Teora de Corte

CAPITULO I
(CHAPTER ONE)
PARTE GENERAL
(GENERAL PART [1])
1.0 - OBJETIVO.
El objetivo de este captulo es la introduccin a la
Teora de Corte de los Metales y su aplicacin
general al corte de metales. Como los diferentes tipos
de maquinizado slo tienen ciertos principios en
comn, la teora que se ver, ser limitada a factores
que pueden ser individualmente discutidos en los
cursos que seguirn a continuacin sobre torneado,
fresado y taladrado.
1.1.- GENERALIDADES.
En esta primera parte se tratar sobre los principios
del corte de los metales y como ella se aplica
generalmente al torneado, fresado y taladrado.
Todos estos sern tratados, considerando sus
diferentes caractersticas individuales.
Los puntos principales que sern discutidos son; la
Geometra de Corte, Potencia y Calor durante el
maquinado y el Desgaste de la Herramienta.
1.2. - INTRODUCCIN.
Primero, es necesario conocer los prerrequisito para
producir un componente por medio del corte de
metales. Los prerrequisito son, figura 1.2:
a.- Un dibujo con sus dimensiones, tolerancias,
terminacin superficial y tipo de material.
b.- La cantidad de piezas que debern ser
producidas, en forma eficiente y lo ms
econmicamente posible.
c.- Disponer una o varias mquinas herramientas.
d.- Lo anterior implica limitaciones en las diferentes
maneras para llevar a cabo los distintos
mecanizados, obligando a desarrollar un "Plan de
Trabajo", que indique la mejor secuencia de
operaciones en cada mquina y la mejor ruta que
seguir la pieza por las diferentes mquinas
herramientas.
e.- Se necesitan tambin herramientas de corte, como
es el caso de las de carburo cementado y su
correcta seleccin.
Se tratar en este captulo, en forma detallada, el
punto "d", sobre la seleccin correcta de la
herramienta y en particular las herramientas de
carburo cementado.
Asumiendo que se cuenta con una mquina
herramienta, se hace necesario entonces escoger en
forma adecuada la herramienta, la calidad o grado
del carburo cementado y los datos de corte, para
obtener de ella la mayor productividad.
De hacer posible lo anterior se debe conocer la teora
bsica de lo que sucede en el corte de metales. Los
procesos de torneado, fresado y taladrado, tienen
diferentes caractersticas entre si, que influyen en la
seleccin de los tres factores antes mencionados (tipo
de herramienta, calidad de ella y datos de corte). Sin
embargo, los tres procesos mencionados tienen un
factor comn que es, que el material es transformado
en virutas, sacadas por la herramienta de corte y en el
tiempo necesario requerido para dar la forma a la
pieza.
1.3.- GEOMETRA DEL FILO.
l "Angulo de Ataque", tiene una gran influencia en
las fuerzas reales de corte, que produce la
herramienta durante el mecanizado. La herramienta
con dichas fuerzas avanza hacia el material,
produciendo una viruta, el ngulo de ataque puede
ser "agudo" o positivo (+) o embotado o negativo (-),
como lo muestra la figura 1.4. Se le designa con la
letra griega gamma (). Cuando el "Angulo del Filo",
beta (), es menor de 90, el ngulo de ataque es
positivo y cuando es mayor de 90, el ngulo de
ataque es negativo.
Si el ngulo de ataque deber ser positivo o negativo,
depender en gran medida del tipo de material de la
pieza y de la mquina herramienta.
1
Teora de Corte
Cuando el ngulo de ataque es positivo, o agudo,
facilita a las fuerzas de corte entrar en el material,
pero, desgasta el filo de ella. Cuando el ngulo de
ataque es negativo, o embotado, el filo es ms
resistente, pero se necesitan mayores fuerzas de corte
y ms potencia de la mquina herramienta.
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Teora de Corte
En la actualidad las herramientas de corte son placas
o insertos de carburo cementados reemplazables o
insertos desechables. Mediante las tcnicas modernas
de prensado y sinterizado, es posible obtener placas
con un ngulo de ataque negativo pero, con una
ranura que le da la caracterstica del ngulo de ataque
positivo, a la accin del corte. Lo anterior hace que el
filo de corte sea considerablemente ms resistente,
permitiendo as escoger, con ms libertad los datos
de corte y la potencia de la mquina ser
aprovechada mejor, figura 1.5.
Para que la herramienta pueda cortar, debe tener un
espacio o vaco angular entre ella y la pieza. Este
ngulo se llama, "Angulo de Incidencia" y se
denomina con la letra griega alfa (), siendo el
espacio entre la pieza y la cara del flanco de la
herramienta.
Cuando el espacio es insuficiente, impedir la accin
de corte libre por el frente de la herramienta,
produciendo una friccin con la pieza, causando
aumento de temperatura y por lo tanto disminuyendo
la vida de la herramienta.
En la figura 1.6, a su lado izquierdo, muestra el
ngulo de incidencia, cuando el ngulo de ataque es
positivo y la del lado derecho cuando el ngulo de
ataque es negativo.
1.4.- POTENCIA -CALOR.
Es un punto interesante para analizar, de lo que
sucede con la Potencia consumida por la mquina
herramienta o potencia del motor principal.
Aparte de las diferentes prdidas por friccin en la
mquina herramienta, la Energa es necesaria para:
a.- La separacin y deformacin del material (viruta)
de la pieza durante el maquinado.
b.- El trabajo necesario para superar la friccin entre
la pieza en mecanizado y la herramienta.
c.- dem anterior, pero entre la viruta y la
herramienta.
La figura 1.7, muestra como la energa es
transformada en calor en tres reas principales; el
material desviado, el flanco (pieza) y la cara de la
herramienta.
La parte principal del calor es transferido fuera de la
zona de corte por la viruta. Sin embargo, esto no
significa que la temperatura de la viruta sea ms alta
que la de la herramienta. En efecto, la temperatura de
la viruta es considerablemente menor que la de la
herramienta.
Las lneas del dibujo, figura 1.8, muestran que las
temperaturas en la herramienta son mayores,
especialmente en la zona de contacto entre ella y la
viruta. La temperatura en la viruta es algo menor
como la temperatura de la pieza, en la cual el calor es
dispersado en forma relativa a lo largo de la masa de
la pieza.
Al estudiar las temperaturas en la herramienta, viruta
y pieza en funcin de la velocidad de corte (vc) se ve
lo siguiente, figura 1.9:
a.- La temperatura en la herramienta es claramente la
mayor, como se indic anteriormente y aumenta
a medida que aumenta la velocidad de corte.
b.- Es interesante observar que la temperatura en la
pieza baja a medida que aumenta la velocidad de
corte.
Se puede concluir entonces que es fcil mantener una
estrecha tolerancia cuando se utilizan altas
velocidades, lo que se explicar ms adelante.
Si se estudia la cantidad de calor (energa), en cada
uno de los tres componentes metlicos analizados, la
situacin es muy diferente. El calor absorbido por la
viruta es sobre el 80% y es retirado de la zona de
corte por ella.
Muchos factores influyen en la cantidad de calor, por
ejemplo, un aumento del espesor de la viruta,
aumentar la cantidad de calor generado, debido al
aumento de friccin entre la herramienta y la viruta.
Como se puede ver en la figura 1.10, despus de los
valores iniciales, no hay cambios radicales en la
distribucin de la energa en forma de calor, cuando
ocurren cambios de la velocidad de corte (vc).
3
Teora de Corte
1.5.- CRECIMIENTO DEL FILO.
Con altas temperaturas en la cara de la herramienta y
en combinacin con las altas presiones involucradas,
cuando la viruta es deformada contra la herramienta,
se origina un fenmeno llamado "Crecimiento del
Filo".
4
Teora de Corte
El alcance de este fenmeno depende del material
que est siendo maquinando, la forma de la
herramienta y de los datos de corte utilizados. Lo que
sucede en realidad, es que partculas de la parte
inferior de la viruta se sueldan en la cara de la
herramienta y de este manera crece un labio en el filo
de corte, figura 1.11.
El crecimiento del filo afecta la terminacin
superficial de la pieza y en la formacin negativa de
la viruta.
La principal desventaja del crecimiento del filo, es la
manera como afecta la calidad superficial y la
relacin con el desgaste de la herramienta. Si se
consideran dichos factores en funcin de la
temperatura del filo de corte, ser' posible ver como
afecta el fenmeno del crecimiento del filo.
Al comienzo, figura 1.12, se muestra como en un
