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APROXIMACINALACONFIABILIDAD.

APLICACIONESPRCTICAS

Monografaelaboradaporla RedTemticaNacionalSobreSeguridaddeFuncionamientoy CalidaddeServicio de SistemasProductivos

ISBN 978-84-693-7236-4 DL SE-6778-2010 Monografa elaborada por la Red Temtica Nacional Sobre Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio de Sistemas Productivos (DPI2008-05060-E)

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APROXIMACIN A LA CONFIABILIDAD, APLICACIONES PRCTICAS PRLOGO Al meditar sobre el alcance de esta interesante Monografa sobre Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio de los Sistemas Productivos, he sentido cierta curiosidad por comparar el espritu , que se esconde tras esta Publicacin, con el estado del arte, que iluminaba las tareas de quienes nos ocupbamos de temas parecidos hace 50 60 aos. Tambin esta lectura me ha sugerido la idea de hacer un pequeo resumen sobre la evolucin de las Tcnicas que sucesivamente se han venido utilizando, a lo largo de todos estos aos, intentando con ellas superar los retos con los que, ante distintas coyunturas, debamos enfrentarnos. Con ambas cosas he buscado estimular a los lectores de este trabajo a descubrir en l, con alguna perspectiva, el avance que su publicacin representa y a revelarles las oportunidades de las que pueden beneficiarse, si conseguimos motivarlos a poner en prctica algunas de las muchas orientaciones en el mismo contenidas. Estas orientaciones pueden ayudar a mejorar la gestin no slo de los responsables en las Empresas de definir las especificaciones a cumplir por los complejos Sistemas Productivos de hoy sino tambin de quienes deban disearlos, comprarlos, utilizarlos, mantenerlos. Repasando Conferencias impartidas en Cursos y Ponencias presentadas en Congresos, durante los aos 50 y 60 del siglo pasado, constato que se consideraba como una limitacin, propia e inevitable de los medios de produccin entonces existentes, su posibilidad de sufrir averas de manera casi imprevista y, adems, en los momentos ms inoportunos (mientras estuvieran desarrollando su trabajo). Estos contratiempos obligaban a tener que realizar reparaciones inmediatas (mediante el llamado Mantenimiento Correctivo) con los gastos a l asociados como consecuencia del coste de las horas de trabajo del personal responsable de la localizacin del fallo

(tarea no siempre intuitiva ni inmediata), del importe de los medios humanos y tcnicos necesarios para las reparaciones correspondientes, del valor de los materiales y los repuestos precisos, de la prdida de ingresos correspondientes a los tiempos de produccin perdidos, etc, etc. Como es obvio estos gastos haba que intentar minimizarlos y para ello pareca imprescindible: 1,- Evitar estas paradas imprevistas implantando Mantenimiento Preventivo que permitiera, mediante diversas tcnicas, eliminar ciertas averas y programar las paradas inevitables con el fin de ganar eficacia en su reparacin y para ejecutarlas en los momentos de menor impacto negativo en el proceso productivo. 2,- Optimizar aquel Mantenimiento Preventivo sustituyendo las intervenciones preventivas, programadas inicialmente en funcin del tiempo de funcionamiento de los distintos Sistemas Productivos, por otras acciones aconsejadas por valores constatados en ciertos parmetros que deban mantenerse dentro de un rango preestablecido. As surgi el Mantenimiento Predictivo. 3.- Introducir mejoras en los diseos de tales sistemas para facilitar la localizacin de los fallos, para aumentar la eficacia en los trabajos de reparacin, para disponer de los sensores adecuados, para poder emplear repuestos normalizados, para disponer de elementos en redundancia activa o pasiva, etc, etc. Sucesivamente comenzaron a utilizarse los conceptos de Fiabilidad (valorando el Tiempo Medio Entre Fallos -el conocido MTBF-, el tiempo medio entre revisiones, el tiempo medio entre desmontajes y otros parmetros ms o menos representativos de la respuesta de los componentes individuales y de los sistemas-como conjunto- a la severidad del trabajo a que estaban siendo sometidos en su empleo normal), de

Mantenibilidad

(valorando el Tiempo Medio necesario para las Reparaciones el

conocido MTTR-, de Disponibilidad (valorando el porcentaje de tiempo que estuviera el sistema operativo durante toda su vida o la probabilidad de que se encontrara en condiciones de trabajar en un instante dado o la probabilidad de que cumpliera sin fallos una misin determinada). En paralelo hizo su aparicin en escena el Anlisis de

Riesgos (valorando la frecuencia prevista para un evento y las posibles


consecuencias negativas que de l podran derivarse) y se empezaban a explorar las posibles aplicaciones de los rboles de Fallos para establecer, entre otras muchas cosas, los Conjuntos de Corte capaces de darnos informaciones estadsticas valiosas para modificar las partes convenientes de cualquier sistema con miras a disminuir la probabilidad de ocurrencia de un fallo. En los aos posteriores han venido ponindose en servicio diversos Planes de Mantenimiento Optimizado como el conocido RCM (Reliability Centered Maintenance) o el Anlisis RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and Safety) o los modernos estudios sobre renovacin de Equipos comparando la Inferioridad de Servicio que tendramos que afrontar, por unidad de tiempo, si no cambisemos un Sistema Productivo antiguo por otro nuevo frente a las Economas de Conservacin que supondra, tambin por unidad de tiempo, el hecho de continuar utilizando el sistema antiguo. Recopilar las ideas, que subyacan en todos estos conceptos y tcnicas operativas del pasado ms o menos reciente (muchas de las cuales ya son historia), y resumir las inquietudes, que preocupaban a quienes tenan la responsabilidad de utilizarlas, tiene muchsimo inters para afrontar el futuro y esto se ha conseguido, y de manera brillante, en este magnfico trabajo sobre Confiabilidad. Este nuevo concepto, a pesar de su carcter necesariamente cualitativo, permite desarrollar modelos aptos para representar con generalidad las especificaciones a exigir a los Sistemas Productivos actuales y tambin permite aportar, a la vez, ideas sobre aspectos especficos en el uso y mantenimiento de los mismos. Esta combinacin, que sin perder de vista la generalidad faculte para descender al pragmatismo de lo cotidiano, no es fcil de conseguir y los responsables de esta Publicacin, sin duda, lo han logrado. Por otra parte, familiarizarse con el uso habitual de las ideas integradas en el concepto de la Confiabilidad tambin ayuda a configurar logsticamente muchas

actividades de un sistema tan complicado como puede ser la propia Empresa, si tenemos en cuenta el sentido de Logstica establecido por la Society of Logistcs Engineers (SOLE), que la define como el arte y la ciencia que deben tutelar las actividades tcnicas, adecuada la gestin y la ingeniera para interrelacionar de forma necesidades y recursos de diseo, de aprovisionamiento y de comprobar la ayuda que esta

mantenimiento necesarios para alcanzar objetivos, desarrollar planes y servir de soporte a todas las operaciones. Baste para Publicacin puede ofrecer en este sentido analizar, con algn detenimiento y slo a ttulo de ejemplo, algunas de las muchas aportaciones de esta Publicacin como puedan ser la figura 2.1, en la que se pone de manifiesto las posibilidades de ahorro en la ejecucin del proyecto de un sistema si se tienen en consideracin, desde el principio de su programacin, las recomendaciones de su Confiabilidad necesaria, o la figura 1.4, que permite minimizar los costes de explotacin de un dispositivo si perseguimos el nivel ptimo de la Confiabilidad que precisa para cumplir satisfactoriamente la funcin requerida por el mismo. Agradezco sinceramente a la Red Temtica Nacional sobre Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio la oportunidad que me ha ofrecido de prologar esta Publicacin

Luis Garca Pascual Madrid, Octubre 2010

PROLOGO Este libro es una monografa que ofrece una aproximacin prctica a la problemtica asociada con la confiabilidad de los equipos de produccin. Como se detalla posteriormente, la confiabilidad es un trmino de reciente cuo que expresa un concepto general, tambin denominado seguridad de funcionamiento (en ingls dependality), que no tiene carcter cuantitativo y que engloba al conjunto de propiedades utilizadas para describir la disponibilidad de un sistema de produccin y los factores que la condicionan: fiabilidad, mantenibilidad y logstica (tambin denominada en algunos casos soporte o sostenibilidad) de mantenimiento. La confiabilidad se ha convertido en una indiscutible ventaja competitiva de la empresa industrial moderna, permite la reduccin de costes de fabricacin y el incremento de la calidad de los productos a la vez que garantiza una operacin con mayores niveles de seguridad y de proteccin medioambiental. Es un rea donde concurren modernas y muy distintas tecnologas conjuntamente con mtodos de investigacin y de direccin de operaciones. Conforme las organizaciones actuales van asimilando estas metodologas reaccionan acometiendo la transformacin de sus organizaciones, en unidades de negocio ms proactivas, eficientes y de ms alto nivel tecnolgico. Este trabajo puede ayudar a estas organizaciones a conocer la relacin de la confiabilidad con diversas reas de negocio y a explorar diferentes oportunidades de mejora posibles en seguridad de funcionamiento y para cada escenario particular. Con esta intencin se ha dividido el trabajo en tres partes fundamentales: Parte 1. Introduccin a la confiabilidad; Parte 2. Tcnicas para la mejora de la confiabilidad, y; Parte 3. Terminologa internacional y soporte informtico. Cada una de estas partes cubre un contenido diferente con diferentes propsitos:

La Parte 1 incluye una introduccin al concepto de confiabilidad de dispositivos en el contexto amplio de la calidad de servicio, para ello se ha utilizado la normativa internacional actualizada sobre la materia. Igualmente se enfoca la visin de la seguridad de funcionamiento desde la perspectiva de la fase preparatoria (de un dispositivo industrial o incluso de un proyecto de ingeniera ms complejo) y desde la fase operativa (viendo su interrelacin con aspectos especficos de produccin y mantenimiento) de los equipos o dispositivos. Finalmente se incluye una visin cuantitativa, y prctica a la vez, para la medida de la confiabilidad y del riesgo de los dispositivos, a partir de la mejor informacin y datos sobre su comportamiento existentes en nuestros sistemas.

La Parte 2 es un parte eminentemente prctica. En ella se presentan diferentes mtodos y tcnicas para el diseo, demostracin, control y mejora continua de la confiabilidad de dispositivos en diferentes fases de su ciclo de vida. Se repasan igualmente aspectos importantes que relacionan el factor humano y la confiabilidad. Se presentan numerosos casos que describen situaciones reales, analizadas con un adecuado nivel de detalle, y que pueden resultar de gran ayuda para el lector en el desempeo de su actividad profesional.

La Parte 3 incluye gran cantidad de documentacin adicional sobre terminologa, sistemas de informacin y distintas fuentes de informacin sobre confiabilidad existentes a nivel internacional. Se pretende incluir el estado del arte en estos apartados, que se ir actualizando en futuras ediciones del trabajo. Para finalizar comentar la vocacin de este trabajo de ser una obra viva que ir a

buen seguro mejorando su contenido y calidad con el paso del tiempo, conforme miembros de la red vayan aadiendo aportaciones de inters al mismo.

Red Temtica sobre Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio de Sistemas Productivos.

AGRADECIMIENTOS La Red Temtica sobre Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio cumple en 2010 cuatro aos consecutivos de actividad. Est red ha estado financiada en sus inicios por el Ministerio de Educacin y Ciencia, y ahora por el Ministerio de Ciencia e Innovacin, a travs de las convocatorias de acciones complementarias correspondientes al rea de Diseo y Produccin Industrial (DPI: 2006-27208-E, DPI: 2007-29939-E, DPI: 2008-05060-E y DPI2009-08164-E) asociadas a los proyectos de investigacin del Plan Nacional (DPI:2004-01843 y DPI 2008-01012) cuyo investigador principal es el profesor Adolfo Crespo Mrquez de la Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla. La creacin de esta red vino motivada por los siguientes objetivos: Conseguir coordinar a grupos de investigacin y desarrollo tecnolgico y a las empresas que trabajan en la actualidad en nuestro pas en distintos mtodos, modelos y algoritmos para optimizar la seguridad de funcionamiento de los sistemas de produccin; Coordinar esfuerzos dedicados al anlisis del problema anterior desde la perspectiva de la fase de preparacin (fase de proyecto, fabricacin, montaje y puesta a punto de los sistemas) con aquellos que profundizan en el anlisis del problema desde el punto de vista de la fase de operacin (fase de produccin/utilizacin y mantenimiento) de los sistemas productivos; y Estudiar conjuntamente posibilidades actuales para el diseo, desarrollo y puesta a punto de herramientas software para la resolucin de estos problemas y su potencial transferencia a empresas interesadas en este tipo de investigacin en distintos sectores y entornos productivos. La red la componen grupos de diferentes centros de investigacin y empresas, a saber: Centros de investigacin: Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla, Universidad Politcnica de Valencia, Instituto Universitario de Sistemas Inteligentes y Aplicaciones Numricas en Ingeniera (IUSIANI) y Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de las Palmas de Gran Canaria, Mondragn Unibersitatea, TECNUN de la Universidad de Navarra, Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de Vigo, la Escuela Tcnica Superior de Ingenieria Industrial de la Universidad Politcnica de Catalunya y la Universidad Henri Poincar de Nancy (Francia).

Empresas: IBERDROLA GENERACIN, IBERINCO, ENAGAS, Sociedad Andaluza para el Desarrollo de la Sociedad de la Informacin (SADESI), Fundacin TEKNIKER, PMM Institute for Learning, INGEMAN y Mirakonta.

La red quiere mostrar su gratitud a todas aquellas personas que han dedicado su tiempo y aportado su mejor contribucin a este trabajo, en concreto: Antonio Sola Rosique, de IBERDROLA GENERACIN, ha colaborado en la elaboracin del Captulo sobre terminologa internacional y en el Captulo de introduccin a la confiabilidad. Antonio Jos Fernndez Prez, de IBERINCO, ha colaborado en la elaboracin del Captulo de introduccin a la confiabilidad. Luis Amndola y Tibaire Depool, de PMM Institute for Learning, ha colaborado en el Captulo sobre confiabilidad en la fase de preparacin y en el de tcnicas de fiabilidad humana. Ricardo Conde Cavero, de ENAGAS, colabora en el Captulo sobre confiabilidad en la fase operativa, en los apartados de operacin y de mantenimiento. Carlos Parra Mrquez, de INGEMAN, colabora con los materiales de los Captulos sobre mantenimiento centrado en fiabilidad (RCM) y Anlisis Causa Raz (ACR). Elisabeth Viles Dez, de TECNUN, y Juan F. Gmez Fernndez, de SADESI, participan en la elaboracin del Captulo sobre medida de confiabilidad y riesgo. Jorge Marcos Acevedo, de la ETSI de Vigo, ha desarrollado el Captulo dedicado a los ensayos de fiabilidad. Manuel Martnez Cid y Javier Dies, de la ETSII de la UPC, colaboran con el Captulo dedicado a tcnicas APS para sistemas complejos y de riesgo significativo. Aitor Goti Elordi, de Mondragn Unibersitatea, colabora con el Captulo sobre fuentes de informacin en Internet. Luis Barber Martnez y Adolfo Crespo Mrquez, de la ESI de Sevilla, colaboran con el captulo sobre aplicaciones software para anlisis RAMS. Maria Holgado Granados y Adolfo Crespo Mrquez, de la ESI de Sevilla, colaboran en la coordinacin del trabajo en su conjunto y en los captulos de introduccin a la confiabilidad, confiabilidad en la fase operativa y en el de medida de la confiabilidad y del riesgo, respectivamente A todos ellos, gracias.

INDICE
__________________________________________________________________________________ PARTE 1. INTRODUCCION A LA CONFIABILIDAD I. Introduccin al Concepto e Importancia de la Confiabilidad en la Calidad de Servicio....... 1 I.1.introduccin ......................................................................................................................... 1 I.2.LaCalidaddeunServicioylaConfiabilidad ......................................................................... 1 I.3.LaConfiabilidadylaEficacialaServibilidad...................................................................... 3 I.4.LaConfiabilidadylaSeguridad ............................................................................................ 5 I.5.LaConfiabilidadylosCostes ................................................................................................ 7 I.6.ConfiabilidadyMantenimiento........................................................................................... 9 I.7.MantenimientoyFuncinRequerida ................................................................................ 10 I.8.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo .............................................................................. 13 II. Confiabilidad y Fase de Preparacin ..................................................................................... 15 II.1.IntroduccindeConfiabilidadyFasedePreparacin....................................................... 15 II.2.ConsideracionesyConceptosdeConfiabilidadyFasedePreparacin............................ 17 II.3.ConfiabilidadenlaEtapadeDefinicionyDesarrollo. ....................................................... 22
II.3.1.AccionesyEnfoque/AlineacindeConfiabilidad ........................................................................ 26

II.4.RutadeImplantacindeConfiabilidadenlaEtapadeDefinicinyDesarrollo ............... 35 II.5.MejoresPrcticasdelaConfiabilidaddesdeelDiseo..................................................... 36 II.6.EnfoqueenlaConfiabilidaddesdeelDiseo,Negocio,yEliminacindelasRestricciones TheBusinessReliability...................................................................................................... 38 II.7.ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo ............................................................................. 40

III. Confiabilidad en la Fase Operativa........................................................................................ 43 III.1.Introduccin .................................................................................................................... 43 III.2.ConfiabilidadyOperacindelEquipoIndustrial ............................................................ 43


III.2.1.Introduccin ............................................................................................................................................. 43 III.2.2.IncidenciadelaOperacinenlaFiabilidad ................................................................................. 44 III.2.3.SoportedeOperacionesenlaMejoradelaFiabilidad.............................................................. 50 III.2.4.IncidenciadelaOperacinenlaMantenibilidad ...................................................................... 56

III.3.ConfiabilidadyGestindelMantenimiento................................................................... 57
III.3.1.Introduccin............................................................................................................................................... 57 III.3.2.UnmodeloPrcticoparalaGestindelMantenimiento ......................................................... 58

III.4.ConfiabilidadyLogisticadeMantenimiento .................................................................. 65
III.4.1.Introduccin ............................................................................................................................................. 65 III.4.2.OrganizacindeMantenimiento ...................................................................................................... 66

III.4.3.SistemasdeGMAO.................................................................................................................................. 73 III.4.4.PlanificacinyProgramacindelosTrabajos............................................................................ 76 III.4.5.GestindeMaterialesyRepuestos.................................................................................................. 81

III.5ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo ............................................................................. 88 IV. Medida de la Confiabilidad y del Riesgo .............................................................................. 89 IV.1.FuncionesBsicas............................................................................................................. 89


IV.1.1.IntroduccinyConceptosBsicos..................................................................................................... 89 IV.1.2.ExpresionesEstadsticas ....................................................................................................................... 90 IV.1.3.EjemplosdeFuncionesdeDistribucindeFallo ........................................................................ 93 IV.1.4.RepresentacinGrficadelasFuncionesCaractersticas ....................................................... 96

IV.2.CalculosBsicosdeConfiabilidaddeSistemas ................................................................ 98
IV.2.1.ClculosBsicosdeFiabilidad ............................................................................................................ 98

IV.3.RecomendacionesPrcticasparaClculosdeFiabilidad............................................... 109
IV.3.1.EjemploSencillodeClculo .............................................................................................................. 111

IV.4.ElRegistroAdecuadodeFallos.BuenasPrcticasparalosClculosdeConfiabilidad.. 112
IV.4.1.AbundandoenelConceptodeFallo .............................................................................................. 112 IV.4.2.ConsideracionesSobreEstadosyTiemposdeunDispositivo ........................................... 114 IV.4.3.ImportanciadelRegistrodeFallosenelAnlisisdeConfiabilidad.................................. 117

IV.5.ReferenciasBibligrficasdelCaptulo............................................................................ 128 __________________________________________________________________________________ PARTE 2.TECNICAS PARA LA MEJORA DE LA CONFIABILIDAD __________________________________________________________________________________ V. Ensayos.................................................................................................................................. 133 V.1Introduccin ..................................................................................................................... 133 V.2ObjetivosdelosEnsayosdeFiabilidad ............................................................................ 136 V.3TiposdeEnsayosdeFiabilidad......................................................................................... 136
V.3.1EnsayosdeDemostracindelaFiabilidad.................................................................................... 137 V.3.2EnsayosparaMedirParmetrosdeFiabilidad............................................................................ 137 V.3.3SegnelLugardeEnsayo ..................................................................................................................... 137 V.3.4SegnelTiempodeEnsayo ................................................................................................................. 138 V.3.5SegnelReemplazamiento.................................................................................................................. 138 V.3.6OtrosTiposdeEnsayos ......................................................................................................................... 139

V.4EnsayosporMuestreo ..................................................................................................... 139 V.5ClculodelaVidaMediaEstimada ........................................................................... 141 V.6IntervaloyNiveldeConfianza ......................................................................................... 144


V.6.1EnsayoaTiempoFijoeIntervalonoCentrado............................................................................ 146 V.6.2EnsayoaTiempoFijoeIntervaloCentrado.................................................................................. 147

V.6.3EnsayoaFalloFijoeIntervalonoCentrado ................................................................................. 148 V.6.4EnsayoaFalloFijoeIntervaloCentrado........................................................................................ 148

V.7EnsayosAcelerados.......................................................................................................... 149
V.7.1ModelodeArrhenius............................................................................................................................. 152 V.7.2ModelodeEyring .................................................................................................................................... 156 V.7.3LeydePotenciaInversa ....................................................................................................................... 158 V.7.4ModelodeCoffinManson.................................................................................................................... 159

V.8ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo........................................................................... 160 VI. Confiabilidad En La Operacin a traves del RCM.............................................................. 163 VI.1.AntecedentesdelMantenimientoCentradoenFiabilidad(RCM) ................................ 163 VI.2.AspectosTericosBsicosdelRCM ............................................................................... 165 VI.3.ProcesodeImplantacindelRCM ................................................................................. 167
VI.3.1.FormacindelEquipoNaturalDeTrabajodelRCM............................................................... 168 VI.3.2.SeleccindelSistemayDefinicindelContextoOperacional ............................................ 171 VI.3.3.DesarrollodelAnlisisdeModosyEfectosdeFallos(FMEA)............................................ 183 VI.3.4.ProcesodeSeleccindelasEstrategiasdeMantenimiento(LgicaRCM).................... 196 VI.3.5.EjemplodeAplicacindeMtodoRCM ...................................................................................... 201

VI.4.ConsideracionesFinalessobrelaMetodologaRCM..................................................... 215 VI.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo.......................................................................... 217 VII. Anlisis Causa-Raz............................................................................................................. 219 VII.1.IntroduccinalProcesodeAnlisisCausaRaz(RCA) .................................................. 219 VII.2.AspectosTericosBsicosdelRCA ............................................................................... 220
VII.2.1.CambiosdeParadigmasenelProcesodeAnlisisdeProblemas ................................... 221

VII.3.ProcesodeImplantacindelRCA ................................................................................. 223


VII.3.1.Etapa1:FormacindelEquipoNaturaldeTrabajodeRCA ............................................. 224 VII.3.2.Etapa2:DefinicinyJerarquizacindelosProblemas ....................................................... 227 VII.3.3.Etapa3:DefinicinyPriorizacindelosModosdeFallos ................................................. 230 VII.3.4.Etapa4:DefinicinyValidacindeHiptesis ......................................................................... 232 VII.3.5.Etapa5:DefinicinyValidacindeCausasRaces ................................................................ 234 VII.3.6.Etapa6:DefinicinyEvaluacinEfectividaddeSolucionesPropuestas ..................... 236

VII.4.EjemplodeAplicacindelMtodoRCA ....................................................................... 241


VII.4.1.AntecedentesenRecurrenciadeFallosenUnidadesdeBombeo .................................. 241 VII.4.2.ResultadosdelaAplicacindeRCAenSistemas:AmericanC456 ............................... 243

VII.5.ConsideracionesFinalessobrelaMetodologaRCA..................................................... 262 VII.6.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo......................................................................... 264 VIII. Tcnicas de Fiabilidad Humana para la Mejora de la Confiabilidad............................... 267 VIII.1.IntroduccinfiabilidadHumana .................................................................................. 267 VIII.2.TcnicasdeFiabilidadHumana.................................................................................... 268 VIII.3.LaImportanciadelFactorHumano............................................................................. 269

VIII.4.FactoresdelaConfiabilidaddeSistemas.................................................................... 269 VIII.5.ConfiabilidadIntegraldeActivos ............................................................................... 271 VIII.6.GestindelCapitalIntelectual ................................................................................... 272 VIII.7.ElFactorHumano........................................................................................................ 274
VIII.7.1ElComportamientoyelErrorHumano .................................................................................... 274 VIII.7.2IntegracindelosFactoresHumanosenlosSistemasdeTrabajo................................. 277

VIII.8.ModelodeFiabilidadHumana .................................................................................... 279


VIII.8.1ReflexionesAcercadelModelodeFiabilidadHumana........................................................ 281

VIII.9.ElEslabnMsDbil ................................................................................................... 282 VIII.10.ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo...................................................................... 283 IX. Tcnicas de APS para Sistemas Altamente Complejos y de Riesgo Significativo......... 287 IX.1.IntroduccinalosAnlisisProbabilistasdeSeguridad.................................................. 287 IX.2.ModelosdeFiabilidad .................................................................................................... 289 IX.3.DistribucionesTpicasdelaFuncinDensidaddeProbabilidad................................... 292
IX.3.1.VariablesAleaotriasDiscretas ........................................................................................................ 292 IX.3.2.VariablesAleaotriasContinuas....................................................................................................... 294

IX.4.DesarrollodeunAPS ..................................................................................................... 296


IX.4.1.FamiliarizacinconlaPlanta;IdentificacindeSucesosIniciadores ............................ 299 IX.4.2.DelineacindelosrbolesdeSucesos ........................................................................................ 299 IX.4.3.rbolesdeFallo..................................................................................................................................... 301 IX.4.4.AnlisisdeDatos................................................................................................................................... 303 IX.4.5.Cuantificacin ........................................................................................................................................ 304 IX.4.6.AnlisisdeResultados........................................................................................................................ 305

IX.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo .......................................................................... 306 __________________________________________________________________________________ PARTE 3.TERMINOLOGIA INTERNACIONAL Y SOPORTE INFORMTICO __________________________________________________________________________________ X. Terminologa .......................................................................................................................... 309 X.1.DefinicionesyTrminos .................................................................................................. 309 XI. Aplicaciones Software para Anlisis RAMS....................................................................... 343 XI.1.IntroduccinyObjetivos ................................................................................................ 343 XI.2.TiposdeAnlisismsUtilizados..................................................................................... 345 XI.3.HerramientasSoftwaredeAnlisisRAMS ..................................................................... 350
XI.3.1.IntroduccinalasHerramientas.................................................................................................... 352 XI.3.2.CaractersticasdeMdulosComunes .......................................................................................... 355 XI.3.3.CaractersticasdeMdulosAdicionales(NoComunes)........................................................ 361 XI.3.4.FactoresdeCaracterizacinaConsiderar.................................................................................. 365

XI.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo .......................................................................... 370 XII. Fuentes de Informacin en Internet ................................................................................... 373 XII.1.Introduccin ................................................................................................................. 373 XII.2.FuentesdeInformacin ............................................................................................... 374
XII.2.1Portales .................................................................................................................................................... 374 XII.2.2.Noticias.................................................................................................................................................... 375 XII.2.3.EBooks ................................................................................................................................................... 376 XII.2.4.CursosyMasteres............................................................................................................................... 376 XII.2.5.Libreras.................................................................................................................................................. 381 XII.2.6.RevistasYEZineS ......................................................................................................................... 381 XII.2.7.Freeware................................................................................................................................................. 382 XII.2.9.Asociaciones.......................................................................................................................................... 383 XII.2.10.Conferencias....................................................................................................................................... 385

XII.3.Conclusiones................................................................................................................. 385

Parte1 IntroduccinalaConfiablidad

I
INTRODUCCINALCONCEPTOEIMPORTANCIADELACONFIABILIDADENLA CALIDADDESERVICIO
I.1.INTRODUCCIN
En este primer captulo nos aproximamos al concepto de confiabilidad, tambin denominado seguridad de funcionamiento, y a su relacin con aspectos claves para nuestros activos, productos y servicios industriales como son la calidad o el mantenimiento. La confiabilidad es un trmino cuya definicin est intrnsecamente asociada a la fase operativa de los activos industriales o sistemas productivos, pero que en gran medida depende igualmente de las actuaciones que se hayan realizado en la fase de preparacin de los mismos. A su vez la confiabilidad es un trmino cualitativo, no cuantitativo, y que relaciona diferentes aspectos y aptitudes de los activos productivos y de las organizaciones que los alojan. Veamos entonces una base conceptual de aquellos aspectos claves que tienen que ver con la confiabilidad, que la condicionan, pero tambin que se ven afectados o impactados por la situacin de la misma para un determinado activo industrial.

I.2.LACALIDADDEUNSERVICIOYLACONFIABILIDAD
La calidad de servicio es una aptitud de un servicio, un efecto global de las caractersticas del servicio que determina el grado de satisfaccin del usuario del mismo (esta definicin la obtenemos del vocabulario electrotcnico de la Comisin Electrotcnica Internacional [CEI] que puede consultarse en www.electropedia.org, en concreto estamos consultando el rea 191 sobre seguridad de funcionamiento y calidad de servicio). La calidad de servicio depende de diversos factores como podemos comprobar en la Figura 1.1.

2Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

La anterior definicin es consistente con la definicin de ISO de calidad, entendida como la aptitud de un producto de satisfacer las necesidades de un usuario. En la figura 4.1 la CEI nos indica cmo, la confiabilidad influye en la calidad de servicio a travs de la servibilidad, que es un trmino que se define como la aptitud de un servicio a ser obtenido cuando sea requerido por un usuario y a continuar su cometido durante un tiempo por l requerido, siempre dentro de unas tolerancias y condiciones especificadas por el usuario. Es decir este es un trmino que mezcla accesibilidad del servicio y continuidad del mismo. La servibilidad a su vez depende de la capacidad y de la seguridad de funcionamiento del sistema o red a travs del cual el servicio llega al usuario.
Calidad de servicio

Logstica de servicio

Facilidad de utilizacin

Accesibilidad del servicio

Continuidad del servicio

Integridad del servicio

Servibilidad Servicio Dispositivo

Capacidad

Disponibilidad

Fiabilidad

Mantenibilidad

Logstica de mantenimiento

Seguridad de funcionamiento - Confiabilidad

Figura 1.1. Factores que condicionan la calidad de servicio - CEI 50 (191).

Un aspecto curioso de las normas CEI es que las definiciones sobre aptitudes de los servicios, llegan slo a factores de un primer nivel (logstica de servicio, facilidad de utilizacin, servibilidad e integridad de servicio), los niveles siguientes (a

IntroduccinalConceptoeImportanciadelaConfiabilidadenlaCalidaddeServicio. 3

partir de capacidad y seguridad de funcionamiento) quedan definidos en este vocabulario y en la norma tcnica 50-190 de CEI como aptitudes de los elementos (items), que no del servicio. En este documento incidiremos por tanto fundamentalmente en aptitudes de elementos o dispositivos industriales (item se definen en la norma como toda parte, componente, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que se pueda considerar individualmente).

I.3.LACONFIABILIDADYLAEFICACIALASERVIBILIDAD

Quin maneje el vocabulario electrotcnico observar que la servibilidad del servicio es sinnimo de eficacia del dispositivo o sistema industrial, es decir la norma define a un dispositivo industrial (podramos llegar a pensar en un sistema de produccin) como eficaz cuando demuestra su aptitud para responder a una demanda de servicio (expresada por ejemplo en unidades producidas durante un determinado tiempo) de unas caractersticas cuantitativas dadas. De acuerdo con la norma adems, e igual que suceda con la servibilidad del servicio, la eficacia del sistema productivo depende de su capacidad de produccin y de su confiabilidad, seguridad de funcionamiento o simplemente disponibilidad para producir. La confiabilidad es un trmino que entendemos tiene su razn de ser asociada a la fase operativa de los activos industriales o sistemas productivos (quin utilice la norma en su versin inglesa observar cmo cada trmino en ingls que se utiliza para caracterizar la confiabilidad tiene asociada la palabra performance a su derecha, es decir por ejmplo, no se habla de reliability sino de reliability performance), en esa fase la confiabilidad del sistema es su aptitud o capacidad de cumplir con su propsito dentro de los lmites del diseo y para unas condiciones operacionales dadas a travs de procesos, tecnologas y personas. El propsito del sistema productivo est generalmente expresado en forma de compromisos cuantitativos de servicio durante

4Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

perodos de tiempo preestablecidos en sus planes y programas de produccin. La aptitud del sistema para cumplir con estos propsitos satisfactoriamente nos permite catalogarlo como un sistema eficaz.

Eficacia del dispositivo

Capacidad

Disponibilidad

Fiabilidad

Mantenibilidad

Logstica de mantenimiento

Seguridad de funcionamiento - Confiabilidad

Figura 1.2. La eficacia del dispositivo o del sistema de produccin.

La capacidad del sistema productivo es su aptitud, en condiciones internas dadas (por ejemplo, con cualquier combinacin o configuracin de equipos que se encuentren incluso en diferentes estados de funcionamiento posible, averiados o no), para responder a una demanda de servicio de unas determinadas caractersticas cuantitativas. Mientras que la disponibilidad del sistema de produccin ser la aptitud

del mismo para estar en situacin de realizar una funcin requerida en condiciones
dadas en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo dado, suponiendo que se proporcionan los medios exteriores necesarios. El trmino confiabilidad, tambin denominado seguridad de funcionamiento (en ingls dependability) expresa un concepto general, sin carcter cuantitativo, que engloba al conjunto de propiedades

IntroduccinalConceptoeImportanciadelaConfiabilidadenlaCalidaddeServicio. 5

utilizadas para describir la disponibilidad de un sistema de produccin y los factores que la condicionan (figura 1.2): fiabilidad, mantenibilidad y logstica de mantenimiento. Decir que la eficacia del sistema productivo depende de su capacidad y su confiabilidad, es lo mismo que afirmar que su eficacia quedar condicionada por su diseo, configuracin, estado de funcionamiento, correcta operacin y de manera muy importante su adecuado mantenimiento. Un nivel de confiabilidad que garantice la eficacia del sistema productivo se consigue activando una serie de procesos de mejora continua que incorporan en forma sistemtica herramientas de diagnstico, metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar el proyecto, la gestin, la planificacin, la ejecucin y el control, asociados con la operacin y el mantenimiento del sistema productivo. Es necesario por tanto actuar de manera integrada sobre los activos, desde su diseo hasta su operacin, como tambin sobre aspectos relacionados con los procesos y las personas. Definido ya el concepto de eficacia de un sistema productivo, el concepto de eficiencia de la explotacin del mismo se obtiene entonces como el cociente entre el nivel de eficacia logrado en dicha explotacin y los costes incurridos para ello.

I.4.LACONFIABILIDADYLASEGURIDAD

Cuando un consumidor o una industria adquieren un determinado dispositivo, le demandar su funcionamiento de manera ininterrumpida (como es el caso normalmente de un frigorfico o un horno) o de forma discontinua (como en el caso de un automvil). Adems de su disponibilidad para desarrollar su funcin prevista, le requerir seguridad. Es decir, que opere sin provocar daos (ni al propio usuario, ni a su entorno). En este contexto, la Fiabilidad de los dispositivos o capacidad de los mismos para operar ininterrumpidamente en condiciones adecuadas, segn las

6Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

condiciones de diseo, se configura como la caracterstica operativa fundamental. Si un dispositivo es totalmente fiable, ste estar siempre disponible y, si como normalmente se establece en las sociedades del primer mundo donde la seguridad es una caracterstica intrnseca a cualquier dispositivo que se lanza al mercado y, por tanto, slo la avera del dispositivo podra ocasionar dao, a la vez, ser totalmente seguro.

(t)

(t )dt = e t R(T) = e 0

t=0 t

Figura 1.3. Efecto del mantenimiento preventivo sobre la fiabilidad de un dispositivo.

En la realidad, no existen equipos absolutamente fiables. Siempre hay una probabilidad de fallo que debe reducirse hasta valores suficientemente pequeos que permitan la aceptacin de los dispositivos por parte de la sociedad. Durante la vida operativa de los equipos, aparecen fallos y averas por causas aleatorias, siendo necesario reparar los equipos averiados y, por tanto, aplicarles mantenimiento correctivo. Asimismo, durante la explotacin de los dispositivos en su entorno operativo real, aparecen diversos procesos de degradacin o desgaste que incrementan su tasa de fallo y reducen su fiabilidad. Para intentar paliar el impacto negativo de estos procesos, se aplican tareas de mantenimiento preventivo cuyo efecto puede

IntroduccinalConceptoeImportanciadelaConfiabilidadenlaCalidaddeServicio. 7

visualizarse como la eliminacin de un "perodo de quemado de vida", devolviendo al dispositivo un cierto perodo de vida til (Vase Fig. 1.3). Como es sabido, el perodo de vida til de un dispositivo se caracteriza por presentar habitualmente una tasa de fallos constante, lo que indica la inexistencia de procesos de desgaste que contribuyan a incrementar la tendencia al fallo de los dispositivos. Tanto la aplicacin de tareas de mantenimiento correctivo como aquellas tareas de mantenimiento preventivo que requieren la indisponibilidad de los dispositivos para su ejecucin afectan a su indisponibilidad. Lo mismo ocurre en relacin con la seguridad, si se tiene en cuenta la correlacin existente entre el dao causado y la duracin del perodo de tiempo en el que el foco fuente del agente daino permanece activo o se considera el incremento del riesgo que se produce, por ejemplo, cuando se dejan indisponibles temporalmente por mantenimiento programado determinados sistemas de seguridad. Como conclusin de lo dicho hasta ahora, puede indicarse que el mantenimiento constituye una de las opciones ms adecuadas para conseguir altos niveles de eficacia en la explotacin segura de las instalaciones, mxime cuando en un nmero elevado de ocasiones no se puede actuar directamente sobre la fiabilidad intrnseca de los dispositivos, ya sea modificando su diseo o sustituyndolos por otros ms fiables.

I.5.LACONFIABILIDADYLOSCOSTES
Los costes de explotacin de un dispositivo pueden desagregarse en costes de utilizacin (CU), costes de confiabilidad (CCF) y costes de no confiabilidad (CNCF). Los costes de utilizacin comprenden todos aquellos costes requeridos para conseguir arrancar y operar el dispositivo en cuestin (combustible, personal, etc.). Los costes de confiabilidad corresponden a los costes incurridos para el mantenimiento preventivo de los equipos y los asociados a las medidas especficamente implantadas para conseguir unos determinados niveles de fiabilidad, disponibilidad y seguridad.

8Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Por su parte, los costes de No Confiabilidad representan los costes relativos a las actividades de mantenimiento correctivo de los equipos averiados y a las indemnizaciones econmicas a las que ha habido que hacer frente por los daos derivados de los accidentes que se hayan podido ocasionar. Si se supone que CU de un dispositivo es independiente de su confiabilidad, CCF crece con sta y CNCF disminuye segn aumenta el nivel de confiabilidad, la curva que representa la suma de CCF y CNCF tendr un mnimo que corresponde al nivel ptimo de confiabilidad. Ser en este punto representativo de un determinado proceso de explotacin del dispositivo considerado en el que se obtiene el mximo beneficio de explotacin (Vase Figura 1.4, donde B=beneficio y VE=ventas). Por consiguiente, es a este punto hacia el que se debe tender, adoptando las medidas que se juzguen apropiadas. Situaciones de explotacin a la derecha del punto ptimo indicarn que se est en unas condiciones de confiabilidad superiores a las ptimas. En trminos de mantenimiento, se podra decir que, en tal caso, el equipo est sobremantenido, mientras que situaciones de explotacin posicionadas a la izquierda del punto O, correspondern a procesos de inframantenimiento.
B = VE [C U + C CF + C NCF
Unidades econmicas VE T
T C CF

CCF + C NCF

+ C NCF

T CU

O C NCF
T

C CF

CF( A )

CF ( O )

CF( B)

Confiabilidad

Figura 1.4. Coste de explotacin de un dispositivo.

IntroduccinalConceptoeImportanciadelaConfiabilidadenlaCalidaddeServicio. 9

Segn lo anterior, el mantenimiento de los dispositivos tiene como objetivos fundamentales la consecucin del mximo beneficio de explotacin durante toda su vida operativa (contribuyendo a la generacin de ingresos y minimizando los costes asociados a dicha explotacin) y el alargamiento de su vida til. En este sentido, el Departamento de Mantenimiento no debe visualizarse como un centro de costes, sino como un verdadero centro de beneficios que acta sobre los costes incurridos, pero tambin sobre los ingresos generados y, por tanto, a la hora de minimizar su presupuesto conviene analizar profundamente la prdida de valor que se puede ocasionar con dicha decisin. En resumen, se puede concluir que, durante la fase de explotacin de un dispositivo, se busca conseguir la mxima eficiencia de explotacin, lo que implica maximizar el nivel de confiabilidad (eficacia) logrado por unidad econmica dedicada en el perodo temporal bajo consideracin. De aqu, la gran importancia que la confiabilidad tiene para el diseo y explotacin de componentes, equipos, sistemas e instalaciones.

I.6.CONFIABILIDADYMANTENIMIENTO
La ingeniera en el campo de la confiabilidad, a travs del compromiso del factor humano y del anlisis cuantitativo, debe observar el comportamiento de los equipos y de sus configuraciones sistmicas, proyectar, mejorar y controlar el mantenimiento, desde la etapa de concepcin de nuevos proyectos hasta la operacin de los mismos. Definitivamente la ingeniera debe entregar un importante valor al mantenimiento. Su modelado de las variables asociadas con la seguridad de funcionamiento de los equipos y sistemas, y de aquellas relacionadas con los costes globales de los mismos (directos e indirectos) debe lograr identificar las criticidades y riesgos de acuerdo a la combinacin de la frecuencia de los eventos y su consecuencia o severidad. Ser entonces posible, no slo ejecutar eficientemente el mantenimiento, sino

10Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

adems convertirlo en un proceso eficaz que contribuya al objetivo final perseguido por el negocio. Si logramos este cambio en el mantenimiento superaremos su accin limitada a nivel operativo, en una perspectiva del corto plazo, para lograr que asuma adems un papel estratgico-tctico, con una visin amplia de mediano y largo plazo. Esta nueva forma de concebir y hacer mantenimiento transformar esta funcin empresarial desde una unidad de gasto a una de resultados y de oportunidades. Crear una cultura organizacional en la que prevalezca la integracin, la prevencin, la mejora continua, el conocimiento, la tecnologa y la innovacin.

I.7.MANTENIMIENTOYFUNCINREQUERIDA

Hemos comentado cmo para mejorar la confiabilidad de nuestros dispositivos tenemos que intervenir en el plano de la gestin y del mantenimiento de los mismos. Ha quedado claro cmo el mantenimiento incide en cada uno de los factores que caracterizan la disponibilidad: Por un lado fiabilidad y mantenibilidad hacen referencia a aptitudes propias de elementos o de sistemas, estas aptitudes son inherentes a los mismos, pero siempre que se respeten unas condiciones fijadas para su utilizacin y

mantenimiento; Por otro lado la logstica de mantenimiento tiene que ver con aspectos
organizativos, es la aptitud de una organizacin de mantenimiento, en unas condiciones dadas, para proporcionar sobre demanda los medios necesarios para mantener un

elemento conforme a una poltica de mantenimiento dada.


Para poder intervenir adecuadamente en la confiabilidad de un dispositivo mediante una mejora de su mantenimiento es necesario conocer con precisin su significado, el cometido de sus distintos tipos y su proceso de gestin para su mejora continua. Profundizamos a continuacin en el concepto de mantenimiento para

IntroduccinalConceptoeImportanciadelaConfiabilidadenlaCalidaddeServicio. 11

preocuparnos a continuacin por ofrecer al lector una visin prctica de su proceso de gestin.

Las operaciones en una instalacin industrial incluyen (definicin adaptada de 50-190-01-12 de CEI, donde nuevamente se realiza para un item) una combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y de gestin, durante el ciclo de vida de la instalacin, destinadas a permitir que la misma cumpla una funcin requerida, adaptando esta funcin segn la necesidad a las variaciones de las condiciones exteriores. Se entiende por condiciones exteriores, por ejemplo, la demanda de servicio y las condiciones ambientales. Dentro de las actividades operativas, las de mantenimiento (UNE-EN 13306, 2001) se definen como una combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y de gestin, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo, o devolverlo, a un estado en el cual puede desarrollar una funcin requerida. Un aspecto importante por tanto de las definiciones anteriores, as como de la definicin de disponibilidad, es el concepto de funcin requerida. La funcin requerida de un dispositivo se define como una funcin o conjunto de funciones que son necesarias para que el dispositivo pueda cumplir un determinado servicio. Entonces, el conocimiento de la funcin requerida del equipo es lo que nos permite denominar a una tarea operativa como tarea de mantenimiento. De tal modo que no podemos decir con propiedad que mantenemos un equipo si no conocemos su funcin requerida. La definicin de la funcin requerida es una tarea compleja y debe ser precisa en cada entorno operativo. Es compleja pues la funcin requerida consiste en varias funciones en la mayora de los casos, adems la funcin requerida de un equipo puede variar para un mismo contexto operacional, esto sucede en los casos en los cuales el equipo tiene distintos modos de funcionamiento. Por ejemplo, un motor elctrico de un submarino puede funcionar propulsndolo o frenndolo segn su modo de

12Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

operacin. Cada modo de operacin dicta as una funcin requerida del motor. La definicin de la funcin requerida es tambin una tarea precisa, requiere que se detalle lo que se denomina estndar de funcionamiento de cada funcin, o valor (rango) que permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara esa funcin del equipo (propsito cuantificado). Un ejemplo de descripcin de una funcin de un equipo mediante su estndar de ejecucin es el siguiente:
__ Equipo: Bomba Funcin: Transferir y mantener la circulacin del agua de la toma de succin a la piscina. Estndar de ejecucin esperado: Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5)

l/min y 70 (+5) l/min de agua a 10 (+/- 5) kg/cm2.

__ Conocida con precisin la funcin requerida del equipo, existen dos tipos posibles de tareas de mantenimiento a realizar sobre el mismo. Cuando realizamos tareas que intentan preservar esa funcin sin que el equipo la pierda o falle funcionalmente (mantenimiento preventivo) o cuando realizamos tareas encaminadas a restituir al equipo a unas condiciones en las cuales cumple con esa funcin (mantenimiento correctivo). La determinacin de la tipologa de cada tarea de mantenimiento nos obliga a declarar oportunamente las condiciones en que el equipo ha perdido su funcin. As por ejemplo en el caso de la bomba anteriormente comentado, el fallo funcional del equipo se produce si:

A. El equipo no es capaz de transferir nada de agua a la piscina; B. Transfiere agua a menos de 20 l/mim; C. Transfiere agua a ms de 75 l/min; D. Transfiere agua a menos de 5 kg/cm2; E. Transfiere agua a ms de 15 kg/cm2.

IntroduccinalConceptoeImportanciadelaConfiabilidadenlaCalidaddeServicio. 13

Por lo tanto, si hacemos mantenimiento sobre un equipo en que se dan alguna de estas circunstancias y con el propsito de restituirlo a unas condiciones en las cuales cumple con su funcin anteriormente expresada, estamos realizando un mantenimiento correctivo del equipo. Cada prdida funcional podr estar producida por distintos motivos (modos de fallo) y tendr consecuencias distintas en la instalacin dependiendo de cada escenario productivo. Ser labor del mantenimiento determinar las acciones convenientes, preventivas o correctivas, incluso rediseo, a asignar al equipo en base a la naturaleza, criticidad y ocurrencia de cada evento que produzca la prdida funcional.

I.8.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO

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14Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

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II
CONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN

II.1.INTRODUCCINDECONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN.

Durante nuestros aos de experiencia industrial y en proyectos de investigacin, nos hemos encontrado que por lo general al escuchar la palabra proyecto, esta es rpidamente asociada o relacionada solo al departamento de ingeniera y diseo, al igual que el concepto confiabilidad es asociado al departamento o funcin mantenimiento; sin embargo tanto como la primera apreciacin como la segunda son errneas. Un proyecto implica la coordinacin de todos los recursos disponibles para conseguir determinado objetivo, lo que supone la interaccin entre conocimiento (experiencia), tecnologa, entorno, estructuras, procesos, servicios y productos (Amendola, 2009). Lo que no se limita a una funcin en concreto. Por otro lado, la confiabilidad no es nicamente materia de mantenimiento ni de un departamento dedicado slo al clculo de indicadores y anlisis, No existe frmula de la confiabilidad de un activo fsico, puesto que requiere datos que no slo genera un nico aspecto de la organizacin sino mltiples.. Es as como las disciplinas de Proyecto y Confiabilidad, comparten apreciaciones errneas estigmatizadas en el tiempo. Esto ha ocasionado que en la prctica los proyectos no gocen por lo general de confiabilidad desde la fase de

preparacin (CDFP).
Por otro lado, el enfoque de la aplicacin de conceptos, metas y procedimientos de confiabilidad (RCM, OCR, TPM, IBR, RCA, AMEF, etc.), ha estado prcticamente limitado a instalaciones existentes en operacin o en fase de construccin. La aplicacin de los conceptos de confiabilidad se ha reflejado en los resultados al mejorar la disponibilidad de las instalaciones, lo cual a su vez ha

16Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

redundado en un incremento de valor de las mismas. Si se busca maximizar el valor del dinero invertido (optimizar los costes) durante el ciclo de vida del proyecto 1 , la aplicacin de los conceptos, metas y procedimientos de confiabilidad no deberan limitarse a la etapa de construccin y operacin, estos deberan ser aplicados a lo largo de todo el ciclo de vida del proyecto asociado a la instalacin. Esto es lo que se conoce como ya hemos mencionado confiabilidad desde la fase de preparacin (CDFP). La aplicacin de confiabilidad tendr un mayor impacto en los resultados, si sta es aplicada desde la etapa ms temprana de un proyecto (fase de diseo del proyecto), razn por la cual, se hace necesaria la generacin de un documento que especifique las acciones a seguir en confiabilidad en las fases del proyecto. En la ejecucin de una apropiada metodologa de direccin de proyectos de inversin, se definen las acciones y enfoque de confiabilidad que deben considerarse durante la fase de preparacin, especficamente la fase de definicin y desarrollo (visualizacin, conceptualizacin y definicin). Esta metodologa va dirigida al personal que participa durante las fases de preparacin de los proyectos y tiene el propsito de asegurar, normalizar y uniformizar; de una manera ordenada, la aplicacin de los conceptos, procedimientos y metodologas de confiabilidad durante esta fase e integrarlas con las actividades y documentos que se generan durante el desarrollo de los proyectos de inversin de capital 2 .
El ciclo de vida del proyecto se refiere a que para facilitar la gestin, los directores de proyectos o la organizacin pueden dividir los proyectos en fases, con los enlaces correspondientes a las operaciones de la organizacin ejecutante. La transicin de una fase a otra por lo general est definida por alguna forma de transferenciatcnica.(PMI,2009).
2 1

Los proyectos de inversin de capital se refieren a aquellos proyectos para la operacin de nuevas instalaciones,ampliacionesyrevampingsdentrodetodaslasreasoperacionalesdelaempresa.

ConfiabilidadyFasedePreparacino 17

A fin de reflejar ms fielmente las necesidades de la empresa y la manera de hacer las cosas, el enfoque y acciones de confiabilidad, se generaran a partir de bibliografa consultada y reuniones con miembros de las Comunidades de Conocimiento de Confiabilidad Operacional, las acciones y enfoque que pretenden ser las mejores prcticas de aplicacin de confiabilidad en la fase de diseo para las empresas, considerando que la industria debe de promover el ambiente colaborativo que permita que los trabajadores del conocimiento o knowledge workers, trabajen juntos para cumplir con los proyectos y solamente entonces, colectar ese conocimiento para que sea distribuido al resto de la empresa (Amendola, 2008b). Con este enfoque se plantea ir ms all de las grandes teoras de la definicin del Asset Management 3 y Confiabilidad, para realmente construir y fortalecer la inteligencia del negocio, y es por ello que es necesario el equilibrio entre humanos, organizacin e indicadores (Amendola, 2007b).

II.2.CONSIDERACIONESYCONCEPTOSDECONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN.

En el presente captulo, se exponen las consideraciones que justifican y explican la importancia de aplicar los conceptos de confiabilidad desde la etapa de diseo en los proyectos de ingeniera, as como ciertos aspectos conceptuales relacionados con el tema. Recientemente, se ha reconocido que uno de los enfoques ms importantes para incrementar valor en una instalacin, es mejorar la disponibilidad o la utilizacin de la misma. El enfoque tradicional comnmente utilizado para incrementar valor, ha sido aumentar el volumen de las ventas y la capacidad de manufactura del activo,

3

Expresineninglsparareferirsealagestinintegraldeactivosfsicos

18Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

reducir costes, la apertura de nuevos mercados o la combinacin de estos factores. Un incremento en la disponibilidad, se puede lograr mejorando los procedimientos de operacin, tcnicas de mantenimiento de activos y con la confiabilidad intrnseca de la instalacin. A raz del reconocimiento de este nuevo enfoque, ha surgido el concepto de

Utilizacin de Activo (UA), el cual toma en consideracin las ventas y la


disponibilidad. El objetivo primordial de una instalacin, es maximizar la UA o maximizar el valor del dinero invertido a lo largo del ciclo de vida del proyecto. Al realizarse benchmarking con otras compaas, se ha encontrado que la prdida de oportunidad de UA se debe a problemas que estn distribuidos equitativamente entre Operaciones, Mantenimiento y Diseo. Para mejorar la disponibilidad de una instalacin, se hace necesario aplicar conceptos, metas y procedimientos de confiabilidad a lo largo de toda la vida del proyecto (CDFP). La clave para obtener una instalacin que sea coste-efectiva y tener un producto/instalacin confiable es a travs de la aplicacin de los conceptos de confiabilidad desde la etapa ms temprana del proyecto o en la etapa de diseo y preparacin (particularmente en la etapa de definicin y desarrollo). Es en esta etapa cuando la aplicacin de confiabilidad tiene mayor impacto u oportunidad de afectar los resultados, ya que el proyecto es lo suficientemente flexible para ser modificado o rediseado sin un impacto elevado en los costes. De lo contrario, si las mejoras por confiabilidad se aplican una vez que se haya congelado el diseo, cualquier cambio o modificacin tendr un impacto sustancial en los costes. Al observarla curva de oportunidades de reduccin de coste/programacin en un proyecto (ver Figura 2.1), existe un paralelismo entre esta oportunidad y la correspondiente a la aplicacin de los conceptos de confiabilidad. Como se aprecia, hay mucha ms oportunidad de influenciar los resultados de coste y tiempo durante

ConfiabilidadyFasedePreparacino 19

las etapas tempranas del proyecto, cuando los desembolsos son relativamente mnimos que en las etapas subsiguientes, cuando se construye y opera la instalacin. Lo mismo sucede al aplicar confiabilidad a las instalaciones, si los conceptos son aplicados tempranamente, la influencia que puede tener en el nivel de confiabilidad del producto/instalacin, ser mucho mayor que cuando se aplique en una fase intermedia o tarda del proyecto.

Curva de Oportunidades de Reduccin de Coste / Programacin en un Proyecto

OPORTUNIDAD

Identificacin de Proyecto, Alineacin con el plan de Negocio

Seleccin Mejor(es) Opcin(es) Mayor Precisin de estimados

Definicin completa alcance y PEP clase presupuesto

Contratacin

Materializacin PEP Hasta Completacin mecnica

Operacin Anlisis Cumplimiento Expectativas de Negocio

DEFINICIN Y DESARROLLO (FRONT END LOADING)

CONTRATACIN

EJECUCIN

OPERACIN

PEP: Plan de Ejecucin de Proyectos

Figura 2.1. Coste/Programacin en un proyecto

Quines deben participar en la aplicacin de confiabilidad en la fase de preparacin de un proyecto?, la respuesta a esta pregunta es que se requiere de la
participacin de las experiencias y habilidades multidisciplinarias de diferentes especialistas. Para lograr un mximo valor, se requiere una combinacin de prcticas de gerencia, financiera, de ingeniera, construccin y otras prcticas aplicadas a activos en bsqueda de un coste de ciclo de vida econmico. Este concepto tiene que ver directamente con CDFP y mantenibilidad de activos fsicos.

DESEMBOLSO

Aprobacin del Proyecto

Otorgamiento de Buena Pro

20Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Un aspecto a considerar a lo largo del ciclo de vida de un proyecto, es lograr un balance adecuado entre productividad y seguridad a un coste ptimo. Este coste ptimo va dirigido a modelar y analizar los distintos escenarios con el fin de poder determinar el momento oportuno para realizar una actividad, conocer la viabilidad econmica de algn proyecto o bien determinar el nmero ptimo de repuestos apoyando as al desarrollo de los paquetes de trabajo (Amendola, 2001; 2007).

Es de vital importancia para la confiabilidad en la fase de diseo y preparacin, la adecuada instalacin y puesta en servicio de los equipos, lo que
implica la definicin de los procedimientos de operacin y la utilizacin de documentos que nos permitan acumular informacin referida a: los sistemas y subsistemas, modos y causas de fallo, funciones primarias y segundarias, consecuencias, como los histricos de fallos. Es decir, tener documentadas adems de las consideraciones anteriores, las frecuencias de fallos que sern empleadas posteriormente para la implementacin de los programas, anlisis de riesgos y evaluacin de costes. Supone tambin por parte del fabricante, la definicin del grado de confianza que puede concederse a un elemento, atenindose a la calidad de los materiales empleados, la perfeccin con que ha sido elaborado, la multiplicidad, la modularidad y cuidado de los controles como pruebas a que ha sido sometido dicho equipo. Cuando un elemento satisface a todas estas condiciones, se puede tener una seguridad casi absoluta en su capacidad de funcionamiento y por lo tanto en la confiabilidad. En este sentido la tcnica OCR (Optimizacin Coste Riesgo) ayuda a modelar y analizar estos distintos escenarios. La informacin requerida para el anlisis OCR estar referida a la frecuencia de fallos y sus consecuencias, con la finalidad de buscar el mnimo impacto total del negocio y la evaluacin de la posible extensin de la vida til del activo fsico (Woodhouse, 2000). Todo ello tiene un efecto directo en la confiabilidad, y por lo tanto debe considerarse como parte de los aspectos de

ConfiabilidadyFasedePreparacino 21

confiabilidad a ser aplicados en el ciclo de vida del proyecto. Para conseguirlo se recomienda el enfoque de gerencia de los riesgos o Risk management (PMI, 2009). Segn Ivorra (2002), los riesgos deben ser tratados teniendo en cuenta todos los componentes y reas del conocimiento de un proyecto, como son: los aspectos humanos, la normativa y entrega de cada resultado, lo intrnseco del propio proyecto, lo concerniente al manejo de la informacin, las relaciones con terceros, as como el manejo del cronograma, las suposiciones generales y particulares del proyecto, el presupuesto y su manejo, y el entorno del proyecto. Es por ello que el

Risk Management debe integrar los procesos de: Identificacin y documentacin,


anlisis (Cualitativo y Cuantitativo), planificacin de la respuesta, plan de seguimiento y control (Amendola, et al., 2005). Con la ejecucin de este grupo de procesos, se pretende definir las estrategias para cada uno de los siguientes aspectos, algunos de los cuales estn estrechamente relacionados:

Diseo (diseo robusto vs. diseo de bajo coste). Estrategia de mantenimiento y operacin. Gerencia de eventos anormales. Desincorporacin del activo. Manejo de personal y cultura corporativa. Responsabilidad en seguridad y medio ambiente. Gerencia de escasez de recursos. Actitud ante agentes reguladores (entes gubernamentales).

22Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

La definicin de estrategias podra causar conflictos entre productividad y seguridad. Por ejemplo, cuando una produccin ininterrumpida requiere tomar acciones que afecten la seguridad a corto o a largo plazo. Las estrategias ms prudentes se soportan en un diseo robusto, mantenimiento preventivo y proactivo, respuestas tempranas a seales de deterioro con aplicacin de tcnicas de confiabilidad. En el otro extremo, las estrategias estn movidas por un plan agresivo de produccin lo que redunda en unas instalaciones o diseos menos robustos (a menudo ms baratos), mnima inspeccin y mantenimiento en la espera de obtener mxima produccin con un mnimo de interrupciones de operacin. Las estrategias a aplicar en cada uno de los aspectos arriba sealados, dependen de varios factores, entre ellos: la poltica de la empresa, el presupuesto disponible, la proyeccin del mercado, etc. Los aspectos de gerencia de riesgo necesario para tomar en consideracin durante la etapa de definicin y desarrollo son los dos primeros sealados arriba: diseo, estrategia de mantenimiento y

operacin.

II.3.CONFIABILIDADENLAETAPADEDEFINICIONYDESARROLLO.

Para el diseo teniendo en cuenta la confiabilidad, supone implementar toda una serie de actividades para garantizar, la no aparicin, de eventos crticos en la Entre estas actividades ejecucin del proyecto y en las operaciones futuras.

podemos mencionar la coordinacin, preparacin, vinculacin y comunicacin de los departamentos responsables del proyecto y de operacin, como por ejemplo de: gerencia media y alta, produccin, mantenimiento y seguridad, teniendo en cuenta tambin, aspectos relacionados con el fin ltimo de la organizacin que es hacer negocio.

ConfiabilidadyFasedePreparacino 23

Adicionalmente, es importante considerar en esta etapa de diseo, aspectos de construccin e instalacin bajo esquemas de rentabilidad, seguridad, manteniabilidad y posibles contingencias para garantizar que las acciones de mantenimiento y seguridad se puedan llevar a cabo de forma confiable y segura, permitiendo a su vez, las condiciones especificadas para la operacin y produccin. Es aqu donde hablamos de un concepto combinado para el diseo y preparacin ptima como puesta en servicio de un activo. Se debe incluir adems, a el fabricante de los equipos, para que suministre documentos o especificaciones que contengan las caractersticas de seguridad y operacin. Tambin todo el equipo responsable debe considerar los posibles escenarios, riesgos y amenazas para esta etapa de diseo y futura utilizacin del activo. Esto implica involucrar aspectos econmicos y externos como la demanda, requerimientos y especificaciones de produccin, como los operativos que repercutirn en los costes de produccin y mantenimiento. Resulta importante implementar normativas y guas de confiabilidad para su correcta gestin. Entre las normativas tenemos UNE-EN 60300-1 para gestin de los programas de confiabilidad y UNE-EN 60300-2 para elementos y tareas del programa de confiabilidad. A continuacin se enumeran las fases que conforman la etapa de definicin y desarrollo. La aplicacin de confiabilidad en la fase de preparacin se divide en las tres fases que forman la etapa de Definicin y Desarrollo de un proyecto de inversin de capital: Visualizacin, Conceptualizacin y Definicin. Cada fase viene esencialmente dividida en Acciones de confiabilidad y Enfoque de confiabilidad. En este sentido se dan las acciones, procedimientos o documentos a realizar o a generar durante la fase correspondiente. Tambin se especifica el responsable (grupo o posicin dentro del proyecto), los ejecutores (participantes) y en algunos

24Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

casos, una breve explicacin de la accin con ejemplos concretos que ayuden a aclarar las ideas. El enfoque de confiabilidad, se refieren a acciones y sugerencias

("tips" bsicos) a llevar a cabo para facilitar y ayudar en la aplicacin de los


conceptos de confiabilidad durante la fase correspondiente. La aplicacin de confiabilidad en la fase de preparacin de los proyectos debe regirse por los siguientes principios fundamentales (Amendola, 2006):

La aplicacin de confiabilidad en la fase de diseo, no requiere la intervencin


de un grupo de especialistas adicionales o con conocimientos particulares, ni tampoco cambiando la estructura organizacional (a excepcin si se detectan deficiencias en la misma). Los mismos participantes habituales de los proyectos son los que deben aportar la confiabilidad a travs de sus acciones y la generacin de documentos.

Concienciar a los participantes de los proyectos de inversin de capital, en la


importancia y la necesidad de aplicar confiabilidad desde el diseo como forma de maximizar la utilizacin del activo o el valor del dinero invertido a lo largo del ciclo de vida del proyecto.

La aplicacin de los conceptos y procedimientos de gestin de riesgo son fundamentales para incrementar la confiabilidad de las instalaciones. Existe una estrecha vinculacin entre productividad y seguridad, como tambin debe establecerse un balance entre ambos, an cuando lo que se busca es lograr altos niveles de productividad y seguridad. Estos aspectos deben considerarse desde la fase de diseo y como parte integral de aplicacin de confiabilidad.

An cuando los conceptos de confiabilidad puedan ser comprendidos por la gerencia media, ingenieros y otros participantes de un proyecto, es muy

ConfiabilidadyFasedePreparacino 25

importante la participacin y la comprensin de la alta direccin de la empresa.

Durante la ejecucin de los proyectos y a fin de asegurar la aplicacin exitosa de conceptos de confiabilidad en la fase de preparacin, es importante contemplar cierto enfoque comn en cada fase del proyecto. Veamos a continuacin, algunos ejemplos importantes:

Nuestras acciones estn alineadas al negocio? Mantener siempre presente la


alineacin del proyecto con el plan de negocios.

Risk Management. Identificar los riesgos de desviacin con respecto al plan de


negocios y hacer un anlisis continuo de los potenciales riesgos identificados que podran impedir el cumplimiento del mismo.

Todo el equipo de proyecto comprende la aplicacin el concepto de confiabilidad desde el diseo? Asegurar que cada participante de un proyecto
comprenda la aplicacin de los conceptos de confiabilidad durante la fase de de preparacin de los proyectos. Aqu se implica a la gerencia encargada del negocio, personal de mantenimiento y operaciones y todos los ingenieros que participan en el proyecto.

Tenemos los recursos? Asegurar que los recursos estarn disponibles para
cuando se requieran. Este proceso amerita el concurso de equipos multidisciplinarios y deben planificar el tiempo para asegurar su participacin. Este tiempo debe contemplar, adems de reuniones de trabajo, tiempo para recopilacin de informacin y trabajo de preparacin.

26Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Informacin Disponible. Asegurar que la informacin estar disponible y que


los participantes de los proyectos sepan como tener acceso a la misma antes que sta sea utilizada.

Inseparables Confiabilidad e Ingeniera. No separar las actividades de


confiabilidad de las actividades de ingeniera. Estas actividades no deben ser realizadas de manera paralela sino integradas.

Inamovibles miembros claves. evitar en lo posible realizar cambios en los


miembros claves del equipo durante la fase de conceptualizacin y definicin. Est demostrado que puede afectar negativamente los resultados del proyecto.

Comunicar los resultados. Comunicar los resultados de aplicar confiabilidad a


la gerencia y al equipo de trabajo. A continuacin, se dan las acciones y enfoque de confiabilidad para cada fase

de la etapa de definicin y desarrollo de los proyectos. Es de destacar que las acciones enumeradas no son secuenciales, algunas se pueden realizar de manera simultnea y otras de manera secuencial.

II.3.1.ACCIONESYENFOQUE/ALINEACINDECONFIABILIDAD
II.3.1.1. C ONFIABILIDAD EN LA F ASE DE V ISUALIZACIN

En la fase de Visualizacin se generan los proyectos de inversin, los cuales se originan de cualquier parte de la empresa, aunque generalmente provienen del anlisis del ambiente externo e interno de la empresa o anlisis DAFO (Debilidades,

Amenazas, Fortalezas, Oportunidades) que se realiza como parte de los ciclos de


planificacin. En esta fase se debe satisfacer tres objetivos principales:

ConfiabilidadyFasedePreparacino 27

Establecer los objetivos y propsitos del proyecto. Verificar la alineacin de los objetivos del proyecto con las estrategias de la empresa.

Desarrollo preliminar del proyecto.

Las actividades para lograr este objetivo son:

Elaborar alcance del proyecto. Elaborar el estimado de costes orden de magnitud aproximado. Preparar el plan de ejecucin orden de magnitud aproximado. Evaluar la factibilidad tcnica y econmica de proseguir con el proyecto.

Acciones de Confiabilidad

1) Realizar una vista preliminar por procesos y tecnologas asociadas a travs de un banco de datos de procesos e instalaciones, el cual debe estar soportada con informacin interna y externa. Esta accin permitira orientar la seleccin o descarte de opciones de acuerdo a experiencias propias y externas a la empresa.

Responsable: Ejecutor.
2) Determinar el impacto que tendra la instalacin del punto de vista funcional del negocio. Esto permitira de una manera global a la empresa establecer las acciones a tomar del punto de vista de cumplimiento del mercado. Como parte de

28Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

esta accin es necesario establecer un plan de contingencias. Esta informacin ayuda en la determinacin de la viabilidad o no del proyecto. Responsable: Ejecutor 3) Para cada opcin considerada, realizar un estudio de sensibilidad considerando escenario optimista/pesimista y el escenario ms probable. Esto permitira seleccionar o descartar opciones consideradas. Responsable: Ejecutor

Enfoque/alineacin de la Confiabilidad

1) Identificar y acordar la tasa de descuento a ser utilizada en los anlisis de ciclo de vida LCC a ser aplicados en sta y las siguientes fases del proyecto. Responsable: Finanzas, Ejecutor. 2) Al elaborar el alcance preliminar del proyecto que debe ser realizado en funcin de una mxima utilizacin del activo (UA) y tomando en consideracin los futuros costes de mantenimiento. Responsable: Dueo de la instalacin y la organizacin de Ingeniera y Proyectos, ya que ambos poseen la experiencia e informacin ms valiosa y relevante para tal fin. Ejecutor. 3) En la elaboracin del alcance preliminar, evitar introducir elementos adicionales que los distorsionen, como por ejemplo, disear para una capacidad superior a la realmente requerida o plantear instalaciones asociadas no indispensables.

4) Es importante considerar si existe la posibilidad de un cambio futuro en las especificaciones del producto. Ej.: si se disea una planta para producir un producto con un contenido mximo aceptable de metanol, es necesario prever si

ConfiabilidadyFasedePreparacino 29

para el futuro la demanda del producto tendr cambio de especificaciones en cuanto al contenido de metanol (ms exigente). En este caso, habr que orientar el diseo de la planta para que sea ms adaptable a los cambios de especificaciones de producto.

II.3.1.2 C ONFIABILIDAD EN F ASE DE C ONCEPTUALIZACIN

El propsito de esta fase es la seleccin de la(s) mejor(es) opcin(es) y la mejora en la precisin de los estimados de costes y tiempo de implantacin para reducir la incertidumbre y cuantificar los riesgos asociados y determinar el valor esperado para la(s) opcin(es) seleccionada.

En la fase de conceptualizacin se deben cumplir los siguientes objetivos:

Organizarse para la fase de planificacin del proyecto. Seleccionar la(s) opcin(es) preferida(s) y solicitar los fondos para ejecutar las actividades que permitan obtener un estimado de coste Estimado Aproximado.

Acciones de Confiabilidad

30Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

1) Generar directrices de mantenimiento e inspeccin preliminares para cada una de las opciones seleccionadas. Apoyarse en experiencias de otras plantas.

Responsable: Personal de mantenimiento e inspeccin.


2) Realizar un anlisis de ciclo de vida (LCC) para determinar la viabilidad econmica del proyecto. Esto permitir descartar o aceptar diversas opciones seleccionadas en la fase de Visualizacin. Previa a la realizacin del anlisis LCC, debern tomarse en consideracin las siguientes acciones (Amendola, 2006):

9 Identificar las estrategias preliminares de mantenimiento que puedan afectar el diseo conceptual del proyecto.

9 Especificar el desempeo mnimo esperado y de proteccin de los activos a ser adquiridos en el futuro (relacionado con confiabilidad y seguridad).

