Diseo de piezas de plstico para inyeccin

Elementos de diseo de la pieza

El diseo estructural de una pieza concebida para ser transformada en plstico, puede empezar por el anlisis de cargas de la aplicacin en cuestin. Conociendo el tipo y la magnitud necesarios vamos a poder realizar un estudio mecnico y de este modo obtendremos un pre-dimensionado y un calculo aproximado de los espesores.

Elementos de diseo de la pieza

Otras consideraciones como son la uniformidad de espesores en las diferentes zonas de la pieza, la facilidad de desmoldeo de la pieza, la capacidad de la pieza a ser llenada de tal modo que el material fundido pueda acceder a todas las zonas de la cavidad del molde de forma uniforme y evitar al mximo los defectos provocados por lneas de unin, atrapes de aire, zonas con material fro, etc.. Deben ser estudiadas cuando se est diseando una pieza para ser fabricada de un material plstico.

Espesor de las paredes

Podemos generalizar y decir que cuanto ms regulares sean los espesores de la pieza, menos problemas tendremos en los procesos de inyeccin y post-inyeccin. En el caso de que existan espesores de pared muy diferentes, hay que realizar el cambio de una dimensin a otra de la forma ms gradual posible. Esta regularidad en el diseo nos ayudar a evitar turbulencias de flujo importantes que se produciran durante el llenado de la pieza. No hay que olvidar que las turbulencias en cualquier caso dificultan una ordenacin entre las diferentes cadenas moleculares y por tanto provocan una orientacin que no es la mas idnea para que la pieza trabaje al mximo rendimiento.

Espesor de las paredes

No hay que olvidar que la pieza de que se habla va a ser obtenida mediante inyeccin. Este proceso nos obliga a definir en la pieza un punto por donde va a penetrar el material en estado fundido. En la mayora de los casos, es aconsejable situar el punto de inyeccin en la zona gruesa de la pieza. De este modo se asegura en mayor medida el llenado de la cavidad, manteniendo los conductos por donde pasa el material, abiertos el mayor tiempo posible.

Espesor de las paredes

La seleccin de un espesor nominal depende tambin del plstico con el que vamos a realizar la pieza, En el llenado de la pieza van a influir de manera decisiva las propiedades viscosas del material en estado fundido. Unos espesores recomendados los podemos observar para cada tipo de plstico en la Tabla siguiente.

Espesor de las paredes

ngulos de desmoldeo
Cualquier pieza que se disee para ser transformada por un proceso de inyeccin, ha de ser concebida para poder ser desmoldeada con facilidad. Por ello habr que dotar a la pieza de ngulos suficientemente generosos en las paredes, para llevar a cabo el proceso de desmoldeo sin problemas. En general, las paredes, los nervios, los agujeros, las torreras, etc. debern tener una inclinacin mnima de 1. Se tomarn como casos especiales aquellas geometras donde la profundidad de las paredes sea importante, aumentando el ngulo.

ngulos de desmoldeo
Habr que poner especial atencin en los casos donde la superficie de la pieza vaya texturizada. En estos casos se debera intentar que la direccin del texturizado sea la misma que la direccin de la extraccin de la pieza. Adems se aadir, por la dificultad que opone el texturizado a la extraccin, 1 de inclinacin por cada 0,025 mm de profundidad que tenga la textura. En la Figura 5, se muestra un esquema para aadir el ngulo de desmoldeo a la inclinacin de las paredes y en la Tabla 2. se dan una serie de datos para el clculo de este ngulo. No disear la pieza con suficientes ngulos de desmoldeo puede adems de no permitir la correcta extraccin de la pieza, causar en la superficie, la formacin de arrapes o desgarro de material causados por la friccin entre el metal de la cavidad y el plstico durante el proceso de extraccin.

ngulos de desmoldeo

Radios
El uso adecuado de radios durante el diseo, reduce de un modo importante la concentracin de tensiones en la pieza. Eliminar las zonas donde se producen un elevado nmero de concentracin de tensiones, permite realizar un modelo de constitucin ms fuerte y eliminar, sin duda, posibles zonas de inici de una fractura. En definitiva eliminando ngulos agudos en la geometra, lo que posibilitamos es una ms larga vida de la pieza. Por tanto siempre que lo permita la funcionalidad de la pieza, para realizar la transicin de una pared a otra utilizaremos curvas, lo ms abiertas posibles. En la Figura siguiente, se presentan unos esquemas que muestran una serie de proporciones aptas para el diseo de curvas con materiales plsticos.

