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PROYECTO FINAL DE
CARRERA
(Tomo I)

TTULO: Diseo de un sistema de agitacin mecnica isotrmico para la obtencin de
lodo semislido

AUTOR: Raul Quindos Ramos
TITULACIN: Ingeniera tcnica industrial, especialidad mecnica
DIRECTOR: Maria Teresa Baile Puig
PONIENTE: Sergi Menargues Muoz
DEPARTAMENTO: 702, Cincia dels materials i enginyeria metallrgica
FECHA: 27/06/2011

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TTULO: Diseo de un sistema de agitacin mecnica isotrmico para la obtencin de
lodo semislido

APELLIDOS: Quindos Ramos NOMBRE: Raul

TITULACIN: Ingeniera Tcnica Industrial

ESPECIALIDAD: Mecnica PLAN: 95

DIRECTOR: Maria Teresa Baile Puig

PONIENTE: Sergi Menargues Muoz

DEPARTAMENTO: 702, Cincia dels materials i enginyeria metallrgica

CALIFICACIN DEL PFC

TRIBUNAL

PRESIDENTE SECRETARIO VOCAL

FECHA DE LECTURA:

Este proyecto tiene en cuenta aspectos medioambientales: S No

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Resumen
En el presente trabajo se realizar el estudio del estado actual de los diferentes procesos
existentes de agitadores mecnicos para proceder al diseo, desarrollo, fabricacin y
puesta en marcha de un agitador mecnico que se utiliza en la conformacin de materiales
en estado semislido Rheocasting.
Actualmente estos agitadores estn limitados a una cierta temperatura de trabajo y un
cierto tiempo de exposicin a esta, dependiendo del material en el que estn fabricados.
Por lo tanto estos estn formados por una estacin que dispone de ms de un agitador. Los
tiempos de ciclo son excesivamente largos.
La conformacin de aleaciones de aluminio en estado semislido es un proceso hbrido que
incorpora elementos de varias tcnicas clsicas de conformado. Permite libertad en el
diseo del molde y en la velocidad de produccin de la fundicin as como una calidad
metalrgica y unas propiedades mecnicas superiores a las de la fundicin en molde
permanente o en fundicin inyectada [1].
El inters de estas tcnicas radica en la necesidad de producir nuevos componentes con
menos defectos y a un coste inferior, y se fundamenta en las propiedades reolgicas de los
materiales cuando coexisten una fase lquida.
El objetivo principal es desarrollar un procesos polivalente que permita obtener el lodo
semislido para el conformado para diferentes familias de aleaciones unas ya utilizadas y
otras hasta ahora no utilizadas tanto de Al como de Mg. Esto se consigue con un diseo
innovador de un agitador mecnico, con sistema de refrigeracin interno mediante un fluido
o gas y la incorporacin de una vaina fabricada en una aleacin de cobre berilio que
dispone de un recubrimiento que no pueda ser disuelto por el caldo y a su vez que nos
hace de aislante trmico. Todas estas mejoras hacen que el precio del prototipo sea inferior
al de otros procesos ya implantados en la industria, reduciendo con este los tiempos de
ciclo, minimizando el coste y la energa necesaria para la obtencin del lodo.
Deberemos estudiar el tipo de material del cual estar hecho, sus dimensiones y el sistema
de refrigeracin que tendr para mantenerlo a la temperatura adecuada (agitador-aluminio).
Palabras clave (mximo 10)
Agitador Semislido Rheocasting Cobre-Berilio
Diseo Ranura Hendidura Lodo

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Sumario
1. INTRODUCCIN _________________________________________ 13
1.1. Objetivos del proyecto ............................................................................................ 13
1.2. Alcance del proyecto .............................................................................................. 13
2. CONFORMACIN EN ESTADO SEMISLIDO__________________ 14
2.1. Procesos por agitacin mecnica (MSC) ............................................................... 16
2.1.1. Proceso Semi Solid Rheocasting .................................................................... 17
2.1.2. Proceso Rotation Barrel Rheomoulding Machine (RBRM) [4] ......................... 19
2.1.3. Proceso Gas Induced Semi-Solid (GISS) [5]................................................... 20
2.1.4. Proceso Melt Spreading and Mixing Technique (MSMT) [6] ........................... 21
2.1.5. Agitador Advanced Semi-solid Casting Technology (ASCT) [7] ...................... 22
2.2. Sistema de medida de la viscosidad [www2] ......................................................... 25
2.2.1. Viscosmetros de cilindros concntricos .......................................................... 25
2.2.2. Viscosmetros de placas paralelas. ................................................................. 26
2.2.3. Viscosmetro de cono-placa ............................................................................ 27
2.2.4. Otros viscosmetros rotacionales .................................................................... 28
2.2.5. Resultados destacables del anlisis bibliogrfico ............................................ 28
3. SELECCIN DE MATERIALES Y COMPONENTES DEL AGITADOR
MECNICO ______________________________________________ 29
3.1. Material del agitador ............................................................................................... 29
3.1.1. Seleccin de material ...................................................................................... 29
3.1.2. Propiedades del Cobre-Berilio ........................................................................ 29
3.1.3. Clculo de flujo de calor .................................................................................. 30
3.1.4. Clculos para un correcto funcionamiento del agitador en el interior del
aluminio ........................................................................................................... 35
3.2. Seleccin electrobomba del sistema de refrigeracin y conductos ........................ 39
3.2.1. Conductos de refrigeracin ............................................................................. 40
3.2.2. Electrobomba de refrigeracin ........................................................................ 40
3.2.3. Convertidor de frecuencia de la electrobomba ................................................ 42
3.3. Platos de fijacin, transmisin de movimiento y refrigeracin ................................ 43
3.3.1. Seleccin del material del plato ....................................................................... 44
3.3.2. Seleccin del rodamiento del plato superior .................................................... 44
3.4. Material de las juntas ............................................................................................. 45
3.4.1. Seleccin de material de las juntas de los platos ............................................ 46
3.4.2. Aplicaciones, caractersticas y propiedades del polietileno de Ultra Peso
Molecular (UHMW) [www3]. ............................................................................ 46
3.5. Seleccin del motor del sistema ............................................................................. 48

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3.5.1. Motor rotacional y agitacin ............................................................................. 48
3.5.2. Convertidor de frecuencia del motor ................................................................ 50
4. DISEO DEL SISTEMA DE AGITACIN ISOTRMICO __________ 52
4.1. Diseo del plato de fijacin, transmisin de movimiento y refrigeracin .................. 52
4.1.1. Plato superior ................................................................................................... 53
4.1.2. Plato inferior ..................................................................................................... 56
4.2. Diseo de las juntas ubicadas entre los platos de refrigeracin .............................. 58
4.3. Diseo de la alimentacin del sistema refrigeracin ............................................... 59
4.3.1. Tubo de entrada de agua en el agitador .......................................................... 59
4.3.2. Tubo de salida de agua en el agitador ............................................................. 60
4.4. Diseo de la barra agitadora ................................................................................... 61
4.5. Diseo del nervio de fijacin al motor ...................................................................... 63
4.6. Diseo de Ranura en eje del motor ......................................................................... 65
4.7. Diseo del crisol ...................................................................................................... 66
5. MONTAJE DE LA MQUINA ________________________________ 67
6. CONDICIONES AMBIENTALES Y SEGURIDAD ________________ 70
6.1. Ecodiseo ............................................................................................................... 70
6.1.1. Ventajas del ecodiseo .................................................................................... 70
6.1.2. Ecodiseo en el diseo del sistema de agitacin isotrmico ............................ 71
6.2. Seguridad................................................................................................................ 71
6.2.1. Seguridad de la mquina ................................................................................. 71
6.2.2. Seguridad del operario ..................................................................................... 74
7. PRESUPUESTO __________________________________________ 76
7.1. Coste del material ................................................................................................... 76
7.2. Coste de piezas y mquinas estandarizadas .......................................................... 76
7.3. Coste de la mano de obra ....................................................................................... 76
7.4. Coste de ingeniera de diseo................................................................................. 77
7.5. Precio total .............................................................................................................. 77
8. PERSPECTIVAS __________________________________________ 78
9. CONCLUSIONES _________________________________________ 79
10. AGRADECIMIENTOS ______________________________________ 80
11. BIBLIOGRAFA___________________________________________ 81
ANEXO I. PLANOS
ANEXO II. COBRE-BERILIO PROTHERM

