Módulo 9 Metalúrgia Da Soldagem

Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem
OBJETIVOS
Atravs do estudo deste mdulo o leitor deve tornar-se apto :
1)
Descrever os sistemas de formao de ligas metlicas e a influncia dos elementos de liga;
2)
Explicar em que consiste a difuso e como a difuso varia com a temperatura;

Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem -1-
3) 4) 5)
Descrever o fenmenos de crescimento de gros na solidificao de ligas metlicas, e suas

influncias;
Explicar detalhadamente cada fase do diagrama Fe -C; Interpretar os diagramas TTT e CCT, identificando as microestruturas formadas, suas caractersticas e os fatores que podem influenci-los;
6) 7) 8) 9)
Explicar o conceito de energia de soldagem e os fatores que influenciam em se

clculo;
Conhecer o ciclo trmico e a repartio trmica em uma junta soldada; Indicar os fatores que influenciam as temperaturas mximas atingidas e a velocidade de
resfriamento na soldagem e suas influncias;
Explicar as transformaes associadas fuso e solidificao na soldagem e suas conseqncias;
10) Explicar em que consistem, e quais as vantagens e as desvantagens e o

objetivo do pr e ps aquecimento;
11) Explicar o mecanismo da fissurao a quente, indicando os fatores que a

influenciam e as formas de evit-la;
12) Descrever o conceito de Carbono Equivalente; 13) Explicar em que consiste e como so originadas as deformaes e as tenses residuais; 14) Explicar em que consiste e o objetivo do tratamento trmico de alvio de
tenses,normalizao, recozimento, tmpera e revenimento;
15) Indicar como so classificados os aos carbonos, suas caractersticas de soldagem e suas utilizaes; 16) Indicar como so classificados os aos-liga e suas utilizaes; 17) Descrever as caractersticas de soldagem dos aos Cr-Mo; 18) Descrever o diagrama de Schaeffler, descrevendo as limitaes de suas regies; 19) Explicar em que consiste e qual o objetivo do nmero de ferrita.
SUMRIO
METALURGIA GERAL
1 1.1
SISTEMAS CRISTALINOS Sistema Cristalino Cbico de Corpo Centrado (CCC) Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada (CFC) Sistema Cristalino Hexagonal Compacto (HC) LIGAS METLICAS DIFUSO NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS DIAGRAMA DE FASE - Ferro-Cementita (Fe3C) CURVAS TEMPERATURA - TRANSFORMAO - TEMPO (TTT) Apresentao das Curvas TTT Fatores que influenciam a Posio das Curvas TTT CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTNUO CCT Curvas CCT Fatores que Influenciam a Posio das Curvas CCT METALURGIA DA SOLDAGEM ASPECTOS TRMICOS DA SOLDAGEM Energia de Soldagem Ciclo Trmico e Repartio Trmica Fatores do Ciclo Trmico ZONA FUNDIDA, TRANSFORMAES ASSOCIADAS FUSO Volatilizao Reaes Qumicas Absoro de gases Diluio SOLIDIFICAO DA ZONA FUNDIDA Epitaxia Crescimento Competitivo de Gros Segregao Separao de Substncias Insolveis PR-AQUECIMENTO
1.2 1.3 2 3 4 5 6 6.1 6.2 7 7.1 7.2 8 8.1 8.2 8.3 9 9.1
9.2 9.3
9.4 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11
12 13 14
15
PS-AQUECIMENTO FISSURAO PELO HIDROGNIO OU FISSURAO A FRIO FISSURAO LAMELAR FISSURAO A QUENTE Fase Pr-fusvel Esforo de Contrao TENSES RESIDUAIS E DEFORMAES NA SOLDAGEM Analogia da Barra Aquecida Repartio Trmica e Plastificao TRATAMENTOS TRMICOS Tratamento Trmico de Alvio de Tenses Normalizao Recozimento Tmpera e Revenimento PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS CARBONO Classificao dos Aos Carbono Soldagem de Aos Carbono PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE BAIXA LIGA E MDIA LIGA Classificao dos Aos-Liga Aos de Baixa e Mdia Liga Soldagem dos Aos Cr-Mo PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE ALTA LIGA Classificao dos Aos Inoxidveis Diagrama de Schaeffler Nmero de Ferrita
15.1
15.2
16 16.1 16.2 17 17.1 17.2 17.3 17.4 18 18.1 18.2 19 19.1 19.2 19.3 20
20.1
20.2 20.3
Metalurgia da soldagem
1. SISTEMAS CRISTALINOS
Os metais no estado slido apresentam estrutura cristalina, isto , os tomos que o constituem so dispostos de uma maneira organizada e peridica. Existe, assim, uma disposio tpica dos tomos que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina de um dado metal. Esta disposio tpica chama-se clula unitria.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais, considerando-se os tomos como esferas, os tomos vibram em torno de suas posies de equilbrio, definidas pela clula unitria. A vibrao dos tomos funo da temperatura e ser tanto maior quanto maior for a temperatura do metal.
Existem trs modelos principais pelos quais os tomos de um metal se ordenam. 1.1. Sistema Cristalino Cbico de Corpo Centrado (CCC) O sistema Cristalino Cbico de Corpo Centrado est representado na figura
9.1.
Figura 9.1: Clula unitria do Sistema Cristalino de Cbico de Corpo Centrado (CCC)
Neste sistema cristalino teremos 2 (dois) tomos presente, podemos observar isto da seguinte forma, um oitavo de tomo em cada vrtice da estrutura mais um tomo no interior da estrutura, totalizando assim os 2 (dois) tomos presentes.
Como exemplo de metais que apresentam o sistema cristalino CCC, pode-se citar o ferro (Fe) temperatura ambiente, o titnio (Ti) a alta temperatura e o cromo (Cr) em
qualquer temperatura, dentre outros.
1.2. Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada (CFC)
O sistema Cristalino Cbico de Face Centrada est representado na figura 9.2
Figura 9.2: Clula unitria do Sistema Cristalino de Cbico de Face Centrada (CFC)
O cubo tem um oitavo de tomo dispostos em cada vrtice, desta forma temos 1 (um) tomo mais um meio de tomos dispostos em cada uma das seis faces, temos agora mais 3 (trs) tomos, totalizando 4 (quatro) tomos. (Ni), o alumnio (Al), o cobre (Cu), dentre outros .
As clulas unitrias dos metais deste sistema cristalino (CFC) possuem maior nmero de planos de maior densidade atmica que os metais CCC. Pelo fato das deformaes plsticas se darem preferencialmente nos planos de maior densidade atmica, os metais do sistema cristalino CFC possuem maior tenacidade que os metais do sistema CCC.
Como
exemplo de metais que apresentam sistema cristalino CFC, pode-se citar o nquel
1.3. Sistema Cristalino Hexagonal Compacto (HC) O Sistema Cristalino Hexagonal Compacto est representado na figura 9.3. Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino HC pode-se citar o cobalto (Co), o magnsio (Mg), o zinco (Zn), dentre outros.
Figura 9.3: Clula unitria do Reticulado Hexagonal Compacto (HC)
2 . LIGAS METLICAS A estrutura cristalina (rede) de um metal puro , teoricamente, uniforme em todas as direes. medida que existam impurezas e/ou tomos de natureza diferente do
metal puro, como por exemplo, carbono, hidrognio e oxignio com relao aos tomos de ferro, estes se dispem na regio intersticial dos tomos de ferro, constituindo o que se chama soluo
slida intersticial. Se, entretanto, os tomos de natureza diferente forem de dimenses semelhantes aos tomos do metal puro, estes vo deslocar os tomos de metal puro de seus lugares originais, constituindo o que se chama soluo slida substitucional (ver figura 9.4).
Figura 9.4 (a): Soluo slida Intersticial e Soluo slida Substitucional.
Observe que na figura 9.4 (b), a soluo slida Intersticial e soluo slida substitucional
entre os tomos de um composto, formado por dois tomos de elementos diferentes.
Figura 9.4 (b): Soluo slida Intersticial e Soluo slida Substitucional.
Em algumas ligas metlicas encontram-se tomos tanto em soluo slida intersticial como
em soluo slida substitucional.
A conseqncia da introduo de tomos de natureza diferente na estrutura cristalina do metal puro a distoro da estrutura cristalina. Se a distoro da rede tornar mais difcil o deslocamento dos tomos pode-se dizer que o metal est mais resistente. Este o principal mecanismo responsvel pelo aumento da resistncia do ao pela adio de elementos de liga.
A figura 11 mostra, esquematicamente, a soluo slida substitucional de uma fase cobrezinco. Observase um plano onde os tomos de zinco (mais escuros) substituem tomos de cobre.
3. DIFUSO O aumento na temperatura de um metal ou liga metlica no estado slido, implica em uma maior vibrao dos tomos em torno da sua posio de equilbrio. Esta vibrao proporciona a possibilidade de uma movimentao atmica no estado slido, a que se chama de difuso e esta ser tanto maior quanto maior for
temperatura. Cada tomo, portanto, pode se deslocar de sua posio inicial de equilbrio por meio de vrios mecanismos como, por exemplo, a troca de posio com outro tomo, caracterizando a formao de uma soluo slida.
Para ocorrer movimentao de tomos so necessrias duas condies: 1. Deve existir um espao livre adjacente ao tomo; 2. O tomo deve possuir energia suficiente para quebrar as ligaes qumicas que o une os seus tomos vizinhos e ento causar uma distoro no reticulado cristalino durante seu deslocamento.
Foram propostos vrios mecanismos diferentes para explicar o movimento atmico durante a difuso; deles, dois so dominantes para a difuso em metais, a difuso por lacunas (ou difuso substitucional) e a difuso intersticial. Na figura 3.1 vemos uma representao da difuso por lacunas um tomo (hospedeiro ou substitucional) se desloca de uma posio normal da rede cristalina para um stio vago, ou lacuna, adjacente.
Figura 3.1: Difuso por Lacuna
A movimentao dos tomos ocorre em uma direo e a das lacunas ocorre na direo contrria. A extenso segundo a qual a difuso por lacunas pode ocorrer funo da concentrao de lacunas presente no metal. A concentrao de lacunas aumenta com a temperatura. Quando tomos hospedeiros se difundem, ocorre o processo de autodifuso e quando tomos de impurezas substitucionais se difundem, ocorre o processo de interdifuso.
Na figura 3.2 vemos uma representao da difuso intersticial tomos intersticiais migram para posies intersticiais adjacentes no ocupadas do reticulado.
Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem - 10 -
Figura 3.2: Difuso Intersticial
Em metais e ligas, a difuso intersticial um mecanismo importante para a difuso de impurezas de raio atmico pequeno em relao aos do hospedeiro. Exemplos: hidrognio, carbono, nitrognio e oxignio no ao. Geralmente, a difuso intersticial muito mais rpida que a difuso por lacunas. Exemplo: No caso do Fe- a 500C, a difuso dos tomos carbono quase 10 9 vezes mais rpida do que a autodifuso dos tomos de ferro.
A temperatura alcanada na zona termicamente afetada, durante a soldagem,

