Procesos de cambio de forma.

Proceso de cambio de forma. Fundicin y colado (Al alto vaco, Centrfuga, Precisin) Hierro colado o fundicin. La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plstico y forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plstico para forjarlo a cualquier temperatura. El hierro colado o fundicin, fundamentalmente es una aleacin a base de: hierro, silicio y carbono. E l contenido de carbono es ms el evado que en los aceros que varan desde 2.5 a 4.0%. Existen dos tipos de hierro colado o fundicin: la fundicin gris y la fundicin blanca, cuyo nombre lo recibe por el color caracterstico en la fractura de una pieza colada. Fundicin gris. Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido cuando s e halla fundido y l lega con bastante facilidad a todas las partes de un molde, adems de ser maquinable es duro y frgil. Fundicin blanca. Es ms frgil que la fundicin gris se emplea principalmente para obtener el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo la fundicin blanca y convertirla en un hierro ms dctil y tenaz. El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque. El acero y la fundicin gris, son los dos materiales a los que s e l es exige el mayor nmero de propiedades. El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecnico necesita un acero fcil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un acero que temple bien y que tenga una gran resistencia de corte, por ltimo el fundidor exige una fundicin gris que pueda moldear con facilidad. Fundicin centrfuga. La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga:

 Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado Fundicin centrfuga real. Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin. Fundicin semicentrfuga. Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente. Centrifugado. Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes. Formado Mecnico (Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado). La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. S i sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas. Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, et c. T odas es tas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecnicos (Procesos de conformado), fundicin, forja, estirado, laminado, corte de b arras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas. Embutido profundo y prensado. El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se l e da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un da do. E l prensado s imple s e lleva a cabo presionando u n trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes. Estirado.

Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas s e estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo. Cizallado. Es un proceso de conformado mecnico por corte, el cual implica al metal a someterlo a tensiones cortantes arriba de su resistencia, hasta obtener la superficie del metal. Esto se lo realiza por medio de guillotinas. Doblado. Es un conformado mecnico por flexin en el que el metal es obligado a tomar nuevas formas por movimiento o flujo de plstico. Sin alterar su espesor de forma que todas las secciones permanezcan constantes. Maquinado (Tradicionales y Automatizados) Maquinado tradicional. Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido. Taladro. La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metal-mecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automtica o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rgidamente la pieza de trabajo en posicin cuando s e hace la perforacin). Un taladro se utiliza principalmente para hacer perforaciones en metales; sin embargo, tambin pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado. Torneado. Proceso de maquinado que se utiliza par a crear piezas cilndricas. El torneado se suele realizar en un torno. Torno. Es la mquina herramienta ms antigua y por lo tanto la ms importante, sin el torno no habra sido posible el gran avance industrial. En las mquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. E l modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamao

y nmero de piezas que han de elaborarse, as como por la calidad superficial exigida en las mismas. Fresado.

El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas variadas; planas, convexas, cncavas, etc. Este trabajo se efecta con la ayuda de herramientas especiales llamadas fresas. Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes mltiples que tienen sus ngulos particulares. La combinacin de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la velocidad de corte. Las mquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales tambin pueden efectuarse trabajos de di visin, tallado de engranes, c ueros y en general todo tipo de fresado. Clasificacin de las fresadoras: La orientacin del rbol principal, respecto a la superficie de la mesa, determinan el tipo de fresadora. Las principales fresadoras son: Fresadora horizontal.- recibe es te nombre debido a que el e je del rbol principal es paralelo a la superficie de la mesa. Fresadora vertical.- en la cual el eje del rbol principal est en posicin perpendicular a la superficie de la mesa. Fresadoras universales.- reciben dicho nombre debido a que el rbol portafresa, pueden inclinarse a cualquier ngulo con respecto a la superficie de la m esa, a dems puede adaptarse de horizontal a vertical y viceversa, por otra p arte el carro transversal, est montado s obre una base graduada en grados geomtricos, lo que permite orientar y fijar al ngulo requerido.
Maquinado Automatizado. El maquinado automatizado es un conjunto de procesos qumicos, trmicos y elctricos para el maquinado de piezas de metal. A menudo se les llama colectivamente procesos no convencionales o no tradicionales. El trmino automatizacin tambin se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricacin en los que dispositivos programados o automticos pueden funcionar de forma independiente o semiindependiente del control humano. En comunicaciones, aviacin y astronutica, dispositivos como los equipos automticos de conmutacin telefnica, los pilotos automticos y los sistemas automatizados de gua y control se