Nervios reforzantes
Tal y como se ha comentado en los primeros puntos, en el proceso de diseo de una pieza, es importante utilizar espesores delgados, no solo por el ahorro de material sino para obtener mejores tiempos de ciclo de la pieza a inyectar. Es por ello que en muchos casos utilizaremos zonas nervadas, que reforzarn la geometra de la pieza sin necesidad de aumentar la masa y nos permitirn llegar a mayores estados de rigidez sin necesidad de aumentar el espesor. Estos nervios se colocarn generalmente en partes de la pieza donde la esttica de las mismas no sea relevante.

Nervios reforzantes
Para mximo aprovechamiento se situarn en zonas donde la estructura reciba cargas mximas. Para un correcto diseo deberemos tener en cuenta los siguientes conceptos: Los radios entre el nervio y la pared de la pieza, debern ser tales que no faciliten una importante acumulacin de material, la cual podra dar lugar a problemas de rechupe en la pieza durante el periodo de post-inyeccin. Los nervios han de estar diseados con ngulos de desmoldeo adecuados, que permitan una fcil extraccin de la pieza. Una proporcin geomtrica de los espesores que nos permita distribuir las zonas de material de modo homogneo para que la diferencia de los tiempos de enfriamiento en cada zona sean lo menos posible. Se recomiendan cambios graduales en cuanto a la geometra se refiere, en las diferentes zonas de los nervios. De este modo se facilita el llenado del nervio, se reducen los lugares de concentracin de tensiones y se evitan acumulacin de gases u otros defectos derivados de un llenado incorrecto. Las zonas donde concluyen los nervios, son lugares de rpida circulacin del flujo. Este efecto nos puede producir un llenado de la pieza que a veces, no es el esperado y puede dar lugar a lneas de unin en sitios no deseados. Un esquema del diseo de un nervio se presenta en la Figura 7.

Nervios reforzantes

Diseo de una torreta

La mayora de los espesores de las paredes de una pieza de plstico son insuficientes para resistir un tornillo, o sencillamente no tienen una seccin suficiente para alojar al elemento roscante. Para dar lugar a la colocacin de tornillos y reforzar las zonas o los agujeros donde van a ir colocados estos elementos, diseamos las torreras, que nos permitirn dimensiones fsicas suficientes y reforzarn la zona. Incrementar simplemente el espesor no ser una medida recomendable, por las razones comentadas en el apartado anterior. Las geometras ms utilizados en torreras, se muestran en la Figura 8. El uso de nervios es muy frecuente junto a estos elementos de diseo.

Diseo de una torreta

Agujeros
Para el diseo de agujeros en las diferentes zonas de la pieza de plstico, hay que tener en cuenta las dificultades que ello va a acarrear en el momento de fabricar el molde. De modo general, podemos diferenciar tres tipos de agujeros: no pasados o ciegos, pasados y con escaln. El diseo de un agujero pasado, desde el punto de vista de la construccin del molde, va a ser ms sencillo y permitir que el pasador se apoye en ambos lados del molde. Esta accin permite una mayor resistencia del pasador a las presiones internas, durante el periodo de llenado del molde. Por lo contrario, disear un agujero ciego, obliga a construir un pasante ms robusto, puesto que solo est apoyado en una zona del molde, teniendo siempre ms posibilidades de rotura y por tanto un mantenimiento ms costoso. Es importante tener en consideracin, que disear los agujeros con su eje, paralelo al movimiento de apertura del molde, facilitar siempre la accin del movimiento de los pasantes, as pues sern ms recomendados aquellos cuyo eje es perpendicular a los movimientos de apertura del molde. No se debe desligar el concepto de diseo de una pieza, con plstico, con el del diseo del molde. Este ultimo es el que nos dar la posibilidad de inyectar la pieza y por tanto de poder fabricarla. En la Figura 9, se muestra un esquema y en la Tabla 3. se recomiendan unas distancias mnimas entre agujeros contiguos y entre tos agujeros y el lmite de la pieza.

Agujeros

Podemos destacar que para series de produccin cortas, se recomienda realizar los agujeros mediante un proceso de taladrado, que se realizar posteriormente al proceso de inyeccin.

