao da tocha permite que as velocidades de soldagem desenvolvidas sejam muito maiores e mais uniformes do que no processo semi-automtico (manual). Alm disso, soldas de grande extenso podem ser feitas sem as interrupes e reincios que normalmente so
SOLDAGEM AUTOMTICA
Devido soldagem MIG ser semi-automtica por natureza, isto , todos os parmetros principais so pr-estabelecidos e as nicas varaveis durante a soldagem so a manipulao da tocha e a velocidade de deslocamento, este processo facilmente adaptvel soldagem au-
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necessrios na soldagem semi-automtica. Na soldagem automtica, a corrente mxima limitada apenas pela estabilidade do arco ou pela capacidade do equipamento, devido ao fato de a tocha no ser conduzida manualmente. Desta forma, valores de corrente ao redor de 500 ampres so perfeitamente possveis com proteo de argnio e, consideravelmente bem acima deste valor com o hlio. A vantagem principal de se utilizar uma corrente alta que ela permite fazer soldas com poucos passes, sem praticamente nenhuma necessidade de se preparar as bordas. Por exemplo, espessuras de metal at 12 mm podem ser soldadas em chanfro com um nico passe, e espessuras at 40 mm com apenas dois passes, sendo um de cada lado. A preparao, onde requerida, consiste apenas de um pequeno bisel de 6 mm de profundidade em 25 mm de material empregado, para diminuir a altura do reforo de solda e para servir de orientao ao operador do equipamento no percurso da junta. Em geral, a utilizao da soldagem automtica resulta numa qualidade de solda melhor e mais consistente, a um custo menor. De qualquer maneira, custos adicionais de equipamentos e montagem podem no ser justificativa para volumes de produo pequenos. A soldagem automtica muito vantajosa quando a mesma pode ser feita na posio plana (ou na horizontal nas soldas de filete), pois, caso contrrio, nem sempre possvel justificar o custo de um posicionador que viabilize a soldagem fora de posio. As vantagens gerais do MIG automatizado em relao ao semi-automtico (manual) so: 1. Maior Controle e Melhor Qualidade a. ngulo e altura da tocha constante, boa cobertura do gs de proteo e poucos defeitos. b. Deslocamento da tocha mecanizado: velocidades constantes - penetrao uniforme; velocidades maiores - menor distoro; eliminao das paradas e reincios - menos defeito. c. Correntes maiores: poucos passes de solda - menor probabilidade de defeitos; maior calor na solda - menos porosidade. 2. Custo Baixo a. Velocidades altas - tempo de arco diminui: custo de mo-de-obra diminui; consumo de gs diminui. b. Correntes maiores: menos preparao das bordas - menos consumo de arame; no precisa goivar; poucos passes de solda - o tempo de solda total dimi-
nui. c. Qualidade e aparncia das soldas melhores - poucos reparos
EQUIPAMENTOS
O equipamento para soldagem automatizada basicamente similar ao que empregado na soldagem MIG semi-automtica (manual), exceto que na maioria dos casos ele deve ser projetado para atender nveis de corrente e demandas de operao maiores. Isto significa que o equipamento deve ser mais resistente, as tochas refrigeradas a gua, os eletrodos utilizados so mais grossos e as taxas de fluxo de gs elevadas. De qualquer forma, todos esses fatores envolvidos sero determinados em funo do procedimento de soldagem a ser empregado. Por exemplo, a soldagem automtica com gs de proteo hlio-argnio mais eficaz em nveis de corrente e voltagem de arco bem acima dos utilizados com o processo semi-automtico, e, conseqentemente, a tocha deve ser projetada para resistir ao calor adicional e fornecer maior fluxo de gs a fim de proteger adequadamente a poa de solda e o arco que se apresenta mais largo.
FONTES DE ENERGIA
Os tipos de fontes de energia apropriados para a soldagem semi-automtica tambm se aplicam ao processo automtico, porm deve ser dado destaque especial capacidade da fonte em termos de corrente e voltagem de sada, bem como seu regime de trabalho. Caso a fonte de energia no tenha capacidade suficiente para fornecer a corrente necessria, duas ou mais fontes podem ser ligadas em paralelo. Contudo, deve ser observado que, embora a capacidade de corrente das duas fontes de energia em paralelo seja a soma de seus valores individuais de sada, a voltagem no segue esse raciocnio. Dependendo das caractersticas de cada uma das fontes, pode haver algum aumento na voltagem disponvel quando regulagens de corrente mais baixa so utilizadas; todavia, ainda assim a voltagem pode ser insuficiente. Fontes de energia com inclinao acentuada, como as tombantes, apresentam voltagens de circuito aberto maiores, tomando-as mais adequadas para a soldagem automtica quando misturas de hlio e argnio so empregadas como gs de proteo, pois as voltagens de arco requeridas so maiores se comparadas com as obtidas com argnio puro. Alm disso, a estabilidade do arco e da poa de solda tambm deve ser considerada na escolha de uma fonte de energia. E, sob condies inferiores s ideais, uma
CAPTULO 8
Soldagem MIG
fonte do tipo tombante apresenta um comportamento de arco mais estvel do que uma do tipo potencial constante. O comportamento da dinmica da poa com uma fonte do tipo voltagem constante comea a ser prejudicada em nveis de corrente em tomo de 375 ampres, enquanto com uma fonte tombante este problema raramente ocorre para valores de corrente at 600 ampres ou mais.
ALIMENTADOR DE ARAME E TOCHA

As diferenas principais dos alimentadores empregados na soldagem automatizada so a capacidade de alimentar arames de grandes dimetros e o circuito auxiliar que d incio e interrompe o arco. Existem aumentadores com capacidade de operar com eletrodos de at 4,8 mm de dimetro, os quais so destinados soldagem em chanfro de material espesso com gs hlio de proteo. Como neste tipo de operao o alimentador normalmente encontra-se montado muito prximo da tocha, o condute, quando existe, muito curto. Com uma fonte de energia do tipo tombante, necessrio que o aumentador possua um circuito auxiliar para a abertura do arco. De outra maneira, no haver corrente suficiente para iniciar o arco quando o eletrodo for alimentado com velocidade de soldagem. A soluo, ento, alimentar o arame a uma velocidade bem pequena at que o arco seja estabelecido, e no momento seguinte a mesma deve aumentar at se equiparar com aquela prfixada para a soldagem -esta caracterstica dos alimentadores conhecida como slow run-in (partida suave). Quando do momento da extino do arco, h uma interrupo simultnea da alimentao do arame e da corrente, a ponta do arame normalmente tende a solidificarse dentro da cratera de solda. Isto pode ser evitado, por meio de um controle (stub bumoff control) que permite regular o fechamento do arco, de modo que a alimentao do arame seja interrompida ligeiramente antes da corrente cessar. O aumentador deve ser capaz de impulsionar o arame uniformemente na velocidade requerida. Os roletes acionadores devem segurar o arame sem torcer ou marc-lo. Os tipos recartilhados os serrilhados no so recomen-
dados, visto que quebram o filme de xido e pequenas partculas deste so liberadas e levadas para o interior da tocha, onde se acumulam e, eventualmente, obstruem o tubo de contato, impedindo que o arame alimente normalmente. As tochas para a soldagem MIG automatizada so usualmente projetadas para serem presas a um suporte com possibilidades de ajustes precisos nos ngulos, assim como na sua altura em relao junta. Em virtude de os nveis de energia e do regime de operao serem normalmente elevados no processo automatizado, a tocha quase sempre refrigerada a gua. Alm disso, os bocais de gs so maiores do que os da soldagem semiautomtica (manual). Para garantir que o arco fique sempre corretamente alinhado com a junta, recomenda-se o uso de um endreitador de arame. Nos procedimentos ditos de alta energia, isto , os que empregam correntes muito altas, o desempenho da tocha vem a ser de grande importncia. Por exemplo, a estabilidade da poa da solda em correntes altas pode facilmente ser perturbada atravs de uma proteo de gs inadequada. O hlio ou a mistura hlio-argnio possuem uma densidade menor do que a do argnio, de modo que requerem taxas de fluxo maiores, distncias do bocal pea curtas e ngulos da tocha maiores.
GS DE PROTEO
A escolha do gs de proteo para a soldagem automtica em chanfro baseada principalmente na espessura do metal a ser soldado. O argnio, por exemplo, fornece o arco mais estvel e a melhor aparncia de solda, e alm disso seu custo menor do que o do hlio. Entretanto, o hlio produz um arco muito mais quente do que o argnio, sendo vantajoso na soldagem do metal muito espesso. Para alumnio com espessuras de at 12,7 mm, o hlio ou mistura hlio-argnio no apresentam vantagens em relao ao argnio que justifiquem os seus custos adicionais. J em espessuras entre 12,7 e 25,4 mm tanto o argnio como misturas argnio-hlio so utilizados, sendo que acima de 25,4 mm o hlio puro ou misturas argnio-hlio so os mais indicados.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
TABELA 8.5
PROBLEMAS COMUNS DE SOLDAGEM, SUAS CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS
PROBLEMA
CAUSA
Alimentao de arame insuficiente. ou mal bobinado. Condute flexvel muito comprimido. Condute gasto ou sujo. Respingos de metal na extremidade do tubo de contato. Presso nos roletes inadequada. Flutuaes na voltagem da rede. Superaquecimento da tocha. Polaridade errada. Aterramento imprprio. Falta de gs de proteo. Polaridade errada. Proteo de gs inadequada. Eletrodo sujo. Metal de base sujo. Pelcula de xido espessa ou mancha de gua sobre o material de base.
MEDIDA CORRETIVA
ALIMENTAO DO ARAME IRREGULAR OU BURNBACK
Eletrodo muito dctil, torcido
ABERTURA DE ARCO DEFICIENTE
SOLDAS SUJAS Eletrodo sujo Metal de base sujo
Pelcula de xido espessa ou mancha de gua sobre o material de base. Ligaes eltricas deficientes. Sujeira na rea da junta INSTABILIDADE DE ARCO Sopro do arco.
CORDO DE SOLDA COM LARGURA EXCESSIVA
FALTA DE PENETRAO NAS SOLDAS
Corrente de soldagem muito alta. Velocidade de deslocamento do arco muito baixa. Arco muito longo. Corrente de soldagem insuficiente. Veloc. de desloc. do arco muito alta. Sujeira na solda. Abertura da junta ou preparao das bordas inadequada. Arco muito longo.
Aumente o fluxo de gs. Solde em lugares sem corrente de ar. Mantenha o bocal do gs prximo da pea. Substitua o bocal de gs quando estiver danificado. Centralize o tubo de contato em relao ao local. Ajuste o ngulo da tocha. Verifique se existem vazamentos de ar e gua na tocha e mangueiras. Mantenha o eletrodo coberto quando estiver montado na mquina de solda. Limpe a rea da junta com solvente de hidrocarboneto cloretado inibido para remover oleosidade. Utilize escova de arame para remover outras substncias estranhas da junta. Limpe a rea da junta com escova de arame ou disco de esmeril. Verifique o circuito de solda. Remova todo leo, graxa, resduos docortetintas das reas da junta. No faa solda em rea que existe campo magntico intenso Mude o(s) cabo(s) terra para anular o campo magntico. Verifique o procedimento.
Verifique o procedimento. Verifique o procedimento.
FALTA DE FUSO NAS SOLDAS
CAPTULO 9
Brasagem
Fotomicrografia tpica de junta brasada
CAPTULO 9
Brasagem
INTRODUO
Brasagem um processo de unio de metais em que uma liga de adio, possuindo ponto de fuso inferior temperatura solidus do material dos componentes (porm acima de 449oC), aquecida juntamente com o metal base at se fundir, e, por efeito de capilaridade, este material de enchimento fundido preenche o vazio da junta a ser constituda. A brasagem do alumnio se processa sem que o metal base se funda. Com exceo da brasagem a vcuo, todos os outros processos de brasagem requerem o uso de um fluxo para permitir a remoo do xido superficial, de modo que o metal de adio fundido tenha contato direto com o metal das partes da junta, tomando a coalescncia mais fcil. A figura 9.1 (a, b) mostra fotomicrografias tpicas de juntas brasadas. Antes do desenvolvimento da maioria dos processos de soldagem atuais, a brasagem foi um mtodo de unio amplamente empregado. A sua aplicao destinou-se fabricao de uma variedade de produtos, tais como: perfis arquitetnicos, utensflios domsticos, conexes eltricas e trocadores de calor. Atualmente, vrias dessas aplicaes so unidas por outras tcnicas, mas em algumas delas a brasagem ainda o mtodo mais prtico. Por exemplo, atualmente, um trocador de calor em alumnio um conjunto brasado constitudo de tubos e chapa conformada, com centenas ou at milhares de ligaes, sendo que a maioria delas inacessveis por qualquer outro processo de unio. Juntas brasadas nas ligas tratveis termicamente podem ser temperadas em gua a partir da temperatura de brasagem, sendo equivalente ao tratamento de solubilizao. E, posteriormente, para produzir resistncias maiores basta submet-las ao envelhecimento natural ou artificial. Uma desvantagem da brasagem que todo o conjunto a ser brasado tem que ser aquecido at uma temperatura prxima de fuso do metal base. Devido ao decrscimo rpido da resistncia ao escoamento das ligas de alumnio em temperaturas elevadas, o uso de dispositivos para fixar os componentes normalmente necessrio, caso contrrio estes ficam sujeitos s distores durante a brasagem, em funo de seu prprio pes. Outra desvantagem da brasagem o efeito corrosivo provocado ao alumnio pelos resduos provenientes da maioria dos fluxos. Duas medidas podem ser tomadas para evitar este problema. Uma delas utilizar a brasagem a vcuo para eliminar a necessidade do emprego de fluxo. A outra usar um fluxo no corrosivo, por exemplo, o NOCOLOK (MR) (Marca Registrada de um fluxo que no contm
constituintes corrosivos ao alumnio). Mais detalhes sobre estas alternativas e suas limitaes sero tratadas nos prximos pargrafos. H cinco mtodos usuais de brasagem em alumnio: brasagem em forno; brasagem por imerso em banho de sal; brasagem a vcuo; brasagem a chama automtica; brasagem a maarico. Os quatro primeiros acima so mtodos de alta produo que requerem equipamentos grandes e sistemas de controle sofisticados, e para tal o investimento de capital relativamente elevado. A brasagem a maarico limitada principalmente a peas bem simples e a reparos de componentes acabados.
LIGAS DE ALUMNIO BRASVEIS