bajo rango de velocidad de corte, aumenta la
rugosidad superficial y el desgaste de la herramienta.
Si dentro de este rango se aumenta la velocidad de
corte, el resultado es peor con un incremento de la
temperatura.
Sin embargo, si se aumentan los datos de corte,
figura 1.13, y por tanto la temperatura del filo de
corte, mejora la calidad superficial y se disminuye el
desgaste de la herramienta. Este hecho se debe, a que
la unin soldada entre el crecimiento del filo y la
herramienta ser dbil, al aumentar la temperatura.
La primera curva corresponde a una herramienta de
acero rpido (HSS) y la segunda a una herramienta
de carburo cementado.
Si se aumenta an ms la temperatura del filo, la
terminacin superficial mejorar, pero, el desgaste de
la herramienta aumentar, por lo tanto, cualquier
aumento ms all de la tercera lnea de interseccin,
figura 1.14, conduce nuevamente a un deterioro de
los resultados del maquinado.
Los prerrequisitos para el crecimiento del filo son las
fuerzas atmicas, donde juegan un amplio rol, las
superficies metlicas limpias, las altas presiones y las
temperaturas.
Diferentes combinaciones de materiales para
construccin de piezas y herramientas, son ms o
menos apropiadas para formar el crecimiento del
filo. En el caso de los materiales para piezas son: los
aceros de bajo carbono y aceros inoxidables. Para el
caso de las herramientas, se incluyen los aceros
rpidos (HSS), Stellita y ciertos grados de carburos
cementados.
1.6.- RUGOSIDAD SUPERFICIAL.
Cuando se considera la terminacin superficial,
desde un punto de vista geomtrico, se deben
considerar dos tipos de desviaciones: "forma" de la
desviacin y la desviacin "superficial.
Estas dos, caracterizan la forma de la superficie y su
posicin en relacin a una superficie terica ideal,
absolutamente pulida. En muchos casos de
maquinado, la exigencia por ciertas terminaciones
superficiales, es de extrema importancia. En un corte
horizontal, figura 1.15, en la direccin al corte, la
terminacin superficial ideal est compuesta de un
perfil bsico, al cual se superponen las
irregularidades. El perfil bsico, est determinado
por la geometra de la herramienta y de la velocidad.
La superposicin de las irregularidades son las
longitudes (crestas y valles), que dependen de la
formacin de la viruta y de las condiciones de corte.
Existen texturas superficiales normalizadas, basadas
en dos sistemas fundamentalmente diferentes de
medicin; el sistema "M" (sistema de la Lnea
Media) y el sistema "E" (sistema del Perfil de la
Evolvente). La diferencia yace en la seleccin de la
lnea de referencia; en el sistema "M" es una lnea
central y en el sistema "E" es un perfil envolvente.
El sistema "M", descrito en la figura 1.16, definen
los diferentes criterios de la terminacin superficial
en una muestra de un largo (L) tomado a lo largo de
la lnea central (C). El trmino medio de la
desviacin es calculada, no haciendo caso si sta es
la forma o caracterstica de la superficie, usualmente
este criterio est definido por Ra, que es le trmino
medio de los valores absolutos de la desviacin
dentro de la lnea central de un largo (L).
En los ltimos aos se ha desarrollado un nuevo
sistema, que es el sistema "E". Este sistema es
geomtricamente ms simple que el sistema "M".
Las lneas son dibujadas a travs de las crestas de
un perfil real, perpendicular a la direccin del perfil.
El radio (r) determina entonces el perfil de la
evolvente (E). El criterio de la terminacin
superficial aqu, es la media de la distancia Rp, entre
el perfil de la evolvente y el perfil real dentro de un
largo (L). Figura 1.17.
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Teora de Corte
Se han hecho indicaciones para definir la forma y la
desviacin superficial de acuerdo al sistema de la
evolvente. Una pequea aguja se desplaza sobre la
superficie real y un inscriptor define las ondulaciones
de la forma de desviacin.
La terminacin superficial ser tratada ms adelante
para el torneado, fresado y taladrado.
1.7.- DESGASTE DE LA HERRAMIENTA.
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Teora de Corte
El desgaste de la herramienta, en gran parte, es
comn en el torneado y en el fresado. El "desgaste
del flanco", como se muestra en la figura 1.18,
ocurre en y bajo el filo de corte, en el flanco de la
herramienta. Mientras el desgaste se desarrolla, las
fuerzas de corte y las vibraciones aumentan como lo
hace la temperatura en la zona de corte, aumentando
el riesgo de deformacin. El desgaste del flanco es
causado por la frotacin entre la pieza y la
herramienta. Un rpido desgaste del flanco indica
que la velocidad de corte es muy alta o el material de
la herramienta que se est
1
usando, es errado.
La "craterizacin", figura 1.19, ocurre en la
cara de la herramienta donde la viruta la frota.
Obviamente, la viruta rebota haciendo algunas
impresiones en la cara de la herramienta, pero si esta
depresin se extiende rpidamente se tendr un
efecto negativo en la formacin de la viruta y
conduce al quiebre del filo. La craterizacin rpida
puede ser causada por una velocidad de corte muy
alta, un avance demasiado bajo o por una seleccin
errada del material de la herramienta.
El "astillado o mellado" del filo de corte,
puede ocurrir cuando el material de la herramienta es
demasiado frgil. Puede ocurrir tambin cuando el
filo de corte est sujeto a variaciones extremas de
temperatura. La grieta aparece y en la exacta
direccin en que las partculas son arrancadas del filo
de corte. Figura 1.20.
Aparte de que el material de la herramienta es muy
frgil, tambin existen otras razones como: el filo de
corte muy dbil y las vibraciones.
La "deformacin plstica" del filo de corte puede
ocurrir si el filo est expuesto a altas temperaturas y
a esfuerzos mecnicos producidos por la viruta o el
material de la herramienta es muy dctil. La
deformacin plstica se debe a que el material de la
herramienta alcanza un punto donde se produce un
escurrimiento, figura 1.21. El material de la
herramienta no adquiri obviamente, la resistencia
requerida contra la deformacin por temperatura en
el maquinado.
La "grieta trmica", son grietas perpendiculares a
travs del filo de corte y que pueden dar como
resultado, al quiebre completo del filo. Como su
nombre lo indica, estas grietas se deben a choques
trmicos, figura 1.22. Estas grietas son el principal
problema en las operaciones de fresado, donde
inevitablemente ocurren variaciones extremas de
temperatura. Este efecto se conoce en Metalurgia
Fsica como, Difusin.
1.8.- CONCLUSIONES.
Se puede resumir entonces, que las razones del
desgaste del filo se deben a:
a.- Al material de la herramienta de corte, que esta
sometido a esfuerzos excesivos, a altas
temperaturas, a altas presiones o a
combinaciones de ambas.
b.- Desgaste mecnico.
c.- Crecimiento del filo.
d.- Procesos de difusin y fundicin.
e.- Oxidacin del material de la herramienta.
Todos estos factores, figura 1.23, componen el
desgaste total, pero diferentes condiciones harn uno
o varios de ellos ms predominantes. En las partes de
la teora de torneado y fresado, se ver ms
claramente como el tipo de maquinado ocasiona
aumentos de los tipos de desgaste. En la parte terica
de las calidades o grados de carburo, se discutir la
adaptacin en forma conveniente de estas a los
modelos de desgaste.
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Teora de Corte
CAPITULO II
(CHAPTER TWO)
TORNEADO
(TURNING [2])
2.0.- OBJETIVO.
El objetivo de este captulo, es discutir los principios
bsicos de la teora de corte aplicada al
TORNEADO.
2.1.- INTRODUCCIN.
En este captulo se tratar la teora de corte
de metales aplicada al torneado, el cual es el
mecanizado por corte, a una pieza en rotacin por
medio de diferentes juegos de herramientas.
Los puntos principales sern: Definiciones
de las Herramientas, Rompe Virutas, Fuerzas de
Corte, Potencia, Terminacin Superficial y las
teoras desarrolladas por Kienzle y Bill Mundy.
2.2.- DEFINICIONES.
La VELOCIDAD DE CORTE (vc) es la velocidad
con la cual el dimetro exterior de la pieza pasa por
el filo de corte. Para obtenerla, se debe multiplicar la
circunferencia de la barra ( * D; D = en milmetros)
por el nmero de rotaciones (n) con la cual est
girando. Entonces la ecuacin 2.1 es la expresin de
la velocidad de corte:
v
D n
c