principalmente dos aos
inoxidveis austenticos, promove a difuso dos tomos de nos contornos de gro da austenita ou de macla,
cromo formando um composto de carbono e cromo (Cr23C6, que um tipo de carbeto de cromo).
Este carboneto de cromo se precipita
produzindo uma regio empobrecida de cromo prxima a este contorno denominada regio de sensitizao, que vulnervel corroso na regio sensitizada. Na figura 3.3 a concentrao de cromo ao se tornar menor que 12% em peso (descromizada), resultar num processo corrosivo definido como corroso intergranular. Em ambiente corrosivo, os prprios carbonetos, sendo mais nobres, no so atacados, mas sim a fina regio empobrecida de cromo menos resistente corroso, promovendo a remoo do gro.
Figura 3.3: Desenho esquemtico do empobrecimento do cromo, conforme Tebecherani
A difuso tem particular importncia quando tomos de elementos de liga so

segregados em certa regio de um material que foi submetido, por exemplo, a resfriamento rpido. A difuso tambm pode ser usada para compensar este problema, aquecendo-se o material a temperaturas adequadas haver a movimentao dos tomos segregados de forma a se espalharem mais uniformemente ao longo da liga, permitindo assim propriedades mais homogneas. Um exemplo disto ocorre na soldagem de certos aos inoxidveis austenticos, onde a junta soldada deve ser convenientemente aquecida para que os tomos de cromo (Cr) se movimentem de forma a ocupar posies no interior dos gros, restaurando a capacidade da zona termicamente afetada de resistir corroso.
4. NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS No estado lquido os tomos que constituem os metais no se dispem de forma ordenada, isto , no possuem estrutura cristalina que, como j foi visto, uma caracterstica dos metais slidos.
Quando um metal no estado lquido, em um processo de resfriamento lento e contnuo, atinge a temperatura de solidificao, algumas partculas slidas, chamadas de ncleos, comeam a se formar. Como a temperatura continua a ser diminuda, os ncleos formados crescem e novos ncleos so formados. O crescimento de cada ncleo individualmente gera partculas chamadas de gros (ver figura 6.5 (a) e figura 6.5 (b)).
Figura 9.5 (a): Nucleao e crescimento de gros
Figura 9.5 (b): Gros nucleados.
Todos os gros tm a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaamento atmico. Entretanto, como cada gro cresce de forma independente, costumeiramente tendo uma orientao, e cada gro tem vrios cristais, formado por um sistema cristalino especfico e com uma orientao dos planos de cada sistema cristalino, isto , cada gro, diferente. Portanto, os contornos de gro so regies onde a ordenao dos tomos abruptamente desfeita. Como conseqncia da desordem dos tomos, os metais se comportam frequentemente de modo diferente nos contornos de gro.
O arranjo e o tamanho dos gros e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama de microestrutura, que responsvel pelas propriedades fsicas e mecnicas da liga. A microestrutura afetada pela composio
qumica e pelo ciclo trmico imposto liga, atravs de tratamentos trmicos e/ou termoqumicos.
Muitas das propriedades das ligas metlicas, em alta e baixa temperatura, so regidas pelos contornos de gro. Nestas regies os tomos no esto
ordenados, existindo vazios que permitem mais facilmente a movimentao atmica,

denominada de difuso atmica. Devido ao fato deste fenmeno, a difuso atmica ocorrer, em geral, mais rapidamente nos contornos que no centro dos gros. Podendo haver formao de fases que alteraro favoravelmente ou desfavoravelmente as propriedades do material como, por exemplo, a reduo de ductilidade ou aumento a susceptibilidade trinca durante a soldagem ou tratamento trmico, dentre outras. Essa maior mobilidade nos contornos de gros ocorre devido a segregao de impurezas que por ocasio da solidificao da liga metlica se localizou nos contornos de gro.
Um dos efeitos do tamanho de gro influenciar na resistncia dos materiais. Na temperatura ambiente, quanto menor o tamanho de gro, m aior a resistncia dos
materiais e, em altas temperaturas, quanto menor o tamanho de gro, menor a resistncia. Disto resulta que materiais de granulao fina comportam-se melhor em baixa temperatura, e materiais de granulao grosseira em altas temperaturas.
Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas so frequentemente classificadas de acordo com o tamanho do gro. 5. DIAGRAMA DE FASE FERRO CEMENTITA O ferro puro solidifica-se a 1.535C em um sistema cristalino CCC, chamado de ferro delta
(Fe ). A 1.390C o sistema CCC transforma-se em CFC sendo conhecido como ferro gama. A estrutura CFC permanece at a temperatura de 910C, quando volta a ser CCC, sendo ento denominada de ferro alfa.
Figura 5.1: Mudana de estrutura cristalina em funo da temperatura.
Chama-se de ao, fundamentalmente, urna liga de ferro-carbono com at 2% de Carbono

(C). Nos aos, a soluo slida de carbono em ferro delta chama-se de ferrita delta (Fe ), a soluo slida de carbono em ferro gama chama-se de austenita ( ), e a soluo slida de carbono em ferro alfa chama-se ferrita alfa ou, simplesmente, ferrita (Fe ). A presena de carbono, assim como de outros elementos de liga, altera as temperaturas de mudana de fase, que so modificadas a cada composio qumica, conforme podemos ver na figura 5.2 no diagrama ferro carbono, que assim como nos outros diagramas de fase utilizados em metalurgia apresentam as fases em equilbrio em urna dada temperatura e presso atmosfrica normal.
O equilbrio quase sempre o instvel, isto , a fase apresentada a mais estvel. O

diagrama Fe-C ser estudado entre 0 a 6,7%C. O composto com 6,7%C corresponde a cementita (Fe3C). Deve-se observar que a cementita no representa a fase mais estvel. A fase mais estvel seria a grafita. Para efeitos prticos o diagrama Fe-C bem til e preciso.
Suponde-se um processo de resfriamento seja lento e continuo os aspectos mais

importantes de transformao de fase no ao carbono que sero abordados a seguir poderam ser vistos no diagrama da figura 5.2.
Figura 5.2: Diagrama Ferro Cementita (Fe-Fe3C)
Transformao de ferrita delta em austenita Esta transformao do sistema cristalino, que no ferro puro ocorre a 1.390C,
pode ocorrer nos aos a uma temperatura mxima de 1.492C, com o aumento de teor de carbono.
Transformao de austenita em ferrita No ferro puro esta transformao de sistema cristalino (CFC para CCC) ocorre a 910C. Entretanto, no ao, devido ao elemento de liga carbono, a transformao ocorre na
faixa de temperatura entre A3 e
A1
(ver figura 9.6). O limite superior, que corresponde a A3, varia de
910C a 723C. Por exemplo, o limite superior para um ao carbono com 0,10% de carbono 870C, enquanto para um ao carbono com 0,50% de carbono 775C.
Transformao de austenita em ferrita e cementita

A transformao de austenita em ferrita e cementita ocorre temperatura de

723C, que corresponde linha A 1, independente do teor de Carbono. Esta temperatura conhecida como temperatura eutetide. A liga com 0,8% de carbono chamada eutetide, composta essencialmente de perlita (ferrita+cementita). Abaixo de 0,8% de carbono chamam-se hipoeutetide e entre 0,8% e 2% de carbono chama-se hipereutide.
Transformao de austenita em cementita Esta transformao ocorre no ao na faixa de temperatura entre

variando com o teor de carbono. O limite superior que corresponde a carbono com 0,8%C 723C.
Acm Acm
e A1,
varia de 1.147C a 723C.
Por exemplo, o limite superior para um ao carbono com 2%C 1.147C, enquanto para um ao
Deve-se observar que a austenita pode dissolver at 2% de carbono em soluo slida.

Entretanto, a ferrita pode dissolver no mximo 0,025%C. Como abaixo de A 1, toda a austenita se transforma o carbono precipitado, isto , que no ficou dissolvido na ferrita, se combina com o ferro formando um composto intermetlico denominado de cementita (Fe3C). A cementita contm cerca de 6,67%C e se precipita em lamelas nos gros de ferrita. Estes gros so chamados de perlita.
preciso observar que as transformaes mostradas no diagrama Fe-Fe 3C se

processam quando a velocidade de resfriamento muito baixa, isto , as transformaes se processam lentamente. Quando ocorre um resfriamento rpido de material com microestrutura austentica, pode-se obter uma fase super saturada em carbono chamada de martensita. A martensita uma fase meta-estvel formada durante o resfriamento rpido a partir da austenita. Chama-se de tmpera ao resfriamento rpido que permite a formao da martensita.
A martensita cristaliza-se no sistema tetragonal de corpo centrado, possuindo uma microestrutura acicular. A martensita muito frgil e apresenta dureza muito elevada.
6. CURVAS TEMPERATURA - TRANSFORMAO - TEMPO (TTT)

6.1 Apresentao das Curvas TTT O diagrama da fase Fe-C, embora seja de grande utilidade, no fornece informaes acerca da transformao da austenita em condies diferentes das condies de equilbrio. Por exemplo, com o diagrama
Fe-C no se tem informaes acerca das velocidades de
resfriamento necessrias para temperar o material ou a que temperatura se d esta transformao. Uma maneira de se obter estes dados atravs da utilizao de um diagrama de transformao isotrmica ou diagrama TTT (ver figura 9.7), que obtido pelo resfriamento da austenita a temperaturas constantes e sua transformao determinada ao longo do tempo.
Figura 9.7: Diagrama TTT de um Ao Carbono com 0,8%C.
O exame desta curva para o ao com 0,8% de C revela o seguinte: A linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a temperatura
eutetide, isto , a linha A1 temperatura de 723C;
A linha I indica o tempo necessrio, em funo da temperatura, para que a transformao de austenita em perlita se inicie; A linha F indica o tempo necessrio, em funo da temperatura, para que a transformao da austenita em perlita se complete; A transformao demora a se iniciar e se completar, temperatura logo abaixo da crtica; em outras palavras, a velocidade de transformao baixa inicialmente;
O tempo para transformao se iniciar e se completar cada vez menor medida que decresce a temperatura, at que, no ponto P, tem-se o mais rpido incio de
transformao;
Abaixo do ponto P, aumenta novamente o tempo para que a transformao se inicie ao

mesmo tempo em que a velocidade de transformao decresce;
Finalmente, temperatura aproximadamente de 200C, a linha Mi e mais abaixo a linha

