Inyeccion de Plasticos Senati

TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN
INDICE
1. 2. INTRODUCCIN GENERALIDADES SOBRE LOS PLSTICOS 2.1 CARACTERSTICAS 2.2 CLASIFICACIN 2.2.1 PLSTICOS TERMOESTABLES 2.2.2 PLSTICOS TERMOPLSTICOS 2.3 USO Y APLICACIONES 2.4 COMPONENTES DE LOS MATERIALES PLSTICOS 2.5 PROPIEDADES TRANSFORMACIN O SISTEMAS DE MOLDEADO 3.1 PROCEDIMIENTOS DE TRANSFORMACIN 3.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CONTRACCIN 3.3 CONTRACCIN DE LOS MATERIALES TERMOPLSTICOS 3.4 SELECCIN DE MATERIALES PLSTICOS MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCIN DE MOLDES 4.1 ASPECTOS GENERALES 4.2 ACEROS PARA MOLDES 4.2.1 ACEROS DE CEMENTACIN 4.2.2 ACEROS DE TEMPLE INTEGRAL 4.2.3 ACEROS BONIFICADOS 4.2.4 ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIN 4.2.5 MATERIALES ESPECIALES ESQUEMA GENERAL DEL MOLDE (CONDICIONES GEOMTRICAS) INYECCIN 6.1 UNIDAD DE INYECCIN 6.2 UNIDAD DE MOLDEO 6.3 UNIDAD DE CONTROL 6.4 UNIDAD MOTRIZ CICLO DE INYECCIN CAPACIDAD DE LAS MQUINAS INYECTORAS 8.1 CAPACIDAD DE INYECCIN 8.2 CAPACIDAD DE PLASTIFICACIN 8.3 FUERZA DE CIERRE 8.4 PRESIN DE INYECCIN CLCULO DIMENSIONAL DE CAVIDADES (CONTRACCIONES) 9.1 HUMEDAD DE LOS MATERIALES PLSTICOS 9.2 DESGASIFICACIN 9.3 CONTRACCIN DE PIEZAS MOLDEADAS Y LIMITACIONES INSERTOS EN LA CONSTRUCCIN DE MOLDES 10.1 CON CAVIDAD CIRCULAR 10.2 CON CAVIDAD RECTANGULAR PLACA SOPORTE (CLCULOS) SISTEMA DE ALIMENTACIN 12.1 BEBEDERO 12.2 EXTRACCIN DE MAZAROTA 12.3 EXPULSORES 12.4 CANALES DE DISTRIBUCIN 12.5 CANALES DE EXTRANGULAMIENTO TIPOS DE MOLDES DE INYECCIN 13.1 DOS PLACAS 13.2 TRES PLACAS 13.3 CON ELEMENTOS MVILES 13.4 CON DESENRROSQUE AUTOMTICO 13.5 CON CMARA CALIENTE SALIDA DE AIRE DE LOS MOLDES GUA Y CENTRADO DE LOS MOLDES EXPULSORES (BOTADORES) 16.1 DE PINES 16.2 DE BOCINAS 16.3 DE PLACAS 16.4 DE AIRE COMPRIMIDO ATEMPERAMIENTO (REFRIGERACIN) Pgina 3 4
3.
4.
27
5. 6.
42
7. 8.
49 56
9.
63
10. 11. 12.
66 68 69
13.
84
14. 15. 16.
122 125 135
17.
143
18. FALLAS EN EL PROCESO DE INYECCIN 19. INFORMACIONES TCNICAS (INYECCIN DE POLVO)
CARLOS PORTOCARRERO RAMOS
MATERIALES PLSTICOS
I. INTRODUCCIN
Debido al amplio inters que existe hoy en da de incrementar la produccin de productos elaborados de material plstico, y debido a lo cual se est dando gran utilidad a los mismos, hace que se origine la ms acentuada especializacin profesional en el campo de la fabricacin de Moldes para producir artculos de inyeccin, soplado o compresin de plsticos. Por eso se ha preparado este Manual como una herramienta de trabajo que debe estar al alcance de toda persona interesada en la produccin y/o fabricacin del rea de los plsticos. Para ellos est dedicado este manual. Teniendo en cuenta lo expresado nos hemos propuesto preparar este Manual Tcnico que permitir conocer y ampliar nuestra visin. Es oportuno estudiar el material a trabajar, el diseo y las formas de construccin de un molde para plstico; donde se describen todos los aspectos y condiciones necesarios para la concepcin y realizacin de los mismos: formas de ejecucin, clasificacin de los diferentes tipos de plsticos, la eleccin de los materiales para la construccin del molde, sistemas de coladas y formas de inyeccin, regulacin de temperatura del molde, tipos de expulsin, construcciones especiales y elementos normalizados. Es necesario resaltar la importancia que representa la eleccin de los materiales y su tratamiento trmico, garantizar su durabilidad tanto en su uso como en su estado de conservacin por efectos de las presiones de cierre, presiones de inyeccin o por las mismas acciones qumicas que desarrollan los materiales plsticos y su grado de contraccin de los mismos. El grado de complejidad que se desarrolla en todo campo de especializacin hace necesario el tener un especial cuidado en su preparacin, es por ello que incluimos ilustraciones y ejemplos bsicos de moldes caractersticos dentro de sus diferentes tipos: estndar, de dos placas, de tres placas, con elementos mviles, con desenroscado automtico, de colada caliente y especiales. Tomamos en cuenta la modernizacin que hoy en da desempea la gran demanda de sistemas de automatizacin CNC y las aplicaciones de sistemas CAD que ha revolucionado la Tecnologa Metal Mecnica. Las experiencias que recogemos en la presente, desde las fuentes de informacin tericas muy llevada de la mano con la experiencia prctica de las personas que dedicaron parte de su tiempo a la elaboracin del mismo, hace ms bien oportuno mencionar a todos ellos y darles su agradecimiento sincero por tan valioso aporte.
II. GENERALIDADES SOBRE LOS PLASTICOS

2.1. CARACTERISTICAS Se define el Plstico como una materia orgnica fcilmente deformable bajo la influencia de la presin (fuerza), de la temperatura, o de ambos factores conjuntamente en una cierta etapa o estado de elaboracin. Industrialmente, cuando se habla de plsticos, se trata de materias plsticas sintticas. La mayora de los materiales plsticos son de naturaleza orgnica teniendo como principal componente al carbono junto con : Hidrgeno, Oxgeno, Nitrgeno; que en alguna etapa de su fabricacin han adquirido la suficiente plasticidad para darles forma y obtener productos industriales, tales como tubos, planchas, barras, etc. o piezas terminadas. 2.2. CLASIFICACION Desde un punto de vista prctico industrial, los plsticos se agrupan en dos grandes categoras: - Plsticos termoestables, y - Plsticos termoplsticos. 2.2.1 Plsticos Termoestables Endurece bajo la accin del calor presin, y su endurecimiento es irreversible por haber sufrido una modificacin su estructura qumica molecular, ya no se pueden remoldear o ablandar bajo la accin del calor y presin. Los plsticos termoestables son comparables a la arcilla, que una vez endurecida con el calor (cocida), su forma es definitiva. Termoestables: P.F.C.: Resinas fenlicas (La bakelita) U.F.: Resinas ricas (ureas) M.F.: Resinas melamnicas (Resistente a la temperatura de 100 C. y a la luz ultravioleta). E.P.: Resinas epxicas S.I.: Resinas Silicosa (Silicona). Poliuretanos.
TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN 2.2.2 Plsticos Termoplsticos El calor les da plasticidad y fluidez, en cuyo estado se pueden inyectar a presin en un molde determinado, adoptando la forma del hueco del molde, se puede laminar, etc. pero endurecen tan pronto como se les enfre. Los termoplsticos se pueden remoldear, por consiguiente pueden ser aprovechadas todas las piezas defectuosas, recortes, etc. Se podran comparar los termoplsticos con la cera, que se endurecen con el fro y cuyo endurecimiento no es definitivo, pues con el calor se reblandece y puede ser nuevamente moldeada. Termoplsticos: -Polivinlicos -Poliestirnicos -Poliamidas -Policarbonatos -Polietilnicos -Polimetacrilatos -Politetra-fluoretilenos. Cada uno de ellos posee un proceso de obtencin y propiedades particulares y por supuesto se trata de plsticos de los cuales se obtienen piezas o semiproductos slidos, representando una parte de de las grandes familias de los plsticos que ya pasan de la treintena. Poseen una plasticidad notable, ms si se aumenta la temperatura, es decir:
"Cuando se calienta se hace blando y cuando de enfra se endurece"
Este ciclo se puede repetir muchas veces. Este material se puede inyectar a las cavidades de los moldes, primero se eleva la temperatura y se inyecta a presin, el tiempo de permanencia en el molde es muy breve y el desmoldeo (extraer el producto del molde) ha de efectuarse en fro. Para obtener una plasticidad suficiente para el moldeo por inyeccin, se eleva la temperatura (cerca de 250 a 300C) con riesgo de descomponer el plstico, para evitar esto se agrega un plastificante. La materia prima se presenta como grnulos.
TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Dentro de este grupo tenemos: P.E. E.V.A. Polietileno PVC + goma Se usa para bolsas de embalaje.
Le da apariencia de ser cuero y no plstico P.E.T.F. Tereftalato de polietileno Se usa para telas. P.P Polipropileno Cuya densidad es menor al agua. P.V.C. Cloruro de Polivinilo Resistente al desgaste y a la corrosin P.S. Poliestireno Conocido como alto impacto P.M.M.A. Metacrilato de Polimetilo Plstico transparente de buena calidad. S.A.N. Estireno Acrilo Nitrilo Plstico de alta transparencia. A.B.S. Acrilo Nitrilo Butadieno El butadieno le da flexibilidad, sin butadieno Estireno se transforma en A.S. A.S. Acrilo Estireno Material duro. P.O.M. Poliacetal Es un plstico de Ingeniera, se tiene: * El Derlin de Dupont. * El Cercon de Ceraneco. * El Nylon, componente resistente al desgaste y buena resistencia mecnica, toma humedad del medio ambiente hasta 2.5%, sin humedad es dbil a los choques o golpes. P.C. Policarbonato Se usa para martillos y pernos de plstico. 2.3. USO Y APLICACIONES * En la Industria de la Construccin: paneles opacos o transparentes, molduras especiales, baldosas para revestimiento de cocinas y cuartos de bao, revestimientos de suelos, aislantes trmicos y fnicos, barnices, pinturas y tuberas, etc. * En objetos domsticos: muebles, artculos domsticos, artculos de higiene y de tocador, aparatos electrodomsticos. Artculos de escritorio, juguetes, joyeras de fantasa. Disco compacto.
* En la Industria Elctrica: aislamiento de los conductores, aperillaje elctrico de instalaciones y distribucin de alumbrado y fuerza. Carcasas de aparatos telefnicos, radio, televisin y aparatos de medida. * En embalaje: bolsas, cajas, envases, etc.. * En fibras textiles: zapatos, tejidos, papeles impermeables. * En piezas mecnicas: cojinetes, engranajes, levas, mangos de herramientas, martillos, muelas, etc. * En la industria automotriz: accesorios, tableros de instrumentos, botones, piezas de direccin, piezas de bocinas, luces de freno y de posicin. Asientos, techos, cristales de seguridad, neumticos.
TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN 2.4. COMPONENTES DE LOS MATERIALES PLASTICOS Resina: Componente bsico que da las principales caractersticas, el nombre y la clasificacin del material plstico. Puede ser fenlica, poliuretano, celulsica, vinlica, etc. Carga o Relleno: Material inerte y fibroso destinado a reducir el costo de fabricacin y mejorar las propiedades fsicas, trmicas, qumicas y elctricas del material. En los materiales termoestables se utilizan generalmente como carga de acuerdo al caso, aserrn de madera, mica, celulosa, algodn, papel, asfalto, talco, grafito, polvo de piedra. Plastificantes: Son lquidos que hierven a temperaturas elevadas entre los 94 y 250 C. Su funcin es mejorar y facilitar el flujo (aumenta la plasticidad del plstico). Cada plstico requiere un plastificante adecuado. Ej. Fosfatos, cloruro de difenilo, etc. Lubricantes: Tienen como funcin, facilitar el desmoldeo de los productos de material plstico, siendo usados como lubricantes (aceite de linaza, aceite de recino, lanolina, aceite mineral, parafina, grafito, etc.) Colorantes y pigmentos: Se acondicionan para brindar al plstico el color deseado; estos deben ser solubles en la resina y resistir a la luz y el calor. Estabilizadores: Son elementos que impiden el deterioro cuando los materiales son sometidos a la accin de la intemperie. 2.5. PROPIEDADES A.B.C.D.E.Bajo peso. Baja conductibilidad elctrica y trmica. Resistencia mecnica aceptable, aunque menor que la de los metales. Buena presentacin. Facilidades de moldeado.
III. TRANSFORMACION O SISTEMA DE MOLDEADO

3.1. PROCEDIMIENTOS DE TRANSFORMACION O SISTEMA DE MOLDEADO La conformacin de los plsticos es fcil; principalmente se efecta por MOLDEADO EN CALIENTE, procedimiento que presenta la ventaja primordial de permitir la fabricacin en gran serie de piezas cuyas formas pueden ser complicadas, con una mano de obra relativamente reducida. En el caso de un termoplstico, la elevacin de la temperatura sirve solamente para la conformacin; el tiempo de permanencia dentro del molde es muy breve y el desmoldeo ha de efectuarse en fro. En el caso de una resina termoestable, la materia introducida es tal que la redecilla tridimensional no esta completamente formada; la conformacin y el endurecimiento son simultneos. El tiempo de permanencia dentro del molde ha de ser suficientemente largo (aproximadamente 1 minuto por milmetro de espesor) para que la policondensacin quede totalmente terminada y se pueda desmoldar en caliente. Procesos: TERMOPLSTICOS: 1. 2. 3. 4. Inyeccin Extrusin Soplado Vacumm (vaco) 1. 2. 3. 4. TERMOESTABLES: Compresin Transferencia Inyeccin Moldeo
A.- PROCEDIMIENTO MECNICO EXTRUSION
PRODUCTOS Perfiles, tubos, tableros, tablillas, hojas plsticas, cables con revestimiento. Hojas plsticas, rollos y lminas. Cuero artificial con tejido recubierto en plstico, papel, madera, chapas.
CALANDRADO RECUBRIR
MOLDEADO POR INYECCIN
Moldeo de piezas por ejemplo: cajas de botellas, tazas, ruedas dentadas, carcasas, bastidores, etc. Moldeo de piezas: tableros, bloques, perfiles. Cuerpos huecos. Cuerpos huecos. Bloques, tableros, rollos, piezas de diferentes formas. Hojas plsticas, bloques, piezas moldeadas, recubrimientos. Embutido profundo de vasos, envases, tinas baeras, cuerpos de botes.
PRENSADO MOLDEO POR SOPLADO ROTOFORMADO FORMACIN DE ESPUMA FUNDICIN TERMOFORMADO
B.
PROCEDIMIENTO MANUAL FUNDICIN OBTENCIN DE ESPUMA REFORZAMIENTOS
PRODUCTOS Moldeado de piezas, inmersin o insercin. Rellenado de cavidades vacas, recubrimientos, moldeado de piezas grandes. Piezas moldeadas, recubrimientos, revestimientos. Doblado de tubos y conformacin artesanal en caliente.
TERMOFORMADO
3.2. FACTORES QUE INFLUYEN DIRECTAMENTE EN LA CONTRACCION DE UN PRODUCTO MOLDEADO Los factores que influyen directamente en la contraccin de un producto moldeado, estn relacionados con: AREA DE ENTRADA O PUNTO DE INYECCION (Mayor rea, menor contraccin) MOLDE ESPESOR DE PARED DEL PRODUCTO (Mayor espesor mayor contraccin) TEMPERATURA DEL MOLDE (Mayor temperatura, mayor contraccin)
CICLO DE MOLDEO (Ciclo mayor, menor contraccin) MAQUINA INYECTORA PRESION DE INYECCION (Mayor presin, menor contraccin)
DENSIDAD (Mayor densidad, mayor contraccin) MATERIAL PLASTICO TEMPERATURA (Mayor temperatura, mayor contraccin)
3.3.
CONTRACCIONES DE LOS MATERIALES TERMOPLASTICOS
Es una propiedad de los materiales plsticos que al ser enfriados en la cavidad se contraen, resultando que un producto moldeado disminuye su medida. As cuando el molde es construido en base a las dimensiones del producto, deben considerarse unas tolerancias de contraccin, para establecer las dimensiones correspondientes en el molde.
Los materiales plsticos debido a su variedad tienen diferentes valores de contraccin, siendo estos proporcionados por los fabricantes de los mismos. Generalmente se especifica un rango de valores de contraccin, en que la dimensin final depender del producto y de las condiciones de la mquina inyectora (prensa). Siendo la contraccin del producto volumtrica, en todas las dimensiones del mismo deben ser consideradas unas tolerancias de contraccin.
MATERIALES PLSTICOS
DENOMINACIN CA CAB PA PVC PVC PS ABS SAN PEBD PEAD PP PC POM Acetato de Celulosa Acetato Butirato de Celulosa Poliamida (Nylon) Cloruro de Polivinilo (Rgido) Cloruro de Polivinilo (Flexible) Poliestireno Acrilonitrilo Butadieno - Estireno Acrilonitrilo Estireno Polietileno de Baja Densidad Polietileno de Alta Densidad Polipropileno Policarbonato Polioximetileno
% DE CONTRACCIN 0,3 - 0,7 0,2 - 0,5 1,0 - 2,5 0,1 - 0,2 0,2 - 2,0 0,2 - 0,8 0,2 - 0,6 0,3 - 0,8 0,2 - 0,5 1,5 - 3,0 1,5 - 3,0 1,5 - 2,5 0,5 - 0,7 2,5
PMMA Polimetilmetacrilato
3.4. SELECCIN DE MATERIALES PLSTICOS La siguiente relacin se refiere a las masas de inyeccin ms usuales. Se elabor a base de las indicaciones de diversos fabricantes y contiene solamente los datos comprensibles para el industrial y provechosos para su asistencia a los clientes.
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CLORURO DE POLIVINILO RIGIDO (PVC) Resina Vinlica. PROPIEDADES FSICAS: Excelentes propiedades fsicas. Elevado mdulo de elasticidad. Buena estabilidad dimensional. Buenas propiedades dielctricas. Optima resistencia a la llama. Resistencia a la corrosin y la intemperie. Buena resistencia a la abrasin. Afono. PROPIEDADES QUMICAS: Absorcin de agua, nula. Resistencia qumica: * Estable respecto a lcalis y cidos, alcohol, bencina, aceites y grasas. * Inestable respecto a acetonas, hidrocarburos clorados, benzol, esteres, teres, carburantes. Aleaciones: PVC/PP, PVC/PE/, PVC/ABS, PVC/RESINA K, PVC/EVA, PVC/PUR. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado, comprimido, soplado, extruido. Sus manufacturas pueden ser calandradas, laminadas, termoformadas. Usado en ambiente fluido para recubrimientos de proteccin.
LMITES DE EMPLEO: Se vuelve frgil a bajas temperaturas.
APLICACIONES: Vlvulas, discos, empalmes, para tuberas, rotores y cascos para bombas de lquidos corrosivos, grifos y envases para cidos, jabones lquidos y detergentes en general. Piezas para aparatos domsticos y mquinas de oficina, piezas para aislamiento elctrico, cestos, cubetas para revelado fotogrfico, paneles de construccin, persianas, canales de tejados, etc.
REPROCESAMIENTO:
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN El Scrap puede ser reprocesado en una proporcin de 50/50 (Virgen/Scrap). POLIURETANO (PUR) Polister PROPIEDADES FSICAS: Resistente a la traccin. Resistencia a la abrasin (5-6 veces ms resistentes que el caucho). Buena estabilidad dimensional. Buenas propiedades dielctricas. Optima elasticidad y flexibilidad. Excepcional resistencia al corte. Buena resistencia al oxgeno, ozono, rayos UV.
PROPIEDADES QUMICAS: Baja absorcin del agua. Resistencia qumica: * Estable respecto a lcalis, cidos dbiles, esteres, teres, benzol, bencinas, carburantes, aceites y grasas. * Estabilidad condicionada respecto al alcohol, acetonas, hidrocarburos clorados. * Inestable respecto a cidos concentrados. Se hincha en los solventes. Aleaciones: PUR/PVC; PUR/ABS
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado, comprimido, extruido. Tecnologa de hilado en hmedo (LYCRA) o en tipos reticulados (por compresin o inyeccin).
LMITES DE EMPLEO: Tendencia a volverse amarillo. Despus del moldeo, las piezas requieren de tratamiento de temple (15-16 horas a 110 C). Se vuelve frgil a -40 C.
APLICACIONES: Objetos de piezas de uso tcnico de elevadas exigencias en cuanto a resistencia y exactitud de medidas, partes para electrodomsticos (lavadoras, aspiradoras), aislamiento (elctrico, trmico, sonoro), parachoques, empalmes para tuberas, tubos hidrulicos, juguetes, suelas para zapatos deportivos, puntas de tacos, ruedas especiales.
REPROCESAMIENTO:
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN El Scrap puede ser reprocesado siempre y cuando las piezas que lo generaron no hayan sido templadas. POLIPROPILENO (PP) (Resina Poliolefnica)
PROPIEDADES FSICAS: Su bajo peso especfico lo hace el ms ligero de la lnea de termoplsticos. Buenas caractersticas mecnicas, trmicas y elctricas. Excelente dureza superficial. Elevada estabilidad de forma al calor. Elevada resilencia. Resistente a la traccin. Buena rigidez. Sin tendencia a la corrosin por tensiones. Esterilizable hasta 120 C. Baja resistencia a los rayos solares. Inodoro. PROPIEDADES QUMICAS: Absorcin del agua casi nula. Atxico. Resistencia qumica: * Estable respecto a cidos y lcalis dbiles. * Estabilidad condicionada respecto al alcohol, esteres, acetonas, teres, aceites, y grasas. * Inestables respecto a cidos y lcalis concentrados, hidrocarburos clorados, carburantes, bencinas, benzol. Aleaciones: Polipropileno cargado con fibras de vidrio. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado, soplado y extruido. Sus pelculas pueden ser termoformadas al vaco. Algunos tipos especiales pueden ser metalizados. LMITES DE EMPLEO: Fragilidad a bajas temperaturas. Dbil resistencia al envejecimiento. Contraccin de molde irregular. Requiere de cuidado particular en el moldeo con insertos. Posible descomposicin por contacto a elevadas temperaturas con metales como: manganeso, cobalto, nquel, etc. Difcil de encolar. APLICACIONES: - Artculos domsticos, equipos mdicos, artefactos, juguetes, componentes electrnicos, tuberas, filamentos, recubrimientos, baldes, fuentes, frascos, artculos para mecnica fina, cascos, protectores, tacones, artculos para cocina, en la industria textil, piezas resistentes al agua caliente, barras, planchas, decoracin, construccin, cintas para embalaje, envases, cajas para alimentos, bisagras, termos, vasos.
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REPROCESAMIENTO: El Scrap puede ser reprocesado en una porcin mxima de 80/20 (Virgen/Scrap).
COPOLIMERO DE ETILENO - VINIL ACETATO (EVA) Resina Poliolefnica (Polietilnicas) PROPIEDADES FSICAS: Caractersticas mecnicas relativamente bajas. Elevada resistencia al impacto. Elevada flexibilidad y elasticidad. Resistencia a los rayos ultravioleta. Muy permeable a gases y vapores de agua. Muy sensible al calor. Posee cierta transparencia y cierto brillo. Bajas propiedades dielctricas. Fciles condiciones de moldeo.
PROPIEDADES QUMICAS: Resistencia Qumica: Estable respecto al nitrgeno, alcohol, aceites, grasas, hidrocarburos clorados. Absorbe el olor de los alimentos. Aleaciones: Aadida al PE, PP, NYLON y PVC mejora sus capacidades de moldeo, la flexibilidad y la resilencia.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACION: Inyectado, soplado, extruido (especialmente para pelculas).
LMITES DE EMPLEO: Transparencia inferior a las resinas ionomricas; pero superior a la del copolmero EEA (ETILENO-ACRILATO DE ETILO).
APLICACIONES: Artculos para emplear a baja temperatura, filmes, como compuesto para otros polmeros, tubos y juguetes flexibles, muecas, tapas, pelotas de golf, forros para asientos, distintos contenedores, empaquetaduras, suelas de zapato, etc. En la industria farmacutica (mangueras para: transfusiones, laboratorios, etc.).
REPROCESAMIENTO: El Scrap antes de su reprocesamiento, debe ser granulado (peletizado).