Responsable: Unidad de negocio soportada por el grupo FEL.

3) Realizar un Anlisis Preliminar de Peligro (APP). Responsable: Lder de Proyecto y personal de Mantenimiento y Operaciones. 4) Este proceso permite dimensionar la instalacin y toma en cuenta mantenimiento, probabilidad de fallo y capacidad efectiva (% de disponibilidad x capacidad de procesamiento). Este proceso facilita la seleccin de la(s) opcin(es) generada. 5) Aplicar tcnicas de incremento de valor (Ingeniera de Valor, Constructibilidad, Simplificacin de procesos) para justificar del punto de vista tcnico/econmico la(s) opcin(es) seleccionada. Responsable: Personal de Confiabilidad y equipos mecnicos, Ingeniera de Procesos y de Operaciones.

ConfiabilidadyFasedePreparacino 31

6) Determinar el Safety Integrity Level (SIL) de la instalacin. Esta accin va orientada a establecer el control de la instalacin. Responsable: Ejecutores de Mantenimiento y Operaciones. 7) Elaborar el documento: Principios de Confiabilidad (Principios de Confiabilidad) el cual es requerido como parte del Sistema Unificado de Calidad (SUC). El documento debe contener la siguiente informacin: 9 Definicin de los sistemas y subsistemas de la instalacin. 9 Entorno operacional de la instalacin y subsistemas. 9 Funciones primarias y secundarias (aplicacin de principios de Ingeniera de Valor) y analizar los modos y efectos de falla, y sus consecuencias. 9 Diagrama de decisin y estructurar el plan de mantenimiento sobre la de tareas predictivas, correctivas, preventivas y proactivas. 9 Nivel de Integridad del Sistema (SIL). 9 Nivel de Integridad de la Instalacin (SIL). 9 Criterios de respaldo de equipos bajo los conceptos de redundancia activa o pasiva. 9 Clculo de disponibilidad inherente y operacional de equipos y sistemas, sobre la base de un registro histrico de paros y arranques, documentado con las causas de paro. 9 Confiabilidad de servicios (electricidad, aire de suministro, combustible, etc.) 9 Redundancia del sistema de control, seguridad y de emergencia. 9 Coste de ciclo de vida de la instalacin. base

32Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

9 Coste de penalizacin por impacto en la produccin, calidad, seguridad y ambiente por fallos catastrficos de la instalacin. 9 Incidencia de la instalacin en el brillo/imagen de la empresa. 9 Confiabilidad de los procesos aguas arriba de la instalacin. 9 Tareas y procedimientos requeridos para extender la vida til de los equipos. 9 Tareas y procedimientos para medir la eficiencia operacional de

equipos/sistemas.

8) Realizar anlisis What If al final de la fase. Esto aplicar a proyectos que contengan un alto nmero de procesos qumicos, fsicos y mecnicos interrelacionados. La decisin de realizar el anlisis ser del equipo de proyectos.

Responsable: Lder de proyecto y ejecucin de operaciones y mantenimiento.

Enfoque/alineacin de la confiabilidad

1) En la medida que avanza el proyecto, el alcance se va definiendo con mayor precisin. Esto implica que es posible desarrollar modelos de confiabilidad ms sofisticados que soporten el diseo, las especificaciones y el desarrollo de estrategias de paradas de planta y de mantenimiento en etapas ms avanzadas del proyecto. Sin embargo, hay que prestar particular atencin a estos modelos, ya que pueden tener una importante incidencia en el coste final del proyecto y quizs no sean justificables del todo. Dependiendo de la naturaleza del proyecto, es preferible utilizar modelos ms sencillos que pueden llevar a resultados igualmente tiles.

ConfiabilidadyFasedePreparacino 33

2) Los diagramas de ubicacin de equipos (utlizado 3D CAD) debern ser realizados lo ms temprano posible an teniendo poca informacin de los equipos mayores. Lo que permitir tener una mejor idea de la disposicin de los equipos durante el desarrollo del proyecto y particularmente antes de realizar el HAZOP (Payne et al, 2004). 3) Al elaborar los alcances, es necesario que se preparen siguiendo la misma metodologa, el mismo nivel de detalles y en lo posible, con el mismo equipo de trabajo. En otras palabras, es necesario tener consistencia en la elaboracin de los alcances que traera como beneficio una mayor confianza en el trabajo de evaluacin, el cual a la larga se traduce en mayor confiabilidad a la opcin seleccionada.

II.3.1.3 C ONFIABILIDAD EN F ASE DE D EFINICIN

El propsito de esta fase es desarrollar en detalle el alcance y los planes de ejecucin de la opcin seleccionada, para obtener el financiamiento requerido para ejecutar el proyecto, preparar la documentacin que sirva de base para la ingeniera de detalle y la contratacin de la ejecucin del proyecto y confirmar si el valor esperado del proyecto cumple con los objetivos del negocio.

La fase de Definicin debe satisfacer tres objetivos principales:

Desarrollar el paquete de definicin del proyecto. Establecer proceso de contratacin y el documento de solicitud de ofertas.

34Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Preparar el paquete para la autorizacin del proyecto.

Acciones de confiabilidad

1) Definir la funcionalidad del proyecto. Una vez seleccionada una opcin (en la fase de Conceptualizacin), se requiere que las definiciones funcionales de todos los equipos y sistemas sean documentadas formalmente en la medida que los diagramas de tuberas e instrumentacin (DIT) sean preparados. Para esto, se debe generar un documento que contenga el diseo conceptual del sistema, o lista de funciones primarias y activos asociados (relacionar la funcionalidad de los equipos), a saber: Estudio de disposicin de equipos. Especificacin de equipos y tuberas. Definicin funcional de la instrumentacin. Filosofa de control. Descripcin de proceso.

Responsable: Equipo de diseo del proyecto. Ejecutor: Personal de Operaciones y Mantenimiento.

2) Realizar un estudio de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM); OCR; IBR


en conjunto al anlisis HAZOP. El resultado de este estudio llevar a una recopilacin de los modos de fallo que podrn esperarse cuando la instalacin est operando. La combinacin de ambos estudios, es decir, HAZOP y RCM, OCR,

ConfiabilidadyFasedePreparacino 35

IBR son lo que se conoce como HAZROP. Responsable: Ejecutor. El mismo

personal responsable de realizar HAZOP. La combinacin de ambos estudios es de mayor efectividad y de mayor eficiencia que realizar los estudios separados.
3) Realizar Anlisis Cuantitativo de Riesgo (ACR) a fin de cuantificar el riesgo de un fallo de la instalacin, basado en la identificacin de modos de fallo y el clculo de sus probabilidades. En los modos de fallo es importante incluir fallos humanos.

Responsable: Ejecutor.
4) Identificar estrategias de mantenimiento (mantenibilidad). Se debe generar una poltica de mantenimiento adecuado buscando optimizar costes. En este caso, los costes de mantenimiento requerido para alcanzar un cierto nivel de confiabilidad (y por lo tanto seguridad y produccin a largo plazo) estn balanceados con los costes de los fallos. Esta consideracin, lleva a incrementar la disponibilidad de la instalacin y se logra considerando la accesibilidad, deteccin y aislamiento rpido de fallo, mantenimiento en lnea, facilidad de remocin de reemplazo y de reparacin con mnimos ajustes. Estas recomendaciones y tareas evitarn que al final de la ingeniera de detalle, el diseo final sea total o parcialmente sometido a revisin por razones de mantenibilidad, el cual puede llevar a realizar rediseo antes de la fase de construccin. Este rediseo puede llegar a ser costoso en labor y tiempo.

II.4.RUTADEIMPLANTACINDECONFIABILIDADENLAETAPADEDEFINICINY DESARROLLO

La implantacin de los conceptos y acciones de confiabilidad descritas en las fases de visualizacin, conceptualizacin y definicin se esquematiza en la Figura 2.2, donde

36Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

se muestra de manera ordenada y secuencial. Dentro de la secuencia hay acciones que pueden ser aplicadas de manera simultnea.
VISUALIZACIN
Determinar impacto del punto de vista funcional del negocio.

CONCEPTUALIZACIN
Anlisis preliminar de peligro (APP).

DEFINICIN

Definir la funcionalidad del proyecto

Screening preliminar por procesos y tecnologas.

Determinar valor de disponibilidad (o el valor de UA) por medio de simulacin de eventos discretos.

Realizar un estudio RCM/HAZOP Anlisis Cuantitativo de Riesgo (ACR)

Estudio de sensibilidad ante dif erentes escenarios

Aplicar tcnicas de incremento de valor

Identificar estrategias de mantenimiento (mantenibilidad) Definir guas de diseo y respaldo de equipos (spares)

Determinar el SIL de la instalacin


Generar directrices de mantenimiento e inspeccin preliminares para cada opcin seleccionada

Anlisis de variabilidad

Documento Principios de Confiabilidad

Definir nivel de confiabilidad requerido

Anlisis de ciclo de vida (LCC) para cada opcin

Realizar anlisis What If

Criterios/esfuerzo de inspeccin para equipos estticos

Figura 2.2. Ruta de implantacin de confiabilidad en la etapa de definicin y desarrollo.

II.5.MEJORESPRCTICASDELACONFIABILIDADDESDEELDISEO

La correcta y completa aplicacin de confiabilidad desde la etapa de diseo de un proyecto, permitira una mejor utilizacin del activo (UA) y maximizar el valor del dinero invertido en una instalacin hasta la Fase de Desincorporacin de un proyecto.

ConfiabilidadyFasedePreparacino 37

La metodologa planteada es susceptible a evolucionar en el tiempo en la medida que se adquiera mayor experiencia en su aplicacin. Es un proceso de

mejora continua a fin de lograr las mejoras prcticas de confiabilidad adaptadas a


nuestra realidad y a nuestra manera de hacer las cosas, y as lograr instalaciones que sean de clase mundial. Los aspectos de confiabilidad sealados, van dirigidos a centrar el alcance del

proyecto de una manera ms eficiente ya que permite identificar alcances


innecesarios. Esto llevara a identificar reas incompletas del diseo conceptual y un mejor entendimiento de los requerimientos de mantenimiento de las instalaciones (mantenimiento en diseo), lo que redunda en el futuro en una reduccin de costes de mantenimiento, una mejor aplicacin de las actividades de mantenimiento donde sea requerido y reduccin de la tasa de fallos. La etapa de diseo de un proyecto no est limitada nicamente a la etapa de definicin y desarrollo, tambin se encuentra la etapa de Implantacin que comprende la ingeniera de detalle, aprovisionamiento de materiales y la construccin. Sin embargo, si los conceptos de confiabilidad son aplicados a cabalidad desde Definicin y Desarrollo, las consideraciones de confiabilidad en las etapas posteriores sern de poco impacto en la instalacin, ya que es en las etapas iniciales del proyecto donde se tiene mayor efecto. No se puede esperar obtener el 100% del beneficio potencial la primera vez que se aplique confiabilidad en la fase de preparacin de proyectos. Esto requiere de un proceso de aprendizaje y cada uno de los participantes debe internalizar el proceso de aplicacin de confiabilidad desde esta fase. La aplicacin de confiabilidad en la fase de preparacin de proyectos debe llevar implcito el balance entre la productividad, seguridad y riesgo. Este balance debe alinearse con el diseo y estrategia de mantenimiento. Sin un adecuado

38Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

balance entre productividad, seguridad y riesgo, se puede comprometer la integridad mecnica (seguridad) de la instalacin al momento de tomar decisiones operacionales.

DEFINICIN Y VISIN

DESARROLLO DEFINICIN

IMPLANTACIN CONTRATACIN Y EJECUCIN

OPERACIN OPERACIN Y EVALUACIN CONTINUA

CONCEPTUALIZACIN

IDENTIFICACIN DE PROYECTO

SELECCIN MEJOR(ES) OPCIN(ES) MAYOR PRECISIN ESTIMADOS

DEFINICIN ALCANCE P.E.P. DETALLADO

PROC.CONTRATACIN MATERIALIZACIN P.E.P. HASTA COMPLETACIN MECNICA

PUESTA EN OPERACIN ANLISIS CUMPLIMIENTO EXPECTATIVAS DEL NEGOCIO

N I M
Rol Principal

N I/P M

I/P M N
Rol Moderado o Co-Gerencia

I/P M N
Rol Menor

M N I/P
N = Unidad Negocio I = Ingeniera M = Mantenimiento P = Proyecto

Figura 2.3. Proceso de ejecucin proyectos / roles (Amendola, 2006).

Generar un banco de datos, el cual sera obtenido con la informacin de


cierre de cada proyecto. Esta informacin debera ir complementada con fuentes externas de informacin. Este banco de datos debe de incluir informacin de procesos, tecnologas asociadas, datos de confiabilidad e informacin de costes.

II.6.ENFOQUEENLACONFIABILIDADDESDEELDISEO,NEGOCIO,YELIMINACINDELAS RESTRICCIONESTHEBUSINESSRELIABILITY

ConfiabilidadyFasedePreparacino 39

Una estrategia robusta debe ser construida con la suma de diferentes enfoques (asset management, project management, energy management, CDD y confiabilidad humana) y soportada por diferentes elementos: alineacin, conocimiento del negocio, habilidades, competencias, sostenibilidad, competitividad y sobre todo integracin (PMM Institute for Learning).

Figura 2.4. CBR Modelo de confiabilidad basada en la restriccin (PMM Institute for Learning, 2005)

Nuestra propuesta es que la verdadera confiabilidad del negocio depender de la integracin y retroalimentacin de 3 reas (ver figura 4): Diseo e ingeniera (Alimentada por las reas operaciones, mantenimiento e informacin), Eliminar las

40Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

restricciones

(identificando con datos todo aquello que est impidiendo a la

organizacin alcanzar su mximo rendimiento), y Funcionamiento y Sostenibilidad (que es el centro y eje interactivo que alimenta a la inteligencia del negocio). Crear una estrategia no es lo ms complicado (esta puede comprarse quizs con unos pocos euros o bajarse de internet), lo ms complicado es operacionalizarla; es decir, crear el ambiente y definir las acciones necesarias que lleven a que la estrategia sea implementada (Amendola, 2009b).

II.7.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO

Amendola L, Depool T. 2006. Validacin del Modelo de Confiabilidad Humana en la Gestin de Activos, VIII Congreso de Confiabilidad, Asociacin Espaola de la Calidad, Madrid. Espaa Amendola L. 2007b. Gestin de Activos: negocio en el negocio El necesario equilibrio entre humanos, organizacin e indicadores. Con Mantenimiento Productivo N 47. Mxico. Amendola L. 2001. Modelos Mixtos en la Gestin del Mantenimiento. Dpto. de Proyectos de Ingeniera e Innovacin Universidad Politcnica de Valencia Espaa. Amendola L. 2006. Gestin de Proyectos de Activos Industriales. ISBN: 84-8363052-4. Editorial Universidad Politcnica. Espaa.

La teora de las restricciones (TOC) define restriccin a todo aquello que impide que se logre la meta de la organizacin, estas pueden ser tanto fsicas como no fsicas por ejemplo: polticas, falta de formacin de los empleados,estratgicaserrneas,etc.(Goldratt,1994)
4

ConfiabilidadyFasedePreparacino 41

Amendola L. 2007. Direccin y Gestin de Proyectos de Paradas de Plantas: Propuesta Metodolgica para su Mejora Basada en Juicios de Experto, Validacin de la misma y Generacin de un Modelo Maestro. Tesis Doctoral Documento Indito UPV. Espaa. Amendola L. 2008b. Debemos cambiar Cuidado con el entorno en la implementacin de modelos integrados de activos. Ingeniera y Gestin de Mantenimiento N 60. Amendola L. 2009. Alineacin del Project Management con la Estrategia de la Organizacin. ISBN Editorial Renacimiento: 978-84-8472-440-7 / ISBN Editorial PMM Institute for Learning: 978-84-935668-2-1. Espaa. Amendola L. 2009b.Operacionalizando la estrategia. ISBN: 978-84-935668-5-2. Editorial PMM. Amendola L, Depool T, Gonzalez M, Palacios E. 2005. Aplicacin del Risk Management en la Direccin y Gestin de Proyectos con soporte en Tecnologa de la Informacin. AEIPRO. IX Congreso Internacional de Ingeniera de Proyectos. Goldratt E. 1994. La Meta. Editorial Diaz de Santos. Ivorra J. 2002. La Gerencia de Riesgos- Factor Crtico de xito. Tercer Congreso Ibero-Americano de Gerencia de Proyectos. Caracas-Venezuela. Payne J, Roberts M, Thomas N. 2004. Case History: Fawley FCCU Olefins Project. Careful planning enabled the delivery construction and installation of a replacement of 860-ton reactor within a 64 days turnaround. Hydrocarbon Processing. PMI (Project Management Institute). 2009. Gua del PMBOK Gua para la Direccin y Gestin de Proyectos 4ta Edicin. ISBN: 9781933890722. PMI

42Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

PMM Institute for Learning. 2005. Disponible en: www.pmmlearning.com. UNE-EN 60300-1. 1996. Gestin de la Confiabilidad. Parte 1: Gestin del Programa de Confiabilidad. UNE-EN 60300-2. 1997. Gestin de la Confiabilidad. Parte 2: Elementos y Tareas del Programa de Confiabilidad. Woodhouse J. 2002. User Guides, de software APT-Integrated Toolkit. Versin 3.0. Asset Performance Tools Ltd.

III

CONFIABILIDADENLAFASEOPERATIVA
III.1.INTRODUCCIN

Por lo general, para actuar de manera integrada sobre los activos y mejorar la confiabilidad de los mismos en la fase operativa podemos considerar la oportunidad de intervenir en dos vertientes: En el plano de la organizacin, favoreciendo su actividad productiva principal o esencial, los procesos en ella existentes y la gestin participativa (organizacin aligerada lean organization) sobre las estructuras funcionales y jerrquicas; y En el plano de la gestin y el mantenimiento de los activos fsicos, desarrollando una visin amplia sobre todo el ciclo de vida de los equipos e instalaciones (impulsando la gestin e ingeniera del mantenimiento en esta fase). A continuacin presentamos aspectos que relacionan nuestra mejor operacin y mantenimiento con la confiabilidad de los equipos industriales en esta fase operativa. Como sabemos la gestin de estos aspectos es clave a la hora de conseguir una fiabilidad y mantenibilidad operativas que se aproximen a los valores inherentes obtenidos durante el diseo de los equipos.

III.2.CONFIABILIDADYOPERACINDELEQUIPOINDUSTRIAL
III.2.1.INTRODUCCIN

La buena operacin de los equipos influye en la fiabilidad y mantenibilidad de los mismos. En este apartado se van a proponer buenas prcticas observadas para asegurar la operacin de los equipos dentro de su estndar operativo y se

44Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

comentarn casos donde se pueda apreciar el impacto de operaciones fuera de control en la seguridad de funcionamiento de los equipos. Como se ha descrito anteriormente, la fiabilidad de un equipo o instalacin depende en gran medida del diseo de los mismos as como de las acciones de

mantenimiento en la fase de explotacin, tanto en sus aspectos de mantenimiento preventivo como en la calidad de las reparaciones.
Otro aspecto de gran incidencia en la fiabilidad es la operacin de los equipos. Este es el que trataremos en este apartado. A su vez, la mantenibilidad se ve afectada por el diseo de los equipos e instalaciones (accesibilidad) as como por los medios de acceso, conocimientos del personal, herramientas, repuestos y procedimientos operativos. Igualmente, nos centraremos en esta ltima parte.

III.2.2.INCIDENCIADELAOPERACINENLAFIABILIDAD

La operacin de los equipos es una de las principales causas que inciden directamente sobre la fiabilidad y la mantenibilidad. Concretamente, si nos centramos en la primera, podemos decir que es la segunda en importancia despus de los fallos mecnicos. Como puede verse en la siguiente figura, los fallos operacionales son la segunda causa equipos. Las rutinas de operacin tales como procedimientos de puesta en marcha, de fallos en una refinera de petrleo despus de los fallos de

limpieza

de

equipos,

comprobaciones

peridicas,

regimenes

de

carga,

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 45

procedimientos de parada son de suma importancia para la fiabilidad de los equipos.


Refirindonos al entorno de una planta de proceso, veamos algunos ejemplos:

Figura 3.1. Fallos de equipos en una refinera de petrleos. Fuente: Hydrocarbon processing market.

Sellos mecnicos en bombas centrfugas: Estos son equipos idneos para


asegurar la estanqueidad de las bombas. Sin embargo, en muchas ocasiones no cumplen su funcin y se producen rotura de los mismos. Dejando a un lado un diseo y/o un montaje inadecuado que producen no pocas averas, habra que sealar que uno de los principales motivos de mal funcin y/o rotura de los mismos es debido a una operacin inadecuada causada habitualmente por falta de limpieza una vez parado el equipo por lo que, cuando se pone en servicio de nuevo, produce dao en las caras o por falta de calentamiento de las tuberias en la puesta en servicio por lo que el fluido de proceso es ms viscoso produciendo ello dao en las caras del sello.

46Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Instrumentacin: Aqu podramos diferenciar entre la instrumentacin en lnea y


fuera de lnea. Para la primera, es frecuente encontrarnos con malfuncionamiento en los equipos debido a la deposicin de solidos en las mismas procedentes de suciedad en las lineas y/o los equipos de o por la solidificacin del fluido de proceso. En ambos casos est relacionado con las rutinas de operacin de limpieza de las instalaciones, parada y puesta en marcha. Como ejemplos especificos podramos mencionar: o vlvulas de control que no hacen un cierre adecuado o con los asientos daados. o Medidores de caudal tipo Coriolis con tubos total o parcialmente obstruidos por solidificacin del fluido de proceso en los mismos. o Placa de orificio para medida de caudal con obstruccin parcial por deposicin en la misma de suciedad o restos del montaje (cartones, trapos, etc.). o Medidores de caudal tipo vortex con obstruccin de orificios de medida. o Medidores

de presin con sello separador daados por una

sobrepresin provocada por un golpe de ariete producido por una apertura brusca de una vlvula. o Medidores de caudal de tipo rotmetro daados por un golpe de ariete o con una medicin incorrecta por suciedad en el tubo. o Analizadores de lquidos (PH, conductividad, etc.): La suciedad de la muestra es causa frecuente de medidas incorrectas en estos equipos. En el caso de instrumentacin fuera de lnea, la casustica es muy similar pero con el aadido de el instrumento no est en contracto directo con el

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 47

proceso sino que es este el que ha de ser llevado hasta l para realizar la medida. Algunos ejemplos: o Analizadores de gases (Infrarrojos, ultravioletas, cromatografos, etc): Una muestra inadecuada tanto en composicin como en presin y/o temperatura produce alteraciones en los sistemas de toma y adquisicin de muestras (SAM) provocando medidas incorrectas e incluso dao de los equipos en ocasiones. o Medidores de presin / presin diferencial: Utilizados tanto para medida de presin, presin dieferencial como de nivel por altura manomtrica como tambin para medida de caudal mediante la utilizacin de elementos primarios deprimgenos (placas de orificios, toberas, pitot, etc.). Una de las principales causas de malfuncionamiento son debidas a obstruccin del tubing de conexin con el proceso o a daos originados por sobrepresiones.

Figura 3.2. La apertura de una vlvula demasiado rpido puede producir golpe de ariete.

Tuberas: Daos en las tuberas o en sus soportaciones por golpes de ariete


producidos por apertura brusca de vlvulas, fenmenos de corrosin/deposiciones por dejar fluido durmiente en tuberas que no estn en operacin.

48Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Vlvulas manuales: Daos en los asientos por aplicacin de un par excesivo para
asegurar un buen cierre. En muchas ocasiones se uilizan barras para ejercer un par mayor en la falsa creencia de que cuanto mas se apriete, mejor cierra la vlvula.

Figura 3.3. Husillo pandeado debido a la operacin mediante barras y vlvula con suciedad arrastrada por la lnea.

Compresores alternativos: Daos en las vlvulas de los cilindros por arrastre de


liquido e, incluso slidos, con los gases a comprimir.

Motores elctricos: Es frecuente por parte de muchos operadores arrancar de


forma repetida y continuada un motor elctrico hasta la rotura sin pararse a pensar que hay un problema que hace que las protecciones del mismo disparen. Es tambin frecuente someter a los motores a sobrecargas continuadas. En ocasiones se elimina o se cambia el valor de tarado de las protecciones elctricas: proteccin trmica, diferencial, de cortocircuito, de nmero de arranques, etc.

Bombas: Por utilizacin de estos equipos fuera de los rangos de funcionamiento


para los que fueron diseados: sobrecarga continuada producindose vibraciones y desgaste de piezas acelerado, regmenes de funcionamiento muy bajos

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 49

produciendo que el equipo entre en cavitacin al bajar por debajo de la presin de vapor. Este tipo de operaciones afecta tambin a otro tipo de equipos dinmicos como soplantes.

Figura 3.4. Curva de la baera de una mquina infra y sobrecargada. Fuente ATISAE.

Gestin de alarmas: En muchas ocasiones, se reconocen las alarmas pero no son


comunicadas adecuadamene produciendo una falta de accin por mantenimiento cuando se requiere y ocasionando, por tanto, un dao en los equipos.

Se han mencionado algunos ejemplos, aunque la lista sera interminable, pero son lo suficientemente claros para comprender como incide la operacin en la fiabilidad de las instalaciones. Mediante un plan de entrenamiento conseguirse optimizar este impacto. y seguimiento puede

50Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

III.2.3.SOPORTEDEOPERACIONESENLAMEJORADELAFIABILIDAD

Si en el apartado anterior veamos como las tareas de operacin tienen una alta incidencia sobre la fiabilidad, ahora veremos como operaciones puede ser una ayuda fundamental en la deteccin de fallos incipientes, en la reparacin de pequeas

averas as como en la realizacin de sencillas labores de mantenimiento preventivo.

En estos principios en los que se basa el mantenimiento productivo total o TPM. Por tanto, si llevamos a cabo esta metodologa cubriremos todos los planteamientos expuestos en este apartado (y muchos mas). Sin embargo, hay que puntualizar que no es necesario implantar toda la metodologa para realizar acciones con resultados positivos en el planteamiento realizado.

Partiendo de la base que el operador es quien est en mayor contacto con la mquina es fundamental aprovechar esa situacin para sacar el mximo beneficio en trminos de fiabilidad. As, es necesario que est entrenado para detectar cualquier anomala en la misma: Un ruido raro distinto al habitual, un olor fuera de lo comn, un aspecto distinto, manchas, derrames, fugas, parmetros de operacin anormales, etc. Deben de ser seales de alarma que pongan en marcha mecanismos de actuacin. Adems, se deben desarrollar listas de chequeo que, integradas con el resto de comprobaciones propias de la produccin, obliguen a la realizacin de estas tareas as como que permiten tracear estas actuaciones.

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 51

HOJA DE RUTA DE AGUAS


Da de la semana: Fecha: / WWTP Salida H68501 (TI-68511-102) Flotantes aerator Air lift (FI68512101) MLSS en Aerator (1) Estado thickener (Agua+Fango/Fango) N Extraccin/XCV fango (2) CW Nivel portafeed NaClO Nivel portafeed DN2760 Nivel portafeed DN2300 Nivel portafeed BD1500 Cloro residual (Cloro Libre con kit) CWR (FI-68101-102) AP CWR (PI-68101-101) Caudal Total entrada a F-68412 A/B/C (Qt) * Caudal de entrada al F-68412A (Qfa) * Caudal de entrada al F-68412B (Qfb) * Caudal de entrada al F-68412C (Qfc) * CHEMICAL STORAGE N69702A Cubrebridas atacados/fugas Presin en impulsin N69702A N69703A/B fugas Presin en impulsin N69703A/B Temperatura Cuerpo N-69702 A (Sulfrico) RWTP Nivel biocida bar bar C S/N 4 S/N 8 0 - 55 (4) Litros (aprox.) Jueves 19:00 h. Conectar el 2 y 4 jueves de cada mes la bomba diesel de la Cooling Tower. Bomba arrancada por: Litros (aprox.) Litros (aprox.) Litros (aprox.) Litros (aprox.) 0.3-0.5 8-10 1.5-2.5 aprox 300 aprox 100 aprox 100 aprox 100 C Nm3/h ppm 20-35 N/P/M 80 -140 5500 - 6000 AF/F N/N / . . Rev 6 TURNO ___ TURNO ___ Operador Operador Rango Maana Tarde TURNO ___ Operador Noche * El criterio para ver si es necesario lavar algn filtro de arena ser el siguiente: Si el caudal que pasa por un filtro activo (Qf) es inferior a 0.25 multiplicado por el caudal total que pasa por los tres filtros (Qt) en servicio entonces habr que lavar ese filtro. Resumiendo: Si Qf > 0.25 x Qt no lavar filtro, excepto cuando P es alta (3). Si Qf < 0.25 x Qt lavar filtro, y anotar en libro de relevos. Jueves 19:00 h. Conectar el 1 y 3 jueves de cada mes la bomba diesel de La Mina. Bomba arrancada por:

Unidad

ppm bar bar m3/h m3/h m3/h m3/h

N68439A (biocida) (5) Observando la pantalla Analizadores ROI de AIM, se ven picos de Cloro (aprox. cada 12 horas) debidos a la inyeccin de biocida, y entre estos picos el nivel de cloro es 0. N68422 A/B dosificando (HCl), poner pH T68420 (bisulfito) N68423 A/B (bisulfito), poner Redox T68421 A/B (antiincrustante) N68424 A/B (antiincrustante) SDI entrada F-68411 A/B/C/D Caudal de entrada al F-68411A (Qa) * Caudal de entrada al F-68411B (Qb) * Caudal de entrada al F-68411C (Qc) * Caudal de entrada al F-68411D (Qd) * Caudal total a los F-68411 A/B/C/D (Qt) * SDI salida F-68402 A/B/C Cloro libre a la salida F68411A/B/C/D

L/h

pH m3 mV L/h m3/h m3/h m3/h m3/h m3/h ppm

S / No S/N - 5.5 >3 (1/10) mx 400 Litros (aprox.) 1,6 3-6.5 Suma de los anteriores

Domingo 19:00 h. Medir caudal de agua bruta. FQIR6840321 FQIR6840381 m3/h m3/h

EHS avisar puntualmente sobre la venida del laboratorio externo para la toma de muestras del efluente al mar.

1-3.5 0

(1) Si los MLSS estn por encima de 6000 habr que realizar una extraccin hacia el espesador de fangos. (2) Si sale fango por la XCV 09 habr que realizar una extraccin hacia el filtro de bandas. (3) Si la presin diferencial es alta, habr que lavar el filtro por el que pase menor caudal en primer lugar. (4) Si la temperatura de la bomba de Sulfrico es superior a 55 C, comprobar si hay alguna vlvula sanders mal abierta. (5) Si no hay picos de cloro podr ser debido a que no ha entrado biocida. Esto habr que comprobarlo, detectar la causa y actuar. NOTA: Cualquier accin que se tome de acuerdo con los epgrafes (1) al (5) anteriores se deber anotar en el libro de relevos.

Figura 3.5. Ejemplo de ronda de operaciones con acciones para deteccin de anomalas de equipos integrada.

52Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

En la siguiente Figura 3.5 se ve un ejemplo de una ronda de operaciones en una planta de tratamiento de aguas. En la misma se han incluido tareas de deteccin del estado de los equipos que den informacin a mantenimiento de la evolucin de los mismos: fugas, presiones, temperatura, etc. En cuanto a la realizacin de pequeas reparaciones, podramos mencionar el famoso TLC (Tightening, Lubrication and Cleaning) de TPM que incluye las tareas de limpieza, lubricacin y apriete de conexiones como filosofia de tareas bsicas. Hay muchas tareas de mantenimiento de fcil ejecucin que pueden ser realizadas por los operadores con un entrenamiento adecuado produciendo con ello una rpida resolucin de las mismas y con el consiguiente ahorro de costes de mantenimiento as como la simplificacin de las labores burocraticas del flujo de la orden de trabajo: creacin de aviso, aprobacin de mismo, planificacin, ejecucin, cierre, notificacin, etc. Pongamos algunos ejemplos centrados nuevamente en una planta de proceso: Equipos estticos: o Engrase de vlvulas manuales: Del husillo y de la vlvula en general. o Limpieza filtros aspiracin de bombas con vapor o condensado. Incluye desmontaje y montaje del mismo. o Colocacin de discos ciegos hasta 4 o Apriete de bridas hasta 4. o Cambio de juntas. o Purgadores: Incluye inspeccin de correcto funcionamiento, apriete de bridas, cambio de juntas. Equipos dinmicos:

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 53

o Lubricacin de bombas: Incluye retirada aceite viejo, llenado de aceite nuevo y limpieza. Reposicin cuando sea necesario. o Ajuste de prensas de bombas: Apriete cuando exista una fuga. o Sellos de Bombas: Incluye eliminacin de fugas, calentamiento de tomas de lavado, desconexin y soplado con vapor o condensado cuando se sospeche de obstruccin en las lineas. Electricidad o Rejillas de motores: Inspeccin y limpieza o Rearme de interruptores de motores: Cuando se rearme un mximo de 3 veces, enclavar y pasar aviso a mantenimiento. o Cambio de luminarias: Con enclavamiento previo de interruptores. o Arranque de grupos electrgenos: en modo manual. o Apriete de conexiones sueltas en baja tensin. Instrumentacin o Vlvulas de control: Engrase de vstago, eliminacin de fugas de aire por apriete de racord o sustitucin, eliminacin de fugas en empaquetadura mediante apriete. o Niveles visuales: Reapriete de conexiones para eliminacin de fugas. o Detectores de llama: Limpieza del cristal del detector. Incluye desmontaje para detectores en hornos y calderas. o Transmisores de presin diferencial: reapriete o sustitucin de racord, comprobacin del cero del instrumento, limpieza de conexiones con agua, condensado o vapor. o Manmetros: Reapriete de conexiones para eliminacin de fugas, limpieza y/o sustitucin. o Medidores de temperatura locales: Sustitucin del medidor incluyendo aflojamiento y reapriete de conexiones.

54Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Figura 3.6 : Aplicacin de metodologa TPM a una planta industrial .

Por ltimo, dentro de las acciones a realizar por los operadores con el fin de ayudar a mantenimiento en la mejora de la fiabilidad al tiempo que se optimizar los recursos, estara la realizacin de pequeas tareas de mantenimiento preventivo. Muchas de estas acciones podran ser las ya mencionadas pero, en lugar de realizarlas cuando ya hay un sntoma de mal funcin, se haran con una frecuencia preventiva determinada. Los 3 niveles mencionados los combinamos en la siguiente figura que corresponde a la implementacin de la metodologa TPM a una planta de extrusionado de plstico y en el que se tom la metodologa 6 sigma para el desarrollo. Distinguimos 3 niveles:

Nivel 1: Observacin e investigacin Nivel 2: Comprobacin y control Nivel 3: Mantenimiento preventivo. Tareas no muy tcnicas para
operadores y las ms tcnicas y complejas para mantenimiento.

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 55

Nivel 3
Tareas de mantenimiento preventivo Cambiar helicoils Limpieza codigo 30 (Apoyo) Quitar tapones vacio (Vent ports) (Apoyo) Cambio piston apriete rodillo pelitizadora Cambiar juntos de vent port Injecin de mesamol en la linear (Sis de vacio) Li mpieza los cuchillos de la Peletizadora Cambiar los ceramicas en peletizadora Cambiar thermoparas Cambiar electrovalular de agua de bara limpiar filtro de aire de refrigeracion de motor Repetative Procedure en EMPAC Assets Asset Frecuencia Schedule No.

7 dias 7 dias

28 dias

Nivel 2
Tarea o Comprobar Repetative Procedure en EMPAC 5001, 5002 5003, 5004 5020, 5021, 5022 5023, 5024, 5025 5026, 5027, 5028 5029, 5030, 5031 5032, 5033, 5034 Assets Asset Frecuencia Schedule No. 1644 7 dias 1644 7 dias 1644 7 dias 1644 7 dias 1644 7 dias 1644 7 dias 1644 7 dias

Comprobar nivel de aceite y fugas en el reductora Comprobar Suciodad de filtros de Aire Comprobar sujecciones y presados de los cables DE LAS RESISTENCIAS DEL EXTRUSOR. Comprobar el estado de termopares y vainas comprobar fugas de RDP en tubing e injectores de las lineas Comprobar nivel de aceite y fugas en la bomba de RDP de cada linea Peletizador: Combrobar fugas de aire en los pistones, Comprobar estado de las ceramicas, Comprobar que estan limpios los detectores de velocidad. Comprobar estado de las ruedas en los baos de agua

cada linea cada linea cada linea cada linea cada linea cada linea cada linea

5035, 5036, 5037

cada linea

1644 28 dias

Nivel 1
Tarea Limpiar los cables y tuberias Limpiar la zona de prensas limpiar los feeders bien Comprobar PDI Aire Comprobar Helicoils Repetative Procedure en EMPAC Assets Asset Frecuencia Schedule No. diario diario diario

Figura 3.7. Aplicacin de la metodologa TPM. Fuente: Conde Cavero. Tesis Doctoral

En la Figura 3.7 se incluye una hoja de aplicacin de esta metodologa a la zona de extrusin. Se pueden ver los tres niveles de tareas mencionados. Ha de incluirse tambin el procedimiento a que corresponde, los equipos asociados y la frecuencia de realizacin de dicha tarea.

56Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

III.2.4.INCIDENCIADELAOPERACINENLAMANTENIBILIDAD

Segn comentado, los procedimientos operativos afectan a la mantenibilidad de los equipos e instalaciones. As, cuando es necesario realizar una intervencin de mantenimiento en un equipo, ya sea de carcter preventivo como correctivo, los tiempos necesarios para que mantenimiento pueda empezar a trabajar pueden ser bastante significativos. Estos incluyen las siguientes tareas: Parada del equipo Aislamiento del equipo del resto de la instalacin: cierre de vlvulas, colocacin de discos ciegos, etc. Enclavamiento de fuentes de energa: elctrica, trmica, neumtica, etc. Limpieza de equipos. Firma de permisos de trabajo.

Una vez concluida la intervencin, es necesario realizar las tareas a la inversa para restablecer al equipo a sus condiciones de servicio.
A
TBF1
1 2 3 4

B
TTI4 TB F5

TTI1

TBF2

TTI2

TB F3

TTI3

TBF4

TBF: Tiem po de Buen Funcionam iento. TTI: Tiem po de Indisponibilidad. 1, 2, 3, 4 instantes de interrupcin.

Aviso a Mto

Tiempo pasivo 1

Restric ciones seguridad 1 D iagnstico

TTR Logstica

Aviso a Produccin R eparacin

Elim inacin restricciones seguridad 2

Tiem po pas ivo 2

TTR: tiem po de reparacin

Figura 3.8. Representacin grfica de los tiempos de mantenimiento.

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 57

Con el fin de optimizar estos tiempos, es necesario analizar cada uno de ellos e intentar eliminar aquello que es superfluo. En este sentido, puede ser muy interesante la aplicacin de metodologas LEAN o de produccin ajustada.

III.3.CONFIABILIDADYGESTINDELMANTENIMIENTO

III.3.1.INTRODUCCIN

De manera precisa podemos decir que la moderna gestin de mantenimiento incluye (UNE-EN 13306, 2001) todas aquellas actividades de gestin que determinan los objetivos o prioridades de mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y aceptadas por la direccin del departamento de mantenimiento), las estrategias (definidas como los mtodos de gestin que se utilizan para conseguir esas metas u objetivos), y las responsabilidades en la gestin. A las actividades anteriores debemos sumar tambin aquellas que luego, en el da a da, nos permiten implementar estas estrategias planificando, programando y controlando la ejecucin del mantenimiento para su realizacin y mejora, teniendo siempre en cuenta los aspectos econmicos que resulten relevantes para la organizacin. La gestin de mantenimiento debe ser eficaz y eficiente. La eficacia muestra la bondad con que un departamento o funcin de mantenimiento consigue los objetivos impuestos en base a las necesidades de la empresa. La eficacia de la gestin se concentra entonces en lo correcto de los procesos que se emprenden y en que los procesos produzcan el resultado esperado de los mismos. La eficacia de la gestin de mantenimiento nos permitir entonces minimizar los costes indirectos de mantenimiento, aquellos asociados con las prdidas de produccin y en ltima instancia con la insatisfaccin del cliente. Por tanto, en el caso de mantenimiento, la eficacia de

58Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

la gestin de esta funcin podemos entenderla como la satisfaccin que la empresa tiene con la capacidad y condicin de sus activos, o con la mejora general de los costes que experimenta cuando la capacidad de produccin est disponible cuando se necesita. La eficiencia de nuestra gestin de mantenimiento es realizar estas tareas con el mnimo esfuerzo, minimizando derroche o desperdicio de recursos, y los gastos asociados a los mismos. Si logramos mejoras de eficiencia en el proceso de gestin, stas nos permitirn minimizar los costes directos de mantenimiento, es decir realizar un servicio de mantenimiento de igual o mejor calidad a costes ms competitivos. Se puede demostrar, que para la gestin eficaz y eficiente del mantenimiento, es posible conseguir los anteriores puntos entendiendo bien los dos siguientes aspectos:

El proceso de gestin de mantenimiento, que tiene un curso de accin, es decir


una serie de pasos a seguir y;

El marco general de referencia para la gestin, es decir la estructura bsica de


soporte constituida por una serie de herramientas, mtodos y tcnicas especficas que conforman un sistema bsico, que es necesario para una gestin avanzada del mantenimiento.

III.3.2.UNMODELOPRCTICOPARALAGESTINDELMANTENIMIENTO

A continuacin se concreta lo anteriormente comentado de forma sencilla y prctica, pensando siempre en facilitar a los gestores de mantenimiento la aplicacin de los conceptos anteriores. Se presenta entonces un modelo genrico propuesto para la gestin de mantenimiento, que tiene en cuenta e integra muchos de los modelos encontrados en la literatura hasta la fecha, o de los empleados en la prctica en empresas de amplia tradicin y excelencia en este campo. El modelo est compuesto

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 59

por ocho bloques (Figura 3.9), que distinguen y caracterizan acciones concretas a seguir en los diferentes pasos del proceso de gestin de mantenimiento. Es un modelo dinmico, secuencial y en bucle cerrado que intenta caracterizar de forma precisa el curso de acciones a llevar a cabo en este proceso de gestin para asegurar la eficiencia, eficacia y mejora continua del mismo. Tal y como se indica en la figura de referencia, los primeros tres bloques

condicionan la eficacia de la gestin, los siguientes bloques aseguran la eficiencia de las misma y su mejora continua de la siguiente forma: Los bloques 4 y 5 incluyen acciones para la planificacin y programacin del mantenimiento, incluyendo por supuesto la planificacin de la capacidad del departamento de mantenimiento. Los bloques 6 y 7 estn dedicados a la evaluacin y control del mantenimiento y del coste de los activos a lo largo de su ciclo de vida. Finalmente el bloque 8 se centra en acciones para asegurar la mejora continua de la gestin.
Effectiveness
Phase 1: Definition of the maintenance objectives and KPIs Phase 2: Assets priority and maintenance strategy definition Phase 3: Immediate intervention on high impact weak points

Phase 8: Continuous Improvement and new techniques utilization

Improvement

Phase 4: Design of the preventive maintenance plans and resources

Phase 7: Asset life cycle analysis and replacement optimization

Phase 6: Maintenance execution assessment and control

Phase 5: Preventive plan, schedule and resources optimization

Assessment

Efficiency

Figura 3.9. Modelo del proceso de gestin del mantenimiento (Crespo, 2007)

60Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Dentro de cada una de estos bloques de nuestro modelo de proceso de mantenimiento encajan diferentes herramientas, mtodos y tcnicas especficas (Figura 3.10). Para hacer esto, en esta seccin introduciremos brevemente cada tcnica y discutiremos como puede ser de mayor ayuda a los procesos de tomas de decisiones que tienen lugar en cada etapa del proceso. De esta forma caracterizamos adems la estructura de soporte de mantenimiento.
Effectiveness
Phase 1: Definition Phaseof 1:the maintenance Balance objectives and Score Card KPIs (BSC) Phase 2: Phase 2: Criticality Assets priority Analysis and maintenance strategy(CA) definition Phase 3: Phase 3: Immediate Failure Root intervention Cause Analysis on high impact (FRCA) weak points

Phase Phase8: 8: Continuous Total Productive Improvement Maintenance and new (TPM), techniques e-maintenance utilization

Improvement

Phase 4: Design Phaseof 4: theReliabilitypreventive maintenance Centred plans and Maintenance resources (RCM)

Phase 7: Phase 7: Asset life cycle Life Cycle analysis Cost Analysis and replacement (LCCA) optimization

Phase 6: Phase 6: Reliability Maintenance Analysis (RA) execution & Critical Path assessment Method and control (CPM)

Phase 5: Phaseplan, 5: Preventive Risk Cost schedule Optimization and resources (RCO) optimization

Assessment

Efficiency

Figura 3.10. Ejemplo de tcnicas dentro de la estructura de soporte para la gestin de mantenimiento (Crespo, 2007)

As por ejemplo, para poder asegurar que los objetivos operacionales de mantenimiento y la estrategia no son inconsistentes con los objetivos generales del negocio (Fase 1), podemos introducir e implementar en el rea de mantenimiento tcnicas como el Cuadro de Mandos Integral (The Balanced Scorecard BSC). El BSC es especfico para la organizacin para la cual es desarrollado y permite la creacin de una serie de indicadores claves de rendimiento (KPIs) para medir el desempeo de la

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 61

gestin de mantenimiento, que estn alineados con los objetivos estratgicos de la organizacin. Al contrario que otras medidas convencionales que estn orientadas al control, BSC coloca en el centro de su anlisis la estrategia global y la visin del negocio para de esta forma enfatizar en la consecucin de una serie de metas en el rendimiento de la organizacin. Estas metas se disean para alinear a la gente con una visin general para la organizacin. Las metas para los indicadores seleccionados se establecen siguiendo un proceso participativo que requiere de la involucracin de agentes interiores y exteriores a la organizacin de mantenimiento, la participacin de la direccin de la empresa, y de personal considerado clave en las unidades operativas de la funcin mantenimiento, junto con usuarios claves del servicio (Fase 1). De esta forma, las medidas de rendimiento de la funcin mantenimiento se ligan con el xito de la organizacin al completo. Para jerarquizar los activos de produccin (Fase 2). Cuando los objetivos y estrategias de mantenimiento estn definidos, existen un nmero importante de tcnicas cualitativas y cuantitativas que nos ofrecen una base sistemtica sobre la cual basar nuestras decisiones a la hora de clasificar los activos productivos en base a la importancia de su funcin para la consecucin de los objetivos del negocio. Muchas de las tcnicas cuantitativas utilizan algn tipo de variacin de un concepto clave en esta fase que es la evaluacin probabilstica del riesgo y la obtencin del nmero/ndice probabilstica de riesgo del activo (PRA/PRN). Los activos con ndice mayor sern los primeros en ser analizados. Existen igualmente mtodos para eliminar los puntos dbiles en

equipos/sistemas de alto impacto (Fase 3). En activos crticos, antes de pasar a desarrollar las acciones a incluir en nuestro planes de mantenimiento, es muy conveniente analizar posibles fallos repetitivos, crnicos, cuya frecuencia de aparicin pueda incluso ser excesiva. Si somos capaces de encontrar, y eliminar si es posible, las causas de estos fallos podremos ofrecer un alto retorno inicial a la inversin en nuestro

62Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

programa de gestin de mantenimiento. Entonces, nos ser mucho ms fcil acometer las fases sucesivas de anlisis y diseo de planes de mantenimiento, que requieren de una importante inversin de tiempo y recursos. Existen diferentes mtodos para realizar este anlisis de puntos dbiles en activos crticos, una de los ms conocidos es el del anlisis de causa raz de fallos (Root Cause Failure Anlisis RCFA). Este mtodo consiste en una serie de acciones que son tomadas para encontrar la razn por la cual existe un determinado modo de fallo y la forma de corregirla. Las causas por las cuales los fallos aparecen pueden clasificarse en fsicas, humanas o latentes. La causa fsica es la razn por la que el activo falla, la explicacin tcnica del motivo por el cual el activo tuvo el problema o fall. La causa humana incluye los errores humanos (accin u omisin) que acaban dando lugar a causas fsicas de fallo. Finalmente, las causas latentes incluyen a todas aquellas deficiencias organizacionales y de gestin que hacen posible que aparezcan errores humanos y que no se corrijan con el paso del tiempo (fallos en sistemas y procedimientos). Las causas latentes de fallo sern por lo general, nuestra mayor preocupacin en esta etapa del proceso de gestin del mantenimiento. El diseo del plan de mantenimiento preventivo para un determinado sistema (Fase 4) requiere la identificacin de sus funciones y de la forma en que estas funciones dejan de cumplirse, adems del establecimiento de una serie de tareas efectivas y eficientes de mantenimiento, basadas en consideraciones que tienen que ver con las seguridad y economa de nuestro sistema. Centred Maintenance - RCM). Existen igualmente tcnicas de optimizacin para la mejora de los programas de mantenimiento. La optimizacin de los planes y programas de mantenimiento (Fase 5) puede ser realizada para mejorar la eficacia y eficiencia de las polticas de mantenimiento que resultan de un diseo inicial del plan y del programa de tareas. Los modelos a aplicar dependen, por lo general, del horizonte de tiempo elegido para el Un mtodo formal para la consecucin de este objetivo es el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (Reliability

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 63

anlisis. De esta forma, los modelos con largo horizonte temporal se preocupan de aspectos relacionados con la capacidad de mantenimiento, el diseo del almacn de repuestos, o por ejemplo, los tiempos o intervalos ms idneos para realizar las tareas de mantenimiento. Los modelos de optimizacin a medio plazo pueden ocuparse, por ejemplo, de optimizar la secuencia de actividades a realizar en una parada importante de una planta, mientras que los modelos de mantenimiento cuyo horizonte temporal es de un ms corto plazo se centran en la mejora de la asignacin de recursos y en su control. Los enfoques de modelado, analticos y empricos, son muy diversos. La complejidad del problema es a menudo muy alta y fuerza a la consideracin de ciertas suposiciones para simplificar la resolucin analtica de los modelos, o a veces reducir las necesidades computacionales. La ejecucin de las actividades de mantenimiento una vez diseadas, planificadas y programadas tal y como se ha descrito en apartados anteriores tiene que ser evaluada y las desviaciones controladas para perseguir continuamente los objetivos de negocio y los valores estipulados para KPIs de mantenimiento seleccionados por la organizacin (Fase 6). Muchos KPIs, son construidos o se componen a partir de otra serie de indicadores tcnicos y econmicos de nivel ms bajo. Por lo tanto, es muy importante asegurarse que la organizacin captura datos convenientes y que esto los datos son correctamente agregado/desagregados segn el nivel requerido de anlisis de operaciones de mantenimiento. Para determinados escenarios y activos de produccin, el anlisis de costes de ciclo de vida (Fase 7) se hace imprescindible. Imaginemos por ejemplo las empresas de transporte pblico colectivo, que destinan cada ao cantidades muy importantes a la renovacin de equipos, siendo la eleccin de la configuracin de estos un aspecto muy importante a considerar. Mientras que los costes de adquisicin del equipo (que incluyen investigacin, diseo, prueba, produccin y construccin) son por lo general obvios, el anlisis de costes de ciclo de vida depende crucialmente de valores derivados

64Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

de la fiabilidad que no son aparentemente visibles. Por ejemplo del anlisis de la tasa de fallos, del coste de las piezas de recambio, de los tiempos de reparacin, de los costes de los componentes, etc. Por lo tanto, un anlisis de costes de ciclo de vida es importante para tomar decisiones sobre la adquisicin de nuevos equipos (reemplazo o la nueva adquisicin), donde proporciona tres ventajas importantes: Todos los costes asociados con un activo se hacen visibles. Permite a un anlisis entre funciones del negocio. Por ejemplo, comprobar cmo bajos costes de R&D futuro; Permiten a la gerencia desarrollar predicciones exactas. Finalmente, comentar que existen tcnicas para la mejora continua del puede conducir a altos costes de mantenimiento en el

mantenimiento. La mejora continua de la gestin de mantenimiento (Fase 8) ser posible utilizando tcnicas y tecnologas emergentes en reas que se consideren de alto impacto como resultados de los estudios realizados en fases anteriores de nuestro proceso de gestin. Por lo que respecta a la aplicacin de nuevas tecnologas de mantenimiento, el concepto e-maintenance emerge como componente del concepto e-manufacturing, el cual promueve el beneficio de las nuevas tecnologas de la informacin y comunicacin para crear entornos corporativos y distribuidos multiusuario. E-Maintenance puede ser definido como un soporte de mantenimiento que incluye recursos, servicios y gestin necesarios para permitir la ejecucin de un proceso proactivo de toma de decisiones en mantenimiento. Este soporte no slo incluye tecnologas de Internet (i.e. ICT, Web-based, tether-free, wireless, infotronic technologies) sino tambin, actividades e-maintenance (operaciones y procesos) como los de e-monitoring, e-diagnosis, e-prognosisetc. Adems de nuevas tecnologas para el mantenimiento, la participacin de la gente de mantenimiento dentro del proceso de mejora ser un factor crtico para el xito. Desde luego,

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 65

requerirn los niveles ms altos de conocimiento, experiencia y educacin (entrenamiento), pero al mismo tiempo, las tcnicas simples que permitan la involucracin de operadores en la realizacin de tareas de mantenimiento sern sumamente importantes para alcanzar los niveles ms altos de calidad de mantenimiento y la eficacia total del equipo.

III.4.CONFIABILIDADYLOGISTICADEMANTENIMIENTO

III.4.1.INTRODUCCIN

Una buena logstica de mantenimiento impacta en la seguridad de funcionamiento de los equipos. En este apartado se proponen buenas practicas y se comentan casos donde puede apreciarse el impacto de una buena logstica de mantenimiento en la seguridad de funcionamiento de los equipos. En el apartado de definiciones se ha incluido la logstica de mantenimiento como la capacidad de una organizacin de mantenimiento, en determinadas

condiciones, para proporcionar bajo demanda, los recursos necesarios para mantener un elemento, en virtud de una poltica de mantenimiento dada (191 IEC 50). Tiene
por tanto que ver con aspectos organizativos. En lnea con la definicin, vamos a considerar como elementos clave para proporcionar los recursos necesarios bajo demanda: Organizacin de Mantenimiento. GMAOs Gestin de materiales y repuestos. Planificacin y programacin de los trabajos.

66Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

III.4.2.ORGANIZACINDEMANTENIMIENTO

La organizacin de Mantenimiento est ntimamente relacionada con el tipo o clase de instalacin de que se trate y la eficiencia que se requiera de la misma. Se puede decir que no existen reglas fijas ni organizacin estandarizada aplicable a todos los casos, ni siquiera a gran parte de ellos. Son tantas las variables que intervienen en el mantenimiento que puede afirmarse que no existen bases de comparacin vlidas y que, en cada caso particular, deben estudiarse y definirse sus propias caractersticas. Los principales aspectos a tener en cuenta son: Tipo de instalacin. Ubicacin geogrfica. Distribucin e implantacin Rgimen de produccin. Estado de equipos y mquinas. Tecnologa y grado de automatizacin. Poltica de personal Formacin del personal Disponibilidad de medios y recursos. Normativa legal y sindical. Antecedentes y futuro de la actividad productiva El problema, pues, est influenciado por muchas variables difcilmente cuantificables, lo que descarta todo planteamiento puramente cuantitativo. Incluso hay dificultades para definir con carcter general lo que se entiende por mantenimiento.

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 67

Dejando aparte las definiciones conceptuales y sus variantes que figuran en la literatura tcnica, sin nimo por lo tanto de ser exhaustivo y desde un punto de vista

prctico, las tareas que se consideran propias y directas del mantenimiento son:

Inspecciones, revisiones y pruebas: Constituyen la base de los dems tipos de


intervencin. En ellas se examina la calidad funcional de la mquina y las condiciones de seguridad.

Engrases: Se trata de uno de los trabajos ms importantes de mantenimiento


de maquinaria en su aspecto preventivo

Reparaciones elementales: Corresponden a trabajos que se realizan sin


desmontar la mquina como por ejemplo: nivelacin, ajuste de asientos, limpieza general, limpieza de circuitos de engrase, limpieza de circuitos calefactores o refrigeradores, pintado parcial, sustitucin de partes desgastadas que tienen una vida muy corta, etc.

Reparaciones parciales: Se refiere a los trabajos que exigen el desmontaje


parcial ms o menos importante de la maquinaria o instalacin pero sin retirar esta completamente de su emplazamiento. Pueden incluir todos los trabajos de la reparacin elemental as como la reposicin de piezas, equilibrado de partes giratorias o alineacin general de los ejes.

Reparaciones generales: Son las reparaciones en que prcticamente se


desmonta la totalidad de la mquina o instalacin, reparando o reponiendo todas las piezas que presentan algn desgaste y, por lo tanto, dejando el conjunto como nuevo. Pueden efectuarse en el propio emplazamiento de la mquina, segn la clase de industria o en un taller propio o externo.

68Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Reparaciones totales: Se trata de la sustitucin completa de un equipo,


maquina o instalacin por otra nueva que pueda aportar, o no, caractersticas de produccin y rendimientos ms elevadas.

Las reposiciones totales e incluso alguna parte de las reparaciones generales cuando se trata de piezas muy costosas, normalmente a partir de un determinado valor, variable segn criterios financieros en cada empresa e incluso en cada ejercicio, se consideran como gastos capitalizables y se tratan como inversiones, fuera del presupuesto de mantenimiento, an cuando es la organizacin de mantenimiento la que se ocupa totalmente de la gestin del trabajo correspondiente El nmero de empleados de mantenimiento en las empresas espaolas es en la actualidad en torno a 22 personas y supone un 9% del total de la plantilla segn la encuesta de la asociacin espaola de mantenimiento AEM en el ao 2005 . El nmero es muy similar a datos de encuestas anteriores aunque en trminos porcentuales si se observa un aumento en la encuesta del ao 2005 con respecto a la anterior del ao 2000. No existe una estructura ideal de mantenimiento aplicable a toda empresa debido a la gran variedad de factores que pueden condicionarla. Algunos de ellos estn ligados con el tipo de industria: trabajo continuo o discontinuo, trabaja todo el ao o por campaas, con alto grado de automatizacin o no. Igualmente influye la localizacin de la factora: no es igual una zona fuertemente industrializada que una zonal rural, un clima seco que hmedo, un solo centro de produccin que distintas plantas. Tambin hay condicionantes internos a mantenimiento: formacin y edad de la plantilla, absentismo, medios de trabajo, medidas de seguridad necesarias, etc. Se considera necesario, por tanto, antes de definir una estructura organizativa concreta, establecer las funciones que se han de desarrollar para la consecucin de los objetivos:

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 69

Ejecucin: Para garantizar la continuidad productiva de las instalaciones, la


primera y fundamental funcin de mantenimiento es la ejecucin de una serie de trabajos. Estas son bsicamente de mantenimiento preventivo o de reparaciones y stas, a su vez, urgentes o programables. Esta funcin viene cuantificada por la carga de trabajo que genera la instalacin ya que su valor y naturaleza aportar datos para definir los medios humanos para llevarla a cabo y sus especialidades as como las bases para definir con precisin el contenido del resto de funciones bsicas.

Materiales: Tiene por objeto asegurar que la funcin ejecucin va a disponer


del material preciso en el momento preciso. Para ello ser necesario: o Definir qu materiales hay que tener en inventario y cuales no. o Niveles de existencias. o Organizacin/distribucin de almacenes de repuestos o Criterios de reposicin. o Poltica de compras.

Contratos: La ejecucin de los trabajos de mantenimiento puede realizarse


con personas pertenecientes a la plantilla propia de la empresa o con personal de otra compaa. La funcin contratos tiene por objeto: o Determinar que parte de la carga de trabajo ha de contratarse y cual no. o Establecer procedimientos de contratacin que se basan en el cumplimiento de normativas vigentes y en los mejores requisitos de calidad y precio. o Desarrollar sistemas de supervisin y control que garanticen el cumplimiento de las condiciones contractuales.

70Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Planificacin: Conseguir el uso eficiente de los medios humanos y materiales


de mantenimiento. En esta funcin se incluyen tareas como: o Preparacin previa del trabajo diario, definiendo medios, herramientas y materiales asignando las personas que lo han de ejecutar, fijando las medidas de seguridad a emplear. o Lanzar el programa de mantenimiento preventivo sistemticamente. o Fijar mtodos de trabajo. o Preparacin y programacin de grandes trabajos y paradas generales de plantas o Dimensionar las necesidades de plantilla propia y contratada, fijando las peculiaridades de trabajo continuado, a turnos, etc. o Cumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo.

Fiabilidad: Tiene por objeto la medida y control de la disponibilidad, fiabilidad


y mantenibilidad. Para ello debe: o Estudiar las averas que se presentan o son susceptibles de presentarse adoptando el criterio de reparacin ms adecuado. o Recomendar modificaciones de diseo de materiales o de operacin para evitar la avera. o Hacer recomendaciones para la modificacin de los planes de mantenimiento o para iniciar un proceso de formacin. o Verificacin de la calidad tcnica de las reparaciones.

Control de costes: Como ya hemos visto en el captulo anterior, el objetivo de


mantenimiento es la obtencin de una alta disponibilidad optimizando los

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 71

recursos, minimizando los costes. Esta funcin es, por lo tanto, fundamental y, sin embargo, es muchas veces olvidada o no tenida en cuenta con la suficiente consideracin. Mantenimiento ha de prestar unos servicios pero no a cualquier coste, sino precisamente al coste mnimo. El cometido de la funcin de costes es: o Elaborar y analizar los datos relativos a costes. o Presentar y comunicar estos datos al resto de la organizacin para que se tomen las acciones adecuadas. o Control desviaciones de presupuesto, productividad de la plantilla, etc. o Elaboracin del presupuesto anual..

Auditorias/reingeniera/Mejora continua: Tiene por objeto analizar los procesos


y los ndices de mantenimiento proponiendo e implementando proyectos de mejora sobre la base de los resultados obtenidos mediante la utilizacin de metodologas especficas como Six Sigma o Lean.

MANTENIMIENTO
MEJORA CONTINUA

EJECUCIN

PLANIFICACIN

FIABILIDAD

MATERIALES

CONTROL DE COSTES

CONTRATOS

Figura 3.11. Estructura funcional caracterstica de mantenimiento

72Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Un aspecto que puede incidir de manera importante en la estructura organizativa de la funcin o departamento de mantenimiento es la contratacin de servicios de mantenimiento existentes. Esta contratacin de servicios tiene dos aspectos a revisar fundamentales: Estrategia de contratacin: Definir que se contrata y de que manera. Esta debe ser realizada por la direccin de mantenimiento con el apoyo de la direccin y la ayuda de los responsables de especialidad y del departamento de compras. Negociacin: Esta parte compete por lo general enteramente al departamento de compras.
Personal Propio Personal contratado

Supervisinde los trabajos

OrdendeTrabajo

Planificaciny Program acin de los trabajos

Ejecucindelos trabajos

Realim entacin de laejecucin

Anlisisdelos datos (Fiabilidad)

Figura 3.12. Distribucin tipo entre personal propio y personal contratado.

En cuanto a la estrategia a seguir a que contratar y que no, la recomendacin del autor es contratar todo lo posible pero sin perder el conocimiento ni el control. Como puede verse en la se propone mantener personal propio para la preparacin

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 73

de los trabajos, la supervisin, la realimentacin de la ejecucin y el anlisis de los datos mientras que la ejecucin es realizada por personal contratado. nicamente se recomienda que aquellos trabajos que sean crticos desde el punto de vista de la seguridad o si hay un riesgo de paro de la produccin sean realizados por personal propio. Hablando en trminos porcentuales, se considera razonable disponer de un 25/30 % del total del personal como propio y el resto contratarlo. Segn datos de la asociacin espaola de Mantenimiento AEM encuesta 2005, la distribucin media sobre las empresas encuestadas est en torno a un 45% de personal contratado por lo que el modelo propuesto es ms agresivo en ese sentido.

III.4.3.SISTEMASDEGMAO

La estrategia de la gestin de activos, para la consecucin de alta disponibilidad, fiabilidad y calidad, se apoya en equipos y sistemas informticos incorporados a los procedimientos de operacin. La planificacin automtica de trabajos mediante paquetes informticos se suele asumir con cierta rapidez en la parte administrativa y, sin embargo, la gestin de produccin se queda a medio camino en un buen nmero de casos, sin ser frecuente tener en cuenta los factores de optimizacin especficos para cada fbrica. La implantacin de un sistema de gestin de mantenimiento asistido por ordenador del requiere un estudio previo Debe de existir la organizacin una poltica y de funcionamiento mantenimiento existente.

mantenimiento formalmente establecida; sino es as, no se considera recomendable la implantacin del GMAO. Existe un alto riesgo de fracaso, con un 90% de las implantaciones del sistema GMAO con fallos. El GMAO necesita su propio mantenimiento y, con l, la provisin de recursos tanto materiales como humanos. Si el GMAO funciona correctamente, se agiliza el flujo de informacin entre departamentos.

74Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Se considera crtica la definicin de circunstancias relativas a quin, cmo y para qu se utilizar esta herramienta plantendose la necesidad de dar con soluciones integrales ms all del simple uso del GMAO, siendo frecuente sobre todo en la pequea y mediana empresa se incurra en el error de cifrar en una solucin informtica el paliativo a una menor capacidad de gestin. As, uno de los problemas que se suscitan con la informatizacin es el perfil de los tcnicos de mantenimiento. A veces se trata de magnficos profesionales de oficio, pero con importantes carencias en el empleo de medios informticos. El uso de un programa de gestin les puede exigir un importante esfuerzo personal. Para garantizar el xito, es necesario implantarlo teniendo en cuenta sus necesidades, de forma que el GMAO suponga una herramienta que facilite su trabajo y no un mero sistema colector de informacin que ser otro quien la analice. Igualmente, es fundamental invitarlos a participar en el proceso de su implantacin. La informatizacin permite abundar en el anlisis de fallos ocultos, de causas difciles de determinar. Se consideran etapas precisas en el proceso de informatizacin las siguientes: Aprobacin del proyecto por la direccin de la empresa. Anlisis y diagnstico del mantenimiento, considerando aspectos como: o Estructura organizativa o Procedimientos y normas existentes o Grado de capacitacin y experiencia de los usuarios. o Relacin entre el rea de mantenimiento y el resto de la empresa. o Problemas existentes en el rea.

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 75

Seleccin de software, con participacin de los tcnicos informticos para definir sus caractersticas: o Funcionalidades: lista de requerimientos o Interfase adecuada: sencillez y ergonoma. o Flexibilidad y crecimiento escalonado: carga de datos de forma escalonada. o Plataforma adecuada: hardware necesario o Soporte tcnico del proveedor.

Capacitacin de los usuarios, tanto en mantenimiento como informativamente Puesta en marcha planificada del sistema informtico, que considere: o Niveles de trabajo o Recursos humanos: internos, externos y mixtos. Carga inicial para un ao y seguimiento. En EEUU, como resultado de la encuesta de la SMRP (Sociedad de Profesionales

de Mantenimiento y Fiabilidad), el grado de adopcin de la GMAO figura en su punto ms alto en las fbricas del pas. Tambin la mayora ha adoptado un sistema formal de programacin de trabajos de mantenimiento. En nuestro pas, segn la encuesta de la AEM ao 2005, ha aumentado la informatizacin utilizndose el ordenador en actividades como control de gastos, gestin de stocks, programa de ordenes de trabajo, mantenimiento preventivo, planificacin, datos de inventario de equipos y otros. Hay varias opciones para la realizacin del procesado del sistema informtico: un ordenador central, un ordenador central con terminales para mantenimiento o PC locales exclusivos para mantenimiento siendo ms frecuentes los dos ltimos tipos.

76Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

La informacin es concebida como un factor ms de la produccin, junto con los activos materiales, el capital y los recursos humanos. El Mantenimiento, como una parte componente que es de la produccin, requiere, para alcanzar el nivel de la alta competitividad existente en los tiempos presentes y previsiblemente en los futuros, la disponibilidad de gran cantidad de informacin tcnica, econmica e histrica disponible en el tiempo y lugar adecuado para lograr una gestin eficaz que contribuya a la consecucin de unos niveles de produccin adecuados, en cantidad y calidad, con el mnimo de costes de produccin alcanzable, y con unos niveles de seguridad mximos en personas e instalaciones. Al objeto de conseguir la optimizacin de Mantenimiento, se desarrollan en la actualidad en todos los sectores productivos importantes esfuerzos para poner a disposicin de los responsables de mantenimiento sistemas, normalmente informatizados, para garantizar la informacin que cada situacin pueda requerir. El establecimiento de estos sistemas y de los soportes informticos asociados representa un esfuerzo econmico de gran importancia. Es prctica general en empresas de tamao medio o grande el tratar esta cuestin como un proyecto multidisciplinar con intervencin de profesionales externos, de Mantenimiento, administracin, informtica, finanzas, etc. Segn un estudio realizado por una consultora britnica (AK Engineering services) en el reino unido, la mayor parte de las empresas britnicas se encuentran en un nivel bajo de desarrollo del mantenimiento debido a un desarrollo pobre de su planificacin del mantenimiento y a un desarrollo inadecuado de sus sistemas de gestin de mantenimiento. III.4.4.PLANIFICACINYPROGRAMACINDELOSTRABAJOS

En el contexto de mantenimiento esta palabra puede tener dos significados. En primer lugar planificacin estratgica se refiere a la fijacin de criterios generales

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 77

de actuacin encaminados a obtener unos resultados concretos a medio y a largo plazo. A travs de ella se definen los medios humanos y organizativos que necesita mantenimiento, se fijan los criterios de contratacin, de almacenamiento de repuestos, de mantenimiento preventivo, etc. La planificacin tctica se refiere mas a la forma de acometer el trabajo concreto y diario de mantenimiento, es decir, sus intervenciones directas sobre los equipos e instalaciones.

GM AO
Trabajos a ejecutar Feedback trabajo ejecutado Feedback costes (horas, servicios...) Validacin

Supervisin

Reporte de ejecucin

Ejecucin

Parte de ejecucin

Propiedad C ontratista

Figura 3.13. Ejemplo de usuarios del sistema de GMAO, desde la generacin al registro de la ejecucin del trabajo.

Hay que diferenciar dentro de la planificacin el concepto de programacin. Los trminos planificar y programar tendemos a utilizarlos de forma conjunta, al ser conceptos que se complementan, como vamos a ver.

78Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Planificacin de un trabajo es su estudio detallado en cuanto a como debe realizarse, por qu personas, con qu medios y herramientas, con qu medidas de seguridad. Planificar lo asociamos a determinar cmo se debe realizar un trabajo analizado, quin debe efectuarlo (qu oficio), llevando implcita la definicin del mtodo, los materiales requeridos, la estimacin de recursos, tiempos de ejecucin, herramientas y medios necesarios; y tambin la asignacin de prioridades relativas y estados a las solicitudes que figuran en la carga de trabajo.

