Distribucin de planta: Proporcionar condiciones de trabajo aceptables y permite la operacin ms econmica, a la vez que mantiene las condiciones optimas

de seguridad y bienestar para los trabajadores Objetivos y principios bsicos de una distribucin de planta Integracin total: consiste en integrar todos los factores que afectan la distribucin, para obtener una visin de todo el conjunto y la importancia de cada factor Mnima distancia de recorrido: al tener una visn general de todo el conjunto, se debe tratar de reducir en lo posible el manejo de materiales, trazando el mejor flujo Utilizacin del espacio cubico: aunque el espacio es de tres dimensiones, pocas veces se piensa en el estado vertical. Esta accin es muy til cuando se tiene espacios reducidos y su utilizacin debe ser mxima Seguridad y bienestar para el trabajador: este debe ser un objetivo principal de toda distribucin Flexibilidad: se debe obtener una distribucin fcilmente reajustable a los cambios que exija el medio, para poder cambiar el tipo de proceso de la manera ms econmica, si fuera necesario. Tipos de procesos y sus caractersticas Cualquiera que sea la manera en que este hecha una distribucin de la planta, afecta el manejo de los materiales, la utilizacin del equipo, los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores, e inclusive la comunicacin de grupo y la moral de los empleados. La distribucin est determinada en gran medida por: 1) El tipo de producto (ya sea un bien o un servicio, el diseo del producto y los estndares de calidad) 2) El tipo de proceso productivo (tecnologa empleada y materiales que se requieren) 3) El volumen de produccin (tipo continuo y alto volumen producido o intermitente y bajo volumen de produccin) Existen tres tipos bsicos de distribucin: Distribucin por proceso. Agrupa a las personas y al equipo que realizan funciones similares y hacen trabajos rutinarios en bajos volmenes de produccin. El trabajo es intermitente y guiado por rdenes de trabajo individuales. Estas son las principales caractersticas de la distribucin por proceso: son sistemas flexibles para trabajos rutinarios, por lo que son menos vulnerables a los paros. El equipo es poco costoso, pero se requiere mano de obra especializada para manejarlo, lo cual proporciona mayor satisfaccin al trabajador. Por lo anterior, el costo de supervisin por empleado es alto, el equipo no se utiliza a su mxima capacidad y el control de la produccin es ms complejo. b) Distribucin por producto. Agrupa a los trabajadores y al equipo de acuerdo con la secuencia de operaciones realizadas sobre el producto o usuario. Las lneas de ensamble son caractersticas de esta distribucin con el uso de transportadores y equipo muy automatizado para producir grandes volmenes de relativamente pocos productos. El trabajo es continuo y se gua por instrucciones estandarizadas. Sus principales caractersticas se mencionan a continuacin:

Existe una alta utilizacin del personal y del equipo, el cual es muy especializado y costoso. El costo del manejo de materiales es bajo y la mano de obra no es especializada. Como los empleados efectan tareas rutinarias y repetitivas, el trabajo se vuelve aburrido. El control de la produccin es simplificado, con operaciones interdependientes, y por esa razn la mayora de este tipo de distribuciones son inflexibles. c) Distribucin por componente fijo. Aqu la mano de obra, los materiales y el equipo acuden al sitio de trabajo, como en la construccin de un edificio o un barco. Tienen la ventaja de que el control y la planeacin del proyecto pueden realizarse usando tcnicas como el CPM (ruta critica) y PERT. Actualmente hay muchos avances en la implantacin de distribuciones flexibles. Esto es, distribuciones de fcil y econmica adaptacin a un cambio de proceso de produccin, que incorpore las ventajas de la distribucin por proceso y por producto, lo cual hara a una empresa mucho mas competitiva en su rea. 3.6.3. Mtodos de distribucin. Diagrama de recorrido y su SLP