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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN La proporcin mxima de reutilizacin es de 80/20 (Scrap/Virgen). POLIAMIDA (PA) NYLON 6 (PA)
PROPIEDADES FSICAS: Excelentes propiedades mecnicas. Bajo coeficiente de friccin. Alta resistencia a la fatiga. Buena resistencia al impacto, especialmente en piezas acondicionadas. Poca flexibilidad. Elevado alargamiento y tenacidad. Material de ingeniera ligero. Estabilidad dimensional al calor. Buena apariencia superficial. Baja resistencia a los rayos solares. Fciles condiciones de moldeo. Elevado punto de fusin. Autoextinguible.
PROPIEDADES QUMICAS: Higroscpico. Resistencia qumica: * Estable respecto a lcalis dbiles, alcohol, aceites, grasas, hidrocarburos clorados, benzol, bencina, carburantes, teres, esteres. * Inestable respecto a cidos y lcalis concentrados, acetonas y a solventes inorgnicos (sobre todo en caliente). Aleaciones: * Aadida al PE, EVA, mejora sus propiedades. * Reforzada con vidrio presenta dificultades para el moldeo (aumentar presin y velocidad de inyeccin), con una contraccin en funcin del porcentaje de carga vitrosa. Su peso especfico es mayor. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACION: Inyectado, soplado y con el sistema rotacional, extruido. Los productos semiacabados; planchas, barras, varillas, tubitos plastificados, pueden ser trabajados con suma facilidad. Las piezas semiacabadas, o sus productos, pueden ser serigrafiados, pintados, estampados, metalizados, sellados por ultrasonido. Sus pelculas pueden ser termoformadas al vaco, y por presin. LMITES DE EMPLEO: Posee una elevada absorcin de agua, lo cual provoca variaciones dimensionales en las piezas y disminucin de rigidez; sin embargo aumenta su resistencia al impacto. APLICACIONES: Piezas tcnicas de todo tipo, en el sector automotriz (engranajes, cojinetes no lubricados, elementos de embrague), cascos protectores aparatos mdicos, suturas, cuerdas para pescar, envases, botellas, en lnea textil, mecnica, elctrica, agrcola, etc., para electrodomsticos, decoracin y mobiliario.
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REPROCESAMIENTO:
La proporcin mxima de reutilizacin es de 80/20 (Virgen/Scrap).
ACRILICO NITRILO - BUTADIENO - ESTIRENO (ABS) Termopolmero.

PROPIEDADES FSICAS: Elevada resistencia al impacto (incluso a bajas temperaturas). Elevada rigidez y dureza. Baja resistencia a los rayos ultravioleta. Estable al clima y envejecimiento. Buenas propiedades dielctricas. Material fono (estable al sonido sin resonancia). Buena apariencia superficial (brillantez). Temperatura de resistencia al calor relativamente alta. Gran tenacidad. Fciles condiciones de moldeo. PROPIEDADES QUMICAS: Higroscpico. Resistencia qumica: Estable respecto a lcalis, cidos dbiles, bencina, aceites, grasas. Inestable respecto a cidos concentrados. Hidrocarburos clorados, esteres, acetonas y teres. Atxico, fisiolgicamente inocuo. Aleaciones: ABS/PVC dbil resistencia al calor (65-70 C. mximo). ABS/PC costo elevado y condiciones de moldeo ms difciles. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Comprimido, inyectado, soplado, extruido, calandrado, laminado, expandido. Sus manufacturas pueden ser termoformadas, metalizadas, estampadas, clavadas, encoladas, unidos por ultrasonido, tronzadas, fresadas, torneadas, grabadas, pulidas. Resulta tambin ptimo su moldeo al vaco. LMITES DE EMPLEO: Segn su aplicacin, requiere de agentes antiestticos; es opaco. APLICACIONES: En piezas para elementos de la industria de automviles, piezas para mquinas de oficina, telfonos, aparatos domsticos y de cocina, revestimientos y piezas especiales para aparatos de radio, televisin, magnetfonos, juguetes, electrodomsticos, maletas, aparatos para fotografa, etc. Empleos especiales de ingeniera, en pelculas fotogrficas fundicin a troquel, aisladores, en equipos de computo (terminales, impresoras), conectores telefnicos, paneles para circuitos, envases para alimentos, etc. REPROCESAMIENTO: La proporcin de reutilizacin es de 20/80 (Scrap/virgen); la resistencia trmica se asegura incluso en una proporcin mayor; sin embargo disminuyen las propiedades mecnicas.
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POLICARBONATO (PC) Resina Polister Termoplstico. PROPIEDADES FSICAS: Alta resistencia mecnica dentro de un amplio campo de temperatura. Alta estabilidad dimensional y trmica (hasta 130 C.) Alta resistencia a la traccin y al impacto. Alto ndice refraccin. Excelentes propiedades elctricas. Elevado alargamiento y tenacidad. Transparencia. Buena resistencia a la deformacin. Buena apariencia superficial (brillantez). PROPIEDADES QUMICAS: Cierto grado de higroscopa. Resistencia qumica. - Estable respecto a cidos dbiles, alcohol, aceites, grasas, detergentes, bencina. Estabilidad condicionada respecto a cidos concentrados, lcalis dbiles. Inestable respecto a lcalis concentrados, acetonas, teres hidrocarburos clorados, benzol. Aleaciones: Aadida al ABS, PBT, PE y PET mejora sus propiedades. Reforzado con vidrio en una proporcin de 70/30 (PC/fibra de vidrio) presenta mayor rigidez. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado, soplado y con el sistema rotacional, extruido. Al igual que en las fibras, se pueden obtener pelculas mediante extrusin y mediante una solucin. Los productos semiacabados y moldeados se pueden elaborar con facilidad y metalizar. Sus pelculas pueden ser termoformadas, soldadas y encoladas. LMITES DE EMPLEO: Para su transformacin requiere de presin y temperaturas de inyeccin relativamente altas. Dbil resistencia al envejecimiento y a la intemperie. APLICACIONES: - Sustituye a los metales y al vidrio; utilizada en la industria automotriz, tcnica, de iluminacin, mdica (aparatos esterilizables), objetos con elevadas exigencias para uso domstico y diario, lentes pticos, cajas, recubrimiento de cajas de conmutacin, ncleos de bobinas, en la industria mecnica (especialmente en la de precisin), electrodomsticos, mquinas y artculos de
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN oficina, artculos de seguridad (viseras, escudos, etc.), en construccin para puertas y ventanas, en la construccin de colectores solares, en agricultura. POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) Resina Pololefnica PROPIEDADES FSICAS: Resistente al impacto. Buena resistencia trmica. Alta flexibilidad. Propiedades dielctricas. Inspido e inodoro. Opaco. Elevada permeabilidad a los gases. Gran facilidad de moldeo. Tiene mayor resistencia al fro que el polietileno de alta densidad. PROPIEDADES QUMICAS: Absorcin el agua casi nula. Atxico. Resistencia qumica: * Estable respecto a cidos, lcalis, alcohol. * Estabilidad condicionada respecto a esteres, acetonas, teres, aceites y grasas. * Inestable respecto a hidrocarburos clorados, benzol, bencina, carburantes. Aleaciones: Compatible con PE de media y alta densidad, y con el nylon. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado, comprimido, por soplado y extruido. Optima capacidad de reducirse a pelculas y coextrusin; es ptima tambin la hilatura especialmente de filamentos. Los productos semiacabados y moldeados se pueden elaborar con facilidad. LMITES DE EMPLEO: Requiere de aditivos para aumentar la resistencia a los rayos UV y al envejecimiento. Es difcil de encolar. Elevada contraccin despus del moldeo. Elevada permeabilidad a los gases. APLICACIONES: En recipientes domsticos, juguetes, flores artificiales, recipientes y cintas para embalaje, aparatos mdicos, piezas para alta frecuencia, tapas, envases para alimentos, bolsas, pelculas retractivas para alimentos, cuerdas, artculos textiles, artculos para el hogar. REPROCESAMIENTO:
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Puede ser reutilizado el 100% de Scrap, aunque se observan ligeras variaciones en la totalidad de los artculos conformados. POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD) Resina Poliolefnica. PROPIEDADES FSICAS: Buena resistencia al impacto y la abrasin. Estabilidad a la temperatura y deformacin. Poca elasticidad. Buena dureza superficial. Destacadas propiedades elctricas. Inspido e inodoro. Resistente a la ebullicin. Esterilizable. Opaco. Resistente a los rayos UV.
PROPIEDADES QUMICAS: Absorcin de agua casi nula. Atxico. Resistencia Qumica: * Estable respecto a cidos, lcalis, alcohol. * Estabilidad condicionada respecto a esteres, acetonas, teres aceites y grasas. * Inestable respecto a hidrocarburos clorados, benzol, bencina, carburantes. Aleaciones: compatible con PE de baja densidad y con el Nylon.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado, comprimido, por soplado y con el sistema rotacional, extruido. Resulta difcil su calandrado. Los productos semiacabados y moldeados (barras, tubos, planchas) se pueden elaborar con facilidad.
LMITES DE EMPLEO: Requiere de agentes antiestticos. Es frgil a bajas temperaturas.
APLICACIONES: En utensilios domsticos, juguetes, contenedores, recipientes de transportes, piezas para la alta frecuencia, aparatos mdicos, artculos tcnicos, cajas, baldes, tinas, envases, artculos industriales.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN REPROCESAMIENTO: - Puede ser reutilizado el 100% de Scrap, aunque se observan ligeras variaciones en la totalidad de los artculos conformados. POLIETILENO TEREFTALATO (PET) Resina Polister termoplstico. PROPIEDADES FSICAS: Excelentes propiedades mecnicas. Buena estabilidad dimensional. Coeficiente de dilatacin muy bajo. Optima resistencia al desgaste. Buena apariencia superficial (brillantez). Buena resistencia trmica. Optima dureza superficial. Buenas propiedades de antifriccin. Buenas propiedades dielctricas. PROPIEDADES QUMICAS: Reducida absorcin de agua. Atoxico, fisiolgicamente inocuo. Resistencia qumica: * Estable respecto a grasas, aceites y detergentes. * Inestable respecto a los cidos concentrados, lcalis diluidos, lcalis concentrados. Aleaciones: * Aadido al PC, PBT y PMMA, mejora sus propiedades. * Reforzado con fibras de vidrio en una proporcin 70/30 (PET/fibras de vidrio). * Reforzado con carbn negro en una proporcin 95/5 (PET/carbn negro). TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado, soplado y extruido. Las piezas obtenidas se pueden elaborar en mquinas-herramientas. Fcil metalizacin. LMITES DE EMPLEO: Condiciones de empleo sumamente rigurosas, temperaturas de moldes a 120 C o bien a 140 C. Durante el moldeo es preciso minimizar los tiempos de permanencia del polmero fundido en el cilindro, de manera que se evite degradaciones. APLICACIONES: Mayormente en el sector de las fibras, pelculas para envases de alimentos. Aislamientos elctricos, engranajes, casquillos, piezas de bobinas, interruptores, placas de bornes, aisladores para herramienta, en transformadores, rels y soportes de rels, mscaras para equipos de aire acondicionado y para computadoras, portalmparas. En la industria de muebles de oficina, ruedas para silla y escritorios.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Botellas y envases (productos alimenticios, farmacuticos y fermentativos).
REPROCESAMIENTO: Es reciclable (proporciones segn aplicacin de lo conformado). POLIMETACRILATO DE METILO (PMMA) Resina Acrlica.
PROPIEDADES QUMICAS: Optima estabilidad dimensional. Alta resistencia mecnica. Buena apariencia superficial. Transparencia similar a la del vidrio. Alta dureza superficial. Estabilidad a la intemperie. Alta rigidez. Fcil moldeo. Buena resistencia a la tensin y el impacto. Buenas propiedades dielctricas. Baja conductividad elctrica. Resistencia a los rayos UV. PROPIEDADES QUMICAS: Reducida absorcin de agua. Atoxico. Resistencia Qumica: * Estable respecto a cidos y lcalis dbiles, benzol, grasas, aceites y detergentes. * Estabilidad condicionada respecto a hidrocarburos alifticos, cidos diluidos, soluciones para fotografa y batera, bencina, y gran variedad de compuestos qumicos comerciales y de lnea alimenticia Inestable respecto a los hidrocarburos aromticos, hidrocarburos clorados, esteres, teres, acetonas, cidos y lcalis concentrados, bencinas, carburantes. Aleaciones: PMMA/MS (MS: Metil estireno) aumenta la resistencia al choque y al calor manteniendo su transparencia. Compatible con el PET. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Comprimido, inyectado, colado, soplado y extruido. Las hojas y planchas pueden ser termoformadas. Sus manufacturas pueden ser metalizadas, encoladas, fresadas, torneadas, estampadas, grabadas, pulidas, unidas por ultrasonido. LMITES DE EMPLEO: Es relativamente frgil y arde con facilidad. Requiere recocido o temple (para evitar el agrietamiento provocado por las tensiones internas). APLICACIONES: Elementos de construccin (paneles, domos vidriados masivos, mosaicos traslcidos para pisos iluminados, ventanas, baos y accesorios). Elementos para la tcnica ptica, lunetas para relojes, telas para mquinas de escribir y computadoras, telfonos, juguetes, mscara para automviles, en la industria alimenticia (tubos para industria lctea), artculos mdicos, frigorficos.
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Las resinas acrlicas se emplean tambin en soluciones o suspensin para pinturas, barnices, tintas, adhesivos, acabado de artculos textiles, en la industria del cuero, de pieles, de papel.
REPROCESAMIENTO: Es reciclable (proporciones segn aplicacin de lo conformado). Con material transparente recuperado no se obtienen piezas pticamente buenas.
CLORURO DE POLIVINILO FLEXIBLE (PVC) Resina Vinlica. PROPIEDADES FSICAS: Muy elstico. Carcter semejante a la goma. Auto extinguible. Buenas propiedades dielctricas. Buena impermeabilidad a los gases. Facilidad de proceso. Conservacin prolongada de propiedades.
PROPIEDADES QUMICAS: Absorcin de agua nula. Resistencia qumica: * Estable respecto a lcalis y cidos dbiles. * Estabilidad condicionada respecto a cidos y lcalis concentrados, aceites y grasas. * Inestable respecto a acetonas, hidrocarburos clorados, benzol, esteres, teres, carburantes, alcohol y bencina. Aleaciones: PVC/PP, PVC/PE, PVC/ABS, PVC/EVA.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado comprimido, soplado, extruido, colado y por moldeo rotacional.
LMITES DE EMPLEO: Moldeo por inyeccin en condiciones de temperatura controladas y velocidad de inyeccin muy lenta, de manera que la fase elastomrica se oriente hacia la superficie. Fcil migracin del plastificante, con la consiguiente variacin de las propiedades fsico-mecnicas. APLICACIONES: Empalmes para tubera, elementos para amortiguacin, pies para aparatos, muecas, juguetes, piezas para instalaciones de vehculos, botas, zapatos, sandalias, suelas, mangueras, en revestimientos de cables, productos deportivos.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN REPROCESAMIENTO: El Scrap puede reutilizarse en un 100% (si el material no esta daado trmicamente); aunque se observan ligeras variaciones en la tonalidad de los artculos conformados. ESTIRENO-ACRILICO-NITRILO (SAN) Resina Acrlica. PROPIEDADES FSICAS: Elevada rigidez. Resistencia al impacto. Excelente transparencia. Buena apariencia superficial (brillantez). Buena estabilidad dimensional. Resistente a la temperatura. Resistente al desgaste. Baja resistencia a los rayos solares. Inodoro e inspido. PROPIEDADES QUMICAS: Higroscpico. Atoxico. Resistencia qumica: * Estable respecto a aguas calientes y disolventes orgnicos, lcalis dbiles, cidos, aceites y grasas, soluciones usadas en fotografa y para cargar bateras. * Inestable respecto a cidos concentrados, hidrocarburos clorados, teres y esteres. Aleaciones: * SAN/PMMA: (INYECCION, SOPLADO), alta resistencia a la temperatura, a la intemperie, brillo, dureza, resistencia a la corrosin. * SAN/PVC: (EXTRUSION), fcil moldeo, resistencia a la intemperie. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIN: Inyectado, comprimido, soplado, extruido, calandrado, laminado, expandido. Sus manufacturas pueden ser encoladas, unidas por ultrasonido, tronzadas, fresadas, torneadas, grabadas, pulidas. LMITES DE EMPLEO: Debe trabajar con el menor nmero de revoluciones de tornillo. Baja resistencia al envejecimiento y la exposicin a la luz. APLICACIONES: Vajillas, piezas para refrigeradores, carcazas para radio, Tv. y grabadoras, cajas para batera, perillas para radio y Tv., tiles de dibujo, lapiceros, jeringas hipodrmicas, grifera, cassettes, carcazas para artefactos electrodomsticos y para calculadoras, para partes para automviles (mscara, tableros, consolas, guanteras), carcazas y componentes para telfonos, mangos para herramientas, cachas para armas, cepillos,
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN contenedores, envases cientficos, etc. para cosmticos, lmparas, instrumentos
REPROCESAMIENTO: La proporcin mxima de reutilizacin es de 20/80 (Scrap/Virgen). POLIESTIRENO NORMAL O DE USO GENERAL (PSGP) PROPIEDADES FSICAS: Baja resistencia al impacto. Elevada rigidez. Buena estabilidad dimensional. Baja resistencia a la flexin. Valores dielctricos favorables. Inspido e inodoro. Buena apariencia superficial (brillantez). Transparente. Baja resistencia a la temperatura. Baja resistencia a los rayos solares. PROPIEDADES QUMICAS: Baja absorcin de agua. Resistencia qumica: * Estable respecto a alcalis, cidos, alcoholes, aceite mineral. * Estabilidad condicionada respecto a aceites y grasas de animales y vegetales. * Inestable con respecto a hidrocarburos clorados, esteres cetonas, teres, benzol, carburantes, bencinas. Atoxico, fisiolgicamente inicuo. Aleaciones: * PS/Fibra de vidrio en proporciones mximas de 70/30. * PS/Resina K como carga. TECNOLOGIA DE LA TRANSFORMACIN: Inyectado, inyectado soplado, extruido y por moldeo rotacional. Sus manufacturas pueden ser termoformadas, metalizadas, estampadas, encoladas, unidas por ultrasonido. LMITES DE EMPLEO: Fragilidad relativa. Electrosttico. Arde fcilmente. Dbil resistencia al calor. APLICACIONES: Elementos de construccin y en la industria de electrodomsticos, elctrica y electrnica, en telecomunicaciones, en artculos de bisutera, cajas, recipientes, objetos domsticos, juguetes, artculos publicitarios y en materiales de construccin con requerimientos de transparencia.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN REPROCESAMIENTO: El Scrap puede ser reprocesado en una proporcin mxima de 80/20 (Virgen/Scrap). POLIESTIRENO DE ALTO IMPACTO (PSHI) Copolmero ramificado de estireno-resina butadieno-estireno. PROPIEDADES FSICAS: Resistencia al choque. Buenas propiedades dielctricas. Alta rigidez. Poca tendencia a la corrosin por tensiones. Inspido e inodoro. Buena apariencia superficial (Brillantez). Baja resistencia a la temperatura. Reducida contraccin. Fcil procesamiento. Buena resistencia a la flexin. Baja tendencia a absorber olores y sabores. PROPIEDADES QUMICAS: Baja absorcin del agua. Resistencia qumica: * Estable respecto a lcalis, cidos dbiles. * Estabilidad condicionada respecto a cidos y lcalis concentrados, alcohol, aceites y grasas. * Inestable respecto a hidrocarburos clorados, esteres, cetonas, teres, benzol, carburantes, bencinas. Toxico, fisiolgicamente inicuo. Aleaciones: * PS/Fibra de vidrio en proporciones mximas de 70/30. * PS/Resina K como carga. TECNOLOGIA DE TRANSFORMACION: Inyectado, inyectado-soplado, extruido y por moldeo rotacional. Sus manufacturas pueden ser termoformadas, metalizadas, estampadas, encoladas, unidas por ultrasonido. LIMITES DE EMPLEO: Fragilidad relativa. Requiere de rpidos ciclos de moldeo. APLICACIONES: Cajas para telfonos, radios, TV, puertas y piezas para neveras, cajas para instalaciones, interruptores, cubiertos para cocina, vasos, juguetes, embalajes, tuberas, espumas, torres de enfriamiento, instrumentos y tableros para automviles, aislantes acsticos, carcazas para artefactos.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN REPROCESAMIENTO: El Scrap puede ser reprocesado en una proporcin mxima de 80/20 (Virgen/Scrap).
IV. MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCION DE MOLDES