1000

m
min

1
]
1
{ec. 2.1}
Donde:
El AVANCE (f) es la distancia que la herramienta se
mueve, axial o radialmente, por cada revolucin de
la pieza y se expresa en [mm/rev]. Figura 2.2.
La PROFUNDIDAD DE CORTE (a), es la
alimentacin de la herramienta, radial o axialmente,
por cada corte y se expresa en [ mm ]. Es una
medicin directa de la reduccin de la pieza que
sufre en el dimetro, o en su cara, figura 2.3.
El REA DE LA VIRUTA nominal (A), ecuacin
2.2, es simplemente el producto de la profundidad de
corte y el avance. El rea residual es abandonada.
Entonces:
A f a
[ ]
mm
2
{ec. 2.2.}
El ngulo de posicin capa () es el ngulo de la
penetracin o ngulo de posicin del filo de corte y
tiene influencia en el espesor de la viruta.
El ESPESOR NOMINAL DE LA VIRUTA (h1)
es un valor terico, ecuacin 2.3, expresado como:
h f
1
sen [ ]
mm
{ec. 2.3}
El ESPESOR REAL DE LA VIRUTA (h2), figura
2.4, o espesor de la viruta deformada, es mayor que
h1, debido a la deformacin de la viruta, como
resultado de las fuerzas de compresin ejercidas por
la herramienta contra la pieza, que deforma el
material por corte sobre la cara de ella, h2 est
expresada en [mm].
La FUERZA TOTAL DE CORTE (F), figura 2.5,
es la fuerza que acta en la herramienta durante el
maquinado y est dirigida hacia el exterior y
descendente en relacin a la herramienta. La
direccin de la fuerza de corte depende de la
geometra de la herramienta, del material de la pieza
y de las condiciones de mecanizado. Est expresada
en kiloponds o en Newtons. La fuerza de corte (F)
puede descomponerse en tres componentes.
La figura 2.6., muestra las fuerzas segn la Norma
ISO 3002:
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Teora de Corte
a.- La fuerza tangencial (Fy) o fuerza de corte
principal (Fc), es la componente en la direccin
tangencial a la pieza, figura 2.5. Se expresa en
[ kp ] o en [ N ].
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Teora de Corte
b.- La fuerza axial (Fz) o fuerza de avance (Ff),
que es la componente en la direccin axial y a lo
largo de la pieza, se expresa en [ kp ] o en [ N ].
c.- La fuerza radial (Fx) o fuerza pasiva (Fp), que
es la componente radial y se expresa en [ kp ] o
en [ N ]. Su valor depende en gran parte del
ngulo de posicin ().
La relacin aproximada entre las componentes en
desbastado es: Fc : Ff : Fp = 4 : 2 : 1 para un ngulo
de posicin de 90. Las componentes axiales y
radiales dependen de la direccin del avance y de la
dimensin del ngulo de posicin. Con la ayuda de la
fuerza de corte principal (Fc), se puede calcular la
potencia necesaria y los esfuerzos de las diferentes
herramientas.
2.3.- LOS NGULOS DE LAS
HERRAMIENTAS.
Se definirn los ngulos, su importancia en el
funcionamiento de la herramienta y sus
caractersticas. Una discusin ms profunda de los
efectos de estos ngulos en el funcionamiento de la
herramienta, ser tratado en el punto siguiente. En la
figura 2.7, se muestran los siguientes ngulos:
1.- = ngulo de ataque, (gamma).
2.- = ngulo de incidencia (alfa).
3.- = ngulo del filo (beta).
4.- = ngulo de inclinacin (lambda).
5.- = ngulo de posicin (kappa).
6.- N = ngulo libre (ypsilon ene).
7.- = ngulo de la punta (ypsilon).
2.4.- GEOMETRA DE LA HERRAMIENTA.
En este punto se tratar en forma ms profunda los
ngulos de las herramientas.
El ANGULO DE ATAQUE (), determina si el
ngulo de ataque es positivo o negativo, como fue'
descrito en el captulo anterior. Un ngulo de ataque
positivo significa que el ngulo del filo () es ms
pequeo de 90 y un ngulo del filo mayor de 90,
significa que el ngulo de ataque es negativo. La
figura 2.8, muestra el ngulo de ataque positivo.
Un ngulo de ataque positivo significa menores
fuerzas de corte en la herramienta, un moderado
aumento de l y la reduccin de la tendencia a la
vibracin. Un ngulo de ataque demasiado agudo,
puede sin embargo, provocar vibraciones a la pieza a
travs de la incrustacin en el material. La figura
2.9, muestra un ngulo de ataque () negativo. Este
ngulo negativo produce el efecto de aumentar todas
las fuerzas de corte, en comparacin con el ngulo
positivo, la viruta es deformada en una gran
extensin y esto implica un gran aumento del
consumo de potencia. Cuando se usan ngulos de
ataque negativos se requieren mquinas herramientas
ms estables y potentes, pero se tiene una importante
ventaja, un ngulo de filo reforzado, el cual permite
que materiales para herramientas frgiles pero,
resistentes (resistentes al desgaste), sean usados
especialmente cuando se mecanizan cortes
intermitentes. Ciertos materiales como el fierro
fundido, exigen un ngulo de ataque negativo.
Bajo condiciones muy severas de mecanizado es
posible aplicar un ngulo de ataque primario, figura
2.10, para darle mayor resistencia al filo. Esto
significa que la herramienta de corte tiene un ngulo
de ataque de tamao convencional pero, a lo largo
del filo de corte, existe una zona amolada. Se usa con
placas soldadas.
Para aumentar la vida del filo de corte, el filo puede
ser, ocasionalmente, embotado suavemente por
amolado. Pueden ser usados con gran cuidado,
diamante, piedra de amolar de desbaste o una piedra
de amolar al aceite de carburo de silicio. Los
insertos de carburo cementado, estn afilados a
travs de ciertos procesos de embotado, el cual tiene
el mismo efecto que se describi anteriormente. Los
insertos entonces, estn listos para usarse cuando se
distribuyen. El proceso tiene un marcado efecto en el
incremento de la vida del filo.
El ANGULO DE INCIDENCIA () simplemente
le da a la herramienta un espacio con relacin a la
pieza. Obviamente es siempre positivo. Un espacio
insuficiente impedir la accin libre de corte a la
herramienta y produce un desgaste rpido del flanco.
La manera usual para determinar el reemplazo de la
herramienta, es medir el desgaste del flanco (VB) y
cuando ha alcanzado una cierta dimensin,
por ej. 0.5 mm, entonces, se reemplaza la
herramienta o inserto.
La figura 2.11, muestra cuando el material de la
herramienta ha sido afilado con un gran espacio o
uno pequeo (un ngulo de incidencia grande o
pequeo). Es importante hacer notar que al aumentar
el ngulo de incidencia, usando el mismo ngulo de
ataque, se debilita el filo de corte. Grandes ngulos
de incidencia son usualmente usados en dimetros
muy grandes o cuando se tornea interior
(mandrinado). El ngulo de ataque (), el ngulo de
incidencia () y el ngulo del filo (), se afectan
10
Teora de Corte
unos a otros y juntos suman 90, como se ven en la
figura 2.12.
Normalmente, cuando una pieza est siendo
torneada, el corte tiene lugar relativamente en una
lnea de simetra radial, trazada desde el centro de la
pieza a la punta, como se ve en la figura 2.12. Si la
punta de la herramienta est en el centro, dicha lnea
es horizontal, operando los ngulos de ataque y de
incidencia correctamente, dentro de los valores
angulares como se ha planificado.
Hay dos o ms alternativas de como la punta de la
herramienta puede ser posicionada; bajo o sobre la
lnea de simetra. El ngulo del filo () es, por
supuesto constante, pero en ambos casos, el ngulo
de ataque y de incidencia varan.
Si la herramienta es colocada sobre el centro, figura
2.13, el ngulo de ataque aumenta y el de incidencia
disminuye, por el ngulo que se forma entre la lnea
de simetra, centro, a la punta de la herramienta.
Similarmente, si la herramienta es colocada bajo la
lnea de simetra, centro, figura 2.14, el ngulo de
ataque disminuye y el de incidencia aumenta, al
formarse el mismo ngulo anterior.
Se debe mencionar que la herramienta no necesita
estar horizontal para que puedan cortar en forma
normal los ngulos de ataque e incidencia. Puede
oscilar alrededor de cualquier posicin a lo largo de
la base de la herramienta pero, paralela a la lnea de
simetra.
El ANGULO DE INCLINACIN (), es al ngulo
entre la inclinacin del filo principal y el eje de la
pieza.
Como ejemplo ilustrativo, figura 2.14, la pieza ha
sido suministrada con una canal. El extremo del filo
de corte, punta, es un punto crtico y por lo tanto es
preferible, que el impacto de choque al iniciar el
corte no tenga lugar ah, especialmente cuando se
realizan mecanizados intermitentes. Si el ngulo de
inclinacin es negativo (significa que la punta del
filo de corte es la parte ms baja de la herramienta),
el golpe inicial de entrada a la pieza ser
directamente atrs del filo de corte y la punta de la
placa entrar al final, protegida de los choques
violentos.
El flujo de la viruta esta tambin afectada de la
siguiente manera:
a.- Un ngulo de inclinacin negativo gua a la viruta
hacia la pieza, pero es inapropiado cuando se
cilindra interior.
b.- Un ngulo positivo alejar la viruta de la pieza.
Finalmente, si el ngulo de inclinacin es positivo la
totalidad del golpe inicial lo recibir la punta de la
herramienta.
El ANGULO DE POSICIN (), figura 2.16, es el
ngulo en el cual el filo de corte con la superficie de
la pieza forman una lnea en la direccin del avance.
El ngulo de posicin decide el tipo de herramienta a
usar. Este ngulo tiene un efecto directo en el espesor
de la viruta y en el tamao y direccin de las fuerzas
de corte.
La figura 2.16, muestra una herramienta de
cilindrado y a la derecha una de refrentado.
En la figura 2.17, se puede ver el efecto que el
ngulo de posicin tiene en el espesor nominal de la
viruta (h1 ecuacin 2.3) y en su ancho (b), que se
calcula mediante la siguiente ecuacin 2.4:
b
a