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ANEXO III. CATLOGO SAER M4000
ANEXO IV. CATLOGO DELTA VFD-S
ANEXO V. CATLOGO SFK 68105
ANEXO VI. CATLOGO ABB M3000
ANEXO VIII. CATLOGO CELO
ANEXO IX. CATLOGO ROTOR CLIP
Diseo de un sistema de agitacin mecnica
isotrmico para la obtencin de lodo semislido
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1. Introduccin
La conformacin en estado semislido (SSM) es una tecnologa innovadora que combina las
ventajas de la fundicin y la forja para la produccin de componentes de formas complejas.
Los componentes producidos por este proceso presentan mejores propiedades mecnicas
que los de inyeccin convencional [1].
En la actualidad, gran parte de las industrias han empezado a producir componentes con
estas tcnicas pero todava faltan parte de los conocimientos de base, como para que la
tcnica se extienda y muestre todas sus posibilidades reales de aplicacin.
Dentro de estos procesos de conformacin se encuentra la tecnologa Rheocasting. Este
proceso implica la agitacin de la aleacin durante la solidificacin para producir una mezcla
semislida. Esta mezcla es inyectada directamente dentro del molde.
En este proyecto se pretende desarrollar un nuevo proceso Rheocasting mediante la
agitacin mecnica y enfriamiento controlado del caldo en estado lquido, para de esta
manera obtener un lodo semislido ptimo para ser conformado.
1.1. Objetivos del proyecto
Este proyecto tienen como objetivo realizar un anlisis exhaustivo del estado de la tcnica
actual de los diferentes procesos de conformacin en estado semislido, para de esta forma
proceder a disear y dimensionar un agitador mecnico tubular, que sea capaz de aguantar
los diferentes esfuerzos y temperaturas del proceso Rheocasting y permita de una forma
simple y eficaz obtener lodo semislido en estado ptimo para ser inyectado
1.2. Alcance del proyecto
El proyecto pretende contribuir en el diseo y construccin de un agitador mecnico
refrigerado. Mejorando de esta forma los procesos actuales e innovar dentro de los procesos
de conformacin en estado semislido por Rheocasting.
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2. Conformacin en estado semislido
Los principios para la aplicacin industrial del conformado en estado semislido fueron
expuestos por M.C. Fleming y D.B. Spencer en 1972. En 1972 se descubre, de forma
accidental, este proceso en el Massachussets Institute of Technology (MIT), durante el
estudio del desgarro en caliente o hot tearing. Dicho proceso consiste en el control de la
pseudoplasticidad del material cuando se mantiene a la temperatura adecuada en estado
semipastoso (aproximadamente 60% slido/40% lquido). En estas condiciones, la
viscosidad decrece con la velocidad de deformacin, dependiendo de las condiciones de
agitacin del material, y su tixotropa depende de la tensin de cizalla y del tiempo. La
viscosidad del lodo semislido se incrementa con el aumento de la fraccin slida y con
la esferoidizacin de los glbulos slidos, y decrece al disminuir el tamao de partcula.
La estructura resultante consiste en partculas globulares dispersas en una matriz de
lquido prximo a la composicin eutctica [2].
Para este estudio Spencer y otros utilizaron un viscosmetro tipo Couette y una aleacin
Sn-15%Pb. Este viscosmetro consiste en 2 cilindros concntricos donde el cilindro
exterior gira continuamente en un rango de velocidades que puede variar desde 0,4 hasta
1000 r.p.m (Figura 2.1). La aleacin se verta en estado fundido en el espacio existente
entre los dos cilindros. Al mismo tiempo se haca girar el cilindro exterior para producir
fuerzas de cizalladura y se dejaba enfriar la aleacin. Estos investigadores midieron la
viscosidad de la aleacin en funcin de la fraccin de slido presente y segn la
velocidad de agitacin. Durante los experimentos se observ que la viscosidad de la
aleacin disminua con la agitacin y se atribuy a la estructura globular producida
durante el experimento. Es decir, la viscosidad disminuye al aumentar las fuerzas de
cizalla que actan sobre el material, con lo que se comporta, prcticamente, como un
slido en ausencia de estas fuerzas de cizalla, y puede entonces manipularse fcilmente.
En cuanto al comportamiento mecnico, la estructura dendrtica semislida exhibe una
tensin de cizalla (shear stress) de aproximadamente 200 KPa para una fraccin slida
de 0,4% mientras que una estructura no globular muestra menos de 0,2 KPa con la
misma fraccin slida, es decir tres rdenes de magnitud menos. Estos son los
antecedentes de la conformacin en estado semislido pero no fue hasta 1990 cuando la
industria tom conciencia de las potenciales ventajas que podan ofrecer estas
tecnologas [2].
Posteriormente Joly y otros publicaron un estudio ms exhaustivo sobre la reologa de las
aleaciones parcialmente solidificadas. En sus experimentos mostraron que la viscosidad era
tambin muy sensible a la velocidad de enfriamiento, adems de a la velocidad de
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cizalladura: bajas velocidades de enfriamiento y altas velocidades de cizalladura hacen
disminuir la viscosidad para una fraccin de slido dada. No obstante, lodos semislidos
producidos a diferentes velocidades de cizalladura iniciales, muestran diferente
comportamiento: altas velocidades iniciales dan lugar a viscosidades aparentes menores.

Figura 2.1 Viscosmetro tipo Couette
El proceso de conformado en estado semislido de materiales puede dividirse en dos tipos.
Cuando la aleacin sometida a velocidades de cizalladura es conformada directamente para
obtener una pieza o un lingote se denomina Rheocasting. Como consecuencia de la
reversibilidad de las propiedades tixotrpicas adquiridas por la aleacin, el lingote de
Rheocasting puede calentarse a la temperatura adecuada y recuperar las caractersticas
tixotrpicas. Por lo tanto una aleacin solidificada con estructura no dendrtica (de
Rheocasting) puede calentarse hasta la temperatura de estado semislido y conformarse
mediante un proceso de forja (Thixoforging) o inyeccin (Thixocasting). Un esquema
explicativo se muestra en la Figura 2.2. [2].

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Figura 2.2 Esquema de procesos Thixoforming [Bai05].
2.1. Procesos por agitacin mecnica (MSC)
La agitacin mecnica (MSC) es la tcnica ms sencilla para la produccin de metales
semislidos. Aunque no ha llegado a ser una tcnica popular para la fabricacin de lingotes,
es empleada como una aproximacin econmica para la produccin en masa de partes en
las industrias de la automocin y electrnica.
La tcnica MSC se fundamenta en la agitacin de la aleacin mediante agitadores de
paletas, hlices o rotores cilndricos. En ella el material es fundido y llevado hasta una
temperatura superior a la temperatura de liquidus para introducir un agitador.
Posteriormente, durante la solidificacin incompleta hasta el intervalo semislido, seguida de
un sostenimiento isotrmico, el material es agitado vigorosamente hasta conseguir la
deseada transformacin de la microestructura.
Las ventajas de la agitacin mecnica son las siguientes [3]:
17

Reduccin de rutas de proceso. Una aleacin puede alcanzar mejoras en calidad
y comportamiento mecnico suficientes para ciertas aplicaciones, an sin la
necesidad de tcnicas secundarias de procesamiento.
Uso a nivel experimental. La agitacin mecnica sigue utilizndose principalmente
a nivel experimental para la investigacin de la transformacin dendrtica, como para
el estudio de los aspectos reolgicos y las variables de proceso.
Extensin a la fabricacin de metales reforzados. Aunque no es el nico proceso
que permite la fabricacin de composites metlicos, cuando se usan agitadores de
paletas o rotores cilndricos, la agitacin mecnica permite la fcil incorporacin de
partculas o fibras cortas, ya que la viscosidad resulta bastante controlable en
funcin de la velocidad de agitacin utilizada.
Economa e implementacin. Entre las diferentes rutas, la agitacin mecnica
resulta en general mucho ms econmica, debido a que es posible utilizar agitadores
de diversos tipos que no se comparan en costo a los generadores de campos
magnticos requeridos en la tcnica Agitacin electromagntica (EMS) o a los
sistemas de atomizacin de la tcnica Fundicin en Spray (SP) y por otro lado,
porque en general los equipos y rutas de procesamiento son muy similares a las que
convencionalmente se utilizan en el sector de fundicin.
La tcnica MSC presenta dos desventajas principales [3]:
Tendencia a atrapar impurezas y xidos como producto de la agitacin.
Degradacin de los agitadores utilizados.
2.1.1. Proceso Semi Solid Rheocasting
El proceso SSR consiste en sumergir un cilindro de grafito dentro del caldo lquido, cuya
temperatura supera ligeramente la temperatura liquidus. El caldo, al hacer contacto con el
cilindro, que se agita vigorosamente, se enfra unos pocos grados por debajo de la
temperatura liquidus, inicindose la solidificacin. El rodillo se mantiene en el caldo durante
intervalos de tiempo muy cortos, y la velocidad de agitacin no debe superar las 60 rpm [2].
Fleming propuso una variante del mtodo SIMA (Strain Induced Melt Activation) para
obtener estructuras no dendrticas. En la Figura 2.3 se muestra un esquema del ciclo de
agitacin y un esquema grfico del ciclo de enfriamiento del proceso SSR.

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Figura 2.3 a) Esquema ciclo de agitacin. b) Esquema grfico ciclo de enfriamiento [2].
La parte ms crtica del proceso est en la obtencin del primer 1% en volumen de fraccin
slida no dendrtica. La licencia para este procedimiento, fue adquirida en 2002 por Idra
Casting Machines, que ha desarrollado el equipo necesario para aplicarla, con el nombre
SSR
TM
, Semi-Solid Rheocasting. En la Figura 2.4 se muestra una fotografa de una clula de
trabajo formada por una mquina de 1400 Tm i una estacin SSR
TM
[2].

Figura 2.4 Mquina de inyeccin de 1400 Tm con una estacin SSRTM integrada [2].
Este sistema de agitacin ha sido diseado sobre la base de investigacin MIT. La funcin
de las barras es extraer el calor del lodo de aluminio, y por eso reciben el nombre de barras
de enfriamiento. Estas barras estn hechas de grafito ya que tiene la caracterstica de que
no se adhiere el aluminio lquido y una alta difusin trmica. Esta mquina est compuesta
de cuatro agitadores (barras) para poder aguantar todo el proceso provocando el mnimo
desgaste en ellos [www1] (Figura 2.5).
19

Figura 2.5 Esquema estacin SSR
TM
[www1].

El aluminio lquido llega a la estacin en un crisol, acto seguido se introduce la primera barra
de grafito y empieza a rotar para conseguir un enfriamiento ptimo, y se mantiene as
alrededor de cuatro segundos. Una vez ha acabado su ciclo la primera barra, se realiza el
mismo proceso con la segunda barra, que est a una temperatura menor que la anterior
puesto que permanece a temperatura ambiente. El proceso es el mismo para las dos barras
restantes, consiguiendo as, una solidificacin del lodo de aluminio del 2%
aproximadamente. Finalmente el aluminio se introduce en la cmara del pistn con el cual
ser inyectado, donde se solidificar un 10% ms consiguiendo el estado ptimo del
aluminio para ser inyectado.
2.1.2. Proceso Rotation Barrel Rheomoulding Machine (RBRM) [4]
Este proceso consta de un horno de fundicin, un motor de accionamiento, un sistema de
corte y una unidad central de control de temperatura. El ncleo del sistema se compone
principalmente de dos cilindros cnicos de rotacin relativa que tienen un perfil
especialmente diseado, los conductos y elementos de calefaccin y refrigeracin para
mantener los cilindros a la temperatura deseada para el tratamiento SSM, una unidad de
proteccin de gas para evitar la oxidacin y un sistema de elevacin con el fin de controlar el
espacio entre los dos cilindros. La Figura 2.6 muestra esquemticamente el proceso. Los
cilindros estn hechos acero inoxidable de concretamente de OCr25Ni20. La funcin
principal del sistema de agitacin es la de convertir la aleacin lquida a una mezcla
semislida. Los dos cilindros cnicos han sido diseados para crear una gran intensidad de
turbulencia y una alta velocidad de agitacin. Cuando la dosis de metal fundido se vierte en
20

la ranura de lo cilindros, el lquido se enfra rpidamente en un pre-tratamiento determinado
para obtener la fraccin slida deseada. Los elementos y conductos de calefaccin y
refrigeracin controlados por una unidad central de control de temperatura comienzan a
formar partes de enfriamiento y calentamiento, que mantienen la aleacin lquida a la
temperatura deseada para el proceso SSM.