P a r a q u e u n d e p a r t a m e n t o d e m a n t e n im ie n t o s e a r e a lm e n t e e f ic ie n t e e l t r a b a jo d e b e s e r p la n if ic a d o , p r o g r a m a d o y c o n la s p r io r id a d e s a d e c u a d a s
P la n ic a r y p r o g r a m a r lo s t r a b a jo s d e m a n t e n im ie n t o e s la c la v e p a r a e l c o r r e c t o f u n c io n a m ie n t o d e u n a o r g a n iz a c i n d e m a n t e n im ie n t o

Pla n t M a in t e n a n ce Re so u r ce Ce n t e r

E l d e s a r r o llo d e u n a e s t r a t e g ia d e m a n t e n im ie n t o s e d iv id e e n 4 e t a p a s . S i n o s e p la n if ic a b ie n , n o s e p u e d e s u p e r a r la p r im e r a e t a p a

L o s t r a b a jo s b ie n p la n if ic a d o s , a d e c u a d a m e n t e p r o g r a m a d o s y e f e c t i v a m e n t e c o m u n ic a d o s a s e g u r a n m a y o r t r a b a jo , m a s e f ic ie n t e y a u n m e n o r c o s t e .

L a p la n if ic a c i n n o s o lu c io n a t o d o p o r s i s o la . T ie n e u n a g r a n in t e r r e la c i n c o n o t r a s a r e a s d e l m a n t e n im ie n t o

Figura 3.14. Importancia de la planificacin en el mantenimiento industrial

Programacin es la actividad de determinar cundo debe iniciarse un trabajo, fijando la duracin esperada del mismo.

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 79

Programar es establecer el cundo, un calendario de las actividades elementales definidas en la fase de planificacin, compatible con el tiempo total disponible, de forma que, en la medida de lo posible, se empleen unos recursos constantes con una utilizacin mxima, que permita un coste mnimo. La planificacin y programacin constituye la herramienta que permite llevar a cabo la gestin dinmica de los recursos de ejecucin de Mantenimiento. Dice A. Kelly, que el objetivo de la Planificacin es tratar de disponer de los recursos correctos, en el lugar correcto, para hacer el trabajo correcto, de la forma correcta, en el tiempo correcto, con el mnimo costo total. En una instalacin industrial media, para completar un trabajo pueden llegar a intervenir en l entre uno y diez grupos de trabajo, pertenecientes a mas de una decena de oficios distintos: ajustador mecnico, tubero, calderero, soldador, albail, pintor, electricista, instrumentista, carpintero, fontanero y cualquiera de los relacionados con la instalacin de andamios, aislamiento trmico, materiales refractarios, limpiezas industriales, etc. As para realizar un trabajo de sustitucin en planta de una vlvula soldada puede ser necesario: montar alumbrado suplementario, instalar un andamio, desmontar instrumentos, quitar el aislamiento trmico, dar dos cortes en la tubera, realizar las soldaduras, radiografiarlas, realizar el tratamiento trmico etc. En este sencillo ejemplo interviene sin embargo un especialista distinto en cada una de las operaciones descritas, que debern ser ejecutadas en una secuencia determinada. Organizar racionalmente y, sobre todo, coordinar la larga cadena de intervencin descrita resulta una actividad compleja, donde con facilidad pueden producirse esperas y retrasos o interferencias con otros trabajos. La gra, un material de almacn etc. se necesitarn en un momento dado, en un lugar dado. Por otra parte con frecuencia se plantean trabajos urgentes que obligan a cambiar el orden de

80Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

actuacin previsto. En otras ocasiones la actividad est condicionada por las condiciones ambientales (humedad, lluvia, temperatura, etc Optimizar la funcin planificacin conduce a minimizar la duracin de las intervenciones, empleando los recursos adecuados, balanceando la dualidad coste y calidad, realizando las actividades con seguridad y minimizando el impacto ambiental generado. Todo ello nos permite mejorar la seguridad de funcionamiento (disponibilidad , fiabilidad y mantenibilidad) de los equipos, minimizando el coste, convirtindose en consecuencia en una herramienta que nos ayuda a conseguir los autnticos objetivos de la funcin Mantenimiento.

Figura 3.15. Contenido del tiempo de trabajo.

La Planificacin y programacin de los trabajos son la principal estrategia para aumentar la eficiencia, actuando directamente sobre la Utilizacin, incrementando el tiempo efectivo de trabajo en detrimento de los tiempos muertos.

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 81

Una mtrica que se puede utilizar es el Wrench time o tiempo efectivo de trabajo donde podremos obtener mejoras de hasta un 25%, pasando de un tiempo efectivo del 25%-35% de media en plantas sin planificacin, hasta un 55% con una planificacin funcionando de manera adecuada. Intuitivamente, un planificador aumentar la productividad de un tcnico 1.57 veces (55%/35%), adems la experiencia demuestra que un planificador puede preparar el trabajo de entre 20 y 30 tcnicos, por lo tanto, si de la plantilla de 30 tcnicos seleccionamos un planificador, la productividad del conjunto ser equivalente a la de 45 tcnicos (1,57x29=45,53). Por lo expuesto hasta ahora, podemos concluir que la funcin de planificacin es un mecanismo de coordinacin del departamento de mantenimiento tal y como puede verse en la siguiente figura: III.4.5.GESTINDEMATERIALESYREPUESTOS

El costo de los materiales empleados en mantenimiento supone una parte importante del costo total de mantenimiento que puede oscilar entre el 20% y el 40% del total del presupuesto lo cual justifica de por s una gestin eficaz; pero adems ha de tenerse en cuenta que el valor del inmovilizado del almacn es bastante elevado y genera unos costes como son los financieros, de personal, de obsolescencia, de medios, etc. Igualmente la gestin de compras genera un costo adicional. La mejora de la gestin de materiales mejora cuando los costes generados por esta gestin disminuyen y, a la vez, la disponibilidad de las instalaciones mejora o, al menos, no se ve afectada. Los objetivos de un almacn de mantenimiento han de ser:

82Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

Control Ingeniera Eliminar problemas Operaciones Encontrar problemas Resolverlos o reportarlos RCM Qu PM&PdM Planificacin Solicitud de trabajo Personal necesario Horas estimadas Repuestos necesarios Herramientas Procedimientos Documentacin PdM Buscar problemas PM Prevenir problemas Buscar problemas
Mejora de los PM Procesos directos Areas indirectas Problemas adicionales encontrados Mejora de las planificaciones Producci Producci n y Calidad Supervisores en campo

Trabajos de proyectos

Programacin semanal cuanto(Planificacin) Programacin diaria quin (Supervisores) Ejecuci Ejecucin Arreglar problemas Hacer PM
Systems GMAO Proceso OT

Gesti Gestin Liderazgo y comunicacin Plan estratgico Organizacin Definir capacidad Mtricas, etc TPM Quin hace trabajo Mto vs Ops

Feedback

Figura 3.16. Planificacin dentro de la organizacin de mantenimiento. Fuente: Planificacin y programacin del mantenimiento industrial. A. Garcia Saura

Elevado nivel de servicio: Disponer de los repuestos dados de alta cuando son solicitados.

Bajos costes de gestin: Cumplir el punto anterior al mnimo coste.

Las variables a tener en cuenta:

Consumo de materiales por parte de mantenimiento. Valor del inmovilizado: Tener en el almacn una cantidad de materiales genera una serie de gastos que son proporcionales al capital desembolsado

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 83

para adquirirlos. Entre los que destacan los intereses de capital, la depreciacin, el deterioro y las primas de seguros.

Costes de la gestin de compras, de los stocks y del almacn. Influencia sobre la disponibilidad: Cuando falte un repuesto crtico El tipo de industria influye mucho sobre el tipo de almacn. En una industria de

tipo continuo como una planta petroqumica o una central elctrica, el almacn de mantenimiento es el mas importante. Sin embargo, en un astillero o en una fbrica de automviles, el almacn de produccin es muy grande con respecto al de mantenimiento. Podemos considerar que las caractersticas especficas fundamentales de un almacn de mantenimiento son: Gran nmero de artculos a almacenar. Gran diversidad de artculos. Podemos clasificarlos en: o Repuestos especficos: Partes de un equipo concreto Validos para un grupo de equipos muy reducido De seguridad: elementos de muy alto valor que en caso de fallo son susceptibles de reparacin pero con un tiempo de intervencin largo. Son repuestos con una duracin igual al equipo. o Repuestos comunes: de un gran nmero de instalaciones como pueden ser manmetros, vlvulas, etc.

84Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

o Material de consumo: No se corresponden a ninguna instalacin pero son de uso generalizado como pueden ser los electrodos de soldadura, fsibles elctricos o botellones de acetileno. Gran variedad en los consumos y en los precios unitarios: El 80% de los artculos tienen un consumo anual inferior a la unidad. La tendencia natural de mantenimiento es que haya en el almacn todo aquello que en algn momento pueda necesitarse mientras que el responsable del almacn no quiere tener que custodiar materiales que durante aos no se mueven. La proliferacin de almacenes tiende de forma inevitable a incrementar la cantidad de piezas que se tienen. Disminuye la capacidad de control, incrementa las necesidades de personal y espacio, dificulta la localizacin de repuestos y las operaciones de inventario. Es habitual la prctica de mantener pequeos almacenes diseminados por los distintos talleres de mantenimiento con la excusa de excesivas roturas de stocks en el almacn. Reposicin de stocks. En el momento en que el repuesto llega al valor fijado como mnimo o punto de pedido, es necesario poner en marcha el proceso de reposicin de materiales o compra. La fijacin del punto de pedido debe hacerse en funcin de:

o Rotacin o uso de la pieza: Siempre que se utilice un artculo ha de quedar reflejado en el GMAO. o Plazo de suministro del fabricante: Ha de manejarse un plazo que sea realista. Si es necesario, tomar un valor conservador.

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 85

o Stock de seguridad: Es la cantidad de unidades que debo tener siempre almacenadas. Se calcula restndole al valor del punto de pedido la durante el plazo de entrega del cantidad que se prevee consumir es repuesto de nuevo). o Nivel de servicio requerido

repuesto (desde que llegamos al punto de pedido hasta que el material

Almacn

Figura 3.17. El almacn de repuestos de mantenimiento. Fuente: Conde Cavero. Tesis Doctoral

La fijacin del punto de pedido es responsabilidad de mantenimiento. En muchos sitios es muy habitual confundir el stock de seguridad con el punto de pedido y que sea el oficial de mantenimiento, en contacto con el dia a dia el que fije este parmetro en funcin a su criterio subjetivo que, si bien conoce las necesidades de la instalacin puesto que tiene que afrontar las reparaciones, tiende a pedir una

86Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

cantidad suficiente para cubrir cualquier contingencia y, desde luego sin utilizar la informacin necesaria. Utilizando los datos mencionados estadsticamente seremos capaces de optimizar el binomio inventario-punto de pedido. Adems, Una buena planificacin del mantenimiento evita disponer en el almacn de ciertos repuestos y materiales cuyo uso se puede anticipar.
III.4.5.1. G ESTIN DE C OMPRAS .

Incluye los siguientes pasos (ver Figura 3.18): Determinacin del punto de pedido Peticin de ofertas Aprobacin del presupuesto Emisin del pedido Activacin del pedido Veamos a continuacin brevemente aspectos importantes de cada uno de estos apartados: Punto de pedido: Una referencia es consumida y llega hasta el valor del punto de pedido. Es necesario llevar un control diario de stos. Se inicia el proceso de compras.

Peticin de ofertas: Hay que ponerse en contacto con el suministrador y pedirle


oferta actualizada del/los artculos. Si se trata de un repuesto original, posiblemente no haya otra alternativa que ir al suministrador original. Si se trata de piezas con alta rotacin, se

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 87

recomienda negociar con el suministrador precios peridicamente para evitar tener que pedir oferta cada vez que se pida una referencia. En el caso de suministros ms genricos, puede haber ms de una alternativa con lo que tendremos que pedir ms de una oferta. En este caso, tambin se recomienda agrupar referencias y negociar con un operador logstico los mejores precios. Para suministros o fungibles se recomienda disponer de pedidos abiertos anuales con almacenes de suministro prximos a la instalacin.

Stock por debajo del mnimo o en Punto de Pedido

Peticin de ofertas

Aprobacin del presupuesto

Consumo Recepcin Activacin Emisin del pedido

Figura 3.18. Fases del proceso de reposicin de materiales en un almacn de repuestos.

Aprobacin del presupuesto: Una vez se tiene la oferta actualizada, hay que ver
si se dispone de presupuesto para realizar la compra. En teora y con todo lo que se

88Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

ha visto hasta ahora, esto debera ser automtico. Sin embargo, la compra de repuestos es parte de un presupuesto de mantenimiento y hay que compatibilizar esta necesidad con otras y que al final los nmeros cuadren.

Emisin del pedido al suministrador y activacin del pedido: Para asegurarnos


de que se cumple con los plazos de suministro marcados. Hay que estar en contacto peridico con el suministrador para que no haya sorpresas en los plazos de entrega.

III.5REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO

Campbell JD, Jardine AKS. 2001. Maintenance excellence. New York: Marcel Dekker.

Conde Cavero R. Tesis Doctoral. Universidad Politcnica de Cartagena. Crespo Mrquez A. 2007. The maintenance management framework. Models and methods for complex systems maintenance. London: Springer Verlag.

Crespo Marquez A. Gupta JND. 2006. Contemporary maintenance management: Process, framework and supporting pillars. Omega, 34(3): 313-326.

Crespo Mrquez A, Moreu de Leon P, Snchez Herguedas A. 2004. Ingeniera de mantenimiento. Mtodos y tcnicas de aplicacin a la fase operative de los equipos. Editorial AENOR. Madrid.

Duffuaa SO, Raouf A, Campbell JD. 2000. Sistemas de Mantenimiento. Planeacin y Control. Limusa. Mexico.

EN 13306:2001. 2001. Maintenance Terminology. European Standard. CEN (European Committee for Standardization), Brussels.

Kelly A. 2006. Maintenance management Auditing. Industrial Press. New York.

IV

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo

IV.1.FUNCIONESBSICAS

IV.1.1.INTRODUCCINYCONCEPTOSBSICOS Como sabemos la fiabilidad es una aptitud que tiene un elemento (pieza, componente, aparato, sistema) para cumplir con unas funciones prefijadas y mantenerse en los lmites establecidos para las condiciones de explotacin dadas durante un intervalo de tiempo requerido. Esta propiedad se expresa en forma de probabilidad. As, segn AENOR (norma AENOR X 06-501 de Noviembre de 1977), la fiabilidad es la caracterstica de un dispositivo expresada por la probabilidad de que este dispositivo cumpla con una funcin requerida en las condiciones de utilizacin y para un periodo de tiempo determinado. Es decir, el concepto de fiabilidad puede definirse como la probabilidad de que un elemento funcione de manera satisfactoria durante un periodo de tiempo determinado en el que es utilizado en unas condiciones de funcionamiento especificadas. Para ello, se deben establecer los criterios que describen lo que se considera por funcionamiento satisfactorio que puede ser una combinacin de factores cualitativos y cuantitativos que definen las funciones que el elemento debe cumplir. La definicin de este funcionamiento requerido implicar establecer un nivel de admisibilidad a partir del cual el artculo falla (recordemos lo visto en el primer captulo sobre aspectos relacionados con la funcin requerida de un dispositivo y el concepto de fallo o prdida de funcin del mismo). De igual forma deben definirse las condiciones de uso del elemento que vendr estipulado en la documentacin tcnica, ya que parece evidente

90Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

que un mismo material utilizado en dos contextos de funcionamiento diferentes no tienen porqu tener la misma fiabilidad. Luego las condiciones de funcionamiento indicarn factores ambientales como la localizacin geogrfica donde se espera que el artculo opere, el perfil operacional, el perfil de transporte, ciclos de temperatura, humedad, vibraciones y un largo etctera. Factores que adems, no slo corresponden a las condiciones para el periodo en que el artculo est operativo sino que tambin cuando ste se encuentra almacenado o es transportado. Se define entonces el plazo de funcionamiento como el periodo de explotacin del artculo hasta la aparicin del estado lmite estipulado en la documentacin tcnica. Esta duracin puede estar medida en horas, ciclos incluso volumen de trabajo.

IV.1.2.EXPRESIONESESTADSTICAS

La estadstica define la fiabilidad como la probabilidad de que un elemento no falle en un intervalo de tiempo prefijado (0,t):

R ( t ) = 1 F( t ) = P (T t )

donde F es la Funcin de Fallo representada por una variable aleatoria continua. Para cada valor de t, F(t)=P(T<t) proporciona la probabilidad de fallo del elemento en ese tiempo (o, anlogamente, el porcentaje de la poblacin que ha fallado en ese tiempo t).

La funcin de densidad de probabilidad de fallo f(t) representa la probabilidad en cada punto del espacio de la variable aleatoria t. El rea total

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 91

debajo de la curva de funcin de densidad es igual a 1, entonces la probabilidad de que la variable aleatoria t tome un valor en el intervalo [ta, tb] es el rea bajo la curva en ese intervalo.

f(t) = -

d R(t ) dt

La funcin de distribucin de la probabilidad de fallos F(t) es la integral


de la funcin de densidad de probabilidad f(t), y representa la probabilidad acumulada de todos los puntos del espacio de la variable aleatoria (t), hasta un valor especfico dado (tb). Luego es reflejada por el rea bajo la curva entre 0 y el valor especfico dado (tb).
F(t) = P (T t ) = f (t ) dt = 1 R (t )
0

De esta forma, la probabilidad de la variable aleatoria (t) dentro del intervalo [ta, tb] es: P(t a t t b ) = F(t b ) - F(t a ) = f (t ) dt
ta tb

La tasa de fallos es la velocidad con la que se producen los fallos, y cada punto de la misma indica la posibilidad instantnea de fallo de un equipo que ha sobrevivido hasta ese punto (t).

(t ) =

R' (t ) f (t ) = R(t ) R(t )

Integrando ahora esta expresin entre 0 y t:

(t)dt = (ln R(t) ln R (0))


0

As, despejando R(t) y considerando que R(t=0)=R0 una fiabilidad inicial, normalmente R0=1,

92Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

R (t) = R 0 e

0 ( t ) dt

Esta expresin establece que cualquiera que sea la ley de fiabilidad, si se conoce la evolucin de las tasas de fallos, se puede realizar un trazado experimental de la fiabilidad en funcin del tiempo. La fiabilidad condicional es la fiabilidad de que un elemento sigua funcionando durante un tiempo (t) cuando ya ha funcionado un intervalo (T). R(t / T ) = R(T + t ) R(T )

Una caracterstica importante de la fiabilidad es lo que se conoce por MTBF que son las siglas de Mean Time Between Failure o lo que es lo mismo, es la media de los tiempos de buen funcionamiento de un sistema. Matemticamente MTBF se corresponde con la esperanza matemtica o media de la variable aleatoria T, que es la Funcin de fallo o lo que es lo mismo, el tiempo medio que fecha la aparicin de una avera:

MTBF = t f ( t )dt = t f (t )
De la misma forma, el mantenimiento expresado como la probabilidad que tiene un sistema para que despus de un fallo sea puesto de nuevo en funcionamiento en un tiempo dado puede caracterizarse por MTTR, Mean Time

To Repair o media de los tiempos de reparacin.


Luego, suele habitualmente definirse la disponibilidad de un sistema como la probabilidad de que ste est en estado de funcionamiento, es decir, que no falle ni est en revisin. La disponibilidad media de un sistema, entonces, se calcular as:

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 93

A=

MTBF MTBF + MTTR

El objetivo de los servicios de mantenimiento es el de aumentar la disponibilidad de los equipos: esto implica el aumento de la fiabilidad de los mismos y la disminucin de los tiempos de reparacin. IV.1.3.EJEMPLOSDEFUNCIONESDEDISTRIBUCINDEFALLO

Modelo Exponencial

Es el caso en que la tasa de fallos es una funcin constante en el tiempo, es decir, que el fallo en cuestin tiene un comportamiento totalmente aleatorio. Entonces se tiene que R(t)=e-t. (Figura 4.1).
Fiabilidad y Tasa de Fallos
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 Tiempo (t) R(T)

Figura 4.1. Representacin grfica de R(t) y (t), caso (t) constante.

Con la expresin anterior de la fiabilidad y de acuerdo a las frmulas expuestas con anterioridad se deduce que:

94Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

f (t ) = e t , t > 0 F(t) = P(T < t ) = 1 - e -t f (t ) (t ) = = R(t )


En este caso es fcil adems conocer el valor de MTBF, es decir, la duracin media del buen funcionamiento del sistema:

MTBF = t f ( t )dt =

Modelo de Weibull
La distribucin de Weibull es muy flexible en cuanto a que contiene tres

parmetros que permiten ajustar dicha distribucin a toda clase de resultados experimentales: t f (t) =
1 t

con > 0, > 0 y t

donde es el parmetro de forma, es el parmetro de escala y es el parmetro de posicin. Contrariamente al modelo Exponencial, este modelo Weibull sirve para cubrir los caso del sistema donde la tasa de fallos es variable, luego se adapta tambin a los periodos de infancia y vejez del sistema. Por tanto, con esta expresin de la fiabilidad se deduce que:
t - -

F(t) = P (T < t ) = 1 - e R (t ) = e
t - -

f (t ) t - (t ) = = R (t )

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 95

De forma que el tiempo medio de buen funcionamiento viene dado por la siguiente expresin: 1 MTBF = E(T) = + (1 + ) siendo la funcin matemtica Gamma. El parmetro de forma , permite adaptar la forma de las curvas (t) a las diferentes fases de vida de un sistema: <1, (t) decrece, lo que se ajusta al periodo de infancia del sistema debido a su rodaje o desarrollo. =1, (t) es constante, por lo que se vuelve a encontrar la distribucin exponencial para explicar la fase de vida con tasa de fallos constante en un sistema >1, (t) crece, coincidiendo con la fase de envejecimiento del sistema. Incluso sirven igualmente como indicador de un determinado tipo de fallo: 1.5<<2.5: fenmeno de fatiga 3<<4: fenmeno de desgaste, de corrosin iniciado en el tiempo t= 3.5, f(t) es bastante simtrica parecindose bastante a una distribucin normal. El parmetro es un parmetro de escala que tiene unidades de tiempo y el parmetro de posicin , tambin en unidades de tiempo, sirve para localizar la fecha de inicio de fallos: >0, indica que el sistema no falla entre t=0 y t= =0, indica que los fallos comienzan desde el instante inicial, t=0

96Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

<0, los fallos han comenzado antes del origen del tiempo. Diversos estudios de investigacin justifican la utilizacin de la distribucin

exponencial en sistemas de ndole elctrica/electrnica. Para sistemas de tipo mecnico, desde la matemtica ms formal se considera ms adecuada la distribucin de Weibull aunque a veces se ha observado que, incluso a nivel de componentes mecnicos los resultados de fiabilidad alcanzados mediante la utilizacin de la distribucin Weibull frente a la Exponencial apenas si difieren.

Modelo Normal

En este caso, la variable aleatoria continua de tiempo hasta el fallo t sigue una distribucin normal de parmetros y y se denota N(, ) si su funcin de densidad est dada por:
( 1 f (t ) = e 2 2 1 t

)2

donde es la media y es la desviacin tpica (2 es la varianza). IV.1.4.REPRESENTACINGRFICADELASFUNCIONESCARACTERSTICAS

Las

funciones

anteriores

pueden

ser

representadas

mediante

curvas

caractersticas en funcin del tiempo, que se emplea como variable aleatoria (t) continua y de valores positivos entre 0 e .

A modo de ejemplo, veamos grficamente la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de distribucin y la tasa instantnea de fallos para los tres modelos de fallos ms usuales: modelo exponencial, normal y weibull. Debido a la variedad de formas que puede representar las funciones tipo weibull en funcin de los valores de y , se toman para la siguiente tabla los valores =1 y =3.

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 97

Modelo Exponencial

Funcin densidad
f(t) F(t) R(t)
R(t)

Fiabilidad
(t)

Tasa de fallo

t ->

t ->

t ->

Weibull

f(t) F(t) R(t)

R(t)

(t)

t ->

t ->

t ->

Normal

f(t) F(t) R(t)

R(t)

(t)

t ->

t ->

t ->

Figura 4.2. Representacin grfica de funciones caractersticas

Para el caso de la fiabilidad condicional resulta til la representacin grfica, pues basta con desplazar la curva de R(T+t) en el eje de abscisas (horizontal) dividiendo el valor resultante para el punto T por el valor de R(t) en ese mismo punto, como veremos a continuacin.

R(T+t)

R(t)

-T

t ->

Figura 4.3. Representacin grfica de la fiabilidad condicional

98Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

IV.2.CALCULOSBSICOSDECONFIABILIDADDESISTEMAS

IV.2.1.CLCULOSBSICOSDEFIABILIDAD

Con frecuencia, a la hora de calcular la fiabilidad de un sistema slo se dispone de algunos datos de los componentes del mismo, que normalmente son las tasas de fallo. Lo que es evidente, es que la fiabilidad final del sistema depende de la disposicin de sus distintos componentes. Para poder obtener la fiabilidad conjunta de un sistema, la estadstica proporciona diferentes mtodos de clculo que parten de la denominada Cadena de Fiabilidad del Sistema que plantea las relaciones que existen entre los componentes del sistema de cara al estudio de los fallos en los mismos y proceden a simplificar esta cadena agrupando los componentes en pequeos subsistemas con los que se opera ms fcilmente.

A continuacin se van a obtener las variables de fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de dos subsistemas dispuestos en serie o en paralelo, as como en el caso de un sistema formado por n subsistemas idnticos en paralelo donde el sistema se considerar que falla si m subsistemas o ms fallan (caso m_out_of_n). Para estos casos se deducirn las caractersticas del sistema mencionadas anteriormente: "Tasa de fallo del sistema (Failure Rate), "Tiempo entre fallos del sistema" (Mean Time Between Failure), "Disponibilidad e indisponibilidad del sistema" (Availability and Unavailability), y Tiempo de inactividad del sistema" (Mean Down Time).

a) Configuracin en Serie

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 99

Un subsistema compuesto por dos o ms componentes en serie se caracteriza porque el fallo de cualquiera de estos componentes provoca el fallo del subsistema.

Figura 4.4: Subsistema en Serie

Tasa de Fallo del Sistema (Failure Rate): Considerando slo un


subsistema, su ratio de fallo ser 1. La probabilidad de fallo en dt es 1dt. Cuando son dos subsistemas en serie, la probabilidad de fallo en dt ser entonces (1dt + 2dt ). El ratio de fallo del sistema es por tanto (1 + 2). series=1+2

La funcin de fiabilidad ser:


R(t)=exp[(1+2)t].

Tiempo Entre Fallos del Sistema (Mean Time Between Failure): Partiendo
de la forma exponencial de la funcin de fiabilidad, se deduce que:
MTBFseries=1/(1+2)=

MTBF1 MTBF2 MTBF1 + MTBF2

Disponibilidad
disponible. Con lo cual:

Indisponibilidad

del

Sistema

(Availability

and

Unavailability): Para que el sistema est disponible, cada subsistema debe estar

Aseries = A1 A2
Por el contrario, la indisponibilidad ser:

100Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

UAseries = 1 Aseries = 1 (1 UA1 ) (1 UA2 ) = UA1 + UA2 UA1 UA2


Tiempo de Inactividad del Sistema (Mean Down Time): Sean dos
subsistemas, ambos reparables, uno con tiempo de actividad MDT1 y el otro con MDT2, Cul sera el Tiempo de Inactividad para los dos subsistemas en serie? En cualquier momento del tiempo, el sistema se encontrar en uno de los siguientes 4 estados: Ambos subsistemas funcionan, El subsistema #1 no funciona, pero el #2 s. El subsistema #2 no funciona, pero el #1 s. Ninguno de los dos subsistemas funcionan.

Los ltimos tres casos son responsables de que el sistema completo no funcione. Considerando un sistema inactivo, la probabilidad de que sea a causa de un fallo en el subsistema #1 ser:

1 + 2
Dado que el subsistema #1 necesita un MDT1 para ser reparado, el tiempo de reparacin asociado a este subsistema ser entonces:

1 + 2

* MDT1

Una expresin similar ser aplicada al caso del subsistema #2. Sintetizndolas para el sistema completo se obtiene:

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 101

MDTseries =

MTBF1 MDT2 + MTBF2 MDT1 MTBF1 + MTBF2

b) Configuracin en Paralelo: se caracteriza porque slo el fallo de todos los


componentes provoca el fallo del subsistema.
A

B
Figura 4.5. Subsistema en Paralelo

Supongamos los dos subsistemas son reparables, siendo los tiempos de inactividad MDT1 y MDT2.

Tasa de Fallo del Sistema (Failure Rate): Si el sistema solo estuviese


constituido por el subsistema #1, el ratio de fallo del sistema completo sera 1 y la probabilidad de fallo en dt sera 1dt. Aadiendo el subsistema #2 en paralelo, la probabilidad de fallo del sistema en dt ser 1dt reducido por la probabilidad de que el subsistema #2 est en modo de fallo. La probabilidad de encontrar el subsistema #2 averiado viene dada por:
MDT2 MTBF2 + MDT2

Asumiendo MDT2 << MTBF2 , y utilizando MTBF2 = reducida para el subsistema #1 vendr dado por

, la tasa de fallo

1 2 MDT 2
De igual modo, la tasa de fallo reducida para el subsistema #2 ser

102Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

1 2 MDT1
Por consiguiente,

paralelo = 1 2 ( MDT1 + MDT2 )


Tiempo Entre Fallos del Sistema (Mean Time Between Failure): Tomando la
aproximacin de que la inversa del ratio de fallo es MTBF (cierto para una distribucin exponencial), se obtiene:

MTBFparalelo=1/paralelo=

MTBF1 MTBF2 MDT1 + MDT2

Se observa que si los dos subsistemas son no reparables, entonces el MTBF para el caso en paralelo es la suma de los MTBFs individuales.

Disponibilidad

Indisponibilidad

del

Sistema

(Availability

and

Unavailability): Para que el sistema est disponible, cualquiera de los


subsistemas debera estar disponible. Con lo cual,
A parallel = A1 + A2 A1 A2

Por el contrario, la indisponibilidad ser:

UAparalelo = 1 Aparalelo = 1 ( A1 + A2 A1 A2 ) = (1 A1 ) (1 A2 ) = UA1 UA2

(1)

Tiempo de Inactividad del Sistema (Mean Down Time): De la definicin


de

Indisponibilidad (Unavailability) =

MDT MDT MTBF + MDT MTBF

se puede obtener el MDT para el caso en paralelo, usando la expresin (1) anterior.

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 103

UA paralelo =

MDT paralelo MTBF paralelo

MDT paralelo MTBF1 MTBF2 MDT1 + MDT2

UA1 UA2 =

MDT1 MDT2 MTBF1 MTBF2

Consecuentemente,
MDT paralelo = MDT1 MDT2 MDT1 + MDT2

C) Caso de n subsistemas idnticos en paralelo: Consideremos ahora el


caso de un sistema constituido por n subsistemas idnticos, donde el sistema se considera que falla si m o ms subsistemas fallan. Cuales son las frmulas para el ratio de fallo, MTBF, disponibilidad y tiempo de inactividad para el sistema completo?

Tasa de Fallo del Sistema (Failure Rate): Si el sistema consiste solamente


en el subsistema #1, entonces el ratio de fallo es , y la probabilidad de fallo en dt es dt. Para tener un fallo del sistema, necesitamos tener otros (m-1) subsistemas en modo de fallo. La opcin a que alguno de los subsistemas est en modo de fallo est dado por MDT/(MTBF+MDT), o (MDT/MTBF), asumiendo que MDT<< MTBF. Para encontrar (m-1) subsistemas en modo de fallo, la probabilidad ser

(
Habr

MDT m1 ) MTBF

n1

Cm1 caminos para el grupo (m-1) fuera de los (n-1)

subsistemas. Adems, se puede seleccionar cualquier subsistema para que sea el subsistema #1 en el anlisis. Expresndolo todo junto se obtiene:

104Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.

m _ out _ of _ n = (

MDT m 1 n! m MDT m 1 ) n 1 C m 1 n = MTBF (n m)!(m 1)!

(2)

Este es el ratio de fallo para exactamente m subsistemas fallidos. El ratio de fallo para un nmero de subsistemas mayor que m estar reducido por un factor de ( MDT ) . Para una comprobacin consistente, vamos a considerar n=m=2. Esto corresponde por tanto a dos subsistemas idnticos en paralelo. Cuando m=2 subsistemas fallan, el sistema completo falla. La expresin (2) para este caso ser

system = 2 (2 MDT) ,
la cual est de acuerdo con la frmula del apartado anterior de dos subsistemas conectados en paralelo.

Tiempo Entre Fallos del Sistema (Mean Time Between Failure):


Considerando la aproximacin de que el inverso del ratio de fallo es el MBTF (cierto, como se ha comentado anteriormente, para una distribucin exponencial), se obtiene
MTBFm_out_of_n=1/m_out_of_n=

MTBF m n! MDT m 1 (n m)!(m 1)!

Disponibilidad

Indisponibilidad

del

Sistema

(Availability

and

Unavailability): Para que el sistema est disponible, al menos (n-m+1)


subsistemas deben estar disponibles. Con lo cual:
Am _ out _ of _ n = n! A i (1 A) n i i = n m +1 ( n i )!i!

Utilizando la siguiente igualdad,

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 105

1 = [ A + (1 A)]n =
i =0

n! Ai (1 A) ni (n i)!i!

se puede rescribir la disponibilidad como

Am _ out _ of _ n = 1
i =0

nm

n! n! Ai (1 A) n i 1 (1 A) m (n i )!i! m!(n m)!

Y la indisponibilidad ser dada por (de nuevo, para MDT<<MTBF): UAm _ out _ of _ n = n! UA m m!(n m)!

Tiempo de Inactividad del Sistema (Mean Down Time): De la definicin


de

UAm _ out _ of _ n =

MDTm _ out _ of _ n MTBFm _ out _ of _ n

se obtiene que MDT para el caso de m_out_of_n, mediante la aplicacin de los apartados anteriores para UAm_out_of_n y MTBFm_out_of_n. Por consiguiente:

MDTm _ out _ of _ n =

MDT m

106Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.


Dos subsistemas en Serie ( es la tasa de fallo) Dos subsistemas en Paralelo n subsistemas idnticos en paralelo; el sistema falla si m o ms subsistemas fallan. (m_out_of_n)

System Failure Rate System MTBF

series=1+2 MTBFseries=

parallel = 1 2 ( MDT1 + MDT2 )


MTBF1 MTBF2 MDT1 + MDT2

m _ out _ of _ n =

n! m MDT m 1 ( n m)!(m 1)! MTBF m n! m 1 MDT (n m)!(m 1)!

MTBF1 MTBF2 MTBF1 + MTBF2

MTBFparallel=

MTBFm _ out _ of _ n =

System Availability (A) System Unavailability (UA) System Mean Down Time (MDT)

Aseries = A1 A2

Aparallel = A1 + A2 A1 A2

Am _ out _ of _ n = 1

n! (1 A) m m!(n m)!

UAseries = UA1 + UA2 UA1 UA2


MDTseries=

UAparallel = UA1 UA2

UAm _ out _ of _ n =

n! UA m m!(n m)!

MTBF1 MDT2 + MTBF2 MDT1 MTBF1 + MTBF2

MDT parallel

MDT1 MDT2 = MDT1 + MDT2

MDTm _ out _ of _ n =

MDT m

Tabla 4.1. Tasa resumen de formulas por configuracin

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 107

IV.2.1.1. E JEMPLO S ENCILLO DE C LCULO

Un sistema est formado por 9 componentes de acuerdo a la siguiente estructura: los componentes B, C, D y E estn conectados en paralelo secuencial y los G y H en paralelo activo. Los fallos se considera que ocurren de manera exponencial y son estadsticamente independientes en los distintos componentes. Obtener la fiabilidad del sistema para un funcionamiento de 1000 horas si las tasa de fallos de cada componente son las siguientes:

B G A C D E
Figura 4.6: Subsistema en Paralelo Secuencial

F H

Componentes A
10 6

B, C, D y E
2 10 4

GyH

2 10 6

2 10 6

3 10 5

Tabla 4.2. Tasa de fallo de cada componente

Para calcular la fiabilidad total del sistema se debe ir descomponiendo ste en subsistemas en los que previamente se calcular su fiabilidad que ser luego utilizada para el calculo final. As, si T, que es la funcin de fallo de los componentes es para todos exponencial, se tiene que:

108Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

T = Exp() f (t) = e t , t > 0


Luego, la fiabilidad en cada componente por separado se calcula como sigue:

R(t) = P(T t) = e t
As, las fiabilidades de los componentes A, F e I son, respectivamente:

R A ( t ) = e 10

t t

R A (1000) = e 10 = 0.999 R F (1000) = e 210 = 0.998 R I (1000) = e 310 = 0.970


2 3

R F ( t ) = e 210 R I ( t ) = e 310

Los componentes G y H, al estar en paralelo activo tienen una fiabilidad de: R GH ( t ) = 1 (1 R i ( t )) 2 = 1 (1 e 210
6

) 2 R GH (1000) = 0.9999

Los componentes B, C, D y E por estar conectados en paralelo secuencial su fiabilidad es de:

R BCDE ( t ) = P(X = P(t ) < 4) = e t


i =0

( t ) i i!

R BCDE ( t ) = e 210
i =0

(2 10 1000) i =0.9998 i!

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 109

Por ltimo, como los componentes A, {BCDE}, F, {GH} e I estn conectados en serie, la fiabilidad total del sistema para un funcionamiento de 1000 horas es: R ( t ) = R A ( t ) R BCDE ( t ) R F ( t ) R GH ( t ) R I ( t ) R (1000) = 0.999 0.9998 0.998 0.9999 0.970 = 0.9668

IV.3.RECOMENDACIONESPRCTICASPARACLCULOSDEFIABILIDAD

Los datos para los estudios de fiabilidad provienen muy a menudo de datos histricos y a veces son resultados de ensayos realizados para tal fin. En cualquier caso, la variable aleatoria que se tiene en cuenta en los estudios de fiabilidad es el tiempo y tras el registro de N datos se puede calcular el TBF que es el tiempo de buen funcionamiento entre dos fallos y que, en un histrico, se localiza por sus fechas y, para un ensayo, se considera el tiempo que transcurre desde el inicio hasta que el componentes supera el umbral de degradacin. Una vez considerados los N valores, se deben clasificar por orden creciente para reagrupar los datos en intervalos de tiempo de la forma:
t = t i t i 1

No existe una nica manera de establecer cul debe ser el nmero de grupos que deben realizarse, ni el tamao del incremento de t en cada grupo. Algunos autores proponen que el nmero de grupos sea inferior a N/10 y superior a 5, estableciendo posteriormente cual ser el valor de t. Una vez reagrupados los N datos en clases o intervalos, se estima la distribucin de los fallos F(t) con la frecuencia acumulada de fallos observados en el tiempo considerado. As:

110Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Fi =

n
j=1

n de fallos antes de t i n de fallos totales

Es decir, nj cuenta el nmero de ocasiones de las N observadas en que el tiempo de buen funcionamiento ha estado comprendido entre tj-1 y tj. Luego, Fi estima la probabilidad de que un fallo del sistema se produzca antes de ti. Como en toda estimacin, la aproximacin de Fi a la verdadera P(T<ti) ser tanto mejor cuanto mayor sea el valor de N, el nmero de datos observados. En caso de muestras pequeas, existen divergencias entre la distribucin de la poblacin y la muestral que con frecuencia son corregidas de la siguiente manera: Si 20<N<50, la frecuencia acumulada se calcula utilizando la aproximacin de rangos medios, resultando:

Fi =

n
j=1

N +1

Si N<20, la aproximacin que se utiliza es la de rangos medianos. Entonces,

Fi =

n
j=1

0.3

N + 0.4

En cualquiera de los casos, la fiabilidad se estimar por:


R i = 1 Fi

En el caso de muestras grandes, las estimaciones empricas de la fiabilidad proporcionan resultados muy precisos, no siendo necesario el ajuste de las tasas de fallos a las distribuciones exponencial, weibull u otras.

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 111

Para el caso en el que la funcin de fallo se ajusta al modelo exponencial, es muy fcil estimar tambin cual ser el tiempo medio de funcionamiento Como:

R ( t ) = e t = MTBF = 1

ln R ( t ) t

Otra forma de estimar de manera emprica este tiempo medio de buen funcionamiento de un sistema si se ensayan n, depende si los sistemas que han ido fallando han sido sustituidos o no. Si no se reponen los sistemas averiados durante el tiempo de ensayo una buena estimacin del tiempo medio de fallo del sistema es:

MTBF =

t
i =1

+ (n r ) t t r

donde ahora r son los sistemas averiados en el tiempo de ensayo t y ti son los tiempos en los que han fallado los r sistemas. Si durante el ensayo, los sistemas que se averan se sustituyen, el estimador del tiempo medio hasta el fallo es:
MTBF = nt t r

IV.3.1.EJEMPLOSENCILLODECLCULO

Estimar la tasa de fallos de un cierto componente si se han ensayado 50 durante un tiempo de 1000 horas y al cabo de dicho periodo de tiempo se han

112Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

observado 6 fallos que no han sido sustituidos. Los tiempos de fallos han ido apareciendo a las 870, 882, 899, 932, 940 y 987 horas. De acuerdo a lo expuesto anteriormente si el ensayo a tenido lugar durante 1000 horas y los componentes averiados en este tiempo no han sido repuestos, la estimacin del tiempo medio de buen funcionamiento del componente ensayado es:

MTBF =

t
i =1

+ (n r ) t t r =

870 + 882 + 899 + 932 + 940 + 987 + (50 6)1000 6 MTBF = 8251.6 horas

Luego, la tasa de fallos del componente, si este siguiera un modelo exponencial sera:
= 1 = 0.00012 fallos/hora MTBF

IV.4.ELREGISTROADECUADODEFALLOS.BUENASPRCTICASPARALOS CLCULOSDECONFIABILIDAD

IV.4.1.ABUNDANDOENELCONCEPTODEFALLO

Se ha mencionado cmo por fallo se entiende el cese de la aptitud de un elemento para realizar una funcin requerida. Por tanto, tras el fallo el elemento se encuentra en estado de avera. Fallo es el paso, la transicin, de un estado a otro, por oposicin a avera que es un estado (este concepto de fallo no se aplica a elementos constituidos slo por material lgico). Siempre que un fallo tiene lugar, existe el mecanismo que lo hace posible, la forma

cmo se ha producido ese cese de la aptitud del elemento. Este concepto, el


proceso fsico, qumico, o de otro tipo que conduce al fallo, se denominar a partir de ahora modo de fallo del elemento. Adems de conocer el cmo se

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 113

produce el fallo del elemento, ser de enorme inters averiguar por qu este tuvo lugar, la razn que condujo al fallo o causa de fallo. Las causas del fallo sern circunstancias asociadas con el diseo, fabricacin, instalacin, uso y mantenimiento del elemento. Existen, por tanto, fallos de diseo, fallos de fabricacin, fallos de instalacin, fallos por mal uso, fallos por mal manejo o manutencin y fallos que son el resultado de un inadecuado o incorrecto mantenimiento. El anlisis de las causas de determinados modos de fallo es una tarea complicada. Es necesaria experiencia, y en muchos casos un buen nmero de recursos y horas de investigacin. Adems, los elementos tendrn fallos

primarios (cuya causa directa o indirecta no es un fallo en otro elemento), pero


en muchos casos los fallos de los elementos sern secundarios, cuya causa directa o indirecta ser un fallo de otro elemento (por ejemplo, el fallo del inyector en el ejemplo anterior, o del filtro de admisin). Obsrvese adems, como tambin puede ser un subsistema completo el que falle, con motivo de algn tipo de desajuste existente entre los elementos que lo componen. Puede esto suceder incluso en el caso en que todos los elementos del subsistema se encuentren en buenas condiciones de funcionamiento. Esto pone de manifiesto el carcter sistmico de los sistemas productivos. Es fundamental que exista la capacidad de clasificacin de los distintos modos de fallo de los elementos que componen las instalaciones a mantener, y que no falte la capacidad de discriminacin entre las posibles causas de los mismos. Esto nos permitir, como se ver en adelante, asociarlos a patrones de comportamiento o, desde un punto de vista estadstico, a funciones de distribucin de las probabilidades de que estos fallos tengan lugar. De tal forma que ser posible hacer una clasificacin de los mismos de acuerdo con la naturaleza de esta funcin distribucin. Con este criterio se podra hacer, por ejemplo, la agrupacin inicial siguiente: Fallos por desgaste, Fallos repentinos,

etc.

114Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Antes de finalizar esta seccin dedicada a aclarar los conceptos relacionados con los fallos de los elementos y su registro, hay que decir que evidentemente todos los fallos no son iguales, pues pueden tener efectos muy diferentes sobre el sistema de produccin y su entorno. La determinacin de las consecuencias de cada fallo orientar las respuestas del gestor de mantenimiento para resolver cada problema (prevencin, prediccin, rediseo, sustitucin peridica, no mantenimiento, etc.) especfico. Obviamente aquellos fallos llamados crticos, susceptibles de producir heridas a personas, al medio ambiente, daos materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables, sern los que necesitarn una mayor atencin por parte de la funcin mantenimiento.

IV.4.2.CONSIDERACIONESSOBREESTADOSYTIEMPOSDEUNDISPOSITIVO

Estados y tiempos de un dispositivo son datos que se desprenden de la definicin del concepto de fallo del mismo, que es la transicin desde un estado en que cumple con su funcin requerida, a otro en el que no la cumple. Si se supone entonces que en todo momento se suministran los medios exteriores que son necesarios para el funcionamiento de un elemento, existen dos estados fundamentales del dispositivo: el estado de disponibilidad, o estado de un elemento caracterizado por su aptitud para realizar una funcin requerida; y el

estado de indisponibilidad, o estado de un elemento caracterizado por su


inaptitud para realizar esa funcin. Si la aptitud del elemento para cumplir con una funcin requerida cesa con motivo de la falta de suministro de medios exteriores, se dice entonces que el elemento sigue en estado de disponibilidad, pero que se encuentra en un estado de incapacidad externa. Un equipo podr entonces encontrarse en un estado de incapacidad, o de inaptitud para cumplir una funcin requerida, como consecuencia del cese en el suministro de los medios externos necesarios para

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 115

su funcionamiento (incapacidad externa) o bien por que se encuentre en estado

de incapacidad interna, o estado de un elemento caracterizado, bien por una


avera, o bien por una posible inaptitud para realizar una funcin requerida durante el mantenimiento. El estado de incapacidad interna coincide por tanto con el estado de indisponibilidad del equipo.
Estado del dispositivo Incapacidad Interna Avera Externa Capacidad Funcionamiento Espera Reposo

Mantenimiento Preventivo

Estado del dispositivo Indisponibilidad Incap. Externa Avera Mantenimiento Preventivo


Figura 4.7. Cuadros de estados de un dispositivo (UNE-EN 13306:2001)

Disponibilidad

Funcionamiento

Espera

Reposo

Atendiendo al prrafo anterior, el estado de avera, o simplemente

avera, se caracteriza por la inaptitud de un elemento para realizar la funcin


requerida, excluida la inaptitud debida al mantenimiento preventivo u otras acciones programadas, o a una falta de medios exteriores. A su vez, cuando un equipo se encuentra disponible, puede hallarse en los siguientes estados

116Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

posibles: En estado de funcionamiento, o estado en que un elemento realiza la funcin requerida.; en estado de espera, tambin llamado estado de reserva, que es un estado de disponibilidad no operativo durante el tiempo requerido 5; o en estado de inactividad, tambin llamado libre de servicio o de reposo (idle), que es un estado de disponibilidad y de no funcionamiento durante un tiempo no requerido. Haciendo un resumen de los anteriores estados, podemos obtener los cuadros de la figura 4.7. Una vez definidos los posibles estados en que puede encontrarse un elemento, se pueden definir cada uno de los tiempos que el dispositivo permanece en cada estado, atendiendo a la clasificacin general de la figura 4.8. Donde puede comprobarse cmo, salvo que exista incapacidad como consecuencia de la ausencia de medios exteriores, la indisponibilidad del elemento ser achacable al tiempo de mantenimiento del mismo que le impide cumplir con su funcin requerida, o intervalo de tiempo durante el que se efecta una accin de mantenimiento sobre el mismo, manual o automticamente, incluidos los retrasos tcnicos y logsticos, que le impiden cumplir con su funcin. En efecto, el tiempo de mantenimiento de un elemento incluir un tiempo llamado de mantenimiento activo, durante el que se le efectuar la accin de mantenimiento, pero tambin a menudo se incurrir en retrasos, fundamentalmente cuando se producen fallos y las actuaciones de mantenimiento no se han programado con antelacin 6. Los retrasos pueden ser de tipo administrativo (por ejemplo, los retrasos provocados por la imposibilidad de ejecutar acciones de mantenimiento por la necesidad de obtencin de permisos o autorizaciones de acceso a los equipos, la necesidad de
Tiempo requerido es un intervalo de tiempo durante el cual el usuario demanda que el elemento se encuentreencondicindedesarrollarsufuncinrequerida. En estos casos, es comn obtener valore medios de los tiempo totales necesarios para la reparacin del equipo, o tiempos de mantenimiento correctivo, en particular el MTTR (Mean Time To Repair, o tiempomediodereparacin).
6 5

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 117

determinados trmites oficiales para el comienzo de la realizacin de un trabajo, etc.), o de tipo logstico (por ejemplo, los debidos al desplazamiento hasta instalaciones no atendidas, a la espera de piezas de recambio, de equipos de ensayo, de informaciones y de condiciones ambientales adecuadas, etc.).

Tiempode funcionamiento

Tiempode incapacidad externa

Tiempode correctivoode avera

Tiempode preventivo

Disponibilidad

Tiempoderetraso logsticoy administrativo Tiempode correctivo activo

Indisponibilidad

Tiempode espera Tiempode reposo

Figura 4.8. Cuadro de tiempos de un dispositivo

IV.4.3.IMPORTANCIADELREGISTRODEFALLOSENELANLISISDECONFIABILIDAD

El fenmeno de la aparicin de fallos se comporta como un proceso estocstico, esta claro que no podemos llegar a predecir cuando ocurrirn los fallos, pero si determinar, en base a nuestra mejor informacin, los tiempos para realizar mantenimiento preventivo, y las polticas de mantenimiento ms adecuadas a

118Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

largo plazo. Por tanto, los datos existentes en una planta industrial acerca de los fallos de los elementos que la componen se convierten en un activo

fundamental para la gestin de la confiabilidad y mantenimiento de la misma.


La utilizacin adecuada de los datos operacionales de los equipos puede ser de gran ayuda en el proceso de toma de decisiones para: Obtener medidores de control; Disear polticas de mantenimiento en un contexto operacional dado; Encontrar frecuencias idnea de sustitucin o mantenimiento de un elemento; Calcular la cantidad de repuesto a almacenar de un determinado elemento crtico; Estimar la calidad de la reparacin realizada por distintos proveedores; Predecir averas para as disear los recursos de mantenimiento necesarios; etc. Para cada elemento cuya fiabilidad se desee estudiar (ms aun para los elementos crticos), deberemos almacenar el tiempo (o bien nmero de unidades de uso como los km, o los kW, etc., en funcin al parmetro elegido para el control del mantenimiento) en que tienen lugar sus fallos, los modos de fallo y, de ser posible, las causas de los mismos. Para cada elemento cuya mantenibilidad se desee estudiar (ms aun para los elementos crticos), deberemos almacenar el tiempo necesario para reparar sus fallos, y las causas por las que se produce ese tiempo de parada.

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 119

IV.4.3.1. U TILIZACIN P RCTICA DEL R EGISTRO EN E STUDIOS DE F IABILIDAD

Como comentamos en secciones anteriores, para la realizacin de cualquier estudio de fiabilidad necesitaremos conocer cuatro funciones bsicas que tienen que ver con el fallo de los equipos a analizar: La funcin de densidad de la probabilidad de fallo (f(t)), La funcin de distribucin acumulada de la probabilidad de fallos (F(t)), La funcin fiabilidad (R(t)) y La funcin tasa de fallos ((t)).

PERIODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Autobs1 fallo fallo fallo

Autobs2 fallo fallo fallo fallo

Autobs3 fallo fallo fallo fallo

Autobs4 fallo fallo fallo fallo

Autobs5 fallo fallo fallo

Tabla 4.3. Distribucin de fallos de los autobuses (Adaptado de Crespo et al. 2004).

Presentamos a continuacin un ejemplo que nos ayuda a comprender cmo transformamos el dato sobre el fallo en las correspondientes funciones elementales mencionadas. Esto lo hacemos utilizando un ejemplo que creamos a partir de un listado del GMAO de una empresa de autobuses. Listando los fallos experimentados por cinco equipos idnticos en los ltimos diez meses, funcionando en igualdad de condiciones operativas, se obtiene la siguiente lista

120Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

(suponemos que en ningn caso aparecen ms de un fallo en un mes y que despus de la reparacin del fallo el equipo queda como nuevo): En la Tabla 4.3 se detalla el perodo en que tiene lugar el fallo, y aparece entre parntesis el coste asociado al mismo, donde se incluyen los costes de reparacin, as como los costes de oportunidad considerados por la empresa de autobuses. Nmerodefallosencadaautobscorrespondientesala edaddelacorreaespecificadaenlaprimeracolumnade latabla.Supuestoigualmododefallo. Bus2 1 1 1 1 Bus3 2 1 1 Bus4 2 1 1 Bus5 TOTALFLOTA 1 1 1 6 3 5 4

isimoperododevida Bus1 delacorrea(Meses) 1 2 3 4 2 1

Tabla 4.4. Nmero de fallos y tiempo de vida de la correa.

La Tabla 4.4 la obtenemos a partir de la 4.3 ordenando los datos de distinta forma. La idea es obtener la mxima informacin posible de la muestra de fallos de correas existente en la base de datos. A partir de la Tabla 4.4, es fcil construir una estimacin de la funcin de densidad de las probabilidades de fallo y de la tasa de fallo de la correa para el modo de fallo objeto de estudio conforme a la Tabla 4.5. Obsrvese adems cmo dado que f(t)=R(t-1)-R(t), que (t)=f(t)/R(t-1), y que F(t)=1-R(t), conocida una de las cuatro funciones anteriores se obtienen

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 121

las tres restantes. A partir de la Tabla 4.5 podemos obtener la representacin grfica de las funciones estimadas, que se presenta en la Figura 4.9.
Partiendo de: Nmero total de fallos en la muestra:6+3+5+4=18 Tiempo mximo de vida observado de la correa para este modo de fallo = 4 perodos i-simo perodo de vida de la correa (Meses) 1. 2. 3. 4. Funcin de densidad de la PF, f(t) 6/18 = 1/3 3/18 = 1/6 5/18 4/18= 2/9 F(t) Fiabilidad. R(t)=1-F(t) 12/18 = 2/3 9/18 = 1/2 4/18 = 2/9 0

(t)=f(t)/R(t-1)
1/3 1 /4 5/9 1

Tasa de fallo

1/3 7/9 1

Tabla 4.5. Probabilidades de fallo.

Funciones bsicas
1 Probabilidades 4/5 3/5 2/5 1/5 0 1 2 3 4 Perodo de tiempo

f(t) F(t) R(t) (t)

Figura 4.9. Representacin grfica de las funciones bsicas estimadas.

En el ejemplo anterior la muestra de fallos era de un total de 18 eventos distribuidos a lo largo de los diez meses que se han investigado con el GMAO. Suponiendo buena calidad en las anotaciones, la obtencin de las funciones representadas en la Figura 4.9 nos permite tener cierta informacin a partir de la cual podemos ya comenzar a tomar decisiones en ciertos problemas de fiabilidad y mantenimiento. En cualquier caso, las funciones obtenidas se

122Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

calculan a partir de un tamao de muestra que condiciona nuestro estimacin de la probabilidad de fallo. Por ejemplo, si consideramos las funciones empricas obtenidas asumimos que ningn autobs funcionar ms de cuatro meses sin fallar. Lo cual no tiene por que ser de todo cierto. En la actualidad lo que hacemos es aproximar de manera rpida el comportamiento de la probabilidad de fallo de los equipos a funciones continuas de distribucin que se demuestra reproducen fielmente el comportamiento de los equipos para los modos de fallo que sean objeto de estudio. De esta forma tenemos dos ventajas: 1) necesitamos un tamao de muestra menor, 2) mejoramos las estimaciones de las probabilidades de fallo. As por ejemplo para el caso de los autobuses podemos estimar la funcin de distribucin de la probabilidad de fallos utilizando ahora el mtodo Weibull y un software convencional (Relest), y obtener resultados adecuados par un tamao de muestra inferior. Por ejemplo supngase que en ejemplo de los autobuses se tuviese una informacin ms exacta (en horas) de cuando se producen los cinco primeros fallos, de manera que la tabla para los tres primeros perodos (meses) de funcionamiento de los cinco autobuses pudiera a expresarse de la siguiente forma (supngase que cada autobs trabaja unas 300 horas al mes y que se consideran los datos hasta el final del tercer mes): Autobs1 Autobs2 100 Autobs3 Autobs4Autobs5 250

350

450(200) 850

Tabla 4.6. Probabilidades de fallo.

En la Tabla 4.6 aparecen entre parntesis las horas que lleva funcionando la correa cuando falla, en caso de que el fallo no sea el primero

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 123

que tiene lugar en ese autobs. Entonces obsrvese que el nmero de horas que llevan funcionando sin fallar las correas instaladas en los camiones, al final de la prueba, son las siguientes:
Autobs1 900 Autobs2 800 Autobs3 550 Tabla 4.7. Horas de funcionamiento sin fallo de las correas al final del tercer mes. Autobs4Autobs5 450 50

Figura 4.10. Representacin grfica de las funciones tericas estimadas.

124Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Cuando utilizamos el mtodo Weibull, tenemos no slo los datos de los fallos en Tabla 4.6, sino tambin los datos de las horas de funcionamiento sin fallo registradas, que seran denominados datos censurados de nuestra muestra (Tabla 4.7.). Estos datos son igualmente considerados en los clculos de fiabilidad (en la Figura 4.10. correspondiente al software Relest los datos censurados aparecen con un smbolo + a continuacin del valor numrico de la lista de tiempos operativos). t 832,26
1, 23

Utilizando ahora esta funcin de distribucin, R(t)= e 24,96%.

, la

probabilidad de funcionar por encima de los 4 meses (1200 horas) sera de

Finalmente comentar que, como se ha comentado, es habitual utilizar distintos tipos de funcin distribucin dependiendo de los equipos y modos de fallos que se analizan. De tal forma que las funciones exponencial, Weibull y lognormal son las ms utilizadas para equipos elctricos y de instrumentacin, dinmicos y estticos respectivamente.
IV.4.3.2. U TILIZACIN P RCTICA DEL R EGISTRO EN E STUDIOS DE M ANTENIBILIDAD

Para la realizacin de estudios de mantenibilidad de los equipos y para los modos de fallo que sean de nuestro inters, necesitamos registrar convenientemente los tiempos en que los equipos se encuentran fuera de servicio (Figura 4.11).

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 125

Figura 4.11. Representacin grfica de los tiempos a registrar.

Los diferentes tiempos empleados en la ejecucin de cada ensayo individual de a saber: Factores personales, que representan la influencia de la habilidad, motivacin, experiencia, actitud, capacidad fsica, vista, autodisciplina, formacin, responsabilidad y otras caractersticas similares relacionadas con el personal involucrado; Factores operacionales, que representan la influencia del entorno operativo, en funcin de las consecuencias que ha producido el fallo sobre las operaciones, el ambiente, la seguridad y la condicin fsica del activo en recuperacin; Entorno, que representa la influencia de factores como temperatura, humedad, ruido, iluminacin, vibracin, momento del da, poca del ao, viento, ruido, etc. en el personal de mantenimiento durante la operacin de restauracin del equipo.

tarea de mantenimiento, son el resultado de la influencia de

distintos factores que afectarn a cada operacin de mantenimiento del equipo,

126Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Las medidas de mantenibilidad estn relacionadas con el tiempo que un elemento pasa en estado de reparacin. El clculo de la Mantenibilidad, se expresa como la probabilidad de que la variable aleatoria del tiempo de reparacin (TTR - time to repair, en ingls) tome un determinado valor. Es decir, La funcin de distribucin de esta variable aleatoria llamada funcin de Mantenibilidad M(t) indica la probabilidad de que la funcin del sistema sea recuperada antes de un tiempo de evaluacin (t). Las funciones exponencial, Weibull y normal son las ms comunes

utilizadas para la funcin de mantenibilidad en los dispositivos industriales. La utilidad de estos clculos son claros para los gerentes de mantenimiento. Por ejemplo supongamos que hemos realizado un total de 10 reparaciones sobre un determinado compresor de las cuales tenemos registrados los tiempos de reparacin que se corresponden con la siguiente serie numrica: 16-16-14-14-15-15-17-18-17-19. Supongamos que utilizamos la funcin de distribucin exponencial y que queremos calcular: 1) La probabilidad de reparar el equipo antes de un tiempo t = 4 horas; 2) El tiempo medio de recuperacin MTTR - Valor esperado de la variable; 3) Tiempo de recuperacin del equipo (TTR) dada una probabilidad de

completar una tarea de mantenimiento M(t) = 20%, M(t)=95%. Entonces, M(t)=1-exp(-t), con t = tiempo evaluacin, =frecuencia de reparacin = (1/MTTR) y

MTTR=

TTRi
i =1

i =n

es el tiempo promedio de reparacin.

En tal caso los resultados obtenidos seran: MTTR = 16,10 horas

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 127

= 1/16,10 h = 0,062112 reparaciones/hora M(t=4) = 1-e-(0,062112x4)=0,22, es decir tenemos un 22% de probabilidad de que el equipo sea reparado en un tiempo de 4 horas.

Adems y dado que para esta distribucin se tiene TTR(M(t)) = (1/) [-Ln( 1M(t) )] Caso 1: M(t) = 20%, TTR(20%) = 3,6 horas - Tiempo de recuperacin dada una probabilidad de completar la tarea de mantenimiento del 20%. Caso 2: M(t) = 95%, TTR(95%) = 48,2 horas - Tiempo de recuperacin dada una probabilidad de completar la tarea de mantenimiento del 95%. Finalmente, en esta apartado comentar como la realizacin de cualquier tarea de mantenimiento est relacionada con diversos costes: unos costes directos (repuestos, mano de obra, etc.) y los costes indirectos que resultan como consecuencia de no tener el sistema disponible para la operacin. Razn por la cual los departamentos de mantenimiento pueden ser cada vez ms impactantes y el factor mantenibilidad, produccin.
IV.4.3.3. U TILIZACIN P RCTICA DEL R EGISTRO EN E STUDIOS DE D ISPONIBILIDAD

representa

hoy en da, una de las en cualquier sistema

mayores reas de oportunidad para agregar valor

La disponibilidad es una caracterstica que resume cuantitativamente el perfil de operabilidad de un elemento. Representa el porcentaje del tiempo disponible (de uso) del activo en un periodo determinado. Es una medida importante y til en casos en los que el usuario tiene que tomar decisiones con respecto a la adquisicin de un elemento entre varias posibilidades alternativas. La disponibilidad relaciona bsicamente los tiempos promedios de reparacin de los fallos (MTTR o TPPR - relacionado con la mantenibilidad) y los tiempos promedios operativos (MTTF o TPO relacionado con la fiabilidad (funcin de la

128Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

tasa de fallos). Los clculos de disponibilidad operacional los podemos realizar utilizando los datos de nujestro re gistro de fallos, operando como se ha indicado con anterioridad y la siguiente expresin:

A=

TPO TPO + TPPR

IV.4.3.4. P RECAUCIONES CON LA U TILIZACIN P RCTICA DE LAS F UNCIONES DE D ISTRIBUCIN

A menudo es necesario realizar pruebas de ajuste de los datos utilizados que permiten validar si la distribucin se ajusta al comportamiento del modelo estadstico seleccionado. Un test estadstico recomendado en estos casos es el de Kolmogorov- Smirnov. Al realizar este test se calcula la distancia mxima entre la frecuencia acumulada de los tiempos observados y la frecuencia terica acumulada provista por el modelo seleccionado. Si la distancia entre estas frecuencias acumuladas es igual o mayor, se puede concluir que el modelo seleccionado no provee un buen ajuste para los datos evaluados. EL lector puede consultar ms informacin en Kececioglu D (1991).

IV.5.REFERENCIASBIBLIGRFICASDELCAPTULO

Arata Andreani A. 2009. Ingeniera y Gestin de la Confiabilidad Operacional en Plantas Industriales. Ril Editores. Santiago de Chile.

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Marquez

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2006.

Contemporary

maintenance

management: Process, framework and supporting pillars. Omega, 34(3):

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Crespo Mrquez A, Moreu de Leon P, Snchez Herguedas A. 2004. Ingeniera de mantenimiento. Mtodos y tcnicas de aplicacin a la fase operative de los equipos. Editorial AENOR. Madrid.

Campbell JD, Marcel Dekker.

Jardine AKS, 2001. Maintenance excellence. New York:

Duffuaa SO. 2000. Mathematical models in maintenance planning and scheduling. In Maintenance, Modelling and Optimization. Ben-Daya M, Duffuaa SO, Raouf A, Editors. Boston: Kluwer Academic Publishers.

Duffuaa SO, Raouf A, Campbell JD. 2000. Sistemas de Mantenimiento. Planeacin y Control. Limusa. Mexico.

EN 13306:2001. 2001. Maintenance Terminology. European Standard. CEN (European Committee for Standardization), Brussels.

Henley EJ, Kumamoto H. 1991. Probabilistic Risk Assessment. IEEE Press. Kececioglu D. 1991. Reliability and Life Testing Handbook, Prentice Hall. MIL-HDBK-781 Reliability Test Methods, Plans and Environment MIL-HDBK-189 Reliability Growth Management Reliability Toolkit:

Commercial Practices Edition, Morris et al, RAC Smith D.S. 1993. Reliability, Maintainability and Risk: Practical Methods for Engineers. Butterworth Heinemann. Oxford. Monchy F. 1990. Teora y prctica del mantenimiento industrial. Ed. Masson., Barcelona Viles E. 2001. Estadstica bsica para universitarios. EUNSA, Pamplona

Parte2 TcnicasparalaMejoradelaConfiabilidad

ENSAYOS
V.1INTRODUCCIN

Se denominan ensayos de fiabilidad a las pruebas que se realizan a componentes, dispositivos o sistemas, desde su concepcin y hasta su fase de utilizacin, pasando por todas las fases de diseo, fabricacin de prototipos, fabricacin en serie e instalacin, para obtener datos cualitativos y cuantitativos de fiabilidad. Segn normas, ensayo de fiabilidad se define como el ensayo que se realiza con el propsito de estimar, verificar o comparar valores de fiabilidad de elementos de uno o ms diseos o lotes de produccin. Como se ha indicado anteriormente los ensayos se pueden aplicar a un componente o a un sistema, por lo que en el resto de este captulo se utilizar una u otra denominacin indistintamente, junto con la de elemento, dispositivo, etc. En general se trata de obtener datos de fiabilidad para una determinada poblacin de componentes, por lo que ser necesario realiza ensayos sobre los mismos. Si se ensayan todos los componentes ser una Inspeccin 100%, o Inspeccin detallada. En este caso los resultados sern de gran calidad porque hemos analizado toda la poblacin. Sin embargo este tipo de ensayo presenta varias dificultades, entre las que destacan: 1. Es muy costosa econmicamente. 2. Lleva mucho tiempo. 3. Cuando el ensayo es destructivo resulta imposible, ya que nos quedaramos sin componentes para comercializar.

134Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Debido a estas razones se recurre al ensayo de un conjunto de componentes pertenecientes al total de la poblacin o colectivo, lo que se denomina Inspeccin por Muestreo. A este conjunto de componentes que se van a ensayar se le denomina muestra y al nmero de unidades que la componen Tamao de la muestra. Este tipo de ensayos presenta tambin sus propias caractersticas: Son ms econmicos. Se puede obtener buena informacin pero siempre tiene sesgo al ser una muestra y no ser el total de la poblacin. El personal que lo realiza deber estar ms especializado porque tiene que utilizar diversas tcnicas estadsticas para obtener datos que sean extrapolables al conjunto de la poblacin. La muestra debe ser elegida de forma aleatoria sobre la poblacin total, de forma que cualquier componente tenga la misma probabilidad de ser elegido. El tamao de la muestra debe ser el adecuado de manera que sea una muestra significativa. En este caso el riesgo de cometer un error es mayor que en el ensayo al 100% por lo que se debe cuantificar el mismo en trminos de margen de confianza o intervalo de confianza. Por otra parte los ensayos de fiabilidad pueden pretender dos objetivos: 1. Determinar si el componente es aceptable o no. Es decir, se comprueba si cumple o no con un determinado requisito o especificacin, lo que se denomina control por atributos. 2. Determinar el valor cuantitativo de una determinada caracterstica, lo que se denomina control por variables.

Ensayos 135

En general la realizacin de ensayos es costosa por lo que se debe definir claramente la funcionalidad y el uso del componente para planificar los correspondientes ensayos. En particular en los ensayos de vida del componente resulta fundamental conocer el medio ambiente en el que va a trabajar el mismo, as como el esfuerzo al que se ver sometido. Precisamente las condiciones ambientales y el esfuerzo, son caractersticas que en muchos casos aceleran el fallo del componente por lo que un incremento de esas caractersticas hace que los fallos aparezcan antes. Esto es lo que da lugar a los ensayos acelerados, que permiten obtener datos de fiabilidad en un corto perodo de tiempo y que se analizan posteriormente. Cuando se realiza un ensayo se deben definir una serie de aspectos a tener en cuenta, como son: 1. Requisitos del ensayo: Es el conjunto de especificaciones que hay que tener en cuenta para realizar un ensayo, como es el equipamiento a utilizar, la duracin del ensayo, las condiciones ambientales, etc. 2. Plan de ensayo: Representa la secuencia de actividades que se deben realizar para llevar a cabo el ensayo, el nmero de componentes a ensayar, cuando se termina el ensayo, si los componentes que fallan se reemplazan, la documentacin del mismo, etc. 3. Lugar de realizacin: Es la instalacin concreta donde se va a realizar el ensayo y que deber cumplir con los requisitos de seguridad, ambientales, etc., que le sean exigibles. 4. Personal: El equipo humano que realice el ensayo deber tener la formacin y experiencia adecuada a la complejidad del mismo.

136Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

V.2OBJETIVOSDELOSENSAYOSDEFIABILIDAD

El objetivo general de un ensayo de fiabilidad es conocer el comportamiento del componente o sistema en cuanto a su funcionalidad a lo largo del tiempo, su comportamiento en determinados ambientes, su perodo de vida, etc. En general los objetivos que se persiguen con los ensayos de fiabilidad son los siguientes: 1. Demostrar la fiabilidad de un componente o sistema. 2. Medir parmetros de fiabilidad. 3. Seleccionar componentes para una determinada aplicacin. Tambin se denomina cribado de componentes. 4. Comparar varias alternativas de diseo. 5. Detectar posibles deficiencias en el componente o sistema, y corregirlas. 6. Conocer los modos de fallo (forma en la que se manifiesta un fallo), los mecanismos de fallo (procesos fsico-qumicos internos que dan lugar a los modos de fallo) y las causas que originan ese mecanismo de fallo. 7. Elaborar un plan de mantenimiento optimizado.

V.3TIPOSDEENSAYOSDEFIABILIDAD

Existen diversas formas de clasificar los ensayos de fiabilidad. En prrafos sucesivos se muestran las ms habituales.