utilizan para efectuar diversas tareas con ms rapidez o mejor de lo que podra hacerlo un ser humano. Se caracterizan por la insensibilidad a la dureza del material de la pieza de trabajo, de ah que sean adecuados para formar piezas con la base en materiales completamente tratados trmicamente, evitando as los problemas de distorsin y de cambio dimensional que con frecuencia acompaan al tratamiento trmico. Algunos procesos son exclusivamente para la eliminacin del material, pero los de haces de alta energa tambin se pueden usar para unir. Maquinado qumico.

Este mtodo se basa en que algunas sustancias como soluciones cidas (para aceros) o alcalinas (para el aluminio) corroen al metal por disolucin qumica y le quita pequeas cantidades de material de su superficie. En la figura 1 se puede observar el esquema del proceso. Es importante notar que no intervienen fuerzas ni herramientas como si ocurre en las tcnicas convencionales. El maquinado qumico se aplica en la industria aeroespacial para eliminar capas superficiales de material en partes grandes de aviones o cubiertas de misiles. Tambin se utiliza para fabricar dispositivos microelectrnicos como tarjetas de circuito impreso o chips de microprocesadores. Este proceso tiene la caracterstica de que los costos de herramientas y equipos son bajos y es adecuado para corridas cortas de produccin. Maquinado electroqumico. El principio de funcionamiento de esta tcnica es el de electrodeposicin invertida. Un electrolito (sal inorgnica muy conductora) funciona como portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito en el espacio entre la herramienta y la pieza, arrastra y retira los iones metlicos de la pieza (nodo) antes de que tengan oportunidad de depositarse sobre la herramienta (ctodo). La velocidad de penetracin de la misma es proporcional a la densidad de corriente y no se afecta por la resistencia, dureza, o la tenacidad de la pieza. El maquinado electroqumico se utiliza en la industria aeroespacial, para la produccin en masa de labes de turbinas y partes de motor de reaccin y toberas. Tiene las ventajas de no causar daos trmicos en la pieza, no produce desgaste de herramienta, y puede producir formas complicadas con cavidades profundas en materiales duros. En la actualidad existen centros de maquinados controlados numricamente que logran la mayor rapidez de remocin de material entre todos los procesos no tradicionales de maquinado. Como desventaja, este mtodo posee herramientas y equipos costosos y consume mucha energa. Asimismo, ste no es conveniente para producir esquinas agudas ni fondos planos ya que el electrolito tiende a erosionar y quitar perfiles agudos. Rectificado electroqumico. Esta tcnica combina el maquinado electroqumico con el rectificado normal. La piedra rectificadora es un ctodo giratorio embebido en partculas abrasivas. Los abrasivos

tienen las funciones de servir como aislantes entre la piedra y la pieza y de quitar mecnicamente los productos de la electrlisis del rea de trabajo. Ya que slo alrededor del 5% de la remocin es por accin del abrasivo (el resto es por el electrolito), el desgaste de la piedra es muy bajo. Como ventaja principal, el proceso presenta mayor rapidez de remocin que en el rectificado convencional con una duracin de herramienta mucho ms grande inclusive para materiales con elevada dureza. Electroerosin. El proceso de electroerosin es uno de los procesos avanzados de maquinado que ms se usan en la actualidad. Su principio de funcionamiento se basa en la erosin de los metales mediante chispas de descarga elctrica. En la figura 4 se muestra el esquema de operacin en el cual la herramienta de formado y la pieza estn conectadas a una fuente de corriente continua, ambas inmersas en un fluido dielctrico (aceite mineral). Las funciones del mismo son actuar como aislante hasta cierta diferencia de potencial, limpiar y retirar desechos, y servir de refrigerante. Cuando la diferencia de potencial entre la herramienta y la pieza llega a un valor crtico, se descarga una chispa que atraviesa el fluido y quita una cantidad pequea de metal de la superficie de la pieza. La electroerosin se puede utilizar en cualquier material que sea conductor elctrico y la dureza, tenacidad y resistencia del material no influyen sobre la velocidad de remocin. Para controlarla, se puede variar la frecuencia de descarga o la energa por descarga as como el voltaje y la corriente. Electroerosin con alambre. Es una variacin del proceso de electroerosin y tambin se lo conoce como electroerosin de hilo. Se puede ver como un alambre (que se mueve lentamente) describe una trayectoria predeterminada y corta la pieza. Las chispas de descarga funcionan como dientes de corte. El alambre suele ser de cobre o tungsteno y debe tener la resistencia tensil y tenacidad suficiente, as como gran conductividad elctrica y capacidad de arrastrar los desechos producidos durante el corte. Las mquinas de electroerosin con alambre de ltima generacin poseen controles computarizados para regular la trayectoria de corte del alambre, tienen varios cabezales para cortar varias piezas simultneamente e incluyen funciones de control para evitar la ruptura del alambre. Estas mquinas son extremadamente caras pero poseen la capacidad de cortar placas de hasta 30 cm de espesor. Maquinado con rayo lser. En este caso, la energa luminosa proveniente de una fuente lser se concentra sobre la superficie fundiendo y evaporando de forma controlada la pieza. Los parmetros relevantes son la reflectividad y la conductividad trmica de la pieza, as como sus calores especficos y latentes de fusin y evaporacin.

