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+
=
TC TEO
MANUFACTURA ESBELTA M. en A.P.I. RUBN SPNDOLA RIVERA
3. Para encontrar el nmero de Kanbans o tarjetas dividimos el resultado del paso 1 entre el paso 2. Entre
la cantidad de contenedores que una estacin es capaz de producir en la jornada....
TSS
CE
NC
K +
(
= #
Nos da la cantidad de ciclos a autorizar, cada uno de los cuales representa una tarjeta. Adems ganamos una tarjeta por cada contenedor
estndar de seguridad que coloquemos por estacin.
4. Probar: dejar de funcionar el sistema.
Si tenemos un sistema de doble tarjeta (Produccin-Movimiento) hay que repartir el nmero de
Kanbans por estacin en una proporcin aproximada de mitad y mitad.
5. Ajustar en lnea.
Se ajusta sobre la marcha; los sntomas de que hay de desajuste son:
a. Si se ven varios contenedores llenos en un punto, hay que quitar tarjetas.
b. Si se ven varios contenedores vacos en un punto, agregar tarjetas.
Problema Ejemplo Kanbans
Una fbrica est produciendo partes metlicas para repuesto de soportes. El proceso consta de tres
operaciones (estaciones de trabajo).
Con base en los siguientes datos, determine el nmero de tarjetas Kanban a utilizar como reguladores.
Datos a Considerar:
Concepto Expresado en:
DD Demanda promedio diaria 225 unidades
CC Capacidad del contenedor estndar a usar. 5 unidades
TEO Tiempo entre ordenes 0 horas
TC Tiempo de ciclo Hrs / contenedor
TC = (2 min /unidad) (5 UDS / contenedor +11min. / contenedor) = 0.1833 hrs. /
contenedor
1 mn. (transporte)
Al aumentar el nmero de tarjetas, nos aumentar el inventario
en proceso, al reducirlo, lo reducir.
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TSS Tamao del stock de seguridad en cada estacin. 1 contenedor std.
A Una hora estndar 1 hora
NC Cantidad de contenedores estndar total a llenar ?
#K Cantidad de Kanbans por estacin ?
CE Cantidad de contenedores estndar que puede producir una estacin en una
hora estndar
?
Pasos a Seguir:
1. Calcular NC = DD / CC
Este resultado es la cantidad total de contenedores estndar a ser llenados por estacin.
Representa el mximo inventario posible en proceso, y equivale al sistema empujar o por
lotes.
En el ejemplo: NC = 225/4=45 contenedores
Aqu vemos que si siguiramos un sistema empujar la operacin 1 llenara 45 contenedores,
luego los pasara a la operacin 2 y luego sta a la 3 y as sucesivamente.
2. Calculamos la cantidad de contenedores estndar que puede producir una estacin, considerando los
tiempos de ciclo y entre ordenes.
Sustituyendo:
+
=
TC TEO
A
CE
(
+
=
hrs
hora
CE
1833 . 0 0
1
CE = 5.45 contenedores.
3. Calculamos el nmero de Kanbans, dividiendo el paso 1 entre el 2.
Sustituyendo:
#K = NC/CE #K = 45/5.45
#K = 8.2 tarjetas
#K = 8.2 + 1 = 9.2
Conclusiones:
Usando 9 tarjetas Kanban (o bien 5 de produccin y 4 de movimiento) podremos
controlar el nivel de inventario en proceso:
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El mximo nivel ser: (9 tarjetas)(3 estaciones)(27 contenedores)( 5 unidades) = 135 us.
Produciremos en un sistema jalar de 8 en 8 como mximo (o bien de 4 en 4 en sistema de doble
tarjeta) y manejando un stock de seguridad de un contenedor estndar en cada estacin.
Tendremos como mximo 27 contenedores en proceso contra (45)(3)=135 de un sistema empuje.
Los ajustes se pueden hacer en lnea, hay flexibilidad.
DIAGRAMA DE FLUJO DE UN SISTEMA DE PRODUCCIN
(Se aplica el Sistema Kanban)
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En la actualidad si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los
cambios del mercado, se podra decir que esa empresa estar fuera de competencia en muy poco
tiempo.