Ensayos 137

V.3.1ENSAYOSDEDEMOSTRACINDELAFIABILIDAD

Son ensayos que permiten demostrar que un componente o sistema cumple con los requisitos exigibles. En general podemos considerar dos tipos de componentes: 1. Componentes de un solo uso, porque ello supone su destruccin. Es el caso de fusibles, dispositivos pirotcnicos para el despliegue de antenas de satlites, sistema de guiado de un misil, resistencia mxima que un componente presenta a un esfuerzo determinado, etc. En este caso se realiza un ensayo destructivo sobre una muestra significativa del total de la produccin. 2. Componentes que se pueden ensayar antes de su utilizacin. Aqu el ensayo puede ser al 100%, o bien se ensaya una muestra elegida al azar y del tamao adecuado. V.3.2ENSAYOSPARAMEDIRPARMETROSDEFIABILIDAD

Son ensayos que tienen como objetivo obtener un valor cuantitativo de alguno de los parmetros de fiabilidad. En general se trata de obtener los valores de la distribucin estadstica que sigue el parmetro estudiado, como puede ser el tiempo medio de vida de una determinad poblacin de componentes. Lo dicho en el apartado anterior es vlido para este caso. V.3.3SEGNELLUGARDEENSAYO

Dependiendo del lugar de realizacin, los ensayos pueden ser:

138Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

1. Ensayos en el laboratorio. En este caso las condiciones del ensayo suelen estar muy controladas y son fcilmente reproducibles. En general este tipo de ensayos son ms caros. 2. Ensayos en la explotacin. En este caso las condiciones de funcionamiento no son tan reproducibles como en el caso anterior pero si son ms reales. Este tipo de ensayos suelen ser ms baratos.

V.3.4SEGNELTIEMPODEENSAYO

Segn el tiempo que tardan en llevarse a cabo los ensayos, estos pueden ser: 1. Ensayos normales. Son los que se producen en condiciones normales de funcionamiento. 2. Ensayos acelerados. Son los que someten a los componentes a condiciones de funcionamiento ms severas (estrs funcional y ambiental), de forma que se reduzca el tiempo que tarda en aparecer el fallo. Estas condiciones estn muy por encima de los valores habituales de funcionamiento. V.3.5SEGNELREEMPLAZAMIENTO Segn lo que se hace con el componente que falla, pueden ser: 1. Ensayos con reemplazamiento o reposicin: Son ensayos en los que si falla un componente, se repara y se devuelve al ensayo o bien se sustituye por uno nuevo. 2. Ensayos sin reemplazamiento o reposicin: Son los ensayos en los que el dispositivo que falla se retira del ensayo y no se reemplaza por otro.

Ensayos 139

V.3.6OTROSTIPOSDEENSAYOS A continuacin se enumeran otro conjunto de ensayos que son muy habituales: 1. Ensayos escalonados. Son ensayos en los que el valor de una de las variables aplicadas al componente, durante el ensayo, se realiza de forma escalonada y creciente, a lo largo de varios perodos de tiempo. 2. Ensayos secuenciales. Son un conjunto de ensayos que se llevan a cabo unos a continuacin de otros, segn el plan previsto. Al final de cada uno de los ensayos se toma la decisin de seguir o detener el proceso, segn el plan de ensayos establecido. 3. Ensayos de seleccin o Screening (cribado): Ensayos destinados a eliminar dispositivos potencialmente defectuosos por tener algunas caractersticas al lmite o en un rango que sean potencialmente candidatos a presentar fallos prematuros. 4. Ensayos de quemado inicial (Burn-In). Se realizan en condiciones de estrs para acelerar el mecanismo de fallo. De esta forma los elementos defectuosos fallan en esta etapa. Tienen como misin eliminar la etapa de mortalidad infantil. 5. Ensayos completos. Son los ensayos durante los cuales fallan todos los componentes que se estn ensayando. 6. Ensayos censurados. Son los ensayos que se detienen cuando se produce un determinado nmero de fallos o bien cuando se ha alcanzado un tiempo de ensayo determinado.

V.4ENSAYOSPORMUESTREO

Si se coge la totalidad de los componentes y se ponen a funcionar en condiciones normales, no todos los componentes tienen el mismo resultado por

140Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

lo que la variable analizada, como por ejemplo el tiempo de vida del conjunto sigue una determinada distribucin estadstica con valores que realmente corresponden al total de la poblacin. Estos valores son los que realmente que realmente nos gustara conocer, pero ante la imposibilidad de llevar a la prctica este ensayo, lo que hacemos es ensayar una muestra significativa. En este caso, tanto el valor medio, como la desviacin tpica y la varianza, tienen valores distintos a los mencionados anteriormente. La Tabla 5.1 muestra los parmetros que buscamos, que son los de la poblacin y los que realmente obtenemos que son los de la muestra. Denominacin Valor medio Desviacin tpica Varianza Poblacin 2 S S2 Muestra

Tabla 5.1. Datos estadsticos

Los valores de la muestra, se denominan valores estimados y cambian de un ensayo a otro. Para poder extrapolarlo a toda la poblacin se hace necesario dar una indicacin del error que se comete. Resulta bastante habitual en fiabilidad realizar ensayos de vida. En este caso se pretende obtener el Tiempo medio entre fallos (MTBF Mean Time Between Failures) si el elemento es reparable y si no lo es, el Tiempo medio hasta el fallo (MTTF - Mean Time To Failure). Para ello se toma una muestra significativa de componentes y se hace un ensayo que puede durar hasta que fallan todos los componentes. Sin embargo, frecuentemente se establecen ensayos censurados, bien por tiempo o bien por fallo. Si el ensayo se suspende al cabo de un determinado tiempo, se denomina ensayo a tiempo fijo, mientras que si se suspende despus de que hayan ocurrido un determinado nmero de fallos, se denomina ensayo a fallo fijo. Algunos autores utilizan la

Ensayos 141

denominacin de ensayo truncado si el ensayo es a tiempo fijo, y ensayo censurado si el ensayo es a fallo fijo. Segn lo indicado en el prrafo anterior y teniendo en cuenta que el ensayo, a su vez, puede ser con o sin reemplazamiento, tenemos cuatro tipos de ensayos muy habituales: 1. Ensayo a tiempo fijo sin reemplazamiento 2. Ensayo a tiempo fijo con reemplazamiento 3. Ensayo a fallo fijo sin reemplazamiento 4. Ensayo a fallo fijo con reemplazamiento

V.5CLCULODELAVIDAMEDIAESTIMADA
La vida media estimada de un ensayo se obtiene como el cociente entre el tiempo acumulado de funcionamiento y el nmero de fallos registrados. (1) Donde: K: Nmero de fallos durante el ensayo N: Nmero de componentes sometidos a ensayo T: Tiempo que dura el ensayo Para el caso de los ensayos mencionados en el prrafo anterior, se tiene: a) Ensayo a tiempo fijo sin reemplazamiento (2)

142Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

b) Ensayo a tiempo fijo con reemplazamiento (3) c) Ensayo a fallo fijo sin reemplazamiento (4) d) Ensayo a fallo fijo con reemplazamiento (5) A continuacin se muestran dos ejemplos que ilustran lo dicho anteriormente.

Ejemplo 1: Se ensayan 10 componentes electrnicos y se obtienen los


datos de tiempos hasta el fallo, Tabla 5.2. Si el ensayo se suspende a las 240 horas, determinar:

N de Componente 1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo hasta el fallo (h) 85 106 124 131 142 163 187 235

Tabla 5.2. Datos del ensayo

Ensayos 143

a) La vida media estimada si es un ensayo sin reemplazamiento. Segn (2):

b) La vida media estimada si es un ensayo con reemplazamiento. Segn (3):

Ejemplo 2: Con los mismos datos de la tabla II y si el ensayo se suspende


al octavo fallo, determinar:

a) La vida media estimada si es un ensayo sin reemplazamiento. Segn (4):

b) La vida media estimada si es un ensayo con reemplazamiento. Segn (5):

144Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

V.6INTERVALOYNIVELDECONFIANZA

La realizacin de un ensayo sobre una muestra de la poblacin, significa que los datos obtenidos no van a coincidir exactamente con los valores reales de la poblacin. En estos casos es necesario evaluar la bondad de los datos, es decir cuantificar la probabilidad de equivocarse. Esto se realiza mediante los intervalos de confianza y la probabilidad de estos. Un intervalo de confianza representa el margen de valores en el que se encuentra el verdadero valor de la variable buscada. Pero esto no es suficiente para dar una solucin satisfactoria, sino que adems debemos cuantificar la probabilidad de que el valor real se encuentre dentro de ese margen de valores. Esta probabilidad se denomina Nivel de confianza y se representa por 1- . El complemento a 1 del nivel de confianza se denomina Nivel de significacin y se representa por . Realmente, el nivel de significacin cuantifica la probabilidad de que el valor real del parmetro buscado se encuentre fuera del intervalo de confianza. Para el caso de sistemas electrnicos en el perodo de vida til, tasa de fallos constante y distribucin de tiempos de vida exponencial, se suele utilizar la distribucin Chi-cuadrado de Pearson para calcular el intervalo de confianza con un determinado nivel de significacin. Se puede demostrar que la expresin (6) sigue la distribucin Chi-cuadrado de Pearson. Por combinacin de la ecuacin (6) y la (1), se obtiene la (7), que tambin sigue la distribucin Chi-cuadrado. De esta forma, aunque no vamos a conocer el valor real de la vida media de la poblacin, lo que si vamos a conocer es el intervalo de valores entre los que se mueve y la probabilidad de que sea cierto. (6)

Ensayos 145

(7) Los intervalos de confianza pueden ser: Centrados o bilaterales. En esta caso el intervalo de confianza se define por dos valores, que son el lmite inferior (LI) y el lmite superior (LS), Figura 5.1. No centrados o unilaterales. Los intervalos no centrados definen solo un lmite, que puede ser el lmite inferior (LI) o el lmite superior (LS). Si conocemos el lmite inferior, Figura 5.2, significa que el valor es mayor que LI. Si conocemos el lmite superior, Figura 5.3, significa que el valor real es menor que LS. Por ejemplo un intervalo de confianza no centrado, para un ensayo de vida, en el que el lmite inferior son 30000h y el nivel de confianza es del 90% (nivel de significacin del 10%), supone que el valor real de la vida media del lote de componentes es mayor de 30000h, con una probabilidad de que sea cierto del 90%.

f(2)
/2 /2

1- LI LS 2

Figura 5.1. Intervalo centrado

146Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

f(2)

1- LI
Figura 5.2. Intervalo a la derecha

f(2)

1- LS 2

Figura 5.3. Intervalo a la izquierda Para un determinado ensayo con una muestra de tamao n, que durante el ensayo han dado lugar a un tiempo acumulado de funcionamiento , la expresin (7) sigue la distribucin Chi-cuadrado con K grados de libertad. Mediante la utilizacin de dicha distribucin estadstica podemos obtener los valores de los lmites superior (LS) y/o inferior (LI) del intervalo de confianza, para un determinado grado de significacin. En los prrafos siguientes se muestra la forma de hacerlo. V.6.1ENSAYOATIEMPOFIJOEINTERVALONOCENTRADO

Lmite superior (LS):

(8)

Ensayos 147

Lmite inferior (LI):

(9)

V.6.2ENSAYOATIEMPOFIJOEINTERVALOCENTRADO

(10)

Ejemplo 3: Supongamos un ensayo a tiempo fijo con los datos de la tabla II,
correspondientes al ejemplo 1. Determinar: a) Los lmites superior e inferior, suponiendo un intervalo no centrado y un lmite de significacin dl 10%. De acuerdo con los datos del enunciado tenemos: = 300h, K=8 y =10%

Lmite superior (LS):

Lmite inferior (LI):

b) Los lmites superior e inferior, suponiendo intervalo centrado y un lmite de significacin del 10%. De acuerdo con los datos del enunciado tenemos: = 300h, K=8 y =10%

148Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

V.6.3ENSAYOAFALLOFIJOEINTERVALONOCENTRADO

Lmite superior (LS): Lmite inferior (LI):

(11) (12)

V.6.4ENSAYOAFALLOFIJOEINTERVALOCENTRADO

(13)

Ejemplo 4: Supongamos un ensayo a fallo fijo con los datos de la tabla II del
ejemplo 1. Si el ensayo se detiene al octavo fallo, determinar: a) Los lmites superior e inferior, suponiendo un intervalo no centrado y un lmite de significacin del 10%. De acuerdo con los datos del enunciado tenemos: = 235h, K=8, =10%

Lmite superior (LS): Lmite inferior (LI):

b) Los lmites superior e inferior, suponiendo un intervalo centrado y un lmite de significacin del 10%. De acuerdo con los datos del enunciado tenemos: = 235h, K=8, =10%

Ensayos 149

V.7EnsayosAcelerados

Para evaluar la fiabilidad que un determinado producto va a tener se necesita realizar clculos de fiabilidad predictiva. Para esto existen varias opciones, entre las que figuran las siguientes: 1. Utilizar datos de productos similares desarrollados anteriormente y que ya son conocidos. Opcin muy utilizada cuando se disea un producto que constituye una versin mejorada de otra ya existente. 2. Lo mismo que lo indicado en el punto anterior pero con productos con similar tecnologa o bien productos similares. 3. Datos obtenidos de los suministradores de componentes. 4. Otras fuentes. En general estos datos deben estar disponibles en un corto espacio de tiempo por lo que frecuentemente y a falta de otras opciones o bien si dichas opciones no aportan datos suficientes, solo es posible recurrir a la realizacin de ensayos acelerados. Constituyen una forma ampliamente utilizada para obtener datos

experimentales de fiabilidad y en un corto espacio de tiempo. Sin embargo presentan algunas limitaciones que se deben tener en cuenta:

150Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

1. Se debe ser especialmente cuidadoso en la interpretacin de estos datos, porque pueden tambin llevar a errores si no se tiene en cuenta la forma de obtenerlos. 2. Tambin se debe tener en cuenta que los ensayos acelerados provocan a veces mecanismos de fallo, que no se produciran en condiciones normales de funcionamiento. Los ensayos acelerados provocan que el fallo aparezca antes, como consecuencia de las condiciones de trabajo a las que se somete el componente. Estas condiciones de estrs hacen que se aceleren los mecanismos de fallo del componente porque lo estresan a base de someterlo a determinadas condiciones de temperatura, humedad, presin, combinacin de estas, etc. De esta forma, y desde un punto de vista terico, le provocamos al componente en un corto perodo de tiempo, funcionando con niveles altos de estrs, el mismo dao que el funcionamiento en condiciones normales durante un tiempo muy superior. La Figura 5.4 muestra la grfica del estrs en funcin del tiempo. Se puede observar como para un determinado nivel de estrs, el tiempo hasta el fallo vara siguiendo una determinada distribucin. Este puede ser el caso de una muestra de componentes electrnicos sometidos a determinadas condiciones de estrs y en los que se mide el tiempo hasta el fallo de cada uno de ellos. De igual forma la Figura 5.5 muestra el estrs en funcin del tiempo. Es el caso, por ejemplo, de una muestra de componentes sometidos a determinadas condiciones de estrs y se comprueba su estado a determinados intervalos de tiempo. Se podr observar como para el mismo tiempo sobreviven ms o menos componentes segn el estrs aplicado.

Ensayos 151

Estrs

Tiempo

Figura 5.4. Variacin del tiempo para el mismo estrs Existen diversos procedimientos para modelar matemticamente las curvas antes mencionadas, que se pueden clasificar en dos grandes grupos:

Figura 5.5. Variacin del estrs para el mismo tiempo

Modelos basados en los mecanismos de fallo. Estos modelos describen matemticamente los mecanismos de fallo que internamente se producen en el componente.

152Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Modelos empricos. Representan matemticamente los datos obtenidos de los ensayos o los datos existentes del componente, obtenidos de a partir del uso del mismo. En los apartados siguientes e muestra cuatro de los modelos ms utilizados

en ensayos acelerados.

V.7.1MODELODEARRHENIUS

El modelo de Arrhenius se utiliza en ensayos acelerados de componentes, en los que el mecanismo de fallo analizado se puede acelerar por temperatura. Es adecuado en aquellos mecanismos de fallo que actan como una reaccin qumica. Resulta muy til en ensayos acelerados de componentes electrnicos porque muchos de los mecanismos de fallos de estos componentes, se aceleran por temperatura. Responde a la ecuacin (14). (14) Donde: V: Velocidad de la reaccin. A: Constante EA: Energa de activacin [eV] K: Constante de Boltzman = 8,617 10-5 [eV/K] T: Temperatura en [K]

La velocidad de la reaccin V, en este caso es la tasa de fallos , por lo que la (14) se transforma en la (15). La ecuacin (16) permite calcular la vida media.

Ensayos 153

(15)

(16) En un ensayo acelerado se pretende aumentar la velocidad a la que se producen los fallos. Si suponemos que el mecanismo de fallo se desarrolla de igual forma que en funcionamiento normal pero ms rpido porque se ve acelerado por temperatura, se cumple la ecuacin (17), en la que t1 y t2 son los tiempos que tarda en fallar el componente cuando sus tasas de fallo son 1 y 2, respectivamente. (17) Supongamos un mecanismo de fallo que se acelera por temperatura y que tiene una energa de activacin (EA), y supongamos que en condiciones normales de operacin su temperatura de funcionamiento es T1. En estas condiciones de operacin el componente fallar al cabo de un tiempo t1. Si hacemos funcionar al componente a una temperatura superior T2, el componente falla al cabo de un tiempo t2. Nuestro objetivo sera conocer durante cunto tiempo (t1) funcionara el componente en condiciones normales (T1). Si suponemos que el mecanismo de fallo es el mismo en ambos casos pero con distinta velocidad, se cumple la (17), que se puede poner de la forma que indica la (18). Ahora se puede obtener el tiempo de funcionamiento t1. (18) (19) Cuanto mayor sea la energa de activacin (EA) mayor ser t1. La ecuacin (20) muestra el factor de aceleracin.

154Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

(20)

Ejemplo 5: Supongamos que la vida media de una muestra de componentes


sometidos a un ensayo acelerado es de 100[h], funcionando a 175[C]. Si la energa de activacin del mecanismo de fallo correspondiente es de 0,5[eV] y la temperatura de funcionamiento en condiciones normales del componente es de 20[C], determinar: a) El tiempo medio de vida que cabe esperar del componente.

b)

El factor de aceleracin del mecanismo de fallo.

La clave est en conocer las energas de activacin. Estas energas son conocidas para muchos mecanismos de fallo, como por ejemplo los que habitualmente se dan en semiconductores. Pero tambin se pueden usar los ensayos acelerados para determinar la energa de activacin de un determinado mecanismo de fallo. Si se realiza un ensayo acelerado con un determinado tipo de componentes a dos temperaturas distintas (T1 y T2) y se obtienen unos tiempos medios hasta el fallo t1 y t2, respectivamente, la energa de activacin se puede obtener de la ecuacin (21). (21)

Cuando se realiza un ensayo acelerado con una determinada muestra de componentes, es necesario determinar el tiempo medio hasta el fallo de los mismos. Los tiempos obtenidos del ensayo seguirn una determinada distribucin estadstica, que en general ser del tipo lognormal, Weibull o exponencial.

Ensayos 155

Este modelo es aplicable cuando el mecanismo de fallo se acelera por temperatura, como es el caso de la mayora de fallos en los semiconductores. En la Tabla 5.3, se muestran algunos mecanismos de fallos habituales en componentes electrnicos y la energa de activacin correspondiente.

Mecanismo Corrosin: Ataque de la metalizacin por el efecto de humedad y residuos qumicos Electromigracin: Movimiento de partculas de Al en la direccin del flujo electrnico Defectos de xido: Su origen se debe a un procesado defectuoso Plaga prpura: Consiste en la formacin de compuestos AuAl2 que originan circuitos abiertos

EA [eV] 0,3 a 0,6 0,4 a 0,8 0,3 1,03

Tabla 5.3. Mecanismos de fallo en componentes electrnicos

Ejemplo 5: Para llevar a cabo un estudio de fiabilidad de un determinado


componente electrnico se han realizado ensayos del mismo a 175[C] y a 50[C]. De los resultados de dichos ensayos se ha podido determinar que las tasas de fallo a dichas temperaturas son de 600 y 60 fallos por milln de horas, respectivamente. Suponiendo que las tasas de fallo de dichos componentes siguen el modelo de Arrhenius, se pide: a) Energa de activacin.

156Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

b)

Tasa de fallos del dispositivo a 40[C].

40 = 6,87 Fallos por milln de horas

V.7.2MODELODEEYRING
Este modelo incluye dos factores que provocan estrs en el componente y aceleran el fallo. Uno de estos factores es siempre la temperatura, mientras que el otro puede ser otro como el campo elctrico, el voltaje, la humedad, el estrs mecnico, la corriente elctrica, ciclos de temperatura, etc. Dos factores comnmente usados son la temperatura y la humedad. La velocidad de la reaccin se representa por la expresin (22). (22) Donde: V: Velocidad de la reaccin () C: Constante que depende de las caractersticas del producto y de las condiciones del test. b: Constante EA: Energa de activacin [eV] K: Constante de Boltzman = 8,617 10-5 [eV/K] T: Temperatura en [K] S: Segundo factor de estrs

De igual forma que para el modelo de Arrhenius, la ecuacin (23) permite el clculo de la vida media del componente.

Ensayos 157

(23) Supongamos que un determinado mecanismo de fallo tiene una energa de activacin (EA) y supongamos que en condiciones normales de operacin su temperatura de funcionamiento es T1 y que el otro factor de estrs es S1. Si hacemos funcionar al componente a una temperatura superior T2 y con el segundo factor de estrs de valor S2. Supongamos que el componente falla al cabo de un tiempo t2. Nuestro objetivo sera conocer durante cunto tiempo t1 funcionara el componente en condiciones normales (T1 y S1). De la aplicacin de la ecuacin (17) para este caso, se obtiene la (24). A partir de esta expresin se puede obtener el tiempo de funcionamiento t1 (25) y el factor de aceleracin AF (26). (24)

(25)

(26)

En componentes electrnicos son habituales valores prximos a 0,9[eV] para EA y valores comprendidos entre 2 y 3 para b. Concretamente en estos componentes el ensayo temperatura-humedad 85[C] - 85%[HR], es muy utilizado.

Ejemplo 6: Supongamos que la vida media de una muestra de componentes


sometidos a un ensayo acelerado es de 576h funcionando a 85[C] y a 85[%HR]. La energa de activacin del mecanismo de fallo correspondiente es de 0,5[eV] y en condiciones normales de operacin HR es del 75% y la temperatura es de 25[C]. Si b = 2,5 determinar:

158Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

a) El tiempo medio de vida que cabe esperar para este componente. Mediante la aplicacin de la (25), obtenemos:

b) El factor de aceleracin del mecanismo de fallo. Mediante la aplicacin de la (26) se obtiene:

V.7.3LEYDEPOTENCIAINVERSA

Este modelo resulta de utilidad cuando la vida del componente es inversamente proporcional al estrs aplicado. La distribucin de la tasa de fallos puede ser Lognormal, exponencial o de Weibull. Este modelo se utiliza frecuentemente con estrs de tensin y estrs de fatiga por estrs cclico, como por ejemplo vibracin mecnica. La ecuacin (27) muestra este modelo. (27) Donde: t: Tiempo hasta el fallo A: Constante caracterstica del componente ensayado S: Estrs aplicado N: Constante caracterstica del componente ensayado

Ensayos 159

V.7.4MODELODECOFFINMANSON

Es una variedad de la ley de potencia inversa, ecuacin (28). Este modelo tiene su aplicacin en componentes sometidos a esfuerzos mecnicos. (28) Donde: Nf: Nmero de ciclos hasta el fallo A: Constante relativa al material p: Rango de esfuerzo B: Constante relativa al material Se han desarrollado diversos modelos basados en esta ley para distintas aplicaciones. En algunos casos se han realizado modelos basados en esta ley que utilizan el estrs por fatiga mecnica debido a ciclos de trabajo y estrs mecnico por fatiga debido a ciclos trmicos. Si el estrs por fatiga debido al esfuerzo mecnico aplicado, es ms elevado que el lmite elstico, el factor de aceleracin responde a la ecuacin (29). De igual forma, el factor de aceleracin para la fatiga por estrs de temperatura se obtiene mediante la ecuacin (30). (29)

(30) La Tabla 4 muestra valores del parmetro B para algunos casos, que han sido obtenidos empricamente.

160Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Material Metales Soldaduras de componentes electrnicos Encapsulados integrados de plstico para circuitos

Valor de B 2a3 2a3 4a8 7 4a7

Agrietado de circuitos integrados Compuestos intermetlicos Al-Au

Tabla 5.4. Algunos valores de B

Ejemplo 7: Las soldaduras de un sistema electrnico se han sometido a un test


en el que se ha producido un desplazamiento en ellas de 0,01[mm], y de media fallaron al cabo de 50 ciclos. Si en operacin normal tienen un desplazamiento de 0,002[mm], determinar el nmero de ciclos que pueden soportar suponiendo en este caso un valor B = 25. Aplicando la ecuacin (29), se obtiene:

V.8ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo
- CEI 60300-3-5:2001. Gestin de la confiabilidad. Parte 3-5: Gua de aplicacin. Condiciones para los ensayos de fiabilidad y principios para la realizacin de contrastes estadsticos. - CEI 61123:1991. Ensayos de fiabilidad. Planes de ensayo de conformidad con una proporcin de xitos.

Ensayos 161

- UNE 200001-3-5:2002. Gestin de la confiabilidad. Parte 3-5: Gua de aplicacin. Condiciones para los ensayos de fiabilidad y principios para la realizacin de contrastes estadsticos. - UNE 20501-2-20:1994. Procedimientos de ensayos ambientales bsicos. Parte 2: Ensayos. Ensayo T: Temperatura. - UNE 20501-2-46:1985. Equipos electrnicos y sus componentes. Ensayos fundamentales climticos y de robustez mecnica. Gua para el ensayo Kd: Ensayo cido sulfhdrico para contactos y conexiones. - UNE 20501-2-49:1986. Equipos electrnicos y sus componentes. Ensayos fundamentales climticos y de robustez mecnica. Gua para el ensayo Kc: Ensayo del anhdrido sulfuroso para contactos y conexiones. - UNE 20932:1996. Ensayos de fiabilidad. Planes de ensayo de conformidad con una proporcin de xitos - UNE 66020-1:2001. Procedimientos de muestreo para la inspeccin por atributos. Parte 1: Planes de muestreo para las inspecciones lote por lote, tabulados segn el nivel de calidad aceptable (NCA). - UNE 66020-1:2002. ERRATUM Procedimientos de muestreo para la inspeccin por atributos. Parte 1: Planes de muestreo para las inspecciones lote por lote, tabulados segn el nivel de calidad aceptable (NCA). - UNE 66020-2:2001. Procedimientos de muestreo para la inspeccin por atributos. Parte 2: Planes de muestreo para las inspecciones de lotes independientes, tabulados segn la calidad lmite (CL). - UNE-EN 61124:2008. Ensayos de fiabilidad. Planes de ensayos de conformidad para tasa de fallo constante y para intensidad de fallo constante.

162Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

- UNE-IEC 60605-3-1:2006. Ensayos de fiabilidad de equipos. Parte 3: Condiciones de ensayo preferentes. Equipos porttiles de interior. Bajo grado de simulacin (IEC 60605-3-1:1986).

VI
CONFIABILIDADENLAOPERACINATRAVESDELRCM
VI.1.ANTECEDENTESDELMANTENIMIENTOCENTRADOENFIABILIDAD (RCM)

El mtodo de optimizacin de planes de mantenimiento denominado: Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, conocido comnmente por sus siglas en ingls RCM: Reliability Centered Maintenance, se origin hacia el final de la dcada de los aos 60, en un esfuerzo conjunto del gobierno y la industria aeronutica norteamericana, a fin de establecer un proceso lgico y disear actividades de mantenimiento apropiadas con frecuencias optimas para estas actividades, para atender el advenimiento de nuevas aeronaves de mayor tamao, capacidad y complejidad, as como el crecimiento del parque areo (Jones, 1995). La complejidad de los nuevos sistemas haca casi imposible que los mismos fueran mantenidos con los antiguos conceptos y polticas. El objetivo de este grupo de trabajo fue establecer procedimientos de mantenimiento apropiados que permitieran reducir los tiempos de parada por mantenimiento, reducir los costes de mantenimiento e incrementar la seguridad de los vuelos (Moubray, 1991). Como resultado de este esfuerzo se public el documento MSG-1: Maintenance Evaluation and Program Development, el cual formaliza y establece nuevos criterios para el desarrollo de programas de mantenimiento. Anterior a la publicacin del MSG-1, los programas de mantenimiento estaban diseados para ser ejecutados en cada equipo sin considerar la importancia del mismo en el funcionamiento del sistema. La importancia de este documento radica en el cambio de los paradigmas existentes hasta ese momento para la conceptualizacin de las polticas de mantenimiento. A partir

164Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

de este documento la orientacin cambia desde la evaluacin de las funciones del equipo hacia el anlisis de las funciones del sistema. Posteriormente, se public el documento MSG-2 para generalizar en toda la industria aeronutica el uso de los procedimientos desarrollados en el MSG-1. En este segundo documento se incorpor una herramienta simple pero poderosa, llamada rbol de decisin lgico. Un rbol de decisin lgico es un diagrama que provee una secuencia de preguntas acerca de una serie de posibles eventos y sus consecuencias, estructurado de manera lgica y jerrquica. Cada pregunta en el rbol de decisin slo puede ser contestada con un SI NO. La respuesta a cada pregunta puede conducir a una accin a la prxima pregunta en la secuencia. El rbol es semejante a un mapa lgico de carreteras. Cada posible fallo de un sistema es categorizado mediante la aplicacin del rbol lgico de preguntas, conduciendo al evaluador a un anlisis lgico que finaliza al obtener una respuesta SI. En cada respuesta NO, el evaluador contina con la siguiente pregunta en la secuencia. Si se alcanza el final del rbol, entonces la conclusin lgica es que no se requiere ninguna actividad para el modo de fallo en evaluacin. El xito del RCM en la industria aeronutica no tuvo precedentes, en un periodo de 16 aos posterior a su implantacin, las aerolneas comerciales no experimentaron incremento en los costes unitarios de mantenimiento, an cuando el tamao y la complejidad de las aeronaves, as como los costes de operacin se incrementaron durante el mismo periodo. Tambin, para el mismo periodo, se incrementaron los records de seguridad de las aerolneas (Moubray, 1991). Los beneficios obtenidos por la industria aeronutica no fueron un secreto y pronto el RCM fue adaptado y adecuado a las necesidades de otras industrias y sectores como la de generacin de potencia mediante energa nuclear y solar, la minera, el transporte martimo, etc., as como el mbito militar. En todos estos sectores se presentan exitosos resultados tras la

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 165

aplicacin del RCM, mediante la conservacin o incremento de la disponibilidad, al mismo tiempo que se ahorra en costes de mantenimiento. Algunos detalles del mtodo se encuentran an en desarrollo para adaptarse a las necesidades cambiantes de una amplia variedad de industrias, sin embargo, los principios bsicos se mantienen.

VI.2.ASPECTOSTERICOSBSICOSDELRCM

El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos ms importantes de un contexto operacional. Esta no es una frmula matemtica y su xito se apoya principalmente en el anlisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional, realizado por un equipo natural de trabajo. El esfuerzo desarrollado por el equipo natural permite generar un sistema de gestin de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organizacin, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razn coste/beneficio (Jones, 1995). Segn Moubray (1991), el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) es un mtodo empleado para determinar las necesidades de mantenimiento de cualquier activo fsico en su contexto de operacin. Entendindose por mantenimiento (UNE-EN 13306:2002) la combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y de gestin, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la funcin requerida. En trminos ms amplios, Parra (1996), define el RCM como un proceso de gestin del mantenimiento, en la cual un de un sistema que funciona bajo criticidad

equipo definidas,

multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la fiabilidad operacional condiciones de trabajo estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en

166Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

cuenta

los posibles

efectos

que originarn los modos de fallos de estos

activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.

El

aplicar

correctamente

el

mtodo

RCM,

permitir

que

las

organizaciones que implanten esta metodologa, puedan identificar estrategias efectivas de mantenimiento que garanticen el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin y que ayuden a maximizar la rentabilidad de sus activos. A continuacin se resumen las caractersticas generales del RCM: Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallos (estrategias de mantenimiento) al entorno operacional. Metodologa basada en un procedimiento sistemtico que permite generar planes ptimos de mantenimiento / produce un cambio cultural. Los resultados de la aplicacin del RCM, tendrn su mayor impacto, en sistemas complejos con diversidad de modos de fallo (ejemplo: equipos rotativos grandes). Maduracin: mediano plazo a largo plazo. La metodologa RCM propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas (Bloom, 2006): 1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el activo en su actual entorno de operacin? 2. En qu forma fallo el equipo, con respecto a la funcin que cumple en el contexto operacional? 3. Qu causa cada fallo funcional? 4. Qu ocurre cuando sucede un fallo? 5. Cmo impacta cada fallo? 6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo funcional?

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 167

7. Qu puede hacerse si no se conoce una tarea de prevencin adecuada a este fallo? Estas preguntas se van respondiendo a medida que se avanza en el proceso de implantacin del RCM ordenada y metdicamente.

VI.3.PROCESODEIMPLANTACINDELRCM
Antes de comenzar el anlisis de las necesidades de mantenimiento de los activos en cualquier organizacin, es fundamental conocer qu tipo de activos fsicos existen y decidir cules son los que deben someterse al proceso de revisin del RCM. Esto significa que debe realizarse un registro completo de los equipos, en el caso de que no existiera, aunque actualmente la mayora de las industrias tienen ya esta clase de registro.

Figura 6.1. Flujograma de implantacin del RCM

Una vez obtenido este registro, para una correcta aplicacin del RCM es necesario una meticulosa planificacin de los pasos a seguir. La Figura 6.1

168Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

ilustra el orden que se debe seguir en los pasos del proceso de implantacin del RCM: Se observan en el flujograma dos grandes fases del proceso de implantacin del RCM: 1. FASE INICIAL: Formacin del equipo natural de trabajo.

2. FASE DE IMPLANTACIN: Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional. Anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA: Failure Modes and

Effects Analysis)
Aplicacin de la lgica RCM (rbol de decisin de estrategias de mantenimiento) En los siguientes apartados se describen detalladamente cada una de las etapas del proceso de implantacin de RCM mostrado en la Figura 6.1. VI.3.1.FORMACINDELEQUIPONATURALDETRABAJODELRCM Para dar respuesta a las 7 preguntas bsicas del RCM, es necesario crear un equipo natural de trabajo constituido por personas con distintas funciones dentro de la organizacin que sean capaces de responder entre todos dichas preguntas. En la prctica, el personal de mantenimiento de la organizacin no puede responder a todas las preguntas por si mismo debido a que algunas de las respuestas deben ser proporcionadas por el personal de produccin u operacin, sobre todo las relacionadas con el funcionamiento deseado del equipo y las consecuencias y efectos de los fallos. Por este motivo, las personas que trabajan diariamente con los equipos son una valiosa fuente de informacin que no hay que ignorar en el anlisis mediante la metodologa RCM.

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 169

Para asegurar que todos los puntos de vista estarn contemplados a la hora de hacer el estudio, es importante que haya personas de diferentes departamentos. En general, esto no debe significar formar grupos de menos de 4 ni ms de 7 personas, lo ideal es un grupo formado por 5 o 6 componentes (ver Figura 6.2).
OPERADOR
E x p e r t o e n m a n e j o /o p e r a c i n d e sis te m a s y e q u ip o s

IN G E N IE R O DE PROCESOS
V is i n g lo b a l d e l n e g o c io

M ANTENEDOR
E x p e r to s e n r e p a r a c i n y m a n t e n im ie n to

F A C IL IT A D O R
A s e s o r m e to d o l g ic o

PROGRAMADOR
V is i n s is te m ic a d e la a c t iv id a d

E S P E C IA L IS T A S
E x p erto en rea

Figura 6.2. Integrantes de un Equipo Natural de Trabajo

El grupo de trabajo, segn Moubray (1991), debe incluir los siguientes participantes: Personal de Operacin: experto en manejo de sistemas y equipos, las personas que viven el da a da de la operacin de los equipos son una valiosa fuente de informacin. Personal de Mantenimiento: expertos en reparacin y mantenimiento de sistemas y equipos. Ingeniero de Procesos: aporta visin global de los procesos. Programador: aporta visin sistmica de la actividad. Especialista externo: experto en un rea especfica. En ocasiones, tambin es interesante incluir al fabricante de equipos.

Facilitador: asesor experto en la metodologa RCM.

170Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

El objetivo de cada grupo de trabajo (Moubray, 1991) es usar la metodologa RCM para determinar las necesidades de mantenimiento de un activo especfico o una parte concreta de un proceso. Para que el grupo de trabajo sea efectivo se debe facilitar la interaccin y participacin de todos los miembros en las discusiones, en una atmsfera relajada e informal donde los desacuerdos sean ampliamente debatidos con el fin de resolverlos. Adems, no existen jerarquas en el grupo de trabajo, se escucha a cada uno y no hay miedo a hacer sugerencias. La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es adecuado. Hay aceptacin y compromiso con el objetivo por parte de todos. La clave para del xito del proceso de implantacin del RCM es el consenso de los diferentes integrantes del grupo de trabajo. Cada miembro del grupo contribuye en la medida que pueda en cada etapa del proceso. Ninguna decisin debe ser tomada mientras no haya sido aceptada por todo el grupo. Dentro del equipo natural de implantacin del mtodo RCM, la

responsabilidad del facilitador del grupo de trabajo es de suma importancia, su funcin principal consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del RCM, es decir, es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del RCM se realice de forma ordenada y efectiva. El facilitador debe realizar dentro del grupo de trabajo una serie de actividades: - Guiar al equipo de trabajo en la realizacin del anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA), y en la seleccin de las actividades de mantenimiento. - Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado el anlisis de modos y efectos de fallos. - Ayudar a identificar los activos que deben ser analizados bajo la metodologa RCM. - Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad.

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 171

- Asegurar un verdadero consenso en las decisiones. - Motivar al equipo de trabajo. - Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de implantacin del RCM sea conducida correctamente. Segn Moubray (1991), de todos los factores que afectan a la calidad final de los resultados del RCM, el perfil y las habilidades del facilitador es uno de los ms importantes. Esto influye tanto en la calidad tcnica del anlisis como en el ritmo al que el anlisis es realizado y la actitud de los participantes hacia el RCM. Las caractersticas principales que debe cumplir el perfil del facilitador son: amplia capacidad de anlisis, alto nivel tcnico, alto desarrollo de cualidades personales como liderazgo, credibilidad, seguridad, confianza, y habilidades para conducir reuniones de trabajo, es decir, tener facilidad para comunicarse. VI.3.2.SELECCINDELSISTEMAYDEFINICINDELCONTEXTOOPERACIONAL

El primer paso a dar en la implantacin del RCM es la seleccin de los sistemas o equipos a los que se va a aplicar esta metodologa. Se debe determinar la parte de nuestras instalaciones a estudiar y la parte o elementos que quedarn excluidos de ese estudio y, una vez delimitado el sistema a estudiar, determinar su composicin, los elementos de nivel inmediatamente inferior que lo constituyen y as sucesivamente, siguiendo con una estructura de rbol hasta el nivel que ya se considere como un todo indivisible desde el punto de vista del mantenimiento. Tngase en cuenta que esta estructura puede no ser jerrquica en el sentido estricto, sino tener ramas que se interrelacionan en un mismo nivel o ramas entre niveles no contiguos. Los subsistemas que a su vez tienen bucles de control estn en este caso y, por tanto, se deben tratar los bucles como unidades indivisibles, desde el punto de vista del sistema principal, de manera que quede reducido a una estructura jerrquica en rbol pura. Para establecer el sistema o sistemas a los que se va a aplicar el mtodo RCM,

172Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

definir sus lmites y su estructura es necesario responder a las dos preguntas (Moubray, 1991):

1. Cul debera ser el nivel de detalle que se requiere para realizar el anlisis de los modos y efectos de fallos del sistema seleccionado? 2. Debera ser analizada toda el rea seleccionada, y si no es necesario, que debera hacerse para seleccionar la parte a analizar y con qu prioridad deben analizarse cada una de las partes?

Para entender mejor lo que significa nivel de detalle es necesario que los grupos de trabajo confirmen o definan los distintos niveles que presenta una determinada organizacin, es decir, el grado de divisin existente en la organizacin: corporacin, filiales, departamentos, plantas, sistemas, equipos, componentes son ejemplos de divisin de una determinada organizacin. A continuacin se definen algunos trminos necesarios para entender el concepto de nivel de detalle (Moubray, 1991 y Smith and Hinchcliffe, 2004): - Parte: representa el nivel ms bajo de detalle al cual un equipo puede ser desensamblado sin que sea daado o destruido. Ejemplos: engranajes, bolas de cojinetes, ejes, resistores, chips (El tamao no es el criterio a considerar para establecer qu elemento constituye una parte de un equipo determinado). - Equipo: nivel de detalle constituido por un grupo o coleccin de partes ubicadas dentro de un paquete identificable, que cumple al menos una funcin relevante como tem independiente. Ejemplos: vlvulas, motores, bombas, compresores, etc. - Sistema: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de equipos que cumplen una serie de funciones requeridas por una organizacin. La mayora de los sistemas estn agrupados en funcin de los procesos ms

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 173

importantes. Ejemplos: sistema de generacin de vapor, de tratamiento de aguas, de condensado, de proteccin, etc. - Planta: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de sistemas que funcionan en conjunto para proveer un producto o servicio por procesamiento o manipulacin de materiales o recursos. - Complejo polgono industrial: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de plantas que funcionan en conjunto para proveer varios productos o servicios de una misma clase o de distintas clases. Por ejemplo, un grupo de plantas de hidrgeno, azufre, etc., que constituyen un rea denominada Complejo de Refinera, etc.. La experiencia de expertos en metodologa RCM considera ms eficaz el anlisis de los distintos sistemas como nivel de detalle de la organizacin (Moubray, 1991). Esto se debe a que en la mayora de las organizaciones los sistemas son normalmente identificados y usados para los bloques funcionales, esquemas, diagramas,.. etc., y por tanto se tiene de ellos una informacin ms detallada y precisa. Es necesario que los grupos de trabajo tengan un especial cuidado con respecto a la seleccin del nivel de detalle que se espera del FMEA, ya que un anlisis realizado a un alto nivel de detalle (partes) puede llegar a ser complicado e irrealizable, o por el contrario, un anlisis realizado a un bajo nivel de detalle (planta) podra ser muy superficial y poco eficiente para la gestin del mantenimiento en la organizacin. Partiendo del nivel de detalle del sistema, para responder la segunda pregunta es necesario que el grupo de trabajo identifique todos los sistemas existentes del rea seleccionada y luego proceda a jerarquizar de acuerdo a los criterios de mayor importancia y criticidad del entorno operacional en el que operan dichos sistemas.

Polgono Petroqumico,

174Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

VI.3.2.1. T CNICAS DE A NLISIS DE C RITICIDAD A PLICADAS EN EL P ROCESOS DE JERARQUIZACIN DE LOS S ISTEMAS

Las tcnicas de anlisis de criticidad, son

metodologas que permiten

jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignacin de recursos (econmicos, humanos y tcnicos). Un mtodo de criticidad cualitativo muy utilizado dentro de las aplicaciones de RCM, es el proceso de jerarquizacin de sistemas basado en matrices de criticidad, que consideran dentro de su proceso de anlisis la evaluacin del factor Riesgo (Parra, 1996). Este mtodo integra el anlisis de la probabilidad (frecuencia) de que se produzca un fallo y las consecuencias (nivel de severidad) que pueden traer consigo los fallos de los sistemas a evaluar. La definicin de criticidad puede tener varias interpretaciones dependiendo del objetivo que se pretenda y de las necesidades de la organizacin, por lo que existe una gran diversidad de herramientas de criticidad. Para realizar un anlisis de criticidad es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos: Definir un alcance y propsito para el anlisis de criticidad. Establecer criterios (atributos) de importancia. Seleccionar desarrollar un mtodo de evaluacin para jerarquizar los sistemas seleccionados. En relacin a los criterios de importancia a ser considerados, estos dependern bsicamente del objetivo principal del proceso de jerarquizacin y del entorno organizacional y operacional. Entre los atributos ms utilizados en los procesos de criticidad se encuentran: Seguridad, Ambiente, Produccin, Costes (Operaciones y Mantenimiento), Frecuencia de Fallos y Tiempo promedio para reparar (Jones, 1995). Es importante mencionar que los

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 175

resultados que se obtienen con la aplicacin de las tcnicas de criticidad, representan el insumo bsico con el cual se debe dar inicio a cualquier proceso de aplicacin de la metodologa RCM. A continuacin se presenta un modelo de jerarquizacin basado en la evaluacin semi-cuantitativa del Riesgo (se tomo como referencia la matriz de criticidad, diseada para activos de la industria del petrleo, ver (Parra, 1996)). Como ejemplo, el modelo propuesto est basado en la estimacin del factor Riesgo a travs de la siguiente expresin: Riesgo = Frecuencia de Fallos x Consecuencias Dnde: Frecuencia fallos = Nmero de fallos en un tiempo determinado Consecuencias = (Impacto Seguridad y Salud x 0,25) + (Impacto Medio Ambiente x 0,25) + (Impacto Produccin y/ Costos de Mantto. x 0,5) El proceso de evaluacin de la frecuencia de fallos y de las consecuencias se realiza a travs de los siguientes factores ponderados: Factores de frecuencia de fallos / escala 1-5 o 1: Sumamente improbable: menos de 1 evento en 5 aos o 2: Improbable: 1 evento en 5 aos o 3: Posible: 1 evento en 3 aos o 4: Probable: entre 1 y 3 eventos al ao o 5: Frecuente: ms de 3 eventos por ao Factores de Consecuencias -

Impacto Seguridad y Salud


o 5. Evento catastrfico: prdida de vidas humanas o 4. Evento que genera: lesin incapacitante efectos a la salud de por vida

176Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

o 3. Evento que genera: lesin incapacitante efectos a la salud de forma temporal o 2. Evento que genera: lesin efectos a la salud menores (no incapacita al trabajador) o 1. No genera ningn impacto en la seguridad y salud -

Impacto Medio Ambiente


o 5. Afectacin catastrfica al ambiente ( cierre total de las operaciones) o 4. Afectacin sensible al ambiente (daos ambientales recuperables a largo plazo, multas, indemnizaciones y cierre temporal) o 3. Afectacin moderada al ambiente (daos ambientales recuperables en corto plazo, multas e indemnizaciones) o 2. Incidente ambiental controlable (no genera daos ambientales, costos directos menores) o 1. No genera ningn impacto ambiental

Impacto en Produccin y/ en los Costos del Mantenimiento


o 5: Prdidas de produccin superiores al 75%, costos de reposicin mayores a 75.000$ o 4: Prdidas de produccin entre el 50% y el 74%, costos de reposicin entre 50.000$ y 74.999$ o 3: Prdidas de produccin entre el 25% y el 49%, costos de reposicin entre 25.000$ y 49.999$ o 2: Prdidas de produccin entre el 5% y el 24%, costos de reposicin entre 10.000$ y 24.999$ o 1: Prdidas de produccin menor al 5%, costos de reposicin menores a 9.999$

Los resultados de la evaluacin de los factores anteriores, se presentan en una matriz de criticidad 5 x 5, donde el eje vertical expresa cinco categoras de frecuencia de los fallos, mientras que el eje horizontal indica cinco categoras

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 177

de frecuencia de fallos. La matriz est dividida en cuatro zonas para indicar la criticidad de los equipos (ver Figura 6.3):

Figura 6.3. Representacin genrica de la matriz de criticidad.

Zonas de criticidad consideradas:


B = Baja criticidad M = Media criticidad A = Alta criticidad MA = Muy Alta criticidad

A continuacin se presentan algunas consideraciones importantes del proceso de evaluacin de criticidad: La asignacin de los pesos de importancia de cada uno de los factores (atributos) seleccionados para evaluar el factor Consecuencias dentro del proceso de anlisis de criticidad, es una decisin propia de cada organizacin, que debe ser tomada, teniendo en cuenta la misin y los objetivos del negocio; y bajo el consenso de un grupo de trabajo RCM,

178Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

estos pesos podran cambiar en el tiempo y ajustarse a las necesidades del proceso de produccin. El adicionar eliminar factores (atributos) dentro del modelo de criticidad a desarrollar, debe ser el resultado de un proceso de anlisis especfico, el cual debe realizar el grupo de trabajo encargado de aplicar el mtodo RCM.

VI.3.2.2. D EFINICIN DEL C ONTEXO O PERACIONAL

Una vez identificados el (los) sistema(s) crtico(s), la metodologa de RCM propone que se desarrolle el contexto operacional del (los) sistema(s) a evaluar. Para el desarrollo del contexto operacional hay que tener en cuenta los siguientes aspectos (Moubray, 1991): Resumen Operativo: Especificar el propsito que cumple el sistema a analizar, describiendo los equipos, procesos y dispositivos de seguridad implicados, as como detallar las metas relativas a la seguridad y medio ambiente y establecer planes futuros. Personal: Especificar la rotacin de turnos de trabajo, las operaciones realizadas y los parmetros de calidad definidos. Divisin de Procesos: Especificar la divisin del proceso en sistemas, definir los lmites y listar los componentes de los mismos, incluyendo indicadores y dispositivos de seguridad.

La informacin que necesita recopilarse inicialmente para el desarrollo del contexto operacional es la siguiente (Moubray, 1991): Perfil de operacin. Ambiente de operacin. Calidad/Disponibilidad de las entradas requeridas (combustible, aire, etc.).

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 179

Alarmas, Monitorizacin. Polticas de repuestos, recursos, logstica. P&IDs (diagramas de tuberas e instrumentacin) del sistema. Esquemas del sistema y/o diagramas de bloque, que normalmente son desarrollados a partir de los P&IDs.

Una herramienta grfica que facilita la visualizacin del contexto operacional, es el diagrama de entrada-proceso-salida (ver Figura 6.4). En estos diagramas se deben identificar las entradas, los procesos y las salidas principales del sistema.

MATERIA PRIMA

PRODUCTOS PRIMARIOS

SERVICIOS

PROCESO

PRODUCTOS SECUNDARIOS

CONTROLES CONTROLES

Figura 6.4. Diagrama entrada-proceso-salida

A continuacin se detallan los factores ms importantes del Diagrama EPS (Moubray, 1991): Las entradas pueden ser de tres tipos: -

Materia prima: son los recursos tomados directamente por el proceso


(sistema/equipo) para transformarlos o convertirlos (gas, crudo, madera).

Servicios: son los recursos utilizados por el proceso para la


transformacin de la materia prima (electricidad, agua, vapor).

180Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Controles: entrada referida a los sistemas de control y sus efectos


sobre los equipos o procesos pertenecientes al rea en cuestin. Normalmente, no necesitan ser registrados como una funcin separada ya que su fallo siempre va asociado a una prdida de seal de salida en alguna parte del proceso.

Las salidas van a estar asociadas a las funciones inherentes al sistema y pueden ser clasificadas como: -

Productos primarios: Constituyen los principales propsitos del


sistema, generalmente son especificados por la tasa de produccin y los estndares de calidad.

Productos secundarios: se derivan de funciones principales que


cumple el sistema dentro del proceso. La prdida de los productos secundarios puede causar, en la mayora de los casos, la prdida de las funciones primarias y sus consecuencias pueden ser catastrficas.

Controles y alarmas: van asociadas a las funciones de proteccin y


control del sistema.

Los procesos deben registrarse como una descripcin de la funcin a ejecutar por el sistema en un lugar especfico, con el fin de concentrar los esfuerzos de mantenimiento sobre la funcin que est siendo analizada y averiguar qu actividades de mantenimiento deben ejecutarse para que el activo cumpla la funcin dentro del contexto operacional. Una gua interesante para el desarrollo del contexto operacional es la Norma ISO 14224, esta norma permite definir los lmites de contorno del sistema a evaluar y determinar los tems mantenibles dentro de los subsistemas de los equipos. En esta norma hay una serie de ejemplos de equipos, describiendo de forma general los aspectos que conforman el contexto operacional: clasificacin del tipo de equipo, definicin del lmite de contorno,

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 181

subdivisin en niveles, datos referenciales ms importantes del equipo (datos especficos por cada clase de equipo).

A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de un contexto operacional: CONTEXTO OPERACIONAL SISTEMA: COMPRESOR DE RECICLO GEMINI

1. PROPSITO
Este subproceso cumple la siguiente funcin: comprimir en dos etapas los gases enviados desde las separaciones previas y la estabilizacin, para luego de enfriamientos intermedios y finales dirigir estos gases a la fase de deshidratacin.

2. DESCRIPCIN GENERAL DEL SISTEMA


Los compresores de Reciclo (KAE 2330/2340/2350) constan de 2 etapas de compresin. La primera recibe el Gas de la Torre Estabilizadora y de la Separacin Flash. Estos flujos se unen en una sola lnea que ingresa al Servidor de Succin de Primera Etapa (V2300/2310/2320), donde se les separa los lquidos que pudiesen contener, luego pasan por los Pulmones de Succin de la primera etapa (V02 A/B/C), donde se amortiguan las variaciones pulsantes del flujo, posteriormente a la primera etapa de compresin pasan por los Pulmones de Descarga de Primera Etapa (V03 A/B/C) para luego ser enfriados a travs de los Aeroenfriadores Intermedios (AEA 2360/2370/2385), para la siguiente etapa de compresin. Esta descarga de primera etapa se une a la corriente proveniente del Separador Principal, para luego dirigirse al Scrubber de Succin de 2da etapa, (VBF 2410/2420/2430) pasa por los Pulmones de Succin (VOG A/B/C) de segunda etapa, sus comprimidos en esta parte del proceso, pasa por los Pulmones de Descarga de 2da etapa (V 07

182Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

A/B/C), esta descarga de 2da etapa es enfriada en los Aeroenfriadores de Salida (AEA 2470/2480/2490). Finalmente sale a la descarga por los Scrubbers de Descarga (VBF 2440/2450/2460) donde se arrastran posibles lquidos que pudiesen permanecer. Al final de este proceso el gas se une a la corriente de entrada a la Fase de Deshidratacin.

3. VARIABLES MS IMPORTANTES DEL PROCESO


Caudal de gas: 13 MMPCD (9 - 14.6) MMPCD Composicin de gas de salida: 8-10% (molar), propano 8%, butanos 2,5%, pentanos 0.9%, C6+ 0.98% (todos en % molar), ge. 0.83 Relacin compresin entre 1 etapa e inter-etapa (2.7 a 2.8) Relacin compresin entre inter-etapa y 2 etapa (2.6 y 2.7) Temperatura descarga 1 etapa: 236 F Temperatura descarga 2 etapa: 245 F

4. EQUIPOS PRINCIPALES
Motor Elctrico Compresor Enfriamiento (bomba de agua, aero-enfriador, intercambiador) Lubricacin (bomba, aero-enfriador, intercambiador) Lmites: Entrada: Vlvula PV2120B (lazo control PIC2120B) Salida: Vlvulas SDV 2440, SDV 2450, SDV 2460

5. DIAGRAMA ENTRADA - PROCESO - SALIDA

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 183

Figura 6.5. Diagrama entrada proceso salida: sistema de compresin

VI.3.3.DESARROLLODELANLISISDEMODOSYEFECTOSDEFALLOS(FMEA)

El Anlisis de los Modos y Efectos de Fallos (FMEA) es la herramienta principal del RCM para optimizar la gestin de mantenimiento en una organizacin determinada ya que ayuda a responder las primeras cinco preguntas bsicas del RCM (Woodhouse, 1996). El FMEA es un mtodo sistemtico que permite identificar los problemas antes de que ocurran y puedan afectar a los procesos y productos en un rea determinada, bajo un contexto operacional dado. A partir del anlisis realizado por los grupos de trabajo RCM a los distintos activos en su contexto operacional, se obtiene la informacin necesaria para prevenir las consecuencias y los efectos de los posibles fallos a partir de la seleccin adecuada de las actividades de mantenimiento. Estas actividades se eligen de forma que acten sobre cada modo de fallo y sus posibles consecuencias (ver Figura 6.6).

184Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Figura 6.6. Esquema de anlisis de los modos y efectos de fallos.

El objetivo bsico del FMEA es encontrar todas las formas o modos en los que puede fallar un activo dentro de un proceso, e identificar las posibles consecuencias de los fallos en funcin de tres criterios bsicos en el RCM: seguridad humana, seguridad del medio ambiente e impacto en la produccin. Para cumplir este objetivo, los grupos de trabajo deben realizar el FMEA siguiendo la siguiente secuencia: Definir las funciones de los activos y sus respectivos estndares de operacin/ejecucin. Definir los fallos funcionales asociados a cada funcin del activo. Definir los modos de fallos asociados a cada fallo funcional. Establecer los efectos y consecuencias asociados a cada modo de fallo.
VI.3.3.1. FMEA. D EFINICIN DE F UNCIONES Y E STNDARES DE E JECUCIN

Una funcin se define como el propsito o la misin de un activo en un contexto operacional especfico. La metodologa define los siguientes tipos de funciones (Moubray, 1991):

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 185

Funciones Primarias: Son las funciones que un activo tiene que cumplir
dentro de un proceso, usualmente vienen definidas por el propio nombre del activo. Por ejemplo, la funcin primaria de una bomba es bombear un determinado fluido.

Funciones Secundarias: Son las funciones que el activo est capacitado para
cumplir en adicin a las salidas principales descritas por las funciones primarias. Entre las funciones secundarias ms caractersticas estn: -

Contencin: La mayora de los activos cuyas funciones primarias son


la transferencia de material, especialmente si es un fluido, tienen que contener a su vez a estos materiales.

Soporte: Algunos activos tienen una funcin secundaria estructural


de soporte. Por ejemplo la funcin primaria de un edificio es proteger a personas, pero adems sirve de soporte del techo del mismo.

Apariencia: La apariencia de algunos activos envuelve funciones


especficas. Por ejemplo la funcin primaria de la pintura de los equipos industriales es proteger frente a la corrosin, por otro lado una pintura de color brillante puede ser usada para mejorar la visibilidad del mismo por razones de seguridad.

Higiene y Seguridad: Los activos deben ser capaces de operar de


forma segura y limpia.

Funciones de Proteccin: Existen equipos que tienen como misin proteger


en primera instancia a las personas de los posibles efectos de los fallos y posteriormente proteger a los activos.

Funciones de Control: El patrn de funcionamiento de los equipos de control


consiste en tomar mediciones con dispositivos especiales, que se encargan de captar seales de temperatura, presin, flujo, etc., las cuales sern traducidas en valores especficos y comparadas con rangos normales de operacin, permitiendo de esta forma controlar y vigilar el buen funcionamiento de los distintos procesos.

186Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Funciones Subsidiarias: Son funciones realizadas en el proceso principal por


equipos especiales adecuados a procesos especficos que no estn relacionados directamente con el producto final del proceso principal. Para poder identificar claramente cundo un activo no est cumpliendo sus

funciones de manera eficiente es necesario que el grupo de trabajo defina de forma precisa los estndares de ejecucin asociados a cada funcin de los activos a analizar con respecto a su contexto operacional. La metodologa RCM define un estndar de ejecucin como el parmetro que permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la funcin de un activo (Moubray, 1991). Cada activo puede tener ms de un estndar de ejecucin en su contexto operacional. Los estndares de ejecucin estn normalmente relacionados con las salidas de cada funcin del sistema, es decir, con el desempeo de la funcin esperada del sistema. Sin embargo, existen otros estndares de ejecucin tales como calidad del producto, seguridad, eficiencia energtica y medio ambiente, entre otros. Respecto al estndar de calidad del producto, consiste en lograr de forma satisfactoria productos que cumplan los estndares de calidad exigidos. Esto depende fundamentalmente de la capacidad de los activos con los que se obtiene esos productos. Los estndares ambientales, con penalizaciones por incumplimiento cada vez ms fuertes y estrictas, obligan a las personas responsables del desarrollo de planes de mantenimiento a conocer con precisin las consecuencias que puede ocasionar un fallo en el ambiente. A continuacin se presenta un ejemplo bsico de definicin de funciones principales, secundarias y sus respectivos estndares de ejecucin: Activo: Bomba centrfuga: P - 101.

- Funcin principal:
1. Transferir agua del tanque a al piscina a 800 litros por minuto (+/- 100 litros por minuto), a una presin de 45 psig. (+/- 5

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 187

psig.) y a una temperatura promedio de 28 grados centgrados (+/- 2 grados centgrados).

- Funciones secundarias:
2. Controlar el caudal de agua entre el rango de 750 y 850 litros por minuto. 3. Parar la bomba cuando el caudal cae por debajo de 650 litros por minuto. 4. Parar la bomba cuando la temperatura llega a 32 grados centgrados. 5. Etc.

VI.3.3.2. FMEA. D EFINICIN DE F ALLOS F UNCIONALES

Una vez definida las funciones que cada activo debe cumplir en un contexto operacional dado, el siguiente paso es determinar cmo ese activo deja de cumplir sus funciones. La prdida de una funcin es lo que en RCM se denomina fallo funcional. Un fallo funcional se define como una ocurrencia no previsible, que no permite que el activo alcance el funcionamiento esperado en el contexto operacional en el cual se desempea (Moubray, 1991). El nivel de insatisfaccin producido por causa del fallo funcional depender de las consecuencias que pueda generar la aparicin de dicho fallo dentro del contexto operacional. Los diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una funcin de forma parcial o total. La prdida total de la funcin ocurre cuando un activo se detiene por completo de forma inesperada. La prdida parcial ocurre cuando el activo no puede alcanzar el estndar de ejecucin esperado, es decir, cuando opera de forma ineficiente o fuera de los lmites especficos tolerados.

188Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

La definicin precisa de un fallo funcional para un activo depende en gran parte del contexto operacional del mismo, por lo que activos idnticos pueden sufrir diferentes fallos funcionales si el contexto operacional es diferente. A continuacin se presenta un ejemplo bsico de definicin de fallos funcionales: - Funcin: 1. Transferir agua del tanque a la piscina a 800 litros por minuto (+/- 100 litros por minuto), a una presin de 45 psig. (+/- 5 psig.) y a una temperatura promedio de 28 grados centgrados (+/- 2 grados centgrados). - Fallos funcionales (totales y parciales): 1.a. No ser capaz de transferir nada de agua (fallo funcional total). 1.b. Transferir agua a menos 700 litros por minuto (fallo funcional parcial). 1.c. Transferir agua a ms de 900 litros por minuto (fallo funcional parcial). 1.d. Transferir agua a una presin menor de 40 psig. (fallo funcional parcial). 1.e. Etc.

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 189

VI.3.3.3. FMEA. D EFINICIN DE M ODOS DE F ALLOS

Las secciones anteriores se han referido a la definicin de las funciones de los activos con sus respectivos estndares de ejecucin deseados y sus fallos funcionales. Las funciones de los activos en el contexto operacional y los fallos funcionales dictarn el nivel al cual es requerido el mantenimiento o en otras palabras la definicin clara de estos conceptos permitir establecer los objetivos del mantenimiento con respecto a los activos en su actual contexto operacional. Los fallos funcionales tienen causas fsicas que originan la aparicin de las mismas, estas causas son lo que la metodologa RCM define como modos de

fallos (causas fsicas que provocan los fallos funcionales totales parciales)
(Moubray, 1991). Las actividades de prevencin, anticipacin o correccin segn el RCM, deben estar orientadas a atacar modos de fallos especficos. Esta afirmacin, constituye una de las mayores diferencias entre el RCM y forma tradicional de gestionar el mantenimiento, es decir, que para el RCM, las actividades de mantenimiento generadas a partir del anlisis realizado por el grupo de trabajo RCM, atacarn especficamente a cada uno de los modos de fallos asociados a cada fallo funcional (cada fallo funcional puede tener ms

de un modo de fallo).
El nivel al cual se gestiona el mantenimiento de un activo, se relaciona con el nivel al cual se identifica el modo de fallo. Muchas veces el nivel al cual se identifica el modo de fallo no corresponder al nivel de detalle seleccionado para analizar el activo y sus funciones, por lo cual, para poder desarrollar un sistema de gestin de mantenimiento de un determinado grupo de activos en un contexto operacional, es necesario identificar el nivel al cual se a producirn los distintos modos de fallos asociados a las funciones de un activo en su actual contexto operacional. En el proceso de anlisis de modos de fallos, el grupo de trabajo buscar informacin consultando:

190Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

o Listas genricas de modos de fallos. o Personal de operacin y/o mantenimiento que haya tenido una larga asociacin con el activo. o Registros e historiales tcnicos existentes del activo. o Fabricantes y vendedores de activos. o Otros usuarios del mismo activo. Para entender el proceso de definicin continuacin se presenta el siguiente ejemplo bsico: - Funcin: 1. Transferir agua del tanque a la piscina a 800 litros por minuto (+/- 100 litros por minuto), a una presin de 45 psig. (+/- 5 psig.) y a una temperatura promedio de 28 grados centgrados (+/- 2 grados centgrados). - Fallos funcionales (totales y parciales):
1.a. 1.b. No ser capaz de transferir nada de agua (fallo funcional total). Transferir agua a menos 700 litros por minuto (fallo funcional parcial).

de modos de fallos, a

- Modos de fallos:
1.a.1. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo). 1.a.2. Eje del impulsor fracturado (nivel de detalle: parte). 1.a.3. Impulsor trancado por entrada de objeto extrao (nivel de detalle: parte). 1.a.4. Lnea de succin totalmente bloqueada (nivel de detalle: parte). 1.a.5 Etc.

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 191

1.b.1. Lnea de succin con roturas parciales (nivel de detalle parte) 1.b.2. Sello desgastado (nivel de detalle parte) 1.b.3. Impulsor desgastado (nivel de detalle parte) 1.b.4 Etc. VI.3.3.4. FMEA. D EFINICIN DE LOS E FECTOS Y C ONSECUENCIAS DE LOS M ODOS DE F ALLOS

En esta parte del proceso, el objetivo principal del grupo de trabajo consiste en identificar lo que suceder en el contexto operacional cuando ocurre el modo de fallo previamente identificado. La identificacin de los efectos del modo de fallo deber incluir toda la informacin necesaria que ayude a soportar la evaluacin de las consecuencias de los fallos (Moubray, 1991). Para identificar y describir de forma precisa los efectos producidos por cada modo de fallo, el grupo de trabajo debe responder de forma clara las siguientes preguntas:

1.

Cmo se evidencia (si puede ser evidente) que un modo de fallo ha ocurrido?
La descripcin del efecto del fallo deber especificar si la ocurrencia del modo de fallo se evidencia a partir de algn tipo de seal o de manifestacin fsica (sntomas: como ruido, humo, seales de variables operacionales, alarmas, etc.

2.

Cmo podra afectar la ocurrencia de cada modo de fallo a la seguridad humana o al ambiente?
Se debe detallar si existe la posibilidad de que alguna persona pueda resultar herida o pueda incumplirse alguna norma ambiental. Normalmente, estos modos de fallo aparecen por la mala operacin de

192Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

los equipos, cadas de objetos, presiones excesivas de trabajo, derrames de sustancias qumicas, etc., y suelen ser inusuales gracias al avance en el diseo moderno de las instalaciones y sus equipos.

3.

Cmo afectara la ocurrencia de cada modo de fallo a la produccin y las operaciones?


Para decidir cul es la mejor actividad de mantenimiento a ejecutar sobre los activos, es necesario que el grupo de trabajo tenga claramente definido la naturaleza y severidad de las consecuencias de los modos de fallos dentro del proceso de produccin (se recomienda cuantificar el impacto econmico de cada modo de fallo). En algunos casos los modos de fallo afectarn al producto final, a los procesos, calidad del producto o eficiencia del servicio prestado, en otros, podrn afectar a la seguridad humana o al ambiente. Se debe describir de forma clara si el modo de fallo conlleva impacto en la produccin o en las operaciones. En estos casos, normalmente, los modos de fallo generan paros completos de los procesos, reduccin de la produccin o de la calidad de los productos, aumento de costes de los procesos, etc. El impacto del modo de fallo en la organizacin depende del contexto

operacional donde trabaje el activo, del estndar de ejecucin deseado para la funcin del activo y de las consecuencias fsicas generadas tras la aparicin del modo de fallo. La combinacin de estos tres factores hace que cada modo de fallo tenga una forma caracterstica de impactar en la seguridad, en el ambiente y en las operaciones. Algunas categoras en las que se pueden clasificar los modos de fallo son: - Modos de fallo con consecuencias ocultas: las consecuencias se generan a partir de funciones ocultas o no evidentes que presentan algunos activos en su contexto operacional, por ejemplo los equipos de

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 193

reserva, de control o de seguridad. La aparicin de estos modos de fallo no ser evidente dentro del desarrollo normal de las operaciones de un determinado sistema, en el caso de que estos fallos ocurran por si solos. Este tipo de fallos, que no son evidentes por si solos sino cuando otro fallo ocurre, se denominan fallos ocultos. - Modos de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y el

medio ambiente: las consecuencias surgen a partir de funciones


evidentes de los activos y afectarn, a la seguridad humana y al medio ambiente. - Modos de fallo con consecuencias operacionales: Surgen a partir de funciones evidentes de los activos cuyos fallos funcionales afectarn de forma importante a la produccin o las operaciones (cantidad de producto, calidad del mismo, costes de operacin, costes directos de reparacin, etc.). - Modos de fallo con consecuencias no operacionales: Surgen a partir de funciones evidentes y sus consecuencias son aceptables respecto a la seguridad, ambiente y operaciones, nicamente repercute econmicamente, en el coste directo de su reparacin. Las consecuencias de los modos de fallo se determinan apoyndose en el siguiente diagrama (ver Figura 6.7): Para la descripcin de los efectos se ha diseado una gua de preguntas que permiten simplificar la evaluacin de las consecuencias de los modos de fallos: 1. Qu evidencias hay de que ocurri el fallo? 2. De qu manera afecta la seguridad y al ambiente? 3. De qu manera afecta la produccin o las operaciones?

194Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

S Bajo circunstancias normales ser evidente la prdida de la funcin causada por este modo de fallo para los operadores? No

El modo de fallo causa una prdida de funcin que pueda herir o daar a una persona, y/o quebrantar alguna norma o regulacin medioambiental?

No

Tiene este modo de fallo efectos directos sobre la capacidad operacional (calidad, servicio al cliente, proceso de produccin y costes de operacin?

No

Modo de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y/o el ambiente

Modo de fallo con consecuencias operacionales

Modo de fallo con consecuencias NO operacionales

Modo de fallo con consecuencias ocultas

Figura 6.7. Diagrama para determinar consecuencias de modos de fallos.

3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6.

Cules son los efectos operacionales? Es necesario parar el proceso? Hay impacto en la calidad? Cunto? Hay impacto en el servicio al cliente? Se producen daos a otros sistemas? Qu tiempo se requiere para reparar el fallo (acciones correctivas)? 3.7. Cunto es la prdida econmica por el fallo (costes directos, impacto en produccin, costes en seguridad y ambiente, etc.)?

Para entender el proceso de definicin de los efectos y consecuencias, a continuacin se presenta el siguiente ejemplo bsico: Activo: Moto-compresor de Gas

- Funcin:

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 195

1. Comprimir gas (ge 0.7 composicin qumica) a un promedio de 75-83 MMPCD., proveniente de las plantas 3/4, punto de roco menor a 6 lbm./MMPC 2. Etc. desde 1150/1300 hasta 5500/6400 lppcm., a una temperatura de descarga de 186F, con un

- Fallo funcional
1.a. No comprimir el gas

1.b. Comprimir el gas fuera de las especificaciones


2.a Etc.

