TALLER FINAL 2DO CORTE

DEYNA XIMENA BARRETO AGUILAR JHONATAN FORERO HERNANDEZ MARYI DANITZA RODRIGUEZ

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL META INGENIERIA INDUSTRIAL PROCESOS INDUSTRIALES V SEMESTRE 2013

FABRICACION DEL Z4 BMW

BMW llama a sus autos "la mxima mquina de conducir". Para fabricar el convertible Z4, se necesita una sper fbrica, el convertible es una sper mquina, la potencia y el agarre del vehculo son fantsticos en calles y pistas cerradas. La prensa automovilstica distingui al Z4 por su alto rendimiento la precisin de su ingeniera y los detalles de calidad con convertible es un auto descapotable con dos asientos frontales traccin trasera y un largo cap el convertible est diseado para una cosa: dar al conductor la sensacin del aceleramiento de una carretera abierta, le ofrece al conductor una verdadera y pura experiencia de manejo, puede transportar a cualquier sitio a una familia de cuatro, con mucha carga pero el Z4 nos hace olvidar la practicidad. Se necesitan tres sper fbricas para fabricar el Z4, cada fase est caracterizada por una mezcla de vanguardia, del trabajo de robots y el toque humano. Una fbrica hace la carrocera, la otra ensamblar motor, y la tercera fbrica, es donde se fabrica el Carter, el cual es el corazn del motor, alberga los cilindros donde explosiones de combustible y aire hace que los pistones suban y bajen para hacer funcionar el motor, el Carter del Z4 empieza siendo lquido el aluminio se calienta a 700 C se lo vierten una mquina de fundicin los tcnicos barren la pared del horno para extraer impurezas hicieron aparentes lo dentro de la mquina de fundicin el aluminio lquido inyectado en un molde, cinco minutos despus, emerge el ncleo slido del crtel del Z4 conocido como anclaje, pero es slo el comienzo del Carter el aluminio es un metal fuerte y liviano por eso, los Carters de alto rendimiento estn hechos en aluminio en su totalidad pero BMW quera un Carter ms liviano todava para lograr un equilibrio perfecto del peso del Z4 sobre los frontales y traseros, el equilibrio perfecto y mejor agarre. Para esto se utiliz el magnesio, este metal es ms liviano que el aluminio, pero tiene tambin un defecto es ms dbil, y el agua lo corroe fcilmente. Por eso, BMW desarroll un Carter con un centro de aluminio para soportar las partes mviles del motor Y de la luego, rodearon el centro con magnesio es resultado un Carter que el 24% ms liviano, es fuerte donde tiene que ser fuerte y liviano donde tiene que serlo. 26 kg de magnesio lquido son disparadas en el molde en una 10 de segundo, cuando el magnesio se enfra se contrae alrededor del centro de aluminio 20 segundos despus, emerge un Carter slido, pero todava hirviente. La fundicin crea 2000 Carters al da, es el Carter de ocho cilindros ms liviano del mundo pesa 30 kg y se le puede levantar fcilmente. Los Carters despus de fabricados son llevados a la planta en Munich, Alemania. El motor consta de seis cilindros en lnea y funcionan as, las vlvulas llevan aire y combustible a los cilindros, luego, las chicas provocan explosiones que mueven los pistones, estn conectados a un eje que tornan movimientos hacia atras de los pistones en un movimiento circular, ese movimiento

circular atraviesa sistema de transmisin y enciende el eje de transmisin de transmisin enciende el diferencial trasero este enciende el eje trasero y mueven las ruedas traseras, la potencia y el rendimiento del motor empieza cuando los Carters recorren la lnea de montaje, primero un robot selecciona un cigeal y coloca en el Carter, luego se atornilla la tapa del Carter las mquinas toman en bloque para el prximo paso: instalar los pistones, las barras de transmisin estn en manos de los tcnicos que las conectan a los pistones luego, los pistones son instalados y colocados en el cigeal, el cabezal tiene 24 vlvulas que hacen pasar el combustible y el aire a los cilindros y tambin expulsan los gases, las cubiertas de plstico de las vlvulas permiten bajar el peso del motor ms adelante el plstico a utilizarse, esta vez en la vlvula de admisin estas partes pueden ser de plstico porque estn fuera Carter lejos del calor y las explosiones que se producen en su interior, casi seis horas despus de su inicio del motor tiene su primera prueba, pero no se usa una sola gota de gasolina se conoce como test en fro, el motor es conectar una fuente elctrica externa, despus del test en fro, los tcnicos conectan el principio del sistema de escape los depsitos ahora el motor est terminado. La unidad pasa a engrosar los 4000 motores en el depsito, hasta que es transportado a su destino final. En un da laboral comn la planta en Estados Unidos fabrica 600 vehculos, 500 Z5 y 100 Z4 la fbrica se divide en tres partes la primera donde se suelda el acero de la carrocera del Z4, el taller de pintura donde el Z4 logra su acabado sorprendente y el montaje donde los tcnicos salpican la carrocera del Z4 con detalles de Confort. Primero se lleva el motor para unirlo con la transmisin manual de seis clavijas luego los tcnicos instalan sifones, cables y componentes electrnicos. Un montacargas lleva el motor hacia el chasis, el motor es conectado al sistema de ejes delanteros el sistema de ejes traseros tiene una caja de cambios que transmite la energa las ruedas traseras, el eje de transmisin, con esta la caja de cambios con la transmisin trasera, los amortiguadores traseros sirven para suavizar el andar filmes del Z4 a poca distancia termina la lnea de montaje del tren delantero slo tiene que pasar por un inspector, donde finalmente se unir la carrocera del Z4 la carrocera toma forma en el taller de chapa donde las lneas netas del convertible comienzan siendo un tosco acero inoxidable, se empieza por el armazn del motor es un tercio del chasis y soporte para el motor de seis cilindros 3.0 una vez coloc al bastidor, los rusos tomen su lugar y empiezan a soltar el armazn del motor en cada soldadura, 8000 A de electricidad calientan las puntas a ms de 500 C suficiente para fundir dos piezas de metal en un segundo casi de la soldadura requiere una enorme cantidad de presin hidrulica alrededor de 120 PSI para juntar las puntas, en slo minutos, los robots toman el armazn del motor del Z4 1000 eran una forma reconocible, el taller de chapa tiene 480 robots que suelen ser empleados mecnicos confiables, pero cuando se rompe un robot del taller de chapa la produccin puede parar durante horas enteras y es cuesta mucho dinero, la clave esta en detectar los

problemas de los robots por adelantado para que se resuelva en el mantenimiento de rutina los robots hacen ms de 1000 soldaduras al armazn del motor luego se lo pasan a los humanos que pueden llegar a lugares donde los robots no llegan. El armazn trasero del Z4, representa un elemento distintivo del convertible el Z4 tiene un centro de gravedad bajo que impide que resbalen caminos sinuosos pero si pasa lo peor las barras protectoras son ms que decorativas, son barras anti vuelco estas barras estn soldadas al bastidor trasero luego, si bien los robots y fabrican el armazn del bastidor trasero por razones de seguridad los robots no mezclan con la gente por es una pared giratoria paz al armazn del robot al humano, se suelda las barras protectoras a la parte superior del armazn del proceso soldado, el soldador tiene ideas que los robots jams tendran, los tcnicos sueldan guardabarros al bastidor trasero de armazn delantero y trasero estn listos, se necesita el panel del piso para unirlos el panel del piso el armazn del motor y la armazn trasero forman la parte baja de la carrocera del Z4 o estructura del chasis, esa plataforma de metal es crucial para un andar firme y una tarde preciso, pero ahora el chasis sigue siendo tres piezas sueltas hay que convertirlo en una y eso se logra soltando primero el chasis es atacado por la pandilla de robots, luego un equipo de cuatro soldadores terminan el trabajo a veces tan separados por unos pocos milmetros de acero puede sentir lo que est haciendo soldador del otro lado. La carrocera necesita piel de metal es la que le del convertible la lnea que lo distingue guardabarros, capo y puertas, que son elevados con un montacargas, el ltimo panel es el capo, es de aluminio en lugar de acero, para hacer ms liviano el Z4. Seis horas despus de que empezaran con el armazn y es que pasara el taller de chapa donde se soldo, martill, y alis, dndole forma ahora pasa al taller de pintura donde el Z4 tendr su color, el taller de pintura en el sector que ms energa consume la mitad de la energa usada por la fbrica se utiliza aqu es utilizado por un batalln de robots, cintas transportadoras y cinco por los gigantes que alcanzan los 25, es difcil de creer pero la mayora de la energa que hace que el Z4 luzca as viene de la basura podrida a 16 km de distancia en un vertedero de 80 ha se capta el gas metano de basura descomposicin y lo transportan tuberas hasta la fbrica, el metano le da un 63% de la energa que necesita la planta. El taller de pintura pinta cada Z4 pedido luego de que el cliente ligero color entre 10. Detrs del azul Mnaco y de los dems colores del Z4 y un viaje de ocho horas por el taller de pintura para asegurar un acabado sin defectos empiezan con la carrocera de acero fro y desnudo cuando la carrocera entra el taller de pintura tiene su primer lavado el lavado desengrasa al auto y extrae los residuos luego la carrocera Z4 sumerga en lo que parece un bao termal, la piscina tiene una temperatura de 45 los minerales del agua forman un bao cido de zinc, niquel, magnesio y fosfato. Ahora las carroceras pasan a la siguiente estacin el recubrimiento electrosttico o "E-coat" 190,000 l de pintura "E-