sen
[ ]
mm
{ec. 2.4}
En la figura 2.17 en su lado izquierdo, se puede ver
el espesor terico con un ngulo de 30, donde la
viruta es extremadamente delgada. Aqu la presin
radial es considerable, lo que presenta una
importante desventaja, por motivo de que la mayora
de los tornos no son construidos para fuerzas
excesivas en esa direccin. La ventaja de un ngulo
pequeo, es que las fuerzas de corte estn
distribuidas sobre gran parte del filo de corte.
El ngulo de 90 causa principalmente presiones
axiales. Aqu los valores de las fuerzas de corte son
mnimos. El espesor de la viruta es igual al valor del
avance, de este modo se da una gran viruta delgada.
Este ngulo causa una friccin menor y pareciera ser
que el ngulo de posicin de 90 es el ideal.
El ngulo intermedio de 45 es el ms apropiado. Las
presiones radiales han sido eliminadas en cierto
grado y el espesor de la viruta ha aumentado, tanto
como las fuerzas en la direccin axial.
11
Teora de Corte
Cuales son entonces las desventajas, cuando se usa
un ngulo de posicin de 90 ?
Al estudiar las figuras 2.18, 2.19 y 2.20 se podr
comparar las ventajas y desventajas de un gran o
pequeo ngulo de posicin.
12
Teora de Corte
En la figura 2.18, se observa un ngulo de posicin
de 90 y uno de 45, en operacin. En ella se puede
ver como las componentes de las fuerzas de corte
varan cuando el ngulo es grande o pequeo.
Esta muy claro que el ngulo de 90 es el ms
apropiado para adelgazar piezas y no se detiene ante
ninguna fuerza radial.
En la figura 2.19, en la etapa inicial de la operacin
de corte, con el filo a 90 se hace contacto a lo largo
del filo de una sola vez, lo que es inapropiado para la
punta del filo. Cuando es usado un ngulo de 45, el
corte empieza gradualmente y entonces la punta del
filo se economiza.
En la figura 2.20 a la izquierda, se muestra otra
desventaja del ngulo de posicin de 90, el corte
termina abruptamente formndose un anillo y
rebaba. Con un gran avance, se produce el quiebre
del filo.
En la figura 2.20 a la derecha, con un ngulo de 45,
el corte abandona la pieza gradualmente.
Entonces que ngulo se debe usar ?
Como se ha visto, depende del tipo de operacin y
del tipo de pieza a ser mecanizada. Un gran ngulo
de posicin tiene desventajas y uno pequeo tiene
algunas o ms bien de distinta naturaleza.
En la figura 2.21, se puede ver como las
componentes de las fuerzas de corte varan con el
tamao del ngulo de posicin. Un ngulo de 30
involucra fuerzas extremadamente grandes en el
sentido tangencial y radial, que con 90 no se tiene.
De esto y de lo que antes se ha dicho, parece ser que
para una operacin normal, un ngulo de posicin
entre los 60 y 75 es el ms apropiado. ngulos ms
pequeos o ms grandes son slo apropiados para
operaciones que involucran materiales duros, cortes
intermitentes o piezas delgadas.
El ngulo de posicin tiene en definitiva una gran
influencia en el consumo de potencia.
2.5.- EL ROMPE VIRUTAS.
Una alta relacin en la produccin por corte de
metal, significa una gran cantidad de viruta. Las altas
velocidades de corte usadas en las modernas
operaciones de corte, hace exigible un correcto
rompe virutas. El rompe virutas es importante por
varias razones: las virutas largas son molestas,
pueden causar detencin de la mquina, heridas al
operador y daos en la superficie de la pieza.
Cuando la herramienta enfrenta grandes exigencias
de corte, la habilidad del rompe virutas es producir
virutas en formas y largos apropiados, figura 2.22.
La figura 2.23, muestra tres tipos diferentes de
rompe virutas. En la figura de la izquierda, la viruta
es quebrada a travs del esfuerzo de doblado, en la
del centro la viruta es quebrada contra la pieza y en
la de la derecha la viruta es quebrada en la
herramienta.
La viruta que se forma, depende de la forma del
rompe virutas, de la forma de la herramienta, del tipo
de material de la herramienta y de los datos de corte.
Por ejemplo, un material quebradizo produce virutas
cortas y desgarradas, mientras las virutas de
materiales duros llegan a ser largas y rectas.
Es importante que la habilidad del rompe virutas de
la herramienta sea diseado y colocado
correctamente, porque el rompe virutas requiere
potencia extra de la mquina.
El rompe virutas en una herramienta, figura 2.24, en
el caso de los insertos, puede moverse, ajustarse,
afilarse o obtenerse por sinterizado. Con estos, las
exigencias de la forma de la viruta, tamao y
posicin del rompe viruta, pueden ser los apropiados.
En la figura 2.25, se ven tres posiciones diferentes de
rompe virutas. Cada una ha sido colocada en un
cierto ngulo en relacin al filo de corte y como la
viruta sale del filo del rompe virutas en un ngulo
recto a ste, se puede de esta manera dirigir la viruta
en varias direcciones.
13
Teora de Corte
Se tienen las formas siguientes:
a.- PARALELA al filo de corte y es la ms usual.
En muchos casos este tipo es preferible, porque,
aparte de muchas otras cosas, el efecto de la
profundidad de corte en el rompe virutas queda
en la mayora de los casos, completamente
eliminado.
14
Teora de Corte
b.- POSITIVO al filo, usada cuando se conduce a la
viruta hacia afuera de la superficie maquinada.
La gran desventaja es su sensibilidad a la
variacin de la profundidad de corte.
c.- NEGATIVO al filo, lo que ayuda al rompe
virutas a quebrar material duro, porque la viruta
ha sido guiada contra la pieza y quebrada contra
l. La desventaja de este diseo es que el rompe
virutas depende de la profundidad de corte. A
una gran profundidad de corte se produce la
tendencia de atascamiento de la viruta, lo que
provoca el deterioro del filo.
De las formas reales de la viruta se puede distinguir
aproximadamente entre ellas cuatros grupos
diferentes:
1.- Virutas quebradas.
2.- Virutas espirales.
3.- Virutas torcidas (atornilladas).
4.- Virutas rectas.
En la mayora de los casos el mecanizado es
satisfactorio con virutas cortas torcidas y espirales,
pero en algunos casos, si el espacio de salida de la
viruta es pequeo o si el fluido de corte es utilizado
para retirar la viruta de la zona de corte, entonces es
preferible las virutas quebradas.
En la figura 2.26, se muestra como la forma de la
viruta est relacionada con el avance (f) y la
profundidad de corte (a). La velocidad de corte tiene
un efecto tambin, pero la desviacin es pequea o
no afecta el rompe virutas. Por supuesto, tambin, el
proceso del rompe virutas depende del material y del
dimetro de la pieza.
El rea amarilla de la figura 2.27, se muestra el rango
en el cual la viruta puede considerarse como normal.
El diagrama puede ser obtenido a travs de ensayos
de varias combinaciones de herramientas y
materiales. Es entonces fcil, cuando al usar una
herramienta, ver qu datos de corte se usa para
obtener cierta forma de viruta o qu herramienta se
selecciona para ciertos datos de corte.
Los insertos modernos de carburos cementados se
pueden tener rompe virutas multi etapas y as tener
un rango mucho ms grande de virutas, permitiendo
a una herramienta ser usada para diferentes avances
y profundidades, es decir, realizar el desbastado y
afinado con una sola herramienta. En las dos figuras,
figura 2.28, se muestran rompe virutas de; etapa
mltiple (figura al lado izquierdo) y del tipo simple
(lado derecho) y donde los rangos de avance (f) til,
son muy diferentes.
Sin embargo hay ventajas al usar el rompe virutas de
etapa simple, es decir, los tipos de simple etapa son
manufacturados en insertos que se usan por ambas
caras, que tiene el doble nmero de filos de corte,
similar al del tipo de simple etapa, cuando entra en
operaciones y no hay variaciones en el rango de
avances.
2.6.- FUERZA ESPECIFICA DE CORTE (ks) Y
POTENCIA.
La figura 2.29, muestra la relacin entre la
componente tangencial (Fy) o fuerza de corte
principal (Fc) de las fuerzas de corte y el espesor
nominal de la viruta (h1). Como se puede ver, por un
ngulo de inclinacin constante () la relacin es
linear, pero no pasa por el punto de origen. Esto se
debe a que una cierta cantidad de fuerza (Fc0) es
requerida inicialmente para comprimir el material,
antes que sea formada cualquiera viruta, indiferente
del espesor de ella. Entonces al aumentar el espesor
de la viruta, aumenta la componente tangencial.
En la figura 2.30, se muestra la relacin entre la
fuerza especfica de corte y el espesor nominal de la
viruta. La fuerza con la que acta por mm
2
en la
seccin rectangular de la viruta, se llama FUERZA
ESPECIFICA DE CORTE (ks), dimensionalmente
en kp/mm
2
o N/mm
2
.
Conocindose el tamao de ella se puede calcular el
volumen de material que puede ser mecanizado, en
forma de viruta por unidad de potencia.
Con la ks, se puede expresar la cantidad necesaria de
energa para mecanizar una cantidad de volumen:
15
Teora de Corte
kp kp mm
mm mm
N N mm
mm mm