A maioria das ligas de alumnio podem ser brasadas. As ligas no-tratveis termicamente com melhor desempenho na brasagem so: 1050, 1100, 3004, 3003, 5005. As ligas da srie 5XXX com teor de magnsio maior que 2,0% sao difcieis de brasar, porque os fluxos disponveis comercialmente no conseguem remover com eficcia os xidos que se formam sobre a superfcie dessas ligas, muito tenazes. As ligas tratveis termicamente normalmente brasadas so: 6061 e 6063. As ligas da srie 2XXX e tambm a 7001,7075 e 7018 no so recomendadas para brasagem, porque as temperaturas de fuso delas so muito inferiores em relao s ligas de adio desenvolvidas at hoje. As ligas de fundio so muito mais difceis de brasar; no somente porque apresentam caractersticas de molhabilidade superficial ruins, tornando o efeito capilaridade com o metal de adio prejudicado, mas tambm porque elas tendem a conter grandes quantidades de gs e contaminantes, os quais expandem-se durante a brasagem dando origem ao defeito denominado empolamento.
LIGAS DE ADIO PARA BRASAGEM

As ligas de adio para brasagem so basicamente ligas de alumnio e silcio, com composio euttica ou prxima dela, possuindo temperaturas de fuso abaixo daquelas das ligas base a serem unidas. A liga de adio mais usual a 4047, que contm 12% de silcio e possui um intervalo de fuso de 577-582oC. As ligas de adio para brasagem so disponveis em
CAPTULO 9
Brasagem
diversas formas, tais como: arame, vareta, folha, p metlico misturado com fluxo, pasta associada com fluxo e chapa CLAD (chapa com recobrimento de metal de adio de um ou de dois lados). Cada uma dessas formas possuem vantagens de aplicao particulares. A Tabela 9.1 lista as ligas de adio juntamente com informaes sobre as formas como elas so feitas e suas aplicaes usuais.
BRASAGEM COM CHAPA CLAD

J so tradicionais os processos de laminao em que se laminam simultaneamente duas ou mais ligas de alumnio com diferentes propriedades qumicas e mecnicas (e conseqentemente diferentes pontos de fuso, fato importante para a brasagem). Este sanduche caldeado pelas altas presses e temperaturas de laminao a quente, formando um material completamente solidrio (o CLAD). Assim podemos ter produtos laminados para brasagem, nas mais diversas espessuras, j com o material de adio e intimamente colocado sobre a liga principal que constitui o componente de interesse (ver Tabela 9.2). Portanto, para realizar a brasagem com uma chapa CLAD basta unir mecanicamente os componentes e elevar a temperatura at que se atinja a temperatura de fuso da liga do CLAD que tem a funo de
FIGURA 9.1 (a)

FOTOMICROGRAFIA TPICAS DE JUNTAS BRASADAS
FIGURA 9.1 (b)
CAPTULO 9
Brasagem
TABELA 9.1
METAIS DE ADIO PARA BRASAGEM EM ALUMNIO
AWS CLASSE (a)

BAISi-2 BAISi-3(e) I3AISi-4 BAISi-5(f) BAISi-6(g) BAISi-7(g) BAISi-8(g) BAISi-10(g) BAISi-11(g,h) -
LIGA
COMPOSIO NOMINAL % (b) Si Mg

7,5 10 12 10 7,5 10 12 11 10 1,5 1,5 2,5 1,5
INTERVALO DE FUSO (C)

577-613 521-585 577-582 577-591 559-607 559-596 559-579 559-586 559-596 577-602
INTERVALO DE BRASAGEM (C)

599-621 571-604 582-604 588-604 599-621 588-604 582-604 582-604 588-604 592-613
FORMAS (C)
C,S R,S PA,P,R,S C,S C C C R C C
APLICAES PROCESSOS (d)

D,F D,F,T D,F,T D,F VF VF VF VF VF D,F
4343 4145 4047 4045 4004
4004
8,5
(a) Veja AWS A5.8-8 1. Especificao para metal de adio de brasagem. (b) Restante Al (c) C - Chapa CLAD, P - P, R - Vareta ou Arame, S - Chapa, PA - Pasta. (d) D - Imerso, F - Forno, T - Tocha, VF - Forno a Vcuo. (e) Tambm contm 4% Cu. (t) Tambm contm 0,2% Ti. (g) Intervalo de fuso na atmosfera ambiente. Ponto de fuso no vcuo diferente. (h) Tambm contm 0,1% Bi.
TABELA 9.2 LIGAS DE ADIO NA FORMA DE CHAPA COM CLAD - BRAZING SHEET
DESIGNAO COMERCIAL
7 8 11 12 13 14 21 22 23 24 33 34 44(a)
NMERO DE FACES COM

1
LIGA PRINCIPAL
COMPOO DO CLAD
ESPESSURA DA CHAPA (mm)

0,61 0,62 - 1,57 > 1,58 1,58 >1,59 0,61 0,62 - 1,57 1,58 2,29 2,30 2,29 230 Todas Todas 5 -
% DO CLAD EM CADA FACE

15 10 7,5 10 5 15 10 7,5 10 5 10 5 10 15 -
3003 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 2 3003
BAISi-7 (4004) BAISi-2 (4343) BAISi-7 (4004) BAISi-2 (4343) BAISi-5 (4045) 4044 4044 7072 BAISi-6 BAISi-8 BAISi-9 BAISi-11(b)
6951 6951 6951 6951 6951
1 ou 2 1 ou 2
3003 3105
(a) Uma das faces recoberta com a liga 7072 para aumentar a resistncia a corroso. (b) Temperatura mxima de brasagem de 599oC.
CAPTULO 9
Brasagem
metal de adio. Com o CLAD aumenta-se muito a produtividade e a confiabilidade da brasagem, alm de tornar vivel a execuo de brasagens que no seriam possveis com o aporte independente de metal de adio.
FLUXO
Como comentado anteriormente, todos os mtodos de brasagem, exceto a brasagem a vcuo, requerem o uso de um fluxo para remover o xido de alumnio e proteger a regio da junta da atmosfera ambiente at que a brasagem se concretize. Os fluxos constituem-se, principalmente, de fluoretos e cloretos na forma de p, misturados em propores determinadas para produzir a reao desejada. Tradicionalmente, a brasagem em alumnio vinha empregando fluxos a base de cloretos, ou seja, fluxos contendo quase que somente cloretos. Todavia, mais recentemente os fluxos contendo mais fluoretos tm sido os mais usuais, alm de, para determinadas aplicaes, serem superiores aos fluxos base de cloretos. Fluxos Base de Cloretos Os fluxos base de cloretos atuam atravs do seu ingresso ao longo das trincas existentes no xido, as quais tornam-se mais abertas quando o alumnio aquecido. Num momento posterior, o fluxo penetra entre o metal e o xido de modo a remover o ltimo e permite que ocorra a coalescncia entre o metal de adio e o metal base. Embora este seja o mecanismo bsico, composies particulares de fluxos tm sido desenvolvidas para obter propriedades especiais com o intuito de atender requisitos especficos. Fluxos Base de Fluoretos Os fluxos base de fluoretos atuam de maneira diferente dos fluxos base de cloretos, no que tange remoo de xido de alumnio. Eles contm fluoroaluminato de sdio, que no estado fundido dissolve o xido. O fluxo base de fluoretos, NOCOLOK (MR), tem demonstrado ser bastante eficiente na remoo do xido e possui algumas vantagens em relao aos fluxos base de cloretos. A principal destas vantagens reside no fato de no ser corrosivo ao alumnio, portanto os seus resduos no necessitam ser removidos aps a brasagem, pois no provocam corroso subseqente. Fluxo No Corrosivo - NOCOLOK (MR) O fluxo NOCOLOK (MR) uma mistura quase euttica de fluoroaluminatos de potssio (K3A1F6 - KA1F4), na
forma de um p branco no-higroscpico. Esta mistura tem seu intervalo de fuso entre 562 e 575oC, portanto pouco abaixo dos pontos de fuso dos metais de adio usuais (cerca de 580o). O fluxo dissolve o xido de alumnio sem atacar o alumnio, quer esteja na forma slida ou lquida, facilitando num momento seguinte o livre acesso e o preenchimento com metal de adio dos vazios existentes entre as partes a serem brasadas. Resumimos a seguir as principais caractersticas do fluxo NOCOLOK: inerte antes da brasagem; No higroscpico; Tem pequena solubilidade; Tem vida ilimitada; Facilmente acondicionvel; O resduo da brasagem inerte, aderente e protetivo.
TIPOS DE JUNTAS
Os tipos de juntas geralmente utilizadas na brasagem em alumnio esto ilustradas na Figura. 9.2. Dentre elas, as juntas em T e de contato so de excelente desempenho, visto que as mesmas favorecem melhor o escoamento capilar, alm da formao dos filetes nos dois lados da junta. No caso das juntas sobrepostas, a eficincia melhor quando a largura de sobreposio pelo menos duas vezes a espessura do componente mais fino. Por outro lado, sobreposies maiores do que 6,3 mm pode induzir a ocorrncia de vazios ou incluses de fluxos. Outro fator de vital importncia no projeto da junta para se obter boa qualidade na juno a sua folga. Ela depende de vrios fatores, incluindo o processo de brasagem, a largura de sobreposio e a liga do metal de adio. Em geral, folgas de 0,08 - 0,15 mm so comuns para os processos de brasagem por imerso e a vcuo. Com outros mtodos, as folgas de 0,13 - 0,25 mm podem ser usadas para todas as juntas, exceto as juntas sobrepostas com mais de 6,3 mm de sobreposio.
GABARITOS
Durante os ciclos de aquecimento e resfriamento da operao de brasagem fundamental que as partes se mantenham imveis. Por isso, sempre que possvel, as juntas devem ser projetadas de modo que sejam autofixantes (ver Figura 9.3). Sempre que for preciso utilizar algum tipo de dispositivo para fixar as juntas de um conjunto, importante que ele compense o movimento devido expanso e contrao para no distorcer o conjunto. Para prender as parte dos conjuntos comum o uso de grampos de ao inoxidvel ou Inconel. Os dispositivos de fixao podem ser feitos de ao doce ou
CAPTULO 9
Brasagem
FIGURA 9.2
TIPOS USUAIS DE JUNTAS PARA BRASAGEM
FIGURA 9.3
EXEMPLOS DE CONJUNTOS AUTOFIXANTES
CAPTULO 9
Brasagem
TABELA 9.3
PR-TRATAMENTOS QUMICOS PARA REMOO DE XIDOS DE ALUMNIO
TIPO DE SOLUO
cido Ntrico (grau tcnico)
CONCENTRAO
50% gua 50% cido ntrico 1.5%
TEMPERATURA
ambiente
TIPO DE RE- PROCEDIMENTOS SERVATRIO

Ao Inoxidvel 317 Imerso por 15 min; enxaguar em gua fria; enxaguar em gua quente; secagem. Imerso por 10-60 seg; enxaguar em gua fria.
APLICAO
Para remover filme de xido fino para soldagem por fuso. Remove filme de xido espesso para todos os processos de soldagem e brasagem.
1. Hidrxido de Sdio (solda custica) seguido de 2. cido Ntrico (grau tcnico)
1.70oC
1. Ao Carbono
2. Concentrado (como recebido) HS504 - 3,81 Cr04 - 0,4 Kg gua - 341
2. ambiente
Sulfruci-Crmico
70-82oC
Fosfrico-Crmico
H2P03 - 7,5% Cr04 - 0,8 Kg gua - 381
93oC
Imerso por 30 seg; enxaguar em gua fria; enxaguar em gua quente; secagem. Tanque de ao Imerso por 2-3 min; revestido com enxaguar em gua fria; chumbo anti- enxaguar em gua quente; monial secagem. Para secagem de filmes de xidos. Ao InoxiImerso por 5-10 min; dvel 347 enxaguar em gua fria; enxaguar em gua quente; secagem.
2. Ao Inoxidvel 347
Para remover filmes e manchas de tratamento trmico e recozimento.
Para remoo de revestimentos andicos
de ao inoxidvel, porm, quando se deseja maior durabilidade na brasagem em forno ou se quer evitar contaminao por meio do fluxo na brasagem por imerso, recomenda-se que eles sejam feitos de nquel, Inconel ou ao revestido com alumnio. Tambm, tanto quanto possvel, essencial que o contato entre a pea de alumnio a ser brasada e o dispositivo de fixao seja feito atravs de um ponto ou uma linha de modo que a transferncia de calor entre eles seja mnima, possibilitando o aquecimento uniforme da pea. Quando um conjunto possui partes com furos que sero vedados pela operao de brasagem, fundamental existir um furo de ventilao para que a presso ou vcuo nos diferentes estgios do ciclo da brasagem no distora as partes ou comprometa a qualidade da junta brasada.
PREPARAO DO METAL
As partes a serem brasadas, assim como o material de adio, devem ser totalmente limpos de modo a eliminar quaisquer vestgios de sujidades, resduos de leo e graxa e outras impurezas, a fim de se obter juntas brasadas satisfatrias. As ligas no-tratveis termicamente: 1001, 3003 e 3004, normalmente antes de serem brasadas necessitam apenas de pr-tratamento de desengraxe. Entretanto, quando o metal possui um filme de xido espesso, como tambm no caso do emprego de ligas tratveis termicamente, ambos requerem um tratamento qumico aps o desengraxe para remoo do filme de xido. A Tabela 9.3 lista alguns tratamentos qumicos que so utilizados para remover o xido de alumnio.
CAPTULO 9
Brasagem
BRASAGEM A CHAMA MANUAL