Para la elaboracin de productos plsticos son indispensables moldes de gran calidad, con una elaboracin precisa y que debe tener una elevada duracin. Estos moldes se fabrican actualmente en aceros y metales no frricos. El tipo de molde a elegir para una pieza que se ha de fabricar viene determinado esencialmente por consideraciones de rentabilidad que dependen: 4.1. De las exigencias impuestas a la pieza fabricada, De los costos de fabricacin del molde, Del tiempo del ciclo, Del nmero de piezas a fabricar con el molde, es decir de su duracin. ASPECTOS GENERALES
Con el objetivo de conseguir la mxima utilidad es necesario que los materiales usados en la fabricacin de moldes posean las siguientes propiedades: - Alta Resistencia al Desgaste: Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas, stas se refuerzan con fibras de vidrio, materiales minerales, etc. a gran escala. Estos, as como los pigmentos de color son, altamente abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la eleccin del material y/o de recubrimiento de las superficies. - Alta resistencia a la Corrosin: Los componentes agresivos como, por ejemplo los equipamientos protectores contra el fuego, o el mismo material pueden originar agresiones qumicas a las superficies del molde. Junto con los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasivos pueden surgir daos acumulativos del molde. Es aconsejable utilizar aceros de alta resistencia a la corrosin o con recubrimientos de la superficie (por ejemplo: cromado mltiple). - Alta Estabilidad de Medidas: La inyeccin, por ejemplo de plsticos de elevada resistencia trmica exige temperaturas internas de la pared del molde de hasta 250 C. Esto presupone la aplicacin de aceros con una elevada temperatura de revenido. Sino se tiene en
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN cuenta esta exigencia se puede producir en funcin de la temperatura un cambio de la estructura del molde y con ello un cambio de las medidas del mismo. El cambio de medidas debido a tratamientos trmicos, (por ejemplo: un temple por cementacin) debe ser mnimo, pero por lo general no se puede evitar (salvo excepciones, tal es el caso de los aceros martensticos). Un tratamiento trmico de moldes con gran diferencia de espesor encierra riesgos (deformacin, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Por regla general despus de la mecanizacin se puede suprimir el tratamiento trmico, ya que no ser necesario. Pero tambin es cierto que la dureza y la resistencia mecnica de estos aceros son bajas. Por el contrario, si se mecanizan aceros mediante electro erosin, se pueden utilizar templados con la mxima dureza. - Buena Conductibilidad Trmica: En el caso de inyectar termoplsticos parcialmente cristalinos, la conductibilidad trmica en el molde adquiere gran importancia. Para influenciar adecuadamente la conduccin del calor, se pueden utilizar aceros de diferente aleacin. No obstante, esta medida para controlar la termo conduccin es relativamente limitada. Respecto a una termo conduccin sensiblemente superior del cobre y sus aleaciones, se han de tener en cuenta el bajo mdulo de elasticidad, la poca dureza y la baja resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de los componentes de la aleacin se pueden variar los valores mecnicos hasta ciertos lmites. Sin embargo, al mismo tiempo vara la conductibilidad trmica. La resistencia al desgaste se puede aumentar considerablemente mediante recubrimientos de la superficie (por ejemplo: como niquelado sin corriente). No obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de elevada presin superficial o presin de Hertz, la superficie templada puede ceder, debido al escaso apoyo prestado por el material base blando. Adems de estos requisitos los materiales deben presentar una buena mecanizacin, alto grado de pureza y permitir un buen pulido, etc. Estas condiciones no van incondicionalmente unidas con las propiedades trmicas y mecnicas, ni tampoco con la facilidad de elaboracin de los materiales as por ejemplo los materiales con buenas propiedades trmicas presentan generalmente propiedades mecnicas menos buenas. Los tiempos de ciclos cortos significan, con estos materiales, duraciones de vida menos elevadas, as pues, al elegir los materiales, deben aceptarse ciertos compromisos.
4.2. ACEROS PARA MOLDES La rigidez de una herramienta est en funcin de la seleccin del acero, ya que el mdulo de elasticidad es prcticamente igual en todos los aceros comunes para herramientas. Pero, segn las exigencias especficas, los diferentes materiales pueden cumplirlas de forma ms o menos ptima.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN De ello se desprende que los aceros deben poseer las siguientes propiedades: - Buenas condiciones para su elaboracin (Mecanibilidad, facultad de troquelado en fro, templabilidad). - Resistencia a la comprensin, temperatura y abrasin. - Aptitud para el pulido. - Suficiente resistencia a la traccin y tenacidad, tratamiento trmico sencillo. - Deformacin reducida. - Buena conductibilidad trmica (Atemperado del molde). - Resistente a los ataques qumicos. Por esta razn se recurre preferentemente a los aceros bonificados. La resistencia a los ataques qumicos se consigue mediante un revestimiento galvnico protector (cromado, niquelado), o mediante el empleo de aceros inoxidables y resistentes a los cidos. Se comprende que en un acero no puede presentarse todas estas propiedades. Por ello antes de fabricar un molde, es preciso dilucidar las propiedades indispensables impuestas por su aplicabilidad. Estas pueden estimarse segn los cuatro puntos de vista siguientes: Tipo de masa de moldeo a elaborar (exigencias relativas o corrosin, abrasin, conductibilidad trmica y viscosidad). Tipo y magnitud del esfuerzo mecnico previsible (tamao de la cavidad, presin de inyeccin, variacin de forma en el molde, presin residual necesaria). Mtodo de obtencin del vaciado del bloque (arranque de viruta, estampado en fro, erosin) Tratamiento trmico necesario, con sus correspondientes variaciones en las dimensiones.
De acuerdo con estas consideraciones, se proceder a la eleccin del acero apropiado entre la gama que ofrece todo suministrador. Los aceros pueden clasificarse en: Aceros de cementacin Aceros de temple integral Aceros bonificados Aceros resistentes a la oxidacin Materiales especiales
4.2.1. Aceros de Cementacin Se utilizan aceros pobres en carbono (C < 0.3%), que mediante cementacin obtiene una superficie dura y resistente al desgaste.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Durante el proceso de cementacin (Temperatura de tratamiento, entre 900 y 1000 C.), el carbono se difunde en la superficie de la pieza. La profundidad de la cementacin depende de la temperatura y de la duracin del proceso. Con tiempos largos de cementacin (varios das), se consigue una profundidad de aproximadamente 2 mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se consigue por enfriamiento de la pieza cementada, durante el cual el ncleo de la pieza, suponiendo que sta tenga el espesor suficiente, permanece blando.
NOMBRE
DUREZA DE LA SUPERFICIE 62 64 58 62 58 62 60 62
OBSERVACIONES
CK 15 21 MnCr5 X6CrMo4 X19NiCrMo4
Para piezas de bajas exigencias Acero para cementacin estndar, buenas cualidades para el pulido Preferentemente sumergible en fro Perfecto para el pulido y grandes exigencias de calidad superficial
4.2.2. Aceros de Temple Integral Para conseguir una estructura homognea, incluso en grandes secciones, se utilizan aceros para temple integral, cuya dureza, resistencia y tenacidad se pueden adaptar individualmente a las necesidades promedio del proceso del revenido. A travs de la temperatura del revenido se pueden influenciar estas propiedades de forma ptima. Los aceros de temple integral han dado muy buenos resultados para moldes de inyeccin de plsticos con efectos abrasivos (Por ejemplo con fibras de vidrio).
NOMBRE
DUREZA DE LA SUPERFICIE (N/mm2) 1450 50 54 56 62
OBSERVACIONES
X38CrMoV5 1 X45NiCrMo4 90MnCrV8

Acero estndar para trabajar en caliente Muy bueno para el pulido, alta tenacidad Resistencia al desgaste normal
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X155CrVMo121 X210Cr12 X165CrMo12
58 60 62 63
Buena resistencia al desgaste, alta tenacidad Alta resistencia al desgaste Acero de alta resistencia al desgaste
4.2.3. Aceros Bonificados El bonificado es un tratamiento trmico para conseguir aceros de alta tenacidad, con una resistencia mecnica determinada. El tratamiento se lleva a cabo templando la pieza y calentndola posteriormente a temperaturas desde 300 a 700 C, segn los requerimientos. Los aceros as tratados se mecanizan bonificados. El posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de esta forma deformaciones y grietas originadas por el temple.
NOMBRE
RESISTENCIA A LA TRACCIN (N/mm2)
40CMnMo7 40CrMnMo58 54NiCrMoV6 Aproximadamente 1 000
4.2.4. Aceros Resistentes a la Oxidacin Como proteccin contra plsticos o sus aditivos con efectos corrosivos existe bsicamente la posibilidad de galvanizar los moldes. Como posible desventaja se ha de mencionar la elevada presin superficial en las aristas de cierre que pueden provocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por lo tanto es aconsejable el uso de aceros resistente a la corrosin. Se debe evitar de forma estricta la nitruracin de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de resistencia a la corrosin.
NOMBRE
X42Cr13
DUREZA
54 - 56
OBSERVACIONES HRC
Resistente a la corrosin con tratamiento de pulido
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X36CrMo17 X105CrMo17 50 57 - 60 Mecanizacin despus de tratamiento de revenido, alta resistencia a la corrosin. Acero resistente a la corrosin y a los cidos, resistente al desgaste.
4.2.5. Materiales Especiales . Aleacin de Metal Duro.- Las aleaciones de metal duro (materiales sinterizados) con elevados contenidos de carburo se utilizan sobre todo para herramientas y parte de moldes (zona de entrada) con elevado desgaste por abrasin al inyectar materiales plsticos reforzados. Las caractersticas de estos materiales son: Fcil mecanizacin en su estado de suministro. Templabilidad hasta aproximadamente 72 HRC prcticamente sin deformacin. Adecuados para el pulido. Muy elevada resistencia contra el desgaste y la corrosin.
Materiales Conductibilidad de Calor Elevada.- La regulacin ptima de la temperatura del molde tienen una gran importancia. Influyen de forma determinante en el tiempo de enfriamiento y de ciclo, y en el caso de termoplsticos parcialmente cristalinos, influye en gran medida en la deformacin y constancia de medidas y por consiguiente en la calidad de la pieza inyectada. Para mejorar la transmisin de temperatura de algunas partes, como de sectores completos del molde se utilizan ventajosamente materiales no frreos como: Cobre. Cobre-Berilio. Cobre-Cobalto-Berilio. Cobre-Cromo-Circonio.
La conductibilidad de estos materiales, es por lo general, muy superior a la de los aceros, pero sin llegar a tener la misma dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la fatiga. Frecuentemente es necesario un buen recubrimiento de la superficie como condicin necesaria para la aplicacin con xitos de estos materiales. 4.3. PROCESOS DE TRATAMIENTOS DE SUPERFICIES
El estado o el tipo de tratamiento superficial de una pieza en un molde estar determinado por su funcin. En la construccin de moldes los tratamientos de superficie han de obtener o mejorar las siguientes propiedades:
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Aumento de la dureza superficial. Aumento de la presin superficial permitida. Aumento de la resistencia al desgaste. Mejora del comportamiento de deslizamiento. Mejora de la resistencia a la corrosin.
Los siguientes tratamientos superficiales son de amplia aplicacin en la construccin de moldes: Nitruracin. Cementacin. Cromado Duro. Niquelado Duro. Recubrimiento con Metal Duro.
Nitruracin.- Entre los procedimientos de nitruracin, el nitrurado por bao (por ejemplo: el proceso Tenifer) ha alcanzado una gran divulgacin. A travs del nitrurado se consigue durezas superficiales extremas con amplia estabilidad de medidas a causa de una modificacin qumica de la superficie, adems de una mejora considerable de la resistencia al desgaste y a la fatiga. Debido a que la temperatura del nitrurado es de 570oC, segn el diagrama de calentamiento del acero correspondiente, se obtiene generalmente una reduccin de la resistencia mecnica del ncleo. Casi todos los aceros comunes en la construccin de moldes pueden nitrurarse. No se aconseja la nitruracin de aceros resistentes contra la corrosin, pues disminuye precisamente esta propiedad. Cementacin.- El proceso de cementacin se utiliza en aceros de bajo contenido en carbono (C < 0.3%). Durante el tratamiento el carbono se difunde por la superficie del material. Los aceros tratados de esta forma experimentan un gran aumento de la dureza de su superficie mientras que el ncleo permanece dctil. Cromado Duro.- La aportacin electroltica de los recubrimientos de cromado duro tiene su aplicacin sobre todo con el objetivo de conseguir superficies duras y resistentes al desgaste, que se aplican con xito para la inyeccin de piezas de plsticos con efectos abrasivos. Adems, el cromado duro se utiliza para reducir gripajes y para aumentar la proteccin contra la corrosin (Cromado de mltiples capas). Igualmente el cromado duro se aplica para la reparacin de superficies desgastadas. En caso de cromado repetido se ha de contar con una posible fragilidad a causa del hidrgeno en las zonas superficiales. En las esquinas y puntos similares se ha de tener en cuenta la posibilidad de formacin de puntos gruesos y el desprendimiento de recubrimiento. Niquelado Duro.- En el procedimiento qumico del niquelado duro, las capas de nquel son aportadas sin aplicacin de corriente externa. Al contrario que en los procesos electrolticos, en este no se da el desagradable efecto de formacin de
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN espesores diferentes (puntos gruesos), sobre todo en las esquinas. Esto significa que es posible niquelar perforaciones, superficies perfiladas, etc. sin ningn problema. El espesor del recubrimiento aplicado corrientemente es de 40 m. Para la proyeccin sin corriente de recubrimiento sobre las superficies a proteger tambin se ha aplicado con xito los recubrimientos de dispersin de nquel-fsforo y carburo de silicio. Los procedimientos mencionados sobresalen sobre todo por su capacidad de resistencia a la corrosin y el desgaste, y tambin son aplicables a materiales no frreos tales como el cobre. Pero se ha de tener en cuenta que debido a la dureza extremadamente superior de la superficie respecto al material base, aquella puede ser daada y desprenderse en caso de aplicacin de presiones. Recubrimiento con Metal Duro.- Para la obtencin de elevadas resistencias contra el desgaste junto con una buena resistencia contra la corrosin, se han aplicado con gran xito los recubrimientos basados en nitruros de titanio y otros metales duros. 4.4. ACABADO Y PULIDO DE LOS MOLDES
Por qu buscar un acabado superficial muy esmerado? El incremento en el uso de los productos plsticos, ha creado una gran demanda de moldes con acabados a espejo. Estos requisitos de mayor perfeccin en el acabado superficial, son totalmente indispensables en los moldes usados para la fabricacin de lentes pticos, de ah, que para estos casos, se requiere de aceros de la ms alta calidad, aptos para lograr la mxima calidad de pulido. Por regla general, el grado de pulido de las superficies, tambin proporciona otras ventajas, como son: Inyeccin ms fcil de los artculos plsticos desde la mquina de moldear (aplicable a la mayora de los plsticos). Disminuye los riesgos de corrosin local. Disminuye el riesgo de fractura o agrietamiento, debidos sobrecarga temporal o a fatiga.
Como juzgar la calidad de la superficie Hay dos aspectos importantes para juzgar las superficies de los moldes. En primer lugar, la superficie tiene que poseer la forma geomtricamente correcta, sin grandes irregularidades (ondulaciones), dichas irregularidades, bsicamente son herencia de los primeros pasos de pulido, y de las condiciones de los materiales usados. En segundo lugar, el acabado a espejo de la superficie del molde por lo regular se juzga al ojo.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN La superficie tiene que esta libre de ralladuras, poros, descascaradas (orange peel), picaduras, etc.; por lo que la evaluacin visual presenta muchas dificultades. Una superficie "plana", puede presenta un aspecto aparentemente perfecto, y en realidad no estarlo desde el punto de vista geomtrico. En casos de mayor precisin o calidad, el acabado se puede juzgar por medio de instrumentos, tales como los mtodos de interferencia ptica.
Factores que afectan la calidad del pulido La perfeccin del pulido de la superficie de un acero, depende de factores tales como: La tcnica del pulido La calidad del acero y la herramienta usada. El tratamiento trmico.
En general, se puede establecer que la tcnica de pulido, constituye el factor ms importante. Si se ejecuta una tcnica idnea de pulido, casi siempre se lograr resultados aceptables; pero si no se utiliza la tcnica apropiada, se pueden echar a perder hasta los aceros de ptima calidad. Las partculas o reas superficiales, cuya dureza y otras propiedades sean distintas de la matriz, pueden crear problemas durante el pulido. Inclusiones de escorias de diversos tipos, porosidades, etc., son ejemplo de dichos constituyentes tan indeseables. Para mejorar las propiedades de los aceros para herramientas, se utiliza la desgasificacin al vaco y la Electro-refinacin de la escoria (ESR) durante la produccin del mismo. La desgasificacin al vaco reduce considerablemente el contenido de inclusiones, y tambin evita la fragilidad debida al hidrgeno, por lo tanto produce un material ms homogneo y limpio. El tratamiento de Electro-refinacin (ESR), mejora mucho las propiedades desde el punto de vista de la susceptibilidad al pulido; la mejora lograda por este mtodo es superior a lo que se logra por desgasificacin al vaco. El tratamiento de ESR disminuye la cantidad de inclusiones en el acero, y garantiza que las restantes, las que no han podido evitarse, sean muy pequeas y queden homogneamente en toda la matriz. Se est utilizando la fundicin por Electro-refinacin (ERS) y/o la desgasificacin al vaco para sus aceros herramienta usados para moldes.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Hay muchas maneras en las que el tratamiento trmico puede afectar la calidad del pulido. Cuando se carburiza exageradamente, al endurecer la superficie del acero, se produce una estructura no apta para el pulido. Cuando no se ha rectificado debidamente, las partculas pequeas de xidos que quedan debajo del acero (la oxidacin interna) despus del tratamiento trmico, pueden tambin originar problemas al pulido. La descarburizacin o recarburizacin de la superficie, puede producir divergencias de la dureza, las que a su vez producirn dificultades al pulir. Rectificado y acabado de moldes con piedras abrasivas Sugerencias Prcticas I Normalmente, los moldes se maquinan por medio del fresado, electro erosin (EDM) o clavado (embutido) ("hobbing"). Si se desea una superficie sumamente pulida, es necesario someter la superficie fresada a secuencias de Rectificado Burdo o desbastado, rectificado fino y pulido. Despus del maquinado por electro erosin (EDM), normalmente suelen ser necesarias la rectificacin fina, seguida del pulido; mientras que una superficie clavada (embutido) slo requiere una operacin de pulido despus del tratamiento trmico. Es necesario enfatizar que la base del xito de todo trabajo de pulido, lo constituye la operacin de rectificado. Al rectificar, se eliminan las rayaduras que produce el maquinado burdo, y se obtiene una superficie metlicamente pura y geomtricamente correcta. Para facilitar el trabajo y garantizar la obtencin de buenos resultados, hay que seguir ciertas reglas. Tanto cuando la rectificacin es mecnica, como cuando se prctica el pulido a mano. La operacin de rectificado no debe generar tal cantidad de calor que afecte a la estructura y dureza del material. Se debe usar mucho lquido refrigerante. Slo se deben usar herramientas limpias, que corten libremente. Para las superficies duras se deben usar piedras suaves. Entre cada cambio de tamao de grano se debe limpiar tanto la pieza trabajada como las manchas, para evitar llegar partculas abrasivas toscas y polvo a la etapa siguiente, en la que se va a utilizar un tamao de grano ms fino. Mientras ms fino es el tamao de grano que se use, ms importante ser la operacin de limpieza entre cada cambio. Al cambiar el tamao de grano ms fino prximo siguiente, se debe cambiar la direccin del rectificado o pulido a aproximadamente 45 de la direccin anterior, de esta manera se facilitar la operacin siguiente; ya que se deber
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN trabajar hasta que la superficie slo muestre ralladuras procedentes de la etapa de rectificado que se est ejecutando. Una vez que todas las huellas de la etapa anterior hayan desaparecido, se debe continuar durante aproximadamente 25% ms del tiempo antes de cambiar al tamao de grano prximo inferior. Este mtodo sirve para eliminar las deformaciones de la superficie. Cambiar el sentido de la operacin, es tambin importante para evitar la formacin de irregularidades y relieves. No se debe usar discos operados a manos para rectificar grandes superficies planas de moldes. El uso de piedras disminuye el riesgo de que se produzcan irregularidades de gran tamao.
El pulido de los moldes Sugerencias prcticas II El abrasivo que ms frecuentemente se usa para pulir es la pasta de diamante. El ptimo rendimiento se obtiene aplicando la pasta correcta con la herramienta de pulir correcta. Son muchas las herramientas que ms comnmente se utilizan para pulir, tanto en forma manual como con mquinas especiales. Las herramientas de pulir se pueden obtener en distintos materiales, con diferentes durezas, como son, distintos tipos de fibras (maderas, fibras sintticas), as como filtros ms suaves. La dureza de la herramienta de pulir afecta la penetracin de los granos de diamante, y por lo tanto, la cantidad de material removido y la profundidad de huella que deja. La ilustracin siguiente sirve de ejemplo: SUAVE filtro tela papel MEDIANO acrlico fibra madera DURO hierro fundido acero cobre
El costo y el tiempo de pulido se pueden reducir considerablemente, siguiendo ciertas reglas; la ms importante es la limpieza en cada paso de la operacin del pulido. Es de tal importancia que debe ser enfatizado y recordado a cada momento. El pulido se debe llevar a cabo en lugares limpios de polvo, en los que no hayan corrientes de aire, porque es demasiado fcil que partculas de polvo duras contaminen el abrasivo, y echen a perder una superficie que ya casi estaba terminada. Cada herramienta de pulir se debe utilizar para una sola calidad de pasta, y cada una se debe guardar en su receptculo a prueba de polvo. Con el tiempo, las herramientas de pulir se "impregnan", y mejoran.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Tanto las manos como la pieza en la que se est trabajando, se deben limpiar muy cuidadosamente entre cada cambio de calidad de pasta; para limpiar la pieza de trabajo, se utiliza un lquido disolvente de grasa, mientras que las manos se lavan con agua y jabn. Al pulir a mano, la pasta se debe aplicar a la herramienta de pulir; mientras que al pulir a mquina, la pasta se debe aplicar a la pieza en la que se est trabajando. Mientras ms fino sea el tamao de grano, menos lquido adelgazador se deber utilizar. La presin al pulido se debe ajustar la dureza de la herramienta de pulir y al grado de la pasta. Para los grados ms finos, la presin debe consistir slo del peso de la herramienta de pulir. La remocin de grandes cantidades de material requiere herramientas de pulir duras y pastas gruesas. El acabado final del pulido de moldes para plsticos, se debe llevar a cabo en la direccin de su descarga o desmoldeo.
Elpulido pulidose sedebe debecomenzar comenzarpor porlas las El esquinas,las lasaristas aristasyylos losfiletes filetesuu esquinas, otraspartes partesdifciles difcilesdel delmolde molde otras
Se debe tener mucho cuidado de no redondear las aristas y bordes afilados. Para su pulido se deben preferir herramientas de pulir duras. Secuencia de operacin La seleccin de las secuencias de rectificado y pulido la determinan la experiencia del operador, y el equipo de que dispone; tambin la pueden afectar las propiedades del material. Se usan dos mtodos para pulir. Conforme al primero, se comienza por escoger una pasta de cierto tamao de grano, que se aplica con herramienta de pulir dura, y posteriormente se van utilizando herramientas de pulir cada vez ms suaves. Conforme al segundo mtodo, se comienza con una herramienta de pulir de dureza mediana, con la que se aplica pasta gruesa, y posteriormente se va disminuyendo el tamao de grano de la pasta, cambiando progresivamente a pastas cada vez ms finas. Tambin puede ser recomendable una combinacin de estos dos mtodos. Ejemplo de secuencias; Comenzar con herramienta de pulir dura y pasta gruesa. Cambiar a herramienta de pulir ms suave, con la misma pasta. Luego usar herramienta de pulir de dureza mediana, y pasta de grano mediano. Cambiar a una herramienta de pulir suave, con la misma pasta.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Terminar con una herramienta de pulir suave y pasta fina.
Requieren distintos mtodos de pulido las diferentes calidades de aceros? Hemos investigado ocho calidades distintas de aceros para herramientas, con distintos acabados, diferentes durezas, y varios tratamientos superficiales. Las durezas altas hacen que el acero para moldes sea ms difcil de rectificar, por lo que proporcionan superficies ms lisas despus de pulidos. Pero tambin entre ms alta sea su dureza, mayor tiempo de pulido ser necesario para lograr la calidad de acabado requerido. En la prctica, se debe rectificar antes de efectuar el tratamiento trmico, sin olvidar de dejar cierta tolerancia para el ajuste final, ya que debido a dicho tratamiento se producen cambios dimensionales. Las superficies maquinadas por electro erosin (EDM) son ms difciles de rectificar que las superficies maquinadas por mtodos convencionales. Toda operacin de EDM se debe terminar con una etapa de chispas finas. Si dicha etapa se lleva a cabo correctamente, no habr problemas, pero si no, la superficie del trabajo conservar una capa delgada que ser mucho ms dura que la matriz. Una superficie nitrurada o endurecida, es mucho ms difcil de rectificar que el material base; pero una vez pulida se obtiene muy buen acabado aunque hay veces que los pequeos defectos de la superficie tratada impiden que el acabado quede todo lo perfecto que se hubiera deseado. Los moldes templados por flama o reparados por soldadura, frecuentemente contienen una zona blanda entre la parte tratada y el material base. Para evitar la formacin de hendiduras a lo largo de dicha zona, se debe usar una piedra ancha en vez de una tela suave. Rugosidades superficiales despus de diferentes tratamientos trmicos Muchos fabricantes de herramientas se preguntan: Hasta dnde puede llevar los pasos de rectificacin antes del tratamiento trmico, y mantener el acabado superficial despus del mismo? La respuesta es que hay cierto lmite mximo de grado de pulido, que se puede conservar despus del tratamiento trmico. Eso significa, que ponerse a rectificar y pulir una superficie de una herramienta a un nivel superior al del lmite mximo mencionado, es perder el tiempo. Los problemas del pulido se pueden resolver En el pulido, el problema ms importante es el llamado "pulido excesivo". Este es el trmino que se utiliza cuando la calidad del pulido ya no mejora sino decrece, si se contina puliendo.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Bsicamente hay dos fenmenos que aparecen por esta causa, el llamado "cscara de naranja" (orange peel) que es cuando se forma una superficie rugosa e irregular llamada tambin China o piel de lagarto, y el picado o corrodo que son pequeas cavidades que semejan agujeros hechos con agujas o alfileres. Debemos indicar que los defectos del pulido excesivo, se producen ms frecuentemente cuando se usa mquina que, cuando se trabaja a mano. Efecto de Cscara de Naranja (Orange Peel) Cuando aparece una superficie spera o rugosa e irregular a la que suele llamarse "cscara de naranja", "China" o Piel de lagarto puede ser consecuencia de diversas causas. La ms frecuente es el sobrecalentamiento o la cementacin excesiva, proveniente del tratamiento trmico en combinacin con el pulido prolongado a alta presin. Los materiales ms duros son capaces de soportar presiones altas de pulido, mientras que los blandos, fcilmente presentan defectos por exceso de pulido.
Los estudios han demostrado, que los efectos de sobrepulido se presentan a diferentes tiempos del pulido, y de acuerdo a la variacin de la dureza. La reaccin normal de un individuo que ve la superficie de su molde se ha deteriorado, es el aumentar la presin y seguir puliendo. Lamentablemente, dicho procedimiento producir como consecuencia inevitable, que la superficie se deteriore an ms. Para restaurar la superficie, se puede seguir cualquiera de los mtodos siguientes: Alternativa 1: Eliminar la capa superficial defectuosa, rectificando la superficie, utilizando para ello el penltimo paso de rectificado usado antes del pulido. Continuar con la etapa final de rectificado, y seguir con el pulido, usando menos presin de la que se utiliz anteriormente. Alternativa 2: Eliminar tensiones, a una temperatura inferior a 250 C (450 F) a la ltima que se us para revenir. Volver a rectificar usando el ltimo paso de rectificado empleando anteriormente, hasta obtener una superficie satisfactoria. Comenzar a pulir de nuevo, pero a menos presin de la que se us con anterioridad. Si los resultados obtenidos an no son buenos, habr que aumentar la dureza, lo cual se podr lograr de varias formas: Aumentar la dureza superficial del acero, por nitruracin o por tratamiento Tenifer.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Seleccionar un acero ms duro o dar a la herramienta un tratamiento trmico que la lleve a dureza superior. Comprobar que el proceso de tratamiento trmico sea adecuado.
Picaduras (Pitting) Las picaduras muy pequeas que pueden ocurrir en una superficie pulida se suelen producir porque sta contiene inclusiones, en forma de xidos duros y frgiles, que se arrancan durante el proceso de pulido. Los factores casuales importantes en relacin con este problema son: Tiempo y presin del pulido. Pureza del acero, especialmente en su contenido de inclusiones duras. La herramienta de pulir. El abrasivo.
El motivo principal para que ocurra la picadura durante el pulido, es la diferencia de durezas entre la matriz y las inclusiones que contengan. Durante el pulido, la matriz rebaja ms rpidamente que las inclusiones duras. El pulido debilitar gradualmente las inclusiones, hasta que stas sean arrancadas del material, quedando un poro o picadura en forma de hueco pequeo. Este problema, es ms frecuente al usar pastas para pulir de grado inferior a 10 m y herramientas suaves (por ejemplo fieltro). Se debe seleccionar un acero muy limpio.
El mejor acero puede ser el que se ha fundido, usando Electro-refinacin (ESR) y desgasificado al vaco. Si a pesar de todas las precauciones anteriores siguen apareciendo picaduras, se debern tomar las siguientes medidas: Volver a rectificar la superficie cuidadosamente, utilizando el penltimo paso de rectificado, que se emple antes de pulir. Usando una piedra suave de corte libre. Continuar cuidadosamente con el paso final de rectificado y terminar ste al pulir. Al usar grados de grano de 10 m e inferiores, se debern evitar las herramientas suaves de pulido. Pulir durante el tiempo ms breve posible, aplicando la presin mnima posible. Evitar el uso de pasta de xido de aluminio al pulir con mquina.
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ESQUEMA GENERAL DEL MOLDE

