Limite Suerior

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UNIVERSIDAD DE MLAGA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA CIVIL, DE MATERIALES Y FABRICACIN
TESIS DOCTORAL
DESARROLLO, INTEGRACIN Y OPTIMIZACIN EN EL ESTUDIO DE PROCESOS DE FORJA MEDIANTE EL TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR A TRAVS DEL MODELO DE BLOQUES RGIDOS TRIANGULARES
FRANCISCO DE SALES MARTN FERNNDEZ
MLAGA, 2009
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TESIS DOCTORAL
FRANCISCO DE SALES MARTN FERNNDEZ Ingeniero Industrial
REA DE INGENIERA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN DEPARTAMENTO DE INGENIERA CIVIL, DE MATERIALES Y FABRICACIN
para la obtencin del Grado de Doctor Ingeniero Industrial
Mlaga, 2009
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REA DE INGENIERA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN DEPARTAMENTO DE INGENIERA CIVIL, DE MATERIALES Y FABRICACIN
FRANCISCO DE SALES MARTN FERNNDEZ Ingeniero Industrial
Director de la Tesis Dr. D. LORENZO SEVILLA HURTADO
Mlaga, 2009
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Dpto. Ingeniera Civil, de Materiales y Fabricacin
D. Lorenzo Sevilla Hurtado, Profesor Titular de Universidad del rea de Ingeniera de los Procesos de Fabricacin de la Universidad de Mlaga, en calidad de Director, AUTORIZA la presentacin a trmite de la Tesis Doctoral del Ingeniero Industrial D. Francisco de Sales Martn Fernndez, titulada DESARROLLO, INTEGRACIN Y OPTIMIZACIN EN EL ESUDIO DE PROCESOS DE FORJA MEDIANTE EL TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR A TRAVS DEL MODELO DE BLOQUES RGIDOS TRIANGULARES.
Mlaga 17 de marzo de 2009
E.T.T.S.I. Dpto. Ingeniera Civil, de Materiales de Fabricacin. Campus de El Ejido. 29071 Mlaga. Telfs: 952 13 13 71. Fax 952 13 13 71
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A Blanca y a Javier, por ensearme a valorar mejor el tiempo. A mi abuelo Juan, que siempre deca de m que era ingeniero muchos aos antes de que lo fuera.
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AGRADECIMIENTOS A travs de estas lneas quiero mostrar mi profundo agradecimiento a todos aquellos, compaeros de trabajo y amigos (en muchos casos deforma simultnea) que me han alentado a realizar la presente tesis. Un especial agradecimiento a mis padres, que con la culminacin de este trabajo, reducen la constante preocupacin por todo lo que les ocurre a sus hijos y nietos. A Consuelo, porque slo ella sabe del apoyo prestado para la ejecucin de la presente tesis. A mis hermanos M del Carmen y Antonio L. y a mi sobrino Alberto por el inters mostrado en la finalizacin de la tesis. A Miguel ngel Sebastin, catedrtico de la Universidad Nacional de Educacin a Distancia, por el impulso dado al presente trabajo y por el fundamental aporte tanto cientfico como personal en su realizacin.. A Lorenzo Sevilla, director de Tesis y amigo, por su dedicacin en el desarrollo de la misma, y por soportar estoicamente las constantes lecturas de borradores.
Se quiet y prosigui su camino sin llevar otro que aquel que su caballo quera, creyendo que en aquello consista la fuerza de las aventuras. Miguel de Cervantes
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Lo que necesitamos es imaginacin. Hemos de descubrir una nueva visin del mundo R. P. Feynman Desde Popper sabemos que la nica cosa verdaderamente cierta que se puede decir acerca de una teora es que antes o despus sta se demostrar como falsa. F. Di Trocchio
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NDICE GENERAL
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ndice General
NDICE GENERAL
Captulo 1. GENERALIDADES
1.1 mbito de la tesis 1.2 Objetivo de la tesis 1.3 Estructura de la tesis
3 6 7
Captulo 2. TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR. EVOLUCIN Y DESARROLLO
13
2.1 Introduccin 2.2 Conformado por deformacin plstica. Evolucin histrica 2.3 Procesos de conformado por deformacin plstica mediante compresin directa 2.4 Influencia del rozamiento en los PCDP 2.5 Mtodos de anlisis 2.5.1 Mtodo de la deformacin homognea 2.5.2 Mtodo del anlisis local de tensiones 2.5.3 Mtodo del campo de lneas de deslizamiento 2.5.4 Teoremas del lmite 2.5.4.1 Teorema del lmite inferior 2.5.4.2 Teorema del lmite superior
13 14 18
22 29 32 36 39 44 46 48
Captulo 3. METODOLOGA DE APLICACIN DEL TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR MEDIANTE EL MODELO DE BLOQUES RGIDOS TRIANGULARES
57
3.1 Modelo de bloques rgidos triangulares 3.1.1 Modelo geomtrico 3.1.2 Formulacin
57 59 60
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Francisco de Sales Martn Fernndez
3.1.3 Construccin del hodgrafo 3.2 Metodologa de aplicacin del modelo de BRT 3.3 Enfoques Modular y No Modular
66 67 68
Captulo 4. METODOLOGA DE APLICACIN DEL TLS MEDIANTE EL MODELO DE BRT BAJO ENFOQUE NO MODULAR
77
4.1 Enfoque No Modular 4.2 Placas planas paralelas con disposicin inicial y rozamiento por adherencia 4.2.1 Tres bloques rgidos triangulares 4.2.2 Cuatro bloques rgidos triangulares 4.2.3 Cinco bloques rgidos triangulares 4.3 Placas planas inclinadas con disposicin inicial y rozamiento por adherencia 4.3.1 Tres bloques rgidos triangulares 4.4 Combinacin PPP-PPI con disposicin inicial y rozamiento por adherencia 4.5 Placas planas paralelas con rozamiento por adherencia 4.5.1 Tres bloques rgidos triangulares 4.5.2 Cuatro bloques rgidos triangulares 4.5.3 Cinco bloques rgidos triangulares 4.6 Placas planas inclinadas con rozamiento por adherencia y 3 BRT 4.7 Perfil combinado PPP-PPI 4.8 Consideracin de rozamiento por deslizamiento 4.8.1 Placas planas paralelas con enfoque no modular, 3 BRT y rozamiento por deslizamiento
77 78
78 82 85 88
88 95
96 96 105 109 116 121 124 124
4.8.2 Placas planas inclinadas con enfoque no modular, 3 BRT y rozamiento por deslizamiento
130
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ndice General
Captulo 5. METODOLOGA DE APLICACIN DEL TLS MEDIANTE EL MODELO DE BRT BAJO ENFOQUE MODULAR
137
5.1 Enfoque modular 5.2 Placas planas paralelas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por adherencia
137 140
5.3 Placas planas paralelas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por adherencia
145
5.4 Placas planas inclinadas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por adherencia
149
5.5 Placas planas inclinadas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por adherencia
155
5.6 Combinacin de mdulos. Rozamiento por adherencia 5.7 Comparacin entre alternativas 5.8 Otros casos tecnolgicos 5.8.1 Rozamiento por deslizamiento 5.8.1.1 Placas planas paralelas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
161 164 166 166 166
5.8.1.2 Placas planas paralelas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
170
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5.8.1.3 Placas planas inclinadas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
175
5.8.1.4 Placas planas inclinadas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
179
5.8.1.5 Combinacin de perfiles PPP-PPI con enfoque modular y rozamiento por deslizamiento
183
5.8.1.6 Anlisis comparativo de rozamiento por adherencia frente a rozamiento por deslizamiento
186
5.8.2 Introduccin del endurecimiento del material
186
5.8.2.1 Placas planas inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con rozamiento y endurecimiento del material
188
5.8.3 Introduccin del efecto de la temperatura 5.8.4 Consideracin de independencia de la velocidad de entrada
193 196
5.8.4.1 Placas planas inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo, rozamiento por adherencia y Ve independiente 5.8.4.2 Placas planas inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo, rozamiento por deslizamiento y Ve independiente Captulo 6. ESTUDIO DE SENSIBILIDAD Y COMPARACIN DEL MTODO DEL TLS MEDIANTE MODELO DE BRT CON MTODO DE ELEMENTOS FINITOS.
197
201
209
6.1 Anlisis de sensibilidad 6.2 Influencia de la altura final del segundo mdulo para h3<h2 6.3 Influencia de la longitud del segundo mdulo
209 209 212
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ndice General
6.4 Influencia de la altura final del segundo mdulo para h3>h2 6.5 Influencia de la longitud del primer mdulo 6.6 Influencia de la longitud del segundo mdulo 6.7 Influencia de la longitud del segundo mdulo con h3>h2 6.8 Influencia de la longitud del segundo mdulo con el primer mdulo inclinado 6.9 Influencia del desplazamiento de la matriz de estampacin. Evolucin del proceso
213 215 217 219 221
222
6.10 Glosario de ecuaciones con modelo de bloques rgidos triangulares 6.11 Comparacin TLS con modelo de BRT frente a MEF. Introduccin 6.12 Aplicacin del MEF 6.13 Anlisis de resultados 6.14 Solucin de von Karmann 6.15 Solucin de Johnson y Mellor 6.16 Conclusiones
227 234 240 244 259 261 264
Captulo 7. APLICACIONES
269
7.1 Aplicaciones 7.2 Perfil compuesto de mdulos PPP-PPI-PPP, 15 en PPI 7.3 Perfil compuesto de mdulos PPI-PPP-PPI, 5 en PPIs 7.4 Perfil compuesto de mdulos PPI con 10, -8 y 6 7.5 Perfil compuesto de mdulos PPI con 10, 5 y 3 7.6 Perfil compuesto de mdulos PPI con 5, -10 y 5 7.7 Aplicacin del mtodo a caso tecnolgico
269 275 277 279 281 283 285
Captulo 8. CONCLUSIONES
295
8.1 Introduccin 8.2 Conclusiones generales 8.3 Conclusiones particulares 8.4 Lneas de desarrollo futuro
295 296 297 300
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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
303
ANEXO A
316
A1.1 Introduccin A1.2 Enfoque no modular, disposicin contraria para 3, 4, y 5 BRT A1.3 Enfoque no modular. Combinacin PPP-PPI con 5 BRT A1.4 Enfoque no modular. Comparativa entre disposiciones A1.5 Enfoque no modular nueva disposicin A1.6 Enfoque no modular disposicin contraria comparativa con m variable A1.7 Enfoque no modular nueva disposicin, comparativa adherenciadeslizamiento A1.8 Enfoque no modular nueva disposicin. Optimizacin de mdulos A1.9 Comparativa modular-no modular para PPP A1.10 Comparativa modular-no modular para PPI A1.11 Comparativa modular-no modular para perfil PPP-PPI A1.12 Enfoque modular perfil 2 mdulos A1.13 Enfoque modular. Comparativa entre tipos de rozamiento. Perfil de 2 mdulos
318 318 325 327 330 333 336
337 349 353 362 374 403
A1.14 Enfoque modular. Comparativa p con endurecimiento-grado de deformacin A1.15 Enfoque modular. Comparativa p con endurecimiento-grado de deformacin para diferentes tipos de mdulos
408
413
NDICE DE FIGURAS Y TABLAS
417
vi
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CAPTULO 1 GENERALIDADES No se puede desatar un nudo sin saber cmo est hecho. Aristteles
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Captulo 1 GENERALIDADES
1.1 mbito de la tesis
Los procesos de conformado por deformacin plstica (PCDP) representan en la actualidad la mejor opcin para elaborar piezas dotadas de la gran variedad de formas y tamaos exigidos por la industria, con la ventaja adicional de la consecucin de la mejora de las propiedades mecnicas y el refinamiento de la estructura del material a conformar.
El conformado de piezas por deformacin plstica es una de las grandes familias de procesos empleadas para fabricar productos metlicos. Sin embargo, el conformado plstico es quizs el ms antiguo y el que ha soportado un mayor desarrollo. Desde los inicios, en los que se trabajaban materiales como el oro y el cobre mediante martillado alrededor del 8000 a.C. hasta nuestros das, la evolucin en el nmero de procedimientos para conformar el metal, y el profundo conocimiento de los mismos, ha llevado a este tipo de conformacin de materiales a ser uno de los ms extendidos en la industria.
De entre los procesos de conformado por deformacin plstica se pueden distinguir entre otros, aquellos que logran la deformacin del material a partir de esfuerzos de compresin directa. Dentro de este grupo, el proceso de forja ser el que constituya la base de aplicacin del mtodo desarrollado en la presente tesis.
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Los procesos de forja pueden ser comprendidos con la ayuda de una serie de acercamientos tericos. La teora de la plasticidad provee usualmente de una serie de relaciones con las que determinar la fluencia del material, a la vez que proporciona una estimacin de las fuerzas y de la energa necesarias para lograr tal deformacin. Para estimar de una forma suficientemente precisa los citados requerimientos de fuerzas y energa es fundamental una seleccin correcta del coeficiente de rozamiento presente en el proceso de deformacin.
En procesos de conformado plstico de metales como son los de forja, un elemento simple es deformado plsticamente entre dos matrices hasta obtener la configuracin final deseada. Este tipo de conformado es clasificado usualmente en dos categoras: por un lado aquellas operaciones que deforman piezas masivas, y por otro las que se denominan como conformado de chapa para formas de espesor reducido. En ambos tipos de procesos, las superficies del metal y las herramientas estn en contacto, teniendo el rozamiento existente entre ellos una influencia capital en la fluencia del material [Semiatin, 1988].
Usualmente, la deformacin se realiza a temperatura elevada, lo que proporciona dos ventajas adicionales. Por un lado, el material, que en la presente tesis se aplicar a los metales y con la inicial idealizacin de comportamiento rgidoplstico perfecto, modifica su estructura producindose un ablandamiento del mismo, por lo que la fuerza requerida para la deformacin ser menor. Por otra parte, la recristalizacin del material se realiza a una mayor velocidad.
Entre las dcadas de los aos 60 y 90 del siglo pasado, la formulacin de sofisticados anlisis matemticos ha permitido el desarrollo de modelos de comportamiento de los diferentes procesos de deformacin, con lo cual se han alcanzado productos de alta calidad a la par de incrementar la eficiencia en esta tipologa de industria mecnica.
Los modelos tericos son tradicionalmente encuadrados en dos grandes familias, la de los mtodos numricos por una parte, y la formada por los mtodos analticos por otra. De entre los modelos que pertenecen a este segundo grupo, el
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Generalidades.
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Captulo1
mtodo
definido
como
teora
de
campos
de
deslizamiento,
es
aplicado
frecuentemente para obtener informacin del estado de esfuerzos que origina la deformacin a partir del establecimiento de unos campos de fluencia del material definidos previamente en base a la experiencia. Hasta la fecha, y debido a la tradicional complejidad en la determinacin de estos campos de velocidades se ha extendido el uso, para modelizar la deformacin, de mtodos numricos basados, entre otros, en el empleo de elementos finitos.
La simplificacin de estos campos posibilita la implantacin de el mtodo analtico de anlisis lmite, y en especial en el de el lmite superior, en el que se asume un campo de velocidades compatible cinematicamente sin consideracin del estado de esfuerzos.
En general, los mtodos tericos utilizados para predecir fuerzas y otras variables se basan en ciertas hiptesis simplificadoras (condiciones ideales) que desvan en cierto grado la resolucin de un problema real. Sin embargo, en cuanto la pieza adquiere cierta complejidad, los mtodos fallan. Por este motivo, normalmente los valores calculados presentan notables discrepancias con los medidos de forma experimental. Un motivo de esta variacin es el relacionado con el gradiente de la temperatura de trabajo desarrollado durante el proceso de deformacin.
Por lo tanto, aunque a partir de estas consideraciones, se pueda establecer que el conformado por deformacin plstica tiene una importancia radical en la industria, el grado de desarrollo de ciertos mtodos analticos tericos no ha ido en concordancia con el nivel de operatividad exigido en la fabricacin.
Como ha sido mencionado con anterioridad, dentro del conjunto de los PCDP, la lnea de actuacin a seguir por la presente tesis se centrar en aquellos en los que por parte del material se establece un flujo de tipo no estacionario, es decir, aquellos en los que la zona de contacto herramienta-pieza vara en funcin del tiempo de ejecucin del proceso, y de ellos, la forja. Trabajos paralelos y anteriores a los de esta tesis han sido centrados en PCDP de tipo estacionario, por lo que el
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mtodo de clculo propuesto pretende incardinarse dentro de un cuerpo de soluciones de aplicacin general en el conjunto de los PCDP.
1.2 Objetivo de la tesis
Definido el mbito de la tesis donde se va a desarrollar el presente trabajo, procederemos a establecer el objetivo que se persigue. Este objetivo ser la consecucin de un mtodo de anlisis terico con el que establecer, de una forma sencilla y con amplia posibilidad de incorporacin de parmetros significativos del proceso de deformacin, un valor mnimo de la carga aplicar para lograr la citada conformacin del material.
El desarrollo informtico ha posibilitado en los ltimos aos, una evolucin muy profunda de los mtodos de clculo de tipo numrico, relegando a un segundo plano a aquellos mtodos analticos en los que, debido a la complejidad de la teora de la plasticidad, se ha imposibilitado en cierta medida una mayor utilizacin. Si bien las ventajas de los mtodos numricos son evidentes en cuanto a la correcta adaptacin en su clculo a formas relativamente complejas de la pieza a deformar, tambin presenta una serie de inconvenientes, como los derivados del alto coste computacional y de la prdida de una visin ms profunda del proceso de conformado, siendo en muchos casos muy difcil discriminar de una forma explcita algunos de los parmetros que intervienen en el proceso.
El mtodo analtico que se postula en la presente tesis como alternativa a los mtodos numricos, est basado en el teorema del lmite superior mediante una aplicacin configurada por una virtualizacin geomtrica de bloques de material rgidos triangulares. Este mtodo analtico posibilita considerar, de forma independiente, los efectos que introducen diferentes parmetros, entre los que puede citarse la geometra de la fase de contacto herramienta-pieza, el tipo de material (mediante la incorporacin de la tensin de fluencia a cortadura), el coeficiente de rozamiento, discriminando el tipo de rozamiento establecido (de adherencia, deslizamiento o combinacin de ambos), la temperatura del proceso, el
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Generalidades.
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Captulo1
endurecimiento del material cuando no se considere un comportamiento rgidoplstico perfecto y la distorsin interna del mismo, de forma independiente o mediante combinacin de ellos, pudiendo estar presente de forma simultnea varios de los mismos.
El mtodo, ya iniciado en su estudio por trabajos clsicos [Kudo, 1960] [Johnson, 1951], se extiende a configuraciones geomtricas no limitadas por superficies de las matrices paralelas entre s, sino que es aplicable a superficies de la estampa que representen un perfil de mayor complejidad.
La limitacin en la aplicacin del mtodo expuesto para esta tesis proviene de la consideracin de establecerse para una deformacin plana, sin ser bice de que en desarrollos posteriores se estime la adecuada aplicacin del mtodo para procesos de deformacin tridimensional.
1.3 Estructura de la tesis
Una vez fijado el objetivo de la tesis, se proceder a establecer la estructura de la misma a fin de alcanzar el objetivo indicado.
En su primera parte (captulo 2), el contenido de la memoria de la tesis se dedicar a la introduccin de los fundamentos tericos que van a ser empleados en el desarrollo de los posteriores captulos, haciendo especial nfasis en el anlisis del teorema del lmite superior siguiendo un modelo de aplicacin basado en bloques rgidos triangulares.
En este captulo se efectuar un desarrollo del citado teorema con su aplicacin concreta al caso en estudio, es decir, restringido a procesos de forja bajo la consideracin de deformacin plana. Una breve revisin histrica acerca de los diferentes mtodos de clculo, tanto analticos como numricos, servir de complemento para situar las posibilidades y las ventajas que ofrece el modelo propuesto como principal objetivo.
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Los captulos 3, 4 y 5 forman el ncleo esencial de la tesis, puesto que en ellos se desarrolla la propuesta metodolgica. Se analiza en estos captulos, siguiendo una exposicin pormenorizada y cronolgica de los estudios realizados, las diferentes etapas que han tenido que ser afrontadas hasta alcanzar la solucin final de aplicacin del mtodo, evaluando en esta exposicin cada uno de los casos a los que se les ha dado un resolucin, tanto de forma individual como combinada,. Es en esta fase del anlisis donde se contempla el conjunto los parmetros que intervienen en el proceso, las diferentes tipologas geomtricas que se contemplan, y los dos enfoques con los que se ha abordado el estudio: de una parte el que se ha denominado en este trabajo como el enfoque tradicional o No Modular (captulo 4), y el innovador enfoque con el que se logra la integracin de todos los fenmenos puestos en juego, esto es, el enfoque modular (captulo 5).
Expuesta la metodologa general en el captulo 3, ser el captulo 6 el que dar contenido a una comparacin efectuada entre los resultados obtenidos con la aplicacin del teorema del lmite superior (TLS) con modelo de aplicacin de bloques rgidos triangulares (BRT), mtodo encuadrado dentro de los analticos, frente a un mtodo numrico, como es el caso del mtodo de los elementos finitos (MEF). La comparacin efectuada servir, a falta de resultados obtenidos directamente de la experimentacin, como una pseudovalidacin del mtodo. Se complementa la citada comparacin entre mtodos con las realizadas sobre soluciones analticas aportadas por diferentes autores. En este captulo se dar cuenta de una comparacin de valores y evolucin de los mismos, para, mediante unas conclusiones finales, reflejar el grado de concordancia entre ambos mtodos.
El captulo 7 se compone de la aplicacin del mtodo propuesto sobre casos especficos, en los que se modifican las condiciones, tanto geomtricas como las del proceso, y sobre perfiles de estampas no necesariamente paralelos, sino reflejando situaciones asimilables a las condiciones tecnolgicas usuales. Junto a estos casos prcticos considerados, en el captulo se adjunta un estudio de sensibilidad mediante el que se muestran los rangos de ptima aplicacin del mtodo y las singularidades que se presentan (en su mayora de tipo trigonomtrico).
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Generalidades.
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Captulo1
Concluye el cuerpo de la tesis con el captulo 8, reservado a las conclusiones y a las lneas de desarrollo futuro. En este octavo captulo se presentarn tanto las conclusiones particulares como las generales, en virtud de los diferentes aspectos tratados, como son la metodologa empleada, las ventajas y limitaciones del mtodo propuesto y el grado de aplicabilidad derivado del estudio de sensibilidad. Se establecen en este apartado, tal y como ya se ha indicado anteriormente, las posibles lneas futuras de actuacin con las que poder aumentar el mbito de aplicacin del mtodo.
Finaliza la presente tesis con una exhaustiva relacin de las referencias utilizadas. El cuerpo expositivo de la Tesis Doctoral se complementa con un conjunto de anexos que desarrollan partes que, por su extensin o contenido, podran dificultar el seguimiento lineal de la exposicin, habindose segregado del cuerpo central de los captulos correspondientes donde se les hace referencia.
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CAPTULO 2 TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR. EVOLUCIN Y DESARROLLO

Este principio es tan absolutamente general que es imposible aplicarlo de alguna forma particular. G. Polya
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Captulo 2
TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR. EVOLUCIN Y DESARROLLO
2.1 Introduccin En este segundo captulo se pretende situar al Teorema del Lmite Superior en referencia a unas coordenadas histricas, as como de exponer, de forma breve, consideraciones sobre la forja, proceso de conformado por deformacin plstica sobre el que se desarrolla la tesis. De igual forma, se trata la influencia del rozamiento en el proceso de conformado, evaluando su fundamento y sus diferentes comportamientos en el citado proceso. La ltima parte de este captulo realiza una somera visin de los diferentes mtodos analticos concluyendo, con una mayor extensin, con el Teorema del Lmite Superior que representa la base terica de aplicacin del mtodo desarrollado.
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2.2 Conformado por deformacin plstica. Evolucin histrica La Teora de la plasticidad puede definirse como aquella teora en la que se estudia, desde un tratamiento matemtico, los esfuerzos y deformaciones soportados por slidos deformados plsticamente, especialmente en metales. La relacin de las propiedades plsticas y elsticas de metales en cuanto a sus estructuras cristalinas y a sus fuerzas de unin (cohesivas) pertenece al tema conocido como Fsica de los metales. La teora de la plasticidad toma como punto de partida ciertas observaciones experimentales del comportamiento macroscpico de un slido plstico bajo un estado de esfuerzos combinados [Calladine, 2000] [Kalpkajian, 2000] [Kachanov, 2004] [Nadai, 1933]. El desarrollo de esta teora puede seguir dos vertientes: la primera, aquella en la que se construyen relaciones explcitas entre esfuerzos y deformaciones de acuerdo con las observaciones de una forma tan cercana y minuciosa como sea posible; la segunda, desarrollando teoras matemticas para calcular distribuciones no uniformes de esfuerzos y deformaciones sobre cuerpos deformados permanentemente. El inicio del estudio cientfico de la plasticidad de los metales puede ser datado adecuadamente en el ao 1864. En este ao Tresca [Tresca,1864] public unos datos preliminares de experimentos sobre conformado por deformacin plstica, en concreto, sobre extrusin, que le permitieron establecer la consideracin de que un metal fluye plsticamente cuando el mximo esfuerzo cortante alcanza un determinado valor crtico. El criterio para obtener la fluencia de slidos plsticos ya haba sido propuesto con anterioridad por Coulomb (1773), y haba sido aplicado por Poncelet (1840) y Rankine (1853) en problemas tales como el clculo de la presin sobre paredes, aplicaciones que, sin embargo, no fueron demasiado determinantes en los primeros estados de investigacin sobre el comportamiento de los metales.
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Teorema del Lmite Superior. Evolucin y Desarrollo. Captulo 2
El criterio de Tresca fue aplicado por Saint-Venant [Saint-Venant, 1870] para determinar los esfuerzos producidos sobre un cilindro metlico sujeto a torsin y en tubos completos sometidos a presin interna. Saint-Venant elabor a su vez un sistema de ecuaciones con las que determinar los esfuerzos y las deformaciones en fluencia bidimensional, es decir, en deformacin plana, y reconociendo que no existe una relacin unvoca entre los esfuerzos y las deformaciones plsticas, se puede inferir que las direcciones de las mximas deformaciones coinciden en cada momento con las direcciones de los mximos esfuerzos cortantes. En 1870 Lvy [Lvy, 1870], adoptando el concepto de material plstico ideal de Saint-Venant, propuso las relaciones entre esfuerzos y deformaciones en el caso tridimensional. No se produjeron avances significativos hasta finales del siglo XIX, cuando Guest estudi la fluencia en cilindros huecos sometidos a una combinacin de presin interna y de esfuerzo axial, obteniendo resultados en consonancia con el criterio de los esfuerzos cortantes mximos. Aproximadamente durante la dcada posterior, un gran nmero de experimentos similares fueron elaborados, principalmente en Inglaterra, con conclusiones ligeramente diferentes. Fueron sugeridos diversos criterios de fluencia, aunque para la mayora de los metales el ms satisfactorio fue el desarrollado por von Mises [von Mises, 1913] [von Mises, 1928], basado en consideraciones puramente empricas y matemticas, y que fue interpretado fsicamente por Hencky [Hencky, 1923] aos despus, indicando que la fluencia del material tiene lugar cuando el tensor de esfuerzos alcanza un valor crtico. von Mises tambin propuso, de forma independiente, ecuaciones similares a las de Lvy. En el perodo existente entre las dos Guerras Mundiales la teora de la Plasticidad fue desarrollada de forma muy activa por autores alemanes. En 1920, Prandtl [Prandtl, 1920] mostr que el problema plstico en dos dimensiones tena una solucin hiperblica, y calcul las cargas necesarias para realizar una indentacin sobre una superficie plana y un punzn truncado en su extremo. Paralelas experiencias de Nadai [Nadai, 1923] [Nadai, 1939] mostraron una concordancia parcial con estos clculos.
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La teora general bajo la que aport Prandtl sus soluciones fueron complementadas por Hencky en 1923, quin descubri unas sencillas propiedades geomtricas de los campos de lneas de deslizamiento en estados de deformacin plana [Hill, 1956]. Posteriormente las ecuaciones que gobiernan las variaciones de velocidad del flujo a lo largo de lneas de deslizamiento fueron obtenidas por Geiringer [Geiringer, 1930]. En 1923 Nadai investig tanto de forma terica como experimental, las zonas plsticas existentes en piezas prismticas. Sin embargo, la efectiva aplicacin de la teora plstica a procesos tecnolgicos se inici en 1925, cuando von Karman [von Karmann, 1925] analiz el estado de los esfuerzos en la laminacin. En aos siguientes Siebel [Siebel, 1933] [Martn, 2008] y Sachs [Sachs, 1927], [Sachs, 1934] trabajaron con teoras similares sobre procesos de estirado. Pero no fue hasta 1926, cuando Lode [Lode, 1925] midi la deformacin de cilindros huecos de varios metales bajo tensiones combinadas y presin interna y puso de manifiesto que las relaciones esfuerzos-deformaciones de LvyMises eran vlidas en una primera aproximacin. Sin embargo, los resultados de Lode apreciaron ciertas discrepancias, que fueron confirmadas posteriormente, mediante experimentos ms precisos, por Taylor y Quinney [Taylor, 1931]. La teora se haba desarrollado siguiendo dos importantes direcciones: la primera, seguida por Reuss [Reuss, 1930] que adopt la hiptesis de que el incremento de las componentes de la deformacin plstica es, en cada instante, proporcional a las correspondientes tensiones desviadoras y cortantes, siguiendo una sugerencia de Prandtl, y la segunda, seguida por Schmidt [Schmidt, 1932] y Odquist [Odquist, 1933], que mostraron de diferente forma como el endurecimiento por deformacin poda ser incorporado en las ecuaciones de Lvy-Mises. La primera generalizacin fue confirmada mediante experimentos por Hohenemenser (1931-1932), y la segunda por investigaciones de Schmidt. As, en 1932, se elabor un nuevo modelo, reproduciendo las principales propiedades en perodo plstico y elstico de un metal isotrpico a temperaturas ordinarias y que sustancialmente estaba de acuerdo con las observaciones.
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A partir de estas investigaciones no se realizaron ms que pequeos avances en la solucin de problemas especficos. Paralelamente fue propuesta por Hencky en 1924 una teora que aprovechaba el desarrollo analtico en problemas donde las deformaciones plsticas eran reducidas, eliminando la dificultad de no poder establecer una relacin unvoca y lineal entre esfuerzos y deformaciones. Esta teora fue ampliamente expuesta por Nadai [Nadai, 1931] en su publicacin sobre plasticidad, y posteriormente aplicada con profusin por la Escuela Rusa (alrededor de 1935). Con posterioridad a la publicacin antes mencionada de Nadai, se editaron diversas obras de carcter general sobre plasticidad y sus aplicaciones, que, como indica Sebastin generaciones: o La primera, que corresponde a los aos cincuenta del pasado siglo, en donde se incluyen los textos de Hill [Hill, 1951][Hill, 1956], Drucker [Drucker, 1951], Prager y Hodge [Prager, 1951], Bridgman [Bridgman, 1952], Hoffman y Sachs [Hoffmann, 1953], Sachs [Sachs, 1954] y Prager [Prager, 1959]. o La segunda, encuadrada en la primera mitad de la dcada de los sesenta, donde se incluyen obras como las de Prager [Prager, 1961], Dieter (1961) [Dieter, 1986], Johnson y Mellor [Johnson, 1962], Rowe (1965) [Rowe, 1972] y Avitzur [Avitzur, 1968]. o Por ltimo, una tercera, en los aos setenta y ochenta, con la aparicin de textos como los de Johnson, Sowerby y Haddow [Johnson et al, 1970], Lange (1972) [Lange, 1985], Rowe [Rowe, 1977] [Rowe, 1979], Slater [Slater, 1977] y Szczepinski [Szczepinski, 1979]. A lo largo de las tres dcadas que comprende la publicacin de estos manuales se han ido consolidando los conocimientos del conformado plstico de los [Sebastin, 1999], pueden ser englobadas dentro de tres
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metales, principalmente en lo referente al diseo de elementos estructurales y al anlisis de los procesos de conformado por deformacin plstica [Snchez, 1983]. Algunos de estos mtodos analticos tienen en su desarrollo demasiadas simplificaciones respecto a las geometras y esfuerzos que se aplican en los procesos industriales (Deformacin Homognea, Anlisis Local de Tensiones). Otros mtodos que contemplan de una forma ms precisa el fenmeno de la deformacin plstica son el del campo de lneas de deslizamiento, abordable, con una complejidad moderada, slo para casos de deformacin plana. En los aos cincuenta y sesenta se han desarrollado diferentes campos de lneas de deslizamiento para casos de compresin sin rozamiento [Green, 1951], de extrusin [Green, 1954], de compresin con rozamiento por deslizamiento [Alexander, 1955], as como de un elevado nmero de procesos de conformado por deformacin, recogidos por Johnson [Johnson, 1970]. En 1951, Drucker, Greenberg y Prager plantearon un nuevo mtodo analtico basado en la aplicacin de los teoremas del lmite, tanto superior como inferior, desarrollados en un nmero extenso de ejemplos bajo deformacin plana en el trabajo de Johnson [Johnson, 1973].
2.3 Procesos de conformado por deformacin plstica mediante compresin directa. Forja Se denominan procesos de conformado por deformacin plstica (PCDP), a aquellos procedimientos de obtencin de componentes mecnicos que se benefician del comportamiento plstico de los metales, es decir, de la posibilidad de cambiar de forma o de dimensiones mediante la aplicacin de esfuerzos externos. En los PCDP mediante compresin directa, son los esfuerzos de compresin aquellos que manifiestan una principal influencia en la deformacin del material, y dentro de este grupo se pueden distinguir entre procesos especficos como la
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laminacin, la extrusin o la forja. De estos procesos, es sobre la forja donde la presente tesis se desarrolla. El proceso de forjado se remonta a los primeros registros escritos de la especie humana. Hay evidencias de que el forjado era usado en el antiguo Egipto, Grecia, Persia, China y Japn para hacer armas, joyera y otros implementos. En la antigua Creta se usaban placas de piedra labrada como dados de impresin en el martillado del oro y la plata, alrededor de 1.600 a.C. La natural evolucin a la fabricacin de monedas por un proceso similar se llev a cabo hacia el ao 800 a.C. El negocio de la herrera permaneci relativamente sin cambios hasta que se introdujo el martinete de forja con pisn guiado a fines del siglo XVIII. Este desarrollo trajo la prctica de la forja a la era industrial. A diferencia de las operaciones de laminado o estirado, que en general producen placas, lminas, alambres, o diversos perfiles, las operaciones de forja producen piezas discretas. Entre los productos caractersticos del forjado estn tornillos y remaches, bielas, ejes de turbinas, engranajes, herramientas de mano y piezas estructurales para maquinaria, aviones, ferrocarriles y una diversidad de equipo de transporte. El forjado en dado o matriz abierta es el proceso ms sencillo de esta clase. Aunque la mayor parte de las forjas realizadas con matriz abierta tienen un peso de forma general de 15 a 500 kg., se han forjado piezas de hasta 300 toneladas. Se puede describir el proceso con matriz abierta como aquel en el que una pieza slida es colocada entre dos matrices planas, reduciendo la altura de la pieza debido a la compresin efectuada. Debido a que se mantiene el volumen constante, toda reduccin de altura aumenta las restantes dimensiones de la pieza forjada, creando lo que se denomina un recalcado. Las formas generadas por operaciones en matriz abierta son simples, como discos y anillos. Las matrices en algunas aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que ayudan a formar el material de trabajo. ste, adems, debe
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manipularse frecuentemente (girndolo en cada paso, por ejemplo) para efectuar los cambios de forma requeridos. La forja es actualmente el mtodo principal utilizado para conformar por compresin piezas de fundicin de gran tamao y tambin para mejorar sus propiedades metalrgicas y mecnicas. Este mtodo de deformacin precisa de grandes esfuerzos y potencias. El forjado con matriz impresora o forja semicerrada es la denominada estampacin, donde la pieza adquiere la forma de las cavidades del dado, al forjarse entre dos matrices con un perfil determinado. Algo del material fluye hacia el exterior formando una rebaba. Esta rebaba tiene un papel importante en el flujo del material en el estampado: es delgada, se enfra con rapidez y, por su resistencia a la friccin, somete a grandes presiones al material en la cavidad de la matriz, promoviendo as el llenado de la cavidad.
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Figura 2.1 Detalle de forja por estampacin Con frecuencia se requieren varios pasos de formado en la estampacin para transformar la forma inicial en la pieza final deseada. Los pasos iniciales se disean para redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir as una deformacin uniforme y la estructura metlica requerida en las etapas siguientes. Los ltimos pasos le dan el acabado a la pieza final. Debido a la formacin de rebaba y a las formas ms complejas de las piezas realizadas con estas matrices de estampacin, las fuerzas en este proceso son considerablemente mayores y ms difciles de analizar que en la forja libre o abierta. Un proceso de forja implica el siguiente orden de pasos. 1. Preparacin de metal mediante palanquilla o preforma. Si es necesario, han de limpiarse las superficies con mtodos como el granallado. 2. Para forjado en caliente, calentamiento de la pieza en horno y, si es necesario, eliminacin de la cascarilla tras el calentamiento. Durante las etapas iniciales del forjado tambin se puede efectuar la eliminacin de la cascarilla. Precalentamiento de las matrices en estampacin en caliente, lubricacin de las mismas en forjado en fro. 3. Forjado mediante las matrices adecuadas, y en el orden correcto. Si es necesario, eliminar todo exceso de material, como la rebaba. 4. Limpieza de la pieza forjada, comprobacin de dimensiones y, si es necesario, mecanizacin hasta dimensiones y tolerancias finales.
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5. Operaciones adicionales como enderezado y tratamiento trmico, para mejorar las propiedades mecnicas, as como las necesarias de acabado. 6. Inspeccin y deteccin de posibles defectos en la pieza forjada. En los procesos de forjado se utilizan una diversidad de mquinas de forjado, con distintas capacidades, velocidades y caractersticas de carrera. Estas mquinas se clasifican, en general, en prensas y en martillos o martinetes. Las prensas funcionan usualmente a velocidad constante y estn limitadas por la carga. Se transfiere una gran cantidad de energa a la pieza, mediante una carga constante durante la carrera, cuya velocidad se puede controlar. Los martinetes obtienen su energa de la energa potencial del ariete, que se convierte en energa cintica, por consiguiente, son limitadas por la energa. A diferencia de las prensas, stos trabajan con grandes velocidades, y el tiempo de conformacin minimiza el enfriamiento de la forja en caliente. Las bajas velocidades de enfriamiento permiten forjar formas complicadas, en especial las que tienen oquedades delgadas y profundas. Para completar el forjado se suelen dar varios golpes sucesivos.
2.4 Influencia del rozamiento en los PCDP La consecuencia ms evidente del rozamiento, en la experiencia general, es la aplicacin de un trabajo adicional que de otra forma no sera necesario. Cuanto mayor es el rozamiento, mayor es la carga requerida para producir una deformacin determinada. En consecuencia, se ha dado una importancia capital al problema de conseguir valores bajos de los coeficientes de rozamiento. Sin embargo, este problema no es el fundamental en la eleccin del lubricante para el conformado de metales; tiene una mayor relevancia la eliminacin de toda posibilidad de deterioro causado por la transferencia de metal desde la pieza a las herramientas. Aparte del incremento de las fuerzas externas, la tensin de rozamiento tiene una gran influencia sobre la fluencia del metal y puede ocasionar graves
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heterogeneidades en el producto conformado as como grietas superficiales y otros defectos. La heterogeneidad aparece de dos formas diferentes. La tensin de rozamiento produce una rotacin de las direcciones de la tensin principal, que a su vez determina cules de los posibles planos cristalogrficos son los orientados ms favorablemente para que tenga lugar el deslizamiento atmico. La orientacin cristalogrfica de las capas superficiales del material trabajado estar influenciada, en consecuencia, por el rozamiento, como se puede demostrar por difraccin de rayos X. Existe tambin una heterogeneidad macroscpica, observable mediante un retculo trazado sobre la seccin transversal del material antes de trabajarlo. Las capas superficiales estn apreciablemente retardadas, an en presencia de un lubricante, por la fuerza de rozamiento. La deformacin de la superficie produce un endurecimiento adicional e incluso agrietamiento. El modelo general de deformacin se puede alterar completamente con variaciones del rozamiento. En las operaciones de forja, la fluencia puede estar afectada considerablemente por el rozamiento, particularmente en la forja con matriz abierta. El abarrilamiento producido por un rozamiento elevado derivado del movimiento relativo en la zona de contacto herramienta-pieza puede producir tensiones de traccin secundarias, que finalmente limitan la reduccin de seccin permisible. La consecuencia ms grave de un elevado coeficiente de rozamiento es la adherencia del metal de la pieza a la herramienta. Esta adherencia puede ocurrir con ms facilidad en algunos materiales que en otros, pero puede limitar seriamente el intervalo posible de reducciones de seccin por pasada. La transferencia metlica puede tener lugar de dos maneras diferentes. Una est asociada, en primer lugar, a las superficies rugosas de las herramientas. Si la pelcula de lubricante se agota, el metal de la pieza puede ser forzado a penetrar en las hendiduras de la herramienta, de la misma forma que en una operacin de acuado se reproduce exactamente el
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perfil de aquella. El movimiento tangencial posterior a lo largo de la cara de la herramienta tiende a cizallar el metal blando que sobresale, dejando detrs fragmentos sueltos. Esto proporciona normalmente un acabado defectuoso de la superficie. El otro tipo de transferencia es adhesiva y es mucho ms grave. Se puede originar por diversas causas, incluyendo pequeas partculas de xido o cascarilla que quitan las pelculas protectoras superficiales, dejando el metal desnudo. Si se ponen en contacto dos de estas superficies bajo la presin de trabajo, tienden a soldarse, haciendo que un fragmento de la pieza se desgarre por cizallamiento posterior y quede firmemente adherido a la herramienta. En la zona en la que se ha arrancado el fragmento aparece una superficie nueva, que normalmente sobresale de la pelcula de lubricante que le rodea, de manera que la adherencia se hace cada vez mayor. Con frecuencia este fenmeno impide la operacin de conformado. La adherencia depende, en condiciones reales, de la naturaleza de los dos materiales. Se debe de recordar que muchas de las operaciones del conformado de metales requieren inherentemente la formacin de un 40 a un 50% de superficie nueva de metal durante la deformacin. Este metal naciente se debe proteger de forma adecuada inmediatamente despus de que se forme, o se podr adherir al material de la herramienta. La duracin de las herramientas, lo mismo que la calidad del producto, puede ser gravemente afectada si tiene lugar la adherencia del metal. En la teora del conformado de metales se supone que la tensin tangencial , en la superficie de la pieza, es directamente proporcional a la tensin normal p. Un coeficiente de rozamiento puede, pues, definirse como =/p, expresin anloga a la relacin de las fuerzas tangencial y normal en fsica elemental. Sin embargo, la tensin tangencial se limita a un valor igual al lmite de fluencia por cizalladura k del metal mismo. Puesto que el valor mnimo de la tensin normal que puede causar deformacin plstica es Y, tensin de fluencia uniaxial, el valor mximo del coeficiente de rozamiento para condiciones de rozamiento de adherencia total viene
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dado por la relacin k/Y. Estas cantidades estn, por supuesto, relacionadas de acuerdo con el criterio de fluencia. Utilizando el criterio de Von Mises,
2 k = 1,155 Y
As, pues,
(2.1)
max
k = 0,577 Y
(2.2)
El criterio de Tresca nos proporciona
mx
= 0,5
(2.3)
La condicin de coeficiente constante se conoce normalmente como rozamiento de deslizamiento o rozamiento de Coulomb. El coeficiente de rozamiento puede realmente variar durante una pasada de trabajo, ya que la lubricacin se deteriora debido a la delgadez de la pelcula y a la extensin de la superficie. Estudios experimentales indican, sin embargo, que este fenmeno es despreciable para todas las operaciones bien lubricadas. Para clculos prcticos se puede suponer que la tensin de cizalladura en la interfase herramienta-pieza, para una tensin normal p, viene siempre dada por
= p
siempre que < k. De otro modo, existe rozamiento de adherencia, y =k.
(2.4)
El resultado en la determinacin del coeficiente de rozamiento puede estar influenciado por diversos factores, y es esencial que las condiciones del ensayo de la geometra de la superficie, las condiciones qumicas, el espesor de la pelcula del lubricante, la temperatura, la velocidad, el medio ambiente y el grado de deformacin se deba parecer todo lo posible a las condiciones reales de la operacin. Esto indica que los nicos datos de rozamiento absolutamente tiles son aquellos obtenidos de
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las medidas durante la operacin considerada. Raramente existe una correlacin directa con los coeficientes de rozamiento bien conocidos, obtenidos en las pruebas de laboratorio. El valor local del coeficiente de rozamiento no se puede determinar con facilidad. En las herramientas con una gran superficie es posible colocar dos pequeas cabezas medidoras, diseadas de tal modo que una flexione por cizalladura y la otra por compresin. Aun con esta disposicin tan complicada, es difcil conseguir que no se produzca ninguna alteracin local. Todos los dems mtodos suponen la media de un coeficiente total o medio de rozamiento . Para obtener una medida de la carga en un proceso de forja la teora supone el conocimiento de la tensin de fluencia, normalmente una tensin de fluencia media. Esto puede ser una fuente de error, particularmente si se utiliza metal recocido, ya que la velocidad inicial de endurecimiento por deformacin es elevada. En las operaciones de conformado en caliente el endurecimiento por deformacin no es tan importante, pero los resultados son probablemente mucho menos fiables, ya que la tensin de fluencia normalmente depende de forma crtica tanto de la temperatura como de la velocidad de deformacin. Hill ha propuesto un mtodo en el cual una lmina rectangular plana, cuya longitud b es mayor de diez veces la anchura a, se comprime entre plataformas planas en voladizo. El rozamiento influye sobre la extensin en las dos direcciones principales, y se puede deducir una relacin simple entre el coeficiente de rozamiento y el cambio de forma. Sin embargo, el ensayo es insensible para coeficientes que sobrepasen el 0,05. Estos valores normalmente se encuentran slo cuando existe una apreciable contribucin hidrodinmica para la lubricacin. Por lo tanto, no cabe esperar una correlacin general entre los resultados de este ensayo y la mayora de los procesos de deformacin. Otro ensayo, sugerido por Kudo y Kunogi [Kudo, 1955] y desarrollado por Cockcroft y Male [Male,1964] utiliza la compresin axial de un anillo entre plataformas planas. Si no existe rozamiento, el anillo se deforma exactamente de la
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misma manera que un disco, incrementando los dimetros tanto exterior como interior proporcionalmente con su distancia al centro. Cuando existe un rozamiento finito, la periferia exterior est sometida a una restriccin mayor que la periferia interna ms corta, y con un rozamiento suficientemente grande es enrgicamente favorable para que exista una deformacin radial hacia el interior, de manera que disminuya el dimetro interno. De esta forma, midiendo la relacin de los dimetros externo e interno despus de la compresin axial de un anillo de dimensiones normalizadas, es posible obtener una medida del rozamiento. Con una calibracin adecuada, el ensayo puede dar valores numricos de . Para comprender la lubricacin se requiere algn conocimiento de la naturaleza y las causas del rozamiento. El mtodo ms completo para resolver los problemas generales del rozamiento es el de Bowden y Tabor [Bowden, 1950], basado en la observacin de que las superficies reales de los metales no son lisas. Cuando dos de estas superficies se ponen en contacto bajo una carga ligera, se tocan solamente en algunas asperezas relativamente aisladas de la superficie. La presin local en estos contactos diminutos ser muy elevada, y de hecho se ha observado que es suficientemente grande como para provocar la deformacin plstica. A medida que la carga se incrementa, aumenta la extensin de estos contactos apareciendo otros nuevos. Si se supone que el valor medio de las tensiones de fluencia de todos los puntos de contacto en un instante dado, y bajo una carga W, es p, entonces la suma de las reas proyectadas de todos los puntos de contacto vendr dada por
_
Ax p = W
(2.5)
En la formulacin original se postul que, cuando se utilizasen probetas de metal sin lubricar, se podra dar lugar a una soldadura en fro, y que las uniones soldadas as formadas tendran una resistencia media a los esfuerzos cortantes s aproximadamente iguales a la resistencia a la cizalladura del metal. Entonces la resistencia de rozamiento resulta de la fuerza F que se requiere para cizallar estas uniones.
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Ax s = F
(2.6)
Puesto que s y p estn relacionadas con la tensin de fluencia por cizallamiento k del metal, esto indica, de una forma inmediata, que F es proporcional a W, de manera que el coeficiente de rozamiento se puede definir como:
F s = = _ =C W p
(2.7)
Este planteamiento no tiene en consideracin la interrelacin existente entre la tensin tangencial y la tensin normal segn el criterio de fluencia. Si se aplica el criterio de Von Mises a este tipo de unin por rozamiento, el resultado se modifica. Puesto que la unin se deforma plsticamente por la aplicacin inicial de la carga en una direccin normal a la interfase, al aplicar una tensin tangencial adicional, por pequea que sea, se producir una deformacin adicional. Esta fluencia del material hace que las probetas se acerquen ms, aumentando la superficie de contacto. Por lo tanto, si la carga permanece constante, la presin normal se reduce, pero aumenta la fuerza tangencial que puede ser soportada. De este modo el proceso contina; un incremento de la superficie de contacto y una unin ms resistente. La carga original W no vara, pero la fuerza tangencial F puede alcanzar valores muy elevados. La relacin F/W, que no es estrictamente ya un coeficiente de rozamiento puesto que F y W no estn directamente relacionadas, puede llegar a valores muy elevados, entre 10 y 100. Aun cuando la transferencia adhesiva tenga lugar en el conformado de metales, la superficie de contacto no puede incrementarse, de manera que el coeficiente de rozamiento aparente est limitado al valor de rozamiento de adherencia y no puede llegar a los grandes valores observados bajo cargas ligeras. El rozamiento de adherencia puede surgir de la interaccin mecnica o de la interaccin de pelculas resistentes, tales como xidos, y no implica necesariamente una transferencia adhesiva.
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Otro factor importante en la lubricacin es la temperatura de la superficie. El trabajo necesario para vencer el rozamiento se genera de forma rpida en una capa muy delgada, por lo que la temperatura de la interfase aumentar hasta un punto que depender del rozamiento y de la conductividad trmica de los materiales. La gran mayora de operaciones de forjado se realizan a velocidades relativamente reducidas, de forma que lo ms probable es que el problema del aumento extremo de la temperatura no sea excesivamente grave. Sin embargo, habr siempre un aumento adicional de temperatura debido al calor generado por la deformacin dentro del metal, que puede tener, o no, tiempo de difundirse a la superficie durante la accin de la herramienta. La importancia relativa de la influencia del rozamiento sobre la carga se puede determinar aplicando el mtodo analtico desarrollado en la presente tesis. Su estudio, dependiendo del tipo de rozamiento considerado ser contemplado en captulos posteriores.
2.5 Mtodos de anlisis En este apartado van a repasarse brevemente, los mtodos generalmente utilizados en el estudio de cualquier proceso de deformacin metlica citados anteriormente. Nos referimos a los mtodos analticos. Se van a comentar sus fundamentos y orgenes, as como sus respectivos campos de aplicacin [Kobayashi, 1960] [Wagoner, 2005]. Los mtodos analticos se establecen a partir de combinaciones operativas entre los diferentes recursos tericos disponibles y una serie de hiptesis simplificadoras. La complejidad de los fenmenos fsicos que tienen lugar durante los procesos de conformado por deformacin plstica en los materiales metlicos hacen muy difcil tanto su tratamiento terico como matemtico. Las hiptesis ms usualmente adoptadas en los anlisis de procesos de conformado plstico son la
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aceptacin de incompresibilidad del material; el comportamiento rgido-plstico sin endurecimiento del mismo; la deformacin homognea; la consideracin de deformacin plana, o en su caso, situaciones axisimtricas; ausencia de rozamiento, y si es considerado, de valor constante; la consideracin de homogeneidad en la estructura y en el estado metalrgico del material; y por ltimo establecer como despreciable el efecto causado por la velocidad de deformacin. No todas las hiptesis planteadas representan el mismo grado de alejamiento de la realidad durante el proceso de deformacin. Si bien unas son perfectamente asumibles dentro de los rangos de aplicacin de los procesos de deformacin (vase la incompresibilidad del material), otras son de difcil aceptacin, como por ejemplo la consideracin de deformacin homognea, sobretodo en aquellos casos de deformacin severa, donde se pone de manifiesto de una forma relevante dos causa de no homogeneidad como son la distorsin interna y el rozamiento externo. Las soluciones a los problemas de conformado de metales pueden ser obtenidas slo si se siguen estrictamente las reglas siguientes: a) Las ecuaciones diferenciales de equilibrio para el tensor de esfuerzos deben de satisfacerse en todo punto del cuerpo deformado. b) Debe de mantenerse la continuidad del flujo de material, es decir, el volumen ha de mantenerse constante. c) Las relaciones entre los esfuerzos internos y el flujo de material en los materiales reales debe ser conocido. Dado que no son completamente conocidas estas relaciones, normalmente se trabaja en el conformado de metales siguiendo el comportamiento del material definido por von Mises. Para estos materiales la relacin entre el tensor desviador y las deformaciones han de mantenerse. d) Las condiciones de contorno deben ser satisfechas, incluyendo la influencia del rozamiento sobre la superficie de contacto entre pieza y herramienta.
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Cuando todas estas condiciones se cumplan, la solucin completa y nica determina el estado de las tensiones y de los esfuerzos sobre la pieza al completo. Como se ha indicado, la conjuncin de herramientas matemticas tericas para la modelizacin del continuo, la caracterizacin del comportamiento plstico de los materiales metlicos, en nuestro caso, y la imposicin de determinadas hiptesis, conduce a la siguiente clasificacin de mtodos analticos implicados en el estudio de los procesos de conformado por deformacin plstica [Snchez-Prez, 1983]. 1. Mtodo de deformacin homognea. 2. Mtodo de anlisis local de tensiones (slab method). 3. Mtodo del campo de lneas de deslizamiento (slip-line field method). 4. Mtodo del lmite superior (upper bound method). 5. Mtodo del lmite inferior (low bound method). En el estudio del comportamiento del material mediante el anlisis por deformacin homognea (supone que las secciones rectas antes de sufrir la deformacin permanecen rectas una vez producida esta) no resulta posible el clculo de esfuerzos que consideren los efectos de rozamiento. Para conocer estos esfuerzos es preciso tener en cuenta expresiones que permitan cuantificarlos. El mtodo fundamentado en las ecuaciones de Hencky se utiliza con el fin de poder calcular la contribucin del fenmeno de la distorsin a la energa total del proceso. Est basado en la teora del campo de lneas de deslizamiento, y relaciona la variacin de la presin hidrosttica a lo largo de estas lneas de deslizamiento con la curvatura de las mismas.
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Para su aplicacin, este mtodo necesita la definicin previa de la geometra de un campo de lneas de deslizamiento tal que cumpla las condiciones de continuidad y velocidad en la zona en que tiene lugar el proceso de deformacin. En ellos cabe distinguir el mtodo del lmite superior, que se basa en la consideracin de un campo de velocidades cinemticamente admisible o independiente de las consideraciones tensionales; y del lmite inferior que, por el contrario, se basa en el establecimiento de unas consideraciones de tensin estticamente admisibles sin necesidad de aplicacin de las restricciones del flujo en la zona de deformacin. El mtodo del lmite superior, inicialmente empleado por Johnson, [Johnson, 1962a] en las aplicaciones a los procesos de conformado por deformacin plstica ser el que se desarrolle con una mayor extensin en este captulo, puesto que es sobre l donde se basa la aplicacin del modelo propuesto en la presente tesis. De los mtodos antes citados, quizs el del lmite inferior sea el que reviste un menor inters. Este hecho es motivado por el bajo nivel de prestaciones en relacin con sus caractersticas de aplicacin y en el hecho de que los dos mtodos citados en primer lugar (deformacin homognea y anlisis local de tensiones) suelen proporcionar resultados que igualmente acotan inferiormente los requerimientos mecnicos de los procesos. 2.5.1 Mtodo de la deformacin homognea La forma ms sencilla de deformarse un metal es la que se observa en un ensayo de traccin. Cualquier elemento del metal, que sea originariamente un pequeo cubo, se convierte en un paraleleppedo despus de la deformacin plstica que tiene lugar en la traccin simple. Toda la probeta, excepto los extremos (que siempre se ignoran en los ensayos de traccin), es libre de deformarse sin estar restringida por ningn cuerpo externo. Es un principio general que esta deformacin homognea requiere menos trabajo y, en consecuencia, una carga menor que cualquier otro tipo de deformacin.
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De esta manera, el clculo de la carga para una deformacin homognea proporciona un lmite inferior de la carga necesaria en cualquier otra operacin que produzca la misma variacin final del rea de la seccin transversal de la pieza. En algunas operaciones prcticas, la carga adicional originada por estas restricciones por rozamiento y de tipo mecnico puede ser bastante pequea. Por ejemplo, el sistema de tensiones y la deformacin en la compresin axial de un cilindro de dimetro pequeo entre dos plataformas bien lubricadas se aproximan a un sistema uniaxial ideal. Un mtodo general, aplicable a las condiciones sencillas de traccin o compresin as como a procesos ms complejos tales como la forja, es considerar el trabajo realizado en la deformacin de un pequeo elemento de la pieza, y entonces integrarlo a lo largo de toda la regin de deformacin. As, para la traccin uniaxial, las tensiones principales para un punto cualquiera son:
= Y , = 0, = 0
1 2 3
(2.8)
Donde Y es la tensin de fluencia instantnea para la deformacin , que corresponde al rea de la seccin transversal A y a la longitud l. El incremento de trabajo realizado al aumentar la longitud de la probeta l durante la deformacin viene dado por el producto de la fuerza y del desplazamiento:
W = (YA) l
(2.9)
Y como se supone que el volumen se mantiene constante, se integrar el trabajo por unidad de volumen entre la longitud original l0 y la longitud final l1:
dl W l = l Y = Y d l V
1 1 0 0
(2.10)
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De esto se deduce que el trabajo realizado, por unidad de volumen, en una deformacin homognea es igual al rea de la curva tensin-deformacin, entre los valores de deformacin adecuados. Esto se puede calcular directamente a partir del cambio de dimensiones, suponiendo una tensin de fluencia media Y.
l dl W l = l Y = Y ln 1 l l0 V
1 0
(2.11)
La ecuacin anterior, frecuentemente conocida como la frmula de trabajo, proporciona una aproximacin razonable para un metal que se haya endurecido por deformacin plstica antes del estirado por traccin, de forma que Y no vare mucho durante el proceso. Esta ecuacin es menos til para un material recocido, donde Y aumenta rpidamente con la deformacin de manera que entonces es preferible, integrar la curva tensin-deformacin grficamente. Este mtodo se puede aplicar a varias operaciones reales. En la forja con grandes plataformas planas, el rea en contacto con la pieza aumenta continuamente durante la operacin, de manera que resulta apropiada la forma diferencial de la frmula de trabajo. El incremento de trabajo llevado a cabo por la fuerza (p A) para el instante en el que A = Ax es dW x = ( p A) x dl el trabajo para una deformacin homognea es (2.12)
dW = V Y x
dl = Ax Y x dl lx
(2.13)
As, px = Yx, Como una primera aproximacin, el endurecimiento por deformacin se puede incluir en el problema usando un valor medio de s, considerando deformacin plana, tambin se puede calcular de una manera ms exacta, derivando una
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expresin analtica que se adapte a la curva tensin-deformacin, y usando esta expresin junto con la ecuacin diferencial. El anlisis anterior se puede usar para algunas operaciones de forja. Por lo tanto, supone un valioso medio para el clculo de las cargas de trabajo y para el examen de la influencia de las variaciones de los parmetros del proceso, especialmente cuando se utiliza en su forma ms compleja que considera el endurecimiento por deformacin. En algunos casos se ha visto que el clculo de las tensiones infravalora seriamente las cargas de trabajo. La razn de este hecho es que el trabajo total realizado tiene tres componentes, debido a la deformacin homognea (WH), la resistencia por rozamiento externo (WF), y tambin a la distorsin interna que puede tener lugar (WR). Este cizallamiento adicional o redundante supone un trabajo, que en consecuencia es conocido como trabajo adicional WR. El trabajo total WT gastado en una deformacin determinada se puede considerar como una suma de tres componentes, WH, WF y WR, pero que no son completamente separables, ya que la deformacin estar influenciada por el rozamiento en la superficie de la herramienta, de manera que WR depender de . La deformacin adicional tambin contribuye al endurecimiento por
deformacin, de forma que la tensin de fluencia de un metal trabajado se ve que es ms alta que la que se calculara a partir de la reduccin de rea medida y la curva tensin-deformacin bsica. Para calcular la influencia de la deformacin del metal es necesario usar un mtodo ms avanzado que tenga en cuenta la distribucin de la deformacin, as como la distribucin de las tensiones en la pieza. Para este fin se construyen los campos de lneas de deslizamiento, si bien este mtodo se puede aplicar solamente a las condiciones de deformacin plana.
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2.5.2. Mtodo del anlisis local de tensiones Como se dijo anteriormente, el mtodo de anlisis local de tensiones (slab method) constituye una forma analtica de calcular las potencias requeridas ante una deformacin plstica. Las principales hiptesis de carcter restrictivo, sobre la que se sustenta este mtodo analtico, entre otras, las siguientes: Se considera deformacin homognea Material deformable rgido-plstico perfecto Rozamiento dbil Fluencia de material independiente de la velocidad de deformacin y de la temperatura Probetas de geometra tipificada En el desarrollo terico del mtodo va a calcularse la carga por compresin mediante plataformas planas y paralelas, y con deformacin, de una probeta dada, a partir de las tensiones locales que actan. El anlisis se har para el caso de deformacin plana (pieza prismtica) distinguindose el tipo de rozamiento existente en la interfase pieza/plataforma.
h b
Figura 2.2 Pieza a deformar
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x p
dx
zx
x z z zx
p
x + dx
b/2
Figura 2.3 Distribucin de tensiones Sea la figura 2.2; la pieza a la que se va a someter a una compresin entre plataformas planas y paralelas. En la figura 2.3 se representa el croquis global de la zona de deformacin y las tensiones que actan en un instante cualquiera sobre la placa, ancha y delgada, al comprimirla. Considerando el elemento diferencial a la derecha del plano x=0, debido a la simetra existente, y estableciendo las condiciones de equilibrio, se obtiene para cada direccin: Segn el eje x: ( x + d x ) h x h 2 zx dx = 0 A la izquierda de la lnea central ( x + d x ) h x h + 2 zx dx = 0 (2.15) Estas ecuaciones se pueden simplificar y combinar: h d x m 2 zx dx = 0 (2.16) (2.14)
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Y, dado que el proceso responde a la hiptesis de rozamiento dbil, se puede realizar una hiptesis simplificadora adicional, que consiste en suponer conocidas las direcciones principales y hacerlas coincidentes con los ejes. As, la tensin principal mayor 1 tiene la direccin del eje X (1 = x) y 3 la del eje Z (3 = z = -p) Sustituyendo, y como zx = p , se obtiene una relacin entre p y x
h dp m 2 p dx = 0
(2.17)
De donde, despejando e integrando:

