LIBRO

MANUAL DE MANTENIMIENTO
Profesor: Jess Snchez

24/05/2011

MANTENIMIENTO AUTONOMO
El TPM mejora los resultados empresariales y crea lugares de trabajo agradable y productivo. El mantenimiento autnomo es realizado por el departamento de produccin, este es uno de los pilares bsicos ms importantes del TPM.

DESARROLLO AUTONOMO

DE

UN

PROGRAMA

DE

MANTENIMINETO

La profundidad y la continuidad son clave para desarrollar un programa eficaz de mantenimiento; un factor adicional decisivo es una perfecta integracin con otras dos actividades fundamentales como lo sera la mejor orientada y el adiestramiento y formacin.

OBJETIVOS DEL MANTENIMINETO AUTONOMO

La misin del departamento de produccin es producir buenos productos tan rpidamente y baratos como sea posible. Una de las funciones ms importantes es detectar y tratar con prontitud las anormalidades de los equipos, este es el objetivo de un buen mantenimiento. Los objetivos de un programa de mantenimiento autnomo son: Evitar el deterioro del equipo a travs de una operacin correcta y chequeos diarios. Llevar al equipo a su estado ideal a travs de su restauracin y una gestin apropiada. Establecer las condiciones bsicas necesarias para tener el equipo bien mantenido permanentemente.

 Utilizar el equipo como medio para ensear nuevos modos de pensar y trabajar.

NECESIDAD DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

Anteriormente en la industria de proceso era normal que los operarios de la planta mantuvieran su equipo checndole regularmente y realizando un pequeo servicio. En general se pona en prctica un alto grado de mantenimiento autnomo. Sin embargo, durante la era de alto crecimiento de los aos 50 y 60, el equipo se torn ms sofisticado y complejo conforme avanzaba la tecnologa y las plantas se agrandaban. Con la introduccin del mantenimiento preventivo, el mantenimiento del equipo se especializo considerablemente, por consiguiente se hacan considerables progresos en la automatizacin y centralizacin. Los departamentos de produccin han jugado un papel sobre todo de supervisin, concentrndose en la produccin y dejando el mantenimiento a los especialistas. Esto ha dado alas al sndrome: YO AGO FUNCIONAR AL EQUIPO -TU LO REPARAS Sin embargo, el futuro es incierto y muchas empresas confan sobrevivir reduciendo los costes para mejorar la competitividad. Por tanto el mantenimiento autnomo ha llegado a ser un programa indispensable para eliminar perdidas y desperdicios, y por tanto obtendremos eficacia de nuestro esquipo. Los operarios son el personal ms adecuado para resolver los problemas del mantenimiento.

LA PRODUCCION Y EL MANTENIMIENTO SON INSEPARABLES

A menudo es conflictiva la relacin entre los departamentos de produccin y mantenimiento. Generalmente cuando mantenimiento quiere hacer su trabajo produccin no quiere ceder para que se ejecute el mantenimiento. Con estas actitudes en ambos lados, no hay modo de alcanzar el objetivo de un buen mantenimiento: detectar y tratar rpidamente las anomalas del equipo. El departamento de produccin debe abandonar la mentalidad yo opero tu reparas, y asumir la responsabilidad del equipo y as mismo la de evitar su deterioro. Solo entonces, el departamento de mantenimiento mantenimiento eficaz. El departamento de mantenimiento debe destacar la idea de que su trabajo es simplemente hacer reparaciones. En vez de ello, debe concentrarse en medir y restaurar el deterioro de modo que los operarios puedan utilizar el equipo de confianza. El nico modo de crear un lugar de trabajo libre de fallos y dificultades, es especificar y consensuar sus respectivas funciones y derribar barreras entre ellos a travs de la mutua confianza y apoyo. puede aplicar apropiadamente las tcnicas de mantenimiento especializado que asegurara un

CLASIFICACION Y ASIGNACION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

Las actividades de mantenimiento se dirigen a mantener el equipo en un estado deseado, evitando y corrigiendo fallos.

OPERACIN NORMAL Operacin, ajustes y montajes correctos.

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Mantenimiento diario y mantenimiento peridico. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Verificacin de condiciones, servicios a intervalos medios y largos.

Las actividades de mejora alargan la vida del equipo, reducen el tiempo necesario para realizar el mantenimiento y hacen este innecesario. Por ejemplo, el mantenimiento correctivo se centra en la fiabilidad y en la mejora del mantenimiento del equipo existente. Estas actividades del mantenimiento y mejora se realizan simultneamente en tres reas: prevencin, medicin, y restauracin del deterioro; no se puede lograr el cero fallos si se deja de lado cualquiera de estas reas.

ACTIVIDADES DEL DEPARTAMENTO DE PRODUCCION

El departamento de produccin debe centrarse en la prevencin del deterioro. Debe construir su programa de mantenimiento autnomo alrededor de las siguientes 3 clases de actividades: EVITAR EL DETERIORO MEDIR EL DETERIORO PREDECIR Y RESTAURAR EL DETERIORO

ACTIVIDADES DEL DEPARTAMETO DE MANTENIMIENTO

El departamento de mantenimiento es el jugador clave en el mantenimiento del equipo, debe poner sus esfuerzo en el mantenimiento de planificado, en el predictivo y el correctivo, concentrndose en medir y restaurar el deterioro. Pero

en si su verdadera tarea es elevar la mantenibilidad, operabilididad y seguridad a travs de actividades perfiladas para identificar y lograr condiciones ptimas en el equipo.

APOYO AL MANTENIMIENTO AUTONOMO

La gua y apoyo apropiados del departamento de mantenimiento son indispensables para establecer el mantenimiento autnomo y hacerlo una parte eficaz del programa de mantenimiento. Las tareas ms importantes son: Facilitar instrucciones en tcnicas de inspeccin y ayudar a los operarios a preparar estndares de inspeccin. Facilitar formacin en tcnicas de lubricacin, estandarizar tipos de lubricantes, y ayudar a los operarios a formular estndares de lubricacin. Tratar rpidamente el deterioro, las pequeas eficiencias, y las deficiencias en las condiciones bsicas del equipo. Dar asistencia tcnica en las actividades de mejora tales como eliminar las fuentes de contaminacin, hacer ms accesibles las reas difciles para la limpieza, lubricacin, e inspeccin y mejorar la eficiencia del equipo. Organizar las actividades de rutina. Sobre todo, el departamento de mantenimiento debe siempre pensar, planificar y actuar concertadamente con el departamento de produccin en todo lo que concierne al mantenimiento del equipo.

Otras actividades del departamento de mantenimiento son: Investigacin y desarrollo de nuevas tecnologas de mantenimiento. Crear sistemas de registros de mantenimiento, datos para mantenimiento y resultados de mediciones.

 Desarrollar y utilizar tcnicas de anlisis de fallos e implementar medidas para evitar la repeticin de fallos serios. Aconsejar a los departamentos de diseo y desarrollo de equipos Control de repuestos, plantillas, herramientas y datos tcnicos.

ESTABLECIMIENTO EQUIPO

DE

LAS

CONDICIONES

BASICAS

DEL

Las actividades de mantenimiento autnomo del departamento de produccin se centran en la prevencin del deterioro. lubricacin y apretado de pernos). Una parte importante e estos es establecer y mantener las condiciones bsicas del equipo (atreves de limpieza,

DETERIORO DEL EQUIPO

La causa de la mayora de los fallos es el deterioro de equipo. Esto incluye el deterioro natural, deterioro acelerado. La clave para evitar fallos es evitar el deterioro acelerado. DETERIRO NATURAL Es la funcin de la vida inherente del equipo DETERIORO ACELERADO Este se produce cuando el equipo funciona en un entorno nocivo, creando artificialmente.

CONDICIONES

PTIMAS

PARA

UNA

CORREA

EN

CUADRUPLE SON:
sin fisuras Sin abultamientos Limpias No desgastadas No retorcidas Si ningn deo No estiradas Si no se checa el equipo, estas condiciones terminaran fallando una por una y, eventualmente, la maquina terminara funcionando con una sola correa, incapaz de transmitir la fuerza motriz suficiente. I se ignoran las condiciones ptimas, toda clase de perdida como las anteriores imperceptiblemente se vuelven crnicas.

LA IMPORATNCIA DE LA LIMPIEZA
La limpieza consiste en remover todo el polvo, suciedad, grasa aceite, y otros contaminantes que se adhieren al equipo y accesorios, con la finalidad de descubrir los defectos ocultos.