coat" reciben una carga elctrica positiva la carrocera del Z4 depositada en el fondo eso genera una carga negativa cuando la carrocera est sumergida la "E-coat" es atrada magnticamente hacia cada superficie y cada rincn de la carrocera en resultados una capa de pintura que se adhiere a la carrocera intensamente el recubrimiento es tan fuerte que el exceso de pintura puede ser lavado con agua antes de que se seque el "E-coat". Luego el Z4 a su primer viaje a un horno, acercar la pintura los vehculos estn en el horno por lo menos 30 minutos a 400 C media hora despus los robots reciben el Z4 sus trabajos pueden preverse o cloruro de polivinilo, ste sella huecos en el metal y las juntas para que que el auto sea hermtico al agua, con el proceso de pintura se establece el frente ahora el acabado elegante Z4 podra ser arruinado por un cabello diminuto una pelusa los que trabajan en el taller de pintura usan uniforme sin pelusa, cepillos con miles de plumas de avestruz limpian el carro antes que la carrocera se dirija a la cavidad imprimacin ya que las plumas de avestruz absorben el polvo los robots inician el proceso de pintura en el interior de la carrocera los rusos estn programados para pintar ms rpido y ms consistentemente de vehculos vehculos de lo que podra ser humano, luego el auto pasa a otra estacin donde una mezcla de tapa por los electrosttico es atrada magnticamente hacia la superficie de la carrocera, la carrocera mojada para 30 minutos en un horno en la temperatura celebrado entre 150 y 250, la carrocera Z4 prrafos cinco hornos durante la pintura, el prximo paso para la carrocera es la capa base, donde el auto logra su color pero antes otro limpieza con plumas de avestruz, los robos colores del auto en total la capa base consume solamente 4 l de pintura una razn por la que se dice que tampoco pintura es porque se maltrata muy poca pintura como la capa de imprimacin tiene carga elctrica esttica y es atrada la superficie del auto, luego de un breve viaje presenta cuatro logros con partitura final es el acabado que le da su brillantez al auto, el acabado y todas las capas de pintura previos agregan los 9 kg de peso al Z4 las carroceras del Z4 que no pintura fantstica el motor y el tren delantero estn armados pero an faltan reunirse con la carrocera, el rea montaje donde el Z4 es equipado con elementos econmicos que le harn al dueo una gran experiencia en manejo del rea montaje es tambin donde se de cunto cuidado con el agente al fabricar el Z4 apenas entre el auto a este punto, se pone del lado para que los tcnicos deben instalar los cables del freno y los tanques de combustible, as los tcnicos adoptan una posicin cmoda, y no tienen que estar cabeza bajo, despus de esto el auto pasa a un montacargas a partir de esto el Z4 est a slo ocho horas de ser terminado los Z cuadros que luego cruzaron las carreteras cruzan ahora la lnea de montaje y con sus primeros pasajeros es el desafo es montar un auto pedido del cliente decide casi todas las opciones, despus se sacan las puertas y se retiran son transportadas a 1 a donde pueden ser montadas a una altura econmica cristales espejos componentes electrnicos y dems son agregados probados antes de que el auto siga se colocan

almohadillas para cuidar la pintura del resto del proceso, se colocan los cables para que funcionen los focos delanteros extranjeros y los indicadores es all donde se coloca el primer emblema de BMW, ms adelante se coloca el tablero de mandos y la columna de direccin es probada despus la parte hace que convertible se convertible en menos de dos minutos un equipo de tcnicos curen las barras de proteccin instalar la consola central, agrega las terminaciones interiores y conectores estreo que competir con el rugido de su motor, para escuchar exterior conducir necesita un asiento que puede abrazar el conductor cuando Z4 centinelas curvas cerradas 264 son esculpidos sujetan a tu lugar, hay un detalle que se le delega a un robot, el parabrisas, luego sanear otras cosas, el volante, etc. se colocan de nuevo las puertas se prueba el techo y las ventanas y si la auto responde bien es enviado a la parte ms importante cuando se une con el motor de un montacargas lleg al auto a la siguiente fase que disponen del escape, luego de esto se le coloca la doble parrilla caracterstica luego se le colocan las ruedas y los neumticos se le colocan 30 l de combustible y luego se vierten los otros lquidos, el proceso nunca terminado se retira la almohadillas y se prueba en unos rodillos, luego por ltimo se acercan los tcnicos buscando hasta el menor defecto que puede haber en el vehculo y es as como termina la fabricacin del Z4.

METROLGIA DIMENSIONAL GEOMTRICA

HOY DIA LA MEDICION ES LA CIENCA MAS EXACTA CONOCIDA POR LA HUMANIDAD (PRESIDENTE FORD 1975)

El programa de acreditacin de laboratorios tiene cuatro grandes componentes: 1) El componente del clima, ambiente idneo y climatizacin de los laboratorios. 2) La organizacin y distribucin de la planta (tienen que estar dentro del manual como un programa bien establecido ) de equipo de medicin , de aparatos calibrados y controlados 3) La organizacin debe estar dentro de un registro del manual de calidad y el de aseguramiento metrolgico, con toda la documentacin que presenta el sistema como registro tcnico de la informacin.

4) El personal idneo del laboratorio. Debe seleccionarse, prepararse, formarse de forma permanente para estar en un proceso de entrenamiento de especializacin.

Observamos una generalidad de laboratorio, mostrar el modelo que tiene el SENA la Regional de Bogot que es un laboratorio que se est utilizando en este momento para prestar servicios tecnolgicos a las empresas de sector metalmecnico y es tambin un laboratorio que se est implementando para prestar un servicio de formacin profesional especializada en el campo de la gestin metrolgica. Este laboratorio inicialmente tiene un rea dentro del proyecto que se ha venido implementando del orden de 110m2 distribuidos en una sala. El laboratorio es una sala metrolgica del orden de 80m2, hay otra sala que es la oficina tcnica de implementacin de la ingeniera de mediciones que es de 30m2, unidad de climatizacin. En esa unidad de climatizacin podemos ver el control del ambiente idneo que tiene un laboratorio y por normas de acuerdo a la resolucin que se tom como referencia en el ao 1999 (ao de acreditacin), en ese momento estn tomando otra norma de referencia y poco a poco van implementando la nueva norma que es la ISOO 17025 Que habla de climatizar y tener un control del ambiente mediante ese tipo de unidades que son un sistema de refrigeracin de aire acondicionado que va a permitir mediante unos registros estar mirando durante todo el trabajo la temperatura (20C con una tolerancia de + O 1C) para poder trabajar las calibraciones y la humedad que se toma como referencia es de 55% de humedad relativa con unos punto de tolerancia del 10%. La distribucin del laboratorio es uniforme tratando de tener un clima agradable, las tolerancias, las humedades, la temperatura se estn normalizando para mejorar el servicio de los laboratorios desde el punto de vista de los instrumentos de control que estn siempre bajo un estndar de medicin bajo un clima controlado y as los instrumentos se van a favorecer lo mismo que las piezas con que se va a trabajar. La Iluminacin es controlada y la infraestructura tiene unas adecuaciones de acuerdo a la norma. La organizacin de los aparatos es muy importante. Se tiene dos areas el rea de instrumentos y equipo de control y medicin y el rea de calibracin de instrumentos. Micrmetros, soportes para comparadores de reloj, mrmoles de referencia, patrn de anillos, proyector.

Mquina tridimensional (trabajo es digital asistido por un computador) -Marca: DEA 3-D, -Carga mxima: 180kg, -Apreciacin: 1 m, -Rango: 395 mm (Rx), 495 mm (Ry); 315 mm (Rz).

Mquina de rugosidad: Es un sistemas para prestar un servicio a las tienen unos acabados de piezas diferentes en los que es el campo tcnicas de medidas, para eso se tiene un jugosimetro y con patrones puede lograr el anlisis de todos los resultados mediante algunas referencia.

empresas que de superficies estndares se etiquetas de

Rugosimetro de tipo laboratorio: -Marca: Mitutoyo -Apreciacin: 0,001 m, -N de conmutaciones: 3 escalas -Rango: 600 m. El equipo porttil se lleva a la planta y en la planta las piezas que se estn torneando, fresando o que se la estn dando algunos ajustes o acabados especiales y podemos hacer el anlisis la rigurosidad de las piezas CALIDAD: NTC ISO 8402.