La distribucin de una planta debe de integrar numerosas variables interdependientes. Una buena distribucin reduce al mnimo posible los costos no productivos, como el manejo de materiales y el almacenamiento, mientras que permite aprovechar al mximo la eficiencia de los trabajadores. El objetivo de cada una de las distribuciones es: a) Distribucin por proceso. Reducir al mnimo posible el costo del manejo de materiales, ajustando el temario y modificando la localizacin de los departamentos de acuerdo con el volumen y la cantidad de flujo de los productos. b) Distribucin por producto. Aprovechar al mximo la efectividad del trabajador agrupando el trabajo secuencial en mdulos de operacin que producen una alta utilizacin de la mano de obra y del equipo, con un mnimo de tiempo ocioso. Los mtodos para realizar la distribucin por proceso o funcional son el diagrama de recorrido y el SLP (Systematic Layout Planing). Mtodo del diagrama de recorrido. Es un procedimiento de prueba y error que busca reducir al mnimo posible los flujos no adyacentes colocando en la posicin central a los departamentos ms activos. Se desarrolla una carta o diagrama de recorrido {travel chart) para mostrar el nmero de movimientos efectuados entre departamentos y as identificar los departamentos ms activos. La solucin se logra por medio de una serie de pruebas usando crculos para denotar los departamentos y lneas conectoras para representar las cargas transportadas en un periodo. Se Hainan departamentos adyacentes aquellos que en la distribucin hayan quedado juntos, arriba, abajo, a los lados o en forma diagonal. El mtodo se puede desarrollar en cinco pasos: 1. Construya una matriz en donde tanto en los renglones como en las columnas aparezcan todos los departamentos existentes en la empresa (vase figura 3.10). 2. Determine la frecuencia de transporte de materiales entre todos los departamentos llenando la matriz. As, en el ejemplo, del departamento C al E hay una frecuencia de 10 movimientos. 3. Ubique en la position central de la distribucin al o los departamentos ms activos. Esto se logra con solo sumar de la matriz el nmero total de movimientos en cada departamento tanto de adentro hacia afuera como de afuera hacia adentro.

4. Mediante aproximaciones sucesivas, localice los dems departamentos, en forma que se reduzcan al mnimo posible los flujos no adyacentes. 5. La solucin es ptima si se ha logrado eliminar todos los flujos no adyacentes. Si estos aun persisten, intente reducir al mnimo posible el nmero de unidades que fluyen a las areas no adyacentes, ponderando distancia y nmero de unidades transportadas. El mtodo SLP. Con frecuencia el estudiante confunde al mtodo SLP, el cual mostrara con detalle posteriormente, con la Planeacin Sistemtica de la Distribucin de Instalaciones. Para que el mtodo SLP tenga xito, se requieren una serie de datos sugeridos por Richard Muther. Los primeros datos que se deben conocer son P Q, R, S y T, que por sus siglas en ingles significan: P producto, con todas sus especificaciones, las cuales se declaran desde el principio de la evaluacin del proyecto. Q (quantity), cantidad de producto que se desea elaborar, lo cual se determina tanto en el estudio de mercado como en la determinacin del tamao de planta. R (route), secuencia que sigue la materia prima dentro del proceso de produccin. S (supplies), insumos necesarios para llevar a cabo el proceso productivo. T, tiempo que es la programacin de la produccin. Despus de esto se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la relacin de actividades que se tienen en las operaciones del proceso de produccin. Con estos datos ya es posible aplicar el mtodo SLP. Una vez que se ha desarrollado el mtodo, se verifica el espacio requerido y se le compara con el espacio disponible. Para proyectar el espacio requerido, es necesario calcular las areas para todas las actividades de la planta. De aqu, de acuerdo con la cantidad de maquinas y al volumen que ocupa cada una, se realiza un primer intento de distribucin. Con esto se efectan los ajustes necesarios para llegar a determinar la distribucin definitiva de las instalaciones de una planta. Esta es la planeacin del SLP. El mtodo SLP utiliza una tcnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con base en la conveniencia de cercana entre los departamentos. Emplea la simbologa internacional dada en la figura 3.11. Se ha subrayado la primera letra del orden de proximidad, para mostrar que la simbologa es nemotcnica. El mtodo puede desarrollarse en los siguientes pasos: 1. Construya una matriz diagonal como la mostrada en la figura 3.12 y anote los datos correspondientes al nombre del departamento y al rea que ocupa. Observe que la matriz tiene la forma que por medio de ella estn relacionados todos los departamentos de la empresa. 2. Llene cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlacin) con la letra del cdigo de proximidades que se considere ms acorde con la necesidad de cercana entre los departamentos. 3. Construya un diagrama de hilos a partir del cdigo de proximidad, tal como se muestra en la figura 3.13. 4. Como el diagrama de hilos debe coincidir con el de correlacin en lo que se refiere a la proximidad de los departamentos, y de hecho ya es un piano, este se considera la base para proponer la distribucin. 5. La distribucin propuesta es ptima cuando las proximidades coinciden en ambos diagramas y en el piano de la planta.