El maquinado con rayo lser se usa para taladrar y cortar metales, materiales no metlicos, cermica y materiales compuestos y pueden cortar placas hasta de 32 mm. Tambin se usan para soldar, para hacer tratamientos trmicos localizados y para marcar partes. Esta tcnica se usa cada vez ms en las industrias automotriz y electrnica compitiendo con el maquinado por electroerosin. Como desventaja, se ve que la superficie obtenida por este mtodo es spera y tiene una zona afectada por el calor, que luego habr que remover o tratar trmicamente. Adems, los equipos involucrados son muy costosos y consumen mucha energa. Maquinado con haz de electrones y corte con arco de plasma. La fuente de energa est formada por electrones de alta energa que chocan con la superficie de la pieza y generan calor. Se usan voltajes del orden de los 100kV para llevar a los electrones a velocidades de casi el 80% de la velocidad de la luz. En trminos de aplicaciones es muy parecido al maquinado por rayo lser con la diferencia que necesita de un vaco. Este proceso realiza cortes muy exactos para una amplia gama de metales. Como se mencion antes, tiene la gran desventaja de necesitar de un vaco para trabajar. Tambin es importante resaltar que la interaccin del haz de electrones con la superficie produce rayos X los cuales son perjudiciales. Por tanto, estas mquinas deben ser manipuladas por personal altamente capacitado. Maquinado con chorro de agua. En este mtodo se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de movimiento del chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como una sierra y corta una ranura angosta en la pieza. Se pueden cortar materiales como madera, telas, ladrillos, cuero y papel de hasta 25mm de espesor. Se usa para cortar tableros de instrumentacin en automviles, y algunas lminas de carrocera. Es una operacin eficiente y limpia, y por eso se utiliza en la industria de alimentos para cortar productos alimenticios. Maquinado con chorro abrasivo. Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrgeno) con partculas abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada apta para cortar materiales metlicos y no metlicos, para desbarbar o eliminar esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular. El mtodo de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas agudas en esquinas. Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las partculas abrasivas suspendidas en el aire. http://mariodcpprocesosdfabricacion.blogspot.mx/2011/10/procesos-de-cambio-de-forma.html

3.1.- Fundicion, colado al alto vacio, centrifuga y presicion.

FUNDICION, COLADO AL ALTO VACIO, CENTRIFUGA Y PRESICION. Hierro colado o fundicin. La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plstico y forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plstico para forjarlo a cualquier temperatura. El hierro colado o fundicin, fundamentalmente es una aleacin a base de: hierro, silicio y carbono. El contenido de carbono es ms elevado que en los aceros que varan desde 2.5 a 4.0%. Existen dos tipos de hierro colado o fundicin: la fundicin gris y la fundicin blanca, cuyo nombre lo recibe por el color caracterstico en la fractura de una pieza colada. Fundicin gris Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido cuando se halla fundido y llega con bastante facilidad a todas las partes de un molde, adems de ser maquinable es duro y frgil. Fundicin blanca Es ms frgil que la fundicin gris se emplea principalmente para obtener el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo la fundicin blanca y convertirla en un hierro ms dctil y tenaz. El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque. El acero y la fundicin gris, son los dos materiales a los que se les exige el mayor nmero de propiedades. El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecnico necesita un acero fcil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un acero que temple bien y que tenga una

gran resistencia de corte, por ltimo el fundidor exige una fundicin gris que pueda moldear con facilidad. 1 Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede generar al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado a) Fundicin centrfuga real

Mquina de fundicin centrfuga para fundicin de acero. Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin. b) Fundicin semicentrfuga Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

Mtodo de fundicin centrfuga real para cilindros. c) Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Moldeo centrfugo.