Figura 2.6 Esquema de agitador RBRM [4].

2.1.3. Proceso Gas Induced Semi-Solid (GISS) [5]
Este sistema de agitacin se basa en la combinacin de gas con agitacin mecnica. Un
difusor de grafito se sumerge en el aluminio lquido y extrae una cantidad de gas inerte del
depsito. Al mismo tiempo el difusor empieza a rotar produciendo una gran agitacin y el
gas que va saliendo va creando una bajada de temperatura del agitador y el aluminio en
estado lquido.
El difusor est sumergido dentro del lodo de aluminio alrededor de unos 10 segundos
creando as una solidificacin de este de un 10%. Acto seguido este lodo ser colocado en
21

la camisa del pistn para su inyeccin. La Figura 2.7 muestra un esquema de un agitador
GISS.

Fig. 2.7 Esquema agitador GISS [5]

2.1.4. Proceso Melt Spreading and Mixing Technique (MSMT) [6]
Este sistema de agitacin consta de dos partes, una placa cnica de rotacin y un recipiente
en el cual va anclada esta placa como se observa en la Figura 2.8. El lquido (lodo de
aluminio) se introduce en un pequeo depsito, y por gravedad va a parar al recipiente. El
lodo llega a la placa que est en movimiento (rotacin) dispersando todo el aluminio por la
cmara. As, se consigue un tanto por ciento de solidificacin, debido a que entra en
contacto con las paredes que se encuentran a una menor temperatura. La dispersin del
aluminio con la placa en rotacin tambin ayuda a la solidificacin del material. Despus de
este proceso, el recipiente o cmara deja pasar el material en estado semislido a travs de
un conducto que est situado en la parte inferior del mismo, para poder ser inyectado.

22

Figura 2.8 Esquema agitador MSMT [6]

2.1.5. Agitador Advanced Semi-solid Casting Technology (ASCT) [7]
En este proceso el metal fundido se mantiene a una temperatura determinada en un horno.
Despus se vierte en un crisol una cantidad especfica del metal. Refrigeradores y
agitadores se sumergen en el metal fundido. Estos giran mientras se deslizan a travs del
metal en una trayectoria de conjunto, lo que permite la obtencin de un lodo semislido
uniforme. La Figura 2.9 muestra una visin general del proceso. La dificultad del proceso es
cmo crear una mezcla semislida con un mayor grado de aplicabilidad a la conformacin.
En el proceso de produccin convencional, lo habitual, es que se controle la temperatura del
metal fundido directamente antes de su formacin, pero la presencia en la aleacin de
aluminio de Mg, Cu o Si en cantidades diferentes, produce que a la misma temperatura
algunos componentes sean ms slidos que otros.

23

Figura 2.9 Esquema agitador ASCT [7]

La Figura 2.10 muestra las diferencias de fraccin slida para las diferentes temperaturas.
Para producir un lodo semislido que no se vea afectado por el grado de solidificacin de
cada material el control se hace durante el proceso de agitacin como se puede observar en
la Figura 2.11. El dispositivo de medicin se compone de una unidad de medida de
viscosidad inmersa en el metal fundido, una clula de carga vinculada a las medidas de la
carga, y un amplificador, lo que aumenta la tensin distorsionada de la clula de carga. El
aumento de la viscosidad cinemtica debido a la mayor solidez del metal fundido hace
produce una fuerza en los agitadores. Esta fuerza es detectada por la clula de carga, y
amplificada y transformada por el amplificador. La realizacin de estas medidas durante el
proceso de agitacin y el enfriamiento del semislidos significan que el proceso puede ser
detenido cuando el lodo llega a la viscosidad necesaria, lo que permite una mezcla de
viscosidad uniforme.

24

Figura 2.10 Diferencias de solidificacin de materiales [7]

Figura 2.11 Esquema de medidor de viscosidad [7]

25

2.2. Sistema de medida de la viscosidad [www2]
Los viscosmetros rotacionales constan bsicamente de dos partes que se encuentran
separadas por el fluido a estudiar. Estas partes pueden ser dos cilindros, dos superficies
paralelas, una superficie y un cono de pequeo ngulo, un rotor en el interior de un cilindro.
El movimiento de una de estas partes provoca la aparicin de un gradiente de velocidades a
lo largo del fluido. Para determinar la viscosidad del fluido se mide el esfuerzo necesario
para producir una determinada velocidad angular. Este tipo de viscosmetros son muy
verstiles y pueden ser utilizados para fluidos no Newtonianos, aunque su principal
inconveniente es el precio.
Los tipos de viscosmetros ms utilizados son los viscosmetros de cilindros concntricos,
viscosmetros de placas paralelas y viscosmetros de cono-placa [www2]. En el sistema de
conformado Rheocasting el utilizado es el viscosmetro de cilindros concntricos.
2.2.1. Viscosmetros de cilindros concntricos
Los primeros viscosmetros rotacionales fueron de cilindros concntricos; constan de dos
cilindros concntricos, uno exterior hueco y otro interior macizo. Por el movimiento de uno
de los cilindros se genera una cizalla en el lquido situado en el espacio anular.
Este tipo de instrumentos pueden realizar las medidas de dos formas:
- Haciendo girar uno de los elementos con un cierto par de fuerzas y midiendo la
velocidad de giro provocada.
- Provocando una velocidad de giro en uno de los elementos y midiendo el par de
fuerzas opuesto.
Ambos mtodos ya fueron estudiados antes de la Segunda Guerra Mundial, y sus
fundamentos fueron introducidos por Couette en 1888, en cuyo honor, al flujo provocado
entre los cilindros concntricos (Figura 2.12), se denomina Flujo de Couette [www2].
En la mayora de los casos, el equipo se disea de manera que la distancia entre los dos
cilindros sea lo suficientemente pequea como para que la velocidad de deformacin sea
aproximadamente constante a lo largo del espacio anular, al igual que el esfuerzo de
deformacin.

26

Figura 2.12 Esquema de viscosmetro de cilindros concntricos [www2].

2.2.2. Viscosmetros de placas paralelas.
En este caso el fluido se encuentra entre dos placas paralelas, la superior gira (Figura 2.13)
y la inferior permanece inmvil. Los elementos de fluido cercanos a la placa mvil tendrn
una velocidad superior a la que tienen los que se encuentran prximos a la placa fija. As
pues, la cizalla se produce desde la placa de abajo hacia la de arriba. Al igual que en los
viscosmetros de cono-placa, este tipo de instrumentos son fciles de limpiar y requieren
pequeas cantidades de muestra. La capacidad de fijar el espesor de muestra (GAP) de
acuerdo a las caractersticas de la misma es una ventaja en suspensiones de partculas de
gran tamao o en lquidos que tienden a ser expulsados fuera de las placas. Sin embargo la
viscosidad de la muestra es difcil de evaluar ya que la velocidad de cizalla cambia de
acuerdo a la distancia al centro de la placa [www2].

27

Figura 2.13 Esquema de viscosmetro de placas paralelas [www4].

2.2.3. Viscosmetro de cono-placa
Su funcionamiento se basa en la cizalla presente en un lquido situado en el espacio
comprendido entre un cono y una placa, siendo el ngulo () entre ambos muy pequeo
(inferior a 4, ya que para ngulos mayores, los clculos se complicaran excesivamente).
En la Figura 2.14 se muestra de forma exagerada la geometra del sistema. Si el cono gira
con cierta velocidad angular (), se generar un movimiento de rotacin en el fluido de tal
forma que ste girar a una velocidad mayor cerca de las paredes del cono.
Todos los instrumentos de cono-placa permiten extraer el cono para un cambio de la
muestra, lo que facilita en muchos casos la limpieza del mismo, siendo sta, junto con la
pequea cantidad de muestra necesaria las principales ventajas que presentan este tipo de
equipos. En la mayora de los viscosmetros rotacionales la velocidad de cizalla cambia con
la distancia al centro de rotacin. Sin embargo, en el viscosmetro de cono-placa la
velocidad de cizalla a lo largo del espaciado del cono es constante, ya que el espaciado
entre el cono y el plato aumenta al aumentar la distancia al centro [www2].
28

Figura 2.14 Esquema de viscosmetro de cono-placa [www2].

2.2.4. Otros viscosmetros rotacionales
Existen viscosmetros comerciales (Brookfield, Ikavisc,) que emplean como accesorios de
medida que giran en el interior del fluido discos, paletas y otros accesorios de diversa
geometra. Las geometras no estndar son difciles de estudiar. Concretamente para el
viscosmetro Brookfield se han desarrollado ecuaciones que incluyen correcciones para
fluidos no newtonianos. Independientemente de la geometra del accesorio, prcticamente
todos estos viscosmetros basan su medida en la fuerza necesaria para hacer girar un
accesorio en el interior del fluido a una velocidad de giro dada [www2].
2.2.5. Resultados destacables del anlisis bibliogrfico
Una vez analizados todos los procesos existentes basados en la agitacin mecnica del
lodo se ha seleccionado como base para el inicio del estudio de este proyecto el proceso
Semisolid Rheocasting SSR, por su simplicidad de diseo as como las posibilidades que
ofrece el mismo de ser mejorado.
29

3. Seleccin de materiales y componentes del
agitador mecnico
3.1. Material del agitador
Con el objetivo de iniciar el diseo del prototipo se ha procedido a la seleccin de los
materiales.
3.1.1. Seleccin de material
Con el objetivo de encontrar el material que ms se ajuste a nuestras necesidades se han
estudiados diferentes aleaciones de cobre-berilio de entre todas ellas la que mejor se ajusta
por sus caractersticas es la de denominacin industrial PROTHERM.