A brasagem a chama um processo de simples execuo e o mais apropriado para fazer junes em conjuntos em que todas as partes so razoavelmente acessveis chama, de modo que o operador possa aquecer todas as regies da junta uniformemente at a temperatura de brasagem. A tcnica de fcil assimilao, e qualquer operador que saiba usar uma chama oxiacetilnica pode ser instrudo de como fazer juntas brasadas sem defeitos. Os custos so relativamente baixos, alm da rea necessria para realizar o trabalho ser pequena. Portanto, em muitas aplicaes, a brasagem a chama manual pode ser uma alternativa boa para a soldagem por fuso, especialmente em espessuras de metal at 3,0 mm. A chama normalmente empregada na brasagem do alumnio a oxacetilnica, embora outros gases oxicombustveis tambm possam ser utilizados. A fim de distribuir melhor o calor, a chama redutora e moderadamente branda a que produz melhorresultado. Aps o pr-aquecimento com o cone branco da chama posicionada a cerca de 70-75 mm da junta, e depois que o fluxo estiver fundido, o cone da chama aproximado para cerca de 12 mm da junta para fundir e distribuir o metal de enchimento. Logo que o cordo estiver formado, o aquecimento interrompido e a partir da inicia-se o resfriamento.
(ponto de orvalho menor que - 40oC) para minimizar a quantidade requerida de fluxo a ser depositada nas peas.
BRASAGEM POR IMERSO

A brasagem por imerso utiliza um banho de fluxo para remover o filme de xido e fornecer o calor necessrio para fundir o metal de adio. utilizado principalmente na fabricao de conjuntos, tais como resfriadores de aeronave, troca-dores de calor, radiadores, e, em geral, para qualquer estrutura que possua uma quantidade considervel de junes em relao ao seu tamanho e que tambm seja autofixada. O custo do equipamento para este processo aprecivel, visto que h a necessidade de um forno para praquecimento das peas e um recipiente para conter o banho de fluxo fundido, onde se d a brasagem.
BRASAGEM A VCUO
A brasagem a vcuo um processo que tira vantagem do fato de o xido de alumnio quando aquecido num vcuo poder ser penetrado pela liga de adio, e, desta forma no h necessidade do uso de fluxo sobre a supeifcie das peas. O processo requer que a chapa CLAD contenha uma quantidade significativa de magnsio, o qual vaporiza quando o metal base aquecido, contribuindo para romper o filme de xido de modo a facilitar a brasagem. Este processo empregado principalmente na fabricao de trocadores de calor.
BRASAGEM EM FORNO
A brasagem em forno o mtodo mais comumente utilizado onde, alm do alto volume de produo envolvido, as peas a serem brasadas tambm so complexas (por exemplo, trocadores de calor), e, conseqentemente, o emprego de outro mtodo de unio geralmente antieconmico. Ao contrrio da soldagem, onde uma mudana de um trabalho para outro envolve uma quantidade aprecivel de testes para se determinar as condies de soldagem ideais, a brasagem em forno tem a vantagem de tratar peas de caractersticas bem variadas sem precisar fazer mudanas operacionais, exceto numa ajustagem no tempo de forno. Neste mtodo de brasagem, o aquecimento do forno pode ser obtido por meio da queima de leo ou gs, ou por resistncia eltrica. Alm disso, importante que a temperatura do forno seja uniforme em todas as zonas de trabalho, o que significa um controle em relao ao valor estabelecido de mais ou menos 3oC. Quando se utiliza fluxos base de cloretos, a brasagem em forno feita numa atmosfera de ar. J com o fluxo base de fluoretos h necessidade de que a brasagem seja feita em atmosfera controlada de nitrognio seco
BRASAGEM A CHAMA AUTOMTICA

A brasagem a chama automtica normalmente realizada num dispositivo com cabeote giratrio que possui chamas em vrios locais (postos) por onde as peas passam e so aquecidas gradualmente at atingirem a temperatura desejada, para posteriormente, num ltimo local, a brasagem propriamente dita ser completada. O metal de adio geralmente tem a forma de anel, podendo tambm ser de outras formas. Aaplicao do fluxo feita durante a montagem das peas, enquanto a taxa de aquecimento e as temperaturas mximas em cada posto so controladas pela combinao da intensidade da chama e a velocidade de rotao do cabeote. Num posto seguinte ao de brasagem, aplica-se um spray dgua para se resfriaras peas. Este resfiiamento pode servirpara aumentar a resistncia do metal no caso de algumas ligas. O resfriamento tambm ajuda a remover o resduo de fluxo das peas.
CAPTULO 10
Ensaio de trao
Controle da Qualidade de Solda
Anlise Microgrfica
CAPTULO 10
INTRODUO
O Controle da Qualidade na Soldagem necessrio, primeiramente, para assegurar que operadores, procedimentos e equipamentos sejam capazes de produzirem soldas que atendam as exigncias dos cdigos ou normas segundo as quais foram feitas e, por ltimo, garantir que esta qualidade seja mantida durante a produo. reconhecido que o custo da soldagem ser tanto mais quanto maior for o nvel de qualidade requerido pela solda, e maior ser a necessidade de superviso para manter esta qualidade. Portanto, muito importante que se tenha uma atitude realista, de modo que as soldas sejam produzidas com tima combinao de custo e qualidade. O controle da qualidade uma associao das responsabilidades de todas as pessoas envolvidas com a operao de soldagem. Ela comea com a adequada armazenagem e proteo do metal base e se encerra com um produto final aceitvel. Os principais fatores que podem afetar a qualidade da solda so listados: Projeto da junta (*) Procedimento de soldagem (*). Preparao do metal. Tipos e eficincia dos dispositivos. Desempenho dos equipamentos de soldagem. Qualidade dos consumveis de soldagem (*). Condies de trabalho na fbrica (ou no campo). Habilidade do soldador (*) e dedicao qualidade. O Controle da Qualidade discutido em trs sees: a primeira trata da inspeo e ensaios, a segunda dos defeitos, suas causas e medidas de preveno e, por fim, comenta-se as normas e especificaes.
ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS
O ensaio no-destrutivo se carateriza por no precisar cortar ou destruir a solda, ou o conjunto soldado. Os mtodos normalmente empregados so: inspeo visual, radiogrfica, por lquido penetrante e ultra-snica. Inspeo Visual A inspeo visual o primeiro passo a ser tomado para se verificar a qualidade de uma junta soldada. Todos os outros exames no-destrutivos devem ser executados aps um bom exame visual, que pode ser feito vista desarmada ou com o auxilio de lupa. A inspeo visual utilizada antes e aps a soldagem. Antes, para detectar defeitos de geometria dajunta (ngulo do bisei, ngulo do chanfro, nariz do bisei e abertura das partes a serem soldadas) e descontinuidades do metal base. Aps a operao de soldagem, o exame visual tem por finalidade detectar possveis defeitos induzidos durante a soldagem, tais como: perfil ou tamanho de solda incorreto, irregularidade na aparncia do cordo, poros superficiais, falta de penetrao em soldas topo feita de um s lado, trincas superficiais no metal de solda e na zona termicamente afetada, mordeduras e outros. Inspeo Radiogrfica O exame radiogrfico de grande aplicao industrial, sendo utilizado para determinar a presena e a natureza de defeitos ou descontinuidades estruturais no interior das soldas. O equipamento relativamente caro, bem como necessrio que o pessoal de operao e interpretao dos resultados seja qualificado. Recomendase o uso de penetrmetros em todas as radiografias para indicar o nvel de qualidade radiogrfica (sensibilidade). Alm daqueles defeitos listados na inspeo visual, o exame radiogrfico revela tambm: porosidade, incluses, trincas internas e falta de fuso. A inspeo radiogrfica no revela defeitos planares que estejam orientados paralelamente ao feixe, por exemplo, estrutura lamelar, assim como pode no revelar outros defeitos orientados segundo ngulos bem prximos de 00 com o feixe, por exemplo, falta de fuso. Em certos casos, mesmo a falta de penetrao no revelada, por exemplo, quando da soldagem MIG mecanizada de juntas de topo com bordas retas, onde praticamente no h folga entre as arestas da junta. Todavia, a confiabilidade da inspeo pode ser aumentada por meio de radiografias tiradas da solda de dois ou mais ngulos.
INSPEO E ENSAIO DE JUNTAS SOLDADAS

Uma vez que as normas para as quais as soldas so inspecionadas e testadas variam de acordo com a aplicao final do componente ou equipamento, o objetivo desta seo resumir os mtodos de inspeo e de ensaio que so tpicos e de uso prtico seguro. Os mtodos de inspeo e de ensaio so classificados em dois grupos: 1) ensaios no-destrutivos; 2) ensaios destrutivos. Os mtodos de inspeo no-destrutivos so adequados para verificar a qualidade das soldas de produo, enquanto que os destrutivos se aplicam melhor qualificao de procedimento de soldagem.
(*) - Esses fatores podem ser pr-qualificados.
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Inspeo por Lquido Penetrante A inspeo por meio de lquido penetrante um exame relativamente simples, rpido e de fcil execuo. utilizado para detectar trincas e porosidade superficial e falta de fuso que se estende at a superfcie da solda. O lquido penetrante quanto sua visibilidade pode ser: fluorescente e no-fluorescente. O penetrante fluorescente utilizado em locais escuros, sendo visvel com luz ultravioleta (luz negra), e o penetrante visvel (no-fluorescente) utilizado em locais claros, sendo visvel com luz natural. Os penetrantes visveis so empregados para detectar defeitos superficiais grosseiros, enquanto os penetrantes fluorescentes para detectar defeitos muito pequenos. Nos dois tipos, penetrante visvel e fluorescente, a superfcie a ser examinada e todas as reas ao redor de pelo menos 25 mm devem ser limpas (eliminar graxa, leo e outras sujidades). Aps a limpeza inicial, aplica-se o lquido penetrante por meio de pincel, pulverizao ou derramamento sobre toda rea da solda a ser examinada, onde, por ao capilar, o penetrante migra para dentro de possveis defeitos superficiais. Decorrido o tempo de penetrao, o excesso de penetrante removido com gua, no caso de penetrantes fluorescentes solveis em gua; ou com um solvente, no caso de penetrantes base de leo. Depois que o produto utilizado na remoo do excesso de penetrante estiver seco, aplica-se o revelador na superfcie a se examinada. Por fim, o inspetor realiza a inspeo visual da solda procura de possveis defeitos. A inspeo por lquido penetrante, alm de utilizada para detectar defeitos superficiais, muito comum ser empregada, tambm, para verificar a existncia de defeitos na raiz das soldas aps a operao de goivagem do lado reverso da junta aquele j soldado. E, no caso de existir algum defeito, o mesmo deve ser removido para, em seguida, a soldagem da junta ser completada. Inspeo por Ultra-som O ensaio por ultra-som de conjuntos soldados em alumnio se realiza pela passagem de vibraes ultra-snicas atravs do material, e, depois, mede-se o tempo de transmisso e a amplitude de reflexo dessas vibraes. Para medir o intervalo de tempo e a amplitude dos sinais ultrasnicos recebidos, utiliza-se um osciloscpio. Com este mtodo de inspeo fica muito mais diffcil diferenciar os vrios tipos de defeitos de solda do que o exame radiogrfico. E, conseqentemente, o ensaio por ultra-
som empregado fundamentalmente para verificar a sanidade da solda, ao invs de determinar a natureza do defeito. Entretanto, na ocorrncia de falta de penetrao numa solda em chanfro duplo-V, o exame por ultra-som pode apresentar resultado melhor do que o radiogrfico.
ENSAIOS DESTRUTIVOS
No ensaio destrutivo, a solda ou o conjunto soldado tem que ser seccionado para fornecer o corpo de prova de teste. Todavia, nos casos onde o conjunto de grande porte ou onde a perda de uma unidade produzida crtica, prtica comum fazer uma solda para teste numa pea extra de material, O corpo de prova preparado com os mesmos materiais e soldado do mesmo modo e posio tal como utilizada na produo. Os mtodos de ensaios destrutivos encontram maior aplicao, principalmente, nas qualificaes de processo, procedimentos, soldadores e materiais do que na inspeo de produtos acabados. Os ensaios destrutivos compreendem os testes de fratura, dobramento, trao, dureza e anlise metalogrfica. Ensaio de Fratura O ensaio de fratura um mtodo muito empregado para verificar a qualidade geral das soldas, sendo de simples execuo, eficiente e econmico. Devido sua facilidade, o mesmo pode ser feito no prprio local de trabalho. Dessa forma, os soldadores devem fazer deste ensaio uma atividade do seu dia-a-dia. No caso das soldas de filete, a junta soldada de um nico lado e, em seguida, o corpo de prova fraturado por meio do dobramento da chapa vertical sobre a solda, como mostra a Figura 10.1(a). Nas soldas em chanfro, o corpo de prova entalhado no local em que se deseja examinar e depois, por meio do golpe com um martelo o mesmo levado a romper, como mostra a Figura 10.1 (b)*. Em ambos os casos, a inspeo visual da superfcie fraturada pode revelar defeitos na solda tais como: porosidade, incluses, falta de penetrao, falta de fuso e trinca no p do cordo. A falta de fuso de fcil identificao nas soldas de filete, mas nas soldas em chanfro s visvel quando presente em grande intensidade.
* Em corpos de prova espessos, os quais requerem entalhes profundos para forar a fratura na solda, deve-se extrair tambm um corpo de prova do lado oposto face para obter-se um ensaio de toda a seco.
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dada, na qual qualquer descontinuidade inaceitvel desenvolve-se e torna-se facilmente visvel. A maioria dos ensaios de dobramento em soldas de ao so feitos em dispositivos de teste do tipo guiado; no entanto, para o alumnio este mtodo no adequado. Para o alumnio recomenda-se que o ensaio de dobramento seja feito num dispositivo de teste do tipo pino, conforme ilustrado na Figura 10.2. Neste mtodo, o corpo de prova dobrado progressivamente de modo que o dobramento no seja restringido apenas zona termicamente afetada, mas que a solda tambm seja forada a dobrar. Freqentemente, no ensaio de dobramento livre ou semiguiado em soldas de alumnio isto no acontece, visto que, neste caso, a zona termicamente afetada encontrase mole e por isso o corpo de prova escorrega durante o ensaio; assim sendo, o dobramento acontece mais acentuadamente na ZTA do que propriamente no metal de solda. No dispositivo da Figura 10.2, o corpo de prova dobrado em torno de um mandril central por meio de um rolete afixado ao brao do dispositivo, O corpo de prova impedido de escorregar e totalmente guiado atravs de um pino, como mostra a figuFIGURA 10.1 ra. Este pino deve ser colocado numa dada posio, de modo que a CORPOS DE PROVA - ENSAIO DE FRATURA solda fique no centro da curvatura. A distncia entre o mandril central e o rolete de acionamento deve ser Ensaio de Dobramento igual espessura do material a ser ensaiado mais uma folga de cerca de 0,8 mm. O ensaio de dobramento um mtodo que fornece uma Para espessuras de material menores que 9,5 mm so indicao qualitativa da ductilidade de uma junta solda- feitos ensaios de dobramento transversal de face e de da. Ele de rpida execuo, econmico e de interpreta- raiz. No ensaio de face o corpo de prova dobrado de o relativamente simples, visto que um teste do tipo modo que a face da solda fica tracionada, tornando-se a passa no passa. O ensaio, de um modo geral, consis- superfcie convexa do corpo de prova, O ensaio de raiz te em dobrar ao redor de um mandril (de dimetro espe- semelhante ao anterior, porm a raiz da solda que fica cificado de acordo com a liga e a espessura do material) tracionada. Entretanto, quando a espessura do material um corpo de prova retirado transversalmente junta sol- igual ou maior do que 9,5 mm, em vez de dobramento
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TABELA 10.1
DIMETROS DE MANDRIL PARA O ENSAIO DE DOBRAMENTODE SOLDAS EM ALUMNIO
Metal de Adio Espessura do Metal Base - T (mm)
1,6 - 9,5 >9,5 1100 5052, 5254, 5454 5086, 5183, 5356, 5556 6061, 6351 6063, Todos 1,6 - 3,2 >3,2 T 3,2 161/2T 53,0 1,6 - 9,5 > 9,5 T 9,5 62/3T 63,0 4043 Srie 5XXX 1,6 - 3,2 >3,2 1,6 - 9,5 >9,5
Liga
Base
Espessura do Dimetro Corpo de Pro- do Mandril va em funo em funo de T (mm) de T(mm)