Mf, indicam o aparecimento de martensita, a qual tem lugar instantaneamente, independente, portanto, do tempo. Assim, a cerca de 200C, a martensita aparece, em percentagens crescentes a partir de Mi, at constituir, temperatura correspondente a Mf, a totalidade do produto de transformao.
Os constituintes resultantes da transformao da austenita nas diferentes faixas de temperatura aparecem na seguinte seqncia: (a) Logo abaixo de A1, zona em que a velocidade de transformao muito baixa forma-se a
perlita grossa, que possui lamelas largar e baixa dureza;
(b) medida que a temperatura cai, na proximidade do ponto P, a perlita que se forma adquire
lamelas cada vez mais finas e chamada de perlita fina;
(c) Entre o ponto P e o incio de formao da martensita, novamente h necessidade de um tempo

mais longo para a transformao da austenita. Nesta faixa de temperatura o produto de transformao resultante varia de aspecto, desde um agregado de ferrita em forma de pena e carboneto de ferro muito fino, at um constituinte em forma de agulhas. Todas essas estruturas so designadas por bainita. A bainita tem maior dureza que a perlita fina.
6.2. Fatores que Influenciam a Posio das Curvas TTT A posio da curva TTT influenciada pelos seguintes fatores: Teor de carbono: quanto maior o teor de C, at a percentagem de 0,8%, mais para a direita
ficar deslocada a curva TTT.
Teor de elementos de liga : quanto maior os teores de elementos de liga, com exceo do
Co, mais para a direita ficar deslocada a curva TTT.
Tamanho de gro e homogeneizao da austenita : quanto maior o tamanho de gro

da austenita e quanto mais homogneo for o gro, mais deslocada para a direita ficar a curva TTT.
A conseqncia mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita, consiste na maior facilidade de se obter a estrutura martenstica.
Para um determinado ao A que possui suas curvas TTT mais voltada para direita em relao a um ao B ser um ao mais tempervel, isto , o ao A mais tempervel do que o ao B, e exigir menores velocidades de resfriamento para se conseguir uma estrutura martenstica.
7. CURVAS
DE
RESFRIAMENTO
CONTNUO
CCT
(CONTNUOS
COOLING
TRANSFORMATION)
7.1 Curvas CCT As informaes dadas pelos diagramas TTT no se aplicam integralmente s condies de soldagem, devido as suas condies particulares de distribuio de energia e temperaturas elevadas no processo. A figura 9.8 mostra o diagrama CCT para o
ao SAE 1050, sua anlise feita da mesma forma que no item 6.
Figura 9.8: Diagrama CCT do ao SAE 1050
7.2 Fatores que influenciam a posio das curvas CCT A posio da curva CCT influenciada pelos mesmos fatores e maneiras expostos
no item 6.2 e, alm do mais, processos de soldagem com maior aporte de calor e extenso da curva de repartio trmica aumentam o tamanho de gro, com conseqente deslocamento das curvas para a direita.
8. ASPECTOS TRMICO DA SOLDAGEM

8.1 Energia de Soldagem O conceito de energia de soldagem muito importante no estudo do aspecto trmico da soldagem. Define-se a energia de soldagem como a razo entre a quantidade de
energia dispendida na soldagem e a velocidade de avano da poa de fuso. A velocidade de avano exprime o comprimento de solda executado em cada passe na unidade de tempo.
A energia de
soldagem tambm conhecida como aporte de calor, ou aporte trmico sendo comum utilizao do termo na lngua inglesa heat input (calor de entrada).
Quanto mais alto for o aporte de calor (energia de soldagem) inserido na junta soldada, maior ser a quantidade de energia calorfica transferida pea, maior a poa de fuso, mais larga a zona termicamente afetada entre outros efeitos. Por outro lado, a utilizao de baixos valores de aporte trmico pode provocar falhas de penetrao na junta soldada assim como elevadas velocidades de resfriamento, o que, em certas ocasies pode ser prejudicial junta soldada. Clculo da energia de soldagem para soldagem a Arco Eltrico: E = f Onde: E: energia de soldagem (joule/milmetro); f: eficincia de transmisso de calor (%);
V: tenso (volt);
V I v
I: corrente (ampre); v: velocidade de avano (milmetro/segundo). Clculo da energia de soldagem para soldagem a Gs: E = f Onde: E: energia de soldagem (joule/milmetro); f: eficincia de transmisso de calor (%); P: potncia dispendida pela fonte de calor na soldagem (watt); v: velocidade de avano (milmetro/segundo). A energia de soldagem caracterstica do processo de soldagem empregado. O processo
Eletroescria, por exemplo, possui elevada energia de soldagem, visto que, a velocidade de deslocamento da poa de fuso muito lenta.
P v
8.2. Ciclo Trmico e Repartio Trmica Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua distncia ao centro da solda e pela sua posio em relao espessura. O calor da operao de soldagem
provoca, neste ponto, variaes de temperatura como indica a figura 9.9.
Figura 9.9: Variao de temperatura em funo do tempo na soldagem.
A variao de temperatura em funo do tempo, = f(t) num determinado ponto da

junta soldada o ciclo trmico no ponto considerado. A curva permite a determinao de:
: Temperatura mxima atingida

m
tp: Tempo de permanncia acima de uma certa temperatura, por exemplo: .

C
V: Velocidade de resfriamento temperatura . tr: Tempo de resfriamento entre as temperaturas e .

1 2
Analisando todos os pontos, possvel se obter as temperaturas mximas atingidas em funo da distncia ao centro da solda = f(x) (figura 9.10). Esta funo a
m
repartio trmica para a reta considerada (no centro da solda). Estabelecido o regime de soldagem, a repartio trmica mantm a sua forma ao longo do cordo de solda.
Figura 9.10: Repartio trmica
Com as duas funes, torna-se vivel o estudo das transformaes metalrgicas no estado
slido ocorrentes numa junta soldada. O ciclo trmico possibilita a interpretao ou previso das transformaes enquanto que a repartio trmica permite determinar a extenso das zonas onde se passam tais fenmenos.
As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo de uma perpendicular solda, tm a forma da figura 9.11. medida que o ponto considerado
se afasta da solda, as temperaturas mximas so decrescentes e atingidas com certo atraso. O tempo de permanncia acima de certa temperatura decresce no mesmo sentido.
Figura 9.11: Ciclos trmicos em diversas distncias da solda
Teoricamente, as velocidades de resfriamento decrescem medida que distncia

x aumenta. Entretanto, do ponto de vista prtico e para a faixa de temperatura onde ocorrem os fenmenos de tmpera, pode-se considerar a velocidade de resfriamento - ou o tempo de resfriamento - como constante em toda a extenso da zona afetada termicamente.
8.3 Fatores do Ciclo Trmico A temperatura mxima e a velocidade de resfriamento, calculadas pelas frmulas abaixo, so os principais parmetros do ciclo trmico.
m =
2 x2 1 E 2C E x E
Para espessuras maiores que 40mm (t > 40mm): V =

3
2 ( 0 ) E
2
Para peas finas (t < 40mm): V = Onde:
2 C ( 0 ) t 2 E2
m: Temperatura mxima atingida;
V: Velocidade de resfriamento; C: Capacidade trmica volumtrica; e: Base dos logaritmos neperianos; E: Energia de soldagem; t: Espessura da pea; : Coeficiente de troca trmica superficial; : Coeficiente de condutibilidade trmica; : Temperatura na qual se calcula a velocidade de resfriamento; x: A distancia em relao ao centro da solda; 0: Temperatura inicial da pea. Da anlise dessas frmulas, pode-se concluir que: A temperatura mxima atingida e a velocidade de resfriamento dependem das propriedades fsicas do material que est sendo soldado. A temperatura mxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem, isto
, quanto maior a energia de soldagem, maior ser a temperatura mxima atingida. importante observar que o aumento da temperatura inicial da pea equivale simplificadamente, a um aumento da energia de soldagem.
A temperatura mxima atingida varia inversamente com a distncia ao centro da solda, isto , quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor ser a temperatura mxima atingida. A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da pea que est sendo soldada, isto , quanto maior a temperatura inicial da pea, menor a velocidade de resfriamento. A influncia da temperatura inicial mais significativa em peas de pequena espessura. A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da pea que est sendo soldada, isto , quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a variao tem um limite. A partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento no se altera. A velocidade de resfriamento limite varia com a energia de soldagem (ver figura 9.12).
Figura 9.12: Influncia de energia de soldagem e da espessura no tempo de resfriamento.
A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem,

isto , quanto menor a energia de soldagem, maior a velocidade de resfriamento. A influncia da energia de soldagem na velocidade de resfriamento maior em espessuras finas.
A velocidade de resfriamento varia com a forma geomtrica das peas. A figura 9.13 mostra os coeficientes de correo para a energia de soldagem e a espessura da pea a
serem empregados no clculo da velocidade de resfriamento, em funo da geometria das juntas.
Figura 9.13: Coeficiente de correo para a energia de soldagem e espessura da pea em funo
das geometrias das juntas.
O processo de soldagem define a energia de soldagem e, portanto, influencia tanto a

temperatura mxima com a velocidade de resfriamento.
Deve-se observar que, quanto maior a temperatura mxima atingida, maior a extenso da zona afetada termicamente e que, quanto menor a velocidade de resfriamento,
menor a possibilidade de tmpera.
9. ZONA FUNDIDA. TRANSFORMAES ASSOCIADAS FUSO

Chama-se de fuso para um determinado metal, a sua passagem do estado
slido para o estado lquido. Essa transformao se d com aumento de calor ou energia trmica. Durante a fuso, o metal passa por um processo de aquecimento.
Durante a breve permanncia no estado lquido, a solda sofre alteraes em sua composio qumica que podem ser atribudas s seguintes causas: 9.1 Volatilizao A perda de metal fundido considervel, quando a presso de vapor do metal elevada na temperatura de soldagem. Se a temperatura de soldagem prxima do ponto de fuso, as perdas so desprezveis, como o caso da soldagem a gs ou TIG de metais considerados volteis como o chumbo e o magnsio. Na soldagem com eletrodo revestido ou MIG, onde a temperatura elevada, as perdas por
volatilizao podem ser apreciveis. Estas perdas, alm de acarretarem problemas de higiene, alteram a composio qumica da solda. Um bom exemplo a volatilizao do titnio, que impede o seu uso como elemento estabilizante de soldas de ao inoxidvel austentico.
O mangans, o ferro, o cromo e o alumnio, se comportam semelhantemente, porm em menor intensidade. Alm da temperatura, a volatilizao depende
tambm do tempo de permanncia em alta temperatura. Assim, a transferncia rpida de metal por pulverizao (MIG) menos favorvel perda do que a transferncia por gotas da soldagem com eletrodo revestido. 9.2 Reaes qumicas As reaes qumicas no metal lquido so prejudiciais quando provocam o
desprendimento de gases. A reao entre o xido de ferro e o carbono do ao (FeO + C Fe + CO) tem grande influncia na qualidade das soldas. O xido de ferro pode se formar em virtude do contato do metal lquido com a atmosfera (por exemplo: na raiz de soldas no protegidas) ou do contato com gases ativos (por exemplo: processos MAG).
Os aos efervescentes tm a tendncia de reiniciar a reao mostrada acima

por ocasio da soldagem, a menos que atuem agentes desoxidantes. Os agentes desoxidantes, possuindo alta afinidade com o oxignio, tm a funo de reagir com o oxignio, preferencialmente ao carbono, com o produto da reao sendo escorificado. Tm essa funo os elementos de adio (mangans, silcio, alumnio, etc.) presentes no revestimento ou na alma dos eletrodos na soldagem a arco. Na ausncia de elementos desoxidantes e com a solidificao rpida da solda, o monxido de carbono, formado pela reao entre o xido de ferro e o carbono, fica retido provocando a porosidade.
Os valores elevados dos limites de escoamento e resistncia da zona fundida na soldagem com eletrodo revestido, MIG e arco submerso, so conseqncia da adio
de elementos. Merecem destaque as reaes entre escria e metal lquido que possibilitam a adio de elementos de iigas a partir de ferro-ligas presentes nos revestimentos e fluxos. o caso dos eletrodos revestidos de ao carbono e aos liga, que so todos produzidos com alma de ao carbono efervescente.
9.3. Absoro de gases O metal liquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrognio,
resultante da decomposio do vapor de gua no arco eltrico.
O vapor d'gua provm da umidade absorvida pelos fluxos e eletrodos, da gua