3.1.2. Propiedades del Cobre-Berilio
La aleacin PROTHERM es una aleacin de cobre berilio de alta conductividad y
moderada resistencia fabricada por Brush Wellman Inc., para moldes cuyas
caractersticas fsicas se muestran en la Tabla 3.1. Sus principales caractersticas
incluyen (Anexo II).

extremadamente alta conductividad trmica.

excelente resistencia a la corrosin.

buena pulibilidad y mecanibilidad.

buena resistencia contra las melladuras.

excelente capacidad de soldadura.

transferencia de calor rpida e uniforme.

resistencia a altas temperaturas.

posibilidad de utilizar recubrimientos de superficie.

para obtener una mayor resistencia al desgaste.
30

Tabla 3.1. Propiedades fsicas de la aleacin cobre-berilio

Temperatura 20C 200C 300C
Densidad
(kg/m3) 8 820 8 737 8 682
Mdulo de
Elasticidad
(N/mm2)
138 400 131 000 117 200
Coeficiente de
expansin trmica
de C a 20C
17,2 x 106 18 x 106
Conductividad
Trmica
W(mC)
-1

245 268 275
Calor especfico
J(kgC)
-1
380 480 535

Su dureza tras ser templado es aproximadamente 20 HRC.
3.1.3. Clculo de flujo de calor

En este apartado se procede al clculo del flujo de calor del agitador. El agitador estar
fabricado de una aleacin de cobre-berilio como ya se ha comentado en el apartado 3.1.1.
El modo de funcionamiento es el siguiente: El agitador se introduce dentro de un crisol que
contiene aluminio en estado lquido, a una temperatura de 650C aproximadamente. Este
agitador, hueco en su interior, ser llenado de agua a 22C aproximadamente para evitar un
calentamiento excesivo y as obtener una correcta refrigeracin. El agua estar circulando
continuamente a travs de un circuito, manteniendo as una temperatura ptima para
nuestro proceso.
Las ecuaciones utilizadas para el clculo de flujo de calor son:

=
1-1c
R
T
= w (Ecuacin 1)
R
1
=
1
L
_
1
2n
1
h
1
+
In
r
2
r
1
2nK
Cu-bc
+
1
2n
2
h
2
_ (Ecuacin 2)
31

Donde:
: Flujo de calor.
Ti: Temperatura interior.
Te: Temperatura exterior.
R
T
: Resistividad trmica de los materiales.
h: Coeficiente transferencia de calor.
k: Conductividad trmica.
L: Longitud de la barra en contacto con el material.
Se ha tomado como referencia el agitador SSR de IDRA CASTING MACHINES,
manteniendo su longitud, aumentado los dimetros y disminuyendo el espesor del agitador
para conseguir una mejor refrigeracin del sistema.

Figura 3.1 Esquema de agitador cobre-berilio

32

Sistema SSR
Ti = 22 C
Te = 650 C
r
1
= 40.5 mm
r
2
= 46.5 mm
L = 459 mm
Para calcular el coeficiente de transferencia de calor del agua y del cobre-berilio se han
utilizado los grficos siguiente [8]:
En la Figura 3.2 muestra que para una temperatura de 650C aproximadamente el tiempo
que est sumergida la barra en el lodo es alrededor de 100 segundos, por lo tanto tomamos
este valor para poder aplicarlo en los siguientes grficos.

Figura 3.2 Temperatura calculada en experimento en funcin del tiempo [8]
33

En la Figura 3.3 se muestra el grfico con los valores del coeficiente de transferencia de
calor entre el metal del agitador (Cobre-berilio) y el agua en funcin del tiempo. El valor
obtenido es alrededor de 2000
w
m
2
K
w(m
2
K)
-1
.

Figura 3.3 Coeficiente de transferencia de calor entre metal y agua en funcin del
tiempo [8]

La Figura 3.4 muestra el valor del coeficiente de transferencia de calor entre un metal
(aluminio lquido en nuestro caso) y otro metal con base de cobre (cobre-berilio) en funcin
del tiempo. Para 100 segundos el coeficiente de transferencia de calor es aproximadamente
de 800
w
m
2
K
segn el experimento en el que se basan estos datos.
34

Figura 3.4 Coeficiente de transferencia de calor entre metal y metal con base de cobre en
funcin del tiempo [8].

Por lo tanto los valores de transferencia de calor son:
h
1=
2000
w
m
2
K
(entre agua y cobre-berilio)

h
2=
800
w
m
2
K
(entre cobre-berilio y aluminio)

Una vez se han conseguidos estos valores se procede al clculo del flujo de calor.

=
Ii Ic
R
1
=
22 6Su
u,1S8
= 4551, 25 W
R
1
=
1
I
_
1
2nr
1

1
+
ln
r
2
r
1
2nK
Cu-bc
+
1
2nr
2

2
_ = u,1S8

35

El flujo de calor para la aleacin estudiada es de -45516,25 W este valor nos lleva a la
conclusin de que esta aleacin es correcta para conseguir una buena refrigeracin.
3.1.4. Clculos para un correcto funcionamiento del agitador en el interior del
aluminio
Al cambiar los dimetros del agitador se ha procedido a los clculos pertinentes para
comprobar el lmite de profundidad al que puede estar sumergido el agitador.
En primer lugar se ha determinado el volumen que tendr el agitador utilizando las
ecuaciones 3 y 4.
El agitador est dividido en dos partes, una parte tiene forma cilndrica y la otra parte tiene
forma cnica.
Parte cilndrica:
I = nr
2
(Ecuacin 3)
V= 3016,05 cm
3

Parte cnica:
I =
n
2
h
3
(Ecuacin 4)
V= 33,96 cm
3
El volumen total del agitador ser la suma de los dos volmenes, V
total
= 3050.01 cm
3
.
Debido a su forma irregular el crisol se ha considerado que es cilndrico a pesar de que
tenga forma trapezoidal. Se han tomado como referencia las medidas del crisol estndar
utilizado en el proceso SSR, pero sobredimensionando el radio superior e inferior en
proporcin al aumento del radio exterior del agitador, es decir, 18 mm para cada radio.
Se ha realizado una media del radio superior e inferior.
r
1
= 9,8 cm
r
2
= 6,S cm
r =
9,8 +6,S
2
= 8.uS cm; 8. 5 mm
36

A partir de aqu se procede a los clculos para diferentes cantidades de aluminio.
Para calcular el volumen del aluminio se utiliza la ecuacin 5:
p =
m
v
(Ecuacin 5)
Donde
p = densidad
m = masa
I = volumen
Sabiendo la masa y la densidad se despeja el volumen.
I =
m
p

Para calcular la altura a la que alcanza el aluminio dentro del crisol en funcin de volumen
de aluminio se ha utilizado la frmula del volumen del cilindro.
I = nr
2
(Ecuacin 3) despejando la
La Tabla 3.2 nos muestra todos los clculos para las diferentes cantidades de lodo de
aluminio.
Con los parmetros de la Tabla 3.2 se determinara la longitud del agitador sumergido en el
caldo. El agitador debe estar a 2 cm del fondo del crisol evitando el contacto con este. Se
han restado 1.5 cm que es la altura del cono.

Como ejemplo para 2500 gramos de aluminio:
uI. sInugtudo
2 cm1.S cm = 1,1 cm; 11mm
de igual forma se realizar para cada masa de aluminio.

37

Tabla 3.2. Clculos del agitador sumergido en el lodo de aluminio
m Al.
(gr)
p Al.
(gr/cm
3
)
I Al.
(cm
3
)
Al. sin
agitador
(cm)
a la que
est
sumergido
el
agitador
(cm)
r
agitador
(cm)
I
cono
(cm
3
)
I
agitador
inmerso
(cm
3
)
I
total
(cm
3
)
Al.
con
agitador
(cm)
2500 2,67 936 4,60 1,1 4,65 33,96 75 1045 5
3000 2,67 1124 5,52 2,0 4,65 33,96 137 1295 6
3500 2,67 1311 6,44 2,9 4,65 33,96 200 1545 8
4000 2,67 1498 7,36 3,9 4,65 33,96 262 1794 9
4500 2,67 1685 8,28 4,8 4,65 33,96 325 2044 10
5000 2,67 1873 9,20 5,7 4,65 33,96 387 2294 11
5500 2,67 2060 10,12 6,6 4,65 33,96 450 2544 13
6000 2,67 2247 11,04 7,5 4,65 33,96 512 2793 14
6500 2,67 2434 11,96 8,5 4,65 33,96 575 3043 15
7000 2,67 2622 12,88 9,4 4,65 33,96 637 3293 16
7500 2,67 2809 13,80 10,3 4,65 33,96 700 3543 17
8000 2,67 2996 14,73 11,2 4,65 33,96 762 3792 19
8500 2,67 3184 15,65 12,1 4,65 33,96 825 4042 20
9000 2,67 3371 16,57 13,1 4,65 33,96 887 4292 21
10000 2,67 3745 18,41 14,9 4,65 33,96 1012 4791 24
10500 2,67 3933 19,33 15,8 4,65 33,96 1075 5041 25
38

Para el clculo del volumen de agitador inmerso se ha utilizado la ecuacin 3:
I = nr
2
(Ecuacin 3)
el valor de h es la longitud de cilindro sumergido en el caldo de aluminio.
Para el volumen total se realiza la suma del volumen de aluminio, el volumen del agitador
inmerso y el volumen del cono.
Finalmente se obtiene como resultado la altura que alcanzar la masa de aluminio con el
agitador en su interior.
La cota mxima del caldo de aluminio es de 260 mm, alturas por encima de esta
provocaran el derrame de caldo de aluminio.
La masa mxima de aluminio con la que se puede hacer la agitacin es de 10,5 kg, al
introducir el agitador en el aluminio este sube hasta alcanzar una altura de 250 mm,
teniendo 10 mm de margen de seguridad antes de que se derrame el caldo de aluminio.
Con 11 kg de aluminio la altura que alcanzara sera de 260 mm coincidiendo con el lmite
de capacidad del crisol, provocando que el aluminio se derrame al poner en marcha la
agitacin.
En la Figura 3.5 se muestra un esquema donde se puede observar el desplazamiento del
volumen de aluminio al introducir el agitador en su interior.