- Modo de fallo
1.a.1. . 1.b.1. .

1.b.7. Problemas en anillos de pistones del cilindro de fuerza


2.a.1 Etc.

- Efectos de los modos de fallo


1.a.1.1. . 1.b.1.1. ... 1.b.7.1. Evidente/No evidente: Si. No afecta a la seguridad ni al ambiente. Efectos operacionales: Se despresuriza el crter del motor, baja la compresin del cilindro, el aceite moja la buja y se observa humo por el escape, ocurre una prdida de capacidad de compresin y se disminuyen las RPM del motor. Acciones correctivas: Se para el motor, se despresuriza el sistema, se gira el motor, se colocan las bielas en

196Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

posicin, sesegura el volante del motor, se aflojan los tornillos de la biela, se saca el pistn, se revisan los anillos y en caso de ser necesario se reemplazan los mismos. Personal necesario: 4 mecnicos. Tiempo de reparacin: 16 horas/fallo. Impacto en produccin: 120.000 $/hora. Impacto total por fallo: 1.920.000 $/fallo. VI.3.4.PROCESODESELECCINDELASESTRATEGIASDEMANTENIMIENTO(RBOLLGICODE DECISINDELRCM)

Una vez realizado el FMEA, el equipo natural de trabajo, deber seleccionar el tipo de actividad de mantenimiento que ayude a prevenir la aparicin de cada modo de fallo previamente identificado, a partir del rbol lgico de decisin del

RCM (herramienta diseada por el RCM, que permite seleccionar el tipo de


actividad de mantenimiento ms adecuada para evitar los posibles efectos de cada modo de fallo). Luego de seleccionar el tipo de actividad de mantenimiento a partir del rbol lgico de decisin, se tiene que especificar la accin de mantenimiento a ejecutar asociada al tipo de actividad de mantenimiento seleccionada, con su respectiva frecuencia de ejecucin, teniendo en cuenta que uno de los objetivos principales del MCC, es evitar o al menos reducir las posibles consecuencias a la seguridad humana, al ambiente y a las operaciones, que traern consigo la aparicin de los distintos modos de fallos (Moubray, 1991). El equipo de trabajo debe identificar el tipo de actividad de mantenimiento, apoyndose en el rbol lgico del RCM (ver Figura 6.8). Tras seleccionar el tipo de actividad adecuada, se procede a especificar la accin de mantenimiento concreta a ejecutar y la frecuencia de ejecucin de la misma. El RCM clasifica las actividades de mantenimiento en dos grandes grupos: las de actividades preventivas (proactivas) y las actividades correctivas, estas ltimas, se ejecutarn slo en el caso de no encontrar una actividad efectiva de mantenimiento preventivo. Cada grupo de actividades de

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 197

mantenimiento tiene sus respectivos tipos de tareas de mantenimiento, las cuales se detallan a continuacin.
Es evidente a los operarios?
N

Afecta la seguridad el m edio am biente?


S

Afecta las operaciones?


S

Tareas a C ondicin?
S N

Tareas a Condicin?
S N

Tareas a Condicin?
S N

Tareas a C ondicin?
S N

Reacondicionam iento cclico?


S N

Reacondicionam iento cclico?


S N

Reacondicionam iento cclico?


S N

R eacondicionam iento cclico?


S N

Sustitucin cclica?
S N

Sustitucin cclica?
S N

Sustitucin cclica?
S N

Sustitucin cclica?
S N

Tareas de bsqueda de fallas? El rediseo puede ser obligatorio?

Com binacin de tareas?


S N

No realizar m antenim iento program ado El rediseo debe justficarse?

N o realizar m antenim iento program ado El rediseo debe justficarse?

El rediseo es obligatorio?

Figura 6.8. Descripcin de la lgica del mtodo rcm.

VI.3.4.1. A CTIVIDADES DE M ANTENIMIENTO P REVENTIVAS (P ROACTIVAS )

Para la metodologa de RCM, las actividades de mantenimiento preventivas se dividen en 4 categoras:

1. Tareas programadas en base a condicin. Las actividades programadas


en base a condicin (predictivas), se basan en el hecho de que la mayora de los modos de fallos no ocurren instantneamente, sino que se desarrollan progresivamente en un periodo de tiempo. Si la evidencia de este tipo de modo de fallo puede ser detectada bajo condiciones normales de operacin, es posible que se puedan tomar acciones programadas en base a la condicin del activo, que ayuden a prevenir estos modos de fallo y eliminar sus consecuencias. El momento en el proceso en el cual es posible detectar que el fallo est ocurriendo o est

198Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

a punto de ocurrir es conocido como fallo potencial y se define como una condicin fsica identificable que indica que el fallo funcional est a punto de ocurrir o que ya est ocurriendo dentro del proceso. Entre los ejemplos ms comunes de fallos potenciales tenemos: lecturas de vibracin que indiquen inminentes fallos en los cojinetes, grietas existentes en metales indican inminentes fallos por metales fatigados, partculas en el aceite de una caja de engranajes, indican inminentes fallos en los dientes de los engranajes, puntos calientes indican deterioro en el material refractario del hogar de una caldera, etc.

Figura 6.9: Curva de comportamiento de los fallos potenciales.

El comportamiento en el tiempo de gran parte de los distintos tipos de modos de fallos cuya por evidencia por condicin puede monitorizarse, se presenta en la Figura 6.9: Curva del comportamiento de los fallos potenciales. En esta figura, se muestra como un fallo comienza a ocurrir (punto de inicio I, muchas veces este punto no puede ser detectado), incrementado su deterioro (condicin a medir) hasta el punto en el cual el fallo puede ser detectado (punto de fallo potencial P). Si en este punto el fallo no es detectado y corregido, continua aumentando su deterioro (usualmente de forma acelerada)

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 199

hasta que alcanza el punto donde se produce el fallo funcional (punto F, el activo ha dejado de cumplir su funcin).

2. Tareas de reacondicionamiento. Son las actividades peridicas que se


llevan a cabo para restaurar un activo a su condicin original, es decir, actividades de prevencin realizadas a los activos a un intervalo de frecuencia menor al lmite de vida operativo del activo, en funcin del anlisis de sus funciones en el tiempo. En este tipo de actividades, el activo es puesto fuera de servicio, se realiza una inspeccin general y se reemplazan, en caso de ser necesario, las piezas defectuosas. Las tareas de restauracin programadas son conocidas como overhauls, y su aplicacin ms comn es en equipos mayores: compresores, turbinas, calderas, etc.

3. Tareas de Sustitucin-Reemplazo Programado. Este tipo de actividad


est orientada especficamente hacia el reemplazo de componentes o partes usadas de un activo a un intervalo temporal inferior al de su vida til (antes que se produzca el fallo). Las actividades de reemplazo devolvern la condicin original al componente, ya que se sustituye uno viejo por uno nuevo, la diferencia con las anteriores es simplemente que stas inciden en los componentes y las de reacondicionamiento involucran a todos los componentes de un equipo mayor, adems de que un overhaul no implica una sustitucin de piezas viejas sino que puede limitarse a acciones de limpieza, reparacin o inspeccin.

4. Tareas de Bsqueda de Fallos Ocultos. Tal y como se defini en


apartados precedentes, los modos de fallos ocultos no son evidentes bajo condiciones normales de operacin, por lo que este tipo de fallos no tienen consecuencias directas, pero stas consecuencias pueden propiciar la aparicin de fallos mltiples dentro de un contexto operacional. Uno de los caminos que puede ayudar a minimizar los efectos de un fallo mltiple es tratar de disminuir la probabilidad de

200Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

ocurrencia de fallos ocultos, chequeando peridicamente si la funcin oculta est trabajando correctamente.
VI.3.4.2. A CTIVIDADES DE M ANTENIMIENTO C ORRECTIVAS (R EACTIVAS )

Cuando las actividades de prevencin para un determinado modo de fallo, no son tcnicamente factibles, o no son efectivas, el mtodo RCM propone que se evalen posibles acciones de mantenimiento correctivas (reactivas). Para la metodologa de RCM, las actividades de mantenimiento correctivas se dividen en 2 categoras: 1. Rediseo. En el caso de no conseguir ningn tipo de actividad preventiva que ayude a reducir la posibilidad de ocurrencia de los modos de fallos que afecten a la seguridad o al ambiente a un nivel aceptable, es necesario desarrollar un rediseo o una modificacin (de la estrategia de mantenimiento o del modo de fallo) que permita minimizar o eliminar las consecuencias de esos modos de fallos. Cuando las consecuencias del modo de fallo son de carcter operacional o no operacional; y no se logra conseguir una actividad de mantenimiento preventivo que sea efectiva, la opcin de seleccionar una estrategia de rediseo, se convierte en un proceso de justificacin econmica. 2. Actividades

de

Mantenimiento

No

Programado

(no

realizar

Mantenimiento Programado). En el caso de no conseguir actividades de


prevencin econmicamente ms baratas que los posibles efectos derivados de los modos de fallos con consecuencias operacionales o no operacionales, se podr tomar la decisin de esperar que ocurra el fallo y actuar de forma reactiva (esperar que ocurra el fallo).

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 201

VI.3.5.EJEMPLODEAPLICACINDEMTODORCM

A continuacin se presenta los resultados de una aplicacin de la metodologa RCM en el sector de la industria cervecera (Parra, 2009, aplicacin piloto de RCM llevada a cabo en la Planta de Cerveza San Joaqun, Empresas Polar, Venezuela).
VI.3.5.1. C ONTEXTO O PERACIONAL DEL S ISTEMA S ELECCIONADO : L LENADORA DE LA L NEA 10 (S UB S ISTEMA : L LENADO )

Con el fin de establecer y seleccionar los sistemas crticos a ser seleccionados para la aplicacin del RCM, se analiz informacin registrada en el SAP PM, relacionada con los factores de frecuencia de fallos e impacto de produccin de las diferentes lneas de produccin de Planta San Joaqun y se desarrollo un mtodo de criticidad cualitativo basado en el anlisis del factor Riesgo (ver Parra, 2009). En funcin de la revisin realizada de los antecedentes citados anteriormente, se seleccion para la aplicacin piloto del RCM el sistema denominado: Llenadora de la Lnea 10 (sistema de mayor criticidad, ver Parra, 2009), el cual a su vez se subdividi en cuatro sub-sistemas: llenado, mesa de mquina, taponador y control (en esta seccin se presentarn los resultados del

sub-sistema denominado: Llenado).


Equipo natural de trabajo: Eglo Marcano, Jorge Iribarren, Mara V. Flores, Jorge Sandrea, Catherine Villegas, Carlos Gonzlez, Jess Bravo, Andrs Escola, Chady Abdul, Marcos Colina y Gonzalo Lebn. Propsito de la Llenadora de la Lnea 10: Proporcionar un flujo continuo de botellas llenas en la va transportadora, con el nivel y los valores de O2 y CO2 establecidos, llenadas y tapadas correctamente.

202Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Descripcin del proceso: La Llenadora recibe botellas que salen limpias de la Lavadora y aprobadas por el Inspector Electrnico de Botellas Vacas, mediante un sistema de vaco desocupa el aire de los envases con la finalidad de extraer el oxgeno (el cual al entrar en contacto con el producto lo oxida cambindole su color y sabor) seguidamente por contrapresin de gas carbnico (CO2) las botellas se llenan hasta el nivel adecuado, inmediatamente pasan a la tapadora, (mquina que cierra automticamente los envases) y luego las coloca en la va transportadora para que sigan su camino hacia el Pasteurizador. El estndar operacional de la llenadora se resume a continuacin: Llenado y tapado de botellas

a la velocidad de 1000 bpm (botellas por minuto) cumpliendo con todas las especificaciones de calidad del producto envasado.
Componentes principales de los sub-sistemas de la Llenadora de la Lnea 10: o Sub-sistema Llenado: Torre de distribucin de servicio, Torre de distribucin de Aire, Motor/ Bomba de vaco, Caldern de llenadora, Vlvula de llenado, Soporte tulipa Centradora, rgano de Elevacin y Vlvula de CO2. o Sub-sistema Mesa de mquina: Transportador de entrada, Bloqueador de envases, Tornillo sinfn, Manejo de Botellas y Transportador de salida. o Sub-sistema Taponador: Inyeccin HDE, Bajante de tapas, Volteador de tapas, Acometida de tapas, Plato Porta botellas, Elemento Taponador, Estrella de Cuerpo y Estrella de Cuello. o Sub-sistema Control: Tableros y Tarjetas de Control, PLC, Switch de Paros, Alarmas, etc.

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 203

VI.3.5.2. R ESULTADOS DEL FMEA DEL S UB S ISTEMA : L LENADO

En la tabla siguiente, se presentan los resultados del FMEA del sub-sistema de

llenado de la llenadora de la lnea 10. El clculo del Riesgo econmico por


modo de fallo (Bolvares fuertes (BF)/ao) desarrollado en la tercera columna denominada: Consecuencias de los fallos se realiz a partir de la siguiente expresin:

R = FF x TPPR x IP = BF/ao
Dnde, FF: TPPR: IP: frecuencia de fallos por ao: fallos/ao tiempo promedio para reparar: horas/fallo impacto en produccin por hora: BF/hora (basado en precio de venta referencial)

IP:

12.239,99 BF/hora (valor referencial)

204Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Funciones

Fallo Funcional / Modos de Fallos


1.a. Prdida total del proceso de llenado y/o tapado 1.a.1. Problemas en el suministro elctrico 1.a.2. Problemas en el suministro de aire 1.a.3. Problemas en el suministro de producto 1.a.4. Problemas en suministro de CO2 1.a.5. No hay suministro de botellas desde la lavadora 1.a.6. No hay suministro de botellas desde las vas 1.b. Prdida parcial del proceso de llenado y/o tapado 1.b.1. No hay suministro de agua (HDE) 1.b.2. Rechazo excesivo de botellas en Linatronic 1.b.3. Suministro deficiente de aire (menor a 4 Bar) 1.b.4. Lavadora no corre a la velocidad de la lnea

Consecuencias de los fallos FF: frecuencia de fallos TPPR: tiempo promedio para reparar IP: impacto en produccin 1.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): prdida de la produccin, merma de producto. Accin correctiva: arrancar generadores. FF: 12 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 146879,85 BF/ao 1.a.2.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: arrancar el sistema de aire. FF: 1 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 6119,99 BF/ao 1.a.3.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el sistema de bombeo. FF: 3 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 18359,98 BF/ao 1.a.4.a.Idem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el sistema de CO2. FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 3060,00 BF/ao 1.a.5.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir la funcin de la lavadora. FF: 5 fallos/ao. TPPR: 12 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 734399,27 BF/ao 1.a.6.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir la va atascada. FF: 5 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 183599,82 BF/ao

1. Llenado y tapado de botellas a la velocidad de 1000 bpm con oxgeno disuelto menor a 40 ppb y tolerancia de tapado de 1125 a 1135 mils

1.b.1.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el suministro de agua. FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 3060,00 BF/ao 1.b.2.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el Linatronic. FF: 4 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 146879,85 BF/ao 1.b.3.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el Linatronic. FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 3060,00 BF/ao 1.b.4.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir la lavadora. FF: 2 fallos/ao. TPPR: 12 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 293759,71 BF/ao

2. Torre de distribucin de servicio. Crear canales hermticos entre el suministro estacionario de producto, CO2, vaco y aire distribuyndolo en forma rotativa

2.a.Prdida hermeticidad

de

la

2.a.1.Desgaste rompimiento de los sellos internos

2.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): salen botellas con oxgeno alto, mal llenado, no se presuriza el caldern, no se alcanza la presin suficiente los rganos de elevacin Accin correctiva: cambiar los sellos internos. FF: 2 fallos/ao. TPPR: 9 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 220319,78 BF/ao

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 205

Funciones Fallo Funcional / Modos de Fallos 3.a. No distribuye el detergente de forma eficiente 3.a.1. Fugas del detergente Consecuencias de las fallos FF: frecuencia de fallos TPPR: tiempo promedio para reparar IP: impacto en produccin 3.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: si. Efecto operacional (sntomas): no lava bien las vlvulas de llenado, microbiologa fuera de norma. Accin correctiva: cerrar el suministro de soda y corregir la fallo mecnica FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 9 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 55079,94 BF/ao 4.a.1.a. Evidente / No evidente: si . Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): valores de oxgeno en producto fuera de norma. Accin correctiva: cambiar la bomba FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 6119,99 BF/ao 4.a.2.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el acople FF: 0,3 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 3672,00 BF/ao 4.a.3.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la bomba FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 6119,99 BF/ao 4.a.4.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar los rodamientos FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 6119,99 BF/ao

3. Torre de distribucin de servicio. Distribuir el detergente de CIP a lo largo de todo el sistema de llenad 4. Motor/bomba de vaco. Crear una presin de vaco de -0,8 a 0,9 bar con un suministro de agua a la bomba a 28C (valor fabricante 17 - 20C)

4.a. No genera vaco 4.a.1.Motor de la bomba daado 4.a.2. Acople de la bomba daado 4.a.3. Impulsor daado/atascado 4.a.4. Rodamientos daados 4.b. Genera vaco menor a 0,9 bar 4.b.1.Desgaste en las paletas y/ carcasa 4.b.2. Sensor de temperatura daado y no permite la entrada de agua fresca cuando es requerida 4.b.3. Presostato de la bomba daado 4.b.4. Vlvula neumtica de suministro de agua daada 5.a. Presuriza en exceso (mayor a 3 bar) 5.a.1. Sistema de control no funciona (no cierra la vlvula de suministro) 5.b. No presuriza 5.b.1. Falta de suministro de CO2 por fallos en la vlvula de suministor

4.b.1.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la bomba FF: 0,33 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 8079,39 BF/ao 4.b.2.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el sensor FF: 2 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 24479,98 BF/ao 4.b.3.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el presostato FF: 2 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 24479,98 BF/ao 4.b.4.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la vlvula FF: 1 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 24479,98 BF/ao

5. Caldern. Mantener el producto a una presin igual a 2,5 bar

5.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: calibrar el lazo, cambiar el sensor FF: 0,01 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 367,20 BF/ao 5.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: cambiar la vlvula FF: 0,2 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 1224,00 BF/ao

206Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Funciones Fallo Funcional / Modos de Fallos 5.b. No presuriza 5.b.2. Transmisor de presin daado 5.c. Mantiene una presin menor a 2,5 bar 5.c.1. Fuga por los sellos de la cubierta, de las vlvulas, de los instrumentos o tuberas de conexin 5.c.2. La vlvula de CO2 tiene fuga Consecuencias de las fallos FF: frecuencia de fallos TPPR: tiempo promedio para reparar IP: impacto en produccin 5.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: cambiar el transmisor FF: 2 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 24479,98 BF/ao 5.c.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal llenado. Accin correctiva: cambiar los sellos. FF: 2 fallos/ao. TPPR: 24 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 587519,41 BF/ao 5.c.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no presuriza el caldern, mal lleno, microbiologa fuera de norma. Accin correctiva: reparar la vlvula o cambiarla FF: 1 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 12239,99 BF/ao

5. Caldern. Mantener el producto a una presin igual a 2,5 bar

6. Caldern. Interrumpir el llenado de botellas cuando la presin de CO2 no alcanza 2,5 bar

6.a. No acta cuando no alcanza la presin requerida 6.a.1. Lazo de control desajustado/daado 6.b. Interrumpe el llenado cuando el valor de presin esta en 2,5 bar 6.b.1. Lazo de control desajustado/ daado 6.a.1.a. Evidente / No evidente: no. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: calibrar el lazo, cambiar el sensoro. FF: 4 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 146879,85 BF/ao

6.b.1.a. Evidente / No evidente: no. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: calibrar el lazo, cambiar el sensor. FF: 2 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 73439,93 BF/ao 7.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: cambiar la membrana FF: 2 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 12339,99 BF/ao 7.a.2.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la tulipa FF: 2 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 12339,99 BF/ao 7.a.3.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la goma FF: 52 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 318239,68 BF/ao 7.a.4.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el sensor FF: 3 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:73439,93 BF/ao

7. Conjunto de vlvulas de llenado (130). Llenar la botella con producto a 2,5 bar , con una cantidad de oxigeno < 40ppb, a un nivel SKU+/(%)

7.a. No llena la botella 7.a.1. Membrana de accionamiento de la vlvula de llenado rota 7.a.2. Tulipa de centrado desalineada 7.a.3. Goma de apriete desgastada 7.a.4. Sensor de llenado daado

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 207

Funciones Fallo Funcional / Modos de Fallos 7.a. No llena la botella 7.a.5. Sensor de tulipa desajustado 7.a.6. Codificador/encoder daado 7.a.7. Problemas rodillo de portatulipa en Consecuencias de las fallos FF: frecuencia de fallos TPPR: tiempo promedio para reparar IP: impacto en produccin 7.a.5.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el sensor. FF: 6fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:36719,96 BF/ao 7.a.6.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el encoder (sensor). FF: 2fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:24479,98 BF/ao 7.a.7.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: revisar el rodillo. FF: 3fallos/ao. TPPR: 0,08 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:2937,60 BF/ao 7.a.8.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: posicionar el sensor (cambiarlo). FF: 3fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:18539,98 BF/ao 7.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no Efecto operacional (sntomas): oxgeno alto Accin correctiva: cambiar la membrana FF: 1fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:6119,99 BF/ao 7.c.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no Efecto operacional (sntomas): mal lleno y botellas rotas. Accin correctiva: cambiar el tubo inyector. FF: 0,5fallos/ao. TPPR: 0,25 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:1530,00 BF/ao 7.c.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no Efecto operacional (sntomas): mal lleno y botellas rotas. Accin correctiva: cambiar la goma deflectora FF: 24fallos/ao. TPPR: 0,25 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:73439,93 BF/ao 7.c.3.a. dem 7.c.2.a. Accin correctiva: cambiar la goma de apriete. FF: 52fallos/ao. TPPR: 0,25 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:159119,84 BF/ao 7.c.4.a. dem 7.c.2.a. Accin correctiva: cambiar el O-ring FF: 6fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:73439,93 BF/ao

7. Conjunto de vlvulas de llenado (130). Llenar la botella con producto a 2,5 bar , con una cantidad de oxigeno < 40ppb, a un nivel SKU+/(%)

7.a.8. Sensor de botellas rotas fuera de posicin 7.b. Llena la botella con valores de oxgeno por encima de 40ppb 7.b.1. Fuelle de la vlvula de accionamiento de vaco daada 7.c. Llena con volumen bajo (< 222 ml 6 ml y < 250 ml 6 ml) 7.c.1. El tubo inyector es ms largo 7.c.2. Goma deflectora del tubo inyector daada o faltante

7.c.3. Goma de apriete rota / desgastada 7.c.4. O-ring de aguja daado 7.d. Llena con volumen alto (>222 ml + 6ml y >250 ml + 6 ml) 7.d.1. El tubo inyector es ms corto

7.d.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar el tubo FF: 0,01fallos/ao. TPPR: 0,25 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:30,60 BF/ao 7.d.2.a. dem 7.d.1.a. Accin correctiva: cambiar la goma FF: 6 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:73439,93 BF/ao

7.d.2.Goma impermeabilizadora / paso lquido desgastada o daada

208Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Funciones Fallo Funcional / Modos de Fallos Consecuencias de las fallos


FF: frecuencia de fallos TPPR: tiempo promedio para reparar IP: impacto en produccin

7. Conjunto de vlvulas de llenado (130). Llenar la botella con producto a 2,5 bar , con una cantidad de oxigeno < 40ppb, a un nivel SKU+/(%)

7.d. Llena con volumen alto (>222 ml + 6ml y >250 ml + 6 ml) 7.d.3. El o-ring del tubo de venteo est daado 7.e. Llena con agitacin 7.e.1. No se acciona la electrovlvula de la purga

7.d.3.a. dem 7.d.1.a. Accin correctiva: cambiar el O-ring FF: 6 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:73439,93 BF/ao 7.e.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno, oxgeno alto. Accin correctiva: revisar programa, cambiar electrovlvula FF: 0,01 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:122,40 BF/ao 7.e.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena, oxgeno alto y lquido agitado. Accin correctiva: revisar programa, cambiar electrovlvula FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:6119,99 BF/ao 7.e.3.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena, oxgeno alto y lquido agitado. Accin correctiva: revisar programa, cambiar electrovlvula FF: 4 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:24479,98 BF/ao

7.e.2. Electrovlvula de la purga daada

7.e.3. Altura del caldern incorrecta (no hace buen sello con la botella)

8. rganos de elevacin. Elevar la botella para que haga sello con la vlvula de llenado con una presin 0,5 bar mayor a la presin del caldern a una altura 10 mm mayor a la de la botella

8.a. No eleva la botella 8.a.1. Fuga en los sellos de varios cilindros

8.a.2. Vlvula reguladora de presin daada 8.a.3. Falta de aceite en el depsito y en los cilindros 8.b. No eleva la botella con la presin necesaria 8.b.1. Fuga en el cilindro neumtico

8.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena, mal lleno. Accin correctiva: cambiar los sellos de los cilindros FF: 1 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:36719,96 BF/ao 8.a.2.a. dem 8.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la vlvula FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:3060,00 BF/ao 8.a.3.a. dem 8.a.1.a. Accin correctiva: completar nivel de aceite FF: 30 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:183599,82 BF/ao 8.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar los sellos del cilindro FF: 1 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 36719,96 BF/ao 8.b.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar la vlvula repararla FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo: 6119,99 BF/ao

8.b.2. Fallo en la vlvula reguladora de presin

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 209

Funciones Fallo Funcional / Modos de Fallos


9.a. No transmite seales 9.a.1. Las escobillas daadas, sucias o desgastadas 9.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: cambiar las escobillas FF: 0,2 fallos/ao. TPPR: 8 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:19583,98 BF/ao 10.a. No distribuye 10.a.1. Fallo en el slip ring 10.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: verificar el slip ring. FF: 0,2 fallos/ao. TPPR: 4 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:9791,99 BF/ao 10.a.2.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: cambiar los cables daados- FF: 0,2 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:7343,99 BF/ao 10.a.3.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: cambiar esclavos FF: 4 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:48959,95 BF/ao

Consecuencias de las fallos FF: frecuencia de fallos TPPR: tiempo promedio para reparar IP: impacto en produccin

9. Transmisor de anillos colector (slip ring). Transmitir seales de control y fuerza a la torre electrnica

10. Torre electrnica. Distribuir energa y seales de control para realizar el llenado de botellas

10.a.2. Fallo comunicacin con la torre electrnica por el cableado 10.a.3. Fallo comunicacin con esclavos del PLC en la torre electrnica por fallo en componente electrnico del esclavo (unidad de comunicacin, tarjeta de entrada y salida digitales y analgicas) 10.a.4. Fallo comunicacin con esclavos del PLC en la torre electrnica por fallo en esclavo del mando de llenado 10.a.5. Fallo el aire acondicionado de la torre (por seguridad apaga la torre)

10.a.4.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: cambiar esclavo del mando de llenado. FF: 4 fallos/ao. TPPR:2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:97919,90 BF/ao 10.a.5.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: revisar el sistema de refrigeracin- FF: 1 fallos/ao. TPPR:2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:24479,98 BF/ao. 10.a.6.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: reemplazar el filtroFF: 2 fallos/ao. TPPR:0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:12239,99 BF/ao

10.a.6. El filtro del AA tapado 10.b. Distribuye parcialmente 10.b.1. Fallo de la vlvula electroneumtica 10.b.2. Fallo en tarjeta electrnica de torre

10.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar vlvula electro-neumtica FF: 6 fallos/ao. TPPR:1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:73439,93 BF/ao 10.b.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar la tarjeta electrnica. FF: 1 fallos/ao. TPPR:1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:12339,98 BF/ao 10.b.3.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar mangueras y sellos- FF: 12 fallos/ao. TPPR:0,1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:14687,99 BF/ao

10.b.3. Manguera de aire rota

210Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Funciones Fallo Funcional / Modos de Fallos


aire. 11.a. No distribuye aire 11.a.1. Fuga mangueras de aire en 11.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: chequear el lugar de la fuga y cambiar la parte afectada FF: 2 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:12239,99 BF/ao 12. Inyeccin de agua de alta presin. Inyectar agua en la botella llena a una presin de 9 bar 12.a.1. Tobera tapada 12.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: verificar la tobera con problemas FF: 2 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:12239,99 BF/ao 12.a.2. Fallo en la bomba de HDE 12.a.3. Fallo regulador de HDE 12.a.2.a. dem 12.a.1.a. Accin correctiva: revisar la bomba de HDFE- FF: 4 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:97919,90 BF/ao 12.a.3.a. dem 12.a.1.a. Accin correctiva: revisar el regulador de HDE. FF: 3 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:18359,98 BF/ao 12.a.4. Fallo electrovlvula 12.a.4.a. dem electrovlvula 12.a.1.a. Accin correctiva: cambiar 12.a. No inyecta

Consecuencias de las fallos FF: frecuencia de fallos TPPR: tiempo promedio para reparar IP: impacto en produccin

11.

Distribuidor

de

Distribuir aire a los distintos componentes a la presin requerida con una entrada de 6 bar

FF: 1 fallos/ao. TPPR:0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:6119,99 BF/ao 12.b. No inyecta la presin necesaria 12.b.1. Regulador de presin daado 12.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: revisar el regulador de presin FF: 2 fallos/ao. TPPR:0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:12239,99 BF/ao 12.b.2. Tobera daada 12.b.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: revisar la tobera FF: 2 fallos/ao. TPPR:0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:12339,98 BF/ao

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 211

VI.3.5.3. P ROGRAMA DE M ANTENIMIENTO D ESARROLLADO A PARTIR DEL RCM EN EL S UB S ISTEMA : L LENADO

En la tabla siguiente, se presentan los resultados del programa de mantenimiento desarrollado a partir del rbol de decisin del RCM, en el sub-

sistema de llenado de la llenadora de la lnea 10.


Funcin/Modos de fallos Estrategias de Mantenimiento definidas por el RCM 001=INSPECCIN, 002=SUSTITUCION, 003=LUBRICACIN, 004=LIMPIEZA, 005=PREDICTIVO, 006=EJECUCION, PM01=CORRECTIVO Frecuencia Nmero de personas HHejecucin

1. Llenado y tapado de botellas a la velocidad de 1000 bpm con oxgeno disuelto menor a 40 ppb y tolerancia de tapado de 1125 a 1135 mils 1.a.1. Problemas en el suministro elctrico** 1.a.2. Problemas en el suministro de aire** 1.a.3. Problemas en el suministro de producto** 1.a.4. Problemas en suministro de CO** 1.a.5. No hay suministro de botellas desde la lavadora** 1.a.6. No hay suministro de botellas desde las vas** 1.b.1. No hay suministro de agua (HDE)** 1.b.2. Rechazo excesivo de botellas en Linatronic 1.b.3. Suministro deficiente de aire (menor a 4 Bar)** 1.b.4. Lavadora no corre a la velocidad de la lnea** 2. Torre de distribucin de servicio. Crear canales hermticos entre el suministro estacionario de producto, CO2, vaco y aire distribuyndolo en forma rotativa 2.a.1.Desgaste rompimiento de los sellos internos 3. Torre de distribucin de servicio. Distribuir el detergente de CIP a lo largo de todo el sistema de llenado 3.a.1. 3.a.1. Fugas del detergente

1.Evento externo al lmite de batera 1.Idem anterior 1.Idem anterior 1.Idem anterior 1.Idem anterior 1.Idem anterior 1.Idem anterior 1.Idem anterior 1.Idem anterior 1.Idem anterior ** Para los modos de fallos externos no se detallan actividades de mantenimiento

1.Sustitucin de sellos, estoperas y rodamientos (006)

Semestral

1. Mantenimiento (PM01)

correctivo

212Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Funcin/Modos de fallos

Estrategias de Mantenimiento definidas por el RCM 001=INSPECCIN, 002=SUSTITUCION, 003=LUBRICACIN, 004=LIMPIEZA, 005=PREDICTIVO, 006=EJECUCION, PM01=CORRECTIVO

Frecuencia

Nmero de personas

HHejecucin

4. Motor/bomba de vaco. Crear una presin de vaco de -0,8 a -0,9 bar con un suministro de agua a la bomba a 28C (valor fabricante 17 - 20C) 4.a.1.Motor de la bomba daado

4.a.2. Acople de la bomba daado 4.a.3. Impulsor daado/atascado 4.a.4. Rodamientos daados 4.b.1.Desgaste en las paletas y/ carcasa 4.b.2. Sensor de temperatura daado y no permite la entrada de agua fresca cuando es requerida 4.b.3. Presostato de la bomba daado 4.b.4. Vlvula neumtica de suministro de agua daada

1. Revisin del motor, inspeccin de alineacin, elemento flexible, acoples y tornillos de base del motor y bomba (005) 1. dem anterior 1. Revisin del impulsor (006) 1.Cambio de sellos, rodamientos al motor y bomba (006) 1.Revisin de desgaste de paletas y carcasa (006) 1.Revisin y calibracin de instrumentacin (sensor, presostato y vlvula) (005) 1. PM01 1.Revisin general de la vlvula (asientos, o-rings, mariposa, actuador, etc.) (006)

anual

anual 2 aos 2 aos 2 aos semestral anual

1 taller bombas taller bombas 1 3

2 8

5. Caldern. Mantener el producto a una presin igual a 2,5 bar 5.a.1. Sistema de control no funciona (no cierra la vlvula de suministro) 5.b.1. Falta de suministro de CO2 por fallos en la vlvula de suministro 5.b.2. Transmisor de presin daado 5.c.1. Fuga por los sellos de la cubierta, de las vlvulas, de los instrumentos o tuberas de conexin 5.c.2. La vlvula de CO2 tiene fuga 6. Caldern. Interrumpir el llenado de botellas cuando la presin de CO2 no alcanza 2,5 bar 6.a.1. Lazo de control desajustado/daado 6.b.1. Lazo de control desajustado/ daado

1. Mantenimiento (PM01) 1. dem anterior

correctivo

1. Calibrar transmisor (005) 1. Cambiar el anillo sellante del caldern (006) 1. Calibrar la vlvula (005)

semestral 9 meses anual

1 3 1

1 4 2

1.Calibrar el lazo de control (005) 1.Idem anterior

semestral semestral

1 1

2 2

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 213

Funcin/Modos de fallos

Estrategias de Mantenimiento definidas por el RCM 001=INSPECCIN, 002=SUSTITUCION, 003=LUBRICACIN, 004=LIMPIEZA, 005=PREDICTIVO, 006=EJECUCION, PM01=CORRECTIVO

Frecuencia

Nmero de personas

HHejecucin

7. Conjunto de vlvulas de llenado (130). Llenar la botella con producto a 2,5 bar , con una cantidad de oxigeno < 40ppb, a un nivel SKU+/- (%) 7.a.1. Membrana de accionamiento de la vlvula de llenado rota 7.a.2. Tulipa de centrado desalineada 7.a.3. Goma de apriete desgastada 7.a.4. Sensor de llenado daado 7.a.5. Sensor de tulipa desajustado 7.a.6. Codificador/encoder daado 7.a.7. Problemas en rodillo de portatulipa 7.a.8. Sensor de botellas rotas fuera de posicin 7.b.1. Fuelle de la vlvula de accionamiento de vaco daada 7.c.1. El tubo inyector es ms largo 7.c.2. Goma deflectora del tubo inyector daada o faltante 7.c.3. Goma de apriete rota / desgastada 7.c.4. O-ring de aguja daado

1.Cambiar membrana de accionamiento de la vlvula (006) 1. Alineacin de tulipas (006) 1. Sustitucin de gomas de apriete (002) 1. Verificar sensor de llenado (001) 1. Verificar sensor de tulipa (001) 1. Inspeccionar el rodamiento, estado de la conexin elctrica, cable y aterramiento (001) 1. Inspeccionar que las cupillas y los rodillos de las portatulipas estn completos (001) 1. Ajuste de la posicin del sensor (006) 1. Mantenimiento correctivo (PM01) 1. Mantenimiento correctivo (PM01) 1. Recambio de las gomas deflectoras con el cclico de las vlvulas de llenado (006) 1. dem anterior 1. Recambio de las agujas con el cclico de las vlvulas de llenado (006) 1. Mantenimiento correctivo (PM01) 1. Recambio de las gomas deflectoras con el cclico de las vlvulas de llenado (006) 1. dem anterior 1. Mantenimiento correctivo (PM01) 1. Recambio de las agujas con el cclico de las vlvulas de llenado (006) 1. Verificar el sistema de posicionamiento del caldern ajustando el sensor de altura del mismo a la posicin original (005)

anual semestral semanal bimensual bimensual mensual

3 1 2 1 1 1

4 5 3 0,5 0,5 0,75

semanal

0,5

mensual

0,5

semestral

7.d.1. El tubo inyector es ms corto 7.d.2. Goma impermeabilizadora / paso lquido desgastada o daada 7.d.3. El o-ring del tubo de venteo est daado 7.e.1. No se acciona la electrovlvula de la purga 7.e.2. Electrovlvula de la purga daada 7.e.3. Altura del caldern incorrecta (no hace buen sello con la botella)

semestral semestral

3 3

4 4

semestral

semestral

semestral

trimestral

214Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Funcin/Modos de fallos Estrategias de Mantenimiento definidas por el RCM 001=INSPECCIN, 002=SUSTITUCION, 003=LUBRICACIN, 004=LIMPIEZA, 005=PREDICTIVO, 006=EJECUCION, PM01=CORRECTIVO Frecuencia Nmero de personas HHejecucin

8. rganos de elevacin. Elevar la botella para que haga sello con la vlvula de llenado con una presin 0,5 bar mayor a la presin del caldern a una altura 10 mm mayor a la de la botella 8.a.1. Fuga en los sellos de varios cilindros 8.a.2. Vlvula reguladora de presin daada 8.a.3. Falta de aceite en el depsito y en los cilindros 8.b.1. Fuga en el cilindro neumtico 8.b.2. Fallo en la vlvula reguladora de presin 9. Transmisor de anillos colector (slip ring). Transmitir seales de control y fuerza a la torre electrnica 9.a.1. Las escobillas daadas, sucias o desgastadas 10. Torre electrnica. Distribuir energa y seales de control para realizar el llenado de botellas 10.a.1. Fallo en el slip ring 10.a.2. Fallo comunicacin con la torre electrnica por el cableado 1. Recambio de los sellos de los rganos de elevacin (006) 1. Mantenimiento correctivo (PM01) 1. Chequear y completar el nivel de aceite en depsito de los rganos de elevacin (003) 1. Recambio de los sellos de los rganos de elevacin (006) 1. Mantenimiento correctivo (PM01) 9 meses 3 36

semanal

9 meses

36

1. Mantenimiento correctivo, cambiar el slip ring cuando se dae (PM01)

10.a.3. Fallo comunicacin con esclavos del PLC en la torre electrnica por fallo en componente electrnico del esclavo (unidad de comunicacin, tarjeta de entrada y salida digitales y analgicas) 10.a.4. Fallo comunicacin con esclavos del PLC en la torre electrnica por fallo en esclavo del mando de llenado 10.a.5. Fallo el aire acondicionado de la torre (por seguridad apaga la torre)

1. Verificar y ajustar conexiones en el slip ring (005) 1. Verificar terminales y conexiones elctricas del cableado de comunicacin, ajustar de ser necesario (005) 1. Inspeccionar y ajustar los conectores de interconexin en la tarjeta principal de comunicacin en la torre electrnica (005)

anual anual

1 1

0,5 2 3

trimestral

1. Inspeccionar y ajustar los conectores de interconexin en la tarjeta principal de comunicacin en la torre electrnica (005) 1. Limpieza de la succin, intercambiador de calor (004)

trimestral

anual

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 215

10.a.6. El filtro del AA tapado 10.b.1. Fallo electroneumtica de la vlvula 1. Sustitucin de los filtros (006) 1. Sustitucin electrovlvulas (sujeto a evaluacin de ciclo de vida de la electrovlvula y costo del mtto vs. riesgo) 1. Mantenimiento (PM01) 1. Mantenimiento (PM01) correctivo correctivo semestral anual 1 3 0,5 6

10.b.2. Fallo en tarjeta electrnica de torre 10.b.3. Manguera de aire rota

11. Distribuidor de aire. Distribuir aire a los distintos componentes a la presin requerida con una entrada de 6 bar 11.a.1. Fuga de aire en mangueras 12. Inyeccin de agua de alta presin. Inyectar agua en la botella llena a una presin de 9 bar 12.a.1. Tobera tapada 12.a.2. Fallo en la bomba de HDE

1. Mantenimiento (PM01)

correctivo

12.a.3. Fallo regulador de HDE 12.a.4. Fallo electrovlvula 12.b.1. Regulador de presin daado 12.b.2. Tobera daada

1. Inspeccionar el estado de la tobera (001) 1. Verificar que la presin de la bomba es igual a la correspondiente para la velocidad (001) 1. Mantenimiento correctivo (PM01) 1. Impermeabilizar el conector elctrico de la electrovlvula (006) 1. Mantenimiento correctivo (PM01) 1. Inspeccionar el estado de la tobera (001)

bimensual bimensual

1 1

0,1 0,5

bimensual

0,1

bimensual

0,1

VI.4.CONSIDERACIONESFINALESSOBRELAMETODOLOGARCM
La orientacin de este captulo hacia el estudio de la metodologa RCM, se debe, a la gran oportunidad de mejora dentro de los procesos de planificacin y desarrollo de los programas de mantenimiento. Especficamente, en estos procesos existe una falta de conocimiento y previsin ante la aparicin inesperada de los modos de fallos, escenario provocado bsicamente, por la

216Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

ausencia de procedimientos estructurados y detallados de anlisis de fiabilidad sobre los modos de fallos y las consecuencias que estos generan dentro de un activo de produccin. En trminos generales la implantacin de la metodologa RCM en una organizacin, permitir: Crear un espritu altamente crtico en todo el personal (operacionesmantenimiento) frente a condiciones de fallo y averas. Lograr orientar de forma ptima los costes del mantenimiento. Optimizar la fiabilidad operacional, maximizar la disponibilidad mejorar la mantenibilidad de las plantas y sus activos. Ajustar las tareas de mantenimiento a las necesidades del contexto operacional. Fomentar el anlisis de modos de fallos a partir del esfuerzo de un grupo de trabajo en grupo multidisciplinario. Relacionar los modos de fallos con los efectos sobre la seguridad operacional y el ambiente. Optimizar la aplicacin de las actividades de mantenimiento tomando en cuenta la criticidad e importancia de los activos dentro del contexto operacional. Establecer un sistema eficiente (preventivo, condicin y correctivo). Aumentar el conocimiento del personal tanto de operaciones como de mantenimiento con respecto a los procesos operacionales y sus efectos sobre la integridad de las instalaciones. Involucrar a todo el personal que tiene que ver con el mantenimiento en la organizacin (desde la alta gerencia hasta los trabajadores de planta). Facilitar el proceso de normalizacin (estandarizacin) a travs del establecimiento de procedimientos de trabajo y de registro. Mejorar la efectividad de las actividades de mantenimiento a travs de una gerencia ms horizontal y menos aislada del contexto operacional. de planificacin del mantenimiento y/o

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 217

Asignar responsabilidad total (accountability) del proceso a un equipo multidisciplinario de trabajo (equipo de trabajo RCM). Desarrollar un sistema efectivo de registro y manejo de datos de fiabilidad asociados a modos de fallos.

Finalmente, se debe promover proceso global de mejora

implantacin del RCM, dentro de un

de la Confiabilidad Operacional de toda la de

organizacin y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento. No se debe limitar el campo de accin de las tcnicas de optimizacin Confiabilidad, a herramientas nicas simples modas. El xito de la implantacin del RCM, asociadas en muchas oportunidades a depender cual, hay

fundamentalmente del recurso humano involucrado, motivo por el del

que tener un especial cuidado en el proceso de induccin y en la formacin personal que participar en este proceso. Hay que tener presente, que el

proceso de implantacin del RCM en una organizacin, no traer consigo resultados inmediatos, los mismos podrn cuantificarse y evaluarse de forma fiable en un perodo de mediano plazo (entre uno y como un proyecto de largo alcance y con visin de futuro. tres aos aproximadamente), por lo cual este proceso de mejora debe ser visualizado

VI.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO

Bloom N.2006.

Reliability Centered Maintenance. Implementation made

simple. McGraw-Hill Inc. New York. Jones R.1995. Risk-Based Management: A Reliability-Centered Approach. Gulf Publishing Company. First Edition. Houston, Texas. Moubray J. 1991. RCM II: Reliability Centered Maintenance. Industrial Press Inc. New York, USA.

218Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Parra C. 2009. Implantacin piloto de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en la Llenadora de la Lnea 10, Planta San Joaqun, Empresas Polar. INGECON, Informe tcnico: SN-09-10-CCS, Caracas, Venezuela. Parra C. 1996. Metodologa de Implantacin del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en la Refinera de Azuay. Tesis de Maestra, Ref-09-96-INGPM, Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela. Smith A. Hinchcliffe R. 2004. RCM-Gateway to World Class Maintenance, Elsevier. New York. Woodhouse J. 1996. Course of Reliability Centered Maintenance (RCM) Section two: Failure Modes and Effects Analysis. The Woodhouse Partnership. England.

Agradecimientos: Al Ing. Willians Gil y al personal de la organizacin Polar, quienes participaron en la aplicacin prctica de RCM (aplicacin que se tomo como modelo de caso de estudio del mtodo RCM para el desarrollo de este captulo).

VII

ANLISISCAUSARAZ

VII.1.INTRODUCCINALPROCESODEANLISISCAUSARAZ(RCA)

A travs de la historia el hombre ha inventado (y mejorado) numerosas mquinas, procesos y habilidades para llegar a la demanda creciente productos y servicios por parte de la sociedad. de Como resultado de esta

demanda en constante crecimiento, se han desarrollado varias tcnicas para analizar los problemas (eventos de fallos) que surgan de las mquinas, los procesos y el rendimiento de las habilidades humanas, siendo los objetivos principales de estas tcnicas: minimizar las consecuencias de los eventos de fallos sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones; y asegurar la mayor fiabilidad operacional. Dentro de este marco, la tcnica de Anlisis Causa Raz

(RCA Root Cause Analysis) es una de las herramientas con el

mayor

potencial para ayudar a cumplir los objetivos de minimizacin del impacto de los fallos y de maximizacin de la fiabilidad operacional (Latino & Latino, 2002). La metodologa de RCA se fundamenta en la necesidad de resolver problemas, los cuales son generalmente entendidos como un suceso que se desea vencer. En realidad, como se analizarn en el presente captulo, los problemas son afrontados a travs del control sobre las causas que los originan (Latino & Latino, 2002). En muchos casos no es extrao encontrar que las mejores soluciones son generalmente las que no han sido vistas y que despus de una breve reflexin parecen obvias, lo que conduce a hacerse la siguiente pregunta: por qu no se me ocurri a m? Es a partir de la pregunta anterior que se procede a explorar muchas de las soluciones efectivas que estn en espera de ser descubiertas para un grupo particular de causas (a veces numeroso). El proceso de descubrimiento requiere de un cambio de

220Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

pensamiento donde se debe abandonar el anterior, a esto se la ha llamado cambio de paradigma el cual es el fundamento del RCA. Las organizaciones, tradicionalmente se han inclinado a evaluar la fiabilidad operacional desde la perspectiva de mantenimiento estrictamente. El procedimiento de RCA, encara el anlisis de fiabilidad desde un punto de vista total - teniendo en cuenta los diversos factores que afectan la fiabilidad: humanos, operacionales, financieros, culturales y organizacionales. Para que la fiabilidad verdaderamente se convierta en una parte de una cultura, debe ser adoptada como responsabilidad de todos, no solamente de los grupos de mantenimiento (Fulbright, 1997).

VII.2.ASPECTOSTERICOSBSICOSDELRCA
Existen en la bibliografa diversas tcnicas y autores que han abordado lo que hoy recibe el nombre de mtodos RCA y cuyo propsito ha sido el de buscar soluciones efectivas a los eventos de fallos. Muchas personas intuitivamente ya atacan problemas con la filosofa de pensamiento que involucra el mtodo de RCA. Las metodologas de RCA desarrolladas en la actualidad, ayudan a los analistas de problemas a orientarse, en los pasos a seguir y en las consideraciones que deben tomarse para la obtencin de soluciones efectivas (Latino & Latino, 2002). Es importante mencionar, que no existen dos problemas exactamente iguales, sin embargo, dentro de un marco de pasos generales que conservan cierta flexibilidad, se pueden establecer ciertas reglas comunes que permitan identificar las causas que los originan. El xito de la aplicacin del RCA depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y como tal requiere 1999). de cierta experiencia para vencer los paradigmas que tradicionalmente se encuentran en los procesos de anlisis de fallos (Dean,

AnlisisCausaRaz 221

VII.2.1.CAMBIOSDEPARADIGMASENELPROCESODEANLISISDEPROBLEMAS

Existen muchos tipos de problemas y muchas formas para resolverlos.

En

muchos casos los problemas han sido resueltos mediante la aplicacin de reglas previamente establecidas. Desafortunadamente, el da a da est basado en eventos y en muchos casos estos no siguen reglas. La imposicin de reglas a problemas basados en eventos ha generado el espacio que hoy da ocupa la infame ley de Murphy (Dean, 1999). Sin embargo, el RCA ataca esa visin y reconoce que los problemas pueden agruparse en estas dos categoras (Dean, 1999):

Problemas basados en reglas: como su nombre mismo lo indica, son aquellos basados en convenciones y reglas que dictan una respuesta correcta nica, como por ejemplo: la suma de dos nmeros (2+2=4), el saltarse una luz roja (la regla establece que una persona que incurra en ello pudiera ser multada), tres strikes para hacer un out en baseball, procedimientos escritos que requieren de un cumplimiento, etc. Problemas basados en eventos: son aquellos que dependen de las leyes causa y efecto donde existe ms de una solucin, como por ejemplo: cmo dirigirse a la casa de la abuela? (seguramente existe ms de un camino, o va (coche, autobs, avin, etc.)), cul es la solucin a la desnutricin?, cmo ganarse la vida?, por qu fallo una bomba?, cmo prevenir accidentes?, etc.
Al ignorar las diferencias intrnsecas entre estas dos definiciones, se intenta resolver problemas basados en eventos con soluciones que nicamente aplican a los basados en reglas. Esta es una de las principales causas de la inefectividad de soluciones implementadas. Adicionalmente, vale la pena mencionar algunos otros de los paradigmas comunes en la resolucin de problemas, que evitan que organizaciones e individuos lleguen a soluciones efectivas (Dean, 1999):

222Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

El ignorar la definicin del problema: la definicin del problema es un


parmetro importante dentro del anlisis y en general siempre que se presenta uno, se busca una solucin inmediata sin detenerse en los eventos que los causaron con suficiente detalle.

El llenado de informes y formatos: en el rea tcnica es de uso comn la


utilizacin de listas de chequeo, llenar espacios en blanco y categorizar causas. Esta actividad, no es en realidad particularmente mala, sino las caractersticas del formato, es decir, si ste no contempla todos los puntos que deben ser considerados en el anlisis de fallos, la informacin requerida puede ser pasada por alto.

La utilizacin de narrativa y fbula: esta es una prctica comn que


entorpece la bsqueda de informacin si se toman los relatos como hechos. Esto obedece a que la informacin en muchos casos no posee la calidad necesaria. En general y salvo especficas excepciones, los hechos son En el proceso de Si la informacin no aquellos que pueden ser medidos y verificados. como verdades hasta que puedan ser verificadas.

recoleccin las narrativas y fbulas son importantes como guas pero no puede ser verificada, entonces el anlisis pudiera estar incompleto adems de que pudiese ocasionar que la solucin implementada no sea la correcta. Para evitar lo anterior en acciones futuras se recomienda que se tomen las previsiones necesarias para generar el mecanismo que permita medir en caso de que ocurra nuevamente una eventualidad. En este caso vale la pena mencionar el paradigma de productividad (Dean, 1999):

Para mejorar productividad, se debe gestionar, para gestionar efectivamente, se debe controlar, para controlar consistentemente, se debe medir, para medir con validez, se debe definir, para definir precisamente, se debe cuantificar.

AnlisisCausaRaz 223

VII.3.PROCESODEIMPLANTACINDELRCA
Antes de abordar la descripcin metodolgica, es necesario hacerse la siguiente pregunta:

Cmo pueden resolverse los problemas eficazmente?


De acuerdo con Dean, 1999, deben considerarse cuatro pasos bsicos para el proceso de aplicacin de un RCA: Definicin del problema, Anlisis del problema, Identificacin de soluciones e Implementacin de las mismas (ver Figura 7.1).

Analoga
Crimen y evidencia

Sospechosos, autopsia, confesin, enjuciamiento, juicio

Definicin del Problema

Efectuar anlisis del problema (ACR)

Identificar soluciones efectivas


Deliberacin

Implementacin de soluciones
Sentencia

Figura 7.1: Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas

En la misma Figura 7.1, tambin se indica el paso generalmente seguido cuando se cree haber definido un problema (identificar soluciones sin un anlisis detallado del mismo). Los cuatro pasos tambin pueden relacionarse con cuatro elementos presentes en un juicio, los cuales guardan una correlacin y secuencia directa: un crimen y evidencia, proceso de anlisis de la(s) evidencia(s) - juicio, deliberacin del jurado en funcin del anlisis de las

224Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

evidencias (soluciones) y la sentencia (implementacin de la solucin). En este caso es el equipo natural de trabajo (jurado) es quien delibera y argumenta en funcin de la informacin que debe haber verificado y sustentado con hechos, ver por ejemplo la pelcula doce hombres sin piedad (en ingls: 12 angry

men, dirigida por William Friedkin, 1997).


A continuacin se presenta el esquema general de implantacin de la tcnica de RCA propuesto para el desarrollo de este captulo (Parra, 2000):

CONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO

Pasos a seguir para implantar la tcnica de RCA

DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE LOS PROBLEMAS

DEFINICIN Y PRIORIZACIN DE LOS MODOS DE FALLOS

DEFINICIN DE CAUSAS RACES FSICAS HUMANAS Y LATENTES

DEFINICIN Y VALIDACIN DE HIPTESIS

IDENTIFICACIN E IMPLANTACION DE LAS SOLUCIONES

EVALUACIN DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONES

Figura 7.2: Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de RCA

En los siguientes apartados se describen detalladamente cada una de las etapas del proceso de implantacin de RCA mostrado en la Figura 7.2. VII.3.1.ETAPA1:FORMACINDELEQUIPONATURALDETRABAJODEDENTRODELPROCESODE IMPLANTACINDELRCA Un equipo natural de trabajo, se define dentro del contexto del RCA (Fulbright, 1997), como un conjunto de personas de diferentes funciones de la organizacin que trabajan juntas por un perodo de tiempo determinado en un

AnlisisCausaRaz 225

clima de aunar esfuerzos, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn. A continuacin se describen los aspectos ms importantes en relacin a los equipos naturales de trabajo dentro del RCA (Fulbright, 1997):

Caractersticas generales de los equipos naturales de trabajo de RCA


o Alineacin: Cada miembro est comprometido con los acuerdos del equipo. Esto demanda que la misin y visin sea compartidas por todos. En este sentido la tendencia es sacarle provecho a los desacuerdos y conflictos para integrar los aportes de los miembros, a fin de lograr soluciones efectivas. o Coordinacin. Esta caracterstica, implica que cada miembro del equipo teniendo roles y responsabilidades claras se apropia de los compromisos del equipo como si fueran los suyos propios. De esta forma el trabajo individual se orienta al desempeo comn del equipo. En este sentido, el liderazgo, la gerencia y el coaching, son habilidades de todos los miembros. o Comprensin. La comprensin es un compromiso compartido. Esto requiere habilidad para distinguir entre puntos de vista, interpretaciones y los hechos, para as coordinar y divulgar el

propio punto de vista y ayudar a los otros a considerarlo y considerar el punto de vista del otro. Cualquier miembro del equipo, conoce a los clientes, los proveedores, los procesos de trabajo y los resultados del equipo. Esto significa que los objetivos, metas e hitos son claros y compartidos. o Respeto. Apreciar y sentir verdadero aprecio por el otro. Desarrollar y mejorar continuamente la habilidad de ver las cosas, como lo ve la otra persona ponerse en los zapatos del otro, pero sin perder la perspectiva de la objetividad de la realidad operacional. Preguntarse siempre: Quin necesita participar en esta reunin y/o decisin? y

226Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

luego preguntar A quin es necesario informar respecto a los resultados? o Confianza: Tener confianza en que los dems van a desempear sus responsabilidades de manera ptima. Confiar en que cada miembro del equipo buscar la informacin requerida para la toma de decisiones, consolidando la proactividad individual para modelar este clima de confianza.

Rol del facilitador


o La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del RCA. En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del RCA se realice de forma ordenada y efectiva.

Actividades que debe realizar el facilitador


o Guiar al equipo de trabajo en la definicin de los modos de fallos, las hiptesis, los niveles de causas y la definicin de las soluciones. o Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado anlisis de fallos. o Ayudar a identificar los problemas que deben ser analizados bajo esta metodologa (problemas crticos). o Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad. o Asegurar un verdadero consenso (entre operacin y mantenimiento). o Motivar al equipo de trabajo. o Asegurar que toda la documentacin a registrar de implantacin sea llevada correctamente. durante el proceso

Perfil del facilitador y reas de conocimiento


o Amplia capacidad de anlisis.

AnlisisCausaRaz 227

o Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza). o Habilidades para conducir reuniones de trabajo (facilidad para comunicarse). o Teora bsica del RCA (definicin de modos de fallos, validacin de hiptesis, definicin de causas races fsicas, humanas y latentes, definicin de soluciones y auditora de las soluciones). o Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis coste riesgo beneficio.

VII.3.2.ETAPA2:DEFINICINYJERARQUIZACINDELOSPROBLEMAS La primera actividad a ser desarrollada por el equipo de trabajo, consiste en definir y jerarquizar los problemas existentes en el rea a ser evaluada (Parra, 2000). Antes de abordar la definicin del problema hay que reflexionar acerca de los siguientes puntos: Qu es un problema? Cmo definimos los problemas? Todos vemos el problema igual? Hemos definido problemas en trminos de nuestra realidad? Tenemos experiencias y percepciones distintas? Entendemos nuestra ignorancia y prejuicios? Trabajamos en el problema equivocado? Trabajamos en los sntomas o en las causas?

Para definir apropiadamente un problema el equipo de trabajo deber responder de forma estructurada las siguientes preguntas:

228Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Qu?: Qu fue lo que ocurri?, esta pregunta se recomienda que se


responda a nivel de equipos o sistemas. Por ejemplo: fallos en el sistema de compresin, fallos en el sistema de bombeo, fallos en el motor elctrico, etc.

Cundo?: Cundo ocurri?, aqu se incluyen las fechas y las


frecuencias de recurrencia del evento.

Dnde?: Dnde ocurri el problema?, aqu se agrupan las instalaciones


y permite visualizar si hay diversos problemas en una misma rea.

Importancia?: Se describe el impacto y las consecuencias del evento de


fallo sobre el ambiente, las personas y las operaciones (prdidas econmicas). Se propone cuantificar econmicamente el impacto promedio del evento en funcin del Riesgo (unidad monetaria/tiempo = dlares/ao, euros/ao, etc.). A continuacin se presenta la expresin para cuantificar el Riesgo (R) por evento: R = FF x TPFS x (CD + PEN) Dnde: FF CD PEN = frecuencia de fallos, fallos/ao = costes promedios directos por fallos por hora, dlares/hora = costes promedios de penalizacin por fallos por hora, dlares/hora Una vez definido el valor de Riesgo (coste/ao), de cada evento (problema) previamente identificado, el equipo de trabajo, debe jerarquizar el nivel de Riesgo de cada evento de mayor a menor, con el objetivo de orientar el esfuerzo del proceso de RCA en aquellos eventos que tengan la mayor oportunidad de mejora, se propone utilizar el criterio de Pareto y analizar los problemas que generan el 80% de las prdidas (Dean, 1999). (1)

TPFS = tiempo promedio fuera de servicio, horas/fallo

AnlisisCausaRaz 229

A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de problemas: o Qu: Fallos de la bomba P101. o Cundo: 28/07/1998 @ 4:32 pm (ltimo fallo). o Frecuencia del evento:

FF = 10 fallos/ao.

o Dnde: Texas, Utilidades, rea 43, Unidad de servicios industriales, Sistema de bombas de circulacin de agua (P101). o Impacto: - Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso. - Ambiental: Viola reglamentos del Ministerio del Ambiente. - Produccin: TPFS=4 horas/fallo, Penalizacin: PEN=30.000 $/hora. - Mantenimiento: Costes directos (mat + mo): CD=1.000 $/hora. - Estimacin del Riesgo (R) = US$/ao R = FF x TPFS x (CD + PEN) = = 10 fallos/ao x 4 horas /fallo x (1000 US$/hora + 30.000 $/hora) = 1.240.000 US$/ao

Finalmente, en esta parte

de la metodologa de RCA, las siguientes

preguntas no deben efectuarse durante la definicin del problema (estas preguntas sern respondidas en las fases siguientes de la metodologa propuesta de aplicacin del RCA):

Cmo?: No aplica en la definicin del problema sino en la definicin


de los modos de fallos.

Por qu?: No aplica en la definicin sino en la definicin de las


hiptesis.

Quin?: El objetivo del anlisis es la prevencin y no la bsqueda de


un culpable.

230Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

VII.3.3.ETAPA3:DEFINICINYPRIORIZACINDELOSMODOSDEFALLOS La seccin anterior se ha referido a la definicin de los problemas y el impacto de los mismos dentro de su contexto operacional. En esta etapa del proceso de la implantacin de la metodologa de RCA, se toman los problemas de mayor

impacto y se identifican los posibles modos de fallos que provocaron estos problemas. Los modos de fallos dentro del RCA, se definen como los eventos fsicos que generan el paro imprevisto (problema identificado) (Latino & Latino,
2002). Para facilitar el proceso de definicin de los modos de fallos, el mtodo RCA propone que el grupo de trabajo seleccione el problema y sobre el enunciado del problema se deber responder a la siguiente pregunta: o Cmo puede(n) ocurrir el(los) paro(s) imprevisto(s)?

A continuacin se presenta el ejemplo de definicin de modos de fallos: o Definicin del problema: Fallos de la bomba P101. o Modos de Fallo, Cmo pueden ocurrir los paros en la bomba P101? 1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: componente). 2. Daos en sellos (nivel de detalle: componente). 3. Impulsor trabado (nivel de detalle: componente). 4. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo). 5. Fuga en lnea de succin (nivel de detalle: componente). 6. Etc. El concepto propuesto de modos de fallos dentro de la metodologa utilizada de RCA, es el mismo concepto que propone la metodologa del mantenimiento centrado en fiabilidad (RCM) (ver detalles del mtodo RCM en el

AnlisisCausaRaz 231

siguiente captulo del libro). Uno de los aspectos favorables de utilizar el mismo concepto de modos de fallos en las dos metodologas, consiste en la integracin entre el proceso de anlisis de fallos y el desarrollo de los programas de mantenimiento. Adicionalmente, el proceso de definicin de los modos de fallos, permitir crear una base de datos comn de fallos, la cual debe ser el origen del proceso de definicin de indicadores estadsticos (fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad), indicadores que posteriormente se utilizarn en el proceso de optimizacin del mantenimiento (Parra, 2000). Una vez identificados los modos de fallos, se procede a definir el nivel de criticidad de los mismos. Se propone calcular el indicador de Riesgo Total Anualizado (RTA, unidad monetaria/tiempo: dlares/ao, euros/ao, etc.) (Parra, 2000), el cual se estima a partir de la expresin:

RTA = CAR + PAF CAR = FF x (CMO + CM) PAF = FF x PE PE = TR x IP


Dnde: CAR PAF FF CM TR IP PE : costes anuales de reparacin (US$/ao) : penalizacin anual por fallos (US$/ao) : frecuencia de fallos (fallos/ao) : costes materiales por fallo (US$/fallo) : tiempo de reparacin (horas/fallo) : impacto produccin (US$/hora) : penalizacin x evento fallo (US$/fallo)

(2) (3) (4) (5)

CMO : costes mano obra por fallo (US$/fallo)

232Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

A continuacin se presenta un ejemplo de priorizacin de modos de fallos:

FF Modos de fallos 1. Daos en rodamientos 2. Daos en sellos 3. Impulsor trabado 4. Motor elctrico daado 5. Fuga en lnea de succin fallos/ ao 13 10 10 5 8

CMO M$ 2 1 1 5 4

CM M$ 15 10 5 5 5

CAR M$/ ao 221 110 60 125 72

TR horas 16 10 10 10 8

IP M$/ hora 1,5 2 2 1 1

PE M$ 24 20 20 10 8

PAF M$/ ao 312 200 100 50 64

RTA M$/ ao 533 310 160 175 136

Tabla 7.1: Ejemplo de jerarquizacin de modos de fallos

Una vez definido el valor de riesgo (dinero/ao) y jerarquizado cada modo de fallo (de mayor a menor), se recomienda que el equipo de trabajo, oriente el esfuerzo de validacin de hiptesis para aquellos modos de fallos que tengan la mayor oportunidad de mejora, se propone utilizar el 80% de las prdidas (Dean, 1999). VII.3.4.ETAPA4:DEFINICINYVALIDACINDEHIPTESIS criterio de Pareto y analizar y definir las hiptesis para los modos de fallos que generan el

Una vez definidos los modos de fallos, el equipo de trabajo selecciona los de mayor impacto (priorizados en funcin del Riesgo) y procede a identificar las diferentes hiptesis para cada modo de fallo a ser evaluado. Las hiptesis se

definen como los posibles mecanismos que provocan los modos de fallo (Latino & Latino, 2002). Al ser verificada una Hiptesis, sta se convierte normalmente en una causa raz. Para definir las hiptesis, la metodologa de RCA, propone
que el grupo de trabajo de respuesta a la siguiente pregunta: o Por qu ocurren los modos de fallos? El resultado final de la etapa de definicin de hiptesis, consiste en validar con hechos las hiptesis ms probables y en descartar aquellas hiptesis

AnlisisCausaRaz 233

inconsistentes. Durante el proceso de validacin de las hiptesis se deben evaluar los siguientes aspectos (lista de verificacin de hiptesis):

Variables de operacin (informacin del sistema automatizado de control, temperatura, presin, flujo, etc.) Historiales de mantenimiento Libros diarios de los eventos en cada turno Resultados de inspecciones (visuales, ensayos no destructivos, etc.) Resultados del laboratorio (qumico y metalrgico) Datos de vibraciones Especificaciones Informacin de Compras Procedimientos de Mantenimiento Procedimientos Operacionales Datos y Modificaciones sobre los Diseos Registros de Entrenamiento del personal A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de hiptesis: o Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101 o Modo de Fallo: Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101? 1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte). o Hiptesis: Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos? 1.1. Desgaste acelerado 1.2. Montaje y alineacin defectuosa 1.3. Mala seleccin del rodamiento 1.4. Operacin incorrecta

234Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

VII.3.5.ETAPA5:DEFINICINYVALIDACINDECAUSASRACES

Una vez identificadas las hiptesis, el equipo de trabajo procede a definir las posibles causas races para cada una de las hiptesis validadas. La metodologa propone identificar y clasificar las causas races en tres categoras (Latino & Latino, 2002):

Causa Raz Fsica (CRF):


Se refiere al tipo de causas races que envuelven materiales o cosas tangibles.

Causa Raz Humana (CRH):


Se refiere al tipo de causas races que generan fallos debido a una intervencin inapropiada del ser humano (errores humanos)

Causa Raz Latente (CRL):


Se refiere al tipo de causas races relacionadas con la falta o deficiencia en los sistemas de gestin y administrativos (reglas, procedimientos, guas, etc.) o normas culturales que permiten que un fallo ocurra.

Para definir los diferentes tipos de causas races, se debe responder la siguiente pregunta: o Por qu ocurri la hiptesis planteada? Esta pregunta se debe orientar hacia los tres posibles niveles de causas citados anteriormente (CRF, CRH y CRL). A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de causas races: o Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101. o Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101? 1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte). o Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?

1.1. Rodamiento presenta desgaste acelerado (hiptesis validada)


1.2. Montaje y alineacin defectuosa (hiptesis descartada)

AnlisisCausaRaz 235

1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)


1.4. Operacin incorrecta (hiptesis descartada) o Causas races

Por qu el rodamiento presento desgaste acelerado? 1.1.1. Aceite fuera de especificacin (CRF) 1.1.2. Mala seleccin del aceite en el proceso de compra (CRH) 1.1.3. Ausencia de un procedimiento adecuado de compra y de recepcin de aceite (no se verifica la procedencia del aceite, criterio utilizado, comprar el ms econmico) Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta? 1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH) 1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de servicio (CRL)

En la Figura 7.3. se presenta de forma grfica el rbol de fallos del ejemplo citado:
Paros de Bomba P101
Problema identificado

Daos en Rodamientos

Daos en sellos
Mala seleccin del rodamiento

Impulsor trabado
Operacin incorrecta

Motor elect. quemado Hiptesis

Fuga en lnea de succin

Modos de fallos

Desgaste acelerado

Montaje y alineacin defectuosa

- CRF: Aceite fuera de especficacin - CRH: Mala seleccin del aceite - CRL: No existen procedmientos de compra ni de recepcin del aceite (se compra el ms econmico)

- CRH: Rodamiento comprado fuera de especificacin - CRL: diseo original errneo (no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de servicio)

Causas Races: Fsicas (CRF) Humanas (CRH) Latentes (CRL)

Figura 7.3: Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica RCA

236Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

VII.3.6.ETAPA6:DEFINICINYEVALUACINDELAEFECTIVIDADDELASSOLUCIONES PROPUESTAS

Las soluciones a un problema deben disearse parar evitar o al menos reducir tanto la recurrencia como el impacto (consecuencia) que trae consigo el evento de fallo a la seguridad de las personas, al ambiente, a la calidad y a la produccin (Woodhouse, 1999). Por otro lado, la solucin no slo debe ayudar a mejorar la Confiabilidad del proceso, sino que a su vez debe justificarse en funcin de un Anlisis Coste Riesgo Beneficio Riesgo. Las soluciones a proponer deben satisfacer los siguientes criterios: Prevenir la recurrencia - Prevenir o mitigar el problema original - Prevenir problemas similares - No crear problemas adicionales o situaciones inaceptables (nuevos modos de fallos) Minimizar y controlar - Los efectos y consecuencias que traen consigo los nuevos modos de fallos aportados por las soluciones propuestas Satisfacer las metas y objetivos - De la organizacin y del rea afectada (maximizar la rentabilidad del negocio)

Una vez que se haya implantado la solucin, se propone medir el desempeo de la solucin con el fin de estimar los valores exactos obtenidos y poder cuantificar el beneficio real del cambio. En esta parte se propone seguir como modelo el siguiente flujograma (Parra, 2000):

AnlisisCausaRaz 237

PROCESO DE AUDITORIA EVALUAR EL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO/ SISTEMA

no
SOLUCION EFECTIVA? SI

NO

DESARROLLAR NUEVAS TEORIAS

GENERACION DE UN INFORME DE CIERRE Y PRESENTACIN A LA GERENCIA

CUANTIFICAR EL BENEFICIO REAL Y ESTANDARIZAR LA MEJORA DEFINCIN DE PLANES FUTUROS DE MEJORA

Figura 7.4: Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas

Tipos de solucin:
Soluciones bsicas: en algunos anlisis las recomendaciones para eliminar las causas races son muy sencillas y fciles de implementar. A continuacin se cita un ejemplo de este tipo de soluciones: o CRF: Par de apriete inadecuado o CRH: Inexistencia de un procedimiento adecuado o CHL: Falta de adiestramiento y falta de impulso por parte de la organizacin para disear un procedimiento adecuado de apriete o Solucin: Adiestrar personal, disear y difundir un procedimiento

adecuado de apriete
Soluciones complejas: en algunos anlisis, se identifican varias alternativas tcnicas como posibles soluciones, por lo cual es necesario determinar cul de las posibles soluciones es la ms rentable para la organizacin. En esta parte del proceso de RCA, se propone el uso de la tcnica de Anlisis Coste Riesgo Beneficio (ACRB). Esta metodologa, recomienda cuantificar el Riesgo de la situacin actual y compararla con el Riesgo de la situacin futura

238Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

(Riesgo esperado despus del cambio propuesto). A continuacin se presenta un ejemplo de dicha metodologa (Parra, 2000):

Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.


- Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101? 1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte). - Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos? 1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada) - Causas races

Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta? 1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH) 1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de servicio (CRL)

Solucin: a partir de las hiptesis y causas validadas del RCA, se


identificaron dos posibles opciones de reemplazo del rodamiento actual (Rodamiento A y Rodamiento B). A continuacin se presentan los resultados del Anlisis Coste Riesgo Beneficio justificando la mejor opcin de solucin identificada:

Situacin Actual (Eventos repetitivos en bomba P101):

1.Frecuencia fallos 2.Costes Mano obra 3.Costes Materiales 4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) 5.Tiempo de reparacin 6.Impacto produccin 7.Penalizacin evento(5x6) 8.Penalizacin anual x fallos (7x1) Riesgo total anualizado: (4) + (8)

13 2 15 221 16 1,5 24 312 533

fallos / ao M$ M$ M$/ao horas M$/hora M$ M$/ao M$/ao

AnlisisCausaRaz 239

Propuestas de solucin (2 opciones a comparar: Rodamiento A vs. Rodamiento B)

Situacin futura Rodamiento A:


Paros Bomba P101: Solucin propuesta : Reemplazar sello actual Opcin 1: Rodamiento A Mnimo 1.Frecuencia fallos 1 2.Costes Mano obra 1 3.Costes Materiales 15 4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) 16 5.Tiempo de reparacin 8 6.Impacto produccin 1 7.Penalizacin evento(5x6) 8 8.Penalizacin anual x fallos (7x1) 8 Riesgo total anualizado: (4) + (8) 24 Mximo 2 fallos / ao 2 M$ 22 M$ 44 16 1,5 24 48 92 M$/ao horas M$/hora M$ M$/ao M$/ao

Situacin futura Rodamiento B:


Paros Bomba P101: Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual Opcin 2: Rodamiento B Mnimo 1.Frecuencia fallos 0,5 2.Costes Mano obra 1 3.Costes Materiales 25 4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) 13 5.Tiempo de reparacin 8 6.Impacto produccin 1 7.Penalizacin evento(5x6) 8 8.Penalizacin anual x fallos (7x1) 4 Riesgo total anualizado: (4) + (8) 17 Mximo 1 fallos / ao 2 M$ 30 M$ 32 16 1,5 24 24 56 M$/ao horas M$/hora M$ M$/ao M$/ao

240Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Resumen de resultados (opcin ganadora Rodamiento Tipo B):

Paros Bomba P101: Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual Opciones evaluadas: Mnimo Escenarios despus del cambio: Rodamiento A: Costes anuales reparar Penalizacin anual x fallos Riesgo total esperado Rodamiento B: Costes anuales reparar Penalizacin anual x fallos Riesgo total esperado: Mximo

16 8 24

44 48 92 32 24 56

M$/ao M$/ao M$/ao M$/ao M$/ao M$/ao

Beneficios esperados despus del cambio:

Paros Bomba P101: Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual por el tipo B Mnimo Mximo Situacin actual: Costes anuales reparar 99 221 M$/ao Penalizacin anual x fallos 72 312 M$/ao Riesgo total : 171 533 M$/ao Situacin futura rodamiento tipo B: Costes anuales reparar 13 32 Penalizacin anual x fallos 4 24 Riesgo total esperado: 17 56 Beneficios del cambio: Costes de reparacin Penalizacin por fallos Beneficios totales: 86 68 154 189 288 477 M$/ao M$/ao M$/ao M$/ao M$/ao M$/ao

AnlisisCausaRaz 241

En resumen, el mtodo de Anlisis Coste Riesgo Beneficio, permite analizar factores tcnicos de confiabilidad y mantenibilidad (frecuencias de fallos y tiempos de reparacin) e integrarlo con el anlisis de variables econmicas (costes de inversin, materiales, mano de obra, produccin, penalizacin, seguridad, ambiente, etc.), con el fin de cuantificar el Riesgo en trminos econmicos (Riesgo medido en unidad monetaria sobre tiempo, por ejemplo: dlares/ao) de las posibles opciones de solucin del problema, de tal forma que se pueda: identificar y seleccionar la opcin que genere el menor nivel Riesgo (minimizar la consecuencia de los fallos) y garantizar la mayor rentabilidad econmica dentro del proceso de produccin.

VII.4.EJEMPLODEAPLICACINDELMTODORCA
A continuacin se presenta los resultados de una aplicacin del mtodo de RCA (utilizando el mtodo de RCA propuesto en esta seccin), en el sector de la industria petrolera (detalles en informes tcnicos: Parra, 2009 y Pita, 2008, aplicacin piloto de RCA, llevada a cabo en unidades de bombeo mecnico del Lote X, Per). VII.4.1.ANTECEDENTESRELACIONADOSCONLARECURRENCIADEFALLOSENLASUNIDADESDE BOMBEOMECNICO

En el yacimiento de petrleo: Lote X (Talara, Per), se encuentran instaladas (en el ao 2008), 1696 unidades de bombeo mecnico para la extraccin de petrleo en pozos productores, de las cuales, el 52% son de la marca Lufkin, el 36% de la marca American, el 11.3% son de las marcas: Sima, National, Bethlehem, Churchill, Oilwell y Universal y el 0.7% restante, lo conforman las nuevas unidades recientemente instaladas de la marca Pump Jack (2008). Cabe mencionar, que la mayora de las unidades de bombeo instaladas en el Lote X, tienen

un

prolongado

tiempo

de

servicio,

con

ms

de

30

aos

242Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

aproximadamente, sin tener a la fecha, un registro de reemplazo programado de componentes crticos, a excepcin, de las 39 unidades que se les realiz reparacin general en talleres a fines del ao 2000 e inicios del ao 2001, las cuales representan aproximadamente el 2% del total instaladas. Adems, los cambios constantes de condiciones de trabajo a los que estas unidades son sometidas, por mejoras extractivas de los pozos productores, disminuye an ms el tiempo de vida de los componentes internos de las mismas. Es importante mencionar, que durante el perodo enero 2005 a la fecha, se han registrado 15 eventos de fallo mayores en unidades de bombeo mecnico, de alto riesgo contra la seguridad de las personas y/o alto impacto econmico. Estos 15 eventos de fallos se presentaron en 14 unidades de bombeo mecnico. El resumen, de los eventos de fallo mayores presentados en unidades de bombeo mecnico, es el siguiente: 9 Ao 2005: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico. 9 Ao 2006: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico. 9 Ao 2007: 11 eventos. Presentado en 10 unidades de bombeo mecnico. 9 Ao 2008 (a la fecha): 02 unidades. Presentado en 02 unidades de bombeo mecnico. Adicionalmente, durante la revisin de informes de mantenimiento preventivo de unidades de bombeo del mes de diciembre 2007, de un total de 64 unidades intervenidas de distinta marca y modelo, se identificaron los siguientes aspectos: 9 68 retenes de pines de biela que requieren programar su reemplazo. 9 51 retenes de cola y centro que requieren programar su reemplazo. 9 Ausencia de 18 lneas de lubricacin de cola y centro. 9 Ausencia de 39 mangueras para lubricacin de cola y centro. 9 75 cajas reductoras de engranajes entre alta, intermedia y baja; con desgaste que requieren programar su reemplazo.

AnlisisCausaRaz 243

Slo en 02 unidades de bombeo no se reportaron anomalas. Resumiendo, en la intervencin de las 64 unidades de bombeo por mantenimiento preventivo, se identificaron 326 componentes con anomalas (la informacin relacionada con los antecedentes, fue extrada de un informe IGM015-08 IT, desarrollado por el Ingeniero Enrique Pita). del RCA aplicado a los sistemas de En funcin de los antecedentes citados anteriormente, a continuacin se presentan los resultados bombeo mecnico ms representativos (mayor impacto en produccin): Modelo AMERICAN C-456.

Grupo de trabajo de RCA:


Facilitador: Enrique Pita Cabrera (Ingeniero de Mantenimiento) Fiscalizador de Montaje de AIB Supervisor de Produccin Facilitador de Montaje de AIB Lder de Cuadrilla de Mantenimiento Correctivo de AIB Gerente de Servicios

VII.4.2.RESULTADOSDELAAPLICACINPILOTODERCAENLOSSISTEMASDEBOMBEO MECNICOMODELO:AMERICANC456

VII.4.2.1. D EFINICIN DEL P ROBLEMA , M ODELO A MERICAN C 456

Qu: fallos recurrentes en las unidades de bombeo mecnico, Modelo


AMERICAN C-456 (total de 20 unidades)

Cundo: fallos mayores ocurridos a partir del ao 2005. Frecuencia: 6 fallos entre el 2005 y el 2007 (se tomo como base el modo
de fallo denominado: rotura de eje de perno de biela y rodamiento), frecuencia de fallos: 6/20 = 0.3 fallos/ao

Dnde: Lote X, Talara, Per

244Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Impactos.

Seguridad:

Sin

accidentes,

potencialmente

peligroso.

Ambiental: Impacto menor. Produccin: TPPR: 96 horas/fallo (escenario


pesimista). Prdida de produccin por hora: 45 $/hora (coste de oportunidad del barril: 30 $/barril, 18 barriles por da, 12 horas de produccin). Materiales y labor: 7.820 $/fallo (escenario pesimista)

Riesgo total/ao (por unidad): 0.3 x ((45 x 96) + (7820)) = 3.642,00 $/ao Riesgo total/ao (por 20 unidades) = 72.840,00 $/ao
VII.4.2.2. D EFINICIN Y J ERARQUIZACIN DE LOS M ODOS DE F ALLOS DEL M ODELO A MERICAN C 456

A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
# Modos de fallos FF (fallos/ ao) 3 TPPR Opt. (horas 2 TPPR Pes. (horas) 2 IP ($/hora) 45 CD Opt. ($/fallo) 411,75 CD Pes. ($/fallo) 411.75 ROpt. por unidad ($/ao) 1505,25 RPes. por unidad ($/ao) 1505,25

1 2 3

5 6 7

Rotura de pernos de contrapeso Rotura de pernos de anclaje Rotura de eje de perno de biela y rodamiento Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro Rotura de fajas de transmisin Base de concreto fracturada Fallos en componentes de caja reductora Rotura de estrobos

45

300

628

1170

2424

0.3

12

96

45

2450

7820

897

3642

0.15

12

12

45

1112

1112

247,8

247,8

0.4

2,5

45

375

444

195

249,6

0.1

45

1818

1818

217,8

217,8

0.05

12

12

45

2212

2212

137,6

137,6

0.25

1,5

36

45

459

6459

131,625

2019,75

AnlisisCausaRaz 245
9 Desgaste de varillaje y de las bandas del freno Rotura de polea impulsora Daos en engranaje de baja de caja reductora Daos en eje de baja de caja reductora Daos en conjunto intermedio de caja reductora Problemas en brazo Pitman Problemas en cubrecorreas Problemas en patn del motor Problemas en base del motor Problemas en poste maestro Problemas en viga balancn Problemas en travesao igualador Problemas en cruceta Problemas en cabeza de mula
0.1667 3 3 45 288 288 70,5 70,5

10

0.1

2,5

45

285

400

39,75

62,5

11

0.025

0,25

16

45

11,75

8326

0,575

223,9

12

0.025

0,25

16

45

11,75

2536

0,575

81,4

13

0.025

0,25

45

11,75

4276

0,575

113,65

14 15 16 17 18 19 20 21 22

0.025 0.025 0.025

0,25 0,25 0,25

8 4 4

45 45 195

11,75 11,75 11,75

1048 186 186

0,575 0,575 0,575

35,2 9,15 9,15

0.025

0,25

0,75

195

11,75

34.75

0,575

1,712

0.025

0.25

0,75

195

11.75

34.75

0,575

1,712

0.025 0.025

0.25 0,25

0,75 0,75

195 195

11,75 11.75

34.75 34.75

0,575 0,575

1,712 1,712

0.025 0.025

0,25 0,25

0,75 0,75

195 195

11,75 11,75

34.5 34.5

0,575 0,575

1,706 1,706

Leyenda: FF: frecuencia de fallos, fallos/ao TPPR: tiempo promedio para reparar, horas IP: impacto en produccin, dlares/hora

246Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Opt.: escenario optimista (ms probable) Pes.: escenario pesimista CD: costes directos (mano de obra y materiales), dlares/fallo ROpt.: riesgo optimista, dlares/ao RPes.: riesgo pesimista, dlares/ao Xxx: modos de fallos crticos (se consideran crticos del 1 al 10) La estimacin de Ropt.y Rpes. se realiz a partir de las siguientes expresiones: ROpt. = FF x (TPPRopt. x IP) + FF x (CDopt.) = dlares/ao por unidad RPes. = FF x (TPPRpes. x IP) + FF x (CDpes.) = dlares/ao por unidad

ROpt. total = Sumatoria de los valores de ROpt. de los modos de fallos crticos = 4612,3 $/ao (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456) O lo que es lo mismo: 92246,5 $/ao (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456) RPes. total = Sumatoria de los valores de RPes. de los modos de fallos crticos = 10576,8 $/ao (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456) Es decir: 211536,0 $/ao (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456) Estos valores representan el rango de oportunidad econmica de mejora. Las estimaciones de los costes directos y las prdidas de produccin fueron realizadas por los integrantes del grupo de trabajo. Los primeros 10 modos de

AnlisisCausaRaz 247

fallos son los considerados como crticos, se tomo como valor de jerarquizacin el factor de Riesgo optimista (ROpt.)
VII.4.2.3. D EFINICIN DE LAS H IPTESIS Y LAS C AUSAS R ACES PARA L LOS M ODOS DE F ALLOS C RTICOS DEL M ODELO A MERICAN C 456

A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
Modos de fallos 1. Rotura de pernos de contrapeso Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta Tipo B - Probabilidad Media Tipo C - Probabilidad Baja 1.1. Corrosin (C) 1.2. Mal apriete (A) 1.3. Fatiga (A) 1.4. Pernos incompletos (B) 1.5. Diseo inadecuado (B) Causas races Fsicas (F) Humanas (H) Latentes (L) 1.1.1. Medio Ambiente (F) 1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F) 1.2.2. Procedimiento incompleto (L) 1.3.1. Limite de Vida til (F) 1.3.2. Mal ajuste(H) 1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L) 1.4.1. Mal montaje (H). 1.4.2. Logstica inadecuada (L) 1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F) 1.5.2. Plano de diseo incompleto (L) 1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 2.1.1. Medio Ambiente (F) 2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F) 2.2.2. Procedimiento incompleto (L) 2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F) 2.3.2. Plano de diseo incompleto (L) 2.3.3. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 2.5.1. Instalacin del puente de produccin fuera de estndar (H)

2.

Rotura pernos anclaje

de de

2.1. Corrosin (C) 2.2. Mal apriete (A) 2.3. Diseo inadecuado (A)

2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 2.5. Instalacin del pozo inadecuada (C)

248Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Modos de fallos 3. Rotura de eje de perno de biela y rodamiento Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta Tipo B - Probabilidad Media Tipo C - Probabilidad Baja 3.1. AIB subdimensionado (B) Causas races Fsicas (F) Humanas (H) Latentes (L) 3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 3.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX de IDE (H). 3.3.1. Disminucin de aporte del pozo (F) 3.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F) 3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de pin de biela (H) 3.5.2. Procedimiento de instalacin-inspeccin de pin de biela inadecuado (L) 3.5.3. No se cuenta con herramientas para este tipo de tareas (L) 3.6. Lubricacin deficiente (A) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento Preventivo inadecuado (L) (A) 3.7.1. Lmite de vida til (F) 3.7.2. Maniobra del AIB inadecuado (H) 3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L) 3.8. Mal diseo del pin (B) 4. Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro 4.1. Lubrication deficiente (A) 4.2. Golpe de fluido (A) 3.8.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L) 4.2.1. Disminucin de aporte del pozo (F) 4.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 4.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L)

3.2. Desbalance de unidad (A)

3.3.

Golpe

de

fluido

(B)

3.4. Golpe de bomba (B) 3.5. Instalacin de pin inadecuado (A)

3.7.

Rodamiento

trabado

4.3. Desbalance de la unidad (A)

4.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 4.5. Deficiente izaje de la unidad (B)

AnlisisCausaRaz 249

Modos de fallos 5. Rotura de fajas de transmisin Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta Tipo B - Probabilidad Media Tipo C - Probabilidad Baja 5.1. Instalacin inadecuada.(A) Causas races Fsicas (F) Humanas (H) Latentes (L) 5.1.1. Patn de motor no es funcional (no adecuado) (F) 5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo (H) 5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de subsuelo (H) 5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H) 5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos (F) 5.3.2. Pozo sin nivel (F) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento para sistemas de transmisin (L) 5.5.1. Lluvia (F) 5.5.2. Ambiente polvoriento(F) 6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo (H) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con desniveles (F) 6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran fcilmente (F) 6.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F) 7.1.2. Aceite con limite de vida til vencido (F) 7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia requerida en la RX. del pozo (H y L) 7.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 7.4.1. Aceite en mal estado (F) 7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento de bomba y ajuste de medida (H) 7.6.1. Cambio de condiciones del pozo(F) 7.6.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente (H)

5.2. Operacin inadecuada (A)

5.3. Aprisionamiento de bomba de subsuelo (C)

5.4. Polea en mal estado (B)

5.5. Condiciones climticas (B)

6.

Base de concreto daada

6.1. Instalacin inadecuada (C)

6.2. Fabricacin inadecuada (B)

6.3. Golpe de bomba (B)

7.

Fallos en component es de caja reductora

7.1. Lubricacin deficiente (A)

7.2. Motor sobredimensionado (C)

7.3. Golpe de bomba (A)

7.4. Pits de corrosin (B) 7.5. Operacin inadecuada (A)

7.6. Subdimensionamiento de AIB (B)

7.7. Lmite de vida til (A)

250Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta Tipo B - Probabilidad Media Tipo C - Probabilidad Baja 8.1. Operacin inadecuada (A) Causas races Fsicas (F) Humanas (H) Latentes (L) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba y ajuste de medida (H) 8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento ineficiente (L) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F) 8.3.2. Proteccin inadecuada (F) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestin de mantenimiento (L) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada de la AIB (H) 9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el proceso de frenado (L) 10. Rotura de polea impulsora 10.1. Fabricacin inadecuada (B) 10.1.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 10.1.2. Procedimiento de instalacin no existe (L)

8.

Rotura de fajas de transmisin

8.2. Procedimiento mantenimiento no existe (A) 8.3. Corrosin (B)

de

9.

Desgaste de varillaje y de las bandas del freno

9.1. Corrosin (A)

9.2. Operacin incorrecta (B)

10.2. Instalacin inadecuada (A)

VII.4.2.4. R ECOMENDACIONES P ROPUESTAS PARA M INIMIZAR O E LIMINAR LAS C AUSAS R ACES DE LOS M ODOS DE F ALLOS C RTICOS DEL M ODELO A MERICAN C 456

A continuacin se presentan las recomendaciones desarrolladas para minimizar el impacto de los modos de fallos crticos del sistema de bombeo mecnico: Modelo AMERICAN C-456.

AnlisisCausaRaz 251

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad Baja Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L) 1.1. Corrosin (C) 1.1.1. Medio Ambiente (F) 1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H) Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Estandarizar el procedimiento de fabricacin de pernos. Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas. Tiempo: 10 das - Utilizar pasta antiadherente-grafitada para proteccin. Coste: $ 50. Responsables: N. Saldarriaga. Tiempo: 60 das - Estandarizar el procedimiento de proteccin de pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita. Tiempo: 10 das - Estandarizar el procedimiento de la instalacin de pernos (ajuste,herramientas,cantidad). Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas. Tiempo: 10 das - Estandarizar los tipos de pesas a utilizar por modelos de AIB. Responsables: N. Saldarriaga. Tiempo: 30 das - Relevamiento en campo de pernos de contrapesos para identificar los faltantes y completar. Coste: $ 4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V. Roja. Tiempo: 4 meses (para las 865 unidades mayores e iguales a API 114, considerando aprox. 10 unidades/Da e inspeccin completa por unidad) - Disear estrategia y procedimiento de mantenimiento para reemplazar pernos de pesas considerando medio ambiente y frecuencia de reinstalacin. Responsable: E. Pita. Tiempo: 60dias - Respetar los horarios de trabajo para evitar errores humanos por cansancio. Responsables: A.Narro /A.Lalupu/L. Faras. Tiempo: 5 das - Analizar stock de materiales de mantenimiento considerando el tiempo de reposicin(tener tiempos de reposicin establecidos desde la solicitud del material hasta la entrega en Almacenes. Responsables: Ral Gonzlez /L. Valladares/Javier Ramos. Tiempo: 25 das -Realizar el listado de repuestos crticos por tipo de equipo/sistema donde se considere la criticidad del repuesto, la reposicin de stock automtica en base a los tiempos de entrega del material: generar el pedido, aprobacin, adjudicacin y entrega del material al almacn por parte del proveedor y generar una base de datos para tener los tiempos de reposicin del material. Responsables: Ral Gonzlez /L. Valladares/A. Narro. Tiempo: 25 das

1.

Rotura de pernos de contrapeso

1.2. Mal apriete (A) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F) 1.2.2. Procedimiento incompleto (L)

1.3. Fatiga (A) 1.3.1. Limite de Vida til (F) 1.3.2. Mal ajuste(H) 1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L) 1.4. Pernos incompletos (B) 1.4.1. Mal montaje (H). 1.4.2. Logstica inadecuada (L)

252Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad Baja Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L) 1.5. Diseo inadecuado (B) 1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F) 1.5.2. Plano de diseo incompleto (L) 1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 2.1. Corrosin (C) 2.1.1. Medio Ambiente (F) 2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H) Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Realizar el procedimiento para fabricacin de materiales locales y actualizar los planos de diseo. Responsables: Ral Gonzlez, Nilton Saldarriaga, Vctor Rojas. Tiempo: 45 das

Rotura de pernos de contrapeso

2.

Rotura pernos anclaje

de de

2.2. Mal apriete (A) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F) 2.2.2. Procedimiento incompleto (L)

- Estandarizar el procedimiento de fabricacin de pernos Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas. Tiempo: 10 das - Utilizar pasta antiadherente-grafitada para proteccin. Coste: $ 50. Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas. Tiempo: 60 das - Estandarizar el procedimiento de proteccin de pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita. Tiempo: 10 das - Estandarizar el procedimiento de la instalacin de pernos (ajuste, herramientas, cantidad). Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas Tiempo: 10 das

2.3. Diseo inadecuado (A) 2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F) 2.3.2. Plano de diseo incompleto (L) 2.3.3. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 2.5. Instalacin del pozo inadecuada (C) 2.5.1. Instalacin del puente de produccin fuera de estndar (H) 3. Rotura de eje de perno de biela y rodamiento 3.1. AIB subdimensionado (B) 3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H)

- Realizar el procedimiento para fabricacin pernos con materiales locales. Responsables: Nilton Saldarriaga, Vctor Rojas, Ral Gonzlez. Tiempo 10 das

- Corregir condiciones de trabajo del pozo, ajustndose a los procedimientos de operacin del equipo. Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya. Tiempo: 5 das - Equipos de Reparacin de pozo deben ajustarse al procedimiento de instalacin del equipo de subsuelo y cabezal de pozo. Responsables: S.Maguia / Fernndez / A. Cuya. Tiempo: 1 da - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da - Cambio de conjunto de pines de biela ante cualquier deteccin de subdimensionamiento. Responsables: A. Narro. Coste: $ 1.900,00 Tiempo: 1 da

AnlisisCausaRaz 253

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - Probabilidad Media, Tipo C Probabilidad Baja Causas Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L) 3.2. Desbalance de unidad (A) 3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 3.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX de IDE (H). Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin)
- Revisar el IT 06-01 de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios variables de la produccin en corto tiempo. Establecer programas de capacitacin y pasanta entre personal de las reas de mantenimiento y produccin. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con desbalance, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da - Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N. Saldarriaga, Fernndez, A. Cuya R. Gonzlez. Tiempo: 10 das - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 5 das - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (Formacin) Responsables: V. Chang. Tiempo: 1 da - Revisar en el IT015-02 las tareas involucradas al pin de biela. Responsables: E. Pita / N. Saldarriaga Tiempo: 1 da - En la revisin del IT incluir la utilizacin de plantillas para determinar el rea de asentamiento. Responsables: W. Villareal. Tiempo: 1 da - Efectuar la reposicin de las herramientas necesarias para ajuste del pin de biela por modelo de unidad. Responsables: Luis Faras /A. Narro. Tiempo: 1 da

3.

Rotura de eje de perno de biela y rodamiento

3.3. Golpe de fluido (B) 3.3.1. Disminucin de aporte del pozo (F) 3.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 3.4. Golpe de bomba (B) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)

3.5. Instalacin de pin inadecuado (A) 3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de pin de biela (H) 3.5.2. Procedimiento de instalacin-inspeccin de pin de biela inadecuado (L) 3.5.3. No se cuenta con herramientas para este tipo de tareas (L) 3.6. Lubricacin deficiente (A) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento Preventivo inadecuado (L)

- Instalar los equipos lubricadores con instrumentos de medicin de grasa para lubricacin de rodajes. Responsables: N. Saldarriaga. Coste: $ 1.000,00 Tiempo: 30 das - Evaluar el uso de lubricadores inteligentes. Responsables: N. Saldarriaga / V. Rojas /W. Villareal. Tiempo:3 das - Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes. Responsables: E. Pita y Sup. Shell. Tiempo:3 das

254Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad Baja Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L) 3.7. Rodamiento trabado (A) 3.7.1. Lmite de vida til (F) 3.7.2. Maniobra del AIB inadecuada (H) 3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L) 3.8. Mal diseo del pin (B) 3.8.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 4.1. Lubricacin deficiente (A) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L) Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Incluir en el IT la alternativa de efectuar reemplazos peridicos de los conjuntos rodajes y pines de biela. Responsables: N. Saldarriaga / E. Pita. Tiempo: 3 das

3.

Rotura de eje de perno de biela y rodamiento

- Elaborar el procedimiento general para la confeccin de repuestos de fabricacin local. Responsable: E. Pita. Tiempo: 10 das - Instalar los equipos lubricadores con instrumentos de medicin de grasa para lubricacin de rodajes. Responsables: L. Farias Tiempo: 30 das - Evaluar el uso de lubricadores inteligentes. Responsables: E. Pita,M. Otero. Tiempo: 60 das - Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes. Responsables: E. Pita. Tiempo: 3 das - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez/U.Espinoza. Tiempo: 1 da - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios variables de la produccin en corto tiempo. Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya. Tiempo: 1 da - Establecer programas de capacitacin y pasanta entre personal de las reas de mantenimiento y produccin. Responsable: W. Fernndez/A. Cuya/A. Narro/R. Gonzlez. Tiempo: 1 da - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con desbalance, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario / W. Fernndez. Tiempo: 1 da - Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N.Saldarriaga, V. Rojas, A. Cuya, W. Fernndez. Tiempo: 1 da

4.

Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro

4.2. Golpe de fluido (A) 4.2.1. Disminucin de aporte del pozo (F) 4.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H)

4.3. Desbalance de la unidad (A) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 4.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H)

AnlisisCausaRaz 255

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad Baja Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L) 4.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin)

Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro

5.

Rotura de fajas de transmisin

4.5. Deficiente izaje de la unidad (B) 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L) 5.1. Instalacin inadecuada (A) 5.1.1. Patn de motor no es funcional (no adecuado) (F) 5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo (H) 5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L)

- Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (Adiestramiento). Responsables: V. Chang /L. Farias / J. Rodrguez. Tiempo: 1 da - Revisar IT 15-02 /07 y capacitacin de personal de montaje sobre izaje de AIB. Responsables: N.saldarriaga/V.Rojas/H.Sosaya/M.Otero/C.Hidalgo. Tiempo: 1 da - Revisar el IT y dar las herramientas necesarias al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente, incluyendo el nmero de fajas para la potencia a transmitir. Responsable: W.Villarreal/V.Rojas /H.Sosaya/M.Otero. Tiempo: 1 da - Actualmente los patines necesitan ser modificados por las condiciones requeridas de la operacin del pozo lo cual dificulta alineamiento y tensado. Considerar relevar los patines y ver su condicin actual. Responsable: N. saldarriaga/Ral Gonzlez/ Vctor Rojas. Coste: $ 4,00 / unidad. Tiempo: 4 meses (para las 865 unidades mayores e iguales a API 114, considerando aprox. 10 und/da e inspeccin completa por unidad) - Considerar la correcta instalacin del motor elctrico en cuanto a la III etapa de electrificacin de pozos. Responsable: M.Canchanya/Gonzlez. Tiempo: Segn programa de Electrificacin. - Elaborar plano estndar de patines para motores elctricos y corregir de acuerdo a criticidad los patines de campo que se encuentren mal instalados. Responsable: E.Pita/N.Saldarriaga. Tiempo: En funcin del relevamiento. - De acuerdo a la poltica de seguridad de Petrobras no se deben efectuar trabajos de correctivos no programado fuera de horario establecido. Responsable: Jos Arone B. Tiempo: 1 da - Establecer programas de capacitacin y pasanta entre personal de las reas de mantenimiento y produccin. Responsables: Lder de Sector Produccin, Lder de sector Mantenimiento. Tiempo: 3 das - Personal de ICP (intervencin con Pulling) deber proponer mejoras a fin de mejorar la maniobra de enganche de la AIB con equipo de subsuelo. Responsables: Giangi Trujillo/Vctor Sotomayor/A. Narro. Tiempo: 10 das - Inspeccionar el sistema de transmisin por fajas luego del pulling, corregir y reemplazar fajas de ser necesario. Responsable: Vctor Sotomayor. Tiempo: Permanente

5.2. Operacin inadecuada (A) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de subsuelo (H) 5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H)

256Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - Probabilidad Media, Tipo C Probabilidad Baja Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L) 5.3. Aprisionamiento de bomba de subsuelo (C) 5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos (F) 5.3.2. Pozo sin nivel (F) Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin)

5.

Rotura de fajas de transmisin

5.4. Polea en mal estado (B) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento para sistemas de transmisin (L)

5.5. Condiciones climticas (B) 5.5.1. Lluvia (F) 5.5.2. Ambiente polvoriento(F)

6.

Base de concreto daada

6.1. Instalacin inadecuada (C) 6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo (H) 6.2. Fabricacin inadecuada (B) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con desniveles (F) 6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran fcilmente (F) 6.3. Golpe de bomba (B) 6.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)

- Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios variables de la produccin en corto tiempo. Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das - Establecer programas de capacitacin y pasanta entre personal de las reas de mantenimiento y produccin. Responsables: Lderes Produccin y Mantenimiento. Tiempo: 3 das - Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin y reemplazo de poleas y dar las herramientas necesarias al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente Responsable: Ral Gonzlez/W.Villarreal. Tiempo: 90 das Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin y reemplazo de fajas y dar las herramientas necesarias al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente. Responsable: Ral Gonzlez/W.Villarreal. Tiempo: 90 das - Incluir en el IT tareas al detalle y capacitacin al personal de montaje para la correcta instalacin, maniobra,izaje y transporte de vigas de concreto. Responsable: Ral Gonzlez/C.Hidalgo/M.Otero/ N.Saldarriaga. Tiempo: 90 das - Controlar la calidad de fabricacin de las vigas de concreto. Responsable: ngel Narro. Tiempo: 15 das

- Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (Adiestramiento). Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das

AnlisisCausaRaz 257

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad Baja Causas Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
7.1. Lubricacin deficiente (A) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F) 7.1.2. Aceite con limite de vida til vencido (F)

Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin)
- Relevamiento en campo del tipo de fuga en las unidades. (se considerar para las 865 unidades mayores e iguales a API 114, considerando aprox 10 und/Da e inspeccin completa por unidad). Coste: $ 4,00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I. Tiempo: 4 meses - Para las reparaciones que sea necesario efectuarlas en taller, considerar implementacin de un taller adecuado. Responsable: L.Faras. Coste: $ 15.000,00. Tiempo: 4 meses - Revisin de tcticas e incluir estrategias para el control y reemplazo de aceite de caja reductora Responsable: Ral Gonzlez /E. Pita. Tiempo: 1 mes Se deber registrar para el caso de instalaciones con motores sobredimensionados y setear el amperaje a nominal del motor solicitado en la RX de IDE. Responsable: M.Otero/N.Saldarriaga.. Tiempo: 1 da - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (Adiestramiento). Resp: Maguia. Tiempo. 45 das - Relevamiento de la condicin del aceite de las cajas de transmisin de Lote X a fin de priorizar los reemplazos. Coste: $ 4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V. Rojas. Tiempo: 60 das - Eliminar los datos de fechas de MP que se encuentran en los frame de cajas reductoras, ver la posibilidad de registrar la fecha con sticker. Responsable: N.Saldarriaga. Coste: $ 5,00 Tiempo: Permanente. - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (Skanska). Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das

7.

Fallos en componentes de caja reductora

7.2. Motor sobredimensionado (C) 7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia requerida en la RX. del pozo (H y L) 7.3. Golpe de bomba (A) 7.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)

7.4. Pits de corrosin (B) 7.4.1. Aceite en mal estado (F)

7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento de bomba y ajuste de medida (H)

258Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad Baja Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L) 7.6. Subdimensionamiento de AIB (B) 7.6.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 7.6.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 7.7. Lmite de vida til (A) 7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente (H) Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin)
- El personal de mediciones fsicas que detecte AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da

7.

Fallos en componentes de caja reductora

8.

Rotura de fajas de transmisin

8.1. Operacin inadecuada (A) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba y ajuste de medida (H)

8.2. Procedimiento de mantenimiento no existe (A) 8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento ineficiente (L)

9.

Desgaste de varillaje y de las bandas del freno

8.3. Corrosin (B) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F) 8.3.2. Proteccin inadecuada (F) 9.1. Corrosin (A) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestin de mantenimiento (L)

- Relevamiento para determinar estado actual de cajas reductoras. Coste: $ 4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V. Rojas. Tiempo: 60 das - Elaborar programa de reparacin en talleres y gestin de compra de repuestos de acuerdo a las necesidades que se identifican en el relevamiento. Responsables: A. Narro, R. Gonzlez, N. Saldarriaga. Tiempo: 2 semanas - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (Skanska). Responsable: Lder de Produccin y Lder de mantenimiento. Tiempo 30 das - Implementar el procedimiento de inspeccin y lubricacin peridica de estrobos. Responsable: R. Gonzlez, N. Saldarriaga. Tiempo:90 das - Para las facilidades del caso se deber analizar la implementacin de una hidrogra con canastilla para trabajos de MP de la AIB en altura. Responsable: A.Narro, N. Saldarriaga. Tiempo. 180 das - Para condiciones particulares por efectos del medio ambiente agresivo se debern considerar tareas relacionadas a la prevencin por corrosin. Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas. Tiempo: 60 das - Para condiciones particulares por efectos del medio ambiente agresivo se deber considerar en el MP tareas relacionadas a la prevencin por corrosin. Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas Tiempo: 60 das - Capacitacin adecuada al personal operario de pozos de produccin (Skanska). Responsable: Lideres de produccin. Tiempo. 45 das - Capacitacin adecuada al personal operario de pozos de produccin y desarrollo de un procedimiento de frenado (Skanska). Responsable: Lideres de produccin. Tiempo. 45 das

9.2. Operacin incorrecta (B) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada de la AIB (H) 9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el proceso de frenado (L)

AnlisisCausaRaz 259

Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B - Probabilidad Media, Tipo C Probabilidad Baja Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L) 10.1. Fabricacin inadecuada (B) 10.1.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 10.2. Instalacin inadecuada (A) 10.1.2. Procedimiento instalacin no existe (L) de Recomendaciones (Costes de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin)

10.

Rotura de polea impulsora

- Realizar el procedimiento estndar para fabricacin de repuestos locales. Responsable: N. Saldarriaga, E.Pita. Tiempo. 180 das

- Revisar el IT para el reemplazo (montaje y desmontaje) de poleas de AIB y motor. Responsables: N.Saldarriaga, V. Rojas A.Narro, E.Pita. Tiempo: 10 das

VII.4.2.5. R ECOMENDACIONES G ENERALES P ROPUESTAS A PARTIR DE LOS R ESULTADOS O BTENIDOS DE LAS A PLICACIN P ILOTO DE RCA EN LOS S ISTEMAS DE B OMBEO M ODELO : A MERICAN C 456

Asignar responsables para la ejecucin de las recomendaciones propuestas (definir fechas de ejecucin para cada una de las recomendaciones desarrolladas y establecer un plan de trabajo a 6 meses).

Ajustar la frecuencia de mantenimiento preventivo de las unidades AIB a 12 meses. Actualmente, la frecuencia de ejecucin del mantenimiento preventivo es de 24 meses. Esta frecuencia de ejecucin del mantenimiento (a 24 meses), no est logrando cubrir con las expectativas de confiabilidad de las unidades de bombeo mecnico. Por otra parte, el coste actual promedio de mantenimiento preventivo por pozo es de aproximadamente: 92 dlares por pozo, de tal forma que el realizar esta actividad preventiva cada 12 meses para el conjunto de 20 unidades AIB evaluadas (Modelo American C-456), generara un total de costes anuales para el presupuesto de mantenimiento de: 1840,00 $/ao. Si tomamos en cuenta los valores econmicos de oportunidad (prdidas por fallos, $/ao) estimados para las

260Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

20 unidades (American C-456) en el apartado 3.2.2., cuyos valores de prdidas de oportunidad por fallos en el escenario optimista son: 92246,5 $/ao y en el escenario pesimista son: 211536,0 $/ao; y los comparamos con la inversin de mantenimiento preventivo de: 1840,00 $/ao, es muy fcil justificar el ajuste de la frecuencia de mantenimiento preventivo a 12 meses. Adicionalmente, se debera realizar, un anlisis detallado de costes y considerar la inclusin de al menos una cuadrilla de mantenimiento preventivo adicional, para reforzar las actividades de mantenimiento preventivo de todas las unidades de bombeo del Lote X. Cargar los datos de modos de fallos obtenidos a partir del RCA en el sistema de gestin del Mantenimiento (codificar los modos de fallos e insertarlos dentro del software actual de gestin del mantenimiento). Promover en toda la organizacin, a que se diseen indicadores y se tomen decisiones en funcin de factores Econmicos y de Confiabilidad. Se recomiendan algunos indicadores a controlar: Valor econmico agregado (VEA), tiempos promedios operativos, frecuencia de fallos, tiempos promedios fuera de servicio e impacto del coste de la indisponibilidad por eventos de paros (planificados e imprevistos). A continuacin se describen los indicadores bsicos recomendados a ser desarrollados y analizados:

- VEA = valor econmico agregado (dinero: dlares, euros, etc.)


Es un indicador econmico (permite analizar la efectividad de los programas de mantenimiento y relacionar su impacto econmico) VEA = Ingresos - Gastos - Coste Capital Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad Gastos = Costes Fijos + insumos + Mtto. Preventivo + Mtto. Correctivo Coste Capital = (Inversiones Produccin + Inversiones Confiabilidad) x Tasa inters

AnlisisCausaRaz 261

- TPO = tiempo promedio operativo hasta el fallo (t: horas, das, etc.)
Indicador tcnico (medidor bsico de Fiabilidad) TPO = TO/n TO = tiempos operativos hasta el fallo n = nmero total de fallos en perodo evaluado

- TPFS = tiempo promedio fuera de servicio (t: horas, das,etc.)


Es un indicador tcnico (representa la Mantenibilidad, procesos de restauracin de la funcin TPFS TFS n = TFS / n = tiempos fuera de servicio = nmero total de fallos en el perodo evaluad)

- CIF = costes indisponibilidad por fallos (dinero/tiempo, dlares/ao, euros/ao, etc.)


Es un indicador tcnico econmico (representa el valor del Riesgo econmico, cuantificacin del impacto de los fallos) CIF FF TPFS CP = FF x TPFS x CP = dlares/ao = frecuencia de Fallos = fallos/ao = tiempo promedio fuera de servicio = horas/fallo = costes penalizacin por hora = dlares/hora (incluye costes de penalizacin provocados por los eventos de fallos (paros de plantas, diferimiento de produccin, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo, impacto en seguridad, ambiente, etc.) Cuantificar de forma detallada, las mejoras obtenidas en los sistemas de bombeo mecnicos evaluados. Se propone auditar los ndices citados anteriormente: tiempo promedios operativos, tiempos promedio fuera de servicio, frecuencia de fallos y costes de indisponiblidad por fallos (calcular

262Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

estos indicadores antes de la aplicacin del RCA y compararlos con los valores a obtener despus de implantadas las recomendaciones).

VII.5.CONSIDERACIONESFINALESSOBRELAMETODOLOGARCA
En trminos generales, la implantacin e inclusin de la metodologa de RCA, dentro de un sistema de gestin de mantenimiento, permitir: Crear un espritu altamente crtico en todo el personal (operacionesmantenimiento) frente a condiciones de fallo y averas repetitivas. Lograr una distribucin ms eficiente de los recursos econmicos y humanos asignados a las labores de mantenimiento y operacin. Propiciar y consolidar la formacin de grupos de trabajo para la ejecucin de RCA. Es importante recalcar, que el xito de la implantacin del RCA, depende fundamentalmente del recurso humano involucrado en los anlisis de fallos, motivos por los cuales, hay que tener una especial atencin en la formacin de los grupos de trabajo y sobre todo en la participacin del personal tanto de las reas de mantenimiento, como de operaciones y de produccin. Desarrollar un grupo de especialistas con identidad propia, en el rea de Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad, este grupo, servir de asesor y auditor interno de las actividades de optimizacin en el rea de Confiabilidad. Este personal revisara el desempeo y la efectividad de los programas de mantenimiento; y adicionalmente podran actuar de facilitadores en procesos de adiestramiento y aplicaciones pilotos de tcnicas de Confiabilidad (al menos se debera dedicar una persona de forma exclusiva en el rea de Ing. de Confiabilidad). Disear formatos estndares mejorar los formatos existentes dentro del software de mantenimiento), de tal forma que permitan registrar la siguiente informacin: modos de fallos y sus causas races (ms importantes), tiempos promedios operativos, tiempos promedios fueras de

AnlisisCausaRaz 263

servicio, impacto econmico (costes directos de los fallos ms el coste de penalizacin), utilizar como base del diseo de los formatos, el esquema de propuesto en la aplicaciones de RCA ejecutadas. Desarrollar dentro del sistema de gestin del mantenimiento, un modelo estndar de evaluacin de criticidad de equipos junto con sus modos de fallos, basado en el indicador de Riesgo (frecuencia de fallos (fallos/ao) x consecuencias ($/fallos) = $/ao). Este modelo debe ser aceptado por toda la organizacin y adems debe ser el criterio que permita priorizar los procesos de: planificacin, ejecucin de las actividades de mantenimiento y definicin de los repuestos crticos (herramientas comerciales tales como ITEM Software, RELEX Software, Meridium; desarrollos propios, podran ayudar a mejorar esta parte del proceso de gestin del mantenimiento). Aprovechar las experiencias y los resultados obtenidos de los RCA, con el fin de crear una base de conocimientos compartida (propiciar el intercambio y la sinergia entre el personal de las distintas reas de mantenimiento y operaciones (reuniones tcnicas de anlisis de fallos), no es necesario cometer los errores dos veces. Difundir la informacin generada por los resultados de los RCA; y no limitarla slo al personal de mantenimiento (aprovechar la informacin recopilada para la creacin de la base de datos de los modos de fallos). Adicionalmente, es recomendable, involucrar al personal de planificacin y programacin en las aplicaciones de RCA (con el fin de que adquieran conocimiento prctico de los diferentes modos de fallos). Desarrollar un programa de adiestramiento bsico en el rea de confiabilidad, en el cual se involucre al personal de campo tanto a operadores como mantenedores, no limitar el conocimiento de las tcnicas de confiabilidad slo al grupo de mantenimiento, es necesario involucrar al personal de operaciones, produccin, proyectos y logstica (compras). Afianzar, el uso de las tcnicas de Ingeniera de Confiabilidad y Mantenimiento, con el objeto de desarrollar un programa formal de

264Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

optimizacin en esta rea (en el corto plazo, es necesario consolidar el uso de las tcnicas de RCA). Optimizar la confiabilidad operacional, maximizar la disponibilidad y mejorar la mantenibilidad de sus activos. Fomentar el trabajo en grupo entre las distintas especialidades (operaciones y produccin). Incrementar los niveles de seguridad operacional y control ambiental. Aumentar el conocimiento del personal tanto de operaciones como de mantenimiento con respecto a los procesos sobre la integridad de las instalaciones. Desarrollar un sistema efectivo de registro y manejo de los modos de fallos y sus causas races. operacionales y sus efectos

Finalmente, se debe promover la implantacin del RCA, dentro de un proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la de organizacin y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento. No se debe limitar el campo de accin de las tcnicas de optimizacin Confiabilidad, a herramientas nicas asociadas en muchas oportunidades a simples modas. Hay que tener en cuenta, que los procesos de implantacin y

consolidacin de las tcnicas de Ingeniera de Confiabilidad dentro de una organizacin, no son procesos de corto plazo, las mismas deben ser visualizadas como un proyecto de largo alcance y con visin de futuro.

VII.6.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Parra C. 2000. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento. Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela. Parra C. 2008. Aplicacin piloto de la tcnica: Anlisis Causa Raz (RCA) en sistemas de bombeo mecnico, modelo AMERICAN C-456, Informe tcnico

AnlisisCausaRaz 265

Skanska-Petrobas, Informe tcnico IngeCon: SN-2008-04-CCS-SK-PTB, Talara, Per. Gano DL. 1999. Apollo Root Cause Analysis a new way of thinking. Apollo Associated services, Texas, USA. Fulbright DB. 1997. A comprehensive guide to root cause and program performance analysis. Copyright D.B. Fulbright, New York. Pita E. 2008. Informe tcnico: Alta frecuencia de fallas en unidades de bombeo mecnico Lote X. Skanska, IGM-015-08 IT, Per. Bloch HP. 1989. Improving Machinery Reliability, Gulf Publishing, Houston. Riggs JL. 1983. Productivity by Objectives. Prentice Hall, New Jersey. Perdomo JJ, Boscn CA, Parra C, Moreno MC, Barboza A, Monsalve J, Snchez J, Torres L. 2000. Anlisis Causa Raz de la Problemtica de los Enfriadores Atmosfricos de las Plantas Compresoras de Gas. PDVSA INTEVEP-INT-00-126-2000, Venezuela. Richard J. 1995. Risk-Based Management: A Reliability-Centered Approach. Gulf Publishing Company, First Edition, Houston, Texas. Kapur KC, Lamberson LR. 1983. Reliability in Engineering Design. Jhon Wiley & Sons Inc., Houston, Texas. Ishikawa K. 1984. Guide to Quality Control. Asian Productivity Organization, Second Edition, New York. Latino R, Latino K. 2002. Root Cause Analysis: Improving Perfomance for Bottom Line Results. Second Edition, CRC Press, New York. Mcdermott RE, Mikulak RJ, Beauregard MR. 1996. The Basics of Quality Resources, New York, USA. FMEA.

Woodhouse J. 1999. Course of Root Cause Analysis, Section two: Failure Modes and Effects Analysis. The Woodhouse Partnership, England.

Agradecimientos: Al Ing. Enrique Pita por su colaboracin en el desarrollo de la aplicacin prctica de la metodologa RCA presentada en este captulo.

VIII

TCNICASDEFIABILIDADHUMANAPARALAMEJORADELA CONFIABILIDAD
VIII.1.INTRODUCCINFIABILIDADHUMANA

Desde un jugador de ftbol, bisbol, una comida mal preparada, hasta un accidente de avin o en una planta de procesos qumicos o de energa, un gran apagn en internet, y un largo etctera, son accidentes causados todos ellos en gran medida por un error humano, error que ha estado presente durante toda la historia y con el que el hombre ha estado luchando siempre, ya que es el principal factor de prdidas econmicas y humanas. Podemos decir, que el estudio de la fiabilidad humana, tiene la misin de identificar los efectos de las posibles desviaciones en las actividades o acciones humanas, desde el punto de vista de calidad, ejecucin, seguridad y eficiencia en los diferentes procesos de las organizaciones. Tiene tambin la finalidad de identificar las causas origen como tomar las acciones para minimizar o eliminar sus efectos. As pues, la fiabilidad humana, debe ser uno de los factores a analizar por todo tipo de empresas, y el descubrirlos uno de los principales objetivos, aun siendo ste muy difcil de prever, ya que el ser humano es muy complejo. A pesar de su gran complejidad, todo tipo de empresas deben de poseer las herramientas necesarias para evaluar como varia el comportamiento del equipo humano, desde todos los puntos de vista posibles: fsico, psicolgico, anmico, intelectual, prctico, tico, el entorno y en todo tipo de circunstancias que se puedan dar en la empresa en la que trabajen.

268Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Tambin hay que tener en cuenta que, an disponiendo del mejor equipo humano, trabajando ste de una forma excelente, stos nunca puede desempearse mejor que aquellos que los respaldan, es decir el error humano no solo es causado por una conducta inapropiada de un ser humano, sino que tambin puede ser causado por bien sea un liderazgo, una administracin y/o una organizacin incompetente. Se debe partir desde la visin de que el ser humano es vulnerable, an encontrndose en las condiciones ms favorables, ste puede fallar. Al fin y al cabo, el fallo o el xito de los resultados siempre va depender del hombre, ya que el sistema, la mquina, ha sido concebida y desarrollada por l.

VIII.2.TCNICASDEFIABILIDADHUMANA.

Uno de los objetivos principales en la gestin de activos, es implementar un conjunto de estrategias que permitan asegurar niveles aceptables de confiabilidad y riesgo. Es por esos que resulta necesario el desarrollado de una serie de metodologas que aplicadas en conjunto, enfoque de la fiabilidad humana, dentro de este nuevo se la capacidad de evitar problemas en los

procesos de gestin y toma de decisiones. Es por esta razn, que adelante.

desarrollan e implementan los modelos de fiabilidad humana como se ver ms

Como veremos tambin, se emplean tcnicas de evaluacin de la carga mental (O`Donnell. Et al, 1986), de las que podemos mencionar: las medidas del rendimiento, las medidas fisiolgicas y las medidas subjetivas. Adems de los modelos de fiabilidad humana, existen modelos explicativos, que intentan dar una respuesta funcional al fenmeno de la carga de trabajo en relacin con: la presin, la tensin y la fatiga segn las normas ISO 10075-1. En este mismo orden podemos mencionar los modelos contextuales de control

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 269

(Hollnagel, 1998), que describen como indisociable las funciones humanas y tecnolgicas.

VIII.3.LAIMPORTANCIADELFACTORHUMANO
Segn Lozano (2009), el factor humano en las empresas no es un factor ms, es el factor central. Lo que la gente piense, sienta, imagine y desee van a influir decisivamente en lo que hagan; y por mucho que busquemos la neutralidad emocional, la objetividad o los procesos ms aspticos nunca lo conseguiremos plenamente. Y dado que las personas somos las que construimos el mundo es necesario e inevitable que comprendamos por qu hacemos lo que hacemos. El ser humano no se puede programar (por suerte!) pero s puede cambiar, aprender y dirigir su conducta de acuerdo a sus ideas de cmo debera ser el mundo. As pues, desde las tareas ms simples, - como pueda ser barrer el suelo -, a las actividades ms complejas como puede ser un trasplante de corazn, no sern exitosas si las personas que las realizan no estn realmente convencidas de lo que hacen y por qu lo hacen. Ha sido un gran error confiar mucho en los procesos, los sistemas, las estructuras, los instrumentos y olvidar a las personas; tambin sera un error confiar demasiado en las personas y olvidar las estructuras, los procedimientos, etc. Todo es importante y hay que trabajarlo en conjunto. Slo as podramos hablar realmente de confiabilidad (Lozano, 2008).

VIII.4.FACTORESDELACONFIABILIDADDESISTEMAS

Dentro del campo de la gestin de activos, son mltiples los factores, que afectan a la confiabilidad de los sistemas. Uno de los elementos principales que influyen a sta en cualquier sistema de gestin de mantenimiento de activos, es lo que se conoce como factores humanos, que siguiendo la terminologa

270Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

expuesta en el Segundo Seminario Europeo-Americano sobre confiabilidad en END, puede definirse como las capacidades fsicas y psicolgicas de la persona, el entrenamiento y experiencia de la persona, y las condiciones bajo las que la persona debe operar que influyen en la capacidad del sistema de gestin de mantenimiento de activos para alcanzar el propsito al que est destinado. El inters y estudio de la influencia de los factores humanos dentro del campo del mantenimiento, se ha realizado principalmente en aquellos campos en los cuales la seguridad y confiabilidad son las normas principales, ya que los factores humanos juegan un papel principal en lo referente a la confiabilidad de los sistemas. Estos campos donde tan importante es el factor humano, son la aviacin, las plantas petroleras, petroqumicas, gas, generacin elctrica, nucleares, cementeras y dems campos donde un accidente conlleve prdidas humanas y/o econmicas no admisibles. Puede observarse que son campos en los cuales la seguridad higiene y ambiente debe primar por encima de otros factores. La importancia de los Factores Humanos, dentro de la gestin de mantenimiento de activos, se limita temporalmente al periodo desde 1900 a la actualidad, y con mucha diferencia, a los ltimos 50 aos, esto es debido a que los campos en los cuales es fundamental el Factor Humano han sido desarrollados desde hace relativamente poco tiempo, y tambin a que la conciencia sobre la necesidad de confiabilidad y seguridad en dichos campos ha crecido mucho en los ltimos aos. A continuacin se muestra el anlisis acerca de los factores humanos, los parmetros que influyen en dichos factores, la relacin entre factor humano y confiabilidad, el estudio de los errores humanos, y una propuesta de un modelo para la gestin de la fiabilidad humana (Amendola, 2008).

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 271

VIII.5.CONFIABILIDADINTEGRALDEACTIVOS

La confiabilidad operacional es la integracin de la confiabilidad del equipo, proceso y humana (ver Figura 8.1), de este modo se requiere centrar la atencin del gestor de mantenimiento para garantizar la eficacia y calidad del trabajo. Basados en la integracin de equipos de trabajo y la recopilacin de datos se puede proporcionar acciones imprescindibles que se apoyan en sus observaciones.

Capital Intelectual

Conocimiento Informacin Propiedad Intelectual Experiencia

Ci

Confiabilidad Proceso

Confiabilidad Confiabilidad Operacional Equipo


La Interrelacin ptima entre:

Que puede utilizarse para crear valor

La Confiabilidad del Equipo La Confiabilidad humana Y Confiabilidad del Proceso

Figura 8.1. Gestin Integral de Activos Fsicos e Intangibles (Amendola, Depool; 2005, 2006)

Una razn fundamental para luchar contra los problemas de coste y reconocimiento de problemas en la confiabilidad integral de activos, es adecuar las estructuras organizativas de los departamentos de mantenimiento. La funcin mantenimiento, dada su influencia en los beneficios e integridad de la organizacin, debe tener su propio plan de negocio, con su misin, visin y objetivos derivados de la compaa.

272Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Las tcnicas de control de la gestin e integracin de activos, tienen que estar en un lugar importante para conseguir claramente las metas definidas e hitos a nivel estratgico, tctico y operacional, y para optimizar y mejorar la fiabilidad humana. Para permitir a las compaas que tomen decisiones estratgicas para evaluar nuevas oportunidades y/o conocer nuevas demandas, un modelo de gestin integral de activos debera ser capaz de proporcionar informacin detallada sobre las capacidades de produccin de las instalaciones existentes, preferiblemente como una funcin del tiempo. La planificacin y estructuracin de la gestin integrada de activos tiene su sitio en el nivel tctico. La entrada de datos tcnicos es necesaria para nuevos diseos o rediseos de las instalaciones existentes. La funcin mantenimiento debera ser capaz de estimar la probabilidad de conocer ambas demandas solicitadas en trminos de promedio a largo plazo dado como una funcin basada en el tiempo. Elementos crticos del proceso deberan ser identificados con anticipacin para centrarse eficazmente en actividades de diseo y gestin del mantenimiento. Cuando sea posible, las estrategias de mantenimiento deben estar basadas en clculos de coste/beneficio. Junto con la informacin tcnica y humana, esas recomendaciones deben estar trazadas en un plan de referencia del mantenimiento centrado en el capital intelectual y la confiabilidad, la estructura que tiene que ser reflejada en el modelo de datos del sistema integrado de confiabilidad para cada empresa.

VIII.6.GESTINDELCAPITALINTELECTUAL
Segn Steward en 1997 se define el capital intelectual como "material

intelectual, conocimiento, informacin, propiedad intelectual, experiencia, que puede utilizarse para crear valor". En Euroforum (1998), "el capital intelectual
se defini como el conjunto de activos intangibles de una organizacin, que pese a no estar reflejados en los estados contables tradicionales, en la

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 273

actualidad genera valor o tiene potencial de generarlo en el futuro". Estos activos intangibles incluyen todos aquellos conocimientos tcitos y explcitos que generan dicho valor econmico. De acuerdo a lo mostrado en la Figura 8.2, el capital humano se refiere a la educacin, experiencia, know how, conocimientos, habilidades, valores y actitudes de las personas que trabajan en la empresa. No son propiedad de la empresa, ya que pertenecen a los trabajadores, estos al marcharse a casa se llevan consigo estos activos. En el capital humano residen los conocimientos tcitos de la organizacin
Intellectual Capital Management Systems

Producto A

Servicio B Producto B

Servicio C

Servicio A
Proceso B

Producto C
B Pr oc es o
oC ces Pr o

Producto A

Proceso A Proceso A

eso C Proc

Servicio C

RECURSOS INTANGIBLES COMPETENCIAS CONOCIMIENTO CAPACIDADES CAPITAL HUMANO CAPITAL INTELECTUAL ESTRUCTURA CAPITAL RELACIN CAPITAL

CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO

Figura 8.2. Adaptado de Capital intelectual Management Systems (Amendola, Depool, 2005)

El capital intelectual en una organizacin de mantenimiento, debe tener como principal finalidad desarrollar diferentes proyectos para:

RECURSOS TANGIBLES

Proceso C

274Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

9 El desarrollo de nuevos servicios claves. 9 El desarrollo del capital intelectual para la innovacin. 9 La obtencin de competencias esenciales en la cadena de valor para la innovacin. 9 Desarrollo de las capacidades esenciales del recurso humano. 9 Mantener o conseguir las anheladas ventajas competitivas sostenibles. Frente a este desafo el capital humano deber resaltar por: sus

capacidades, talento, liderazgo, valores (Lozano, 2008) y cultura que los lleven
a la creacin de nuevos conocimientos y a un aprendizaje individual. El capital intelectual de innovacin, se centra en cada proyecto de innovacin que resulten estratgicos para la organizacin de mantenimiento de activos. Las competencias esenciales en los proyectos de innovacin permiten el desarrollo de "core business 7 futuras", por lo que la organizacin podra subcontratar todas las dems (outsourcing), tambin se pueden establecer acuerdos y alianzas estratgicas con proveedores y otras empresas.

VIII.7.ELFACTORHUMANO
VIII.7.1ELCOMPORTAMIENTOYELERRORHUMANO

Una clasificacin importante de los diferentes procesos de informacin que se dan en las tareas industriales fue desarrollado por Rasmussen J. del Laboratorio de Riesgos de Dinamarca. Este procedimiento proporciona una herramienta til para identificar los tipos de error que suelen ocurrir en las diferentes situaciones de operaciones. El sistema de clasificacin conocido como el basado en habilidades, reglas y conocimientos (SRK) est descrito en numerosas publicaciones, Rasmussen (1979, 1982, 1987), Reason (1990, 1997).
Expresinusadaparadefinirlasreasclavesoserviciosclavesquegeneranvalorenlaorganizacin;es decirElNegocio
7

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 275

Los trminos habilidad, reglas y conocimiento en los que se basa la informacin, se refieren al grado en que controlamos la conciencia en los ejercicios que el individuo realiza en su actividad. La tabla 1 contrasta dos casos extremos. En el modo basado en el conocimiento, el individuo lleva a cabo la tarea de una forma completamente consciente. Esto ocurrira en una situacin en la que un principiante estuviera ejecutando la tarea, o donde un individuo experimentado se encontrara con una situacin completamente nueva. En ambos casos, el trabajador deber realizar un esfuerzo mental considerable para determinar la situacin y sus respuestas tendern a ser lentas. De esta forma despus de cada accin controlada, el trabajador necesitara revisar sus efectos antes de llevar a cabo la prxima accin, lo cual probablemente ralentizara las respuestas a la situacin.
Modo basado en el Conocimiento CONCIENCIA Usuario inexperto u ocasional Entorno novedoso. Lento. Mucho esfuerzo. Requiere considerable retroalimentacin. Causas del error: 9 Sobrecarga. 9 Falta de conocimiento o modos de uso. 9 Falta de conocimiento consecuencias. de las Modo basado en la Habilidad AUTOMTICO Usuario experto. Entorno familiar. Rpido. Poco esfuerzo Requiere poca retroalimentacin. Causas del error: Consolidados hbitos. Frecuentemente se utiliza una regla de uso inadecuada. Cambios en la situacin, que no motivan un cambio en los hbitos.

Tabla 8.1. Modos de interaccin con el mundo (Basado en Reason, 990)


276Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

El modo basado en la habilidad se refiere a la ejecucin de una tarea muy practicada, acciones fsicas en las cuales no existe prcticamente conciencia de la accin. Las respuestas basadas en la habilidad son generadas inicialmente por algn hecho especfico, por ejemplo, el requerimiento de abrir una vlvula cuando suena la alarma de apertura, esta operacin, al ser muy practicada y sencilla se realiza inconscientemente. En la Figura 8.3 otra categora de los procesos de informacin se identifica con el uso de reglas. Estas reglas pueden haber sido aprendidas como resultado de una interaccin con el proceso, a travs de entrenamiento o por trabajar con personal experimentado en el proceso. El nivel de conciencia es intermedio entre el modo de las habilidades y el modo de los conocimientos.

Figura 8.3. Continuidad entre comportamiento consciente y Automtico. (Reason, 1990).

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 277

VIII.7.2INTEGRACINDELOSFACTORESHUMANOSENLOSSISTEMASDETRABAJO

La mayora de las actividades humanas implican la interaccin hombre-mquina

entorno. El concepto hombre considera a las personas en sus vertientes fsica,


psquica y social. El concepto mquina debe interpretarse en su sentido ms amplio: "mquina" es todo aquello que las personas utilizan para llevar a cabo cualquier actividad dirigida a lograr algn propsito deseado o desempear alguna funcin, desde las herramientas y equipos ms sencillos hasta los aparatos, normas, mtodos, equipamientos o medios de trabajo ms complejos. Cuando los elementos, mquinas y ambientes con los que el hombre mantiene relacin estn adaptados a sus necesidades y capacidades, sus acciones y actividades se desarrollan de forma ptima. Es precisamente la tesis que soporta la razn de ser de un vastsimo campo de conocimientos pluridisciplinares denominado ingeniera de los factores humanos. Las situaciones que se dan dentro de cualquier Sistema de Trabajo (entendiendo al mismo como al conjunto de elementos y variables interdependientes que tienden a alcanzar un fin comn, interactuando e influyndose elementos: 9 El trabajo a realizar, con unos objetivos a cumplir, unos equipamientos, una organizacin, un tiempo determinado inmersos en un entorno o medioambiente. 9 Los resultados, en trminos de cantidad y calidad de la produccin y en trminos de confiabilidad operacional de las instalaciones. 9 Los efectos sobre esas personas, positivos o negativos, en trminos de salud fsica, psquica, social, accidentes, enfermedades, etc. 9 Las adaptaciones a esos efectos y a esos resultados. mutuamente), lo conforman bsicamente los siguientes

278Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Desde el punto de vista organizativo y tecnolgico, la inclusin de los conocimientos que sobre los factores humanos aporta la Ingeniera de los factores humanos, permite evitar una concepcin irracional de los sistemas de trabajo y como caso particular, de los puestos de trabajo, de la que se derivara una serie de consecuencias negativas tales como mtodos de trabajo ilgicos, desorganizacin espacial del puesto de trabajo y del diseo del lugar de trabajo, falta de adiestramiento y de formacin tcnica, disminucin de la capacidad operativa de las personas, as como una menor productividad y calidad de los productos. La utilizacin de medidas del rendimiento como un ndice de la carga mental de trabajo, se basa en el supuesto de que el aumento en la dificultad de una tarea producir un incremento en sus demandas, que se pondr de manifiesto reduciendo el rendimiento.
A NIVEL DE RENDIMIENTO Alto B

C Bajo Bajo NIVEL DE CARGA MENTAL Alto

Figura 8.4. Relacin hipottica entre carga mental y rendimiento (Adaptado de: Rubio y Daz, 1999)

En la Figura 8.4, aparece representada la relacin entre la carga mental y el rendimiento de un trabajador, distinguindose tres posibles situaciones. La primera situacin, representada en la Regin A de la figura, incluye niveles de carga entre bajos y moderados, y se caracteriza por la presencia de un nivel

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 279

alto de rendimiento. En esta regin, el aumento de la complejidad de la tarea no producir variaciones en el nivel de rendimiento del trabajador ya que este dispone de capacidad residual suficiente para compensar los incrementos de carga. En la Regin B, se consideran niveles altos de carga mental que exceden la capacidad del trabajador, por lo cual se producir una relacin montona entre rendimiento y carga mental. Por ltimo, en la Regin C, la carga es excesivamente alta y el rendimiento se mantiene en un nivel muy bajo

Se distinguen dos situaciones de evaluacin: tarea simple y tarea mltiple.


En la situacin de tarea simple, la carga mental se evala en base al rendimiento en una nica tarea, comparando diferentes grados de dificultad de la misma. En la situacin de tarea mltiple, el evaluador, est interesado principalmente en analizar la carga mental de una tarea en funcin del grado de interferencia que se produce cuando sta se realiza simultneamente con otras de iguales o de diferentes caractersticas. Cuando el sujeto debe realizar a la vez dos tareas, la situacin recibe el nombre de tarea dual o doble tarea. La tarea de la que se est evaluando su carga mental recibe el nombre de tarea primaria. Las tareas adicionales que se utilizan solamente para realizar la evaluacin se denominan tareas secundarias.

VIII.8.MODELODEFIABILIDADHUMANA
La aplicacin de un modelo de gestin de fiabilidad humana, depende en gran medida de la estrategia que se haya formulado para que claramente responda a los objetivos de la organizacin. La figura 8.5 muestra una estrategia de aplicacin de fiabilidad humana basada en la gestin del conocimiento y trabajo en equipo.

280Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Se trata de formar equipos naturales de trabajo para implementar confiabilidad operacional proactiva, la cual nos ofrecer un mapa estratgico de la instalacin para mitigar y diagnosticar los fallos a tiempo desde el punto de vista operacional y humano. De esta forma puede confeccionarse una matriz de agrupacin directamente en trabajo de grupo o puede hacerse una propuesta preliminar para buscar consenso.

Efectiva Comunicacin Director

Operario

Ci
Confiabilidad

Eventos Crticos

Procedimientos Mantenimiento de Activos

Determinacin de problemas.
Base Conocimiento

Gesti Gestin de Datos

Valoracin de problemas Definicin de estrategias de proyeccin de soluciones Proyeccin de soluciones en cada esfera. Anlisis, revisin y aprobacin.

CMIC

Figura 8.5. Modelo de fiabilidad humana (PMM Institute for Learning)

El objetivo es determinar las causas que originan los problemas en cada esfera. En este paso intervienen todos los equipos de trabajo. Cada especialidad toma como referencia los datos provenientes de los eventos crticos, bases de datos y de los conocimientos de los equipos de trabajo, luego se desarrollan algunas tcnicas de ingeniera de confiabilidad, con el objetivo de esclarecer las causas que ocasionan los problemas detectados, entre las que se

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 281

pueden mencionar: diagramas de flujo y de recorridos, estudio de mtodos, balances de carga y capacidad, estudio de los balances generales econmicos y los estados financieros, anlisis del comportamiento de las mermas o defectuosos, consumo energtico por reas o procesos. La integracin grupal que se logre durante la realizacin de esta etapa, propiciar condiciones favorables para la bsqueda de soluciones, pues adems de dar como resultado problemas ms concretos y de fcil solucin, provocar que todos los integrantes del grupo estn convencidos de la existencia de ellos, los vean como resultado de su propio anlisis y se sientan comprometidos a buscar soluciones tcnicas y econmicamente acertadas, para lograr una confiabilidad operacional ptima. VIII.8.1REFLEXIONESACERCADELMODELODEFIABILIDADHUMANA

Debido a la influencia del anlisis de accidentes, los acercamientos comunes a la prediccin de funcionamiento, se han centrado en el comportamiento humano. La prediccin investiga las formas en que las acciones pueden fallar, tambin refirindose a los modos de error en la accin. Esto es bastante consistente con el punto de vista del proceso de informacin, donde se asumen

mecanismos de error internos especficos. Si una funcin puede ser vista como
un atributo de un componente, ello implica que la posibilidad de que una funcin falle pueda ser considerada por el componente por s mismo, aunque es reconocido que las circunstancias o el contexto puedan tener alguna influencia. Anticipar fallos en un sistema hombre-mquina requiere un modelo fundamental. ste no debe ser un modelo de procesado de informacin humano, sino un modelo de cmo el funcionamiento humano est determinado por el contexto o las circunstancias. Este tipo de modelo corresponde con el concepto de congnitividad distribuida (Hutchins, 1995). Una expresin concreta de estas ideas se encuentra, como hemos comentados anteriormente, en los

282Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

modelos contextuales de control (Hollnagel, 1998), que describe como las funciones humanas y de tecnologa como sistemas unidos, en lugar de cmo los humanos interaccionan con las mquinas. Los modelos de control contextual, enfatizan en la cooperacin hombre-

mquina mantiene un equilibrio en lugar de cmo la puede ser optimizada la


interaccin hombre-mquina figura 5.Modelo de fiabilidad humana (PMM Institute for Learning, 2008). El nfasis se basa en la congnitividad del mundo en lugar de la cognitividad en la mente. El principio clsico de correlacin tiempo-confiabilidad, es una expresin de la idea de que el fallo al realizar una actividad es funcin del tiempo. Una versin ms sofisticada del mismo principio se encuentra en la expresin condiciones forzadas de error, aunque el factor determinante aqu es el tiempo disponible en vez del tiempo transcurrido. La sofisticacin es tanto para las condiciones que pueden forzar el error, y la descripcin ms detallada de los posibles modos de error. El rasgo comn es, que la posibilidad de cometer el fallo es un atributo de las condiciones y no del hombre.