T 9,5 T 3,2 T 9,5 4T 38,0 161/2T 53,0 4T 38,0
1050, 3003 1050, 3003 5005, 5154, 5652, 5083, 5456
1100
1100
FIGURA 10.2
DISPOSITIVO PARA ENSAIO DE DOBRAMENTO (TIPO PINO)
qual o dobramento deve ser feito, de acordo com a especificao do cdigo ASME SEC IX. Informaes complementares a respeito das dimenses dos corpos de prova, local de retirada dos mesmos e critrios de aceitao podem ser obtidas mediante consulta s Normas Usuais de Qualificao de Procedimentos de Soldagem e Soldadores como por exemplo: API 1104, ASME SEC IX e ANSI/AWS Dl .2. O ensaio de dobramento normalmente detecta os seguintes defeitos: porosidade grosseira, falta de fuso acentuada, trincas, prximos superfcie da solda e falta de penetrao quando a junta soldada somente de um lado. Ensaio de Trao
de face e de raiz, os corpos de prova so submetidos a dobramento lateral. Em geral, as normas especificam que o ensaio aceitvel se a junta soldada resiste ao dobramento a 1800 de face e raiz ou lateral sem desenvolver defeitos maiores que 3,2 mm de comprimento. A Tabela 10.1 fornece o dimetro do pino ou mandril ao redor do
O ensaio de trao utilizado para determinar a resistncia das juntas soldadas e brasadas. Ele um ensaio relativamente caro e ainda requer que o corpo de prova seja usinado para que as suas dimenses fiquem exatamente conforme a norma de projeto e com acabamento liso. Alm disso, requer fcil acesso a uma mquina de
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ensaio de trao, a qual poucos fabricantes de construo soldada possuem, de modo que, normalmente o ensaio realizado por que atua nesta rea uma empresa externa. Apesar de este mtodo de ensaio no ser empregado extensivamente na produo, ele utilizado na qualificao de processos, procedimentos e materiais, O corpo de prova preparado e testado de acordo com as especificaes da norma que est sendo aplicada. Como exemplo, citamos as normas ASTM, AWS e ASME SEC IX, que so as mais usuais. Os corpos de prova so tracionados at a ruptura em mquinas de ensaio apropriadas, e o limite de resistncia, o limite de escoamento e o alongamento so determinados. O exame visual da superfcie da fratura do corpo de prova mostrar os mesmos defeitos, tal como no ensaio de fratura. Ensaio de Dureza Normalmente, o ensaio de dureza no considerado como ferramenta de controle da qualidade, mas pode ser empregado para determinar a extenso da zona termicamente afetada de cada lado da solda. As mquinas de ensaio de dureza normalizadas, tais como a Brinell, Rockwell ou Vickers, podem ser empregadas. Verificase no alumnio que no existe relao direta entre dureza e limite de resistncia, conforme acontece com o ao. Anlise Metalogrfica
do, e posteriormente feita a preparao desta seco transversal por meio de lixamento ou polimento grosseiro. Depois, a superfcie levemente atacada com uma soluo de hidrxido de sdio (soda custica) ou um outro ataque qumico prprio para alumnio, para distinguir as zonas da solda e realar alguns defeitos, tais como: trincas, porosidade, falta de fuso e falta de penetrao. Este mtodo tambm utilizado para estudar o perfil da solda e a disposio dos cordes em soldas multipasses. A Figura 10.3 ilustra a macroestrutura tpica de uma solda em chanfro feita com o processo MIG mecanizado. Na anlise microscpica os corpos de prova so preparados do mesmo modo, tal como para a anlise macroscpica, exceto que a superfcie a ser analisada deve ser lixada e polida at atingir um acabamento especular. O exame dos corpos de prova, na condio como polido, revela a geometria da junta, defeitos grandes e pequenos, tais como: falta de penetrao, falta de fuso, porosidade, trincas e incluses. Para revelar o tamanho do gro, microconstituintes, bem como o formato da solda e da zona termicamente afetada, os corpos de prova devem ser atacados com uma soluo adequada. A Figura 10.4 mostra uma fotomicrografia de uma solda TIG tpica. A Tabela 10.2, na pgina ao lado, informa quais so os ensaios e mtodos de inspeo usuais na deteco dos principais defeitos de solda.
A anlise metalogrfica um mtodo eficaz para determinar a estrutura e a qualidade de juntas soldadas e brasadas, e das regies adjacentes as mesmas. Tal anlise pode ser dividida convenientemente em macroscpica e microscpica. A anlise macroscpica a observao visual de um corpo de prova preparado rapidamente de uma seo transversal da solda, podendo ser feita com ou sem auxlio de uma lupa ou microscpio binocular numa ampliao no mais do que cinquenta vezes (x 50). Na anlise macroscpica, a solda seccionada no local onde se deseja verificar a qualidade do conjunto solda-
FIGURA 10.3
MACROESTRUTURA DE UMA SOLDA MIG MECANIZADA TPICA, NUMA LMINA 5083 DE 19 mm FEITA COM ARAME 5336
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FIGURA 10.4
FOTOMICROGRAFIA DA INTERFACE ENTRE O METAL DE SOLDA E O METAL BASE DE UMA SOLDA TIG EM UMA CHAPA DE 3,0 mm NA LIGA 6061, FEITA COM VARETA 4043
TABELA 10.2
PRINCIPAIS DEFEITOS ENCONTRADOS EM SOLDAS DE ALUMNIO ENSAIOS E METODOS DE INSPEO
TIPOS DE DEFEITOS
Trincas de Cratera Superficiais Trincas de Cratera Internas Trincas Longitudinais Superficiais Trincas Longitudinais Internas Falta de Penetrao Falta de Fuso
ENSAIO NO-DESTRUTIVO
- Inspeo Visual - Lquido Penetrante - Raio X - Ultra-som - Inspeo Visual - Lquido Penetrante - Raio X - Ultra-som - Inspeo Visual - Raio X - Ultra-som - Raio X - Ultra-som
ENSAIO DESTRUTIVO
- Dobramento - Anlise Metalogrfica - Dobramento - Anlise Metalogrfica - Fratura - Dobramento - Anlise Metalogrfica - Fratura - Dobramento - Anlise Metalogrfica - Solda em Chanfro - Solda de Filete - Solda Sobreposta - Anlise Metalogrfica
Mordedura
- Solda de Topo - RaioX
Porosidade
- RaioX - Ultra-som
-Fratura - Dobramento
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TABELA 10.3 INFLUNCIA DOS DEFEITOS DE SOLDA NA EFICINCIA DA JUNTA SOLDADA SOB UMA CARGA ESTTICA
DEFEITO
TENSO DE ESCOAMENTO
EFICINCIA (%) LIMITE DE RESISTNCIA
ALONGAMENTO
Penetrao Excessiva Porosidade Fina Porosidade Mdia Porosidade Grosseira (na parte superior do cordo) Reforo da Solda insuficiente (com penetrao excessiva) Porosidade Grosseira (no centro da solda) Mordedura Falta de Penetrao (solda multpasse) Falta de Penetrao (solda com passe simples) Porosidade Alinhada Falta de Fuso Lateral Falta de Penetrao e Porosidade Grosseira
100 100 99 100 93 90 100 70 86 82 88 58 48
100 100 100 100 88 89 84 81 81 65 60 40 32
100 97 90 90 74 68 61 66 72 55 58 16 23
DEFEITOS DE SOLDA
Soldas defeituosas so aquelas que contm descontinuidades bastante graves, as quais afetam a sua resistncia mecnica ou a resistncia corroso. Os defeitos nas soldas de alumnio ocorrem devido a uma variedade de causas, tais como: preparao do metal, procedimentos ou tcnicas de soldagem inadequados. Todavia, a presena de defeitos em uma junta soldada no significa necessariamente a sua rejeio, a menos que a sua resistncia mecnica sofra uma reduo significativa. A Tabela 10.3, acima, mostra a influncia que os defeitos de solda causam sobre as propriedades mecnicas de uma junta quando a mesma submetida a uma carga esttica. Os valores contidos nesta tabela foram obtidos de resultados de pesquisas de trabalhos anteriores. Os principais defeitos encontrados nas soldas de alum-
nio so: trincas, falta de penetrao, falta de fuso, porosidade excessiva e mordeduras. Tamanho e perfil da solda inadequados tambm so considerados defeitos. A Tabela 10.4 menciona as causas mais importantes desses defeitos e as medidas para super-los. A seguir feita uma descrio sumria de cada um deles. Trincas As trincas so fissuras que podem ocorrer tanto no metal de solda como na zona termicamente afetada durante a solidificao e resfriamento da solda. Para que elas ocorram necessrio que haja uma combinao de fragilidade metalrgica e tenses aplicadas. Cada um dos tipos de trinca resulta de uma forma diferente de tenses; caso contrrio, elas so iguais.
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Trincas Longitudinais As trincas longitudinais so ocasionadas pela associao de dois fatores: tenses transversais atravs da junta e perda de resistncia mecnica do metal da solda durante a sua solidificao. As tenses normalmente provm da restrio excessiva dos gabaritos de fixao ou da prpria rigidez da estrutura. A fragilidade metalrgica pode ser ocasionada pelo uso da liga de adio errada, pela pouca participao do metal de enchimento na solda (alta diluio), pela relao muito pequena entre o metal de solda e a espessura do metal base ou pela velocidade de soldagem demasiadamente baixa. Nas juntas de topo, muitas vezes necessrio recorrer preparao das bordas, mais para evitar a ocorrncia de trincamento longitudinal do que para facilitar a obteno de penetrao. Isto particularmente se verifica quando da soldagem das ligas mais propensas trinca, tais como as da srie 6XXX. Para evitar a ocorrncia de trincas longitudinais preciso reduzir as tenses transversais ou aumentar a quantidade de preparao das bordas (ngulo de chanfro maior) ou, algumas vezes, fazer os dois. Aumentar a preparao das bordas significa que maior quantidade de metal de adio ser utilizada para fazer a solda; isto provoca uma diminuio na diluio do metal base resultando num metal de solda com composio menos suscetvel fissurao a quente. Trincas Transversais As trincas transversais no so comuns em soldas de alumnio, porm a possibilidade de sua ocorrncia precisa ser admitida. Embora as tenses devam ser paralelas ao eixo da solda para que as trincas transversais ocorram, as causas essenciais so iguais s das trincas longitudinais, bem como as medidas para evit-las tambm so as mesmas. Trincas de Cratera Embora as trincas de cratera sejam originadas pelos mesmos mecanismos que as outras trincas a quente, elas diferem dos dois tipos de trincas anteriores em dois aspectos. O primeiro que as tenses no podem ser reduzidas, e o segundo que a diminuio da diluio do metal base no eficaz. possvel evitar o fissuramento somente se o metal de enchimento puder ser adicionado na poa de solda durante a sua solidificao, ou se a poa de solda puder ser diminuda quase ao ponto de desaparecer antes do arco extinguir-se.
As trincas de cratera podem ser diminudas, ou mesmo eliminadas atravs do uso de tcnicas adequadas para o fechamento das soldas. Com a soldagem TIG, isto significa vrias interrupes e reaberturas de arco enquanto feita a adio de metal de enchimento para preencher a cratera. A descrio da tcnica referida no Captulo 7 - Soldagem TIG. Com a soldagem MIG necessrio uma tcnica diferente. O tamanho da poa de solda deve ser diminudo antes de o arco extinguir-se, de modo que no haja tempo de formar uma trinca na contrao. A descrio desta tcnica est no Captulo 8 - Soldagem MIG. Falta de Penetrao A falta de penetrao ocorre onde a solda no penetra toda a espessura do metal base, quando a soldagem ocorre de um lado apenas, ou onde as soldas no se interpenetram suficientemente quando a soldagem se realiza dos dois lados da junta. A falta de penetrao um defeito crtico, uma vez que ela atua como um ponto de concentrao de tenses a partir do qual pode iniciar uma falha maior. Nas soldas em chanfro, a falta de penetrao usualmente o resultado de baixas correntes de soldagem, abertura de junta insuficiente, preparao de borda inadequada, ou velocidade de deslocamento excessiva para a corrente que est sendo empregada. Nas soldas de filete, a penetrao total conseguida quando a solda penetra os dois membros a uma profundidade suficiente que assegure a fuso na raiz. Nas juntas T, a presena de uma regio no fundida entre as duas soldas de filetes no constitui necessariamente uma falta de penetrao (ver Figura 10.5). Falta de Fuso A falta de fuso ocorre quando o metal de solda no consegue coalescer com o metal base ou com metal de solda anteriormente depositado. As causas principais deste defeito em soldas de alumnio so: corrente de soldagem insuficiente, comprimento de arco longo, preparao inadequada da borda e/ou metal base com pelcula de xido espessa. O ltimo pode ser evitado por meio de escovamento da junta pouco antes da operao de soldagem, e tambm com o escovamento entre passes em soldas multipasses, para no s remover o filme de xido como tambm a fuligem proveniente da soldagem. importante que as condies que do origem a este defeito sejam conhecidas, uma vez que ele difcil de ser detectado pelos mtodos de ensaio no destrutivos.
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Porosidade A porosidade a presena, na solda ou no metal base adjacente solda, de pequenas bolsas de hidrognio ou cavidades. O hidrognio o nico gs que significativamente insolvel em alumnio. fato bem demonstrado que uma quantidade pequena de porosidade esfrica, dispersa uniformemente atravs da solda, tem pouca ou nenhuma influncia sobre a resistncia da junta. Todavia, se a porosidade estiver presente em grande quantidade ou alinhada, a resistncia e ductilidade da junta ficam prejudicadas. A causa principal para formao da porosidade a introduo de hidrognio proveniente de fontes externas, tais como: vapor dgua, leo, graxa, etc., dentro da atmosfera do arco de modo que, assim, o hidrognio penetra na poa de solda. Uma da fontes de agentes contaminantes o metal de adio, sendo que o mesmo, independente de sua qualidade original, pode contaminar-se durante o manuseio e a armazenagem. Outra fonte de contaminao so as sujidades conseqentes de uma m limpeza do metal base. Todo o hidrognio proveniente dessas fontes externas decomposto em hidrognio atmico atravs do calor gerado pelo arco, para depois ser dissolvido no metal de solda fundido. Entretanto, na solidificao da solda ele liberado de modo a formar poros de gs, uma vez que a sua solubilidade em alumnio slido muito menor do que em alumnio fundido. A porosidade pode ser classificada quanto ao seu tamanho e sua localizao. Os poros podem ser finos (menores do que 1,6 mm), mdios (menores do que 3,2 mm) ou grandes (acima de 3,2 mm). Quanto localizao ela pode estar dispersa, agrupada ou alinhada. A porosidade quando dispersa apresenta o mnimo efeito sobre as propriedades mecnicas. A porosidade agrupada normalmente consequncia de uma variao nas condies de soldagem, podendo ou no ser inaceitvel. J a porosidade alinhada usualmente est relacionada a um dos outros defeitos, tais como a falta de fuso ou de penetrao, e raramente aceitvel. O processo e procedimento de soldagem tm influncia na quantidade de porosidade nas soldas. Quanto mais tempo a poa de solda permanecer lquida, maior ser a oportunidade para o gs hidrognio sair. por esta razo que as soldas TIG normalmente possuem menos porosidade do que as MIG. Dessa forma, correntes de soldagem mais elevadas e associadas a poas de solda maiores tendem a dar menos porosidade do que correntes de soldagem baixas. No final deste captulo, a Tabela 10.4 apresenta os principais defeitos descritos, as suas causas e as suas medidas de preveno.
TABELA 10.5 PENETRAO DE SOLDAS FILETE EM JUNTA T
Mordedura A mordedura a formao de sulcos no metal base, que ocorre ao longo de cada lado ou dos dois lados do cordo de solda. O calor do arco funde uma rea mais extensa do que a solda, de modo que o metal fundido extra, por ao de capilaridade ou gravidade, escorre para fora do cordo de solda, e, desta maneira, leva formao desses sulcos denominados de mordeduras. A mordedura sendo muito acentuada reduz a rea da seco transversal da junta, atuando como um ponto concentrador de tenses. A mordedura originada principalmente pelo uso errado da tcnica de soldagem, isto , devido manipulao inadequada da tocha ou, na soldagem TIG, pela adio de vareta na poa de solda incorretamente. A corrente de soldagem muito alta em relao espessura do metal ou soldagem muito lenta podem tambm levar a mordedura na solda.
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NORMAS E ESPECIFICAES
As normas e especificaes, segundo as quais as soldas so realizadas, inspecionadas e testadas, variam de acordo com os requisitos de servio dos produtos soldados. Especificaes abrangendo a soldagem do alumnio para aplicaes navais, aeronuticas, vasos de presso, tanques de armazenamento e equipamentos militares so publicadas por sociedades classificadoras, tais como as seguintes: American Welding Society (AWS) American Petroieum Institute (API) American Bureau of Shipping (ABS) American Society for Testing and Materiais (ASTM) Lloyds Register of Shipping Canadian Standards Association (CSA) U.S. Mlitary Specification Alm disso, o Welding Handbook publicado pela American Welding Society (AWS) contm informaes muito teis sobre controle da qualidade em soldagem. Quando as especificaes existentes no forem aplicveis ao trabalho em questo, o fabricante e o cliente devem em comum acordo estabelecer as suas prprias normas.
tos apropriados. A liga, a espessura e a tmpera do metal base, bem como o metal de adio, para os quais a qualificao requerida, devem ser os mesmos utilizados no teste. A posio da soldagem do teste deve ser igual que ser utilizada na produo. Os conjuntos de teste soldados devem proporcionar a retirada de dois cornos de prova de trao e de quatro corpos de prova para ensaio de dobramento (sendo dois para dobramento de face e dois para dobramento de raiz); alm disso, duas macrografias devem ser preparadas. Os procedimentos so aprovados e qualificados quando os corpos de prova soldados passam no teste de trao e dobramento.
QUALIFICAO DE SOLDADORES
Geralmente, as especificaes estipulam que a operao de soldagem para ser feita somente por soldadores que j tenham sido qualificados. Esta qualificao conseguida por meio de testes, que comprovam a habilidade do soldador em produzir soldas sem defeitos nos vrios tipos e posies. Alguns exemplos de normas e especificaes publicadas para qualificao de soldadores so citadas a seguir: AWS B3.0 - Welding Procedure and Performance Qualification. ASME - Section IX : Qualification Standard for Welding and Brazing - Procedures, Welders, Brazers and Welding and Brazing Operators. U.S. Military Specification MIL-T-50 1 -Tests: Aircraft Missile Welding Operators Certification Test. C.S.A. Standard W47.2 - Aluminium Welding Qualification Code.
QUALIFICAO DE PROCEDIMENTOS
Quando a soldagem segue a orientao de normas ou especificaes, geralmente necessrio obter a qualificao dos procedimentos de soldagem e de soldadores. Alm disso, s vezes, esses cdigos contm um requisito que recomenda a qualificao do pessoal de superviso, das instalaes e dos equipamentos. Para qualificar os procedimentos de soldagem indispensvel comprovar que as suas condies especificadas so capazes de proporcionar soldas sem defeitos, quando realizadas por soldadores competentes e efetuadas com equipamen-
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TABELA 10.4
PRINCIPAIS DEFEITOS ENCONTRADOS NAS SOLDAS EM ALUMNIO CAUSAS E MEDIDAS DE PREVENO
TIPO DE DEFEITO
Trincas de Cratera
CAUSAS
1. Manipulao inadequada da tocha e do metal de adio. 2. Liga do metal de adio de classificao no recomendada.
CORREES
1. Interrompa o arco suavemente, mas continue adicionando metal de enchimento. - Interrompa e restabelea o arco vrias vezes. - Aumente a velocidade do arco antes de interromp-lo. - Reverta a direo de deslocamento e aumente a velocidade do arco antes de interromp-lo. - Utilize um recorte de chapa no final da junta para trmino das soldas. 2. Use a liga de enchimento recomendada.
Trincas Longitudinais
1. Especificao incorreta do metal de adio. 2. Abertura da junta inadequada. 3. Preparao imprpria da borda. 4. Corrente de soldagem baixa.
1. Utilize o metal de adio correto (ver Tabela 4.2)* 2. Utilize a abertura da junta correta(*). 3. Utilize a preparao da borda correta(*). 4. Utilize a corrente de soldagem correta(*). 5. Aumente a velocidade da soldagem.(*) 6. Aumente o tamanho da solda. 7. Prenda a junta em compresso durante a soldagem. (*) Revise o procedimento de soldagem para estabelecer os parmetros corretos.
Falta de Penetrao-
1. Corrente de soldagem baixa. 2. Abertura de junta inadequada 3. Preparao da borda imprpria, 4. Comprimento de arco muito longo,
1. Utilize a velocidade de deslocamento do arco, a corrente de soldagem, a abertura e a preparao da borda de acordo com a recomendao dos procedimentos. 2. Utilize o comprimento do arco o mais curto possvel.
Falta de Fuso
1. Corrente de soldagem inadequada. 2. Comprimento do arco muito longo, 3. Abertura da junta imprpria, 4. Metal base sujo ou com camada de xido espessa.
1. Consulte o Departamento Tcnico da Alcan, para obteno do procedimento de soldagem apropriado. 2. Limpe o metal base.
Mordedura
1. Manipulao inadequada da tocha e do metal de adio. 2. Corrente de soldagem muito alta. 3. Velocidade de soldagem baixa.
1. Utilize a tcnica de soldagem correta (ver Captulos 7 e 8). 2. Reduz a corrente de soldagem. 3. Aumente a velocidade de soldagem. 1. Utilize arame e vareta limpos, sem resduo de leo ou graxa. 2. Utilize metal base limpo. 3. Utilize a voltagem de arco recomendada. 4. Utilize a tcnica de soldagem correta.
Porosidade
1. Arame ou vareta de adio sujos. 2. Lmina, chapa ou perfil sujos. 3. Comprimento de arco incorreto. 4. Tcnica de soldagem inadequada.
CAPTULO 11
MIG Pulsado
Equipamento MIG - Pulsado Programado
CAPTULO 11
MIG Pulsado
INTRODUO
Comparado com outros processos de soldagem, o processo MIG talvez o nico que permite a obteno simultnea de cordes de boa qualidade, em quase todos os materiais utilizados na indstria, taxas de deposio elevadas e soldas feitas em qualquer posio. - Entretanto, na soldagem MIG convencional o controle da transferncia do metal s possvel de forma muito limitada, principalmente devido a limitaes no projeto da mquina de soldagem. Em geral, esta inerente falta de controle do processo tem contribudo para associao da soldagem MIG susceptibilidade para o aparecimento de defeitos de fuso e respingos. Porm, nos ltimos dez anos, o uso crescente de componentes em estado slido na fabricao de fontes de energia tem possibilitado o surgimento de uma nova gerao de mquinas de solda onde os parmetros de soldagem so controlados de forma bastante precisa, o que tem levado a uma melhoria substancial das caractersticas das soldas obtidas com o processo MIG. As mquinas de solda MIG que incorporam essa recente tecnologia, tomaram possvel a utilizao do processo de soldagem usualmente designado por MIG Pulsado ou MIG com transferncia controlada. Apesar de o tema em questo ser um assunto relativamente novo, percebe-se que a cada dia aumenta o interesse pelo processo MIG Pulsado nos diversos setores da indstria nacional de construo soldada, e a sua aplicao na soldagem de ligas de alumnio no diferente, visto que as vantagens obtidas com o seu uso so muitas em comparao com o MIG convencional. Assim sendo, procuraremos nos prximos itens deste captulo dar uma idia dos aspectos principais que envolvem a soldagem MIG com corrente pulsada. Deste modo, para desenvolver melhor o assunto os tpicos sero apresentados na seguinte ordem: modos de transferncia metlica, equipamento MIG pulsado, controle sinrgico, fontes de energia MIG pulsante sinrgica, e, por ltimo dado uma metodologia baseada numa aproximao terica, que possibilita prever os parmetros de pulsao relativos a uma determinada velocidade de avano do arame eletrodo, tipo de liga e bitola. A inteno de se comentar essa metodologia, fomecer condies aos usurios de mquinas MIG pulsante sinrgica, que permitem acesso ao seu programador, de elaborarem os seus prprios programas e com isso ampliar as opes em relao s j existentes em cada uma delas. Sendo assim, cada usurio poder determinar o progra-
ma que melhor lhe convier para atender a uma determinada exigncia de trabalho particular.
MODOS DE TRANSFERNCIA METLICA