2 x+C h
ln p = m
(2.18)
La constante de integracin se calcula a partir de la condicin de que la tensin horizontal es nula en ambos extremos, donde x = b/2. As, para x = b/2,
b
h
c = 2ke
(2.18)
Y a la derecha de la lnea del centro x=0, la constante de integracin tendr el mismo valor. As, a medida que nos acercamos a la lnea del centro, la presin se incrementa exponencialmente desde el valor p=2k para ambos extremos. El valor mximo, en el centro, es
p mx = e 2k
b h
(2.19)
Hay que resaltar las siguientes consideraciones restrictivas adicionales al desarrollo terico del mtodo expuesto. Por una parte, los resultados obtenidos, son vlidos, lgicamente, para las hiptesis de partida que se han reseado, una de las cuales es la de existencia de un rozamiento dbil entre pieza y plataforma; hiptesis
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que, por lo tanto, acota considerablemente la validez del mtodo. La solucin aportada no considera , por tanto, el establecimiento de rozamiento por adherencia. Tambin se considera constante, en todo el proceso, el valor de la tensin de fluencia del material, lo cual se obtiene solo para las forjas en caliente. 2.5.3. Mtodo del campo de lneas de deslizamiento Por desgracia no hay ningn mtodo para calcular el trabajo adicional en todas las aplicaciones comprendidas por el clculo de las tensiones del modelo anterior. Sin embargo, para las condiciones especiales de la deformacin plana, existe un mtodo conocido como anlisis del campo de las lneas de deslizamiento que tiene una estrecha concordancia con la experiencia. Aunque matemticamente riguroso, este mtodo depende del diseo de un campo inicial basado en la experiencia. La deformacin plana supone que no existe ninguna deformacin en una direccin (z=0); todo alargamiento o contraccin tiene lugar en planos (X0Y) perpendiculares a esta direccin y es el mismo en todos estos planos y, por lo tanto, puede ser representado en un diagrama de dos dimensiones. En la deformacin plana, toda la deformacin es debida a un cizallamiento puro y se supone que est producida por esfuerzos cortantes puros. Un campo de lneas de deslizamiento es un diagrama vectorial de dos dimensiones que representa las direcciones de los esfuerzos cortantes mximos, identificados con las direcciones de deslizamiento, para cualquier punto [Garca, 1979]. En lugar de tratar con desplazamientos incrementales, se trabaja con velocidades, obtenidas dividiendo aquellos por el incremento de tiempo que puede considerarse un parmetro y que no afecta al resultado, debido a la hiptesis de no considerar el efecto del tiempo [Snchez, 1999]. Siempre existen estas dos direcciones, puesto que, como ya dijimos anteriormente, un esfuerzo cortante va siempre acompaado por un esfuerzo cortante complementario a 90. As, por ejemplo, si un cubo de hormign se
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comprime hasta su rotura, cizallar a lo largo de sus diagonales, formando dos pirmides. El campo de lneas de deslizamiento es siempre una red de lneas que se cruzan unas con otras en ngulo recto. Se construye mediante un proceso de tanteo, basado en una experiencia anterior, comenzando con un conocimiento de las condiciones de equilibrio en los contornos del campo, y debe satisfacer las condiciones de continuidad y de velocidad dentro del metal que se deforma. Debido a que la deformacin se debe a un esfuerzo cortante puro, en el instante de la deformacin plstica, la tensin cortante a lo largo de la lnea de deslizamiento tiene, en cualquier lugar, un valor k igual a la carga de deformacin permanente medida en un ensayo de cizalladura pura. El sistema de tensin en cualquier punto de la zona de deformacin plstica se puede considerar como una combinacin de estas tensiones con una presin hidrosttica p que no modifica la carga de deformacin plstica. En efecto, las tensiones principales 1 y 3 tienen los valores (p + k) y (p - k), respectivamente, y actan a 45 con las direcciones de los esfuerzos cortantes mximos que vienen dadas por las direcciones de las lneas de deslizamiento. Por lo tanto, si se puede determinar p, se podrn calcular las magnitudes y las direcciones de ambas tensiones principales, a partir del campo de lneas de deslizamiento y de un conocimiento de la carga de deformacin permanente. Considerando las condiciones de equilibrio y mediante la aplicacin del crculo de Mohr, se demuestra que el cambio de p entre dos puntos est directamente relacionado con el ngulo de las tangentes a las lneas de deslizamiento en estos puntos. En el ejemplo de compresin simple, las lneas de deslizamiento eran rectas, y para esta condicin la presin hidrosttica es siempre constante. Para la mayora de las operaciones, el campo es ms complejo y comprende lneas de curvatura constante o variable. En este caso, el procedimiento para determinar la variacin de la tensin de un campo de lneas de deslizamiento dado, es establecer un punto de partida en una zona del contorno del campo donde la magnitud de la presin hidrosttica se determine con facilidad; por ejemplo, mediante la condicin de que
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ninguna red de tensiones normales o tangenciales acte sobre una superficie libre. A continuacin se determina con la ayuda del diagrama, la rotacin de una lnea de deslizamiento desde este punto a otro sobre la cara de la herramienta dando aqul el valor de p y de aqu los valores de 1 y de 3 en dicha cara. Los valores de tensin que se encuentran por este mtodo son, a veces, mayores que dos veces los que se pueden calcular suponiendo una deformacin homognea, pero las soluciones del campo de lneas de deslizamiento se ha visto que siempre concuerdan bien con los experimentos efectuados para comprobarlos. Su desventaja, aparte de la relativa complejidad en algunos casos, es que estn restringidos a la deformacin plana, que raramente se presenta en los procesos de conformado de metales.
45
45
Figura 2.4 Campo de lneas de deslizamiento El clculo elemental dado anteriormente indica el modo de poder utilizar el conocimiento de las direcciones de los esfuerzos cortantes mximos junto con la magnitud de las tensiones de fluencia debidas al esfuerzo cortante, para determinar la carga de trabajo, que es el fundamento de las soluciones del campo de lneas de deslizamiento. El diagrama del campo de lneas de deslizamiento se puede considerar como un mapa, que muestra las direcciones de los esfuerzos cortantes mximos en un punto cualquiera del cuerpo que se deforma. La figura 2.4 nos muestra un campo de lneas de deslizamiento muy sencillo. Puesto que el esfuerzo cortante debe ir siempre acompaado por un esfuerzo cortante complementario de
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igual magnitud y de sentido opuesto, para conservar el equilibrio rotacional, habr siempre dos direcciones de esfuerzos cortantes mximos mutuamente perpendiculares en cada punto. En consecuencia, un mapa general que represente estas direcciones consta de dos series de lneas mutuamente ortogonales. En el ejemplo ms sencillo, estas lneas sern todas rectas y formarn un sistema cartesiano [Johnson, 1978]. Sin embargo, las lneas no tienen que ser necesariamente rectas, y con frecuencia se utiliza un sistema de lneas radiales y de crculos concntricos que se asemeja a un sistema de coordenadas polares, como se puede ver en la figura 4. Otros sistemas utilizan redes ortogonales en las cuales las lneas de ambas series estn curvadas. El espaciado de las lneas se puede elegir libremente. En regiones rectas carece de importancia. Cuando las lneas estn curvadas, se obtiene una mayor exactitud dibujando lneas con una separacin angular pequea. Los intervalos de 5 dan normalmente toda la exactitud que se necesita en la prctica y con frecuencia se pueden utilizar redes de 15 de intervalo angular.
Figura 2.5 Campo de lneas de deslizamiento con curvatura En el sencillo ejemplo de compresin dado anteriormente, las tensiones se pueden calcular directamente en funcin de los esfuerzos cortantes. Las soluciones del campo de las lneas de deslizamiento siempre se refieren a la deformacin plana, y para esta condicin, las tensiones principales para un material incompresible e idealmente plstico estn relacionadas mediante la expresin:
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=
II
( 1 + III ) 2
(2.20)
El crculo de tensiones de Mohr para las condiciones de deformacin plana se puede dibujar con un radio dado por
( I III ) 2
mx
(2.21)
y con centro en II. Puesto que el material es incompresible, la deformacin plana con II=0 implica que dIII = -dI y la deformacin debe ser por lo tanto, una deformacin pura debida al esfuerzo cortante. Se supone que sta se produce por una tensin de esfuerzo cortante pura. En consecuencia, la deformacin permanente tendr lugar, como en cualquier proceso producido por un esfuerzo cortante puro, cuando la tensin de esfuerzo cortante mxima alcance el valor k. No es necesario usar ningn criterio de deformacin, ya que k es justo el resultado de un ensayo de esfuerzo cortante puro. As, el radio mx del crculo de tensiones de Mohr para la deformacin plstica plana es igual a k, y las tensiones principales son:
= k,
I II
III
= II + k
(2.22)
Esta expresin puede venir dada en funcin de la presin hidrosttica p, igual a II :
= p k,
I
II
= p, III = p + k
(2.23)
Se sabe que la presin hidrosttica no afecta a la deformacin permanente. El sistema completo de tensiones en deformacin plana es, por lo tanto, un esfuerzo cortante puro con una presin hidrosttica superpuesta (es necesario considerar nicamente el crculo principal de tensiones, ya que estamos interesados solamente en el plano perpendicular a la direccin de la tensin principal intermedia II).
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As, en la deformacin plstica plana, k es siempre constante, para un metal que no se endurece por acritud, pero p puede variar. El sistema de tensiones para cualquier punto se puede determinar completamente si podemos encontrar la magnitud de p y la direccin de k. Las lneas de deslizamiento nos indican inmediatamente las direcciones de k para cualquier punto. Los cambios en p se pueden deducir de la rotacin angular de las lneas de deslizamiento entre un punto y otro del campo, y la magnitud absoluta de p se calcula partiendo de algn punto del entorno donde se conoce p0 a partir de las condiciones externas. Para cualquier punto en un cuerpo que se deforma habr dos direcciones de tensiones mutuamente perpendiculares de esfuerzo cortante mximo, representados mediante lneas de deslizamiento. Por convenio, se designan a estas lneas y de tal manera que, si se consideran como un par de ejes de referencia a derechas (como X e Y), la lnea de accin de la tensin principal algebraicamente mayor se halla en el primer (y tercer) cuadrante. Debe advertirse que las lneas y pueden ser lneas curvas y que la tensin de valor numrico mayor no necesita ser la mayor algebraicamente. Frecuentemente sucede que la tensin de mayor magnitud es de compresin, y por lo tanto negativa, mientras que la tensin algebraicamente mayor es en realidad cero. Las ecuaciones de Hencky, obtenidas a partir de las premisas establecidas en el prrafo anterior, permiten determinar la presin hidrosttica para cualquier punto del cuerpo que se deforma a partir de la curvatura de las lneas de deslizamiento, siempre que el valor de la constante sea conocido. Esta se calcula a partir de las condiciones de equilibrio en uno de los lmites. Estas condiciones, como con la teora de la deformacin homognea, se aplican bajo la situacin de deformacin plana. 2.5.4. Teoremas del lmite Las soluciones analticas exactas para los procesos de deformacin plstica y sus operaciones son extremadamente difciles de obtener, y, por lo tanto en la
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actualidad la asuncin de aproximaciones y simplificaciones son inevitables. Los anlisis lmite son una alternativa analtica que est recibiendo una aceptacin cada vez mayor y estn siendo utilizadas con un incremento notable en su uso. Por lo tanto, el valor real estar presente entre los dos lmites. Sin embargo, no es extrao que aparezcan a veces discrepancias entre los resultados y que el valor real no se encuentre entre estos dos lmites, esto puede ser debido a entre otras las siguientes razones: 1. Errores experimentales. 2. Los materiales reales no siguen el comportamiento de los definidos por von Mises para los que se asumen las soluciones mediante lmites. 3. La simplificacin en la influencia del rozamiento del cual no se conoce una completa formulacin del problema. La menor diferencia entre los dos lmites se establecer escogiendo el menor de los lmites superiores y el mayor de los inferiores de entre las diferentes soluciones obtenidas. Para muchas de las operaciones del conformado de metales no se han encontrado las soluciones exactas. Siguiendo las orientaciones de Avitzur [Avitzur, 1980], se han desarrollado mtodos, que permiten determinar los valores de la carga que estn por encima y por debajo del valor buscado. La carga real estar entre estos lmites superior e inferior, pero para fines de proyecto o de operacin es ms importante conocer el valor por exceso, ya que ste asegurar que la operacin prctica se pueda realizar mediante la carga calculada. Este mtodo tiene grandes ventajas para la determinacin de soluciones particulares. En el presente trabajo se desarrollar con mayor extensin este mtodo debido a la importancia que nos ofrece para posteriores estudios siguiendo esta lnea de investigacin.
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De estos mtodos, resulta de mayor utilidad en la evaluacin de la tensin de trabajo en los procesos de deformacin plstica de los metales, el del lmite superior, por ser su aplicacin parecida, pero menos laboriosa, que la del campo de lneas de deslizamiento. Adems, es ms interesante porque a la hora de disear equipos y en estudios de carcter predictivo, resulta de gran utilidad el establecimiento de una acotacin superior ms o menos precisa de la energa y de las tensiones de trabajo del proceso. Las soluciones del lmite inferior son aquellas que nos garantizan un valor para la energa total ms baja o igual al valor real en cada caso. Cuando la combinamos con la correspondiente solucin por el lmite superior, nos proveen de un sistema de anlisis lmite donde el valor real est contenido entre ambos valores lmite. La solucin del lmite inferior es usualmente ms difcil de obtener y por lo tanto se han desarrollado nuevos mtodos para calcularla. 2.5.4.1 Teorema del Lmite Inferior La idea de un lmite inferior va asociada con el principio de trabajo mximo. La distorsin causada por la aplicacin de la tensin es tal que provocar una disipacin mxima de energa. Considerado de otra manera, el sistema tiende a alcanzar el estado de energa mnimo compatible con las condiciones de equilibrio y de deformacin plstica. En consecuencia, cualquier otro sistema de tensiones estticamente admisible producir un incremento de trabajo, que como mximo ser igual al producido por el sistema real, y probablemente ms pequeo. As, cualquier sistema que se obtenga a partir de las condiciones del equilibrio de las tensiones ser o suficiente o demasiado pequeo, como para llevar a cabo la operacin. Esto nos proporcionar un lmite inferior. Cuando aplicamos el lmite superior, el primer paso de la investigacin es concebir un campo de velocidad para el cuerpo bajo deformacin. Este campo es vectorial y puede ser fcilmente imaginable y observable a partir de nuestras
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experiencias. En la solucin del lmite inferior, sin embargo, el primer paso es la formulacin de un tensor de esfuerzos, que es ms difcil de considerar y en la experiencia real solo es posible medir de forma indirecta. Las condiciones que necesariamente han de satisfacerse son las de equilibrio, constancia de volumen, relaciones de esfuerzos-deformaciones, criterio de fluencia y condiciones de contorno. Para una solucin mediante lmite inferior los requerimientos no son tan exigentes y las siguientes condiciones no han de cumplirse de forma estricta. a) No es necesario mantener la compatibilidad b) No es necesario satisfacer las relaciones esfuerzos-deformaciones c) Las condiciones de contorno no tienen que ser satisfechas As pues, las ecuaciones de equilibrio, el criterio de fluencia y las condiciones de contorno estticas son los nicos requerimientos que deben ser satisfechos. Incluso estos, en un sentido estricto, son difciles de obtener. Como presentaron Prager y Hodge [Prager, 1959], el teorema del lmite inferior establece lo siguiente: De entre todos los campos de esfuerzos estticamente admisibles el real es aquel que maximiza la expresin:
& = T V dS W i i SV
(2.24)
donde W es la energa ejercida por la herramienta sobre las superficies en las que la velocidad est definida, Ti son las componentes de traccin sobre las superficies en las que la velocidad est definida (superficie de contacto herramientapieza), y Vi es la velocidad de la herramienta. La energa real del proceso, W, nunca ser inferior a las que presenta el lmite inferior.
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La energa en el lmite superior es la suma de un determinado nmero de componentes individuales. As, incluso cuando la expresin de W pueda ser en algunos casos muy extensa, el clculo puede simplificarse tomando los trminos de forma independiente. La expresin del lmite inferior, sin embargo, no puede ser estudiada de forma separada. Por ejemplo, el rozamiento es todava considerado, pero sus efectos estn ntimamente ligados con la energa interna y una simple expresin del lmite inferior puede llegar a ser tan compleja que la evaluacin numrica y la representacin grfica debe ser estudiada de forma aislada para cada efecto comparando diversas soluciones. 2.5.4.2 Teorema del Lmite Superior El estudio de los lmites superiores implica el conocimiento de las condiciones que se han de cumplir mediante los incrementos de deformacin en un cuerpo totalmente plstico y no se ocupa del equilibrio de las tensiones. Aqu, el factor crtico es que el volumen plstico no debe cambiar, que el material es incompresible. En este criterio se utiliza tambin el principio de trabajo mximo; pero, desde el punto de vista de la deformacin, un elemento se deforma de tal manera que ofrece una resistencia mxima. Si, por lo tanto, deducimos el sistema de tensiones a partir de cualquier deformacin supuesta, que est de acuerdo con las condiciones cinticas, el valor ser mayor o igual al que realmente opera. El lmite superior es, entre los teoremas del lmite, el ms valioso en el conformado de metales, ya que proporciona un valor para la carga de trabajo que es, por lo menos, suficiente para llevar a cabo la operacin. En los problemas de deformacin plana, las soluciones se pueden obtener de una manera totalmente grfica. Johnson y sus colaboradores han aplicado ampliamente unos mtodos que son ms sencillos que la tcnica del campo de lneas de deslizamiento y se pueden aplicar a diversos problemas del conformado de metales para obtener estimaciones
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de las cargas de trabajo. Este procedimiento consiste en determinar el lmite inferior, o sea, la carga que es demasiado pequea para deformar el metal, y tambin en determinar el lmite superior, o sea, la carga demasiado elevada. La carga real debe entonces estar entre estos dos lmites, y la habilidad en la aplicacin del mtodo descansa en la eleccin de los modelos de deformacin que hacen que esta diferencia sea lo ms pequea posible. En cierto sentido, las soluciones del campo de lneas de deslizamiento son soluciones de lmite superior (por exceso), ya que se basan en el flujo o deslizamiento del metal dentro de la pieza. Sin embargo, para los lmites superiores de la carga no es necesario utilizar el desarrollo total de los campos de lneas de deslizamiento. Se puede obtener una aproximacin dividiendo la zona plstica en reas cuyos lados estn formados por lneas rectas, ignorando la ortogonalidad de la red formada. Entonces se supone que todos los elementos del metal dentro de una de estas reas se mueven juntos sin cizalladura, y que esta est localizada en los bordes entre las reas. Con frecuencia la solucin del campo de lneas de deslizamiento se puede usar como una gua para elegir el tipo de divisin ms conveniente. A continuacin se dibuja el diagrama de velocidad correspondiente [Brayden, 1991], para representar la velocidad en cualquier punto de la zona plstica. Con estos dos diagramas se puede determinar la velocidad de deformacin de la pieza por cizalladura para la configuracin de la deformacin postulada. La fuerza cortante para cualquier lnea de deslizamiento es el producto de su longitud s y de la tensin de deformacin plstica por cizalladura, k. La distancia que se mueve en la unidad de tiempo es el producto (k u s). La configuracin que d el valor ms bajo de la suma de estos productos para todas las lneas de deslizamiento, esto es, aquella que requiera la relacin de trabajo menor, es la solucin ms probable. El valor ms pequeo elegido se iguala a una expresin de la velocidad, a la cual la fuerza externa realiza el trabajo. De esta sencilla ecuacin se deduce la carga necesaria. Por lo tanto, si se prueban distintas configuraciones,
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los valores de las tensiones exteriores ms prximos a los verdaderos sern los de la configuracin que da lugar a los valores ms reducidos. El anlisis lmite es una alternativa ante la ausencia de soluciones exactas. En el lmite superior, las condiciones de equilibrio, las relaciones esfuerzo-deformacin y las condiciones de contorno de los esfuerzos son las que no son cumplidas estrictamente, mientras que la fuerza total aplicada sobre la superficie de deformacin s es la nica que ha de mantenerse de forma estricta. Incluso con simplificaciones, slo aquellos procesos con geometras simtricas que pueden ser reducidas a casos bidimensionales, es decir casos de deformacin plana, son los candidatos idneos a estudiar mediante anlisis lmite. En cualquier caso, el investigador debe tener mucha precaucin en asegurar que su solucin es suficientemente cercana a la realidad. Aunque el origen del anlisis lmite se remonta a Galileo [Galilei, 1638], los teoremas bsicos no fueron desarrollados hasta muy recientemente mediante los resultados obtenidos, de forma independiente por Gtvozdev [Gtvozdev, 1938], Hill [Hill, 1951] y Drucker [Drucker, 1951]. Una definicin del teorema del lmite superior debida a Prager y Hodge [Prager, 1959] es la siguiente: Entre todos los campos de deformaciones cinemticamente admisibles, la solucin real es aquella que minimiza la siguiente expresin
& = 2 * k * ( & ij & ij )dV St TiV i dS W V
(2.25)
W es la energa calculada por el lmite superior. El primer trmino de la derecha corresponde a la energa interna de deformacin, y el segundo es la energa necesaria para superar a los esfuerzos externos, Ti oponindose al proceso de deformacin. En este anlisis se asume que el material es de tipo von Mises, as utilizando el ensayo de tensin uniaxial (0) tendremos:
k=
y la ecuacin del lmite superior ser:
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& = 2 (1 & ij & ij )dV St TiV i dS W 0 V 2 3
(2.26)
En aplicaciones de conformado de metales, incluimos el concepto de superficies de discontinuidades de velocidad, esta incorporacin, presentada por Drucker [Drucker, 1951] modifica la expresin a:
& = 2 0 ( 1 & ij & ij )dV + Sv v dS St TiV i dS W V 2 3
(2.27)
Las fuerzas de inercia pueden ser incorporadas sumando un trmino adicional
1 & = 2 0 ( 1 & 3 dS &i j & ij )dV + Sv v dS St TiV i dS + W V i V SN 2 2 g 3

donde = densidad del material g = aceleracin gravitatoria Vi = velocidad del centro de masas del cuerpo SN = rea perpendicular a la direccin del flujo del material
(2.28)
Cuando ocurre la deformacin plstica, la superficie exterior de la pieza cambia de forma. Un cambio de la superficie de contacto pieza-herramienta viene asociado con un cambio en la energa de la pieza o con la energa necesaria para producir ese cambio. En general, el anlisis energtico es evaluado mediante el establecimiento de campos de velocidades cinemticamente admisibles y a partir de ellos, calculando la energa interna de deformacin Wi, la energa debida al rozamiento Ws, la energa debida a las fuerzas externas Wb, debidas a las fuerzas de inercia Wk, as como otras que no son usualmente consideradas (energa por creacin de nuevas superficies, etc.).
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& =W & +W & +W & +W & W i S b k
(2.29)
donde:
& i = 2 0 ( 1 & ij & ij )dV W V 2 3

& = v dS W S Sv & = T V dS W b i i St
(2.30)
(2.31)
(2.32)
& =1 V & 3 dS W k i SN 2 g
(2.33)
De todos estos trminos, los dos primeros son por definicin siempre positivos. El resto pueden ser positivos cuando se sumen a la energa necesaria, y negativos cuando cedan energa. Ocasionalmente, la geometra del proceso es tal que no es posible trabajar con una simple ecuacin matemtica. Cuando esto ocurre, una poderosa herramienta consiste en dividir el dominio de la pieza en un nmero de campos separados por superficies de contorno comunes. El ms comn de las superficies de discontinuidad adoptadas es la debida a la direccin de los esfuerzos cortantes tal y como se describe en la figura 2.6, figura que corresponde al hodgrafo de la divisin de bloques de la figura 2.7.
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V4 V2 Vv V12 V1=0 V3 V23 V34
Figura 2.6. Hodgrafo de las superficies de discontinuidad.

Vv A BRT1
h1
BRT3
h2
1
BRT2
F
x1
BRT4 E D
x2
b1
Figura 2.7 Divisin en zonas de pieza prismtica. Las superficies descritas implican que, tal y como se muestra en la figura 2.7, el deslizamiento ocurre entre la regin de BRT1 y BRT2, BRT2 y BRT3, as como entre BRT3 y BRT4. La divisin en zonas es utilizada a menudo debido a su simplicidad. Puede observarse un ejemplo en la citada figura para un cuarto de pieza prismtica de ancho igual a b1, y de altura (espesor) igual a h1. El cuarto de pieza en estudio est dividido en cuatro zonas de comportamiento rgido, delimitados por superficies de discontinuidad de velocidades V12, V23, y V34. Todos los bloques se desplazan virtualmente como cuerpos rgidos. Los trabajos pioneros en esta rea fueron presentados por Tarnovski [Tarnovski, 1959], Hill [Hill, 1951] y Johnson [Johnson,1959] siendo extensamente desarrollado por Kudo [Kudo, 1960]. Ms recientemente, numerosos estudios han
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adoptado y ampliado el uso del anlisis lmite al conformado de metales [Gonzlez, 2007]. La lubricacin hidrodinmica fue estudiada por Bedi y Hillier [Bedi et al., 1967], y la fractura, los efectos de inercia y los efectos de la temperatura por Avitzur [Avitzur, 1968], [Avitzur, 1974]. El trmino de la energa por rozamiento (Ws) est presente siempre que exista una velocidad relativa entre dos slidos, aparece pues, una resistencia a este movimiento. La direccin del movimiento relativo no afecta a los resultados donde la energa para superar el rozamiento es energa disipada y positiva.
& = V dS W s S
(2.34)
La aplicacin del Teorema del Lmite Superior permite discriminar la incorporacin de cada una de las tres componentes de la energa presentes en el proceso de forja. Estas incorporaciones se efectan sobre un campo de velocidades virtual con un nivel de complejidad muy reducido respecto al que presentara un campo de lneas de deslizamiento, y con la posibilidad, como se ver ms adelante, de introducir diferentes parmetros influyentes en el proceso de forjado, como pueden ser la temperatura y la resistencia a la propia deformacin.
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CAPTULO 3 METODOLOGA DE APLICACIN DEL TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR MEDIANTE EL MODELO DE BLOQUES RGIDOS TRIANGULARES You say you got a real solution, Well, you know, Wed all love to see the plan* J. Lennon Y P. McCartney
Dices que has conseguido una autntica solucin, bueno ya sabes, a todos nos gustara ver el plan. *
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Captulo 3 METODOLOGA DE APLICACIN DEL TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR MEDIANTE EL MODELO DE BLOQUES RGIDOS TRIANGULARES
3.1 Modelo de Bloques Rgidos Triangulares
En el presente trabajo, se ha considerado una particularizacin geomtricocinemtica del Teorema del Limite Superior (TLS), conocido como modelo de Bloques Rgidos Triangulares (BRT) [Vela, 1983] [Rubio, 2004a, 2004b] [Martn, 2007] que permite alcanzar soluciones bastante precisas y con gran capacidad de anlisis, de los principales factores que influyen en un proceso de conformado por deformacin plstica por compresin directa, como es la forja [Bargueo, 1988] [Billigmann, 1979].
El PCDP elegido (Forja) est sometido a una serie de restricciones entre los que puede destacarse la consideracin de establecer condiciones de deformacin plana [Rubio, 2003], la compleja alternativa que presentan otros mtodos analticos, el valor del coeficiente de rozamiento, as como el tipo de rozamiento considerado (deslizamiento o adherencia) y la incorporacin de otros factores de gran inters que tradicionalmente no se incluyen en los modelos tericos como son la temperatura de trabajo y la resistencia a la propia deformacin (acritud).
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El establecimiento de un modelo geomtrico-cinemtico formado por bloques rgidos permite considerar que el efecto de cizalladura que provoca la deformacin del material sucede, nicamente, en las superficies planas que lo delimitan, ya que es a lo largo de dichas superficies en el lugar donde existen discontinuidades de velocidad. El resto de los puntos que conforman cada bloque se mueven a la misma velocidad y con la misma direccin [Arenas, 1994] [Martn, 2005a, 2005b].
El estudio se realiza mediante la aplicacin del Teorema del Lmite Superior bajo la hiptesis de deformacin plana y por lo tanto las superficies de discontinuidad que delimitan los bloques, se convierten en lneas rectas en el estudio bidimensional.
Las superficies de discontinuidad de velocidad (lneas rectas) representan las zonas en las que aparecen velocidades relativas entre bloques contiguos, por lo que ser en estas zonas, y en las que crean la interfase herramienta-pieza donde se incorporar el rozamiento en forma de coeficiente, de valor variable y con diferente consideracin si es de adherencia o de deslizamiento.
Las principales razones que han llevado a la eleccin de este mtodo son:
a) Proporciona una cota superior de la potencia necesaria para llevar a cabo un determinado proceso de forja.
b) Posibilita la discriminacin de las distintas componentes de la energa, as como la valoracin del rozamiento en trminos tecnolgicos.
c) Permite la optimizacin de la geometra del modelo seleccionado compatible con los criterios cinemticos.
d) Admite la incorporacin de diferentes modelos de rozamiento.
e) Permite la incorporacin de los efectos producidos por el endurecimiento del material y de la temperatura.
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Metodologa de aplicacin del TLS mediante el modelo de BRT. Captulo 3
Con ello se puede disponer de capacidad de anlisis suficiente para la toma de decisiones tecnolgicas tales como seleccin de equipos y materiales,
determinacin de potencias, clculo resistivo de matrices y de elementos involucrados en el proceso.
Una vez elegido el mtodo de anlisis, se procede a mostrar el modelo geomtrico que se emplear en el desarrollo de esta Tesis.
3.1.1 Modelo geomtrico
El citado modelo geomtrico elegido se basa en el estudio de una cuarta parte de la pieza a deformar [Martn, 2005a, 2005b], condicionado por la imposicin de una doble simetra geomtrica en el plano, puesto que el anlisis, se encuentra restringido a piezas macizas, y como se ha indicado con anterioridad, para deformacin plana. [Yeh, 2005] [Feneshteh-Saniee, 2004] [Kwan, 2002] (Fig. 3.1).
Plano de simetra
Mordaza superior
Plano de simetra
Pieza
Mordaza
Figura 3.1 Disposicin de pieza entre placas planas paralelas
Debido a esta ltima condicin, la deformacin de la pieza en la dimensin perpendicular a la de trabajo se considera despreciable, por lo que no se considera la simetra existente en el tercer plano tridimensional. La pieza se dispondr entre
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matrices o mordazas formadas por placas planas paralelas (en adelante PPP) o inclinadas (en adelante PPI), segn sea el caso [Lippmann, 1960], y con el objetivo de poder disponer perfiles de herramienta formado por combinacin de ambos tipos de superficie (combinacin de PPP con PPI).
Por lo tanto, segn la Fig. 3.2, las superficies 1-2 y 2-4 tendrn impedida la deformacin y por ende, desplazamiento alguno, perpendicular a ellas, quedando las superficies 1-3 y 3-4 como superficies de fluencia libre del material de forma vertical en el primer caso, y horizontalmente en el segundo. V 1 3
Figura 3.2 Condiciones de contorno de un cuarto de pieza.
3.1.2 Formulacin
De una forma terica, y bajo condiciones generales, el Teorema del Lmite Superior (en adelante TLS) puede enunciarse como sigue: El trabajo realizado por las fuerzas superficiales de traccin (compresin) reales sobre un cuerpo rgido-plstico perfecto es menor o igual que el realizado por las fuerzas superficiales de traccin (compresin) correspondientes a cualquier otro campo de velocidades admisible cinemticamente
Johnson [Johnson, 1951] sugiri que en el supuesto de deformacin plana [Kudo, 1961a] [Kudo, 1961b] [Bramley, 2001] [Kwan, 2002] y de que el cuerpo se represente por bloques virtualmente rgidos de material, que se mueven unos sobre
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otros a lo largo de las lneas de discontinuidad del campo de velocidad, se obtiene que la expresin general, tras diferentes simplificaciones, ser:
Sv
T v dS k [v ] dS
* i i v SD
* D
(3.1)
Siendo: Ti vi Sv k v*i S*D
Fuerzas exteriores aplicadas sobre la pieza a deformar Campo real de velocidades Superficies de aplicacin de las cargas exteriores Lmite de fluencia por tensin cortante del material Campo de velocidades virtual y cinemticamente admisible Superficies de discontinuidad, aplicacin del campo virtual de velocidades
Tal y como se ha considerado con anterioridad, es de destacar que el TLS es especialmente apto en su aplicacin en cuanto a su mayor simplicidad cuando se cumplen las condiciones de deformacin plana, es decir, cuando slo se considera fluencia del material en dos de las direcciones principales, mantenindose con un valor constante la tercera dimensin de la pieza en estudio.
As pues, el material opone su mxima resistencia a la deformacin cuando la tensin cortante en los lados opuestos de cada bloque adquiere un valor igual al de la tensin de fluencia a cortadura pura del material analizado (=k). Por tanto, el valor de la potencia disipada debido a la energa interna no puede exceder del valor k s v*, siendo s la longitud de lnea de discontinuidad de la velocidad tangencial.
El valor del trabajo realizado por las fuerzas exteriores, por unidad de longitud del eje z (eje perpendicular a la seccin de material en estudio), es:
dW dE = k sv* dt dt
(3.2)
Donde E representa la energa interna disipada por unidad de longitud.

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Para un campo de velocidades formado por lneas rectas de discontinuidad de la velocidad tangencial se tiene
dW k sv* dt
(3.3)
Si la lnea de discontinuidad fuera curva la expresin quedara como sigue:
dW dS = k v * ds dt dt S
(3.4)
Extendiendo la integral a lo largo de la longitud s de discontinuidad, donde la magnitud de la discontinuidad puede variar en cada punto.
Es normal suponer que la mejor estimacin para el lmite superior es una configuracin particular con un campo de velocidades que origina el menor valor a dE/dt. Sin embargo, como el proceso de disipacin de energa por deformacin plstica es no conservativo, el principio de mnimo trabajo puede no cumplirse. Por tanto lo ms aconsejable es elegir un modo de deformacin que se aproxime al real, aunque no proporcione el mnimo de dE/dt.
Debe recordarse que en el anlisis terico expuesto se han supuesto inexistentes otros tipos de fuerzas, como las de inercia y gravitacionales [Bhutta, 2001], as como el efecto de endurecimiento por deformacin [Kudo, 1960a] [Kudo, 1960b] [Kudo, 1960c], siendo por tanto vlido solamente para un proceso cuasiesttico de deformacin plana [Sanjani, 2006] de un material rgido-plstico perfecto.
Se pretende por lo tanto, obtener una cota superior para la potencia requerida en un proceso de forja [Oyekanmi, 1992], cota que garantiza la efectiva realizacin de la deformacin que se pretende establecer.
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Para el estudio del proceso hay que encontrar un campo de discontinuidades de velocidad que sea compatible con las condiciones de velocidad impuestas y que determine una energa de deformacin lo ms baja posible. Lo ms usual, por su sencillez y por la consideracin de una fluencia de material lo ms cercano a la situacin real, es considerar una subdivisin en bloques rgidos triangulares. Esta subdivisin y su ulterior desarrollo forman la base de las diferentes combinaciones en la aplicacin de los BRT. El anlisis, como se explica en captulos posteriores) se establecer bajo dos enfoques distintos, modular y no modular, y a partir de un nmero mnimo de tres BRT en adelante.
El nmero mnimo de tres bloques viene determinado por la necesidad de que exista al menos una superficie de contacto pieza-herramienta en la que pueda introducirse el coeficiente de rozamiento que forme parte de un bloque rgido que no se encuentre alojado de forma contigua a la condicin vertical de simetra. Nmeros mayores de bloques rgidos vendrn determinados por la relacin geomtrica existente entre la altura y el ancho de la seccin de pieza analizada (factor de forma).
Tal y como se ha indicado en la introduccin de la presente Tesis, los estudios precedentes, en esta disciplina se haban desarrollado en deformacin plana por parte de Kudo [Kudo, 1960a] y Johnson [Johnson, 1951] entre otros, creando un campo de deformacin virtual del material formado por bloques rgidos no en todos los casos estrictamente triangulares (en ciertas ocasiones los bloques son cuadrangulares), pero manteniendo en lo posible una regularidad en cuanto a la forma geomtrica de cada uno de ellos, por lo que se restringe la posibilidad de adecuar la configuracin del bloque rgido al conjunto sometido a deformacin. En la presente Tesis se postula la alternativa de imponer configuraciones con un nmero variable de BRT [Qin, 1994], e incluso de formas triangulares diferentes entre ellos, optimizando el valor del lmite buscado.
En una primera fase de desarrollo del objeto de esta Tesis, se opt por establecer un campo de bloques rgidos, en todo caso triangulares, pero elaborando una ecuacin para resolver el problema atendiendo a un nmero variable de
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bloques. A este fin se plante un anlisis para configuraciones geomtricas con 3, 4, y 5 BRT formando todo un conjunto, en el que la inclinacin de las zonas de discontinuidad de velocidad resultaba optimizada en funcin de la posicin de los vrtices inferiores o superiores de los BRT contemplados.
Las primeras consideraciones, en cuanto a la fluencia natural del material, condujeron a determinar una disposicin inicial de BRT en la que el bloque triangular inicial estaba formado en su seccin (consideracin de deformacin plana, y por lo tanto de ancho terico infinito), por un tringulo rectngulo con vrtice en la superficie inferior (Fig. 3.3), teniendo siempre presente que la pieza a considerar en el anlisis est formada por un cuarto de la seccin total debido a una doble simetra (vertical y horizontal). Esta disposicin geomtrica ser denominada en adelante disposicin contraria puesto que, por consideraciones que se analizarn con posterioridad, se contemplar una configuracin geomtrica diferente.
Por otra parte, en referencia a los estudios de otros autores ya mencionados, la deformacin en forja es considerada bajo placas planas, siempre paralelas. La presente tesis aborda la aplicacin del TLS mediante el modelo de BRT, aportando diversos elementos innovadores, siendo ste uno de ellos, es decir, efectuando anlisis a su vez de matrices con las que aplicar la deformacin formadas por placas planas no paralelas, con un determinado ngulo de inclinacin [Stahlberg, 1980].
A B
h1
BRT1
BRT2 BRT3
E x1
b1
Figura 3.3 Seccin de la pieza sometida a anlisis.
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Se ha supuesto que la zona sobre la que se aplica el anlisis es de anchura b, altura h1 y profundidad w, y que est dividida, en una primera aproximacin, por tres bloques triangulares formados a partir de dos superficies de discontinuidad que convergen en un vrtice situado sobre el plano horizontal a una distancia x1 del punto E, situado este ltimo en la confluencia de los dos planos (ejes, al ser deformacin plana) de simetra (Fig. 3.3). La relacin b/h1 ser la que ms adelante se denominar como factor de forma. Se ha elegido h1 como la altura ms reducida entre la placa de la herramienta y el plano de simetra, puesto que en cualquier otro caso la herramienta superior podra tocar a la inferior en determinados valores de los factores de forma (dependiendo del ngulo de inclinacin de las placas en su caso y del ancho de la pieza).
Se analizar, para cada configuracin de bloques en estudio, el grfico de velocidades correspondiente, es decir, el hodgrafo adecuado [Keife, 1984]. El hodgrafo o grfico de velocidades, constituye una herramienta eficaz para visualizar las velocidades relativas existentes entre bloques rgidos y las zonas que forman las condiciones de contorno, as como entre cada uno de ellos. Dado que se asume que cada BRT representa una zona de velocidad constante, sta quedara representada en el hodgrafo por un punto.
Vv A
BRT3
BRT1
h2
1
E
BRT2
1
C
Figura 3.4 Campo de discontinuidad de velocidades.
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3.1.3 Construccin del hodgrafo
A continuacin se expresan las diferentes fases de formacin de un hodgrafo genrico para un campo de velocidades dado. As, para una configuracin dada de 3 BRT sobre un cuarto de pieza como la que se expone en la figura 3.4. En primer lugar, se parte de la velocidad de aplicacin de la carga, en este caso vertical, que acta sobre la superficie que se opone a la deformacin, es decir, la superficie A-B (Fig. 3.4). El BRT1, contiguo a la condicin de simetra vertical no tiene posibilidad alguna de desplazamiento, por lo que su velocidad tendr un valor nulo (Fig. 3.5 a)).
V2 Vv Vv V1=0 1 V12 Vv V1=0 1
V2 V23 V12 V3
V1=0
a)
b)
c)
Figura 3.5 Fases de creacin del hodgrafo. A continuacin, se sita el vector que identifica en direccin (ngulo 1) y magnitud, la velocidad relativa existente entre el BRT1 y el BRT2 denotada por V12. El vector que cierra el tringulo de velocidades representa la velocidad (en este caso con una direccin horizontal) absoluta del BRT2. (Fig. 3.5 b)).
El hodgrafo final para esta configuracin geomtrica bsica, resultar de incorporar la velocidad relativa entre los BRT2 y BRT3 (V23) y dar un cierre para el nuevo triedro formado, mediante la velocidad absoluta del BRT3 (V3). Con estas ltimas incorporaciones se habr formado el hodgrafo completo teniendo presentes todas las velocidades, tanto absolutas como relativas, que gobiernan el modelo de bloques rgidos triangulares para la seccin de material contemplada.
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3.2 Metodologa de aplicacin del modelo de BRT
El desarrollo del modelo, desde el punto de vista metodolgico, presenta dos variantes sustancialmente diferentes. Por una parte se efecta la aplicacin del mtodo bajo el denominado enfoque No Modular, en el que los BRT que componen la seccin a estudiar forman un conjunto tal, que la ecuacin que da solucin al problema planteado, lo hace de forma global incorporando todos y cada uno de los BRT considerados, elevando en gran medida la complejidad de la ecuacin citada, an ms si cabe al considerar las placas con inclinacin (PPI). Por otra parte, el segundo enfoque, considerado ahora como Modular est formado por mdulos compuestos de 3 BRT cada uno. Las ecuaciones responden a los diferentes tipos de mdulo en dependencia directa de la posicin relativa que ocupan (contiguo o no a condicin de simetra vertical), de la inclinacin de las placas (PPP o PPI), del factor de forma y de otros parmetros (rozamiento, temperatura, acritud, etc.).
Las diferentes fases del estudio realizado han sido resumidas en los diagramas de flujo que se presentan en las figuras 3.7 y 3.8, presentndose estos diagramas acompaados de dibujos que muestran la configuracin concreta a la que se refiere cada fase de anlisis.
Como se ha indicado con antelacin y se aplicar en captulos posteriores, el efecto del rozamiento, ya sea por deslizamiento o por adherencia, se introduce en el anlisis mediante la incorporacin del coeficiente oportuno en las ecuaciones de clculo desarrolladas. Cabra la posibilidad de considerar el rozamiento en todas las superficies susceptibles de estudio, sin embargo en aquellas que conforman las condiciones de contorno derivadas de la hiptesis de doble simetra, se ha establecido un coeficiente de valor nulo, puesto que no existe desplazamiento relativo del material entre el cuarto de pieza en estudio y los adyacentes [Hartley, 1980], puede apreciarse como tanto a la izquierda como inferiormente en relacin al cuarto de seccin analizado el material o no se desplaza (primer caso), o lo hace de forma solidaria sin aparicin de velocidad, y por lo tanto al no existir esta, el rozamiento es inexistente (se comportara como un solo bloque de material conjunto a ambos lados de la simetra impuesta (Fig. 3.6).
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BRT1 BRT2
BRT3
BRT1 BRT2
BRT3
BRT2 BRT1
BRT2
BRT3
BRT1
BRT3
Figura 3.6 Superficies sometidas a rozamiento.
Por otra parte, en las superficies de discontinuidad de velocidades (las superficies que conforman la separacin entre bloques) no es considerado rozamiento alguno (como rozamiento externo), puesto que el rozamiento presente no es otro que el interno, reflejndose en la distorsin que produce el flujo de material en el interior de la pieza, el cual viene delimitado precisamente por la orientacin de las superficies de discontinuidad indicadas [Hsu, 2003] [FeneshtehSaniee, 2004] [Ebraimi, 2004].
El mtodo propuesto implica que la herramienta mantiene un contacto permanente y continuo con la pieza a deformar, no considerndose en el estudio los transitorios de llenado incompleto de la matriz [Ranatunga, 2001] [Lee, 1997] [Hou, 1997]. 3.3 Enfoques Modular y No Modular
En el diagrama de la figura 3.7 aparece la evolucin del anlisis efectuado bajo enfoque No Modular. As pues, se inicia el estudio del modelo de BRT para una configuracin de 3, 4 y 5 BRT considerando placas planas paralelas (PPP) y rozamiento por adherencia, ampliando el estudio a placas planas inclinadas (PPI) con igual tipo de rozamiento. La elevada complejidad de las ecuaciones derivada de la incorporacin del ngulo de inclinacin de la matriz, obliga a restringir el anlisis a un conjunto de slo 3 BRT para PPI.
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En la siguiente fase se analiza un perfil combinado por PPP y PPI, dando lugar al problema geomtrico-cinemtico derivado de la aparicin de bloques rgidos no triangulares que tericamente se aleja del flujo natural de material. Esta dificultad ha sido solventada mediante la inversin geomtrica de la disposicin de los BRT.
Se reinicia con esta nueva configuracin el anlisis, en las mismas condiciones tecnolgicas iniciales, con rozamiento por adherencia y para PPP con 3, 4 y 5 BRT. Contina el estudio, igual que en el caso anterior, para PPI y para combinacin de perfil PPP-PPI.
Una vez resuelto el caso, se introduce un nuevo tipo de rozamiento, de deslizamiento para 3 BRT solamente y para PPP y PPI de forma independiente. La consideracin de slo 3 BRT cuando se introduce el rozamiento por deslizamiento proviene del diferente tratamiento matemtico empleado. La dependencia del rozamiento de la carga aplicada se implementa en su resolucin mediante la aplicacin de un mtodo matemtico iterativo y esto conlleva un aumento de la complejidad de las ecuaciones, teniendo presente que en la convergencia de las iteraciones obtienen mnimos muy prximos para 3, 4 y 5 BRT lo que indica que la eleccin de 3 BRT para el resto de los diferentes anlisis no desvirta el valor de las soluciones finales.
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3 BRT
ENFOQUE NO MODULAR
PLACAS PLANAS PARALELAS

