La Planificacin de Recursos Empresariales, o simplemente ERP (Enterprise Resourse Planning), es un conjunto de sistemas de informacin gerencial que permite la integracin

de ciertas operaciones de una empresa, especialmente las que tienen que ver con la produccin, la logstica, el inventario, los envos y la contabilidad. De esta manera, a travs del software ERP, en vez de estar los programas trabajando de manera independiente uno del otro y sin tener una conexin entre si, trabajan de una forma integrada que permite la interconexin entre todos ellos. Tampoco hay que considerar que es un ERP un sistema que integre slo un sector de la compaa (por ejemplo la contabilidad), sino que tienen que estarlo todas las partes que permiten los procesos de negocios de la empresa. La integracin de todos estos datos en una base de datos centralizada permite la optimizacin de los procesos y la obtencin de la informacin de manera ms rpida y precisa y adems, todos los usuarios pueden compartir la informacin y acceder a ella en forma constante. El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeacin de compras y manufactura ms utilizado en la actualidad. Lo ms probable es que su empresa lo utilice para generar sus rdenes de compra o sus rdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricacin de sus pedidos. Incluso hasta sus clientes generen las rdenes de compra que usted recibe por medio del MRP. Realmente sabe usted de dnde viene, qu hace y qu no hace el MRP? En la dcada de los 60 s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigi los primeros experimentos de lo que bautiz como planeacin de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adopt la metodologa y la promovi por medio de la llamada cruzada del MRP, la cual se mantiene hasta nuestros das. Durante los 80 s, el MRP se convirti en el paradigma de control de produccin en los Estados Unidos y durante los 90 s se expandi fuertemente en Mxico y Latinoamrica. En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que realmente funciona (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traer ventajas enormes de operacin y eficiencia si su empresa lo adopta. El objetivo de este artculo es presentar una breve y objetiva descripcin de lo que s hace y lo que no hace el MRP. Como veremos ms adelante, el MRP hace una contribucin muy valiosa a los sistemas de control de produccin. Sin embargo, tiene serias fallas implcitas en su lgica que lo hacen no deseable para algunos ambientes de manufactura. Si le preguntamos a los usuarios y especialistas en sistemas sobre cul es la principal aportacin de MRP la respuesta, sin temor a equivocarme, sera la simplicidad de su algoritmo y la estructura lgica que facilita su administracin. Sin embargo, aunque esa s es su principal ventaja, no es su principal aportacin a los sistemas de manufactura. El concepto detrs del MRP es su gran aportacin: Separar la demanda dependiente de la independiente, es decir, planear la produccin de la demanda dependiente slo en la medida en que sta se ligue con la satisfaccin de la demanda independiente. Dentro de este juego de palabras el MRP reconoce que existe demanda independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los productos finales) y, sobre todo, enfatiza en la relacin entre ambas para tratar de reducir los inventarios propios de sistemas como el punto de reorden. As, el MRP es un sistema denominado push, ya que su mecnica bsica define programas de produccin (o compras) que deben ser empujados en la lnea de produccin (o al proveedor) en base a la demanda de productos terminados

realiza cinco funciones bsicas

. Clculo de requerimientos netos 2. Definicin de tamao de lote 3. Desfase en el tiempo 4. Explosin de materiales 5. Iteracin

Los problemas del MRP Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errnea de manera sistemtica, creando un ambiente de produccin con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino slo en aqullos en los que se presentan las circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qu consisten los problemas y cmo se pueden identificar. El modelo bsico sobre el cual est definido el algoritmo del MRP es el de una lnea de ensamble con leadtimes fijos

capp

Proceso de planificacin se traduce la informacin de diseo en las etapas del proceso y las instrucciones de manera eficiente y eficaz la fabricacin de productos. Como el proceso de diseo est apoyado por ordenador con ayuda de muchos instrumentos,-proceso de planificacin asistida por ordenador (CAPP) se ha desarrollado para simplificar y mejorar el proceso de planificacin y lograr un uso ms eficaz de los recursos de fabricacin. PROCESO DE PLANIFICACIN El proceso incluye la planificacin de las actividades y funciones para preparar un conjunto detallado de los planes e instrucciones para producir una pieza. La planificacin comienza con dibujos de ingeniera, especificaciones, partes o listas de materiales y una previsin de la demanda. Los resultados de la planificacin son:

Rutas que se especifican las operaciones, secuencias de operacin, centros de trabajo, estndares, herramientas y enrutamiento fixtures.This se convierte en una importante aportacin para la fabricacin de la planificacin de los recursos del sistema para definir las operaciones para el control de la produccin de la actividad y definir los recursos necesarios para las necesidades de capacidad de planificacin. Los planes de proceso que suele ofrecer ms detallada, paso a paso las instrucciones de trabajo, incluidas las dimensiones relacionadas con las operaciones individuales, los parmetros de mecanizado, puesta en marcha de instrucciones, puestos de control y garanta de calidad. De fabricacin y planos de montaje para apoyar la fabricacin (en comparacin con los dibujos de ingeniera para definir la parte). Los fabricantes han estado buscando un camino evolutivo para mejorar y automatizar el proceso de planificacin en las siguientes cinco etapas: Etapa I Manual de clasificacin; proceso estandarizado los planes de Etapa II Computer mantiene planes de proceso Etapa III Variante CAPP Etapa IV generativo CAPP Etapa V - dinmico, generador CAPP