de cristalizao de alguns componentes e dos produtos da combusto de substncias orgnicas constitutivas dos revestimentos.
A variao de solubilidade, como indica a figura 9.14, e a rapidez da

solidificao, na soldagem a arco, provocam a super saturao da solda em hidrognio.
Nesta condio, pode ocorrer a fissurao a frio (ou sob cordo) como ser visto no item 13.1.
Aps o resfriamento, o hidrognio tende a se liberar espontaneamente. Isto se d

lentamente temperatura ambiente e bem mais rpido temperatura elevada.
Figura 9.14: Curvas Sieverts. Variao da solubilidade de hidrognio com a temperatura.
9.4 Diluio A composio qumica de uma solda no a mesma que a composio qumica especificada para o metal de adio depositado, devido participao do metal de base na constituio da zona fundida. O coeficiente
de diluio ou simplesmente diluio indica a participao do metal de base na constituio da zona fundida (ver figura 9.15).
A - rea da seo transversal da zona fundida B - rea de participao do metal de base na seo transversal da zona fundida d diluio
Figura 9.15: Diluio A diluio funo do processo e do procedimento de soldagem. Por exemplo, com eletrodo revestido a diluio a ordem de 10 a 30%, enquanto que na soldagem a
arco submerso pode atingir 80%.
A extrapolao das propriedades dos metais de adio geralmente comprometida pela diferena de diluio entre a preparao dos corpos de prova de avaliao de propriedades do metal de adio, e as soldas propriamente ditas. Da a necessidade de simulao e teste do procedimento de soldagem antes da fabricao de equipamentos. Na soldagem de metais dissimilares, a diluio um dado indispensvel para a previso dos constituintes e propriedades da solda. Um exemplo clssico o emprego do diagrama de Schaeffler na soldagem dos aos inoxidveis, que ser discutido adiante.
10. SOLIDIFICAO DA ZONA FUNDIDA

Chama-se de solidificao para um determinado metal, a sua passagem do estado lquido
para o slido. Essa transformao se d com a perda de calor. Durante a solidificao o metal passa por um processo de resfriamento.
10.1 Epitaxia Durante a solidificao de uma pea fundida, o molde tem a funo de resfriador no influenciando a formao da granulao do material, que vai depender principalmente da velocidade de resfriamento e do nmero de ncleos (ver figura
9.5). Em soldagem, porm, a estrutura de solidificao se desenvolve como um prolongamento dos gros da zona de ligao. Os gros se solidificam adotando a mesma orientao cristalina e o tamanho dos gros parcialmente fundidos ou no fundidos. Os contornos de gro ultrapassam a zona de ligao, assegurando a continuidade metlica ao nvel da estrutura cristalina (ver figura 9.16).
Figura 9.16: Influncia da orientao dos gros do metal de base sobre a estrutura de
solidificao da zona fundida.
Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o tamanho de gro da zona fundida depende diretamente da granulao da zona afetada termicamente,
que por sua vez grosseira em virtude do superaquecimento a que submetida.
10.2 Crescimento competitivo de gros A partir da orientao, pr-determinada pelo metal de base, os gros obedecem a um crescimento competitivo. Os gros que dispem da orientao principal perpendicular s isotermas (curvas traadas por pontos mesma temperatura)
crescem com maior facilidade que os demais (figura 9.17).
Figura 9.17: Crescimento competitivo dos gros
Assim, a zona fundida, alm da granulao grosseira, tem uma estrutura orientada conforme
a curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com maior preciso, da relao entre a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificao (figura 9.18).
Figura 9.18: Orientao da estrutura da zona em funo da velocidade de soldagem.
A granulao grosseira e a orientao da estrutura exercem uma influncia marcante sobre as propriedades mecnicas da zona fundida. Torna-se mais fcil a propagao da fratura frgil (transgranular), que se constata pela diminuio da
tenacidade. A segregao da zona fundida pode ocupar uma posio desfavorvel em relao s tenses de contrao da solda. Tambm, descontinuidades do metal de base - por exemplo: a dupla laminao -podem se propagar pelo metal fundido em
direo superfcie da pea. bvio que essas consideraes se referem soldagem em um s passe. A regenerao estrutural, conseguida com a soldagem em vrios passes, atenua estes inconvenientes.
10.3 Segregao O diagrama de equilbrio mostra que medida que a solidificao progride, o lquido se enriquece em impurezas ou elementos de liga (ver figura 9.19).
Figura 9.19: Segregao da zona fundida: A Segregao; B Propagao de uma

segregao (ou defeito) pr-existente.
A segregao de fases de ponto de fuso (ou resistncia) mais baixo que a solda , geralmente, a causa da fissurao a quente, com ser visto adiante.
A zona fundida, com gros envolvidos por um filme lquido, no tem resistncia mecnica suficiente para suportar as tenses de contrao da solda. o
caso, por exemplo, das soldas de ao carbono com teor de enxofre elevado e do ao inoxidvel tipo AISI-347, onde a fase pr-fusvel constituda de Nb, C e N. Observe que a estrutura de uma solda de deposio lenta (figura 9.18), para uma mesma geometria de junta, mais favorvel segregao e fissura a quente. Porm, em uma solda de deposio rpida (figura 9.18), a segregao e a fissurao a quente podem ocorrer no eixo do cordo, atingindo um grande comprimento.
10.4. Separao de substncias insolveis O metal fundido pode conter substncias dissolvidas que se separam durante a solidificao. o caso, por exemplo, do hidrognio ou mesmo do monxido de carbono
produzido pela reao do carbono com xido de ferro (FeO). Esses gases podem ser eliminados ou produzir incluses de aspecto particular, dependendo da relao entre a velocidade de solidificao e taxa de lquido-gs (figura 9.20)
Figura 9.20: Mecanismo de formao da porosidade
A porosidade vermicular evidencia a orientao de solidificao da solda. Ela ocorre, por exemplo, na soldagem dos aos efervescentes (no desoxidados) ou quando da utilizao dos eletrodos de baixo hidrognio por soldadores no qualificados. Quando a substncia insolvel um slido ou lquido, a composio qumica varia periodicamente resultando na formao de camadas destas segregaes na zona fundida.
11.
PR-AQUECIMENTO
O pr-aquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior soldagem. Tem como principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta forma: Evitar a tmpera, isto , a formao de martensita; e
Aumentar a velocidade de difuso do hidrognio na junta soldada. O pr-aquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais
elevadas e que permanea nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrognio dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. A inteno do praquecimento, evitar a formao de martensita, assim como reduzir a possibilidade fissurao pelo hidrognio.
O pr-aquecimento influencia tambm as tenses de contrao da junta soldada. As tenses

de contrao normalmente diminuem com o pr-aquecimento. Entretanto, se a junta possui um alto grau de restrio, as tenses de contrao podem ser aumentadas por pr-aquecimento localizado, aumentando a possibilidade da fissurao.
O pr-aquecimento tem com desvantagem aumentar a extenso da zona afetada

termicamente. Em alguns materiais, caso no se controle convenientemente a temperatura, o praquecimento pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo a soldagem de aos com 16% de cromo, nos quais um pr-aquecimento excessivo pode propiciar a formao de fases de baixa tenacidade. Em materiais de alta temperabilidade como, por exemplo, os aos-liga, bastante usuais a utilizao de pr-aquecimento.
12.
PS-AQUECIMENTO
O ps-aquecimento consiste na manuteno da junta soldada a uma temperatura acima da temperatura ambiente por um determinado tempo, por exemplo, 2 horas a 250C, com o objetivo principal de aumentar a difuso do hidrognio na solda. O ps-aquecimento deve ser executado to logo a soldagem termine, de forma a no permitir o resfriamento da junta soldada. A eficincia do ps-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta soldada permitiria a formao de fissurao pelo hidrognio.
conveniente salientar que o ps-aquecimento, por ser executado em temperatura relativamente baixa, no deve ser considerado como um tratamento trmico de alvio de tenses, pois, para tanto, seria necessrio um tempo de permanncia nesta temperatura extremamente longo.
13. FISSURAO PELO HIDROGNIO OU FISSURAO A FRIO

13.1 MECANISMO
A fissurao pelo hidrognio conseqncia da ao simultnea de quatro fatores: o hidrognio dissolvido no metal fundido, s tenses associadas soldagem, a uma microestrutura frgil e baixa temperatura (abaixo de 15C). Nenhum destes fatores, isoladamente, provoca a fissurao.
O mecanismo de fissurao pode ser estabelecido em funo dos seguintes pontos: Compostos que contm hidrognio, como por exemplo: o vapor d'gua se decompem na
atmosfera do arco liberando hidrognio atmico ou inico (H +). As principais fontes de hidrognio so:
a) Revestimento orgnico dos eletrodos; b) Umidade absorvida ou absorvida pelo revestimento dos eletrodos, particularmente os de
baixo hidrognio;
c) Compostos hidratados existentes na pea como, por exemplo, a ferrugem; d) Umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso; e) Umidade do ar. A solda, no estado lquido, dissolve quantidades apreciveis de hidrognio. A
solubilidade decresce com a temperatura e de forma descontnua na solidificao e nas modificaes alotrpicas, conforme mostra a figura 9.14. Consequentemente, na fase final do resfriamento, a solda poder estar super saturada em hidrognio.
A figura 9.21, chave para a explicao do fenmeno, indica que durante o resfriamento a ZF j
finalizou a transformao , enquanto a ZTA permanece por um determinado perodo de tempo AT na fase (por causa de sua maior temperabilidade). Conforme observado na figura 9.14, a solubilidade do hidrognio na fase inferior da fase , e ele se torna concomitantemente bem mais difusvel na primeira fase. O hidrognio (H +) tende ento a atravessar a zona de ligao, atravs da "janela" que se abre correspondente ao segmento AB. At o ponto B, a ZTA encontra-se ainda totalmente austentica ( ), podendo ento dissolver grande quantidade de H+. Como, porm o seu coeficiente de difuso na baixo, o H+ ir se concentrar na regio da ZAT logo subjacente ao cordo. Quando esta regio carregada em H + se transformar em martensita (M), ocorrer fragilizao e fissurao.
Figura 9.21: Mecanismo da migrao de hidrognio para a zona afetada termicamente.
A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a martensita, quando saturada em hidrognio consideravelmente frgil. A solda, em virtude de sua composio
qumica e das condies trmicas da soldagem, pode gerar tais microestruturas. Nessas condies e na fase final do resfriamento apresentar regies frgeis a baixa temperatura, saturadas em hidrognio, submetidas a um sistema de tenses residuais, cuja intensidade prxima do limite de escoamento do metal de solda.
A ao simultnea desses quatro fatores responsvel pelo aparecimento de trincas que se