ROZ. POR ADHERENCIA
4 BRT 5 BRT
PLACAS PLANAS INCLINADAS (PPI)

ROZ. POR ADHERENCIA
PROBLEMAS EN EL HODGRAFO
3 BRT
COMPLEJIDAD DE ECUACIONES
COMBINACIN PPP-PPI 3 BRT
PPP NUEVA CONFIGURACIN

ROZ. POR ADHERENCIA
4 BRT 5 BRT

ROZ. POR ADHERENCIA
3 BRT
COMBINACIN PPP-PPI
ROZ. ADHERENCIA INTRODUCCIN DE ROZ. POR DESLIZAMIENTO
5 BRT
PLACAS PLANAS PARALELAS

ROZ. POR DESLIZAMIENTO
3 BRT
COMPLEJIDAD DE ECUACIONES

ROZ. POR DESLIZAMIENTO
3 BRT
Figura 3.7 Diagrama de flujo con enfoque No Modular.
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La figura 3.8 resume el proceso de anlisis bajo enfoque Modular. Este nuevo modo de tratamiento en la aplicacin del modelo de BRT en la aplicacin del Teorema del Lmite Superior surge como respuesta a las limitaciones presentes bajo el enfoque explicado en prrafos anteriores.
La mxima limitacin en la modelizacin anterior proviene de la insuficiente respuesta que ofrece ante una situacin tecnolgica en la que la matriz que origina la deformacin tenga una superficie formada por placas planas pero con zonas de diferente inclinacin e incluso combinadas con placas paralelas en un nmero tal de zonas que obliguen a la utilizacin de un nmero de BRT elevado (mayor de 5). Tambin presenta limitaciones en aquellos casos en los que pueda resolverse la disposicin de BRT con 3, 4 o 5, pero en los que el factor de forma sea tal que la distorsin de los bloques sea muy elevada, lo que conlleva unos valores de la carga mnima necesaria muy elevados y alejados del mnimo.
Establecido el nuevo enfoque, en el que se divide la pieza a analizar en mdulos, estos estarn formados por tres BRT cada uno de ellos, y por lo tanto la optimizacin proviene de la divisin de la pieza en el nmero necesario de mdulos.
La
posicin
relativa
del
mdulo
es
un
factor
fundamental
en
el
comportamiento del mismo, por lo que hay que determinar si este es contiguo a la superficie de simetra vertical y que ser denominado en adelante como sin mdulo previo, y aquellos que tienen un mdulo adyacente previo siguiendo el sentido de la fluencia del material, y que se definirn como mdulos con mdulo previo.
Se inicia el anlisis para mdulos de 3 BRT con rozamiento por adherencia. Para PPP y en las dos opciones (con mdulo previo y sin mdulo previo). Posteriormente se amplia el mismo estudio para PPI y combinacin de dos mdulos con superficies PPP y PPI de forma simultnea.
Se incorporan otros parmetros tecnolgicos como la temperatura y la acritud mediante la variacin del valor de la tensin de fluencia a cortadura pura del material
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en diferentes casos de PPP y PPI y con rozamiento tanto por adherencia como de deslizamiento.
Por ltimo, la velocidad de salida y entrada de material en cada mdulo, que sirve de nexo de unin en la influencia de la accin existente entre ellos es extrada de la ecuacin general para, de forma independiente poder ser incluida de una forma simple en una solucin general sin limitacin en el nmero de mdulos empleado.
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ENFOQUE MODULAR
PLACAS PLANAS PARALELAS (PPP)

ROZ. POR ADHERENCIA
3 BRT sin mdulo previo 3 BRT con mdulo previo 3 BRT sin mdulo previo 3 BRT con mdulo previo

ROZ. POR ADHERENCIA
COMBINACIN PPP-PPI 2 Mdulos
OTROS CASOS TECNOLGICOS
ENDURECIMIENTO DEL MATERIAL PLACAS PLANAS INCLINADAS (PPI)

ROZ. ADHERENCIA ROZ. DESLIZAMIENTO
TEMPERATURA DEL MATERIAL PLACAS PLANAS INCLINADAS (PPI)

3 BRT sin mdulo previo
3 BRT sin mdulo previo 3 BRT con mdulo previo
3 BRT sin mdulo previo 3 BRT con mdulo previo
SOLUCIN GENERAL CON VELOCIDAD b2 INDEPENDIENTE DE ENTRADA

Figura 3.8 Diagrama de flujo con enfoque Modular.
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CAPTULO 4
METODOLOGA DE APLICACIN DEL TLS MEDIANTE EL MODELO DE BRT BAJO ENFOQUE NO MODULAR Todava no he visto un problema, por complicado que fuera, que, al examinarlo correctamente, no se volviera an ms complicado. P. Anderson
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Captulo 4 METODOLOGA APLICADA DEL TLS MEDIANTE EL MODELO DE BRT BAJO ENFOQUE NO MODULAR
4.1 Enfoque no modular Los estudios realizados hasta la fecha sobre la aplicacin del teorema del lmite superior mediante el modelo de bloques rgidos triangulares abordan este problema elaborando una serie de diferentes disposiciones geomtricas de los bloques empleados. Estas disposiciones geomtricas conforman una serie regular de bloques, dependiendo su nmero de la relacin existente entre el ancho y la altura de la pieza en estudio, siendo, salvo ocasiones especficas, series regulares en las cuales los bloques triangulares mantienen la misma forma. La primera de las diferencias entre las aplicaciones previas del mtodo, registradas en la bibliografa clsica y la que se muestra en la presente tesis, radica en la intencin de obtener una optimizacin en la disposicin geomtrica de los
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bloques empleados, dependiendo de las condiciones de deformacin (rozamiento, endurecimiento del material temperatura [Moller, 2004], entre otras). Por este motivo, se inicia el presente trabajo mediante el anlisis de un cuarto de pieza (doble simetra) en un proceso de forja bajo la consideracin de deformacin plana, a partir de un elemento prismtico limitado en su superficie superior por una herramienta en forma de matriz compuesta de placa plana paralela. 4.2 Placas Planas Paralelas con disposicin inicial y rozamiento por adherencia 4.2.1 Tres Bloques Rgidos Triangulares El enfoque tradicional se denominar en adelante no modular, a diferencia del planteado en ulteriores apartados y que seguirn una diferente filosofa de aplicacin.
Vv A
BRT1 BRT2 BRT3
h1
h2
1
E x
C b1
Figura 4.1 Configuracin geomtrica contraria para 3 BRT en PPP. El hodgrafo, grfico de velocidades, para esta configuracin ser (Fig. 4.2):
V2 Vv V1=0 1 V3 V12 V23
Figura 4.2 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP con disposicin contraria.
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Metodologa de aplicacin del TLS mediante el modelo de BRT bajo enfoque No Modular. Captulo 4
Aplicando el TLS mediante este modelo de BRT:
dW & = k AB v + v m AE + BC v m + BE v + BD V = =W 1 2 2 3 12 23 dt x1 h1 Vv Vv + k m Vv (tg 1 + tg 1 ) (b x 1 ) + sen 1 cos 1 cos 1 cos 1

Y como por trigonometra tenemos que:
(4.1)
tg 1 =
x1 x1 h1 = ; sen 1 = ; cos ; 1 h1 x 12 + h12 x 12 + h12 h1
b x1 tg 1 = ; cos 1 = h1
(4.2)
(b x )
1
+ h12
y adems

k m Vv
x1 b x1 + h1 h1
2 2 2 2 h1 x 1 x 1 + h1 Vv x 1 + h1 + + x1 h1
(b x1)
h1
+ h12 Vv
(b x1)
h1
+ h12 =
(4.3) Tendremos:
=
k Vv
h1
m (b 2 bx 1 ) + x 12 + h12 + (b x 1 ) + h12 =
2
(4.4)
k Vv
h1
[m (b 2 bx 1 ) + 2 x 12 + 2 h12 + b 2 2bx 1 ] = P Vv b
(4.5)
Derivando respecto a x1 e igualando a cero:

& W = bm + 4 x 1 2b = 0 x 1 b (m + 2 ) 2
b (m + 2 ) + 4 x 1 = 0
x1 =
(4.6)
Y as:
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P 1 = [m (b 2 bx 1 ) + 2 x 12 + 2 h12 + b 2 2bx 1 ] = 2 k 2bh1
(4.7)
1 b 2 (m + 2 ) = m b 2 + 2bh1 4
2 b 2 (m + 2 ) 2b 2 (m + 2 ) 2 2 2 + 2 + h b = 1 16 4
(4.8)
2 P 1 6m m mb 2 + + 2 h12 = + b2 2 4 8 2k
1 2bh1
(4.9)
Si m=0; b=2; h1=1 entonces p/2k=1 Si m=1; b=2 ; h1=1 entonces p/2k=19/8=2,37 Pero nosotros tomamos x1=b/2
P 1 = 2 k 2bh1
b b2 b 1 m b 2 b + 2 + 2 h12 + b 2 2b = 2 4 2 2bh1
b2 b2 m + + 2 h12 2 2
(4.10)
Si m=0; b=2; h1 =1 entonces p/2k=1 Si m=1; b=2 ; h1 =1 entonces p/2k=3/2=1,5

4 3,5 3 2,5 p/2k 2
Evolucin 3 BRT no Modular contrario
1,5 1 0,5 0 0
m=0
1
m=0,05
2
m=0,1 m=0,2
b/h
m=0,4
4
m=0,6 m=0,8
5
m=1
Figura 4.3 Evolucin p/2k para 3 BRT en configuracin PPP con disposicin inicial.
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SALIR
En la Fig. 4.3 se aprecia la evolucin para diferentes factores de forma, de la configuracin de 3 BRT con disposicin contraria en funcin del factor de forma y para valores del coeficiente de rozamiento por adherencia diferentes. En todos los casos se presentan valores de p/2k superiores a la unidad (Tabla 4.1), valor que representa la contribucin de la deformacin homognea. Se indican en rojo los valores mnimos de p/2k para cada coeficiente de rozamiento, de los que se deduce el factor de forma ptimo en cada caso. Tabla 4.1 Resultados de p/2k para 3 BRT en configuracin PPP con disposicin inicial.
b/h m=0 m=0,05 m=0,1 m=0,2 m=0,4 m=0,6 m=0,8 m=1 0,20 5,05 5,05 5,05 5,06 5,07 5,08 5,09 5,10 0,40 2,60 2,61 2,61 2,61 2,64 2,66 2,68 2,70 0,60 1,82 1,82 1,82 1,83 1,88 1,91 1,94 1,97 0,80 1,45 1,46 1,46 1,47 1,53 1,57 1,61 1,65 1,00 1,25 1,26 1,26 1,28 1,35 1,40 1,45 1,50 1,20 1,13 1,15 1,15 1,16 1,25 1,31 1,37 1,43 1,40 1,06 1,08 1,08 1,10 1,20 1,27 1,34 1,41 1,60 1,03 1,05 1,05 1,07 1,19 1,27 1,35 1,43 1,80 1,01 1,03 1,03 1,05 1,19 1,28 1,37 1,46 2,00 1,00 1,03 1,03 1,05 1,20 1,30 1,40 1,50 2,20 1,00 1,03 1,03 1,06 1,22 1,33 1,44 1,55 2,40 1,02 1,05 1,05 1,08 1,26 1,38 1,50 1,62 2,60 1,03 1,07 1,07 1,10 1,29 1,42 1,55 1,68 2,80 1,06 1,09 1,09 1,13 1,34 1,48 1,62 1,76 3,00 1,08 1,12 1,12 1,16 1,38 1,53 1,68 1,83 3,20 1,11 1,15 1,15 1,19 1,43 1,59 1,75 1,91 3,40 1,14 1,19 1,19 1,23 1,48 1,65 1,82 1,99 3,60 1,18 1,22 1,22 1,27 1,54 1,72 1,90 2,08 3,80 1,21 1,26 1,26 1,31 1,59 1,78 1,97 2,16 4,00 1,25 1,30 1,30 1,35 1,65 1,85 2,05 2,25 4,20 1,29 1,34 1,34 1,39 1,71 1,92 2,13 2,34 4,40 1,33 1,38 1,38 1,44 1,77 1,99 2,21 2,43 4,60 1,37 1,42 1,42 1,48 1,83 2,06 2,29 2,52 4,80 1,41 1,47 1,47 1,53 1,89 2,13 2,37 2,61 5,00 1,45 1,51 1,51 1,58 1,95 2,20 2,45 2,70 5,20 1,49 1,56 1,56 1,62 2,01 2,27 2,53 2,79 5,40 1,54 1,60 1,60 1,67 2,08 2,35 2,62 2,89 5,60 1,58 1,65 1,65 1,72 2,14 2,42 2,70 2,98 5,80 1,62 1,69 1,69 1,77 2,20 2,49 2,78 3,07 6,00 1,67 1,74 1,74 1,82 2,27 2,57 2,87 3,17
81
MEN
SALIR
Mediante la aplicacin del TLS se obtienen lo que se denominarn fotos fijas del lmite establecido en una situacin concreta del proceso de forja, por lo que si se desea representar la evolucin del proceso habr de recurrirse a representar el decremento de la altura de la pieza en estudio y, debido a la constancia de volumen, el aumento del ancho del cuarto de pieza, como puede apreciarse en el esquema y en la grfica de las figuras 4.4 y 4.5.
Figura 4.4 Esquema de evolucin del proceso de forja con 3 BRT inicial y PPP.
4
P/2k m=0
3
0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 4.5 Evolucin de valores de p/2k para 3 BRT inicial y PPP. La lnea negra gruesa indica en la grfica de la figura 4.5 los valores que adopta la relacin p/2k en un proceso de forja, partiendo de un factor de forma de b/h=0,5 hasta un factor de forma final de b/h=3. 4.2.2 Cuatro Bloques Rgidos Triangulares De modo similar al caso anterior, pero ahora para 4 BRT (Fig. 4.6):
82
MEN
SALIR
Vv A
BRT1
h1
BRT3
2
BRT4
1
BRT2
h2
F x1
x2
b1
Figura 4.6 Configuracin geomtrica contraria para 4 BRT en PPP. Y el hodgrafo para esta configuracin (Fig. 4.7):
V2 Vv 1 V1=0 V3 V23 V12
V4 V34
Figura 4.7 Hodgrafo para 4 BRT en configuracin PPP con disposicin inicial. As pues, obtenemos de las disposiciones anteriores y aplicando el TLS:
W & = k V FE m + V FB + V BE + V EC + V m BC =W 2 2 12 23 34 3 t b x1 x 2 ; sen 1
(4.11)
EC =
V 34 =
Vv ; cos 1
(4.12)
BE =
x2 ; cos x1 ; sen 1
V 23 =
Vv ; sen Vv ; cos 1
(4.13)
FB =
V 12 =
(4.14)
83
MEN
SALIR
BC = b x 1 ;
1 V 3 = Vv tg 1 + tg
(4.15)
Y por lo tanto:
x1 x2 1 Vv Vv Vv b x 1 x 2 & = k W + + + Vv tg 1 + sen 1 tg cos 1 sen 1 sen cos cos 1

Y como:
(b x 1 ) m (4.16)
tg 1 =
x1 ; sen 1 = h1 h1
x1 x 1 + h1
2 2 2
; cos 1 = sen =
h1 x 1 + h1
2 2
sen 1 =
b x1 x 2
(b x
x2 h12 + x 22
x 2 ) + h12
2
cos 1 =
(b x
x 2 ) + h12
h1 h12 + x 22
; cos =
; tg =
h1 ; x2
(4.17)
Se tendr:
x 1 x 12 + h12 Vv x 12 + h12 h12 + x 22 x 2 h12 + x 22 + + x1 h1 h1 x2 & W = k Vv = 2 2 2 2 ( ) ( ) ( ) h b x x h b x x b x x h + + x x 1 2 1 1 2 1 2 1 1 1 2 + (b x 1 ) h + h m + h h 1 1 1 1
(4.18)
k Vv
h1
[3 h12 + 2 x 12 + 2 x 22 + b 2 2bx 1 2bx 2 + 2 x 1 x 2 + m (bx 1 + bx 2 x 12 x 1 x 2 )]
(4.19) y como en casos anteriores se optimiza a partir de derivar respecto a los parmetros x1 y x2 e igualando a cero: & W = 4 x 1 2b + 2 x 2 + m (b 2 x 1 x 2 ) = 0 x 1
& W = 4 x 2 2b + 2 x 1 + m (b x 1 ) = 0 x 2
(4.20)
(4.21)
84
MEN
SALIR
As que de ambas ecuaciones se obtiene:
m2 b 1 4 x1 = m2 3 m 4
m ( x 1 b ) 2 x 1 + 2b 4
(4.22)
x2 =
(4.23)
Resultando:
P 1 = [3 h12 + 2 x 12 + 2 x 22 + b 2 2bx 1 2bx 2 + 2 x 1 x 2 + m (bx 1 + bx 2 x 12 x 1 x 2 )] 2 k 2bh1 (4.24)
Por lo que si m=0 entonces x1 = x2 = b/3 y si m=1 entonces x1 = 3b/7 y x2 = b/7; as, si m=0 obtendremos que p/2k = 13/12 = 1,083 y si m=1; p/2k = 41/36 = 1,139 4.2.3 Cinco Bloques Rgidos Triangulares De modo similar al caso anterior, pero para 5 BRT (Fig. 4.8):
Vv A
BRT1
C
BRT5 BRT3
h1
h2
BRT2 BRT4
G x1
E x3 b1
x2
Figura 4.8 Configuracin geomtrica contraria para 5 BRT en PPP.

85
MEN
SALIR
Y el hodgrafo para esta configuracin (Fig. 4.9):
V2 Vv V1=0 1 V3 V12 V23
V5 V45
V34 V4
Figura 4.9 Hodgrafo para 5 BRT en configuracin PPP con disposicin inicial. As pues, obtenemos de las disposiciones anteriores y aplicando el TLS:
W & = k BG V + BF V + V FC + CE V + V m BC + CD m V =W 12 23 34 45 3 5 t
(4.25) Adems, es conocido que:
BG =
x1 ; sen 1
V 12 =
Vv ; cos 1
(4.26)
BF =
x2 ; cos
V 23 =
Vv ; sen
(4.27)
CE =
b x1 x 2 x 3 ; sen 1
V 45 =
Vv ; cos 1
(4.28)
BC = x 2 + x 3 ;
1 V 3 = Vv tg 1 + tg ;
(4.29)
CF =
x3 ; cos 2
V 34 =
Vv ; sen 2
(4.30)
86
MEN
SALIR
CD = b x 1 x 2 x 3 ;
1 1 V 5 = Vv tg 1 + tg + tg + tg ; 2
(4.31)
Y como:
tg 1 =
x1 ; sen 1 = h1 h1
x1 x 12 + h12
2
; cos 1 = ; h1 x 32 + h12 ;
h1 x 12 + h12 h1
2
sen 1 = ; cos =
b x1 x 2 x 3
(b x
2
x 2 x 3 ) + h12
2 2
cos 1 = cos 2 =
(b x
x3
x 2 x 3 ) + h12 ; sen 2 =
sen =
x2 h1 + x 2
h1 + x 2
; tg =
h1 ; x2
x 32 + h12
; tg 2 =
b x1 x 2 x 3 h1 ; tg = ; x3 h1
(4.32)
Tendremos, tras sustituir y operar:

& = k Vv 4h 2 + x 2 + x 2 + x 2 + (b x x x )2 + m ( x x + x x + x 2 + x x ) + (b x x x )mb = W 1 1 2 3 1 2 3 1 2 1 3 2 2 3 1 2 3
(4.33)
Adems, diferenciando en funcin de los parmetros x1, x2 y x3 , para lograr la optimizacin de la posicin de los vrtices de los BRT:
& W = 2 x 1 2b + 2 x 1 + 2 x 3 + 2 x 2 + m ( x 2 + x 3 b ) = 0 x 1 & W = 2 x 2 2b + 2 x 2 + 2 x 1 + 2 x 3 + m ( x 1 + x 3 b + 2 x 2 ) = 0 x 2 & W = 2 x 3 2b + 2 x 3 + 2 x 1 + 2 x 2 + m ( x 1 + x 2 b ) = 0 x 3
(4.34)
(4.35)
(4.36)
Tras operar y resolver este sistema de tres ecuaciones resulta:
b(4 m 2 ) + x 3 (m 2 + 4 m 12 ) x2 = (4 m 2 )
(4.37)
87
MEN
SALIR
b (m 4 7 m 2 + 12 ) x3 = 16 m 2 128
m (b x 2 x 3 ) 2 x 2 2 x 3 + 2b 4
(4.38)
x1 =
(4.39)
Si m=0 entonces x3 = - b/4; algo sin sentido, puesto que los valores de x siempre han de ser reales y por lo tanto positivos. Este es otro de los motivos por los que se modific la orientacin de la disposicin de los BRT.
P 1 2 = 4 h12 + x 12 + x 22 + x 32 + (b x 1 x 2 x 3 ) + m ( x 1 x 2 + x 1 x 3 + x 22 + x 2 x 3 ) + (b x 1 x 2 x 3 )mb 2 k 2 b1
(4.40) Con esta disposicin no se ha podido alcanzar algn tipo de generalizacin, de forma que se pudiera determinar para cualquier nmero de BRT, tanto la posicin de los vrtices de los mismos, es decir, xi, y los valores de p/2k. En el Anexo A vienen recogidas en las figuras A.1 a A.6 las curvas correspondientes a la evolucin de la relacin adimensional p/2k para diferentes relaciones del factor de forma (b/h) en virtud de la variacin de la altura inicial (h) y para coeficientes de rozamiento por adherencia con valores lmites, es decir con m=0 y m=1. Los valores que sirven de referencia a las citadas grficas quedan recogidas en las Tablas A.1 a A.6 del Anexo A. 4.3 Placas Planas Inclinadas con disposicin inicial y rozamiento por adherencia 4.3.1 Tres Bloques Rgidos Triangulares Una vez analizada la opcin de que la matriz est conformada por placas planas paralelas, se va a estudiar el caso ms genrico, no tratado con anterioridad, de que las placas, tambin planas, formen un ngulo de inclinacin respecto a la horizontal. ngulo que denotaremos por (Fig. 4.10).
88
MEN
SALIR
B Vv E
A
BRT1
BRT3
h2
BRT2
h1
1
D x
C b1
Figura 4.10 Configuracin geomtrica inicial para 3 BRT en PPI. Y su hodgrafo (Fig. 4.11) resultar:
V2 V V12 V1=0 1 V3
V23
Figura 4.11 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI con disposicin inicial. Aplicando el Teorema del Lmite Superior se obtiene la ecuacin de la potencia siguiente:
& = dW = w k * DE V + DC V m + EC V + EB V m W 12 2 2 23 3 1 dt
(4.41)
Por otra parte obtenemos que:

V 23 cos 1 + V 3 sen 1 = V V 3 cos 1 = V 2 + V 23 sen 1
(4.42)
89
MEN
SALIR
V 3 cos 1 = V tg 1 + V 23 sen 1
V 23 cos 1 + V 3 sen 1 = V
(4.43)
de donde
V 23 = V V 3 sen 1 cos 1
(4.44)
y por lo tanto
V 3 cos 1 = V tg 1 + (V V 3 sen 1 ) tg 1
y de aqu:
V3 = V (tg 1 + tg 1 ) cos 1 + sen 1 tg 1
(4.45)
(4.46)
V V 23 =
V (tg 1 + tg 1 ) sen 1 cos 1 + sen 1 tg 1 V (cos 1 tg 1 sen 1 ) = = V 23 cos 1 cos 1 cos 1 + sen 1 sen 1
(4.47)
As que estamos en disposicin de calcular la potencia:
& = dW = w k DE V + EC V + EB V m = W & W 12 23 3 1 dt
b x1 V (tg 1 + tg 1 ) ; V3 = cos 1 cos 1 + sen 1 tg 1
(4.48)
EB =
(4.49)
DC = b ; V 2 = V tg 1
(4.50)
DE =
x1 V ; V12 = sen 1 cos 1
(4.51)
90
MEN
SALIR
EC =
b x1 V (cos 1 tg 1 sen 1 ) V (1 tg 1 tg 1 ) ; V 23 = = sen 1 cos 1 cos 1 + sen 1 sen 1 cos 1 + sen 1 tg 1
(4.52)
y tendremos pues:
V x1 sen cos + b V tg 1 m + 1 1 & = W = kw b x 1 V (cos 1 tg 1 sen 1 ) b x 1 V (tg 1 + tg 1 ) + cos( 1 1 ) cos 1 cos 1 + sen 1 tg 1 sen 1
y como:
(4.53)
tg 1 =
x h+ s
x1 b x1 ; tg 1 = ; s = x 1 tg 1 h1 + x 1 tg 1 h1 + x 1 tg 1
(4.54)
obtendremos:
sen 1 =
x1
(h
+ x 1 tg 1 ) + x 12
2
; cos 1 =
h1 + x 1 tg 1
(h
+ x 1 tg 1 ) + x 12
2
(4.55)
sen 1 =
b x1
(h
+ x 1 tg 1 ) + (b x 1 )
2
; cos 1 =
(h
+ x 1 tg 1 ) + (b x 1 )
2
h1 + x 1 tg 1
(4.56)
por lo que:
x 1 (h1 + x 1 tg 1 )2 + x 12 V (h1 + x 1 tg 1 )2 + x 12 + x1 h1 + x 1 tg 1 x1 V cos 1 h + x tg sen 1 b x 1 1 1 1 & = k w + (h1 + x 1 tg 1 )2 + (b x1 )2 W ( ) ( )sen 1 + cos h x tg b x b x1 1 1 1 1 1 + 2 2 (h1 + x 1 tg 1 ) + (b x1 ) (h1 + x1 tg 1 )2 + (b x1 )2 x1 b x1 m + V b x 1 h1 + x 1 tg 1 h1 + x 1 tg 1 + b x cos 1 1 cos 1 + sen 1 h1 + x 1 tg 1 =
(4.57)
91
MEN
SALIR
x1 (h1 + x1 tg 1 )2 + (b x1 )2 cos 1 sen 1 2 2 h1 + x 1 tg 1 (h1 + x 1 tg 1 ) + x 1 + (h1 + x1 tg 1 )cos 1 + (b x 1 )sen 1 h1 + x 1 tg 1 = k wV b m + h x tg b x 1 1 1 1 + cos 1 b x1 cos 1 + sen 1 h1 + x 1 tg 1
+ =
(4.58)
(h + x 1 tg 1 )2 + (b x 1 )2 ((h1 + x1 tg 1 )cos 1 x 1 sen 1 ) + x 12 + 1 (h1 + x 1 tg 1 ) + (h1 + x1 tg 1 )cos 1 + (b x 1 )sen 1 h1 + x 1 tg 1 = = k wV b x1 bm + cos 1 (h1 + x 1 tg 1 ) cos 1 + (b x 1 )sen 1
(4.59)
(h + x 1 tg 1 )2 + (b x 1 )2 ((h1 + x 1 tg 1 )cos 1 x 1 sen 1 ) + x 12 + 1 (h1 + x 1 tg 1 ) + ((h1 + x 1 tg 1 )cos 1 + (b x 1 )sen 1 )(h1 + x1 tg 1 ) h1 + x 1 tg 1 = = k wV b x1 bm + cos 1 (h1 + x 1 tg 1 )cos 1 + (b x 1 )sen 1
(4.60) derivando respecto al parmetro x1 e igualando a cero:

2 x 1 (h1 + x 1 tg 1 ) x 12 tg 1 + tg 1 + (h1 + x 1 tg 1 ) cos (h tg 2 2bh + 2 x h + 4 x h tg 2 + 3 x 2 tg 3 ) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 ( ) + sen h x h tg x tg 2 4 3 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 cos 1 (h1 + x 1 tg 1 ) + sen (h x + bh + bx tg x 2 tg ) 1 1 1 1 1 1 1 1 (2 x tg 2 cos + sen (h + btg 2 x tg )) 1 1 1 1 1 1 1 1 cos (h 3 + tg 2 x h + x 2 h + b 2 h 2bh x + 2 x 2 h tg + x 3 tg 3 ) + 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 3 2 W sen 1 (2 x 1 h1 2 x 1 h1 tg 1 x 1 tg 1 ) = 0 = + x 1 (cos 1 (h12 + x 12 tg 2 1 ) + sen 1 (h1 x 1 + bh1 + bx 1 tg 1 x 12 tg 1 ))2 bm cos 1 (h1 cos 1 + bsen 1 )
(4.61)
92
MEN
SALIR
b (2 + m ) W 2 x 1 2b 2 x 1 bm = + = 0 4 x 1 2b bm = 0 x 1 = x 1 h1 h1 h1 h1 4
(4.62)
La introduccin del parmetro 1 (inclinacin de las placas) hace que las ecuaciones de partida eleven de forma notable su grado de complejidad, y se alcancen unas ecuaciones implcitas de difcil resolucin mediante determinados programas de uso estndar, como hojas de clculo, que sirven de gran ayuda a la hora de efectuar grficas y tendencias de los datos obtenidos. Por lo tanto hemos de contar con programas de mayor poder de clculo como Matemtica [Mathemtica, 2003] para determinar las soluciones requeridas. La constatacin de que aunque la complejidad de las ecuaciones se ha elevado, se mantiene el camino correcto, proviene de comparar la ecuacin obtenida para un ngulo de inclinacin de las placas de 1=0 con las resultantes de estudio anlogo anterior para placas planas paralelas. Mediante el programa de clculo antes citado, y tras simplificaciones efectuadas con el comando Simplify entre otros, se obtiene la siguiente ecuacin para obtener el valor de x1 en cada caso (ecuacin implcita):
93
MEN
SALIR
donde a, debido a limitaciones de denominacin del programa, representa al ngulo 1. El comando Table del programa Mathematica 5 no admite la utilizacin con un nmero elevado de variables, como sucede en este caso, por lo tanto se ha optado por utilizar el comando NSolve y traspasar, de forma manual, los datos obtenidos a una tabla de EXCEL para su posterior tratamiento grfico. La solucin anterior es una ecuacin de segundo grado para x1, por lo que aporta dos soluciones en la mayora de los casos, de ellos se ha tomado como criterio, escoger el mayor de ambos, pero en un nmero muy elevado de situaciones, una de las dos soluciones es negativa, por lo que esta solucin no es coherente, y en estos casos, se elegir la solucin alternativa. Para obtener p/2k, la ecuacin resultante ser:
x1 (h1 + x 1 tg 1 )2 + (b x 1 )2 * cos 1 sen 1 (h + x tg )2 + x 2 h x tg + 1 1 1 1 1 1 + + (h1 + x 1 tg 1 ) cos 1 + (b x 1 )sen 1 h1 + x 1 tg 1 p 1 = bm 2k 2bh1 h1 + x 1 tg + (b x 1 ) sen 1 (b x 1 ) cos 1 cos 1 + h x tg + 1 1
4
a=0 a=5 a=10 a=20 a=30
(4.63)
p/2k
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura 4.12 Evolucin p/2k para 3 BRT, configuracin PPP y disposicin inicial.
94
MEN
SALIR
Como puede observarse en la figura 4.12, los resultados obtenidos para un ngulo de inclinacin igual a cero coinciden con los resultantes de aplicar la ecuacin de 3 BRT para PPP. Por otra parte, los valores que ofrece la ecuacin para un reducido son coherentes con la evolucin del proceso, pero a partir de 10 de inclinacin, p/2k toma valores menores de la unidad, siendo este un mnimo que no debe de superarse, puesto que representa la carga necesaria en el caso de considerar deformacin homognea. Las ecuaciones adquieren un carcter extremadamente complejo, siendo inviable abordarlas para 4 y 5 BRT, por lo que la optimizacin de la situacin de los bloques (valores de xi) se vuelve inviable. A la posicin no optimizada de xi se le asignar un valor de bi/2, siendo bi el ancho b ce cada seccin contemplada. 4.4 Combinacin PPPPPI con disposicin inicial y rozamiento por adherencia En anlisis previos se plante, tal y como se ha indicado, para el caso de PPP la siguiente disposicin para el cuarto de pieza, inicialmente con 3 BRT (Fig.4.13):
BRT1 BRT2
BRT3
Figura 4.13 Disposicin inicial de BRT en PPP. Y sobre ella se realizaron estudios posteriores con 4, y 5 BRT en PPP y 3 BRT en PPI. Esta configuracin presenta problemas en el encaje de la configuracin de los bloques cuando se presenta un caso de aplicacin del modelo sobre un perfil de las placas planas combinado, formado este, por una placa plana paralela y una placa plana inclinada. Puede observarse en la Fig. 4.14, la no continuidad de los
95
MEN
SALIR
BRT, teniendo la necesidad de trabajar con un bloque rgido no triangular, lo que se aleja del mtodo propuesto.
BRT
BRT BRT BRT BRT BRT
Figura 4.14 Encaje irregular de BRT en PPP-PPI. La imposibilidad de obtener un adecuado hodgrafo debido a la dificultad de fluencia del material por la disposicin de BRT establecida, admite una solucin, en cierto modo trivial, derivada de invertir respecto al eje horizontal, la disposicin de los BRT. Esta nueva disposicin se denotar, en adelante, eliminando la consideracin de inicial en la definicin del caso (Fig. 4.14).
BRT2 BRT1 BRT3
Figura 4.15 Disposicin definitiva de BRT en PPP. 4.5 Placas Planas Paralelas con rozamiento por adherencia 4.5.1 Tres Bloques Rgidos Triangulares Partimos, pues, de la configuracin de BRT establecida en el subapartado anterior (Fig. 4.16):
96
MEN
SALIR
BRT2 BRT1 BRT3
Figura 4.16 Disposicin definitiva de BRT en PPP. Por lo que se ha modificado la disposicin de los BRT, situando el vrtice del BRT sobre la superficie superior en la interfase herramienta-pieza (Fig 4.17).
BRT2 BRT1 BRT4 BRT3 BRT5
Figura 4.17 Encaje de BRT en PPP-PPI. Por lo tanto, los BRT dispuestos solucionan de forma satisfactoria la fluencia de flujo de material producida por la deformacin plstica de la pieza (Fig. 4.17). Posteriormente podr apreciarse que esta solucin facilita abordar la aplicacin del mtodo con un nuevo enfoque, que ser denominado enfoque modular. Puede observarse que con esta nueva disposicin de BRT, el nmero de los mismos que forman parte de una combinacin dada disminuye en una unidad respecto a la configuracin inicial. A continuacin se procede a realizar el clculo completo de la relacin adimensional p/2k (siendo p la presin aplicada sobre la pieza, y k la tensin de fluencia a cortadura pura) para PPP con la nueva disposicin de BRT en un nmero de tres (Fig. 4.18).
97
MEN
SALIR
Vv A
BRT2
h1
1
BRT1 BRT3
h2
E x1
b1
Figura 4.18 Configuracin geomtrica de 3 BRT sobre PPP.
Donde AE Vv = 0 , por ser perpendiculares. El coeficiente de rozamiento existente en el eje horizontal de simetra m2, adquiere un valor nulo, debido a la simetra horizontal impuesta (no hay desplazamiento relativo de material entre las mitades superior e inferior de la pieza sometida a deformacin) (Fig. 4.19).
b1
h2
Figura 4.19 Simetra horizontal, ausencia de movimiento relativo. El clculo de las velocidades se obtiene a partir del hodgrafo
correspondiente (Fig. 4.20), que en este caso vendr dado por: :

Vv V1=0 V2 1 V12 V3 V23
Figura 4.20 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP.

98
MEN
SALIR
Adems, sabemos que la velocidad de entrada de material en direccin horizontal es nula. V1 = Ve = 0, y como:
AD =
x1 Vv ; V 12 = sen 1 cos 1
(4.64)
AB = b1 ; V 2 = Vv tg 1
(4.65)
DB =
b1 x 1 Vv ; V 23 = sen 1 cos 1
(4.66)
Y por otra parte:

b1 x1 h + (b1 x1 )
2 2 2
tg 1 =
x1 ; sen 1 = h1
x1 x +h
2 1 2 1
; cos 1 =
h1 x +h
2 1 2 1
; sen1 =
; cos 1 =
h2 h + (b1 x1 )
2 2 2
(4.67) Sustituyendo se tendr:

x1 Vv b x1 Vv k + 1 + m b1 V v tg 1 = sen 1 cos sen 1 cos 1
(4.68)
x x 2 + h 2 V x 2 + h 2 (b x ) h 2 + (b x )2 V h 2 + (b x )2 x v v 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 = k + + mb 1V v 1 = (4.69) (b1 x 1 ) x1 h1 h2 h1
x 2 + h12 + h12 + (b1 x 1 ) + mb 1 x 1 = Vv k 1 = h 1

2
(4.70)
x 2 + h12 h 22 + (b1 x 1 ) x = V v k 1 + + mb 1 1 = h2 h1 h1
2
(4.71)
En este caso, al estar formado por superficies de contacto en la interfase paralelas a la condicin de simetra horizontal, h1 = h2.
99
MEN
SALIR
k V v 2 [x 1 + 2h12 + b12 2b1 x 1 + x 12 + mb 1 x 1 ] = h1 k V v & [2 x 12 + 2h12 + b12 + b1 x 1 (m 2 )] = W h1
(4.72)
(4.73)
Procederemos a optimizar la posicin de los tres BRT a travs de la dimensin x1 que fija la posicin del vrtice inferior del segundo Bloque Rgido Triangular.
& W = 4 x 1 + b1 (m 2 ) = 0 x 1
x1 =
b1 (m 2 ) b1 (2 m ) = = x1 4 4
(4.74)
Y sustituyendo:
b1 (2 m ) b1 (2 m ) & min = k Vv 2 h 2 + b 2 + 2 ( ) + W b m 2 = 1 1 1 h1 4 4
2
(4.75)
De donde:
& = kVv W h1
k Vv = h1
b12 (4 4m + m 2 ) 2b12 mb 12 2 2 (m 2) + 2h1 + b1 + = 8 4
(4.76)
b12 b12 m b12 m 2 2b12 m m 2 b12 2mb 12 2 2 2 2h1 + b1 + 2 2 + 8 + 4 b1 4 + 4 =
(4.77)
kVv 2 b12 b12 m 2 m 2 b12 mb12 kVv 2 b12 b12 m 2 mb12 + + + 2h1 + = 2h1 + = 2 8 4 2 2 8 2 h1 h1
(4.78)
k Vv h1
2 m 2 m 2 1 + + = P b1 Vv h b 2 1 1 8 2 2
(4.79)
100
MEN
SALIR
P 1 2 m 2 m 1 2 b12 m 2 P 2 1 1+ m = + 2 h1 + b1 = 2 h1 + = 2k 2 k 2b1 h1 2 8 2 2 b h 2 4 1 1
(4.80)
Si m=0; entonces:
1 P = 2 k 2b1 h1
Y si m=1; se tendr:
2 2 b1 2 + h 1 2
(4.81)
1 2 7 b12 P = 2h1 + 2 k 2b1 h1 8
(4.82)
Al igual que en casos anteriores, al analizar el caso de PPI con esta nueva configuracin se apreciar cmo la incorporacin del ngulo incrementa la complejidad de las ecuaciones. Este problema se resuelve estableciendo la posicin de x1 mediante el establecimiento de un valor fijo, que en adelante ser igual a b1/2, y por lo tanto quedar:
b1 2 b 2 (m 2 ) 2 2 2 + 2h1 + b1 + 1 = 2 2
k Vv [2 x12 + 2h12 + b12 + b1 x1 (m 2)] = kVv h1 h1
(4.83)
b12 k Vv b12 k Vv 2 2 (m 2 ) + 2 + + h b 1 1 = 2 h1 2 h1
2 m 2 2 3 = 2h1 + b1 + 2 2
(4.84)
kVv h1
2 2 m + 1 2h1 + b1 2 = P Vv b1
(4.85)
Lo que implica que:
1 P = 2k 2b1 h1
Con m=0
2 2 m + 1 2h1 + b1 2
(4.86)
P 1 = 2k 2b1 h1
2 b1 2h1 + 2
2
(4.87)
101
MEN
SALIR
Con m=1
P 1 [2h12 + b12 ] = 2k 2b1 h1
(4.88)
Resulta muy conveniente, en el estudio de los diferentes casos planteados, utilizar ecuaciones en las que estn presentes los parmetros xi, para poder introducir directamente el valor que sea de mayor inters en cada situacin. La evolucin de este modelo es totalmente coherente, como puede apreciarse en la figura 4.21.
4 3,5 3 2,5 p/2k 2 1,5 1 0,5 0 0
m=0
Evolucin 3 BRT no Modular
1
m=0,05
2
m=0,1 m=0,2
b/h
m=0,4
4
m=0,6
5
m=0,8 m=1
Figura 4.21 Evolucin de p/2k vs factor de forma en PPP con 3 BRT. Al igual que en estudios previos, en la Tabla 4.2 se han resaltado en rojo aquellas celdas en donde se encuentran los valores de p/2k mnimos para cada coeficiente de rozamiento.
102
MEN
SALIR
Tabla 4.2 Resultados de p/2k para 3 BRT en configuracin PPP.

b/h m=0 m=0,05 m=0,1 m=0,2 m=0,4 m=0,6 m=0,8 m=1 0,20 5,05 5,05 5,05 5,06 5,07 5,08 5,08 5,09 0,40 2,60 2,60 2,61 2,62 2,64 2,65 2,66 2,68 0,60 1,82 1,82 1,83 1,85 1,87 1,89 1,91 1,93 0,80 1,45 1,46 1,47 1,49 1,52 1,55 1,58 1,60 1,00 1,25 1,26 1,27 1,30 1,34 1,38 1,41 1,44 1,20 1,13 1,15 1,16 1,19 1,24 1,29 1,33 1,36 1,40 1,06 1,08 1,10 1,13 1,19 1,24 1,29 1,33 1,60 1,03 1,04 1,06 1,10 1,17 1,23 1,28 1,33 1,80 1,01 1,03 1,05 1,09 1,17 1,24 1,29 1,34 2,00 1,00 1,02 1,05 1,10 1,18 1,26 1,32 1,38 2,20 1,00 1,03 1,06 1,11 1,20 1,29 1,36 1,42 2,40 1,02 1,05 1,08 1,13 1,23 1,32 1,40 1,47 2,60 1,03 1,07 1,10 1,16 1,27 1,37 1,45 1,52 2,80 1,06 1,09 1,13 1,19 1,31 1,41 1,51 1,58 3,00 1,08 1,12 1,16 1,23 1,35 1,47 1,56 1,65 3,20 1,11 1,15 1,19 1,26 1,40 1,52 1,62 1,71 3,40 1,14 1,19 1,23 1,31 1,45 1,58 1,69 1,78 3,60 1,18 1,22 1,27 1,35 1,50 1,64 1,75 1,85 3,80 1,21 1,26 1,31 1,39 1,56 1,70 1,82 1,93 4,00 1,25 1,30 1,35 1,44 1,61 1,76 1,89 2,00 4,20 1,29 1,34 1,39 1,49 1,67 1,82 1,96 2,08 4,40 1,33 1,38 1,43 1,54 1,72 1,89 2,03 2,15 4,60 1,37 1,42 1,48 1,59 1,78 1,95 2,10 2,23 4,80 1,41 1,47 1,53 1,64 1,84 2,02 2,18 2,31 5,00 1,45 1,51 1,57 1,69 1,90 2,09 2,25 2,39 5,20 1,49 1,56 1,62 1,74 1,96 2,16 2,32 2,47 5,40 1,54 1,60 1,67 1,79 2,02 2,22 2,40 2,55 5,60 1,58 1,65 1,72 1,84 2,08 2,29 2,47 2,63 5,80 1,62 1,69 1,76 1,90 2,14 2,36 2,55 2,71 6,00 1,67 1,74 1,81 1,95 2,21 2,43 2,63 2,79
La evolucin del proceso se realizar como se indica en la figura 4.23.
Figura 4.23 Evolucin de proceso de forja con disposicin de 3 BRT y PPP.
103
MEN
SALIR
4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 4.24 Valores de evolucin de proceso de forja con disposicin de 3 BRT y PPP.
4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 4.25 Valores de evolucin modificado de proceso de forja para 3 BRT y PPP. Tal y como se expres en el captulo previo, mediante la aplicacin del TLS se obtienen lo que denominaramos fotos fijas del lmite establecido en una situacin concreta del proceso de forja, por lo que si queremos mostrar la evolucin del proceso, recurriremos a representar el decremento de la altura de la pieza en estudio, y debido a la constancia de volumen, el aumento del ancho del cuarto de pieza, como puede apreciarse en el esquema y en la grfica de las figuras 4.23 a 4.25. En particular, en la figura 4.25 se han eliminado valores de las curvas definitivas (de color negro), para obtener una nica curva resultado de la combinacin de las cuatro establecidas a partir de los resultados.
104
MEN
SALIR
La lnea negra gruesa indica en la grfica de la figura 4.25 los valores que toma la relacin p/2k en un proceso de forja partiendo de un factor de forma de b/h=0,5 hasta un factor de forma final de b/h=3. 4.5.2 Cuatro Bloques Rgidos Triangulares De modo similar al caso anterior, pero para 4 BRT (Fig. 4.26):
Vv B
BRT4 BRT2
1
h1
BRT1
BRT3
2
D
h2
F x1
x2
b1
Figura 4.26 Configuracin geomtrica para 4 BRT en PPP. Y el hodgrafo para esta configuracin (4.27):
V3 Vv V1=0 V2 V4 1 V12 V23 V34
Figura 4.27 Hodgrafo para 4 BRT en configuracin PPP. As pues, obtenemos de las disposiciones anteriores y aplicando el TLS:
105
MEN
SALIR
dW & = k AE V12 + EB V 23 + BD V 34 + AB m V 2 + = P b Vv =W dt FE V1 + ED V 3 m 2 + BC V4 m + AF Vv
(4.89)
Y como tenemos que:
AB = x 1 + x 2 ;
V 2 = Vv tg 1 ;
(4.90)
EB =
h1 ; sen x1 ; sen 1
V 23 =
Vv ; sen Vv ; cos 1
(4.91)
AE =
V 12 =
(4.92)
BC = b x 1 x 2 ;
1 V 4 = Vv tg 1 + tg + tg 1 ;
(4.93)
BD =
Y adems:
h1 ; cos 1
V 34 =
Vv ; cos 1
(4.94)
tg 1 =
x1 h b x1 x 2 ; tg = 1 ; tg 1 = ; sen 1 = h1 x2 h1 h1 x 12 + h12 ; sen = h1 h12 + x 12 ; cos 1 =
x1 x + h12
2 1
cos 1 =
h1
(4.95)
2
(b x
x 2 ) + h12
Por lo tanto, obtenemos:

Vv Vv Vv h1 h1 x1 sen cos + sen sen + cos cos + 1 1 1 1 = & W = k 1 + ( x 1 + x 2 ) m b1 V v tg 1 + (b x 1 x 2 ) V v tg 1 + tg + tg 1
(4.96)
106
MEN
SALIR
x x 2 + h2 V x 2 + h2 h h2 + x 2 V h2 + x 2 v v 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 + + x1 h1 h1 h1 2 2 h1 (b x 1 x 2 ) + h12 V v (b x 1 x 2 ) + h12 x1 = k + + ( x1 + x 2 ) m Vv + = h1 h1 h1 x1 x 2 b x1 x 2 + (b x 1 x 2 ) V v + + h h1 1 h1
(4.97)
k Vv 2 x 12 + h12 + h12 + x 22 + (b x 1 x 2 ) + h12 + m ( x 12 + x 1 x 2 ) + b (b x 1 x 2 ) = h1
(4.98)
k Vv [2 x 12 + 3 h12 + 2 x 22 + 2b 2 3bx 1 3bx 2 + 2 x 1 x 2 + m ( x 12 + x 1 x 2 )] = h1
(4.99)
k Vv [2 x 12 + 3 h12 + 2 x 22 + 2b 2 3bx 1 3bx 2 + 2 x 1 x 2 + m ( x 12 + x 1 x 2 )] = P V v b h1
(4.100)
& W = 4 x 1 3b + 2 x 2 + 2 mx 1 + mx 2 = 0 x 1 & W = 4 x 2 3 b + 2 x 1 + mx 1 = 0 x 2
(4.101)
(4.102)
Despejando de las ecuaciones 4.101 y 4.102 y sustituyendo en 4.100 se obtiene:
m 3b 1 2 2 x1 = m2 3+m 4
(4.103)
x2 =
3b (2 + m ) m2 43 + m 4
(4.104)
Si m=0 entonces:
107
MEN
SALIR
3b b x1 = 2 = 3 2
(4.105)
x2 =
Si m=1 tendremos:
6b b = = x2 12 2
(4.106)
3b 1 2 2 3b x1 = = 1 1 13 3+ 2 4
(4.107)
x2 =
Y por lo tanto;
9b 3b = = x2 15 5
(4.108)
P 1 = [2 x 12 + 3 h12 + 2 x 22 + 2b 2 3bx 1 3bx 2 + 2 x 1 x 2 + m ( x 12 + x 1 x 2 )] 2 k 2 b h1
(4.109)
As pues, si m=0, el valor de P/2k ser:

b2 b2 b b b b 1 2 + 3 h12 + 2 + 2b 2 3b 3b + 2 = 4 2 2 2 2 2 bh1 4 2 b2 P 3 h1 + 2 = 2 k
P 1 = 2 k 2 b h1
(4.110)
Y con m=1:
9b 2 9b 2 3b 3b 3b 3b 9b 2 3b 3b 2 2 2 + + + + + + 2 3 2 2 3 3 h b b b 1 2 2 25 13 5 13 5 (13 ) 13 5 (13 ) 1 2 18 5 P 2 27 = + = 3 h1 + b 2bh1 169 25 65 2 k 1 P = 2 k 2 b h1
(4.111)
Como ejemplo, indicar que para b=2 y h1=h2=1 se obtiene con m=0 un p/2k=1,25 y con m=1, un p/2k=1,553. En el Anexo A. Se recoge en el Anexo A, (Figura A.13 y Tabla A.8), en forma de grfica y en tabla resumen donde se
108
MEN
SALIR
incorporan los valores que las crea, la evolucin para un coeficiente de rozamiento variable, la evolucin de p/2k para una configuracin de 4 BRT. 4.5.3 Cinco Bloques Rgidos Triangulares En la misma lnea de lo estudiado hasta el momento tendremos: (Fig. 4.28):
Vv A C
BRT2
1
h1
BRT1
BRT4
1
BRT3
h2
F G x1
E BRT5 D
x2
x3 b1
Figura 4.28 Configuracin geomtrica para 5 BRT en PPP. Y el hodgrafo para esta configuracin (Fig. 4.29):
V5 V34
V3 Vv V1=0 V2 V4 1 V12 V23
V45
Figura 4.29 Hodgrafo para 5 BRT en configuracin PPP. As pues, obtenemos de las disposiciones anteriores y aplicando el TLS:
109
MEN
SALIR
Vv Vv x3 Vv b x 1 x 2 x 3 Vv h1 x1 sen cos + sen sen + cos sen + sen 1 cos 1 1 1 2 2 = & W = k 1 1 + ( x 1 + x 2 ) m V v tg 1 + (b x 1 x 2 ) m V v tg 1 + tg + tg 2
(4.112)
Siendo:
AF =
x1 ; sen 1
V 12 =
Vv ; cos 1
(4.113)
BC = b x 1 x 2 ;
1 1 V 4 = Vv tg 1 + tg + tg 2
(4.114)
BE =
x3 ; sen 2
V 34 =
Vv ; sen 2
(4.115)
BF =
h1 ; sen
V 23 =
Vv ; sen
(4.116)
AB = x 1 + x 2 ;
y como:
V 2 = Vv tg 1 ;
(4.117)
tg 1 =
x1 h h ; tg = 1 ; tg 2 = 1 ; sen 1 = h1 x2 x3 h1 h + (b x 1 x 2 x 3 )
2 1 2
b x1 x 2 x 3 h + (b x 1 x 2 x 3 )
2 1 2
; ;
cos 1 = sen 1 =
; sen 2 = h1
h1 h +x
2 1 2 3
; sen = x3 ;
h1 h + x 12
2 1
(4.118)
x1 h +x
2 1 2 1
; cos 1 =
h +x
2 1
2 1
; cos 2 =
h + x 32
2 1
tendremos:
110
MEN
SALIR
x x 2 + h2 V x 2 + h2 h h2 + x 2 V h2 + x 2 1 1 1 1 1 2 1 2 v v 1 1 + + x1 h1 h1 h1 2 2 2 2 x 3 h1 + x 3 Vv h1 + x 3 + + x3 h1 = = k (b x x x ) (b x x x )2 + h 2 V (b x x x )2 + h 2 x 1 2 3 1 2 3 1 1 2 3 1 v + + ( x1 + x 2 ) m Vv 1 + (b x 1 x 2 x 3 ) h1 h1 x1 x 2 x 3 + (b x 1 x 2 ) m V v h + h + h 1 1 1
(4.119)
k Vv 2 x 12 + 4 h12 + x 22 + x 32 + (b x 1 x 2 x 3 ) + m ( x 12 + x 1 x 2 ) + m (b x 1 x 2 ) ( x 1 + x 2 + x 3 ) = h1
(4.120)
2 2 2 2 2 k V v 2 x 1 + 4 h1 + 2 x 2 + 2 x 3 + b 2 bx 1 2 bx 2 2 bx 3 + 2 x 1 x 2 + 2 x 1 x 3 + 2 x 2 x 3 + = 2 h1 + m (bx 1 + bx 2 + bx 3 x 2 x 1 x 2 x 1 x 3 x 2 x 3 )
(4.121)
P 1 = 2 k 2 b1 h1
2 x 12 + 4 h12 + 2 x 22 + 2 x 32 + b 2 2 bx 1 2 bx 2 2 bx 3 + 2 x 1 x 2 + 2 x 1 x 3 + 2 x 2 x 3 + 2 + m (bx 1 + bx 2 + bx 3 x 2 x 1 x 2 x 1 x 3 x 2 x 3 )
(4.122)
y por lo tanto:
& W = 4 x 1 2b + 2 x 2 + 2 x 3 + m (b x 2 x 3 ) = 0 x 1 & W = 4 x 2 2 b + 2 x 1 + 2 x 3 + m (b x 1 2 x 2 x 3 ) = 0 x 2 & W = 4 x 3 2b + 2 x 1 + m (b x 1 x 2 ) = 0 x 3
(4.123)
(4.124)
(4.125)
despejando y sustituyendo:
111
MEN
SALIR
2 3m m2 m + 4 b 1 + x2 4 2 4 x1 = 2 m 1 4
(4.126)
3 m2 m + 2m 2 b 2 2 x2 = 2 5m m 10 m3 + 2 2
(4.127)
x3 =
m ( x 1 + x 2 b ) + 2b 2 x 1 4
(4.128)
Si m=0, entonces: x1=x2=b/5 y x3=2b/5 ; y si m=1, resulta: x1=0 y x2=x3=b/3

k Vv [2 x 12 + 2h12 + b12 + b1 x 1 (m 2 )] = P V v b h1
(4.129)
Si conservamos de forma explcita a x1 en la ecuacin final, obtendremos:

P 1 [2 x 12 + 2h12 + b12 + b1 x 1 (m 2 )] = 2 k 2bh1
(4.130)
De igual forma que en los casos anteriores, se muestra en el Anexo A (Figura A.14 y Tabla A.9) la evolucin de p/2k para 5 BRT y con un coeficiente de rozamiento por adherencia variable. A partir de las grficas mostradas en la figura 4.30 se puede valorar la leve diferencia del valor de p/2k que surge de la aplicacin de un x1 optimizado de un valor de x1=b1/2, ofreciendo valores que en esta segunda opcin se sitan del lado de la seguridad en cuanto son algo mayores que, como no podra ser de otra forma, los que aporta la solucin optimizada. Esta nueva consideracin de x1=b1/2 hace que en desarrollos futuros de configuraciones PPI se ofrezca la posibilidad de simplificar las ecuaciones.
112
MEN
SALIR
A partir de las grficas de la figura 4.31 y con ms detalle en la Fig. 4.32, puede observarse como es apreciable que hasta para un valor de b/h cercano a 3 la curva de 3BRT ofrece un valor mnimo (menor distorsin de los BRT), y solo para factores de forma mayores de 3, el mnimo corresponde a 5 BRT, y en algunos casos a 4 BRT. El mnimo valor de la relacin adimensional p/2k evoluciona siguiendo las curvas de la figura 4.30 para diferentes valores del coeficiente de rozamiento por adherencia en un rango de m=0 a m=1.
113
MEN
SALIR
4 3,5 3 2,5
p/2k
p/2k (b1/2)
Comparativa 3 BRT m=0
P/2k
1,5 1 0,5 0 4 3,5 3 2,5

p/2k
b/h
4
p/2k (b1/2) P/2k
Comparativa 3 BRT m=0,2
2 1,5 1 0,5 0 0 4 3,5 3 2,5 Comparativa 3 BRT m=0,5

p/2k (b1/2) P/2k
b/h
p/2k
2 1,5 1 0,5 0 0 4 3,5 3 2,5 Comparativa 3 BRT m=1

p/2k (b1/2) P/2k
3
b/h
p/2k
2 1,5 1 0,5 0 0 1 2 3
b/h
Figura 4.30 Comparativa evolucin p/2k para 3 BRT con PPP.
114
MEN
SALIR
Metodologa de aplicacin del TLS mediante el modelo de BRT bajo enfoque No Modular.
2,8 2,6 2,4 2,2 2 p/2k 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0 1 2 3 b/h 4 5 6 m=0 m=0,2 m=0,4 m=0,6 m=0,8 m=1 m=0,1 m=0,3 m=0,5 m=0,7 m=0,9
Captulo 4
m variable; 3-4-5 BRT
Figura 4.31 Evolucin con m variable para 3-4-5 BRT no Modular y PPP.
4 m=0 3 3BRT 4BRT 5BRT 4 m=0,2 3
3BRT 4BRT 5BRT
p/2k
p/2k 0 1 2 3 4 5 6
0 b/h
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
4 m=0,5 3
3BRT 4BRT 5BRT
4 m=1 3 3BRT 4BRT 5BRT
p/2k
p/2k 0 1 2 3 4 5 6
0 b/h
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
Figura 4.32 Evolucin con m=0, 0.2, 0.5 y 1 para 3-4-5 BRT no Modular y PPP.
115
MEN
SALIR
La comparativa completa para coeficiente de rozamiento por adherencia desde m=0 a m=1 se muestra en las figuras A.14 a A.16 del Anexo A. 4.6 Placas Planas Inclinadas con rozamiento por adherencia y 3 BRT Como ya se ha indicado anteriormente en apartados previos, una innovacin en la aplicacin de los modelos analticos proviene de tener la posibilidad de considerar las placas de la matriz con un grado de inclinacin determinado distinto de cero. Se aplica, pues, esta incorporacin del ngulo de inclinacin (ngulo ) en el cuarto de pieza estudiado. Se analiza en este apartado, de una forma similar al de 3 BRT con PPP, pero ahora para Placas Planas Inclinadas (PPI) y con rozamiento por adherencia (Fig. 4.33):
B Vv
BRT2
1
h2
1
h1
BRT1 BRT3
E x1
b1
Figura 4.33 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. El hodgrafo para esta configuracin (Fig. 4.34) es:
V3 Vv V1=0 1 V12 V2 V23 1
Figura 4.34 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI.
116
MEN
SALIR
Y aplicando el TLS:
dW & = k AD v + DB v + m AB v = P b Vv =W 12 23 2 dt
(4.131)
AD =
x1 Vv ; V 12 = sen cos + sen tg
(4.132)
DB =
b x1 Vv ; V 23 = sen cos (1 + tg tg )
Vv tg b ; V2 = cos cos (1 + tg tg )
Vv = V 12 cos + V 2 sen V 12 sen = V 2 cos
(4.133)
AB =
(4.134)
(4.135)
V 2 = V 12
sen cos
(4.136)
Vv = V 12 cos + V 12
sen sen Vv = V 12 (cos + sen tg ) cos
(4.137)
V 12 =
Vv cos + sen tg Vv tg cos (1 + tg tg )
(4.138)
V2 =
(4.139)
V 23 =
Vv cos (1 + tg tg )
(4.140)
De lo que se obtiene:
117
MEN
SALIR
tg =
x1 ; sen = h1
x1 x12 + h12
; cos =
h1 x12 + h12
; sen =
b x1 h22 + (b x1 )
2
; cos =
h2 h22 + (b x1 )
2
; (4.141)
Y por otra parte:

Vv Vv b x1 b Vv tg & = k x1 W + +m = P b Vv ( ) ( ) sen cos 1 + tg tg cos cos 1 + tg tg sen cos + sen tg
(4.142) Tendremos, pues:

2 2 2 2 2 2 2 ( ) + + + 2 2 bx bh b bx x h mx h h h h b + + P 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 2 = + + 2 xh xh bh1 + x 1 h2 x 1 h1 2 k 2 bh1 + x 1 h2 x 1 h1 h2 + 1 2 1 2 bh b 1
(4.143)
Si =0, entonces:
b x1 1 1 & = k Vv x 1 W sen cos + sen cos + mb Vv tg

Y por lo tanto, con x1=b/2:
b & = k Vv 2 W b2 + h12 b 4 + mb = P Vv b b 2h1 2
(4.144)
b2 + h12 4 b 2
b2 b + h12 4 2 + h1
b2 + h12 4 b 2
(4.145)
Si b=2; h=1; m=0 entonces p/2k=1; y si b=2; h=1; m=1 entonces p/2k=1,5
P 1 b 2 + 4 h1 b 2 + 4 h12 mb 2 = + + 2 k 2 b 4 h1 2b 2 h1
(4.146)
Se observa en la figura 4.35 la evolucin de p/2k para diferentes valores del coeficiente de rozamiento m. Esta grfica se ha desarrollado para un valor de =0,
118
MEN
SALIR
por lo que el mdulo adquiere configuracin de PPP, se puede confirmar de esta manera la coincidencia con la ecuacin desarrollada y aplicada en el caso de 3 BRT para PPP y rozamiento por adherencia.
4
m variable alpha=0
m=0 m=0,2 m=0,4 m=0,6 m=0,8 m=1
m=0,1 m=0,3 m=0,5 m=0,7 m=0.9
p/2k
2 1 0 0 1 2
b/h
Figura 4.35 Evolucin de p/2k para 3 BRT en configuracin PPI con m variable. Por otra parte, se analiza a continuacin, cmo responde el modelo ante una variacin del valor del ngulo de inclinacin, manteniendo constante el coeficiente de rozamiento (m=0) y una altura del mdulo igual a la unidad (figura 4.36), o tomando un valor igual a 2 (figura 4.37). Es por este motivo por lo que, a partir de 35 de inclinacin, la altura de h2 toma valores negativos (cuando h1=1), y por lo tanto p/2k no es calculable. En el Anexo A (Figs. A.7 y A.8) se recogen las curvas que representan la evolucin de p/2k para 3 BRT modificando el valor del coeficiente de rozamiento por adherencia, y haciendo variable el ngulo de inclinacin de la placa inclinada.
119
MEN
SALIR
h=1 m=0 alpha variable
p/2k
alpha=0 alpha=10 alpha=20 alpha=30
alpha=5 alpha=15 alpha=25 alpha=35
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura 4.36 Evolucin de p/2k para 3 BRT en PPI con variable y m=0. Para h1=2, es posible obtener resultados hasta para un ngulo de inclinacin igual a 70 (conforme se aumenta el ngulo de inclinacin, el factor de forma ha de reducirse para obtener valores)(Fig. 4.37)
4 m=0 h=2 alpha vriable
alpha=0 alpha=10 alpha=20 alpha=30 alpha=40 alpha=50 alpha=70 alpha=5 alpha=15 alpha=25 alpha=35 alpha=45 alpha=60
p/2k
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura 4.37 Evolucin de p/2k para 3 BRT en configuracin PPI con m variable. La complejidad de las ecuaciones impone la consideracin de que a x1 se le asigne un valor igual a b1/2.
120
MEN
SALIR
Por otro lado, por el mismo motivo, y para PPI se considerar una configuracin de 3 BRT, no tomndose en consideracin las configuraciones de 4 y 5 BRT contempladas en casos anteriores. 4.7 Perfil combinado PPPPPI Una vez resuelto el problema de la continuidad de flujo de material, en cuanto a la forma triangular impuesta para todos y cada uno de los bloques rgidos, tal como se observ en el apartado 4.4 del presente captulo, y establecidas las ecuaciones para los casos de PPP y PPI de forma independiente, con 3 BRT en cada uno de ellos, se proceder en este subapartado a elaborar el hodgrafo y las ecuaciones correspondientes a un perfil combinado con PPP inicial y una superficie PPI contigua. Con esta configuracin, la combinacin estar formada por 5 BRT, en la que no cabe optimizacin alguna en la situacin del tercer bloque, puesto que viene determinado por el punto de inicio de la zona inclinada (Fig. 4.38).
1
BRT1
BRT2 BRT4 F BRT3 E x3 b2
1
BRT5 D
G x1 b1
x2
Figura 4.38 Configuracin de 5 BRT para perfil PPP-PPI. Y el hodgrafo correspondiente ser (Fig. 4.39):
121
MEN
SALIR
V3 Vv V1=0 V2 V4
V5
V12
V23
V34
V45
Figura 4.39 Hodgrafo para configuracin de 5 BRT con perfil PPP-PPI.

Vv Vv x3 Vv b2 x 3 V v h1 x1 sen cos + sen sen + cos sen + sen cos 1 1 1 1 2 2 1 1 & = k W 1 1 = m Vv tg 1 + tg + tg b2 1 2 + ( x 1 + x 2 ) m V v tg 1 + cos sen
(4.147)
Siendo:
BE =
x3 ; cos 2
V 34 =
Vv ; sen 2
(4.148)
AB = x 1 + x 2 ;
V 2 = Vv tg 1 ;
(4.149)
AF =
x1 ; sen 1
V 12 =
Vv ; cos 1
(4.150)
BF =
h1 ; sen
V 23 =
Vv ; sen

(4.151)
BC =
b2 ; cos
1 1 Vv tg 1 + tg + tg 2 V4 = sen
(4.152)
122
MEN
SALIR
y como:
tg 1 =
x1 ; h1
tg 1 = h1
h1 ; x2
2
tg 2 = ;
h1 ; x3
sen 1 = h1 h12 + x 32 ;
b x1 x 2 x 3 h22 + (b 2 x 3 ) sen 1 = x3 h12 + x 32

2
; ;
(4.153)
cos 1 = sen 1 =
h22 + (b 2 x 3 ) x1 h12 + x 12
sen 2 = h1 h12 + x 12
h1 h12 + x 12 ;
; cos 1 =
; cos 2 =
tendremos:
x 1 x 12 + h12 V v x 12 + h12 h1 h12 + x 22 V v h12 + x 22 x 3 h12 + x 32 Vv h12 + x 32 + + + x1 h1 h1 h1 x3 h1 2 2 2 2 (b x 1 x 2 x 3 ) (b2 x 3 ) + h1 V v (b2 x 3 ) + h1 = k + + = ( ) b x x x h 1 2 3 2 x1 x 2 x 3 + + h1 h1 h1 x1 b2 + ( x 1 + x 2 ) m V v h + cos m V v sen 1
(4.154)
2 2 b2 x 1 + b2 x 2 + b2 x 3 2 2 2 x 1 + 3 h1 + x 2 + x 3 + m x1 + x1 x 2 + cos sen = k Vv h1 b 2 2b x + x 3 + h 2 + 2 2 3 3 2 = h2
(4.155)
Y dado que x1=x2=b1/2 y x3=b2/2 nos quedar:

b12 2 b 3b 2 1 b2 + b 2 1 + 3 h12 + m 1 + sen 4 2 cos = k Vv h1 2 b2 2 + h2 + 4 = p b Vv h2
(4.156)
despejando y sustituyendo:
123
MEN
SALIR
b12 2 b 3b 2 1 b2 + b 2 1 + 3h12 + m 1 + 4 2 cos sen P 1 = 2k 2(b1 + b 2 ) h1
2 b2 + h22 + 4 h2
(4.157)
Siendo h2 = h1 b2 tg
4
p/2k
0 0 1 2 3 4
b/h
Figura 4.40 Evolucin p/2k con 5 BRT y perfil PPP-PPI. La figura 4.40 ofrece los resultados de la relacin p/2k frente a b/h para un perfil de herramienta (matriz) combinado con una zona inicial de PPP y una segunda zona con PPI, en este caso con 10 de inclinacin, con un h1 inicial de valor unidad y en un rango suficientemente amplio de b/h hasta un valor igual a 4. 4.8 Consideracin de rozamiento por deslizamiento 4.8.1 Placas Planas Paralelas con enfoque no modular, 3 BRT y rozamiento de deslizamiento.
124
MEN
SALIR
De modo similar al caso de 3 BRT, pero ahora con rozamiento por deslizamiento: (Fig. 4.41):
Vv A
BRT2
h1
1
BRT1 BRT3
h2
E x1
b1
Figura 4.41 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPP. Y el hodgrafo para esta configuracin (Fig. 4.42):
V3 Vv V1=0 V2 1 V12 V23
Figura 4.42 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Y aplicando el TLS:
dW & = AD v k + DB v k + P AB v = P b Vv =W 12 23 2 1 dt
(4.158)
Y como:
AD = x1 Vv ; V 12 = cos 1 sen 1
(4.159)
125
MEN
SALIR
DB =
b1 x 1 Vv ; V 23 = cos 1 sen 1
(4.160)
AB = b1 ; V 2 = Vv tg 1
(4.161)
tg 1 =
x1 ; sen 1 = h1
x1 x +h
2 1 2 1
; cos 1 =
h1 x +h
2 1 2 1
; sen1 =
b1 x1 h22 + (b1 x1 )
2
; cos 1 =
h2 h22 + (b1 x1 )
2
(4.162)
& = x 1 V v k + b1 x 1 V v k + P b V tg = W 1 v 1 sen 1 cos sen 1 cos 1
(4.163)
Vv
h1
( x 12 + h12 ) k + (b x 1 ) + h12 k + P b1 x 1 = P b Vv
2
(4.164)
Entonces resultar:
1 [k (2 x 12 + 2 h12 + b 2 2bx 1 ) + P b 1 x 1 ] bh 1
P=
(4.165)
1 P = 2 k 2 bh 1
Pb 1 x 1 (2 x 12 + 2 h12 + b 2 2bx 1 ) + k
(4.166)
Y operando:
2 x 12 + 2 h12 + b 2 2bx 1 P = 2k 2 bh 1 2bx 1
(4.167)
Por otra parte:

& b (2 k P ) W = 4 x 1 k 2bk + Pb = 0 x 1 = 4k x 1
(4.168)
126
MEN
SALIR
Y sustituyendo nos queda:
P k (2b + 8 h 2 ) + P (2b 2 b ) = 2 k 2(4bhk 2b 2 k + b 2 2 P )

Sustituiremos antes de despejar p/2k:
Vv 2b (2 k P )
h1 k 4k b (2 k P ) b (2 k P ) + Pb1 = 4k 4k
(4.169)
+ 2 h12 + b 2 2b
(4.170)
Vv 2bk P
h1 k 2k
+ 2 h12 + b 2
2b2 k b2 P 2 Pb 2 k b 2 2 P 2 + = 2k 4k
(4.171)
Vv
h1
Pb Pb 2 Pb 2 b 2 2 P 2 = P Vv b bk + 2 h12 k + + 2 2 2 4k
(4.172)
Por lo que resulta:

b2 2P 2 bk + 2 h12 k + Pb 2 4k
P 1 = 2 k 2bh 1 k
(4.173)
Operando sobre esta ecuacin:
(b 1) 2 Pb k (b + 2 h 2 ) = P1 + h bh 4 kh
k (b + 2 h 2 ) = P (4 bk (h (b 1 )) + 2 Pb 2 )
(4.174)
(4.175)
Como no es coherente, vamos a eliminar el problema de la optimizacin tomando x1=b/2 Si tenemos en x1 = b/2
127
MEN
SALIR
b2 + 2 h12 b 2 + 4 h12 P 2 = = 2 k 2bh1 b 2 4bh1 2 b 2
(4.176)
Si b=2; h=1; =0 entonces p/2k = 1 Si b=2; h=1; =1 entonces p/2k = (adherencia absoluta) Si b=2; h=1; =0,577 entonces p/2k=2,366 a partir, de aqu valores de adherencia absoluta. Para resolver la ecuacin 4.176 habr que proceder de forma iterativa, partiendo de un valor de p, e introducindolo en la ecuacin para obtener una nueva p ms ajustada. Posteriormente hay que comprobar que el mtodo converge. En las figuras 4.43 y 4.44, se muestra la evolucin de la aplicacin del modelo con tres opciones, en la primera (lnea azul), no se ha aplicado ninguna iteracin del valor de p, en la segunda (lnea rosa), se ha ajustado el valor de p/2k aplicando una iteracin, y por ltimo, con la tercera opcin (lnea verde), el nmero de iteraciones efectuado ha sido de dos.
4
3 BRT; mu=0,05
P/2k 3 P/2k iter1 P/2k iter2
3 BRT; mu=0,1
3
P/2k P/2k iter1 P/2k iter2
P/2k
P/2k
0 0 1 2
b/h
b/h
Figura 4.43 Evolucin de opciones de clculo de p/2k para 3 BRT.

4 4
3 BRT; mu=0,2
3
3 BRT; mu=0,3
P/2k
P/2k
2 P/2k 1 P/2k iter1 P/2k iter2
P/2k P/2k iter1 P/2k iter2
0 0 1 2 3 4 5 6
b/h
b/h
Figura 4.44 Evolucin de opciones de clculo de p/2k para 3 BRT.
128
MEN
SALIR
La resolucin de la ecuacin 4.175 para un valor de =0 aporta, como no podra ser de otra forma, los mismos resultados que en el caso de la curva obtenida para el rozamiento por adherencia con m=0.
4
3 p /2 k
3 BRT Coulomb
0 0 1
mu=0 mu=0,1
b/h
mu=0,2
3
mu=0,3
4
mu=0,4
5
mu=0,5 mu=0,577
Figura 4.45 Evolucin de p/2k, 3 BRT.con variable. sin iteracin Si bien, este hecho nos indica que no se han cometido errores en la resolucin de la ecuacin, una vez que se le aportan diferentes valores de coeficiente de rozamiento, se observa que a partir de un =0,33 aparecen singularidades debidas al anlisis trigonomtrico, e incluso valores negativos para p/2k, lo que indica que es necesaria, al depender del valor de la carga aplicada, establecer la realimentacin anteriormente indicada para el clculo definitivo de la relacin adimensional buscada. Se ha procedido pues, a realizar una y dos iteraciones, dando como resultado, que si bien el mtodo converge en prcticamente todos los casos, es suficiente con una iteracin para obtener resultados satisfactorios (Figs. 4.45 y 4.46).
129
MEN
SALIR
3 p/2k
3 BRT Coulomb 1 iteracin
0 0 mu=0 1 mu=0,1 2 mu=0,2 b/h mu=0,3 3 mu=0,4 4 mu=0,5 5 mu=0,577 6
Figura 4.46 Evolucin de p/2k, 3 BRT con variable y una iteracin. 4.8.2 Placas Planas Inclinadas con enfoque no modular y 3 BRT con rozamiento por deslizamiento Igual que el caso anterior, pero ahora con rozamiento por deslizamiento (Coulomb) (Fig. 4.47):
Vv B
BRT2
1
h2
1
h1
BRT1 BRT3
E x1
b1
Figura 4.47 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI.
130
MEN
SALIR
Siendo el hodgrafo para esta configuracin el mismo que en el caso anterior (Fig. 4.48):
V3 Vv V1=0 1 V12 V2 V23 1
Figura 4.48 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI. Y aplicando el TLS:

dW & = AD v k + DB v k + P AB v = P b Vv =W 12 23 2 dt
Vv = V 12 cos + V 2 sen V 12 sen = V 2 cos
(4.177) (4.178) (4.179) (4.180) (4.181)
V 2 = V 12 Vv = V 12 cos + V 12
sen cos
sen sen Vv = V 12 (cos + sen tg ) cos
AD =
x1 Vv ; V 12 = sen cos + sen tg b x1 Vv ; V 23 = sen cos (1 + tg tg )

Vv tg b ; V2 = cos cos (1 + tg tg )
DB =
(4.182)
AB =
Y adems:
(4.183)
tg =
x1 ; sen = h1
x1 x +h
2 1 2 1
; cos =
h1 x +h
2 1 2 1
; sen =
b x1 h + (b x1 )
2 2 2
; cos =
h2 h + (b x1 )
2 2 2
; (4.184)
Por lo que:
131
MEN
SALIR
Vv Vv b x1 b Vv tg & = k x1 W +k + P = P bVv ( ) ( ) sen sen tg sen tg tg tg tg cos + cos 1 + cos cos 1 +
(4.185) Obtenindose al depejar:

x1 b x1 + P 1 sen (cos + sen tg ) sen cos (1 + tg tg ) = b tg 2k 2 b ( ) + cos cos 1 tg tg
(4.186)
Con x1=b/2, y tras sustituir y operar en la ecuacin anterior:

b 2 + 4 h22 1 b 2 + 4 h12 P = + 2 k 2b 4 h1 + 2b tg b tg 2 h2 1 + 2h 1 cos 2 (2 h1 + b tg ) 2 cos (2 h1 + b tg ) b
(4.187)
Si =0; h1=h2 P/2k=1/(1-) Si = 0 entonces P/2k=1 Si = 1 entonces P/2k= Si =0,577 entonces P/2k=2,364 Al establecer la comparacin oportuna con el caso de 3 BRT con rozamiento por Coulomb, se aprecia, al igual que en el subapartado anterior, la extrema coincidencia ante ambos planteamientos (figura 4.49) (Comparativa completa en Anexo A. figura A.17).
132
MEN
SALIR
m =0; m u=0 6 5 4 p/2k 3 2 1 0 0 2 b/h P/2k(mu) P/2k (m) 4 6
m = m u = 0,05 6 5 4 p/2k 3 2 1 0 0 2 b/h P/2k(mu) P/2k (m) 4 6
m = m u = 0,1 6 5 4 p/2k 3 2 1 0 0 2 b/h P/2k(mu) P/2k (m) 4 6
Figura 4.49 Comparativa para 3 BRT en PPI m-.
133
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CAPTULO 5 METODOLOGA DE APLICACIN DEL TLS MEDIANTE EL MODELO DE BRT BAJO ENFOQUE MODULAR
A menudo, un planteamiento adecuado representa ms de la mitad del camino hacia la solucin del problema. W. Heisenberg
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Captulo 5 METODOLOGA APLICADA DEL TLS MEDIANTE EL MODELO DE BRT BAJO ENFOQUE MODULAR
5.1 Enfoque Modular En este quinto captulo va a contemplarse la aplicacin del modelo de BRT adoptando el enfoque Modular indicado en la metodologa general del captulo 3. A diferencia de los estudios anteriores, y dado el carcter modular del nuevo enfoque, slo van a ser contemplados tres BRT en cada mdulo. La composicin de diferentes mdulos equipara en el clculo a la optimizacin buscada en los trabajos previos mediante el aumento del nmero de BRT. Este es, por lo tanto, uno de los objetivos destacados de esta nueva metodologa a emplear, ya que el carcter modular del procedimiento posibilita que no se empleen ecuaciones en las que la complejidad va en aumento progresivamente, puesto que de forma iterativa se ir calculando el efecto de cada mdulo. Cada uno de los mdulos responden geomtricamente a una seccin del perfil total de estampacin considerado (Fig. 5.1).
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SALIR
Vv
Vv
Mdulo
BRT2
Mdulo 1
Mdulo 2 Mdulo 3
BRT1 BRT3
Figura 5.1 Optimizacin mediante modulacin Con esta disposicin geomtrica, la optimizacin se plantea al realizar dentro de la seccin que constituya un mdulo, una subdivisin en un nmero mayor de mdulos con la misma pendiente que pueden ser estudiados de forma separada y conectados con la velocidad de flujo del material (Figuras A.19 a A.30 y Tablas A.10 a A.21 en Anexo A)
4
m=1; h1=1; alpha=0
media b1+b2 bt=2b1
2
p/2k
0 0 1 2
bi-bt
Figura 5.2 Optimizacin mediante modulacin Un ejemplo del exhaustivo estudio realizado sobre el rango adecuado de aplicacin de la optimizacin expuesta mediante la divisin en mdulos en zonas de elevado factor de forma se muestra en la figura 5.2. Se observa cmo para las condiciones tecnolgicas indicadas de rozamiento por adherencia igual a la unidad y con disposicin geomtrica PPI, a partir de un factor de forma de 3,5, es ms
138
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Metodologa de aplicacin del TLS mediante el modelo de BRT bajo enfoque Modular. Captulo 5
favorable disponer la divisin en dos mdulos, puesto que los valores de p/2k obtenidos son menores (media b1+b2), que en el caso de contemplar una zona de ancho total igual a la suma del ancho de cada uno de ellos (bt=2b1). Tabla 5.1 Valores optimizacin mediante modulacin.
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2 bi media b1+b2 bt=2b1 tita bi phi bi tita bt phi bt 5,10 5,20 1,00 5,15 1,97 5,71 5,71 16,70 16,70 2,70 2,90 1,50 2,80 1,50 11,31 11,31 26,57 26,57 1,97 2,27 2,00 2,12 1,41 16,70 16,70 34,99 34,99 1,65 2,05 2,50 1,85 1,46 21,80 21,80 41,99 41,99 1,50 2,00 3,00 1,75 1,55 26,57 26,57 47,73 47,73 1,43 2,03 3,50 1,73 1,68 30,96 30,96 52,43 52,43 1,41 2,11 4,00 1,76 1,83 34,99 34,99 56,31 56,31 1,43 2,23 4,50 1,83 1,99 38,66 38,66 59,53 59,53 1,46 2,36 5,00 1,91 2,16 41,99 41,99 62,24 62,24 1,50 2,50 5,50 2,00 2,34 45,00 45,00 64,54 64,54 1,55 2,65 6,00 2,10 2,52 47,73 47,73 66,50 66,50 1,62 2,82 6,50 2,22 2,70 50,19 50,19 68,20 68,20 1,68 2,98 7,00 2,33 2,89 52,43 52,43 69,68 69,68 1,76 3,16 7,50 2,46 3,07 54,46 54,46 70,97 70,97 bt 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00
En segundo lugar, es de destacar el hecho de que el mdulo inclinado (que en adelante ser contemplado como mdulo I) tiene la superficie vertical derecha (la superficie libre de fluencia de material en los anteriores estudios) con una altura menor que la superficie izquierda (disposicin contraria a la de los anteriores trabajos), de tal forma que la geometra inversa ser establecida cuando se disponga de ngulos de inclinacin negativos. Por ltimo, indicar que el mdulo limitado por placas planas paralelas (mdulo P) es considerado como un caso particular del mdulo I donde el ngulo de inclinacin ser igual a cero. (=0). Una vez indicadas las diferencias conceptuales empleadas respecto a los anteriores estudios, estableceremos lo que en esencia va a constituir la metodologa del presente anlisis. Se pretende calcular la energa necesaria a aplicar para garantizar la realizacin de un proceso de forja establecido a travs de mdulos geomtricos sometidos a entrada y salida de material por superficies opuestas y con desplazamiento vertical descendente por parte de la matriz de estampacin.
139
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SALIR
Por lo tanto, se busca eliminar las limitaciones de estudios anteriores, en los que la geometra condicionaba las ecuaciones a aplicar. Con el planteamiento presente se calcular el parmetro elegido para un perfil complejo de estampacin configurado por una serie de mdulos genricos, sea cual fuere la disposicin geomtrica de cada uno de ellos. A partir de este captulo, el tratamiento en la aplicacin del TLS mediante BRT difiere de los anteriores, puesto que se contemplan mdulos de 3 BRT que irn acoplndose unos con otros ajustndose a la relacin de forma de la pieza a deformar, y por lo tanto diferenciando aquellos mdulos iniciales (sin mdulo previo) y consecuentemente sin fluencia de entrada de material, de aquellos otros, a partir del segundo mdulo, que sern denominados con mdulo previo en los que el material ya proviene de la fluencia de un mdulo anterior [Ranatunga, 2006]. En la aplicacin se considerar tambin las caractersticas geomtricas que determinan que se encuentre en una situacin PPP PPI y el tipo de rozamiento. 5.2 Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por adherencia Se inician estas consideraciones sobre el mdulo ya fijado de 3 BRT, sin mdulo previo, es decir, en contacto con la condicin de contorno de simetra horizontal definido en la superficie AE y con un rozamiento por adherencia. (Fig. 5.3):
Vv A
BRT2
h1
1
BRT1 BRT3
h2
E x1
b1
Figura 5.3 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPP.
140
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SALIR
Y el grfico de velocidades para esta configuracin ser (Fig. 5.4):
V3 Vv V1=0 V2 1 V12 V23
Figura 5.4 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Aplicando el TLS, se define la ecuacin de la energa puesta en juego, determinada por el producto de las velocidades relativas existentes entre zonas rgidas y las de las mismas zonas, por las superficies de discontinuidad de las citadas zonas de comportamiento rgido:
dW & = k AD v + DB v + m AB v + DC v m + m ED v + AE Vv = P b Vv =W 12 23 2 3 2 2 1 1 dt
(5.1) Siendo V1=Ve=0 (Ve es definida como la velocidad de entrada del material en el mdulo estudiado; Vs ser la velocidad de salida del mismo)
AD =
x1 Vv ; V 12 = cos 1 sen 1
(5.2)
DB =
b1 x 1 Vv ; V 23 = cos 1 sen 1
(5.3)
AB = b1 ; V 2 = Vv tg 1
(5.4)
Y como:
141
MEN
SALIR
tg 1 =
x1 ; sen 1 = h1
x1 x12 + h12
; cos 1 =
h1 x12 + h12
; sen1 =
b1 x1 h22 + (b1 x1 )
2
; cos 1 =
h2 h22 + (b1 x1 )
2
(5.5) Tendremos:
Vv b x1 Vv & = k x1 W + 1 + m b1 V v tg 1 = sen 1 cos sen 1 cos 1
(5.6)
x x 2 + h 2 V x 2 + h 2 (b x ) h 2 + (b x ) V h 2 + (b x ) x 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 v v = k + + m b1 V v 1 = (b1 x 1 ) x1 h1 h2 h1
(5.7) Hay que tener en cuenta que en nuestro caso de PPP, la altura inicial y la altura final del mdulo es la misma (el ngulo de inclinacin es nulo), as h1=h2 , y por lo tanto:
k Vv
h1
[x
2 1
+ h12 + h22 + (b x 1 ) + m b x 1 =
2
(5.8)
k Vv
h1
[2 x
2 1
+ 2 h12 + b 2 2bx 1 + m b x 1 ]
(5.9)
& W = 4 x 1 2b + mb = 4 x 1 + b (m 2 ) = 0 x 1
x1 =
b (2 m ) 4
(5.10)
Y sustituyendo:
2 b1 (2 m ) 2b 2 (2 m ) m b 2 (2 m ) & min = k Vv 2 h 2 + b 2 + 2 W + = 1 1 h1 4 4 4
(5.11)
142
MEN
SALIR
k Vv b 2 mb 2 m 2 b 2 k Vv b 2 m2 + 2 h12 = P Vv b + + 2 h12 = 1+ m h1 2 2 8 h1 2 4
(5.12)
Obtenemos la misma ecuacin desarrollada en 3 BRT, PPP con rozamiento por semi-adherencia (se mantiene el coeficiente de rozamiento m).
P 1 = 2 k 2bh1
2 b2 m2 2 h1 + 2 1 + m 4
(5.13)
Pero vamos a tomar x1=b/2; as, de la ecuacin 5.9:
P 1 = 2k 2bh1
2 h b(1 + m ) P 2 b (1 + m ) 2 h = 1 + = + 1 2 4h1 2k b
(5.14)
Los valores lmite de p/2k sern aquellos que vienen determinados para valores del coeficiente de rozamiento de valores igual a ero en el caso inferior y de valor unidad en el superior, por lo tanto: Si m=0; b=2; h1=1 entonces p/2k = 1 Si m=1; b=2; h1=1 entonces p/2k = 1,5 La velocidad de salida del mdulo ser: (V1=Vv) V 23 cos = V 1 ; V 3 = V 2 + V 23 sen 1 (5.15)
(5.16)
V 23 =
Y como
V1 ; cos
(5.17)
143
MEN
SALIR
tg =
b x1 ; h1
tg =
x1 ; h1
(5.18)
Por otra parte:

tg = V2 V1
V 2 = V1 tg
(5.19)
De donde
x1 b x1 V1 sen = V1 (tg + tg ) = V1 h + h cos 1 1
6
V 3 = V1 tg +
b = V1 h = V 3 ; 1
(5.20)
6 5 4 3 2 1 0 0 1 2 3
p/2k
0 0 2 4 6 8 b (mm) 10 12 14 16
Figura 5.5 p/2k para 3 BRT en configuracin modular PPP. Como en anlisis anteriores, la grfica de la figura 5.5 muestra la evolucin de p/2k para un proceso en el que se va modificando la relacin de b/h, manteniendo, como no podra ser de otra forma, el rea constante. Puede observarse como en la figura 5.5, la grfica mayor est determinada para reas de deformacin muy reducidas, representando cada uno de los segmentos de la curva azul oscuro, reas de 0,2, 0,4, 0,6 y 0,8 mm2 de izquierda a derecha. Sin embargo, el parmetro que define de una forma correcta el comportamiento de p/2k es la relacin b/h, as pues, en la grfica reducida se puede
144
MEN
SALIR
apreciar como, manteniendo reas de trabajo de 40, 50, 60 y 70 mm2, las curvas alcanzadas son muy similares. 5.3 Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por adherencia Aparece en este subapartado el mdulo previo que interviene en el anlisis a travs de la incorporacin de la velocidad de salida del material del anterior mdulo, que conformar la denominada velocidad de entrada en el mdulo presente (Fig. 5.6).
Vv A h2 B
2
Ve E x2
BRT4
BRT5
2
BRT6
h3
b2
V6 Ve Vv 2 V45 V56 2
V5
Fig. 5.7 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Y aplicando el TLS:
145
MEN
SALIR
dW & = k AD v + DB v + m AB v = P b Vv =W 45 56 5 2 dt
(5.21)
Y adems:
AD = x2 V1 ; V 45 = ; sen 2 cos 2 b2 x 2 V1 ; V 56 = ; sen 2 cos 2
(5.22)
DB =
(5.23)
AB = b 2 ; V 5 = Ve + V 1 tg 2 ;
(5.24)
Y como:
b2 x 2 h + (b2 x 2 )
2 3 2
tg 2 =
x2 ; sen 2 = h2
x2 x +h
2 2 2 2
; cos 2 =
h2 x +h
2 2 2 2
; sen 2 =
; cos 2 =
h3 h + (b2 x 2 )
2 3 2
(5.25)
2 2 2 2 2 2 x 2 & = k x 2 x 2 + h2 V v x 2 + h2 + (b2 x 2 ) h3 + (b2 x 2 ) V v h3 + (b2 x 2 ) + m b W 2 Ve + V 1 (b2 x 2 ) x2 h2 h3 h2
(5.26)
P 1 = 2 k 2b 2 h 2
b 22 mb 2 (2b1 + b2 ) 2 + h22 + 2 4
(5.27)
La velocidad de salida del segundo mdulo (V6) vendr determinada por la velocidad de entrada y su evolucin dentro del mdulo situado en segunda lugar:
tg 1 tg 1 V 6 = Ve + V 45 sen 2 + V 56 sen 2 = V1 1 tg tg 1 tg 1 + tg 1 = V1 1 tg tg + tg 2 + tg 2 1 V1 V1 + cos sen 2 + cos sen 2 = 2 2
(5.28)
146
MEN
SALIR
La velocidad de entrada procedente de un mdulo P es:
Ve = V 1
b1 h1
(5.29)
Y la velocidad de entrada procedente de un mdulo I es:

tg 1 + tg 1 Ve = V 1 1 tg tg 1
(5.30)
De este segundo tipo, si =0 nos quedara:
x1 b x1 + h1 h1 Ve = V 1 1
= V b1 1 h1
(5.31)
Es decir, encontramos la misma situacin para un mdulo PPP y uno PPI con una inclinacin nula de su superficie superior. Tomaremos esta segunda ecuacin, como caso genrico. Como en este caso el segundo mdulo es PPP h2=h3
x 1 b1 x 1 + 2 2 2 2 ( ) b x h + h x h h x + 1 2 2 3 2 2 2 & = V k 2 W mb + = + + 2 2 x1 h2 h2 h2 tg 1 h1
(5.32)
Y como x1=b1/2; x2=b2/2
147
MEN
SALIR
b1 b1 2 2 b b 2 2 + 2 2 h22 + 2 + h2 b h1 h2 4 + 4 & = V k W + mb 2 + 2 2 h2 b h2 2 h2 1 tg 1 2 h 1
(5.33)
Y operando sobre esta ecuacin:

2 b2 b2 b1 (h1 + h2 ) 2 & = V 2 k 2 + + + W h mb = P V1 b2 2 2 b1 h2 2 4 2 h1 2 tg
(5.34)
b b1 (h1 + h2 ) + b2 h1 1 tg 1 2 b mb 2 2 P 1 = 2 2 + h22 + 2 b 2k 2b2 h2 4 1 h tg 1 1 2
(5.35)
Ser pues, el valor de p/2k para el segundo mdulo PPP con mdulo previo genrico (figura 5.7). Si =0; entonces :
P 1 = 2 k 2b 2 h 2
b2 mb 2 (2b1 + b2 ) 2 2 + h22 + 2 4
(5.36)
Como ya se ha indicado anteriormente, la influencia geomtrica viene determinada por el factor de forma (b/h), por lo que al ser una relacin adimensional no est afectada de forma determinante por las unidades de trabajo. La relacin buscada es p/2k, tambin adimensional, la evolucin de las soluciones responden a grficas iguales, slo afectadas por la diferente escala de los ejes (vase las grficas de la figura 5.7). En todo caso la unidad dimensional considerada ser el milmetro,
148
MEN
SALIR
dado que en estudios posteriores se incorpora la tensin de fluencia con unidad de N/mm2. Si b1=b2=2; h1=h2=1; entonces p/2k=1 Otro ejemplo: Si b1=2; b2=3; h2=2 y m=1; entonces p/2k = 1,917
4
2
4 3
1
1 0 0 5 10 15 20 25 30
0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 5.8 p/2k para m=0 y =0 para 3 BRT en PPP Modular. Las curvas presentan mnimos para aquellas situaciones en las que la distorsin de los bloques rgidos es mnima, lo que implica una distorsin menor del flujo de material establecido. La grfica menor de la figura 5.8 responde a iguales factores de forma que los que aparecen en la otra grfica, pero con reas de deformacin mayores, sin embargo la evolucin de p/2k es prcticamente la misma, lo que confirma la dependencia de sta con la relacin geomtrica entre el ancho (b) y la altura (h) de la pieza. 5.4 Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, sin mdulo previo y con rozamiento por adherencia Tratamiento anlogo al subapartado anterior, pero con PPI, y rozamiento por adherencia (Fig. 5.9):
149
MEN
SALIR
Vv
1
h1
BRT2
1
BRT1 BRT3
h2
E x1 b1
Figura 5.9 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Y el hodgrafo para esta configuracin es el mismo que en el caso anterior (Fig. 5.10):
V3 Vv V1=0 V2 1 V12 1 V23
(5.37)
x1 V + V 2 sen ; V 12 = 1 cos 1 sen 1
AD =
(5.38)
150
MEN
SALIR
DB =
b1 x 1 V + V 2 sen ; V 23 = 1 cos 1 sen 1
(5.39)
AB =
b1 ; V2 = cos
V1
x1 h1
x cos sen 1 h1
(5.40)
V 1 + V 2 sen = V 12 cos 1 V 2 cos = V 12 sen 1
(5.41)
V 12 =
V 2 cos sen 1 V 2 cos cos 1 sen 1
(5.42)
V 1 + V 2 sen =
(5.43)
V2 =
V 1 tg 1 cos sen tg 1
(5.44)
Por otra parte, y segn la configuracin angular del hodgrafo:
V 12 sen 1 2
V 23 sen 1 2
sen( 1 + 1 )
V3
(5.45)
V 23 V3 V12 = = cos 1 cos 1 sen( 1 + 1 )

V 23 cos 1 = V 12 cos 1
(5.46)
(5.47)
V 23 =
V12 cos 1 cos 1
(5.48)
151
MEN
SALIR
V3 = V2 cos + V23 sen 1 = V2 cos + V12
cos 1 sen1 = V2 cos + V12 cos 1 tg1 cos 1
(5.49)
Y como:
V 2 cos = V 12 sen 1
(5.50)
V 3 = V 12 sen 1 + V 12 cos 1 tg 1 = V 12 (sen 1 + cos 1 tg 1 )

Adems;
(5.51)
V1 + V 2 sen = V12 cos 1 V12 =
V 1 + V 2 sen cos 1
(5.52)
V 23 =
V1 + V 2 sen = V 23 cos 1
(5.53)
Por lo que V3, velocidad de salida del mdulo ser:
V3 =
V 1 + V 2 sen (sen 1 + cos 1 tg 1 ) = (V1 + V 2 sen )(tg 1 + tg 1 ) = cos 1

V1 tg 1 (tg 1 + tg1 ) = V1 tg 1 + tg1 = V3 sen = V1 + 1 tg tg cos sen tg 1 1
(5.54)
(5.55)
Y de la expresin de la potencia (Ec. 5.37):
tras sustituir y tomar x1 en el punto medio x1=b/2 nos queda:
152
MEN
SALIR
x V1 1 h V + 1 sen 1 x1 cos sen x h2 + x 2 h1 1 1 h2 + x 2 + 1 1 1 x1 h1 = k x V1 1 h1 V + sen 1 x cos sen 1 2 2 (b x1 ) (b x 1 ) + h2 h1 + ( ) b x h 2 1
(b x )
1
= x V1 1 h1 b 2 m + h2 + x1 cos cos sen h1
(5.56)
x1 2 2 h2 + x 2 ( ) + h b x h cos cos b 1 1 2 1 = = V1 k 1 + + m x1 x 1 cos x1 h2 h1 cos sen cos sen cos sen h1 h1 h1
(5.57)
b 2 b2 b2 + h22 b2 b2 + h1 + h 2 b cos cos 1 4 4 = = V1 k + + m b b b h2 cos h1 cos sen cos sen cos sen 2h1 2 h1 2 h1
(5.58)
2 b 2 b2 2 h h + + 2 V 1 k 1 4 + 4 = h2 2h1 btg h1
De lo que resulta:
2 2h1 + b m = P V1 b cos 2
(5.59)
2 b 2 b2 2 h + h + 2 1 1 P 4 + 4 = 2k 2b (2h1 btg ) h1 h2
Si =0 entonces h1=h2 y tendremos:
2 2h1 + b m cos 2
(5.60)
153
MEN
SALIR
2 b 2 b2 h1 + h22 + P 1 4 + 4 = ( 2k 2b 2h1 b 0 ) h1 h2
2 2h1 + mb = h1 + b (1 + m ) = P 4h1 2k b
(5.61)
Ecuacin idntica a la obtenida para PPP 3 BRT modular sin mdulo previo y rozamiento por adherencia, y expresada en la grfica de la figura 5.10. Se muestra en la figura 5.11 la curva de evolucin de p/2k para reas constantes (color negro), formada por la unin de diferentes puntos de igual rea de la serie de curvas correspondientes a diferentes alturas iniciales del mdulo.
6
m=0,05 alpha=15
0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 5.11 p/2k para 3 BRT en configuracin modular PPI.
154
MEN
SALIR
5.5 Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo y rozamiento por adherencia Tratamiento anlogo al subapartado anterior, pero con PPI (Fig. 5.12):
A h2
Vv
2 2
BRT5
Ve
BRT4
2
BRT6
E x2 b2
h3
Ve Vv 2 V5
V6
V45 V56
dW & = k AD v + DB v + m AB v = P b V =W 45 56 5 2 1 dt
(5.62)
155
MEN
SALIR
Adems:
AD = V + V 5 sen 2 x2 ; V 45 = 1 ; sen 2 cos 2
(5.63)
DB =
V + V 5 sen 2 b2 x 2 ; V 56 = 1 ; sen 2 cos 2
(5.64)
tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg 1 tg 1 b2 AB = b2 ; V 5 = cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
(5.65)
Por otra parte, V5 ha sido obtenida de las siguientes ecuaciones:
V 1 + V 5 sen 2 = V 45 cos 2 V 5 cos 2 = Ve + V 45 sen 2

La velocidad genrica de un mdulo previo PPI:
tg 1 + tg 1 Ve = V 1 1 tg tg 1
(5.66)
(5.67)
(5.68)
As, de la Ec. 5.66:
V 45 =
V 1 + V 5 sen 2 ; cos 2 V 1 + V 5 sen 2 sen 2 cos 2
(5.69)
en la Ec. 5.67:
V 5 cos 2 = Ve +
(5.70)
V 5 cos 2 = Ve + V 1 tg 2 + V 5 sen 2 tg 2
(5.71)
156
MEN
SALIR
tg 1 + tg 1 V 5 (cos 2 sen 2 tg 2 ) = V 1 tg 2 + V 1 1 tg tg 1
(5.72)
tg 1 + tg 1 V 5 (cos 2 sen 2 tg 2 ) = V 1 tg 2 + 1 tg tg 1
(5.73)
tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg tg 1 V5 = (cos 2 sen 2 tg 2 )
Por otra parte:
(5.74)
tg 1 + tg 1 V 6 V1 1 tg tg V 56 V 45 1 = = ( ) sen 2 + 2 sen 2 sen 2 2 2

tg 1 + tg 1 V 6 V1 1 tg tg V 56 V 45 1 = = cos 2 cos 2 sen( 2 + 2 )
Y teniendo en cuenta que:
x2 x b x1 ; tg 1 = 1 ; tg 1 = 1 ; sen 2 = h2 h1 h2 b2 x 2 h32 + (b2 x 2 )
2
(5.75)
(5.76)
tg 2 =
x2 x +h
2 2 2 2 2
; cos 2 =
h2 x + h22
2 2
sen 2 =
; cos 2 =
h3 h32 + (b2 x 2 )
(5.77)
tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg tg 1 & = k x 2 V1 + V 5 sen + (b2 x 2 ) V1 + V 5 sen 2 + m b2 W sen cos cos cos cos sen 2 tg 2 sen 2 2 2 2 2 2
(5.78)
157
MEN
SALIR
tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg tg 1 sen 2 x x 2 + h 2 V1 + cos 2 sen 2 tg 2 2 2 2 x 22 + h22 + x2 h2 tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg tg 1 V1 + sen 2 2 ( ) ( ) b x h b x cos 2 sen 2 tg 2 3 + 2 2 & = k + 2 2 W (b2 x 2 ) h3 tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg tg m b2 x2 1 + Ve + V1 h cos 2 sen 2 tg 2 2 cos 2
2 h3 + (b2 x 2 ) + = P V1 b2
(5.79)
2 1 x 22 + h22 (b2 x 2 ) + h32 P = + 2 k 2 b2 h3 h2 tg 2 + tg 1 + tg 1 1 tg tg 1 cos 2 sen 2 tg 2
1 +
tg 2 + tg 1 + tg 1 mb 1 tg tg 1 2 sen 2 + cos 2 sen 2 tg 2 cos 2
(5.80) Si 1=2=0; x2=b2/2 y x1=b1/2 entonces h1=h2=h3 p/2k del segundo mdulo PPI con un mdulo previo genrico (PPI) (PPP)
b22 + 4h22 b22 + 4 h22 + 4h2 4 h2 m b2 1 2 2 + 2 h (b2 + 2b1 ) = 4b h [(b2 + 4h2 ) + m b2 (b2 + 2b1 )] (5.81) 2 2 2
P 1 = 2 k 2 b2
Si b1=b2=2; h1=h2=1; m=0; entonces P/2k=1 Si b1=2; b2=3; h2=2; m=1 entonces P/2k=1,917 La velocidad de salida (V6) ser:
cos 2 sen 2 = Ve + V 45 (sen 2 + cos 2 tg 2 ) cos 2
V 6 = Ve + V 45 sen 2 + V 56 sen 2 = Ve + V 45 sen 2 + V 45
(5.82)
158
MEN
SALIR
tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg tg tg 2 1 V1 + tg 1 + tg 1 cos 2 sen 2 tg 2 (sen 2 + cos 2 tg 2 ) V 6 = V1 + 1 tg tg cos 2 1
(5.83)
tg 1 + tg 1 V 6 = V1 1 tg tg 1
+ 1 +
tg 1 + tg 1 tg 2 + 1 tg tg tg 2 1 1 tg 2 tg 2
( ) + tg tg 2 2
(5.84)
Si A =
tg 1 + tg 1 entonces: 1 tg 1 tg 1
(tg 2 + A ) tg 2 V 6 = V1 A + 1 + 1 tg tg 2 2
1 + A tg 2 (tg 2 + tg 2 ) = V1 A + 1 tg tg 2 2
(tg 2 + tg 2 ) = V 6
(5.85)
En la figura 5.14 se aprecia la evolucin de p/2k para la disposicin establecida en este apartado para un ngulo de inclinacin nulo. La figura siguiente (Fig. 5.15) aporta exactamente la misma evolucin, que es la que se produce cuando se considera la configuracin PPP Modular (=0).
4
0 0 1 2 3
Figura 5.14 p/2k para m=0 y =0 para 3 BRT en PPI Modular con 1=2=0.
159
MEN
SALIR
0 0 1 2 3
Figura 5.15 p/2k para m=0 y 3 BRT en PPI Modular con 1=15 y 2=0 La variacin que se produce entre ambas situaciones es mnima, debido a que las condiciones de contorno son muy similares; el coeficiente de rozamiento por adherencia toma el mismo valor (m=0), el segundo mdulo est formado por una superficie de contacto herramienta-pieza con inclinacin nula, y slo es el primer mdulo, el que presenta una variacin en forma de inclinacin (15) en uno de los dos 4 casos. 4 La figura 5.16 presenta la superposicin de las grficas mostradas en las
3 3
figuras 5.14 y 5.15, observndose la similitud existente entre ellas ya indicada.