Flexible aplicado a la manufactura se traducira: que se acomoda a las necesidades y
demanda del cliente, tanto de diseo, como de calidad y entrega.
Una de las problemticas ms comunes en lo que respecta a la planeacin de la produccin es
producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se necesita un plan,
un plan flexible, un plan hecho para ser modificado, un plan para que se pueda modificar rpidamente.
Muchas compaas manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como
continua desde el Diseo Manufactura - Distribucin de ventas - Servicio al cliente. El corazn de este
proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente maneja mucho de la organizacin
manufacturera. Fue originalmente desarrollado por Toyota en la dcada de los 50s como una manera de
manejo del flujo de materiales en una lnea de ensamble.
KANBAN Y JUSTO A TIEMPO
KANBAN funcionar efectivamente en combinacin con otros elementos del JIT, tales como
calendarizacin de produccin mediante etiquetas, buena organizacin del rea de trabajo y flujo de la
produccin.
KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. KANBAN
significa en japons Etiqueta de instruccin.
La etiqueta Kanban contiene informacin que sirve como orden de trabajo, esta es su funcin
principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que
se va a producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo.
FLUJO JUSTO A TIEMPO
(Introduccin)
Una Breve Discusin
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I.Ley de la Cadena Cliente-Proveedor.
Toda organizacin est formada por una cadena c-p-c-p.
II.La Eficiencia de un Eslabn afectar a todo el Sistema, solo s:
El eslabn es cuello de botella.
El eslabn est situado justo antes del cliente final.
Si una cadena, tiene cinco eslabones de acero, y uno de papel, tiene la fuerza del papel.
No basta jugar bonito al ftbol: hay que meter goles.
III.Los 2 Extremos de Planeacin
JAT se inclina por el estilo liebre, pero con disciplina
surge el estilo JAT: Liebre disciplinada.
Razones:
1. Mayor rapidez de retroalimentacin:
Mejora la calidad, porque me doy cuenta ms rpido cuando lo que estoy haciendo est mal.
2. Mayor flexibilidad de operacin:
Mejora la capacidad de respuesta ante el cliente.
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Ejemplos
Tortuga:
Un cocinero puede introducir 20 hamburguesas a la vez al nuevo horno grande que compramos.
No podemos meter de 18 porque no nos conviene.
As que, juntaremos 20 pedidos y luego produciremos el lote de hamburguesas. Que eficiencia!.
Liebre Disciplinada:
Nuestros clientes nos piden hamburguesas a razn de una cada dos minutos, en horario normal.
Contamos con cuatro hornitos de cuatro hamburguesas cada uno.
Como van llegando los pedidos, se van entregado, con un tiempo de entrega mximo de 2 minutos.
No necesitaremos encender los cuatro hornitos, salvo quiz en las horas pico.
Tortuga:
Hay que aprovechar el ofertn que nos hacen: 5 % de descuento si les compramos mil.
Necesitamos un almacn ms grande, ya no cabemos.
Tendremos, prximamente, el almacenaje computarizado ms sofisticado del mundo.
El inventario es uno de nuestros activos ms importantes.
Liebre Disciplinada:
Estamos desarrollando proveedores nacionales confiables, reduciendo el nmero de los mismos
para tener ms calidad, certificarlos y contratar a largo plazo los suministros con ellos.
Hay que aumentar la rotacin del inventario.
Si el material no se est moviendo o trabajando, algo anda mal.
Hay que reducir el inventario, nos cuesta mucho y nos oculta los problemas.
FUNCIONES PRINCIPALES DEL KANBAN
Control de la produccin. Es la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en el
cual los materiales llegarn en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es
posible incluyendo a los proveedores.
Mejora de procesos. Es la facilitacin de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso
de KANBAN, esto se hace mediante tcnicas ingenie riles (eliminacin de desperdicio, organizacin del rea
de trabajo, reduccin de set-up, utilizacin de maquinaria contra la utilizacin en base a la demanda, manejo
de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento
productivo total, etc.), reduccin de los niveles de inventario.