PUNTOS CLAVE PARA LA LIMPIEZA

En el TPM, la limpieza es una forma de inspeccin. Su finalidad no es meramente limpiar, si no descubrir los defectos ocultos o anormalidades en las condiciones del equipo.

PUNTOS CLAVE PARA INSPECCION

No es fcil practicar el concepto la limpieza es inspeccin, la habilidad para reconocer e identificar deficiencias solo puedes desarrollarse a travs de una extensa experiencia directa. Estas son algunas sugerencias para encontrar fallos. Buscar defectos visibles e invisibles. Buscar cuidadosamente poleas y correas degastadas, cadenas de mando sucias, filtros de succin bloqueados. Observare si el equipo es fcil de limpiar, lubricar, inspeccionar, operar y ajustar.

QUE ES LA LIMPIEZA DIARIA?

la verdadera inspeccin diaria significa estar alerta lo suficiente como para identificar cualquier coa fuera de lo ordinario mientras se opera el equipo o se patrulla la planta, y ser capaz de tratar esas cosas y de informar correctamente.

Las tablas 4-3 vienen algunos ejemplos de puntos de chequeo que son tiles para preparar estndares y hojas de lecciones de punto nico.

PUNTOS A CHECAR PARA PERNOS Y TUERCAS

Ligeros defectos Longitud de pernos. Arandales Montaje de pernos tuercas

PUNTOS DE CHEQUEO PARA LUBRICACIN

Almacn de lubricantes Entradas de lubricantes Indicadores de nivel de aceite Mecanismos de lubricacin automtica Condiciones de lubricacin.

PUNTOS DE CHEQUEO DE SISTEMAS DE TRASMISION

Correas de V y poleas Cadenas de rodillos Ejes, cojinetes y acopilamentos Engranajes

PUNTOS DE CHEQUEO DEL SISTEMA HIDRAULICO

Unidades hidrulicas Intercambiadores de calor Equipo hidrulico Tubera y cableado

PUNTOS DE CHEQUEO DE SISTEMAS NEUMTICOS

FRLS* Equipo neumtico Tubera y cableria

PUNTOS DE CHEQUEO DE SISTEMA ELCTRICO

Paneles de control

 Equipo elctrico Sensores Conmutadores Tubera y cableado

PUNTOS DE CHEQUEO PARA EQUIPO DE PRONOSTICO GENERAL

Bombas Agitadores

IMPLANTACION DEL MANTENIMIENTO AUTONOMA PASO A PASO

La adopcin de procedimiento de implantacin paso a paso que cada uno pueda entender fcilmente permite que las actividades evoluciones lenta pero profundamente. El enfoque paso a paso delimita claramente las actividades de cada fase, facilitando la ejecucin de auditoras regulares que dan fe a los avances hechos a cada paso y da a los operarios un sentimiento de logro conforme avanza el programa.

La tabla 4-4 describe los pasos del mantenimiento autnomo ad aptados a las plantas de industrias de proceso.

VISIN GENERAL DE LOS SIETE PASOS

El mantenimiento autnomo se implementa en 7 pasos empezando por la limpieza inicial y procedimiento regularmente hasta la plena autogestin. Con ello se pretenden establecer unas condiciones de proceso ptimas

aplicado repetidas interacciones del ciclo de direccin para la mejora continua (CAPD). Los pasos 1 al 3 dan prioridad a suprimir los elementos que causan el deterioro acelerado, prevenir y revenir el deterioro, establecer y mantener las condiciones bsicas en el equipo, los objetivos de estos pasos son conseguir que los operarios se interesan y responsabilicen por sus equipos y ayudarlos a liberarse su auto imagen. En los pasos 4 a 5, los lderes de grupos ensean procedimientos de inspeccin a sus miembros la inspeccin general se ampla desde las

unidades de equipos individuales a procesos enteros. Los objetivos de estos pasos son de reducir las averas y formar a operarios que

comprendan y dominen a fondo sus equipos y procesos. Los pasos 6 y 7 estn pensados para reforzar y elevar el nivel el nivel del mantenimiento autnomo y actividades de mejora, estandarizando sistemas y mtodos y ampliando la esfera de accin desde los equipos a otras reas tales como los almacenes, distribucin. El objetivo ltimo de estos pasos es una organizacin robusta y la cultura en la que cada lugar de trabajo es capaz de auto gestionarse.

LOS SIETE PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTNOMO

Realizar limpieza inicial Eliminar las fuentes de contaminacin y lugares inaccesibles Establecer estndares de limpieza, lubricacin apretado de pernos Realizar la inspeccin general del equipo

 Realizar la inspeccin general de los procesos Mantenimiento autnomo sistemtico Practica plena de la auto-gestin.

PASO 1: REALIZAR LA LIMPIEZA INICIAL

El objetivo del paso 1 del programa de mantenimiento autnomo es elevar la fiabilidad del equipo a travs de tres actividades: Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos Descubrir todas las anormalidades Corregir las pequeas deficiencias y establecer las condiciones bsicas del equipo.

EL CICLO CAPD EN EL MANTENIMIENTO AUTNOMO

Paso 1: realizar la limpieza inicial Checar el equipo y descubrir c irregularidades Paso 2: eliminar las fuentes de Actuar sobre las fuentes de a contaminacin y mejorar los contaminacin inaccesibles y hacer chequeos P, d basados en estndares lugres puntos inaccesibles limpieza e inspeccin. generales peridicas del equipo Paso5: inspecciones generales Repetir cada categora C-A-P-D del proceso Paso Paso7: 6: sistematizar la el C-A-P-D- C-A-P-D plena C-A-P-D- C-A-P-D mantenimiento autnomo practicar autogestin

Paso 3: establecer estndares de Planificar

Paso 4: realizar inspecciones Repetir cada categora C-A-P-D

ELIMINAR POLVO, SUCIEDAD Y HOLLIN

Una limpieza profunda fuerza a los operarios a tocar cada parte del equipo. Esto incrementa su inters en l y su resolucin para no permitir que el equipo se ensucie de nuevo. A menudo la limpieza inicial tiene un arranque lento porque muchos operarios no comprenden porque deben hacerla o creen que debe de hacerlo el departamento de mantenimiento.

DESCUBRIR TODAS LAS ANORMALIDADES

Una anormalidad es una deficiencia, desorden, ligera irregularidad, defecto, falla o fisura: cualquier condicin que pueda derivar en otros problemas, a travs de la prctica de la limpieza profunda que saca a la luz las irregularidades ocultas los operarios aprenden que la limpieza es inspeccin. Qu problemas pueden ocurrir si esta tuerca o perno falta o esta flojo? Qu problemas pueden ocurrir si este aceite esta sucio o es usado? Qu problemas pueden ocurrir si esta cadena o correa en V esta floja? Facilitar ayudas de aprendizaje Desarrollar lecciones de punto nico Sealar las anormalidades donde ocurren

MUESTRA

SOBRE EL DESCUBRIMIENTO DE SIETE TIPOS DE

ANORMALIDAD
1._Pequeas deficiencias: contaminacin, daos, holguras flojedad,

fenmenos anormales, adhesin 2._Incumplimiento de las condiciones bsicas: Lubricacin, suministro de lubricante, Indicadores de nivel de aceite, apretado 3._Puntos inaccesibles: Limpieza , chequeo-inspeccion, lubricacin,

apretado de pernos, Operacin Ajuste 4._Focos de contaminacin: Producto, Primeras materias, lubricantes, gases, lquidos, desechos, otros

5._Fuentes de defectos de calidad: Materias extraas, golpes, humedad,

tamao de grano concentracin, Viscosidad

6._Elementos innecesarios: Maquinaria, tuberas, instrumento de medida,

equipo elctrico, plantillas y herramientas, piezas de repuesto, reparaciones provisionales

7._Lugares inseguros: Suelos, pasos, luces, Maquinaria rotativa, dispositivo

de levantamiento, otros.

MUESTRA DE HOJA DE LECCION DE UN PUNTO

Se emplean tarjetas blancas o verdes para los problemas que los operarios pueden manejar por si solos, y rojas para los que debe tratar el departamento de mantenimiento. La sealizacin de problemas es una llamada de atencin e involucra a todos en su solucin, incluyendo al grupo TPM. Cuando se realizan de esta forma las actividades de limpieza inicial, usualmente se detectan varios cientos de anormalidades en una sola unidad de equipo. Las

repetidas reuniones y las actividades de los grupos de mantenimiento autnomo, junto con la gua y accin de los supervisores y personal de mantenimiento.

