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INTRODUCCIN A LOS MATERIALES LABORATORIO DE DESARROLLO DE RESISTENCIA EN MORTEROS

Universidad del Valle Escuela de Ingeniera de Materiales Programa de Ingeniera Industrial Santiago de Cali, 2010 INTRODUCCIN A LOS MATERIALES LABORATORIO DE DESARROLLO DE RESISTENCIA EN MORTEROS

Universidad del Valle Escuela de Ingeniera de Materiales Programa de Ingeniera Industrial Santiago de Cali, 2010

Tabla de contenido
INTRODUCCIN ................................................................................................................4 OBJETIVOS ..........................................................................................................................5 MARCO TERICO .............................................................................................................6 DESARROLLO EXPERIMENTAL ...................................................................................7 RESULTADOS....................................................................................................................10 ANLISIS DE RESULTADOS .........................................................................................10 CONCLUSIONES ...............................................................................................................13 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................14

INTRODUCCIN

Los morteros son masas constituidas por agua, cemento y ridos finos como la arena y en algunos casos aditivos, que mejoran sus propiedades. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer en contacto con el aire y en casos, en agua dependiendo de la peticin estructural. Determinar su resistencia a distintos tipos de esfuerzos es crucial pues el mortero es un material bsico en la construccin de todo tipo de estructuras donde se usan para unir elementos como ladrillos, piedras, bloques de hormign, etc. El mortero de cemento o concreto tiene una elevada resistencia a la compresin pero una relativamente baja resistencia a la traccin. Esto depende de varios factores como la calidad del cemento, las proporciones de cada uno de sus componentes y el proceso de curado. Despus del ensayo en el laboratorio donde se hizo la mezcla de cemento con arena y agua en las proporciones prescritas y se molde en cubos de 2 pulgadas de lado y posteriormente se curaron, unos en 7 das y otros en 14 das, se pretende analizarla, con el fin de obtener una indicacin de las caractersticas que sirven para desarrollar la resistencia del cemento.

OBJETIVOS

Determinar la resistencia a la compresin de los morteros de cemento hidrulico, usando especmenes de forma cbica de 2 de lado. Identificar las diferentes mezclas y consistencias obtenidas en un mortero respecto a las proporciones de material aplicado. Conocer y entender las reacciones de hidratacin producidas en el proceso de endurecimiento de los morteros, que colaboran en el desarrollo de su resistencia. Analizar la importancia de obtener una buena resistencia a la compresin del mortero Comparar los resultados entre la mezcla preparada y la teora.

MARCO TERICO Definicin: Un mortero es una pasta formada por la mezcla de un material aglutinante (cemento portland y/o otros cementantes), un material de relleno (agregado fino o arena), agua y eventualmente aditivos, que al endurecerse presenta propiedades qumicas, fsicas y mecnicas similares a las del concreto y es ampliamente utilizado para pegar piezas de mampostera en la construccin de muros, o para recubrirlos, en cuyo caso se les conoce como paete, repello o revoque. Actualmente, hay muchas clases de morteros, entre los ms comunes podemos encontrar: El mortero de cemento y arena Mortero de cemento Portland Mortero de limo Morteros calcreos

Cada tipo de mortero presenta distintas propiedades de fraguado, resistencia mecnica o qumica y calor expulsado durante la hidratacin. Estos factores afectan podran tener efectos nocivos o favorables en el mortero. Composicin qumica: una composicin al aluminio mejora la velocidad de fraguado, la presencia de magnesio y material clcico producen efectos expansivos que durante el fraguado, y en presencia de slice el mortero tarda ms en fraguar. Tamao de grano: a menor tamao hay una mayor reaccin qumica y el tiempo de fraguado disminuye, pero el calor expedido durante el fraguado tiende a aumentar causando evaporacin de la humedad de la mezcla. Un mayor tamao de grano consiste en una reaccin ms lenta, por ende menos agresiva, pero disminuye el rendimiento del mortero. Temperatura: altas temperaturas reducen el tiempo de fraguado pero se debe controlar la humedad de la mezcla. Bajas temperaturas detienen el fraguado por congelacin. Catalizadores: pueden ser retardantes o aceleradores. Aire ocluido: Disminuye compacidad y resistencia, pero aumenta durabilidad en climas de estaciones de hielo y deshielo. Cantidad de agua: prdidas por evaporacin provocan porosidades en el material. La ausencia de control en la misma afectara gravemente el fraguado del mortero.