Micrmetro laser: tenemos totalmente la medicin de una forma indirecta, los rayos laser atraviesan las formas geomtricas de las piezas y en el desplaye de control vemos la medida, NTC.2194 Nos permite hacer el anlisis de medicin de conformados de las piezas que se van a trabajar. el rodamiento circular tiene unas formas geomtricas dentro de las tolerancias que es la redondez, cilindres o concentricidad mediante los ejes o ageros internos y a travs de orto desplaye podemos analizar las tolerancias geomtricas mediante las normas de caracterizacin geomtrica. El sistema que maneja es integral porque tiene un sistema que la fuente de energa puede estar trabajando con un sistema neumtico, posee un filtro para definir las bajas presiones del orden de 3 a 5 bares de presiones y

por otra parte est el sistema mecnico complementario al sistema neumtico que es el que permite hacer algunos desplazamientos y el sistema electrnico integrado en la unidad de lectura es el que va a permitir al final hacer los anlisis. Comparadores (1980) Equipo de control de alta precisin, con esta mquina podemos trabajar de dcimas hasta centsimas de la m, para llegar a definir los acabados superficiales, las longitudes, las formas de los patrones, las tolerancias dimensionales del patrn y las tolerancias de planitud. Comparador electrnico: Un comparador es un circuito electrnico, ya sea analgico o digital, capaz de comparar dos seales de entrada y variar la salida en funcin de cul es mayor. Comparador neumtico: tiene un trabajo similar al comparador electrnico, pero la seal se trabaja con el sistema de aire para poder obtener seales de lecturas desde el punto de vista de comparacin por medio neumtico.

Mquina de medicin universal: permite hacer mediciones de longitudes, posee unos microscopios que nos permite hacer las aproximaciones, podemos adems hacer aproximaciones de tipo angular. ISO 25

-Marca: SIP -Apreciacin: 0.5 m, -Rango: (0-300) mm

Mquina de medicin angular: -Marca: Matrix -Apreciacin: 0.2 min (12 seg) -Rango: (0-360) GRADOS. Proyector de perfiles ptico computarizado: es muy verstil, rpida confiable y de uso importante, trabaja con formaciones de piezas pequeas (0-30milimetros), tiene posibilidades de ampliar los rangos (100 milmetros). Posee una pantalla donde se

hacen las proyecciones por medio de un sistema luminoso. Tiene un software de metrologa y ese software se puede complementar con un software autocar porque ese nos permite tomar totalmente las aproximaciones que se han sacado del trabajo, de la conformacin de la pieza, la geometra de la pieza.

MEDICIONES ABSOLUTAMENTE EXACTAS NO EXISTEN LA RESPONSABILIDAD DEL LABORATORIO METROLOGICO DEPENDE: 1). Del personal idneo. 2). De la exactitud del instrumental de control. 3). Del ambiente idneo 4). Organizacin acreditada

Crditos y certificacin con los patrones de Superintendencia de industria y comercio, es la referencia principal que tiene un laboratorio de metrologa Sin la caja de bloques patrones no se puede hacer calibracin. NTC.2194

DISTIBUCCION DE PLANTA Poseen todas unas series de elementos para el programa de servicio del laboratorio de tolerancias herraduras de tolerancias para roscas, serie de anillos roscados, series de patrones roscados, serie de patrones lisos. Tiene la posibilidad de trabajar ejes y agujeros liso o ejes y agujeros roscados. Conos patrones de tolerancia. Todos esos elementos permiten definir la organizacin desde el punto de vista de distribucin de planta de equipo de medicin y algunos componentes de las calibraciones. En este laboratorio manejan un equipo tcnico de profesionales: ingenieros mecnicos, ingenieros industriales, tcnicos especializados.

PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACIN

GENERALIDADES Una de las reas que asiste el centro de desarrollo tecnolgico colombo italiano, es la correspondiente a la calibracin de instrumentos de control. El laboratorio ha sido acreditado por la superintendencia de industria y comercio en el centro de control de calidad y metrologa para hacer calibracin de experimentos de control en ese caso: micrmetros anlogos o digitales para la medicin de exteriores, calibradores pie de rey y de indicadores o comparadores de caratula Micrmetros para exteriores componentes: puntas para medicin de exteriores una fija y una mvil o yunque, un casquillo o tambor, un trinquete. Se presenta una lectura anloga. A estos micrmetros s ele hace un recorrido e inicialmente un examen visual en el cual viene la identificacin del instrumento (parte notarial) y se les da un cdigo de identificacin para la calibracin. Se inicia con una lectura de valor cero luego damos vuelta al trinquete hasta que estn alineados y observamos si los trazos coinciden con el valor si es cero o si el valor nos est dando negativo o positivo y se va consignando en el registro. Una vez que se hace el examen visual comienzan hacerse las lecturas con base en la norma DIN 863 y que la reconoce la norma tcnica colombiana 4352, despus de tener todo el examen se pasa a la oficina tcnica donde se pasan los datos del registro de calibracin. La calibracin de un micrmetro la parte sofisticada es la medicin. La medicin es un anlisis de una operacin echa por un operario calificado tiene que tener una caracterstica en los movimientos, sensibilidad tanto visual como manual de la operacin, la instrumentara en el trabajo de la calibracin delas operaciones, guantes que permiten aislar perfectamente las piezas en sus acabados superficiales muy delicados muy finos como lo son los bloques patrn que tiene un acabado especular, caras lampeadas y con ese aislamiento de los guantes vemos que nos hay partculas de sudor de la mano, de mugre aislando la transpiracin que puede crear en la humedad de trabajo a los bloques patrn el proceso de calibracin. Una vez que se termine el proceso los bloques patrn vuelven a su estado inicial que deben estar trabajados con una pelcula protectora de vaselina industrial tipo alino porque esta ayuda a la corrosin de los bloques patrones.

CALIBRACION DE UN COMPARADORES MACANICOS (CARATULA): Debemos llevar un registro de calibracin en el cual debemos especificar:

Nombre del instrumento, la marca, la fecha de calibracin, el rango de medicin, la lectura mnima del instrumento, el propietario, cdigo de la empresa, numero de prueba y por ultimo si el instrumento cumple con la norma se le pone el sello de calibracin. Norma para la comparacin de caratula: DIN 878 o la norma tcnica colombiana 4219. Antes de llevar la calibracin se debe hacer un procedimiento el cual es: Se debe limpiar el mrmol que vamos a utilizar para la calibracin, el mrmol les garantiza la planitud y rectitud. Luego hacemos un montaje con el comparador de caratula y la base de modo que se pueda proceder a la calibracin. Para hacer la calibracin se debe hacer el siguiente montaje: debo montarla base con el comparador de caratula con respecto al mrmol de modo que la lectura inicial sea cero, porque la primera lectura en la calibracin es cero. Una vez hecho el montaje se debe utilizar unos bloques patrn previamente calibrado (superintendencia de industria y comercio). Utilizan adecuadamente guantes y tapabocas para evitar la corrosin tanto en el instrumento como en los bloque patrn, en el momento de hacer las calibraciones deben utilizar una lupa la cual les ayuda a verificar la medida exacta del instrumento, tambin se utiliza un soplador para eliminar el polvo del instrumento y de los bloques patrn, como se hacen medidas en micrmetros cualquier residuo que se encuentren sobre ellos puede variar la medida, puede variar de 1 a 2 micrmetros lo cual en un proceso como el de calibracin es alto. En el momento de hacer la calibracin en el inicio la parte media y la parte final se debe tomar los datos de temperatura y de humedad. La temperatura debe estar a entre 45C y la humedad entre 50 y 60, si estas condiciones ambientales no son las establecidas se debe cancelar el proceso de calibracin.

MANUAL DE MECANICA INDUSTRIAL

TABLAS

SOLDADURA

DEFINICION F. Accin y efecto de soldar. Material para soldar. Tecn. Operacin destinada a unir de modo permanente dos o ms piezas de metal. La soldadura puede ser: Indirecta, cuando se emplea un metal que funde a temperatura mas baja que los que se deben soldar y no forma aleacin con ellos; Autgena, cuando se efecta sin metales extraos. La soldadura Autgena: comprende la soldadura de forja, basada en la propiedad que tienen el hierro y el acero de soldarse cuando son golpeados al rojo-blanco; La soldadura con Soplete, que utiliza el calor producido por un quemador ( Soplete Oxiacetileno ); La soldadura Elctrica ( o Soldadura por Arco ), en la que el calor necesario para efectuar la Soldadura lo proporciona la corriente elctrica. Otra definicin de soldadura usada en ingeniera es: Procedimiento por el cual dos o ms piezas de metal se unen por aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos, con o sin el aporte de otro metal, llamado metal de aportacin, cuya temperatura de fusin es inferior a las de las piezas que se han de soldar

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plstico), para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija. A veces la presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Principio general de la soldadura:

Metal de base. Cordn de soldadura. Fuente de energa. Metal de aportacin.

TIPOS DE SOLDADURA

SOLDARUA ELECTRICA

Uso de la electricidad como fuente de energa para la unin metlica. La soldadura elctrica se utiliza fundiendo un electrodo de hierro en las superficies que se desean unir, por obra del paso de corriente elctrica. Se caracteriza por efectuar una unin sumamente solida y rgida. Esto permite unir objetos de hierro diversos (chatarra, piezas preformadas mediante el mtodo anterior, etc.).

SOLDADURA AUTOGENA

La Soldadura Autgena es un tipo de soldadura por fusin, tambin conocida como soldadura oxi-combustible. En este tipo de soldadura, el calor lo proporciona una llama producida por la combustin de una mezcla de acetileno y oxgeno, en partes iguales que se hace arder a la salida de una boquilla. La temperatura de la llama se encuentra en el orden de los 1.300C.