2 3 2 3
Esta es la expresin del trabajo por unidad de
volumen.
La curva indica un enorme crecimiento para
pequeos valores de h1. La razn de ello se
desprende de la ecuacin 2.5;
k
F
A
s
c

kp
mm
N
mm
2 2

1
]
1

1
]
1
; {ec. 2.5}
16
Teora de Corte
y de los valores constantes anteriormente
mencionado. Este valor es constante para todos los
espesores, entonces cuando un valor de h1
disminuye, la expresin ks no tiene valor lmite.
Usualmente ks se expresa como un factor constante
del material, vlido para ciertas condiciones y que
puede ser encontrado en tablas de recomendacin de
datos de corte.
Por que es necesario conocer el valor de ks ?. Se
debe analizar como se calcula la potencia necesaria
para una cierta operacin de torneado. Si se necesita
el valor de la fuerza de corte principal (Fc) y la
velocidad de corte (vc), se puede calcular la Potencia
Neta de acuerdo a la expresin siguiente 2.6, figura
2.32.
N
F v
n
c c

75 60
[ ]
hp
{ec. 2.6}
vc es fcilmente obtenible, pero obtener el valor de Fc
involucra un laboratorio de mecanizado muy bien
equipado.
De la definicin de que ks es igual a Fc/A, se tiene:
F k A k a f
c s s
[ ] [ ]
kp N ;
{ec.
2.7}
Ahora, los valores son fcilmente obtenibles, para la
fuerza de corte especfica, la profundidad de corte y
el avance. Entonces la expresin 2.8, es para obtener
la Potencia Neta:
N
k a f v
n
s c

75 60
[ ]
hp
{ec. 2.8}
La Potencia Neta es la potencia necesaria para cortar
con la herramienta. La mquina sin embargo,
necesita ms que eso, para compensar las prdidas,
por friccin, etc.
Toda mquina tiene cierto rendimiento (), figura
2.32, la cual se expresa con valores entre 0 y 1. La
expresin para puede ser, = Nn/ Nb, y el valor de
la Potencia Real (Nb) se expresa con la ecuacin 2.9:
N
k A v
b
s c

75 60
[ ]
hp


k a f v
s c
75 60 1 36 ,

[ ]
kW
{ec.2.9}
Cuando la fuerza especfica de corte se expresa en
kp/mm
2
, la constante para el clculo de la potencia es
6120. Cuando la fuerza especfica de corte est
expresada en N/mm
2
, la constante es 60.000.
El valor efectivo del rendimiento () vara con la
velocidad de la mquina (n) de acuerdo con la curva,
figura 2.33. Un valor posible promedio para un
clculo grosero del rendimiento es, = 0.7%, en
tornos convencionales. Para tornos CNC, esto llega a
un 0,93 y hasta un 0,97%.
2.7.- TIEMPO PRINCIPAL.
El tiempo principal representa, el tiempo en que la
herramienta est cortando el material y se expresa en
minutos. Se incluye normalmente un largo inicial (li)
de alrededor de 10 mm con el objeto de evitar que la
herramienta choque con el material cuando se inicia
el avance (f). En caso de que la herramienta salga, al
final del corte, se deber incluir un espacio posterior
(lp) de alrededor de 5 a 10 mm.
La relacin normal, para el clculo del tiempo
principal es:
t
L
f n
p

[ ]
min
{ec.2.10}
donde
L = l + li + lp [mm]
L = largo total del desplazamiento de la
herramienta en mm.
2.8.- TERMINACIN O RUGOSIDAD
SUPERFICIAL EN EL TORNEADO.
En la figura 2.34, se muestra un perfil bsico de un
perfil torneado. Con l se puede determinar el perfil
terico de la profundidad total Rt mediante la
ecuacin:
R
f
r
t

2
8
1000 [ ]
m
{ec. 2.11]
donde:
Rt = profundidad total en micras.
f = avance en mm/rpm.
r = radio de la nariz en mm.
Este Rt depende del avance (f) y del radio de la nariz
(r).
Cuando se "afina", la seleccin del avance depende
del grado de la terminacin superficial requerida. Si
se desea una fina terminacin superficial, se deber
seleccionar un gran radio de la nariz y un pequeo
17
Teora de Corte
avance. Sin embargo radios demasiado grandes
pueden provocar vibraciones.
Las vibraciones pueden causar obviamente
superficies rugosas, ya que aparte de las vibraciones
de la mquina herramienta, la herramienta tambin
puede vibrar. Dichas vibraciones puede provocar
ondulaciones en la pieza mecanizada, como se
muestra en la figura 2.36.
Factores como, gran voladizo, velocidad de corte y
desgaste del flanco, influyen en la accin de las
fuerzas de corte, en la herramienta y producen
cambios en la cantidad de vibraciones.
La manera ms acostumbrada para disminuir las
vibraciones cuando se tornea, es reducir el voladizo y
usar una velocidad de corte correcta.
2.9.- CONCLUSIONES.
Se concluye entonces que se tienen cuatro factores
importante, en el corte de metales en el torno, figura
2.36:
A.- La tendencia del material de la pieza a gastar la
herramienta.(Captulo I).
B.- Una terminacin superficial realizable.
C.- La dificultad de mantener una forma apropiada
de la viruta.
D.- La necesidad de Fuerzas de Corte y Potencia.
Esto puede ser realizado, dado a que la herramienta
de corte es la que gobierna la produccin de la
mquina herramienta corte.
2.10.- ECUACIONES RECOMENDADAS POR
SANDVIK COROMANT.[3]
La firma SANDVIK ha desarrollado una serie de
ecuaciones empricas en base a su trabajo
experimental.
2.10.1.- Espesor nominal de la viruta.
El espesor de la viruta nominal hm se obtiene:
h f
A
r
m

_
,

2
[ ]
mm
{ec. 2.12}
donde:
f = avance en mm/min.
A = rea nominal en mm
2
.
18
Teora de Corte
r = radio de la nariz de la herramienta en mm.
2.10.2.- Fuerza especfica de corte corregida.
La fuerza de corte recomendada por SANDVIK
corresponde a un rea de 0.4 mm
2
, y es corregida por
la ecuacin 2.13, siguiente:
k k
h
sm s
m

_
,

0 4
0 29
,
,

kp
mm
N
mm
2 2

1
]
1

1
]
1
; {ec.
2.13}
donde:
ks = fuerza especfica de corte recomendada para un
rea de viruta de 0.4 mm
2
en kp/mm
2
o en
N/mm
2
.
hm = espesor nominal en mm.
2.11.- FUERZA ESPECIFICA DE CORTE
SEGN KIENZLE.[4]
Kienzle desarroll una relacin, que permite
determinar experimentalmente y grficamente, figura
2.7, la fuerza especfica de corte ks.1.1., o sea para un
rea o seccin de viruta de 1 mm
2
.
La relacin es la siguiente, ecuacin 2.14:
( )
F
b
k h
c
s
m
c