Aspectos de la inyeccin asociados al diseo

Un diseo para una pieza do plstico que posteriormente va a ser inyectada, se ha de realizar con la idea preconcebida de que la pieza se ha de transformar mediante el llenado de una cavidad. Esta cavidad formara parte de un molde de inyeccin, el cual dispondr de colada, canales, punto de inyeccin, plano de particin, adems de salidas de gases, nodos, panes mviles, etc. Slo analizando el recorrido del plstico al llenar la cavidad segn las condiciones de inyeccin seleccionadas, obtendremos un conocimiento de la orientacin molecular, o de las fibras, en el caso de que el material vaya cargado. Este anlisis, nos da paso a optimizar la respuesta dinmica de la pieza a unas tensiones externas ya conocidas. De este modo el polmero trabajar a las mximas prestaciones y podremos exigir en cada parte una buena respuesta a cada solicitacin.

Aspectos de la inyeccin asociados al diseo

Disposicin del punto de inyeccin Ubicar el punto por donde el fluido penetrar en la cavidad es de gran importancia no solo para obtener una buena calidad de la pieza inyectada y posibilitar un llenado adecuado de la misma, sino tambin para conseguir mejores tiempos de llenado y de este modo reducir los tiempos de fabricacin. A continuacin, detallamos diferentes consideraciones a tener en cuenta para seleccionar la ubicacin del punto de inyeccin: El punto de inyeccin, siempre y cuando nos lo permita la geometra de la pieza, se situar cerca del centro geomtrico de la misma. De este modo se consigue un llenado equilibrado en presin, temperatura y tiempo, en las diferentes zonas de la cavidad. El punto de inyeccin se situar en las cercanas de la superficie vista de la pieza. Se pretende de este modo que el material llegue con temperatura alta y reproduzca con mejor calidad esta superficie. En el caso de que esta superficie vaya texturizada esta ubicacin ser importante para reproducir mejor el grabado. Es importante tener en consideracin que en la zona donde vaya ubicada la entrada, obtendremos una seal proveniente de la marca que deja la boquilla de la inyectora. Esta seal se podr disimular en mayor o menor grado, pero siempre ser ms fcil ubicar esta entrada en una zona que no sea visible segn la funcionalidad de la pieza. Se deber evitar que el punto de inyeccin est situado en zonas donde tenga prximos, elementos geomtricos que obstaculicen la correcta circulacin del fundido. As mismo, se estudiarn las circulaciones del plstico fundido segn las diferentes opciones de ubicacin del punto de llenado y se tendr en cuenta la opcin que aporte menos lneas de reunin a la pieza. Una buena orientacin y una libre circulacin del flujo ha de permitir una buena distribucin de las cadenas polimricas y una mejora en las propiedades mecnicas de la pieza.

Lneas de unin
Como ya hemos comentado, una pieza de plstico debe ser diseada con el concepto de que las diferentes partes del molde sern llenadas por una masa en estado fundido. Esto implica que, cuando se encuentren dos frentes de flujo, debido a la geometra de la pieza, aparecer una lnea de soldadura. Estas lneas a veces son inevitables y otras veces pueden eliminarse moviendo el punto de inyeccin, cambiando el concepto de llenado o bien realizando modificaciones en la geometra. A continuacin se muestra en un grfico (Figura 10) como se posicionan las cadenas moleculares en una lnea de reunin. Las lneas de unin tambin denominadas lneas de soldadura, a nivel molecular presentan una desorientacin. En esta zona el material se comporta diferente. El comportamiento mecnico de la pieza ser menor por existir una heterogeneidad del material. En estas zonas existen pues ms posibilidades de inicio de la rotura que en el resto del material. Por este motivo se intentar evitar siempre la coincidencia en el mismo punto de una lnea de soldadura con zonas altamente solicitadas de la pieza. El efecto de una lnea de soldadura puede minimizarse con una buena seleccin de los parmetros de transformacin como son: una alta temperatura del molde cuando estamos transformando el material, una alta temperatura de la masa del material durante la inyeccin, unas adecuadas velocidades de inyeccin y una comparacin del material adecuada.