El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y solidificarse logrando un enlace homogneo. Este tipo de soldaduras es usado extensamente para soldar tuberas y tubos, como tambin para trabajo de reparacin, por lo cual sigue usndose en los talleres mecnicos e instalaciones domsticas. No es conveniente su uso para uniones sometidas a esfuerzos, pues, por efecto de la temperatura, provoca tensiones residuales muy altas, y resulta adems ms cara que la soldadura por arco.

SOLDADURA POR RAYO DE ENERGA

Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta rea incluyen lasoldadura de lser hbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo lser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.

SOLDADURA POR RAYO DE ELECTRONES

La soldadura por rayos de electrones es un proceso de soldadura en el cual la energa requerida para derretir el material es suministrada por un rayo de electrones. Para evitar la dispersin del rayo de electrones la pieza de trabajo es generalmente ubicada en una cmara de vaco, aunque se ha intentado tambin realizar soldadura por rayo de electrones bajo presin atmosfrica. SOLDADURA POR RAYO LASER

La soldadura por rayo lser es un proceso de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y re cristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin entre los elementos involucrados. En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de ningn material externo y la soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin entre estos puntos. OTROS TIPOS DE SOLDADURA: - SOLDADURA HETEROGNEA. Se efecta entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportacin: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportacin. Puede ser BLANDA O FUERTE - Soldadura homognea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportacin, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilnica, elctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportacin, las soldaduras homogneas se denominan AUTGENAS Por soldadura autgena se entiende aqulla que se realiza sin metal de aportacin, demanera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusin de los mismos; as, al enfriarse, forman un todo nico. Etimolgicamente, esta expresin quiere decir engendrada o efectuada por s misma. Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusin bastante extendida, que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autgena a la oxiacetilnica -que se estudiar en un apartado posterior-, que slo lo ser cuando se realice sin metal de aportacin.

SOLDADURA BLANDA Esta soldadura de tipo heterogneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC. El material metlico de aportacin ms empleado es una aleacin de estao y plomo, que funde a 230 oC aproximadamente.

Procedimiento para soldar: Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecnicamente como desde el punto de vista qumico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubriras con una capa de material fundente que evite la posterior oxidacin y facilite el Procedimientos de unin: Soldadura Tecnologa industrial mojado de las mismas. A continuacin se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin, se aplica ste; el metal corre libremente, moja las superficies y se endurece cuando enfra. El estao se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comnmente se estaan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultneamente, quedando as unidas. En muchas ocasiones, el material de aportacin se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie.Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan: - Electrnica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. - Soldaduras de plomo. Se usan en fontanera para unir tuberas de plomo, o tapar grietas existentes en ellas. - Soldadura de cables elctricos. - Soldadura de chapas de hojalata. Aunque la soldadura blanda es muy fcil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecnica es menor que la de los metales soldados; adems, da lugar a fenmenos de corrosin.

SOLDADURA FUERTE Tambin se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportacin se suelen usar aleaciones de plata, y estao (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidndolas, se emplea elbrax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unin. La soldadura se efecta generalmente a tope, pero tambin se suelda a solape y en ngulo.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unin de dos piezas metlicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es ms resistente que el mismo metal que une. LA SOLDADURA POR PRESIN La soldadura en fro es un tipo de soldadura donde la unin entre los metales se produce sin aportacin de calor. Puede resultar muy til en aplicaciones en las que sea fundamental no Procedimientos de unin: Soldadura Tecnologa industrial alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las Siguientes maneras: Por presin en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presin sobre ellas hasta que se produzca la unin. Por friccin. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, despus, se pone en contacto con la otra. El calor producido por la friccin une ambas piezas por deformacin plstica.

SOLDADURA POR RESISTENCIA ELCTRICA Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar una corriente elctrica a travs de la unin de las piezas. El calor desprendido viene dado por la expresin: Q = 0,24 . I2 .R.t siendo: Q = calor (en caloras). I = intensidad de corriente elctrica (en amperios). R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente elctrica. t = tiempo (en segundos). La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:

- Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeas zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeez, se denominan puntos. Las chapas objeto de unin se sujetan por medio delos electrodos y, atravs de ellos, se hace pasar lacorriente elctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican, lapieza queda unida por estos puntos, cuyo nmero depender de lasaplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se unen. Este tipo de soldadura porpuntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricacin de carroceras dedeautomviles,electrodomsticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias elctrica y de juguetera.Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por puntos mltiples, bilateral, unilateral,etc. SOLDADURA ALUMINOTRMICA O CON TERMITA Utiliza como fuente de calor para fundir losbordes de las piezas a unir y metal de aportacin el hierro lquido y sobrecalentado que se obtiene de la reaccin qumica se produce entre el xido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la almina (xido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura. 3 Fe3O4 + 8 Al 4 Al2O3 + 9 Fe + calor La almina forma una escoria en la partesuperior de la unin evitando la oxidacin. Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de la zona de soldadura y se vierte el metal fundido en l.Procedimientos de energa radiante.Un reducido nmero de procesos utilizan para la soldadura energa radiante. Su importancia, dentro del volumen total del producto industrial es todava muy reducida; pero merecen ser destacados por lo queaportan de perspectiva de futuro.Lo que caracteriza a estos procedimientos es su extraordinario poder para aportar la energa en la zona exacta donde se necesita, mediante e enfoque de la fuente radiante sobre el objeto que se va a soldar. Como consecuencia se reduce al mnimo la zona afectada por la unin, no produciendo deformaciones apreciables.Por todo ello, y como excepcin en los procesosde soldadura, estos procedimientos aparecen comoprocesos de acabado, ejecutados como ltimos pasos de la fabricacin. De todos ellos, el nico que ya ha tomado forma de procedimiento industrial es la soldadura por haz de electrones. El procedimiento se basa en aprovechar laenerga cintica de un haz de electrones parabombardear la pieza en la zona que se desea fundir. E proceso tiene lugar en una cmara de vaco a partir de un can de electrones.

SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusin, que se logra mediante el contacto de la pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad energtica. El haz de electrones es de pequeo dimetro y elevada intensidad energtica, lo cual permite atravesar grandes espesores de material (hasta 65 milmetros de una sola pasada aproximadamente). El principio de soldadura se puede explicar mediante el efecto keyhole (tambin denominado como ojo de cerradura). CARACTERISTICAS:

Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos en una sola pasada. Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de vaco, lo cual evita la formacin de xidos y nitruros. Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su microestructura se ve menos alterada que mediante otros procedimientos. No se necesita metal de aportacin. Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min). Permitir la unin de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de materiales distintos entre s. El coste de los equipos es elevado. Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.

El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efecta en una cmara de vaco. Encima de dicha cmara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas a soldar se colocan en un manipulador motorizado dentro de la cmara de vaco produciendo as soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones, consta de un ctodo y un nodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se induce el paso de corriente. Debajo del nodo, hay una lente magntica, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de soldadura. EQUIPO NECESARIO: Cmara de vaco La forma ms usual de la cmara de trabajo es la cbica, ya que se puede trabajar con

piezas de diferente forma, aunque para piezas especficas como tubulares se puede disear una cmara de trabajo con forma cilndrica. La cmara de trabajo se ha de disear conforme a la pieza a trabajar. Para generar la presin de trabajo en su interior se emplean diferentes tipo de bombas de vaco: rotativas, difusoras y turbomoleculares. Pistola de haz de electrones En la pistola de electrones se encuentra el ctodo, formado por una banda de Wolframio, por la cual fluye una fuerte corriente alcanzando grandes temperaturas (2500 C) que emitir una corriente de electrones. Por debajo de la pistola se encuentra un anillo nodo que acelera los electrones hasta un 50-70% la velocidad de la luz. La pistola se conecta a un sistema de potencia, el cual genera la diferencia de potencial necesaria entre ctodo y nodo. Estos sistemas se pueden clasificar en dos tipos: Equipos de baja tensin (15-60kV) y Equipos de alta tensin (100-200kV). CLASIFICACION: En funcin del grado de vaco que existe en la cmara donde se realiza el proceso, el soldeo por haz de electrones se clasifica en: Soldeo de alto vaco El vaco practicado en la cmara es del orden de 0,13-13 MPa. Es un procedimiento idneo para:

Conseguir uniones y zonas afectadas por la temperatura de reducidas dimensiones. Soldeo de metales reactivos con el oxgeno y nitrgeno, al trabajar a vaco. Soldeo de metales de gran espesor, debido a su gran poder de penetracin.

Las limitaciones del proceso son:

La limitacin del tamao de la pieza a soldar, pues la cmara de vaco tiene un espacio til reducido. La baja produccin, ya que requiere altos tiempos de bombeo para alcanzar el vaco.

Soldeo de medio vaco El vaco practicado en la cmara es del orden de 0,13-3300 Pa. Las principales ventajas de este proceso son:

La productividad es mayor al reducirse el tiempo de bombeo.

El equipo es ms barato, al no ser necesaria una bomba difusora (imprescindible para obtener el alto vaco).