Figura 3.5 Esquema de altura obtenida
39

Para saber la altura a la que debe estar el nivel del agua en el interior del agitador
dependiendo de la cantidad de aluminio que se encuentra en el interior del crisol, se han
realizado los siguientes clculos, siendo h la altura:

Al. con ogitoJor 2cm (olturo o lo quc cst cl ogitoJor Jcl onJo Jcl crisol)
u.6cm (cspcsor Jcl ogitoJor) =
o lo quc Jcbc cstor cl oguo como minimo Jcntro Jcl ogitoJor
Para 10500 gramos de Aluminio
2Scm2cmu,6cm = 22,4 cm; 224 mm
El volumen de agua que se tendr como mnimo en el interior del agitador se calcula
utilizando la ecuacin 3 desestimando la forma cnica, tratando todo el agitador como
cilndrico, para esta frmula utilizaremos el radio interior del agitador.

I = n (4.uS cm)
2
22,4 cm = 11S4,27 cm
3

El volumen del agua en el interior del agitador aumentar al introducir las varillas de los
conductos de entrada y salida de agua este volumen es desestimado ser mnimo, estas
varillas de refrigeracin sern de un dimetro muy pequeo y aumentar muy poco el
volumen.
Finalmente se ha decidido que el agitador est prcticamente lleno de agua en su interior
para conseguir la mxima refrigeracin posible, sin que se supere el lmite superior evitando
posibles fugas. Esta altura ser de 419 mm a partir del cilindro dejando 25 mm de margen
hasta llegar al plato de refrigeracin.
3.2. Seleccin electrobomba del sistema de refrigeracin y
conductos
Este diseo de agitador estar provisto de una entrada y una salida de agua. El agua del
interior del agitador debe tener una recirculacin constante para conseguir que se mantenga
a la temperatura.
40

Figura 3.6 Circulacin de agua dentro del agitador.
3.2.1. Conductos de refrigeracin
El clculo del caudal de agua viene expresado por la ecuacin de continuidad:
= I S (Ecuacin 6)
= Caudal (m
3
s
-1
)
I = Velocidad (m s
-1
)
S = Seccin (m
2
)
Para que se mantenga el nivel interior de agua del agitador a un nivel constante, Q
1
debe
ser igual a Q
2
, en este caso las secciones de entrada y salida sern las mismas, por lo tanto
la velocidad tambin.
Para una adaptacin adecuada al nuevo diseo de agitador los conductos deben tener un
dimetro de 5 mm.
3.2.2. Electrobomba de refrigeracin
Es necesaria una electrobomba que genere un caudal constante para refrigerar el sistema.
Se ha calcula el volumen de agua en el interior del agitador. Para ello se utiliza la ecuacin
3 para la seccin cilndrica y la ecuacin 4 para la forma cnica.

41

I = nr
2
(Ecuacin 3) = 41.9cm; 419mm
I =
n
2
h
3
(Ecuacin 4) = u.9 cm; 9mm
I
putc cIindcu
= 21S9,1cm
3

I
putc concu
= 1S,4S cm
3

I
totuI
= I
putc cIindcu
+I
putc concu
= 2174,SScm
3
= 2,17 litros

Una vez calculado el volumen de agua que hay que mantener dentro del agitador se ha
seleccionado una electrobomba marca Saer modelo M400 (Anexo III) que cumple con las
exigencias del sistema de refrigeracin. Se utilizarn dos bombas de este tipo, una para la
entrada de agua y otra para la salida, manteniendo as los mismos caudales de entra y
salida.
La Tabla 3.3 muestra las caractersticas principales de este tipo de bombas.
Tabla 3.3. Caractersticas de electrobomba marca Saer modelo M400 C

Caudal / m
3
9.6
Altura / m 52
Temp. lquido bombeado / Entre -15 y +50
Presin mxima de func. / bor 8
Temp. ambiente mxima / 40
Alimentacin (50Hz) / I 1230
Potencia mxima / Kw 1,9
Potencia nominal / Kw 1,1

42

La bomba debe cambiar el agua del interior del agitador cada segundo, consiguindose que
la temperatura del agua se mantenga a una temperatura constante (22C), en un segundo
no hay tiempo suficiente para que se caliente el agua de una manera excesiva. Para que
esto sea posible, la bomba debe sacar el volumen total de agua del interior del agitador, que
es 2174 cm
3
. La bomba seleccionada saca un caudal mximo de 2666 cm
3
/s es regulada
por un potencimetro es idnea para el volumen de agua interior del agitador requerido.
La Tabla 3.4 muestra las medidas en mm y el peso del motor seleccionado esquematizado
en la Figura 3.7.

Tabla 3.4 Dimensiones y peso de electrobomba marca Saer modelo M400 C (Anexo III)
DNA DNM f a b n1 n2 H h1 h2 w d
G11/2 G11/4 246,5 160,5 168,5 180 228 235 120 233 180 11

Figura 3.7 Esquema de electrobomba Saer modelo M400 C.
3.2.3. Convertidor de frecuencia de la electrobomba
Las electrobombas son complementadas con un convertidor de frecuencia para poder
regular su velocidad, de la longitud de los conductos de entrada y salida, y otros factores
que varen las condiciones generales.
43

El convertidor de frecuencia seleccionado es el Delta VFD022S21E (Anexo IV) que es
compatible con la electrobomba Saer modelo M400 C por su potencia, esta puede ser hasta
2,2 Kw y su voltaje de entrada y frecuencia nominal de 230V y 50Hz.

Figura 3.8 Convertidor de frecuencia Delta VFD022S21E.

3.3. Platos de fijacin, transmisin de movimiento y
refrigeracin
Despus de varios diseos, se ha llegado a la conclusin de que lo ms efectivo para la
refrigeracin y la transmisin de movimiento rotacional del motor-agitador, es disear dos
platos entre los que circule agua. El plato superior permanecer fijo sin movimiento gracias a
un cojinete que tiene como funcin no transmitir el movimiento del motor y unos nervios que
permitan la fijacin. El plato inferior recibir el movimiento rotatorio del motor y estar fijado
directamente por la chaveta del motor con un ajuste que permita tener todo el sistema
totalmente fijo. En la Figura 3.9 se puede observar el montaje de los dos platos.

44

Figura 3.9 Plato inferior y superior montados

3.3.1. Seleccin del material del plato
Se ha seleccionado el mismo material del agitador (cobre-berilio) para evitar problemas de
corrosin. El material seleccionado se adecua perfectamente a las solicitaciones mecnicas
que tiene el plato.
3.3.2. Seleccin del rodamiento del plato superior
Para que el plato superior quede totalmente estanco se introduce un rodamiento rgido de
bolas de la marca SFK modelo 68105 (Anexo V), que por sus dimensiones es ideal para el
sistema.
En la figura 3.10 se observa las medidas y el esquema del rodamiento.
Este rodamiento aguanta hasta 38.000 rpm, y estar unido al plato superior por un ajuste
adecuado de manera que quede totalmente fijo.

45

Figura 3.10 Esquema medidas rodamiento SFK modelo 68105
3.4. Material de las juntas
Las juntas ubicadas entre los dos platos, tienen como misin, mantener totalmente estancas
las ranuras de refrigeracin del plato. Tambin deben resistir el rozamiento que hay entre las
dos piezas puesto que el plato inferior estar en continuo movimiento de rotacin respecto a
la pieza superior que permanecer totalmente fija.
En la Figura 3.11 se puede observar la ubicacin de las juntas. Este esquema sirve tanto
para el plato superior como para el inferior, puesto que las juntas y las ranuras de
conduccin estn a la misma distancia en ambos platos.

Figura 3.11 Posicionamiento de las juntas en el plato superior.
46

3.4.1. Seleccin de material de las juntas de los platos
Debido a las exigencias de las juntas, se ha seleccionado un material con un bajo
coeficiente de friccin, que mantenga una buena estanqueidad y no se deteriore fcilmente.
El material que mejor cumple estos requisitos es el Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular
(UHMW) se han tomado como referencia las propiedades de un polietileno de Industrias JQ
ya que era idneo para nuestros requisitos.

3.4.2. Aplicaciones, caractersticas y propiedades del polietileno de Ultra Peso
Molecular (UHMW) [www3].
El polietileno es un material termoplstico no polar semicristalino, utilizado para la
fabricacin de semielaborados. Empleado en la industria en general por su versatilidad de
usos, posee excelentes cualidades de aislamiento elctrico, son prcticamente insolubles en
casi todos los disolventes orgnicos, inodoros, inspidos e indiferentes fisiolgicamente.
Por sus buenas propiedades de deslizamiento es el plstico ms utilizado para la
construccin de piezas que estn sometidas a friccin mecnica.
Debido a su ultra alto peso molecular posee mejores propiedades de resistencia al desgaste
y abrasin que el polietileno de alto peso molecular.
Caractersticas del polietileno de Ultra Peso Molecular (UHMW)
Rango de temperatura de trabajo -100C +80C.
Mejor resistencia al desgaste que el polietileno de alto peso molecular.
Buena resistencia al impacto incluso a bajas temperaturas.
Bajo coeficiente de friccin.
Resistencia a la abrasin.
Fisiolgicamente inerte.
Liviano e irrompible.
Resistente a las bajas temperaturas.
Muy baja absorcin de agua.
Resistente a agentes qumicos corrosivos como ser cido sulfrico, etc
Propiedades del polietileno de Ultra Peso Molecular (UHMW)
Las propiedades que ms nos interesan para nuestras juntas de polietileno son las
propiedades mecnicas y trmicas, las cuales se pueden observar en la Tabla 3.5 y 3.6
47

Tabla 3.5 Propiedades mecnicas del polietileno de Ultra Peso Molecular (UHMW)
Propiedades mecnicas a 23C Valores
Peso especfico (gr/cm
3
) 0.93
Resistencia al traccin (Kg/cm) 200/-
Resistencia a la compresin (Kg/cm) 45/80
Resistencia a la flexin (Kg/cm) -
Resistencia la choque sin entalla (Kgcm/cm) No rompe
Alargamiento a la rotura (%)
> 350
Mdulo de elasticidad (traccin)
6000
Dureza (Kg/cm)
61 - 64
Coeficiente de roce esttico S/Acero
0.20 - 0.25
Coeficiente de roce dinmico S/Acero
0.15 - 0.20
Resistencia al desgaste por roce
Muy buena