manifestam segundo os tipos apresentados na figura 9.22. A tmpera poder ser inevitvel como no caso dos aos liga ou por descuido, como por exemplo, em peas pr-aquecidas incorretamente.
1. Trinca sob cordo (underbead crack) 2. Trincas na raiz (root cracks) 3. Trincas na margem (toe cracks) 4. Trincas transversais (transverse cracks)
Figura 9.22: Tipos de trincas provocadas pelo hidrognio
Os entalhes, como por exemplo, mordeduras, falta de penetrao e incluses, promovem,

atravs da concentrao de tenses, deformaes plsticas locais que pem em movimento as discordncias (imperfeies da estrutura cristalina). O hidrognio, conduzido pelas discordncias,
aumenta sua concentrao local, favorecendo a fissurao junto aos entalhes. As trincas dos tipos (2) e (3) da figura 9.22, resultam deste fato.
A maior parte do hidrognio em super-saturao se difunde e abandona a solda aps um tempo

que, como em todo mecanismo de difuso, depende de temperatura. Os dados da tabela a seguir ilustram a difuso do hidrognio temperatura ambiente. A 250C o hidrognio difusvel eliminado em poucas horas.
Concentrao de hidrognio em ml/100g
Proces so Eletrodo revestid o E 6010 Eletrodo revestid o E 6012 Eletrodo Revesti do E6015 TIG (Argni o)
Solda lquida
Liberado nas primeiras horas 10
Liberado nos 20 dias subseqentes 3
Residual
25
15
15
Por intermdio destes dados, v-se que o risco de fissurao temporrio,

existindo enquanto o hidrognio estiver desprendendo da solda. evidente a vantagem do psaquecimento de soldas sensveis fissurao a frio, pois, nessas condies - por exemplo, a 250C durante 2 horas - o hidrognio eliminado enquanto a temperatura da solda bem superior temperatura de transio.
til destacar que o exame radiogrfico no permite detectar certos tipos de trincas,
especialmente sob cordo, sendo necessrio o exame ultra-snico para detect-las. Alm disso, as trincas podem aparecer ou se propagar vrias horas aps a concluso da soldagem, tornando recomendvel a aplicao dos exames no-destrutivos com uma defasagem de 48 horas. Esta recomendao se aplica, claro, s soldas sem ps-aquecimento.
As medidas preventivas da fissurao pelo hidrognio so agrupadas em torno de seus

quatro fatores, a saber:
a) Teor em hidrognio: A atmosfera do arco deve ter o menor teor possvel em hidrognio.
Os eletrodos de baixo hidrognio foram desenvolvidos com este propsito. Entretanto, tais revestimentos so altamente higroscpicos. Em conseqncia, a secagem e o manuseio desses eletrodos so de importncia fundamental na preveno do problema. As exigncias nesse sentido so tanto mais necessrias quanto maior a umidade relativa no ambiente e mais crticos so os outros trs fatores. A secagem do fluxo, na soldagem a arco submerso, embora menos necessria face maior energia de soldagem, uma medida a ser considerada no caso dos fluxos bsicos.
b) Microestrutura frgil: Quando pode ser evitada ou diminuda um dos recursos

preventivos. O pr-aquecimento, o aumento da energia de soldagem, a escolha do metal de adio de menor resistncia possvel, contribui para a reduo do risco de fissurao. A alta severidade trmica das soldas provisrias - fixao de dispositivos de montagem - frequentemente a origem das trincas.
c) Tenses: A soldagem com o menor grau de restrio possvel uma medida til. O
tensionamento das juntas soldadas contribui para a fissurao, especialmente se for levado em conta que a deformao plstica - atravs da movimentao das discordncias - eleva a concentrao de hidrognio na extremidade dos entalhes. Assim deve-se considerar a ao de esforo, como exemplo: peso prprio, contrao de outras soldas, testes de presso, dispositivos para correo de deformaes, etc.
d) Temperatura: Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difuso do

hidrognio, uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio de praquecimento, do controle da temperatura interpasse e de ps-aquecimento.
13.2. Carbono Equivalente (CE)
A adio de elementos de liga no ao geralmente utilizada para melhorar as propriedades mecnicas e as propriedades de resistncia corroso dos aos. Entretanto, isto acompanhado pelo deslocamento das curvas TTT dos aos para a direita, isto , com menores velocidades de resfriamento pode-se atingir a estrutura martenstica. Os elementos que afetam de modo mais significativo o deslocamento das curvas TTT so: C, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e V.
O efeito destes elementos assim muito importante na tendncia de formao da estrutura martenstica na zona afetada termicamente e, portanto, na tendncia fissurao pelo hidrognio. Essa tendncia chamada de carbono equivalente (CE) e pode ser expressa da seguinte forma:
CE (IIW ) = %C +
%Mn %Cr + %Mo + %V %Cu + %Ni + + 6 5 15
mais importante observar que existem inmeras expresses para o CE. A citada acima uma das mais comuns (Internac ional Institute of Welding - IIW). equivalente. probabilidade Quanto de maior ser for o carbono equivalente, menor A a e, soldabilidade de um ao carbono determinada pelo seu teor de carbono obtida uma microestrutura martenstica
consequentemente, melhor soldabilidade do ao. Um carbono equivalente elevado no indicador de que o ao no soldvel, mas sim de que so necessrios cuidados cada vez maiores. Segundo a classificao da soldabilidade do ao, quanto menor o carbono equivalente melhor suas soldabilidade. Assim, a tendncia atual reduzir cada vez mais o teor de carbono no metal de solda e aumentar o teor de elementos de liga que, apesar de terem um peso menor no carbono equivalente, endurecem o ao que compor o metal de solda. O CE utilizado como um parmetro para a avaliao da soldabilidade relativa dos aos
temperveis, quanto fissurao pelo hidrognio. Por exemplo, aos com CE > 0,40 necessitam de cuidados especiais para evitar a fissurao pelo hidrognio.
14. FISSURAO LAMELAR Ocorre na forma de degraus paralelos direo do metal de base e a linha de fuso, normalmente, em junta de ngulo. Localiza-se no metal de base e paralela e prxima a zona afetada termicamente (figura 9.23). No resulta de um processo
essencialmente metalrgico; ocorre por um efeito termomecnico. Sua ocorrncia est associada presena simultnea de incluses no metlicas alinhadas na direo de laminao no metal de base e tenses trativas de soldagem perpendiculares ao eixo dessas incluses.
Figura 9.23: Tipo trinca por Fissurao Lamear
Para se prevenir deste defeito, deve ser avaliada a qualidade do metal de base, a geometria da junta e a seqncia de soldagem. As impurezas no metal de base so
formadas basicamente de sulfetos de mangans (MnS). Elementos como o enxofre deve ser evitado e elementos desoxidantes como Mn e Si, alm de aumentar a tenso de escoamento e a resistncia trao nos aos, diminui a possibilidade de ocorrncia de trincas ou fissurao lamelar. De outro modo, deve ser realizada numa seqncia que admita, tanto quanto possvel, uma distribuio uniforme de calor.
Uma maneira de se evitar que ocorra fissurao lamelar, na soldagem de cordo multipasse de metal, onde se suspeita ou comprovada a presena de incluses no metlicas, empregando-se a tcnica de amanteigamento, ver a figura 9.24. No amanteigamento deposita-se sobre as partes a soldar uma camada de material mais
dctil do que est se soldando. Esta medida faz com que as tenses de origem trmica geradas na
soldagem, sejam absorvidas por essa camada de metal depositado evitando, assim, que haja deformao no metal de base capaz de ocasionar a decoeso das incluses alinhadas.
Figura 9.24: Amanteigamento para se evitar Fissurao Lamear
15. FISSURAO A QUENTE
A fissurao a quente resulta da segregao de fases de ponto de fuso mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O mecanismo da
fissurao a quente , hoje em dia, controvertido. O mecanismo descrito a seguir um dos possveis e o classicamente indicado como o formador da fissurao a quente. Como j foi comentado, a fissurao a quente resulta da segregao de fases de ponto de fuso mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. Os gros envolvidos por um filme lquido no dispem de resistncia mecnica e ductilidade suficientes para suportar os esforos devidos contrao da solda. As trincas so do tipo intergranular e se manifestam macroscopicamente, com indica a figura 9.25.
1. 2. 3.
Trinca Trinca
longitudinal longitudinal
na na
zona afetada termicamente. zona fundida. Trinca de cratera.
Figura 9.25: Tipos de trincas a quente.
As medidas preventivas esto relacionadas aos dois fatores principais da fissurao, isto , a existncia de uma pequena quantidade de fase pr-fusvel e os esforos de contrao.
15.1. Fase pr-fusvel O fsforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, so os principais causadores da fissurao a quente dos aos carbono e de baixa liga. O fsforo,
associado ao ferro, mangans, nquel e cromo, forma eutticos de baixo ponto de fuso. O baixo ponto de fuso do sulfeto de ferro (FeS) o responsvel pela ao nefasta do enxofre.
No caso do fsforo, a soluo consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria das soldas tem teores de fsforo situados entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em
alguns aos de alta resistncia, valores inferiores a 0,01%. Alm da limitao do seu teor, a influncia do enxofre pode ser anulada pela adio de mangans. O sulfeto de mangans solidifica-se em forma de incluses evitando a formao do filme lquido que conduz fissurao a quente. A quantidade de mangans deve ser 1,75 vezes maior que a de enxofre. A soldagem de chapas com carepa ou xidos pode resultar na oxidao de parte do mangans, no permitindo a fixao de todo o enxofre.
Nessas condies, a solda pode apresentar fissuras a quente. O silcio tambm aumenta a susceptibilidade fissurao. Os teores limites dependem do tipo de ao; alguns aos so afetados com teores da ordem de 0,75%, outros toleram at 1,5%. Em soldas de alta resistncia, o teor de silcio limitado em 0,35% pela sua ao prejudicial sobre a tenacidade como, por exemplo, nos eletrodos da srie E 100.
A fissurao a quente assume uma importncia fundamental na soldagem do

nquel e suas ligas. A contaminao da solda com compostos sulfetados provenientes de lubrificantes, produtos de corroso, lpis indicador de temperatura, dentre outros, o resulta na formao de sulfeto de nquel que se segrega no contorno dos gros e nos espaos interdendrticos. Decorrem desse fato as exigncias de limpeza na soldagem das ligas de nquel.
Estruturas totalmente austenticas predispem os aos inoxidveis a fissurao

quente. o caso dos aos 25% Cr - 20% Ni e 18% Cr - 38% Ni. Constata-se tambm que pequenas quantidades de ferrita tornam o ao imune fissurao. O teor adequado de ferrita depende do grau de restrio da solda, e da quantidade e natureza dos elementos de liga ou impurezas presentes. Para os aos 18% Cr - 10% Ni e 25% Cr - 12% Ni o teor recomendvel situa-se entre 3% a 8% de ferrita.
Esse teor obtido pela seleo do metal de adio, com o auxlio do diagrama de Schaeffler, como ser visto adiante. Admite-se que a ao benfica da
ferrita est relacionada sua posio nos contornos de gro e a maior solubilidade quanto aos elementos causadores da fase pr-fusvel: fsforo, enxofre, nibio, silcio, oxignio, entre os de pior reputao.
Os aos inoxidveis austenticos estabilizados com nibio so tambm sensveis

fissurao a quente.
15.2
Esforos de contratao A fissurao a quente , em resumo, a incapacidade do metal de solda de se
deformar sob a ao dos esforos inerentes soldagem. Algumas medidas preventivas podem ser tomadas para reduzir os esforos atuantes sobre a zona fundida na fase inicial do resfriamento. A diminuio da energia de soldagem, usando-se eletrodos de pequeno dimetro um exemplo. A soldagem com o mnimo de restrio contrao, ou a transferncia dos esforos da zona fundida para dispositivos de montagem, so providncias teis. O final da solda - a cratera - uma regio suscetvel fissurao devido aos elevados esforos de contrao resultante da solidificao rpida (figura 9 .25). A
extino gradativa do arco eltrico por meio de dispositivo especial (crater filler) a melhor soluo. O esmerilhamento de cratera outra soluo. Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, aconselhvel a inspeo com lquido penetrante de cada camada das soldas sensveis fissurao a quente.
16. TENSES RESIDUAIS E DEFORMAES EM SOLDAGEM