Las limitaciones ms importantes del proceso son:

La alta concentracin de aire en la cmara aumenta la divergencia del haz de electrones y en consecuencia la soldadura presenta cordones ms anchos y de menor espesor.

Soldeo atmosfrico No se practica vaco en la cmara de soldadura, pero el can debe trabajar a un vaco de 13 MPa como mnimo. En este proceso la proteccin de la pieza se realiza con un chorro de gas inerte. Las ventajas de este proceso son:

Es la soldadura de mayor productividad, al no ser necesario esperar a que se alcancen las condiciones de vaco. No existen tantas limitaciones en relacin al tamao de la pieza.

Las limitaciones del proceso son:

La divergencia del haz de electrones como consecuencia de la mayor concentracin de aire da lugar a cordones considerablemente ms anchos y menos profundos que los obtenidos con los otros procesos. METALES SOLDABLES:

Aceros al carbono y aleados. Metales refractarios (W,Mo,Nb). Cobre y sus aleaciones. Aleaciones de Magnesio. Aleaciones de Titanio. Berilio. Zirconio. APLICACIONES:

Industria aeroespacial Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor. Construccin e ingeniera: vlvulas, sierras, tanques blindados... Industria energtica: calderas nucleares, recipientes para desechos nucleares, turbinas de vapor...

SOLADURA POR RAYO LASER

La soldadura por rayo lser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin entre los elementos involucrados. En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de ningn material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin entre estos puntos. De normal la soldadura lser se efecta bajo la accin de un gas protector, que suelen serhelio o argn. Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formacin de plasma). La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar.EDGAR QUIROZ La elevada presin y elevada temperatura causadas por la absorcin de energa del plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura. Para controlar el espesor del cordn de soldadura, la anchura y la profundidad de la penetracin se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco. De esta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo as las posibilidades de alterar propiedades qumicas o fsicas de los materiales soldados. Dependiendo de la aplicacin de la soldadura, el lser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un lser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dixido de carbono, con potencias

superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios. Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser ms profunda. Para evitar la formacin de burbujas de oxgeno durante la fase liquida del material se utilizan algn tipo de gas inerte, como pueden ser el argn o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas burbujas. Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10.

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Los procedimientos de soldaduras ms empleados industrialmente son aquellos donde la fuente de calor tiene su origen en un arco elctrico. La soldadura por arco elctrico se basa en someter a dos conductores que estn en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina establecindose una corriente elctrica entre ambos. Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a travs del aire, aunque las piezas no estn en contacto. Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco elctrico son: - genera una concentracin de calor en una zona muy delimitada; - se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 C); - se puede establecer en atmsferas artificiales; - permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o invisible (arco sumergido o encubierto); - permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo diferentes mtodos de soldeo segn el caso (entre la pieza y un electrodo fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible, entre dos electrodos fusibles o no fusibles, entre las propias piezas a unir). Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la base de la fuente de calor es el arco elctrico. Todos estos procedimientos se pueden agrupar en dos grandes grupos, por arco descubierto y por arco encubierto. A continuacin se enumeran los distintos procedimientos agrupados en cada grupo: - Arco descubierto: Soldadura por arco manual con electrodos revestidos; Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG, TIG Orbital, Plasma); Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG, MAG, Oscilador, Electrogs);

- Arco encubierto: Soldadura por arco sumergido; Soldadura por electroescoria (este procedimiento, aunque en realidad es un procedimiento de soldadura por resistencia, el comienzo del proceso se realiza mediante un arco elctrico). Prcticamente, para el caso de la soldadura por arco elctrico, su aplicacin acapara todo el sector industrial, debido a las opciones que presentan tanto su automatizacin como su gran productividad.

ESQUEMA DE ARCO ELECTRICO

EQUIPOS DE SOLDADURA

EQUIPO DE SOLDADURA TRIFASTICO

PREPARACION DEL MATERIAL

SIMBOLOS

TIPOS DE UNIONES

Las uniones soldadas se pueden clasificar segn la posicin relativa de las chapas soldadas: uniones a tope (en prolongacin) uniones a tope en T uniones por solape Dentro de cada tipo, en funcin de la penetracin de la soldadura con respecto al espesor de las chapas unidas, se distinguen en el caso ms usual (cordones alargados): soldaduras en ngulo; en ellas no se realiza ningn tipo de preparacin en los bordes de la pieza a unir antes de soldar y la penetracin del cordn se debe exclusivamente a la fusin que se genera durante el proceso. en uniones a tope antes de soldar se realiza preparacin de bordes en las piezas para favorecer la penetracin del cordn (en las de poco espesor no es necesaria) y podemos distinguir: o de penetracin completa, cuando la fusin y mezcla entre el material base y el de aportacin alcanza a todo el espesor de la unin o de penetracin parcial, si esta fusin y mezcla no alcanza a todo el espesor estos tipos definidos por la geometra, se pueden combinar de la forma indicada en la tabla siguiente. Tanto las disposiciones constructivas como los criterios de clculo se establecen de forma diferente para los distintos cordones de esta clasificacin. En soldadura, son muy importantes las uniones entre los metales, ya que de la buena unin de los metales a soldar, depender el buen acabado y la resistencia que tenga la soldadura. Hay diferentes tipos de uniones en soldadura, entre las cuales se encuentran: La unin a tope, La unin t, La unin traslapada, La unin a escuadra y la unin de canto. Ahora bien, para que comprendamos mas fcilmente estas uniones, daremos una definicin concreta que saciara nuestra hambre de sabidura y nos ayudara en el transcurso del bachillerato tcnico que estamos trazando, pero antes de introducirnos

completamente presentaremos la siguiente ilustracin que muestra primero, los planos en que caen las piezas para formar una unin, y despus definiremos las 5 uniones bsicas.

1-) Unin a tope? La unin a tope, es la unin mas usada en industria por la simplicidad de ensambl y se puede definir como: La unin entre miembros que caen en el mismo plano. 2-) Unin t? Esta unin se usa extensamente en la industria y se le llama unin t por que se asemeja a la letra ( T ), la unin t se puedes definir como: La unin entre miembros que se encuentran formando ngulos rectos. 3-) Unin traslapada? La unin traslapada algunas veces es usada en lugar de la unin a tope. En lugar de poner los extremos juntos, se sobreponen. Un buen ejemplo est en los tanques de combustible. La soldadura usada para unir las piezas de metal es llamada soldadura de filete. La unin traslapada se puede definir como: La unin entre miembros que se traslapan. 4-) Unin a escuadra? Cuando se sueldan dos piezas de metal formando una ( - Carpa ), la unin se llama Unin a escuadra. Una unin a escuadra puede soldarse con la varilla de soldar o sin ella. La unin a escuadra se puede definir como: La unin entre miembros que forman ngulo recto. 5-) Unin de canto? Es algunas veces llamada unin de brida, y es mas usada con metales de calibre ligero. La unin de canto se puede definir como: La unin entre miembros que tienen sus extremos o filos paralelos.

POSICIONES DE SOLDADURA

Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posicin del eje de la soldadura en los diferentes planos a soldar. Bsicamente son cuatro las posiciones de soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecucin de una unin soldadura. En la ejecucin del cordn de soldadura elctrica, aparecen piezas que no pueden ser colocadas en posicin cmoda. Segn el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes: 1) 2) 3) 4) POSICIN PLANA O DE NIVEL POSICIN HORIZONTAL POSICIN VERTICAL POSICIN SOBRE CABEZA

POSICIN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en posicin plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que est con la punta para abajo, depositando el material en ese sentido.

POSICIN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar est colocada en posicin horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente. POSICIN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en posicin vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la soldadura. POSICIN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posicin es inversa a la posicin plana o de nivel. MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominacin abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilacin, son diversos y estn determinados principalmente por la clase de electrodo y la posicin de la unin. MOVIMIENTO DE ZIG - ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento zigzagueante en lnea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordn (Fig. 1). Este movimiento se usa en posicin plana para mantener el crter caliente y obtener una buena penetracin. Cuando se suelda en posicin vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para evitar acumulacin de calor e impedir as que el material aportado gotee.

MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de penetracin donde se requiere poco depsito; su aplicacin es frecuente en ngulos interiores, pero no para relleno de capas superiores. A medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria circular (Fig. 2).

MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusin total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a travs de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusin en los bordes (Fig. 3). Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.

MOVIMIENTO EN ZIG - ZAG (TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza (Fig. 4). Este movimiento se utiliza principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad en el material depositado. Este movimiento se utiliza para soldar en toda posicin

MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminacin, en tal caso se aplica al electrodo una oscilacin lateral (Fig. 5), que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusin deficiente en los bordes de la unin.