CORRECCIN EQUIPO

DE DE

PEQUEAS LAS

DEFICIENCIAS BSICAS

Y DEL

ESTABLECIMIENTO

CONDICIONES

Correccin de pequeas deficiencias: Es esencial elevar la fiabilidad del equipo estableciendo sus condiciones bsicas. Hay que empezar por corregir las deficiencias pequeas tales como daos, juego excesivo, deformaciones y desgastes tan pronto como se detecta. Lubricacin: La lubricacin es una de las condiciones bsicas ms importantes para preservar la fiabilidad del equipo. Es un medio para asegurar tanto un funcionamiento eficiente mediante la prevencin del desgaste o quemaduras. Sin embargo, a menudo el equipo se lubrica descuidadamente. A menudo, se opera en condiciones como las siguientes: El personal no comprende la necesidad e importancia de la lubricacin y se expresa de esta forma: El aceite de esta mquina no se ha cambiado en cinco aos y contina funcionando perfectamente. No se han enseado a los operarios los principios de la lubricacin o los problemas que puede causar una lubricacin inapropiada. Se utilizan demasiados tipos de lubricante diferentes y bastantes puntos de lubricacin son inaccesibles. Se confa en exceso en los engrasados mecnicos y otros mecanismos de lubricacin automtica. A menudo, los estndares de lubricacin no existen o son difciles de seguir.

Para empezar contrarrestando esto en el paso 1, hay que poner en prctica las siguientes actividades conforme se vaya descubriendo anormalidades relacionadas con la lubricacin: Ensear la importancia de la lubricacin usando lecciones de punto nico. Lubricar inmediatamente siempre que se encuentre un equipo inadecuado lubricado o no lubricado. Remplazar todos los lubricantes contaminados. Limpiar y reparar todas las entradas de lubricante e indicadores de nivel sucios o daados. Verificar si todos los mecanismos de lubricacin automtica funcionan correctamente. Limpiar y lubricar todas las piezas que giran o se deslizan, las cadenas de mando y otras piezas mviles. Limpiar y reparar todo el equipo de lubricacin manual y contenedores de lubricante.

Apretado: Todas las maquinas contienen tuercas, pernos y tornillos como elementos esenciales de su construccin. Los equipos funcionan apropiadamente solo si estos elementos de unin estn debidamente apretados. Si la maquina vibra ligeramente, otros pernos empiezan a aflojarse, la vibracin alimenta la vibracin, el equipo empieza a dar sacudidas y hacer ruidos, las ligeras fisuras se terminan convirtiendo en profundas grietas algunas piezas terminan daadas o completamente rotas. El anlisis de los fallos realizados en una plata revelo que el apretado inadecuado de pernos contribua, de un modo u otro, directa o indirectamente, a aproximadamente la mitad de los fallos. Mientras se pone en prctica el paso 1 del programa de mantenimiento autnomo, hay que emprender las acciones que se relacionan a continuacin conforme se

investigan y descubren deficiencias y anormalidades relacionadas con pernos y tuercas.

Apretar y asegurar los pernos y tuercas flojos. Reemplazar los pernos y tuercas que falten. Reemplazar los pernos y tuercas pasados de rosca o demasiados largos. Reemplazar los pernos y tuercas daados o con desgaste severo. Reemplazar las arandelas y tuercas de orejetas inapropiadas. Utilizar mecanismos de bloqueo en tuercas importantes que se aflojan persistentemente.

DESCUBRIR LOS PUNTOS PELIGROSOS Y FORMAR PARA PREVENIR ACCIDENTES

Aunque la seguridad debe ser siempre superlativa, los accidentes continan ocurriendo. Las actividades de limpieza inicial y mejora que realizan los operarios como prate de un programa de mantenimiento autnomo no son tareas de rutina. Los operarios no estn acostumbrados a ellas como lo estn a sus operaciones regulares. Por tanto, hay que considerar y asegurar cuidadosamente la seguridad de las actividades de mantenimiento autnomo. Hay que perfilar un programa de prevencin de accidentes usando ilustraciones, y poniendo en mantenimiento autnomo. prctica procedimientos de seguridad con el equipo real durante todas las actividades de

PAS 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIN Y PUNTOS INACCESIBLES

Durante el paso 1 los operarios usan sus manos y los cinco sentidos fsi cos para realizar la limpieza inicial y detectar anormalidades. Durante el paso 2 usan su cabeza para crear mejoras eficaces. Cuando el equipo se ensucia pronto de nuevo, o no se puede mantener el nivel de limpieza obtenido inicialmente, habitualmente los operarios sienten el impulso de hacer algo para resolverlo. En otras palabras, se vuelven consientes de la necesidad de hacer mejoras. Empiezan a pensar sobre los modos de controlar las fugas, derrames y otras fuentes de contaminacin, intentan tambin man tener las condiciones bsicas del equipo establecidas en el paso 1, pero se dan cuenta que esto les exige una cantidad de tiempo y esfuerzo considerables. El objetivo del paso 2 es reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricacin introduciendo dos tipos de mejora.

IDENTIFICAR DERRAMES

ELIMINAR

LAS

FUENTES

DE

FUGAS

Los lugares de produccin de las industrias de proceso suelen tener una amplia variedad de fuentes de contaminacin lo que a menudo tiene efectos deletreos sobre el equipo. Por ejemplo: El polvo y las descargas de vapor hacen difcil mantener los niveles de limpieza inicial. La contaminacin de polvo y grasa estorba para el chequeo de pernos, tuercas, indicadores de niveles de aceite, etc. La contaminacin de polvo causa deterioro ace lerado, tal como el desgaste excesivo de correas en V y cadenas motrices.

 La contaminacin de los sensores de lmite, foto sensores y otros sensores provoca disfunciones. Las fugas de lquidos y vapor corroe las unidades de proceso, soportes y otras estructuras. La infiltracin de polvo en los paneles de control hace que este no sea fiable. La contaminacin general deteriora el entorno de trabajo y la calidad del producto. Aunque son numerosos los efectos peligrosos de la contaminacin, por diversas razones se hace muy poco sobre ello en muchas plantas. Por ejemplo, raramente se piensa cuando se disean equipos tales como los vibradores transportadores en hacerlos a prueba de polvo o pocos emisores de este. Muchos creen que es imposible impedir que escape polvo o vapor, de modo que se encogen de hombros y no hacen nada en particular. Sin embargo, desde el punto de vista de la mantenibilidad del equipo, la calidad, y el entorno, es inexcusable no controlar las fugas, derrames, dispersin de polvo, vapores y lquidos corrosivos.

Comprobar con precisin la naturaleza de la contaminacin y como y donde se genera. Reunir datos cuantitativos sobre el volumen de fugas, derrames, y otras contaminaciones. Estimular a los operarios a rastrear la contaminacin hasta su fuente original. Primero, localizar la contaminacin, despus reducirla persistentemente mediante mejoras sucesivas.

 Realizar mejoras orientadas con equipos de proyecto que incluyan directivos y staff tcnico. Considerar el uso de nuevas tcnicas y materiales para sellados, juntas, medios de proteccin.

MEJORAR LA ACCESIBILIDAD PARA REDUCIR EL TIEMPO DE TRABAJO

Incluso cuando se hayan establecido las condiciones bsicas del equipo y se hayan logrado grandes mejoras en ello, puede que su mantenimiento exija demasiado tiempo y esfuerzo, y que parte del trabajo sea excesivamente peligroso. Esto incluye las siguientes actividades de mejora:

REDUCIR LOS TIEMPOS DE LIMPIEZA

Preparar y someter a test resmenes de actividades de limpieza, que permita decidir de una ojeada como suprimir los focos de contaminacin, hacer ms accesibles los lugares de limpieza difcil, o disear herramientas de limpieza ms eficientes.

REDUCIR LOS TIEMPOS DE CHEQUEO

Preparar un resumen de actividades de chequeo con fotos o esquemas. Preparar cuadros de chequeos. Inspeccionar tuercas, correas en V, cadenas,

acoplamientos, y tiempos asignados; disear herramientas de inspeccin mejoradas, instalar cubiertas que se suelten rpidamente, etc.

IDENTIFICAR LOS LUGARES DE LUBRICACION DIFICILES

Usar grficos de lubricacin ilustrativos para chequear mecanismos tales como los indicadores de nivel de aceite y de FRLs (conjuntos de filtro regulador-lubricados) y reponer o cambiar lubricantes

SIMPLIFICAR LAS TAREAS DE LUBRICACIN

Reponer los indicadores de nivel de aceite, FRLs, entradas de lubricantes, etc.; estandarizar los tipos de lubricantes; mejorar los medios de lubricacin manual; y tomar accin para evitar que se contaminen las entradas de lubricantes.