2 2
1 1
0 0 0
3 3
Figura 5.16 Composicin de grficas; Modular; 3 BRT; m=0; PPP-PPI (con 1=15 y 2=0)
160
MEN
SALIR
5.6 Combinacin de mdulos. Rozamiento por adherencia Uno de los objetivos fundamentales de la aplicacin del mtodo del TLS con el modelo de BRT es alcanzar la posibilidad de adaptacin a cualquier perfil de las matrices que se corresponda con los utilizados en casos tecnolgicos. Por ello, y anticipndonos a los estudios que se realizarn en el captulo 7, en donde se efectuar una serie de aplicaciones sobre diversos perfiles, se procede en este subapartado a una primera combinacin de dos mdulos, uno con PPP y el siguiente con PPI (Fig. 5.17). Sobre estos dos mdulos, que responden a un perfil concreto recogido en la figura 5.17, se va a calcular, bajo el presente enfoque modular, el valor que adquiere la relacin adimensional p/2k en diferentes instantes, que responden a diferentes factores de forma del conjunto, es decir, por la variacin geomtrica que se genera al descender el perfil completo, y que ser determinado a partir de la disminucin del valor de la altura del mdulo inicial (h1). Estos dos mdulos, considerados de forma independiente, responden a las ecuaciones obtenidas en los apartados 5.2 a 5.5, la vinculacin en la combinacin de ambos con la consideracin del perfil propuesto vendr dada por las velocidades de salida del mdulo previo y de entrada del mdulo posterior (Fig. 5.18) En el segundo mdulo, las condiciones de contorno tambin se modifican, puesto que s existe en esta ocasin entrada de material, es decir, fluencia del mismo, y por lo tanto la velocidad de entrada Ve ser distinta de cero.
161
MEN
SALIR
A Vv A
BRT2
Vv
1
h2 h1
BRT2
h1
1
BRT1 BRT3
BRT1 BRT3
h2
E x1
D b1
E x b1
Figura 5.17 Mdulos independientes para PPP y PPI. Esta velocidad de entrada Ve ser calculada como velocidad de salida del mdulo previo, es la denominada en las ecuaciones del primer mdulo como V3, y que se calcula a partir de la siguiente expresin:
tg 1 + tg 1 V 3 = V1 1 tg tg 1
(5.86)
Vv Vv
BRT2
2 1
h2
h1
1
BRT1 BRT3
BRT2
BRT1 BRT3
h3
C x x1 b1 b2
Figura 5.18 Combinacin de mdulos en un perfil PPP-PPI
162
MEN
SALIR
6 5 4 p/2k 3 2 1 0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2
Figura 5.19 Resultados de p/2k para 2 mdulos. En la figura 5.19 y tabla 5.1 se muestra el resultado para diferentes factores de forma del valor de p/2k del primer y segundo mdulo. Ciertamente, y dado que el segundo mdulo es calculado en funcin de la fluencia de material del primero, es el valor de este segundo mdulo, el que corresponde al conjunto del perfil en estudio. La inclinacin del segundo mdulo es de 15, la altura h1 igual a 2 mm., y el coeficiente de rozamiento m=0,1. Tabla 5.1 Resultados de p/2k para 2 mdulos.
0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,00 3,20 3,40 3,60 3,80 4,00 4,20 4,40 4,60 4,80 5,00 5,20 5,40 5,60 5,80 6,00 p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2 20,01 20,27 10,03 10,29 6,71 6,97 5,06 5,33 4,07 4,35 3,42 3,70 2,95 3,25 2,61 2,91 2,35 2,66 2,14 2,46 1,97 2,30 1,83 2,18 1,72 2,08 1,62 2,00 1,54 1,93 1,47 1,88 1,41 1,84 1,36 1,81 1,31 1,79 1,28 1,77 1,24 1,76 1,21 1,76 1,19 1,77 1,16 1,78 1,14 1,79 1,13 1,81 1,11 1,83 1,10 1,86 1,09 1,89 1,08 1,93
163
MEN
SALIR
5.7 Comparacin entre alternativas El enfoque Modular se basa en el desarrollo de cuatro tipos de mdulos que permiten ser combinados entre s hasta alcanzar cualquier configuracin geomtrica que responda al perfil tecnolgico a estudio. Se han contemplado por lo tanto bajo este enfoque modular (considerando una divisin del perfil de la herramienta formada por una combinacin de mdulos) cuatro posibilidades claramente diferenciadas en cuanto a la configuracin geomtrica y a la posicin relativa de cada mdulo. As, tendremos las alternativas de uso de mdulos PPP o PPI, en ambos casos sin mdulo, o con mdulo previo. En los cuatro casos planteados hasta el momento se mantiene inicialmente la consideracin de rozamiento por adherencia (en el Anexo A se encuentran diferentes comparativas con la incorporacin de rozamiento por deslizamiento (Figuras A.18, A.73 a A.89 y Tablas A.74 a A.90)), y no se consideran los efectos de la temperatura y el endurecimiento del material, que sern planteados en posteriores apartados. A modo de resumen de lo planteado hasta el momento en el estudio con enfoque modular, se presenta en la figura 5.20 la grfica resultante de las cuatro diferentes opciones posibles para mdulos de 3 BRT con rozamiento por adherencia en perfiles de placas planas paralelas y planas inclinadas con las dos alternativas de tener fluencia previa de material (con mdulo previo), y sin velocidad de entrada de material (sin mdulo previo).
164
MEN
SALIR
6 5 4 3 2 1 0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Azul: PPP adh. sin Md.
Rojo: PPI adh. sin Md.
Marrn: PPP adh. con Md. Negro: PPI adh. con Md. Figura 5.20 Comparativa de 3 BRT Modular Puede observarse como, tanto para PPP como para PPI, la grfica que responde a valores para un segundo mdulo presenta una mayor pendiente debido a la influencia que sobre l ejerce el primer mdulo. Si la comparacin se realiza entre segundos primeros mdulos, se advierte que en ambos casos la opcin de PPI mantiene valores ms elevados de la relacin p/2k, lo cual resulta coherente con la situacin de mayor distorsin que presentan los BRT en mdulos de este tipo. Cmo es fcilmente deducible, en un mdulo PPI con un ngulo de inclinacin positivo (como es este caso), la velocidad de salida del material del segundo mdulo es mayor que el que tendramos en el caso de estudiar un caso de PPP (ocurre lo contrario, en el caso de que el mdulo PPI tenga una inclinacin denominada por nosotros como negativa, es decir, la que configura que la altura del mdulo en la zona de salida del material (derecha) es mayor que la altura en la zona de entrada (izquierda)).
165
MEN
SALIR
5.8 Otros casos tecnolgicos Se tratarn en este apartado aquellos otros casos no recogidos con anterioridad, en los que se contemplan incorporaciones de parmetros que afectan de forma relevante en el establecimiento del valor de p/2k buscado. Estos parmetros no son otros que el rozamiento por deslizamiento (Coulomb), el endurecimiento del material debido a la propia deformacin (acritud), y el efecto que produce la temperatura de forja. Todos estos nuevos casos contemplados se mantendrn dentro del enfoque modular y, por lo tanto, con mdulos en diferentes configuraciones y posiciones relativas, adems de contemplar el hecho de que los mdulos estarn compuestos de tres bloques triangulares cada uno de ellos, y de que el valor de x1 ser igual a la mitad del ancho del mdulo contemplado (b1/2). 5.8.1 Rozamiento por deslizamiento 5.8.1.1 Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por deslizamiento Se contina la aplicacin con el enfoque modular, en este caso para PPP sin mdulo previo, y a diferencia de estudio anterior, con rozamiento de Coulomb (Fig. 5.21).
Vv A
BRT2
h1
1
BRT1 BRT3
h2
E x1
b1
Figura 5.21 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPP.
166
MEN
SALIR
Y el hodgrafo para esta configuracin (Fig. 5.22):

V3 Vv 1 V1=0 V2 V12
V23
Figura 5.22 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Y aplicando el TLS:
dW & = k AD v + k DB v + P AB v = P b Vv =W 12 23 2 1 dt
(5.87)
Siendo V1=Ve=0
AD =
x1 Vv ; V 12 = cos 1 sen 1
(5.88)
DB =
b1 x 1 Vv ; V 23 = cos 1 sen 1
(5.89)
AB = b1 ; V 2 = Vv tg 1
(5.90)
tg 1 =
x1 ; sen 1 = h1
x1 x +h
2 1 2 1
; cos 1 =
h1 x +h
2 1 2 1
; sen1 =
b1 x1 h + (b1 x1 )
2 2 2
; cos 1 =
h2 h + (b1 x1 )
2 2 2
(5.91) Tendremos:
V1 b x 1 V1 & = x1 W k+ 1 k + P b1 V 1 tg 1 = sen 1 cos sen 1 cos 1
(5.92)
167
MEN
SALIR
x x 2 + h2 V x 2 + h2 (b1 x 1 ) h22 + (b1 x 1 ) V1 h22 + (b1 x 1 ) x 1 1 1 1 1 1 = k+ k + P b1 V1 1 = (b1 x 1 ) x1 h1 h2 h1
(5.93)
V
h1
[( x
2 1
+ h12 ) k + h22 + (b x 1 ) k + P b x 1 =
2
(5.94)
h1=h2 en nuestro caso de PPP
V
h1
[(2 x
2 1
+ 2 h12 + b 2 2bx 1 ) k + P b x 1 ] = P V 1 b1
(5.95)
como x1=b1/2
V
1
h1
b2 2 b + + 2 h12 b 2 k + P b 2
b = P V 1 b1 2
(5.96)
b2 P 1 + 2 h1 = 2k P 2 h1 2b 1 2 h 1
De donde:
(5.97)
b 2 + 4 h12 P = 2k 2 h1 b (2 h1 P )
Si b=2; h=1; =0 entonces p/2k = 1 Si b=2; h=1; =1 entonces p/2k =
(5.98)
168
MEN
SALIR
Hay que tener en cuenta que a partir de =0,557 la adherencia es absoluta, por lo que para un valor unidad de este tipo de coeficiente es lgico que el valor de p/2k sea infinito (singularidad). Si b=2; h=1; =0,5 entonces p/2k=2 Hasta este nivel de anlisis se ha contemplado exclusivamente el rozamiento por adherencia (o de Tresca). A partir de este momento, en apartados posteriores se considerar un nuevo tipo de rozamiento, el rozamiento por deslizamiento, tambin denominado de Coulomb. El rozamiento por deslizamiento est afectado por el valor de la propia carga aplicada, por lo que la incorporacin de este tipo de rozamiento en las ecuaciones que resuelven los diferentes casos proporciona una mayor complejidad, puesto que slo afecta a las superficies externas, mientras que las internas (superficies de discontinuidad de velocidades) se mantienen con el coeficiente de rozamiento de adherencia m. La resolucin de este tipo de ecuaciones recurrir a un tratamiento matemtico iterativo, en el que se parte de una carga inicial con la que se calcula, una vez despejada, la nueva carga necesaria a aplicar. En la figura 5.23 se ofrece una comparativa de resultados entre la evolucin presentada por esta configuracin sin ninguna iteracin (slo despejando el valor de p en la ecuacin de partida), y la que se presenta con una y dos iteraciones (resultados idnticos en los ltimos dos casos, puesto que se ha estimado un coeficiente de rozamiento nulo).
169
MEN
SALIR
3 BRT PPP Coulomb sin md. previo

3 P/2k p/2k iter1 p/2k iter2
P/2k
0 0 1 2 3 4 5 6
b/h1
Figura 5.23 Evolucin de p/2k para 3 BRT PPP Coulomb sin md. previo y =0 Puede observarse (Fig. 5.23) como las iteraciones permiten establecer un valor de p/2k ms reducido (optimizado), por lo que se muestra la bondad del tratamiento matemtico empleado. Por otra parte, las iteraciones aplicadas convergen rpidamente, de forma que la aplicacin de una segunda iteracin no aporta ventajas sustanciales (incluso coincide en su valor cuando el coeficiente de rozamiento es nulo (=0), por este motivo slo se aplicar una iteracin en el desarrollo del modelo de BRT. 5.8.1.2 Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por deslizamiento Aparece en este subapartado el mdulo previo que interviene en el anlisis a travs de la incorporacin de la velocidad de salida del material del anterior mdulo, que conformar la denominada velocidad de entrada en el mdulo presente (Fig. 5.24).
170
MEN
SALIR
Vv A h2 B
2
Ve E x2
BRT4
BRT5
2
BRT6
h3
b2
V6 Ve Vv 2 V45 V56 2
V5
Figura 5.25 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Y aplicando el TLS, y sabiendo que:
AD =
x2 V1 ; V 45 = ; cos 2 sen 2
(5.99)
AB = b 2 ; V 5 = Ve + V 1 tg 2 ; b2 x 2 V1 ; V 56 = ; cos 2 sen 2
(5.100)
DB =
(5.101)
171
MEN
SALIR
tg 2 =
x2 ; sen 2 = h2
x2 x 22 + h22
; cos 2 =
h2 x 22 + h22
; sen 2 =
b2 x 2 h32 + (b2 x 2 )
2
; cos 2 =
h3 h32 + (b2 x 2 )
2
(5.102) Y adems:
2 2 2 2 2 2 x 2 & = x 2 x 2 + h2 V v x 2 + h2 k + (b2 x 2 ) h3 + (b2 x 2 ) V v h3 + (b2 x 2 ) k + P b W 2 Ve + V1 ( x2 h2 b2 x 2 ) h3 h2
(5.103) Y como:
tg 1 tg 1 V 6 = Ve + V 45 sen 2 + V 56 sen 2 = V1 1 tg tg 1 tg 1 + tg 1 = V1 1 tg tg + tg 2 + tg 2 1 V1 V1 + cos sen 2 + cos sen 2 = 2 2
(5.104)
Y teniendo presente que:
Ve = V 1
b1 h1
(5.105)
la velocidad de entrada procedente de un mdulo P es:

tg 1 + tg 1 Ve = V 1 1 tg tg 1
(5.106)
Y la velocidad de entrada procedente de un mdulo I es:
x1 b x1 + h1 h1 Ve = V 1 1
= V b1 1 h1
(5.107)
De este segundo tipo, si =0 nos quedara:

172
MEN
SALIR
2 V 2 b2 b2 b1 (h1 + h2 ) 2 & W = + = p V1 b2 2 + h2 k + pb 2 h2 4 b1 2 2 h tg 1 2
(5.108)
Es decir, el mismo caso que si hubiramos contemplado PPP en el mdulo previo: Tomaremos este segundo caso ms genrico, y como en PPP la altura inicial y final del mdulo coinciden (h2=h3):
2 b2 + 2h22 1 2 2b 2 h2
P = 2k
b1 (h1 + h2 ) b2 + 1 2 h2 b1 2h 2 h1 h tg 1
(5.109)
Y como x1=b1/2; x2=b2/2, actuando sobre esta ecuacin:
x 1 b1 x 1 + 2 2 2 2 (b2 x 2 ) + h3 h1 h2 x 2 h2 + x 2 & = W = V2 k+ k + Pb 2 + h2 x1 h2 h2 1 tg h 1
Operando se obtiene:
b1 b1 2 2 b b 2 2 + 2 2 h22 + 2 + h2 b h1 h2 4 k+ 4 & = V W k + Pb2 + 2 2 h2 b h2 2h2 1 tg 1 h 2 1 =
(5.109b)
(5.110)
173
MEN
SALIR
Y como 1=0; tendremos que h1=h2, entonces:
b2 + 2h22 1 2 b 22 + 4h22 2b 2 h2 4b 2 h 2 P = = 2k b1 2b 1 + b 2 b2 1 h + 2h 1 2h 2 2 2
2
b 22 + 4h22 b 2 (4h2 (4b1 + 2b 2 ))
(5.111)
0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Figura 5.26 Evolucin de p/2k con =0,05 y =15. En la figura 5.26 se aprecia, al igual que en otros casos anteriormente explicados, las fuertes pendientes que desarrollan las curvas cuando el factor de forma implica una elevada distorsin de los BRT dentro del mdulo considerado, en este caso para condiciones en las que est presente un coeficiente de rozamiento de deslizamiento de valor igual a 0,05 (valor reducido) y con un ngulo de inclinacin de las matrices del primer mdulo, de 15.
174
MEN
SALIR
5.8.1.3 Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por deslizamiento Se inicia estas consideraciones sobre el mdulo ya fijado de 3 BRT, sin mdulo previo y, ahora, rozamiento por deslizamiento (Fig. 5.27):
A Vv
1
h1
BRT2
1
BRT1 BRT3
h2
E x1 b1
Figura 5.27 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Y el hodgrafo para esta configuracin (Fig. 5.28):
V3 Vv V1=0 V2 1 V12 1 V23
dW & = k AD v + DB v + P AB v = P b Vv =W 12 23 2 1 dt
(5.112)
175
MEN
SALIR
AD =
x1 V + V 2 sen ; V 12 = 1 cos 1 sen 1 b1 x 1 V + V 2 sen ; V 23 = 1 cos 1 sen 1
(5.113)
DB =
(5.114)
AB =
b1 ; V2 = cos
V1
x1 h1
x cos sen 1 h1
(5.115)
V 1 + V 2 sen = V 12 cos 1 V 2 cos = V 12 sen 1
(5.116)
V 12 =
V 2 cos sen 1 V 2 cos cos 1 sen 1
(5.117)
V 1 + V 2 sen =
(5.118)
V2 =
V 1 tg 1 cos sen tg 1
(5.119)
Por otra parte, y segn la configuracin angular del hodgrafo:
V 12
sen 1 2
V 23
sen 1 2
sen( 1 + 1 )
V3
(5.120)
V 23 V3 V12 = = cos 1 cos 1 sen( 1 + 1 )

V 23 cos 1 = V 12 cos 1
(5.121)
(5.122)
176
MEN
SALIR
V 23 =
Y como:
V12 cos 1 cos 1
(5.123)
V 2 cos = V 12 sen 1
(5.124)
Adems:
cos 1 sen1 = V2 cos + V12 cos 1 tg1 cos 1
V3 = V2 cos + V23 sen 1 = V2 cos + V12
(5.125)
V 3 = V 12 sen 1 + V 12 cos 1 tg 1 = V 12 (sen 1 + cos 1 tg 1 )
(5.126)
V1 + V 2 sen = V 12 cos 1 V 12 =
V 1 + V 2 sen cos 1
(5.127)
V 23 =
V1 + V 2 sen = V 23 cos 1
(5.128)
Por lo que V3; velocidad de salida del mdulo ser:
V3 =
V 1 + V 2 sen (sen 1 + cos 1 tg 1 ) = (V1 + V 2 sen )(tg 1 + tg 1 ) = cos 1

V1 tg 1 = V1 + cos sen tg 1 tg 1 + tg1 sen (tg 1 + tg1 ) = V1 1 tg tg 1
(5.129)
= V3
(5.130)
Y de la expresin de la potencia:
V1 tg 1 & = x 1 V1 + V 2 sen k + b x 1 V1 + V 2 sen k + b P W = P V1 b1 (5.131) cos 1 sen 1 cos 1 cos cos sen tg 1 sen 1
177
MEN
SALIR
y desarrollando para x1=b1/2 se obtiene:

2 b 2 b2 h22 + h1 + 4 + 4 & = V W 1 h2 h1 2h1 2h1 b tg 1 Pb 2 = P V1 b1 k + cos 2 (2h1 b tg 1 )
(5.132)
b 2 b h22 + h1 + 1 P 4 + 4 = 2k h2 h1 b 2b 1 cos 2 (2h b tg ) 1 1 1

2
2h1 2h1 b tg 1
(5.133)
[b 2 (h1 + h2 ) + 8h1 h2 ] cos 2 1 P = 2k [2b cos 2 1 (2h1 b tg 1 ) b] 2h2

4
(5.134)
p/2k
3
0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 5.29 Evolucin p/2k para =0,05 y =15. Como en apartados anteriores, la figura 5.29 expresa los resultados obtenidos para un coeficiente de rozamiento =0,05 y un ngulo de inclinacin de las matrices tanto del primer como del segundo mdulo, de 15. Los valores de p/2k aumentan es este caso, en el que se ha considerado el mdulo previo como en el caso anterior con una inclinacin de 15, pero aqu el segundo mdulo, sobre el que se calcula la relacin adimensional, tambin est formado por placas planas con igual inclinacin. El material es deformado en mayor medida, por lo que la distorsin del flujo del mismo es mayor. El modelo es sensible
178
MEN
SALIR
a este hecho, y responde, aumentando el valor de la carga necesaria para lograr la deformacin, de ah las pendientes ms evidentes en las curvas de diferente valor de altura inicial (h1). 5.8.1.4 Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo y rozamiento por deslizamiento Tratamiento anlogo al realizado en subapartado anterior, pero con rozamiento de tipo Coulomb (Fig. 5.30):
A h2 Vv
2
BRT5
Ve
BRT4
2
BRT6
h3 C
E x2 b2
Figura 5.30 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Y el hodgrafo para esta configuracin es el mismo que en el caso anterior (Fig. 31):
Ve Vv 2 V5 V45 V56 2 V6
179
MEN
SALIR
dW & = AD v k + DB v k + P AB v = P b V =W 45 56 5 2 1 dt
Y como:
AD = V + V 5 sen 2 x2 ; V 45 = 1 ; cos 2 sen 2 V + V 5 sen 2 b2 x 2 ; V 56 = 1 ; cos 2 sen 2
(5.135)
(5.136)
DB =
(5.137)
tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg 1 tg 1 b2 AB = b2 ; V 5 = cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
(5.138)
Por otra parte, V5 ha sido obtenida de las siguientes ecuaciones:

y la velocidad V6 para un mdulo genrico previo PPI
tg 1 + tg 1 Ve = V 1 1 tg tg 1
(5.139)
(5.140)
(5.141)
de la Ec. 5.139
V 45 =
(5.142)
y en la Ec. 5.140
V 5 cos 2 = Ve +
(5.143)
V 5 cos 2 = Ve + V 1 tg 2 + V 5 sen 2 tg 2
(5.144)
180
MEN
SALIR
tg 1 + tg 1 V 5 (cos 2 sen 2 tg 2 ) = V 1 tg 2 + 1 tg tg 1
(5.145)
tg 1 + tg 1 V 5 (cos 2 sen 2 tg 2 ) = V 1 tg 2 + V 1 1 tg tg 1
(5.146)
tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg tg 1 V5 = (cos 2 sen 2 tg 2 )
Por otra parte:
(5.147)
tg 1 + tg 1 V 6 V1 1 tg tg V 56 V 45 1 = = sen( 2 + 2 ) sen 2 sen 2 2 2

tg 1 + tg 1 V 6 V1 1 tg tg V 56 V 45 1 = = cos 2 cos 2 sen( 2 + 2 )
(5.148)
(5.149)
tg 1 + tg 1 V1 tg 2 + 1 tg tg 1 & = x 2 V1 + V 5 sen k + (b2 x 2 ) V1 + V 5 sen 2 k + P b2 W sen cos 2 sen 2 cos 2 cos 2 cos 2 sen 2 tg 2 2
(5.150) Y teniendo en cuenta que:

b x1 x x2 ; tg 1 = 1 ; tg 1 = 1 ; h2 h1 h2 b2 x 2 h32 + (b 2 x 2 )
2
tg 2 =
sen 2 = h3 ;
x2 x 22 + h22
; cos 2 =
h2 x 22 + h22
(5.151)
sen 2 =
; cos 2 =
h32 + (b 2 x 2 )
181
MEN
SALIR
2 2 2 2 x 2 + h2 (b2 x 2 ) + h3 & W = V1 + h h3 2
1 +
tg 1 + tg 1 tg 2 + 1 tg tg sen 2 1 cos 2 sen 2 tg 2
P b 2 k + cos 2
tg 1 + tg 1 tg 2 + 1 tg tg 1 cos 2 sen 2 tg 2
(5.152)
tg 1 + tg 1 sen 2 tg 2 + x +h 1 tg tg 1 ( b2 x 2 ) + h + h 1 + 2 h cos sen tg 2 3 2 2 P = 2k tg 1 + tg 1 tg 2 + 1 tg tg 1 2 b2 1 cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
2 2 2 2 2 2 3
(5.153)
Si =0; b1=b2=2; h1=h2=h3=1, entonces P/2k=4.

6 5 4 3 2 1 0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Figura 5.32 Evolucin de p/2k de h1=2 a h1=0,4 Puede observarse en la figura 5.32 como evoluciona el valor de p/2k para unas condiciones de =0,05, 1=15, 2=0 y desde un estado inicial de h1=2 mm. se deforma el material hasta una altura del mdulo de h1=0,4 mm. Las curvas presentan un comportamiento similar a las expresadas con las mismas condiciones tecnolgicas y geomtricas, pero con rozamiento por adherencia, aunque este hecho es posible porque el valor del coeficiente de
182
MEN
SALIR
rozamiento es reducido (=0,05). Un mayor valor de proporciona una evolucin diferente de los valores de p/2k. Una vez analizados los mdulos de forma individual (teniendo presente las influencias de los mdulos previos sobre los segundos mdulos), procederemos a contemplar perfiles PPP-PPI ahora con rozamiento por deslizamiento. 5.8.1.5 Combinacin de perfiles PPP-PPI con enfoque modular y rozamiento por deslizamiento Al igual que en el anlisis efectuado con anterioridad para combinacin de mdulos con rozamiento por adherencia, en este apartado la combinacin de mdulos se efectuar con la incorporacin de rozamiento de deslizamiento. La combinacin de mdulos vendr configurada por dos mdulos de los estudiados con anterioridad bajo el presente enfoque modular. En concreto, un mdulo inicial con geometra PPP, y uno situado a continuacin con disposicin PPI (Fig. 5.33).
A Vv A
BRT2
Vv
1
h2 h1
BRT2
h1
1
BRT1 BRT3
BRT1 BRT3
h2
E x1
D b1
E x b1
Figura 5.33 Mdulos independientes para PPP y PPI. La vinculacin en la combinacin de ambos con la consideracin del perfil propuesto vendr dada por las velocidades de salida del mdulo previo y de entrada del mdulo posterior (Fig. 5.34)
183
MEN
SALIR
Vv Vv
BRT2
h1
1
BRT1 BRT3
2
h2
BRT2
BRT1 BRT3
h3
C x1 b1 x b2
Figura 5.34 Combinacin de mdulos en un perfil PPP-PPI. En el segundo mdulo, las condiciones de contorno tambin se modifican, puesto que s existe en esta ocasin entrada de material, es decir, fluencia del mismo, y por lo tanto la velocidad de entrada Ve ser distinta de cero. En la figura 5.35 y tabla 5.2 se muestra el resultado para diferentes factores de forma del valor de p/2k del primer y segundo mdulo. Ciertamente, y dado que el segundo mdulo es calculado en funcin de la fluencia de material del primero, es el valor de este segundo mdulo, el que corresponde al conjunto del perfil en estudio. La inclinacin del segundo mdulo es de 15, la altura h1 igual a 2 mm, y el coeficiente de rozamiento =0,1.
6
4 p/2k
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo 2
0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 b/h 1 1,2 1,4 1,6
Figura 5.35 p/2k frente a b/h para 2 mdulos en un perfil PPP-PPI
184
MEN
SALIR
Tabla 5.2 Resultados de p/2k para 2 mdulos en un perfil PPP-PPI. .

b/h1 p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo 2 0,05 10,04 20,45 0,1 5,05 10,46 0,15 3,40 7,15 0,2 2,58 5,51 0,25 2,09 4,53 0,3 1,77 3,88 0,35 1,54 3,43 0,4 1,38 3,10 0,45 1,25 2,85 0,5 1,15 2,66 0,55 1,08 2,51 0,6 1,01 2,39 0,65 0,96 2,30 0,7 0,92 2,23 0,75 0,89 2,17 0,8 0,86 2,13 0,85 0,84 2,11 0,9 0,82 2,09 0,95 0,80 2,09 1 0,79 2,09 1,05 0,78 2,10 1,1 0,77 2,12 1,15 0,77 2,15 1,2 0,76 2,19 1,25 0,76 2,23 1,3 0,76 2,29 1,35 0,76 2,35 1,4 0,76 2,42 1,45 0,76 2,51 1,5 0,77 2,60
Puede observarse como el segundo mdulo toma valores ms elevados que el mdulo previo para p/2k, y cmo, de forma adicional, van incrementndose stos con mayor rapidez en funcin del factor de forma (b/h). Las dos acciones vienen refrendadas por el hecho de que el mdulo previo es determinante en la deformacin de la pieza y del comportamiento de mdulos posteriores, puesto que al segundo mdulo le alcanza un flujo de material con la misma direccin, pero de mayor velocidad, determinado por el campo de velocidades impuesto.
185
MEN
SALIR
5.8.1.6 Anlisis comparativo de rozamiento por adherencia frente a rozamiento por deslizamiento Se procede a establecer una comparacin entre los resultados ofrecidos por las ecuaciones que gobiernan el clculo de la relacin p/2k en mdulos independientes de configuracin PPI con un coeficiente de rozamiento igual a 0,1 (en ambos casos). Como era de esperar, la curva debida al deslizamiento, dado que depende de la carga aplicada, muestra una pendiente mayor que la de adherencia, indicando un incremento ms elevado en la carga aplicar para lograr una deformacin dada.
4
2 p/2k
adh Mdulo1 adh. Mdulo2 desli. Mdulo1 desliz. Mdulo2
0 0 1 2 b/h 3 4 5
Figura 5.36 Comparativa adherencia-deslizamiento. Los valores contemplados en la comparacin que se muestra en la figura 5.36 corresponden a un ngulo de inclinacin de 5, un valor de h1=1 y un coeficiente de rozamiento de 0,1. Una exhaustiva comparacin de ambas situaciones (adherenciadeslizamiento) se encuentra recogida en el Anexo A. en las figuras A.85 a A.89 y con valores correspondientes indicados en las Tablas A.76 a A.80. 5.8.2 Introduccin del endurecimiento del material Un segundo parmetro que nos permite incluir la aplicacin del mtodo del TLS mediante BRT es la incorporacin de la acritud.
186
MEN
SALIR
Se ha determinado al inicio de este captulo como una de las principales ventajas de la aplicacin del modelo de BRT en la aplicacin del TLS, la posibilidad de considerar la aportacin de diferentes parmetros en el clculo de la relacin adimensional p/2k que nos sirve de referencia. Entre otros parmetros, han sido fijados el coeficiente de rozamiento en sus dos comportamientos (adherencia y deslizamiento), o el factor de forma. Se proceder a continuacin a mostrar la evolucin de los resultados del proceso de forja, siempre bajo la consideracin de deformacin plana, con la introduccin del endurecimiento por deformacin del material (acritud). La determinacin, de forma simplificada, de la curva de fluencia es factible a partir de ecuaciones como f()=0+Cn , donde C y n son constantes especficas del material (n es el coeficiente de endurecimiento por deformacin). El material considerado no puede considerarse en esta situacin como rgido-plstico perfecto debido a la incorporacin de la acritud, por lo que prescindiremos en este apartado de la hiptesis de partida correspondiente. La ecuacin puede ser calculada slo cuando las constantes C y n son conocidas. Para este propsito se adjuntan en la tabla 5.3 valores de las constantes para diferentes materiales metlicos. Tabla 5.3 Valores de C y n para diferentes metales o aleaciones. Material (DIN) St 38 St 42 St 60 20 Mn Cr5 100 Cr6 Al 99.5 Al Mg3 Cu Zn40 15 Cr3 16 Mn Cr5 C (N/mm2) 730 850 890 950 1160 110 390 800 850 810 n 0,10 0,23 0,15 0,15 0,18 0,24 0,19 0,33 0,09 0,09
187
MEN
SALIR
5.8.2.1 Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con rozamiento y endurecimiento del material La aplicacin del mtodo se realizar de forma similar a los casos ya tratados con anterioridad, es decir, bajo enfoque modular y con mdulos de configuracin PPI (Placas Planas Inclinadas), puesto que la configuracin PPP (Placas Planas Paralelas) se considera como un caso particular de PPI con un ngulo de inclinacin de valor nulo. De forma adicional, y siempre presente, se incluye el tipo y el valor del coeficiente de rozamiento adecuado, ya sea este de adherencia o de deslizamiento. La diferencia sustancial en la aplicacin del modelo proviene de la consideracin de que el material va endurecindose conforme progresa la deformacin, por lo que en lugar de obtener la relacin p/2k para un valor de la tensin de fluencia a cortadura pura k determinado, sta va modificndose conforme progresa el proceso de deformacin. Para contemplar esta variacin, se irn calculando en etapas sucesivas de la deformacin, el valor de la presin a aplicar, teniendo presente cual es el valor de la tensin a cortadura pura k en cada instante.
1200 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 5.37 3 BRT adh.+endurecimiento. Al995. Curva de proceso. h1=2 a 0,4; m=0.
188
MEN
SALIR
En la figura 5.37 se expresa, por tanto, el valor necesario de la presin (N/mm2) para realizar el proceso de deformacin sobre una aleacin de Aluminio (Al99.5) con valores de las constantes C=110 N/mm2 y n=0,24 para una configuracin sin mdulo previo (se contempla un solo mdulo). La matriz presenta una Inclinacin de 5, y el rozamiento por adherencia de valor nulo. Se observa en la citada figura la foto fija del valor de p para diferentes situaciones geomtricas (variacin del factor de forma), por lo que la grfica es similar a las calculadas en apartados anteriores, dado que la modificacin proviene slo del hecho de alterar el valor de la tensin de fluencia k.
2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 5.38 3 BRT desliz.+endurecimiento. Al995. Curva de proceso. h1=2 a 0,4; =0,05. En la figura 5.38 se expresa, al igual que en la anterior, el valor de la presin (N/mm2) necesario para realizar el proceso de deformacin, pero aqu en este para un coeficiente de rozamiento por deslizamiento de coeficiente =0,05, mantenindose inalterados los otros parmetros.
189
MEN
SALIR
3000 2500 2000 1500 1000 500 0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Figura 5.39 3 BRT adherencia + endurecimiento. Al995. h1=2 a 0,4; m=0,05. En las figuras 5.39 y 5.40 se muestran situaciones anlogas a las anteriores, con una modificacin sustancial, en la que se contempla un mdulo previo, si bien, ste mantiene lamisca inclinacin de 5 que presenta el segundo mdulo. La figura 5.39 expone el caso de rozamiento por adherencia y la figura 5.40 el de rozamiento por deslizamiento.
3000 2500 2000 1500 1000 500 0 0 1 2 3 4 5 6
Figura 5.40 3 BRT deslizamiento + endurecimiento. Al995. h1=2 a 0,4; =0,05. Las diferentes pendientes que se presentan por parte de las curvas de p/2k en las grficas 5.37 a 5.40 responden a lo analizado en cada uno de los apartados desarrollados al efecto para el estudio de las diferentes situaciones geomtrico-
190
MEN
SALIR
tecnolgicas. Ms interesante se considera estudiar la evolucin de los valores de la presin necesaria para lograr la deformacin en un proceso completo. La figura 5.41 muestra esta solucin para la misma aleacin de aluminio contemplada en los casos anteriores, partiendo de una altura inicial del mdulo de 30 mm. y con variacin del ancho (b) del mdulo en funcin del grado de deformacin sufrido por la pieza. El estudio indicado se refleja para diferentes ngulos de inclinacin del mdulo en un rango de valores de de 0 a 10.
1000 900
0 6 2 8 4 10
p con endurecimiento (N/mm2)
800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 5
p con endurecimiento (Al99.5) h1=30 mm.; m=0; rea variable (mm2); b1= variable alpha variable
10 15 20 25 30 35 40 45 50
grado de deformacin (%)
Figura 5.41 Adh.+ endurec. Al995. p con endurecimiento-grado deformacin. Tabla 5.4 Valores Adh.+ endurec. Al995. p con endurecimiento-grado deformacin.
ngulo alpha grado deform. (%) 0 2 1,68 3,39 5,13 6,90 8,70 10,54 12,40 14,31 16,25 18,23 20,25 22,31 24,42 26,57 28,77 31,02 33,31 35,67 38,08 40,55 43,08 45,68 48,34 51,08 174 183 189 194 198 202 206 210 215 219 224 230 235 242 248 256 264 273 282 293 305 318 332 347 180 190 197 202 208 213 218 224 229 235 242 249 257 265 275 285 296 309 323 338 355 375 396 421 4 188 198 206 213 220 226 233 240 248 256 265 275 286 297 311 326 342 361 382 406 433 464 500 542 6 197 209 219 227 236 244 253 262 273 284 297 310 326 343 363 386 411 441 476 516 564 622 693 781 8 210 224 235 246 257 268 280 293 307 324 342 362 386 414 445 483 528 582 648 732 839 981 1178 1469 10 226 243 257 271 286 301 318 337 359 383 412 446 486 534 593 668 764 891 1069 1332 1758 2569 4690 24383
191
MEN
SALIR
Puede apreciarse en la figura 5.41 como va aumentando el valor de la presin necesaria al aumentar el grado de deformacin de la pieza, y en relacin directa, a su vez, con el coeficiente de rozamiento. Es evidente que los valores alcanzados (Tabla 5.4) lo son, derivados de la modificacin del valor de la tensin de fluencia. Se ha acompaado la tabla 5.4 de dos columnas en las que se indican el factor de forma (con una inclinacin de 15) y el valor de p/2k para cada factor de forma, datos ambos que se representan en la figura 5.42. La forma de las curvas de la figura 5.41 responde al efecto de compensacin que se ejerce por parte del menor valor de k respecto a la mayor distorsin que se produce en la pieza cuando el factor de forma es muy reducido (valores menores a la unidad). La combinacin del aumento de k junto a factores de forma elevados (superiores a 2) componen la pendiente de la zona derecha de las curvas de la figura indicada, en mayor medida cuando aumenta la inclinacin de la superficie de la zona de contacto pieza-herramienta.
p/2k
p/2k
0 1
b/h
0 0 1 2 3
b/h
a)
b)
Figura 5.42 Adh.+ endurec. Al995. p/2k frente a b/h. La figura 5.42.a muestra la relacin de p/2k en cada instante frente al factor de forma a partir de los datos indicados en la tabla 5.4. esta grfica sirve como elemento de comparacin con la estudiada bajo enfoque modular de un caso PPI sin
192
MEN
SALIR
mdulo previo y con un ngulo de inclinacin de 5 (Fig. 5.42.b), resultando ambas curvas idnticas.
5.8.3 Introduccin del efecto de la temperatura En los procesos de conformado por deformacin plstica, tanto la deformacin interna del material como el rozamiento entre pieza y herramienta contribuyen a una generacin de calor que se traduce en un aumento de la temperatura del proceso. Hay que tener presente que la elevacin de temperatura no ha de ser excesivamente elevada, de tal forma que influya decisivamente en las propiedades del material a deformar. En todo proceso de deformacin, la magnitud y distribucin del incremento de temperatura depende, sobre todo, de la temperatura inicial del material y de las estampas; de la generacin de calor debida al movimiento molecular interior de la pieza debido a la deformacin; y de las transferencias de temperaturas entre el material deformado y las matrices utilizadas para la deformacin, as como del material de la pieza y el entorno ambiental que la envuelve. Por lo tanto, la temperatura del proceso en cada momento, vendr dada por la ecuacin:
T = T i + Td + T R + T E
Siendo T = Temperatura del material en un momento determinado. Ti = Temperatura inicial del material. Td = Incremento de T debida a la deformacin molecular. TR = Incremento de T debida al rozamiento en la interfase.
(5.154)
TE = Incremento de signo negativo, debido a las transferencias de calor.
193
MEN
SALIR
En la mayora de los casos puede comprobarse que se compensan las acciones de los trminos TR y TE, por lo que la igualdad que determina el efecto de la temperatura queda como sigue:
T = Ti + Td
partir de la ecuacin:
Td = Y J c pe
(5.155)
El incremento de la temperatura debido a la deformacin Td, toma un valor a
(5.156)
Donde: Y (N/mm2) = Tensin de fluencia del material. (cal/gr. C) = Calor especfico del material. pe (gr/mm3) = Peso especfico del material. J (4.17 J/cal) = Factor de conversin de energa mecnica en trmica. La tensin de fluencia Y para procesos a temperatura constante vienen determinadas, para diferentes materiales, por Bargueo [Bargueo, 1988]: Tabla 5.5 Valores de Y para diferentes materiales.
Aluminio UNE 38115 Temperatura (C) 0 200 400 114,1 68,3 28,7 0,25 0,3
(grado de deformacin)
0,4 131,6 76,2 29,8
0,5
0,6 148,8 80 82,7 30,6
0,7 156,1 84,2 31
120,5 71,2 29,3
30,3
194
MEN
SALIR
Acero F1110 UNE 36011 Temperatura (C) 0 200 600 Acero inox. F3507 UNE 36016 Temperatura (C) 0 200 400 851,2 567 434,4 0,25 0,3 523,2 406 254 0,2 0,3
(grado de deformacin) 0,4 567 447,3 280 0,5 582 461,5 0,6 594,4 473,4 276 272,6 0,7 605
548,5 429,6
(grado de deformacin) 0,4 977,8 646 495,3 0,5 1044,3 687,4 527,1 0,6 1102 723,1 554,6 0,7 1153 754,8 579
898,2 596,4 457,1
A partir de los valores de la tensin de fluencia para diferentes materiales, recogidos en la tabla 5.4, se puede obtener un polinomio interpolador de Lagrange, con el que calcular el valor de la tensin de fluencia del material antes citada para una determinada temperatura y grado de deformacin, que para el caso del Aluminio UNE 38115 ser:
(T 200) (T 400) (T 0) (T 400) (T 0) (T 200) Y0 + Y200 + Y400 (0 200) (0 400) ( 200 0) ( 200 400) (400 0) (400 200)
Y (T ) =
(5.157)
. El valor de la presin p a aplicar se calcula en virtud del rea de la pieza a deformar, dado que se trabaja bajo deformacin plana en un proceso de deformacin plstica considerado de volumen constante, por lo que ser este rea la que habr de mantener la citada constancia.
195
MEN
SALIR
La figura 5.43 muestra la evolucin de la carga a aplicar para un ejemplo de deformacin sobre aleacin de Aluminio UNE 38115, con coeficiente de rozamiento igual a 0,1, y sobre un perfil geomtrico tal, que ser estudiado mediante el modelo de BRT bajo enfoque Modular con una composicin de dos mdulos, presentando ambos una misma inclinacin de 5. Este ejemplo se considerar para los cuatro casos derivados de diferentes combinaciones en el tipo de rozamiento de cada mdulo y de la consideracin de que exista o no velocidad de entrada en la direccin horizontal, de material procedente de un mdulo previo.
1400 p con endurecimiento a T cte. 1200 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 rea 3 4 5 6 rea variable; Grado def. 25% ; h1=3mm.; T=0
adh. Mdulo1 Desliz. Mdulo1 Adh. Mdulo2 Desliz. Mdulo2
Figura 5.43 3 BRT Endurecimiento + Temperatura. Coef. Roz.=0,1 5.8.4 Consideracin de independencia de la velocidad de entrada Una ltima consideracin en el desarrollo del enfoque modular, que se presenta en esta Tesis como cuerpo fundamental de la innovacin en la aplicacin del mtodo de los Bloques Rgidos Triangulares, es la de contemplar la velocidad de entrada de material horizontal en los mdulos de forma explcita de las ecuaciones resultantes, por lo que se podr definir la misma como un parmetro, que puede ser fijado de una forma ms simple, y por lo tanto, aumentar las posibilidades en la simulacin de casos.
196
MEN
SALIR
Las soluciones aportadas hasta este apartado son perfectamente aplicables con una relativa sencillez cuando se presenta el caso de un solo mdulo o una combinacin formada por dos mdulos, dado que la expresin que define a la velocidad de salida del primer mdulo (V3) ha sido incorporada en la ecuacin general. En todos aquellos casos en los que la complejidad del perfil de la herramienta obliga a efectuar combinaciones de mdulos en un nmero mayor o igual a tres sera difcil establecer la continuidad de los diferentes mdulos, puesto que no se puede incorporar de forma explcita las velocidades de entrada y salida de cada uno de los mdulos implicados. En esta ltima solucin, que podramos considerar como definitiva, el trmino Ve queda claramente delimitado, por lo que la resolucin de la ecuacin pasa por el clculo previo de estas velocidades (a partir de ecuaciones diferentes, segn sea el caso del modelo previo existente) y su ulterior incorporacin en la expresin general. 5.8.4.1 Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo, rozamiento por adherencia y Ve Independiente El presente anlisis considera la Ve de una forma independiente, extrayndola de la ecuacin general, de tal forma que podr incluirse su valor concreto calculado como valor de velocidad de salida del mdulo previo. (Fig. 5.44).
A h2 Vv
2 2
BRT5
Ve
BRT4
2
BRT6
E x2 b2
C h3
Figura 5.44 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI.
197
MEN
SALIR
Y el hodgrafo para esta configuracin es el mismo que en el caso anterior (Fig. 5.45):
Ve Vv 2 V5
V6
V45 V56
dW & = k AD v + DB v + m AB v = P b V =W 45 56 5 2 1 dt
2
(5.158)
tg 2 =
x2 x +h
2 2 2 2 2
; cos 2 =
h2 x + h22
2 2
sen 2 =
; cos 2 =
h3 h32 + (b2 x 2 )
(5.159)
Y tenemos:
V + V 5 sen 2 x2 ; V 45 = 1 ; cos 2 sen 2 V + V 5 sen 2 b2 x 2 ; V 56 = 1 ; cos 2 sen 2
AD =
(5.160)
DB =
(5.161)
tg 1 + tg 1 + V1 tg 2 1 tg 1 tg 1 b2 AB = b2 ; V 5 = cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
(5.162)
198
MEN
SALIR
La velocidad del 5 bloque rgido (BRT5) V5. ha sido obtenida de las siguientes ecuaciones:

genrico del mdulo previo PPI
(5.163)
(5.164)
de 5.163
V 45 =
(5.165)
en 5.164
V 5 cos 2 = Ve +
(5.166)
V 5 cos 2 = Ve + V 1 tg 2 + V 5 sen 2 tg 2 V 5 (cos 2 sen 2 tg 2 ) = Ve + V 1 tg 2

Ve + V 1 tg 2 (cos 2 sen 2 tg 2 )
(5.167)
(5.168)
V5 =
(5.169)
Y as:
Ve + V1 tg 2 & = k x 2 V1 + V 5 sen + (b2 x 2 ) V1 + V 5 sen 2 + m b2 W = cos 2 sen 2 cos 2 cos 2 cos 2 sen 2 tg 2 sen 2
(5.170)
Ve + V1 tg 2 x x 2 + h 2 V1 + cos sen tg sen 2 2 2 2 2 2 2 x 22 + h22 + x h 2 2 Ve + V1 tg 2 V1 + sen 2 2 ( ) ( ) cos 2 sen 2 tg 2 & = k + b2 x 2 h3 + b2 x 2 W (b2 x 2 ) h3 m b2 Ve + V1 tg 2 + cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
2 h3 + (b2 x 2 ) + =
(5.171)
199
MEN
SALIR
Por lo que:
x 2 + h 2 (b x 2 )2 + h 2 Ve + V1 tg 2 2 3 2 + 2 2 V1 + sen 2 + h2 h3 cos 2 sen 2 tg 2 = P V b = k 1 2 Ve + V1 tg 2 + m b2 cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
(5.172)
Y as:
x 22 + h22 (b2 x 2 )2 + h32 + h3 h2 m b2 Ve + V1 tg 2 Ve + V1 tg 2 V1 + sen + 2 cos 2 sen 2 tg 2 cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
P 1 = 2 k 2b2V1
(5.173) En la figura 5.46 se ofrece una comparativa del comportamiento de esta configuracin modular con introduccin de forma externa de la velocidad de entrada, para distintos valores del ngulo de inclinacin de la matriz, manteniendo constante una coeficiente de rozamiento por adherencia de 0,05 y una altura inicial del mdulo de 2 mm. Se ha establecido un mdulo previo de altura inicial, a su vez de valor 2 mm. y con disposicin PPP.
4
alpha=0 alpha=10 alpha=20 alpha=5 alpha=15
m=0,05; h1=2
p/2k
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
Figura 5.46 Comparativa segundo mdulo.
200
MEN
SALIR
En la siguiente grfica (Fig. 5.47) se muestra el comportamiento del primer mdulo indicado en el prrafo anterior, ambos mdulos tienen un ancho b variable, puesto que la altura se mantiene constante.
4
alpha=0 alpha=10 alpha=20 alpha=5 alpha=15
m=0,05; h1=2
p/2k
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
Figura 5.47 Comparativa primer mdulo. El comportamiento de estas ecuaciones son identificables con aquellas soluciones desarrolladas para cada uno de los casos anteriores bajo enfoque Modular, con la ventaja adicional en este nuevo tratamiento de que slo es necesario conocer la velocidad de salida del mdulo previo (la direccin del flujo siempre es horizontal, derivada de las condiciones de contorno). 5.8.4.2 Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo, rozamiento por deslizamiento y Ve Independiente Al igual que en el subapartado anterior, ahora, el anlisis considera la Ve de una forma independiente, extrayndola de la ecuacin general, de tal forma que pueda incluirse su valor concreto calculado como valor de velocidad de salida del mdulo previo. (Fig. 5.48).
201
MEN
SALIR
A h2
Vv
2 2
BRT5
Ve
BRT4
2
BRT6
E x2 b2
h3
Ve Vv 2 V5 V45 V56 2 V6
Figura 5.49 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI.