FRESADO

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

FRESADORA MANUAL El tipo ms simple de mquina Fresadora es la operada manualmente; puede ser del tipo de columna y mnsula o el de mesa montada en bancada fija. Las mquinas operadas a mano son usadas principalmente en trabajos de produccin con operaciones simples, como corte de ranuras, pequeos cueros y acanalados. Estas mquinas tienen un rbol horizontal donde se monta al cortador y la mesa de trabajo provista con tres movimientos; la pieza avanza contra el cortador giratorio, por movimiento manual de una leva o por tornillo accionando por volante. FRESADORA DE TIPO DE BANCADA FIJA Las maquinas de este tipo son de produccin y de construccin robusta, la bancada es una pieza fundida, rgida y de gran peso que soporta la mesa de trabajo la cual tiene solamente movimiento longitudinal; el ajuste vertical es suministrado por el cabezal del rbol y el transversal est interconstruido en el rbol. Las denominaciones de simplex, duplex y triplex indican que la maquina esta equipada con uno, dos o tres cabezales (fig. 20.9). Estas maquinas son capases de efectuar cortes profundos en trabajos de larga duracin y frecuentemente son equipadas con ciclos de mecanizado de control automtico. Clasificacin de los cepillos de codo De acuerdo al diseo general los cepillos de codo se pueden clasificar como sigue; A.-horizontal-corte en el avance y.

B.- Horizontal-corte en le retroceso C.- Vertical

D.- De uso especial como para el corte de engranajes. Se puede aplicar potencia a la mquina por medio de un motor individual, por medio de engranajes o bandas, o empleando un sistema hidrulico. El mecanismo alternativo de la herramienta se puede disponer de diferentes maneras. Algunos de los cepillos de codo antiguos se impulsaban por medio de engranajes o por tornillos de avance, pero en la actualidad la mayora de cepillos de codo se impulsan por un brazo oscilante y un mecanismo de manivela. FRESADORA SIMPLE La Fresadora simple es similar a la Fresadora manual, excepto que es de construccin ms robusta y esta provista de una mecanismo de avance automtico para controlar los movimientos de la mesa. Las fresadoras simples del tipo de columna y mnsula tienen tres movimientos longitudinal, vertical y transversal. Las de tipo de bancada fija la mesa tiene movimiento longitudinal, pero el rbol que soporta el cortador tiene ajuste vertical y transversal. La figura 20.6 muestra una Fresadora simple con columna y mnsula Aunque es maquina de propsitos generales, tambin se usa para trabajos de produccin. Otros modelos disponen de un cabezal fresador universal o vertical; la mquina emplea topes para controlar los desplazamientos de la mesa que tambin pueden estar provista de un ciclo automtico, por medio de volantes se puede controlar el movimiento longitudinalmente mientras el otro se controla a mano, los cortadores se montan un rbol horizontal que se encuentra rgido por el soporte. FRESADORA UNIVERSAL La Fresadora universal es esencialmente una mquina para la manufactura de herramientas construidas para piezas muy precisas. En apariencia es similar al tipo de Fresadora simple, pero diferente en que la mesa de trabajos esta provista de un cuarto movimiento que le permite girar horizontalmente y esta equipada con un divisor o cabezal divisor localizado en el extremo de la mesa. La caracterstica de giro en las maquinas universales permite el corte de helicoidales como las encontradas en las brocas, fresas, levas y algunos engranes.

Las fresadoras universales puede tambin estar equipadas con un aditamento para fresado vertical y un dispositivo de mesa giratoria, prensa y cabezal mortajador as como otros accesorios todos los cuales aaden utilidad como maquina para hacer herramientas. La disposicin de ciclos automticos puede ser suministrada a las maquinas universales, estos controlan automticamente los desplazamientos de la mesa desde la puesta en marcha hasta la parada. FRESADORA VERTICAL Una maquina vertical tpica se muestra en la figura 20.7 y se le llama as por la posicin vertical de rbol de corte. Los movimientos de la mesa son los mismos que los de la Fresadora simple. Ordinariamente no se le da la herramienta a otro movimiento que no sea el usual de rotacin. Sin embargo el cabezal del rbol pude girar lo cual permite colocar el rbol que se encuentra en un plano vertical en cualquier posicin desde la vertical hasta la horizontal. En esta maquina el rbol tiene un pequeo desplazamiento axial para facilitar el fresado escalando. Algunas fresadoras verticales estn provistas de aditamentos giratorios o mesas de trabajo giratorias para permitir el fresado de ranuras circulares o el fresado continuo de piezas en trabajo de baja produccin. Todos los cortadores son el tipo cilndricos frontales. Los usos de la maquina incluyen: taladro, rimado, mandrinado y espacio preciso de agujeros debido al ajuste micromtrico de la mesa, refrentado y desahogados. Las maquinas perfiladoras y vaciadoras son similares en operacin a las fresadoras verticales. 1.5 Fresadoras de tipo cepillo Este tipo de fresadoras recibe su nombre debido a la semejanza que tiene con un cepillo. La pieza a trabajar se monta sobre una mesa larga que tiene solamente movimiento longitudinal, y avanza a la velocidad apropiada contra el cortador giratorio. El movimiento de avance variable de la mesa y el giro del cortador son las principales caractersticas que distinguen esta maquina de un cepillo. El rbol del cortador tiene los movimientos vertical y transversal. Estas mquinas han sido diseadas para el fresado de piezas largas que requieren gran eliminacin de material as como para el duplicado preciso de contornos y perfiles. Una unidad de este tipo operada hidrulicamente se muestra en la figura 20.8. Mucho trabajo que antes se haca en un cepillo ahora es hecho en estas mquinas.

PARTES DE LA FRESADORA

TIPOS DE FRESADORA

TIPOS DE FRESA I

TIPO DE FRESAS II

TIPO DE FRESAS III

TIPO DE FRESAS IV

OTROS TIPOS DE FRESA

HERRAMIENTAS

Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el paso de los dientes (entendido por paso la distancia que existe entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina. Todo esto es un gran avance para la fresadora.

OTRO TIPO DE FRESADO

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:1

Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de 45 como alternativa. Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada. Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material comomrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables. Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las caractersticas de una fresa de corte sera el siguiente: dimetro de

200 mm, espesor de 3 mm, dimetro del agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.2

Fresa de disco para ranurar.

Fresas para ranurado de forma en madera.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la produccin, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc. Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en direccin perpendicular a su eje como paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tricas. Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa. Torno-fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie cilndrica. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza, o puede ser excntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente adecuado. Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso. Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las

fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numrico

OPERACIONES CON FRESAS

METROLOGIA

La metrologa (del griego o, medida y oo, tratado) es la ciencia de la medida, incluyendo el estudio, mantenimiento y aplicacin del sistema de pesos y medidas. Acta tanto en los mbitos cientfico, industrial y legal, como en cualquier otro demandado por la sociedad. Su objetivo fundamental es la obtencin y expresin del valor de las magnitudes, garantizando la trazabilidad de los procesos y la consecucin de la exactitud requerida en cada caso; empleando para ello instrumentos, mtodos y medios apropiados. La metrologa tiene dos caractersticas muy importantes; el resultado de la medicin y la incertidumbre de medida.

OBJETIVOS Y APLICACIONES Los fsicos y las industrias utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronmetroshasta potentes microscopios, medidores de lser e incluso avanzadas computadoras muy precisas. Por otra parte, la metrologa es parte fundamental de lo que en los pases industrializados se conoce como Infraestructura Nacional de la Calidad, 1 compuesta adems por las actividades de: normalizacin, ensayos, certificacin y acreditacin, que a su vez son dependientes de las actividades metrolgicas que aseguran la exactitud de las mediciones que se efectan en los ensayos, cuyos resultados son la evidencia para las certificaciones. La metrologa permite asegurar la comparabilidad internacional de las mediciones y por tanto la intercambiabilidad de los productos a escala internacional. En el mbito metrolgico los trminos tienen significados especficos y estos estn contenidos en el Vocabulario Internacional de Metrologa o VIM.2 Dentro de la metrologa existen diversas reas. Por ejemplo, la metrologa elctrica estudia las medidas elctricas: tensin (o voltaje), intensidad de corriente (o amperaje), resistencia,impedancia, reactancia, etc. La metrologa elctrica est constituida por tres divisiones: tiempo y frecuencia, mediciones electromagnticas y termometra. A continuacin se expone un muestrario de los instrumentos de medicin ms utilizados en las industrias metalrgicas de fabricacin de componentes, equipos y maquinaria.