Tabla 3.6 Propiedades trmicas del polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHMW)
Propiedades trmicas
Valores
Calor especfico (Kcal/KgC) 0.54
Temperatura de flexin B/carga (18.5Kg/cm) (C) 46
Temperatura de uso continuo de aire (C) -30 a 80
Temperatura de fusin (C) 130
Coeficiente de dilatacin lineal de 23 a 1 (por C) 0.0002

48

3.5. Seleccin del motor del sistema
El motor tiene como funcin transmitir un movimiento rotacional al agitador a travs del plato
al cual estar fijado. Este motor debe ser de velocidad regulable para de esta forma poder
variar la velocidad de rotacin en funcin de las necesidades de cada usuario.
Para la seleccin de este motor se ha tomado como referencia el motor del equipo SSR.
3.5.1. Motor rotacional y agitacin
El motor ms adecuado para el sistema es un motor rotacional ABB modelo M3BP 90 L 4
(Anexo VI) con unas caractersticas similares al motor del equipo SSR en el que el motor a
un funcionamiento al 100% a 50 Hz produce 1350 vueltas/min, este motor debe tener ms
de potencia dado que deber mover un agitador de ms peso y lleno de agua. Las
caractersticas son las siguientes:
Tabla 3.7 Caractersticas del motor
Tipo M3BP 90 L 4
Potencia de salida / Kw 1.1
Velocidad rotacin / :uclt.min 1435
Intensidad / A 2.3
Par nominal / Nm 7.3
Peso / Kg 25
Frecuencia / Ez 50
Voltaje / I 400
Polos 4
Dimetro de salida del eje / mm 25
Longitud extensin del eje / mm 50
Material Hierro fundido
49

El motor tiene una longitud de eje adecuada para que puedan ir anclados los platos que lo
unirn con el agitador teniendo en cuenta el espesor de ambos. La Tabla 3.8 muestra las
medidas del motor en mm y la Figura 3.12 muestra el esquema del mismo en mm.
Tabla 3.8 Caractersticas del motor (Anexo VI)

Tip. AC AD D DB E EG F G GD HE L LA M N P S T
90 180 150 25 M8 50 19 8 20 7 200 335 10 165 130 200 12 3.5

3.12 Esquema del motor M3BP 90 L 4
La Figura 3.13 muestra de forma esquemtica el conjunto y el posicionamiento de cada
pieza.
50

Figura 3.13 Esquema del conjunto del agitador

3.5.2. Convertidor de frecuencia del motor
Se aade al motor rotacional un convertidor de frecuencia previendo que en funcin de la
carga de aluminio, el tiempo de agitacin y otros parmetros como una velocidad mayor o
menor.
El convertidor de frecuencia tiene como funcin regular la frecuencia de la corriente aplicada
al motor, logrando con ello modificar su velocidad. Sin embargo, se debe tener presente que
el cambio de frecuencia debe estar acompaado por un cambio de la tensin aplicada, para
no saturar el flujo magntico del rotor.
Se ha seleccionado un convertidor VFKB IP 65 de Soler & Palau (Anexo VII) para motores
trifsicos de 0.37 a 4Kw (Figura 3.14).
Las caractersticas ms destacables del convertidor se muestran en la Tabla 3.7
51

Tabla 3.7 Caractersticas del convertidor de frecuencia VFKB IP.
Potencia motor (Kw) Intensidad mxima (A) Peso (Kg)
1.1 3.4 4.7

Figura 3.14 Convertidor de frecuencia VFKB IP 65.

52

4. Diseo del sistema de agitacin isotrmico
En este apartado se aclara los motivos por los cuales se ha diseado de una manera
especfica cada uno de los componentes y por qu se han escogido algunas de las piezas
estandarizadas. Para el diseo y ensamblaje de las piezas se ha utilizado Unigraphics NX6.
4.1. Diseo del plato de fijacin, transmisin de movimiento y
refrigeracin
Esta es una de las piezas ms importante de todo el agitador, transmite el movimiento del
motor a la barra agitadora y permite su refrigeracin conduciendo en su interior agua de
manera estanca.
El plato consta de dos partes, una parte superior que permanece fija y una parte inferior que
es la que permite la transmisin de movimiento. En la Figura 4.1 se puede observar el
montaje de los dos platos.

Figura 4.1 Seccin del conjunto plato inferior y superior.

53

Como se puede ver en la Figura 4.1 el plato superior tiene dos boquillas en sus laterales,
que son las que dan paso a los conductos de entrada y salida del agua al interior de los
platos.
El agua se introduce por la boquilla de entrada propulsada por una electrobomba a una
presin idnea, haciendo que llegue a la ranura de entrada de agua (dimetro menor). El
plato inferior est en continua rotacin, transmitiendo el movimiento del motor al agitador. La
Figura 4.2 muestra los conductos que forman las dos piezas unidas y por donde ir el agua
hasta llegar al interior del agitador.
Cuando se unen los dos platos, las ranuras exteriores formarn el conducto de salida de
agua, y las ranuras interiores forman el conducto de entrada de agua.

Figura 4.2 Vista de conductos formados por la unin de los platos

4.1.1. Plato superior
El plato superior permanece totalmente fijo una vez montado. La Figura 4.3 muestra el
esquema del plato superior y su diseo.
54

Figura 4.3 Esquema plato superior
Se puede observar exteriormente que una cara contiene varias ranuras. La primera ranura
empezando del dimetro mayor al menor, es una ranura para la ubicacin de una junta de
polietileno, evitando la fuga de agua en la unin de los conductos. La siguiente ranura tiene
un perfil semicircular de dimetro 5mm, y es la ranura que unida al otro plato, formar el
conducto de salida de agua. La ranura que le sigue es otra junta de polietileno, y despus se
encuentra la ranura semicircular de 5mm que formar el conducto de entrada de agua. Para
acabar se monta una ltima junta, dejando totalmente estanco el sistema.
En las ranuras de conduccin de agua hay dos orificios. El orificio que est en la ranura
exterior es el de salida de agua, y el que est en la ranura interior es el de entrada de agua.
Comunican con las boquillas de entrada y salida de agua. Se ha dado esta forma a las
boquillas para que al conectar los conductos que conducen el agua de la electrobomba al
plato se puedan fijar con unos clips y queden conectados de una manera segura.
En la Figura 4.4 se puede ver que en el interior de este plato hay unos taladros que van
desde las boquillas hasta los orificios correspondientes (conductos de entrada y salida),
provocando un ngulo de 90, permitiendo la circulacin de agua hasta llegar al plato
inferior.

55

Figura 4.4 Plato superior seccionado
Por la cara inversa a las de las ranuras se ha fabricado un emplazamiento para el
rodamiento normalizado, por el cual pasar el eje y quedar ajustado, se ha diseado
evitando en todo momento la posible transmisin de movimiento rotacional del eje. En la
Figura 4.5 se muestra la ubicacin del rodamiento seleccionado.

Figura 4.5 Ubicacin del rodamiento en el plato superior

Para acabar con el diseo del plato superior, se ha provisto de unas pequeas hendiduras
circulares que tienen la funcin de asegurar que el plato queda totalmente en la misma
posicin y que no rota en ningn momento del proceso de agitacin, evitando as un posible
cruce de los conductos de entrada y salida que irn en las boquillas. El funcionamiento de
este sistema se explica en el apartado 4.5.
56

Figura 4.6 Hendiduras de fijacin del plato
Las dimensiones del diseo del plato superior estn en Anexo I (RQ-02).
4.1.2. Plato inferior
El plato inferior est en contacto directamente con el agitador isotrmico, el plato superior y
el eje del motor. La figura 4.7 muestra el diseo de este plato.

Figura 4.7 Diseo plato inferior (parte agitador)

Exteriormente se puede observar que una de las caras tiene una rosca interior (M95x2) que
es con la que se anclar al agitador. En la Figura 4.8 se observa la otra cara del plato. Est
57

compuesta por unas ranuras que coinciden con las ranuras del plato superior nombradas en
el apartado 4.1.1. formando los conductos interiores de entrada y salida de agua, y las
ranuras necesarias para las juntas de polietileno.

Figura 4.8 Diseo plato inferior (parte agitador)

En la seccin del plato (Figura 4.9) se observa como los orificios de entrada y salida de agua
acaban en un taladro. Estos son los que comunican el agua que entra por el plato superior y
la que habr en los conductos formados por la unin de los platos con el interior del
agitador. Estos taladros contienen una rosca para poder ensamblar un tubo de entrada y
otro de salida que repartirn de una manera adecuada el agua por el interior del agitador,
refrigerndolo.

Figura 4.9 Seccin plato inferior
58

Este plato recibe el movimiento directamente de la chaveta del motor, por lo tanto se ha
diseado un chavetero de la misma longitud que la chaveta para su ubicacin y una
transmisin de movimiento rotacional completa (Figura 4.10).

Figura 4.10 Chavetero plato inferior

Las dimensiones del diseo del plato inferior estn en Anexo I (RQ-07).

4.2. Diseo de las juntas ubicadas entre los platos de
refrigeracin
Las juntas de polietileno van ubicadas en la unin de los dos platos. Su funcin es
mantener estanco el circuito interior y aguantar el rozamiento entre las dos piezas. La figura
4.11 muestra la ubicacin de las juntas en el interior de los platos.
59

Figura 4.11 Ubicacin de las juntas entre los platos

El sistema tiene tres juntas. Una junta exterior para evitar la salida de agua por el dimetro
exterior de los platos, una junta intermedia para evitar la comunicacin entre el conducto de
entrada y salida y una ltima junta interior que evita las fugas por el dimetro interior de los
platos.
Las medidas de las juntas no son normalizadas, estas se tendrn que adaptar a unas cotas
especficas.
4.3. Diseo de la alimentacin del sistema refrigeracin
Tal y como se ha comentado en el apartado 4.1.2, en el plato inferior irn roscados dos
tubos que repartirn el agua en el agitador. Las medidas de estos tubos estn en los planos
RQ-08 y RQ-09 del Anexo I.
4.3.1. Tubo de entrada de agua en el agitador
Es el tubo que pertenece al orificio del conducto interior, el que est ms separado de las
paredes del agitador ser el conducto de entrada. Este va roscado al plato inferior con la
ayuda de unos planos a 180 que tiene en sus laterales para poder apretar o aflojar con una
60

llave especfica. La rosca del tubo es de M8x1,2 estandarizada. En la rosca se aadir tefln
para asegurar la estanqueidad. El dimetro interior del tubo es de 5mm.