2
tg 2 =
x2 x +h
2 2 2 2 2
; cos 2 =
h2 x + h22
2 2
sen 2 =
; cos 2 =
h3 h32 + (b2 x 2 )
(5.174)
AD =
V + V 5 sen 2 x2 ; V 45 = 1 ; cos 2 sen 2
(5.175)
202
MEN
SALIR
tg 1 + tg 1 + V1 tg 2 1 tg 1 tg 1 b2 AB = b2 ; V 5 = cos 2 cos 2 sen 2 tg 2

V + V 5 sen 2 b2 x 2 ; V 56 = 1 ; cos 2 sen 2
(5.176)
DB =
(5.177)
Y aplicando el TLS:
dW & = AD v k + DB v k + P AB v = P b V =W 45 56 5 2 1 dt
(5.178)
Ve + V1 tg 2 & = x 2 V1 + V 5 sen k + (b2 x 2 ) V1 + V 5 sen 2 k + P b2 W = sen cos sen cos cos cos sen tg 2 2 2 2 2 2 2 2
(5.179)
Ve + V1 tg 2 x x 2 + h 2 V1 + cos sen tg sen 2 2 2 2 2 2 k 2 x 22 + h22 + x2 h2 Ve + V1 tg 2 V1 + sen 2 2 ( ) ( ) + b x h b x 2 sen 2 tg 2 cos 2 2 3 2 2 & W = + k (b2 x 2 ) h3 P b 2 Ve + V1 tg 2 + cos cos 2 sen 2 tg 2 2 2 h3 + (b2 x 2 ) + =
(5.180)
Y tenemos:
tg 1 + tg 1 Ve = V 1 1 tg tg 1
(5.181)
V 5 cos 2 = Ve + V 45 sen 2 V 1 + V 5 sen 2 = V 45 cos 2
(5.182)
(5.183)
203
MEN
SALIR
V5 =
Ve + V 1 tg 2 (cos 2 sen 2 tg 2 )
(5.184)
V5 ha sido obtenida de las siguientes ecuaciones:
V 5 cos 1 = Ve + V 1 tg 2 + V 5 sen 1 tg 1 V 5 (cos 2 sen 2 tg 2 ) = Ve + V 1 tg 2

genrico del mdulo previo PPI
(5.185) (5.186)
de 5.185
V 45 =
(5.187)
en 5.186 Y as:
V 5 cos 2 = Ve +
(5.188)
2 2 x2 + h22 (b2 x 2 ) + h32 Ve + V1 tg 2 V1 + + sen 2 cos 2 sen 2 tg 2 h3 1 h2 p = p Ve + V1 tg 2 2k 2b2 V1 cos 2 sen 2 tg 2 cos 2
(5.189)
mu=0,05; h1=2
3
alpha=0 alpha=10 alpha=20
alpha=5 alpha=15
p/2k
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
Figura 5.50 Comparativa segundo mdulo.
204
MEN
SALIR
En la figura 5.50 se ofrece una comparativa del comportamiento de esta configuracin modular con introduccin de forma externa de la velocidad de entrada, para distintos valores del ngulo de inclinacin de la matriz, manteniendo constante una coeficiente de rozamiento, ahora de tipo Coulomb, de valor igual a 0,05 y una altura inicial del mdulo de 2 mm. Se ha establecido un mdulo previo de altura inicial, a su vez, de valor 2 y con disposicin PPP. En la siguiente grfica (Fig. 5.51) se muestra el comportamiento del primer mdulo indicado en el prrafo anterior, ambos mdulos tienen un ancho b variable, puesto que la altura se mantiene constante.
mu=0,05; h1=2
3
p/2k
alpha=0 alpha=10 alpha=20

2
alpha=5 alpha=15
0 0 1 2 3
b/h
Figura 5.51 Comparativa primer mdulo. En resumen, respecto a las ventajas que aporta esta nueva consideracin en la aplicacin de las ecuaciones, es de destacar que, manteniendo los mismos comportamientos de los anteriores desarrollos, y por tanto expuesta a las mismas hiptesis y restricciones ofrece un elevado potencial de aplicacin a perfiles de herramienta de uso tecnolgico, puesto que no hay que ir acoplando de forma recursiva los diferentes tipos de ecuaciones dependientes de los mdulos
205
MEN
SALIR
considerados, sino que en estas ecuaciones se incluye el valor de la velocidad de salida del mdulo previo, sirviendo ste de nexo de unin (en las condiciones tecnolgicas) entre cada uno de los mdulos considerados. Los aspectos definidos como no tecnolgicos (geomtricos) se incluirn en las distintas ecuaciones en virtud de los parmetros geomtricos que los definen.
206
MEN
SALIR
CAPTULO 6 ESTUDIO DE SENSIBILIDAD Y COMPARACIN DEL MTODO DEL TLS MEDIANTE MODELO DE BRT CON MTODO DE ELEMENTOS FINITOS Parece que si se obra para tener armona en una ecuacin, y realmente se tienen ciertas intuiciones, se est sobre el buen camino. Si no hay un completo acuerdo entre los resultados del trabajo y la experimentacin, uno no debera desalentarse, pues la discrepancia puede deberse a detalles menores que se analizaron incorrectamente y que se aclararn con el posterior desarrollo de la teora. P. A. M. Dirac
MEN
SALIR
MEN
SALIR
Captulo 6
ESTUDIO DE SENSIBILIDAD Y COMPARACIN DEL MTODO DEL TLS MEDIANTE MODELO DE BRT CON MTODO DE ELEMENTOS FINITOS
6.1 Anlisis de sensibilidad Una vez obtenidas las expresiones matemticas que conducen al clculo de la relacin adimensional p/2k, tanto para mdulos aislados como para la combinacin de ambos, se va a proceder a mostrar los resultados obtenidos mediante grficas, estableciendo un estudio comparativo que refleje la evolucin y el comportamiento de las citadas ecuaciones. En cada uno de los casos analizados se considerar la modificacin de un nico parmetro diferente (longitud de los mdulos, altura de los mismos, ngulo de inclinacin, etc.).
6.2 Influencia de la altura final del segundo mdulo (h3) para h3<h2 En el caso de estudio que sigue a continuacin, se considerar que la altura h3 del segundo mdulo (Fig. 6.1) es la que presenta variacin (modificando por lo
MEN
SALIR
tanto el ngulo de inclinacin del segundo mdulo), mantenindose constante el resto de parmetros. El mdulo inicial est formado por placas planas paralelas:
h1 h2 h3
b1
b2
Figura 6.1 Configuracin de 2 mdulos y variacin de la altura final del segundo mdulo
m=0; b1=b2=1; h1=h2=1
p/2k
Mdulo1 2 Mdulo2
0 1 0,9 0,8 0,7 0,6
h3
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
Figura 6.2 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=0.
210
MEN
SALIR
Estudio de sensibilidad y Comparacin del mtodo del TLS mediante modelo de BRT frente a MEF. Captulo 6
m=1; b1=b2=1; h1=h2=1
Mdulo1 Mdulo2
p/2k
1
0 0,9 0,8 0,7 0,6
h3
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
Figura 6.3 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=1. Tabla 6.1 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo.
m=0 Mdulo1 Mdulo2 1,25 1,25 1,25 1,38 1,25 1,53 1,25 1,70 1,25 1,90 1,25 2,15 1,25 2,51 1,25 3,11 1,25 4,70 m=1 Mdulo1 Mdulo2 1,50 2,00 1,50 2,17 1,50 2,38 1,50 2,63 1,50 2,94 1,50 3,34 1,50 3,92 1,50 4,84 1,50 6,90
b2 1 0,91 0,82 0,73 0,63 0,53 0,42 0,3 0,16
b2 1 0,91 0,82 0,73 0,63 0,53 0,42 0,3 0,16
Ante estos resultados, recogidos en las tabla 6.1 y en la figuras 6.2 y 6.3, se hace patente el hecho de que cuanto mayor es la inclinacin del segundo mdulo (h3 menor), se hace necesaria una mayor carga para ejecutar la deformacin necesaria, hecho que mantiene una coherencia elevada con la aplicacin del mtodo, puesto que los BRT presentan una distorsin geomtrica mayor. Por otra parte, el valor resultante del primer mdulo se mantiene constante dado que no se aplica ninguna modificacin geomtrica sobre l. Se han tomado valores extremos de rozamiento (m=0 y m=1) para expresar con una mayor claridad la influencia de este efecto sobre la carga necesaria. Puede observarse cmo, al aumentar la inclinacin de la cara superior, aumenta la superficie de trabajo en la que acta el rozamiento por semiadherencia, por lo que el valor de la carga mnima necesaria ir aumentando de forma consecuente.
211
MEN
SALIR
6.3 Influencia de la longitud del segundo mdulo En este otro caso, es la longitud b2 del segundo mdulo genrico la que se modifica, establecindose un mnimo (elipse en las figuras 6.5 y 6.6) para aquella configuracin geomtrica que se aproxima en mayor medida a la disposicin ptima de los BRT. El primer mdulo se mantiene constante (figura 6.4).
h1 h2 b2 h3
b1
Figura 6.4 Configuracin dos mdulos y variacin de longitud final del segundo mdulo
m=0; b1=1; h1=h2=1; h3=0,5

4 3 Mdulo1 Mdulo2
p/2k
2 1 0 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
b2
212
MEN
SALIR
m=1; b1=1; h1=h2=1; h3=0,5

4
Mdulo1 Mdulo2
p/2k
2 1 0 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
b2
b2 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
b2 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
6.4 Influencia de la altura final del segundo mdulo (h3) para h3>h2 Con este nuevo anlisis se pretende mostrar cmo, introduciendo el valor adecuado de inclinacin que provoca el cambio del valor de la altura h3 del segundo mdulo (Fig. 6.7) -en este caso, aunque tambin podra aplicarse sobre el primer mdulo, como se ver ms adelante-, se van obteniendo valores mayores de p/2k (figuras 6.8 y 6.9 y tabla 6.3), al igual que ocurre con la inclinacin inversa ya estudiada con anterioridad.
213
MEN
SALIR
h3 h1 h2 b1 b2
Figura 6.7 Configuracin dos mdulos y variacin altura final del segundo mdulo
m=0; b1=b2=1; h1=h2=1

Mdulo1
Mdulo2
p/2k
1 0 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8
b2
m=1; b1=b2=1; h1=h2=1

Mdulo1 Mdulo2
p/2k
1 0 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8
b2
214
MEN
SALIR
Tabla 6.3 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo.

b2 1 1,08 1,17 1,27 1,36 1,47 1,58 1,7 1,84
b2 1 1,08 1,17 1,27 1,36 1,47 1,58 1,7 1,84
6.5 Influencia de la longitud del primer mdulo Se modificar, en este nuevo estudio, la longitud del primer mdulo (Fig. 6.10), de placas planas paralelas, poniendo de manifiesto su influencia sobre la carga calculada (Figuras 6.11 y 6.12 y tabla 6.4). El ngulo de inclinacin del segundo mdulo se mantiene constante e igual a 10. Sin embargo puede apreciarse que, aunque no se modifica geomtricamente el segundo mdulo, ste no mantiene un valor constante, prueba de la influencia que ejerce el primer mdulo sobre el segundo, que viene dada por las velocidades de flujo del material entre los mdulos.
h1 h2 h3 b2
b1
Figura 6.10 Configuracin dos mdulos y variacin longitud inicial del primer mdulo
215
MEN
SALIR
m=0; b2=1; h1=h2=1

Mdulo1 2 Mdulo2
p/2k
1 0 1 1,1 1,2 1,3
b2
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
4 Mdulo1
m=1; b2=1; h1=h2=1

3
Mdulo2
p/2k
0 1 1,1 1,2 1,3
b2
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
b2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
b2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
216
MEN
SALIR
6.6 Influencia de la longitud del segundo mdulo Ahora ser la longitud del segundo mdulo genrico la que va a ser modificada, manteniendo inalterable el primer mdulo, en este caso tambin genrico (inclinado) (Fig. 6.13). El mnimo de p/2k para este segundo mdulo se presenta cercano a la relacin b/h de valor unidad (crculos de las figuras 6.14 y 6.15).
h1 h2 b2 h3
b1
Figura 6.13 Configuracin dos mdulos y variacin longitud del segundo mdulo
2
m=0; b1=2; h1=1
p/2k
1 Mdulo1 Mdulo2
0 1 1,2 1,4 1,6 b2 1,8 2 2,2 2,4
217
MEN
SALIR
m=1; b1=2; h1=1

3
p/2k
Mdulo1 Mdulo2
0 1 1,2 1,4 1,6
b2
1,8
2,2
2,4
b2 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
b2 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
Aparece, de igual modo, el valor mnimo obtenido para aquella configuracin que optimiza la posicin de los BRT, y se aprecia que toman el mismo valor de la carga p/2k aquellas geometras que mantienen el mismo factor de forma (proporcional) y un rozamiento nulo (puesto que la aparicin del rozamiento afecta a los valores absolutos de las dimensiones), an con distintas dimensiones (Figs 6.14 y 6.15) (Tabla 6.5). Hay que tener en cuenta que, aunque el ngulo de inclinacin va disminuyendo (en el primer mdulo es constante y de valor igual a 10), el aumento de la longitud de la superficie superior implica el aumento de la carga necesaria para efectuar la deformacin.
218
MEN
SALIR
6.7 Influencia de la longitud del segundo mdulo con h3>h2 De igual forma que en el caso estudiado con anterioridad en el que se presentaban variaciones en la altura h3 y, por lo tanto, el ngulo de inclinacin se vea modificado, aqu se presenta igualmente esta disposicin geomtrica con inclinacin inversa. As, aunque lo que se modifica es la longitud del segundo mdulo (Fig. 6.16), en todas las situaciones el material libre diverge, y por lo tanto aparecen valores negativos en el segundo mdulo para p/2k (Figuras 6.17 y 6.18 y tabla 6.6), por lo que las condiciones en las que fluye el material se asemeja a una cuasi-indentacin que provoca el anmalo comportamiento indicado. Cuando aparece el rozamiento, ste compensa en gran medida los valores negativos del efecto de la divergencia y, por lo tanto, cambia la pendiente de la curva.
h1 h2 b2 h3
b1
Figura 6.16 Configuracin dos mdulos y variacin longitud del segundo mdulo con h3>h2
219
MEN
SALIR
m=0; b1=2; h1=1
p/2k
Mdulo1 Mdulo2
0 0,8 1 1,2 1,4
b2
1,6
1,8
2,2
2,4
Figura 6.17 Comparativa de p/2k para 1, 2 mdulo y combinacin de ambos
Mdulo1
m=1; b1=2; h1=1

3
Mdulo2
p/2k
0 0,8 1 1,2 1,4
b2
1,6
1,8
2,2
2,4
Figura 6.18 Comparativa de p/2k para 1 y 2 mdulo con m=1. Como en casos anteriores, los mnimos se muestran enmarcados con crculos de color (Figs. 6.17 y 6.18), estando aproximadamente alrededor del valor unidad. Tabla 6.6 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo.
b2 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
b2 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
220
MEN
SALIR
6.8 Influencia de la longitud del segundo mdulo con primer mdulo inclinado En el caso presente, lo que es modificado es la longitud del segundo mdulo inclinado (Fig. 6.19) -igual que en el caso anterior-, si bien en este segundo mdulo analizado la geometra de los mismos realiza un efecto de convergencia respecto a la fluencia del material y, por lo tanto, sern positivos todos los valores obtenidos para p/2k (figuras 6.20 y 6.21 y tabla 6.7) -la inclinacin del primer mdulo es de 10.
h1 h2 h3 b1 b2
Figura 6.19 Configuracin dos mdulos y variacin longitud del segundo mdulo con h3<h2
Mdulo1
m=0; b1=2; h1=1

4
Mdulo2
p/2k
0 0,8 1 1,2 1,4
b2
1,6
1,8
2,2
2,4
221
MEN
SALIR
7 6 5
m=1; b1=2; h1=1
Mdulo1 Mdulo2
p/2k
4 3 2 1 0 0,8 1 1,2 1,4
b2 1,6
1,8
2,2
2,4
b2 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
b2 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
6.9 Influencia del desplazamiento de la matriz de estampacin -evolucin del procesoComo ltimo caso se presentar una combinacin de dos mdulos, el primero de placas planas paralelas y el segundo de placas planas inclinadas, en donde la variacin se va a manifestar en la reduccin simultanea de la altura de ambos mdulos (Fig. 6.22), por lo que se expresa la evolucin real del proceso de estampacin de forma que las placas irn descendiendo verticalmente y el material sobrante deber ir fluyendo por la superficie libre, anloga en estas disposiciones al cordn de rebaba (Figuras 6.23 y 6.24 y tabla 6.8).
222
MEN
SALIR
h1 h2 b1 b2
h3
Figura 6.23 Configuracin dos mdulos y desplazamiento de la matriz de estampacin. (variacin en altura)
3
b1=b2=2
2
Mdulo1 Mdulo2
p/2k
1 0 0,8 1 1,2
b2 1,4
1,6
1,8
6 5 4
b1=b2=2
Mdulo1 Mdulo2
p/2k
3 2 1 0 0,8 1 1,2
b2 1,4
1,6
1,8
223
MEN
SALIR
Tabla 6.8 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo.

m=0 Mdulo1 Mdulo2 1,25 1,53 1,18 1,49 1,11 1,46 1,06 1,47 1,02 1,54 1,00 1,72 1,02 2,19 m=1 Mdulo1 Mdulo2 1,50 2,38 1,45 2,44 1,42 2,55 1,41 2,74 1,43 3,05 1,50 3,60 1,65 4,67
b2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8
b2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8
Es reseable que, de forma natural, una reduccin de la altura de los mdulos implica una variacin de p/2k, debido al diferente grado de distorsin de los BRT contemplados en el mdulo implicado, alejndose cada vez en mayor medida de la disposicin geomtrica que aporta el mnimo ptimo. Este hecho se observa con ms intensidad en el caso de la presencia de rozamiento con adherencia completa (m=1). Este caso evidencia, a diferencia de los anteriores, una historia de la carga a aplicar por medio de una matriz que descienda a velocidad constante. Tiene, por lo tanto, un carcter dinmico, a diferencia de las disposiciones geomtricas estticas y a su vez diferentes a las que se presentan en todos los casos previamente contemplados. El valor de partida de h1=h2 es igual a la unidad. Una vez analizados todos los resultados expresados en tablas anteriores, es de destacar el comportamiento coherente que ofrece el nuevo enfoque modular, que permite calcular de forma iterativa la carga mnima necesaria para obtener la deformacin plstica de una pieza sometida al desplazamiento de un perfil de estampacin complejo previamente determinado. Se establece, a partir de los resultados anteriores, un anlisis de sensibilidad general de la influencia de los diferentes factores que entran en juego:
224
MEN
SALIR
a) Manteniendo el mdulo inicial constante: a.1. Para mdulos iniciales con disposicin de placas planas paralelas y con factor de forma b/h=1, el mnimo de p/2k para el segundo mdulo se obtiene con una disposicin idntica de mdulo PPP (ngulo de inclinacin de valor nulo), y en algn caso con el mismo valor de p/2k, como puede apreciarse en las configuraciones geomtricas indicadas en las figuras 6.2 y 6.3. a.2. En caso de que el segundo mdulo sea inclinado (PPI), el valor de p/2k de este segundo mdulo presenta un mnimo para factores de forma de b/hinicial=1,8 (con m=0) y b/hinicial=1,6 (para m=1) -vase figuras 6.5 y 6.6-, factores de forma que establecen un compromiso en la inclinacin de las superficies de contacto entre los bloques que conforman el mdulo, ajustndose a un valor de aproximadamente 40 sin rozamiento, y alrededor de los 35 con rozamiento por adherencia, en la inclinacin de las dos superficies. a.3 En mdulos iniciales inclinados (PPI) con inclinacin positiva (mayor altura inicial del mdulo), y con segundo mdulo inclinado tambin con ngulo positivo, aparecen valores del ancho b2 que establecen un mnimo de p/2k, si bien en este caso para b2=1,2 (con m=0) y b2=1 (para m=1). Este hecho es producido por la menor cantidad de material que fluye procedente del mdulo previo. En el caso de que el segundo mdulo inclinado tenga la inclinacin negativa, se mantiene la aparicin de un mnimo con m=1 para b2=1, y para m=0, de b2=1,2. Para mdulos iniciales inclinados con inclinacin negativa y con segundos mdulos inclinados con inclinacin positiva, se mantiene la aparicin de un mnimo que, con la disposicin geomtrica estudiada, se concentra en un b2=2,2 (con m=0) y b2=2 (para m=1).
225
MEN
SALIR
b) Manteniendo constante el segundo mdulo inclinado y con inclinacin positiva. Como en los casos anteriores, es notable la presencia de un mnimo en el estudio de la influencia del otro mdulo. En esta ocasin, el mnimo queda fijado para un valor de b2=1,4 (con m=0) y de b2=0,8 con (m=1), confirmndose el efecto que produce el rozamiento en sentido contrario respecto al ejercido por el factor de forma.
226
MEN
SALIR
6.10 Glosario de ecuaciones con modelo de BRT
Enfoque No Modular 1. Placas Planas Paralelas con enfoque no modular y 3 BRT
P 1 = 2 k 2b1 h1
2 b12 m2 h m 2 + 1 + 1 2 4
(6.1)
con x1 =
b1 (2 m ) 4
(6.2)
1 2 P m + 1 = 2h1 + b12 2k 2b1 h1 2
(6.3)
con x1 = b1/2.
2. Placas Planas Paralelas con enfoque no modular y 4 BRT
P 1 = [2 x 12 + 3 h12 + 2 x 22 + 2b 2 3bx 1 3bx 2 + 2 x 1 x 2 + m ( x 12 + x 1 x 2 )] 2 k 2 b h1
(6.4)
con
m 3b 1 2 2 x1 = m2 3+m 4
3b (2 + m ) m2 43 + m 4
(6.5)
x2 =
(6.6)
227
MEN
SALIR
3. Placas Planas Paralelas con enfoque no modular y 5 BRT

2 x 12 + 4 h12 + 2 x 22 + 2 x 32 + b 2 2 bx 1 2 bx 2 2 bx 3 + 2 x 1 x 2 + 2 x 1 x 3 + 2 x 2 x 3 + 2 + m (bx 1 + bx 2 + bx 3 x 2 x 1 x 2 x 1 x 3 x 2 x 3 )
P 1 = 2 k 2 b1 h1
(6.7)
con
2 m2 3m m b 1 + 4 + x2 4 2 4 x1 = 2 m 1 4
(6.8)
3 m2 m + 2m 2 b 2 2 x2 = 2 5m m 10 m3 + 2 2
(6.9)
x3 =
m ( x 1 + x 2 b ) + 2b 2 x 1 4
(6.10)
4. Placas Planas Paralelas con enfoque no modular y 3 BRT con disposicin contraria
P 1 = 2 k 2bh1
mb 2
2 1 6m 2 m b + + + 2 h12 2 4 8
(6.11)
Con
x1 =
b (m + 2 ) 2
b2 2 + 2 + 2 h1
(6.12)
P 1 2 b b2 b 1 b2 = m b b + 2 + 2 h12 + b 2 2b = m 2 k 2bh1 2 4 2 2bh1 2
(6.13) Con x1=b1/2
228
MEN
SALIR
P 1 = [3 h12 + 2 x 12 + 2 x 22 + b 2 2bx 1 2bx 2 + 2 x 1 x 2 + m (bx 1 + bx 2 x 12 x 1 x 2 )] 2 k 2bh1
(6.14)
con
m2 b 1 4 x1 = m2 3 m 4
m ( x 1 b ) 2 x 1 + 2b 4
(6.15)
x2 =
(6.16)
P 1 2 = 4 h12 + x 12 + x 22 + x 32 + (b x 1 x 2 x 3 ) + m ( x 1 x 2 + x 1 x 3 + x 22 + x 2 x 3 ) + (b x 1 x 2 x 3 )mb 2 k 2 b1
(6.17)
m (b x 2 x 3 ) 2 x 2 2 x 3 + 2b 4
x1 =
(6.18)
x2 =
b(4 m 2 ) + x 3 (m 2 + 4 m 12 ) (4 m 2 )
b (m 4 7 m 2 + 12 ) 16 m 2 128
(6.19)
x3 =
(6.20)
229
MEN
SALIR
7. Placas Planas Paralelas con enfoque no modular, 3 BRT y rozamiento de deslizamiento

b2 2P 2 bk + 2 h12 k + Pb 2 4k
P 1 = 2 k 2bh 1 k
(6.21)
Con
x1 =
b (2 k P ) 4k
(6.22)
b 2 + 4 h12 P = 2 k 4 bh 1 2 b 2
(6.23) Con x1=b1/2
8. Placas Planas Inclinadas con enfoque no modular y 3 BRT, rozamiento por adherencia
2 2 2 2 2 2 2 ( ) bx bh b 2 bx x h mx h 2 h h h b + + + + + P 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 2 = + + x h2 x h 2 k 2 bh1 + x 1 h2 x 1 h1 bh1 + x 1 h2 x 1 h1 h2 + 1 2 1 2 bh b 1
(6.24)
9. Placas Planas Inclinadas con enfoque no modular y 3 BRT con rozamiento por deslizamiento
x1 b x1 + P 1 sen (cos + sen tg ) sen cos (1 + tg tg ) = b tg 2k 2 b cos cos (1 + tg tg )
(6.25)
230
MEN
SALIR
b 2 + 4 h22 1 b 2 + 4 h12 P = + 2 k 2b 4 h1 + 2b tg b tg 2 h2 1 + 2h 1
cos 2 (2 h1 + b tg ) cos 2 (2 h1 + b tg ) b
(6.26)
Con x1=b1/2 Enfoque Modular 10. Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por adherencia
P m2 1 2 b2 = 2 h1 + 1 + m 2 k 2bh1 2 4
P h1 b (1 + m ) = + 2k b 4 h1
(6.27)
Con x1=b1/2
(6.28)
11. Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, sin mdulo previo y con rozamiento por adherencia
2 b 2 b2 2 h + h + 2 1 1 P 4 + 4 = 2k 2b (2h1 btg ) h1 h2
2 2h1 + b m cos 2
(6.29)
con x1=b1/2 12. Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por adherencia
b b1 (h1 + h2 ) + b2 h1 1 tg 1 2 b mb 2 2 1 P = 2 2 + h22 + 2 b 2k 2b2 h2 4 1 h tg 1 1 2
(6.30)
231
MEN
SALIR
con x1=b1/2 y x2=b2/2 13. Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo y rozamiento por adherencia
2 1 x 22 + h22 (b2 x 2 ) + h32 P = + 2 k 2 b2 h3 h2 tg 2 + tg 1 + tg 1 1 tg tg 1 cos 2 sen 2 tg 2
1 +
tg 2 + tg 1 + tg 1 1 tg tg mb 1 2 sen 2 + cos 2 sen 2 tg 2 cos 2
(6.31) 14. Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
b 2 + 4 h12 P = 2k 2 h1 b (2 h1 P )
(6.32)
15. Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
[b 2 (h1 + h2 ) + 8h1 h2 ] cos 2 1 P = 2k [2b cos 2 1 (2h1 b tg 1 ) b ] 2h2
(6.33)
16. Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
b 22 + 4h22 P = 2k b 2 (4h2 (4b1 + 2b 2 ))
(6.34)
232
MEN
SALIR
17. Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
tg 1 + tg 1 sen 2 tg 2 + x +h 1 tg tg 1 ( b2 x 2 ) + h 1 + + h sen tg 2 h cos 2 3 2 2 P = 2k tg 1 + tg 1 tg 2 + 1 tg tg 1 2 b2 1 cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
2 2 2 2 2 2 3
(6.35)
18. Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo, rozamiento por adherencia y Ve Independiente
x 22 + h22 (b2 x 2 )2 + h32 P 1 = + 2 k 2b2V1 h3 h2 m b2 Ve + V1 tg 2 Ve + V1 tg 2 V1 + sen 2 + cos 2 sen 2 tg 2 cos 2 cos 2 sen 2 tg 2
(6.36)
19. Placas Planas Inclinadas con enfoque modular, 3 BRT, con mdulo previo, rozamiento por deslizamiento y Ve Independiente
x 22 + h22 (b2 x 2 )2 + h32 Ve + V1 tg 2 V1 + + sen 2 h3 cos 2 sen 2 tg 2 P 1 h2 = Ve + V1 tg 2 p 2 k 2 b2 V1 cos 2 sen 2 tg 2 cos 2
(6.37)
233
MEN
SALIR
6.11 Comparacin TLS con modelo de BRT frente a MEF. Introduccin Si bien en puridad la validacin real de un mtodo requiere la comparacin de resultados frente a los obtenidos de forma experimental, en el presente captulo, y a la espera de llevar a cabo los experimentos pertinentes, se procede a realizar una comparacin de resultados obtenidos en esta Tesis con aquellos obtenidos mediante un mtodo matemtico alternativo, de naturaleza sustancialmente diferente [Choi, 1998] [Lin, 1997] [Wang, 1995] [Lin, 1998]. En concreto, el grado de aplicabilidad del modelo desarrollado se establecer mediante una comparacin de resultados entre el mtodo analtico propuesto de aplicacin del Teorema del Lmite Superior aplicando el modelo de Bloques Rgidos Triangulares frente a un mtodo de anlisis numrico actualmente muy utilizado, el mtodo de elementos finitos (MEF) [Alfozan, 2003] [Moller, 2004]. Tras esta comparacin, se someter a discusin los resultados obtenidos por ambos procedimientos. Frente a los mtodos analticos, el MEF se desarroll inicialmente al final de la dcada de los cincuenta, con la intencin de resolver problemas estructurales surgidos de los avances que, en su momento, experiment la tecnologa aeronutica. Con posterioridad dio lugar a una profunda evolucin en ingeniera civil, y en la actualidad su uso est ampliamente extendido en tecnologas correspondientes a disciplinas muy diferentes. La aplicacin del MEF [Hartley, 1979] [Kobayashi, 1989] se basa en la discretizacin del continuo o estructura objeto de un estudio en un conjunto de elementos interconectados en nodos, y en la utilizacin de unas funciones matemticas que gobiernan el elemento mediante un principio integral de carcter energtico para cada uno de ellos. El MEF ha sido extendido al tratamiento no lineal a partir de Wilson y Felippa [Wilson, 1963] [Fellippa, 1966]. Posteriormente, en trabajos de Pope y Marcal, se ha aplicado en la resolucin de problemas elastoplsticos [Pope, 1966] [Marcal, 1967]. En fechas posteriores se han realizado numerosos trabajos de aplicacin del MEF al estudio de los procesos de deformacin plstica sobre metales, entre los que cabe
234
MEN
SALIR
destacar los de Ryutaro, Jun, Oate, Snchez y Sebastin [Ryutaro, 2008] [Jun, 2007] [Oate, 1980] [Snchez-Prez, 1980] [Sebastin, 1980]. La simulacin se ha realizado con el programa de elementos finitos ABAQUS/Standard [Hibbitt, 2003]. ABAQUS es un programa de simulacin de gran potencia, basado en el mtodo de elementos finitos, que permite la resolucin de problemas de todo tipo, tanto lineales como no lineales. Este programa se puede extender a todo tipo de material, as como a cualquier tipo de trabajo estructural y simular problemas de diversas reas, como transferencia de calor, difusin de masa, acstica, etc. El sistema de elementos finitos ABAQUS se compone de varios paquetes: o ABAQUS/Standard. Es el mdulo utilizado en este trabajo, es de propsito general e integracin implcita, incluyendo todas las capacidades de anlisis, excepto el dinmico no lineal. Resulta por tanto adecuado para simular procesos de conformado por deformacin plstica, como la forja. o ABAQUS/Explicit. Es el mdulo de clculo de elementos finitos dinmico no lineal, de slidos y estructuras mediante integracin de tiempo explcita. o ABAQUS/CAE. Es el mdulo interactivo para crear modelos de elementos finitos, anlisis de trabajos y evaluacin de resultados. Est compuesto por el preprocesador y por el postprocesador, permitiendo definir geometras, materiales y mallados automticos, as como condiciones de contorno y de carga para cada anlisis. Dado que los procesos de conformado por deformacin plstica son procesos cuasiestticos, se ha eligido un anlisis con ABAQUS/Standard, permitiendo simular procesos tanto dinmicos como estticos.
235
MEN
SALIR
El programa ABAQUS hace distincin entre cuerpos deformables y cuerpos rgidos. El cuerpo deformable es aquel que se analiza a travs del MEF, mientras que el cuerpo rgido no es analizado. Por otra parte, ABAQUS tiene una gran librera de elementos finitos, permitiendo resolver gran variedad de problemas. Cada elemento se determina por las siguientes caractersticas clasificatorias: Familia Grados de libertad Nmero de nodos Formulacin Integracin
Cada elemento recibe un nico nombre, en el que vienen caracterizados los cinco aspectos citados anteriormente. Familia. Cada familia (Fig. 6.26) se caracteriza por su tipo de geometra, diferencindose de esta manera de las otras. Hay una gran variedad de familias, pero las ms comunes son: elementos continuos, elementos de barra, elementos membrana, elementos planos o elementos de viga.
Elemento continuo o slido
Elemento barra
Elemento membrana
Figura 6.26 Diferentes tipos de familias El nombre con el que se designa a cada elemento est compuesto por letras y nmeros. La primera letra indica a la familia a la que pertenece, as en C3D8I, la C expresa que pertenece a un elemento continuo.
236
MEN
SALIR
Grados de libertad. Los grados de libertad son las variables obtenidas durante el anlisis, as el desplazamiento sern las traslaciones de cada nodo. Nmero de nodos. Los desplazamientos, rotaciones, temperaturas y otros grados de libertad son calculados en los nodos del elemento. Para calcular una variable global del modelo, sta se obtiene por medio de una interpolacin de las variables de los nodos. El orden de interpolacin viene condicionado por el nmero de nodos definido en el elemento, pudiendo ser esta: Interpolacin lineal: nicamente hay nodos en los vrtices del elemento. A estos elementos se les denominan elementos de primer orden (Fig. 6.27).
Figura 6.27 Elementos de primer orden Interpolacin cuadrtica: Adems de tener nodos en los vrtices del elemento tambin hay nodos en el medio de las aristas de cada lado. A estos elementos se les denomina de segundo orden (Fig. 6.28).
Figura 6.28 Elementos de segundo orden
237
MEN
SALIR
Una variacin de esta segunda, consiste en que el elemento en lugar de ser cuadrado es triangular, recibiendo los elementos el nombre de elementos modificados de segundo orden. Formulacin. Se refiere a la teora matemtica utilizada para definir su comportamiento. Se emplean tres tipos: Lagrangiana, Euleriana y una combinacin de ambas. La formulacin Lagrangiana se basa en que los elementos de la malla se deforman conjuntamente con el material. En la formulacin Euleriana los elementos de la malla permanecen fijos en el espacio mientras que el material fluye a travs de ellos. La combinacin de ambos mtodos consiste en permitir el movimiento de los elementos de la malla con independencia del movimiento del material. Todos los elementos utilizados en ABAQUS utilizan formulacin Lagrangiana, a excepcin de lo elementos denominados hbridos, que cuentan con una formulacin adicional y son familias de ABAQUS/Standard. Integracin. ABAQUS utiliza varias tcnicas para integrar el volumen de cada elemento a la hora de hallar los resultados. Calcula la respuesta en puntos interiores de cada elemento, denominados puntos de integracin, respecto de las cargas externas. La tcnica ms utilizada en ABAQUS es la cuadrtica Gaussiana, evaluando la respuesta del material en cada uno de los puntos de integracin del elemento. Algunos elementos continuos, pueden utilizar integracin reducida o integracin completa (Fig. 6.29). Si el elemento es de integracin reducida, se le denomina con una letra R al final del nombre, por ejemplo: CAX4R. El programa consta de una serie de mdulos a partir de los cuales se construir nuestro modelo. A continuacin se presentan los pasos a seguir.
238
MEN
SALIR
Integracin reducida
Integracin completa
Integracin reducida
Integracin completa
Figura 6.29 Tipos de integracin en funcin del tipo de elemento En resumen, y para el caso que se ha estudiado, la pieza se ha modelado como slido deformable, mientras que la plataforma plana se ha considerado una superficie rgida analtica, lo que da lugar a un modelo ms sencillo a la hora de realizar los clculos. Por otro lado, se ha asumido un modelo de material rgido plstico perfecto para la pieza, cuyas principales propiedades mecnicas (correspondientes a una aleacin de aluminio) se presentan en la Tabla 6.9. Tabla 6.9 Caractersticas del material en estudio E (Pa) 2.1011 0,3 Y (Pa) 7.108
El mallado de la pieza se ha realizado mediante el tipo de elemento CPE4R, perteneciente a la librera de elementos del programa ABAQUS. Concretamente, se trata de un elemento continuo, de deformacin plana, interpolacin lineal e integracin reducida, apto para el tipo de anlisis que se va a llevar a cabo. En la Fig. 6.30 se muestra la disposicin del mallado y la simulacin efectuada por el mtodo de los elementos finitos para una deformacin del 50%.
239
MEN
SALIR
Figura 6.30 Mallado mediante MEF Tambin se puede observar en la Fig. 6.31 las distribuciones de tensiones y deformaciones plsticas equivalentes para b/h=0,5 con b=0,5, una deformacin del 25% y un coeficiente de rozamiento por deslizamiento = 0,3.
Figura 6.31 Distribuciones de tensiones y deformaciones mediante MEF
6.12 Aplicacin del MEF En la Tabla 6.10 se ofrecen los datos resultantes de aplicar el MEF para una altura de un cuarto de pieza de valor unidad h=1 y diferentes grados de deformacin (r). Se ha procedido a calcular el valor de la relacin adimensional p/2k, siendo p la presin media aplicada sobre la pieza en estudio para un grado de deformacin dado, y k, la tensin de fluencia a cortadura pura del material. El programa ABAQUS impone la condicin de que el tipo de rozamiento considerado sea de deslizamiento, que es tambin conocido como rozamiento de Coulomb.
240
MEN
SALIR
Sern estos datos de la tabla 6.10 los que van a servir de modelo de comparacin con los que se calculen con el modelo alternativo propuesto en esta Tesis. Las condiciones de contorno y los parmetros fijados sern los mismos; as, las configuraciones geomtricas sern idnticas, manteniendo los mismos factores de forma en el proceso, hasta conseguir los grados de deformacin pertinentes. Tabla 6.10 Valores de p/2k tras aplicacin del MEF b/h = 0,5 = 0,05 r = 5% r = 25% r = 50% 1,04 1,16 1,88 = 0,05 r = 5% r = 25% r = 50% 1,07 1,38 2,16 = 0,05 r = 5% r = 25% r = 50% 1,11 1,43 2,43 = 0,05 r = 5% r = 25% r = 50% 1,17 1,57 3,02 = 0,05 r = 5% r = 25% r = 50% 1,24 1,74 = 0,1 1,04 1,15 1,98 b/h = 1 = 0,1 1,08 1,43 2,42 b/h = 2 = 0,1 1,17 1,54 2,99 b/h = 4 = 0,1 1,30 1,90 4,65 b/h = 6 = 0,1 1,47 2,31 = 0,2 2,00 3,67 1,16 = 0,3 2,38 4,29 = 0,4 2,55 = 0,2 1,59 2,64 7,77 = 0,3 1,83 3,14 = 0,4 = 0,2 1,27 1,80 4,27 = 0,3 1,36 2,00 5,08 = 0,4 = 0,2 1,08 1,52 2,72 = 0,3 1,09 1,50 2,99 = 0,4 1,09 1,49 3,14 = 0,2 1,04 1,15 1,81 = 0,3 1,04 1,15 1,86 = 0,4 1,04 1,15 1,93
241
MEN
SALIR
b = Ancho de un cuarto de pieza;
= coeficiente de rozamiento por deslizamiento (Coulomb).

Por otra parte, tal y como se ha indicado anteriormente, el tipo de rozamiento contemplado por parte del MEF ser de deslizamiento, aunque en los procesos de forja en caliente la naturaleza primordial del rozamiento es la considerada por adherencia. Este compromiso, debido a la imposicin por parte del MEF utilizado, entendemos que aleja de la realidad en cierta medida, a los resultados obtenidos, teniendo presente adems que el modelo de los BRT presenta un comportamiento ms coherente con esta condicin. En la comparacin, y para cubrir un mayor rango de posibilidades, por parte del modelo de BRT se va a contemplar tanto la condicin de adherencia como la de deslizamiento bajo los dos enfoques diferentes expuestos en el captulo metodolgico, es decir, los enfoques modular y no modular. El resto de parmetros, como el endurecimiento del material, o la consideracin de la temperatura del proceso, no han sido contemplados en esta intercomparacin, con la intencin de que posibles acciones de estas condiciones pudieran desvirtuar los resultados finales. Las ecuaciones del modelo de BRT que van a intervenir en esta comparacin con el MEF aparecen resumidas a continuacin: 1. Placas Planas Paralelas con enfoque no modular y 3 BRT
1 P = 2k 2b1 h1
2 2 m + 1 2h1 + b1 2
(6.38)
2. Placas Planas Paralelas con enfoque no modular, 3 BRT y rozamiento de deslizamiento
242
MEN
SALIR
b 2 + 4 h12 P = 2 k 4 bh 1 2 b 2
(6.39)
3. Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por adherencia
P h1 b (1 + m ) = + 2k b 4 h1
(6.40)
4. Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por adherencia
b b1 (h1 + h2 ) + b 2 h1 1 tg 1 2 2 1 P b mb 2 = 2 2 + h22 + 2 k 2b 2 h 2 2 b1 4 h tg 1 1 2
(6.41)
5. Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT sin mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
b 22 + 4h22 P = 2k b 2 (4h2 (4b1 + 2b 2 ))
(6.42)
6. Placas Planas Paralelas con enfoque modular, 3 BRT con mdulo previo y rozamiento por deslizamiento
b 2 + 4 h12 P = 2k 2 h1 b (2 h1 P )
(6.43)
Hay que tener presente que las opciones 3 y 4 se combinan en una solucin nica, al igual que ocurre con las ecuaciones de las opciones 5 y 6 (la aplicacin de esta combinacin ha quedado explicada en el captulo 5 de desarrollo metodolgico bajo enfoque Modular).
243
MEN
SALIR
6.13 Anlisis de resultados La comparacin se ha establecido entre el citado MEF y las cuatro variantes de aplicacin del mtodo del TLS mediante BRT anteriormente indicadas. Estas cuatro diferentes aplicaciones son las resultantes de combinar los enfoques Modular (Mod.) y No modular (No Mod.) con las contribuciones del rozamiento de deslizamiento (Desliz.) y de semiadherencia (Adh.). Se determina, al igual que en la Tabla 6.10, los valores de p/2k para las cuatro alternativas, considerando tres grados de deformacin diferentes (5%, 25% y 50%), diferentes valores en el coeficiente de rozamiento que toma valores de 0.05, 0.1, 0.2, 0.3, y 0.4, y factores de forma con relaciones de b/h= 0.5, 1, 2, 4, y 6 [Lin, 2003]. Se presentarn los resultados siguiendo dos criterios distintos: en el primero (figuras 6.32 a 6.36) en el que la evolucin del valor de p/2k se aprecia al mostrar como variable el grado de deformacin; en la segunda opcin (figuras 6.37 a 6.41) es el factor de forma el que se muestra como variable. Por ltimo, se estima la variacin porcentual entre el MEF y las distintas opciones del BRT en determinadas situaciones seleccionadas para, de una forma exhaustiva, exponer todas las posibilidades estudiadas en el anexo de clculo. Los resultados obtenidos para este ltimo estudio se recogen grficamente en las figuras 6.32 a 6.36.
244
MEN
SALIR
b/h=0,5
P/2k
0 0,05 0,05 0,05 MEF
0,1 0,1 0,1 No Mod. Desliz.
0,2 0,2 0,2 Coef. Rozam iento Mod. Desliz.
0,3 0,3 0,3 No Mod. Adh.
0,4 0,4 0,4 Mod. Adh.
Figura 6.32 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=0,5 Es de destacar que la elevada discrepancia que se presenta en la grfica de la figura 6.32 responde al hecho de que el factor de forma es muy reducido, por lo que los BRT que componen el mdulo estn fuertemente distorsionados, y por lo tanto alejados del valor lmite mnimo. Tabla 6.11 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=0,5
Deformacin
Coef. Roz. MEF
No Mod. Desliz. Mod. Desliz. No Mod. Adh. Mod. Adh.
5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50%
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4
1,04 1,16 1,88 1,04 1,15 1,98 1,04 1,15 1,81 1,04 1,15 1,86 1,04 1,15 1,93
2,38 1,97 1,74 2,43 2,03 1,82 2,50 2,13 1,97 2,55 2,21 2,08 2,59 2,26 2,15
3,80 2,78 2,08 3,81 2,80 2,11 3,82 2,83 2,16 3,84 2,86 2,22 3,86 2,89 2,27
1,96 1,49 1,19 1,96 1,49 1,20 1,98 1,51 1,23 1,99 1,53 1,26 2,01 1,55 1,29
3,70 2,67 1,95 3,71 2,68 1,96 3,72 2,70 1,99 3,74 2,72 2,02 3,75 2,74 2,05
245
MEN
SALIR
b/h=1
P/2k
0 0,05 0,05 0,05 MEF
0,3 0,3 0,3 No Mod. Adh.
0,4 0,4 0,4 Mod. Adh.
Figura 6.33 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=1 Tabla 6.12 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=1
Deformacin
roz
MEF
5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50%
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4
1,07 1,38 2,16 1,08 1,43 2,42 1,08 1,52 2,72 1,09 1,5 2,99 1,09 1,49 3,14
1,52 1,40 1,38 1,61 1,51 1,55 1,75 1,72 1,84 1,86 1,87 2,06 1,93 1,98 2,21
1,49 1,21 1,07 1,54 1,29 1,19 1,63 1,44 1,41 1,71 1,56 1,59 1,78 1,65 1,73
1,20 1,05 1,03 1,21 1,07 1,06 1,24 1,11 1,12 1,27 1,15 1,17 1,29 1,19 1,23
1,45 1,20 1,10 1,47 1,22 1,13 1,50 1,27 1,19 1,54 1,32 1,26 1,57 1,36 1,32
246
MEN
SALIR
b/h=2
P/2k
0 0,05 0,05 0,05 MEF
0,3 0,3 0,3 No Mod. Adh.
0,4 0,4 0,4 Mod. Adh.
Figura 6.34 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=2 Tabla 6.13 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=2
Deformacin
roz
MEF
5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50%
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4
1,11 1,43 2,43 1,17 1,54 2,99 1,27 1,8 4,27 1,36 2 5,08
1,16 1,21 1,34 1,33 1,44 1,68 1,62 1,85 2,26 1,83 2,15 2,70 1,98 2,37 3,00
1,01 0,97 1,04 1,14 1,16 1,32 1,38 1,50 1,81 1,57 1,78 2,22 1,72 2,01 2,55
1,03 1,14 1,39 1,06 1,18 1,45 1,12 1,26 1,56 1,17 1,34 1,67 1,23 1,41 1,78
1,10 1,12 1,29 1,13 1,17 1,36 1,19 1,26 1,49 1,26 1,35 1,62 1,32 1,44 1,75
247
MEN
SALIR
b/h=4
3
P/2k
0 0,05 0,05 0,05 MEF
0,3 0,3 0,3 No Mod. Adh.
0,4 0,4 0,4 Mod. Adh.
Figura 6.35 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=4
Tabla 6.14 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=4
Deformacin
roz
MEF
5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50%
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4
1,17 1,57 3,02 1,3 1,9 4,65 1,59 2,64
1,12 1,31 1,60 1,46 1,78 2,28 2,03 2,59 3,43 2,46 3,20 4,31 2,76 3,63 4,91
0,97 1,13 1,42 1,26 1,55 2,02 1,77 2,28 3,07 2,19 2,88 3,94 2,52 3,35 4,62
1,38 1,80 2,45 1,44 1,88 2,56 1,55 2,04 2,79 1,66 2,19 3,01 1,77 2,35 3,23
1,29 1,61 2,14 1,35 1,70 2,27 1,48 1,88 2,53 1,61 2,06 2,78 1,74 2,24 3,04
248
MEN
SALIR
b/h=6
3
P/2k
0 0,05 0,05 0,05 MEF
0,3 0,3 0,3 No Mod. Adh.
0,4 0,4 0,4 Mod. Adh.
Deformacin
roz
MEF
5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50% 5% 25% 50%
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4
1,24 1,74
1,23 1,52 1,94 1,73 2,23 2,95 2,59 3,44 4,68 3,24 4,36 5,99 3,69 5,00 6,90
1,13 1,43 1,90 1,58 2,07 2,82 2,37 3,20 4,43 3,02 4,12 5,76 3,52 4,84 6,80
1,89 2,57 3,58 1,97 2,68 3,75 2,14 2,92 4,08 2,30 3,15 4,42 2,47 3,39 4,75
1,68 2,23 3,08 1,77 2,37 3,27 1,97 2,64 3,66 2,16 2,91 4,05 2,35 3,19 4,44
1,47 2,31
249
MEN
SALIR
El primer dato a tener en consideracin proviene del hecho de que con el MEF se presentan situaciones en las que no hay una respuesta coherente, es decir, el mtodo no converge, y no aporta un resultado al problema, mientras que con el mtodo analtico propuesto no se presentan estos casos. Como puede observarse, en aquellos casos en los que no se obtiene valor con el MEF es obvio que esta impedido el clculo de la variacin porcentual respecto a este mtodo. Es de destacar que se han contemplado tres BRT para cada uno de los casos, ya sea bajo enfoques modular o no modular, por lo que la respuesta del mtodo analtico planteado es ms aceptable en aquel rango de valores del factor de forma para el que los BRT estn sujetos a una menor distorsin (factores de forma de 1 a 2). En captulos posteriores se realiza un anlisis de sensibilidad con el que determinar el ngulo ptimo en la disposicin de los BRT. La evidencia de la importante influencia del rozamiento sobre la carga a aplicar en la deformacin del material se pone de manifiesto en ambos mtodos, observndose como aumenta la pendiente de las curvas que representan los diferentes casos. Tal y como se indic con anterioridad, el MEF utilizado aporta soluciones para el tipo de rozamiento por deslizamiento, mientras que el TLS permite determinar soluciones tanto para este tipo de rozamiento como en rozamiento por adherencia, mostrndose ambas situaciones en el presente anlisis. En ninguna de las dos opciones de la aplicacin del TLS, las soluciones aportadas por dicho mtodo para rozamiento por adherencia han generado situaciones excepcionales como las que se han comentado previamente (valores extremadamente altos de p/2k, e incluso valores negativos) fruto de singularidades. Este hecho es manifiestamente favorable a la aplicacin del mtodo, puesto que posibilita la incorporacin de una forma natural del rozamiento por adherencia, tipo de rozamiento principal en la deformacin plstica generada por un proceso de forja. Se puede apreciar en las grficas anteriores cmo, a partir de
aproximadamente un factor de forma de valor unidad (variable segn coeficiente de rozamiento), los valores del BRT se sitan por debajo del MEF, incluso cuando se realizan grandes deformaciones (50%).
250
MEN
SALIR
Por otra parte, las pendientes de las diferentes opciones del BRT son ms suaves que las del MEF, lo que nos indica una mayor robustez del mtodo propuesto frente al de elementos finitos, puesto que ante modificaciones en el grado de deformacin, la variacin en su comportamiento es menor. En cuanto a las diferentes opciones planteadas dentro de la aplicacin del TLS mediante BRT, se observa cmo el enfoque modular, tanto para rozamiento de deslizamiento como de adherencia, y a partir de relaciones de forma superiores a la unidad, es ms favorable, puesto que establece un valor del lmite ligeramente menor. Este aspecto viene acompaado de otras ventajas en la aplicacin de este enfoque, las cuales se identifican en diferentes captulos de la presente tesis, como puede ser, la mayor facilidad de aplicacin en disposiciones geomtricas Estos comportamientos, que han podido apreciarse mediante su
representacin frente a los diferentes coeficientes de rozamiento, se expresan en las figuras 6.36 a 6.40 en funcin del grado de deformacin aplicado en el proceso de conformado (5%, 25% y 50%). Tambin es de destacar, como se aprecia en las figuras 6.37 a 6.41, la extrema coincidencia de las pendientes en la aplicacin del MEF y de BRT para deslizamiento en un nmero elevado de situaciones.
251
MEN
SALIR
4 3,5 3 2,5
b/h=0,5
p/2k
2 1,5 1 0,5
Def. 5%
Def. 25%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
Def. 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 No Mod. Adh. Mod. Adh.
0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 MEF No Mod. Desliz.
Coef. Roz.
Mod. Desliz.
Figura 6.37 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=0,5
Tabla 6.16 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=0,5
b/h=0,5
Deformacin Coef. Roz. MEF No Mod. Desliz. Mod. Desliz. No Mod. Adh. Mod. Adh.
5% 5% 5% 5% 5% 25% 25% 25% 25% 25% 50% 50% 50% 50% 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,16 1,15 1,15 1,15 1,15 1,88 1,98 1,81 1,86 1,93
2,38 2,43 2,50 2,55 2,59 1,97 2,03 2,13 2,21 2,26 1,74 1,82 1,97 2,08 2,15
3,80 3,81 3,82 3,84 3,86 2,78 2,80 2,83 2,86 2,89 2,08 2,11 2,16 2,22 2,27
1,96 1,96 1,98 1,99 2,01 1,49 1,49 1,51 1,53 1,55 1,19 1,20 1,23 1,26 1,29
3,70 3,71 3,72 3,74 3,75 2,67 2,68 2,70 2,72 2,74 1,95 1,96 1,99 2,02 2,05
252
MEN
SALIR
4 3,5 3 2,5
b/h=1
p/2k
2 1,5 1 0,5
Def. 5%
Def. 25%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
Def. 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 No Mod. Adh. Mod. Adh.
0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 MEF No Mod. Desliz.
Coef. Roz.
Mod. Desliz.
b/h=1
5% 5% 5% 5% 5% 25% 25% 25% 25% 25% 50% 50% 50% 50% 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,38 1,43 1,52 1,50 1,49 2,16 2,42 2,72 2,99 3,14
1,52 1,61 1,75 1,86 1,93 1,40 1,51 1,72 1,87 1,98 1,38 1,55 1,84 2,06 2,21
1,49 1,54 1,63 1,71 1,78 1,21 1,29 1,44 1,56 1,65 1,07 1,19 1,41 1,59 1,73
1,20 1,21 1,24 1,27 1,29 1,05 1,07 1,11 1,15 1,19 1,03 1,06 1,12 1,17 1,23
1,45 1,47 1,50 1,54 1,57 1,20 1,22 1,27 1,32 1,36 1,10 1,13 1,19 1,26 1,32
253
MEN
SALIR
4 3,5 3 2,5
b/h=2
p/2k
2 1,5 1 0,5
Def. 5%
Def. 25%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
Def. 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 No Mod. Adh. Mod. Adh.
0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 MEF No Mod. Desliz.
Coef. Roz.
Mod. Desliz.
b/h=2
5% 5% 5% 5% 5% 25% 25% 25% 25% 25% 50% 50% 50% 50% 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
1,11 1,17 1,27 1,36
1,16 1,33 1,62 1,83 1,98 1,21 1,44 1,85 2,15 2,37 1,34 1,68 2,26 2,70 3,00
1,01 1,14 1,38 1,57 1,72 0,97 1,16 1,50 1,78 2,01 1,04 1,32 1,81 2,22 2,55
1,03 1,06 1,12 1,17 1,23 1,14 1,18 1,26 1,34 1,41 1,39 1,45 1,56 1,67 1,78
1,10 1,13 1,19 1,26 1,32 1,12 1,17 1,26 1,35 1,44 1,29 1,36 1,49 1,62 1,75
1,43 1,54 1,80 2,00
2,43 2,99 4,27 5,08
254
MEN
SALIR
4 3,5 3 2,5
b/h=4
p/2k
2 1,5 1 0,5
Def. 5%
Def. 25%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
Def. 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 No Mod. Adh. Mod. Adh.
0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 MEF No Mod. Desliz.
Coef. Roz.
Mod. Desliz.
Figura 6.40 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=4 Puede observarse como las situaciones tanto Modulares como No Modulares en las que impera el rozamiento por deslizamiento presentan pendientes similares a las del MEF. Este hecho viene motivado porque el MEF es contemplado a su vez por este tipo de rozamiento.