AREAS Y DIMENSIONES DE FIGURAS PLANAS TRIANGULO RECTANGULO

TRIANGULO ACUTANGULO

TRIANGULO RECTANGULO

TRIANGULO OBTUSANGULO

CUADRADO I

RECTANGULO

PARALELOGRAMO

TRAPECIO

TRAPEZOIDE

TRIANGULO EQUILATERO

CUADRADO II

PENTAGONO

HEXAGONO

HEPTAGONO

OCTAGONO

POLIGONO REGULAR

CIRCULO

SECTOR CIRCULAR

SEGMENTO CIRCULAR

CORONA CIRCULAR

SECTOR DE CORONA CIRCULAR

ELIPSE

HIPERBOLA

PARABOLA

CICLOIDE

SUPERFICIES Y VOLUMENES DE CUERPOS GEOMETRICOS

CUBO

PARALEPIPEDO

PRISMA

PIRAMIDE

PIRAMIDE TRUNCADA

CUA

CILINDRO

PORCION DE CILINDRO I

PORCION DE CILINDRO II

CILINDRO HUECO

CONO

CONO TRUNCADO

ESFERA

SEGMENTO ESFERICO

SECTOR ESFERICO

ZONA ESFERICA

CUA ESFERICA

ESFERA HUECA

TORO

ELIPSOIDE

PARABOLOIDE

BARRIL

SEGMENTO PARABOLOIDE

GLOSARIO DE MECACINCA INDUSTRIAL Abrasin Desgaste de la superficie, producido por rayado continuo, usualmente debido a la presencia de materiales extraos, o partculas metlicas en el lubricante. Esto puede tambin causar la rotura o resquebrajamiento del material (como en las superficies de los dientes de los engranes). Tambin la falta de una adecuada lubricacin puede dar como resultado la abrasin. Aceite La base fluida, usualmente un producto refinado del petrleo o material sinttico, en el que los aditivos son mezclados para producir lubricantes terminados. Aceite Mineral Aceite derivado del petrleo o de una fuente mineral, a diferencia de algunos aceites que tienen origen en plantas y animales. Aceite Monogrado Aceites cuyos ndices de viscosidad varan considerablemente en funcin de la temperatura. Estos aceites deben ser cambiados si las condiciones de temperatura presentan variaciones importantes. Aceite Multigrado Aceites que mantienen su ndice de viscosidad aunque se produzcan grandes variaciones en su temperatura de funcionamiento. Acero Metal formado a base de hierro y aleado con carbono en una proporcin entre el 0,03% y el 2%. El acero dulce se caracteriza por ser muy maleable (con gran capacidad de deformacin) y tener una concentracin de carbono inferior al 0,2%. Por encima de esta proporcin de carbono, el acero se vuelve ms duro, pero ms frgil. Acero inoxidable

Acero que presenta una gran resistencia a la accin de la oxidacin, caracterstica que se consigue alendolo con el cromo y el nquel. Acero rpido Nombre con el que habitualmente se conoce al acero aleado de las herramientas por su composicin. Tiene un elevado contenido de carbono que se detecta por su dureza al someterle a la prueba de la limadura. Acoplamiento viscoso Acoplamiento de lquido en que los ejes de entrada y de salida se combinan con discos delgados y espaciados en forma alterna en una cmara cilndrica llena de un lquido viscoso que se sujeta a los discos y que, por lo tanto, los hace resistir las diferencias de velocidad entre los dos ejes. Aditivos Elementos naturales o qumicos que se aaden a un producto para aadir o potenciar alguna de sus caractersticas. Se utilizan en los lubricantes, combustibles, lquidos refrigerantes, etc. Aleacin Sustancia con propiedades metlicas compuesta por dos o ms elementos qumicos de los cuales al menos uno es un metal. Alternador Dispositivo accionado por un motor que convierte la energa mecnica en corriente elctrica alterna. El alternador suministra energa para hacer funcionar todos los componentes elctricos del vehculo cuando el motor est funcionando, y para la carga del acumulador o batera. Anonizado Tratamiento qumico antidesgaste que recubre algunos componentes metlicos. Amortiguador

Sistema que absorbe la energa cintica del vehculo cuando se produce un desplazamiento vertical de las ruedas. Para realizar su funcin utilizan la resistencia que ofrece el aceite al pasar por pequeos conductos. Los amortiguadores trabajan junto a los resortes (muelles, ballestas, barras de torsin) y evitan sus oscilaciones que generan durante su proceso de deformacin y recuperacin. Anticongelante Lquido utilizado en el circuito de refrigeracin del motor que desciende el punto de congelacin del agua. Segn la proporcin del anticongelante en el agua vara el punto de congelacin. Tambin evita que se produzcan corrosiones por el interior de los conductos de refrigeracin del motor, sobre todo en las piezas de aluminio. Antioxidantes Productos que prolongan el periodo de induccin del aceite bsico en la presencia de condiciones oxidantes y metales catalizadores a elevadas temperaturas, evitando o retardando la oxidacin de los elementos lubricados Batera Acumulador de energa elctrica por medio de un proceso qumico reversible. Su funcin es principalmente aportar la energa necesaria para poner el motor en marcha en vehculos o mquinas Bastidor Estructura que soporta la carrocera de un vehculo y donde se sujetan las suspensiones y dems elementos. Biela Parte del motor que une el pistn con el cigeal. Se encarga de recoger la fuerza de la combustin y transmitirla al cigeal, transformando el movimiento lineal del pistn en rotatorio. Se fabrican en acero forjado y templado. Biselado Rectificado de los bordes de un canto hasta convertirlo en una superficie angular plana similar a la letra "V".

Bronce Metal de color rojizo y origen fundido. Es el nombre con el que se conoce a un amplio grupo de aleaciones de cobre y estao (hojalata). Algunos bronces tambin contienen zinc. Buje Cojinete de suspensin que acomoda el movimiento giratorio limitado y que est generalmente compuesto por dos tubos de acero coaxiales unidos por un manguito de goma. Buja Elemento encargado de permitir el salto de una chispa elctrica en el interior de la cmara de combustin de un motor de gasolina. Est formado por un cuerpo metlico que se rosca en la culata y que tiene unido el electrodo de masa. CAD-CAM Diseo asistido por computadora (CAD) y Fabricacin asistida por computadora (CAM), que se pueden utilizar en forma separada o conjunta entre s. Capilaridad Propiedad de un sistema slido-lquido, manifestado por la tendencia del lquido a subir o bajar por la pared del slido del nivel del lquido restante. Carrera La distancia mxima recorrida por un pistn entre el centro esttico inferior y el centro esttico superior. Cuanto mayor sea la carrera, mayor ser el desplazamiento. Crter Pieza que cierra la parte inferior del bloque y que recoge el aceite utilizado en la lubricacin del motor. Catalizador

Dispositivo en el sistema de escape. Por lo general, contiene platino o paladio, que acta como un catalizador en una reaccin qumica que convierte los hidrocarburos no quemados y el monxido de carbono en: vapor de agua, dixido de carbono y otros gases menos txicos que los gases de escape no tratados. Chumacera Un tipo de cojinete deslizante teniendo movimiento ya sea oscilatorio o rotatorio en conjunto con el mun con el que opera. Cilindrada La cilindrada del motor es la medida del volumen total cilndrico a travs del cual los pistones de un motor se mueven de un extremo de la carrera al otro, multiplicado por el n de cilindros. Cobre Metal muy maleable y de elevada resistencia a la corrosin, muy utilizado en elementos elctricos. Corona Engrane, elemento del diferencial que recibe el movimiento del pin de ataque y lo transmite a la caja de satlites. Corrosin Ataque qumico y electroqumico gradual sobre un metal producido por la atmsfera, la humedad y otros agentes. Degasificado Remocin de aire de un lquido, generalmente por mtodos de vaco o ultrasonido. Densidad Es la relacin entre el peso de un elemento y el volumen que ocupa. Desgaste

La prdida de material de la superficie como resultado de una accin mecnica. Diferencial Sistema de engranajes en el conjunto de transmisin final de un vehculo que transmite torsin a las ruedas sin considerar si el vehculo se est moviendo en lnea recta o si est girando. El diferencial permite que las ruedas giren a diferentes velocidades mientras proporciona una torsin uniforme. En ocasiones, pueden bloquearse para facilitar ciertas maniobras. Diferencial Viscoso Diferencial autoblocante que cambia su mecnica de engranajes por lquido hidrulico y discos. Dureza La resistencia de una sustancia a la abrasin de la superficie. Dureza Brinell Dureza de un metal en funcin de los valores aportados por la escala Brinell. Elastmeros Gomas de distintas durezas que facilitan el funcionamiento de un tipo de elementos de suspensin. Embrague Sistema que permite controlar el acoplamiento mecnico entre el motor y la caja de cambios. El embrague permite que se puedan insertar las diferentes marchas o interrumpir la transmisin entre el motor y las ruedas. Emulsin Mezcla ntima de aceite y agua, generalmente de una apariencia lechosa o nebulosa. Ensayo de traccin

Prueba consistente en aplicar peso o traccin a una muestra estndar, registrando los resultados a medida que el peso es mayor y la pieza acaba por romperse. Ergonoma Parte de la ciencia que estudia la relacin del cuerpo humano con el medio ambiente que le rodea. Estampacin Fabricacin de piezas mediante la presin de un molde sobre una plancha de materia prima. Extrusin Forzar un metal a travs de un troquel con la forma buscada. Filtracin El proceso fsico o mecnico de separar materiales insolubles de un fluido, tal como aire o lquido, mediante la circulacin del fluido a travs de una media filtrante que no permite a las partculas pasar por ella. Filtro magntico Un elemento filtrante que en adicin a la media filtrante, tiene un magneto o imn incorporados a su estructura para atrapar y contener partculas ferrosas. Filtro Un dispositivo o sustancia porosa usado como un colador para la limpieza de fluidos mediante la remocin de material en suspensin. Forja Formacin de un metal en caliente bien golpendolo, bien ejerciendo presin. Fundicin blanca Metal duro, quebradizo y magntico. Se rompe rpidamente al golpearlo con un martillo y la fractura es de color plateado y blanco.