1. Hacer varios esquemas de cmo ser el molde. 2. Asumir medidas que luego sern verificadas 3. Hacer un anlisis de cada esquema realizado, para poder determinar cual ser el ms apropiado para el molde a disear.
VERIFICACIN DE LAS DIMENSIONES EXTERNAS DEL MOLDE

PRIMERA CONDICIN GEOMTRICA
La longitud del molde debe ser MAYOR que la abertura mnima de la unidad de cierre.
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SEGUNDA CONDICIN GEOMTRICA
A + B + C + D debe ser MENOR O IGUAL a la abertura mxima de la unidad de cierre.
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TERCERA CONDICIN GEOMTRICA
La altura y el ancho del molde DEBE SER MENOR que la distancia vertical y horizontal entre columnas.
INYECCIN
El moldeo por inyeccin es un proceso discontinuo, mediante el cual un material (Polmero termoplstico) es transformado en una pieza. Esta transformacin se lleva a cabo por etapas sucesivas de plastificacin de material, inyectado y moldeo de la pieza bajo temperatura y presin dentro de la cavidad del molde donde luego se solidifica en la forma prevista. El proceso de Moldeo por inyeccin se lleva a cabo en una mquina INYECTORA que bsicamente realiza las siguientes funciones:
Tomar el material (materia prima) de la forma provista. Plastificarlo; llevarlo a su estado elastoplstico. Homogenizarlo Dosificarlo Conducirlo hasta el molde
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Inyectarlo Soportar el molde donde se da forma a la pieza Cerrar y abrir el molde Proveer la fuerza de cierre Dispositivo de la accin de expulsin Dirigir y controlar el ciclo de inyeccin y proveer la forma de poder repetirlo de acuerdo a una graduacin predeterminada de todos los parmetros.
La realizacin de las diferentes etapas del proceso de moldeo por inyeccin tiene lugar en las diferentes unidades especficas de que est provista toda mquina inyectora. Estas unidades poseen hoy da diferentes grados de tecnologa pero su funcin bsica es la misma.
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U.I. Unidad de Inyeccin

Material / Plastificacin / Homogenizacin / Dosificacin / Inyeccin
TOLVA
Alimentacin Dosificacin / Aditivos, Pigmentos Presecado
CILINDRO
Zonas de calefaccin Boquilla
HUSILLO
La unidad de inyeccin/plastificacin con tornillo o husillo, ejecutan tanto la labor de plastificacin como la de inyeccin actuando como pistn. Diseo: Geometra, profundidad, ngulo del filete diferentes segn el material. Relacin longitudinal a dimetro L/D Relacin de compresin Zonas: -Alimentacin -Transicin -Dosificacin Carga: -Velocidad de carga -Tiempo de carga Plastificacin: -Capacidad de plastificacin -Tiempo de plastificacin Inyeccin: -Llenado de la cavidad
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Vlvula: Durante las fases de inyeccin y compresin una vlvula antirretorno cierra el paso hacia los canales del husillo permitiendo que este acte como pistn. Velocidad de inyeccin: Etapas, Velocidades, Transicin Presin de inyeccin: Etapas, Velocidades, Conmutacin Contra presin Descompresin Fuerza de apoyo de la boquilla.
U.M.
Unidad
PLACA FIJA

de
Soporte de partes de molde / Cerrar Abrir / Fuerza de cierre / Expulsin
Soporte de Molde (cavidad hembra) Placa de centraje (anillo centrador) Apoyo de boquilla
PLACA MVIL
Soporte de Molde (cavidad macho) Velocidad de cierre -Mecnico -Hidrulico -Mecnico/hidrulico Magnitud de presin de cierre Distancia mxima, mnima
COLUMNAS
Distancia entre columnas

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EXPULSORES
Mecnicos Neumticos Hidrulicos
DESENRROSQUE
U.C.
Unidad
de
REGULACIN DE VARIABLES INSTRUCCIN DE OPERACIONES CONTROLES

Anlogos Digitales Microprocesador -Parmetros comparativos -Sistematizacin -Control de Calidad -Tolerancias Termorregulacin Contadores Robotizacin
U.M.
Unidad
SISTEMA HIDRULICO
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Bomba Vlvula Controles Aceite Acumuladores
SERVO MOTORES PERIFRICOS

Sistema de refrigeracin Sistema de alimentacin Robot
MOLDE
CICLO DE INYECCIN
El proceso de moldeo por inyeccin se hace por etapas consecutivas. Al conjunto de estas etapas se le denomina CICLO DE INYECCIN. Cada una de las etapas de este ciclo desempea un proceso definitivo en la calidad de la pieza producida por lo que es muy importante establecer un adecuado ajuste de las variables en cada una de las etapas del ciclo.
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DIAGRAMA DEL CICLO DE INYECCIN
Las propiedades mecnicas de una pieza dependen no solamente de las caractersticas del material utilizado sino, que en una buena parte, dependen de las condiciones del proceso. El tiempo utilizado en cada etapa del ciclo es determinante en la eficiencia del CIERRE DE MOLDE proceso de tal manera que deben evitarse tiempos muertos o innecesarios en el ajuste del ciclo. El ciclo de inyeccin se inicia con el cierre del molde, desplazamiento de la placa mvil hacia la placa fija de la unidad de moldeo.
Previamente, en la operacin de montaje del molde se han fijado las distancias, velocidades y condiciones de la operacin de cierre. LaCARLOS presin de cierre PORTOCARRERO RAMOS necesaria deber de ser aquella que sea capaz de soportar la suma de las presiones de inyeccin.
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UNIDAD DE INYECCIN ADELANTE La unidad de inyeccinlpastificacin avanza hasta que la boquilla del cilindro hace contacto y se asienta sobre el bebedero, a travs del cual se conduce el material fundido hasta el sistema de canales de alimentacin y de all hacia las cavidades del molde. Normalmente, este movimiento se define dentro del ciclo de tal manera que se evitan prdidas innecesarias de calor de la boquilla a travs del molde. Esta fase se elimina normalmente en los moldes de colada caliente o cuando el ciclo es tan rpido que no hay tiempo para mover esta unidad. Cuando se alcanza la presin necesaria que garantice un sello hermtico, se procede a la inyeccin de la masa. INYECCIN Esta etapa es decisiva para ciertas caractersticas de calidad de la pieza en las capas superficiales. La fase de inyeccin tiene lugar desde que se inicia el desplazamiento del husillo hasta que deja de fluir el material a la cavidad. La duracin de esta etapa depende principalmente del volumen de la pieza a moldear y de la velocidad con que se desplaza el husillo mientras inyecta el material hacia la cavidad del molde. La inyeccin contina hasta que se alcanza el punto para que empiece a actuar la presin de sostenimiento o pos/llenado (llamado tambin presin de compensacin). Durante esta etapa se logra introducir en la cavidad el material necesario para compensar la contraccin de volumen que experimenta la masa cuando se enfra dentro del molde. As se determina el peso de la pieza, sus dimensiones finales y las caractersticas de su estructura interior.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN (VELOCIDAD DE FLUJO CONSTANTE) La inyeccin, (llenado de la cavidad) debe ser realizada con una velocidad constante del frente de flujo de material en la cavidad del molde. Si la velocidad del frente de flujo es constante durante todo el recorrido, los rozamientos entre el plstico y las paredes tambin lo sern. Esto conduce a una distribucin de temperatura y un estado de orientaciones bastante regular en la superficie de la pieza. Esta condicin es sumamente importante para obtener propiedades uniformes.
El rozamiento tiene una incidencia importante sobre las orientaciones tanto macromoleculares como de fibras de refuerzo en la capa superficial. La masa que entra en contacto con las paredes de la cavidad se solidifica casi instantneamente conservando entonces su estado de orientacin. Esta fase por lo tanto, es la que tiene influencia directa sobre las propiedades superficiales de la pieza. Si se escoge una velocidad muy alta, las prdidas de rozamiento del material durante el flujo se traducen en la necesidad de mayores presiones de inyeccin. Fuera del peligro de recalentar indebidamente el material y generar un estado de alta orientacin en la superficie, se puede llegar a obligar al sistema hidrulico a trabajar a su mxima presin. Adicionalmente puede aparecer el peligro de tener un llenado con chorro libre de material en lugar del progresivo frente de flujo. Tambin puede aparecer el efecto diesel si no hay tiempo para desalojar el aire de la cavidad. Zonas mates cerca de la entrada, o desfoliacin en esa zona son igualmente indicios de altas velocidades de inyeccin.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Si la velocidad es baja, el rpido enfriamiento del material en el molde hace disminuir la seccin transversal de los canales. Este efecto es tan marcado que, en ocasiones, pueden a llegar a solidificarse el material antes de llenarse la cavidad. Para un determinado tiempo de llenado, la presin necesaria pasa por un mnimo; este mnimo es el segundo criterio para optimizar esta fase del ciclo. La magnitud de la velocidad de llenado debe ser pues escogida de tal forma que la presin requerida sea la mnima.
(PRESIN DE INYECCIN) La presin necesaria es un parmetro del proceso que resulta de la velocidad de inyeccin. La magnitud de la presin resultante durante el llenado es en funcin de la temperatura de la masa, del diseo del molde y de la velocidad de llenado. La temperatura del molde influye sobre el rea transversal libre para el flujo del material. Mientras ms baja la temperatura del molde, ms rpido se enfran las paredes y ms rpido se estrechan los canales haciendo ms difcil el llenado de la cavidad por el aumento de la cada de presin. (ETAPA DE COMPRESIN) En esta etapa se obliga a la masa a tomar la forma de la cavidad, es aqu cuando puede ocurrir la peligrosa sobre inyeccin (rebabas y daos en el molde).La fuerza de cierre no alcanza a sostener cerrado el molde, o este no posee la adecuada rigidez para soportar este pico de presin. La duracin de la etapa de compresin no es ajustable ni tampoco el valor mximo de presin. Son valores propios del proceso y no de la mquina. Dependen directamente del instante en que se pasa de presin de inyeccin a presin de compensacin. La mquina pasa de un estado de control de velocidad a control de presin.
(ETAPA DE POSLLENADO O COMPENSACIN) En esta etapa se pretende eliminar hasta donde sea posible la aparicin de rechupes y poros y obtener unas dimensiones constantes en la pieza. Durante ella se definen las propiedades estructurales de su interior, su grado de cristalizacin y orientacin macromolecular. Un ajuste incorrecto de esta fase puede ocasionar dificultades en el desmoldeo (exceso de material). Desde el momento en que se cambia el estado de control de presin hasta aquel en el cual deja de actuar, es posible seguir inyectando ms masa en la cavidad. Esto
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN debido a la disminucin en el volumen pero aumenta lentamente el total de la masa inyectada.
Tanimportante importantees esla lavariacin variacinde dela la Tan presin presin duranteeste estetiempo tiempocomo comosu sunivel nivel durante
PRESIN DE SOSTENIMIENTO Durante esta etapa se logra introducir en la cavidad, el material necesario para compensar la contraccin del volumen que experimenta la masa que est siendo enfriada dentro del molde. UNIDAD DE INYECCIN ATRS Una vez que deja de actuar la presin de sostenimiento, se puede retirar la unidad de inyeccin/plastificacin para iniciar la carga o plastificacin. Esto solo es posible si la mquina dispone de una boquilla con mecanismo de cierre. Si la boquilla es abierta, normalmente se espera hasta terminar la plastificacin para desplazar hacia atrs esta unidad y evitar as que salga material de la boquilla durante este proceso. PLASTIFICACIN (Carga) Para la obtencin de piezas de alta calidad y constante, es necesario garantizar la preparacin de una masa de material homognea, tanto trmica como mecnicamente durante cada ciclo. Esta es una de las principales funciones de la unidad de inyeccin/plastificacin. Los parmetros a definir en esta operacin son: Volumen de plastificacin Velocidad tangencial del husillo Presin de plastificacin Volumen de descompresin Perfil de temperatura del cilindro
Volumen de plastificacin El volumen de plastificacin que se define, es el producto del rea del husillo multiplicado por la carrera de este en su desplazamiento de carga. La magnitud del desplazamiento no debe ser muy corto (no inferior a un dimetro) pues, se aumenta la permanencia del material con el riesgo de descomposicin; ni muy largo (no superior a tres dimetros) por la mala plastificacin y desgasificacin que tiene lugar.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Si la capacidad es la correcta, la plastificacin debe terminar antes que la pieza haya alcanzado la temperatura de desmolde. El tiempo disponible para la plastificacin es una funcin del espesor de la pieza. Aunque la masa a plastificar es igual a la que hay que inyectar en cada ciclo, la cantidad que se encuentra en la cmara del husillo es superior. Esto se debe a la necesidad de inyectar, dejando una pequea masa residual (colchn). Esta masa residual o colchn es de gran importancia para la operacin de la inyectora. Normalmente representa entre el 10 % y el 20 % del volumen de plastificacin. Con el se garantiza que siempre existir material disponible durante toda la etapa de compensacin o posllenado, ya que normalmente vara por fugas en la vlvula de cierre del husillo. Presin y velocidad de plastificacin Las mquinas modernas ofrecen la posibilidad de programar un perfil para la presin de plastificacin e incluso variar la velocidad de rotacin del tornillo durante el proceso. Mientras ms alta sea la presin de plastificacin, ms alta es la temperatura de la masa y se mejora la homogeneizacin trmica de la misma. El tiempo de plastificacin se incrementa. Esto no necesariamente es una desventaja, si el aumento de tiempo no sobrepasa el disponible. Si esto sucede, es la plastificacin la que viene a determinar la duracin del ciclo lo cual es una gran desventaja. Una mayor velocidad de rotacin aumenta la cantidad de masa plastificada pero disminuye su homogeneidad. Si el tiempo disponible obliga a plastificar a velocidades altas, se hace necesario aumentar la presin de plastificacin para mejorar la homogeneizacin. Un perfil que facilita obtener temperaturas ms uniformes comienza con valores bajos de presin y velocidad, luego se incrementan a sus valores normales para ser disminuidos hacia el final de la plastificacin. Perfil de temperatura del cilindro El perfil de temperatura del cilindro tiene gran incidencia en la homogeneidad trmica. Normalmente la temperatura de la boquilla se ajusta igual a la deseada para la masa. Para el resto de zonas se escoge una distribucin del perfil ligeramente ascendente en la direccin de la boquilla. Muchas veces se recomienda y trae mejores resultados un perfil perfectamente plano, en especial en mquinas grandes. Cuando el volumen de plastificacin es muy alto y el ciclo corto es preferible tener un perfil descendente hacia la boquilla. La tendencia de algunos materiales a formar hilos puede reducirse, en especial si se trabaja con boquillas abiertas, con un perfil ascendente y luego descendente hacia la boquilla.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN ENFRIAMIENTO La etapa de enfriamiento empieza desde el instante mismo en que la masa entra en la cavidad y termina en el momento en que se abre el molde para la expulsin de la pieza. Desde el punto de vista de eficiencia en el proceso, el tiempo de enfriamiento debe ser el menor posible. Esto conduce a trabajar a bajas temperaturas en el molde. Un rpido enfriamiento conduce, casi necesariamente, a problemas de calidad lo que hace preferible trabajar con mayor temperatura en el molde. El tiempo de enfriamiento en el ciclo, depende de diferentes factores: Material (temperatura mxima para el desmoldeo) Temperatura de la masa fundida al entrar en la cavidad Temperaturas en la pared del molde Dimensiones de la pieza Facilidad de disipacin de calor en el molde Capacidad del sistema de refrigeracin
Mientras ms rpido se enfra un material, menos tiempo queda disponible a las macromolculas para relajarse y recuperar su forma predilecta de no-orientacin, que perdieron debido a los altos ratios de cizalladura que necesariamente estn presentes durante el proceso de inyeccin. Una baja temperatura en el molde conduce a dificultades en el desmoldeo y una alta temperatura conduce a ciclos ms largos pero tambin a un mejor acabado superficial. Para piezas de precisin es necesario conectar el molde a un sistema de atemperamiento. Todo esto se refleja tambin en la estabilidad de forma al calor de la pieza. Adicionalmente y en especial en el caso de materiales cristalinos o semicristalino, la solidificacin rpida impide el normal proceso de cristalizacin. En tal caso la pieza puede experimentar deformaciones despus de ser extrada del molde debido al fenmeno de pos-cristalizacin que siempre conduce a una contraccin adicional. ABERTURA DEL MOLDE EXPULSIN Por ltimo se abre la unidad de moldeo y con ella el molde. Simultneamente los mecanismos de expulsin en el molde extraen la pieza.
CAPACIDAD DE LAS MQUINAS INYECTORAS
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Antes de comenzar a bosquejar el diseo de un molde, es necesario determinar la capacidad de la inyectora con la cual se trabajar. Las caractersticas de la mquina nos proporcionar por ejemplo, las dimensiones del portamolde, la distancia entre columnas, etc. Las consideraciones esenciales son: 1. Capacidad de inyeccin 2. Capacidad de plastificacin 3. Fuerza de cierre 4. Presin de inyeccin
CAPACIDAD DE INYECCIN.- La capacidad de inyeccin de una mquina

inyectora, indica el peso mximo de material que podr ser moldeado por inyeccin. La capacidad de la mquina para un material a ser moldeado est dada por:
La letra A indica el material origen. La letra B se refiere al material a ser moldeado.
C iny B = C iny A (B / A) (VA / VB)
de donde: C iny = capacidad de inyeccin = peso especfico V = factor volumtrico A = material origen B = material a ser moldeado
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TERMOPLSTICOS EN RELACIN CON LA CAPACIDAD DE PRENSA

MATERIAL FACTOR PESO
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VOLUMTRICO ESPECFICO
Acetato de celulosa Acetato butirato de celulosa Nylon PVC Rgido PVC Flexible Metil metacrilato Poliestireno Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) Estireno Acrilonitrilo Polietileno de baja densidad Polietileno de alta densidad Polipropileno Policarbonato Acetal
2,4 2,2 2,05 2,3 2,3 1,9 2,02 1,9 2,02 2.04 1,83 1,94 1,75 1,9
1,29 1,18 1.12 1,4 1,2 1,18 1,05 1 1,1 0,92 0,95 0,9 1,2 1,4
APLICACIN DE CLCULOS SOBRE CAPACIDAD DE INYECCIN
1.- Cunto Policarbonato se puede inyectar por ciclo en una mquina Battenfeld cuya capacidad de inyeccin es de 50 gramos de polietileno de baja densidad? C iny B = C iny A (B / A) (VA / VB) = 50 (1,2 / 0,92) (2,04 / 1,75) C iny B = 76 gramos
2.- Cunto nylon se puede inyectar en la misma mquina? C iny B = C iny A (B / A) (VA / VB) = 50 (1,12 / 0,92) (2,04 / 2,05)
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN C iny B = 60,6 gramos
3.- Trabajando en la misma mquina, Cunto poliestireno se puede inyectar? C iny B = C iny A (B / A) (VA / VB) = 50 (1,05 / 0,92) (2,04 / 2,02) = 57,6 gramos
4.-Cunto Policarbonato se puede inyectar por ciclo en una mquina cuya capacidad de inyeccin es de 350 gramos de Acetato de Celulosa? C iny B = C iny A (B / A) (VA / VB) = 350 (1,2 / 1,29) (2,4 / 1,75) = 446,5 gramos
5.- Qu cantidad de ABS se puede inyectar por ciclo en una mquina inyectora cuya capacidad de inyeccin es de 450 gramos de nylon? C iny B = C iny A (B / A) (VA / VB) = 450 (1 / 1,12) (2,05 / 1,9) = 433,5 gramos
Capacidad de plastificacin.- La capacidad de plastificacin indica la cantidad

de material que puede elevar la mquina a temperatura de moldeo.
Cp B = Cp A (qA / qB)
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN donde: Cp = capacidad de plastificacin q = cantidad especfica de calor total (calor latente) A = se refiere al material origen B = se refiere al material buscado Conociendo la Capacidad de Plastificacin, podremos calcular el nmero de inyectadas por hora.
Cp = Pm (n)
donde: Cp = Capacidad de plastificacin Pm = peso de la masa (incluye la colada) n = nmero de inyectadas por hora
en kg/hora
VALORES PRCTICOS DE CALOR TOTAL (CALOR LATENTE) CONTENIDO EN EL MATERIAL PLASTIFICADO