b/h=4
5% 5% 5% 5% 5% 25% 25% 25% 25% 25% 50% 50% 50% 50% 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
1,17 1,30 1,59 1,83
1,12 1,46 2,03 2,46 2,76 1,31 1,78 2,59 3,20 3,63 1,60 2,28 3,43 4,31 4,91
0,97 1,26 1,77 2,19 2,52 1,13 1,55 2,28 2,88 3,35 1,42 2,02 3,07 3,94 4,62
1,38 1,44 1,55 1,66 1,77 1,80 1,88 2,04 2,19 2,35 2,45 2,56 2,79 3,01 3,23
1,29 1,35 1,48 1,61 1,74 1,61 1,70 1,88 2,06 2,24 2,14 2,27 2,53 2,78 3,04
1,57 1,90 2,64 3,14
3,02 4,65 7,77
255
MEN
SALIR
4 3,5 3 2,5
b/h=6
p/2k
2 1,5 1 0,5
Def. 5%
Def. 25%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
Def. 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 No Mod. Adh. Mod. Adh.
0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 MEF No Mod. Desliz.
Coef. Roz.
Mod. Desliz.
b/h=6
5% 5% 5% 5% 5% 25% 25% 25% 25% 25% 50% 50% 50% 50% 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
1,24 1,47 2,00 2,38 2,55 1,74 2,31 3,67 4,29
1,23 1,73 2,59 3,24 3,69 1,52 2,23 3,44 4,36 5,00 1,94 2,95 4,68 5,99 6,90
1,13 1,58 2,37 3,02 3,52 1,43 2,07 3,20 4,12 4,84 1,90 2,82 4,43 5,76 6,80
1,89 1,97 2,14 2,30 2,47 2,57 2,68 2,92 3,15 3,39 3,58 3,75 4,08 4,42 4,75
1,68 1,77 1,97 2,16 2,35 2,23 2,37 2,64 2,91 3,19 3,08 3,27 3,66 4,05 4,44
1,16
256
MEN
SALIR
Las Fig. 6.42 a 6.45 muestran, entre otras (vase la relacin completa de grficas en Anexo A), la variacin porcentual relativa de la aplicacin de los BRT frente a la utilizacin del MEF para cada uno de los tres grados de deformacin contemplados (5%, 25% y 50%) y para una relacin de forma b/h determinada. Puede observarse cmo las mayores discrepancias aparecen para pequeas deformaciones en el caso de una b/h=0,5 y para grandes grados de deformacin y coeficientes de rozamiento; as mismo, los valores ms prximos, es decir, aquellos que muestran un porcentaje de desviacin menor (0,6%), se dan para un factor de forma b/h=0,5 y un grado de deformacin del 50%, as como en el caso del 5% de grado de deformacin, b/h=6 y un rozamiento por adherencia de valor m=0,05.
280 240
% Variacin sobre MEF
b/h=0,5
200 160 120 80 40
Def. 25% Def. 5%
Def. 50%
0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 -40 No Mod. Desliz.
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
Coef. Roz.
Mod. Desliz. No Mod. Adh. Mod. Adh.
Figura 6.42 Grado de variacin de modelos de BRT frente a MEF para b/h=0,5.
30 20
b/h=0,5, Def.=50%
% Variacin MEF
10 0 0,05 -10 -20 -30 -40
0,1
0,2
0,3
0,4
Coef. Roz.
Figura 6.43 Grado de variacin de modelos de BRT frente a MEF (b/h=0,5 y r=50%).
257
MEN
SALIR
20 % variacin frente a MEF 10 0 -10 -20 -30 -40 0,05 0,1 0,2 Coef. Roz.
b/h=0,5; Def.=50%
0,3 0,4
No Mod. Desliz.
Mod. Desliz.
No Mod. Adh.
Mod. Adh.
Figura 6.44 Grado de variacin de modelos de BRT frente a MEF (b/h=0,5 y r=50%). La gran semejanza de valores se presenta para aquellos casos en los que fundamentalmente se acerca la disposicin geomtrica a la relacin de forma cercana a la unidad. Este resultado tambin se da en aquellos casos en los que, partiendo de un factor de forma menor, el grado de deformacin efecta un acercamiento del factor de forma final al valor ya mencionado.
80 60
% variacin sobre MEF
b/h=1
40 20 0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 -20 -40 -60 -80 No Mod. Desliz.
Coef. Roz.
Def. 50%
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
Def. 5% Def. 25%
Mod. Desliz.
No Mod. Adh.
Mod. Adh.
Figura 6.45 Grado de variacin de modelos de BRT frente a MEF para b/h=1.
258
MEN
SALIR
Un dato de inters, que se desprende del anlisis de las grficas anteriores, es que la relacin b/h=1 y b/h=2 son las que determinan las configuraciones de la pieza que aportan valores ms prximos en la aplicacin de ambos mtodos, siendo, por tanto, las configuraciones en las que (en valores absolutos) el lmite superior obtenido es menor en cuanto a la diferencia respecto al MEF (para valores medios de la evolucin completa del proceso).
6.14 Solucin de von Karmann Como corolario a la comparacin de resultados efectuada entre el MEF y el modelo de BRT, se ha estimado una segunda comparacin, de menor envergadura en cuanto a las alternativas y rango de aplicacin contemplados, realizada con la solucin aportada por von Karmann [Chakrabarty, 1987]. Esta solucin de von Karmann es una solucin aproximada para el lmite superior en el caso de compresin con deformacin plana entre placas parcialmente rugosas (con rozamiento), que segn Chakrabarty, puede ser obtenida asumiendo el deslizamiento instantneo de bloques rgidos (BRT) sobre superficies de discontinuidad con una igual inclinacin respecto a la superficie de la placa. El nmero de discontinuidades en un cuadrante (doble simetra) se denota por m. La velocidad de cada bloque triangular viene determinada por la condicin de que la componente de su velocidad en la direccin de la traccin resultante es constante sobre la superficie de la placa, consideracin compatible con material elasto-plstico sometido a grandes deformaciones. Se infiere que los vrtices inferiores de la velocidad de los bloques triangulares deben de seguir una lnea recta inclinada respecto a la horizontal un ngulo de valor =1/tg.
259
MEN
SALIR
La magnitud de la velocidad de las discontinuidades que cruzan las lneas tiene un punto tpico en el eje de simetra de desarrollo de von Karmann:
1+ d2 h2
resultando finalmente, tras el
q 1 1 h 1 1+ + ln = 1 2k 4 4 2 h
con
ln
1 2
(6.44)
q h = 2k
h exp 1
con
ln
1 2
(6.45)
Con =ancho; h=alto; =coef. rozamiento La intercomparacin efectuada en este caso ofrece unos resultados que se muestran en la figura 6.46, de la que se desprende que los valores de p/2k estn muy prximos para factores deforma contemplados entre 1 y 4 (para 1,5 < b/h < 3, el grado de coincidencia es muy elevado). La limitacin fundamental en la solucin de von Karmann proviene de la imposibilidad de discriminar entre un tipo u otro de rozamiento, adems de no considerar efectos de temperatura o endurecimiento, pero sobre todo por la imposibilidad de contemplar una cierta inclinacin de las placas de la herramienta. Chakrabarty [Chakrabarty, 1987] introduce el rozamiento modificando la inclinacin de lneas del hodgrafo con un ngulo =1/tg, siendo el coeficiente de rozamiento por deslizamiento; si bien esto ocurre con tringulos de igual inclinacin. Este mtodo de clculo aporta resultados no coherentes.
260
MEN
SALIR
3,5
P/2k von Karmann P/2k (3BRT)
1,6
2,5
1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0 0,5 1 1,5 2 2,5
P/2k von Karmann P/2k (3BRT) 2
1,5
0,5
0 0 1 2 3 4 5 6
3,5
4,5
Figura 6.46 Comparativa de 3 BRT no modular-von Karmann.
6.15 Solucin de Johnson y Mellor Estudios de Johnson y Mellor [Johnson, 1962a] fueron pioneros en establecer ecuaciones que gobiernan la evolucin de la carga a aplicar sobre las piezas sometidas a deformacin plstica. En concreto, y siguiendo stos, se considera una pletina metlica rectangular de espesor 2h, comprimida entre dos mordazas en forma de pletinas planas y paralelas de ancho 2w, desplazndose con una velocidad de valor unidad, de forma similar a la disposicin de material a deformar que se ha utilizado al inicio de este trabajo (Fig. 6.47).
V 2w E A C D 2h
B F
Figura 6.47 Pieza a deformar segn Johnson.
261
MEN
SALIR
Las lneas rectas representan lneas de discontinuidad que mantienen ngulos iguales respecto a las pletinas. Se considera una cuarta parte del sistema, y de acuerdo con el hodgrafo de la Fig. 6.48 correspondiente a la velocidad u=cosec y a una longitud AB de valor igual a s=w sec /n, donde n es el nmero de intersecciones de las lneas de discontinuidad sobre la lnea central horizontal de la pieza. La relacin entre 2w y 2h viene dada por 2h=2w tg /n. Error!
A u B u C u E
Figura 6.48 Hodgrafo segn Johnson. Siguiendo las ecuaciones de la potencia e igualando con la del ritmo de deformacin de la pieza se obtiene:
cot g + tg P 1 2k sen2 2 y n +n 2 y
(6.46)
donde y = w/h La variacin de p/2k respecto a w/h se presenta en la figura 6.49 para el modelo de Johnson y en la figura 6.50 para elmodelo de BRT con enfoque No Modular y disposicin contraria.
1,1
Modelo BRT
1,05
0,95
p/2k
1 0,9 0 1 2
b/h
Figura 6.49 Evolucin de p/2k segn Johnson.
262
MEN
SALIR
1,1
Modelo Johnson
1,05
0,95
0,9
p/2k
1
b/h
Figura 6.50 Evolucin de p/2k para modelo de BRT. Puede observarse la total coincidencia existente entre el comportamiento de la ecuacin propuesta por Johnson y Mellor (Tabla 6.21), y los desarrollos empleados en la fase inicial de este trabajo donde era considerado un enfoque No Modular y con una disposicin de bloques contraria a la empleada con posterioridad y en el enfoque Modular. Tabla 6.21 Valores de la evolucin de p/2k en Johnson y en modelo de BRT
n 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 b/h 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 Johnson(2) 3 tringulos 10,03 10,03 5,05 5,05 3,41 3,41 2,60 2,60 2,13 2,13 1,82 1,82 1,60 1,60 1,45 1,45 1,34 1,34 1,25 1,25 1,18 1,18 1,13 1,13 1,09 1,09 1,06 1,06 1,04 1,04 1,03 1,03 1,01 1,01 1,01 1,01 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,01 1,01 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,03 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,08 1,10 1,10 1,11 1,11 1,13 1,13 1,14 1,14 1,16 1,16 1,18 1,18 1,20 1,20 1,21 1,21 1,23 1,23 1,25 1,25 1,27 1,27 1,29 1,29 1,31 1,31 1,33 1,33 1,35 1,35 1,37 1,37 1,39 1,39 1,41 1,41 1,43 1,43 1,45 1,45 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 Johnson(3) 4 Tringulos 15,02 15,02 7,53 7,53 5,05 5,05 3,82 3,82 3,08 3,08 2,60 2,60 2,26 2,26 2,01 2,01 1,82 1,82 1,67 1,67 1,55 1,55 1,45 1,45 1,37 1,37 1,30 1,30 1,25 1,25 1,20 1,20 1,17 1,17 1,13 1,13 1,11 1,11 1,08 1,08 1,06 1,06 1,05 1,05 1,04 1,04 1,03 1,03 1,02 1,02 1,01 1,01 1,01 1,01 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,01 1,01 1,01 1,01 1,02 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,10 1,11 1,11 1,12 1,12 1,13 1,13 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 Johnson(4) 5 Tringulos 20,01 20,01 10,03 10,03 6,70 6,70 5,05 5,05 4,06 4,06 3,41 3,41 2,94 2,94 2,60 2,60 2,33 2,33 2,13 2,13 1,96 1,96 1,82 1,82 1,70 1,70 1,60 1,60 1,52 1,52 1,45 1,45 1,39 1,39 1,34 1,34 1,29 1,29 1,25 1,25 1,21 1,21 1,18 1,18 1,16 1,16 1,13 1,13 1,11 1,11 1,09 1,09 1,08 1,08 1,06 1,06 1,05 1,05 1,04 1,04 1,03 1,03 1,03 1,03 1,02 1,02 1,01 1,01 1,01 1,01 1,01 1,01 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,01 1,01 1,01 1,01 1,01 1,01 1,02 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 Johnson(5) 6 Tringulos 25,01 25,01 12,52 12,52 8,36 8,36 6,29 6,29 5,05 5,05 4,23 4,23 3,64 3,64 3,21 3,21 2,87 2,87 2,60 2,60 2,38 2,38 2,20 2,20 2,05 2,05 1,93 1,93 1,82 1,82 1,72 1,72 1,64 1,64 1,57 1,57 1,51 1,51 1,45 1,45 1,40 1,40 1,36 1,36 1,32 1,32 1,28 1,28 1,25 1,25 1,22 1,22 1,20 1,20 1,17 1,17 1,15 1,15 1,13 1,13 1,12 1,12 1,10 1,10 1,09 1,09 1,08 1,08 1,06 1,06 1,05 1,05 1,05 1,05 1,04 1,04 1,03 1,03 1,03 1,03 1,02 1,02 1,02 1,02 1,01 1,01 1,01 1,01 1,01 1,01 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
263
MEN
SALIR
Johnson contabiliza en su expresin el nmero de intersecciones de las lneas de discontinuidad de velocidad con la lnea horizontal central, mientras que en el estudio aqu desarrollado, es el nmero de bloques triangulares el que se utiliza. As pues, cuatro BRT corresponden a tres intersecciones con la lnea central por parte de las lneas de discontinuidad de velocidades. Si bien con esta comparacin se llega a la conclusin de que la direccin seguida es la correcta, no se habra obtenido ninguna ventaja sobre los mtodos de clculo ya existentes si no aportase avances adicionales. Una de las limitaciones de Johnson que ha sido superada con el modelo de BRT es la posibilidad de incorporacin de parmetros tales como el rozamiento o el efecto del endurecimiento por deformacin. La ecuacin de Johnson y Mellor es vlida, y concuerda con nuestros estudios para el caso de rozamiento por adherencia entre herramienta y pieza, con un valor nulo de su coeficiente, es decir, sin rozamiento alguno.
6.16 Conclusiones Tras el anlisis de los resultados realizado en el apartado inmediatamente anterior (comparacin con MEF, von Karmann, Johnson), se ha constatado de forma adicional que el mtodo aplicado ofrece valores suficientemente vlidos en la obtencin del lmite superior. El anlisis efectuado sobre los resultados alcanzados en este trabajo establece, tal y como se desprende del anlisis anterior, que el rango ptimo de utilizacin de este mtodo se presenta en torno a relaciones de forma b/h de valor cercano a 1.5, siendo el menor valor en cada caso, el valor establecido del lmite superior. Los valores obtenidos mediante el TLS se sitan en la mayora de los casos (salvo para reducidas b/h, sensiblemente menores a la unidad) por debajo de los obtenidos por el MEF, este hecho debera ser validado experimentalmente.
264
MEN
SALIR
En cuanto al grado de deformacin, los mejores resultados se obtienen de media para aquellos que acercan el factor de forma a 1.5. En lo que respecta al coeficiente de rozamiento, la mejor aplicacin del mtodo aparece para valores de 0.05 a 0.2 (bajo rozamiento) dentro de las zonas de ptima utilizacin. Hay que tener presente que en el enfoque Modular se han considerado un total de dos mdulos, para cubrir el perfil de placas planas paralelas considerado, por lo que en las relaciones de forma extremas (b/h=0.5 y b/h=6) los tres bloques que componen cada uno de los mdulos se encuentran fuertemente distorsionados, y por lo tanto, alejados de la configuracin de deformacin ideal bajo una carga mnima, de estos datos se desprende el comportamiento tan alejado que muestra el modelo de BRT frente al MEF en la figura 6.32 y la falta de datos aportada por el MEF en la figura 6.36. De las dos opciones de tipo de rozamiento contempladas por el modelo de BRT (adherencia y deslizamiento), es el modelo con rozamiento por deslizamiento el que se asemeja en mayor medida al modelo del MEF, presentando pendientes similares en las curvas de las figuras 6.38 a 6.41. Hay que reiterar que el MEF se ha implementado bajo condiciones de rozamiento por deslizamiento.
Tambin se desprende del presente anlisis que la aplicacin del mtodo aqu desarrollado es ms sensible a la incorporacin del efecto del rozamiento en el caso de rozamiento por deslizamiento, como no podra ser de otro modo, puesto que este rozamiento depende de la carga aplicada, producindose una realimentacin derivada del mtodo de clculo iterativo empleado. Por otra parte esta influencia se mantiene de una forma muy estable cuando es de adherencia el rozamiento considerado. Este rozamiento por adherencia es el modelo de rozamiento ms aplicable en los procesos de deformacin plstica en forja estudiados.
265
MEN
SALIR
MEN
SALIR
CAPTULO 7 APLICACIONES
No hay error ms comn que suponer que porque se hayan realizados precisos y prolongados clculos matemticos, la aplicacin del resultado a algn hecho de la naturaleza es absolutamente cierta. A. N. Whitehead
MEN
SALIR
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Captulo 7
APLICACIONES
7.1 Aplicaciones
El objetivo fundamental de la presente tesis, tal y como se indic en el captulo 1 de esta memoria, es la consecucin de un mtodo de anlisis terico con el que establecer el valor mnimo de la carga a aplicar para lograr la deformacin de un material en un proceso de forja.
De forma adicional, y para representar una verdadera alternativa a otros mtodos ya suficientemente desarrollados, se ha exigido a este mtodo una serie de requisitos. Estos no son otros que, por un lado posibilitar la incorporacin de un nmero amplio de parmetros que actan con notable influencia en el proceso de conformado, de los que algunos de ellos presentan ciertas complicaciones de aplicacin en los mtodos alternativos, como pueden ser el endurecimiento del material o la temperatura, y por otro, si cabe de mayor repercusin, la adaptacin en las soluciones aportadas a perfiles de deformacin (superficies de las matrices) no restringidos a placas planas paralelas, sino abierto a cualquier perfil
tecnolgicamente factible.
MEN
SALIR
Por ello, el presente captulo consta de una serie amplia de casos prcticos de aplicacin del mtodo del TLS mediante BRT, inicindose el estudio para una superficie combinada y descompuesta en dos mdulos, seguida de varios estudios sobre perfiles formados por tres mdulos, para los que se ha calculado el valor de la relacin adimensional p/2k en cada uno de ellos, recogiendo los valores en las tablas 7.1 a 7.5 y su evolucin grfica, as como la composicin de mdulos, en las figuras 7.3 a 7.14.
La figura 7.1 refleja la evolucin bsica de deformacin contemplada en este anlisis, esto es, cmo un cuarto de una pieza prismtica reduce su altura a costa de aumentar su longitud (deformacin plana).
Figura 7.1 deformacin de mdulo de PPP.
Los mdulos tipo, ya suficientemente estudiados en captulos anteriores, son los de PPP y PPI, los cuales se reproducen a continuacin en la figura 7.2.
270
MEN
SALIR
Estudio de sensibilidad y aplicaciones. Captulo 7
A Vv A
BRT2
Vv
B h1 h2
BRT2
h1
1
BRT1 BRT3
1
BRT1 BRT3
h2
E x1
D b1
E x1 b1
Figura 7.2 Configuracin de 2 mdulos y variacin de la altura final del segundo mdulo.
En las aplicaciones planteadas en este captulo se contempla, para todos los casos, rozamiento por adherencia, con un valor moderado de, sin inclusin de efectos tales como la acritud o la temperatura. Con ello se busca principalmente poner de manifiesto las diferentes evoluciones que presenta la carga aplicada, dependiendo del perfil de aplicacin de la deformacin.
En todos los mdulos estudiados en cada una de las diferentes aplicaciones contempladas se ha considerado que b1=b2=b3 y que la altura del primer mdulo adquiere un valor inicial h1=3. Consecuentemente al enfoque modular, cada uno de los mdulos est compuesto de 3 BRT.
El resultado de la combinacin de dos mdulos proporciona un primer paso para la obtencin del valor buscado de la carga necesaria para conseguir la deformacin plstica en el proceso de forja, definido geomtricamente con los mdulos implicados.
El objetivo final del anlisis consiste en ampliar de forma variable el nmero de mdulos que intervienen en la definicin de la geometra de estampacin. Para
271
MEN
SALIR
ello ser necesario obtener una generalizacin completa de la ecuacin adimensional total pT/2k:
PA P b1 + B b2 2k PC 2k (b1 + b2 ) + b3 2k b1 + b2 P (b1 + b2 + b3 ) + D b4 2k b1 + b2 + b3 PT = + ... = 2k b1 + b2 + b3 + b4
(7.1)
1 ( PA b1 + PB b 2 + PC b 3 + PD b 4 ) 2 k = ... = b1 + b 2 + b 3 + b 4
1 P b
1 i i
(7.2)
PT 2k
=
h
2k b i
i 1
(7.3) siendo i = 1, 2, 3 ...
La generalizacin de aplicacin del mtodo se forma a travs de la obtencin de una media ponderada en la que los pesos de cada uno de los mdulos vienen determinados por el ancho bi de cada uno de ellos.
272
MEN
SALIR
Vv V v
BRT2
2 1
h2
h1
1
BRT1 BRT3
BRT2
BRT1 BRT3
h3
C x x1 b1 b2
Figura 7.3 Configuracin de mdulos PPP y PPI.
El primer perfil considerado se compone de dos mdulos, uno inicial PPP, seguido a continuacin de uno PPI con una inclinacin de 15 positivos, por lo que la altura de la zona de salida del material (derecha) ser menor que la altura de entrada (izquierda).
Mdulo1 Mdulo2 Total Mdulos
0 0 0,5 1
p/2k
b/h
1,5
2,5
Figura 7.4 Evolucin de p/2k de primer, segundo mdulo y perfil combinado.
Ha de observarse que, debido a la estructura de las ecuaciones, en los resultados de p/2k para el segundo mdulo estn implcitamente incorporado el
273
MEN
SALIR
efecto que produce la existencia del mdulo previo, en cuanto a su geometra, por lo que no sera necesario, bajo esta nica consideracin, realizar una combinacin de los valores de p/2k de ambos mdulos. Sin embargo, dadas las peculiaridades de la aplicacin del TLS mediante BRT, el problema cinemtico se encuentra desacoplado respecto al dinmico, por lo que las ecuaciones de las velocidades de entrada y salida de material son independientes de los parmetros que afectan a la interfase herramienta-pieza, e incluso de factores tales como la temperatura o el endurecimiento, que sin embargo s presenta una influencia directa en el valor de la relacin p/2k. Por ello resulta necesario establecer una combinacin de los diferentes valores de esta relacin en cada uno de los mdulos implicados, combinacin en la que cada mdulo impondr su mayor efecto en funcin del ancho b de cada uno. El valor resultante de esta ponderacin representar la carga a aplicar sobre el perfil completo.
Una vez contemplado una primera combinacin de dos mdulos, que ser la base de los diferentes estudios que den cuerpo al anlisis de sensibilidad realizado al final de este captulo, van a ser analizados diferentes perfiles tecnolgicos relativamente simples, pero ajustados a secciones reales de trabajo y
descompuestos en tres mdulos de placas planas no necesariamente paralelas.
En todos los casos contemplados el rozamiento incorporado es de adherencia y con un valor de m=0,1. Por otra parte, hay que tener presente que los perfiles propuestos responden a un cuarto de la pieza real, debido a la doble simetra impuesta, indicada en el captulo 2.
274
MEN
SALIR
7.2
Perfil compuesto de mdulos PPP-PPI-PPP; 15 de inclinacin en el
mdulo PPI
Figura 7.5 Configuracin de 3 mdulos PPP-PPI-PPP.

6 Mdulo1 5 Mdulo2 Mdulo3 4 Total Mdulos
0 0 0,5 1
p/2k
b/h
1,5
2,5
Figura 7.6 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPP-PPI-PPP.
Se aprecia como el primer mdulo PPP modera su influencia para factores de forma prxima a 2 (ligeramente modificado por la presencia del rozamiento), mientras que el segundo mdulo s es especialmente sensible, incrementndose el valor de la carga en virtud del aumento del factor de forma. El conjunto del perfil, y dado que el tercer mdulo es de placas paralelas, modera su definitivo valor para p/2k. La curva obtenida de la media de los tres mdulos se asemeja notablemente a la del tercero de ellos, puesto que la influencia geomtrica, tal y como se ha indicado, ya est integrada en la solucin modular.
275
MEN
SALIR
Tabla 7.1 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPP-PPI-PPP.

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 Mdulo1 Mdulo2 Mdulo3 Total Mdulos 5,03 15,43 14,76 11,74 2,55 7,95 7,28 5,25 1,73 5,48 4,81 3,61 1,33 4,26 3,59 2,80 1,10 3,54 2,87 2,32 0,95 3,08 2,40 2,01 0,85 2,76 2,07 1,80 0,78 2,53 1,84 1,65 0,73 2,36 1,67 1,54 0,69 2,24 1,54 1,46 0,66 2,15 1,44 1,41 0,64 2,08 1,36 1,36 0,63 2,04 1,31 1,33 0,62 2,02 1,27 1,32 0,61 2,00 1,24 1,31 0,61 2,01 1,23 1,31 0,61 2,02 1,22 1,32 0,61 2,04 1,23 1,33 0,62 2,08 1,24 1,35 0,63 2,12 1,26 1,37 0,63 2,18 1,29 1,40 0,64 2,24 1,32 1,44 0,65 2,31 1,36 1,48 0,66 2,40 1,41 1,53 0,67 2,49 1,46 1,58 0,69 2,59 1,52 1,64 0,70 2,71 1,59 1,70 0,71 2,84 1,67 1,78 0,73 2,98 1,75 1,85 0,74 3,14 1,85 1,94
276
MEN
SALIR
7.3 Perfil compuesto de mdulos PPI-PPP-PPI; 5 de inclinacin en cada uno de los mdulos PPI
h h
Figura 7.7 Configuracin de 3 mdulos PPI-PPP-PPI.
6 Mdulo1 5 Mdulo2 Mdulo3 Total Mdulos 4
0 0 0,5 1
p/2k
b/h
1,5
2,5
Figura 7.8 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPI-PPP-PPI. Incluso con solo 5 de inclinacin en los mdulos PPI, la influencia es decisiva en este tipo de configuraciones (vanse las lneas correspondientes al primer y tercer mdulo -lneas magenta y azul-), y por lo tanto se observa el ascenso (leve en este caso) que se produce en los valores de p/2k para los mdulos afectados.
277
MEN
SALIR
Tabla 7.2 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPI-PPP-PPI.

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3 Mdulo1 Mdulo2 Mdulo3 Total Mdulos 5,05 14,94 15,11 11,70 2,57 7,46 7,64 5,01 1,75 4,98 5,17 3,37 1,35 3,76 3,95 2,55 1,12 3,03 3,23 2,08 0,97 2,56 2,76 1,76 0,87 2,22 2,43 1,55 0,80 1,98 2,20 1,39 0,75 1,80 2,02 1,28 0,72 1,66 1,89 1,19 0,69 1,55 1,79 1,12 0,68 1,46 1,72 1,07 0,66 1,39 1,66 1,03 0,66 1,33 1,62 1,00 0,66 1,29 1,59 0,97 0,66 1,25 1,58 0,96 0,66 1,23 1,57 0,94 0,67 1,20 1,57 0,94 0,68 1,19 1,58 0,93 0,69 1,18 1,59 0,93 0,71 1,17 1,61 0,94 0,72 1,17 1,64 0,94 0,74 1,17 1,67 0,95 0,75 1,17 1,70 0,96 0,77 1,17 1,75 0,97 0,79 1,18 1,79 0,99 0,82 1,19 1,84 1,00 0,84 1,20 1,90 1,02 0,86 1,21 1,96 1,04 0,89 1,23 2,02 1,06
278
MEN
SALIR
7.4 Perfil compuesto de mdulos PPI con ngulos de inclinacin de -10, -8 y -6 respectivamente en cada uno de los mdulos
Figura 7.9 Configuracin de 3 mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa.

0 0 0,5 1
p/2k
b/h
1,5
2,5
Figura 7.10 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI.
Los tres mdulos presentan una inclinacin negativa, cada vez ms moderada, y compensan con esta inclinacin el aumento de la velocidad de fluencia de material, este hecho origina la pendiente suavemente descendente de las curvas de la figura 7.10.
279
MEN
SALIR
Tabla 7.3 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI.

Mdulo1 Mdulo2 Mdulo3 Total Mdulos 5,00 14,99 15,13 11,71 2,52 7,51 7,65 5,01 1,70 5,02 5,17 3,36 1,30 3,79 3,94 2,55 1,07 3,06 3,21 2,06 0,92 2,57 2,73 1,74 0,81 2,23 2,39 1,52 0,74 1,97 2,14 1,36 0,68 1,78 1,94 1,23 0,64 1,62 1,79 1,13 0,61 1,50 1,67 1,05 0,59 1,39 1,56 0,99 0,57 1,31 1,48 0,94 0,56 1,23 1,41 0,89 0,54 1,17 1,35 0,86 0,54 1,12 1,29 0,83 0,53 1,07 1,25 0,80 0,53 1,03 1,21 0,78 0,53 0,99 1,17 0,76 0,53 0,95 1,14 0,74 0,53 0,92 1,11 0,73 0,53 0,90 1,09 0,71 0,53 0,87 1,06 0,70 0,53 0,85 1,04 0,69 0,54 0,83 1,03 0,68 0,54 0,81 1,01 0,67 0,55 0,79 0,99 0,67 0,55 0,77 0,98 0,66 0,56 0,76 0,97 0,66 0,56 0,74 0,95 0,65
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3
280
MEN
SALIR
7.5 Perfil compuesto de mdulos PPI-PPI-PPI con ngulos de inclinacin de 10, 5 y 3 respectivamente para cada uno de los mdulos
h
2
h h
Figura 7.11 Configuracin de 3 mdulos PPI-PPI-PPI.

6 Mdulo1 5 Mdulo2 Mdulo3 Total Mdulos 4
0 0 0,5 1
p/2k
b/h
1,5
2,5
Figura 7.12 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI.
Este caso, opuesto en cierto sentido al anterior, muestra una pendiente ascendente ms acusada puesto que la inclinacin positiva de los mdulos acumula, de forma creciente, el aumento de velocidad de fluencia de cada uno de los mdulos, por ello, el tercer mdulo (azul) presenta la mayor pendiente.
281
MEN
SALIR
Tabla 7.4 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI.

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3
282
MEN
SALIR
7.6 Perfil compuesto de mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa de -5, 10, y -5 respectivamente para cada mdulo
Figura 7.13 Configuracin de 3 mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa.