A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tenses residuais e deformaes
que devem ser levadas em conta o projeto e fabricao das peas.
16.1 Analogia da barra aquecida Considere um dispositivo constitudo de trs barras engastadas a suportes fixos, inicialmente temperatura ambiente (figura 9 .26). Admita, agora, que a barra B seja
aquecida independentemente das outras duas.
A dilatao trmica restringida provoca tenses de compresso na barra B e de trao - para que
o equilbrio seja mantido - nas barras A e C.
medida que a tempera se eleva, as tenses nas barras aumentam, atingindo o limite de
escoamento na barra B (ponto 1). A partir desse ponto a dilatao trmica absorvida com a deformao plstica da barra B.
As curvas indicam a variao do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o aquecimento, a tenso na barra B evolui ao longo de 1, 2, onde a
plastificao impede o estabelecimento de tenses superiores ao limite de escoamento. O ponto 2 corresponde temperatura mxima atingida (02).
Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento livre menor do que L, em virtude da deformao plstica a que foi submetida. A tenso diminui, muda de sinal e atinge o limite de escoamento - a trao - no ponto 3. A partir do ponto 3 a contrao trmica absorvida por deformao plstica, no permitindo que a tenso na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3, 4, o valor da tenso acompanha variao do limite de escoamento com a temperatura. Concluindo o resfriamento, as 3 barras ficam submetidas a um sistema de tenses residuais. Na barra B a tenso de trao e da ordem de grandeza do limite de
escoamento do material. Esse raciocnio evidentemente simplificado. No foi considerada a variao do mdulo de elasticidade e do coeficiente de dilatao trmica, com a temperatura. A fluncia do material ("creep") foi tambm desprezada.
Figura 9.26: Repartio trmica e plastificao.
16.2
Repartio trmica e plastificao
Uma pea soldada se assemelha ao sistema de 3 barras. A repartio trmica mostra que a zona aquecida acima de 1 sofre deformaes plsticas, analogamente barra B, determinando o aparecimento de tenses residuais (figura 9.27). O nvel de tenses depende do grau de restrio da estrutura, na direo considerada. Na
maioria dos casos, a restrio longitudinal do cordo de solda. Verificaes experimentais confirmam que nessa direo as tenses so muito prximas de escoamento. No dispondo de rigidez suficiente, as peas se deformam tendendo a aliviar as tenses residuais. As deformaes so proporcionais extenso da zona plastificada. As tenses e deformaes resultantes da soldagem aparecem em condies muito mais complexas que no modelo da barra aquecida. O movimento da fonte de calor, a variao do grau de restrio medida que a solda depositada e a soldagem em vrios passes, so os principais fatores eliminados pela simplificao. Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade, a analogia permite concluses teis, tais como:
Figura 9.27: Distribuio de tenses residuais em uma solda
O pr-aquecimento em temperaturas inferiores a 1 - aproximadamente 150C, para os

aos carbono - praticamente no reduz o nvel de tenses residuais. O pr-aquecimento total da pea em temperaturas nas quais, o limite de escoamento se anula, previne o aparecimento das tenses residuais. Entretanto, nesta condio, a pea pode se deformar sob ao de seu peso. O praquecimento local - qualquer que seja a temperatura - no reduz o nvel de tenses, embora vrias outras aes benficas.
Reparties trmicas mais estreitas - soldagem com baixa energia ("low heat input") reduzem a zona plastificada, diminuindo as deformaes. A soldagem a gs, por exemplo, provoca maiores deformaes que a soldagem a arco. Pela mesma razo, o pr-aquecimento tende a aumentar as deformaes.
A contrao de solidificao no tensiona a pea soldada. A falta de continuidade do meio slido no possibilita a ao de foras. Em vista disso, ao se
avaliar as deformaes, deve-se reportar s dimenses da zona plastificada e no da zona fundida da solda.
As deformaes podem ser evitadas, com a utilizao de dispositivos de montagem, entretanto, deve-se considerar que, quanto maior o grau de restrio, mais elevadas so as tenses residuais de soldagem. Se as tenses atuam em duas ou trs direes, dependendo da forma e dimenses da pea, as possibilidades de plastificao diminuem e as tenses
residuais podem atingir valores superiores ao limite de escoamento, determinado pelo ensaio convencional - uniaxial - de trao.
17 TRATAMENTOS TRMICOS
Para se obter o controle metalrgico de uma junta soldada e, por conseqncia, o controle das propriedades mecnicas, so necessrios que se
conheam os ciclos trmicos os quais a junta soldada submetida. Os tratamentos trmicos tm o objetivo de alterar ou conferir caractersticas determinadas junta soldada.
17.1 Tratamento trmico de alvio de tenses O tratamento trmico de alvio de tenses consiste de modo simplificado, em
aquecer uniformemente a pea, de maneira que o limite de escoamento do material fique reduzido a valores inferiores s tenses residuais. Nesta condio, as tenses residuais provocam deformaes plsticas locais diminuindo de intensidade.
O tratamento trmico de alvio de tenses executado atravs do aquecimento da pea temperatura apropriada e pela manuteno nesta temperatura por um determinado tempo, seguida de um resfriamento uniforme de modo de impedir a introduo de novas tenses. Para impedir mudanas na microestrutura ou dimenses da pea, a temperatura mantida abaixo da temperatura crtica. Para os aos carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas
superiores a 500C so realmente eficazes. Para cada tipo de ao so recomendadas temperaturas especficas de tratamento.
O tratamento trmico de alvio de tenses pode reduzir a tenacidade do metal de base. Isto se torna bastante relevante em ocasies em que se faz necessrio a execuo do tratamento por mais de uma vez.
17.2 Normalizao A normalizao consiste no aquecimento da pea a uma temperatura acima da

zona crtica (temperatura A3 ou temperatura Acm), seguido de resfriamento ao ar. necessrio que toda a estrutura se austenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalizao a obteno de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os constituintes que se obtm da normalizao do ao carbono so ferrita e perlita fina (aos hipoeutetides) ou cementita e perlita fina (aos hipereutetides).
Dependendo do tipo de ao pode-se, eventualmente, obter banita (ver figura 9.28).
Figura 9.28: Tratamento Trmico de Normalizao em ao.
17.3 Recozimento O recozimento consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica

(A3) durante o
tempo necessrio para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento, mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno. A microestrutura obtida nos aos carbono a perlita grossa e ferrita (ver figura 9.29).
Figura 9.29: Tratamento Trmico de Recozimento em ao 17.4 Tmpera e revenimento A tmpera consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica, seguido de um
resfriamento rpido. O objetivo da tmpera a obteno da estrutura martenstica resultando, por este motivo, no aumento da dureza e na reduo da tenacidade da pea.
O revenimento o tratamento trmico que normalmente acompanha a tmpera,

pois atenua os inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a temperaturas bastante inferiores temperatura crtica, permitindo certa acomodao do sistema cristalino e, como conseqncia, a diminuio da dureza e o aumento da tenacidade da pea. A estrutura resultante chama-se de martensita revenida (ver figura 9.30).
Figura 9.30: Tmpera e revenimento em ao.
18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS CARBONO

Os aos carbono so ligas de ferro e carbono, com a quantidade de carbono usualmente inferior a
0,5%
e contendo, em quantidades pequenas e variveis, mangans, fsforo,
enxofre e silcio. As propriedades e a soldabilidade destes aos dependem fundamentalmente da percentagem de carbono contida, embora sofram influncia dos demais elementos assim como dos ciclos trmicos envolvidos.
18.1 Classificao dos aos carbono
Os aos carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais, como especificado a seguir. As propriedades indicadas para cada um desses tipos de ao so todas valores mdios, que podem variar ligeiramente conforme a especificao, forma de apresentao e espessura do material. Aos de baixo carbono
C 0,18% Mn 0,90% Si < 0,1% (em alguns aos)
- Composio qumica:
- Limite de resistncia ( ).
r
32 r 38 kgmm2 15 e 22 kgf/mm2
- Limite de escoamento (e): - Caractersticas de fabricao
Os aos de baixo carbono so materiais fceis de serem trabalhados a frio e muito fceis de serem soldados.
Aos de mdio carbono (para temperaturas elevadas)

Composio qumica: Limite de resistncia (r): Si < 0,1% (em alguns aos)
42 r 49 kgf//mm2
Limite de escoamento (e): - Caractersticas de fabricao: Aplicao:
23 e 27 kgf/mm2 Aos acalmados ou semi-acalmados, de

gro grosso
Os aos de mdio carbono so fceis de

serem soldados, mas no to fceis de serem trabalhados a frio. Esses aos so os materiais usados na grande maioria dos vasos de presso e tubos de grande dimetro, sendo preferidos sobre os aos de baixo carbono pelo fato de terem maior resistncia mecnica.
Aos para baixa temperatura

Composio qumica
Limite de resistncia (r):
C 0,23% (geralmente)
Mn 1,10%
42 r 49 kgf//mm2
23 e 27 kgf/mm2
Limite de escoamento (e):
- Caractersticas de fabricao:
Aos acalmados ou Si e algumas vezes

acalmados ao AI
- Aplicao
Servios em baixa temperatura. A quantidade de Mn mais elevadas utilizada para compensar o decrscimo de C, mantendo os limites de resistncia e escoamento do ao de mdio carbono, mas melhorando a tenacidade. comportamento neste fino). ao, Para a usual a melhorar execuo o de baixas temperaturas
tratamento trmico de normalizao (gro
Aos de qualidade estrutural