3.2.- Formado mecnico, forjado, prensado, estirado, cizallado, doblado, extrusin, embutido y troquelado.

FORMADO MECNICO, FORJADO, PRENSADO, ESTIRADO, CIZALLADO, DOBLADO, EXTRUSIN, EMBUTIDO Y TROQUELADO. La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas. Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecnicos (Procesos de conformado), fundicin, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas. 1 Embutido profundo y prensado El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes.

Embutido. Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 12 evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

2 Laminado Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.

Laminado. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros procesos.

3 Forjado En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en masa

y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas ms complejas.

Forjado. Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea amplitud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C. 4 Estirado Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Estirado. 5 Extrusin

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado.

Extrusin La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin transversal. El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la extrusin. El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que en otros metales sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

6 Estirado de alambre Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en una placa de

estirado de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso.

7 Cizallado El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia lmite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. Conforme el punzn desciende sobre el metal, la presin produce una deformacin plstica que tiene lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzn, y las fracturas se inician en ambos lados de la lmina a medida que contina la deformacin. Cuando se alcanza el lmite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lmina como se muestra en C. el valor del juego, que desempea un papel importante en el diseo de matrices depende de la dureza del material. Para el acero deber ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lmina, consumiendo ms potencia. a) Punzn en contacto con la lmina. b) Deformacin plstica. c) Fractura completa.

Proceso de cizallado de metal con punzn y matriz. Cizallas de escuadrar Esta mquina se usa exclusivamente para cizallar lminas de acero y se fabrica tanto `para operacin manual como la operada con motor. Se puede colocar lmina con un ancho mayor de 3m. Estn provistas de pisadores hidrulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la lmina durante el corte. En la operacin, la lmina avanza sobre la bancada

de manera que la lnea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la lmina.

8 Doblado y formado Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con manivela, excntrico y leva. En donde est considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos tanto en tensin como de compresin con valores inferiores a la resistencia lmite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lmina de metal. Para disear una seccin rectangular a doblar, uno debe determinar cunto metal se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operacin, el eje neutro de la seccin se mueve hacia el lado de la compresin, lo cual arroja ms fibras en tensin. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresin y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por frmulas empricas, estn considerablemente influidas por las propiedades fsicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperacin de elasticidad despus de retirar el punzn, a esto se le llama recuperacin elstica.

Recuperacin elstica en operaciones de doblado.

Prensa dobladora Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lmina metlica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lmina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor. La capacidad de presin requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mnimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presin requerida vara en proporcin a la resistencia a la

tensin del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y estn equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excntrico.

Dobladora.

3.3.- DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA POR MAQUINADO, CONVENCIONAL Y CNC.

DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA POR MAQUINADO, CONVENCIONAL Y CNC.

1 Maquinado tradicional Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido. 1.2 Taladro La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metalmecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automtica o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rgidamente la pieza de trabajo en posicin cuando se hace la perforacin). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, tambin pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado.

Taladro de banco. 1.2.1 Operaciones estndar Taladrado. Puede definirse como la operacin de producir una perforacin cuando se elimina metal de una masa slida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral o helicoidal.

Taladrado. Avellanado Es la operacin de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el extremo de una operacin.

Avellanado. Rimado Es la operacin de dimensionar y producir una perforacin redonda y lisa a partir de una perforacin taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte con varios bordes de corte.

Rimado. Mandrinado o torneado interior Es la operacin de emparejar y ensanchar una perforacin por medio de una herramienta de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de mandrinado.

Mandrinado. El careado para tuercas o refrentado. Es la operacin de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroracin para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca.

Refrentado. Roscado Es la operacin de cortar roscas internas en una perforacin, con una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o pistola, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operacin se realiza mecnicamente con una mquina.