. . . 1 1
1
{ec. 2.14}
donde:
Fc = fuerza de corte en kp o N..
b = largo de la viruta en mm.
ks.1.1. =fuerza especfica de corte obtenida
experimentalmente en un grfico log-log.
h = espesor nominal de la viruta en mm.
mc = constante obtenida grficamente.
La figura 2.37, muestra un grfico log-log, donde en
la absisa se muestra Fc / b y en la ordenada h.
Cuando el valor de h es 1 mm, se proyecta
verticalmente hasta cortar la lnea de los puntos
medios, obtenindose un punto, trazndose desde ah
una recta horizontal hasta cortar la absisa,
determinndose de esa manera el valor de ks.1.1..
La constante mc, se obtiene trazando un triangulo
equiltero de cateto de valor 1, sobre la lnea de los
puntos medios, quedando una parte superior que
toma el valor mc y la parte inferior el valor (1-mc).
Se puede obtener la fuerza especfica de avance kf.1.1.
utilizando el mismo criterio anterior.
2.12.- DETERMINACIN DEL ANGULO DE
ATAQUE EFECTIVO, SEGN BILL
MUNDY.[5]
El investigador e ingeniero mecnico norteamericano
Bill Mundy, desarroll una teora en la dcada de los
sesenta, a travs de ensayos de traccin de probetas
normalizadas y comprob que el cuello producto de
la estriccin, tena las mismas dimensiones para cada
material y que era independiente de la velocidad de
traccin usada. Comprob entonces que exista una
relacin dimensional entre el largo inicial (li) y el
largo final (lf) de la probeta y con el ngulo de la
zona de estriccin y dijo entonces, que cada material
en particular a travs del ensayo traccin indicaba el
ngulo de ataque efectivo () para ser mecanizado.
Mundy desarroll la ecuacin 2.15, siguiente:
cos cos
l
l
B
i
f
{2.15}
donde:
= ngulo de ataque efectivo
li = largo inicial en mm.
Lf = largo final en mm.
B = ngulo en la zona de estriccin.
19
Teora de Corte
Fig. 2.37
20
Teora de Corte
Fig.2.38.- Tabla para obtener datos de corte segn
el material y calidad de la herramienta.
[6]
21
Teora de Corte
Fig.2.38.- Tabla para obtener datos de corte segn
el material y calidad de la herramienta
CAPITULO III
(CHAPTER THREE)
ECONOMA DE CORTE
(CUTTING ECONOMY [7])
22
Teora de Corte
3.0.- GENERALIDADES.
Un taller de una unidad econmica, comprende
diferentes caractersticas (humanas, mquinas,
herramientas, produccin, administracin, etc.), cada
una de ellas tiene directa influencia sobre los costos,
figura 3.1.
Determinar los costos actualizados es complicado. A
menudo slo se conoce que los costos son altos y por
ello es de primersima importancia hacer uso al
mximo de la maquinaria.
Invariablemente, el capital necesario, es invertido en
mquinas carsimas las cuales, debido al rpido
desarrollo en este campo, deben ser frecuentemente
reemplazadas por otras ms modernas.
3.1.- LOS COSTOS.
Los costos de las herramientas son por otro
lado, ms moderados, cuando se los compara con los
costos de las mquinas. Al considerar el ahorro de
las herramientas que trabajan en mquinas que
funcionan a ms baja velocidad, es un mal negocio.
Invariablemente el resultado es, de nmero pequeo
de componentes, con un alto valor unitario, figura
3.2.
El problema debe ser considerado desde muchos
puntos de vista. Sin embargo, este curso, se
concentrar en los factores bsicos, es decir, el
OPERADOR produce COMPONENTES, lo que
significa que necesita de HERRAMIENTAS y de
una MAQUINA.
El operador, como la compaa, estn interesados en
que la mquina pueda producir una gran cantidad de
componentes al ms bajo precio posible, figura 3.2.
Muchas veces se desea obtener una gran cantidad de
componentes de una mquina, con altas velocidades
de corte y avances.
La produccin puede ser aumentada con una
aplicacin TCNICAMENTE correcta de los datos
de corte en las herramientas y en las mquinas
herramientas modernas, figura 3.4.
Los costos pueden ser reducidos al aplicar en forma
ECONMICA y correcta los datos de corte.
Para ambas consideraciones, TCNICA y
ECONMICA, el ingeniero de produccin debe ser
capaz de dar los datos de corte correctos en la forma
en que se definen claramente en las tablas. El puede
usar por ejemplo, el manual Coromant "Seleccin del
carburo correcto", algunas otras tablas o
nomogramas y condiciones de trabajo recomendadas,
dentro de su empresa, figura 3.5.
Cualquiera desviacin de los datos de corte correctos
(recomendados en dichas tablas), puede dar
solamente como resultado un aumento en los costos.
3.2.- DIAGRAMA COSTO VERSUS
VELOCIDAD DE CORTE.
El dato ms fcil de cambiar es la velocidad de corte
y sta afecta normalmente el grado de operacin de
la mquina herramienta. Este diagrama muestra el
efecto del cambio de velocidad de corte sobre los
costos de mecanizado de un componente. La
velocidad de corte est' trazada horizontalmente y los
costos, verticalmente, figura 3.6.
En la parte inferior del diagrama esta una
componente de costo fijos "F", independiente de la
velocidad de corte. Este valor constante (costos fijos)
por componente, cubre varias operaciones manuales,
reemplazo de piezas en la mquina, etc.
El costo por mecanizado por componente "M",
decrece al aumentar la velocidad de corte. La ventaja
al usar herramientas modernas, es que permiten altas
velocidades de corte, lo que llega a ser obvio en el
diagrama, figura 3.7.
Por supuesto que con el aumento de la velocidad de
corte dar como resultado un aumento del desgaste
de la herramienta. Esto da como resultado un
aumento en los costos de herramienta "T" por
componente, figura 3.8.
Al sumar los tres costos bsicos indicados, se obtiene
el costo total de mecanizado por componente en
funcin de la velocidad de corte.
La suma de las tres curvas, los costos F, M y T, se
obtiene la curva superior, mostrada en la figura 3.9.
El punto ms bajo de ella, representa la
VELOCIDAD DE CORTE ECONMICA.
La figura 3.10, muestra el efecto de la velocidad de
corte en el costo de mecanizado por componente.
Escogiendo una velocidad de corte que da un tiempo
de vida del filo de 60 minutos, da como resultado un
costo muy alto por componente.
Al aumentar la velocidad de corte a un valor de vida
del filo de slo 15 minutos, equivale a una reduccin
de los costos por componente. Conformando
23
Teora de Corte
tambin, aproximadamente, el punto ms bajo de la
curva F.M.T..
Si la velocidad de corte es aumentada an ms y la
vida del filo llega a slo a 5 minutos, el costo por
componente empieza a aumentar otra vez, debido a
que el desgaste del filo de la herramienta es ms
rpido, aumentando el costo de la misma. La
velocidad de corte ECONMICA es la que da el
menor costo por componente. En este caso, cae en la
columna de T = 15 minutos.
Como una regla econmica, la velocidad de corte
debera ser el nico factor considerado como
correcto.
En la figura 3.11, se ha agregado la curva "Q", que
indica el nmero de componentes mecanizados por
hora. Normalmente la cima est situada para una
velocidad de corte mayor que la econmica. Si la
relacin de produccin no es suficientemente alta,
para una la velocidad de corte dada, la velocidad de
corte puede ser aumentada. Sin embargo en dicho
caso, estn involucrados costos adicionales.
Sin embargo, para estos costos adicionales se logra
un porcentaje mayor de produccin en la cima de la
curva "Q", figura 3.12.
Este costo extra puede justificar, como una
alternativa, para la compra de otra mquina.
Si la vida del filo es reducida an ms, hay un
correspondiente aumento en el porcentaje de
desgaste del filo. Al mismo tiempo hay un
incremento proporcional de tiempo necesario de
cambio de filos gastados, componentes daados, etc.,
y de aqu, una simultanea disminucin de la
produccin. La curva "T" muestra como el costo de
la herramienta aumenta en tales condiciones. Se
puede decir que el costo de la herramienta aumenta
con la velocidad de corte.
3.3.- COMPARACIN DE COSTOS POR FILO.
Apropiadamente, el costo de la herramienta est
expresado en costos por filo. Estos comprenden
diferentes factores de caractersticas individuales;
costos de adquisicin, costos de reafilado y costos de
reemplazos o cambio.
Se considerarn cada uno de estos tres factores en
forma ms detallada.
3.3.1.- Costos de adquisicin.
El precio de una herramienta soldada es mostrada al
lado izquierdo de la figura 3.13. y es de 13,30 Kr.Sw.
(coronas suecas). La experiencia dice que una
herramienta con placa soldada puede ser afilada
como trmino medio, 10 veces. Al agregarse el filo
original cuando fue comprada, puede estimarse
entonces, que la herramienta tiene un total de vida de
11 filos de corte. Al dividirse el precio inicial de la
herramienta por el total de filos de corte (11 filos), se
obtiene un valor por filo de 1.21 Kr.Sw..
Un tipo de porta herramientas que corresponde a uno
de placas desechables, al lado derecho de la figura
3.13., cuesta 45.60 Kr.Sw.. En la prctica, dicha
suma es despreciada despus de 400 filos de corte.
De este modo el costo por filo de corte por soporte es
de 0,11 Kr.Sw.. A dicha cifra, sin embargo, se le
debe agregar el valor del inserto, ver en la figura
3.13.
24
Teora de Corte
Un inserto cuadrado negativo, tiene tericamente 8
filos de corte. Pero en la prctica sta es reducida a 7,
por quiebre u otras prdidas. Ya que el precio del
inserto es de 436 Kr.Sw., el costo por filo del inserto
es de 0,62 Kr.Sw..
De este ejemplo, el costo de adquisicin del porta
herramientas por filo de corte, ser de 0,73 Kr.Sw.,
aproximadamente un 40% menos que el que