Fundicin gris Forma ms comn del hierro fundido utilizado principalmente en fundiciones. La fractura es de color gris oscuro, siendo utilizada para bancadas, bases, etc. Galvanizado Revestimiento del acero con zinc para as evitar la corrosin. Grafito Una forma cristalina del carbn que tiene una estructura laminar y que es utilizado como lubricante. Puede ser de origen natural o sinttico. Grasa Un lubricante compuesto de un aceite o aceites, espesados con un jabn, jabones o otros espesantes a una consistencia slida o semislida. Gripado Denominacin que se utiliza comnmente para nombrar un tipo de avera que se produce cuando dos piezas que tienen rozamiento se sueldan por efecto de las altas temperaturas alcanzadas. El gripado aparece habitualmente cuando se han producido deficiencias en su lubricacin. Inhibidor Cualquier sustancia que reduce o previene las reacciones qumicas de corrosin o de oxidacin. Intercambiador de calor Un dispositivo que transfiere calor mediante una pared conductora de un fluido a otro. Inyector Componente del sistema de inyeccin encargado de la inyeccin del combustible al interior del cilindro o al conducto de admisin del mismo o en el caso de los diesel a la cmara de precombustin. El inyector puede ser mecnico como ejemplo el inyector de una motorizacin diesel, o electrnico como en el caso de una motorizacin gasolina.

Juego Espacio que necesitan para su correcto funcionamiento elementos de sistemas mecnicos que trabajan entre s. El juego debe dejarse en elementos que aumentan su volumen, - dilatacin -, al estar sometidos a determinadas condiciones de trabajo. Junta Componente que hace estanca la unin entre dos piezas evitando el escape, goteo o cada, del lquido o gas contenido en su interior. Latn Metal de color amarillo y est formado por lminas, extrusiones de tubos y redondos de acero. Es tambin el nombre comn con el que se conoce a las aleaciones consistentes principalmente en cobre y zinc (por lo general dos partes de cobre por una de zinc). Lubricante Cualquier sustancia que se interpone entre dos superficies en movimiento relativo con el propsito de reducir la friccin y el desgaste entre ellas. Lubricar Accin de reducir el rozamiento entre dos superficies con movimiento relativo al interponer entre ellas una sustancia lubricante. Magnesio Material ligero que se obtiene por electrlisis del cloruro de magnesio. Se emplea junto al cobre en las aleaciones de aluminio para aumentar la dureza, la resistencia y facilitar los procesos de fabricacin con respecto al aluminio puro. Mantenimiento Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condicin especificada. Mantenimiento correctivo Tareas de reparacin de equipos o componentes averiados.

Mantenimiento predictivo Tareas de seguimiento del estado y desgaste de una o ms piezas o componente de equipos prioritarios a travs de anlisis de sntomas, o anlisis por evaluacin estadstica, que determinen el punto exacto de su sustitucin. Mantenimiento preventivo Tareas de inspeccin, control y conservacin de un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar averas en el mismo. Mantenimiento selectivo Servicios de cambio de una o ms piezas o componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigacin. Mquina Artificio o conjunto de aparatos combinados para recibir cierta forma de energa, transformarla y restituirla en otra ms adecuada o para producir un efecto determinado. Mecanizado Proceso de fabricacin con torno, fresadora u otra mquina herramienta, en el cual se construye una pieza partiendo de un bloque metlico. Neumtica Ciencia de la ingeniera perteneciente a la presin de los gases y su flujo. Oxidacin Degeneracin por el ataque del oxgeno a un material o lubricante. El proceso es acelerado por calor, luz, catalizadores metlicos y la presencia de agua, cidos o contaminantes slidos. Potencia Cantidad de trabajo realizada en una unidad de tiempo. La potencia de un motor se mide en caballos de vapor (CV) o en kilovatios (Kw) en el sistema internacional.

Prevencin El conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo. Pin El ms pequeo de dos engranes en contacto. Puede ser el impulsor o el impulsado. Radiador Elemento utilizado en los motores refrigerados por lquido para realizar el intercambio de calor entre el lquido refrigerante y la atmsfera. Reductor Un conector que tiene un tamao menor de lnea en un lado que en el otro. Resorte Elemento elstico, muelle para automatismos mecnicos. Relacin de compresin En un motor de combustin interna, la relacin del volumen del espacio de combustin entre el punto con el pistn en su punto mas bajo en relacin con el espacio con el pistn en su punto mas bajo. Rodamiento Elemento antifriccin que contiene elementos rodantes en la forma de bolas o rodillos, Un soporte o gua en la que una flecha o eje es posicionado, con respecto a las otras partes de un mecanismo. Rozamiento Es la fuerza que aparece entre dos superficies con movimiento relativo entre ellas. Est en funcin del coeficiente de rozamiento, de la superficie en contacto y de la fuerza que presiona ambas superficies entre ellas. Sintetizacin

Proceso industrial por el cual se consigue crear piezas que son complicadas de obtener por otros procedimientos como el forjado o el mecanizado. Se basa en reducir el material base a polvo para luego comprimirlo en un molde a una determinada presin y calentarlo a una temperatura controlada. Templado Proceso de recalentamiento de un acero templado hasta alcanzar una temperatura inferior a la de transformacin para despus enfriarlo al ritmo que se desee, con el fin de cambiar sus caractersticas fsicas. Termopegado Unin entre tubos y racores con pegamento y posterior horneado. Termostato Mecanismo empleado en el sistema de refrigeracin para controlar el caudal de lquido refrigerante que se desva hacia el radiador. Est formado por una vlvula que se acciona por temperatura. Vlvula Un dispositivo que controla la direccin del fluido o la tasa de flujo. Viscosidad Medida de la resistencia de un lquido a fluir. La medida comn mtrica de la viscosidad absoluta es el Poise, que es definido como la fuerza necesaria para mover un centmetro cuadrado de rea sobre una superficie paralela a la velocidad de 1 cm. por segundo, con las superficies separadas por una pelcula lubricante de 1 cm. de espesor. Otros mtodos para la determinacin de la viscosidad, son: viscosidad Saybolt, Furol, Engler y Redwood. Zapatas Piezas formadas por un soporte, que se acopla a la leva de un freno, y un compuesto especial que fricciona con el elemento a frenar..

PROCESOS ELECTROQUIMICOS

1. Aplicacin celda galvnica proceso electroqumico: a) Batera cargada: El oxgeno permanece en la placa (+) donde est el plomo (Pb), que combinados producen xido de plomo (O2Pb) mientras que SO4 est separado de las dos placas quedando combinado con H 2, formando cido sulfrico SO4H2. b) Batera en proceso de descarga: Cuando una batera est siendo descargada est teniendo lugar un proceso electroqumico del material activo en ambos electrodos; las partes del electrolito (el agua y el cido sulfrico) se disocian en O 2H+ y SO42-. Los cuales reaccionan con los electrodos positivos y negativos. c) Batera descargada: Las dos placas (+ y -) quedan compuestas por sulfato de plomo (PbSO 4) y el electrolito queda compuesto por agua.

2. Modelo grfico, principales elementos a) Celda Galvnica:

a) Proceso electroqumico: Galvanoplastia: proceso para la reproduccin de piezas.

Galvanostegia: recubrimiento de objetos.

Electrometalurgia: proceso para la obtencin de metales.

Purificacin de metales: purificado mediante electrlisis.

3. Principales organizaciones para clasificar aceros: AISI-SAE:

La norma AISI/SAE (tambin conocida por SAE-AISI) es una clasificacin de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la ms comn en los Estados Unidos. AISI es el acrnimo en ingls de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrnimo en ingls de Society of Automotive Engineers (Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores). En 1912, la SAE promovi una reunin de productores y consumidores de aceros donde se estableci una nomenclatura y composicin de los aceros que posteriormente AISI expandi. En este sistema los aceros se clasifican con cuatro dgitos. El primero especifica la aleacin principal, el segundo la aleacin secundaria y con los dos ltimos dgitos se conoce la cantidad de carbono presente en la aleacin. Aleaciones principales La aleacin principal que indica el primer dgito es la siguiente: MANGANESO NIQUEL NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo MOLIBDENO CROMO CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo Esta numeracin indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican habitualmente. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel

ASTM:

Las normas de ASTM son "voluntarias" en el sentido de que ASTM no exige observarlas. Sin embargo las autoridades gubernamentales con facultad normativa con frecuencia dan fuerza de ley a las normas voluntarias, mediante su cita en leyes, regulaciones y cdigos. En los Estados Unidos la relacin entre los normalizadores del sector privado y el sector pblico se ha fortalecido con una promulgacin en 1995, de la Ley Nacional sobre Transferencia y Avance tecnolgico (Ley Pblica 104-113). La ley exige a las agencias gubernamentales el uso de normas desarrolladas en forma privada, siempre que sea posible, ahorrando de esta manera millones de dlares a los contribuyentes, al evitar la duplicacin de esfuerzos de normalizacin. AWS:

La Sociedad Americana de Soldadura ofrece ms de 200 normas de soldadura que se utilizan en todo el mundo en incontables industrias. Las normas de la AWS son seguras y obligatorias debido a que son creadas por comits de profesionales de la soldadura voluntarios bajo la autoridad de la American National Standards Institute o Instituto Nacional de Normalizacin Estadounidense (ANSI, por sus siglas en ingls).