Composio qumica
No h definio composio qumica. Construo de estruturas metlicas, em geral. Os

aos de qualidade estrutural, s vezes, tm alto carbono sendo por este motivo difceis de serem soldados.
Aplicao
Aos carbono de alta resistncia
Composio qumica
Semelhante dos aos de baixo carbono,

com quantidade de mangans mais alta.
Limite resistncia
Valores bastante elevados de limite de resistncia kgf/mm2. podendo chegar a 65
Caractersticas de fabricao
Os aos carbono de alta resistncia so materiais laminao, submetidos sendo esta a a tratamentos razo dos trmicos de tmpera e revenido, depois da elevados valores de limite de resistncia.
Aplicao
Como a percentagem de carbono baixa, a solda muito fcil de ser executada. Entretanto, bastante difcil manter as propriedades de alta resistncia na regio afetada termicamente, o que exige cuidados e tratamentos especiais. Os aos de alta resistncia tm sido empregados para vasos de alta presso ou de grandes dimenses.
18.2. Soldagem de aos carbono A grande maioria de aos carbono empregados como elementos soldados tem percentagem
de carbono inferior a 0,29%. Esses aos podem ser soldados pelos processos usuais de soldagem. Geralmente aos carbono contendo teores de C 0,19% e de Mn < 00,60 podem ser soldados satisfatoriamente, sem pr-aquecimento ou ps-aquecimento, em espessuras inferiores a 25 mm. Entretanto, em aos carbono com teores de
C
> 0,20% e de Mn > 1,00% deve-se especificar
procedimentos de soldagem que resultem em baixos teores de hidrognio dissolvido na solda.
Quando a espessura da pea a ser soldada maior que 25 mm, podem ser necessrias precaues adicionais na soldagem como, por exemplo, praquecimento, controle da temperatura interpasse e tratamento trmico de alvio de tenses. Tais precaues visam evitar a fissurao que pode ocorrer na zona
fundida ou na zona afetada termicamente e a reduo das propriedades mecnicas da junta

soldada. Quando, alm de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e Mn as precaues com a soldagem devem ser mais rigorosas. Devem-se incluir nos procedimentos de soldagem cuidados que resultem em baixos teores de hidrognio. Nesses casos, desejvel a utilizao de processos com alta energia de soldagem e/ou pr-aquecimento.
sempre necessria a limpeza da junta na etapa anterior a soldagem. O

projeto da junta especialmente importante na soldagem de grandes espessuras, j que afeta de modo relevante a qualidade, as deformaes e o custo da soldagem.
19. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE BAIXA E MDIA LIGA

Recebem a denominao geral de aos-liga todos os aos que possuam qualquer quantidade de outros elementos alm dos que entram na composio do ao-carbono (Fe, C, Mn, Si, P e S). Esses elementos adicionais so denominados de "elementos de liga". Exemplos de elementos de liga so: Cr, Ni, Mo, V, Nb, etc.
19.1 Classificao dos aos-liga Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes, distinguem-se trs classes de aos-liga: Aos de baixa liga possuem at 5% de elementos de liga; Aos de mdia liga possuem de 5% a 10% de elementos de liga; Aos de alta liga possuem mais de 10% de elementos de liga.
19.2 Aos de baixa e mdia liga
Esto apresentados a seguir os aos de baixa e mdia liga mais utilizados nas construes soldadas.
Aos-liga Molibdnio e Cromo-Molibdnio Os aos-liga molibdnio e cromo-molibdnio so aos contendo at 1% de Mo e
at 9% de Cr como elementos de liga. So todos materiais magnticos de estrutura ferrtica. Os aosliga mais utilizados so os seguintes:
Elementos de liga % Nominal 0,5% Mo 1,25% Cr, 0,50% Mo 2 , 2 5 % Cr, 1% Mo 5% Cr, 0,50% Mo
7% Cr, 0,50% Mo
9% Cr, 1% Mo Do ponto de vista dos casos de emprego, podem-se subdividir esses materiais em
dois grupos: os aos contendo at 2,5% de Cr, e os contendo mais de 2,5% de Cr.
Aos contendo at 2,5% de Cr Esses aos forma desenvolvidos especificamente para servios em altas
temperaturas, onde os esforos mecnicos forem elevados e a corrosividade do meio moderada. A principal aplicao desses aos-liga para tubulaes de vapor, cuja temperatura esteja acima do limite de temperatura admitida para ao carbono.
Aos contendo mais de 2,5% Cr Esses aos so especficos para servios em temperaturas elevadas com
esforos mecnicos moderados e alta corrosividade do meio. O principal caso de emprego desses materiais so as tubulaes, tubos de permutadores de calor, e equipamentos de pequeno e mdio porte em servios com hidrocarbonetos em temperaturas acima de 250C.
Aos Nquel Os aos nquel mais usuais so os seguintes: Elementos de liga % Nominal 2,5 % 3,5 %
9%
Os aos contendo nquel como elemento de liga so os materiais especficos para servios em baixas temperaturas. Quanto maior a percentagem de nquel, mais baixo tambm pode ser a temperatura de utilizao do ao.
Aos-liga de alta resistncia Existe uma grande variedade de aos-liga desenvolvidos especialmente para
apresentarem altos valores do limite de resistncia, que pode atingir at 100 kgf/mm2.
Os elementos de liga so variveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V entre outros, em uma quantidade total de at 5%. Esses aos so submetidos a tratamento trmicos de tmpera e revenido.
19.3. Soldagem dos Aos Cr-Mo Os aos liga Cr-Mo so soldveis pelos processos usuais de soldagem. A caracterstica dos aos Cr-Mo de serem temperveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam desenvolvidos com a precauo de evitar a fissurao pelo hidrognio. No desenvolvimento destes procedimentos, devem ser considerados o
controle do pr-aquecimento, o ps-aquecimento, a composio do metal de adio e os tratamentos trmicos aps a soldagem.
Recomenda-se que o metal de adio tenha a mesma composio qumica nominal que o
metal de base, exceto no teor de carbono que deve ser menor no metal de adio.
Quando aos Cr-Mo de diferentes composies tm que ser soldados, pode-se

utilizar a composio que contenha mais elementos de liga ou metal de adio, cuja composio seja igual ou superior mdia dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo, na soldagem de
uma ao com 1,25% Cr0,25% Mo com um ao contendo 0,5% Cr0,5% Mo, pode-se utilizar o metal de adio com 1,25% Cr0,5% Mo. Nesses casos, costuma-se frequentemente utilizar metais de adio de ao inoxidvel austentico. Principalmente em casos de reparo em que a solda no pode sofrer tratamento trmico aps soldagem.
O metal de adio de ao inoxidvel austenticos tem uma excelente ductilidade e absorve as tenses de contrao, alm de reduzir a possibilidade de fissurao
pelo hidrognio, pois retm o hidrognio, que tem alta solubilidade na austenita. Entretanto, no caso das condies de trabalho cclico ou em temperaturas que permitam a difuso do hidrognio para o metal de base, no se recomenda a utilizao de metal de adio de ao inoxidvel austentico, pois as diferenas entre os coeficientes de expanso trmica e as composies qumicas, entre o ao inoxidvel austentico e os aos-liga Cr-Mo, so muito elevadas.
20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE ALTA LIGA

Os aos de alta liga que sero estudados so os aos inoxidveis. Os aos inoxidveis no se oxidam a atmosfera ambiente normal. Esta propriedade conseguida pelo fato de contarem no mnimo com 12% de cromo. 20.1 Classificao dos aos inoxidveis Os aos inoxidveis so classificados em trs grupos, de acordo com a estrutura cristalina predominantemente na liga temperatura ambiente: aos inoxidveis austenticos; aos inoxidveis ferrticos; aos inoxidveis martensticos.
Tabela 9.1: Composio nominal dos aos de designao AISI da srie 300
DESIGNAO AISI
304 309 310 316 321 347
COMPOSIO NOMINAL (%)

C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 18,0 Cr 20,0; 8,0 Ni 10,5 C 0,20; Mn 2,0; Si 1,0; 22,0 Cr 24,0; 12,0 Ni 15,0 C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 24,0 Cr 26,0; 19,0 Ni 22,0 C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 16,0 Cr 20,0; 10,0 Ni 14,0; 2,0 Mo 3,0 C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 17,0 Cr 19,0; 9,0 Ni 12,0; Ti 0,7 C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 17,0 Cr 19,0; 9,0 Ni 13,0; Cb + Ta 1,1
Aos inoxidveis austenticos Os aos inoxidveis austentic os contm 16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, alm de
eventualmente outros elementos de liga; esse grupo de aos abrange cerca de 20 tipos diferentes, entre os quais, os mais importantes esto mostrados abaixo:
Deve-se observar que, devido sua estrutura cristalina os aos inoxidveis austenticos no
so magnticos. Outra caracterstica importante que os aos inoxidveis austenticos tm grande ductilidade e elevado coeficiente de dilatao trmica, se comparando com os aos de estrutura ferrtica
Aos inoxidveis Ferrticos e Martensticos Esses aos inoxidveis tm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr; a maioria no
contm Ni, porm alguns deles contm pequenas percentagens desse metal. So todos ligas magnticas. Abaixo esto mostrados os principais tipos de aos deste grupo.
Tabela 9.2: Composio nominal dos aos de designao AISI da srie 400 DESIGNAO AISI
405 410 410S 430 446
COMPOSIO NOMINAL (%)

C 0, 08 ; Mn 1,0; Si 1,0; 11 ,5 Cr 14,5; Ni 0, 6; 0,1 A I 0, 3 C 0 ,1 5 ; Mn 1,0; Si 1,0, 11,5 Cr 13,5; Ni 0,75 C 0, 08 ; Mn 1,0; Si 1,0; 11,5 Cr 13,5; Ni 6,0 C 0, 12 ; Mn 1,0; Si 1,0; 16,0 Cr 18,0; Ni 0,75 C 0 ,2 0 ; Mn 1,5; Si 1,0; 23,0 Cr 30,0
Os aos inoxidveis ferrticos e martensticos apresentam, em relao aos austenticos, bem menor resistncia corroso em geral.
20.2. Diagrama de Schaeffler Em soldagem importante a avaliao da estrutura e o conseqente conhecimento