VIII.9.ELESLABNMSDBIL
Cada cierto tiempo, alguna catstrofe nos recuerda que el eslabn ms dbil de un sistema de produccin, el hombre, es a su vez el que tiene en sus manos la garanta y la confiabilidad de su funcionamiento. Se habla de error humano, se dice que la falta de confiabilidad en un sistema se debe a que, al fin y al cabo, est manejado por hombres. Es necesaria una reflexin sobre este problema. El error humano es tratado como lo inevitable, lo que escapa siempre a lo controlable y medible, lo que parece subtitularse "de la imposibilidad de prever la estupidez humana".

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 283

Cuando pequeos o grandes desajustes provocan incidentes o accidentes graves, en situaciones de dilogo entre hombre y mquinas deber decirse que el sistema ha fracasado. Deber hablarse de confiabilidad operativa, que conjuga de manera indisociable: confiabilidad tcnica y fiabilidad humana. La confiabilidad global de un sistema, depender de la capacidad que disponga un sistema de produccin para evitar los fallos tcnicos y organizativos, de la capacidad que el sistema tenga para permitir a los hombres recuperar, teniendo en cuenta sus capacidades fisiolgicas, psicolgicas, psquicas y sociales, los fallos tcnicos y las dificultades en la ejecucin de una tarea concreta. Medir el error humano es medir los lmites y capacidades del hombre, y para ello es necesario integrar en los sistemas tcnicos estos lmites y capacidades, es decir, crear tecnologas compatibles con el cerebro.

VIII.10.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO.
Amendola L. 2008. Captulo 8 Eplogo: Confiabilidad Humana. Valores, tica & Liderazgo en la Empresa. ISBN: 978-84-935668-4-5. Editorial PMM. Espaa. Amendola L, Depool T. 2005. Modelo de Confiabilidad Humana en la Gestin de Activos, VII Congreso de Confiabilidad, Asociacin Espaola de la Calidad, Madrid. Espaa. Amendola L, Depool T. 2006. Validacin del Modelo de Confiabilidad Humana en la Gestin de Activos, VIII Congreso de Confiabilidad, Asociacin Espaola de la Calidad, Madrid. Espaa. Euroforum. 1998. Medicin del Capital Intelectual Modelo Intelect. IUEE. San Lorenzo del Escorial Madrid Espaa. Hollnagel E. 1998. Cognitive Reliability and Error Analysis Method: CREAM. Kildlington, Oxford: Elsevier Science.

284Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Hutchins E. 1995. Cognition in the wild. Cambridge. Lozano F. 2008. Confiabilidad Humana Valores, tica & Liderazgo en la Empresa. ISBN: 978-84-935668-2-1. Editorial PMM. Norma ISO 10075: 1991 Ergonomic principles related to mental workload. General tems and definition. O'Donnell RD, and Eggemeier FT. 1986. "Workload Assessment Methodology," (pp. 42/1-42/9). In K. Boff, L. Kaufman and J. Thomas (Eds.) Handbook of Perception and Human Performance, Vol. II: Cognitive Processes and Performance . New York: Wiley Interscience. PMM Institute for Learning. 2008. Captulo 8: Confiabilidad Humana. Valores, tica & Liderazgo en la Empresa. ISBN: 978-84-935668-4-5. Editorial PMM. Espaa. Rasmussen J. 1979. On the structure of knowledge - A morphology of mental models in a man-machine system context. Roskilde, Denmark, Ris National Laboratory. Rasmussen J. 1982. Human Errors: A Taxonomy for Describing human malfunction for in industrial installations. Journal of Occupational Accidents.4, 311,33. Rasmussen J. 1987. The definition of human error and a taxonomy for technical system design. Chichester: Wiley Rasmussen J, Duncan K, Leplat J. 1986. New Technology and Human Error. Chichester: Wiley Reason J. 1997. Managing the risks of organizational accidents. Aldershot: Ashgate. Reason, J. (1990). Human Error. ISBN: 978-0-521-31419-0. Editorial Cambridge University Press. New York. Rogers. (1986). Report of the Presidential Commission on the Space Shuttle Challenger Accident.

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 285

Rubio, S., Daz E. (1999). La medida de la carga mental de trabajo: ndice Basados en Rendimientos. Departamento de Psicologa Diferencial y Psicologa del Trabajo. Universidad Complutense de Madrid. Steward, T. (1997). La nueva riqueza de las organizaciones: El Capital Intelectual. Granica. Buenos Aires.

IX
TCNICASDEAPSPARASISTEMASALTAMENTECOMPLEJOSYDERIESGO SIGNIFICATIVO

IX.1.INTRODUCCINALOSANLISISPROBABILISTASDESEGURIDAD

En los anteriores captulos, se presentan diferentes tcnicas para la mejora de la confiabilidad. Este captulo pretende presentar los Anlisis Probabilsta de Seguridad (APS) como una de ellas, sobretodo en el tratamiento de sistemas altamente complejos o de riesgo significativo. En primer lugar, el captulo presenta la metodologa APS como herramienta de evaluacin de la seguridad en sistemas. Se describe la situacin de esta tcnica en la industria actual y las ventajas que supone su utilizacin. En el segundo punto del captulo, se describen los modelos de fiabilidad asociados a los componentes de los sistemas que se estudian en el anlisis probabilista. Junto al tercer apartado en el que se describen las distribuciones de la funcin probabilidad, compone la base terica del captulo para el correcto desarrollo de un anlisis probabilista de seguridad. Finalmente, se presentan los pasos a seguir para el desarrollo de un APS. Los APS, se han ido generalizando con xito en la industria convencional por las facilidades que brindan en los anlisis exhaustivos de fiabilidad y disponibilidad de sistemas. El uso de estas tcnicas permite jerarquizar la contribucin de los componentes y equipos por su importancia relativa a la disponibilidad y fiabilidad total del sistema. El APS es una metodologa que determina la aparicin de fallos, su contribucin a la indisponibilidad y el impacto final en la disposicin de los equipos y sistemas. Se ha convertido en una herramienta importante para controlar los fallos a travs de prediccin y del estudio de los factores que la

288Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

determinan, lo que posibilita la toma de decisiones fundamentales para prever los posibles fallos en el nivel del sistema, determinar su contribucin a la indisponibilidad y minimizar las consecuencias en caso de ocurrir. Desde los aos 80, el APS ha ido adquiriendo protagonismo como tcnica para la determinacin de fallos en sistemas altamente complejos. La razn de esta tendencia es el enfoque preventivo de esta tcnica analtica, que permite anticipar la ocurrencia de los accidentes y tomar a tiempo las medidas correctoras necesarias para mantener el grado de fiabilidad. Algunas razones por las que se recomienda el uso de la metodologa APS son: La existencia de un conjunto de herramientas que permiten identificar debilidades en el funcionamiento. Algunas asociadas a estudios de importancia de componentes, estudios de sensibilidad o estudios de indisponibilidad instantnea. Posibilidad de jerarquizar la distribucin de recursos, tanto humanos como materiales, de forma adecuada con un enfoque basado en criterios de riesgo (por ejemplo, optimizacin de monitor de riesgo). La metodologa APS combina diferentes herramientas para realizar un anlisis sistemtico y estructurado de los diferentes escenarios de riesgo que pueden conducir a secuencias accidentales, a partir de fallos de equipos o errores humanos. Esta metodologa combina, adems, la aplicacin de rboles de Sucesos y rboles de Fallo como herramienta de modelacin. Se logra un sistema para el procesamiento estadstico de los datos necesarios para la implementacin de estudios de fiabilidad. En toda actividad industrial, adems de obtenerse un producto, que es el objetivo de la instalacin, se generan tambin efectos indeseados o daos. Los daos que la instalacin genere en condiciones de operacin normal o en

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 289

situaciones, que siendo anormales, se pueden producir con cierta frecuencia, deben ser pequeos. En caso de que la instalacin pueda producir daos importantes en determinadas condiciones, se debe asegurar que la posibilidad de que esto ocurra es tanto ms remota cuando mayor es el dao potencial. La seguridad de una instalacin cualquiera depende en gran parte de las protecciones que incorpore, es decir, elementos que dificulten de manera natural la generacin de sucesos indeseados en la instalacin. Los accidentes no se presentan como resultado de un proceso nico, sino como combinacin de varios eventos que comprenden fallos de equipos, indisponibilidades y errores humanos. La metodologa APS permite categorizar los sucesos contribuyentes al riesgo por orden de importancia, lo que permite crear polticas de funcionamiento y mantenimiento basadas en criterios de riesgo. El concepto de riesgo define la relacin entre la magnitud del dao con su frecuencia de ocurrencia.

IX.2.MODELOSDEFIABILIDAD
A los distintos componentes o incluso sistemas sobre el que se realiza el estudio probabilista de seguridad se les asigna un modelo de comportamiento. Este modelo describe la reaccin frente a un fallo del componente y las acciones a llevar a cabo segn el modelo. El modelo asignado al componente permite el tratamiento estadstico y posterior cuantificacin de su aportacin al riesgo general de la instalacin.

Componente reparable:
La indisponibilidad de un componente reparable en un instante t+dt viene dada por la probabilidad de que el componente falle en el mismo instante t+dt ms la probabilidad de que el componente haya fallado anteriormente. Esta parte de la suma, depender de la tasa de reparacin del componente. La

290Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

expresin matemtica de la indisponibilidad para un elemento reparable es la siguiente:

(9.1) Integrando la expresin anterior, suponiendo unas tasas de fallo y de reparacin constantes, se expresa y representa de la siguiente forma:

Figura 9.1. Indisponibilidad Q(t) para componentes reparables.

Componente no reparable:
En algunos componentes no se considera la opcin de su reparacin, bien sea por la dificultad que supone o porque no es rentable econmicamente y se opta por el cambio de componente. Entonces, la probabilidad de que un componente de este tipo est indisponible en un cierto instante t+dt viene dada por la siguiente expresin: (9.2) Es decir, la probabilidad de que falle en el instante t ms la probabilidad de que haya fallado anteriormente. Si resolvemos la ecuacin diferencial anterior por separacin de variables obtenemos: (9.3)

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 291

Que siendo una constante se simplifica y representa de la siguiente forma: (9.4)

Figura 9.2. Indisponibilidad Q(t) para componentes no reparables.

Componente testeado peridicamente:


Este modelo representa el comportamiento de componentes no reparables que son probados peridicamente. La indisponibilidad de estos componentes sigue una funcin temporal como la de los componentes no reparables aunque en el instante de la reparacin (T1), Q(t) toma un valor mnimo y empieza de nuevo describiendo su comportamiento exponencial. A continuacin, la grfica que representa Q(t) para elementos probados peridicamente.

Figura 9.3. Disponibilidad en funcin del tiempo de un componente probado peridicamente.


292Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Componente a demanda:
Ciertos componentes solo actan en periodos de tiempo muy concretos, por esta razn se les asigna una indisponibilidad igual a su tasa de fallo.

Componente con tiempo de misin fijo:


Por ltimo, los componentes que deben actuar durante un tiempo fijo TM, tiempo de misin. Se les asigna una probabilidad de fallo constante.

(9.5)

IX.3.DISTRIBUCIONESTPICASDELAFUNCINDENSIDADDE PROBABILIDAD

Durante el captulo, se observa que algunos parmetros que permiten el tratamiento estadstico del anlisis siguen distribuciones segn la naturaleza de dichas variables. Por esta razn, para la asimilacin correcta de los conceptos de fiabilidad y de los modelos de componentes, se hace hincapi en algunas de las distribuciones ms utilizadas. Primero, se distinguir entre variables aleatorias discretas y continuas. Las primeras se utilizan para modelar fallos que no dependen del tiempo como los fallos a la demanda o la ocurrencia de sucesos discretos en un intervalo de tiempo, y se caracterizan por una funcin de distribucin. Las segundas se utilizan para la mediante una funcin de densidad continua. representacin de componentes en los que el tiempo tiene un papel fundamental y se describen

IX.3.1.VARIABLESALEAOTRIASDISCRETAS
Las variables aleatorias discretas tienen como espacio de muestra un conjunto finito o numerable.

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 293

Distribucin binomial:
Esta distribucin mide el nmero de resultados dentro de un espacio muestral despus de n repeticiones. Se trata de un experimento con dos posibles resultados, fallo o xito con probabilidades p y q tal que q=1-p respectivamente. La probabilidad de i resultados en n intentos viene dada por: (9.6) Donde y (9.7)

Esta distribucin se utiliza para modelar fallos a la demanda. Si se conoce el comportamiento estadstico de un componente ante un gran nmero de demandas, se estimar como su probabilidad de fallo p=i/n.

Distribucin de Poisson:
Esta distribucin expresa la probabilidad ocurrencia de un nmero n de eventos en la unidad de tiempo. Se utiliza para modelar componentes que presentan n fallos en un tiempo t de funcionamiento. Se consideran los sucesos independientes (su ocurrencia no depende del tiempo desde el ltimo evento) y con tasa de fallo constante e igual a p=n/t. Su expresin viene dada por:

(9.8) Con como frecuencia esperada de la distribucin.

294Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Si ahora se aade el parmetro temporal en la distribucin, de ella se podr obtener la probabilidad de que ocurra un suceso n veces en un intervalo de tiempo (0, t]. Se puede demostrar aadiendo ciertas hiptesis que: (9.9) La probabilidad se escribe como una distribucin de Poisson de parmetro t . IX.3.2.VARIABLESALEAOTRIASCONTINUAS En este tipo de variables, el espacio de muestra es continuo (en la recta real) y vienen caracterizadas por su funcin de densidad, que permiten obtener las probabilidades de fallo en intervalos temporales. A continuacin, se comentan distintas distribuciones, no introducidaas en captulos anteriores, que siguen este tipo de variables. Todas ellas deben verificar: (9.10)

(9.11)

Distribucin gamma:
La distribucin gamma aade dos variables , 0 y est definida por la funcin: (9.12) Y su valor medio se hace corresponder con el tiempo medio entre fallos y es:

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 295

(9.13) La funcin gamma se define como: (9.14) Con la propiedad: (9.15) Como ejemplo se considera un componente expuesto a demandas siguiendo una distribucin de Poisson de intensidad y con intervalos entre demandas independientes Ti. Si el componente falla en la demanda k, el tiempo hasta el fallo es el sumatorio hasta k de Ti. Entonces, T seguir una distribucin gamma de parmetros k y . Otra variable que puede seguir este tipo de distribuciones es el tiempo de mantenimiento de un componente.

Distribucin beta:
La distribucin beta se define entre 0 y 1. Viene dada por la expresin: (9.16) Donde B(,) es la constante de normalizacin para valores enteros de y igual a: (9.17) El valor esperado de la distribucin beta es:

(9.18)

Distribucin log-normal:

296Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

La distribucin normal o Guassiana es la ms utilizada en la estadstica ya que permite modelar distintos fenmenos por su naturaleza. A pesar de ello, no resulta til para modelar tiempos de fallo ya que admite valores negativos. Para solventar esta dificultad, se suele recurrir a la distribucin log-normal, derivada de la normal, que slo considera valores positivos. Su funcin de distribucin viene dada por la siguiente expresin:

(9.19) Con valor medio y como desviacin tpica. La mediana es

50=e. Se denomina factor de error a la cantidad: (9.20) Es decir, el cociente entre los valores de los percentiles 95 y 5. Esta funcin de distribucin suele usarse para representar la incertidumbre en los valores de probabilidad de fallo de algunos componentes y, muy frecuentemente, de fallo humano.

IX.4.DESARROLLODEUNAPS

El anlisis probabilista de seguridad es una tcnica utilizada por sus caractersticas en sistemas altamente complejos y de riesgo significativo. Es el caso de la industria convencional en sectores como aeronutica, petroqumica o nuclear entre otros. En este apartado, se pretende describir los principales pasos a seguir para el desarrollo de un APS en una instalacin compleja genrica.

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 297

La realizacin de los APS conlleva un estudio detallado de los sistemas que intervienen en la ocurrencia, gestin y mitigacin de accidentes. Partiendo de la extensa familiarizacin con la instalacin, se llevan a cabo las tareas de seleccin de sucesos iniciadores que deben considerarse, el anlisis de delineacin de los mismos (delineacin de secuencias), y la determinacin de los equipos y acciones de los operadores necesarios para su gestin, dando lugar al anlisis de sistemas y el anlisis de fiabilidad humana, respectivamente. Todo ello con el objetivo de proporcionar una frecuencia de ocurrencia de un dao. En el APS se examina la evolucin posible de escenarios que conducen a dao severo mediante rboles de sucesos, en los que se representa la evolucin de cada posible iniciador postulando el funcionamiento o no de cada funcin de seguridad que pueda intervenir en la mitigacin de esos escenarios. Las funciones de seguridad son los cabeceros de los rboles de sucesos. Ciertas combinaciones de cabeceros en fallo darn lugar a secuencias de dao. Para calcular la frecuencia con que se espera ese dao es necesario calcular la probabilidad de que los sistemas requeridos para desarrollar las funciones de seguridad que mitigan cada accidente, no cumplan su funcin. El fallo total del sistema es muy poco probable en sistemas tan complejos pues no acostumbra a existir datos de probabilidad de fallo total del sistema. Por esta razn, el anlisis profundiza en el fallo de los componentes que forman el sistema dado el gran nmero de datos sobre los componentes similares instalados en otras instalaciones industriales. Esta forma permite el estudio de escenarios por combinacin de fallos de componentes. De los datos posibles para obtener la cuantificacin de la fiabilidad de sistemas, en los APS se utiliza el mtodo de los rboles de fallo. Existen otras razones por las que un sistema puede no cumplir su funcin de seguridad. Un sistema puede encontrarse fuera de servicio por encontrarse en pruebas o en mantenimiento. Estos estados tambin se estudian

298Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

a travs de las indisponibilidades de los componentes. As pues, los parmetros relacionados con la fiabilidad y la disponibilidad de componentes viene dado por: la tasa de fallos para fallos de operacin y en espera, la probabilidad de fallos a la demanda y las indisponibilidades por pruebas o mantenimiento. En la tarea de fiabilidad humana, se aaden otros parmetros a tener en cuenta durante la cuantificacin como las probabilidades de los errores humanos, calibraciones, etc. Desde el punto de vista de clculo de fiabilidad, debe tenerse en cuenta que los sistemas requeridos para mitigar las consecuencias de un suceso iniciador han de operar durante un tiempo especfico despus ste. Los sistemas pueden clasificarse en dos tipos: sistemas en operacin normal y sistemas en espera. Los sistemas en operacin normal tienen un funcionamiento requerido directamente como los sistemas de soporte. No es necesario para estos un clculo de fallo a la demanda sino un clculo de fallo en operacin durante su tiempo de misin que se les haya asignado. Los sistemas en espera son los que, normalmente, no estn en operacin salvo para la mitigacin de las consecuencias de un suceso iniciador. Su caracterstica es que deben cambiar de estado al ser requeridos: vlvulas que deben abrir, bombas que deben arrancar, etc. Deben responder a la demanda, por esta razn es necesario un clculo de fallo a la demanda y un fallo en operacin durante el tiempo de operacin que se les haya asignado. Los datos obtenidos deben tratarse como funciones de distribucin (normalmente con valores medios) y no como nmeros aislados. Estas distribuciones vienen acompaadas por medidas de incertidumbre. A cada suceso bsico se le asigna, adems de la probabilidad puntual, una funcin de distribucin que permite la realizacin de clculos de incertidumbre. Estas

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 299

distribuciones se obtienen de bases de datos que recogen la experiencia operativa de la industria en general. El desarrollo de un anlisis probabilista de seguridad implica un estudio al detalle y muy extenso de los sistemas, componentes y funcionamiento de una instalacin compleja. Por esta razn, es inviable proponer un ejercicio prctico de desarrollo de APS en el captulo aunque se van a aadir en cada uno de los pasos a seguir un ejemplo de cada uno de ellos. A continuacin, se describen cada uno de los pasos en el desarrollo de un APS:

IX.4.1.FAMILIARIZACINCONLAPLANTA;IDENTIFICACINDESUCESOSINICIADORES El primer caso consiste en identificar aquellos sucesos que pueden provocar condiciones en las que se den consecuencias negativas para la instalacin. Para la identificacin de sucesos iniciadores se acude a diversos tipos de fuentes, entre ellas, la experiencia operativa de la propia instalacin y de otras similares. Es necesario un amplio conocimiento del funcionamiento de la instalacin y de sus sistemas. IX.4.2.DELINEACINDELOSRBOLESDESUCESOS A continuacin, se deben estudiar las funciones de seguridad necesarias para evitar que el iniciador provoque el dao indeseable a la instalacin. Las funciones de seguridad, pueden ser desarrolladas por uno o varios sistemas denominados frontales. A su vez, estos sistemas dependen funcionalmente de otros conocidos como sistemas de soporte. Todo sistema, sea frontal o de soporte, debe tener definidos unos criterios de xito en funcin de las variables de proceso, cuyo cumplimiento asegura que el sistema ser capaz de realizar la funcin encomendada.

300Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Existe un nmero indeterminado de iniciadores, por esta razn no se realiza un estudio de secuencias individuales sino que se agrupan para los que la evolucin del accidente es similar. La agrupacin se hace en funcin del tipo de iniciador, de la evolucin esperada y del tipo de protecciones demandadas. La evolucin de los accidentes a partir de un suceso iniciador se representa mediante un rbol de sucesos, que contiene un conjunto de los sistemas que intervienen en la mitigacin del accidente. A los sistemas que aparecen en los rboles de sucesos se les denomina cabeceros. El posible xito o fracaso de cada cabecero da lugar a la aparicin de dos secuencias, cada uno con consecuencias eventualmente diferentes. La figura 6 ilustra un ejemplo de un rbol de sucesos. Si el nmero de funciones de seguridad, tambin denominadas cabeceros, que se contempla en el rbol es N, resulta obvio que el nmero de secuencias que se pueden derivar de un iniciador es 2N. No obstante, se trata de una cota superior porque algunas de las combinaciones resultan fsicamente imposibles. La construccin de un rbol de eventos se inicia por su suceso iniciador y posteriormente se bifurca en diferentes ramas. Cada bifurcacin representa el xito o fracaso de cabeceros. El rbol termina con las posibles consecuencias de cada suceso iniciador. Una consecuencia es la afectacin de la planta tras un accidente. Puede ser nula (xito de la actuacin frente al accidente), parcial o de dao. En el final de cada secuencia, se encuentra un cabecero ms que contiene la consecuencia y la probabilidad de ocurrencia de sta. Supongamos que nuestro objetivo es mantener la refrigeracin de un mecanismo mediante un circuito hidrulico. Un posible suceso iniciador seria la rotura de la tubera que contiene el refrigerante. Como cabeceros, aparecera cada uno de los sistemas encargados de mitigar esa prdida de caudal por otras vas de aporte o los sistemas encargados de reparar la rotura de la lnea.

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 301

Como consecuencia, la situacin final. A cada una de las distintas consecuencias se llegara a travs de una secuencia que sera el camino seguido desde el la rotura de la tubera.

Figura 9.4. Ejemplo de rbol de sucesos. IX.4.3.RBOLESDEFALLO Cada uno de los sistemas que intervienen en el rbol de sucesos y se representa en los cabeceros, est formado por un conjunto de componentes con una probabilidad asociada de fallo. Los rboles de fallada son representaciones de la disposicin de cada componente y sus dependencias con el funcionamiento del sistema. As pues, la fiabilidad de los sistemas depender de la fiabilidad de sus componentes. La Figura 9.5 es un ejemplo de rbol de fallo. La construccin de un rbol de falloempieza en la definicin del criterio de fallo del sistema, tambin llamado top event. A partir del top event se identifican las posibles causas bsicas en trminos de fallos de componentes. El lgebra booleana permite la representacin de la relacin entre componentes y es representada en el rbol de fallos mediantes puertas lgicas. En los rboles de fallos se pueden encontrar los siguientes tipos de sucesos:

302Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Sucesos bsicos: Un suceso bsico es un evento que contribuye al fallo


del suceso que estudia un rbol de fallos Son aquellos que no pueden desarrollarse mediante otro rbol, no son salidas de ninguna puerta lgica. Los sucesos bsicos toman un valor de ocurrencia a partir de los cuales se empieza la tarea de cuantificacin, son sucesos estadsticamente independientes.

Sucesos casa: Son aquellos a los que se les asigna un valor de


probabilidad segn convenga. Estos valores vienen dados por las condiciones de contorno y permiten eliminar o agregar partes del rbol segn el modo de operacin del sistema que interese analizar.

Puertas: Son las salidas de las puertas lgicas y por tanto, pueden
expresarse como combinacin de otros sucesos.

Figura 9.5. rbol de sucesos. Siguiendo el ejemplo de aplicacin anterior, cada sistema encargado de la mitigacin, llevara asociado un rbol de fallos donde aparecera cada uno de sus componentes. Un sistema de mitigacin posible seria uno encargado de suministrar refrigerante al circuito desde otra fuente. Para ello, el sistema se compone de otras vlvulas y bombas. Cada uno de estos componentes aparece junto a sus tasas de fallo en el rbol de fallos.

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 303

IX.4.4.ANLISISDEDATOS

Tanto los rboles de sucesos como los de fallo representan un modelo, que depende de los datos, para obtener una estimacin cuantitativa del riesgo. Los valores numricos de la frecuencia de los sucesos iniciadores y la probabilidad de los sucesos bsicos permiten la cuantificacin de las secuencias de accidente. Para calcular la probabilidad de fallo de los sucesos bsicos se agrupan los componentes segn criterios, como el tipo, el modo de fallo o por sistemas. Dentro de cada grupo, se analizan los datos operativos de los componentes, como el tiempo de operacin, la frecuencia de la revisin, el nmero de fallo y demandas, etc. Los datos de probabilidad arrastran una parte genrica y otra particular derivada de la experiencia operativa de la propia instalacin. Tambin deben calcularse las probabilidades de indisponibilidad de componentes por pruebas y mantenimiento. En el anlisis de datos hay que tener en cuenta el estudio de los fallos de

causa comn, que hacen que los fallos de los componentes no sean
independientes entre s. Un grupo de causa comn es conjunto de componentes afectados por un mismo fallo. Una parte muy importante en este punto es el anlisis de fiabilidad humana. Las actuaciones humanas pueden intervenir en los rboles de fallos y de sucesos de forma trascendental. Por esta razn, en los rboles de fallo aparecen errores humanos como la calibracin de componentes o sistemas, acciones humanas que pueden variar la frecuencia del iniciador, las acciones que determinarn la actuacin de recuperacin de sistemas o directamente las acciones que pueden llevar a dao.

304Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

En el ejemplo que se est siguiendo en el captulo, cada uno de los fallos de los componentes de los sistemas (bombas, vlvulas, etc.) se define como suceso bsico con una frecuencia y modelo asociado. La cuantificacin permitir calcular la probabilidad de que la ocurrencia del suceso iniciador tenga una consecuencia negativa. El posterior anlisis de resultados permitir la propuesta de mejoras o cambios en el funcionamiento de la instalacin. En el caso del ejemplo, podra ser el colocar de un revestimiento de las vas principales de aporte de refrigerante, aadir otro sistema de mitigacin, etc. IX.4.5.CUANTIFICACIN

La tarea principal de la cuantificacin es obtener las ecuaciones booleanas de las secuencias de accidente y las frecuencias de dao a la instalacin asociadas y agrupadas por suceso iniciador. Se obtendr la ecuacin final de dao en trminos de conjunto mnimo de fallo y de su frecuencia asociada. Para entender mejor esta tarea, a continuacin se introducen dos conceptos protagonistas en la tarea de cuantificacin: 1) lgebra booleana y 2) Conjuntos mnimos de fallo. 1) lgebra de Boole: Se ha visto que la representacin en rboles de fallo se hace a travs de puertas lgicas de tipo OR y AND, que son operadores cuyas entradas son probabilidades (por ejemplo, indisponibilidad) y como salidas tambin probabilidades. La combinacin de los cabeceros fallados a travs de las puertas lgicas, determinarn el dao final a la instalacin. Esta estructura matemtica puede tomar valores de 0 y 1 y responde a las reglas de operaciones binarias AND (producto) y OR (suma). Supngase dos sucesos independientes A y B, C la salida y P(X) la probabilidad de que X suceda. Para una puerta OR, la probabilidad de que falle C es la probabilidad de que falle A o B: P(C) = P(A) + P(B)

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 305

P(A) P(B). Para una puerta AND, la probabilidad de que falle C es la probabilidad de que falle A y B: P(C) = P(A) P(B) si C se considera un sistema, las funciones lgicas representadas son las funciones que representan la fiabilidad para un sistema de dos componentes en series en el caso de la puerta OR y en paralelo en caso de la puerta AND. 2) Conjunto mnimo de fallos: Mediante las reglas booleanas, se simplifican las ecuaciones obtenidas con puertas lgicas hasta una suma irreducible de productos de sucesos bsicos. Estas expresiones simplificadas al mximo se conocen como conjunto mnimo de fallos (CMF). Los sucesos bsicos que integran los CMF representan la frecuencia del suceso iniciador. La suma de las expresiones booleanas de las secuencias es la funcin booleana que representa el dao a la instalacin. Su representacin:

(9.21)

Donde cada Ii es un iniciador y los CMFij representan los conjuntos mnimos de fallo de las secuencias del iniciador i. Con esta ecuacin y utilizando las probabilidades de fallo de los sucesos bsicos y de las frecuencias de los sucesos iniciadores obtenidas en la tarea de datos se calcula la frecuencia de dao. IX.4.6.ANLISISDERESULTADOS

El tratamiento de los resultados de frecuencia de dao obtenidos en la tarea de cuantificacin, permite un anlisis sobre el diseo de la instalacin. Los valores de frecuencia de ocurrencia de sucesos permiten identificar cules son las combinaciones de iniciadores, fallos de sistemas o errores en la operacin con probabilidades ms altas de ocurrencia. Cada una de estas combinaciones tiene una probabilidad de ocurrencia pero un mismo componente puede contribuir en

306Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

ms de una combinacin. Por esta razn, una de las partes del anlisis de resultados consiste en determinar los componentes o acciones con mayor aportacin al dao general de la instalacin. Para esta finalidad, existen las medidas de importancia. Las usuales para los APS son el RIF (Risk Increase

Factor) y el FV (Fussell-Veselly). El RIF se define como el valor de frecuencia de


dao cuando el componente est en fallo relativo a la frecuencia original de dao. La medida de FV de un componente se define como el cociente de la frecuencia dada por todos los CMF que contienen fallos de ese componente y la frecuencia global de dao. Los valores obtenidos en la cuantificacin no pueden tratarse como valores nicos ya que llevan asociada una incertidumbre porque han sido obtenidos mediante tcnicas estadsticas. Por esta razn, vienen representados junto a una distribucin, que se debe propagar para obtener dichos valores de incertidumbre de los sucesos bsicos. La propagacin se hace mediante tcnicas de Monte Carlo. Como resultado final, se acostumbra a obtener una distribucin estadstica de los valores de dao junto (valor medio) junto a los percentiles 5 y 95.

IX.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO

Bedford T, Cooke R. 2001. Probabilistic Risk Analysis. Foundations and Methods. Mc Cormick NJ. 1981. Reliability and Risk Analysis. Rasmussen N. 1975. Reactor Safety Study.

Parte3 Terminologa informtico internacional y soporte

X
TERMINOLOGA
X.1.DEFINICIONESYTRMINOS
Algunas de las definiciones a continuacin no tienen una referencia son definiciones utilizadas por los autores, pero no necesariamente de aceptacin general.

Accidente, (accident) : Sucesos que tengan o puedan tener consecuencias catastrficas. (RAMS. Villemeur, Alain). Activo, (assets): un elemento considerado formalmente como contable. (EN 13306:2001). Anlisis de rbol de fallos, (fault tree analysis) : Anlisis para determinar qu modos de fallo de los subsistemas o eventos externos, o combinaciones de ellos, puede derivar en un modo de avera de un elemento, presentado en forma de rbol de fallas. (191 IEC 50) Anlisis de averas (fault assessment) : Examen lgico y sistemtico de un elemento con el fin de identificar y analizar la probabilidad, las causas y las consecuencias de averas potenciales. (EN 13306:2001)

310Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Anlisis de criticidad (criticality analysis) : Anlisis para la evaluacin de la probabilidad - severidad del fallo. (RAMS. Villemeur, Alain). Anlisis de fallos (failure analysis) : Examen lgico y sistemtico de un elemento que presenta un fallo, con el fin de identificar y analizar el mecanismo de fallo, la causa de fallo y las consecuencias del fallo. (EN 13306:2001). Anlisis de los modos de fallo, efectos y sus criticidad (FMECA) (failure

modes, effects and criticality analysis): Mtodo cualitativo de anlisis del


sistema que implica modos de fallo y anlisis de los efectos, junto con un anlisis de criticidad. (191 IEC 50) Anlisis probabilista de riesgos (Probabilistic risk analysis) : Estudio destinado a evaluar los riesgos de un sistema que utiliza un mtodo probabilstico. (RAMS. Villemeur, Alain) Nota: Abreviado es PRA. Anlisis probabilista de seguridad (Probabilistic security analysis): Estudio destinado a evaluar la seguridad de un sistema que utiliza un mtodo probabilstico. (RAMS. Villemeur, Alain)

Nota: Abreviado es PSA.


Aparato (Device): Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente. (CEI 60050-191:1990)

Terminologa 311

Aplicable (Applicable): Una de las tareas de mantenimiento preventivo es aplicable cuando se mejora la fiabilidad de un componente y reduce su tasa de fallo. Aseguramiento de la calidad (Quality assurance): Todas las acciones planificadas y sistemticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio satisface determinados requisitos para la calidad. (ISO 8402) Atributo(s) (Atribute(s)): Una caracterstica distintiva del diseo de un componente, de su aplicacin y / o de su servicio.

Auxiliares (Ancillary):Se utiliza para describir un sistema o componente, cuya avera no tiene efectos adversos sobre la instalacin, el medio ambiente o en el propio sistema. Avera (Fault): Estado de un elemento caracterizado por su incapacidad para cumplir una funcin requerida, excepto la incapacidad derivada por el mantenimiento preventivo u otras acciones previstas o debido a falta de recursos externos. (CEI 60050-191:1990) Avera latente (Latent fault): Avera existente que todava no ha sido detectada Avera no crtica (Non critical fault): Avera de una unidad de equipo que no causa la interrupcin inmediata de la capacidad para cumplir la funcin requerida. Avera parcial (Partial fault): Avera caracterizada por el hecho de que un elemento pueda desarrollar nicamente algunas pero no todas las funciones requeridas.

312Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Nota: En algunos casos puede ser posible utilizar el elemento con un resultado de servicio reducido
Calidad (Quality): La totalidad de las propiedades y caractersticas de un producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer necesidades explcitas o implcitas. (ISO 8402) Calidad de servicio (Quality of service): El efecto colectivo del rendimiento de los servicios que determina el grado de satisfaccin de un usuario del servicio. (191 IEC 50) Capacidad (capability): La capacidad de un elemento para satisfacer la demanda de servicios con caractersticas cuantitativas dadas en relacin con sus condiciones internas. (191 IEC 50) Causa de fallo (Failure cause / root cause): Circunstancias que derivadas del diseo, fabricacin o uso han conducido a un fallo. (CEI 60050-191:1990)

Nota 1: la razn que conduce al fallo puede ser el resultado de uno o ms de los factores siguientes: fallo de diseo, fallo de fabricacin, fallo de instalacin, fallo por uso inapropiado, fallo por manipulacin inadecuada, fallo relacionado con el mantenimiento. Nota 2: Para identificar la causa de la avera, normalmente se requiere realizar una investigacin profunda que revele los factores organizacionales y humanos, as como las causas tcnicas que pudieron originar la avera.
Causa de fallos comn (Common failures cause): Fallos dependientes procedentes de la causa directa mismo. (RAMS.Villemeur,Alain)

Terminologa 313

Ciclo de vida (Life cycle): Intervalo de tiempo que comienza con el inicio del diseo y termina con la retirada del elemento. Clase de equipo (Equiment class): Clase de unidades de equipo.
EJEMPLO: todas las bombas.

Clase de severidad (Severity class): Efecto en el funcionamiento de la unidad de equipo. Componente (Component): La parte ms pequea de un sistema que es necesario y suficiente para tener en cuenta para el anlisis del sistema. (RAMS. Villemeur, Alain) Componente crtico (Critical Component): Componente cuyo fallo funcional afecta negativamente a la instalacin, el medio ambiente y / o el sistema en el que reside. Confiabilidad (Dependability): Trmino colectivo utilizado para describir el rendimiento de los factores que influyen en la disponibilidad: el rendimiento fiabilidad, el rendimiento de la mantenibilidad y el rendimiento de soporte logstico de mantenimiento. (191 IEC 50)

Nota: ver el termino de seguridad de funcionamiento


Conformidad (Conformity) : Cumplimiento por parte de un producto, proceso o servicio de las condiciones especificadas. (EN 13306:2001) Consecuencias (de un evento) (Consecuence) :Conjunto de eventos que parecen ser una continuacin lgica derivada de otro evento. (RAMS. Villemeur, Alain)

314Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Datos de ensayo (Test data) : Datos observado obtenidos durante las pruebas. (191 IEC 50) Datos de explotacin (Operating data) : Datos observados y obtenidos durante la operacin de campo. (191 IEC 50) Datos de referencia (Reference data): Datos que, de comn acuerdo, puede ser utilizado como un estndar o como una base para la prediccin y / o comparacin con los datos observados. (191 IEC 50) Datos observados (Observed data): Valores relacionados con un elemento o un proceso obtenidos por observacin directa. (191 IEC 50)

Nota: Los valores mencionados podran ser eventos, intervalos de tiempo, etc

instantes de tiempo,

Datos Operacionales (Operacional data) : Valores determinados con arreglo a las condiciones de funcionamiento dadas. (RAMS. Villemeur, Alain)

Defecto (Default) : Perdida de una caracterstica deseada de una entidad de un elemento cuando esta prdida supera los lmites aceptables. (RAMS. Villemeur, Alain) Degradacin (Degradation): Proceso irreversible en una o ms caractersticas de un elemento con el tiempo, el uso o bien por una causa externa

Terminologa 315

(EN 13306:2001)

Nota: La degradacin puede conducir al fallo. La degradacin se denomina a menudo desgaste


Demanda (Demand) : Activacin de la funcin requerida (incluye tanto la activacin operativa como de prueba). (CEI 60050-191:1990) Descriptor de averas (Fault descriptor) : Aparente causa de una avera.

Nota: Tal como se indica normalmente en el sistema de control de mantenimiento.


Desempeo confiable (Reliable performance) : capacidad de un objeto para realizar una funcin requerida bajo determinadas condiciones durante un intervalo de tiempo determinado. (CEI 60050-191:1990) Diagrama de bloques de fiabilidad (Reliability block diagram) : El diagrama de bloques muestra, para uno o varios modos de funcionamiento de un elemento complejo, como las fallos de los subsistemas representados por los bloques, o combinacin de ellos, dan lugar a un fallo del elemento. (191 IEC 50) Disponibilidad (Availability) : capacidad que tiene un aparato de desempear una funcin requerida bajo determinadas condiciones, en un momento determinado o durante un intervalo de tiempo especfico, asumiendo que existan los recursos externos requeridos. [CEI 60050-191:1990]

316Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Disponibilidad instantnea (Instantaneus availability) : Probabilidad de que un elemento est en un estado para llevar a cabo una funcin requerida en las condiciones dadas en un instante determinado de tiempo, suponiendo que se proporcionan los recursos necesarios externos. (191 IEC 50) Disponibilidad media (Mean availability) : La media de la disponibilidad instantnea en un intervalo de tiempo determinado [t1, t2]. (191 IEC 50)

Nota: La disponibilidad media est relacionada con la disponibilidad instantnea A (t), como
A( t 1 , t 2 ) = 1 t 2 t1

t2

t1

A ( t )dt

Disponibilidad en rgimen permanente (Steady-state availability) : Media de la disponibilidad instantnea en condiciones de rgimen permanente en un intervalo de tiempo dado. (191 IEC 50) Durabilidad (Durability) : Capacidad de un elemento de desarrollar una funcin requerida bajo unas condiciones dadas de uso y de mantenimiento hasta que se alcance un estado limite.

Nota: un estado limite de un elemento puede caracterizarse por el fin de la vida til, por su inadecuacin por cualquier razn econmica o tecnolgica, o por otros factores relevantes (EN 13306:2001)
Duracin (Duration): La diferencia entre los puntos extremos de un intervalo de tiempo. (191 IEC 50)

Terminologa 317

Efecto (Efect) : El conjunto de manifestaciones de todo tipo que se derivan de un solo fallo . (RAMS. Villemeur, Alain) Eficacia del mantenimiento (Maintenace effectiveness) : Razn ente el objetivo en el desarrollo del mantenimiento y el resultado real. Eficiencia del mantenimiento (Maintenance efficiency) : Razn entre los recursos planificados o esperados, necesarios para ejecutar la tarea de mantenimiento requerida, y los recursos realmente utilizados. Elemento subsistema, (191 IEC 50)

(Item, entity) : Cualquier parte, componente, dispositivo,


unidad funcional, del equipo sistema que puede ser

individualmente considerado.

Nota 1: Una elemento tambin puede ser llamado un 'item'. Nota 2: un nmero dado de elementos, por ejemplo, un conjunto de elementos o una muestra, pueden por si mismos considerarse como un elemento
Elemento reparable (Repairable tem) : Elemento que puede, despus de un fallo y bajo unas condiciones determinadas, devolverse a un estado en el cual pueda desarrollar una funcin requerida (EN 13306:2001)

Nota: las condiciones determinadas pueden ser econmicas, ecolgicas, tcnicas y/o otras
Elemento reparado (Repaired tem) : Elemento reparable que es de hecho reparado despus de un fallo.

318Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

(EN 13306:2001) Ensayo de conformidad (Compliance test) : Ensayo destinado a mostrar si una caracterstica o propiedad de un elemento es o no conforme con la especificacin establecida. (EN 13306:2001) Equipos funcionalmente crticos (Functionally criticao equipment) : Los componentes individuales o sistemas cuyo fallo tiene un efecto adverso sobre la seguridad de la instalacin, operacin y / o el medio ambiente Error (Error) : Una discrepancia entre un valor o condicin monitorizada, observada o medida y el valor o condicin verdadera, especificada o tericamente correcta. ((191 IEC 50)) Error humano (Human error) : Accin humana que produce un resultado no deseado. (191 IEC 50) Estado de disponibilidad (Availavility state) : Estado de un elemento caracterizado por el hecho de que pueda desempear una funcin requerida. (191 IEC 50)

Nota: Este estado se relaciona con el desempeo de disponibilidad


Estado de espera (Standby state) : Estado no operativo durante el tiempo requerido. (191 IEC 50)

Terminologa 319

Estado de funcionamiento (Operating state) : Estado cuando un elemento realiza una funcin requerida. (191 IEC 50) Estado de incapacidad (Disabled state) : Estado de un elemento caracterizado por su incapacidad, por cualquier razn, para desempear una funcin requerida. (191 IEC 50) Estado de inactividad (Idle state) : Estado de un aparato que se caracteriza por presentar un fallo o una posible incapacidad para cumplir una funcin especfica durante el mantenimiento preventivo. Estado de indisponibilidad (Down state): Estado de un elemento caracterizado tanto por una avera o por una posible incapacidad para desempear una funcin necesaria durante el mantenimiento preventivo. (191 IEC 50)

Nota: Este estado se relaciona con el rendimiento de la disponibilidad.


Estado de no Funcionamiento (Non operating state) : Estado cuando una elemento no cumple una funcin requerida. (191 IEC 50) Estado degradado (Degraded state) : Estado de un elemento que cumple sus funciones con caractersticas inferiores a los valores asignados o cumple slo un parte de sus funciones. (191 IEC 50)

320Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Estado en rgimen permanente (Steady state) : determina un valor determinado para las condiciones de un elemento cuando los parmetros caractersticos del elemento se mantienen constantes. (191 IEC 50) Estado operativo (Operating time) : estado en el que un aparato cumple una funcin requerida. (CEI 60050-191:1990) Evento catastrfico (Catastrophic event / failure): Cualquier acontecimiento que pueda dar lugar a la prdida de la funcin primaria(s) del sistema (s) de la que puede resultar en un dao importante al entorno del sistema, y / o causar daos a la integridad fsica o prdidas de vidas. (RAMS. Villemeur, Alain) Explotacin (Operation / explotation) : La combinacin de todas las acciones tcnicas y administrativas destinadas a permitir a un elemento realizar una funcin requerida, reconociendo la necesaria adaptacin a los cambios de las condiciones externas. (191 IEC 50)

Nota: por las condiciones externas se entienden, por ejemplo, la demanda de servicios y las condiciones ambientales.
Fallo (Failure): La terminacin de la capacidad de una elemento para realizar una funcin requerida.

Nota. Tras el fallo, el elemento tiene un avera. Nota . "El fallo" es un evento, a diferencia de la "avera", que es un estado.
(191 IEC 50)

Terminologa 321

Fallo (Failure) : suceso en un aparato que se caracteriza por su incapacidad de este para cumplir una funcin requerida, excepto cuando esto ocurra durante el mantenimiento preventivo u otras acciones previstas, o debido a la falta de recursos externos. (CEI 60050-191:1990) Fallo crtico (Critical failure) : fallo de una elemento del equipo que origina un cese inmediato de la capacidad de realizar su funcin. Fallo crtico (Critical failure): Un fallo que se evala como probable del que puede resultar daos a personas o daos materiales importantes. Fallo de causa comn (Common cause failure): Fallos de diferentes elementos originados por un mismo evento pero que no son consecuencias de otros. (191 IEC 50) Fallo de modo comn (Comon mode failure) : fallo de varios elementos caracterizado por el mismo modo de avera. (191 IEC 50) Fallo funcional (Functional failure) : Un fallo que resulta en la prdida de la funcin para la que est diseado el componente o sistema. Fallo no crtico (Non critical failure) : Un fallo que se valora que no puede provocar lesiones a personas, daos materiales u otras consecuencias inaceptables. (191 IEC 50)

322Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Fallo por desgaste (Degraded failure) : Fallo cuya probabilidad de incidencia aumenta con el paso del tiempo, como resultado de los procesos inherentes al elemento

Nota: Tambin es llamado "Error de la edad.


(191 IEC 50) Fallo por envejecimiento (Ageing failure) : fallo cuya probabilidad de aparicin se incrementa con el paso del tiempo. Este tiempo es independiente del tiempo de operacin del elemento. (EN 13306:2001)

Nota: El envejecimiento es un fenmeno fsico que implica una modificacin de las caractersticas fsicas y/o qumicas del material.
Fallo primario (Primary failure): fallo de un elemento no causado directa o indirectamente por un fallo o avera de otro elemento. (EN 13306:2001) Fiabilidad (medida) (Reliability): La probabilidad de que una entidad puede realizar una funcin necesaria en las condiciones dadas para un intervalo de tiempo determinado, [t1, t2]. (191 IEC 50)

Nota: 1. En general se supone que el elemento est en estado para realizar la funcin requerida en el comienzo del intervalo de tiempo. Nota 2. El trmino fiabilidad tambin se usa para denotar el rendimiento de fiabilidad cuantificado por esta probabilidad.
Fiabilidad (rendimiento) (Reliability): La capacidad de una entidad para

Terminologa 323

realizar una funcin necesaria en las condiciones dadas y para un intervalo de tiempo dado. (191 IEC 50)

Nota: En general se supone que la entidad est en un estado para realizar esta funcin requerida en el comienzo del intervalo de tiempo. Nota: El trmino fiabilidad tambin se utiliza como una medida del rendimiento de fiabilidad.
Fiabilidad humana (Human reliability): La capacidad de un operador humano de realizar una misin requerida en unas condiciones dadas y en un intervalo de tiempo dado. (RAMS. Villemeur, Alain) Funcin requerida (Required function) : funcin o combinacin de funciones de un aparato que se consideran necesarias para brindar un determinado servicio. (CEI 60050-191:1990) Horas-hombre de mantenimiento (Maintenance man-hours): duracin acumulada de los tiempos de mantenimiento individual expresado en horas empleadas por el personal de mantenimiento para un tipo especfico de accin de mantenimiento o durante un intervalo de tiempo determinado. (CEI 60050-191:1990)

Nota: para mayor informacin especfica, remtase a la Figura 191-10 Diagrama de tiempo de mantenimiento en CEI 60050-191.
Incidente (Incident) :Suceso que tenga o pueda tener efectos o consecuencias criticas.

324Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

(RAMS. Villemeur, Alain) Indisponibilidad (Unavailability) : La incapacidad de una entidad a estar en condiciones para llevar a cabo una funcin requerida en unas condiciones dadas y en un instante determinado de tiempo. (RAMS. Villemeur, Alain) Indisponibilidad (medida) (Unavailability): La probabilidad de que una entidad no est en condiciones (RAMS. Villemeur, Alain) de realizar una funcin requerida, en unas condiciones dadas y en un instante determinado de tiempo.

Nota: El termino indisponibilidad tambin se utiliza para denotar la indisponibilidad de rendimiento cuantificado por esta probabilidad.
Indisponibilidad en rgimen permanente (Steady state / unavailability) : Media de la indisponibilidad instantnea en condiciones de rgimen permanente en un intervalo de tiempo dado. ((191 IEC 50)) Indisponibilidad instantnea (Instantaneus unavailability) : La probabilidad de que un elemento no est en condiciones de desempear una funcin requerida en las condiciones dadas en un instante determinado de tiempo, suponiendo que se proporcionan los recursos necesarios externos. (191 IEC 50) Indisponibilidad media (Mean unavailability) : Media de la indisponibilidad instantnea en un intervalo de tiempo determinado [t1, t2]. (191 IEC 50)

Terminologa 325

Nota: La disponibilidad media est relacionada con la disponibilidad instantnea A (t), como
U( t 1 , t 2 ) = 1 t 2 t1

t2

t1

U( t )dt

Instante de tiempo (Time instant) : Punto en una escala de tiempo. (191 IEC 50) Intervalo de tiempo ( Time interval) : La parte de una escala de tiempo, y descrita, entre dos instantes de tiempo determinado. (191 IEC 50) Logstica de Mantenimiento (Maintenance support) : La capacidad de una organizacin de mantenimiento, en determinadas condiciones, para proporcionar bajo demanda, los recursos necesarios para mantener una elemento, en virtud de una poltica de mantenimiento dada. (191 IEC 50)

Nota: Las condiciones dadas estn relacionadas con el elemento en si mismo y las condiciones en las que el elemento es usado y mantenido.
Mantenibilidad (medida) ( Maintenability) : La probabilidad de que una determinada accin de mantenimiento activo de un elemento en determinadas condiciones de uso, puede llevarse a cabo dentro de un intervalo de tiempo indicado, cuando el mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y utilizando los procedimientos y los recursos establecidos, considerando que el elemento esta defectuoso en el tiempo t = 0. (191 IEC 50)

326Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Mantenibilidad (rendimiento) ( Maintenability):La capacidad de una entidad en determinadas condiciones de uso, de ser conservado, o devuelto a un estado en que se puede realizar una funcin requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y utilizando los procedimientos establecidos y los recursos. (191 IEC 50)

Nota: El trmino de mantenibilidad" tambin se utiliza como una medida del rendimiento de mantenibilidad.
Mantenimiento (Maintenance) : combinacin de acciones tcnicas y administrativas, incluyendo supervisin, cuyo fin es mantener o reparar el aparato para que opere en un estado que le permita realizar las funciones requeridas. (CEI 60050-191:1990) Mantenimiento basado en condicin (Condition based maintenance) : Mantenimiento preventivo basado en la monitorizacin del funcionamiento y/o de los parmetros del elemento, y las acciones subsiguientes.

Nota: La monitorizacin del funcionamiento y de los parmetros puede ser programado, bajo demanda o continuo
Mantenimiento correctivo (Corrective maintenance) : mantenimiento que se lleva a cabo despus de haber reconocido la existencia de una avera, a fin de devolver a la pieza de equipo al estado que le permita realizar una funcin requerida. [CEI 60050-191-1990] Mantenimiento no programado ( Non scheduled maintenance):

Mantenimiento llevado a cabo, no en conformidad con un calendario

Terminologa 327

establecido, sino despus de la recepcin de una indicacin sobre el estado de un elemento. (191 IEC 50) Mantenimiento predictivo (Predicted maintenace): Mantenimiento basado en la condicin realizado siguiendo una previsin consecuencia del anlisis y evaluacin de los parmetros significativos de la degradacin del elemento. (EN 13306:2001) Mantenimiento preventivo (Preventive maintenance) : mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o segn criterios establecidos, y cuyo fin es reducir la probabilidad de fallo o la degradacin del funcionamiento de un elemento. (EN 13306:2001) Mantenimiento programado (Scheduled maintenance) : Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a un programa de tiempo establecido, o a un nmero de unidades de uso definido. (EN 13306:2001) MDT (tiempo medio de indisponibilidad) (Mean down time) : La expectativa del tiempo de indisponibilidad (191 IEC 50) Mecanismo de fallo (Failure mechanism): proceso fsico, qumico o de otro tipo que ha generado una fallo. (CEI 60050-191:1990) Media (valor medio de una variable) (Mean) : expectativa de una variable aleatoria. (191 IEC 50)

El valor obtenido como la

328Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Media de horas/hombre de mantenimiento (Mean maintenace man-

hours): La expectativa de las horas/hombre de mantenimiento.


(191 IEC 50) Medida (en el tratamiento probabilstico de confiabilidad) (Measure) : Una funcin o una cantidad utilizada para describir una variable aleatoria o un proceso aleatorio. (191 IEC 50)

Nota: Para una variable aleatoria, son ejemplos de medidas de la funcin de distribucin y la media.
Modelo de fiabilidad (Reliability model) : Un modelo matemtico utilizado para la previsin o estimacin de las medidas del rendimiento de la fiabilidad de un elemento. (191 IEC 50) Modo de avera (Fault model): Mtodo mediante el cual se establece la incapacidad de un elemento para desarrollar un funcin requerida.
Nota: Se desaconseja el uso del trmino modo de fallo en este sentido

Modo de fallo (Failure mode) : Efecto por el cual es observado el fallo. (IEC 271) Modo de fallo dominante (Dominat failure mode) : El modo ms probable de fallo de un componente durante su vida de diseo.

Terminologa 329

Modos de fallo y anlisis de los efectos (FMEA) (Failure modes and effects

analysis) : Mtodo cualitativo de anlisis del sistema que comprende el estudio


de los modos de fallos que puede existir en cada componente del sistema y la determinacin de las causas y los efectos de cada modo de fallo. ((191 IEC 50))

Monitorizacin de la condiciones (Condition monitoring) : Pruebas adecuadas e inspecciones llevadas a cabo para determinar el estado actual de desgaste y el deterioro progresivo de un componente con el fin de predecir cundo se alcanzar el punto de fallo esperado. MRT ( tiempo medio de reparacin) ( Mean repair time) . La esperanza matemtica del tiempo de reparacin. (191 IEC 50) MTBF (tiempo medio entre fallos) ( Mean time between failure): La esperanza matemtica del tiempo de funcionamiento previsto entre dos fallos. (191 IEC 50) MTTF (tiempo medio hasta el fallo) ( Mean time to failure): La esperanza matemtica tiempo de funcionamiento previsto para el fallo. (191 IEC 50) MTTFF (Tiempo medio hasta el primer fallo) ( Mean time to first failure): La esperanza matemtica del tiempo de funcionamiento previsto para el primer fallo. (191 IEC 50) MTTR (tiempo medio de reparacin) ( Mean time to restoration / mean

time to recovery): La esperanza matemtica de tiempo de restauracin (o


reparacin). (191 IEC 50)

330Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

MUT (tiempo medio de disponibilidad) (Mean up time): La esperanza matemtica del tiempo de disponibilidad. (191 IEC 50) Parte mantenible (Maintenable part): aparato que constituye una parte o ensamblaje de partes, que generalmente se encuentra en el nivel ms inferior de la jerarqua del mantenimiento. Perodo de fallo inicial (Initial failure period): Perodo inicial en la vida de un elemento, que comienza en un instante determinado de tiempo y durante el cual la intensidad de fallo instantnea de un elemento reparable o la tasa de fallo instantneo de elemento no reparable es considerablemente ms alto que el de la perodo posterior. (191 IEC 50) Perodo de fallo por envejecimiento (Ageing failute period): Posible periodo en la vida de un elemento en el que la tasa de fallo aumenta rpidamente en comparacin con el perodo anterior. (IEC 271) Perodo de funcionamiento no requerido (Operating non required period) :El intervalo de tiempo durante el cual el usuario no requiere la entidad est en condiciones para desempear una funcin requerida (191 IEC 50)

Perodo de tasa de fallos constante (Constant failure rates period): Perodo en la vida de un elemento reparable durante el cual la intensidad de fallo es aproximadamente constante. (191 IEC 50)

Terminologa 331

Perodo de monitorizacin (Monitoring Period): intervalo de tiempo entre la fecha de inicio y la fecha de recopilacin de los datos. Perodo de tasa de fallos constante (Constant failure rate period): Perodo en la vida de un elemento reparable aproximadamente constante. (191 IEC 50) Perodo requerido de funcionamiento (Operating requirement period): El intervalo de tiempo durante el cual el usuario requiere que la entidad est en condiciones para desempear una funcin requerida. (191 IEC 50) Prediccin (Prediction): El proceso de clculo utilizado para obtener la prediccin del valor predicho (s) de una cantidad. (191 IEC 50) en que el la tasa de fallos es

Nota: el trmino prediccin tambin puede ser usado para indicar la prediccin de valor de una de una cantidad.
Recolector de datos (Data collector): persona u organizacin a cargo del proceso de recoleccin de datos. Redundancia (Redundacy): En un elemento, es la existencia y disponibilidad de dos o ms medios para realizar una funcin requerida. (CEI 60050-191:1990) Redundancia activa (Active redundacy): Redundancia en el que todos los medios para realizar una funcin requerida estn dispuestos para funcionar simultneamente. (191 IEC 50)

332Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Redundancia en espera (Standby redundacy): Redundancia en la cual una parte de los medios para desarrollar la funcin requerida estn dispuestos para operar, mientras que la(s) parte(s) restante(s) de aquellos se encuentran inoperativos hasta que se necesiten.

Nota: La redundancia en espera tambin se denomina redundancia pasiva


(EN 13306:2001) Redundancia de la unidad de equipo (Equipment unit redundacy): ( A nivel de unidad de equipo) disponibilidad de ms de un medio para realizar la funcin requerida.
EJEMPLO: 3 X 50 %

Redundancia pasiva (Pasive redundacy): Esa redundancia donde una parte de los medios para realizar la funcin requerida estn destinados a operar mientras que la parte restante de los medios estn inoperativos hasta que sean necesitados. (191 IEC 50) Reparacin (Repair): La parte de mantenimiento correctivo en la cual acciones manuales se desarrollan sobre el elemento. (191 IEC 50) Repuesto (spare parts / replacement) : Elemento destinado a reemplazar un elemento anlogo, con el fin de restablecer la funcin requerida original del elemento. (EN 13306:2001)

Terminologa 333

Retraso logstico (Logistic delay / Technical delay) : Parte del tiempo durante el cual el mantenimiento no puede ejecutarse debido a la necesidad de adquirir recursos de mantenimiento, excluyendo cualquier otro retraso administrativo. (EN 13306:2001)

Nota:

Los

retrasos

logsticos

pueden

ser,

por

ejemplo,

debidos

desplazamiento a instalaciones desatendidas, a la espera en la llegada de repuestos, especialistas, equipamiento de ensayo e informacin, y a la inexistencia de condiciones ambientales apropiadas.
Revisin (Revision): Conjunto extenso de exmenes y acciones, ejecutado con el fin de mantener el nivel requerido de disponibilidad y seguridad de un elemento

Nota: La revisin puede desarrollarse a intervalos prescritos de tiempo o despus de un nmero de operaciones dado. Nota: La revisin puede requerir un desmontaje completo o parcial del elemento
Riesgo (Risk): Situacin que es potencialmente peligroso para el hombre, la sociedad o el medio ambiente. (RAMS. Villemeur, Alain) Riesgo (Risk): (Medida ) Combinacin de la medida de la ocurrencia de un acontecimiento indeseable y la medida de los efectos de las consecuencias. (RAMS. Villemeur, Alain)

334Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Seguridad (medida) (Security): Probabilidad de que una entidad, en determinadas condiciones no cause los eventos crticos o catastrficos. (RAMS. Villemeur, Alain)

Nota: La seguridad a largo plazo tambin se refiere a la seguridad (el rendimiento).


Seguridad (rendimiento) (Security):Capacidad de una entidad de no causar, en determinadas condiciones, situaciones crticas o catastrficas. (RAMS. Villemeur, Alain) Seguridad de funcionamiento (Dependability): Conjunto de propiedades utilizadas para describir la disponibilidad y sus factores de influencia: fiabilidad, mantenibilidad y sostenibilidad del mantenimiento. (EN 13306:2001)

Nota 1. La seguridad de funcionamiento se utiliza exclusivamente para descripciones generales en trminos no cuantitativos. Nota 2. Tambin se utiliza la misma definicin con el trmino confiabilidad
Sistema

(System):
que

Conjunto estn

determinado

de o

elementos estn

discretos

componentes

interconectadas,

interactuando.

(RAMS. Villemeur, Alain) Sistemas Crticos (Critical systems): Sistemas cuyo fallo afecta negativamente a la seguridad de la instalacin, el medio ambiente y / o causa una prdida de consecuencias inaceptables. (191 IEC 50)

Terminologa 335

Sostenibilidad del mantenimiento (Maintenance susteinability): Capacidad de un organizacin de mantenimiento de disponer del soporte de mantenimiento apropiado en el lugar necesario para desarrollar la actividad de mantenimiento requerida en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo determinado (EN 13306:2001)

Nota: la sostenibilidad de mantenimiento tambin es conocida con el termino de soporte logstico de mantenimiento
Subunidad (subunit): Ensamblaje de aparatos que cumple una funcin especfica y que es necesaria para que la unidad de equipo logre el desempeo esperado dentro del lmite principal. Tarea sobre un componente (Task) work): Tarea realizada cuando el funcionamiento o la condicin del componente alcanza un estado no satisfactorio (lo cual puede ser predefinido o determinado por una evaluacin tcnica). El estado de desgaste y / o mal funcionamiento se determinar por medio de una operacin o prueba de comprobacin del estado Suceso no deseado (Non desired event / unwanted event): Evento (en la vida de una entidad) que no debera ocurrir, o que debera ocurrir con una probabilidad baja considerando los objetivos de confiabilidad. (RAMS. Villemeur, Alain) Tasa de aparicin de fallos (Failure rate): Nmero de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo determinado, dividido por el intervalo de tiempo. (EN 13306:2001)

Nota: en ciertos casos la unidad de tiempo puede reemplazarse por unidades de uso

336Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Tasa de fallo instantneo (Instantaneous failure rate): El lmite, si existe, de la relacin entre la probabilidad condicionada en un instante de tiempo, T, de que se produzca el fallo de un elemento en el intervalo de tiempo dado (t + t) y la duracin de este intervalo t, cuando t tiende a cero, considerando que el elemento se encuentra en un estado operativo en el comienzo del intervalo de tiempo. (191 IEC 50) Tasa de reparacin (Repair rate): El lmite, en su caso, de la relacin entre la probabilidad de que la accin de mantenimiento correctivo termina en un intervalo de tiempo, [t, t + t], y la duracin de este intervalo t, cuando t tiende a cero, dado que la accin no haba concluido al comienzo del intervalo de tiempo. (191 IEC 50)

Nota: Tambin se llama "tasa de reparacin instantnea".


Tasa media de fallo (Mean failure rate): La media de la tasa de fallo instantnea en un intervalo de tiempo determinado [t1, t2]. (191 IEC 50)

Nota: La tasa de fallo media est relacionado con la tasa de fallo instantneo (t), como
1 t 2 t1

( t 1 , t 2 ) =

t2

t1

( t )dt

Terminologa 337

Tasa media de reparacin (Mean repair rate): Media de la tasa instantnea de reparacin en un intervalo de tiempo determinado [t1, t2]. (191 IEC 50)

Nota: La tasa de fallo media est relacionado con la tasa instantnea de reparacin (t), como
( t 1 , t 2 ) =

1 t 2 t1

t2

t1

( t )dt

Test (ensayo) (Test): Experimento llevado a cabo con el fin de medir, cuantificar o calificar una caracterstica o una propiedad de un elemento. (191 IEC 50) Tiempo en espera (Time out): El intervalo de tiempo durante el cual una entidad est en un estado de espera. (191 IEC 50) Tiempo activo de mantenimiento (Active maintenance time): Es la parte del tiempo de mantenimiento durante el cual una accin de mantenimiento se realiza en una entidad, ya sea automticamente de forma manual, con exclusin de los retrasos de logstica. [CEI 60050-191:1990] Tiempo activo de mantenimiento correctivo (Active

corrective

maintenance time): Es la parte del tiempo de mantenimiento activo durante el


cual se realizan sobre un elemento las acciones de mantenimiento correctivo. [CEI 60050-191:1990] Tiempo activo de mantenimiento preventivo

(Active

preventive

maintenace time): Es la parte del tiempo de mantenimiento activo durante el


cual las acciones de mantenimiento preventivo se realizan sobre un elemento. [CEI 60050-191:1990]

338Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Tiempo acumulado (Cumulative time): La suma de las duraciones de tiempo caracterizado por las condiciones dadas en un intervalo de tiempo dado. ((191 IEC 50)) Tiempo de avera (Break-down time): Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en un estado de indisponibilidad debido a un fallo. (191 IEC 50) Tiempo de disponibilidad (Availability time): El intervalo de tiempo durante el cual una entidad est en un estado de disponibilidad. (191 IEC 50) Tiempo de funcionamiento (Operating time): Intervalo de tiempo durante el cual una entidad est en un estado de funcionamiento. (191 IEC 50) Tiempo de funcionamiento entre fallos (Operating time between failure): Duracin del tiempo total de funcionamiento entre dos fallos consecutivos de un elemento de reparable. (191 IEC 50) Tiempo de inactividad o tiempo muerto (Down time / time-out: Intervalo de tiempo durante el cual un aparato se encuentra en estado de interrupcin o inactividad. (CEI 60050-191-1990)

Nota: Para mayor informacin especfica, remtase a la figura 191-10 Diagrama de tiempo de mantenimiento en CEI 60050-191.

Terminologa 339

Tiempo de indisponibilidad (Unavailability time): El tiempo en el que un elemento est en un estado de indisponibilidad. (191 IEC 50) Tiempo de mantenimiento (Maintenance time): El intervalo de tiempo durante el cual una accin de mantenimiento se realiza en un elemento, ya sea manualmente o de forma automtica, incluidos los retrasos tcnicos y retrasos logsticos. (191 IEC 50) Tiempo de mantenimiento correctivo (Corrective maintenance time): Es la parte del tiempo de mantenimiento durante el cual el mantenimiento correctivo se realiza en una entidad, incluidos los retrasos tcnicos y los retrasos inherentes a la logstica de mantenimiento correctivo. (191 IEC 50) Tiempo de mantenimiento preventivo (Preventive maintenance time): Parte del tiempo de mantenimiento durante el cual el mantenimiento preventivo se realiza sobre una entidad, incluidos los retrasos tcnicos y logsticos inherentes a los retrasos en el mantenimiento preventivo. (191 IEC 50)

Tiempo de reparacin (Repair time): Parte del tiempo de mantenimiento correctivo activo en el que las acciones de reparacin se llevan a cabo sobre un elemento. (191 IEC 50) Tiempo entre fallos (Time between failure): Duracin entre dos fallos consecutivos de un elemento.

340Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Tiempo hasta el fallo (Time to failure): Duracin total de tiempo de funcionamiento de un elemento, desde el instante de su primera puesta en marcha hasta el fallo, o desde el momento de la restauracin hasta el fallo siguiente. (191 IEC 50) Tiempo hasta el primer fallo (Time to first failure): Duracin total de tiempo de funcionamiento de un elemento, desde el instante de su primera puesta en marcha, hasta el fallo. (191 IEC 50) Tiempo medio de mantenimiento correctivo activo (Mean active

corrective maintenance time): La esperanza matemtica de tiempo que el de


mantenimiento correctivo activo. (191 IEC 50) Tiempo medio de funcionamiento entre fallos (Mean operating time

between failure / Mean uptime between failure): Esperanza matemtica del


tiempo de funcionamiento entre fallos Tiempo medio entre fallos (Mean time between failure): La esperanza matemtica de tiempo entre dos fallos consecutivos de un elemento de reparable. (191 IEC 50) Tiempo operativo (Operating time): intervalo de tiempo durante el cual un aparato est en estado operativo. (CEI 60050-191:1990)

Terminologa 341

Tiempo requerido (Required time): Intervalo de tiempo durante el cual el usuario demanda que el elemento se encuentre en condiciones de desarrollar un funcin requerida. Tolerancia a fallos (Fault tolerance): El atributo de un elemento que hace que sea capaz de desempear una funcin necesaria en presencia de ciertos defectos en subelementos . (191 IEC 50) Unidad de equipo (Equiment unit): unidad especfica de equipo dentro de una clase de equipo, tal como se define dentro del lmite principal.
EJEMPLO: una bomba

Vida econmica de un ciclo (Economic life of a cycle): El tiempo esperado de permanencia en servicio de un componente antes de necesitar ser reemplazado debido a averas causadas por el envejecimiento. Vida til (Useful life): Bajo determinadas condiciones, el intervalo de tiempo que comienza en un instante determinado de tiempo, y que termina cuando la intensidad del fallo se vuelve inaceptable o cuando el elemento se considera irreparable como resultado de una avera. ((191 IEC 50))

XI

APLICACIONESSOFTWAREPARAANLISISRAMS
XI.1.INTRODUCCINYOBJETIVOS

Una de las estrategias ms modernas desarrolladas para gestionar el mantenimiento en todos sus aspectos es la basada en los anlisis RAMS: Reliability, Availability, Maintainabilty & Safety, es decir, basada en los anlisis de Fiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y Seguridad de los equipos, cuatro factores claves a tener en cuenta para realizar una ptima gestin del mantenimiento industrial tanto en la fase preparatoria de un equipo como en su fase de operacin. Los anlisis RAMS permiten pronosticar la indisponibilidad de un proceso o equipo, de acuerdo a su configuracin, fiabilidad de sus componentes, polticas de mantenimiento, recursos disponibles y filosofa operacional. El anlisis tiene en cuenta, entre otros factores: la fiabilidad de los equipos, la configuracin del sistema, los fallos aleatorios y sus reparaciones, la influencia del error humano, las prdidas de capacidad por degradacin, el tiempo fuera de servicio por mantenimiento planificado, la disponibilidad de recursos humanos y materiales y la probabilidad de ocurrencia de eventos especiales no deseados. Estos anlisis permiten predecir la mayora de los escenarios de paro (fallos) del proceso o equipo e identificar las implicaciones econmicas de cada escenario probable, considerando la configuracin del sistema, la fiabilidad de los equipos, las polticas de mantenimiento y la filosofa operacional. Asimismo permiten identificar los equipos y sistemas crticos, con el objetivo de proponer acciones de mitigacin, basados en un anlisis costo-riesgo.

344Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Para posibilitar en la prctica estos anlisis sobre los equipos, distintos fabricantes han puesto a punto paquetes informticos para cubrir y dar soporte a todas las necesidades en este campo. Sin embargo, el conjunto de herramientas software disponibles en el mercado no obedecen a una estructura definida, por lo que su evaluacin y posterior comparacin tanto a nivel cuantitativo como cualitativo, es compleja. Por este motivo, se ha desarrollado el presente captulo. Es, por tanto, objeto de este captulo la bsqueda, estudio y comparacin de un conjunto de paquetes de software de gestin de la fiabilidad para su aplicacin tanto a la fase preparatoria y de diseo de los equipos, como a las operaciones relativas a la fase de operacin. Concretamente se cubrirn los siguientes objetivos: Revisin de un conjunto representativo de herramientas software de soporte a la gestin de la fiabilidad, utilizando anlisis RAMS. Descripcin modular de cada herramienta, funciones y

caractersticas ms importantes de cada una de ellas. Conviene mencionar que cada software puede emplear distintas estrategias o metodologas de clculo, dando origen a mdulos o subpaquetes distintos segn la estrategia implementada. En general, como se observar ms adelante, cada paquete integrado ofrece al usuario varios mdulos correspondientes a diferentes estrategias de anlisis (por ejemplo, rboles de fallo, FMEA, Weibull, Markov, etc). En el presente captulo, se ha sometido a estudio un total de tres herramientas software de gestin de fiabilidad. Los paquetes informticos considerados constituyen un conjunto muy representativo de los mismos, habindose seleccionado los principales y ms importantes, no obstante, existen diversas herramientas informticas para la gestin de la fiabilidad que no se han contemplado en este estudio. El objetivo no es evaluar un nmero

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 345

elevado de herramientas, sino una muestra representativa y accesible de los mismos. No forma parte del estudio la comparacin entre las eficiencias computacionales de los paquetes seleccionados. Asimismo, queda excluida a todos los niveles la valoracin econmica del uso de estos paquetes informticos.

XI.2.TIPOSDEANLISISMSUTILIZADOS
A continuacin, se explican brevemente los distintos tipos de anlisis ms utilizados o implementados en la mayora de herramientas software de anlisis RAMS. Para el resto de terminologa puede consultarse la norma UNE-EN13306:2002.

1.-ANLISIS DE RBOLES DE FALLOS.Es un mtodo deductivo que comienza con la bsqueda de un suceso no deseado, Suceso Superior, el objetivo es analizar las causas de dicho suceso y cuantificar la probabilidad de que ocurra. El anlisis de las causas se realiza mediante un diagrama lgico, donde se refleja cmo la combinacin de diversos sucesos elementales, conducen a la aparicin del Suceso Superior. Es una representacin grfica de los acontecimientos en un orden jerrquico, que permite identificar y clasificar los posibles acontecimientos (representados grficamente en forma de esquema tipo rbol) que pueden causar un fallo del sistema, y realizar estimaciones de probabilidad de fallo del sistema. Con esta informacin detallada, los esfuerzos para mejorar la seguridad y fiabilidad del sistema son ms centrados y adaptados al sistema en cuestin. Adems, el anlisis de rbol de fallos puede ayudar a prevenir la ocurrencia de fallos ya que proporciona datos que muestran cmo y en qu circunstancias

346Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

puede producirse, determinando la importancia de cada elemento crtico del sistema. Es una tcnica aplicable a sistemas estticos y dinmicos complejos, proporciona bases objetivas para analizar el diseo de un sistema, sus causas comunes de fallo y permite comprobar el cumplimiento de los requisitos de seguridad, as como justificar cambios y complementos.

2.-ANLISIS DE RBOLES DE SUCESOS.Es una tcnica inductiva llamada diagrama de sucesos o secuencias de sucesos, se emplea combinada al rbol de fallos. En ella se describe de forma cualitativa las respuestas de un sistema frente a un evento inicial, generalmente un fallo. Para ello desarrolla un encadenamiento hacia atrs que despliega tantas ramas como consecuencias tenga el evento, teniendo en cuenta tanto acciones de funcionamiento como de fallo. Como resultado se obtiene una estructura ramificada en la que cada rama es la representacin esttica de un proceso dinmico. Un rbol de eventos comienza con un evento de apertura, tal como un fallo de un componente, el aumento de la temperatura/presin o la liberacin de una sustancia peligrosa. Las consecuencias del suceso son seguidas por una serie de caminos posibles. A cada ruta se le asigna una probabilidad de ocurrencia y se puede calcular la probabilidad de los distintos resultados posibles. La idea se basa en la discretizacin de la evolucin de accidentes reales en pocos eventos, caracterizados por: la intervencin (o no) de los sistemas de proteccin que se supone han de tomar medidas para la mitigacin de los accidentes, el cumplimiento (o no) de las funciones de seguridad y la presencia (o no) de fenmenos fsicos.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 347

3.-FMEA/FMECA.Un anlisis de los modos de fallo, sus efectos (FMEA) y su criticidad (FMECA) es un mtodo cualitativo que identifica los potenciales modos de fallo y analiza las consecuencias sobre el sistema de todos los posibles fallos que pueden afectar a un componente, proponiendo medidas para evitarlos o para minimizar las consecuencias de los mismos. El mtodo analiza sistemticamente los modos de fallo a nivel de componente, equipo y subsistema, valora los efectos y criticidad (FMECA) en el sistema y la probabilidad de que ocurran. Bsicamente identifica las zonas que necesitan ser mejoradas para asegurar que el sistema sea ms fiable y seguro (a nivel global) en el cumplimiento de sus funciones. El mtodo sigue una aproximacin inductiva, partiendo del fallo de un componente y siguiendo el efecto que ste produce a travs del sistema, buscando todas las consecuencias posibles. Para la realizacin de un estudio FMEA es necesario disponer de la siguiente informacin bsica del sistema, sus equipos y componentes: descripcin fsica y funcional, objetivo del sistema, condiciones de entorno y funcionamiento, descripcin de los fallos, modos de fallo y el efecto del fallo sobre el sistema. La caracterstica ms sobresaliente de este mtodo es que trata todos los componentes y elementos del sistema, proporcionando todos los modos de fallo a considerar y cuantifica los acontecimientos mediante el uso de probabilidades o frecuencias esperadas para los diferentes modos de fallo. En ocasiones, estudios FMEA se utilizan como paso previo para la aplicacin de otros mtodos como el rbol de Fallos o el rbol de Sucesos.

4.-ANLISIS DE WEIBULL.El anlisis de Weibull es el ms utilizado para ajustar datos fiabilsticos a una representacin o modelo formal matemtico. Esto es as dado que la distribucin de Weibull puede representar fallos de componentes de acuerdo a

348Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

las distribuciones normal, exponencial y otras, con slo cambiar el valor de sus parmetros. Mediante el anlisis de Weibull pueden obtenerse muy buenos resultados en el anlisis de fallos, as como buenas predicciones sobre fallos futuros, partiendo de muestras muy pequeas. Representando grficamente los fallos, con escalas logartmicas, es posible obtener la recta a la que mejor se ajustan los puntos representados, recta que definir los parmetros de la funcin de distribucin de Weibull que representa el comportamiento del elemento en cuestin respecto al fallo.

5.-ANLISIS HAZOP.El mtodo HAZOP (Hazard & Operability), es decir, el anlisis de riesgo y operatividad es un estudio que posibilita ver de forma cualitativa cules son las consecuencias sobre un sistema al variar las condiciones de operacin. Un paso ms all en el estudio, sera realizar la bsqueda cuantitativa del rango de desviaciones lmites de los valores nominales de diseo, dentro del cual los equipos sigan manteniendo su aptitud y el sistema permanezca en funcionamiento.

6.-ANLISIS DE MARKOV.Los anlisis de Markov tienen sus orgenes en los estudios sobre la secuencia de los experimentos conectados en cadena. El anlisis de Markov es una forma de analizar el movimiento actual de alguna variable, a fin de pronosticar un movimiento futuro de la misma cuyo comportamiento probabilstico queda determinado nicamente por el estado actual del proceso.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 349

El anlisis de Markov est basado en el anlisis de la fiabilidad y la disponibilidad. El comportamiento de la fiabilidad de un sistema se representa usando un diagrama de transicin, que consiste en un conjunto de estados discretos en los que el sistema puede estar, y define la velocidad a la que las transiciones entre los estados pueden tener lugar, es decir, en el caso de la fiabilidad y el anlisis de disponibilidad, corresponden a secuencias de fallos y reparacin. El modelo de Markov se analiza con el fin de determinar medidas como la probabilidad de estar en un estado determinado en un punto dado en el tiempo, la cantidad de tiempo que se espera que un sistema pase en un estado determinado, as como el nmero esperado de transiciones entre los estados: por ejemplo, representa el nmero de fallos y reparaciones.

7.-ANLISIS RBD.Los anlisis de los diagramas de bloques de fiabilidad son iguales que los anlisis de rboles de fallo pero en vez de asignar a cada nodo su tasa de fallo (

i ), se le asigna su fiabilidad (1- i ). De esta forma, permite procesar la

fiabilidad y disponibilidad de un sistema

8.-SIMULACIN DE MONTE CARLO.La simulacin de Monte Carlo es una tcnica que combina conceptos estadsticos (muestreo aleatorio) con la capacidad que tienen los ordenadores para generar nmeros pseudos-aleatorios y automatizar clculos. La simulacin de Monte Carlo se ha venido aplicando a una infinidad de mbitos como alternativa a los modelos matemticos exactos o incluso como nico medio de estimar soluciones para problemas complejos.

350Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Es una tcnica cuantitativa que hace uso de la estadstica y los ordenadores para imitar, mediante modelos matemticos, el comportamiento aleatorio de sistemas reales no dinmicos (por lo general, cuando se trata de sistemas cuyo estado va cambiando con el paso del tiempo, se recurre bien a la simulacin de eventos discretos o bien a la simulacin de sistemas continuos). La clave de la simulacin MC consiste en crear un modelo matemtico del sistema, proceso o actividad que se quiera analizar, identificando aquellas variables (inputs del modelo) cuyo comportamiento aleatorio determina el comportamiento global del sistema. Una vez identificados dichos inputs o variables aleatorias, se lleva a cabo un experimento consistente en (1) generar, con ayuda del ordenador, muestras aleatorias (valores concretos) para dichos inputs, y (2) analizar el comportamiento del sistema ante los valores generados. Tras repetir n veces este experimento, dispondremos de n observaciones sobre el comportamiento del sistema, lo cual nos ser de utilidad para entender el funcionamiento del mismo, obviamente, nuestro experimento ser tanto ms preciso cuanto mayor sea el nmero n de experimentos que llevemos a cabo.

XI.3.HERRAMIENTASSOFTWAREDEANLISISRAMS
Las herramientas software que se tratan en este captulo y sus mdulos (ver ejemplos seleccionados en Tabla 11.1), son paquetes informticos orientados, por un lado, al anlisis de fiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad de los equipos (Anlisis RAMS), tanto basados en datos estndares como basados en datos histricos y, por otro, orientados al anlisis de optimizacin de costes y planificacin de acciones de mantenimiento. Estas herramientas pueden ser utilizadas tanto en la fase de operacin como en la fase preparatoria o de diseo, como soporte a la toma de decisiones en la gestin global del mantenimiento.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 351

RELEX
*FMEA *ReliabilityPrediction

ITEM

RELIASOFT
*FMEAAccelerator

* Failure Mode, Effects and Criticality *XFMEA Analysis(FMECA) *ReliabilityPrediction *PREDICT

* RBD (Reliability Block Diagram) OpSim (System *ReliabilityBlockDiagram(RBD) OptimizationandSimulation) *FaultTree *EventTree *Maintainability *Markov *Weibull *FRACAS *HumanFactors *LCC(LifeCycleCost) *Phasediagrams *SparesScalingandRanging *FaultTreeAnalysis(FTA) *EventTreeAnalysis(ETA)

*BlockSim

*Maintainabiliy *MarkovAnalysis *WEIBULL++ *XFRACAS *RCM++ *ALTA *RENO *DOE++ *MPC *RGA

Tabla 11.1. Herramientas y mdulos constitutivos

Cada una de las herramientas sometidas se compone de varios mdulos, los cuales se comercializan de forma independiente, es decir, aunque un conjunto de mdulos constituyan un paquete informtico integrado, tienen precios individuales, de forma que es posible la adquisicin por separado de aquellos mdulos que realicen la funcin que se desee.

352Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

A continuacin, en la Tabla 11.1se muestra cada herramienta y se detalla los mdulos que ofrece cada una de ellas: XI.3.1.INTRODUCCINALASHERRAMIENTAS

** RELEX ** El software RELEX integra un total de doce mdulos, centralizados en una misma interfaz desde la que se puede acceder de manera rpida a todos ellos, con posibilidad de simultanearlos dos a dos. Los mdulos que lo componen son: - Relex Fault Tree. - Relex Event Tree. - Relex FMEA. - Relex Human Factors. - Relex FRACAS. - Relex LCC (Life Cycle Cost). - Relex Maintainability. - Relex Markov. - Relex Phase diagrams - Relex Reliability Prediction. - Relex RBD (Reliability Block Diagram) - OpSim (System Optimization - Relex Weibull. and Simulation).

Estos mdulos permiten hacer un anlisis amplio y preciso de la fiabilidad de un equipo o sistema.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 353

Cada mdulo puede operar de forma totalmente independiente, pero a su vez, estn integrados en una misma plataforma comn (Relex Architect) que permite sincronizar los clculos integrndolos en una misma interfaz. Esta estructura posibilita a cada mdulo mostrar datos de forma dinmica, lo que asegura que los resultados de los clculos realizados en un mdulo estn inmediatamente disponibles en los otros. Este nico nivel de interactividad proporciona consistencia e incrementa la exactitud en todos los anlisis. Una vez se realizan los diferentes anlisis, el software elabora un informe de resultados. La aplicacin para elaborar grficos que posee la herramienta Relex permite elegir entre una amplia variedad de plantillas ya confeccionadas, con la posibilidad de adaptarlas segn requerimientos del usuario y visualizar correctamente los resultados que se deseen. Por otro lado, la base de datos comn que los distintos mdulos de Relex llevan incorporada o que se han ido incorporando, permiten de forma dinmica mostrar y actualizar resultados segn se vayan modificando los valores introducidos en dichas bases. Por ejemplo, la tasa de fallos de los componentes calculada por Relex Reliability Prediction podra ser utilizada en Relex FMEA para obtener automticamente las tasas de modos de fallos. O bien se podran utilizar estas tasas de fallo en Relex RBD para tenerlas en cuenta en los resultados de fiabilidad y disponibilidad de componentes.

** ITEM ** El software Item fue diseado en 1986 con el objetivo de abordar tanto el campo de la Calidad (Quality) como el campo de las evaluaciones RAMS, por ello, este software se utiliza para hacer anlisis de fiabilidad (Reliability), disponibilidad (Availability), mantenibilidad (Maintainability) y seguridad (Safety) de equipos industriales, es decir, Item Software es apto para realizar evaluaciones RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and Safety).

354Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

La herramienta integra un total de 8 mdulos relacionados con tcnicas de Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Seguridad y Riesgo. Se enumeran a continuacin: - Reliability Prediction: - Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA) - Reliability Block Diagram (RBD) - Fault Tree Analysis (FTA) - Event Tree Analysis (ETA) - Markov Analysis - Maintainabiliy - Spares Scaling and Ranging

Al igual que el software Relex, estos mdulos tambin permiten realizar anlisis precisos de la fiabilidad de un equipo o sistema. Cada mdulo puede operar de forma totalmente independiente de forma integrada, el software permite la integracin de los diferentes mdulos en funcin de las necesidades de cada organizacin. Item Toolkit utiliza estndares internacionales reconocidos y permite desarrollar anlisis integrales de Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Seguridad y Riesgo a nivel de sistemas, equipos y componentes.

** RELIASOFT** La compaa Reliasoft ha diseado un conjunto de 12 herramientas relacionadas con el rea de Fiabilidad y Anlisis de Fallos, estas herramientas se listan a continuacin:

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 355

- WEIBULL++ - ALTA - DOE++ - RGA - BlockSim - RENO

- PREDICT - XFMEA - RCM++ - FMEA Accelerator - MPC - XFRACAS

Reliasoft est centrado en el rea de fiabilidad, calidad y planificacin de actividades de mantenimiento en equipos y procesos. Este software tambin utiliza estndares internacionales reconocidos y permite, al igual que Relex e Item, realizar un anlisis amplio y preciso de la fiabilidad de un equipo o sistema.

XI.3.2.CARACTERSTICASDEMDULOSCOMUNES

Para facilitar el anlisis comparativo por parte del lector, a continuacin se describen en formato de tabla las principales caractersticas de todos aquellos mdulos que tienen en comn las tres herramientas, ya sean comunes a todas ellas (Tabla 11.2) o comunes dos a dos (Tabla 11.3 y Tabla 11.4). Para ello, se ha elaborado una sntesis de las principales funciones que cubre cada uno de los mdulos en funcin del fabricante para, de esta forma, poder valorar la existencia o no de diferencias funcionales entre mdulos comunes. El estudio por comparacin de mdulos comunes de distintas

herramientas software de anlisis RAMS, sugiere la existencia de mdulos bsicos para la implementacin eficaz y eficiente de dichos anlisis utilizando plataformas informticas de arquitectura modular.

356Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

RELEX * FMEA Este mdulo realiza un anlisis de los modos de fallo y sus efectos, es decir, analiza los potenciales modos de fallo de un sistema y los efectos resultantes de esos fallos. Soporta la mayora de estndares industriales y permite realizar el diseo y la ejecucin de anlisis FMEA a nivel sistema (bloque funcional), grupos de piezas y a nivel componente. Las tasas de fallo calculadas por el mdulo de Prediccin de Fiabilidad se actualizan constantemente, y de forma instantnea en Relex FMEA. Combinando el mdulo de Relex Fault Tree con el de FMEA se puede generar un rbol de fallos mostrando todos los modos de fallo que contribuyen a producir un efecto. ITEM * FMECA Este mdulo identifica los modos de fallo, sus efectos y realiza un anlisis de criticidad para clasificar los modos de fallo en funcin de su gravedad y probabilidad de ocurrencia real. Proporciona una interfaz grfica intuitiva con mltiples opciones para construir y realizar un anlisis, facilitando la entrada de datos. Soporta los estndares de fiabilidad: MIL-STD1629,IEC-61508 FMEDA, ISO9000/QS9000 y BS5760Part 5. Adicionalmente, el mdulo incluye una librera de modos de fallos procedentes del estndar MIL-HDBK-338. RELIASOFT * XFMEA - * FMEA Accelerator El mdulo XFMEA posee una interfaz personalizable (tambin los informes) y se integra con Weibull++, ALTA y BlockSim. Permite enlazar o adjuntar archivos al anlisis (diagramas de flujo, etc.), copiar/pegar e importar/exportar secciones enteras entre anlisis diferentes, as como importar modos de fallo desde Excel. El software viene con una matriz de escalas predefinidas de severidad, ocurrencia y deteccin, que permite la creacin de escalas propias. Define y gestiona las acciones recomendadas e identificadas por el anlisis FMEA, incluyendo el envo de notificaciones va e-mail y la creacin de informes y grficos. El mdulo posibilita a mltiples usuarios trabajar cooperativamente en el anlisis, as como restringir el acceso a usuarios no autorizados.

Este mdulo organiza y almacena la informacin en una tabla y permite definir las consecuencias del fallo, realizando tambin valoraciones de la criticidad a travs de nmeros de prioridad del riesgo (RPN=Risk Priority Number) y clculos probabilsticos de los modos de fallo.

El mdulo FMEA Accelerator permite elaborar un anlisis FMEA de manera rpida y simplificada mediante el uso de plantillas preparadas, que proporcionan una descripcin general de las funciones tpicas, fallos, efectos y causas. Estas plantillas sirven como punto de partida para posteriores anlisis especficos y ayudan a identificar, evaluar y atacar los modos de fallo crticos. Posee una amplia coleccin de plantillas para una gran variedad de componentes y se integra con los mdulos Xfmea y RCM++. * PREDICT Identifica las reas de fallos potenciales para mejorar la fiabilidad global del sistema. Este mdulo se basa en los principales estndares de fiabilidad (MIL-217, Bellcore, NSWC, RDF 2000 y China 299B) y ofrece una coleccin extensa de libreras de componentes predefinidas, y la posibilidad de crear libreras propias con el objetivo de ahorrar tiempo en anlisis futuros. En lneas generales, permite: crear una configuracin del sistema, definir las caractersticas de cada componente y condiciones operativas, calcular resultados (Tasas de Fallo, etc.) a cualquier nivel, generar diagramas, grficos, tablas e informes personalizables y exportar/importar datos.

* Reliability Prediction Realiza un anlisis cuantitativo para predecir la tasa de fallo de un sistema en funcin de sus componentes y condiciones de funcionamiento. La prediccin de la fiabilidad se realiza mediante un clculo matemtico utilizando ecuaciones referenciadas a un estndar y desarrolladas con tcnicas estadsticas para completar la posible falta de datos existente en el funcionamiento de equipos reales. En primer lugar se define el sistema y todos sus componentes, a continuacin, se determina la tasa de fallo de cada componente y se suman para obtener la tasa de fallo del sistema.

* Reliability Prediction Predice las frecuencias de fallos y MTBF en equipos existentes. Utiliza 5 modelos de prediccin de fiabilidad: MIL-HDBK-217 F Notice 2 US Military(Electronic), Telcordia TR332 & SR-332 US Telecom (Electronic), IEC62380 European Telecom(Electronic),China(GJB/Z) 299B Chinese Military(Electronic), NSWC06/LE1US Naval(Mechanical).

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 357

RELEX * RBD OpSim Pemite hacer anlisis de diagramas de bloques de fiabilidad, es posible dibujar una distribucin visual del sistema en pantalla y realizar clculos de disponibilidad, fiabilidad, indisponibilidad, MTBF, tasa de fallo, indisponibilidad media, tiempo total de inactividad y tasa de riesgo. ITEM * RBD Este mdulo de anlisis de fiabilidad de diagramas de bloque, permite analizar la fiabilidad y la disponibilidad de sistemas y subsistemas. Permite disear de forma sencilla la configuracin lgica de bloques (serie El mdulo determina si los resultados pueden ser obtenidos a travs de paralelo), a su vez, utiliza lgebra Booleana una solucin analtica y, si es as, los calcula. No obstante, si requiere una para determinar las frecuencias de fallos de los solucin simulada, automticamente emplea el sistema de simulacin por sistemas y modelos de Markov. Monte Carlo para completar el anlisis. De esta manera, el mdulo emplea tcnica ms eficiente para analizar cada diagrama de bloques en particular. Permite estimar la degradacin del rendimiento Incluye varios tipos de distribuciones de fallos y reparaciones: exponencial, debido a la falta de disponibilidad de uno o lognormal, normal, Rayleigh, Weibull y otras. Este sistema de simulacin ms bloques en el sistema. Esta caracterstica tambin soporta numerosos tipos de diagramas incluyendo series simples, permite al usuario asignar la capacidad de operacin en paralelo, redundancias y otros tipos de configuraciones. Por procesamiento a cada bloque en el modelo, y otra parte, el mdulo permite personalizar los diagramas de bloques a las calcular el rendimiento reducido del sistema en necesidades del usuario: imgenes externas, control de fuentes, etc. caso de fallo parcial del mismo. Relex OpSim amplia las funciones del mdulo RBD para modelar escenarios de la vida real. Permite incorporar actividades de mantenimiento y evaluar su influencia en la fiabilidad, as como gestionar la disponibilidad de piezas de repuesto y recursos de reparacin de componentes crticos. Elimina la suposicin (respecto a costes) de que todas las reparaciones resultan exitosas al 100%, se pueden especificar factores de degradacin en todos los componentes reparados. RELIASOFT * BlockSim El mdulo proporciona una plataforma para realizar anlisis utilizando Diagramas de Bloque de Fiabilidad (RBD). Realiza anlisis de sistemas utilizando tcnicas analticas y simulacin de eventos discretos para predecir determinados parmetros de un sistema como la fiabilidad o disponibilidad del mismo. Este mdulo ofrece facilidades para modelar los siguientes escenarios: - Mantenimiento Correctivo. - Mantenimiento Preventivo. - Intervalos de inspeccin. - Bloques de reparto de carga. Cada bloque soporta un porcentaje de la carga total. - Bloques de reserva, disponibles para activarse en situaciones especficas. - Configuraciones K-out-of-N, que es un tipo de puerta lgica que simplifica la representacin de un modelo complejo de combinaciones de fallos. Por ejemplo, si para que funcione un sistema de 5 bombas necesitamos que estn funcionando 4, tendramos que modelar exclusivamente 2 de ellas. Este tipo de configuraciones aplican este razonamiento, por lo que sera K=2 y N=5. - Gestin de piezas de repuesto y plantilla de mantenimiento. Los ndices que permite calcular por cada El mdulo posee plantillas predefinidas y la opcin para importar/exportar datos. Adems, bloque son: tasa de fallo, MTBF, Fiabilidad y permite activar bloques individuales para efectuar anlisis de tipo "qu pasara. Disponibilidad. BlockSim incorpora anlisis de rboles de fallos, pudindose integrar ambos en el mismo anlisis, copiando eventos de un rbol de fallos y agregndolos como bloques en un diagrama de bloques y automticamente convirtiendo los rboles de fallos en diagramas de bloques.

Tabla 11.2. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex, Item y Reliasoft.

358Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

RELEX * Fault Tree ITEM * Fault Tree Analysis (FTA)

Este mdulo realiza Anlisis de rboles de fallos y permite identificar sucesos importantes, por ejemplo, aquellos que pueden Este mdulo de anlisis de rbol de fallos (FTA) permite descomponer los sistemas en el nivel ms bajo de tener consecuencias crticas. Realiza los anlisis utilizando una aproximacin por encima o por debajo. Se comienza posibles eventos de fallos, a travs de puertas lgicas (modelo de lgica Booleana). Ayuda a identificar la determinando el evento del nivel ms alto y despus se van evaluando todos los eventos que pueden contribuir a la ocurrencia probabilidad de fallo y los efectos que pueden generar stos sobre la seguridad de las operaciones. del mismo. El diagrama del rbol de fallos resultante es una representacin grfica de la cadena de eventos de un determinado sistema o proceso, construida utilizando configuraciones de puertas lgicas. Permite realizar anlisis cualitativos y cuantitativos de riesgo (probabilidad de fallos x consecuencias), con el objetivo de analizar las posibles causas de eventos catastrficos que puedan afectar a la seguridad de las Posee una interfaz totalmente personlaizable y permite definir puertas, eventos, asignar prioridades, cortar, copiar y pegar personas, ocasionar daos o impactos de gran magnitud en el sistema. elementos del diagrama, elegir ttulos, fuentes, imgenes, colores y otros parmetros para que el diagrama se adecue a las especificaciones del usuario. Adems, la interfaz proporciona una vista simultnea del rbol de fallo en una vista grfica estndar as como una vista en forma de tabla. La tabla puede ser plegable y desplegable, lo cual simplifica la visualizacin y edicin de las propiedades de distintas puertas y sucesos, especialmente en rboles grandes. La representacin de un rbol de fallos puede ser exportado como un mapa de caracteres o como un archivo *.jpeg para ser incluido en documentos, presentaciones o pginas Web.

* Event Tree

* Event Tree Analysis (ETA)

El mdulo Relex Fault Tree se completa con el mdulo Event Tree, cuya interfaz puede ser utilizada para Este mdulo permite determinar la consecuencia de un modo de fallo y la frecuencia con la que se visualizar las cadenas de eventos usando una serie de ramas o divisiones que representen los fallos de sucesos y espera que ocurra cada consecuencia. la ruta correcta. Al final de cada ruta, se pueden determinar las consecuencias sobre sistema. El dispositivo de clculo de Relex Event Tree puede procesar la probabilidad real de ocurrencia de las consecuencias. Eventos catastrficos tales como: roturas de tuberas, alarmas y shutdowns que no funcionaron as como errores humanos, son escenarios en los cuales el mtodo ETA es muy apropiado. Este mdulo Ambos mdulos se enlazan de forma automtica con el resto de mdulos de Relex. El usuario puede generar de se puede conectar con los mdulos FTA y RBD. forma automtica un rbol de fallos completo a partir de un FMEA. Esta caracterstica, permite determinar visualmente qu modo de fallo es el responsable de que se produzca un determinado efecto.

Tabla 11.3. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex e Item Software.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 359
RELEX
* Maintainability Este mdulo realiza anlisis de mantenibilidad y, mediante estadsticas de evaluacin, minimizar los tiempos de reparacin de un sistema aumentando la disponibilidad del mismo. Permite definir las tareas de reparacin y reutilizar esta informacin a travs del diseo. Utilizando estas pautas, el mdulo calcula parmetros de mantenimiento incluido el MTTR (Mean Time To Repair), el Tiempo Medio de Mantenimiento Correctivo, el Tiempo Medio de Mantenimiento Preventivo y el Mximo Tiempo de Mantenimiento Correctivo.

ITEM
* Maintainabiliy Este mdulo permite estimar el nmero de horas que un sistema o dispositivo estar inoperante mientras est sometido a acciones de mantenimiento. Permite realizar diagnsticos sobre los tiempos medios de reparacin (tiempos de indisponibilidad). Cumple con el estndar de mantenimiento: MIL-HDBK-472, Procedure V, Method A. En trminos generales, con este mdulo se pueden analizar principalmente: problemas de mantenibilidad, procesos de asignacin de recursos econmicos y horas hombre en la ejecucin del mantenimiento, impactos econmicos por horas de reparacin, problemas de logstica y asignacin de repuestos. Para un componente o grupo de componentes pueden calcularse: Tiempo medio de reparacin (Mean Time To Repair, MTTR), Tiempo medio de mano de obra (Mean Man Hours, MMH) y Tiempo medio de mano de obra por reparacin (Mean Man Hours per Repair, MMHR).

El usuario puede definir tareas de reparacin segn sus requerimientos, de acuerdo a un mayor o menor nivel de detalle. Este mdulo est integrado con el resto de mdulos de Relex y puede ser utilizado de forma independiente o junto con Relex Relibiality Prediction y/o Relex FMEA. Asmismo, genera informes del anlisis adaptados a las necesidades propias del usuario. Adems, identifica las reas con problemas potenciales de mantenimiento, realiza una evaluacin inicial del tiempo de inactividad y necesidades de personal e identifica elementos reemplazables (RIS). * Markov * Markov Analysis

Este mdulo realiza anlisis de fiabilidad para sistemas con causas de fallos comunes, degradacin, fallos dependientes o inducidos. Los anlisis realizados utilizan diagramas de transicin de estados, es decir, representaciones grficas que muestran tanto los estados de fallo y operacin de un sistema como las transiciones entre ellos, mediante un editor de grficos que ayuda a la elaboracin de los mismos. Una vez que las figuras de un determinado diagrama de estado estn en el lugar apropiado y correctamente conectadas, el usuario debe definir los rangos/tasas de transicin, que son generalmente rangos de fallos o reparacin entre las figuras. Adems, realiza clculos del MTBF, MTTF y MTTR, ofreciendo tambin la posibilidad de obtener informes predeterminados de los anlisis realizados as como de adaptarlos segn los requerimientos del usuario.

Este mdulo permite realizar simulaciones avanzadas de fiabilidad y disponibilidad basadas en datos de tiempo. El modelo de Markov, ayuda a representar diferentes estados de un determinado sistema (operacin y mantenimiento). Adicionalmente, este mdulo permite simular datos de funciones continuas y discretas.

Tabla 11.3. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex e Item Software.

360Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas


RELEX
* Weibull

RELIASOFT
* WEIBULL++

Weibull++ est diseado especficamente para anlisis de datos de fiabilidad. Las funcionalidades ms Este mdulo de anlisis proporciona una herramienta estadstica capaz de predecir tendencias y analizar la importantes que incluye este mdulo son: fiabilidad de un sistema, ofreciendo la posibilidad de examinar cualquier dato de fallo. - Disponibilidad de varias distribuciones de probabilidad, entre las que destacan: Weibull, Mixed Weibull, Normal, Lognormal, Exponencial y Gamma. Una vez introducidos los datos, determina la distribucin de probabilidad ms conveniente en funcin de los datos introducidos. Relex Weibull soporta la distribucin Weibull entre otras distribuciones, como por ejemplo la distribucin exponencial, Normal, Logartmica, etc., de esta forma asegura que el anlisis sea lo ms preciso posible. El usuario puede elegir el tipo de distribucin o permitir que sea el software quien elija la ms ptima. Posee lneas de regresin para estimacin de parmetros. Calcula lmites de confianza. Ofrece un asistente de ayuda a la seleccin de la mejor y ms adecuada distribucin de probabilidad para cada caso.

- Ofrece facilidades grficas y de trazado. Genera automticamente una matriz de grficas Una vez realizado el anlisis, el mdulo elabora grficos con la informacin obtenida y se pueden observar los personalizables de fiabilidad. Tambin dispone de una opcin de autogeneracin de informes. puntos correspondientes a los datos introducidos a lo largo de la curva de distribucin. Adems, los grficos pueden ser personalizados segn requerimientos del usuario definiendo, por ejemplo, colores, fuentes, ttulos, Este mdulo, a su vez, proporciona herramientas adicionales y asistentes para facilitar, mejorar y ejes y, tambin, filtrar los resultados que se desean mostrar. complementar el anlisis. Estos incluyen hojas de clculo, asistentes de comparacin estadstica, ayudantes de ecuaciones, entre otros. * FRACAS (Failure Reporting Analysis and Corrective Action System) Este mdulo permite la entrada de datos, almacenamiento y anlisis para la medida de la fiabilidad, cuyo fin es la mejora mediante acciones correctivas. Existen varios acrnimos para herramientas de acciones correctivas que son sinnimos: FRACAS, DRACAS y PRACA. Relex FRACAS permite localizar datos de pruebas, datos de campo o informacin de mantenimiento e identificar problemas, editarlos y corregirlos, mejorando la fiabilidad de los mismos y su gestin. As mismo, el mdulo puede incorporar datos y experiencias de proyectos pasados en futuros diseos para asegurar que los problemas no vuelvan a ocurrir. Puede conectarse con el resto de mdulos de Relex y posee numerosas opciones para editar documentos, grficos e informes. Tambin puede cuantificar los resultados de las acciones correctivas, ya que, a travs del clculo del MTBF se puede demostrar la efectividad de dichas acciones y detectar qu eventos o sucesos han sido corregidos. * XFRACAS Este mdulo da soporte al proceso de gestin de incidentes y a las actividades de FRACAS con una serie configurable de procesos para la resolucin de problemas. Provee un servicio completo de informe de incidentes (fallos), anlisis y actividades de accin correctiva (FRACAS) en cualquier etapa del ciclo de vida del equipo. Adems, facilita la gestin de actividades de resolucin de problemas a travs de la asignacin de acciones a personal especificado y del seguimiento del desarrollo de la resolucin. El mdulo posibilita un acceso rpido a la informacin y la posibilidad de generar notificaciones automatizadas va correo electrnico.

Tabla 11.4. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex y Reliasoft.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 361

XI.3.3.CARACTERSTICASDEMDULOSADICIONALES(NOCOMUNES)

Una vez realizada la descripcin de las funcionalidades modulares comunes entre las herramientas objeto de anlisis (Tablas 11.2, 3 y 4), se procede a continuacin a describir una serie de mdulos adicionales que, no siendo comunes, confieren a cada herramienta en cuestin una serie de funcionalidades especficas que pueden resultar de inters en la valoracin global de la herramienta software. As, se describen en las Tablas 11.5, 11.6 y 11.7 las caractersticas propias de los mdulos especficos del software Relex, Item y Reliasoft, respectivamente.

RELEX
MODULOSPROPIOS *HumanFactors CARACTERISTICAS Este mdulo est basado en un proceso FMEA a partir del cual, modela un proceso humano y utiliza este formato para obtener lo que se denomina un HFPFMEA (Human Factors Process Failure Mode and Effect Analysis). Los PFMEAs son principalmente utilizados para valorar la seguridad y fiabilidad de un proceso analizando modos potenciales de fallo de dicho proceso. Llevando esto al siguiente nivel, HFPFMEAs pueden ser utilizados para valorar la seguridad y fiabilidad humana analizando procesos o cuestiones realizadasporpersonas. Elanlisiscomienzapordescomponerunprocesoentareasdiscretasafinde que las acciones asociadas con cada tarea puedan ser analizadas como potenciales fallos humanos. Basndose en la informacin de los errores, el efecto resultante de un error puede ser determinado y puede tambin definirse su severidad y probabilidad. Este mdulo ofrece tambin la posibilidad de obtener informes que pueden ser modificados segn requerimientosdelusuario. *LCC(LifeCycleCost) Este mdulo calcula el coste de un equipo en relacin a su tiempo esperado de vida., incluyndose para ello diferentes tipos de costes como los de mantenimiento, entre otros. De esta forma, permite realizar estudios de varias alternativas de adquisicin en trminos de costes globales del equipo. Por ejemplo, puede que se desee comparar un tem con coste inicial ms

362Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas


Permite definir un amplio rango de costes variables incluyendo las dependientes del tiempo. Se pueden incluir aspectos como tasa de fallos, MTBF, MTTR, fiabilidad y disponibilidad, datos que se obtienen con otros mdulosdeRelexSoftware. *Phasediagrams Simplementepermitelaedicindediagramasdefase. elevado y costes de reparacin ms bajos con respecto a un tem con un costeinicialmsbajoycostesdereparacinmselevados.

Tabla IV.5. Mdulos propios de la herramienta Relex.

ITEM
MODULOSPROPIOS *SparesScalingandRanging CARACTERISTICAS El mdulo de Spares Scaling and Ranging, permite realizar anlisis de optimizacin de inventarios. Utiliza algoritmos diseados por el MinisteriodeDefensadelosEstadosUnidos(Optcost&Repstock).En trminos generales, este mdulo puede ayudar a: definir el stock de repuestos ptimos en funcin del riesgo, identificar el nmero mnimo y mximo de repuestos, definir los repuestos crticos y evaluarlostiemposdereposicindelosmismos.

Tabla 11.6. Mdulos propios de la herramienta Item

RELIASOFT
MODULOSPROPIOS *RCM++ CARACTERISTICAS Este mdulo incluye los estndares industriales de RCM ms conocidos a nivel mundial: ATA MSG3, SAE JA1011, SAE JA1012, SAE J1739, AIAG FMEA 3/4yMILSTD1629A.UtilizalasdistribucionesWeibull,exponencial,normal, lognormal o Weibull mixto para describir el comportamiento de los fallos en equipos y utiliza matrices de clculo y simulacin disponibles en el mduloBlockSim, con el objetivo de estimar el nivel (intervalo) ptimo de mantenimiento y comparar los costos operacionales de varias estrategias de

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 363
mantenimiento. Facilita la creacin de paquetes de tareas de mantenimiento y la agrupacin de tareas individuales en paquetes basados en intervalos o equipos. RCM++ contempla todas las etapas propuestas por la metodologa Reliability Centered Maintenance y est integrado con los mdulos Xfmea, Weibull++, ALTA y BlockSim. Adems, proporciona un conjunto de informes prediseados para su posterior anlisis, que pueden ser generados directamenteenformatoWordoExcelytambinmuestralainformacinde anlisis en forma grfica. En trminos generales, este mdulo permite: planificar las reuniones de trabajo del proceso de implantacin del RCM, incluir informacin bsica sobre el contexto operacional, describir la configuracindel equipo o sistema a evaluar, desarrollarel FMEA,definir las funciones, fallos funcionales y modos de fallos del sistema, desarrollar un proceso de evaluacin de la criticidad de los modos de fallos, jerarquizar los modos de fallos a partir del factor RPN (Risk priority number), definir las estrategias de mantenimiento en funcin de la lgica de decisin del RCM, incluir y comparar los costes de las actividades de mantenimiento seleccionadasapartirdelanlisisRCMeintroducirdatosrelacionadosconel historial de fallos, con el objetivo de realizar evaluaciones bsicas de indicadoresdefiabilidad. *ALTA Este mdulo permite realizar anlisis de datos Quantitative Accelerated Life Testing (QALT), es decir, Prueba Cuantitativa de Envejecimiento Acelerado. En este tipo de anlisis, las tensiones que provocan el fallo del equipo estn aceleradasbajocondicionescontroladasparaprovocarelfalloenunperiodo de tiempo ms corto sin introducir mecanismos adicionales de fallo que no ocurrieran en condiciones de uso normal. Los anlisis QALT proporcionan informacin relacionada con el tiempo entre fallos y permite estimar la vida esperadadelequipoencondicionesnormalesdeuso.Medianteesteanlisis se puede determinar la fiabilidad, probabilidad de fallo, tiempo de garanta, vidapromedioytodalainformacinreferentealavidaesperadadelequipo. Este mdulo est disponible en dos versiones: Standard y PRO. La versin estndar se considera una herramienta bsica que permite realizar anlisis QALT. La versin PRO (Professional) incluye todas las caractersticas de la versin estndar y, adems, tcnicas avanzadas de anlisis QALT. Alta PRO permiteanalizarelefectodehastaochotiposdepresinsobrelavidadelos productos, por ejemplo, realiza anlisis de datos de pruebas con presin o estrs variable en el tiempo tales como modelos de stepstress, es decir, nivelesdeestrs. Este mdulo permite la entrada de datos a partir de hojas de clculo y admite el anlisis de datos con Weibull, distribucin LogNormal y distribucin exponencial. Admite tambin modelos de tensiones mltiples y

364Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas


variables en el tiempo incluyendo el Modelo de Riesgo Proporcional y Dao Acumulativo. El modulo Alta se integra fcilmente con el Weibull++ y se pueden acceder a los resultados de suanlisis desde BlockSim, RENO, Xfmea yRCM++. *RENO RENOes un mdulo de simulacin para anlisis de riesgo y toma de decisiones, capaz de modelar eventos/escenarios complejos de probabilidad utilizando un diagrama de flujo.Una vez que el modelo (diagrama de flujo) se construye, se puede simular. Todos los resultados de las simulaciones estn disponibles para el usuario a travs de una interfaz de hojas de clculo. Este mdulo permite ejecutar/simular modelos generando una amplia variedad de resultados, incluyendo medias y valores mnimos/mximos, entre otros. Los resultados se pueden visualizar durante la ejecucin/simulacin en hojas de clculo y/o en representaciones grficas. Adems, el mdulo es capaz de determinar qu valor minimiza o maximiza unresultadoespecfico. *DOE++ Este mdulo da soporte a las tcnicas tradicionales del Diseo de Experimentos (DOE) con el objetivo de estudiar los factores que puedan afectar a un equipo o proceso, identificarlos y optimizar los diseos. Posibilita el anlisis detallado de los resultados experimentales, aportando informacin sobre el Anlisis de Varianza (ANOVA), informacin especfica segn el nivel, comparaciones para diseos de un factor individual y anlisis de la importancia de factores individuales e interacciones, entre otras posibilidadesdeanlisis.Ofreceunaampliavariedaddegrficosydiagramas de tipo diagnstico e interpretativo para un mismo resultado (los diagramas mltiples facilitan la comparacin entre anlisis). Tambin es posible especificar el valor objetivo de respuesta para cada anlisis (valor objetivo, valor mximo o valor mnimo) para que el mdulo busque distintas combinaciones de ajuste, mostrnado las soluciones en forma grfica o numrica. Este mdulo es especfico para ayudar a la gestin exhaustiva y eficiente de los sistemas de los aviones y aeronaves y anlisis de centrales elctricas de acuerdo con las recomendaciones de la ATA (Air Transport Associations). MPC se ha sido diseado con especial nfasis en anlisis MSG3 realizado en dosambientesdegruposdetrabajo,porequiposodeformaindividual.Gua a lo largo de todo el proceso de anlisis MSG3 y ayuda a identificar el mantenimiento de elementos significativos (MSI), haciendo fcil de definir y gestionar tanto los sistemas, como los subsistemas y piezas que se incluirn en el anlisis.Para cada MSI, permite definir y modificar sus funciones, fallos,efectosycausas,ascomocategorizarelefectodecadafallo. Este mdulo permite determinar el tiempo ptimo de reparacin sin el conjunto de datos que seran normalmente necesarios. Al igual que el mdulo ALTA, RGAest disponible en dos ediciones: estndar y profesional

*MPC

*RGA

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 365
(PRO). Los resultados de anlisis incluyen: MTBF, tasa de fallo y el tiempo necesario para conseguir un MTBF o tasa de fallo determinada. RGA PROproporciona adems la metodologa para combinar datos de sistemas reparables y estimar el tiempo ptimo de reparacin (con determinados costesdereparacinyrevisin).

Tabla 11.7. Mdulos propios de la herramienta Reliasoft.

XI.3.4.FACTORESDECARACTERIZACINACONSIDERAR

A la hora de analizar con detalle una herramienta software de apoyo a la gestin de la fiabilidad mediante anlisis RAMS, hemos de considerar y valorar ciertos criterios que pueden determinar en gran medida sus funcionalidades y su adecuacin a las necesidades especficas en cada caso. Independientemente de las caractersticas propias de una herramienta que puedan resultar interesantes o necesarias a un determinado usuario (anlisis especficos) en funcin de sus necesidades y contexto, en este apartado se comentan una serie de atributos de ndole general intrnsecos del producto que, una vez realizada la revisin de las tres herramientas, podemos considerarlos de ayuda al usuario a la hora de elegir el mejor producto de entre varios que cumplen unas determinadas expectativas funcionales. A continuacin se proponen y explican de forma breve y sencilla un conjunto de criterios generales a tener en cuenta en el proceso de evaluacin de una herramienta , que permiten valorar de manera general la facilidad que ofrece dicho software a la hora de implementarlo en una organizacin, atendiendo a las caractersticas y necesidades propias de la misma. Flexibilidad: facilidad para adaptarse a posibles cambios y procesos en la organizacin, sin que afecte a la totalidad del sistema.

Modular: facilitar la gestin, el mantenimiento y las actualizaciones.

366Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Facilidad de uso: favorecer su comprensin y evitar la complejidad. El sistema debe eliminar tareas redundantes y reducir la carga administrativa.

Integridad entre mdulos: a modo de ejemplo, hemos visto como la herramienta Relex e Item poseen una interfaz comn desde la que se cargan la totalidad de sus mdulos. Reliasoft, sin embargo, no tiene una interfaz comn sino que es cada mdulo el que tiene su interfaz propia. Tipo de formacin requerida: nivel de formacin que requiere la herramienta y posibilidad o no de impartir cursos de capacitacin de personal. Confidencialidad y Disponibilidad: de uso y acceso al sistema y a la informacin en funcin del usuario (seguridad). Posibilidad de utilizacin de la herramienta por parte de distintos usuarios simultneamente siempre mediante autentificacin. Configurable: posibilidad de configurar las aplicaciones de cada mdulo en varios niveles: a nivel de sistema (administrador) y a nivel de usuario, con distintas opciones de aplicacin. Accesibilidad: enlace directo o no a bases de datos. Ergonoma: Es intuitivo? La aplicacin informtica utiliza una interfaz de operacin estndar similar a la de aplicaciones ofimticas? Rendimiento computacional: tiempo de respuesta aceptable en sus funciones. Visualizacin grfica: permite o no la visualizacin de los datos en formato grfico. Importacin/exportacin: permite o no la exportacin/importacin de datos en otros formatos (Word, PDF, Excel, etc.). Integracin global de la herramienta: facilita o no la integracin con otros sistemas (SAP, Oracle, etc.). Productos que incluye: mdulos disponibles de gestin que ofrece la suite y configuran el software.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 367

Demostracin previa: posibilidad o no de probar la herramienta en funcionamiento. Instalacin/implantacin: posibilidad o no de visitas guiadas para la adopcin del software. Servicio de consultora: asesoramiento en la propia gestin y utilizacin del software. Servicio de apoyo tcnico: ubicacin zona geogrfica, medios de soporte, tiempos de espera. Requisitos de implementacin: actividades necesarias previas a la implantacin.

Con respecto a los factores econmicos de coste global, debe tenerse en cuenta al menos los siguientes factores:

Coste del producto: precio del software. Coste de implementacin: instalacin propiamente dicha. Coste del mantenimiento del software: coste/ao. Coste de formacin: precio de los cursos de formacin/capacitacin de personal.

En este captulo se ha realizado una revisin de los paquetes informticos que realizan anlisis RAMS (Reliability, Availability, Maintainability & Safety), aunque algunos de ellos realizan, adems, otros tipos de anlisis tambin tiles para la toma de decisiones en el campo de la fiabilidad y la gestin global del mantenimiento, como por ejemplo los anlisis de costes, repuestos, factor humano, RCM, etc.

368Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

No ha sido objeto de este captulo el incluir un gran nmero de paquetes software, sino dar a conocer una seleccin representativa de los mismos. Esta seleccin incluye una gran variedad de caractersticas, de tipos de anlisis que pueden realizarse y de estndares de los que pueden extraerse los datos necesarios para ejecutar los anlisis. Paralelamente, otro propsito ha sido mostrar la forma en la que este tipo de herramientas se estructuran y se comercializan. Esta revisin puede resultar especialmente til, para cualquier

organizacin industrial interesada en adquirir una licencia de algn software que realice este tipo de anlisis, ya que permite determinar qu paquete se adecua ms a sus requerimientos y necesidades reales con objeto de realizar una inversin ms segura y fiable, reduciendo considerablemente las posibilidades de equivocacin. Existe una falta de normalizacin en la estructura y organizacin de estos paquetes informticos, de forma que cada uno integra un nmero distinto de mdulos, los cules realizan anlisis muy especficos y distintos unos de otros. Cada mdulo se comercializa normalmente por separado, con precios independientes, permitiendo que una empresa pueda contratar slo aquellos que ms le interesen sin necesidad de tener que adquirir la licencia del paquete completo. Para el anlisis de equipos existentes, se pueden emplear tanto datos procedentes de estndares como datos procedentes de archivos histricos (bases de datos). Se puede estudiar de este modo el estado en que se encuentra un determinado equipo desde el punto de vista de su fiabilidad, mantenibilidad, etc., en un momento concreto de su vida operativa, como consecuencia de su entorno operacional o condiciones de trabajo y rendimiento, que pueden haber cambiado desde su instalacin.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 369

Como se ha puesto de manifiesto en este capitulo, existen una serie de caractersticas y mdulos comunes entre las herramientas tratadas, las cuales se han descrito y clasificado de forma tabular para facilitar su comparacin. Tambin se han abordado cada uno de los mdulos, caractersticas y funcionalidades propias de cada software que facilitan la diferenciacin funcional de los mismos. En todos los casos, los resultados obtenidos en los diferentes mdulos pueden presentarse en informes con formatos personalizados por el usuario, adecundose a sus requerimientos, y pueden a su vez almacenarse en la base de datos gestionada por el propio software que ir constituyendo el histrico de datos de los activos industriales de la empresa, para futuros anlisis. Tambin se han propuesto una serie de criterios que van mas all de las caractersticas o funcionalidades propias de la herramienta, pero que deben igualmente de tenerse en cuenta a la hora de evaluar cualquier herramienta software de anlisis RAMS, por tratarse de factores que pueden determinar de manera directa la funcionalidad real en operacin del propio software, as como su implementacin a nivel operativo y organizacional. En definitiva, los paquetes informticos tratados estn orientados a dar apoyo a la problemtica que deriva de la gestin del mantenimiento desde el punto de vista de la fiabilidad, siendo a su vez poderosas herramientas para conocer el estado de las instalaciones con respecto a las necesidades de mantenimiento que pueden requerir. Como conclusin final, debe sealarse que este captulo permite observar con cierta perspectiva tcnica y comparativa, la diversidad de enfoques, posibilidades de uso y opciones de aplicacin que presentan algunos de los software de anlisis RAMS existentes en el mercado actual, en funcin de la naturaleza de los activos industriales y sus condiciones reales de trabajo.

370Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

XI.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO

Abernethy RB. 1996. The New Weibull Handbook. 2 Ed. Gulf Publishing. Andrews JD, Brennan G. 1990. Application of the diagraph method of fault tree construction to a complex control configuration. Reliability Engineering and System Safety. 28. 357 384. Andrews JD, Morgan JM. 1986. Application of the diagraph method of fault tree construction to process plant. Reliability Engineering and System Safety. 14 (2). 85 - 106. Arata Andreani A. 2009. Ingeniera y gestin de la confiabilidad operacional en plantas industriales. Editorial RiL. Arata Andreani A, Furlanetto L. 2005. Manual de gestin de activos y mantenimiento, Editorial RiL. Bowles JB, Bonnell RD. 1996. Failure mode, effects and criticality analysis (What it is and how to use it). IEEE, January. Cepin M, Mavko B. 1999. Fault Tree developed by an object-based method improves requirements specification for safety-related systems. Reliability Engineering and System Safety. 63 (2), 111- 125. Crespo Mrquez A, Moreu de Len P, Snchez Herguedas A. 2003. Ingeniera de mantenimiento. Tcnicas y mtodos de aplicacin a la fase operativa de los equipos. Editorial AENOR. Forrester Research Inc. 2006. Forrester SOA Web Services Management Wave. http://www.forrester.com/rb/research Item Software. 2007. Manual Item Toolkit v7. USA. Morrow, L. C., (1996), Maintenance engineering handbook, Ed. McGrawHill. NORMA EN-UNE-13306:2002 Mantenimiento Terminologa del mantenimiento.

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 371

Peters R. W. (2002) The RCM Benchmarking System. The Maintenance Excellence Institute & the Society of Maintenance and Reliability Professionals (SMRP). RELEX Software Corporation: www.relex.com Reliasoft www.reliasoft.com Reliasoft Corporation Demo.

XII

FUENTESDEINFORMACINENINTERNET
XII.1.INTRODUCCIN

Una de las posibles fuentes de informacin a las que se puede acudir para introducirse y familiarizarse con la confiabilidad es la que ofrece internet. En este mbito, el presente captulo se orienta a aquellas personas relacionadas con el campo de la confiabilidad y pretende ofrecer una visin actual de lo que Internet (bases de datos de pago aparte) ofrece en esta materia. Uno de los objetivos principales del captulo es centrar a las personas interesadas en esta temtica dentro del amplio abanico de informacin que ofrece internet sobre la confiabilidad. El escrito filtra aquellas direcciones en las que se ofrecen aportaciones en los mbitos de la fiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y/o seguridad. La bsqueda se ha centrado en varios metabuscadores sobre ms de 400 referencias y en descriptores relacionados con la temtica tanto en idioma ingls como castellano con el fin de que la informacin facilitada sea de utilidad tambin a aquellos que no dominan el idioma ingls. Para la elaboracin del presente captulo se ha tomado como base un trabajo previo de los autores publicado en la revista INGENIERA y gestin de mantenimiento y de ttulo "Fuentes de informacin sobre RCM en Internet gua

de Internet sobre RCM,"(May/Jun 2004, pp 41-45).

374Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Por tanto, mediante estas lneas se desea agradecer al grupo editorial

Reed Business Information el permiso otorgado para reproducir sus contenidos


en este libro.

XII.2.FUENTESDEINFORMACIN

En las siguientes secciones se muestra las referencias (Merece destacar que algunas de las direcciones de Internet aqu mostradas estn escritas combinando maysculas y minsculas, y esto se debe a que el acceso a estas pginas se encuentra supeditado a escribir la direccin de la misma manera en que aqu es mostrada) ms destacadas obtenidas durante el proceso de bsqueda. Con el fin de estructurar la informacin, la misma ha sido clasificada en los siguientes trminos: portales, noticias, e-books, cursos y msteres, libreras, revistas y e-zines, freeware, asociaciones y conferencias. Por otro lado, y para comodidad del usuario final, se ha procedido a diferenciar las web en castellano (c) y en ingls (i). XII.2.1PORTALES

La red dispone de referencias especficas orientadas al campo de la confiabilidad, entre las cuales (i), cabe destacar las webs (c) y http://www.reliabilityweb.com/ http://www.confiabilidad.com/

http://www.confiabilidad.net/ (c). Reliabilityweb ofrece una clasificacin de los portales ms importantes asociados a la fiabilidad, la cual es actualizada continuamente. La primera web en castellano corresponde al Comit Nacional de Fiabilidad; en esta pgina podemos encontrar, entre otros, escritos, revistas, un apartado de noticias que se enva por e-mail en forma de gacetilla y diversa informacin adicional. La segunda ofrece gran cantidad de artculos ordenados por temticas, as como proveedores y asociaciones del entorno del rea de fiabilidad. Respecto a bases de datos de artculos orientadas a la fiabilidad

FuentesdeInformacionenInternet 375

mencionar la de Risk Analysis Center http://www.risk-analysis-center.com/ (i), base de datos de componentes gratuita en la que se dispone de cientos de artculos en el rea de la confiabilidad. En referencia a componentes electrotcnicos tambin merece destacar el portal http://www.electropedia.org/ (i), en el que se presentan ms de 20000 trminos y definiciones en el mbito. Dentro del apartado portales destacar el elevado nmero de los mismos que hacen referencia a dinmicas relacionadas con el mantenimiento, como por ejemplo, http://www.plant-maintenance.com/ (i), http://www.pmmlearning.com/ (c) o el propio http://www.ceroaverias.com/ (c).

XII.2.2.NOTICIAS

Este es uno de los apartados en los que, una vez adquirido el conocimiento necesario, una persona puede mantenerse al da. Las opciones de recibir noticias o actualizaciones va e-mail son mltiples y tanto en portales como en una gran variedad de webs se dispone de reas especficas orientadas a las news. En este mbito merece destacar la aportacin de http://www.weibullnews.com/ (i). Esta web orientada a noticias especficas de fiabilidad ofrece novedades sobre todo tipo de libros, eventos, productos y noticias destacando el fcil acceso a los mismos (no se deben cruzar ms de tres ventanas para llegar a la referencia buscada). En cuanto a webs de noticias en castellano, no se ha encontrado ninguna especfica de noticias orientada al mbito, salvo apartados ya comentados en portales, tales como http://www.confiabilidad.com.

376Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

XII.2.3.EBOOKS

En el apartado de libros electrnicos se cuenta con diferentes opciones pudindose acceder, previo pago, a sus contenidos. Asimismo, varias pginas web de gobiernos muestran en sus portales de investigacin, ciencia o defensa libros electrnicos descargables de un nivel de calidad tcnica y gestin relativamente altos. Pueden servir de ejemplo las siguientes dos referencias punteras a nivel internacional y nacional. Por una parte, en la direccin http://www.itl.nist.gov/div898/ (i) del instituto nacional de estndares y tecnologas de los EEUU se dispone de libros descargables por captulos. En Espaa, la web: http://www.isdefe.es/webisdefe.nsf/0/CAD7F710C64A32BAC12574CF005C1835 ?OpenDocument (e) de Isdefe, consultora de apoyo a los Ministerios del Estado (y otras instituciones oficiales que lo demanden), ofrece libros electrnicos de fiabilidad y mantenibilidad.

XII.2.4.CURSOSYMASTERES

CURSOS En el apartado de cursos y formacin que se ofrecen desde Internet se ha acotado la bsqueda a nivel nacional. Dentro de la oferta analizada se ha optado por mostrar algunos cursos sobre confiabilidad de determinados mbitos geogrficos locales, aclarando que la gran mayora de las Universidades o Asociaciones Industriales disponen de esta tipologa de cursos ante el inters generalizado del mercado.

FuentesdeInformacionenInternet 377

Los ejemplos referentes a cursos expuestos son los siguientes: El Curso Avanzado en Gestin del Mantenimiento de 120 horas ofertado por la entidad Iraunkor de Mondragon Unibertsitatea en el Pas Vasco (http://www.mondragon.edu/posgrado/master-y-experto/empresa (c)), con 7 ediciones ininterrumpidas, se orienta principalmente al mantenimiento. La misma entidad cuenta con 2 ediciones del Curso Avanzado en Mantenimiento y Montaje, tambin de 120 horas. Curso Mantenimiento Integrado TPM-RCM de 36 horas gestionado por la AsociacinColegio Nacional de Ingenieros del ICAI (http://www.icai.es/Actividades/f-TMI53.html (c)). Experto universitario en mantenimiento de instalaciones de edificios (hospitales, hoteles, complejos de apartamentos, edificios industriales, edificios institucionales) de la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria: Se trata de curso presencial de 20 ECTS (European Credit Transfer System), unidad que define la cantidad de trabajo en una actividad lectiva adaptada al marco europeo de estudio), (http://www.ulpgc.es/index.php?pagina=estudios_postgrado&ver=detall e&codigo=256 (c)). Adems de esta formacin impartida desde las universidades se dispone de formacin en el rea de confiabilidad impartida por consultoras, por ejemplo: http://www.mantecnologia.com/Formacion.htm (c), http://www.ingeman.net/formacion.php (c), http://www.soporteycia.com.co/rcm/index.html (c) http://www.navactiva.com/web/es/descargas/pdf/amngm/master_ingenieria_m antenimiento.pdf (c).

378Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Para finalizar, tambin comentar la formacin ofrecida en los cursos presenciales de la Asociacin Espaola de Mantenimiento (vase http://www.aem.es (c)), ya que tambin dispone de Cursos On-line.

MSTERES Considerando los msteres, merece destacar que en la fecha en la que se est produciendo este captulo (2009) se est produciendo un interesante cambio en el que conviven masteres universitarios con no universitarios, y masteres adaptados al Espacio Europeo de Educacin Superior con otros no adaptados. A continuacin se diferencia la oferta de msteres adaptados de los no adaptados. Msteres adaptados: Universidad de Sevilla La Universidad de Sevilla ofrece un itinerario que incluye el tener que egresarse de un curso experto para obtener, a posteriori, uno de los dos msteres relacionados con el mbito de la confiabilidad. Ttulo de mster propio en mantenimiento industrial y tcnicas de diagnstico (60 ECTS) Ttulo de experto universitario en mantenimiento de medios e instalaciones industriales (30 ECTS) Ttulo de experto universitario en mantenimiento predictivo y diagnosis de fallos (30 ECTS) Ttulo de master propio en ingeniera y gestin del mantenimiento (60 ECTS) Ttulo de experto universitario en mantenimiento de medios e instalaciones industriales (30 ECTS) Ttulo de experto universitario en gestin del mantenimiento (30 ECTS)

FuentesdeInformacionenInternet 379

Figura 12.1: Oferta universitaria de la Universidad de Sevilla http://www.master.us.es/mmindustrial/ (c)

Universidad Politcnica de Valencia La universidad valenciana ofrece un master en ingeniera del

mantenimiento de entre 60 a 120 ECTS. http://www.upv.es/contenidos/po/menu_495043c.html (c)

Universidad camilo Jos Cela En este caso se afirma que cada uno de los masteres mostrados en los siguientes vnculos emplea como orientacin acadmica el sistema de crditos europeos ECTS: Se ha profundizado en esta afirmacin y se ha constatado que aunque an no se haya homologado ninguno de estos masteres, ambos se encuentran en proceso de homologacin, por lo que se estima que en breve sern ofertados. Master semipresencial en mantenimiento industrial (MMI):

380Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

http://www.ucjc.edu/index.php?section=estudios/titulaciones/mastersposgrados/master-mantenimiento-industrial (c) Postgrado semipresencial en mantenimiento mecnico (PMM): http://www.ucjc.edu/index.php?section=estudios/titulaciones/mastersposgrados/postgrado-mantenimiento-mecanico (c)

Universidad de las Palmas de Gran Canaria La universidad de las Palmas ofrece el Master Online en ingeniera de confiabilidad y riesgo (60 ECTS), que cursa ya su tercera edicin, pero que ya se encuentra adaptado al nuevo marco educativo: http://www.ulpgc.es/index.php?pagina=estudios_postgrado&ver=detalle &codigo=236 (c)

Msteres no adaptados: Instituto tecnolgico de Castilla y Len (Burgos) Mster gestin y planificacin del mantenimiento (presencial) http://www.emagister.com/gestion-planificacion-del-mantenimientocursos-2596987.htm (c) Se trata de un mster aparentemente no adaptado al nuevo marco Europeo. Seas, centro de formacin abierta Como en el anterior caso ofrecen dos Msteres en gestin del mantenimiento a distancia, pero aparentemente no adaptados al nuevo marco de Bolonia.

FuentesdeInformacionenInternet 381

http://www.mastermas.com/masters/master-gestion-del-mantenimientoi-207247.html (c) http://www.mastermas.com/masters/master-gestion-del-mantenimientoii-207245.html (c) XII.2.5.LIBRERAS

Adems de la reconocida web Google libros , en el mbito internacional destaca la librera especializada de (http://books.google.es (c)) MaintenanceResources.com http://www.maintenanceresources.com/referencelibrary/rcm/index.htm (i), en la que se pueden ver de forma gratuita las primeras cuatro pginas de los libros disponibles. En caso de que el libro suscite inters en el lector, al final de la cuarta pgina se direcciona a una web en la que se puede ejecutar la compra. Tambin comentar la librera que ofrece la consultora Barringer and Associates http://www.barringer1.com/ (i) con vistas previas del primer captulo de los libros ofertados. XII.2.6.REVISTASYEZINES

Elaborando la bsqueda en el mundo de mantenimiento resulta obligatorio mencionar las revistas (c)), Mantenimiento la revista digital Online Direccin (http://www.puntex.es/mantenimiento/

Industrial del portal ceroaverias.com (http://www.ceroaverias.com/ (c)), la revista Ingeniera y Gestin de Mantenimiento (la cual ofrece algunos artculos en formato electrnico (http://www.alcion.es/ (c)) y la revista PMM Project Magazine (http://www.pmmlearning.com/ (c)) las tres expositoras de artculos de centrados principalmente en la mantenibilidad. En el mbito internacional y dentro del mundo de mantenimiento destacan las revistas Maintenance

382Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Technology

(http://www.mt-online.com/

(i))

Plant

Engineering

and

Maintenance magazine online (http://www.pem-mag.com/ (i)) como fuentes potenciales de informacin sobre confiabilidad. Y por ltimo, entrando a valorar e-Zines de portales, comentar los siguientes: Por una parte el portal http://manufacturing.net/ (i), que pese a ser un portal ofrece informacin industrial de diversos mbitos incluyendo dos revistas electrnicas a la que uno puede inscribirse en la direccin http://www.reed4success.com/mnetnews/ (i). Tan importante como la comentada es el eZine de MaintenanceResources.com que se encuentra en la ubicacin http://www.maintenanceresources.com/ReferenceLibrary/ezine/subscribe.htm (i). Por ltimo, destaca el magazine Reliability Hotwire de Weibull.com (http://weibull.com/hotwire/ (i)). XII.2.7.FREEWARE

En este apartado se ofrece informacin relativa a aplicaciones gratuitas (o casi gratuitas) orientadas a la confiabilidad en la red. La pgina ms destacada corresponde a la consultora Barringer and Associates http://www.barringer1.com/ (i), en la que se muestra un apartado llamado Free (Or Low Cost) software, en la que se pueden descargar (entre otras aplicaciones) versiones demo, versiones beta, aplicaciones de: Clculo de probabilidades de fallo, Clculo de Ciclo de Vida, Training en fiabilidad, Modelos de fiabilidad simples/complejos, Optimizacin de intervalos de reparacin, y Software de RCM (se recomienda probar el RAPTOR). Asimismo, comentar la pgina de la Consultora Internacional ARMS Reliability Engineers (http://www.reliability.com.au/index.asp?pgid=11 (i)), en la que en su apartado Download ofrece software orientado a la fiabilidad relativo a costes de RCM, Simulaciones de Fiabilidad, rboles de Fallos, etc. descargables tras cumplimentar un formulario.

FuentesdeInformacionenInternet 383

Tambin merece destacar la versin gratuita del programa de Gestin de Mantenimiento Asistida por Ordenador CWORKS ofrecida en la pgina http://www.cworks.com.my/cw_download.asp (i). La versin traducida al castellano de esta aplicacin tambin es difundida gratuitamente, pero en este caso dentro del Curso Avanzado en Gestin del Mantenimiento de la Universidad de Mondragn (ver seccin XII.2.4). Por ltimo mencionar el portal de mantenimiento Plant Engineering (en la direccin http://www.plant-maintenance.com/freestuff/index2.shtml (i)), en el cual se recopilan diversos tipos de programas freeware, shareware o demo de los siguientes temas: RAM-s y costes, GMAO-s (o utilidades de fiabilidad de GMAO-s), Anlisis de Fallos, Mantenimiento Condicional / Predictivo, RCM, etc.

XII.2.9.ASOCIACIONES

En referencia a las asociaciones vinculadas a la confiabilidad, se diferencian las asociaciones y los captulos nacionales de los internacionales. En el mbito nacional la representacin se compone de: El (c)). La de de Red los Temtica Sistemas Sobre y Productivos Modelado Calidad para la de Seguridad Servicio Comit Nacional de Confiabilidad

(http://www.aec.es/comites/comites.asp?id=52&CatId=70&pagina=0

Funcionamiento

(http://taylor.us.es/depen-

impro/html/network.html (c)).

La Asociacin Espaola de Mantenimiento (http://www.aem.es (c)).

384Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

La Asociacin para el Desarrollo de la Ingeniera de Mantenimiento INGEMAN (http://www.ingeman.net (c)).

Mientras que internacionalmente destacan las siguientes entidades: La European Safety, Reliability & Data Association ESREDA (http://www.esreda.org/ (i)). La European Safety and Reliability Association ESRA

(http://www.esrahomepage.org/ (i)). La Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE) Reliability Society (http://www.ieee.org/web/membership/societies/RL007.html (i)). La European Federation of National Maintenance Societies (EFNMS) (http://www.efnms.org/ (i)). La American Society for Quality (ASQ) Reliability division

(http://www.asq-rd.org/ (i)). El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)

(http://www.jipm.or.jp/en/ (i)).

Respecto a este apartado resulta interesante realizar dos observaciones: a) en general todas las asociaciones, tanto nacionales como internacionales, muestran una clara predisposicin a colaborar con los agentes que contactan con las mismas, y b) se ha constatado, entre las empresas, cierto grado de desconocimiento de qu es lo que aporta cada entidad al conocimiento, puesto que en algunos casos pueden haber duplicidades entre los roles que las anteriormente mencionadas entidades pueden adoptar.

FuentesdeInformacionenInternet 385

XII.2.10.CONFERENCIAS

Respecto a las conferencias relacionadas con la confiabilidad se ofrecen cuatro direcciones que presentan los vnculos a las webs de las conferencias de las asociaciones ms relevantes en el mbito, tales como Esrel, Esreda, RAMS, etc. Las direcciones a consultar son las siguientes: http://www.esrel2009.org/ (i) http://www.esreda.org/index.php?option=com_content&view=article &id=116&Itemid=100 (i) http://rams.org/ (i) http://www.ieee.org/portal/site/relsoc/menuitem.e3d19081e6eb2578f b2275875bac26c8/index.jsp?&pName=relsoc_level1&path=relsoc/Use ful_Information&file=ConferenceCalendar.xml&xsl=generic.xsl (i) http://www.aec.es/congresos/index.asp?TipoCongresos=proximos (c)

XII.3.CONCLUSIONES

La facilidad de acceso a los medios que ofrece la red, junto con la oferta de pginas con informacin sobre diferentes tcnicas, herramientas, metodologas, productos, etc. sobre confiabilidad, han logrado que esta disciplina gane continuamente aceptacin dentro y fuera del campo de la ingeniera. As, la creciente demanda de confiabilidad en productos, procesos y servicios vaticina que las referencias aqu mostradas sean pronto complementadas con otras de igual o mayor importancia.

386Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas

Por ltimo, indicar que aunque las direcciones mostradas no recopilen el 100% de los portales vinculados a la confiabilidad, puede decirse que stas concentran parte importante de lo que es posible encontrar en la red sobre este tema.

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