La siguiente grfica muestra la relacin de la resistencia a la compresin con respecto al tiempo de curado del concreto, la cual se utiliz para analizar su comportamiento.

Grfica 1. Resistencia a la compresin vs. Edad de curado en das.

DESARROLLO EXPERIMENTAL

Para la prctica se prepararn proporciones de 1 parte de cemento a 2.75 partes de arena graduada por peso, es decir, por cada 10gr de cemento se pesaran 27.5 gr de arena. La relacin agua-cemento a usar es de 0.65 para todos los cementos Portland (a/c = 0.65 por cada 10gr de cemento se pesaran 6.5 gr de agua) EL grupo de laboratorio debe distribuir sus labores, por lo que mientras una parte limpia los moldes donde se guardar y secar la masa para el curado, los dems debern dedicarse a la mezcla de la masa en sus respectivas proporciones para obtener un mortero de buena calidad. Preparacin de moldes: los moldes (sucios y engrasados) deben ser limpiados y dejarlo en ptimas condiciones para cuando sea necesario verter la masa del mortero. Los moldes estn divididos en 6 partes que se desensamblan para poder limpiarles cmodamente. Es necesario quitar con una esptula o alguna herramientas, los restos de experimentos

pasados para que no vayan a contaminar nuestras muestras. De igual forma, la persona que limpie los moldes debe poseer guantes para que en futuras operaciones en las que deba intervenir no vaya a contaminar de grasa o aceite la mezcla del mortero. Preparacin de la masa: para preparar la mezcla se debe tener en cuenta el siguiente procedimiento: 1. Se deben pesar los materiales segn las proporciones enunciadas. 2. Colocar toda el agua de mezclado en la olla mezcladora. 3. Aadir el cemento uniformemente, encender la mezcladora y mezclar por 30 segundos a baja velocidad (velocidad 1) 4. Agregar toda la arena lentamente por un periodo de 30 segundos, mientras se mezcla a velocidad baja. (velocidad 1) 5. Parar la mezcladora, cambiar a velocidad media (velocidad 2) y mezclar por 30 segundos ms. 6. Parar la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 90 segundos. Durante los primeros 15 segundos raspe rpidamente el mortero que haya en las paredes de la fuente haca la mezcla; por el resto del intervalo cubra la fuente. 7. Termine mezclando por 1 minutos a velocidad media (velocidad 2). Una vez se tiene el mortero se debe probar su consistencia. Se vaca parte del mortero en un molde ubicado sobre un compactador hasta llenar la mitad. Con un apisonador se golpea la mezcla 16 veces, desde diferentes direcciones, para darle homogeneidad, luego se llena el molde hasta el tope y se repite la operacin. Ya homognea, se prende el compactador y se ejecutan 25 golpes. Retire cuidadosamente algn rastro de mortero rebosado. Tras esto se quita el molde cuidadosamente. Con un pie de reina medimos el dimetro de la base del mortero. Tomamos medida respecto a 4 marcas visibles en el compactador. Al sumarlas, debemos obtener un nmero entre 110-115, puesto que el "pie de reina" es adimensional. Una vez nos cercioramos de que la mezcla es correcta se pasa a llenar los cubos de molde. Se realizaron 3 pruebas para la mezcla, se mantuvo la cantidad de arena (646,25g) y cemento (235g) y se modifico por prueba la proporcin en agua:

Mezcla 1: proporcin en agua de 146,5g. En el primer intento no se logr la consistencia deseada. Se obtuvo una mezcla grumosa cuyo dimetro solo fue de 41 (adimensional en el pie de reina). Mezcla 2: proporcin en agua de 146,8g. Con esta proporcin se lograron 120 de dimetro, usando un aditivo proporcionado por la monitora(1.5% aditivo viscoplax). Mezcla 3: proporcin de agua de 146.7g. Se obtuvo 117 de dimetro, nuevamente con la aplicacin del aditivo.