das propriedades de um depsito de solda de aos inoxidveis. Esse conhecimento influi na escolha do processo adequado para a execuo da soldagem, bem como na previso e preveno dos problemas que podem ocorrer, determinando tambm, em conseqncia, os tratamentos trmicos necessrios, anteriores ou posteriores soldagem.
O diagrama de Schaeffler o principal instrumento para a avaliao do depsito de solda. Ele permite prever com antecedncia a microestrutura de uma solda de liga Cr-Ni. Permite tambm escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo heterognea, de ao liga, ao carbono, ao inoxidvel ferrtico, austentico, etc. Chega-se a comparar a importncia do diagrama de Schaeffler para os aos inoxidveis importncia do diagrama Fe - F e 3 C para os aos-carbono.
Para a utilizao do diagrama de Schaeffler necessrio calcular os seguintes parmetros:
Cromo Equivalente definido igualmente como a soma ponderada dos elementos alfgenos e
expressa sua influncia de vrios elementos qumicos relativamente ao Cromo. Schaeffler o definiu como: Cromo Equivalente (Creq) = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
Nquel Equivalente definido igualmente como a soma do teor de nquel e dos elementos
gamgenos, multiplicados pelo fator que expressa sua influncia relativamente ao nquel.
Assim, Schaeffler definiu o teor de nquel equivalente como:
Nquel Equevalente (Nieq) = %Ni + 30 x %C + 0,5 x %Mn A parte mais importante do diagrama a regio austeno-ferrtica, onde se encontram vrias curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas so de grande utilidade, ver diagrama na figura 9.31. Cromo Equivalente (CE) = %Cr + %Mo + 1,5 x %Si + 0,5 x %Nb
Figuar 9.31: Diagrama de Schaeffler
Regio 1 Abrange a regio dos aos inoxidveis ferrticos ao cromo, com baixo teor de carbono. Nesta regio, o problema o crescimento irreversvel dos gros, quando permanecem por muito tempo a temperaturas maiores que 1.150C. Regio 2 Esta regio abrange as estruturas martensticas e parte das estruturas mistas martenstica-austentica e martenstica-ferrtica. Nesta regio, o problema a fissurao pelo hidrognio. Regio 3 Esta regio engloba todas ao composies de ligas que tem possibilidade de dar, aps longo tempo de permanncia em temperaturas na faixa de 500-900C,
aparecimento a uma fase chamada sigma, basicamente Fe-Cr, que tem como principal caracterstica uma grande fragilidade temperatura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo, tem mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas austenticas tambm podem gerar fase-sigma.
Regio 4 Essa regio engloba basicamente as composies austenticas. O problema que pode ocorrer nas soldagens de ligas cuja composio esteja neste campo, fissurao a
quente.
Regio Central Ao centro do diagrama existe uma regio que no pertence a nenhum dos quatro campos. As composies qumicas que pertencem a essa regio indicam que a liga est praticamente livre dos quatro problemas citados. O objetivo ento tentar fazer com que a composio qumica da zona fundida caia dentro dessa regio, embora esse procedimento no resolva a situao para a zona afetada termicamente,
cuja composio qumica do metal de base. Os parmetros a controlar para a consecuo desse objetivo so basicamente a escolha do metal de adio (eletrodo, fluxo, etc.) e o controle da diluio (participao do metal de base), possvel pela seleo apropriada dos parmetros do processo de soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo no seja atingido, o diagrama de Schaeffler fornece a indicao do problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando-nos a preveno
(ou correo) necessria.
A partir dai, tm-se trs diferentes maneiras de utilizar o diagrama: 1) Se a soldagem for autgena, isto , sem metal de adio, basta verificar em qual das regies a composio qumica caiu. Se o ponto cair dentro de alguma regio com problema de soldabilidade, existe a possibilidade de ocorrer tal problema durante a soldagem. Assim, importante verificar se existe alguma ao corretiva antes de realizar a soldagem.
2) No caso da soldagem de um ao inox com adio, coloca-se os pontos dos dois materiais no diagrama. Em seguida, traa-se um segmento de reta unindo os dois pontos. Divide-se este segmento de reta em 10 partes iguais, que representam diluio do processo de soldagem que ser empregado. Cada
uma dessas partes do segmento representa de 0 a 100% de diluio do cordo de solda. Marca-se no diagrama 0% de diluio no ponto que corresponde composio qumica do metal de adio e 100% no ponto da composio qumica do metal de base. Falta determinar a diluio do processo de soldagem, que pode ser feita atravs da medida da rea do cordo de solda e da regio fundida do metal de base ou ento utilizar os valores mdios apresentados nas tabelas de caractersticas dos processos de soldagem. Admitindo-se que o processo de soldagem a ser utilizado tem uma diluio mdia de 40%, marca-se este ponto no segmento de reta correspondente. Em seguida, verifica-se em qual das regies este ponto caiu. O que geralmente feito na prtica escolher uma adio com composio qumica ou processo de soldagem com diluio tal que o ponto determinado caia dentro da quinta regio, que isenta de problemas.
3) No caso da soldagem dissimilar entre um ao carbono e um ao inox com adio, o procedimento um pouco diferente. Primeiro calcula-se o cromo e o nquel equivalente dos dois metais de base. Em seguida, marcam-se os dois pontos no diagrama e unem-se estes pontos com um segmento de reta, e marcando o seu ponto mdio. Esse ponto mdio deve ser unido ao ponto da composio qumica do metal de adio que ser utilizado. O segmento de reta obtido pela unio destes dois pontos que dividido em 10 partes. A partir desta etapa, o procedimento anlogo ao do item anterior, bastando encontrar a diluio do processo de soldagem.
Exemplo de aplicao do Diagrama de Schaeffler: Verificar a composio da solda executada em uma tubulao de ao-liga ASTM A 335 Gr P5 no processo manual com eletrodo revestido austentico AWS E 309-16. Composio qumica do ao A 335 Gr P5 %C 0 ,1 5 0,30 % Mn 0,60
% Si 0,50 4% Cr 6%
%P 0,030
%S 0,030
0,45 % Mo < 0,65
Composio do eletrodo E 309-16 %C 0,15 22 %Cr<25

12 Ni 14
%Mn 2,5 % Si 0,9

% P 0,04 % S 0,03
Clculo dos teores de Cr e Ni equivalentes Metal base (MB) Cr (eq) Min. = 4 + 0,45 + 1,5 x 0,5 = 5,2% Cr (eq) Mx. = 6 + 0,65 + 1,5 x 0,5 = 7,4% Ni (eq) Min = 0 + 30 x 0,15 + 0,50x30 = 4,65% Ni (eq) Mx = 0 + 30 x 0,15 + 0,5x0,60 = 4,80% Metal de adio (MA) Cr (eq) Min. = 22 + 0 + 1,5 x 0,9 + 0,50x0 = 23,35% Cr (eq) Mx. = 25 + 0 + 1,5 x 0,9 +0,50x0 = 26,35% Ni (eq) Mx. = 12 + 30x0,15 + 0,5x0,6 = 17,75% Ni (eq) Min. = 14 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 19,75%
Pelo diagrama v-se que h uma linha reta que liga os centros de gravidade dos retngulos correspondentes s composies qumicas do metal de base e do metal de adio.
Figuar 9.32: Diagrama de Schaeffler indicando eletrodo e MB
A composio qumica da zona fundida no ser a do metal de adio, devido diluio (participao do metal de base). Mas estar em algum ponto dessa linha reta, entre o metal de base e o eletrodo, dependendo do grau de diluio, que por sua vez depende dos parmetros de soldagem, do processo e do passe de solda executado.
Espera-se a diluio mxima para o passe de raiz, justamente onde h maior probabilidade de defeitos.
Com uma diluio de at cerca de 45% vemos no diagrama que a estrutura da zona fundida ser totalmente austentica. Como a diluio normal obtida em uma
soldagem a arco com eletrodo revestido da ordem de 10 a 30%, portanto menor que 45%, no deve ser considerados o problema de tmpera e fissurao pelo hidrognio, embora deva ocorrer tmpera em uma faixa da zona afetada termicamente. O problema que pode ocorrer a fissurao a quente (regio 4 do diagrama).
No passe de raiz, a estrutura j ser totalmente austenti ca, qualquer que seja a
diluio, por exemplo, 30%.
Para o 2o passe o metal de base j no ser o da tubulao, mas uma mistura entre ele e o
metal da zona fundida do 1o passe, prevalecendo este em proporo.
20.3. NMERO DE FERRITA Em aos inoxidveis Cr - Ni austenticos, soldas totalmente austenticas, sem fase
ferrtica, so propensas fissurao a quente. Soldas contendo de 4 a 10% de ferrita so resistentes fissurao.
Para se determinar a percentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o conceito de Nmero de Ferrita (NF). O estabelecimento deste conceito veio a facilitar a determinao da percentagem de ferrita uma vez que o nmero de ferrita da solda medido por leituras magnticas, com aparelhos calibrados em corpos de prova padro.
O nmero de ferrita essencialmente equivalente percentagem de ferrita sendo que, quando NF < 6, a percentagem de ferrita igual ao nmero de ferrita, e quando NF >
6, passa a existir uma pequena discrepncia entre o nmero e a percentagem de ferrita.
Para se prever a percentagem de ferrita na composio de uma solda utiliza-se

o Diagrama de Schaeffler, que permite a escolha do metal de adio mais adequado.

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Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem

Descrever os sistemas de formao de ligas metlicas e a influncia dos elementos de liga;

Explicar em que consiste a difuso e como a difuso varia com a temperatura;

Descrever o fenmenos de crescimento de gros na solidificao de ligas metlicas, e suas

Explicar o conceito de energia de soldagem e os fatores que influenciam em se

Explicar as transformaes associadas fuso e solidificao na soldagem e suas conseqncias;

10) Explicar em que consistem, e quais as vantagens e as desvantagens e o

11) Explicar o mecanismo da fissurao a quente, indicando os fatores que a

Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem -2-

9.4 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11

Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem -3-

Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem -4-

1.2. Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada (CFC)

Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem -5-

O sistema Cristalino Cbico de Face Centrada est representado na figura 9.2

Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem -6-

Figura 9.3: Clula unitria do Reticulado Hexagonal Compacto (HC)

Mdulo 09: Metalurgia da Soldagem -7-

Figura 9.4 (a): Soluo slida Intersticial e Soluo slida Substitucional.

Figura 9.4 (b): Soluo slida Intersticial e Soluo slida Substitucional.

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Figura 3.1: Difuso por Lacuna

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Figura 3.2: Difuso Intersticial

A temperatura alcanada na zona termicamente afetada, durante a soldagem,

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Figura 3.3: Desenho esquemtico do empobrecimento do cromo, conforme Tebecherani

A difuso tem particular importncia quando tomos de elementos de liga so

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Figura 9.5 (a): Nucleao e crescimento de gros

Figura 9.5 (b): Gros nucleados.

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ordenados, existindo vazios que permitem mais facilmente a movimentao atmica,

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Figura 5.1: Mudana de estrutura cristalina em funo da temperatura.

Chama-se de ao, fundamentalmente, urna liga de ferro-carbono com at 2% de Carbono

O equilbrio quase sempre o instvel, isto , a fase apresentada a mais estvel. O

Suponde-se um processo de resfriamento seja lento e continuo os aspectos mais

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Figura 5.2: Diagrama Ferro Cementita (Fe-Fe3C)

(ver figura 9.6). O limite superior, que corresponde a A3, varia de

Transformao de austenita em ferrita e cementita

A transformao de austenita em ferrita e cementita ocorre temperatura de

Transformao de austenita em cementita Esta transformao ocorre no ao na faixa de temperatura entre

varia de 1.147C a 723C.

Deve-se observar que a austenita pode dissolver at 2% de carbono em soluo slida.

preciso observar que as transformaes mostradas no diagrama Fe-Fe 3C se

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6. CURVAS TEMPERATURA - TRANSFORMAO - TEMPO (TTT)

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Figura 9.7: Diagrama TTT de um Ao Carbono com 0,8%C.

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Abaixo do ponto P, aumenta novamente o tempo para que a transformao se inicie ao

Finalmente, temperatura aproximadamente de 200C, a linha Mi e mais abaixo a linha

(c) Entre o ponto P e o incio de formao da martensita, novamente h necessidade de um tempo

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Tamanho de gro e homogeneizao da austenita : quanto maior o tamanho de gro

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Figura 9.8: Diagrama CCT do ao SAE 1050

8. ASPECTOS TRMICO DA SOLDAGEM

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