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\
|
=
10
776 , 0 078 , 3 1 , 0
381 , 0 96 , 1
n
2
= |
.
|
\
|
=
6
3.4. Grficos de Controle
Com o valor de n atendido pelo nmero de cronometragens preliminares, os tempos
cronometrados, que foram divididas em 2 amostras de 5 cronometragens cada, devero ser
testadas pelos Grficos de Controle da Amplitude e dos Tempos Mdios.
3.4.1. Amplitude
Na Tabela 02 encontram-se os valores para as duas amostras para Amplitude, onde os
clculos para Limite Superior de Controle (LSC) e Limite Inferior de Controle (LIC) foram
realizados a partir das frmulas 02 e 03, respectivamente.
Tabela 02 - Valores para o Grfico de Controle da Amplitude
Limite Superior de Controle (LSC) = R D
4
(02)
Limite Inferior de Controle (LIC) = R D
3
(03)
Onde:
D
4
=
Coeficiente tabelado;
R = Mdia das Amplitudes das amostras;
D
3
= Coeficiente tabelado.
LSC = 1,777 0,308 = 0,548
LIC = 0,223 0,308 = 0,069
Figura 02 - Grfico de Controle Amplitude
Amostra 1 Amostra 2
Valores Amplitude 0,382 0,235
LSC 0,548 0,548
LIC 0,069 0,069
R (mdio) 0,308
0.000
0.100
0.200
0.300
0.400
0.500
0.600
1 2
T
e
m
p
o
s
(
s
e
g
)
Amostras
Valores
Amplitude
LSC
LIC
7
Ao analisar o Grfico da Amplitude (Figura 02), observou-se que os valores esto dentro dos
limites (LSC e LIC), afirmando que todas as cronometragens so vlidas.
3.4.2. Tempos Mdios
Na Tabela 03 encontram-se os valores para as duas amostras para Tempos Mdios, onde os
clculos para Limite Superior de Controle (LSC) e Limite Inferior de Controle (LIC) foram
realizados a partir das frmulas 04 e 05, respectivamente.
Tabela 03 - Valores para o Grfico de Controle dos tempos mdios de cada amostra
Limite Superior de Controle (LSC) = R A X +
(04)
Limite Inferior de Controle (LIC) = R A X
(05)
Onde:
X = Mdia dos tempos mdios das amostras;
A= Coeficiente tabelado;
R = Mdia das amplitudes das amostras.
LSC = 0,776 + 0,3080,308 = 0,871
LIC = 0,776 - 0,3080,308 = 0,681
Figura 03 - Grfico de Controle dos Tempos Mdios de cada amostra
Ao analisar Grfico de Controle dos Tempos Mdios de cada amostra (Figura 03) observou-se
que os valores esto dentro dos limites (LSC e LIC), afirmando que todas as cronometragens
so vlidas.
Amostra 1 Amostra 2
Valores (Mdia) 0,723
0,829
LSC 0,871 0,871
LIC 0,681 0,681
X (mdio) 0,776
0.650
0.700
0.750
0.800
0.850
0.900
1 2
T
e
m
p
o
s
(
s
e
g
)
Amostras
Valores Mdia
LSC
LIC
X (mdio)
8
3.5. Clculo do Tempo Mdio
O tempo cronometrado ou mdio ser necessrio para o clculo do Tempo Normal, logo a
partir da frmula 06, utiliza-se o tempo mdio da primeira e segunda amostra para tal clculo.
2
TM TM
TM
2 1
+
= (06)
Onde:
TM = Tempo cronometrado ou mdio;
TM
1
= tempo mdio da primeira amostra;
TM
2
= tempo mdio da segunda amostra.
776 , 0
2
829 , 0 723 , 0
TM =
+
=
Ao realizar o clculo de tempo mdio, obteve-se um valor de 0,776 min.
3.6. Tempo Normal
O tempo normal (TN) de operao o tempo realizado pelo operador considerando suas
limitaes e habilidades (ritmo ou velocidade do operrio) em um ambiente adequado para a
realizao, vide frmula 07.
TN = TM x V (07)
Onde:
TN = Tempo Normal;
TM = Tempo cronometrado ou mdio;
V = Velocidade (ritmo) do operador.