Roscado. 2 Torneado. Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilndricas. El torneado se suele realizar en un torno. Torno Es la mquina herramienta ms antigua y por lo tanto la ms importante, sin el torno no habra sido posible el gran avance industrial. En las mquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamao y nmero de piezas que han de elaborarse, as como por la calidad superficial exigida en las mismas. 2.1 Clasificacin de los tornos. a) Torno paralelo. b) Torno vertical c) Torno al aire d) Torno semiautomtico e) Torno automtico f) Torno copiador

Torno convencional. 2.2 Nomenclatura de las partes de un torno.

Partes del Torno paralelo o de piso. Principales componentes de un torno paralelo o de piso: 1. Botones de mando 2. Selector de avance 3. Cabezal 4. Engrane 5. Husillo del cabezal 6. Engranes reductores 7. Visor del lubricante 8. Cojinete del husillo 9. Chuck universal 10. Volante de carro transversal 11. Carro transversal 12. Luneta mvil (viajera). 13. Porta-herramientas simple

14. Base graduada 15. Carro longitudinal 16. Carro auxiliar 17. Indicador de cartula para roscado 18. Gua pusmtica y bancada del carro principal 19. Luneta Fay 20. Cubierta exterior 21. Contar punto 22. Volante del contrapunto 23. Nivel de aceite 24. Tablero selector de avances y roscados 25. Motor 26. Palancas de embrague 27. Palanca 28. Volante del carro longitudinal 29. Palanca de avance automtico transversal 30. Palanca de la tuerca dividida 31. Tablero 32. Barra para cilindrado 33. Tornillo principal 34. Colector de rebaba y aceite 35. Bomba de lubricacin 36. Soporte de las barras

Torno paralelo

Es el ms utilizado debido principalmente a las diversas operaciones que pueden ejecutarse en l mismo, tales como: 1. Cilindrado o desbastado 2. Refrentado o careado 3. Cilindro cnico 4. Roscado 5. Taladrado. Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco (estn montados sobre un banco) y los tornos de piso.

Capacidad del torno Queda determinada por el volteo y distancia entre puntos. 1. Volteo.- es el dimetro mximo que puede tornearse. 2. La distancia entre puntos.- es la distancia entre el punto colocado en el orificio del cabezal fijo y punto colocado en el orificio del cabezal mvil.

3 Fresado. El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas variadas; planas, convexas, cncavas, etc. Este trabajo se efecta con la ayuda de herramientas especiales llamadas fresas. Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes mltiples que tienen sus ngulos particulares. La combinacin de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la velocidad de corte. Las mquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales tambin pueden efectuarse trabajos de divisin, tallado de engranes, cueros y en general todo tipo de fresado. 3.1 Clasificacin de las fresadoras: La orientacin del rbol principal, respecto a la superficie de la mesa, determinan el tipo de fresadora. Las principales fresadoras son:

Fresadora horizontal.- recibe este nombre debido a que el eje del rbol principal es paralelo a la superficie de la mesa.

Fresadora horizontal. Fresadora vertical.- en la cual el eje del rbol principal est en posicin perpendicular a la superficie de la mesa.

Fresadora vertical.

Fresadoras universales.- reciben dicho nombre debido a que el rbol portafresa, pueden inclinarse a cualquier ngulo con respecto a la superficie de la mesa, adems puede adaptarse de horizontal a vertical y viceversa, por otra parte el carro transversal, est montado sobre una base graduada en grados geomtricos, lo que permite orientar y fijar al ngulo requerido.

Fresadora universal. 1. Base 2. Mnsula 3. Manivela sensitiva 4. Manguera para refrigeracin 5. Carro transversal 6. Carro longitudinal 7. Contra punto 8. Gato soporte 9. Cabezal divisor 10. Columna 11. Engranes de recambio 12. rbol portafresa

4 Maquinado automatizado Conjunto de procesos qumicos, trmicos y elctricos para el maquinado de piezas de metal.

El trmino automatizacin tambin se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricacin en los que dispositivos programados o automticos pueden funcionar de forma independiente o semindependiente del control humano.

4.1 Centro de torneado CNC A mediados de los aos 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que aproximadamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan a cabo en tornos. Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se llevaba a cabo en tornos convencionales o revlver, mismos que no eran muy eficientes de acuerdo a los estndares actuales. Una intensa investigacin llev al desarrollo de centros de torneado controlados numricamente. En aos recientes, stos han sido actualizados a unidades ms poderosas controladas por computadora capaces de mayor precisin y de ritmos ms elevados de produccin.