Alm da transferncia por spray, a qual utilizada praticamente em todas as soldagens MIG de alumnio, existem outros modos de transferncia metlica atravs do arco incluindo a transferncia globular, a soldagem por curto-circuito e a soldagem com corrente pulsada. Soldagem com Transferncia Globular Quando a densidade de corrente bem inferior em relao bitola do eletrodo, o efeito de estrangulamento das gotas pinch effect insuficiente para destac-las do eletrodo. Deste modo, o glbulo de metal fundido que se forma na ponta do eletrodo continua a aumentar de tamanho at se separar do mesmo sob efeito da ao da gravidade. Isto tem como efeito a deposio de gotas grandes, bem como o fornecimento de um baixo aporte trmico junta. O resultado uma solda de muito pouca penetrao. Alm de s poder ser utilizada na posio plana, o arco tende a comportar-se de maneira instvel durante a transferncia do metal, e as velocidades de soldagem praticveis, mesmo em material de pouca espessura, so muito baixas. Por essas razes, este modo de transferncia no utilizado para soldar o alumnio. Soldagem por Curto-circuito Em baixas densidades de correntes e com a alimentao do eletrodo ajustada para fomecer um arco muito curto, o metal fundido pode ser induzido a se depositar, periodicamente, no metal base devido ao contato direto do eletrodo com a poa de fuso. A cada momento de contato, ocorre um curto-circuito e por meio de uma resposta precisa da fonte de energia a mesma propicia um impulso de corrente suficiente para destacar a gota e restabelecer o arco. Para taxas de transferncia de gota entre 20-200 vezes por segundo transmitido ao arco um som caracterstico semelhante a um zumbido. Esta tcnica de transferncia foi desenvolvida para controlar o aporte de calor em materiais delgados, porm demonstrou ser mais apropriada soldagem de ao do que de alumnio. Alm disso, devido ao problema de obter uma resposta precisa da fonte de energia para cada condio de soldagem e pela baixa velocidade de soldagem praticvel,
CAPTULO 11
MIG Pulsado
este processo raramente empregado para o alumnio. Soldagem MIG Convencional (Transferncia por spray) Quando a densidade de corrente excede um certo nvel denominado de transio, a transferncia metlica passa a ocorrer em forma de finssimas gotculas. Essas gotculas formam um jato cnico, axial ao eixo do eletrodo. A este modo de transferncia predominante na soldagem das ligas de alumnio se d o nome de transferncia por pulverizao axial (spray). A densidade de corrente de transio varia com a liga e a bitola do eletrodo. Por exemplo, para o eletrodo 5356, A 1 ,6mm, a transferncia em spray passa a ocorrer para valores de corrente acima de 175 ampres. (85 A/mm2). Para valores de densidade corrente maiores, o arco torna-se mais estvel. O emprego de procedimentos de soldagem manual com densidades de corrente at 155 A/mm2 so comuns. Soldagem com Corrente Pulsada Para se ter uma soldagem estvel, essencial manter o comprimento do arco constante, o qual conseguido igualando-se a velocidade de alimentao do arame com a taxa de fuso. Uma outra condio que a transferncia do metal para a poa de solda seja do tipo spray, e que o dimetro das gotas seja aproximadamente igual ao do arame. Com a operao em corrente contnua, a primeira condio pode ser executada em toda a faixa de velocidade de alimentao (ou corrente), enquanto que a transferncia metlica do tipo spray s produzida acima de um valor crtico de velocidade de alimentao de arame (ou corrente). Para uma faixa de corrente menor, a transferncia metlica ocorre de forma inadequada (globular) e, portanto, restringe, por exemplo, a aplicao de baixas correntes as quais so necessrias para se soldar materiais delgados, juntas na posio vertical ou sobre cabea e as ligas sensveis a aporte trmico elevado, inerente soldagem com transferncia em spray. A soldagem MIG com corrente pulsada pe fim s limitaes impostas pela transferncia globular. Nesta tcnica, uma determinada corrente que normalmente proporcionaria transferncia globular modulada a fim de gerar um formato de onda de corrente onde a mesma comutada de um nvel alto (corrente de pico) para uma corrente de nvel baixo (corrente de base), Figura 11.1. A corrente de base serve principalmente para manter o arco aberto, mas insuficiente para fazer com que ocorra a transferncia do metal. J a corrente de pico estabelecida a fim de exceder o valor crtico, e assim pro-
porcionar a transferncia do metal em gotas muito pequenas. Alm disso, o seu valor e o seu tempo de durao tal que a cada pulso ocorre o destacamento de uma discreta gotcula de dimetro igual ou menor do que o do eletrodo. Ento, a tcnica com corrente pulsada produz uma srie de gotculas que resulta numa transferncia metlica do tipo spray, a qual se d pr meio de uma corrente mdia que normal mente produziria transferncia globular.
FIGURA 11.1
FORMA DE ONDA DE CORRENTE PULSADA
EQUIPAMENTO MIG PULSADO