SEGUIR UN PROCEDIMIENTO SIMILAR PARA EL EQUIPO DIFCIL DE OPERAR O AJUSTAR

En las industrias de proceso, la clave para lograr un control remoto o el funcionamiento sin presencia de personas es eliminar el trabajo manual tal como el desbloquear canalones, retirar derrames de primeras materias o producto, limpiar sensores, y ajustar las condiciones de proceso manipulando controles tales como vlvulas y llaves.

PAS

3:

ESTABLECER

ESTNDARES

DE

LIMPIEZA

INSPECCIN
El objetivo de este paso es garantizar el mantenimiento de los logros obtenidos en los pasos 1 y 2, esto es, asegurar el mantenimiento de las condiciones bsicas y de la situacin ptima del equipo. Los grupos operarios deben estandarizar los procedimientos de limpieza e inspeccin.

LOS ESTNDARES IMPUESTOS DESDE ARRIBA NUNCA SE CUMPLEN

Los directivos confirman resignadamente que los operarios descuidan la realizacin de chequeos aunque se les recuerde una y otra vez. Estas son algunas de las razones tpicas desde el punto de vista de los operarios: Se nos han dado algunos estndares, pero realmente no sabemos porque tenemos que hacer esos chequeos. Realmente no comprendemos que es lo que tenemos que chequear y cmo hacerlo. Si intentamos realizar los chequeos de acuerdo con los estndares, nos lleva demasiado tiempo y perdemos produccin. Los chequeos son difciles de hacer porque el equipo tiene muchos puntos demasiado elevados, poco iluminados o solo alcanzables en mala postura. El personal nunca seguir apropiadamente los estndares mientras la direccin practique un estilo de mando coercitivo: nosotros establecemos los estndares t los obedeces.

LOS

ESTNDARES

AUTO-ESTABLECIDOS

SE

CUMPLEN

SIEMPRE
Durante el paso 1 del programa de mantenimiento autnomo, los operarios hacen un gran esfuerzo limpiando su equipo, corrigiendo las pequeas deficiencias. Pas 2, reducen el tiempo requerido para estas tareas controlando las fuentes de contaminacin y haciendo ms accesibles las reas a limpiar, inspeccionar y lubricar. Durante el paso 3 con una gua apropiada para preparar estnda res y establecer puntos de chequeo, el personal tendr la motivacin, habilidad y

oportunidad de formular estndares realistas para prevenir el deterioro ejecutando chequeos diarios.

GUA PARA PREPARAR ESTNDARES

Los estndares provisionales facilitan a los operarios realizar fcil, correctamente, y sin omisiones los chequeos diarios. Por tanto, los estndares deben responder a las cuestiones tipo 5w y 1h e incorporar los siguientes puntos: Elementos de inspeccin Puntos clave Mtodos Herramientas Tiempos Intervalos Responsabilidad Puntos clave. Cada uno debe examinar que es lo que probablemente ocurrir si una parte en particular se contamina, afloja o se lubrica insuficientemente. Mtodos. Hay que decidir el mtodo ms simple y apropiado para chequear, y disear controles visuales claros que permitan a todos realizar los chequeos correcta y fiablemente. Herramientas. Hay que decidir que herramientas usar para limpiar, checar y lubricar, y etiquetarlas claramente. Tiempos. Decidir cunto tiempo puede asignarse a cada tarea y establecer objetivos alcanzables.

Intervalos. Decidir sobre la frecuencia de las inspecciones y supervisar el logro de los objetivos. Responsabilidad. Hay que asignar a alguien cada tarea para asegurar que no se olvida nada; especificar claramente las funciones de cada persona para elevar su sentido de responsabilidad respecto al equipo.

INDUCIR EXTENSIVAMENTE CONTROLES VISUALES

La clave para una realizacin consistente de las tareas de limpieza, chequeo y lubricacin es que sean fciles de ejecutar correctamente por cualquiera. Un modo eficaz de usar esto es usar controles visuales.

PASO 4: REALIZAR ISPECCION GENERAL DEL EQUIPO

Los operarios de las plantas que fabrican productos industriales, deben conocer a fondo sus equipos. Se debe de ensear a los operarios caractersticas de su equipo la estructura y

DESARROLLAR OPERARIOS COMPETENTES EN EQUIPOS

Las empresas en la que los operarios estn bien versados en sus equipos estn revolucionando los conceptos de la gestin industrial y produciendo sobresalientes resultados

PREPARACIN PARA LA INSPECCIN GENERAL

Establecer una unidad de programa de estudios para cada categora de equipo. Se define categoras para los equipos de las reas de las que son responsables los operarios, y se establece una unidad de programa de estudios para cada

categora. Las categoras tpicas incluyen la maquina giratoria, intercambiadores de calor, columnas de reaccin. Equipos de trasporte, y unidades del filtrado. Los temas tpicos incluyen propiedades tales como la viscosidad, concentracin, y pureza as como la relacin con condiciones del proceso tales como la temperatura, pH y presin y los mecanismos de reaccin, cristalizacin separacin y disolucin. Seleccin de inspeccin general La inspeccin general del proceso realizada durante los pasos 5-1 al 5-3 requiere listas de chequeo. Al preparar estas, hay que distinguir claramente entre los elementos que los operarios. Preparar materiales de enseanza para formacin en inspeccin Mientras staff de mantenimiento ayudan a desarrollar operarios competentes en proceso durante el paso 4, los directivos y staff de los departamentos de produccin e ingeniera deben de cooperar preparando materiales de enseanza para inspeccin general de procesos que preparar los siguientes materiales Manuales de operacin y manipulacin del proceso Manuales de ajustes y montajes del proceso Balances de material y calor Hojas de ingeniera qumica bsica Hojas de problemas especiales Manuales de inspeccin peridica general

LA

PRCTICA

DE

LA

FORMACIN

EN

INSPECCIN

GENERAL.
Usando el mtodo de enseanza por relevos, el staff de produccin puede ensear a los lderes de grupos quienes a su vez trasmiten el conocimiento a los miembros de sus grupos, de modo que las personas puedan aprender enseando a otros. Cuando se entrene al personal en operaciones, manipulacin ajustes montajes y prevencin de accidentes, hay que evitar en lo posible el estudio en clases. Es mucho ms eficaz la formacin en las reas de trabajo usando el equipo real que manipulan normalmente los operarios. 124-129

CONSOLIDACIN DE LA FORMACIN EN INSPECCIN GENERAL.

Evaluacin de capacidades: hay que evaluar los niveles de capacidad de los operarios mediante tests individuales y hacindoles practicar la correccin de anormalidades Establecer criterios de accin: se mejora la calidad del

mantenimiento estableciendo inspecciones peridicas y criterios de remplazo estndares provisionales de limpieza e inspeccin

PASO 6: SISTEMATIZAR EL MANTENIMIENTO AUTNOMO

La planta que completa los cinco primeros pasos del programa de mantenimiento autnomo, logra condiciones ptimas en el equipo y establecen un sistema de estndares que apoyan esas condiciones .los operarios competentes en equipos son capaces de detectar y prevenir las

anormalidades por anticipados atravez de chequeos y operaciones apropiados

MANTENIMIENTO DE CALIDAD Y LA SISTEMATIZACION DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

Las actividades que promueven esto incluyen la estandarizacin de los diversos elementos del control, la preparacin de diagramas de flujo del proceso y manuales de mantenimiento de calidad, y profundizar en la comprensin de los operarios de la relacin entre equipo y calidad.

PREPARACIN DE UN PLAN MAESTRO AUTONOMO

DE MANTENIMIENTO

Los responsables de preparar los planes maestros TPM, en las industrias de procesos se vean particularmente afectados por la falta de ejemplos concretos de programas de mantenimiento autnomo y otras acciones TPM que pudiesen dar respuesta a las necesidades de sus plantas. A menudo las empresas buscan en el TPM sistemas que puedan asegurar un funcionamiento estable y sin riesgos. Es urgente la necesidad de desarrollar programas de mantenimiento autnomo esencialmente pensados para las industrias de proceso

PRIORIZACION DE ACTIVIDADES MEDIANTE LA EVALUACION DEL EQUIPO

Los objetivos y actividades principales del mantenimien to autnomo mismos en cualquier fbrica: Cambiar la mentalidad del personal y hbitos de trabajo usando el equipo de herramienta de instruccin Y al mismo tiempo, aproximar el equipo a su rendimiento ptimo restaurando y controlando anormalidades sistemticamente el deterioro y corrigiendo son los

Para maximizar la eficacia y eliminar los fallos, un programa de mantenimiento autnomo debe de ser profundo y continuo.