Llenado de moldes: Se moldearn 2 moldes, cada uno de 3 cubos. 1. Coloque una capa de mortero, hasta llenar la mitad de un cubo. 2. Aplique 16 golpes con el apisonador, nuevamente desde diferentes direcciones, para dar homogeneidad. Termine de llenar el molde y repita. As para el resto de moldes. 3. En cada ocasin, retire cuidadosamente los sobrantes de mortero rebosado. 4. Coloque los especmenes en la cmara hmeda por 24 horas. 5. Desmoldar. 6. Sumergir en el tanque de curado durante 7 y 14 das.

Resistencia a compresin: 1. Se extraen los bloques a utilizar del tanque de curado, se secan con cuidado para no afectar la estructura del mortero. 2. Los bloques son llevados a la mquina de ensayo donde son forzadas hasta llevarlas a fractura. A partir de esta fuerza de fractura hallaremos el esfuerzo.

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RESULTADOS Del ensayo de compresin a los 7 y 14 das de curado obtuvimos los siguientes datos: Curado 7 das Fuerza de Fractura Esfuerzo de Fractura Curado 14 das Fuerza de Fractura Esfuerzo de Fractura Bloque 1 30,60 kN 11,8 MPa 15,12 kN 5,8 MPa Bloque 2 23,78 kN 9,2 MPa 26, 12 kN 10,1 MPa Bloque 3 --------22,38 kN 8,7 MPa

Tabla1. Resultados de compresin obtenidos a 7 y 14 das de curado. Nota: Del bloque 3 no se tienen datos debido a que este fue extraviado del laboratorio.

ANLISIS DE RESULTADOS Primero, es necesario confirmar la uniformidad de los resultados obtenidos de los bloques. Para esto hallaremos la media y la desviacin de los resultados de fuerza y esfuerzo de los bloques. Fuerza de fractura Curado 7 das Curado 14 das Promedio 27.19 kN 21.20 kN Desviacin Estndar 4.82 kN 5.59 kN

Tabla3. Promedio y deviacin estndar de la fuerza de fractura para los datos de compresin para un tiempo de curado de 7 y 14 das. Esfuerzo de fractura Curado 7 das Curado 14 das Promedio 10.5 MPa 8.2 MPa Desviacin Estndar 1.84 MPa 2.19 MPa

Tabla3. Promedio y deviacin estndar del esfuerzo de fractura para los datos de compresin para un tiempo de curado de 7 y 14 das.

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La siguiente ecuacin permite calcular la resistencia del concreto: = P/Ai

Ecuacin 1. Resistencia en el ensayo de compresin; donde: P es la carga promedio necesaria para producir la falla en el mortero, Ai es el rea de contacto del cubo con la mquina de prueba

rea seccin transversal = 4pulg2 = 0.00258064 m2 Resistencia del mortero Curado 7 das Curado 14 das 27.19 kN/0.00258064 m2 = 10536 kPa = 10.53 MPa 21.20 kN/0.00258064 m2 = 8215 kPa = 8.215 MPa