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Bsicamente el Kanban nos Servir para lo siguiente:
1. Poder comenzar cualquier operacin estndar en cualquier momento.
2. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.
3. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el
exceso de papeleo innecesario.
Otra funcin del Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se deben mover junto
con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos :
1. Eliminacin de la sobreproduccin.
2. Prioridad en la produccin (el Kanban con ms importancia se pone primero que los dems).
3. Se facilita el control del material.
Implementando Kanban
Es importante que el personal encargado de produccin, control de produccin y compras
comprenda como un sistema Kanban (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante
la reduccin de la supervisin directa.
Bsicamente los sistemas Kanban puede aplicarse solamente en fbricas que impliquen
produccin repetitiva.
Antes de implementar Kanban es necesario desarrollar una produccin labeled / mixted
produccin shedule para suavizar el flujo actual de material, esta deber ser practicada en la lnea
de ensamble final, si existe una fluctuacin muy grande en la integracin de los procesos Kanban
no funcionara y de lo contrario se creara un desorden, tambin tendrn que ser implementados
sistemas de reduccin de los set-ups, de produccin de lotes pequeos, jidoka, control visual, poka-
yoke, mantenimiento preventivo, etc. Todo esto es prerrequisito para la introduccin KANBAN.
Consideraciones antes de Implementar Kanban
1. Determinar un sistema de calendarizacin de produccin para ensambles finales para desarrollar un
sistema de produccin mixto y etiquetado.
2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares
para que no haya confusin en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material est
fuera de su lugar.
3. El uso de Kanban est ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.
4. Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser tratados diferentes.
5. Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de ventas a produccin para aquellos
artculos cclicos de temporada que requieren mucha produccin, de manera que se avise con bastante
anticipo.
6. El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.
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Implementacin del Kanban en 4 Fases
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban y los beneficios de usar Kanban.
Fase 2. Implementar Kanban en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su manufactura y
para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.
Fase 3. Implementar Kanban en el resto de los componentes. Esto no debe ser problema, ya que para esto
los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los
operadores, ya que estos son los que mejor conocen el sistema, es importante informarles cuando se va a
estar trabajando en su rea.
Fase 4. Esta fase consiste en la revisin del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles de reorden,
es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban:
1. Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
2. Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente.
REGLAS DE KANBAN
Regla 1
No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
La produccin de productos defectuosos, implica costos tales como la inversin en materiales, equipo y mano
de obra que no va a ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben
tomar medidas antes que todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Regla 2.
Los procesos subsecuentes requerirn solo lo que es necesario.
Esto significa que el proceso subsecuente pedir el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad
necesaria y en el momento adecuado. Se crea una prdida si el proceso anterior suple partes y materiales al
proceso subsecuente en el momento que este no lo necesite o una cantidad mayor a la que esta necesita. La
perdida puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra, perdida en el exceso de
inventarios y la perdida en la inversin de nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad
suficiente.
Regla 3
Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente
Esta regla fue elaborada con la condicin de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mnimo:
para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones.
1. No producir ms que el nmero de KANBANS.
2. Producir en la secuencia en la que los KANBANS son recibidos.
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Regla 4
Balancear la produccin
De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos
subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores
de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.
En este caso, si el proceso subsecuente pide material de una manera continua con respecto al
tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerir personal y mquinas en exceso para satisfacer
esa necesidad.
Regla 5
Kanban es un medio para evitar especulaciones
De manera que para los trabajadores, Kanban, se convierte en su fuente de informacin para
produccin y transportacin y ya que los trabajadores dependern de Kanban para llevar a cabo su
trabajo, el balance del sistema de produccin se convierte en un elemento de gran importancia.
No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar ms material la siguiente vez,
tampoco el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podra empezar el
siguiente lote un poco ms temprano, ninguno de los dos puede mandar informacin al otro,
solamente lo que est contenido en las tarjetas Kanban (es muy importante que est bien
balanceada la lnea de produccin).