3.6.1. Realizao do Teste de Ritmo
Para o clculo do tempo normal, foi necessrio realizar um teste de ritmo do funcionrio
envolvido na operao (vide Tabela 04), para isso utilizou-se o mtodo da distribuio de 52
cartas de baralho, obtendo-se a partir de 5 cronometragens um ritmo correspondente a 136%,
utilizando uma mdia de 30 s equivalente a 100%.
Funcionrio Cronometragens Mdia V V%
F1 41,6 40,8 41,3 40,5 40,6 40,88 1,36 136%
Tabela 04 Ritmo do funcionrio
3.6.2. Clculo do Tempo Normal
De posse do valor do Tempo Mdio (TM), encontrado a partir do uso da frmula 06, e do
ritmo do funcionrio, calculou-se o Tempo Normal.
TN = 0,776 x 1,36 = 1,05
9
Ao realizar o clculo de tempo normal, obteve-se um valor de 1,05 min/cx, que o tempo
necessrio para que o operador execute a operao trabalhando em um ritmo normal, sem
considerar as tolerncias.
3.7. Clculo do Fator de Tolerncia
Todo operrio deve ter tempo reservado para suas necessidades pessoais, e, por essa razo, as
tolerncias pessoais sero consideradas em primeiro lugar. Para trabalho leve, onde o
operador trabalha 8 horas por dia sem perodos de descanso pr-estabelecidos, o trabalhador
mdio usar 2 a 5 % (10 a 24 minutos) por dia. (BARNES, 1977).
Para o caso em estudo, foi utilizado o tempo de tolerncia de 24 minutos para 8 horas (480
minutos) de trabalho por dia, correspondente ao tempo disponvel. O fator de tolerncia foi
calculado conforme frmula 08.
FT =
TD
T
1+ (08)
Onde:
TF = Fator Tolerncia;
T = Tolerncia;
TD = Tempo Disponvel.
FT = 1 + 05 , 1
480
24
=
Aps ser realizado o clculo, o valor obtido para o fator tolerncia foi de 1,05.
3.8. Clculo do Tempo Padro
Ao tempo mdio que um operrio comum levaria para a execuo da tarefa, por meio da
utilizao do cronmetro so adicionados os tempos elementares e mortos (esperas, tempos de
sada do operrio da linha para suas necessidades pessoais etc.) para resultar o chamado
tempo padro. Com isso padronizava-se o mtodo de trabalho e o tempo destinado sua
execuo. (CHIAVENATO, 2004). Para o clculo do tempo padro usou-se a frmula 09.
TP = TN x FT (09)
Onde:
TP = Tempo Padro
TN = Tempo Normal
FT = Fator Tolerncia
TP = 1,05 1,05 = 1,10
Aps calcular-se o Tempo Padro, obteve-se o valor de TP = 1,10min/cx
10
3.8.1. Tempo Padro de Fabricao do Produto (TPP)
O clculo do TPP leva em considerao o tempo de setup, que a preparao ou o trabalho
feito para colocar o equipamento em condio de produzir, a somatria dos tempos padres
das operaes e o tempo de finalizao. Para o caso em estudo o tempo de setup foi medido
atravs dos tempos cronometrados em que o operrio buscava 24 caixas (1,53 min) e 50
etiquetas (1,36 min).
Por se tratar de um sistema contnuo em que vrios operrios participam, o tempo de
finalizao foi descartado, pois para este estudo foi considerado apenas a operao inicial
realizada por um operrio, vide frmula 10.
+
|
|
.
|
\
|
+
|
|
.
|
\
|
=
i
e
e
cx
cx
TP
q
TPS
q
TPS
TPP (10)
Onde:
TPP = Tempo Padro de Fabricao do Produto;
TPS
cx
= Tempo Padro da Operao de setup (caixa);
TPS
e =
Tempo Padro da Operao de setup (etiqueta);
q = quantidade de produtos para os quais o setup suficiente;
TPi = Tempo Padro da operao i.
19 , 1 10 , 1
50
36 , 1
24
53 , 1
TPP = +
|
.
|
\
|
+
|
.
|
\
|
=
Nessas condies, partindo dos valores de tempo de setup para caixas e etiquetas e do tempo
padro da operao de separao de pedidos chegou-se ao valor de 1,19 min/cx.