MATERIAL Kcal/kg
Acetato de celulosa Butirato acetato de celulosa Nylon PVC Metil metacrilato Poliestireno Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) Acrilonitrilo Estireno Polietileno de baja densidad Polietileno de alta densidad Policarbonato Acetal
124 111 325 90 123 135 155 135 275 325 200 180
NOTA.- Es una buena prctica, trabajar con el 80% de la capacidad de plastificacin calculada para tener un margen de seguridad apropiado.
APLICACIN DE CLCULOS SOBRE CAPACIDAD DE PLASTIFICACIN

Una mquina inyectora tiene una capacidad de plastificacin para polietileno de baja densidad de 46,8 kg/hora, con una capacidad de inyeccin de 50 gramos. Si se debe inyectar Policarbonato Es posible realizar inyectadas de 58 gramos? Cuntas inyectadas por hora podramos realizar?
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Resolveremos este problema en forma secuencial calculando primero su C iny; luego la Cp y por ltimo el nmero de inyectadas por hora. 1.- Capacidad de inyeccin:
Ciny B = Ciny A (B / A) (VA / VB)

= 50 (1.2 / 0.92) (2.04 / 1.75) = 76 gramos
Si, es
2.- Capacidad de plastificacin:
Cp B = Cp A (qA / qB)
= 46.8 (275 / 200) = 64.35 kg./hora menos el 20% margen de seguridad Cp B 20 % = 64.35 12.87 = 51.48 kg./hora
3.- Nmero de inyectadas por hora N = Cp B / Pm = 51.48 / 0.058 = 887 iny/hora
3.3 / 3.4 La presin de inyeccin y la Fuerza de
cierre de las mquinas inyectoras

La presin de inyeccin origina en el interior de la cavidad del molde, una fuerza que tiende a abrirlo. Esta fuerza es proporcional al rea proyectada de la pieza moldeada y los canales de distribucin; y debe ser menor que la fuerza de cierre de la mquina.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN La presin de inyeccin vara entre
300 y 1400 kg./cm2
La fuerza de cierre llega a 3 000 toneladas y ms. Debido a las prdidas de fuerza que ocurren en el bebedero, los canales de alimentacin y puntos de inyeccin, una fraccin de presin producida en el cilindro es transmitida a la cavidad. En la prctica podemos considerar la presin de la cavidad de la siguiente manera:
P (de 0.33 a 0.5) presin de inyeccin
La fuerza de cierre que impide la abertura del molde durante la inyeccin, entonces, est dada por:
F cierre = Ap x P = (0.33 a 0.5) Ap

donde: F cierre Ap (0.33 a 0.5) P = = = = fuerza de cierre rea proyectada constante presin de inyeccin
APLICACIN DE CLCULOS SOBRE FUERZA DE CIERRE

1.- Se est diseando un molde para inyectar polietileno de alta densidad (PEAD). El producto es un vaso cuyas medidas son las siguientes: D = 25 d = 20 h = 32
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Qu fuerza de cierre se necesitar para trabajar un molde de seis (6) cavidades si estamos trabajando en una mquina inyectora de 1094 kilos de presin de inyeccin y su fuerza de cierre es de 350 Kn. Proceso: 1 Identificamos el rea proyectada del producto:
El rea proyectada en un molde de seis (6) cavidades corresponde a la sumatoria de sus seis reas mayores ms el 20% de las mismas (en cm 2) que consideraremos como el equivalente al rea ocupada por los canales de distribucin o alimentacin. Entonces tendremos: rea = r2 3.14 x 1.252 = 4.9 cm2 4.9 x 6 = 29.4 29.4 x 1.2 = 35.28 cm2
En consecuencia, el rea proyectada para las seis cavidades ser de 35.28 cm2 2.- La fuerza de cierre entonces la hallaremos de la siguiente manera: F cierre = (0.5) Ap x P 0.5 x 35.28 x 1094 = 19.3 toneladas
Si la mquina donde estamos trabajando tiene una fuerza de cierre de 350 kn (35 000 kilos o 35 toneladas) entonces, el clculo realizado nos indica que podemos trabajar con la seguridad de que el molde no se va abrir. 4.1 CALCULO DE DIMENSIONES DE CAVIDADES (Contracciones) El fenmeno de la contraccin de una pieza moldeada cuando se enfra dentro de la cavidad de moldeo es de una gran complejidad y depende de gran manera del tamao y forma de la pieza considerada. Se pueden sentar algunas aproximaciones de tipo general que sirvan despus como gua para el estudio de cada caso particular.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN En principio, la contraccin de una pieza debe considerarse como un fenmeno que tiene lugar en tres dimensiones; de longitud, el ancho y la altura deben tener cada una su propio factor de contraccin. Afortunadamente como la altura y el ancho estn en ngulo recto con la longitud y en un mismo plano, puede considerarse un factor de contraccin para los dos, independientemente de su direccin, con lo que el problema queda reducido a dos factores: una contraccin en el sentido del flujo de polmero (longitudinal) y otra en el sentido perpendicular (o transversal) a este flujo. En todos los casos, la prctica pone de manifiesto que la contraccin es de mayor magnitud en el sentido del flujo que en sentido transversal, lo que se comprende bien teniendo en cuenta los mecanismos del flujo en la cavidad expuestos anteriormente. En la mayora de los casos la diferencia es pequea y solo para algunos materiales muy cristalinos, como polietileno y nylon, se encuentran grandes diferencias de contratacin en uno y otro sentido. Si la contraccin fuera igual en todas direcciones, la pieza moldeada sera geomtricamente similar al molde y se podra compensar la contraccin agrandando convenientemente el molde; de este modo no sera necesario usar elevadas presiones de inyeccin al menos por esta razn y podra reducirse el tamao y el coste de las mquinas de inyeccin. Este no es el caso y todos los artculos moldeados contraen de modo no uniforme.
TABLA DE CONTRACCIN DE MOLDEO DE MATERIALES TERMOPLSTICOS MATERIALES ABREV. % DE CONTRACIN
Acetato de celulosa Acetato Butirato de celulosa Poliamida (Nylon) Clorato de Polivinilo (rgido) Clorato de Polivinilo (flexible) Metilmetacrilato Poliestireno Acrilonitrilo Butadieno Estireno Acrilonitrillo Estireno Polietileno de baja densidad Polietileno de alta densidad Polipropileno Policarbonato Polioximetileno (Acetal)
NOTA.- Son valores promedios referenciales
CA CAB PA PVC PVC PMMA PS ABS SAN PEBD PEAD PP PC POM
0,3 0,7 2,2 0,5 1,0 2,5 0,1 2,5 0,2 2,0 0,2 0,8 0,2 0,6 0,3 0,8 0,2 0,5 1,5 3,0 1,5 3,0 1,5 2,5 0,5 0,7 2,5
Antes de continuar veamos algunos puntos que tienen relacin directa o indirecta con la contraccin. Humedad de los materiales plsticos.- La humedad absorbida en diferente medida por los materiales plsticos durante el transporte o depositados en almacenes, puede causar durante el proceso de fusin e inyeccin, inconvenientes que se manifiestan en las piezas moldeadas:
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Disminucin de la resistencia mecnica. Variacin de la contraccin por moldeo Defectos superficiales (hojeado, ampollas, etc.) Los productos de material plsticos indican que los materiales granulados (o en los polvos) destinados al moldeo por inyeccin son admisibles los contenidos de humedad (expresados en porcentaje de peso). Ciertos polmeros termoplsticos (tales como las poliolefinas, los acetales y particularmente las resinas fluoro plsticas) muestran una tendencia a no absorber agua del aire circundante. Otros materiales por el contrario, demuestran una mayor condicin higroscpica, por lo cual si se dejan en un recipiente o embalaje, abierto, absorben humedad del medio ambiente en cantidad superior a los lmites recomendados. Para estos materiales que absorben humedad (ejemplo: resinas poliamdicas, celulsicas, metacrlicas, policarbonatos, polisteres termoplsticos, etc.) es necesario proceder al secado preventivo, segn sea el caso, son simples secadores con circulacin de aire caliente o con aparatos ms complejos como los dehumificadores con aire seco o en hornos de secado bajo vaco. Desgasificacin de los polmeros fundidos.- El secado de los materiales termoplsticos en grnulos o en polvo hecho con secadores antes del moldeo, es una operacin necesaria que, sin embargo, tiene un costo adicional al proceso. La experiencia positiva de desgasificar los polmeros en estado fundido, ya realizado por varios aos en los extrusores continuos de un solo husillo, se ha extendido a los cilindros de plastificacin en las mquinas de inyeccin. El uso de un cilindro especial con husillos de dos zonas, permite la plastificacin de materiales no secados, que contienen humedad y sustancias voltiles en cantidad superior a las normas. La humedad contenida en el material se elimina, durante la plastificacin, en forma de vapor que sale por un agujero radial a travs de la pared del cilindro. Contraccin de piezas moldeadas y limitaciones en las tolerancias El conocimiento de los fenmenos de contraccin en el moldeo y la contraccin posterior al moldeo, nos permite prever con relativa aproximacin las variaciones dimensionales de las piezas moldeadas con un determinado material plstico durante la contraccin inicial que ocurre en la cavidad del molde (paso del material fundido al estado slido). Despus del moldeo, las piezas pueden todava sufren una sucesiva (contraccin posterior al moldeo) debido al alivio de esfuerzos internos. Otras variaciones dimensionales de sentido opuesto (dilatacin) pueden ser provocadas por la natural absorcin de humedad de las piezas despus del moldeo. En general, los materiales plsticos termofijos y los termoplsticos amorfos (resinas acrlicas, celulsicas, estirnicas, policarbonatos, etc.) tienen contracciones de moldeo inferiores al 1% y no estn sujetos a contracciones posteriores apreciables. Para los termoplsticos con estructura parcialmente cristalina (polietileno, polipropileno, resinas poliamdicas y poliacetlicas, etc.) se verifican contracciones de moldeo del 1,5 al 4% segn el tipo de resina y la presencia o no de cargas inertes (fibra de vidrio, asbesto, mica y otras). Estas resinas presentan tambin en diversa medida fenmenos de contraccin posterior. Se puede ver, de todo lo que se ha dicho, cmo no es fcil determinar con precisin el porcentaje de aumento de la medida del molde para compensar la contraccin que sufrir la pieza moldeada.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Es claro que la contraccin por moldeo no solo depende de la propiedad intrnseca del material plstico sino que adems existen otras variables: Forma y espesor del producto moldeado Tipo de molde Localizacin y seccin transversal del punto de inyeccin, longitud y seccin de los canales de alimentacin, temperatura de moldeo Proceso de moldeo Variaciones de temperatura de la masa fundida, variaciones de las presiones, de la velocidad y del tiempo de moldeo. En esta gran variedad de factores que tienen mayor o menor influencia sobre la contraccin de piezas moldeadas, el fabricante de moldes debe tener el acierto de prever con buena aproximacin la contraccin por moldeo de una determinada pieza, evitando (en lo posible) grandes errores de estimacin que se traducirn en costosas reparaciones o modificaciones del molde. El difcil problema de prever la contraccin se ha estado atacando por muchos aos siguiendo la va experimental con resultados alternos de pruebas exitosas y de errores costosos. Sin embargo, los diseadores de piezas moldeadas y los constructores de moldes no tenan otra informacin ms que la que proveniente de: Comparacin de los valores de la contraccin medida sobre piezas moldeadas ya producidas. Anlisis de la diferencia de contratacin obtenida sobre la misma pieza (contraccin longitudinal y transversal) Prueba de moldeo con molde experimental con una cavidad para determinar la contraccin efectiva, antes de proceder a la construccin de moldes con cavidades mltiples, etc.
La contraccin se produce tanto en el sentido paralelo al flujo del plstico, como en el sentido perpendicular del mismo.
CLCULO DE LA PLACA SOPORTE

La placa soporte, como su nombre lo indica, es aquella que se encuentra ubicada bajo la placa porta cavidades macho; y tiene la funcin de evitar que las fuerzas actuantes durante la inyeccin del material plstico en el molde, deformen la placa porta cavidades y deterioren el molde en forma parcial o total. Si el deterioro es
65
TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN parcial, podramos decir que ingresara demasiado material en las cavidades y en algunos casos dificultara la extraccin del producto. Si la deformacin es total, habra que rehacer el molde. El espesor de la placa soporte se debe calcular para evitar lo antes mencionado ya que las fuerzas no deben vencer la resistencia elstica del material (algunas veces deben trabajar con una flecha de 0,04 mm.). Si se vence el lmite permitido, el producto saldr con rebabas y generalmente se le atribuye a que el molde no est paralelo. Cuando se desmonta el molde y se verifica el paralelismo, generalmente observamos que est dentro de las tolerancias exigidas. No consideramos la resistencia de materiales (flexin). Observemos el siguiente dibujo:
f = (1/32) (P x Ap x b3) / (E x L x e3) donde:
e = 3(1/32) (P x Ap x b3) / (E x L x f)
f = flecha (flexin mxima 0,04 0,004 cm.) e = espesor de la placa soporte P = presin de inyeccin Ap = rea proyectada del producto o productos incluyendo los canales de alimentacin b = separacin de las paralelas L = longitud de las paralelas E = mdulo de elasticidad (2,1 x 106 kg/cm2)
NOTA.- Todas las medidas deben estar dadas en centmetros.
SISTEMAS DE ALIMENTACIN
El sistema de alimentacin o llenado, tiene por objeto recibir la masa de moldeo fundida procedente del cilindro de plastificacin y dirigirla a la cavidad del molde. El sistema de plastificacin consta de varias partes que son:
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN El cono del bebedero (mazarota, canal de entrada) El canal de distribucin (araa, repartidor de colada) Los canales de estrangulamiento (nervios de colada, trabazones)
El cono de bebedero recoge la masa plstica directamente del cilindro de plastificacin y la dirige hacia el plano de particin del molde, perpendicular del molde. Si bien este canal de entrada vara segn las normas de trabajo, generalmente tiene forma cnica para facilitar el desmoldeo. En los moldes simples inyectados perpendicularmente, dicho cono constituye muchas veces la totalidad del sistema de llenado.
El canal de distribucin es la parte del sistema de llenado que, en los moldes mltiples, une las distintas cavidades con el bebedero. Al conjunto del canal de distribucin se les llama muchas veces araa o simplemente colada. El canal de estrangulamiento constituye el elemento de transicin desde el canal de distribucin a la cavidad del molde (pieza); para poder separar limpiamente la pieza
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN de la colada, este canal debe ser muy fino. Estos canales han de unir el canal distribuidor o colada con la cavidad, reteniendo, al mismo tiempo, la pelcula enfriada en las paredes de los repartidores de colada.
BEBEDERO
En los moldes simples, el sistema de alimentacin est constituido muchas veces nicamente por el bebedero, prescindindose as de los canales de distribucin y de estrangulamiento. Este canal nico se llama bebedero o mazarota. Para su configuracin se aplican las mismas consideraciones que para el canal de entrada. La boquilla de inyeccin del cilindro de plastificacin se apoya directamente sobre el bebedero al cerrar la mquina de moldeo, estableciendo una junta de presin entre el inyector y el molde (manguito del bebedero). Ello representa una elevada carga local para el molde; por tal razn, es conveniente fabricar el manguito en acero templado, previndose la posibilidad de sustituirlo cuando se desgasta o se deteriora el orificio exterior. Las superficies de contacto entre la boquilla y el bebedero pueden ser de diversos tipos, distinguindose las superficies de contacto plana y las curvadas. Las superficies curvadas son las de mayor uso en la industria de la inyeccin del plstico.
Tipos de bebedero pectivo con los ejemplos mostrados en el grfico, deben mantener las Para que la se boquilla quede bien centrada sobre el orificio de entrada, la superficie del siguientes condiciones: bebedero suele tener una concavidad que permite acomodar la punta esfrica de la boquilla. Se tiene aqu una superficie de contacto curva. Para el dimensionado res- RD + 1 RA (mm) dD + 1 dA (mm) Em estas expresiones, RD significa el radio de la curvatura del extremo de la boquilla; RA, el radio de la concavidad del bebedero; dD el dimetro del orificio de la boquilla, y y dA el dimetro del orificio del bebedero. De no cumplirse estas condiciones se produce un CARLOS PORTOCARRERO RAMOS contacto defectuoso que deteriora el perfil de las superficies curvas de contacto.
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Ello dificulta el desmoldeo de la mazarota al solidificar el material o bien da lugar a que la boquilla no cierre hermticamente.
Ejemplos de contacto boquilla bebedero

En la siguiente figura se muestran las fuerzas que actan sobre un manguito de bebedero. Este est sometido predomi- nantemente a un esfuerzo de flexin alternativo. De ello se deduce que su valona de asiento, es decir, el dimetro D1, no ha de ser excesivamente grande (momento flector). El dimetro de la parte cilndrica ha de ser tambin lo menor posible, ya que, por representar el manguito del bebedero un obstculo para el enfriamiento lento de la mitad del molde lado boquilla, cuando mayor sea D, ms posibilidades existen que en la pieza aparezcan marcas.
Extraccin de la mazarota o cono de bebedero

El agujero del bebedero ha de ser suficientemente cnico, estar terminado con pulido brillante y tener las eventuales estras de pulido en sentido longitudinal, para evitar rugosidades perjudiciales. Estas condiciones son indispensables para garantizar un trabajo correcto con el molde.
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Bebedero con desvo de flujo

Si por ejemplo, existen estras transversales a la direccin del desmoldeo, la masa puede penetrar en las mismas e impedir un desmoldeo perfecto, lo que perjudicara en forma el curso del trabajo (principalmente con funcionamiento automtico). Si se cumplen las condiciones, al abrir el molde la mazarota quedar como prolongacin respecto al canal del bebedero o bien saldr junto con la pieza al lado correspondiente al eyector.
Configuracin de expulsores de mazarota y canales de retencin
Expulsores
En la columna de la izquierda, (dibujo anterior) vemos a los retensores (o expulsores) de colada que se utilizan cuando se trabaja con placa botadora. En todas ellas, el pin central estar inmvil y las bocinas que lo envuelven se
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN desplazar junto con la placa hacia la izquierda, Con ese movimiento es que se extrae la colada. En la columna de la derecha en cambio, la placa estar esttica y el pin extractor o expulsor (botador) es el que se desplaza hacia la izquierda (empuja la colada). Se utilizan para casi todos los materiales. Slo la rigidez del material puede influenciar en el resultado. Un material muy rgido es quebradizo (como el poliestireno cristal) y un material muy blando (PVC blando) puede tener diferentes comportamientos. Es entonces el diseador quien debe tener el criterio para elegir cual forma utilizar. Hay algunos que su fabricacin puede ser compleja.
Flujo de material
El flujo del material queda determinado por los canales de distribucin. En piezas con seccin o espesor variable, cuando las zonas de transicin no son muy hidrodinmicas, aparece una fuerte resistencia al flujo. Se evitarn cantos agudos y excesivas reducciones de seccin. Si el material se ve forzado a recubrir ncleos o elementos metlicos insertos, se forma una soldadura en el punto de reunin, ms o menos visible segn la viscosidad de la masa. La fusin de las dos corrientes en este punto influye en la resistencia y calidad de la pieza. Hay que acortar en lo posible las vas de flujo, ya que recorridos largos y abundante uso de desmoldantes (aceites de silicona y similares) perjudican la fusin.
CANALES DE DISTRIBUCIN
Tienen la misin de conseguir que el material penetre en todas las cavidades simultneamente a igual presin y temperatura. La masa plastificada penetra a gran velocidad en el molde refrigerado. La disipacin de calor enfra y solidifica rpidamente la masa que fluye junto a las paredes exteriores. Al mismo tiempo, la masa que fluye por el centro queda aislada respecto a la pared del canal, originndose as un ncleo plstico por el que puede fluir la masa necesaria para el llenado del molde. Este ncleo plstico debe conservarse hasta que la pieza est completamente solidificada; de este modo adquiere plena eficacia la presin residual necesaria para compensar la contraccin de volumen que ocurre durante el proceso de solidificacin.
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Representacin esquemtica del flujo de material con diversos tipos de colada A, bebedero central de barra; B, bebedero central de barra situado fuera; C, bebedero de barra asimtrico situado fuera; D, bebedero simtrico de doble entrada; E, bebedero simtrico con triple entrada; F, bebedero simtrico con cudruple entrada; G, bebedero de rendija ancha, para flujo laminar; H, bebedero de barra asimtrico, situado fuera. (1) elementos metlicos a insertar; I, bebedero asimtrico de barra, situado fuera tangencialmente. (2) flujo deseado del material. (3) flujo real de llenado y formacin de soldadura; K, bebedero de barra asimtrico, situado fuera radialmente; L, bebedero de barra asimtrico, situado fuera. (4) rebosadero para reforzar la pieza en la zona de soldadura; M, bebedero puntiforme doble, con distribuidor de barra.
Configuracin de canales de distribucin