Os primeiros equipamentos de soldagem com transferncia pulsada possuam freqncia de pulso igual a freqncia da linha de entrada ou o dobro dela, isto , SO ou 60/100 ou 120 Hz. A forma do pulso de sada era senoidal. Esta situao acarretava enormes dificuldades para os soldadores na hora de regular os parmetros de pulsao. Como pode ser visto na Figura 11.2, as trs variveis de pulsao so: corrente de base, corrente pico e freqncia de pulso. Cada qual deve ser ajustada corretamente para se obter a transferncia metlica por spray. Alm disso, a corrente mdia determinada pelos parmetros de pulso tinha que produzir uma taxa de fuso de tal forma que o comprimento de arco fosse constante. Pois o balanceamento inadequado entre estes parmetros de pulsao e a velocidade de alimentao do arame resultam numa transferncia irregular e m estabilidade de arco. A dificuldade na regulagem dos pulsos a fim de obter o balanceamento adequado entre a velocidade de avano do arame e a taxa de fuso foi o principal motivo para a limitao dos equipamentos de
CAPTULO 11
MIG Pulsado
soldagem com freqncia de pulsao fixa. Devido ao fato de a freqncia de pulsao ser fixa, somente pequenas faixas de velocidade de alimentao do arame coincidiam com as condies que levam transferncia de uma gota por pulso. Isto est ilustrado na Figura 11.3. As caractersticas do arco e a estabilidade do processo estavam comprometidas fora dessas faixas de velocidade de avano do arame. Alm disso, o formato senoidal do pulso causava dificuldade no controle preciso da energia do pulso em relao transferncia do metal. Embora obtendo sucesso razovel, o emprego de equipamentos de soldagem MIG pulsante e de freqncia fixa era, em geral, restrito a aplicaes mais complexas.
FIGURA 11.2
FORMA DE ONDA DE SADA DE FREQNCIA FIXA
FIGURA 11.3
FAIXAS DE VELOCIDADE DE AVANO DO ARAME
Com os desenvolvimentos recentes das fontes de potncias transistorizadas e inversoras (vide Captulo 8), permitindo o comando direto da corrente e com os seus inerentes tempos de respostas extremamente rpidas, abriram-se e ampliaram-se novas perspectivas no campo de soldagem, sobretudo em processos com proteo gasosa (por exemplo, MIG pulsado), pois, nestes casos, a qualidade da solda depende em grande parte das caractersticas da fonte de potncia. As fontes transistorizadas e inversoras produzem pulso de onda de forma quadrada, como mostrado na Figura 11.4. Esses novos sistemas proporcionam uma regulagem independente e precisa da forma do pulso, da corrente de pico (Ip), do tempo da corrente de pico (Tp), da freqncia do pulso (E) e da corrente da base (Ib). Alm disso, as fontes de potncia eletrnica podem produzir continuamente pulso de 25 a 250 Hz. E, deste modo, com pulsaes de freqncias variveis, a correlao entre a energia do pulso, a taxa de fuso e as caractersticas do arco podero agora coincidir com todas as velocidades de alimentao do arame eletrodo, de modo a fornecer a cada pulso a transferncia metlica de uma gota. Assim, pode-se entender a importncia da possibilidade de se variar continuamente a freqncia de pulso. A relao entre a taxa de alimentao de arame (W), conseqentemente a corrente mdia (Im) e a freqncia (F) de pulso proporcional ao volume da gota destacada por pulso. Como a relao entre Ip e Tp s influenciam a freqncia de destacamento da gota por pulso, a nica forma de se manter uma dimenso de gota constante (estabilidade do processo) a possibilidade de se variar continuamente a freqncia, mantendo a relao WIF constante. Assim, a dimenso da gota manter-se- constante se W e F forem aumentados na mesma proporo, uma vez que o comprimento de arame consumido por pulso ser o mesmo. Com as fontes de potncia eletrnica de freqncia varivel, pode-se obter boas caractersticas de arco e boa estabilidade do processo durante toda a faixa de velocidade de avano do arame. Mas, ainda assim, o soldador tinha que regular estas mquinas pulsantes, pois tipos mltiplos de ondas de pulso podem produzir a mesma corrente mdia, porm com caractersticas de arco diferente para uma determinada velocidade de alimentao de arame, como na Figura 11.5. Assim sendo, o soldador, neste caso, era obrigado a escolher qual a melhor forma de onda. A soluo encontrada pelos fabricantes de mquinas foi o controle sinrgico(*) operado por um nico boto. O controle sinrgico um controle simples e nico, o qual tem por finalidade fornecer um valor de sada exato para a corrente pulsante, de tal forma que a mesma seja sin-
CAPTULO 11
MIG Pulsado
cronizada com a velocidade de alimentao do arame. A caracterstica fundamental do controle sinrgico que os quatro parametros de pulso (corrente de pico, tempo da corrente de pico, corrente de base e freqncia de pulso) se encontram otimamente pr-programados para uma larga faixa de velocidade de alimentao de arame (como exemplificado na Figura 11.6). Com o controle sinrgico, a velocidade de alimentao do arame e a freqncia se ajustam mutuamente de forma automtica para produzir a transferncia de uma gota por pulso, mantendo o comprimento de arco pr-estabelecido inalterado. Desta forma, o soldador agora tem o seu trabalho facilitado, visto que para uma dada aplicao ele necessita apenas regular uma nica varivel - corrente mdia de trabalho desejada -, j que o controle sinrgico se encarrega de determinar os demais parmetros. (*) Sinrgico - deriva da palavra syn-erg, significa trabalhar em conjunto, que no contexto da soldagem MIG quer dizer que os parmetros de pulso trabalham juntos com a velocidade de alimentao de arame.
FIGURA 11.5
FORMAS MLTIPLAS DE ONDA COM MESMA CORRENTE MDIA
FIGURA 11.4
FORMAS DE ONDAS DE CORRENTE DE SADA
FIGURA 11.6
AJUSTE SIMULTNEO DO AVANO E DA FREQNCIA DE PILSAO
CAPTULO 11
MIG Pulsado
CONTROLE SINRGICO
Existem basicamente dois tipos de controle: - controle pela velocidade de alimentao de arame; e - controle pela tenso do arco. No controle pela velocidade de alimentao de arame, quando esta varia; um tacmetro ligado ao motor do alimentador fornece um sinal que determina a corrente mdia que a fonte de potncia deve fornecer (corrente mdia proporcional velocidade de alimentao), e a estrutura da corrente (Ip, Tp, 1h e Tb) ento determinada de acordo com um conjunto de regras que consistem em instrues que controlam o destacamento das gotas (1p2,3 Tp = constante) e a sua dimenso (volume da gota proporcional corrente mdia e inversamente proporcional freqncia. Com este sistema bsico, a tenso flutua. Para estabilizar o comprimento do arco (que importante na soldagem do alumnio e suas ligas) necessrio um controle atravs da tenso. Neste caso, variaes na tenso so detectadas e a velocidade de alimentao de arame modificada para manter o comprimento do arco constante. No controle pela tenso, h uma tenso de referncia, normalmente associada ao comprimento do arco desejado. Se este comprimento de arco variar por qualquer razo, a sada da fonte automaticamente modificada, afetando a taxa de fuso, at a tenso retornar ao valor predeterminado. Isto conseguido por meio da alterao da freqncia de pulso. Este sistema apresenta a desvantagem da corrente mdia (Im = f (F)) se alterar significativamente durante a operao de soldagem e similar ao princpio da auto-regulagem do arco no sistema MIG convencional de tenso constante.
TIPOS DE FONTE DE ENERGIA