3.9. Estudo de Micromovimentos
O Mtodo de Medidas de Tempo identifica os micromovimentos que um operador executa
para proceder com cada operao, estes so classificados em oito tipos: Alcanar,
Movimentar, Girar, Agarrar, Posicionar: montar um objeto ou posicion-lo, Soltar, Desmontar
e Tempo para os olhos. Para cada micromovimento, foram determinados tempos em funo
da distncia e da dificuldade do movimento.
A partir das atividades observadas foi possvel analisar os micromovimentos realizados, que
esto descritos na Tabela 5.
Como na operao em estudo, as atividades so para 1 (uma) caixa, somente a atividade de
identificar e colocar produtos na caixa possui repeties, que ocorrem apenas nos
micromovimentos de: Agarrar produtos, onde foi estipulado uma mdia de 5 repeties, pois
foi observada uma variedade de 5 produtos colocados por caixa; Agarrar o identificador de
cdigo de barras, tambm repetidos 5 vezes, pois o operrio realizava tal micromovimento a
cada produto diferente; Posicionar o identificador no produto, era realizado pelo operrio em
todos os produtos colocados na caixa, e foi observado que a quantidade de produtos por caixa
variava de 12 24, dessa forma foi utilizado o valor de 24 repeties, pois era o mximo de
produtos observados que o operrio colocava na caixa; Movimentar produto para a caixa, o
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operrio realizava tal micromovimento por volta de 5 vezes, pois foi a mdia estipulada de
variedade de produtos.
3.10. Determinao dos Tempos Sintticos
Os tempos sintticos so calculados a partir das definies e observaes tabeladas por
Barnes. As medies foram realizadas em TMU (Time Measurement Unit) onde 1 TMU
corresponde a 0,0006 min (minutos) (BARNES, 1977). Para o estudo de movimentos, foram
identificados os micromovimentos de cada elemento da operao, foram encontradas suas
respectivas distncias na unidade de polegadas atravs da utilizao de uma trena. A partir da
distncia e do tipo do movimento, foram determinados os tempos em TMU. A Tabela 05
apresenta esses dados bem como o nome e a descrio dos micromovimentos.
Atividades
Nome e descrio do
micromovimento
Tipo
Dist. Tempo Repeties
(pol) (TMU)
Etiquetar
a caixa
Tempo para os olhos Distncia - 20 -
Alcanar etiquetas C 4 8,4 -
Agarrar a etiqueta 1A - 2 -
Movimentar etiqueta para a caixa C 12 14,2 -
Posicionar etiqueta na caixa Exato - 48,6 -
Identificar
e
posicionar
a caixa
Tempo para os olhos Focalizar - 7,3 -
Agarrar o identificador de cd de barras 1A - 2 -
Posicionar o identificador na etiqueta Justo - 21,8 -
Agarrar a caixa 1A - 2 -
Movimentar a caixa para a esteira B 40 32,4 -
Posicionar caixa na esteira Justo 21,8 -
Identificar
e colocar
produtos
na caixa
Tempo para os olhos Distncia - 20 -
Tempo para os olhos Focalizar - 7,3 -
Alcanar Produtos A 4 6,1 -
Agarrar produtos 1A - 2 5x
Agarrar o identificador de cd de barras 1A - 2 5x
Posicionar o identificador no produto Justo - 21,8 24x
Movimentar produto para a caixa C 24 23,025 5x
Tempo para os olhos Distncia - 20 -
Soltar produto na caixa Normal - 2 -
Fechar a
caixa
Tempo para os olhos Focalizar - 7,3 -
Agarrar a caixa 1A - 2 -
Posicionar as tampas da caixa Justo - 16,2 -
Movimentar caixa para o lado B 20 18,2 -
TOTAL 937,925
Tabela 05 - Micromovimentos das atividades
Com isso, obteve-se um valor total de tempo sinttico de 937,925 UTM ou 0,562 minutos.