La configuracin de las vas de llenado para los moldes mltiples es diferente que para los simples. En primer lugar hay que conducir el material desde el bebedero
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN hasta las diversas cavidades mediante canales de distribucin. La seccin de estos canales he de satisfacer condiciones hidrodinmicas, para evitar embotellamientos de flujo que perjudiquen el llenado del molde. El canal de distribucin ha de conducir el material al molde con una mnima modificacin de su viscosidad. La mejor solucin se consigue con seccin circular. Al fresar los canales de distribucin, hay que buscar el camino ms corto hacia el molde y evitar canales muertos.
Configuracin de canales de distribucin y de estrangulamiento
1. Canal de distribucin con seccin rectangular. Fresado por un lado en la placa. No es buena solucin
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN 2. Canal de distribucin con seccin trapecial. Fresado por un lado en la placa. Solucin mejor que 1 pero no suficiente. 3. Canal de distribucin con seccin plana, en segmento circular. Fresado por un lado de la placa. Mala solucin. 4. Canal de distribucin con seccin profunda, en semicrculo. Fresado por un lado de la placa. Solucin utilizable. 5. Canal de distribucin con seccin rectangular. Fresado en ambas placas. Desfavorable para desmoldeo y flujo del material. 6. Canal de distribucin con seccin circular. Fresado en ambas placas. Buena solucin 7. Canal de corte ancho, rectangular, No recomendable, proporciona lneas de flujo. 8. Canal de corte rectangular con el ancho del canal de distribucin. Mejor que 7, pero demasiado ancho todava. 9. Canal de corte rectangular estrecho. Solucin correcta: 1,5 a 2 mm. de ancho. 10. Canal de corte con seccin en segmento. No es una buena solucin hidrodinmica: proporciona lneas de flujo fro. 11. Canal de corte puntiforme. Tipo muy utilizado para moldes de mltiples cavidades de piezas pequeas. 12. Configuracin correcta de canal distribuidor. Obsrvese el radio en el bebedero hacia el canal de distribucin. 13. Configuracin desfavorable de un canal de distribucin. El canto D del bebedero produce un aumento adicional de la resistencia al flujo. El canal de corte B es muy largo, este no debe sobrepasar de 0,5 a 1,0 mm. La transicin C al canal de corte es desfavorable hidrodinmicamente. 14. Canal de corte con inclinacin situado sobre la superficie de la pieza. Se elige este tipo cuando hay que inyectar piezas con borde elevado en las que perjudicara un llenado lateral. La inclinacin del canal de corte produce un llenado sin formacin de lneas de flujo fro (debe ser de unos 15 a 20) 15. Canal de corte asimtrico con el eje del canal de distribucin. Solucin desfavorable, ya que no se recoge completamente la seccin de material con mnima viscosidad (eje plstico). La diferencia axial est marcada mediante F. 16. Canal de corte axial respecto al canal de distribucin. Solucin correcta; permite el llenado con la masa central del canal de distribucin, que permanece plstica durante el tiempo mximo y permite una buena transmisin de compresin. 17. Canal de corte lateral. Tipo especial de llenado, utilizado a menudo en la elaboracin de materiales elsticos y flexibles, para fabricacin de pequeas piezas en forma de casquillo. 18. Canal de corte lateral puntiforme (colada de tnel). Forma especial de llenado para piezas que hay que separar de la mazarota sin trabajos posteriores. Configuracin ms sencilla del molde con ahorro de material. 19. Hilera de distribucin con canal de corte puntiforme. Forma de llenado muy empleada para moldes de mltiples cavidades con mazarota puntiforme. 20. Hilera de distribucin con llenado puntiforme y pico para desmoldeo. Especialmente desarrollado para masas elsticas, en las que el pico G produce el desmoldeo de la hilera.
Configuracin de canales de distribucin en moldes mltiples .-
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN La forma corriente de llenado asimtrico en serie, segn esquema 1, exige siempre una correccin del corte cuando hay que garantizar el llenado uniforme de todas las cavidades. El dimetro del canal distribuidor no debe sobrepasar los 5 6 mm.
En el molde simtrico del esquema 2, hay que cuidar de que la ramificacin de los canales distribuidores se efecte en un ngulo hidrodinmicamente favorable.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN No se aconseja una configuracin de los canales de llenado segn el esquema 6, 7 y 8. Prescindiendo de la prdida de material, tales canales de distribucin se enfran de forma no uniforme e impiden la compresin. 1. Llenado asimtrico en serie con correccin de los canales de corte. A = canal central: tiene que poseer la seccin mnima. B = puntos de cortes alejados del bebedero; deben ser algo ms gruesos. C = los puntos de corte ms alejados precisan una seccin mayor. D = longitud de los canales de corte. 2. Llenado simtrico en serie. Esquema de la configuracin de los canales de distribucin en un molde de 12 piezas. 3. Llenado doble en serie (llenado paralelo) Esquema de la disposicin de los canales principales en un molde de 32 cavidades 4. Configuracin simtrica de un llenado en serie. Disposicin de los canales en ngulo en un molde de 6 cavidades. 5. Llenado simtrico en serie con canales de distribucin en cruz. Representado con el ejemplo de un molde de 22 cavidades. 6, 7 y 8. Ejemplos de configuracin desfavorable de los canales de distribucin en moldes mltiples. Las largas y sinuosas vas de llenado proporcionan alta resistencia al flujo y dificultan un llenado uniforme.
Molde de ocho cavidades con canales de alimentacin balanceados En moldes de cavidades mltiples con canales de alimentacin primarios y secundarios, los canales primarios deben continuar despus de la interseccin con los secundarios. Una colada balanceada asegura el llenado simultneo, con valores idnticos de presin en todas las cavidades.
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Moldes de canales de distribucin mltiples
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CANALES DE EXTRANGULACIN
La inyeccin capilar puede ser realizada en combinacin con el molde sin colada con un diseo especial de la boquilla. El dimetro de entrada para moldes con tres placas debe ser de 0,8 a 2 mm. para materiales no reforzados y de 1 a 2,5 mm. para materiales reforzados. Para obtener la separacin correcta de las piezas debe usarse un diseo del punto de inyeccin de doble cono.
Inyeccin por diafragma. Adecuado para piezas cilndricas que requieren buena concentricidad y una y una buena resistencia en la lnea de unin de flujo (soldadura). Despus del moldeo necesita una operacin de corte de disco o diafragma. Se aconseja una longitud mxima de corte de 0,5 a 1 mm.
Inyeccin submarina (o tnel) Permite el corte automtico de la colada al momento de expulsar la pieza. El dimetro mnimo de entrada debe ser de 0,8 mm. en polmeros no reforzados y de 2 mm. para los reforzados
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Inyeccin de pelcula. Adecuada para piezas planas o de superficie amplia, en donde la distorsin (alabeo) debe reducirse al mnimo. Puede considerarse como una variante de la inyeccin de abanico.
Inyeccin lateral. Es una variante de la inyeccin de pelcula o abanico
Inyeccin de abanico. Es un tipo de inyeccin lateral usado para piezas planas y delgadas ya que asegura una distribucin uniforme del polmero. Contribuye a reducir la distorsin y es adecuado para piezas rectangulares. La seccin de entrada debe ser menor a la del canal de alimentacin.
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Inyeccin radial o de estrella. Para artculos tubulares que no requieren tolerancias cerradas. Pueden usarse en combinacin con la inyeccin de anillo o cnica. Las piezas pueden presentar errores de concentri_ cidad o lneas de unin (donde cierra la inyeccin)
Inyeccin de lengeta. Adecuada para lentes pticos y piezas planas. Atena el flujo turbulento del material en la cavidad y reduce las tensiones residuales en la zona de inyeccin.
Inyeccin de anillo. Se utiliza para artculos tubulares, permite que el material se distribuya alrededor del corazn, antes de bajar a llenar uniformemente el molde
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Inyeccin cnica. Facilita el flujo del material alrededor del corazn o macho central, posicionndolo en la cavidad
Molde cerrado listo para la inyeccin
Primera parte de la extraccin de la pieza
Molde visto de planta
Flexin de la colada en la ltima fase de extraccin
Inyeccin submarina o tnel. Adecuada cuando se requiere una buena apariencia en las piezas y no debe quedar huella de la inyeccin o en piezas que requieren expulsin automtica sin colada. Permite efectuar la inyeccin en partes no visibles o en el lugar ms conveniente de la pieza. Para la expulsin del producto, el conducto curvado requiere una buena conicidad y que no se flexione en ese punto, para hacer el rompimiento adecuado. En el caso de una inyeccin con el conducto curvo y largo se tiene la ventaja de eliminar el canal de alimentacin. La posicin y la longitud del pin botador sostienen la colada durante la expulsin de la pieza.
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TIPOS DE MOLDES DE INYECCIN

Para poder producir los diferentes artculos inyectados de plstico, se han tenido que desarrollar variedad de moldes con el objetivo de facilitar sobre todo la expulsin, de los productos. Como consecuencia de esto, tenemos moldes simples de dos placas, moldes de tres placas, moldes con elementos mviles, moldes con desenroscado automtico, etc.
Descripcin de algunos tipos de moldes

MOLDE SIMPLE DE DOS PLACAS
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PARTES DE UN MOLDE DE DOS PLACAS 1. Placa base del conjunto mvil 2. Barras espaciadoras (paralelas) 3. Bocina gua 4. Columna gua 5. Bocina botadora 6. Macho 7. Adaptador para botador 8. Extractor de colada 9. Botador tipo pin 10. Placa porta botadores 11. Placa expulsora 12. Pines de retraccin 13. Placa soporte 14. Insertos machos 15. Bebedero 16. Anillo centrador 17. Placa base del conjunto fijo 18. Placa porta insertos Este tipo de moldes es el ms usado en la fabricacin de piezas inyectadas
Molde simple de dos placas en posicin abierto

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Molde de dos placas utilizando placa botadora
Partes: 1. Placa base del conjunto fijo 2. Placa moldante hembra 3. Placa botadora 4. Placa porta insertos (placa portamachos) 5. Placa soporte 6. Barras espaciadoras (paralelas) 7. Placa portabotadores 8. Placa expulsora 9. Placa base mvil 10. Inserto macho 11. Anillo centrador 12. Bebedero 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. Columna gua Bocina Bocina Botadero de colada Pin botador Pin de soporte Tope de expulsin
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MOLDE DE TRES PLACAS Estos moldes tienen las dos acostumbradas placas, fija y mvil, pero presentan una tercera placa central, llamada tambin placa fluctuante. Con la abertura del molde, la placa fluctuante permite la extraccin de la pieza moldeada (inyectada) por un lado y, la mazarota con los canales de alimentacin por el lado opuesto. Es claro que los moldes de tres placas necesitan una mayor longitud de carrera en la apertura. La placa fluctuante se desplaza por accin de una cadena o tirante metlico hasta llegar a su desplazamiento de trabajo. Los moldes de tres placas son usados con frecuencia en la produccin de piezas pequeas y medianas, raramente se usan en los moldes para piezas grandes.
Molde de tres placas en posicin abierto y cerrado
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Los moldes de tres placas se fabrican, entre otras cosas, con la finalidad de acelerar la produccin y reducir la mano de obra pues ya no se necesita a un operario para separar la mazarota y canales de alimentacin del producto. MOLDE DE TRES PLACAS
LEYENDA.-
1. Placa base fija 2. Placa limitadora de avance 3. Placa de zona moldante hembra 4. Placa fluctuante (botadora) 5. Placa portamacho 6. Barras espaciadoras (paralelas) 7. Placa porta botadores 8. Placa eyectora 9. Placa base mvil 10. Macho
11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.
Anillo centrador Bebedero Columna Bocina Bocina Pin botador Soporte Perno tensor Perno de arrastre Tirante
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MOLDE DE TRES PLACAS CON CANAL DE ALIMENTACIN
LEYENDA: 1. Placa base fija 2. Placa limitadora de avance 3. Placa moldante hembra 4. Placa porta macho/botadora 5. Placa soporte 6. Barras espaciadoras (paralelas) 7. Placa porta botadores 8. Placa expulsora 9. Placa base mvil 10. Macho 11. Anillo centrador
12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22.
Bebedero Columna gua Bocina Bocina Pin botador (producto) Pin botador (colada) Perno tensor Perno de arrastre Atrapa colada Seguro Tirante
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Sabemos que trabajando con moldes de tres placas, la placa fluctuante debe desplazarse por medio de un elemento llamado tirante (o trinquete, dependiendo del tipo). En la siguiente figura se muestra un molde de tres placas en posicin abierta (izquierda) y cerrada (derecha). Durante el proceso de apertura, el molde se abre primeramente por el plano de particin 1, debiendo la pieza quedar unida al ncleo y rompindose, con ello, los canales de alimentacin (estrangulamiento). Tras una cierta carrera de apertura, se arrastra la placa fluctuante (intermedia) mediante tirantes, y el molde puede abrirse por el plano de particin 2. La mazarota queda retenida an mediante resaltes y, posteriormente, es desmoldada por una varilla expulsora. Si el molde ha de abrirse por el plano de particin 2, los tirantes tienen que fijarse en la placa base fija.
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Placa fluctuante con trinquete

Con este sistema, la placa fluctuante queda bloqueada primero por un trinquete, el cual es liberado por una manivela tras alcanzar una cierta carrera de apertura. El molde puede abrirse entonces por el plano de particin 2. En la figura se representa el curso del movimiento de apertura de un molde con eyector de trinquete. En A se representa el molde en posicin cerrada. El trinquete a bloquea la placa fluctuante g
y puede girar alrededor del perno d. Con el molde cerrado, este trinquete queda fijado en posicin horizontal por el resorte e y el tope f. Al abrirse el molde, la leva b establece contacto con el perno c (figura B) y suelta el trinquete a (figura C); con ello,
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el molde puede abrirse por el plano de particin 2 en tanto prosigue el movimiento de apertura. La pieza y la mazarota se expulsan por separado. Al construir estos moldes hay que fabricar en acero templado el trinquete y la leva, as como el tope del trinquete en la placa fluctuante, por estar expuesta a desgaste. Los moldes de este tipo pueden emplearse para piezas de hasta 1 kg de peso; para moldes mayores se preferir un bloqueo neumtico y un movimiento de apertura hidrulico.
Entodos todoslos losmoldes moldescon convarios variosplanos planosde de En particin,hay hayque quecuidar cuidarde deque quese setenga tenga particin, unagua guayyun uncentrado centradoexacto exactode delas lasplacas placas una fluctuantes, con con el el objeto objeto de de evitar evitar el el fluctuantes, choque mutuo de las partes vaciadas al choque mutuo de las partes vaciadas al cerrarel elmolde, molde,lo loque quepodra podraperjudicarle. perjudicarle. cerrar Las guas guas yy trinquetes trinquetes se se colocarn colocarn de de Las modo que que no no obstaculicen obstaculicen la la pieza pieza en en su su modo cada por gravedad tras el desmoldeo. cada por gravedad tras el desmoldeo.
MOLDES CON ELEMENTOS MVILES

Estos tipos de moldes se construyen cuando la expulsin del producto no puede realizarse por medio del mtodo tradicional (abertura del molde y cada del producto). Veamos el siguiente ejemplo: Al abrirse el molde, el producto no caer ya que se encuentra atrapado por la base. Para solucionar estos problemas, necesitamos elementos mviles que se desplacen lateral-mente para liberar al producto y proceder a su expulsin.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Esto quiere decir que contaremos con un plano de particin adicional.
Molde con elementos mviles (Posicin cerrado)
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Moldes con elementos mviles (Posicin abierto) En los dos dibujos anteriores, las columnas inclinadas estn ubicadas en el conjunto mvil del molde. Entre las columnas inclinadas y los agujeros de los elementos mviles existe un juego f que permitir un desplazamiento D de las placas antes de que los elementos mviles se comiencen a desplazar. Al terminar el desplazamiento D, los elementos
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN mviles, segn indican las flechas, se desplazarn hasta liberar el producto, actuando luego la placa botadora (extractora) expulsando el producto.
La inclinacin de las columnas deber ser menor que el ngulo de inclinacin de la cua de cierre.
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Una variedad en las columnas inclinadas son las corre-deras acodadas. Representacin esquemtica: 1. superficie de cierre (cua) 2. placa porta molde 3. corredera acodada 4. elemento mvil del molde que debe accionarse 5. placa posterior de moldeo
Representacin esquemtica de las columnas inclinadas. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. superficie de cierre (cua) placa anterior plato porta molde columna inclinada elemento mvil placa posterior de moldeo placa intermedia.
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MOLDES CON DESENROSQUE AUTOMTICO

Las piezas provistas de roscas se consideran, segn el tipo de la misma, como artculos con resaltes internos o externos. Mientras que algunas roscas internas pueden desmoldarse an sobre el ligero resalte, las roscas externas han de obtenerse muchas veces en moldes en los que una parte del mismo pueda desplazarse lateralmente. Estos moldes con elementos mviles solo pueden emplearse cuando no se perjudica la lnea de particin producida. Si en el desmoldeo de piezas con rosca no puede emplearse ningn de las ejecuciones que actan por presin, con correderas o elementos mviles, la fabricacin se lleva a cabo empleando los llamados moldes para roscas, en los que el propio ncleo est constituido como si se tratara de un elemento roscado; entonces, al desmoldar, hay que desenroscar el ncleo de la pieza.
Desmoldeo de piezas con rosca interior
Desmoldeo a presin. La posibilidad de desmoldear a presin piezas con rosca interior es muy limitada. Depende tanto de la masa a elaborar como el tipo de rosca. Las piezas de CAB, PA 6, PE y PP roscadas interiormente pueden desmoldearse a presin cuando la profundidad de la rosca es menor de 0,3 mm. La rosca redonda segn DIN 405 es muy favorable y ocasiona un reducido efecto de cizallamiento en la pieza.
Moldes desenroscables
En los moldes desenroscables el propio ncleo tiene la forma de un elemento roscado. Las piezas pueden desmoldarse entonces desenroscando el ncleo, lo que puede efectuarse de diversos modos: en forma manual, semiautomtica o automtica. El tipo de desmoldeo elegido depende principalmente de la cantidad a fabricar. Para series reducidas y en casos especiales, en los que exige una gran exactitud de las roscas, se emplean, para la fabricacin de roscas interiores, moldes con ncleos recambiables, los cuales se introducen en el molde abierto. Transcurrido el ciclo, los ncleos sacan la pieza de la matriz. Se extraen entonces conjuntamente el ncleo y la pieza; esta ltima puede desenroscarse posteriormente a mano o
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN mediante dispositivos apropiados, como un manubrio o un motor auxiliar. Para que la produccin sea ms racional, es conveniente trabajar con varios ncleos; adems, no se desmoldea hasta que la pieza se ha enfriado hasta la temperatura ambiente, a fin de evitar su deformacin durante el proceso de enfriamiento. Para series mayores se efecta el desmoldeo dentro del molde, en forma automtica o semiautomtica. El sistema semiautomtico recurre a dispositivos de desenroscado accionados a mano; y el sistema automtico emplea dispositivos en los que el desenroscado se realiza a la fuerza en combinacin con la carrera de la unidad de cierre, durante la apertura del molde, por medio de un husillo con paso de rosca pronunciado, una barra dentada, o bien un motor de freno elctrico o un motor hidrulico con engranaje planetario. Los dispositivos semiautomticos desenroscan el ncleo con un manubrio y transmisin por ruedas dentadas o por cadenas o correas. La fuerza efectuada sobre el manubrio no debe superar 15 kp, dependiendo de la cantidad de filetes de rosca a desmoldar.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Para grandes series, la pieza se desmoldea en forma totalmente automtica. El dispositivo para el giro del ncleo puede conectarse al movimiento de apertura del molde o bien accionarse por medio de un impulso independiente.
Molde para piezas roscadas con desmoldeo manual; accionamiento por cadena Si la carrera de la unidad de cierre introduce el proceso de desmoldeo durante la apertura del molde, ste posee un husillo con paso de rosca pronunciado, capaz de girar dentro del molde, y una tuerca de arrastre fija en la mquina, o bien estn
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN ambos elementos montados conjuntamente en el molde. En este ltimo caso, el husillo est fijo y la tuerca puede girar. En las siguientes figuras, se representan moldes para piezas roscadas, en los que el husillo puede girar en el molde y la tuerca est anclada, en forma fija, al travesao del eyector de la mquina. En este molde el husillo roscado constituye, al mismo tiempo, el ncleo del molde, con lo que, durante el desmoldeo, el ncleo efecta slo un movimiento de giro, sin desplazamiento axial. Mientras gira el husillo, la pieza se desplaza axialmente y como en el caso presente - se desmoldea parcialmente, lo cual slo es posible cuando la pieza queda retenida en la matriz y no puede girar. En la siguiente figura, el ncleo tiene desplazamiento axial, desenroscn- dose as de la pieza. El ncleo o ncleos de los moldes mltiples llevan piones, que giran alrededor de la rueda de engranaje central con planetarios. El extremo del ncleo se enrosca en la llamada rosca patrn, que tiene el mismo paso que la rosca de la pieza. Con el movimiento de giro,
El husillo puede girar dentro del molde; la tuerca est fija en el travesao del eyector
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN el ncleo se introduce en la rosca patrn y se desenrosca de la pieza. La gua del ncleo est lubricada. Al objeto de no impedir el movimiento de giro y evitar el desgaste del ncleo durante el desenroscado, hay que refrigerarlo intensamente para evitar que la masa de moldeo lo caliente y dilate; lo ms apropiado es una refrigeracin dactilar especial. La siguiente figura muestra un tubo refrigerador de este tipo, apropiado para ncleos giratorios.
Dispositivo de refrigeracin dactilar para ncleos giratorios El husillo con paso de rosca pronunciado que veremos ahora, ha de apoyarse en un cojinete de rodillos cnicos para absorber la carga axial del movimiento de giro. En las figuras se representa un molde mltiple, en el que el husillo y la tuerca estn incorporados al molde. El husillo es fijo, mientras que la tuerca puede girar sobre rodamientos de rodillos cnicos para absorber las fuerzas axiales del moviendo de desenroscado. Sobre la tuerca se asienta una rueda de engranaje central que acciona los ncleos roscados mediante piones. El giro hace penetrar los ncleos en una rosca patrn, extrayndolos de la pieza. La rueda de engranaje central ha de ser siempre ms ancha que los piones, siendo la diferencia de anchura igual a la magnitud que precisan los ncleos para desenroscarse de la pieza.
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Los husillos y tuercas estn provistos de una rosca trapecial o cuadrada de varias entradas. El paso de rosca y la relacin de transmisin del engranaje a montar en el molde tienen que estar ajustados con la carrera de apertura de la mquina, de modo que se alcance el nmero de revoluciones necesario para el desmoldeo de la rosca. Pueden obtenerse husillos y tuercas con rosca trapecial de 9 hasta 12 filetes o entradas, de 80 a 200 mm. de paso, y de 3 a 6 filetes con un ngulo de inclinacin de 70. Para los husillos se emplean aceros de nitruracin o de aleacin bonificados, con una resistencia de 100 kp / mm2. Las tuercas se fabrican en poliamida o en bronce especial, por ejemplo, fosforado. Las de poliamida tienen mayor resistencia a la abrasin que las de bronce. Para facilitar el movimiento, tanto unas como otras deben ser lubricadas con bisulfuro de molibdeno. Determinacin del paso de rosca y de la relacin de transmisin necesaria del engranaje El paso de rosca y la relacin de transmisin han de ajustarse a la carrera de apertura de la mquina, a fin de alcanzar el nmero de revoluciones necesario para el desmoldeo de la pieza. En un molde simple, en el que el husillo representa al mismo tiempo el ncleo roscado de molde, (ver figura), el paso de rosca h necesario para el desmoldeo se calcula mediante la relacin:
h = s1 s2 / g
donde: s1 = Carrera de apertura de la mquina, s2 = Carrera del expulsor, g = nmero de filetes a desmoldar
Si, en un molde mltiple, el paso del husillo no es suficiente para desmoldar la pieza, con una relacin de transmisin adecuada del engranaje incorporado al molde puede conseguirse el nmero necesario de revoluciones del ncleo para el desmoldeo. Dado un paso de rosca del husillo, la relacin de transmisin i del engranaje se calcula por medio de la relacin:
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i = s1 s / g h
Ejemplo: Hay que desmoldar una pieza con cuatro filetes de rosca. La carrera de apertura de la unidad de cierre de la mquina es de 340 mm. Para el desmoldeo de la pieza se precisa una carrera del expulsor de 20 mm. Cul ha de ser el paso del husillo necesario para desmoldar la pieza? h = 340 20 / 4 = 80 mm.
Hay que desmoldar piezas con 6 filetes de rosca en un molde cudruple. El fabricante dispone de un husillo con 160 mm. de paso de rosca. Cul ha de ser la relacin de transmisin del engranaje incorporado si la carrera de apertura de la unidad de cierre es de 340 mm. y la carrera del expulsor es de 20 mm.? i = 340 20 / 6 x 160 = 1:3
El engranaje necesita, pues, una relacin de transmisin de 1 : 3, es decir, la rueda dentada central podra tener, por ejemplo, 60 dientes, y los piones de los cuatro ncleos, 20 dientes. Moldes para piezas roscadas con accionamiento por cremallera Para transformar el movimiento de apertura y cierre del molde en un movimiento de giro de los ncleos, adems de los husillos roscados, puede usarse tambin un accionamiento por cremallera. La siguiente figura muestra la representacin esquemtica de un molde mltiple para piezas roscadas, en el que los ncleos se desenroscan de las piezas por medio de una cremallera. Al abrir el molde, la cremallera 1 acciona, mediante piones, la cremallera 2, que, tambin por medio de piones, hace girar los diversos ncleos y los desenrosca de las piezas. Si los ncleos han de tener un movimiento axial durante el desenroscado, deben estar previstos de una rosca de arrastre que se introduzca en una rosca patrn al girar. La rosca de arrastre, la rosca patrn y la rosca de la pieza han de tener el mismo paso. Las cremalleras y los piones sufren grandes esfuerzos al iniciar los movimientos de cierre y apertura del molde, por lo que se dimensionarn en forma apropiada. El mdulo del pin del ncleo no ser inferior a 1, ni el del pin de accionamiento inferior a 2,5. Con los moldes arriba citado slo pueden desmoldarse piezas con roscas cortas.
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Moldes para piezas roscadas con accionamiento por cremallera DESMOLDEO POR EL LADO DE LA INYECCIN Algunos moldes de inyeccin tienen el ncleo en el lado de la boquilla; estos moldes se desmoldan separando la pieza del ncleo. La placa expulsora puede ser accionada, durante el movimiento de apertura, por tirantes dispuestos segn se indica en la figura donde se puede apreciar que van fijados a la mitad molde lado cierre, o bien mediante una cadena Galle. La eyeccin se efecta, pues, por traccin en la direccin de desmoldeo.
Desmoldeo por el lado de la boquilla; accionamiento con tirantes