SELECCIONAR EVALUACIONES

EL

EQUIPO

PRIORITARIO

ATRAVEZ

DE

Para seleccionarlo se determinan precisamente los elementos sobre los que se basara la evaluacin y se formulan criterios para cada elemento. Se ofrecen seis elementos de evaluacin: -Seguridad y polucin, calidad y rendimiento, estatus operativo, costes de oportunidad y frecuencia Despus de establecer los criterios se evalan todos los equipos

CRITERIOS DE EVALUACION DE EQUIPOS

Elementos de evaluacin: S: seguridad y epolucion entorno Q: Calidad y rendimiento W: Estatus de Operacin y rendimiento D: Factor de retraso (Costes de oportunidad) P: Periodo (intervalo de fallo) M: Mantenibilidad

MEDICION DE LA CARGA DE MANTENIMIENTO AUTONOMO

Cuando se introduce por primera vez el mantenimiento autnomo, se suele seleccionar una unidad particular del equipo para usarla como modelo. Como primer objetivo, el equipo modelo se propone superar los tres primeros pasos del mantenimiento autnomo, una vez superada la fase modelo, para

determinar el mejor modo de al despliegue horizontal a otras reas se calcula la carga del mantenimiento autnomo potencial: El nmero medio de unidades de equipo que un operario puede asumir en el mantenimiento autnomo. Esta media debe calcularse pensando en cada uno de los pequeos grupos de operarios que realizaran inmediatamente el manten imiento autnomo, y no para las grandes unidades de la organizacin tales como la planta entera, el

departamento o seccin.

CLASIFICACION MANTENIMIENTO

DE

LAS

RESPONSABILIDADES

DE

Responsabilidad para el mantenimiento peridico: Conforme progresa la actividad de mantenimiento autnomo, aumenta gradualmente la gama de equipos que mantienen los operarios. Es importante distinguir claramente entre las responsabilidades del departamento de produccin las actividades del departamento de mantenimiento, en lo que se refiere a las actividades de mantenimiento peridico distintas a la inspeccin. 137-145

ADAPTACION

DE

LOS

PASOS

DE

DESARROLLO

DEL

MANTENIMIENTO AUTONOMO
En las industrias de proceso, la elevada proporcin equipos/operarios es un gran obstculo para desarrollas un programa de mantenimiento autnomo. Para superar esta dificultad son necesarias dos cosas: priorizar los equipos y determinar cargas de mantenimiento autnomo y de encontrar el mejor modo de desplegar el programa de mantenimiento autnomo en siete pasos.

LA PAUTA BASICA DE DESARROLLO EN SIETE PASOS

Cuando la carga de mantenimiento autnomo es de tres unidades por persona o menos se considera adecuada la pauta bsica.

En sistema llamado despliegue de modelo, consiste en seleccionar una unidad del equipo que tenga una alta tasa de fallos o un gran nmero de fuentes de contaminacin como modelo con el que practicar los 3 primeros pasos. Su objetivo es ensear los 3 primeros pasos del mantenimiento autnomo a travs de la persistente repeticin de actividades y auditorias.

DIFICULTADES QUE SURGEN DE LAS ALTAS CARGAS DE MANTENIMIENTO AUTONOMO

En el desarrollo de un programa tpico de mantenimiento autnomo en un entorno en el que la carga es de cinco unidades o ms por operario, surgen diver sas dificultades y problemas. Esta situacin prevale ms aun en las industrias de proceso, con numerosas fuentes de contaminacin y cuando las actividades no pueden proseguir con todo vigor, los operarios pierden motivacin y el programa de mantenimiento autnomo puede llegar a su colapso.

DESPLIEGUE POR BLOQUES Y DESPLIEGUE POR AREAS

La extensin del mantenimiento autnomo desde el equipo modelos hasta el equipo remanente requiere una consideracin ingeniosidad.

REVISIN DE LOS ESTNDARES EN EL PASO 5

Los equipos estndar provisional para limpieza, inspeccin, y lubricacin para cada una de las 379 unidades de equipo. El nmero de totales de estndares fu

1.137. Despus de consolidar los estndares individuales de limpieza y eliminar los duplicados para unidades idnticas. Actividades de superficie, (despliegue de bloques) para las tcnicas de manejo se deben de aplicar los paso 1 al 3 simultneamente en un bloque inicial de las unidades, llevando las tres al mismo nivel. A continuacin realiza la mi sma actividad en un segundo bloque. El nivel de manejo de las fuentes de contaminacin y reas inaccesibles creci regularmente conforme terminaban cada bloque eliminando el desperdicio de las limpiezas repetidas.

AUDITORIAS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

El desarrollo en pasos de un programa de mantenimiento autnomo, tal como se ha descrito, tiene dos ventajas que hace esencialmente eficaz el programa Las actividades producen resultados concretos conforme se van

implantando Se evalan y confirman los resultados

MANTENIMIENTO DE PLANIFICADO
Esto se establece con el fin de alcanzar dos objetivos, es decir mantener el equipo y el proceso en condiciones ptimas y lograr la eficacia y la eficiencia en costo.

GESTIN DEL EQUIPO EN LA INDUSTRIA DEL PROCESO

En la industria del proceso la gestin est influenciada por tres procesos que son: Caractersticas especiales del equipo

 Naturaleza del proceso. Fallos de las instalaciones. Caractersticas del equipo: Las plantas de produccin consisten en equipos estticos, como columnas, tanques e intercomunicadores de calor, conectadores mediante tubos a maquinas rotatorias. Los instrumentos de medicin y mecanismos de control se mantienen constantes o varen dependen de un

programa establecido. Las unidades de equipo se someten a cambios qumicos, fsicos y biolgicos, conforme avanza el proceso quien los traslada a un proceso final. El uso del sistema de produccin requiere de un control cuidadoso del equipo. Estas caractersticas importantes se ven en otro tipo de actividades de pequeos grupos. Las auditorias son herramientas que aseguran el funcionamiento autnomo de un programa de mantenimiento.

AUDITORIAS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

El desarrollo es pasos de un programa de mantenimiento autnomo, tal como se ha descrito, tiene dos ventajas que hace esencialmente eficaz el programa. Las actividades producen resultados concretos conforme se van

implantado. Se evalan y confirman los resultados como parte del programa. Los factores singulares para el xito de un prog rama de mantenimiento es realizar una auditora, estas facilitan evaluar el progreso y dar directrices.

La mayora de los equipos de las industrias de procesos se proyectan y fabrican en un lugar diferente su punto de trabajo, las incorrecciones de proyectos y las debilidades de instalacin, a menudo, perjudican su funcionamiento, en los ltimos aos muchas plantas se han dotado de sistemas de control digital distribuido y , a veces pequeos fallos del software o seales de control equivocadas causan problemas de proceso.

FALLOS DEL EQUIPO Y PROBLEMAS DE PROCESO Algunas de las caractersticas especiales del equipo de las industrias de proceso. Generalmente, suelen ser muy elevadas las prdidas debidas a fallos del equipo. Caractersticas del equipo de industrias del proceso. Equipo esttico. Maquinaria rotativa. Equipo de medicin y control. Fallos del equipo y problemas del proceso Estas industrias estn plagadas de problemas de proceso tales como bloques, fugas, contaminacin y derrames de polvo, los problemas de proceso son a menudo crnicos, la forma externa a la construccin interna de un equipo pu eden crear deficiencias locales de uniformidad en la fluidez, dispersin, temperatura, composicin u otras propiedades. Los fallos de equipo y prdidas de proceso pueden clasificarse en cinco amplias categoras:

 Fallos del equipo o problemas de proceso que causan paradas. Anormalidades de calidad. Anormalidades referentes a consumos unitarios. Reducciones de capacidad. Problemas de seguridad y entorno.

PERSONAL DE MANTENIMIENTO EN LAS INDUSTRIAS DE PROCESO.

La proporcin entre el nmero de profesionales de mantenimiento y el nmero de equipos es generalmente pequea en las industrias de proceso. Y la principal tarea del departamento de mantenimiento es planificar y organizar. Mantenimiento planificado para industrias de proceso. El TPM se basa en dos pilares, el mantenimiento autnomo del departamento de produccin y el especializado del departamento de mantenimiento, el personal de mantenimiento realiza dos tipos de actividades: Actividades que mejoran el equipo. Actividades que mejoran la tecnologa y capacidad de mantenimiento.

Estas actividades deben planificarse, realizarse y evaluarse sistemtica y orgnicamente. Regmenes de mantenimiento Un programa de mantenimiento planificado eficiente combina, tan racionalmente como sea posible.