corresponde a uno de herramienta soldada
3.3.2.- Costo de reafilado.
Suponiendo que el costo por hora de taller es de 15
Kr.Sw. y el tiempo e reafilado de la herramienta
soldada es de slo 6 [min], el costo de reafilado ser
entonces de 1,50 Kr.Sw. (En la prctica el costo por
reafilado es mayor en 2 a 3 veces). Figura 3.14.
El soporte para placas desechables no necesita
reafilado, por esto, dicho costo no est incluido. Sin
embargo debera incluirse en esta parte, los costos de
servicio de herramientas fuera de la mquina (por ej.
el reemplazo de los insertos en una fresa frontal).
25
Teora de Corte
3.3.3.- Reemplazo del filo de corte en la mquina
herramienta.
Cuando se reemplazan los filos de corte en la
mquina herramienta, los costos deben ser calculados
durante el perodo en que ella est detenida. 25
Kr.Sw. por hora, es un valor bajo, sin embargo es
ms alto que los 15 Kr.Sw. mencionados antes.
El costo del reemplazo de la herramienta soldada
depende del grado de precisin requerido. Para el
propsito de este ejercicio, figura 3.15, se supone un
reemplazo relativamente fcil, con un tiempo de
montaje de solo 2 min. En comparacin con el
tiempo de 1 min., concedido para la rotacin del
inserto, puede parecer excesivamente largo, pero
concede tiempo para toda eventual complicacin,
chequeo, etc.
En estos ejercicios el costo de reemplazo del filo de
corte soldado, ser el doble del costo del inserto
desechable.
3.3.4.- Conclusin.
Las tres caractersticas diferentes del costo de la
herramienta, costo de adquisicin, costos de
reafilado y costo de cambio, han sido resumidos para
ambos tipos de filos de corte, figura 3.16.
En el costo de reafilado, la concesin debe ser hecha
al agregar un filo de corte extra, que es suministrado
con la herramienta. De este modo el costo de
reafilado por filo de corte es solo 10/11 del costo
verdadero de reafilado por filo de corte.
CT, es el costo de la herramienta por filo de corte y
es normalmente mucho mayor para una herramienta
soldada. En este ejercicio es de 3 veces mayor que a
uno de porta placas desechables.
3.3.5.- Costo por mquina.
El costo por mquina puede ser calculado de acuerdo
a muchos factores. Se debe incluir, sin embargo, los
factores ms comunes como; arriendo,
administracin, transporte, etc, figura 3.17. Los
factores, que involucran los costos de las
herramientas de corte no son incluidos, ya que son
calculados separadamente.
Para poder relacionar las condiciones econmicas
con las condiciones de mecanizado, es necesario
definir el desgaste de la herramienta. Como se
mencion antes, el desgaste de la herramienta es un
factor que contribuye a los costos, tanto como las
altas velocidades de corte.
3.4.- EL TIEMPO DE VIDA DEL FILO.
Un filo de corte es considerado altamente gastado,
cuando no cumple satisfactoriamente durante un
tiempo, con la requerida seguridad y precisin. Esto
generalmente se hace evidente, cuando la tolerancia
est excedida o cuando hay un riesgo de quiebre del
filo, etc.
3.4.1.- El desgaste del filo.
Es necesario definir y medir el desgaste del filo.
Generalmente es suficiente observar slo dos tipos
principales de desgaste: el desgaste del flanco "Vb" y
el desgaste de crter "KT", figura 3.18. Slo la
experiencia puede establecer cuanto desgaste puede
generarse antes que el filo llegue a ser inservible y
por lo tanto, ser desechado o reafilado. En general, el
desgaste del flanco es el factor crtico, aunque
cuando se mecaniza fundicin gris el factor lmite es
el desgaste de crter.
26
Teora de Corte
Cuanto tiempo debe el filo de corte estar en accin
antes de que el desgaste se configure y por lo tanto la
medida KT y VB lleguen a ser muy grandes para ser
aceptados ?.
En la figura 3.19, el diagrama muestra el trmino
medio del desgaste del filo como funcin del tiempo
de corte transcurrido durante un desbastado en el
torno.
En dicho diagrama los ingenieros tienen la
oportunidad de comparar diferentes configuraciones
de desgaste, expresados en formas reales.
Por medio del desbastado en el torno los valores
lmites del desgaste del flanco caen entre 0,5 a 1
[mm]. Sin embargo la experiencia ha mostrado que
el desgaste se aproxima al valor superior,
generalmente despus de un largo perodo de corte, y
el rango de desgaste aumenta rpidamente y a menos
que ocurra un contratiempo y produzca un dao al
filo, a la herramienta, a la mquina o a la pieza. Un
desgaste econmico aceptable como lmite superior
es 0,8 [mm].
Usndose este valor como un criterio y manteniendo
todas las otras variables (excepto la velocidad de
corte) constante, puede ser establecida una relacin
especfica entre la velocidad de corte y la vida del
filo e corte.
27
Teora de Corte
En la figura 3.20, la relacin desgaste /tiempo de
corte ha sido ploteada para diferentes velocidades de
corte entre 100 y 140 m/min. El desgaste del flanco
lmite de 0,8 mm. es alcanzado despus de un
perodo de tiempo de 3,8 a 11,8 min., dependiendo
de la velocidad de corte. De este modo al aumentar la
velocidad de corte de 100 a 140 m/min., el tiempo de
uso del filo de corte se reduce a 1/3.
3.4.2.- La frmula de Taylor y la curva "vT".
Cual es la velocidad correcta desde un punto de
vista econmico ?. Para establecer esto, de estas
relaciones, se deben tomar uno o dos pasos
adicionales.
Cuando los cinco tiempos de corte transcurridos son
ploteados con sus correspondientes velocidades de
corte en un .grfico log-log, se obtiene una curva,
como la que se muestra en la figura 3.21.
Esta curva es prcticamente una lnea recta y
normalmente se le conoce como la "Curva de
Taylor", pero tambin a menudo se le menciona
como la curva "vT". Esta indica claramente la
relacin entre la velocidad de corte y el tiempo de
vida del filo para una operacin de mecanizado
especfica y un tipo de material.
La representacin de la curva se caracteriza por su
posicin e inclinacin, ambas estn representadas en
la frmula de Taylor.
En la figura 3.22, se muestra la frmula de Taylor, en
ella alfa () indica la inclinacin o pendiente de la
curva y donde "C" es la posicin. El valor de alfa es
constante, la cual es necesaria para resolver la
ecuacin indicada y se puede obtener grficamente.
Los principales elementos de la curva "vT" se
muestran en la figura 3.23.
Para obtener alfa, la lnea "y" debe ser trazada
perpendicularmente al eje de las velocidades y debe
tener una unidad dimensional que pueda ser utilizada
como un divisor simple, por ej. 50 [mm]. La lnea
"x" es trazada en la parte inferior de "y", paralela al
eje de las velocidades y medida en la misma escala y
unidades de la lnea "y". En este ejemplo particular la
lnea "x" es de 14,5 [mm] y alfa llega a ser 14,5/50 o
0.29. Alfa es el valor de la tangente; tg = x/y.
Este es un valor, el cual es normal para mecanizar un
acero suave, de bajo porcentaje de carbono, con
herramientas de carburo cementado.
De este modo se conocen todos los factores
esenciales para operar una expresin matemtica,
para obtener el tiempo de vida del filo econmico,
Te.
En la figura 3.24, se indica la ecuacin para obtener
el tiempo de vida econmico del filo, donde:
CT = es el costo de herramienta por filo.
CM = es el costo por mquina herramienta por
minuto,
= es la pendiente de la curva vT y
Te = es el tiempo de vida econmico del filo.
Para resolver este ejemplo, los tres primeros factores
han sido establecidos como; 1,5 Kr.Sw., 0,33 Kr.Sw.
y 0,20 respectivamente.
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Teora de Corte
Usando este factor en la curva vT correspondiente,
puede ser encontrada la relacin con la velocidad de
corte. En este ejemplo es una velocidad de corte de
120 [m/min], con un desgaste del filo de 0,8 mm
despus de 11,8 [min] (referida a las cinco curvas de
velocidad).
El desgaste del filo es realmente el tiempo efectivo
en que el filo de corte ha sido utilizado para cortar el
metal. Tomando en consideracin los tiempos
manuales y otros tiempos no productivos (tiempos
suplementarios), este valor de 11,8 [min]
corresponden a un trabajo efectivo de 30-40 [min].
Al resolver la ecuacin, da un tiempo Te de 11 [min],
figura 3.25.
3.4.3.- Aplicacin de las curvas "vT".
A partir del rango de desgaste del filo de corte y su
influencia en la inclinacin y posicin en la curva
"vT", este (el desgaste) por lo tanto, entrega una
definicin directa de el mecanizado del material a
trabajar. Como tal, puede ser usado por los
fabricantes de aceros como una caracterstica a ser
agregada a sus especificaciones.
En la figura 3.26, se muestran las curvas "vT" para el
acero SANDVIK 4LM, una aleacin de acero al
manganeso que tiene una buen mecanizado y
soldabilidad el cual es usado en tubos de mquina. El
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Teora de Corte
grfico de la izquierda es para afinado y el de la
derecha, para desbastado.
Cuando el mecanizado es de afinado, el desgaste de
crter es tan pequeo que no se puede tomar como
un criterio de desgaste.
Las curvas "vT" para desbastado, han sido
establecidas para dos criterios de desgaste del flanco
de 0,6 y 0,33 [mm]. y dos criterios para desgaste de
crter de 100 y 200 [mm}.
En la figura 3.27, las curvas son para un acero
SANDVIK 10RE21, acero inoxidable al molibdeno
ferrtico - austentico, de alta resistencia mecnica.
Como la figura anterior, las tres curvas de la
izquierda son para afinado y las de la derecha para