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Desmoldeo por el lado de la boquilla; accionamiento con cadena Galle
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El accionamiento de piezas roscadas puede efectuarse al transformarse un movimiento rectilneo en uno giratorio
PROBLEMAS ESPECIALES DE DESMOLDEO Desmoldeo de piezas con resaltes

Los resaltes son generalmente paralelos al plano de particin y pueden ser entrantes o salientes, por lo que se designan como tales las partes sometidas a traccin o compresin durante el desmoldeo. La magnitud de un resalte se indica normalmente en tanto por ciento. En las piezas con simetra de rotacin, el resalte H es igual a la diferencia entre el dimetro mayor (dmax) y el menor (dmin), referido al dimetro a desmoldear (mximo cuando se trata de resaltes interiores y mnimo cuando se trata de resaltes interiores). En el caso que nos ocupa:
H = (dmx dmn
/ dmx) 100 %
Los resaltes, tanto internos como externos, dificultan el desmoldeo de las piezas. Particularmente con materiales rgidos, pueden hacer que la pieza no pueda extraerse con los mecanismos descritos hasta ahora. En tal caso, resultan necesarias construcciones especiales del molde, en las que una parte de la pared de la cavidad se mueve lateralmente, preferentemente en la matriz, o bien puede desenroscarse en le caso de roscas. Citaremos aqu las condiciones que permiten el desmoldeo segn los principios citados hasta ahora, y trataremos de tales construcciones.
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Resalte que origina un esfuerzo de traccin de la pieza
Resalte que origina un esfuerzo de compresin de la pieza
Para desmoldar piezas resaltes, se efecta sobre las mismas un esfuerzo de traccin o compresin, segn el tipo de aqullos. Estos esfuerzos no pueden provocar deformaciones plsticas de la pieza. En las piezas con simetra de rotacin puede determinarse el resalte admisible segn las relaciones conocidas para calcular los asientos a presin. En tales asientos, el rbol tiene un dimetro superior al del agujero del cubo. La distribucin de tensiones en la seccin media longitudinal del cubo y del rbol corresponde, tras el ensamblado, a la de un tubo con sobrepresin interna o externa. Para el resalte H se aplica la relacin:
H = . DF (KA + A) / EA . KA + i . dF (Ki + i) / Ei + Ki
significando, en esta ecuacin, y i, la tensin del aro de contraccin y el cubo, respectivamente; DF, el dimetro de la ranura; KA y Ki, factores geomtricos; EA y Ei, el mdulo de elasticidad del anillo y el cubo, respectivamente, y A y i, los coeficientes de contraccin transversal del anillo y del cubo.
Para determinar el resalte mximo admisible puede despreciarse el segundo sumando, que considera la parte de <tubo bajo sobrepresin exterior>. Si introducimos la relacin de Hooke, para el resalte mximo obtendremos:
H = adm Df (KA + A / KA) KA = d2A + d2F / d2A d2F

siendo dA y dF los dimetros indicados en la figura.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN El resalte mximo resulta as directamente proporcional al alargamiento obtenido al alcanzarse el lmite de elasticidad del material correspondiente. Por tanto, para piezas de paredes finas, el resalte mximo desmoldable se equipara al alargamiento admisible del material correspondiente. En la tabla que sigue se indican las dilataciones admisibles por breve tiempo para algunas masas termoplsticas. Pero estas consideraciones slo son vlidas cuando los mximos esfuerzos del desmoldeo actan realmente sobre los resaltes, lo cual no ocurre necesariamente con algunos sistemas de desmoldeo. Por ejemplo, en la figura que tenemos al lado, se prev que el mximo esfuerzo de la pieza, a pesar de estar provocado por los resaltes, tendr lugar cerca de las varillas expulsoras, mientras que en la siguiente figura, es en los propios resaltes donde se presenta el mximo esfuerzo. Por tanto, para determinar el resalte, no slo hay que considerar las Debe esperarse que el esfuerzo propiedades del material, sino tambin el mximo de la pieza se producir principio de desmoldeo. junto a los botadores
Esfuerzo mximo de la pieza cuando el desmoldeo tiene lugar junto al resalte
Dilatacin admisible por breve tiempo en las materias termoplsticos Plstico Poliestireno Poliestireno antichoque Copolmero estireno acrilonitrillo Copolmero acrilonitrillo - butadieno estireno Policarbonato Poliamida Poliacetal Polietileno de baja densidad
Dilatacin admisible o resalte mximo (%) 1 - 1,5 2 1-2 3 1-2 4-5 3-4 10 - 12
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Polietileno de densidad media Polietileno de alta densidad 8 - 10 7-8
Las piezas de plsticos se unen muchas veces entre s introduciendo ganchos, levas o pestaas en entalladuras apropiadas. Estos ganchos, levas o pestaas representan tambin resaltes en la pieza y poseen una sobremedida respecto a la pieza en la que tienen que encajar. Con objeto de poder inyectar tambin estas piezas y unirlas a otras que poseen ya el mximo resalte admisible por el material, hay que procurar una mayor posibilidad de alargamiento en el desmoldeo, configurando las piezas en forma especial. Las posibilidades de alargamiento pueden mejorarse con intercepta- ciones en la pieza (ver figura). No obstante, una configuracin apropiada al pie de la intercep- tacin ha de cuidar de que la pieza no se deteriore por efecto de entalladura. l desmoldear, as como tambin en el montaje (en las uniones a presin), las entalladuras permiten Al desmoldear, as como tambin en el montaje (en las uniones a presin), las entalladuras permiten la flexin de los diversos segmentos de la pieza. La magnitud de la flecha admisible, y por tanto de la entalladura, se calcula aplicando la frmula correspondiente a la viga empotrada por un lado (ver figura). La entalladura posible ser igual a la flecha mxima en el extremo de la viga, que es producida por las tensiones flectoras y cortantes. La parte de la flecha ocasionada por tensin flectora es:
fb = P x l3 / 3 x E x l
donde fb l E L P = flecha mxima = longitud de viga = mdulo de elasticidad = momento de inercia = fuerza en el extremo de la viga La parte ocasionada por la tensin cortante es:
fs = P x l x X / F x G
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN donde: G = modulo de cizallamiento, F = seccin, X = factor de seccin La influencia de la tensin cortante puede despreciarse en las piezas largas y de paredes finas. Entonces, la mxima entalladura admisible resulta igual a la flecha producida por la tensin flectora. Si consideramos PxI = M xW = M Ex = la mxima entalladura admisible ser:
H = fadm = 2 adm x l2 / 3h
donde: adm = Dilatacin en el lmite de elasticidad h = altura de la viga
Ejemplo: Cul ser la entalladura mxima para desmoldar sin problemas las piezas de las figuras mostradas? Material: poliamida con E adm = 5%
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Pieza con resalte interior. Pieza con resaltes exteriores.
Segn la primera figura, tendremos: H = adm x DF (KA + A / KA) KA = d2A + d2f / d2A d2f = 4,56 H = 0,05 x 32 (4,56 + 0,4 / 4,56 = 1,73 mm.
Segn la segunda figura, para un espesor h = 3 mm. tendremos: H = 2 adm x l2 / 3h = 2 x 0,05 x 152 / 3 x 3 = 2,5 mm.
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MOLDES CON CMARA CALIENTE

Para resolver el problema de tener caminos de flujo de igual longitud en moldes simples y mltiples de gran superficie, es forzoso, a veces emplear canales distribuidores largos. Pero las vas de flujo largas significan ms desperdicio, prdidas de presin y, a veces, un enfriamiento inadmisible de la masa. Si se desmoldea la mazarota, como en el caso de los moldes de tres placas, puede resultar dudosa la rentabilidad del proceso, segn el tipo y tamao de la pieza. Los moldes de inyeccin de canal caliente ofrecen una solucin ptima para mantener el desperdicio reducido y la masa a la temperatura de elaboracin. En el molde de canal caliente no se desmoldea el material del sistema de llenado. Hay que calentar el bebedero y los canales de distribucin para que la masa no se solidifique y pueda disponerse de ella, transcurrido un ciclo de trabajo, para la nueva inyeccin. As se aprovecha ptimamente la capacidad de plastificacin e inyeccin de la mquina. Junto con la entrada de colada puntiaguda con precmara, en los moldes sencillos de una sola entrada el proceso de inyeccin con canal caliente es el mejor mtodo para fabricar automticamente piezas de gran calidad tcnica. Lamentablemente, el precio de estos moldes resulta muy elevado con la incorporacin de la calefaccin regulable, por lo que solamente pueden emplearse para la produccin de series muy elevadas.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Boquilla y precmara de colada para un molde pequeo de colada caliente En los moldes de canal caliente, la masa fundida procedente del cilindro de plastificacin es recibida por el manguito del bebedero y transportada, a travs de canales distribuidores calentados, hasta boquillas que la conducen hasta la inmediacin de la cavidad del molde. Estas boquillas estn rodeadas por una precmara que une la pieza con el sistema de llenado mediante una entrada puntiaguda. Las consideraciones de esta entrada de colada puntiaguda con precmara las veremos ms adelante. Al objeto de mantener fluida la masa desde el final del proceso de llenado hasta el inicio del ciclo siguiente, hay que calentar la boquilla; la forma ms sencilla de efectuarse es por conduccin trmica, por lo que las boquillas deben ser de un material buen conductor. Se ha puesto de manifiesto que las aleaciones de cobre son apropiadas, particularmente las de cobre-berilio. Si la temperatura de la punta de una boquilla es demasiado baja, puede solidificarse el material en el canal de alimentacin. Manguito de bebedero con precmara
Si la temperatura es excesiva, la precmara puede calentarse demasiado por conduccin trmica en su cara frontal. La consecuencia es un deterioro de la pieza, que puede adquirir una superficie ondulada en la zona de la precmara. Por estas razones es necesario cuidar de un mantenimiento exacto de la temperatura en los puntos de colada. Se recomienda aplicar, junto a cada entrada, un elemento de medicin de temperatura. En las siguientes figuras se representan la boquilla y la precmara de un molde de canal caliente con las medidas ms importantes para su dimensionado. La boquilla y la precmara de un molde de canal caliente pueden configurarse tambin de modo que una pequea punta de la boquilla penetre centrada en el orificio de salida de la precmara. Como muestra la figura, la masa sale entonces por la parte lateral de la boquilla. Gracias a la punta prolongada hasta el orificio de salida, la masa se mantiene caliente en el canal de estrangulamiento. De este modo, la pieza se separa fcilmente al desmoldar y no contiene marcas visibles. Para dificultar la transmisin trmica indeseada desde la precmara al molde ms fro, se efectan ranuras en la superficie externa de la precmara; con ello se crea una cmara de aire entre la precmara y el molde, que acta como aislante. Al igual
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN que en la entrada de colada puntiaguda con precmara comn, esta entrada de colada con precmara se ensancha en cono hacia la pieza. A esta entrada tambin se le denomina tapn.
Boquilla calefactora con punta prolongada
Boquilla y colada de precmara para un molde de colada caliente

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Sin embargo, hay que aadir que el tapn puede actuar a veces de forma perjudicial. Empleando un molde de colada caliente con vlvulas de agujas, puede evitarse la formacin del tapn. Las agujas tienen adems las ventajas de evitar hilos (poliestireno) y un flujo indeseado de la masa.
Distribuidor de colada caliente con vlvulas de aguja Leyenda: a, placa del distribuidor; b, aguja de cierre; c, resorte de cierre; d, canal de distribucin; e, ranura colectora; f, agujero de salida; g, plato del resorte; h, tornillo tensor; i, manguito; k, precmara; l, orificio de goteo; m, disco de ajuste; n, tubo de cobre, o de purga. Los agujeros f y l se han dibujado desplazados.
En cuanto desciende la presin de inyeccin, se cierra el orificio de entrada tras el proceso de llenado por medio de la aguja de cierre b, sobre la que acta el resorte de c. El punto de contacto con la pieza queda entonces liso o cncavo, segn la forma de la punta de la aguja. La aguja debe estar apoyada en la camisa i, de forma
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN que pueda desplazarse fcilmente. El juego entre el vstago de la aguja y la camisa ha de mantenerse lo menor posible para que la masa de moldeo no pueda desplazarse a lo largo del vstago. Ha dado muy buenos resultados el ajuste H6/g6 entre ambos elementos. La camisa, que conviene que sea intercambiable, tiene en su extremo una ranura colectora, e, donde se recoge la masa que pueda desplazarse eventualmente a lo largo del vstago, la cual puede extraerse a travs del agujero de descarga f. Hay que evitar que la masa se solidifique en el agujer o de descarga, ya que el material acumulado en la ranura podra bloquear el movimiento de la aguja. La dilatacin trmica puede ocasionar un desplazamiento de la punta de la aguja respecto al orificio de colada durante el calentamiento o la refrigeracin. Para evitar un bloqueo, se recomienda dejar la punta de la boquilla retrasada en 0,1 a 0,2 mm. respecto a la posicin de contacto con el agujero de la precmara. La fuerza de cierre del resorte se ajustar de modo que la aguja pueda ser desplazada hacia atrs por la presin de la masa al iniciar el proceso de inyeccin.
Molde simple de colada caliente con cierre mediante vlvula de aguja
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Entrada de colada caliente en molde simple con cierre mediante vlvula de aguja
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Inyeccin de un recipiente grande por las paredes laterales
Distribuidor de canal caliente con vlvula de aguja y barra de torsin La aguja ha de abrirse con una presin del material comprendida entre 30 y 80 kp/cm2. Los resortes helicoidales o de disco dan buenos resultados, pero resultan muy largos. Por ello se emplean a menudo, en moldes de menor altura, los muelles de torsin, doblados en forma de z. Un brazo de estos resortes se apoya sobre la aguja, mientras que el otro asienta sobre un tope, cuya posicin permite ajustar la tensin del resorte. En las cuatro figuras anteriores se representan algunas posibilidades de configuracin de moldes de canal caliente con vlvulas de aguja. Empleando la vlvula de aguja en la entrada pueden fabricarse correctamente piezas de alta calidad tcnica que, de otro modo, slo podran producirse satisfactoriamente con una mazarota de barra. Ello debe atribuirse a que tal entrada puede hacerse relativamente grande en comparacin con la entrada de colada puntiaguda. El molde representado en la siguiente figura, muestra una nueva posibilidad de configuracin de la colada en moldes de colada caliente. Este molde trabaja con una entrada de colada puntiaguda indirecta. Como el punto de desgarre no se sita directamente sobre la pieza, disminuye el peligro de influir en la temperatura de la boquilla con la refrigeracin del molde. Si bien es verdad que hay que eliminar posteriormente las rebabas, estos moldes trabajan en la prctica con una gran seguridad. En todas las construcciones hay que cuidar principalmente de un buen aislamiento trmico de la placa de distribucin calentada respecto al resto del molde y tambin de que la placa caliente tenga posibilidad de dilatacin libre. El mejor efecto aislante
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN se consigue con una rendija de aire a ambos lados, de 3 a 5 mm. de anchura (46). Los elementos distanciadotes eventualmente necesarios han de ser de material aislante; para ello se recomienda sindanyo y amianto. Con una lmina de aluminio colocada en una cmara de aire pueden evitarse prdidas de calor por radiacin.
Molde de colada caliente con entrada de colada puntiaguda indirecta La potencia calefactora a instalar en la placa distribuidora depende del tamao del molde y de la masa a elaborar. En la bibliografa se propone una aportacin de calor de 1 a 2 w por cm3 de acero de la placa distribuidora; para moldes pequeos, de 250 a 400 w de potencia calefactora por punto de colada, y para moldes grandes, de 600 a 900 w. Las secciones de los canales distribuidores estarn tambin de acuerdo con el tamao del molde; para moldes grandes, de 12 a 15 mm. Al elaborar los canales se cuidar de que favorezcan al mximo el flujo. Para eliminar los rincones muertos eventualmente existentes, se recomienda llenar el molde con poliamida 66 a 260 C antes de la elaboracin de materiales sensibles a la temperatura; como
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN cualquier otro tipo de plstico, la poliamida se acumula en las uniones y en los rincones poco favorables al flujo. A continuacin se inyecta polietileno de alta densidad; la temperatura de la masa de polietileno ha de ser tan elevada como la de la poliamida, par que sta no se solidifique. El polietileno inyectado posteriormente desplaza la
Entrada de colada puntiaguda simple, colada caliente poliamida del centro del canal y, entonces, puede reducirse la temperatura hasta la de elaboracin del material trmicamente sensible. El polietileno sigue siendo apto para la inyeccin debido a su amplio intervalo de temperatura de fusin. La poliamida que queda en los puntos de unin y rincones muertos se solidifica, mientras que la nueva masa de moldeo expulsa el polietileno del canal. ltimamente han entrado en uso tambin los llamados moldes simples de colada caliente con entrada de colada puntiaguda. La figura que hemos visto (arriba), muestra un molde de este tipo. Sin embargo, slo se justifica un montaje tan complicado cuando no son posibles las soluciones anteriores, por ejemplo, a causa de un espesor excesivo. Tales moldes permiten una produccin totalmente automtica, incluso cuando no es posible una entrada de colada puntiaguda con precmara debido a un excesivo espesor, o cuando se trata de materiales duros con elevada temperatura de fusin, como, por ejemplo, POM.
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Entrada de colada de varios pisos

Para aprovechar en forma ptima el rendimiento de plastificacin de la mquina inyectora, se emplean muchas veces moldes mltiples en los que las cavidades se sitan en un plano. Pero, con piezas planas de gran superficie y reducido peso, estos moldes mltiples no son suficientes para aprovechar rentablemente la capacidad de plastificacin de la mquina, la cual debe trabajar con un grado de aprovechamiento volumtrico de 0,2 a 0,8. Por ello, se emprendi la construccin de moldes en los que las cavidades se hallan dispuestas en varios pisos, ya que, as, se aprovecha mejor la capacidad de plastificacin. La siguiente figura muestra un molde con las cavidades dispuestas en dos pisos. La desventaja de dichos moldes es la elevada prdida de material, debida a la ramificacin del sistema de llenado.
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Entrada de colada de varios pisos
SALIDA DEL AIRE DE LOS MOLDES

Al proceder al llenado del molde, la masa tiene que desplazar el aire que se encuentra en el mismo. Si este aire no tiene posibilidades de salida, queda comprimido en el punto ms alto o en las lneas de unin de flujo, produciendo all quemaduras en la pieza ( efecto Diesel). Estas zonas se caracterizan generalmente por tonalidades oscuras en la pieza que la hacen inservibles, ya que frecuentemente el llenado no es tampoco completo. Por lo general, para la salida del aire no se precisan medidas especiales, ya que ste tiene suficientes posibilidades para escapar por el plano de particin o los expulsores, especialmente cuando el plano de particin tiene una determinada aspereza, por ejemplo, al ser esmerilado con un disco de grano grueso (grano 240). Las estras de pulido sealarn hacia fuera; sin embargo, es preciso que el molde se llene de modo que la masa entrante en la cavidad desplace el aire hacia una junta de particin. La forma y posicin de la entrada determinan el proceso de llenado y, por tanto, tambin la posibilidad de eliminacin del aire hacia una junta de particin. La forma y posicin de la entrada determinan el proceso de llenado y, por tanto, tambin la posibilidad de eliminacin del aire. Si la posicin o forma de la entrada es tan desfavorable que no garantiza la salida de aire por una junta, habr que tomar otras medidas para eliminarlo. Para ello no es indispensable elaborar canales especiales para la aireacin, sino que muchas veces basta con construir la matriz en varias piezas. Las juntas de particin, especialmente las de longitud reducida por destalonado, son muchas veces suficientes para la salida del aire y tienen la ventaja de hacerse menos visibles en la pieza que los canales de aire elaborados en el plano de particin o en otro punto. En la figura se representa un molde para vasos con entrada de colada lateral respecto a la pieza. Al proceder a la inyeccin, la masa rodea primeramente el ncleo en forma anular y sube despus lentamente. El material cierra, pues, la cavidad por el plano de particin y desplaza el aire hacia el fondo del vaso; con ello, al comprimirse el aire, se produce un sobrecalentamiento, y el aumento de temperatura producido quema el material en esta zona. Si no puede tomarse la decisin de inyectar el vaso por el fondo siguiente figura), ser necesario tomar otras medidas para la salida del aire. En el molde de la figura
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN anterior puede partirse la matriz en el fondo del vaso, creando as una nueva ranura de particin, o tambin puede conseguirse la evacuacin del aire gracias al montaje adicional de un troquel; desde luego, no puede evitarse una marca en el fondo del vaso, aunque una oportuna realizacin del troquel puede convertir, a veces, la marca indeseable en una muesca ornamental.
Cuando las ranuras del plano de particin no son suficientemente permeables y el aire no puede escapar por los expulsores o troqueles auxiliares, habr que reducir las superficies de junta para reducir el camino o recorrer por el aire, o elaborar canales de unas milsimas de mm. de profundidad y alrededor de 1 mm. de ancho en el plano de particin.
Vaso inyectado lateralmente mediante molde con junta adicional. Expulsin de aire por la junta adicional (izquierda) Expulsin mediante troquel auxiliar (derecha).
Moldes para vasos con canales anulares para la salida de aire

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La figura anterior muestra un molde con canales anulares para una mejor salida del aire. Los canales de salida para moldes mltiples, trabajan segn el mismo principio. En las figuras siguientes se muestran algunas posibilidades de configuracin de los expulsores y troqueles auxiliares o bien de sus agujeros. La solucin esquematizada en la segunda figura tiene la ventaja adicional de poder dirigir aire comprimido al agujero del expulsor, lo que facilita el desmoldeo. Otra posibilidad de eliminar el aire consiste en hacer que el molde respire, es decir, que se abra ligeramente al efectuar la inyeccin. La forma de respiracin ms conocida es la que proporciona la inyeccin con estampado. Sin embargo, en este caso se buscan, con la respiracin, efectos distintos a una buena aireacin del molde, lo que trataremos con detalle ms adelante.
Molde mltiple con canales de salida de aire
Configuracin de los agujeros de los expulsores en vistas de mejorar la salida de aire del molde Acanalado del troquel para mejorar la salida de aire
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN La respiracin de los moldes puede conseguirse tambin ajustando la fuerza de cierre de forma que el molde pueda abrirse ligeramente al efectuar el llenado. No obstante, hay que dosificar exactamente el volumen de inyeccin para evitar la formacin de membranas en la pieza. La fuerza de cierre ha de ser mayor, en todo caso, que la ejercida por la presin residual.
GUIA Y CENTRADO DE LOS MOLDES