Regla 6
Estabilizar y Racionalizar el Proceso
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no est estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado
en cuenta seguirn existiendo partes defectuosas.
TIPOS DE KANBAN
(Varan dependiendo su necesidad)
Kanban de Produccin.
Este tipo de Kanban es utilizado en lneas de ensamble y otras reas donde el tiempo set-up es
cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material, estas debern ser
colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
Kanban Sealador / Kanban de Material
Este tipo de etiquetas es utilizado en reas tales como prensas, modelo por inyeccin y estampado
(die casting). Se coloca la etiqueta Kanban sealador en ciertas posiciones en las reas de
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almacenaje y especificando la produccin del lote, la etiqueta sealador Kanban, funcionar de la
misma manera que un Kanban de produccin.
INFORMACIN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN
La informacin en la etiqueta Kanban, debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las del proveedor de material. La informacin necesaria en
Kanban sera la siguiente:
1. Nmero de parte del componente y su descripcin.
2. Nombre / Nmero de producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo del material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6. Punto de reorden.
7. Secuencia de ensamble / produccin del producto.
COMO CIRCULAN LOS KANBAN
1. Cuando las piezas necesarias en la lnea de montaje se van a utilizar primero, se recoge un
Kanban de transporte y se coloca en una posicin especfica.
2. Un trabajador lleva este Kanban hasta el proceso previo para obtener piezas procesadas. Retira
un Kanban de produccin de un pallet de piezas procesadas y lo coloca en una posicin
prefijada. El Kanban de transporte se coloca en el pallet y el pallet se transporta a la lnea.
3. El Kanban de trabajo en proceso o Kanban de produccin retirado del pallet en el proceso
previo, sirve como tarjeta de orden e instruccin de trabajo que promueve el procesamiento de
piezas smi procesadas aprovisionadas desde el proceso previo.
4. Cuando ocurre esto, la tarjeta de produccin correspondiente, del proceso anterior al previo se
retira de un pallet de piezas smi producidas y se reemplaza por un Kanban de transporte.
Con este sistema, solamente se necesitan indicar los cambios de planes al final de la
lnea de montaje. Este sistema tiene el beneficio aadido de simplificar la burocracia, cuando la
produccin se ejecuta pasando instrucciones a cada proceso, algunos de estos pueden retrazarse, o
la produccin especulativa puede generar inventarios innecesarios. El sistema Kanban previene este
despilfarro e intenta minimizar los inventarios de trabajos en proceso, as como los stocks de
productos terminados. Por esta razn, requiere una produccin en pequeos lotes, con numerosas
entregas y transportes frecuentes. No se utilizan las tarjetas de instruccin de trabajo y transferencia
de los procesos convencionales de control. En vez de ello, los tiempos y los lugares de las entregas
se especifican en detalle.
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El sistema se establece como sigue:
Las entregas se realizan varias veces al da.
Los puntos de entrega fsica se especifican en detalle para evitar colocar piezas en almacn
y tener despus que retirarlas para transferirlas a la lnea.
El espacio disponible para la colocacin de piezas se limita para hacer imposible acumular
exceso de stocks.
SISTEMA KANBAN CONTRA MRP
KANBAN: EL ALIADO PERFECTO DEL JUSTO A TIEMPO
El Kanban fue ideado para complementar el funcionamiento del Sistema Justo a Tiempo, mediante
tarjetas que facilitan el manejo de lotes de partes a travs del proceso de produccin. El sistema
Justo a Tiempo, tambin conocido como JIT JAT, utiliza el Kanban como una poderosa
herramienta que contribuye a la optimizacin y control de la produccin en lnea.
Este sistema utilizado por la firma Toyota, recibe su nombre de la palabra japonesa Kanban
que significa registro visible.
El sistema Kanban fue introducido en 1953 como instrumento de la produccin. Las tarjetas
servan como rdenes de produccin en los departamentos de fabricacin en lnea y como
indicadores de retiros en los departamentos subsecuentes.