desbastado.
Estableciendo el respectivo desgaste del flanco con
un criterio de VB de 0,6 mm. y de KT de 100 [mm]
respectivamente, las curvas "vT" para desbastado
indican que el desgaste del flanco llega ser el factor
lmite para un tiempo de vida del filo de 20 [min]. El
desgaste de crter llega a ser el factor lmite ms
corto de vida del filo.
Tales curvas detalladas pueden ser establecidas
solamente para materiales definidos especficamente
para un mismo fabricante. Materiales con los mismos
anlisis qumicos y otros, de diferentes fabricantes,
producen curvas "vT" diferentes.
Las curvas "vT" para los materiales SANDVIK son
establecidos de acuerdo con especificaciones de
ensayos de mecanizado normalizados los cuales
estn siendo preparados por ISO. Los datos de corte
usados para los dems estn basados en valores
promedio de materiales comerciales de similares
caractersticas, por ej. esfuerzo de traccin, dureza,
etc..
La figura 3.24, de la vida econmica del filo de 11
[min] fue establecida para una velocidad de corte de
120 [m/min] y un avance de 0.4 [mm/rev].
Las cuatro curvas "vT" mostradas, figura 3.28, han
sido establecidas con cuatro rangos diferentes de
velocidades. Ellas tambin muestran un tiempo
econmico de vida del filo de 11 [min], obtenido con
diferentes avances y velocidades.
Cual de las cuatro velocidades es la ms
aconsejable ? Esta es una aplicacin de desbastado
en el torno y ello implica remover la mayor cantidad
de viruta de material por minuto.
Si la cantidad de viruta removida, denominada
capacidad (V), es calculada por primera vez para las
cuatro combinaciones de velocidad y avance y luego
trazadas en funcin del avance, se obtiene una curva,
figura 3.29.
En esta curva se puede ver que la mayor capacidad
es conseguida con la combinacin de 0,8 [mm/rev] y
con una velocidad de corte de 85 [m/min].
Se puede notar que para altas velocidades, el avance
se reduce considerablemente para mantenerse dentro
del tiempo de vida econmico del filo. Como
resultado de ello la capacidad es menor.
Con valores demasiado bajos de avance, se exige una
anormal alta velocidad de corte, lo cual a la vez
induce a elevadas temperaturas en el filo de corte con
el consiguiente riesgo de la plasticidad.
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Teora de Corte
Con avances muy elevados da como resultado altas
fuerzas de corte las cuales pueden fcilmente
conducir al quiebre del filo de corte.
Las tablas de datos de corte recomendados de
SANDVIK, han sido desarrolladas en base a un
tiempo de vida del filo de 15 [min], figura 3.30.
Estas cantidades son un poco altas pero,
desafortunadamente en muchos talleres, an no se
han preparado para operar sus mquinas con altas
velocidades de corte, que son requeridas para
alcanzar dicho tiempo de vida.
En estas tablas, cada grado o calidad Coromant
incluye el avance recomendado para obtener la
mayor capacidad con un desbastado medio como
mecanizado.
3.5.- COMPARACIN DE COSTOS EN
FUNCIN DEL TIEMPO DE VIDA
ECONMICA DEL FILO.
Un slo factor que ejerce la mayor influencia en los
datos de corte, es la situacin econmica de la
herramienta y de la mquina. Costos bajos permiten
acortar la vida econmica del filo. Un porta
herramientas por filo de corte barato, puede ser
rentable de operar en tales condiciones, que uno de
placas soldadas que puede operar a slo 1/3.
Bajos datos de corte llegan a ser vlidos para porta
herramientas de placas soldadas por razones
puramente econmicas. Se suma al peligro de
carcter tcnico inherente a los esfuerzos producto de
la soldadura, etc., encontrados en la soldadura lo que
significa que los datos de corte recomendados para
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Teora de Corte
los porta herramientas de placas desechables, no se
pueden aplicar a los de placa soldada.
La relacin entre los factores econmicos y tcnicos
entre un porta herramientas de placas y uno soldado,
revelan algunas situaciones interesantes.
En la figura 3.31, las dos columnas del lado
izquierdo representan el anlisis de costo de una
herramienta soldada. Las otras tres columnas
representan un porta herramientas para placas
desechables.
El lado izquierdo de cada columna doble entrega el
costo total de mecanizado con "T", siendo "M" el
costo por mquina. El lado derecho (columna "Q")
indica el porcentaje de produccin.
Con la herramienta soldada de grado S2 a la
izquierda de la doble columna, el tiempo de desgaste
econmico del filo es de 45 [min] y fue establecido a
una velocidad de 200 [m/min]. Como resultado a ello
el costo "T" es ms del 25% del costo total por
mquina. Observndose una produccin relativa.
Mantenindose todas las variables iguales a
excepcin de un porta herramientas para insertos
desechables, con un inserto S2, se nota como el costo
por herramienta se ha reducido a 1/3 de los costos
iniciales. Manteniendo todas las condiciones iguales,
naturalmente el porcentaje de produccin es el
mismo.
Como se mencion antes, la disminucin del costo
por filo permite una mayor velocidad de corte y
provoca una disminucin de la vida del filo de corte,
menor que los 45 min.. La columna tres muestra el
resultado. El costo por herramienta ha aumentado un
poco, por que ha aumentado la velocidad, pero el
porcentaje de produccin "Q" ha aumentado
tambin. Simultneamente los costos por mquina
han disminuido.
Finalmente entonces, como no hay esfuerzos
producto de la soldadura en la placa y prdida de
dureza, el grado S2 es ms resistente al desgaste, que
el soldado usado. Usando un S1P con el mismo
tiempo de vida del filo, la velocidad de corte es
aumentada a 290 [m/min]. Ello se refleja en la
columna cuatro y da un alto porcentaje de
produccin y un bajo costo por mecanizado por
componente.
3.6.- EL PASO DE LA TEORA A LA
REALIDAD.
Basta de teora. Habindose establecido los datos de
corte tericos, conviene establecer los prcticos, para
que estas recomendaciones sean las adecuadas.
Figura 3.32.
El problema puede ser dividido en cuatro partes:
desgaste de la herramienta, fuerzas de corte,
terminacin superficial y formacin de la viruta.
Figura 3.33.
a.- DESGASTE DEL FILO.- Al comienzo, se ha
establecido como base para la estimacin de los
datos de corte, el tiempo de desgaste econmico del
filo. Un prerrequisito, es que se use el carburo ms
resistente al desgaste para la actividad a realizar.
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Teora de Corte
b.- FUERZAS DE CORTE.- Influyen en la
potencia requerida. Hay que asegurarse que la
potencia del motor es suficiente. Los manuales
de los fabricantes de herramientas contienen
nomogramas para determinar la potencia
requerida.
c.- TERMINACIN SUPERFICIAL.- Es la parte
ms importante, controlada por el avance y el
radio de la nariz de la herramienta. Se discutir
la influencia del avance ms adelante.
d.- FORMACIN DE LA VIRUTA.- No
necesariamente es un factor lmite cuando se
selecciona econmica y tecnolgicamente los
datos de corte correctos.
La influencia del avance en la terminacin
superficial puede ser resuelta con la ayuda de un
diagrama, figura 3.34.
Usando el grado o calidad S1P con el avance de 0,7
[mm/rev] y un radio de nariz de 1,2 [mm], la
terminacin superficial obtenida de Ra = 20 [mm] y
no es un factor lmite.
Al contrario, si la terminacin superficial es de 8 mm
especificada como mximo, no es posible de obtener
con un avance de 0,7 mm/rev y con un radio de nariz
de 1,2 [mm]. A menos que se reduzca el avance a 0,5
[mm/rev]. Un gran esfuerzo para racionalizar los
datos de corte, pueden rpidamente perder su
efectividad, si el importante anlisis del trabajo es
perdido. Un mtodo muy simple es hacer ensayos
prcticos del tiempo de vida del filo en un pieza de
muestra.
De obtener resultados muy alejados de lo que es
econmicamente deseable, deben ser lgicamente
manipulados varios datos de corte, para establecer la
mejor utilizacin del equipo, figura 3.35.
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Teora de Corte
En la figura 3.36., se ve un resultado prctico de la
mejor utilizacin de un equipo, con una vida del filo
de solo 15 [min].
Datos de cortes efectivos y econmicos, aseguran
una mejor utilizacin de mquinas herramientas,
tanto antiguas como nuevas, sin inversiones
innecesarias y largas planificaciones.
El desarrollo en el campo de las herramientas es
seguido simultneamente con el nuevo desarrollo en
maquinaria y equipos.
El propsito es alcanzar rpidamente una alta tasa de
produccin con el personal y equipos disponibles
corrientemente, figura 3.37.
Nuevas mquinas y herramientas pueden reducir los
costos y aumentar la produccin a la larga. PERO los
datos de corte efectivos y econmicos se necesitan
AHORA.
Se debe comparar los resultados obtenidos con los
datos de corte bsicos. Si es necesario, se debe afinar
ajustando los valores a aplicar.
Para ayudar, SANDVIK abastece de hojas impresas
"Hojas de Estudio para Mecanizado", figura 3.38.
Con estos formularios, se puede analizar si los datos
y costos son totalmente efectivos.
Los datos de corte pueden ser analizados ms
adelante en plena produccin por estudios de Mtodo
y adaptarlos a las condiciones locales.
La tecnologa de mecanizado "Coromant" est al
servicio de las empresas con la informacin y con los
ensayos necesarios de mecanizado.
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