Lneas de unin

Tolerancias
En el diseo de piezas con plstico, obtener valores muy precisos en las dimensiones de las piezas, es extremadamente difcil y costoso. Toda exigencia que se produzca en la direccin de las dimensiones, encarecer el estudio de la pieza y la construccin del molde. Es por ello, que en caso de no ser necesario, los valores de las tolerancias sern holgados. Las dimensiones que tome la pieza final, vendrn influenciados no slo por el comportamiento intrnseco de cada plstico sino tambin por las condiciones de transformacin utilizadas para la transformacin de la pieza. Variables del proceso de inyeccin como son la temperatura de la masa del fundido, la temperatura de trabajo del molde, las presiones de inyeccin utilizadas o las velocidades de llenado, influirn decisivamente en estas dimensiones. En la Tabla 4. se muestran unos valores mnimos de tolerancia aconsejables en funcin de diferentes tamaos de pieza y de un surtido de plsticos seleccionados. Valores inferiores a los recomendados suponen unos mrgenes muy estrechos en los parmetros de inyeccin, que podra hacer inviable su correcta aplicacin o bien encarecer de manera importante el precio de la pieza acabada.

Tolerancias

Contracciones
Este fenmeno que sucede en cualquier proceso de inyeccin con plsticos en mayor o menor grado, es la base de muchos errores cometidos en el diseo de piezas. Es por ello, que las medidas necesarias para contrarrestar este efecto, han de ser tomadas originalmente en el clculo y diseo de la misma. Inicialmente se har un estudio de como afectan las contracciones del material a la dimensin de la pieza y posteriormente se proceder a dimensionar la cavidad del molde con esta informacin. Las contracciones producidas en el plstico, tal y como suceda en las tolerancias, dependern de las caractersticas intrnsecas del plstico y de los parmetros utilizados durante el proceso de inyeccin. Es importante tener en cuenta que en una misma pieza, el material plstico no contraer igual en todas sus partes. Diferentes espesores darn lugar a diferentes tiempos de enfriamiento y a diferentes ordenamientos a nivel molecular de las mcrocadenas polimricas. Un orden diferente de las cadenas en diferentes zonas, dar lugar a diferentes grados de contraccin. Para saber como actuar el polmero en cada caso, deberemos de saber si estamos diseando para un plstico amorfo o un semicristalino. El grado de cristalinidad que tenga el polmero tras la transformacin, nos influir tambin en el grado de contraccin que tomar la pieza. Altos grados de cristalinidad que se consiguen con lentos tiempos de enfriamiento o con aditivos nucleantes en el polmero, nos traern siempre mayor estabilidad dimensional y mejores propiedades mecnicas a la pieza.

Contracciones
En la direccin de llenado de la pieza y por tanto en la direccin mayoritaria de ordenacin de las cadenas del polmero, tendrn lugar grados de contraccin mayores que en las direcciones perpendiculares a la circulacin del flujo de plstico fundido. Tambin se tendr en cuenta, que en caso de disear una pieza para un material que vaya cargado con fibras, las contracciones sern diferentes, debido al efecto resistente que ofrece la fibra. En este caso las variaciones dimensionales en el sentido longitudinal o transversal de la fibra sern muy diferentes. En el caso de la seccin longitudinal habr menos confraccin debido al efecto de la fibra, que en la seccin transversal prcticamente no actuar. Debido al gran nmero de parmetros que influyen en la contraccin, en las rabias de diseo, trabajaremos con un rango de valores en funcin de cada material y de cada circunstancia. En la Tabla 5. se presentan unos valores orientativos en funcin del material. Tal y como se ha comentado, modificando diferentes parmetros de presin y temperatura, durante el proceso de inyeccin se pueden evitar mayores grados de contraccin. Sin embargo, tomar las precauciones necesarias durante el diseo, facilitar posteriormente la inyeccin de la pieza y permitir que los diferentes parmetros del proceso tengan unas posibilidades ms amplias de trabajo. Esta holgura en los parmetros nos permite transformar la pieza con menos tensiones internas, obtener grados ms altos de calidad o ajustar el ciclo para obtener mejores tiempos de produccin.

Contracciones

Acabado superficial
Disear con materiales plsticos, ofrece la posibilidad de escoger una variedad innumerable de acabados superficiales, desde superficies lisas con efectos de espejo, efectos texturizantes, pasando por acabados tipo madera y grabados de diversas formas. Hay plsticos con determinadas caractersticas, como el ASA, SAN, PMMA, PBT, etc. que facilitan una superficie brillante de la pieza. De todos modos unos factores decisivos para alcanzar buenos brillos en la pieza. pasan por unas paredes de la cavidad del molde altamente lisas as como unos parmetros de inyeccin tales como la temperatura de la masa y la temperatura del molde, que faciliten, el plstico fundido llenar la cavidad del molde copiando exactamente la superficie. Tal y como se coment en el apartado referente al ngulo de desmoldeo, en el caso de que la superficie vaya texturizada, habr que tener en cuenta la profundidad del dibujo y hacer coincidir en la medida de lo posible, la direccin del texturizado y la direccin de expulsin de la pieza.