As fontes de energia pulsada sinrgica encontram-se disponveis em dois tipos bsicos: voltagem constante e corrente constante. Suas caractersticas de pulsao so bem parecidas, porm diferem na maneira como os seus sistemas de realimentao operam para controlar o comprimento do arco. Os sistemas de voltagem constante alteram a forma da onda de corrente de pulso, enquanto os sistemas de corrente constante variam a velocidade de alimentao do arame. Os sistemas de realimentao apresentam efeito diferente quanto ao desempenho total, em termos de energia de soldagem, penetrao e controle de limpeza da poa de fuso. O tipo de mquina pulsante sinrgica mais comum a de voltagem constante e, em geral, a de menor custo de aquisio. Essas mquinas possuem programas sinrgicos pr-estabelecidos para a soldagem de diver-
sos materiais, entre os quais as principais ligas de alumnio. Do mesmo modo, como acontece na soldagem MIG convencional, as variaes no comprimento livre do arame (stickout) causam mudana na corrente mdia. Como referido no pargrafo anterior, o mecanismo de realimentao da voltagem de arco, nas fontes do tipo voltagem constante, modula a forma de onda do pulso. E, como ilustrado na Figura 11.7, a maioria destas unidades, para variar a corrente mdia, o fazem por meio do ajuste da largura do pulso ou da freqncia do pulso. Esta correo est relacionada s mudanas no aquecimento (12R) provocado pelo comprimento livre do arame. A voltagem do arco e a velocidade de alimentao do arame permanecem as mesmas durante as alteraes no comprimento livre do arame. Nas fontes de voltagem constante a resposta de realimentao muito rpida, compensando instantaneamente as alteraes no comprimento livre do arame provocadas por inabilidade do soldador. Isto resulta numa extrema estabilidade do arco, praticamente no existem respingos e permite um bom controle de limpeza da poa de fuso nas soldas fora de posio, por meio do ajuste da corrente durante as oscilaes ocasionadas pelas variaes na extenso livre do arame. Este tipo de mquina muito usado para soldar ao doce e ao inoxidvel, mas poucas fontes de energia pulsante de voltagem constante possuem programas sinrgicos para ligas noferrosas. As fontes de energia pulsante sinrgicas do tipo corrente constante utilizam transstores de comutao para controlar com preciso a forma dos pulsos de corrente. Alm disso, estes sistemas utilizam um controle eletrnico integrado com o alimentador de arame, o qual tem a funo de acomodar dinamicamente distrbios externos do arco, mantendo constante a forma de onda do pulso. O mecanismo de realimentao proporciona mudanas instantneas na velocidade de avano do arame, que, por sua vez, preserva a energia de soldagem constante (Figura 11.7). Muitas das mquinas pulsadas sinrgicas do tipo corrente constante so programveis. Elas possibilitam que parmetros de pulsao otimizados sejam programados para qualquer material soldvel, de acordo com a liga e a bitola do arame, posio de soldagem e tipo de aplicao. Estes tipos de mquinas so especialmente apropriados para soldar chapas finas, devido ao controle preciso do aporte trmico (energia de soldagem). Pelo mesmo motivo, o risco de queima e distoro significativamente reduzido. Assim sendo, estas mquinas so usadas para soldar ligas ferrosas e no-ferrosas em todas as posies.
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MIG Pulsado
FIGURA 11.7
DIAGRAMA ESQUEMTICO DAS ALTERNATIVAS DE SISTEMAS DE REALIMENTAO PARA CONTROLE DO COMPRIMENTO DO ARCO
se instvel. E, por conseqncia disto, podem ocorrer defeitos de solda, incluindo-se: superfcie e penetrao irregular, falta de fuso e mordeduras. Agora, caso haja algum erro no balano entre a velocidade de avano do arame e taxa de fuso, o arco fica instvel, e a possibilidade de ocorrer burnbacks ou de o arame chocar-se contra a pea muito grande, podendo ocasionar defeitos de solda bem como frustrar o soldador. Os problemas mencionados acima podem ser solucionados utilizando-se uma aproximao terica para estimar a faixa completa dos parmetros de pulsao relativos qualquer velocidade de alimentao de arame, para uma liga e bitola de material. Esta aproximao terica descrita abaixo. A previso dos parmetros de pulsao baseada em trs requisitos principais, a saber: 1 - A velocidade de alimentao do arame deve ser balanceada com a sua taxa de fuso, a fim de que o comprimento do arco seja mantido constante (critrio de fuso). 2 - A transferncia metlica do tipo por spray deve ser produzida mesmo em baixas velocidades de alimentao de arame, a qual, caso contrrio, resultaria numa transferncia metlica globular (critrio de transferncia metlica). 3 - A corrente de base deve exceder um valor limite mnimo para manter o arco estvel, pois para valores abaixo desse limite o arco se extingue (critrio de estabilidade do arco). Critrio de Fuso Baseada no critrio da fuso existe uma relao funcional que representa todas as condies de pulso praticveis, isto e, as combinaes dos parmetros de pulsao que so possveis (corrente e tempo de pico, e corrente e tempo de base) para um valor de corrente de pulsao mdia especificada. A Figura 11.8 mostra as caractersticas de fuso de diversas combinaes de material de arame, dimetro, gs de proteo, levando em considerao a utilizao de um stickout normal e um comprimento de arco mdio para uma operao em arco pulsado com onda quadrada. Observa-se que todas as caractersticas so lineares, podendo ser expressas por: Im=mW+K Onde: Im a corrente mdia, (A); W a velocidade de alimentao,( m/min); m o fator de fuso, (A/m/min); e K o intercepto, (A) (apresenta valor zero para as caractersticas que passam atravs da origem). [1]
PREVISO DOS PARMETROS DE PULSAO

Na prtica, um pouco difcil estabelecer as condies de pulso aplicvel a um dado trabalho, por tentativa e erro, quando do ajuste dos parmetros de pulsao (corrente e tempo de durao do pulso, corrente e tempo de durao da base). Isto porque, para uma dada velocidade de alimentao de arame, tanto a corrente de pico como o tempo de pico juntos (magnitude do pulso) devem ser ajustados de tal forma que a cada pulso ocorra o destacamento de uma gota. Alm disso, a corrente mdia calculada atravs de todos os parmetros juntos deve fornecer uma taxa de fuso que se equipare com a velocidade de avano do arame de forma a manter o comprimento de arco constante. Caso a magnitude do pulso seja insuficiente, as gotas no se destacam em concordncia com os pulsos, e a transferncia metlica torna-
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MIG Pulsado
Assim, para uma dada combinao liga do arame/dimetro! gs de proteo, a caracterstica de fuso determinada a partir de dois testes para velocidades de alimentao de arame diferentes, por exemplo, W1 = 2 m/ min, e W2 = 8m/min. Para cada teste, os parmetros so ajustados por tentativa e erro, de modo que o comprimento de arco requerido se seja mantido. A corrente mdia relacionada obtida pela expresso: Im= Ip.Tp + lb.Tb Tp + Tb Onde: Ip a corrente de pico, (A); Tp o tempo de pico, (ms); Ib a corrente de base,(A); Tb o tempo de base, (ms). Assim, T = Tp + Tb o perodo do pulso - o qual define a freqncia do pulso F = 1/T. [2]
Neste caso, os dois pontos - (W1, Im1) e (W2, Im2) _ determinam a caracterstica de fuso, a partir da qual a corrente mdia pode ser especificada para qualquer valor de velocidade de alimentao de arame. Alternativamente, a inclinao e os interceptos podem ser calculados a partir dos dois pontos, conforme: m = Im2 + Im1 W2 - W1 K = Im2 - mW2
A Tabela 1 fornece valores tpicos de m e K para duas ligas de arames usuais na soldagem do alumnio. Explicitando-se Ip em [2] teremos: Ip = Im.(T/Tp) -Tb. (T-1/Tp) [3]
FIGURA 11.8
CARACTERSTICA DE FUSO COM CORRENTE PULSADA PARA UMA GAMA DE ARAMES E GASES DE PROTEO
A equao acima define a relao (para uma faixa de valores de tempo de pico) entre a corrente de pico e a corrente de base para qualquer valor de corrente mdia (ou velocidade de alimentao de arame) e de tempo de pico especificados, tal como ilustrado na Figura 11.9. Vale ressaltar que as correntes so apresentadas de forma normalizada; ou seja, expressas em funo da corrente mdia Im, e os tempos de pico em funo do perodo T. Observa-se que para um dado tempo de pico h uma relao linear entre a corrente de base e a de pico, na qual a de pico diminui com o aumento da base. O valor mximo possvel da corrente de pico limitado pelo intercepto (T / Tp . Im), Tp considerando-se que os valores de Ib negativos so excludos. Jo valor mnimo possvel dado por Ip = Ib = Im, o que equivale condio de corrente contnua constante. O efeito da variao do Tp na relao corrente de pico versus corrente de base a de alterar a inclinao de - (linha vertical) em Tp = O at O (isto , linha horizontal) em Tp = T. Desta forma, a variao do Tp d origem linha que representa a relao corrente de pico/corrente de base, que por sua vez gira ao redor de um ponto comum onde Ip = Ib = Im, desde a linha vertical at a hori-
TABELA 1
INCLINAO E INTERCEPTO EM FUNO DA LIGA E DIMETRO DO ARAME (L = COMPRIMENTO DO ARCO)
Arame Liga
5556 4043
Intercepto K (A) Dimetro, mm L=3mm

1,6 1,2 0 -15
Inclinao, m, (A/m/min) L=5mm

0 -15
L=10mm
0 -15
L=3mm
30,1 22,8
L=5mm
31,4 23,0
L=10mm
32,4 23,2
Mdia
31,4 23,0
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MIG Pulsado
zontal. Em resumo, qualquer ponto nesta zona paramtrica, que esteja em harmonia com Ip, Lb e Tp, representa uma condio de pulso potencialmente exeqvel para apenas um nico valor de Im, o qual satisfaz o critrio de fuso para uma dada velocidade de alimentao de arame. Alm disso, o perodo T depende do volume da gota que transferido a cada ciclo, e a expresso que determina o seu valor dada por: T= 240 v (ms) d2 W [4]
a constante 240 resulta das unidades utilizadas. A ttulo de exemplo, a Tabela 2 fornece valores de T em funo da velocidade de alimentao de arame, dimetro e volumes de gota de 1,0, 1,5, 2,0 e 3,0 mm3. Portanto, por exemplo, a zona paramtrica indicada na Figura 11.9 representa todas as combinaes de Ip, Ib e Tp referentes a Im e T, potencialmente exeqveis. Em conseqncia disso, tudo que preciso a fim de que a mesma seja adaptada para o arame na liga 5556, com 1,6 mm de dimetro a 4 mlmin e volume de gota de 1,5 mm3 por ciclo, calcular Im a partir da relao funcional baseada no critrio de fuso [1] (isto , 125 A para um comprimento de arco em torno de 5 mm), e o perodo T a partir da equao [4], isto , 11,2 ms (ou freqncia de pulso F = 89,4 Hz).
Onde: v o volume de gota requerido (mm3); d o dimetro do arame (mm); W a velocidade de alimentao do arame, (m/min) e
TABELA 2
PERODO EM FUNO DA VELOCIDADE DE ALIMENTAO E DIMETRO DO ARAME PARA UM DADO VOLUME DA GOTA
Volume de Gota (mm3)