Mantenimiento basado en tiempo. TBM El mantenimiento basado en el tiempo consiste en inspeccionar, servir, limpiar el equipo y remplazar piezas peridicamente para evitar averas sbitas y problemas de proceso. En un concepto que debe formar parte tanto del mantenimiento autnomo como del especializado. Mantenimiento basado en condiciones (CBM): El mantenimiento basado en condiciones utiliza equipos de diagnstico. Mantenimiento de averas (BM): Al contrario que en los dos sistemas precedentes, con este sistema se espera a que el equipo falle para repararlo. Se utiliza el concepto de mantenimiento de averas. Mantenimiento preventivo (PM): El mantenimiento preventivo combina los mtodos TBM (base de tiempo) y CBM (base de condiciones). Mantenimiento correctivo (CM): El mantenimiento correctivo mejora el equipo y sus componentes de modo que pueda realizarse fiablemente el mantenimiento preventivo.

FUNCIN DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO EN LA GESTIN DEL EQUIPO.

La gestin del equipo asegura que el equipo funcione y rinda como s e esperaba durante toda su vida, es decir desde la planificacin, fabricacin, instalacin y operacin, hasta su desecho.

La vida til del equipo ordinario no queda claramente especificada en la fase de diseo. A menudo queda determinada no por la amplitud de la vida fsica del equipo sino por el decrecimiento del rendimiento econmico del proceso al que contribuye el equipo. 151-156

Mantenimiento basado en tiempo en el mantenimiento planificado

Los objetivos del mantenimiento planificado son eliminar los fallos del equipo y problemas de proceso, as como minimizar las perdidas. El primer paso para logro de estos objetivos es: El mantenimiento basado en tiempo, esto es, la realizacin de ta reas de mantenimiento de acuerdo an programa establecido La decisin sobre el tiempo de mantenimiento a realizar y en que equipos depender de las polticas de empresa, planes a medio y largo plazo, planes anuales etc. Para mantener el equipo en su estado ideal es vital usar todos los datos y tecnologa de mantenimiento disponibles. Es esencial una estrecha cooperacin entre el departamento de mantenimiento y otros departamentos

Mantenimiento basado en condiciones en el mantenimiento planificado

El mantenimiento basado en condiciones, tiene dos direcciones primordiales: Supervisin de las condiciones: esto debe hacerse mientras el equipo est funcionando para calibrar con precisin sus funciones y rendimiento.

 Inspeccin sobre la marcha (OSI): esto ayuda a aumentar la precisin de planificacin del mantenimiento con parada. El mantenimiento basado en tiempo y el basado en condiciones controlan las condiciones de ensambles, sub ensambles y componentes que componen un equipo. Es crtico identificar con precisin y controlar todos los componentes cuyo fallo puede conducir a averas del equipo o perdidas de rendimiento, causar defectos de calidad, comprometer la seguridad o perjudicar el entorno.

El mantenimiento de averas en el mantenimiento planificado

El mantenimiento de averas, consiste en reemplazar piezas o realizar otros trabajos de reparacin despus de averiarse el equipo. Para facilitar las reparaciones rpidas y la prevencin, hay que capacitar a los operarios para que detecten las anomalas cuando realizan los chequeos diarios o supervisan rutinariamente el equipo.

EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

La estrecha cooperacin entre los departamentos de produccin y mantenimiento es el factor clave para asegurar que el mantenimiento planificado se realiza con eficacia. El mantenimiento eficaz requiere el apoyo activo de otros departamentos tales como ingeniera de produccin, seguridad y entorno, administracin, personal. Finanzas, desarrollo y marketing. Las corporaciones organizan sus funciones de mantenimiento especializado de formas diferentes, dependiendo de su tamao, tipo de actividad, organizacin del personal, historial, etc.

 En

un

sistema

de

mantenimiento

centralizado,

los

tcnicos

de

mantenimiento se asignan de modo permanente a un centro gestionado por el departamento de mantenimiento. Desde esta instalacin central los tcnicos se trasladan al rea o instalacin de produccin que les requiere. En un sistema descentralizado, los tcnicos de mantenimiento se asignan permanentemente a diferentes lugares de trabajo. En un sistema mixto, parte del personal de mantenimiento se asigna permanentemente a diferentes lugares de trabajo, y el resto a un centro de mantenimiento general.

MEJORA DE LA EFICACIA DEL MANTENIMIENTO

Para poder mejorar la eficacia del mantenimiento, hay que empezar por reducir los fallos del equipo, problemas de proceso y prdidas tales como los defectos de calidad, altos consumos unitarios, produccin reducida y problemas de seguridad y entorno. El indicador bsico de la eficacia es la proporcin output/input. Pero primero es medir la eficacia actual usando el siguiente indicador de mejoras:

Siendo los costos de mantenimiento =costos de TBM, CBM, BM y reparaciones de fallos inesperados.

CREACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

El objetivo del TPM es reforzar la constitucin bsica de una empresa mediante el logro de cero defectos, cero fallos y cero accidentes. Es decir eliminar todo tipo de de prdidas. Lo importante de todo esto es el cero fallos o averas.

Logro de cero averas

Los accidentes ms serios de las plantas de produccin afloran mientras se da respuesta a problemas tales como los fallos de los equipos. Muy poco aparecen cuando los procesos operan normalmente y los operarios supervisan ligeramente su equipo. La mayora de los defectos de proceso y producto ocurren cuando las plantas paran por averas se estn reparando o poniendo de nuevo en marcha. Las tasas de defectos son naturalmente muy bajas en las plantas que continan operando normalmente durante largos periodos. El logro de cero averas es el modo ms rpido de eliminar accidentes y defectos. Para evitar accidentes y defectos hay que prevenir la posibilidad de fallos serios que hagan para grandes sistemas o procesos completos. La clave es crear un sistema de mantenimiento planificado que conviene varias actividades de mantenimiento especializado.

161-167

LAS CUATRO FASES DEL CERO AVERIAS Las 6 medidas para el cero averas introducidas anteriormente implican una enorme cantidad de trabajo. Ponerlas en prcticas todas a la vez es casi imposible. Incluso aunque se pudiesen implantar las 6 medidas a la vez, es probable que se continuara despilfarrando tiempo inte ntado realizar el mantenimiento peridico sobre equipos sucios, mal lubricados y expuestos a un deterioro acelerado. Un equipo se avera antes de la fecha de su siguiente servicio a fuerza a establecer intervalos de servicios ridculamente cortos. Muchas plantas de produccin han encontrado que el modo ms eficaz de implantar eficientemente las 6 medidas para el cero averas es distribuirlas en 4 fases y proceder sistemticamente a travs de ellas. CUATRO FASES PARA CERO AVERIAS EN EQUIPO ESTATICO En las industrias de proceso son comunes numerosas unidades de equipo esttico tales como columnas, tanques, tubos, intercambiadores de calor y hornos. Otra caracterstica es la naturaleza de los fallos ms comunes tales como la corrosin, fugas, y obstrucciones. Las actividades para el cero se muestran en la tabla 5.4. Implantacin de las actividades de mantenimiento pas a paso Las actividades genricas y el enfoque paso a paso ofrecido a continuacin resumen la experiencia prctica de muchas implantaciones TPM ef icientes, el objetivo del departamento de mantenimiento al implantar el mantenimiento planificado es eliminar los fallos. La tabla 5.5 muestra cmo se coordina un programa de seis pasos para desarrollar las actividades del departamento de mantenimiento, el objetivo es implantar un sistema de mantenimiento planificado slido y eficaz.

Ventajas
Los resultados se acumulan conforme se despliegan las actividades y se refuerzan y contrastan entre s como parte integral del programa. La tabla 5.6 lista las actividades tpicas realizadas en cada paso, AUDITORIAS La clave para el xito del procedimiento paso a paso es el sistema de auditoras: al terminar cada paso se auditan los resultados para corroborarlos o proponer su mejora, cuando preparen listas de chequeo para la auditoria hay que clarificar lo que debe de hacerse y los resultados que deben lograrse en cada paso. La tabla 5.8 ofrece una muestra de lista de chuqueo para la auditoria del paso 1. Las auditorias del mantenimiento especializado requieren tener un alto nivel de expertise, por tanto, son ms difciles que las auditorias del mantenimiento autnomo, sin embargo

Atributo

Criterios de evaluacin

clase

167-170

Seguridad: Efecto del fallo sobre personas y entorno.