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3.11. Determinao da Capacidade Produtiva
A capacidade de uma operao o mximo nvel de atividade de valor adicionado em um
determinado perodo de tempo que o processo pode realizar sob condies normais de
operao. (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009, p. 315). A Capacidade Produtiva foi
determinada conforme mostra a frmula 11.
TPP
TD
CP = (11)
Onde:
CP = Capacidade Disponvel;
TD = Tempo Disponvel;
TPP = Tempo Padro de Fabricao do Produto.
Considerando a carga horria diria de trabalho (TD) de 8 horas (480 minutos), a capacidade
produtiva obtida pelos tempos padres cronometrados e sintticos foram calculados e podem
ser visualizada na Tabela 06.
3.11.1. Tempos Cronometrados
403
19 , 1
480
CP = =
A capacidade produtiva obtida pelos tempos cronometrados foi de 403 caixas/dia, para um
funcionrio.
3.11.2. Tempos Sintticos
854
562 , 0
480
CP = =
A capacidade produtiva obtida pelos tempos sintticos foi de 854 caixas/dia, para um
funcionrio.
Tempo (min)
Capacidade Produtiva
(caixas/dia)
Tempo padro cronometrado 1,19 403
Tempo padro sinttico 0,562 854
Tabela 06 Determinao da Capacidade Produtiva
13
4. Concluso
Concludo o estudo de tempos e movimentos obteve-se, atravs dos tempos cronometrados,
um tempo padro (TP) de 1,10 min, a partir de um fator de tolerncia (FT) igual a 1,05. A fim
de se determinar um tempo padro de fabricao do produto (TPP), levou-se em considerao
o setup de preparao, a quantidade de caixas e etiquetas para a operao, e o tempo padro,
tendo assim, TPP = 1,19min. Sabendo que a carga horria diria de trabalho de 8h, a
capacidade produtiva de 403 caixas por funcionrio em dia normal de trabalho. E para os
tempo sintticos foi encontrado um tempo padro de 0,56 min, obtendo-se uma capacidade
produtiva de 854 caixas por funcionrio em dia normal de trabalho.
Atravs dos resultados calculados pode-se afirmar que h um alto nvel de discrepncia, pois
os valores divergem em 52,7%, sendo este o valor que a capacidade produtiva poderia
melhorar para trazer lucro para a empresa. E tal diferena pode ser explicada pelo fato de os
valores tabelados de micromovimentos terem sido desenvolvidos em funo de caractersticas
antropomtricas de operrios europeus e no levar-se em conta a subjetividade do operrio, j
que nos tempos cronometrados considera-se o fator tolerncia, evidenciando que a operao
no totalmente padronizada.
Diante deste cenrio, sugerem-se melhorias na execuo da operao, e a padronizao seria a
principal meta a ser alcanada. Padronizar o setup seria uma das atitudes a serem colocadas
em prtica, pois se observou que o operrio realizava esta atividade de pegar as caixas e de
pegar etiquetas em tempos distintos, conforme a necessidade da operao, podendo-se
incorporar os dois setups, e diminuir consequentemente o tempo, estabelecendo assim um
padro para a quantidade de caixas e etiquetas, j que a proporo de 1:1.
Outra melhoria seria nas condies ergonmicas, pois de acordo com o observado no
ambiente de trabalho a alta temperatura pode ser um fator que influencie diretamente na
reduo da capacidade produtiva do funcionrio.
Portanto, diante dos resultados obtidos atravs deste estudo de caso e das melhorias sugeridas
pretende-se que estas possam auxiliar em possveis mudanas na empresa, podendo resultar
em acrscimo de produtividade e condies de trabalho mais adequadas.
Referncias
BARNES, Ralph Mosser. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6 ed. So Paulo:
Edgar Blcher, 1977.
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Encontro Nacional de Engenharia de Produo. Belo Horizonte, MG, Brasil, 2011.
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Curitiba: UnicenP, 2007
PICANCO Ailson Renan Santos; FRANCA Fernanda Silva de Assis; CRUZ Leandro Dela Flora;
SANTOS Lirha Freitas. Estudo de padronizao e definio da capacidade produtiva de uma indstria de
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SLACK, N.; CHAMBERS, S. & JOHNSTON, R. Administrao da produo. So Paulo: Atlas, 2009.