(a) 1,6 mm - dimetro do arame 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 (b) 1,2 mm - dimetro do arame 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 (c) 1,0 mm - dimetro do arame 1,0 1,5 2,0
w = 2m/min
Perodo T.(ms) w = 4m/min w = 6m/min
w = 8m/min
14,9 22,4 29,8 37,3 44,8
7,5 11,2 14,9 18,7 22,4
5,0 7,5 9,9 12,4 14,9
3,7 5,6 7,5 9,3 11,2
26,5 39,8 53,1 66,3 79,6
13,3 19,9 26,5 33,2 39,8
8,8 13,3 17,7 22,1 26,5
6,6 10,0 13,3 16,6 19,9
38,2 57,3 76,4
19,1 28,7 38,2
12,7 19,1 25,5
9,6 14,3 19,1
w = velocidade de alimentao do arame
CAPTULO 11
MIG Pulsado
TABELA 3
PARMETRO DE DESTACAMENTO EM FUNO DA LIGA DO ELETRODO E VOLUME DA GOTA.
Arame Material
5556 4043
v = 1,0 Dimetro, mm
1,6 1,2
v = 1,5 k/103
1,58 0,67
v = 2,0 k/103
2,22 0,87
v = 2,5 k/103
2,80 1,19
v = 3,0 k/103
3,30 -
Icc
Tcc
Icc
300 118
Tcc
4,45 15,0
Icc
Tcc
Icc
257 -
Tcc
9,45 -
Icc
Tcc
k/103
335 2,47 140 7,8
276 6,80 110 29,0
242 12,30 3,72 -
k = parmetro de destacamento (A2,3 . s) v = volume da gota (mm3) Icc = corrente contnua constante (A) Tcc = tempo de destacamento da gota (ms)
TRANSFERNCIA METLICA
Embora todas as condies de pulso pertencentes zona paramtrica satisfaam o critrio de fuso [3], Figura 11.9, algumas combinaes podem no produzir transferncia metlica controlada (ou transferncia ou spray artificial) caso a corrente e o tempo de pico juntos forem insuficientes para transferir o volume de gota de interesse. Logo, a regio paramtrica , alm disso, restringida pela exigncia de que em cada pulso uma gota proveniente do arame seja destacada, e que isto ocorra durante o pico. A condio de transferncia caracterizada por uma gota por impulso parece, primeira vista, um pouco arbitrrio. Entretanto, quando ocorrem dois ou mais destacamentos por pico, o processo torna-se menos controlvel e, algumas vezes, aparecem salpicos finos. Esta diminuio no controle devido a: Diferenas fundamentais que acontecem entre o primeiro destacamento e os seguintes (Figura 11.10a). Quando a segunda gota de dimenso muito pequena, podem ocorrer salpicos finos. Diferenas na acelerao da gota atravs do arco e impacto na poa de fuso (Figura 11. l0b). Para minimizar os salpicos, melhor que as gotas sejam transferidas atravs do arco durante o perodo de base. Desta forma, para que a transferncia ocorra nas melhores condies, a gota deve-se destacar no fim do pico. Caso o seu destacamento acontea no meio do pico, atravessar o arco com enorme acelerao e desenvolvimento de calor, o que tem conseqncias na penetrao e na ocorrncia de salpicos. A partir de dados experimentais de corrente e de tempo, justamente necessrios para que uma dada dimenso de gota se destaque da ponta de um arame, foi determinada uma relao inversa geral entre corrente e tempo de pico limite.
FIGURA 11.9
RELAES GERAIS ENTRE AS CORRENTES DE PICO E DE BASE EM FUNO DA CORRENTE MDIA DO TEMPO TOTAL DE PULSO
CAPTULO 11
MIG Pulsado
FIGURA 11.10a
DIFERENAS ENTRE O PRIMEIRO E O SEGUNDO DESTACAMENTO QUANDO SE DESTACAM DUAS GOTAS POR PICO
FIGURA 11.10b
INFLUNCIA DO TEMPO DE PICO NA TRANSFERNCIA DAS GOTAS
FIGURA 11.11
RELAO ENTRE CORRENTE E TEMPO DE PICO PARA VOLUME DE GOTA DE 1,5 MM3 (A) ESCALA LINEAR (DADOS ORIGINAIS); (B) ESCALA LOGARTMICA
CAPTULO 11
MIG Pulsado
Isto pode ser observado na Figura 11.11 a, onde as relaes para os arames de alumnio e de ao comum com 1,6 e 1,2 mm de dimetro, respectivamente, so ilustradas para gotas com 1,5 mm3 de volume. Representando-se a figura anterior em escala logartmica (Figura 11.11 b), as duas relaes passam a ser praticamente lineares e, fundamentalmente, com a mesma inclinao de - 2,3, isto , Tp a Ip23. Portanto, a relao entre Ip e Tp para um volume de gota constante uma equao isoparamtrica, tal que: Ip2,3.Tp = Kv. ..............................[5] onde Kv uma constante denominada daqui para diante de parmetro de destacamento, cujo valor 1,0 x 103 A2,3. s para um arame de alumnio de dimetro 1,6 mm (gotas de 1,5 mm3). Embora os dois arames sejam bem diferentes, a forma da relao emprica a mesma. Isto demonstra que esta lei eficaz e que, portanto, a equao [5] tambm vlida para outras ligas de alumnio, bem como o valor de Kv pode ser determinado a partir da combinao de pulsos obtidos por meio de dados de uma transferncia natural (processo MIG convencional), isto , (Ip . Tp.) c.c., para um dado volume de gota. Clculo de Kv O valor de Kv para qualquer condio de volume de gota pode ser estimado a partir de dados obtidos de um pequeno nmero de testes realizados com corrente contnua constante, atravs de uma faixa de velocidade de alimentao de arame que propicie transferncia no modo spray. Em cada teste, fixa-se a velocidade de alimentao do arame e a corrente regulada de forma a manter o comprimento do arco de interesse. Durante o teste, a corrente e a voltagem de arco so registradas num oscilograma. Com os dados de cada teste, obtidos do oscilograma, estima-se o tempo de destacamento e o volume de gota e o nvel de corrente. A Figura 11.12 mostra um oscilograma tpico, onde os destacamentos das gotas so identificados atravs dos picos de voltagem. Embora o intervalo de tempo entre os sucessivos destacamentos das gotas varie de uma transferncia para outra, o intervalo mdio de tempo entre elas aproximadamente constante, o qual pode ser assumido como o tempo de destacamento estimado. Todavia, uma estima melhor fornecida pelo intervalo de tempo de transferncia que mais predomina (modal), Tcc, como pode ser visto na distribuio de freqncia da Figura 11.13. O volume de gota modal referente ao tempo de destacamento modal, Tcc, calculado atravs da expresso:
v = d2 wTcc 240 onde: v o volume de gota modal, (mm3); Tcc o tempo de destacamento modal, (ms); d o dimetro do arame, (mm.); w a velocidade de alimentao do arame, (m/min.). O nvel de corrente Icc obtido a partir do trao de corrente. Posteriormente, utilizando-se uma srie de valores de Tcc, V e Icc, obtidos para cada velocidade de alimentao de arame, as relaes entre corrente e volume de gota, e entre volume de gota e tempo de destacamento so determinadas para toda a faixa de velocidades de alimentao. Esses pares das relaes so mostrados na Figura 11.14 e 11.15, para o arame de alumnio 5556, 0 1,6 mm. Para um dado volume de gota que se deseja destacar, o par das relaes ilustradas na Figura 11.14 fixa uma nica combinao entre o nvel de corrente, Icc, e o tempo de destacamento Tcc, a qual supe-se que atenda o critrio de transferncia controlada com arco pulsante, isto , o pulso previsto (Icc2,3, Tcc), que usado para calcular Kv, Kv = Icc2,3 . Tcc
FIGURA 11.12
OSCILOGRAMA TPICO DA CORRENTE E VOLTAGEM DE ARCO PARA ARAME ER-5556 DE DIMETRO 1,6 mm PARA UMA CORRENTE CONTNUA CONSTANTE DE 251 A EM ATMOSFERA PROTETORA DE ARGNIO, APRESENTANDO 10,5 ms DE TEMPO DE DESTACAMENTO
CAPTULO 11
MIG Pulsado
FIGURA 11.13
DISTRIBUIO DOS INTERVALOS DE TEMPOS (E VOLUMES DE GOTA) PARA O ARAME ER-5556, 1,6 mm, COM CORRENTE CONTNUA DE 251 A
FIGURA 11.14
CARACTERSTICAS DE TRANSFERNCIA NATURAL: RELAO ENTRE VOLUME DE GOTA E CORRENTE CONTNUA CONSTANTE
A partir de dados obtidos das relaes mostradas nas Figuras 8 e 9, o valores de Kv em funo da liga e dimetro do arame e volume de gota (de 1,0 a 3,0 mm3), so apresentados na Tabela 3. Curva Paramtrica de Destacamento A equao [5] define uma curva paramtrica de destacamento, a qual estabelece o limite para os nveis de corrente de pico em funo da faixa de tempo de pico requerida. Em outras palavras, a curva, fundamentalmente, delimita as condies de pulso estimadas pelo critrio de fuso (Figura 11.9), de forma que elas tambm satisfaam o critrio de transferncia metlica. Por exemplo, para os volumes de gota de 1, 1, 5, 2, 2, 5 e 3 mm3 transferidos de um arame na liga 5556, dimetro 1,6 mm, as curvas paramtricas quando sobrepostas Figura 11.9 apresentam-se conforme ilustrado na Figura 11.16. Apenas as combinaes paramtricas abaixo desta curva satisfazem o critrio de transferncia metlica.
FIGURA 11.14
CARACTERSTICAS DE TRANSFERNCIA NATURAL: RELAO ENTRE TEMPO DE DESTACAMENTO DA GOTA E VOLUME DE GOTA
CAPTULO 11
MIG Pulsado
FIGURA 11.16
PARMETROS DE PULSOS ESTIMADOS EM TRANSFERNCIA DE METAL CONTROLADA PARA O ARAME FR-5556 0,16 mm, EM GOTAS DE 1, 1,5, 2,5 E 3 mm3 DE VOLUME. (a) VELOCIDADE DE ESTIMAO DE 2 m/min.; (b) VELOCIDADE DE ALIMENTAO 4 m/min E (c) VELOCIDADE DE ALIMENTAO 8 m/min Estabilidade de Arco As condies de pulso ou combinaes paramtricas so tambm limitadas pelo requisito de que a corrente de base deve exceder a um valor mnimo, porque abaixo deste o arco torna-se instvel. Este limite pode ser expresso conforme: Ib>c onde c a corrente de base limite para se ter arco estvel. De um modo geral, a corrente de base no deve ser menos que 20 ampres. Em outras palavras, Ib = e limita as condies de pulso estimadas com base nos critrios
CAPTULO 11
MIG Pulsado
de fuso e de transferncia metlica de forma a que elas tambm satisfaam o critrio de estabilidade de arco. Este limite tambm representado na Figura 11.16, e somente as combinaes paramtncas direita do mesmo obedecem ao critrio de estabilidade de arco.
E superpondo-se a corrente de pico limite: Ip2,3 Tp Kv. e tambm corrente de base limite: Ib C
PREVISO DOS PARMETROS DE PULSO -SNTESE

A filosofia para uma previso das variveis da corrente pulsada baseada na transferncia metlica que ocorre em soldagem com transferncia por projtil, utilizandose uma corrente contnua constante. Neste tipo de transferncia, as gotas podem ser detectadas por filmagem ou por meio da emisso de oscilogramas da tenso. Neste ltimo caso, a deteco possvel, devido ao repentino aumento de 0,5 a 2V que a tenso sofre quando a gota se desprende do eletrodo. Tal deteco tambm s possvel se a fonte de energia utilizada no produzir um ripple inerente a sua prpria forma de controlar a corrente ou a tenso, pois tal comportamento dissimula os picos de tenso provenientes da transferncia. O mtodo para se estimar os parmetros de pulsao, a fim de se obter transferncia metlica controlada para uma dada liga de eletrodo, baseia-se no clculo da equao paramtrica abaixo. Atravs dela determina-se uma zona paramtrica estvel que contm todos as combinaes praticveis de Ip e Tp para quaisquer que sejam os valores estipulados de velocidade de alimentao (ou corrente mdia) e volume de gota (ou perodo de pulso). Ip = (T/Tp) - (T/Tp - 1) .Ib Im = mW + K e T= 240v d2 W (ms) [4]
onde: m a inclinao da caracterstica de fuso, (A/m/min); K o interceptor da caracterstica de fuso, (s); d o dimetro do arame, (mm3). Kv o parmetro de destacamento determinado atravs do par (Icc, Tcc) para o volume de gota de interesse. A zona paramtrica compreendida entre as curvas paramtricas de destacamento e a da corrente de base limite define as condies de pulso que satisfazem todas as trs condies essenciais para a soldagem MIG com corrente pulsada. Em outras palavras, estas zonas definem todas as condies de pulso operacionais para cada valor de velocidade de alimentao de arame. Cabe, ainda, realar que a faixa de combinaes de pulso praticveis muito restrita para baixas velocidades de alimentao, porm esta faixa aumenta com a velocidade de alimentao de arame, desde que a corrente mdia tambm aumente.
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Introdução às propriedades do alumínio e suas ligas para soldagem

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Prefcio

Alumnio e suas Ligas

PROPRIEDADES FSICAS APROXIMADAS DOS VRIOS MATERIAIS

COBRE 2700 62 222 8925 100 394

BRONZE 65/35 8430 27 117

AO INOX-304 7880 2 21 16,2 X 10-6 490 1426 200X103

MAGNSIO 1740 38 159 25,8 X 10-6 1022 372 651 45X103

% I.A.C.S. W/(m.C) 1/C J / (Kg.oC)

Classificao das Ligas de Alumnio

Bobinas de Alumnio - Diversas Ligas

PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO

COMPOSIO NOMINAL Elementos de Liga-% em Peso Cu Mn Mg Cr

Alumnio extra puro 99,85% de pureza

Alumnio comercialmente puro 99,50% de pureza

Alumnio comercialmente puro 99,00% de pureza

COMPOSIO NOMINAL Elementos de Liga-% em Peso Cu Mn Mg Cr

COMPOSIO NOMINAL Elementos de Liga-% em Peso Si

2519b 2618c 6009 6010

5,8 2,3 0,40 0,40

0,18 0,80 1,0

0,30 0,50 0,50

0,17 1,6 0,6 0,8

0,06 0,25 0,25

6101 6262d 6351 7004e 7005f 7039 7075 NOTAS:

0,6 0,45 0,45 0,3 -

0,6 1.0 0,61,5 1,4 2,8 2,5

4,2 4,5 4,0 5,6

0,13 020 0,23

PROCESSOS 1,2,3 LIGA

PROCESSOS 1,2,3 LIGA

TABELA 2.7 PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

2036 2090 2218

2770 2576 2798

554-648 560-588 506-637

2519 2618 6005 6009 6010 6013 6061

2826 2770 2687 2715 2715 2715 2715

554-643 559-640 607-654 559-648 559-648 579-648 582-651

COMPOSIO NOMINAL Elem.Liga-% em Peso Cu Si Mg Zn

TIPOS DE FUNDIO Em Areia Molde Molde Perm. Met.

443.0 A443.0 B443.0

0,6 mx 5,25 0,3 mx 5,25 0,15 mx 5,25

TABELA 2.9 (Continuao)

COMPOSIO NOMINAL Elem.Liga-% em Peso Cu Si

TIPOS DE FUNDIO Em Areia

Molde Molde Perm. Met.

TIPOS DE FUNDIO Em Areia

Molde Molde Perm. Met.

295.0 319.0 332,03

4,5 3,5 3,5

1,1 6,0 9,5

A356.0 A357.04 359.0 520.0

7,0 7,0 9,0 -

0,35 0,55 0,6 10,0

1. Contm tambm 0,5 Mn. 2. Contm tambm 0,20 Cr.

3. Contm tambm 1,0 Zn. 4. Contm tambm 0,05 Be.

PROCESSOS 1,2,3 LIGA SAMG / SATG SPR / SCR B SB

208.0 213.0 238.0 443.0 B443.0 A444.0 513.0 711.0

360.0 380.0 413.0 518.0

PROCESSOS 1,2,3 LIGA SAMG / SATG SPR / SCR B SB

PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA B B C C C C C C C C C C B B B B B B A A A A A A A A B C PEA FUNDIDA EM MOLDE PERMANENTE C C C C B B B B B B B B B B B B B B A A A A A A A A

117 138 96 96 96 117 117 138 179 179

208.0 213.0 238.0 443.0 B443.0 A444.0 513.0 711.0

2798 2937 2964 2687 2687 2687 2687 2854