Figura 4.12 Rosca y planos del conducto

La longitud del tubo de entrada de agua es de 420mm para poder llegar prcticamente a la
parte ms baja del agitador.

4.3.2. Tubo de salida de agua en el agitador
El tubo de salida va roscado al orificio del conducto exterior. Las medidas son exactamente
iguales que las del tubo de entrada de agua, nicamente cambia la longitud que en este
caso es de 65 mm, para poder aspirar el agua desde la parte superior del agitador,
provocando una continua circulacin de agua desde la parte inferior (conducto de entrada)
hasta la parte superior (conducto de salida).
En la Figura 4.13 se muestra el montaje de los tubos de entrada y salida de agua en el
conjunto.
61

Figura 4.13 Ubicacin de tubos en el sistema
4.4. Diseo de la barra agitadora
Una vez se ha seleccionado el material de la barra agitadora se procede al diseo de la
misma. Toma como base las medidas de la barra agitadora del equipo SSR Idra Casting y
se han modificado en funcin de las necesidades. Las medidas se pueden observar en el
plano RQ-10 del Anexo I.

Figura 4.14 Diseo barra agitadora.
62

Se ha aumentado el dimetro interior y exterior del agitador disminuyendo el espesor de las
paredes para que de esta manera, entre ms agua en el interior, produciendo una mejor
refrigeracin.
El agitador va collado al plato inferior por una rosca exterior M95X2. Para conseguir un
buen apriete de esta pieza se ha diseado unos planos a 180 (Figura 4.15) respecto al eje
del agitador en los cuales se colocar una herramienta especfica para esta funcin.

Figura 4.15 Planos para la fijacin del agitador.

Para mayor estanqueidad, el agitador se montar colocando cinta de tefln en la rosca. De
esta manera se aumenta la estanqueidad del sistema asegurando que no habr fugas
debido a la agitacin del agua.
63

Figura 4.16 Montaje agitador.

4.5. Diseo del nervio de fijacin al motor
El correcto funcionamiento del agitador se complementa con dos nervios fijados a bancada
(las medidas pueden variar en funcin de la ubicacin de bancada). Estos nervios van
soldados a bancada, su funcin es asegurar que el plato superior quede totalmente fijo y no
gire. Esto se consigue mediante unos tornillos M4 de cabeza hexagonal (Anexo VIII), un
tornillo para cada nervio (el largo de los tornillos depender de la distancia del nervio al
plato). La Figura 4.17 muestra la alineacin del nervio con el plato superior.

64

Figura 4.17 Alineacin hendidura semiesfrica y coliso del nervio.
El tornillo va fijado al coliso por dos arandelas o palomillas de M4 autoblocantes (Anexo VIII)
(evitan aflojarse por vibraciones) y dos tuercas de M4 estndares, fijndolo completamente
una vez haya encajado con la hendidura del plato superior y se tenga en la posicin y altura
adecuada.
Se ha hecho un coliso en el nervio para tener varias posiciones del plato superior, en funcin
de las necesidades de cada usuario.
El grosor del nervio puede ser modificado, aunque se debe tener en cuenta el largo de la
pieza y su altura para que no tenga ningn tipo de incidencia en el funcionamiento.

. Figura 4.18 Fijacin del plato superior.

65

4.6. Diseo de Ranura en eje del motor
El eje del motor deber estar mecanizado. Se debe hacer una ranura a una distancia
determinada para ubicar un anillo Seeger DSR (Anexo IX) para un eje de 25mm Las
medidas a las que debe estar la ranura se RQ-01 del Anexo I
La funcin de este anillo es mantener el conjunto totalmente ensamblado haciendo de tope
de las piezas.

Figura 4.19 Ranura en eje motor.
El anillo Seeger DSR est fabricado para trabajos pesados y ofrece una gran capacidad de
carga de empuje (Figura 4.20).

Figura 4.20 Anillo Seeger DSR.

66

4.7. Diseo del crisol
El crisol es el recipiente que recibe el metal fundido. Est hecho normalmente de grafito con
cierto contenido de arcilla y puede soportar altas temperaturas.
En este diseo de agitador isotrmico se ha aumentado la capacidad del crisol en
comparacin con el utilizado para el sistema SSR convencional. El motivo es el aumento de
dimensiones del agitador que trabaja en su interior. El agitador debe tener una cierta
distancia de seguridad respecto al crisol para que no contacte en ningn momento y
conseguir una agitacin ptima.
En plano RQ-11 del Anexo I se pueden observar las cotas del crisol y como tiene por los
lateras unas asas que sirven para su manipulacin con metal fundido. La altura del crisol y
las medidas de las asas se han conservado para conseguir que en caso de tener que hacer
modificaciones de mquinas, sean mnimas. La Figura 4.21 se muestra una imagen
simplificada del crisol.

Figura 4.21 Croquis del crisol.

67

5. Montaje de la mquina
Para el montaje de la mquina debe seguir unas pautas precisas para que quede bien
ensamblado.
Fase 1
Lo primero que se debe montar es el anillo Seeger DSR en la ranura del eje del motor con la
ayuda de unos alicates de punta que abren el anillo. Una vez est montado, se debe
introducir el plato superior en el eje del motor con la cara de las ranuras de refrigeracin en
la parte inferior. Previamente el rodamiento se debe haber introducido en plato superior, con
la ayuda de una maza y totalmente plano.
Se colocan las tres juntas en las ranuras del plato inferior. Acto seguido se monta el plato
inferior en la posicin adecuada para despus poder montar la chaveta.
Encaradas todas las piezas correctamente, se procede a introducir la chaveta del plato
inferior, que hace que quede totalmente ensamblado el sistema ya que va a un ajuste
especfico y una carga de 10KN para no exceder la carga mxima del anillo Seeger DSR
(10,3KN).
Antes de introducir la chaveta se debe prestar mxima atencin a las juntas ubicadas entre
los platos que deben estar bien alineadas.
Al introducir la chaveta y empujar el plato inferior contra el superior la arandela Seeger DSR
har de tope, consiguiendo de esta manera la unin total.

Figura 5.1 Fase 1 de montaje.
68

Fase 2
Una vez estn montados los platos con las juntas en su interior se deben roscar el tubo de
entrada de agua y el de salida. El tubo de entrada se rosca al orificio interior y el de salida al
exterior. Los tubos deben montarse con cinta de tefln en la rosca y apretar con una
herramienta especfica.
Colocados los tubos, se monta el agitador tambin con cinta de tefln en la rosca y apretado
con una herramienta especfica gracias a los planos laterales, quedando escondidos en su
interior el tubo de entrada y salida de agua.
Se debe comprobar que todas las roscas estn correctamente apretadas. La figura 5.2
muestra el montaje de las tres piezas roscadas.

Figura 5.2 Fase 2 de montaje.
Fase 3
En esta fase se deben colocar en lnea las hendiduras del plato superior y los tornillos de los
nervios. Se introducen las puntas de los tornillos en las hendiduras y se fijan a los nervios
de bancada con las arandelas y las tuercas. El plato superior queda totalmente fijado,
evitando que pueda girar.
69

Para finalizar, se colocan los conductos de entrada y salida de agua en las boquillas del
plato superior, asegurndolos con unos circlips o abrazaderas.

Figura 5.3 Esquema montaje completo

Figura 5.4 Seccin del sistema de agitacin ensamblado.
70

6. Condiciones ambientales y seguridad
6.1. Ecodiseo
El ecodiseo (tambin conocido como diseo para el Medio Ambiente o Diseo Ecolgico)
es una herramienta que puede ayudar a la empresa a mejorar su comportamiento
medioambiental mediante la reduccin de impactos en sus productos, procesos o servicios
que generen sobre el medio. As, el ecodiseo consiste en la consideracin de criterios
ambientales durante el diseo y desarrollo del producto y servicios, al mismo nivel que se
tienen en cuenta otros criterios relativos a la calidad, legislacin, costes, funcionalidad
durabilidad, ergonoma, esttica, salud y seguridad. Con resultado, los productos
ecosideados tienen que mantener la misma calidad que los equivalentes en el mercado,
son innovadores y tiene un menor impacto medioambiental.
6.1.1. Ventajas del ecodiseo
Reduccin de los costes de fabricacin y distribucin mediante la identificacin de
los procesos ineficientes a mejorar y la consecucin de ms valor utilizando menos
recursos naturales.
Potenciacin del pensamiento innovador dentro de la empresa, que pueda ayudar a
encontrar nuevas soluciones y facilitar la creacin de nuevas oportunidades de
mercado.
Refuerzo de la imagen de la marca y del producto gracias a una actitud ms
innovadora y sensible en relacin a los temas ambientales.
Cumplimiento de las normativas ambientales aplicables y anticipacin a los futuros
cambios legislativos. La normativa vigente se ha de considerar como el punto de
partida a mejorar.
Mejora de la calidad de los productos mediante el incremento de su durabilidad y
funcionalidad y hacindolos ms fciles de reparar y reciclar.
Mayor valor aadido de los productos en tener un menor impacto ambiental a lo
largo de su ciclo de vida y una mejor calidad.
71

Posibilidad de acceder a los mercados de comprar ambientalmente correcta o
compra verde.
Posibilidad de acceder a los sistemas de ecoetiquetage (ver el apartado
Comunicacin del comportamiento ambiental de producto).
Ampliacin del conocimiento del producto y de su ciclo de vida, que puede ser
utilizado en la planificacin estratgica, la comunicacin o el benchamarking de la
empresa.
6.1.2. Ecodiseo en el diseo del sistema de agitacin isotrmico
En este agitador se han implantado algunas mejoras en el diseo que implican acciones que
se identifican con el ecodiseo.
En primer lugar se ha reducido el nmero de agitadores para el proceso SSR, pasando de
cuatro a uno. Esto conlleva a una reduccin del nmero de motores rotacionales y como
consecuencia de consumo de energa.
El agua utilizada para el sistema de refrigeracin aumentar su temperatura mnimamente
pudindose aprovechar para la refrigeracin de piezas u otros tipos de utilidades similares.
Al estar el agitador completamente refrigerado sufrir una degradacin menor a los
agitadores de grafito del SSR convencional, por lo tanto menos cambios de agitador y
menos produccin de los mismos.
Se desestima la utilizacin de pintura o lacas para el acabado de los productos.
Se han utilizado el mximo nmero de piezas y componentes normalizados.
6.2. Seguridad
Para manipular la mquina se deben seguir las indicaciones establecidas en el libro de
instrucciones, quedando exenta la empresa de toda responsabilidad si no se cumplen
rigurosamente todas las advertencias, tales como no manipular el utillaje con la mquina en
marcha y no extraer ni inutilizar las protecciones y sistemas de seguridad. Adems, se dar
un curso presencial de un da para explicar el funcionamiento seguro de la mquina, los epis
(Equipos de Proteccin Individual) necesarios para trabajar en la mquina, y se explicarn
los posibles riesgos que se corren al trabajar en este tipo de mquinas.
6.2.1. Seguridad de la mquina
72

La mquina debe estar perfectamente aislada de la zona de trabajo, el operario no puede
acceder a la mquina al estar aislada por un vallado de seguridad el cual nos permite
visualizar la zona de trabajo pero no acceder a ella con la mquina en automtico.