Un fallo del equipo expone a riesgo de explosin u otros peligros; el fallo del equipo causa una polucin seria. El fallo del equipo puede afectar adversamente el entorno. Otros equipos El fallo del equipo tiene un gran efecto sobre la calidad C A B A

Calidad: Efecto del fallo sobre del producto

(puede contaminar el producto o producir reacciones anormales que den origen a un producto fuera de especificaciones). Un fallo del equipo produce variaciones de calidad que pueden corregirse por el operario de forma relativamente rpida. Otros equipos Equipos con gran efecto sobre la produccin, sin

C A B C A

Operaciones: Efecto del fallo sobre la produccin.

unidades de reserva, cuyos fallos son causa de que los procesos previos y siguientes paren por completo. Un fallo del equipo causa solo una parada parcial. Un fallo del equipo tiene poco o ningn efecto sobre la produccin. La reparacin del equipo toma 4 o ms horas y cuesta

Mantenimiento: Tiempo y coste de reparacin.

2.400 dlares o ms, bien se producen tres o ms fallos por mes. El equipo puede repararse en menos de 4 horas, a un coste entre 240 y 2.400 dlares, o falla menos de tres veces por mes. El coste de la reparacin es inferior a 240 dolares o puede dejarse sin reparar hasta que surja una mejor oportunidad. C B

TABLA DE CRITERIOS PARA EVALUAR CARACTERISTICAS DE EQUIPOS Rango de fallos Los fallos se clasifican como grandes, intermedios o pequeos dependiendo del grado del efecto sobre los equipos. En los casos grande e intermedio hay que poner en prctica medidas para prevenir s repeticin y, asimismo, prevenir la ocurrencia de fallos similares en otros equipos. Comprensin de la situacin de los fallos y establecimiento de objetivos de mantenimiento. Para captar la situacin actual de punto de partida, se renen datos del nmero de fallos, frecuencias, severidades, MTBF (tiempos medios entre fallos), MTTR (tiempos medios de reparacin, costes de mantenimiento, etc. Entonces se establecen objetivos para reducir los fallos a travs del mantenimiento planificado. TABLA DE EJEMPLOS DE METAS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO indicador Fallos segn categora de equipo Fallos por categoras Fallos de proceso Equipo A0 Equipo B1/10 de referencia 1/10 Equipo C1/2 de referencia 1/2 Fallos grandes0 Fallos intermedios 1/10 de referencia 1/10 Fallos pequeos1/2 de referencia Fugas, contaminacin y obstrucciones0 Presiones, referencia Severidad de fallos de Tiempo de parada por fallos temperaturas y tasas de flujo anormales debidas a causas complejas1/2 de Meta de mejora

equipos menos)

X 100(Equipo A: 0,15 o Tiempo de operacin

Frecuencia de fallos de equipos

Parada por fallos X menos) Tiempo de operacin Trabajos PM terminados 100(Equipo A: 0,1 o

Tasa de realizacin PM

X 100(90% o ms) Total programado para trabajos De mantenimiento planificado

PAS 2: restaurar el deterioro y corregir debilidades

Hasta que una planta establece el mantenimiento autnomo, el equipo que ha estado expuesto al deterioro acelerado durante muchos aos, puede fallar de modo inesperado a intervalos irregulares. Para apoyar los pasos del 1 al 3 del programa de mantenimiento autnomo, hay que ayudar a los operarios a restaurar el deterioro. Ayudar a los operarios a restaurar el deterioro Se ayuda de los siguientes modos a los operarios a comprender y superar los efectos del deterioro en sus equipos: Tratar inmediatamente cualquier deterioro o irregularidades que descubran los operarios y que no puedan resolver por s mismos. Preparar lecciones de punto nico, y ensear a los operarios la estructura y funciones de sus equipos.

Adiestrar in situ a los operarios sobre inspeccin, restauracin del equipo y la realizacin de pequeas mejoras.

Para abolir los entornos que causan deterioro acelerado: Aconsejar a los operarios sobre cmo tratar las fuentes de contaminacin y los puntos difciles de inspeccionar y lubricar. Eliminar las fuentes principales de contaminacin.

Para establecer las condiciones bsicas del equipo: Preparar estndares de controles visuales y ayudar a los operarios a implantaros. Ayudar a los operarios en la preparacin de estndares provisionales de chequeo diario. Ensear a los operarios sobre lubricacin y estandarizar los tipos de lubricantes. Pas 1: corregir debilidades y alargar la vida de los equipos Las debilidades pueden tambin patentes cuando el equipo funciona fuera de sus condiciones de diseo. Los equipos deben utilizar tcnicas tales como el FMEA (anlisis de efectos y modos de fallo) y el anlisis P -M parar estudiar los fallos debidos a tales debilidades, y a continuacin corregirlas. Pas 2: evitar la repeticin de fallos Se emplea el anlisis de fallos para tratar los fallos grandes e intermedios que hacen parar las lneas de produccin. Hay que investigar tambin la posib ilidad de fallos similares en otros equipos y adoptar pasos para evitarlos.

Pas 3: reducir los fallos de proceso Los fallos de proceso los causan usualmente combinaciones de factores de proceso y equipo tales como: Corrosin, fisuras, obstrucciones, fugas y la acumulacin de materiales extraos en el equipo esttico; vibraciones y obstrucciones en tu bos; perforaciones en los tubos de intercambiadores. Cambios en las propiedades de los primeros materiales subsidiarios, cortes de servicios, operacin deficiente, deterioro de catalizadores, y otros desordenes de proceso. FORMATO DE INFORME DE ACCIONES Y PREVENCION DE REPETICION DE FALLOS INFORME DE FALLO INESPERADO No.___ Director divisin seccin Supervisor Lder de equipo Supervisor Lder Director de

Equipo del fallo: bomba de aceite caliente Fecha: (min) Descripcin: Reparado en: ____/____/____/

Modelo no._____

Tiempo total

____/____/____/ Tiempo_____(min)

Se par la bomba para reemplazar el cierre mecnico. Cuando se hizo arrancar la bomba, se rompi el acoplamiento, de modo que la bomba paro de nuevo.

La bomba P-XXX bombea aceite caliente a la temperatura normal de 200-250C. Como el mecanismo de estanqueidad mecnico tena una fuga, se par la bomba para reemplazarlo despus de primeramente conectar la bomba de reserva PXXX. El acoplamiento se rompi cuando se hizo arrancar de nuevo la bomba despus de reemplazar el mecanismo de estanqueidad. Anlisis de fallo: (causas directas, causas indirectas, causas reales). 1. El acoplamiento se ha enfriado mientras el mecanismo de estanqueidad se estaba reemplazando. La bomba se hizo arrancar despus de conectar el acoplamiento al eje de la bomba, que estaba an caliente. 2. No se chequeo el estado del acoplamiento. Accin y contramedidas 1. Precalentar un acoplamiento de repuesto y montarlo cuando la diferencia de temperatura entre l y el eje de la bomba este dentro de un rengo especificado. 2. Especificar un mtodo para verificar el estado de la unin del acoplamiento despus de la instalacin, e incluir esto dentro de los estndares de trabajo. Accin para evitar fallos similares Situaci n Bomba aceite caliente P-X Bomba alta temperatura P-X Maquinas rotativas de / / / / de / / / / de Equipo Plan acci n / Acci n ejec. / Situaci n Equipo Plan acci n / Acci n ejec. /

alta temperatura / / 177-182 Mantenimiento Gestin informatizada del presupuesto del mantenimiento Calcula, asigna y totaliza los presupuestos del mantenimiento debe generar las siguientes clases de informacin: -Informe para diferentes pipos de mantenimiento general en la empresa que es asignada para el mismo periodo en diferentes aos. -programa de empleos de trabajo y materiales que faciliten informacin sobre planes de trabajo en el rea asignada. -lista de prioridades de trabajo. -previsiones de vida de equipos que ayuden a asegurar el mantenimiento se realiza apropiadamente. / / / / / /

Crear un sistema para controlar las piezas de repuesto y materiales Para analizar las razones por las que se mantienen stocks de repuestos de larga duracin y poder reducir la cantidad de tarea requerida para calcular el uso total y mantener un seguimiento de los pedidos. Seleccionar equipos y componentes para mantenimiento peridico

Se evala el equipo que se asign para mantenimiento planificado y se seleccionan para mantenimiento peridico las siguientes categoras de equipo: Equipos que por ley requieren inspeccin peridica equipos con intervalos de mantenimiento equipos que requieren verificaciones regulares equipos con intervalos de remplazo equipo importante para que es difcil o imposible detectar anomalas durante la operacin. o corregir

Preparacin de planes de mantenimiento

Estos planes deben basarse en los planes de produccin a medio plazo se de talla el mantenimiento de manera que se pueda observar una serie de comportamiento en el cual el operario junto con el mantenimiento peridico requerido para unidades individuales del equipo.se incluyen planes de mantenimiento para los diferentes planes de desarrollo en el cual la produccin tiene mucho que ver ya que es de vital importancia todos estos beneficios que se van para la empresa misma. La severidad del desarrollo del equipo depende de las condiciones de operacin desde el ltimo lapso de las condiciones del mismo equipo en el mismo proceso de desarrollo en la propia mquina. Formular estndares de mantenimiento peridico Para asegurar que el mantenimiento los trabajadores se aseguran de tener toda clase de precisin y crear una slida base en todo el trascurso del propio desarrollo y seleccionar as todo el material que se necesita para que de alguna manera se pueda ver en la produccin de parlantes de la casa de donde se pueda

decir que de alguna manera se cumpli con el objetivo de poder manten er el equipo en buen estado y que as se cumpla todo el mantenimiento y as seguir.