Para que el sistema funcione, el departamento de control de produccin se encarga de
superar los problemas de fabricacin, por lo tanto, es esencial que ese departamento sea muy
competente. Si la empresa manufacturera se compara con el cuerpo humano, el control de
produccin es el cerebro y el Kanban es el sistema nervioso.
El Kanban utiliza nicamente dos tipos de tarjetas denominadas Kanbans, para indicar la
cantidad y el momento del flujo de materiales.
Mediante la primera tarjeta, conocida como tarjeta de movimiento, se autoriza la
transferencia de un recipiente estndar, que contiene una parte especfica, de la estacin de trabajo
donde se produjo la parte a la estacin donde ser usada.
Una segunda tarjeta denominada de produccin, es la que sirve para autorizar la produccin
de un recipiente estndar de una parte especfica en la estacin de trabajo desde la cual se ha
transferido un recipiente.
Las tarjetas estn marcadas con un nmero de identificacin, un nmero de parte, una
descripcin de la parte, el lugar de emisin y el nmero de unidades que contiene el recipiente
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estndar. De esta forma, las tarjetas sustituyen a la computadora en el seguimiento y control del flujo
de materiales.
Las tarjetas Kanban constituyen un sistema sencillo y flexible de programacin que fomenta
la buena coordinacin entre centros de trabajo en la fabricacin repetitiva. La cantidad de material
que hay en el sistema, se controla teniendo un nmero prescrito de recipientes circulando en un
momento cualquiera.
Un centro de trabajo usuario jala (solicita) los recipientes que estn en un centro de trabajo
proveedor mediante una tarjeta de movimiento. Por su parte, un proveedor no puede empujar
(despachar) un recipiente hacia un usuario porque ningn movimiento puede producirse mientras el
usuario no se encuentre listo.
Cuando el usuario se encuentra preparado, debe indicarlo mediante una tarjeta de
movimiento. Adems el proveedor no puede producir hasta que reciba el aviso en forma de una
tarjeta de produccin.
La diferencia entre un sistema de produccin jalando y un sistema de produccin
empujando es la que hay entre producir por pedido y producir por programa. En un sistema de jalar,
las actividades que se elaboran hacia adelante del proceso, estn ajustadas a las necesidades del
ensamble final.
Cuando todas las partes y materiales componentes son jalados a travs de la produccin
respondiendo exactamente a las necesidades del producto final, se alcanza el ideal terico de la
produccin sin existencias. No obstante, un sistema que funciona de manera exclusiva a base de
jalar es susceptible de interrupcin casi instantnea si se produce una avera en cualquier actividad
hacia adelante del proceso.
La utilizacin del sistema Kanban, es algo ms que seguir la produccin mediante tarjetas.
Para que este sistema realmente funcione, es necesario respaldarlo con caractersticas importantes
entre las que se encuentran:
LA PRODUCCION LIBRE DE DEFECTOS
El mtodo Kanban exige que la produccin se interrumpa cuando se encuentren defectos.
Las detenciones se minimizan eliminando las causas principales de los defectos: descuido del
operador, fuerza excesiva, procedimientos irregulares y desperdicio.
Se ha demostrado que la proporcin de productos defectuosos es siempre inferior al 1 por
ciento si se suprimen estas cuatro causas.
LA PRODUCCION POR UNIDAD
La implantacin del Kanban revela por lo general desequilibrios en la produccin que pueden
ser corregidos igualando el flujo cuando se acumulan los materiales, se producen recargas
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innecesarias y las entregas son deficientes. Para lograr la produccin por unidad, los trabajadores
deben conocer varias especialidades, los tiempos de ciclo se tienen que nivelar mediante tareas muy
cortas y las instalaciones deben permitir cambios rpidos.
LA PRODUCCION INTEGRADA
Cuando un fabricante de productos finales aplica el mtodo Kanban, sus proveedores deben
de estar dispuestos tambin a adoptar el mtodo. La informacin completa sobre produccin debe
fluir entre el usuario y los proveedores, aunque estn separados por grandes distancias.
La coordinacin resultante aumentar a la larga, las ganancias de ambos.
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