Figura 6.1 Vallado mquina
En las zonas mviles de la valla (puertas) se colocaran una serie de micros que hace que al
abrir la puerta la mquina se pare y pase de estar de un ciclo automtico a manual, la
mquina no podr ponerse en marcha hasta que todos los micros estn ajustados.

Figura 6.2 Micros de seguridad
En los alrededores de la maquina se colocaran seales luminosas las cuales indican en la
fase de trabajo en la que se encuentra la mquina.
73

Rojo: parada
Naranja: posicin manual
Verde: marcha ciclo automtico.
Esto permite saber a las persona de su alrededor (carretilleros.) el estado de trabajo de la
mquina y la precaucin que deben tomar en cada momento.

Figura 6.3 Seales luminosas
En el cuadro de mando y en las zonas donde deba manipular el operario se colocaran paros
de emergencia que al ser pulsados la mquina para todo su ciclo en cualquier momento.

Figura 6.4 Paro de emergencia

74

6.2.2. Seguridad del operario
Se justifica este apartado por los equipos de proteccin individual (epis) que debe llevar el
trabajador a la hora de realizar trabajos y ajustes en mquina. Los epis son los siguientes:
Gafas de proteccin para proteger los ojos de posibles salpicaduras de materiales a altas
temperaturas, u otro tipos de riesgos.

Figura 6.5 Gafas de proteccin
Guantes para evitar cortes o quemaduras en cualquier momento de la manipulacin de la
mquina.

Figura 6.6 Guantes

Botas de seguridad para proteger ante cualquier tipo de cada de pieza o til en la zona del
pie y evitar deslizamientos.
75

Figura 6.7 Botas de seguridad
Mono de trabajo ignfugo para evitar quemaduras ante cualquier salpicadura de material en
estado lquido

Figura 6.8 Mono de trabajo ignfugo
Los epis asignados son responsabilidad del trabajador y sern repuestos siempre que estn
en mal estado por el trabajo o uso. En la entrega de epis se har rellenar una hoja como
constancia de la entrega de los mismos. Como mayor prevencin, se realizara una pequea
charla para realizar una formacin a todos los operarios que realicen trabajo en la mquina
para prevenir accidentes especficos en esa mquina y se facilitar un pequeo documento
donde se aporta los riesgos, las causa y las realidades preventivas.

76

7. Presupuesto
7.1. Coste del material
Se calcula el coste del material del que estarn fabricados los componentes

Material Kilogramos /Kg Precio
Cobre-Berilo 4 273 1092
Polietileno (UHMW) 0.5 4 2
Acero 3 24,26 72,8
TOTAL 1166,78

7.2. Coste de piezas y mquinas estandarizadas
La mquina se completa con el mximo nmero posible de piezas estandarizadas.

Pieza/mquina Unidades /unidad Precio
Motor ABB M3BP 90 L 4 1 289,5 289,5
Electrobomba Saer M400 C 2 210,65 421,3
Convertidor de frecuencia VFKB IP
65
1 895,17 895,17
Convertidor de frecuencia Delta
VFD-S
2 650,15 1300,3
Tornillos M4 2 0,1 0,2
Tuercas antiblocantes M4 4 0,05 0,2
Arandelas M4 4 0,05 0,2
Anillo Seeger DSR 1 4,16 4,16
Rodamiento SFK 1 8,16 8,16
TOTAL 2919,19
7.3. Coste de la mano de obra
La mano de obra de un operario especialista es de 35.-/hora. La cantidad total de horas
invertidas en el mecanizado de las piezas son las siguientes:

77

Mecanizado Horas /hora Precio
Ranura del eje del motor 2 35 70
Plato superior 8 35 280
Plato inferior 8 35 280
Agitador 6 35 210
Tubo de entrada de agua 4 35 140
Tubo de salida de agua 4 35 140
Nervios de bancada 5 35 175
TOTAL 37 1295

7.4. Coste de ingeniera de diseo
La hora de diseo de un ingeniero tcnico es de 50.-/hora.

Diseo y redaccin Horas /hora Precio
Ranura del eje del motor 5 50 250
Plato superior 50 50 2500
Plato inferior 50 50 2500
Agitador 30 50 1500
Tubo de entrada de agua 20 50 1000
Tubo de salida de agua 20 50 1000
Nervios de bancada 20 50 1000
Junta 1 9 50 450
Junta 2 9 50 450
Junta 3 9 50 450
TOTAL 222 11100

Dentro de las horas de diseo se incluye la redaccin, estudios y clculos de cada una de
las piezas. Los gastos de papelera y desplazamientos se han tenido en cuenta pudiendo
ser variables.
7.5. Precio total
El precio total del nuevo diseo de agitacin es:
Material Piezas Mano de obra Ingeniera TOTAL
1166,78 2919 1295 11100 16480,78
78

8. Perspectivas
En futuros diseos de mejora se pueden cambiar los materiales de algunas piezas
reduciendo el coste de fabricacin, realizando el pertinente estudio para ver la
compatibilidad entre materiales.
Realizar un estudio para sustituir el agua por otro fluido o gas que tenga mejores
propiedades como refrigerante.
Optimizar los tiempos de enfriamiento dependiendo de los requisitos de la mquina
regulando la potencia de las electrobombas de refrigeracin y el motor rotacional.

79

9. Conclusiones
El resultado final de este proyecto es un agitador 100% funcional, que permite la
obtencin de lodo semislido de forma rpida y eficaz.
Se ha reducido el nmero de agitadores de cuatro a uno comparando este proceso
con otros ya existentes.
El tiempo de ciclo para la obteniendo del lodo se ve reducido con este sistema
refrigerado con agua.
El consumo de energa del sistema se reduce, pasando de cuatro motores a uno.
El desgates del agitador se ve minimizado al sustituir el agitador de grafito por uno
de cobre-berilio.

80

10. Agradecimientos
Agradecer a la EPSEVG por todos estos aos de aprendizaje y momentos enriquecedores
que me ha ofrecido, han servido para mucho, tanto en mi vida profesional como personal.
Mencionar especialmente al Sr. Sergi Menargues Muoz responsable de la supervisin y
seguimiento del proyecto que sin su ayuda, paciencia y orientacin hubiera sido imposible
llevar a cabo este trabajo as como a la Sr. Maria Teresa Baile Puig directora del proyecto.
Agradezco a todos los compaeros con los que he compartido clases, as como a los
profesores.
Agradecer al Sr. Joan Sangr la ayuda ofrecida en la elaboracin de los planos de las
piezas.
Gracias a mi gran compaero y amigo Albert Gonzalo Gil que ha conseguido que toda la
estancia en la universidad fuera especial.
Gracias a Eduardo Rodrguez Mas por su curso acelerado de NX y estar ah cuando tena
alguna duda.
Agradezco tambin a mi familia (padres, hermano y cuada) por apoyarme
incondicionalmente en todo esto.
A mi compaero de piso y amigo Adri Garriga por su paciencia en los ratos de estrs y en
los que no tambin.
Y por ltimo a Anna y su familia que siempre han estado ah.
Seguro que me olvido a alguien pero por si a caso Gracias a ti tambin.

81

11. Bibliografa
[1] Loue W.R., Brimont M. Pluchon C. and Garat M., Metallurgical aspects of thixoforming
of A356.0 an A357.0 alloys, Cambridge Scientific, pp.389-396, (1995).
[2] Maria Teresa Baile Puig. Tesis doctoral, Conformacin en estado semislido. (2005)
[3] Hader V. Martnez. Metalurgia semislida de aleaciones y composites metlicos
procesados por agitacin mecnica. Revista latinoamericana de metalurgia y
materiales, pp13-28, 27 (1). (2007)
[4] Solid State Phenomena Vols. 141-143 (2008) pp 157-162. 2008 Trans Tech
Publicacions, Switzerland.
Publicacions, Switzerland
Publicacions, Switzerland
[7] Development of a High-Strength Aluminum Cylinder Block for Diesel Engine Employing
a New Production Process. Document Number: 2004-01-1447. Marzo 2004.
[8] Heat transfer coefficient at the metalmould interface in the unidirectional solidification
of Cu8%Sn alloys. M. A. Martorano and J. D. T. Capocchi
Department of Metallurgical and Materials Engineering, Polytechnic School, University
of So Paulo, Av. Prof. Mello Moraes, 2463, CEP 05508-900 So Paulo, SP, Brazil
Received 2 March 1999; revised 17 September 1999. Available online 10 March 2000.
[www1] James A. Yurko - Idra Casting Machines. Raul A. Martinez and Merton C.
Flemings- Massachusetts Institute of Technology. Metallurgical Science and
Technology pp 12. http://www.teksidaluminum.com/pdf/21-1-2.pdf
[www2] Garca Quesada, Juan Carlos. Universidad de Alicante. Departamento de
Ingeniera Qumica. Tema 5. Tcnicas reomtricas.
http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/3626/1/tema5RUA.pdf
[www3] Industrias JQ. Plsticos para la ingeniera.
http://www.jq.com.ar/Imagenes/Productos/UHMW/UHMWprop/general.htm

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