Estndares de control de piezas

A medida que se van asumiendo las ltimas tcnicas de mantenimiento de equipo conviene replantearse las horas de trabajo en un mejor tiempo adecundose a las especificaciones en las que el cliente es capaz de poder percatarse de ello siempre optimizando los recursos para que el mantenimiento sea adecuado en tiempo y forma adecuadamente. Estndares de piezas de repuesto Son esenciales para asegurarla fiabilidad del equipo y ya que depende mucho la posibilidad de que el equipo mismo siempre tenga un mismo fin determinado para lograr que cuando alguna pieza en general.

Se clasifican en:
Unidades de reserva Componentes prioritarios piezas generales Herramientas y equip de test Estndares de estimacin de trabajo A medida que se van asumindolas ltimas tcnicas del proceso todo el trabajo que se realice debe de estar muy especializado ya que de esto depende que llevemos un buen control conviene saber que cada trabajador es responsable de mantener en buen estado fsico todo lo referente a su rea de trabajo ya que de esto depende que se pueda lograr en todo uno de las personas que se involucran en el desarme de todos los que estn involucrados y as llevar a la empresa en un

informe de actividades bien actuadas para que no se tenga ninguna perdida y as lograr la calidad que a final de cuentas eso es lo que se espera del mantenimiento.

Pg. 183 a 188

Estndares de control de suministro de lubricantes: A menudo se usan

lubricantes en exceso, particularmente grasa, esto contamina el equipo y estimula la adhesin de polvo y suciedad.

Estndares de seguridad: hay que prepararlos para el trabajo de

mantenimiento, estos se revisan cada ao y existe una revisin completa casi casa 5 aos.

Los estndares para la seguridad del trabajador son: Preparar estndares que traten problemas especficos. Que el trabajador inspeccione el sitio de trabajo. Crear sitios seguros.

Mejoramiento de la eficiencia del mantenimiento con paradas

Es prctica comn en la industria qumica realizar labores de mantenimiento con parada general al menos una vez al ao esto para mejorar la seguridad de las operaciones. Algunas empresas usan estos paros pero los planifican de modo que no afecte a la empresa.

El mantenimiento con paradas generales puede llegar a consumir hasta una mitad del presupuesto de mantenimiento anual, el costo de parar y arrancar la planta. Tambin las empresas ejecutan proyectos de investigacin durante el periodo de mantenimiento con parada, por lo que es importante mejorar la eficiencia del mantenimiento.

Estructura descompuesta del trabajo para el mantenimiento con parada

El mantenimiento con parada es la actividad de mantenimiento ms extensa en cualquier planta de proceso, involucra mucho trabajo, empezando por la parada de la produccin, purgar el sistema, checar la seguridad ejecutar y aceptar el trabajo de mantenimiento y construccin, preparar el arranque y finalmente recomenzar la produccin.

Preparar una lista de operaciones a pie de obra en forma de red: El

trabajo de pie de obra de mantenimiento con parada se retrasa usualmente por una multitud de sucesos no previstos tales como el descubrimiento de deterioro inesperado, el retraso de la recepcin de materiales y las condiciones atmosfricas adversas.

Preparar un diagrama de red: Se emplea un mtodo de propagacin en red

tal como el PERT o el CPM para preparar una lista de operaciones a pie de obra que muestra las tareas indicadas en el programa WBS.

Acortar el proceso: El proceso cuello de botella se acorta dndole prioridad en

la asignacin de personal y materiales, reduciendo los plazos de entrega de los materiales comprados, y utilizando tcnicas de preparacin externa, esto es,

reuniendo y montando herramientas, materiales, piezas y equipo necesario para el trabajo.

Reduccin de los costos del mantenimiento con parada: Hay que revisar
el proceso para eliminar los gastos innecesarios del personal, materiales, energa elctrica, alquiler de equipo, etc., de cada tarea.

Control del proceso

Preparacin anticipada: Esta incluye, ordenar con anticipacin material y equipo, revisar el programa, Aprovisionar andamios, luces y energa e instar tubera temporal.

Gestin de la seguridad: Despus de comenzar el trabajo, lo ms importante

es la gestin de seguridad. PAG. 194 Y 195

Introduccin de los diagnsticos para el equipamiento esttico

En las industrias de proceso, el equipo esttico vara considerablemente de tamao desde pequeos agitadores y separadores a grandes columnas y tanques. Si se ignoran, los pequeos defectos en materiales o soldaduras en tales equipos pueden aumentar la magnitud y para la produccin o dar origen a grandes desastres.

Flujo del trabajo para el mantenimiento predictivo

Una vez los procedimientos de diagnsticos de equipos y seleccionadas diagnosticar como hemos descrito, se prepara un diagrama de flujo de mantenimiento predictivo

PASO 6:

Evaluar el sistema de mantenimiento planificado.

El objetivo es que en las industrias de proceso no esmera ente planificar los calendarios y tcnicas de mantenimiento, si no tambin planificar los mtodos para mantener eficazmente la funcionalidad y fiabilidad esperadas de los equipos.

MANTENIMIENTO DIAGNSTICOS DEL EQUIPO DURANTE EL FUNCIONAMIENTO Y LA PARADA DE LA PLANTA

DIAGNSTICOS DURANTE EL FUNCIONAMIENTO anomalas proceso. Anomalas del equipo Fugas Sonidos anormales Temperatura anormal Lubricante Olor Bloqueos u obstrucciones de equipo por DIAGNSTICOS CON EL EQUIPO PARADO

Principalmente maquinaria rotativa y Principalmente con equipo estadstico, estadstico incluye diagnsticos a largo plazo de de deterioro de materiales. Tipos de inspeccin incluye: Inspeccin del equipo estadstico desmontado. Inspeccin con desmontaje de grandes mquinas rotativas. diagnosticadas anomalas

Para evaluar la eficiencia, oportunidad en tiempos y factibilidad econmica del mantenimiento, hay que investigar lo que sucede actualmente a los equipos en los lugares de trabajo.

Para

calibrar

si

el

sistema

de

mantenimiento

planificado

funciona

consistentemente, hay que verificar si los sistemas de apoyo estndares de control, estndares tcnicos, etc.- estn apropiadamente implantados.

Mantenimiento de la Calidad.
Las tareas propias de ste pilar apuntan a garantizar las ptimas condiciones de los equipos para que no se produzcan defectos de calidad. En las industrias de proceso, la mejora de la calidad debe ser capaz de identificar los defectos antes de que se produzcan, y debe contemplarse en todas sus fases. Desde la compra y recepcin de materiales necesarios para la produccin, hasta el establecimiento de las condiciones operacionales propias del proceso, pasando por los propios equipos.

Planificar el Mantenimiento.
Para poder entender qu significado tiene Planificar el mantenimiento, es necesario dar una visin general de lo que suele suceder en cualquier organizacin de Mantenimiento. Generalmente se reconoce que existen sntomas comunes que hacen perder tiempo antes, durante y despus de efectuar un Mantenimiento. Algunas de las causas ms comunes son. 1) Mltiples viajes a Almacn de Recambios en busca de materiales. 2) Mltiples viajes al Taller de Mantenimiento en busca de herramientas para efectuar el trabajo. 3) Comunicaciones incompletas que hacen que no se sepa exactamente el trabajo a realizar. 4) Pobre coordinacin de los Planificadores/Ingenieros responsables. 5) Falta de documentacin tcnica. 6) Prdidas de tiempo en espera del trabajo asignado. 7) Materiales que se necesitan y no estn disponibles en Almacn de Recambios. 8) Incompleta descripcin de trabajo realizado.