Seleccin de materiales plsticos en el diseo

El primer paso ser un buen entendimiento de las funciones que deber realizar la pieza y una correcta identificacin de las condiciones de trabajo a las que se vera sometida, fina correcta determinacin de las condiciones puede tener en cuenta los siguientes puntos: Determinar las condiciones de carga estructurales: Se estudiar el tipo de esfuerzo, la duracin del mismo, la velocidad y la frecuencia de aplicacin de los esfuerzos as como las posibles condiciones de mal uso que se puedan realizaren la pieza. Determinar el mbito de trabajo de la pieza: Conocer el ambiente standard que rodear a la pieza durante su ciclo de vida (existencia de substancias qumicas agresivas, las radiaciones, la humedad, la temperatura de trabajo y los puntos mximos de temperatura, etc.) Exigencias dimensionales; Se determinarn las dimensiones finales que debe tener la pieza, las tolerancias que se le exigen al plstico y las posibilidades de ensamblado dentro de un conjunto, Normativas existentes en el campo de aplicacin: Ser importante conocer el campo de aplicacin de la pieza y determinar que plsticos estn homologados para poder ser utilizados en cada aplicacin. Ejemplos pueden darse en las normativas contra incendios que afectan a elementos del sector de la construccin y elctrico, las normativas que afectan a las piezas en contacto con alimentos o las piezas que representan importantes puntos de seguridad en un vehculo y se rigen por la normativa del sector del automvil. Especificaciones de mercado: Cabe realizar un estudio de produccin de la pieza: el costo por pieza, la vida en servicio de la pieza y las exigencias finales que se piden al material plstico acordes a la gama del producto.

Seleccin de materiales plsticos en el diseo

Ser importante empezar por determinar, aquellas propiedades que no influyen directamente al diseo, como son las propiedades pticas, trmicas, elctricas, qumicas, resistencia a la intemperie, etc. Realizando este anlisis, se pueden eliminar familias enteras de productos que no cumplen las caractersticas requeridas. Finalmente se realizar un cuadro resumen donde se valorarn para cada especificacin de la pieza, el comportamiento de cada material. Tras determinar cuales son las especificaciones ms importantes, podremos valorar que plstico se ajusta ms a la aplicacin. Clasificacin de los plsticos La gran variedad de plsticos que existen en el mercado de los materiales nos obliga a tenerlos en cuenta para muchas aplicaciones que surgen continuamente. Cabe destacar en comparacin con los metales que las caractersticas de los plsticos dependen muy directamente de la temperatura a la cual trabajan. Por ello ser imprescindible determinar el rango de las temperaturas a las que estar sometida la pieza, esta desventaja puede ser compensado con otras ventajas como son la resistencia a la corrosin, la baja densidad de los plsticos, el fcil procesado, la obtencin de producto acabado en un solo proceso, etc. A continuacin hay una breve introduccin de las caractersticas ms destacables de un surtido de plsticos utilizados en la ingeniera de diseo.

Seleccin de materiales plsticos en el diseo

Una vez realizado el anlisis anterior podemos exigir en cada una de las caractersticas del material las prestaciones adecuadas a las necesidades requeridas. A continuacin se enuncian las caractersticas ms comunes a tener en cuenta en el momento de seleccionar un material, A estas deberamos aadir aquellas especificaciones que requieren una aplicacin concreta. Propiedades mecnicas: Rigidez, resistencia al impacto, resistencia a fatiga, dureza, etc. Propiedades a friccin: Se tendrn en cuenta los coeficientes de friccin, el efecto de la friccin en la temperatura, la resistencia al desgaste de los materiales implicados y la posible utilizacin de lubricacin. Propiedades trmicas: Mxima temperatura de servicio, Valor de los ensayos HDT, Temperatura de reblandecimiento Vicat y el coeficiente de dilatacin trmica. Propiedades de resistencia a la intemperie: Resistencia a la humedad, resistencia a los rayos U.V, resistencia a la oxidacin, etc. Propiedades qumicas: resistencia qumica del plstico en diferentes disolventes y en diversos medios, resistencia qumica a altas temperaturas y resistencia a la tensofisuracin en medios activos. Propiedades pticas: Grados de transparencia del polmero, acabados superficiales, brillo de la pieza, etc. Precio de la materia prima: Un precio de la materia prima que sea acorde con la filosofa de costes de la pieza.