Para alcanzar la mxima precisin, el molde necesita una gua y unos elementos de centrado propios. En moldes pequeos y particularmente planos, se emplean ejes gua. Se trata de ejes (pines, columnas) que sobresalen de una de las mitades del molde cuando ste est abierto y, al efectuar el cierre, se introducen con un ajuste perfecto en los orificios de los casquillos y manguitos de acero templado (bocinas) previstos en la otra mitad. En los moldes planos se garantiza una posicin relativa permanente y exacta de ambas superficies externas durante el proceso de inyeccin, as como la obtencin de piezas exentas de desplazamiento. En los moldes con vaciados profundos, especialmente cuando tienen ncleos largos y finos, puede producirse un desplazamiento del ncleo durante la inyeccin, a pesar de un centrado exacto con los ejes gua; ello tiene lugar sobre todo cuando el momento de inercia del ncleo y el mdulo de elasticidad del acero no bastan para evitar una deformacin de aqul bajo la presin de la masa de moldeo. Hay que prever entonces posibilidades adicionales de centrado para el ncleo, de las que trataremos con detalle ms adelante. En la figura mostrada, mediante un ejemplo de montaje, muestra la posicin y el asiento de los pines gua y de sus correspondientes bocinas (casquillos y manguitos). Para la gua axial se emplean normalmente cuatro unidades de gua (columna y bocina). Con objeto de facilitar el montaje y garantizar siempre una correcta colocacin del molde, una de las unidades de gua se coloca desplazada o se hace de dimensin diferente. Este ltimo es el caso ms frecuente, ya que ofrece muchas menos dificultades de montaje, especialmente empleando elementos normalizados para moldes, que las unidades situadas en forma desplazada. Para alinear correctamente la unidad de gua al construir el molde y al montarlo en la mquina, dos de los elementos de gua dispuestos en diagonal has de ser algo ms largos. Las unidades de gua se colocarn en la zona ms extrema del molde, a fin de aprovechar este hasta el mximo para el vaciado y facilitar la colocacin del CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 123 sistema de atemperamiento.
Al cerrar el molde, los pernos de gua han de introducirse en los agujeros exactamente ajustados de la otra mitad del molde. Slo puede alcanzarse un centrado efectivo cuando las tolerancias de los dimetros de la columna y de la bocina se mantienen estrechas. La consecuencia es un fuerte desgaste, la camisas se fabrican, al igual que los pernos, con aceros de cementacin de una dureza de 60 a 62 HRC; pueden encontrarse en el comercio especializado en las ms diversas dimensiones. El desgaste se reduce tambin lubricando las columnas con bisulfuro de molibdeno; a tal fin poseen ranuras de engrase. Los pernos desprovistos de ranuras slo se aplican en moldes muy pequeos, como guas de correderas en cua, y en el caso especial de que se empleen rodamientos de bolas como bocinas.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN En el comercio pueden encontrarse columnas y camisas (casquillos y manguitos) en las ms diversas ejecuciones. Las tolerancias de ajuste prescritas varan segn los fabricantes; se obtiene una gua suficiente y un centrado adecuado de los moldes cuando los pernos de gua se han acabado con una tolerancia h6 en la zona de gua o espiga, una tolerancia k5 en la zona del vstago y una tolerancia f7 en la zona de centrado. El dimetro en el punto de unin ha de estar reducido en 0,2 mm. Si la columna est asegurada contra el deslizamiento, por ejemplo con un esprrago, el agujero de recepcin del molde ha de tener una tolerancia de H7. Sin tal seguro es necesario una tolerancia N7 (ajuste prensado).
La longitud de las columnas guas depende de la profundidad de los vaciados del molde. La gua del molde ha de empezar siempre antes de que una de las mitades del mismo se introduzca en la otra. La siguiente figura muestra los tipos de gua usuales en el mercado. Los pernos con dispositivos de centrado tienen tambin por misin la fijacin de las diversas placas del molde. Los restantes pernos de gua han sido ya descritos.
Ejemplos de columnas gua
Bocinas con tolerancias ms usadas
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Para las bocinas, las tolerancias han de ser H7 en el agujero de la zona de gua, k5 en el dimetro exterior cuando el casquillo tiene una prolongacin para el centrado, y k6 en el mismo dimetro exterior cuando la tiene. La prolongacin para el centrado debe ir afectada de la tolerancia f7 . El dimetro de la valona puede rebajarse en 0,2 mm. La longitud de los casquillos depende del dimetro del agujero, debiendo quedar entre 1,5 y 3 veces dicho dimetro. El agujero para alojar el casquillo en el molde tendr una tolerancia H7. En la figura anterior se muestra dos formas de casquillos; los que tienen prolongacin para centrado sirven para la fijacin de los distintos platos portamolde.
Unidad de gua con rodamiento de bolas
En esta figura, se muestra un sistema de gua que se aplica en la construccin de moldes simples y para correderas. Para su fabricacin se precisa una punteadora, o mquina de mandrinar de gran precisin, que garantice la alineacin de los agujeros de las diversas placas.
En esta figura se representa un sistema que utiliza un eje escalona- do como gua. Los agujeros para el alojamiento del eje y la bocina pueden realizarse conjuntamente (a igual dimetro). Los elementos de centrado del eje y del casquillo de gua fijan simultneamente las distintas placas 126 del molde.
La figura muestra un sistema raramente utilizado, pues, aunque garantiza una gua muy exacta y ligera, reporta costes muy elevados.
. Como puede verse en la primera figura de esta captulo, el sistema de gua y centrado de un molde incluye tambin el llamado manguito de centraje. Estos manguitos permiten centrar y unir las placas del molde no abarcadas por los elementos de gua.
Aqu se representa un manguito de centrado. El dimetro exterior del manguito coincide con el dimetro exterior del casquillo y con el vstago de las columnas guas. De este modo las placas que no alojan los elementos guas (ejes y bocinas) pueden taladrarse en una sola operacin junto a las restantes placas del molde. El dimetro interior de las bocinas (manguitos) es suficientemente grande para garantizar la segura introduccin de las columnas.
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De entre los muchos nuevos sistemas de gua y centrado, cabe citar an los representados en las siguientes figuras. Ambas modalidades se basan en los elementos ya descritos: columna gua, bocinas y manguitos de centrado.
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En el sistema de gua y centrado segn la primera figura, las columnas y casquillos estn provistos de agujeros roscados y tornillos de fijacin que se alojan en el orificio de la parte opuesta. Tambin aqu se emplean manguitos de centrado para las placas no abarcadas por las columnas y bocinas. Esta ejecucin del sistema de gua y centrado es de coste ms elevado que la representada en la primera figura de este captulo; pero tiene ventajas decisivas para el montaje, pues no son necesarios los agujeros para los tornillos que fijan entre s las diversas placas del molde; para unir las diversas placas se emplean aqu los tornillos de fijacin del sistema de gua y centrado. Al mismo tiempo, permite un mejor aprovechamiento de las placas del molde para la cavidad y la colocacin sin obstculos del sistema de acondicionamiento de la temperatura. El sistema representado en la segunda figura muestra un tipo de configuracin de bocinas y manguitos totalmente distinto, as como posibilidades de montaje en el molde. Los casquillos de este sistema constan de tres piezas: el casquillo propiamente dicho, una arandela de seguridad y una tuerca anular. La posicin de la arandela puede variarse, lo que reporta la ventaja de que los extremos de los casquillos pueden coincidir con las placas del molde o, gracias a la accin de la tuerca, sobresalir unos 5 mm.; en esta posicin pueden fijarse entre s un nmero ilimitado de placas. El casquillo con alargamiento para centrado, como la de los desprovistos del mismo, en los otros sistemas; adems, puede emplearse tambin como manguito de centrado, caso en el que se prescinde de molde, con lo que pueden ahorrarse, a veces, las placas intermedias que, en los dems sistemas suelen ser necesarias, para la fijacin de los casquillos. As se reduce la altura del molde y se equilibran los costes adicionales de la construccin de tales casquillos. Para garantizar un correcto funcionamiento hay que evitar la accin de fuerzas laterales sobre los sistemas de gua; si no existen tales fuerzas, no es preciso calcular la seccin de las columnas guas. Hay que hacerlo, en cambio, con guas inclinadas y, especialmente, con correderas laterales.
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Clculo de las fuerzas en las columnas inclinadas En la siguiente figura se representa una columna inclinada con las fuerzas que actan sobre la misma al ascender la placa del molde; la resultante de estas fuerzas se deduce de las ecuaciones para el movimiento de cuerpos sobre un plano inclinado. La resultante de las fuerzas P Q es: Pr =
Q2
+ p2
Si en esta ecuacin sustituimos P por P= Q tg ( + p)
Columna inclinada con las fuerzas que actan sobre ella.
Movimiento sobre plano inclinado utilizado para el clculo de las columnas. tendremos: Pr = Q2 + Q2 + tg2 ( + p) o bien, Pr = Q 1 + tg2 ( + p)
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN verificndose: tg ( + p) Por lo general, el valor de tg no ha de ser mayor a 0,5 Con R = N se obtiene el diagrama de fuerzas. tg p = R N = N N = El coeficiente de rozamiento es 0,1 para el movimiento de acero contra acero; con ello puede calcularse el ngulo de inclinacin de las columnas. La fuerza resultante, que acta perpendicularmente a la columna y es decisiva para el clculo de la seccin del mismo, se calcula por la relacin: Pr = Q 1 + tg2 cos Al abrir el molde, las columnas estn sometidas a esfuerzos de cizallamiento. La seccin necesaria para tales columnas se calcula por la relacin F=Q o, para el caso presente, F = Q 1 + tg2 ( cos ) En la siguiente figura se representa la fuerza que acta sobre las columnas inclinadas en funcin del tiempo. La fuerza total slo acta en el momento de iniciar el ascenso la placa del molde.
Esquema representando la carga sobre una columna inclinada, en funcin del tiempo
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Por las consideraciones relativas al movimiento de cuerpos sobre un plano inclinado, puede verse (diagrama de fuerzas) que es necesaria una fuerza P' que evite justamente el deslizamiento del cuerpo. Si esta fuerza se hace P' = 0, el ngulo ser = p0, producindose auto-retencin. En el caso de acero contra acero tiene lugar la auto-retencin cuando p0 = 6. Como no debe producirse tal caso, la inclinacin de los pernos ha de ser siempre superior a 6, a fin de evitar su sobrecarga. En la prctica se ha establecido que los ngulos ms favorables para la inclinacin de las columnas oscilan entre 15 y 25. Los ngulos grandes facilitan el movimiento de apertura del molde, mientras que los pequeos aportan una mayor fuerza de cierre; hay que situarse en el punto justo, que puede determinarse por el tamao del molde o las fuerzas de apertura y cierre.
Molde con elementos mviles 7.- Cua de cierre 8.- Bocina botadora 9.- Pin expulsor 10.- Botador de colada 11.- Columna inclinada 12.- Pin gua de placas expulsoras15.- Perno de sujecin 15 y 16.- Pernos de sujecin 20.- Resortes
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Elngulo ngulode delas lascolumnas columnasinclinadas, inclinadas,deber deber El sermenor menorque queel elde delas lascuas cuasde decierre. cierre. ser (3aa55grados) grados) (3 EXPULSORES (BOTADORES)
La extraccin de los productos del molde son en general un problema. Los plsticos se adhieren a las superficies del molde a pesar de que estas tienen un leve ngulo de salida. Un ngulo de salida del orden de 0,5 a 1 es suficiente para poder reducir la adhesin, ms an cuando se usan botadores neumticos o mecnicos. Siempre que sea posible, el botador deber expulsar completamente el producto o productos del molde. En la mayora de los casos, el producto es extrado del lado del macho debido a la contraccin del material plstico inyectado. Esto es ms difcil si el grado de acabado del molde (partes moldantes) no es bueno (presenta ralladuras). Los botadores trabajan de tal manera que no deben dejan marcas visibles en el producto. La extraccin puede ser por: 1. 2. 3. 4. A. Pines y lminas botadoras Bocinas botadoras Placas botadoras Aire comprimido
PINES BOTADORES Las varillas expulsoras o pines, normalizados segn DIN 1530, se aplican de un modo muy general para desmoldar las piezas. Son relativamente econmicas y fciles de montar. Estos pines botadores son generalmente templados con una dureza de 60 62 HRC. Para que estos pines tengan fcil movimiento en el molde, se rectifica el vstago con gran exactitud, recomendndose para el mismo la tolerancia g6. El tipo de ajuste depende de la masa a elaborar y de la temperatura del molde. En moldes calientes hay que tener en cuenta que los pines
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1.- Pines botadores no han de accionarse hasta alcanzar la temperatura del molde. Normalmente, para el agujero da buenos resultados la tolerancia H7. Los pines botadores estn sometidos a compresin durante su actuacin, por lo que han de dimensionarse contra el pandeo; para ello hay que darle suficiente dimetro, pero tambin una gua de suficiente longitud en el molde. La longitud de esta gua ha de ser de 2,5 a 8 veces el dimetro del pin. Para los diversos dimetros de los pines botadores pueden considerarse los siguientes valores orientativos:
Dimetro de pin d
1 a 3 3 a 5 5
Longitud de gua
aprox. (8 a 4) d aprox. (4 a 3) d aprox. (3 a 2,5) d
Los pines botadores van montados en las placas de eyeccin, de modo que, se acciona conjuntamente. La placa debe tener suficiente juego para que puedan ajustarse correctamente en los agujeros del molde para los que pasan. De no ser as, los pines pueden agarrotarse o, incluso, romperse. Segn su aplicacin, existen diversas modalidades de ejecucin: A) Los pines botadores de vstago cilndrico con cabeza cnica se adoptan cuando no hay especiales exigencias en cuanto a la transmisin de fuerzas por medio de los mismos. Se emplean con dimetros de 3 a 16 mm. y una longitud de hasta 400 mm. B) Los pines botadores con cabeza cilndrica se adoptan cuando se precisa una gran fuerza de eyeccin. La cabeza cilndrica ofrece una superficie de apoyo mayor que la cnica y reduce el peligro de penetracin en la placa expulsora. (3 a 16 por 400 mm.)
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN C) Los pines botadores con cabeza cilndrica y de vstago con espiga extrema de menor dimetro, se adoptan cuando la superficie de ataque sobre la pieza es muy pequea y la fuerza necesaria es reducida. El vstago con espiga aumenta la resistencia al pandeo. Los pines se emplean con dimetros de 1,5 a 3 mm. y longitudes de hasta 200 mm. 1.1 Lminas botadoras
Lminas botadoras
2.- Bocinas botadoras
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3.- Placas botadoras
4.- AIRE COMPRIMIDO
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El aire comprimido, realiza una extraccin positiva, y generar un vaco que permitir la expulsin de la pieza moldeada. EJEMPLOS DE SISTEMAS DE EXTRACCIN
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ATEMPERAMIENTO (REFRIGERACIN) En los diversos procedimientos de moldeo, las variaciones de la temperatura de fusin o de plastificacin juegan un papel diferente, segn se trate de un material termoplstico o de un termofijo. La velocidad es constante cuando la temperatura tambin es constante. Las variaciones de temperatura del polmero fundido se traducen en variaciones de viscosidad. Por esta razn es posible facilitar el llenado de un molde complejo, reduciendo la viscosidad del polmero con un pequeo aumento de temperatura en el cilindro de plastificacin o en el molde. De hecho el molde de estas resinas resulta ms crtico, porque debe hacerse en el intervalo de tiempo que ocurre entre la plastificacin y la reaccin de endurecimiento. La fusin de los materiales termoplsticos se realiza gradualmente en el cilindro de plastificacin, bajo condiciones controladas. Al calentamiento externo proporcionado por el cilindro de plastificacin, se suma el calor generado por la friccin del husillo (tornillo), la variacin de su velocidad de rotacin y de los valores de la contrapresin (que acta sobre el husillo durante la plastificacin), producen variaciones de la cantidad de calor por friccin dentro del cilindro. Llegando a la energa trmica para la fusin, se nota que en general los materiales semicristalinos (ejemplo: poliolefinas PE y PP, poliamidas PA, poliacetales POM, etc.) requieren mayor cantidad de calor que los materiales amorfos (ejemplo: resinas estirnicas PS, SB, ABS, etc.) pues el calor especfico de los plsticos semicristalinos es mayor que el de los materiales amorfos. Las variaciones de temperaturas en el molde pueden producir piezas con calidad variable y dimensiones diferentes. Cada separacin de la temperatura de rgimen se traduce en un enfriamiento ms veloz o ms lento de la masa fundida inyectada en la cavidad del molde. Si la temperatura del molde se baja, la pieza moldeada se enfra ms rpidamente y esto puede crear una marcada orientacin de la estructura, elevadas tensiones internas, propiedades mecnicas y aspecto superficial de mala calidad. Cuando se moldean materiales con estructuras semicristalinas (ejemplo: poliolefinas PE, PP, poliamidas PA, resinas acetlicas POM, polisteres termoplsticos PBTP, PETP, etc.) debe trabajarse con moldes calientes (60 - 120 C). El enfriamiento lento produce en las piezas moldeadas una cristalizacin uniforma en casi toda la
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN seccin (tanto en lo interno como en la superficie). De esta manera, se mejoran las caractersticas mecnicas y la estabilidad dimensional de las piezas producidas. Esto ocasiona, inevitablemente, ciclos de moldeo ms largos y mayores costos de produccin.
La expresin enfriamiento del molde significa: necesidad de circular un lquido alrededor de las cavidades de un molde a fin de asegurar la disipacin del calor acumulado por la masa fundida inyectada en el molde en cada ciclo de trabajo. Sera mucho mejor utilizar la palabra termorregulacin o control de la temperatura de acuerdo a las necesidades y segn las circunstancias, considerando lquidos fros (de 0 a 10 C) o lquidos calientes (de 50 a ms de 100 C) los que son circulados bajo presin en los moldes para termoplsticos.
Parauna unaefectiva efectivadisipacin disipacinde decalor calor Para enlas lasdiferentes diferenteszonas zonasdel delmolde, molde,es es en necesariodistribuir distribuircircuitos circuitosde de necesario enfriamientoseparados separadosee enfriamiento independientes. independientes.
En general, para los moldes ms sencillos se utilizan dos circuitos separados para los semimoldes: uno para el semimolde fijo y otro para el semimolde mvil. Sin embargo, para moldes grandes o complicados, no son suficientes dos circuitos de enfriamiento.
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Diferencias en la temperatura sobre la superficie de la cavidad de un molde de acuerdo a la posicin de los agujeros de atemperamiento. En el caso A se tiene mayores diferencias de temperatura ( T), debido a los grandes espacios entre los conductos individuales de atemperamiento. En el caso B las diferencias de temperatura son menores, ya que los conductos de atemperamiento estn ms cerca uno del otro.
Transmisin de calor no uniforme

Espacio b muy grande + espacio C muy pequeo + dimetro del agujero d1 muy grande Resultado: Temperatura no uniforme en la cavidad del molde
Transmisin de calor uniforme

Si tenemos: I Espesor de la pieza W Dimetro de lo agujeros d1 2 mm 8 10 mm 4 mm 10 12 mm 6 mm 12 15 mm II Espacio c = 2 3 x dimetro del agujero III Espacio b = mximo 3 dimetro de agujero
Dimetro y localizacin de los agujeros de atemperamiento en moldes de precisin. Los agujeros estn rodeados por lneas concntricas isotrmicas.
Representacin esquemtica del atemperado de placas de molde con seccin rectangular mediante canales
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN A. Atemperado simple con canales paralelos. El circuito se cierra mediante una manguera (1) B. Ejecucin como en A, pero con canal transversal que aumenta la efectividad del lquido de atemperado. Los extremos de los canales estn provistos de tapones de cierre (2) C. Sistema de circulacin formado por canales longitudinales paralelos unidos mediante canales transversales. El recorrido del flujo se determina incorporando tapones y limitadores (3)
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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN Sistemas de atemperamiento para corazones con dimensiones pequeas
Representacin esquemtica del atemperado de placas en moldes mltiples
La circulacin del lquido de atemperamiento tiene lugar a travs de canales de dimetro adecuado, cuya posicin viene determinada por la disposicin de las diversas cavidades del molde.
Representacin esquemtica del atemperado de placas
A. Canal espiral, que exige maquinaria adecuada. B. Canal formado por anillos concntricos unidos mediante tramos rectos. Estos canales ofrecen ventajas de produccin. (Z) entrada; (A) salida del lquido de atemperamiento.
Representacin esquemtica del atemperado ncleos fijos

A. Circuito formado por un tubo de cobre que conduce el lquido hasta la punta del ncleo. B. Circuito formado por dos agujeros que se unen en la zona extrema. (1) ncleo; (2) placa expulsora: (T) pieza; (3) placa CARLOS PORTOCARRERO RAMOS posterior; (4) placa intermedia con canales de entrada y salida del lquido de atemperado.
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Representacin esquemtica de dos posibilidades para atemperado externo de moldes
A.
Conduccin del agente del temperado mediante un anillo (1) acoplado por soldadura (2). B. Conduccin del lquido mediante garganta radial, cerrada por medio de juntas tricas (4) y la corona (5).
Representacin esquemtica del atemperado de ncleos de gran dimetro
(1) Placa posterior; (2) elemento con perfil helicoidal, por cuyos pasos fluye el lquido de atemperamiento; (T) pieza; (3) placa intermedia.
146
Detalle del molde para vasos (material: PE).

147
TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN El enfriamiento interior del corazn, asegura una disipacin de calor efectiva
Circuitos de enfriamiento en un molde para canastilla para botellas. Cada corazn, corresponde al espacio para una botella y es enfriado internamente por la circulacin forzada del lquido atemperante.
148
Localizacin de los circuitos de atemperamiento en el corazn del semimolde mvil. Los cuatro corazones en las esquinas del molde estn enfriados con circuitos independientes, por la gran cantidad de calor que debe disiparse debido a lo cercano que estn a las coladas de inyeccin.
149

Inyeccion de Plasticos Senati

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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

10. 11. 12.

14. 15. 16.

122 125 135

18. FALLAS EN EL PROCESO DE INYECCIN 19. INFORMACIONES TCNICAS (INYECCIN DE POLVO)

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

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CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

II. GENERALIDADES SOBRE LOS PLASTICOS

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

"Cuando se calienta se hace blando y cuando de enfra se endurece"

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

III. TRANSFORMACION O SISTEMA DE MOLDEADO

A.- PROCEDIMIENTO MECNICO EXTRUSION

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

MOLDEADO POR INYECCIN

PRENSADO MOLDEO POR SOPLADO ROTOFORMADO FORMACIN DE ESPUMA FUNDICIN TERMOFORMADO

PROCEDIMIENTO MANUAL FUNDICIN OBTENCIN DE ESPUMA REFORZAMIENTOS

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

CONTRACCIONES DE LOS MATERIALES TERMOPLASTICOS

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

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CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

LMITES DE EMPLEO: Se vuelve frgil a bajas temperaturas.

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

TECNOLOGIA DE TRANSFORMACION: Inyectado, soplado, extruido (especialmente para pelculas).

REPROCESAMIENTO: El Scrap antes de su reprocesamiento, debe ser granulado (peletizado).

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

La proporcin mxima de reutilizacin es de 80/20 (Virgen/Scrap).

ACRILICO NITRILO - BUTADIENO - ESTIRENO (ABS) Termopolmero.

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

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CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

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LMITES DE EMPLEO: Requiere de agentes antiestticos. Es frgil a bajas temperaturas.

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

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TECNOLOGA Y DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

IV. MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCION DE MOLDES

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS

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CK 15 21 MnCr5 X6CrMo4 X19NiCrMo4

DUREZA DE LA SUPERFICIE (N/mm2) 1450 50 54 56 62

X38CrMoV5 1 X45NiCrMo4 90MnCrV8

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RESISTENCIA A LA TRACCIN (N/mm2)

40CMnMo7 40CrMnMo58 54NiCrMoV6 Aproximadamente 1 000

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