Observe que ambos mtodos se realizan por prueba y error. Hasta la fecha no es posible determinar cuantitativamente cuando se ha alcanzado la mejor distribucin. Aqu interviene en gran medida el ingenio del investigador, pues no es forzoso que todos los departamentos tengan lados iguales ni una superficie regular; esto es, no se precisa construir un rompecabezas por la cercana de las piezas, pero el diseador les da forma segn su criterio y los principios y objetivos de la distribucin de planta. Por ltimo, se menciona que el mtodo empleado para proponer distribuciones por producto es el de balanceo de lneas, que consiste en alinear las actividades de trabajo secuencial en mdulos de servicio para obtener la mxima utilizacin de mano de obra y de equipo. Las actividades de trabajo compatibles entre s se combinan en grupos que consuman aproximadamente el mismo tiempo, lo cual se hace sin violar las relaciones de procedencia. El periodo de trabajo (o de operacin) que tiene disponible cada componente en un modulo o estacin de trabajo es el tiempo de ciclo, entendido tambin como el lapso que tarda un producto en abandonar una lnea de produccin. Si el tiempo requerido en algn modulo excede al que tiene disponible un trabajador (o trabaja-dores de ese modulo) entonces habr que agregar ms trabajadores. Este mtodo tiene la desventaja de que en los clculos no incorpora las contingencias normales que surgen en un proceso de produccin continua El doctor Richard Muther, que es uno de los lderes en la ingeniera industrial sobre aspectos de distribucin de instalaciones, ha desarrollado mtodos para optimizar todo tipo de actividades dentro de la empresa. Por ejemplo, adems del SLP ya mostrado, tambin desarrollo el Anlisis Sistemtico del Manejo de Materiales (SHA, Systematic Handling Analysis), que se utiliza para optimizar el manejo de materiales tomando en cuenta su clasificacin (riesgosos, flamables, txicos, perecederos, frgiles, etctera), a los mtodos para su manejo (manuales, semiautomticos y automticos) y un anlisis de los movimientos de los materiales y sus velocidades dentro del proceso de produccin. Otro mtodo que desarrollo es el Anlisis Sistemtico de los Medios de Comunicacin dentro de la empresa (SCA, Systematic Communications Analysis), donde se requiere clasificar la informacin que se maneja, determinar cules son los orgenes y destinos de la informacin y analizar los medios de transmisin que se requieren, para lo cual es necesario conocer y entender lo que son los medios de comunicacin. Con estos datos es posible optimizar la comunicacin dentro de una empresa. Los ltimos mtodos que ha desarrollado el doctor Muther son el Anlisis Sistemtico de los Servicios (SUA, Systematic Utilities Analysis) y la Planeacin Sistemtica de las Construcciones (SBP, Systematic Building Planning), con lo cual se El periodo de trabajo (o de operacin) que tiene disponible cada componente en un modulo o estacin de trabajo es el tiempo de ciclo, entendido tambin como el lapso que tarda un producto en abandonar una lnea de produccin. Si el tiempo requerido en algn modulo excede al que tiene disponible un trabajador (o trabaja-dores de ese modulo) entonces habr que agregar mas trabajadores. Este mtodo tiene la desventaja de que en los clculos no incorpora las contingencias normales que surgen en un proceso de produccin continua