Termoplsticos semicristalinos
Polietileno (PE): Este material est dentro de los plsticos de gran consumo y se utiliza ampliamente en el sector del embalaje y de la construccin. Tiene tres disposiciones moleculares que son: PE de alta densidad, PE de baja densidad y PE lineal de baja densidad. Es un material bueno a impacto, flexible y muy resistente qumicamente. No es adecuado para aplicaciones de temperaturas medio-altas. Polipropileno (PP): Este plstico comprende aplicaciones muy diversas. Ms rgido que su antecesor y con la densidad ms baja dentro de los termoplsticos. Buena rigidez y con excelente resistencia qumica y vida a fatiga. Poliamida (PA): Estos materiales entran dentro de los plsticos tcnicos. Esto implica que se utilizan para piezas que cumplen especificaciones tcnicas. Buena estabilidad dimensional (una vez ha finalizado la absorcin de humedad), resistencia a las altas temperaturas (unos 200 C) y mdulos resistentes altos. Es importante destacar que en la etapa posterior al procesado la PA absorbe agua, este fenmeno transfiere al material unas propiedades de impacto ptimas. Resina acetlica (POM): Es un plstico tcnico y se caracteriza por su excelente capacidad de recuperar la forma tras ser deformado. Tiene propiedades mecnicas parecidas a la PA. La resistencia al desgaste es muy alta y su resistencia al impacto buena. Buena fluidez durante el transformado. Idneo para aplicaciones con altos nmero de ciclos a fatiga. Tereftalatos (PBT/PET): El PBT tiene buenas propiedades mecnicas, alta estabilidad dimensional y estabilidad frente al calor. Se consiguen altos grados de rigidez y buena resistencia a la abrasin. El PET muy utilizado en el sector del embalaje, se ha utilizado para la fabricacin de fibras textiles. Para procesos de inyeccin no se utiliza por su dificultad de procesado. Los dos casos presentan una baja absorcin de agua,

Termoplsticos amorfos
Policloruro de Vinilo (PVC): Plstico amorfo de alto consumo. Muy utilizado en los sectores de embalaje y construccin. Se caracteriza por tener un buen aislamiento elctrico y buena resistencia a la intemperie Poliestireno (PS): Plstico de gran consumo muy utilizado en embalaje. Hay una gran diversidad de grados en el surtido de PS, desde grados de alto impacto, grados de alta rigidez, grados de alta fluidez hasta grados para extrusin, Es un material con un alto nivel de transparencia. Polirnetilmetacrilato(PMMA): Plstico que se caracteriza por su alta transparencia y excelentes propiedades superficiales. Buena resistencia a la intemperie y estabilidad dimensional. La resistencia al impacto es baja. AcrilonitriloButadienoEstireno (ABS): Es un copolmero del Estireno con buenas propiedades al impacto, debido al caucho natural. Su resistencia a la intemperie no es buena por lo que en aplicaciones para el exterior deber ir recubierto decapas de pintura. Excelente aislante y apto para galvanizar, cromar, pintar, etc. Policarbonato (PC): Forma parte de los plsticos utilizados para ingeniera. Tiene buenas propiedades mecnicas y dureza superficial. Sus grados de transparencia son altos y resiste bien a la temperatura. Polisulfonas (PES/PESU): Forman parte de los plsticos denominados de alta temperatura. Puede trabajar en continuo a temperaturas superiores a los 180 C y aguantar picos de temperatura de 230 C. Muy buena resistencia al impacto, buenas propiedades ignfugas y buena estabilidad dimensional. Qumicamente nene problemas de hidrlisis al trabajar con agua caliente.

Referencias
Antoni Gonzlez de Cabaes , Santiago Gonzlez Mestre. Revista ELISAVA TdD , Espaa, 2002. (http://tdd.elisava.net/coleccion/20/gonzalez-de-cabanes_gonzalez-mestre--es)