De acuerdo a la teora, la resistencia a la compresin del mortero evoluciona gradualmente segn el tiempo de curado (o hidratacin de las cadenas cementceas). Se puede decir que a partir del momento que se presenta el fraguado final a una resistencia a la penetracin comienza el comienzo de adquisicin de resistencia, la cual va aumentando con el transcurso del tiempo. De acuerdo a los datos obtenidos en el laboratorio, la resistencia de los morteros disminuye a medida que aumenta el tiempo de curado. Esto puede deberse a varios factores: Factores internos Arena: Puede ser que la arena utilizada en el experimento no haya cumplido con alguna o varias de las siguientes caractersticas: Libre de materia orgnica. Buena granulometra, es decir, que est bien granada pues de esto depende en muy buena parte la trabajabilidad y la penetracin de humedad. Promedio de grano superior entre 2 y 3 mm para que la mezcla no permanezca porosa y en caso contrario, no se debe requerir ms agua para prevenir fisuras causando una reduccin en la resistencia de stos. Agua: El agua utilizada en el laboratorio (146.8g en la primera mezcla y 146.7g en la segunda mezcla) pudo haber tenido un pequeo exceso lo cual disminuye la resistencia del mortero a medida que pasa el tiempo, exactamente cada mezcla debi tener 144.9g de agua. Es decir, exceso de agua provocar la formacin de poros cuando el agua se evapore, lo cual favorecer la segregacin y no se obtendr un mortero homogneo, dando como resultado un mortero dbil.

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Plastificante: Con el fin de producir composiciones ms resistentes, se reduce la cantidad de agua aadida, lo que da lugar a mezclas de difcil manejo, haciendo necesario el uso de los aditivos plastificantes y sper plastificantes. En la primera mezcla fallida, no se us plastificantes. Posteriormente, se adicion uno para que el manejo de la mezcla fuera ms fcil, pero no se redujo la cantidad de agua aadida, lo cual tambin pudo influir en el comportamiento del mortero. Factores externos Condiciones ambientales Factores modifican el estado climtico del sitio o lugar en donde se har la mezcla, creando un comportamiento ambiental aleatorio, obligando a modificar las proporciones (cemento-agua y cemento-arena) de acuerdo a estos datos. El da que se realiz la prctica, la primera mezcla se realizo mientras no llova, mientras que la segunda se hizo cuando estaba lloviendo. Como la humedad relativa aument y la temperatura disminuy, esto lleva a que la mezcla requiera menos agua que la calculada en condiciones iniciales, lo cual no tuvimos en cuenta. Lugar de la prctica: La ausencia de normas de calidad en el laboratorio, pudo agregar a la mezcla componentes extraos que reducen las propiedades finales del mortero. Adicionalmente, se podra explicar este comportamiento teniendo en cuenta que las mezclas usadas para los morteros no fueron las mismas, lo cual quiere decir que no presentan iguales condiciones. Basados en esto, los datos obtenidos no deberan compararse entre s.

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CONCLUSIONES Las propiedades de los morteros estn determinadas por diversos factores que deben tenerse en cuenta al momento de hacer la mezcla, tales como falta de normas de calidad, las condiciones ambientales y la proporcin adecuada de cada uno de los componentes que se agregan a la mezcla, ya que stos afectan directamente en el comportamiento de sta. Los factores tanto internos como externos, influyeron en este caso particular, de tal manera que la resistencia de los morteros al pasar varios das en lugar de aumentar, que es lo que se espera, disminuye. Las mezclas utilizadas para cada mortero a distintas edades tiene que ser la misma, sino es as, no se puede hacer comparaciones entre la relacin resistencia-edad. Se puede establecer como factor de error al hecho de que no se pudo realizar la prctica en un solo paso y a la preparacin de mezclas que fallaron y que influyeron en el tiempo disponible para preparar otras que si cumplieran con la norma. La compresin de este tipo de estudios resulta indispensable en las obras de construccin de alta ingeniera donde se deben combaten efectos extremos de choques trmicos, erosin por viento, arena, tierra o mar. Los encargados de la produccin de morteros bajo estas condiciones deben conocer a medida los riesgos y efectos producidos sobre el mortero en el medio en el que se desempean puesto que, como enunciamos, incluso bajo un ambiente semicontrolado como el de un laboratorio de materiales, se obtuvieron discordancias entre la calidad del mortero prctico y el terico.

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BIBLIOGRAFA

DESARROLLO DE RESISTENCIAS DE MORTEROS, Escuela de ingeniera de materiales. Universidad de Valle. NORMA ICONTEC 220, Cementos. Determinacin de la resistencia de morteros de cemento hidrulico.