0 0 0,5 1
p/2k
b/h
1,5
2,5
Figura 7.14 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa.
El aumento creciente en la inclinacin negativa de los mdulos hace que no slo no se compense la velocidad de fluencia del material sino que el valor de p/2k incluso disminuya dado que hay una fluencia no natural del material.
283
MEN
SALIR
Tabla 7.5 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa.
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3
284
MEN
SALIR
7.7 Aplicacin del mtodo a caso tecnolgico
Si en los casos estudiados con anterioridad se han contemplado tres mdulos estableciendo diferentes combinaciones entre ellos, se va a proceder en esta ocasin a aplicar el mtodo propuesto del TLS mediante el modelo de bloques rgidos triangulares para un perfil ms prximo a los dispuestos en la industria (importante es considerar la existencia de la hiptesis de deformacin plana, como elemento que aleja al modelo de la realidad).
La vinculacin existente entre mdulos viene determinada por las velocidades de salida del material de un primer mdulo que se convierte en la velocidad de entrada del material en el mdulo siguiente. Esta relacin de velocidades queda recogida en los captulos 3, 4 y 5 dedicados a la metodologa de aplicacin del mtodo (Fig. 7.15)
Figura 7.15 Velocidad del material entre mdulos.
Por lo tanto, se va a considerar el perfil de la figura 7.16 compuesto inicialmente por 6 mdulos, pero sobre el que es posible aplicar la optimizacin pretendida con los BRT bajo enfoque Modular. De esta forma, el mdulo 3, que presenta un factor de forma (relacin b/h) elevado se subdividir en dos mdulos PPP con igual ancho (b3=b4 en este caso), y el perfil total estar compuesto de 7 mdulos en esta segunda opcin.
285
MEN
SALIR
Se analizar cual es el factor de forma (del perfil total) a partir del cual es ms favorable calcular p/2k por uno u otro camino.
a)
b)
Figura 7.16 a) Seccin de la pieza de trabajo b) Divisin Modular.
Dado que se va a contemplar en el anlisis un cuarto de pieza (figura 7.17), se indican las cotas de cada una de las dimensiones a tener en consideracin en el clculo:
1 h1
b1
b2
b3
b4
b5
b6
Figura 7.17 Dimensionamiento cuarto de pieza.
Los valores de partida son: h1=6; b1=3; b2=2; b3=6; b4=2; b5=2,5; b6=1,5; 1=0; 2= 50; 3=0; 4= -40; 5=0; 6=35
286
MEN
SALIR
El anlisis que se pretende realizar es aquel que de respuesta a la deformacin de la pieza de la figura 7.16, por lo que hay que considerar que la altura h1 inicial del mdulo ir disminuyendo conforme progresa la deformacin, este descenso de la matriz superior implica el hecho de que los factores de forma (b/h) de cada mdulo se van alterando, ms concretamente, van aumentando, puesto que el ancho de cada mdulo se mantiene constante, pero la altura de cada uno de ellos disminuye (Fig.7.18).
Figura 7.18 Descenso de la matriz superior.
Se establece, como ya se ha indicado una primera subdivisin en 6 mdulos PPP y PPI segn sea el caso como se muestra en la figura 7.19.
BRT1 BRT2 BRT3 BRT5 BRT4
BRT6
Figura 7.19 Divisin en 6 Mdulos.
La segunda opcin dispone que el BRT3 se subdivida en dos mdulos de ancho igual a 3 cada uno, con lo que se obtendr (Fig. 7.20). Puede observarse en la figura 7.21 la evolucin de las relaciones de forma de cada mdulo conforme
287
MEN
SALIR
progresa la deformacin, lo que determinar el instante en el que la segunda opcin sea ms favorable que la primera en virtud de una menor distorsin de los BRT (recluidas en las lneas rojas) que conforman cada uno de los mdulos.
BRT1 BRT2 BRT3 BRT4 BRT6 BRT5
BRT7
Figura 7.20 Divisin en 7 Mdulos.
Figura 7.21 Modificacin del factor de forma debida a la deformacin.
Realizadas estas consideraciones se procede a mostrar la evolucin de la relacin adimensional p/2k frente al factor de forma del cuarto de pieza completo, donde se aprecia la evolucin para cada uno de los mdulos (en el primer caso formado por 6 Mdulos), as como la del conjunto de todos ellos, y que representa la establecida para el cuarto de pieza en estudio (lnea Total Mdulos) en la figura 7.22.
288
MEN
SALIR
8 7 6 5 4 3 2 1 0 3
Mdulo1 Mdulo2 Mdulo3 Mdulo4 Mdulo5 Mdulo6 Total Mdulos
Figura 7.22 p/2k frente bTotal/h para 6 Mdulos. Tabla 7.6 Valores p/2k frente bTotal/h para 6 Mdulos.
bTotal/h1 h1 2,83 2,93 3,04 3,15 3,27 3,40 3,54 3,70 3,86 4,05 4,25 4,47 4,72 5,00 5,31 5,67 6,07 6,00 5,80 5,60 5,40 5,20 5,00 4,80 4,60 4,40 4,20 4,00 3,80 3,60 3,40 3,20 3,00 2,80 Mdulo1 Mdulo2 Mdulo3 Mdulo4 Mdulo5 Mdulo6 Total Mdulos 2,19 5,51 1,57 -0,77 2,67 6,18 2,44 2,13 5,45 1,59 -0,84 2,61 6,08 2,40 2,07 5,39 1,62 -0,91 2,56 5,97 2,37 2,01 5,34 1,66 -0,98 2,50 5,87 2,34 1,95 5,29 1,71 -1,05 2,45 5,78 2,32 1,89 5,25 1,77 -1,12 2,40 5,68 2,30 1,83 5,22 1,85 -1,19 2,36 5,60 2,29 1,78 5,20 1,95 -1,25 2,31 5,52 2,29 1,72 5,19 2,07 -1,32 2,27 5,44 2,31 1,67 5,20 2,23 -1,39 2,24 5,38 2,33 1,61 5,24 2,43 -1,47 2,21 5,33 2,38 1,56 5,30 2,71 -1,55 2,19 5,30 2,46 1,51 5,41 3,08 -1,66 2,17 5,28 2,58 1,46 5,59 3,61 -1,82 2,17 5,29 2,76 1,42 5,89 4,42 -2,08 2,18 5,34 3,05 1,38 6,40 5,78 -2,57 2,20 5,45 3,54 1,34 7,43 8,47 -3,70 2,24 5,64 4,49
De igual forma se obtiene la evolucin de p/2k para una disposicin de 7 Mdulos (Fig.7.23 y Tabla 7.7):
289
MEN
SALIR
8 7 6 5 4 3 2 1 0 3
Mdulo1 Mdulo2 Mdulo3 Mdulo4 Mdulo5 Mdulo6 Mdulo7 Total Mdulos
Figura 7.23 p/2k frente bTotal/h para 7 Mdulos. Tabla 7.7 Valores p/2k frente bTotal/h para 7 Mdulos.
h1 6,00 5,80 5,60 5,40 5,20 5,00 4,80 4,60 4,40 4,20 4,00 3,80 3,60 3,40 3,20 3,00 2,80 bTotal/h1 Mdulo1 Mdulo2 Mdulo3 Mdulo4 Mdulo5 Mdulo6 Mdulo7 Total Mdulos 2,83 2,19 5,51 1,86 1,86 -0,08 2,53 5,98 2,58 2,93 2,13 5,45 1,83 1,83 -0,15 2,47 5,87 2,53 3,04 2,07 5,39 1,81 1,81 -0,23 2,40 5,76 2,47 3,15 2,01 5,34 1,79 1,79 -0,31 2,34 5,66 2,42 3,27 1,95 5,29 1,78 1,78 -0,38 2,28 5,57 2,38 3,40 1,89 5,25 1,78 1,78 -0,45 2,23 5,48 2,34 3,54 1,83 5,22 1,79 1,79 -0,53 2,17 5,39 2,30 3,70 1,78 5,20 1,81 1,81 -0,60 2,12 5,31 2,27 3,86 1,72 5,19 1,85 1,85 -0,67 2,07 5,25 2,26 4,05 1,67 5,20 1,91 1,91 -0,74 2,02 5,19 2,25 4,25 1,61 5,24 2,01 2,01 -0,82 1,98 5,15 2,26 4,47 1,56 5,30 2,15 2,15 -0,90 1,94 5,13 2,29 4,72 1,51 5,41 2,36 2,36 -1,00 1,91 5,14 2,35 5,00 1,46 5,59 2,68 2,68 -1,14 1,89 5,19 2,46 5,31 1,42 5,89 3,18 3,18 -1,34 1,87 5,28 2,65 5,67 1,38 6,40 4,06 4,06 -1,72 1,87 5,45 2,98 6,07 1,34 7,43 5,84 5,84 -2,58 1,88 5,73 3,65
La solucin al problema de optimizacin queda resuelta al comparar las curvas de evolucin de p/2k para 6 y 7 mdulos manteniendo como comunes los factores de forma (Fig.7.24).
290
MEN
SALIR
5
6 Mdulos 7 Mdulos
p/2k
3 2 1 0 3 4
bTotal/h
Figura 7.24 p/2k frente bTotal/h para 7 Mdulos.
As pues, como se aprecia en la figura 7.24, a partir de un factor de forma global (bTotal/h) de 3,5, los valores de p/2k que determinan el lmite superior en cada caso son ms reducidos con la opcin de modular el perfil completo en 7 Mdulos.
Dado que las curvas muestran la deformacin de una pieza desde sus dimensiones iniciales (h1=6) hasta las que determinan el final de la deformacin (h1=2,8), la curva final a considerar ser la compuesta por la lnea roja (6 Mdulos) en la fase inicial de la deformacin hasta alcanzar el factor de forma de 3,5 mencionado, y a partir de este instante progresar en el clculo mediante la lnea azul (7 Mdulos), puesto que determinan los valores mnimos en cada situacin, y estos valores mnimos son los que materializan el lmite superior buscado.
291
MEN
SALIR
MEN
SALIR
CAPTULO 8 CONCLUSIONES
No se deben hacer predicciones, en especial sobre el futuro. N. Bhr
MEN
SALIR
MEN
SALIR
Captulo 8
CONCLUSIONES
8.1 Introduccin
A lo largo de este ltimo captulo de la Tesis se pretende realizar un seguimiento general de las aportaciones efectivas que finalmente se han realizado en cada uno de los captulos precedentes, con un anlisis comparativo frente a los objetivos que fueron descritos al inicio de la misma para, de esta forma, identificar su grado de consecucin.
La estructura empleada radica en la consideracin de tres apartados. En el primero se analizarn los resultados generales, exponiendo a grandes rasgos los objetivos bsicos alcanzados, considerados stos como el cuerpo fundamental de la presente Tesis. La segunda parte se dedica a la exposicin de las conclusiones particulares, especificando aquellos otros resultados, anlisis y logros que, si bien no formaban parte en su conjunto del objetivo fundamental, han tenido que ser igualmente desarrollados como elementos complementarios en el proceso de culminacin de aquellos otros ms generales. Finalmente, la tercera y ltima parte
MEN
SALIR
aporta una visin de la Tesis orientada hacia el futuro, basndose en las caractersticas de los resultados obtenidos, para sugerir propuestas de posibles desarrollos futuros que cierren aquellas puertas abiertas por la presente Tesis, en cuanto a nuevas posibilidades de aplicacin del mtodo, dada la necesidad de acotar el tiempo de su desarrollo.
8.2 Conclusiones generales
Mediante la Tesis expuesta en la presente memoria se ha conseguido alcanzar los objetivos principales que fueron especificados en el captulo 1, mediante el planteamiento inicial y justificacin de la misma. El desarrollo del estudio realizado y el anlisis de los datos generados permiten obtener las siguientes conclusiones generales.
Se ha constatado la ausencia en un elevado nmero de trabajos exhaustivos previos sobre estudios analticos de aplicacin del Teorema del Lmite Superior mediante el modelo de Bloques Rgidos Triangulares.
Se ha implantado un mtodo analtico ampliamente desarrollado para geometras no restringidas a placas planas paralelas, el cual posibilita la incorporacin de parmetros esenciales en el proceso de conformado por deformacin plstica.
Se han efectuado un conjunto de propuestas metodolgicas con las que incorporar de una forma concreta los diferentes parmetros tecnolgicos ya indicados, entre los que cabe mencionar la influencia del rozamiento, la temperatura, o el endurecimiento del material debido al propio proceso de deformacin.
El tratamiento particular de estas metodologas ha permitido identificar la problemtica global y el modo de afrontarlas mediante diferentes enfoques.
296
MEN
Conclusiones.
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Captulo 8
Se ha conseguido realizar un anlisis comparativo entre mtodos de diferente concepcin matemtica, dada la versatilidad que presenta el modelo propuesto en la Tesis, con el que se ha podido adaptar a las condiciones de trabajo de mtodos como el de elementos finitos.
Se ha realizado un amplio estudio de sensibilidad con el que establecer el rango de aplicacin ptima del mtodo.
8.3 Conclusiones particulares
Adems de las conclusiones generales, anteriormente indicadas, que trataban de dar respuesta a las expectativas globales de los objetivos planteados en la justificacin de la Tesis, tambin se pueden extraer otras conclusiones, ms particulares y especficas que, sin estar previstas inicialmente, han surgido en el desarrollo de las herramientas de anlisis. Entre ellas se pueden destacar las siguientes:
El mtodo propuesto, y que ya se ha expuesto en las conclusiones generales, presenta un valor aadido que radica en el hecho de la sencillez, desde un punto de vista matemtico, de aplicacin del mismo.
De forma paralela a dicha sencillez, es notable destacar el reducido coste computacional que presenta la implementacin y el posterior uso del mtodo basado en el Teorema del Lmite Superior aqu desarrollado, frente a otros alternativos como el correspondiente al Mtodo de Elementos Finitos, descrito en el captulo 6.
El doble enfoque planteado al implementar el mtodo ha permitido dar una solucin coherente a los diferentes problemas, tanto geomtricos como tecnolgicos, que han ido presentndose a lo largo del desarrollo de la Tesis.
De estos dos enfoques, es el denominado Modular aquel que ha configurado la estructura final de la solucin general de aplicacin del modelo,
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constituyendo este nuevo enfoque un elemento innovador, puesto que se aleja del tratamiento tradicional presente en la bibliografa clsica. El carcter modular de esta propuesta, que divide la superficie a estudiar en zonas discretas, conformadas cada una de ellas por un conjunto de tres bloques rgidos triangulares, posibilita su adaptacin a configuraciones geomtricas muy diversas.
La versatilidad del modelo permite su adaptacin a perfiles de deformacin del material que responden a configuraciones geomtricas formadas por la combinacin de placas planas paralelas y placas planas inclinadas, tericamente sin limitacin alguna, si bien tecnolgicamente se determinar un rango ptimo de aplicacin.
El modelo posibilita la discriminacin de las diferentes componentes energticas presentes en un proceso de deformacin plstica, lo que facilita la consideracin de la influencia de cada una de las mismas. As, la distorsin del material se ver incorporada a travs de las superficies de discontinuidad establecidas entre bloques rgidos, mientras que el rozamiento -tanto interno como externo- ser incorporado a partir de los coeficientes de rozamiento oportunos y de la tensin de fluencia del material.
El
rozamiento
externo
existente
en
la
interfase
herramienta-pieza,
considerado como uno de los parmetros tecnolgicos fundamentales, es incorporado en sus dos opciones, esto es, como rozamiento por adherencia y como rozamiento por deslizamiento, presentando la posibilidad incluso de su presencia de forma combinada en un proceso desarrollado en zonas previamente definidas del mismo.
La incorporacin del rozamiento por deslizamiento ha obligado a realizar un diferente tratamiento matemtico, debido a la dependencia de la carga aplicada, en la consecucin de sus resultados. Esta diferente operativa, efectuada mediante un proceso iterativo, presenta una elevada convergencia en los resultados obtenidos.
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Conclusiones.
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Captulo 8
El modelo implementado abre la posibilidad de incorporar diferentes parmetros adicionales al del rozamiento indicado con anterioridad, entre ellos la acritud y la temperatura, que condicionan el valor de la tensin de fluencia a cortadura pura del material en estudio. La inclusin de estos factores acerca a la realidad el valor de los resultados finales, puesto que elimina, en cierta medida, las hiptesis simplificadoras de partida que consideran nula sus influencias.
La modelizacin del mtodo, fundamentalmente geomtrica, aporta la ventaja adicional de poder obtener, en cualquier punto, las velocidades de cada una de las zonas virtuales rgidas consideradas, y con ello, a travs de la primera y ltima zona considerada, la velocidad de fluencia, tanto de entrada como de salida, del material
El carcter geomtrico del modelo genera un campo de optimizacin en el clculo de la carga lmite aplicada a partir de la modificacin en el nmero de mdulos considerados, inicialmente con un mismo nmero de BRT en cada uno de ellos, pero con la posibilidad de que este nmero de BRT sea, a su vez, modificado.
De forma colateral, han sido adicionalmente contempladas comparaciones puntuales con mtodos analticos simples ya considerados en la bibliografa clsica.
Los resultados obtenidos presentan un alto nivel de robustez, generndose incoherencias slo en aquellas situaciones en las que las singularidades trigonomtricas as lo imponen.
En ltimo lugar, y no por ello de menor importancia, ha sido posible establecer curvas que representan el lmite superior necesario para garantizar la realizacin de un determinado proceso de forja, teniendo presente en cada
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situacin todos los parmetros tecnolgicos y geomtricos anteriormente indicados.
8.4 Lneas de desarrollo futuro
Si bien la aplicacin del mtodo analtico propuesto en esta Tesis se ha visto sometido a una completa evolucin desde la idea original, hasta alcanzar la solucin final, se considera que con l se abren ciertas posibilidades de desarrollo ulterior.
Entre otras, podramos indicar la posibilidad de realizacin de un programa informtico en el que, mediante rutinas, facilite una integracin del sistema, facilitando las potencialidades del modelo establecido. Este programa, bajo entornos CAD-CAM-CAE tendra una clara vocacin industrial.
Desde la vertiente docente, consideramos a su vez de gran inters formalizar un programa similar al anterior, con un grado menor de complejidad y orientado al alumno dentro del espacio europeo de enseanza superior (EEES).
La ampliacin en el anlisis a otras geometras y procesos tanto estacionarios como no estacionarios no contemplados en el presente anlisis, as como someter al modelo a situaciones particulares en zonas locales que presenten algn tipo de singularidad.
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REFERENCIAS
El plagio anticipador sucede cuando alguien roba tu idea original y la publica cien aos antes de que t nazcas. R. Menton
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ANEXO A Si me dan una fmula, e ignoro su significado, no me ensea nada; pero si ya la conozco. Qu es lo que me ensea? S. Agustn
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ANEXO A
A1.1 Introduccin
Tal y como se ha indicado en diferentes apartados de los captulos 3 (Metodologa general), 4 (Metodologa bajo enfoque No Modular), 5 (Metodologa bajo enfoque Modular) y 6 (Aplicaciones), en el presente anexo se incluye mediante grficos y tablas, una recopilacin ms exhaustiva de los diversos casos contemplados sometidos a la variacin de valores de los parmetros considerados en cada caso.
A1.2 Enfoque no modular disposicin contraria para 3, 4 y 5 BRT
La disposicin contraria de BRT es, tal y como se indic en el captulo 3, aquella originaria disposicin de bloques modificada con posterioridad para resolver el problema de la continuidad de material mediante bloques virtuales manteniendo una forma triangular.
A partir de esta configuracin se realizaron una serie de estudios previos con los que determinar la evolucin del mtodo, y para ello se ofrecen a continuacin (Figs. A.1 a A.6) las diferentes curvas, resultantes de una pieza a analizar con un factor de
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forma variable (b/h) para coeficientes de rozamiento por adherencia con valores lmite de 0 y 1. Las tablas que recogen los valores que conforman las curvas antes citadas vienen recogidos en las Tablas A.1 a A.6.
Se contempla el presente estudio para un configuraciones diferentes de 3, 4 y 5 BRT. El conjunto de curvas de color negro, rene las soluciones de la configuracin de BRT establecida para un mismo valor del rea de material a deformar, por lo que al ir modificndose el valor de la altura del cuarto de pieza a estudiar (h), ir modificndose, a su vez, el valor de b (ancho de la pieza).
p/2k
1 0 0 1 2
b/h
Figura A.1 Evolucin de p/2k con m=0 para 3 BRT contrario Tabla A.1 Valores de la evolucin de p/2k con m=0 para 3 BRT contrario.
b h1=2 0,20 10,03 0,40 6,70 0,60 5,05 0,80 4,06 1,00 3,41 1,20 2,94 1,40 2,60 1,60 2,33 1,80 2,13 2,00 1,96 2,20 1,82 2,40 1,70 2,60 1,60 2,80 1,52 3,00 1,45 3,20 1,39 3,40 1,34 3,60 1,29 3,80 1,25 4,00 1,21 4,20 1,18 4,40 1,16 4,60 1,13 4,80 1,11 5,00 1,09 5,20 1,08 5,40 1,06 5,60 1,05 5,80 1,04 6,00 1,03 b h1=1,8 b h1=1,6 0,22 8,13 0,25 6,44 0,44 5,45 0,50 4,33 0,67 4,11 0,75 3,28 0,89 3,32 1,00 2,66 1,11 2,79 1,25 2,25 1,33 2,42 1,50 1,97 1,56 2,15 1,75 1,76 1,78 1,94 2,00 1,60 2,00 1,77 2,25 1,48 2,22 1,64 2,50 1,38 2,44 1,54 2,75 1,30 2,67 1,45 3,00 1,24 2,89 1,37 3,25 1,19 3,11 1,31 3,50 1,15 3,33 1,26 3,75 1,11 3,56 1,22 4,00 1,08 3,78 1,18 4,25 1,06 4,00 1,15 4,50 1,04 4,22 1,12 4,75 1,03 4,44 1,10 5,00 1,02 4,67 1,08 5,25 1,01 4,89 1,06 5,50 1,01 5,11 1,05 5,75 1,00 5,33 1,03 6,00 1,00 5,56 1,02 6,25 1,00 5,78 1,02 6,50 1,00 6,00 1,01 6,75 1,00 6,22 1,01 7,00 1,01 6,44 1,00 7,25 1,01 6,67 1,00 7,50 1,02 b h1=1,4b h1=1,2 b h1=1 0,29 4,95 0,33 3,67 0,40 2,60 0,57 3,34 0,67 2,50 0,80 1,82 0,86 2,55 1,00 1,94 1,20 1,45 1,14 2,09 1,33 1,61 1,60 1,25 1,43 1,79 1,67 1,41 2,00 1,13 1,71 1,58 2,00 1,27 2,40 1,06 2,00 1,43 2,33 1,18 2,80 1,03 2,29 1,32 2,67 1,11 3,20 1,01 2,57 1,24 3,00 1,07 3,60 1,00 2,86 1,17 3,33 1,04 4,00 1,00 3,14 1,12 3,67 1,02 4,40 1,02 3,43 1,09 4,00 1,01 4,80 1,03 3,71 1,06 4,33 1,00 5,20 1,06 4,00 1,04 4,67 1,00 5,60 1,08 4,29 1,02 5,00 1,01 6,00 1,11 4,57 1,01 5,33 1,01 6,40 1,14 4,86 1,00 5,67 1,03 6,80 1,18 5,14 1,00 6,00 1,04 7,20 1,21 5,43 1,00 6,33 1,05 7,60 1,25 5,71 1,00 6,67 1,07 8,00 1,29 6,00 1,01 7,00 1,09 8,40 1,33 6,29 1,01 7,33 1,11 8,80 1,37 6,57 1,02 7,67 1,13 9,20 1,41 6,86 1,03 8,00 1,16 9,60 1,45 7,14 1,04 8,33 1,18 10,00 1,49 7,43 1,05 8,67 1,20 10,40 1,54 7,71 1,06 9,00 1,23 10,80 1,58 8,00 1,08 9,33 1,26 11,20 1,62 8,29 1,09 9,67 1,28 11,60 1,67 8,57 1,11 10,00 1,31 12,00 1,71 b 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 12,50 13,00 13,50 14,00 14,50 15,00 h1=0,8b h1=0,6b h1=0,4 b h1=0,2 1,76 0,67 1,18 1,00 1,03 2,00 2,60 1,30 1,33 1,02 2,00 1,20 4,00 3,82 1,11 2,00 1,01 3,00 1,45 6,00 5,05 1,03 2,67 1,05 4,00 1,72 8,00 6,29 1,00 3,33 1,13 5,00 2,01 10,00 7,53 1,00 4,00 1,23 6,00 2,30 12,00 8,78 1,03 4,67 1,34 7,00 2,60 14,00 10,03 1,06 5,33 1,45 8,00 2,90 16,00 11,27 1,10 6,00 1,57 9,00 3,21 18,00 12,52 1,15 6,67 1,69 10,00 3,51 20,00 13,77 1,20 7,33 1,82 11,00 3,82 22,00 15,02 1,26 8,00 1,94 12,00 4,12 24,00 16,27 1,32 8,67 2,07 13,00 4,43 26,00 17,51 1,39 9,33 2,20 14,00 4,74 28,00 18,76 1,45 10,00 2,33 15,00 5,05 30,00 20,01 1,52 10,67 2,47 16,00 5,36 32,00 21,26 1,58 11,33 2,60 17,00 5,67 34,00 22,51 1,65 12,00 2,73 18,00 5,98 36,00 23,76 1,72 12,67 2,87 19,00 6,29 38,00 25,01 1,79 13,33 3,00 20,00 6,60 40,00 26,26 1,86 14,00 3,14 21,00 6,91 42,00 27,51 1,94 14,67 3,27 22,00 7,22 44,00 28,76 2,01 15,33 3,41 23,00 7,53 46,00 30,01 2,08 16,00 3,54 24,00 7,84 48,00 31,26 2,15 16,67 3,68 25,00 8,16 50,00 32,51 2,23 17,33 3,82 26,00 8,47 52,00 33,76 2,30 18,00 3,95 27,00 8,78 54,00 35,01 2,38 18,67 4,09 28,00 9,09 56,00 36,26 2,45 19,33 4,23 29,00 9,40 58,00 37,51 2,53 20,00 4,36 30,00 9,71 60,00 38,76
322
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Anexo A
h1=2
0 0 1 2 3 4 5
Figura A.2 Evolucin de p/2k con m=1 para 3 BRT contrario Tabla A.2 Valores de la evolucin de p/2k con m=1 para 3 BRT contrario
b h1=2 0,20 10,05 0,40 6,74 0,60 5,10 0,80 4,13 1,00 3,48 1,20 3,03 1,40 2,70 1,60 2,45 1,80 2,25 2,00 2,09 2,20 1,97 2,40 1,86 2,60 1,78 2,80 1,71 3,00 1,65 3,20 1,60 3,40 1,56 3,60 1,53 3,80 1,50 4,00 1,48 4,20 1,46 4,40 1,44 4,60 1,43 4,80 1,43 5,00 1,42 5,20 1,42 5,40 1,41 5,60 1,41 5,80 1,42 6,00 1,42
b h1=1,8 b h1=1,6 0,22 8,16 0,25 6,48 0,44 5,49 0,50 4,38 0,67 4,17 0,75 3,36 0,89 3,39 1,00 2,76 1,11 2,89 1,25 2,37 1,33 2,53 1,50 2,10 1,56 2,27 1,75 1,91 1,78 2,08 2,00 1,77 2,00 1,93 2,25 1,67 2,22 1,81 2,50 1,59 2,44 1,72 2,75 1,54 2,67 1,65 3,00 1,49 2,89 1,59 3,25 1,46 3,11 1,54 3,50 1,44 3,33 1,51 3,75 1,43 3,56 1,48 4,00 1,42 3,78 1,46 4,25 1,41 4,00 1,44 4,50 1,42 4,22 1,43 4,75 1,42 4,44 1,42 5,00 1,43 4,67 1,42 5,25 1,44 4,89 1,41 5,50 1,45 5,11 1,42 5,75 1,47 5,33 1,42 6,00 1,49 5,56 1,43 6,25 1,51 5,78 1,43 6,50 1,53 6,00 1,44 6,75 1,55 6,22 1,45 7,00 1,57 6,44 1,47 7,25 1,60 6,67 1,48 7,50 1,62
b h1=1,4b h1=1,2 b h1=1 0,29 5,00 0,33 3,74 0,40 2,70 0,57 3,42 0,67 2,61 0,80 1,97 0,86 2,65 1,00 2,08 1,20 1,65 1,14 2,22 1,33 1,79 1,60 1,50 1,43 1,94 1,67 1,62 2,00 1,43 1,71 1,76 2,00 1,51 2,40 1,41 2,00 1,63 2,33 1,46 2,80 1,43 2,29 1,55 2,67 1,43 3,20 1,46 2,57 1,49 3,00 1,41 3,60 1,50 2,86 1,45 3,33 1,42 4,00 1,55 3,14 1,43 3,67 1,43 4,40 1,62 3,43 1,42 4,00 1,46 4,80 1,68 3,71 1,41 4,33 1,49 5,20 1,76 4,00 1,42 4,67 1,52 5,60 1,83 4,29 1,43 5,00 1,56 6,00 1,91 4,57 1,44 5,33 1,60 6,40 1,99 4,86 1,46 5,67 1,65 6,80 2,08 5,14 1,49 6,00 1,70 7,20 2,16 5,43 1,51 6,33 1,75 7,60 2,25 5,71 1,54 6,67 1,80 8,00 2,34 6,00 1,57 7,00 1,86 8,40 2,43 6,29 1,60 7,33 1,91 8,80 2,52 6,57 1,63 7,67 1,97 9,20 2,61 6,86 1,67 8,00 2,02 9,60 2,70 7,14 1,70 8,33 2,08 10,00 2,79 7,43 1,74 8,67 2,14 10,40 2,89 7,71 1,78 9,00 2,20 10,80 2,98 8,00 1,82 9,33 2,26 11,20 3,07 8,29 1,86 9,67 2,32 11,60 3,17 8,57 1,90 10,00 2,39 12,00 3,26
b 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 12,50 13,00 13,50 14,00 14,50 15,00
h1=0,8b h1=0,6b h1=0,4 b h1=0,2 1,91 0,67 1,46 1,00 1,65 2,00 5,10 1,54 1,33 1,43 2,00 2,14 4,00 7,57 1,43 2,00 1,56 3,00 2,70 6,00 10,05 1,42 2,67 1,75 4,00 3,29 8,00 12,54 1,47 3,33 1,97 5,00 3,88 10,00 15,03 1,55 4,00 2,20 6,00 4,49 12,00 17,53 1,65 4,67 2,45 7,00 5,10 14,00 20,03 1,76 5,33 2,70 8,00 5,71 16,00 22,52 1,88 6,00 2,96 9,00 6,33 18,00 25,02 2,01 6,67 3,22 10,00 6,95 20,00 27,52 2,14 7,33 3,48 11,00 7,57 22,00 30,02 2,28 8,00 3,75 12,00 8,19 24,00 32,52 2,42 8,67 4,02 13,00 8,81 26,00 35,01 2,56 9,33 4,29 14,00 9,43 28,00 37,51 2,70 10,00 4,56 15,00 10,05 30,00 40,01 2,84 10,67 4,83 16,00 10,67 32,00 42,51 2,99 11,33 5,10 17,00 11,29 34,00 45,01 3,14 12,00 5,37 18,00 11,92 36,00 47,51 3,29 12,67 5,65 19,00 12,54 38,00 50,01 3,43 13,33 5,92 20,00 13,16 40,00 52,51 3,58 14,00 6,19 21,00 13,79 42,00 55,01 3,73 14,67 6,47 22,00 14,41 44,00 57,51 3,88 15,33 6,74 23,00 15,03 46,00 60,01 4,03 16,00 7,02 24,00 15,66 48,00 62,51 4,19 16,67 7,29 25,00 16,28 50,00 65,01 4,34 17,33 7,57 26,00 16,90 52,00 67,51 4,49 18,00 7,84 27,00 17,53 54,00 70,01 4,64 18,67 8,12 28,00 18,15 56,00 72,51 4,79 19,33 8,39 29,00 18,78 58,00 75,01 4,95 20,00 8,67 30,00 19,40 60,00 77,51
323
MEN
SALIR
P/2k
0 0 1 2 3 4 5
h1=2 b P/2k 0,20 15,02 0,40 10,03 0,60 7,53 0,80 6,04 1,00 5,05 1,20 4,34 1,40 3,82 1,60 3,41 1,80 3,08 2,00 2,82 2,20 2,60 2,40 2,42 2,60 2,26 2,80 2,13 3,00 2,01 3,20 1,91 3,40 1,82 3,60 1,74 3,80 1,67 4,00 1,60 4,20 1,55 4,40 1,50 4,60 1,45 4,80 1,41 5,00 1,37 5,20 1,34 5,40 1,30 5,60 1,28 5,80 1,25 6,00 1,23 h1=1,8 P/2k 12,17 8,13 6,12 4,91 4,11 3,54 3,12 2,79 2,53 2,32 2,15 2,00 1,88 1,77 1,68 1,60 1,54 1,47 1,42 1,37 1,33 1,29 1,26 1,23 1,20 1,18 1,16 1,14 1,12 1,10 h1=1,6 h1=1,4 h1=1,2 h1=1 P/2k b P/2k b P/2k b P/2k 9,63 0,29 7,38 0,33 5,45 0,40 3,82 6,44 0,57 4,95 0,67 3,67 0,80 2,60 4,85 0,86 3,74 1,00 2,79 1,20 2,01 3,91 1,14 3,03 1,33 2,28 1,60 1,67 3,28 1,43 2,55 1,67 1,94 2,00 1,45 2,83 1,71 2,22 2,00 1,70 2,40 1,30 2,50 2,00 1,97 2,33 1,54 2,80 1,20 2,25 2,29 1,79 2,67 1,41 3,20 1,13 2,05 2,57 1,64 3,00 1,31 3,60 1,08 1,89 2,86 1,52 3,33 1,24 4,00 1,05 1,76 3,14 1,43 3,67 1,18 4,40 1,03 1,65 3,43 1,35 4,00 1,13 4,80 1,01 1,55 3,71 1,29 4,33 1,10 5,20 1,00 1,48 4,00 1,24 4,67 1,07 5,60 1,00 1,41 4,29 1,19 5,00 1,05 6,00 1,00 1,35 4,57 1,15 5,33 1,03 6,40 1,01 1,30 4,86 1,12 5,67 1,02 6,80 1,02 1,26 5,14 1,10 6,00 1,01 7,20 1,03 1,22 5,43 1,08 6,33 1,00 7,60 1,04 1,19 5,71 1,06 6,67 1,00 8,00 1,06 1,16 6,00 1,04 7,00 1,00 8,40 1,07 1,13 6,29 1,03 7,33 1,00 8,80 1,09 1,11 6,57 1,02 7,67 1,01 9,20 1,11 1,09 6,86 1,01 8,00 1,01 9,60 1,13 1,08 7,14 1,01 8,33 1,02 10,00 1,16 1,06 7,43 1,00 8,67 1,03 10,40 1,18 1,05 7,71 1,00 9,00 1,03 10,80 1,20 1,04 8,00 1,00 9,33 1,04 11,20 1,23 1,03 8,29 1,00 9,67 1,05 11,60 1,25 1,02 8,57 1,00 10,00 1,07 12,00 1,28 h1=0,8 h1=0,6 h1=0,4 h1=0,2 P/2k b P/2k b P/2k b P/2k 2,50 0,67 1,54 1,00 1,02 2,00 1,82 1,76 1,33 1,18 2,00 1,03 4,00 2,60 1,41 2,00 1,05 3,00 1,13 6,00 3,41 1,22 2,67 1,00 4,00 1,28 8,00 4,23 1,11 3,33 1,01 5,00 1,45 10,00 5,05 1,05 4,00 1,03 6,00 1,63 12,00 5,88 1,02 4,67 1,08 7,00 1,82 14,00 6,70 1,00 5,33 1,13 8,00 2,01 16,00 7,53 1,00 6,00 1,20 9,00 2,20 18,00 8,36 1,01 6,67 1,26 10,00 2,40 20,00 9,19 1,03 7,33 1,34 11,00 2,60 22,00 10,03 1,05 8,00 1,41 12,00 2,80 24,00 10,86 1,07 8,67 1,49 13,00 3,00 26,00 11,69 1,10 9,33 1,57 14,00 3,21 28,00 12,52 1,13 10,00 1,65 15,00 3,41 30,00 13,35 1,17 10,67 1,73 16,00 3,61 32,00 14,18 1,20 11,33 1,82 17,00 3,82 34,00 15,02 1,24 12,00 1,90 18,00 4,02 36,00 15,85 1,28 12,67 1,99 19,00 4,23 38,00 16,68 1,32 13,33 2,07 20,00 4,43 40,00 17,51 1,36 14,00 2,16 21,00 4,64 42,00 18,35 1,41 14,67 2,25 22,00 4,84 44,00 19,18 1,45 15,33 2,33 23,00 5,05 46,00 20,01 1,49 16,00 2,42 24,00 5,26 48,00 20,85 1,54 16,67 2,51 25,00 5,46 50,00 21,68 1,58 17,33 2,60 26,00 5,67 52,00 22,51 1,63 18,00 2,69 27,00 5,88 54,00 23,34 1,68 18,67 2,78 28,00 6,08 56,00 24,18 1,72 19,33 2,87 29,00 6,29 58,00 25,01 1,77 20,00 2,96 30,00 6,50 60,00 25,84
b 0,22 0,44 0,67 0,89 1,11 1,33 1,56 1,78 2,00 2,22 2,44 2,67 2,89 3,11 3,33 3,56 3,78 4,00 4,22 4,44 4,67 4,89 5,11 5,33 5,56 5,78 6,00 6,22 6,44 6,67
b 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50 3,75 4,00 4,25 4,50 4,75 5,00 5,25 5,50 5,75 6,00 6,25 6,50 6,75 7,00 7,25 7,50
b 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 12,50 13,00 13,50 14,00 14,50 15,00
324
MEN
SALIR
Anexo A
P/2k
0 0 1 2 3 4 5
h1=2 h1=1,8 h1=1,6 h1=1,4 h1=1,2 h1=1 h1=0,8 h1=0,6 h1=0,4 h1=0,2 b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k 0,20 15,04 0,22 12,19 0,25 9,66 0,29 7,42 0,33 5,50 0,40 3,89 0,50 2,62 0,67 1,75 1,00 1,49 2,00 3,72 0,40 10,05 0,44 8,17 0,50 6,48 0,57 5,01 0,67 3,75 0,80 2,71 1,00 1,93 1,33 1,50 2,00 1,74 4,00 5,46 0,60 7,57 0,67 6,16 0,75 4,91 0,86 3,82 1,00 2,90 1,20 2,16 1,50 1,65 2,00 1,47 3,00 2,09 6,00 7,22 0,80 6,09 0,89 4,97 1,00 3,98 1,14 3,12 1,33 2,41 1,60 1,86 2,00 1,52 2,67 1,53 4,00 2,47 8,00 8,99 1,00 5,11 1,11 4,18 1,25 3,37 1,43 2,67 1,67 2,10 2,00 1,68 2,50 1,47 3,33 1,64 5,00 2,88 10,00 10,76 1,20 4,41 1,33 3,63 1,50 2,94 1,71 2,36 2,00 1,89 2,40 1,57 3,00 1,47 4,00 1,77 6,00 3,30 12,00 12,54 1,40 3,89 1,56 3,21 1,75 2,62 2,00 2,13 2,33 1,75 2,80 1,51 3,50 1,49 4,67 1,92 7,00 3,72 14,00 14,32 1,60 3,49 1,78 2,90 2,00 2,38 2,29 1,96 2,67 1,65 3,20 1,48 4,00 1,54 5,33 2,09 8,00 4,15 16,00 16,10 1,80 3,18 2,00 2,65 2,25 2,20 2,57 1,83 3,00 1,58 3,60 1,46 4,50 1,60 6,00 2,25 9,00 4,58 18,00 17,89 2,00 2,92 2,22 2,45 2,50 2,05 2,86 1,74 3,33 1,53 4,00 1,47 5,00 1,66 6,67 2,43 10,00 5,02 20,00 19,67 2,20 2,71 2,44 2,29 2,75 1,93 3,14 1,66 3,67 1,50 4,40 1,48 5,50 1,74 7,33 2,61 11,00 5,46 22,00 21,45 2,40 2,54 2,67 2,16 3,00 1,84 3,43 1,60 4,00 1,48 4,80 1,51 6,00 1,82 8,00 2,79 12,00 5,90 24,00 23,24 2,60 2,39 2,89 2,04 3,25 1,76 3,71 1,56 4,33 1,47 5,20 1,54 6,50 1,91 8,67 2,97 13,00 6,34 26,00 25,02 2,80 2,27 3,11 1,95 3,50 1,70 4,00 1,53 4,67 1,46 5,60 1,57 7,00 1,99 9,33 3,16 14,00 6,78 28,00 26,81 3,00 2,16 3,33 1,87 3,75 1,65 4,29 1,50 5,00 1,47 6,00 1,61 7,50 2,09 10,00 3,34 15,00 7,22 30,00 28,59 3,20 2,07 3,56 1,80 4,00 1,60 4,57 1,48 5,33 1,48 6,40 1,66 8,00 2,18 10,67 3,53 16,00 7,66 32,00 30,37 3,40 1,99 3,78 1,75 4,25 1,57 4,86 1,47 5,67 1,49 6,80 1,70 8,50 2,28 11,33 3,72 17,00 8,10 34,00 32,16 3,60 1,92 4,00 1,70 4,50 1,54 5,14 1,47 6,00 1,51 7,20 1,75 9,00 2,37 12,00 3,91 18,00 8,55 36,00 33,94 3,80 1,86 4,22 1,66 4,75 1,52 5,43 1,46 6,33 1,53 7,60 1,80 9,50 2,47 12,67 4,10 19,00 8,99 38,00 35,73 4,00 1,80 4,44 1,62 5,00 1,50 5,71 1,47 6,67 1,56 8,00 1,86 10,00 2,57 13,33 4,30 20,00 9,43 40,00 37,51 4,20 1,76 4,67 1,59 5,25 1,49 6,00 1,47 7,00 1,58 8,40 1,91 10,50 2,67 14,00 4,49 21,00 9,88 42,00 39,30 4,40 1,72 4,89 1,56 5,50 1,48 6,29 1,48 7,33 1,61 8,80 1,97 11,00 2,78 14,67 4,68 22,00 10,32 44,00 41,08 4,60 1,68 5,11 1,54 5,75 1,47 6,57 1,49 7,67 1,64 9,20 2,03 11,50 2,88 15,33 4,87 23,00 10,76 46,00 42,87 4,80 1,65 5,33 1,52 6,00 1,47 6,86 1,50 8,00 1,67 9,60 2,09 12,00 2,98 16,00 5,07 24,00 11,21 48,00 44,65 5,00 1,62 5,56 1,51 6,25 1,46 7,14 1,51 8,33 1,71 10,00 2,15 12,50 3,09 16,67 5,26 25,00 11,65 50,00 46,44 5,20 1,59 5,78 1,50 6,50 1,46 7,43 1,53 8,67 1,74 10,40 2,21 13,00 3,19 17,33 5,46 26,00 12,10 52,00 48,23 5,40 1,57 6,00 1,49 6,75 1,47 7,71 1,55 9,00 1,77 10,80 2,27 13,50 3,30 18,00 5,65 27,00 12,54 54,00 50,01 5,60 1,55 6,22 1,48 7,00 1,47 8,00 1,56 9,33 1,81 11,20 2,33 14,00 3,40 18,67 5,85 28,00 12,99 56,00 51,80 5,80 1,54 6,44 1,47 7,25 1,48 8,29 1,58 9,67 1,85 11,60 2,39 14,50 3,51 19,33 6,04 29,00 13,43 58,00 53,58 6,00 1,52 6,67 1,47 7,50 1,48 8,57 1,60 10,00 1,89 12,00 2,46 15,00 3,61 20,00 6,24 30,00 13,88 60,00 55,37
325
MEN
SALIR
P/2k
0 0 1 2 3 4 5
Figura A.5 Evolucin de p/2k con m=0 para 5 BRT contrario
Tabla A.5 Valores de la evolucin de p/2k con m=0 para 5 BRT contrario
b 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,00 3,20 3,40 3,60 3,80 4,00 4,20 4,40 4,60 4,80 5,00 5,20 5,40 5,60 5,80 6,00
h1=2 P/2k b 20,08 13,46 10,17 8,21 6,92 6,00 5,33 4,82 4,41 4,09 3,83 3,62 3,44 3,29 3,16 3,06 2,97 2,89 2,83 2,77 2,73 2,69 2,66 2,64 2,62 2,60 2,59 2,58 2,58 2,57
0,22 0,44 0,67 0,89 1,11 1,33 1,56 1,78 2,00 2,22 2,44 2,67 2,89 3,11 3,33 3,56 3,78 4,00 4,22 4,44 4,67 4,89 5,11 5,33 5,56 5,78 6,00 6,22 6,44 6,67
h1=1,8 h1=1,6 h1=1,4 h1=1,2 h1=1 P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k 16,30 0,25 12,93 0,29 9,97 0,33 7,43 0,40 5,33 10,95 0,50 8,73 0,57 6,79 0,67 5,15 0,80 3,83 8,30 0,75 6,66 0,86 5,24 1,00 4,06 1,20 3,16 6,74 1,00 5,44 1,14 4,34 1,33 3,46 1,60 2,83 5,71 1,25 4,66 1,43 3,77 1,67 3,09 2,00 2,66 4,99 1,50 4,11 1,71 3,39 2,00 2,86 2,40 2,59 4,46 1,75 3,72 2,00 3,13 2,33 2,72 2,80 2,58 4,06 2,00 3,43 2,29 2,94 2,67 2,64 3,20 2,60 3,75 2,25 3,21 2,57 2,81 3,00 2,59 3,60 2,66 3,51 2,50 3,04 2,86 2,71 3,33 2,58 4,00 2,73 3,31 2,75 2,91 3,14 2,65 3,67 2,58 4,40 2,82 3,16 3,00 2,81 3,43 2,61 4,00 2,60 4,80 2,92 3,03 3,25 2,74 3,71 2,58 4,33 2,64 5,20 3,03 2,93 3,50 2,68 4,00 2,58 4,67 2,69 5,60 3,15 2,84 3,75 2,64 4,29 2,58 5,00 2,74 6,00 3,28 2,78 4,00 2,61 4,57 2,59 5,33 2,80 6,40 3,40 2,72 4,25 2,59 4,86 2,61 5,67 2,87 6,80 3,54 2,68 4,50 2,58 5,14 2,64 6,00 2,94 7,20 3,67 2,64 4,75 2,57 5,43 2,67 6,33 3,02 7,60 3,81 2,62 5,00 2,58 5,71 2,71 6,67 3,10 8,00 3,95 2,60 5,25 2,59 6,00 2,75 7,00 3,18 8,40 4,10 2,59 5,50 2,60 6,29 2,80 7,33 3,27 8,80 4,24 2,58 5,75 2,62 6,57 2,84 7,67 3,36 9,20 4,39 2,57 6,00 2,64 6,86 2,90 8,00 3,45 9,60 4,54 2,58 6,25 2,67 7,14 2,95 8,33 3,54 10,00 4,69 2,58 6,50 2,70 7,43 3,01 8,67 3,64 10,40 4,84 2,59 6,75 2,73 7,71 3,07 9,00 3,73 10,80 4,99 2,60 7,00 2,76 8,00 3,13 9,33 3,83 11,20 5,14 2,61 7,25 2,79 8,29 3,19 9,67 3,93 11,60 5,30 2,63 7,50 2,83 8,57 3,25 10,00 4,03 12,00 5,45
b 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 12,50 13,00 13,50 14,00 14,50 15,00
h1=0,8 P/2k 3,72 2,91 2,64 2,58 2,62 2,73 2,87 3,04 3,23 3,43 3,64 3,86 4,08 4,31 4,54 4,77 5,01 5,25 5,49 5,73 5,98 6,22 6,47 6,72 6,96 7,21 7,46 7,71 7,96 8,21
b 0,67 1,33 2,00 2,67 3,33 4,00 4,67 5,33 6,00 6,67 7,33 8,00 8,67 9,33 10,00 10,67 11,33 12,00 12,67 13,33 14,00 14,67 15,33 16,00 16,67 17,33 18,00 18,67 19,33 20,00
h1=0,6 P/2k 2,72 2,58 2,74 3,02 3,36 3,74 4,13 4,54 4,96 5,39 5,82 6,26 6,69 7,14 7,58 8,02 8,47 8,92 9,37 9,82 10,27 10,72 11,17 11,62 12,07 12,52 12,97 13,43 13,88 14,33
b 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00 21,00 22,00 23,00 24,00 25,00 26,00 27,00 28,00 29,00 30,00
h1=0,4 P/2k 2,87 3,64 4,54 5,50 6,48 7,47 8,48 9,49 10,50 11,52 12,54 13,56 14,58 15,60 16,63 17,65 18,67 19,69 20,72 21,74 22,76 23,78 24,81 25,83 26,85 27,87 28,89 29,91 30,93 31,95
b 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 16,00 18,00 20,00 22,00 24,00 26,00 28,00 30,00 32,00 34,00 36,00 38,00 40,00 42,00 44,00 46,00 48,00 50,00 52,00 54,00 56,00 58,00 60,00
h1=0,2 P/2k 8,49 12,56 16,66 20,77 24,88 28,99 33,10 37,21 41,31 45,41 49,51 53,61 57,70 61,78 65,86 69,94 74,02 78,09 82,16 86,22 90,28 94,33 98,38 102,43 106,47 110,51 114,54 118,57 122,60 126,62
326
MEN
SALIR
Anexo A
P/2k
0 0 1 2 3 4 5
h1=2 h1=1,8 h1=1,6 h1=1,4 h1=1,2 h1=1 b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k b P/2k 0,20 20,12 0,22 16,35 0,25 12,99 0,29 10,04 0,33 7,53 0,40 5,48 0,40 13,51 0,44 11,02 0,50 8,81 0,57 6,90 0,67 5,30 0,80 4,05 0,60 10,24 0,67 8,40 0,75 6,77 0,86 5,39 1,00 4,27 1,20 3,46 0,80 8,30 0,89 6,85 1,00 5,59 1,14 4,53 1,33 3,71 1,60 3,20 1,00 7,03 1,11 5,84 1,25 4,83 1,43 4,00 1,67 3,40 2,00 3,11 1,20 6,13 1,33 5,15 1,50 4,31 1,71 3,66 2,00 3,22 2,40 3,11 1,40 5,48 1,56 4,64 1,75 3,95 2,00 3,43 2,33 3,13 2,80 3,17 1,60 4,98 1,78 4,27 2,00 3,69 2,29 3,28 2,67 3,10 3,20 3,27 1,80 4,60 2,00 3,98 2,25 3,50 2,57 3,18 3,00 3,11 3,60 3,40 2,00 4,30 2,22 3,76 2,50 3,36 2,86 3,13 3,33 3,14 4,00 3,55 2,20 4,05 2,44 3,59 2,75 3,26 3,14 3,10 3,67 3,20 4,40 3,71 2,40 3,86 2,67 3,45 3,00 3,19 3,43 3,10 4,00 3,27 4,80 3,89 2,60 3,70 2,89 3,35 3,25 3,14 3,71 3,11 4,33 3,36 5,20 4,07 2,80 3,57 3,11 3,27 3,50 3,11 4,00 3,14 4,67 3,46 5,60 4,26 3,00 3,46 3,33 3,21 3,75 3,10 4,29 3,18 5,00 3,57 6,00 4,46 3,20 3,37 3,56 3,16 4,00 3,10 4,57 3,23 5,33 3,68 6,40 4,67 3,40 3,30 3,78 3,13 4,25 3,11 4,86 3,29 5,67 3,80 6,80 4,87 3,60 3,24 4,00 3,11 4,50 3,13 5,14 3,36 6,00 3,92 7,20 5,08 3,80 3,20 4,22 3,10 4,75 3,15 5,43 3,43 6,33 4,05 7,60 5,30 4,00 3,16 4,44 3,10 5,00 3,19 5,71 3,50 6,67 4,18 8,00 5,51 4,20 3,14 4,67 3,10 5,25 3,22 6,00 3,58 7,00 4,32 8,40 5,73 4,40 3,12 4,89 3,11 5,50 3,27 6,29 3,67 7,33 4,46 8,80 5,95 4,60 3,11 5,11 3,13 5,75 3,32 6,57 3,75 7,67 4,60 9,20 6,17 4,80 3,10 5,33 3,15 6,00 3,37 6,86 3,84 8,00 4,74 9,60 6,40 5,00 3,10 5,56 3,17 6,25 3,42 7,14 3,94 8,33 4,88 10,00 6,62 5,20 3,10 5,78 3,20 6,50 3,48 7,43 4,03 8,67 5,03 10,40 6,85 5,40 3,11 6,00 3,23 6,75 3,54 7,71 4,13 9,00 5,18 10,80 7,07 5,60 3,12 6,22 3,26 7,00 3,60 8,00 4,22 9,33 5,33 11,20 7,30 5,80 3,13 6,44 3,30 7,25 3,66 8,29 4,32 9,67 5,48 11,60 7,53 6,00 3,15 6,67 3,34 7,50 3,73 8,57 4,43 10,00 5,63 12,00 7,76 h1=0,8 h1=0,6 h1=0,4 h1=0,2 P/2k b P/2k b P/2k b P/2k 3,95 0,67 3,13 1,00 3,80 2,00 12,19 3,26 1,33 3,20 2,00 5,03 4,00 18,12 3,10 2,00 3,57 3,00 6,40 6,00 24,08 3,15 2,67 4,05 4,00 7,82 8,00 30,06 3,32 3,33 4,60 5,00 9,26 10,00 36,04 3,54 4,00 5,18 6,00 10,72 12,00 42,02 3,80 4,67 5,78 7,00 12,19 14,00 48,00 4,08 5,33 6,40 8,00 13,67 16,00 53,99 4,39 6,00 7,02 9,00 15,15 18,00 59,97 4,70 6,67 7,66 10,00 16,63 20,00 65,96 5,03 7,33 8,29 11,00 18,12 22,00 71,95 5,36 8,00 8,94 12,00 19,61 24,00 77,93 5,70 8,67 9,58 13,00 21,10 26,00 83,92 6,05 9,33 10,23 14,00 22,59 28,00 89,90 6,40 10,00 10,88 15,00 24,08 30,00 95,88 6,75 10,67 11,54 16,00 25,57 32,00 101,87 7,10 11,33 12,19 17,00 27,06 34,00 107,85 7,46 12,00 12,85 18,00 28,55 36,00 113,83 7,81 12,67 13,50 19,00 30,05 38,00 119,81 8,17 13,33 14,16 20,00 31,54 40,00 125,79 8,53 14,00 14,82 21,00 33,03 42,00 131,77 8,90 14,67 15,48 22,00 34,53 44,00 137,75 9,26 15,33 16,13 23,00 36,02 46,00 143,73 9,62 16,00 16,79 24,00 37,52 48,00 149,71 9,99 16,67 17,45 25,00 39,01 50,00 155,69 10,35 17,33 18,11 26,00 40,51 52,00 161,66 10,72 18,00 18,78 27,00 42,00 54,00 167,64 11,09 18,67 19,44 28,00 43,50 56,00 173,61 11,45 19,33 20,10 29,00 44,99 58,00 179,59 11,82 20,00 20,76 30,00 46,48 60,00 185,56
b 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 12,50 13,00 13,50 14,00 14,50 15,00
327
MEN
SALIR
A1.3 Enfoque no modular combinacin PPP-PPI con 5 BRT

4
m=0; alpha=5
0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 10,03 3,408 2,125 1,604 1,336 1,184 1,094 1,042 1,013 1,001 1,001 1,01 1,025 1,045 1,07 1,083
m=0; alpha=5
0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 9,981 3,366 2,084 1,566 1,303 1,157 1,074 1,031 1,014 1,017 1,034 1,063 1,103 1,153 1,213 1,247
p/2k
p/2k
b/h
b/h
4 4 3 2 1 0 -1 -2 0 1 2 3 4 5 6
p/2k
-3 -4 -5 -6 -7 -8
m=0; alpha=10
b/h
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
P/2k 9,937 3,322 2,044 1,53 1,274 1,139 1,075 1,059 1,084 1,154 1,288 1,539 2,101 4,316 -7,185 -2,427
3 2 1 0 -1 -2 0 1 2 3 4 5 6
-3 -4 -5 -6 -7
m=0; alpha=15
b/h
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
P/2k 9,891 3,278 2,002 1,496 1,255 1,149 1,147 1,292 1,967 -5,774 -0,311 0,114 0,275 0,365 0,427 0,453
m=0; alpha=20
0 0 1 2 3 4 5 6
-1
b/h
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
P/2k 9,844 3,232 1,961 1,467 1,261 1,278 2,345 -0,254 0,278 0,391 0,44 0,471 0,496 0,52 0,543 0,555
p/2k
4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6
m=0; alpha=25
-1 -2 -3
b/h
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
P/2k 9,792 3,182 1,919 1,453 1,397 -1,775 0,397 0,48 0,492 0,496 0,5 0,507 0,518 0,532 0,549 0,558
p/2k
m=0; alpha=30
3
0 0 -1 1 2 3 4 5 6
b/h
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
P/2k 9,737 3,13 1,879 1,499 -0,443 0,572 0,562 0,531 0,508 0,494 0,489 0,491 0,497 0,508 0,523 0,531
p/2k
m=0; alpha=35
3
0 0 1 2
b/h
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
P/2k 9,676 3,072 1,848 3,429 0,714 0,638 0,564 0,513 0,48 0,461 0,452 0,451 0,456 0,466 0,479 0,487
328
p/2k
Figura A.7 No Modular Combinacin PPP-PPI con 5 BRT y h1=1; m=0; variable.
p/2k
MEN
SALIR
Anexo A
m=0; alpha=0
3
0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 10,03 3,408 2,125 1,604 1,336 1,184 1,094 1,042 1,013 1,001 1,001 1,01 1,025 1,045 1,07 1,083
m=0,1; alpha=0
0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 10,03 3,42 2,144 1,63 1,37 1,225 1,143 1,098 1,077 1,073 1,08 1,096 1,119 1,147 1,179 1,196
p/2k
p/2k
b/h
b/h
m=0,2; alpha=0
0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 10,03 3,431 2,163 1,656 1,404 1,267 1,192 1,154 1,141 1,144 1,159 1,182 1,213 1,248 1,287 1,308
m=0,4; alpha=0
4
0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 10,04 3,453 2,2 1,709 1,471 1,349 1,289 1,267 1,268 1,286 1,316 1,355 1,4 1,45 1,505 1,533
p/2k
p/2 k
b/h
b/h
m=0,6; alpha=0
4
0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 10,05 3,476 2,238 1,761 1,539 1,432 1,387 1,379 1,396 1,429 1,474 1,527 1,588 1,653 1,722 1,758
m=0,8; alpha=0
4 3 2
1 0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 10,06 3,498 2,275 1,814 1,606 1,514 1,484 1,492 1,523 1,571 1,631 1,7 1,775 1,855 1,94 1,983
p/2 k
b/h
p/2 k
b/h
m=0,9 alpha=0
4 3 2 1 0 0 1 2
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
5 6
P/2k 10,06 3,51 2,294 1,84 1,64 1,555 1,533 1,548 1,587 1,643 1,71 1,786 1,869 1,957 2,049 2,096
m=1 alpha=0
4 3 2 1 0 0 1 2
b/h
b/h
b/h1 0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,6 3 3,4 3,8 4,2 4,6 5 5,4 5,8 6
P/2k 10,06 3,521 2,313 1,866 1,674 1,597 1,582 1,604 1,651 1,714 1,789 1,872 1,963 2,058 2,157 2,208
p /2 k
Figura A.8 Combinacin PPP-PPI con 5 BRT y h1=1; m variable; =0
p /2 k
329
MEN
SALIR
A1.4 Enfoque no modular comparativa entre disposiciones

6
comparativa configuraciones BRT; m=0

5
Disposicin contraria Nueva disposicin
3 p/2k 2 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6 6
comparativa configuraciones BRT; m=0,2

5
3 p/2k 2 1 0 0 6 1 2 b/h 3 4 5 6

5
Disposicin contraria
Nueva disposicin
3 p/2k 2 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura A.9 Comparativa No modular entre disposiciones de BRT; m variable; h1=1; 3 BRT.
330
MEN
SALIR
Anexo A
comparativa configuraciones BRT; m=0

5
3 p/2k 2 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6 6

5
3 p/2k 2 1 0 0 6 1 2 b/h 3 4 5 6

5
Nueva disposicin
3 p/2k 2 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
331
MEN
SALIR
6 comparativa disposiciones 5 BRT; m=0,6 5 4

p/2k
3 2 1 0 0 1 2 b/h 3 4
Nueva disposicin
6 comparativa disposiciones 5 BRT; m=0,8 5 4

p/2k
3 2 1 0 0 1 2 b/h 3
Nueva disposicin
6 comparativa disposiciones 5 BRT; m=1 5 4 3 2 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
332
p/2k
MEN
SALIR
Anexo A
A1.5 Enfoque no modular nueva disposicin
Evolucin 3 BRT no Modular
p/2k
1 0 0
m=0
1
m=0,05
2
m=0,1
b/h 3
m=0,2 m=0,4
4
m=0,6
5
m=0,8
6
m=1
Figura A.12 No Modular nueva configuracin; m variable; 3 BRT. Tabla A.7 Valores No Modular nueva configuracin; m variable; 3 BRT.
b/h m=0 m=0,05 m=0,1 m=0,2 m=0,4 m=0,6 m=0,8 m=1 0,20 5,05 5,05 5,05 5,06 5,07 5,08 5,08 5,09 0,40 2,60 2,60 2,61 2,62 2,64 2,65 2,66 2,68 0,60 1,82 1,82 1,83 1,85 1,87 1,89 1,91 1,93 0,80 1,45 1,46 1,47 1,49 1,52 1,55 1,58 1,60 1,00 1,25 1,26 1,27 1,30 1,34 1,38 1,41 1,44 1,20 1,13 1,15 1,16 1,19 1,24 1,29 1,33 1,36 1,40 1,06 1,08 1,10 1,13 1,19 1,24 1,29 1,33 1,60 1,03 1,04 1,06 1,10 1,17 1,23 1,28 1,33 1,80 1,01 1,03 1,05 1,09 1,17 1,24 1,29 1,34 2,00 1,00 1,02 1,05 1,10 1,18 1,26 1,32 1,38 2,20 1,00 1,03 1,06 1,11 1,20 1,29 1,36 1,42 2,40 1,02 1,05 1,08 1,13 1,23 1,32 1,40 1,47 2,60 1,03 1,07 1,10 1,16 1,27 1,37 1,45 1,52 2,80 1,06 1,09 1,13 1,19 1,31 1,41 1,51 1,58 3,00 1,08 1,12 1,16 1,23 1,35 1,47 1,56 1,65 3,20 1,11 1,15 1,19 1,26 1,40 1,52 1,62 1,71 3,40 1,14 1,19 1,23 1,31 1,45 1,58 1,69 1,78 3,60 1,18 1,22 1,27 1,35 1,50 1,64 1,75 1,85 3,80 1,21 1,26 1,31 1,39 1,56 1,70 1,82 1,93 4,00 1,25 1,30 1,35 1,44 1,61 1,76 1,89 2,00 4,20 1,29 1,34 1,39 1,49 1,67 1,82 1,96 2,08 4,40 1,33 1,38 1,43 1,54 1,72 1,89 2,03 2,15 4,60 1,37 1,42 1,48 1,59 1,78 1,95 2,10 2,23 4,80 1,41 1,47 1,53 1,64 1,84 2,02 2,18 2,31 5,00 1,45 1,51 1,57 1,69 1,90 2,09 2,25 2,39 5,20 1,49 1,56 1,62 1,74 1,96 2,16 2,32 2,47 5,40 1,54 1,60 1,67 1,79 2,02 2,22 2,40 2,55 5,60 1,58 1,65 1,72 1,84 2,08 2,29 2,47 2,63 5,80 1,62 1,69 1,76 1,90 2,14 2,36 2,55 2,71 6,00 1,67 1,74 1,81 1,95 2,21 2,43 2,63 2,79
333
MEN
SALIR
6 5 Evolucin 4 BRT No Modular 4 3 2 1 0 0

m=0
p/2k
1
m=0,05 m=0,1
b/h
m=0,2
3
m=0,4
4
m=0,6
5
m=0,8 m=1
Figura A.13 No Modular nueva configuracin; m variable; 4 BRT.
Tabla A.8 Valores No Modular nueva configuracin; m variable; 4 BRT.
b/h 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,00 3,20 3,40 3,60 3,80 4,00 4,20 4,40 4,60 4,80 5,00 5,20 5,40 5,60 5,80 6,00
m=0 7,55 3,85 2,65 2,08 1,75 1,55 1,42 1,34 1,28 1,25 1,23 1,23 1,23 1,24 1,25 1,27 1,29 1,32 1,34 1,38 1,41 1,44 1,48 1,51 1,55 1,59 1,63 1,67 1,71 1,75
m=0,05 m=0,1 m=0,2 m=0,4 m=0,6 m=0,8 m=1 7,55 7,55 7,56 7,57 7,57 7,58 7,58 3,85 3,86 3,87 3,88 3,89 3,90 3,91 2,66 2,66 2,68 2,70 2,72 2,73 2,74 2,08 2,09 2,11 2,14 2,16 2,18 2,20 1,76 1,77 1,79 1,83 1,86 1,88 1,90 1,56 1,58 1,60 1,65 1,68 1,71 1,73 1,44 1,45 1,48 1,53 1,57 1,61 1,63 1,36 1,38 1,41 1,47 1,51 1,55 1,58 1,31 1,33 1,36 1,43 1,48 1,52 1,55 1,27 1,30 1,34 1,41 1,47 1,51 1,55 1,26 1,28 1,33 1,41 1,47 1,52 1,56 1,25 1,28 1,33 1,42 1,49 1,54 1,59 1,26 1,29 1,34 1,44 1,51 1,57 1,62 1,27 1,30 1,36 1,46 1,54 1,60 1,66 1,29 1,32 1,38 1,49 1,58 1,65 1,70 1,31 1,34 1,41 1,53 1,62 1,69 1,75 1,33 1,37 1,44 1,56 1,66 1,74 1,80 1,36 1,40 1,48 1,61 1,71 1,79 1,86 1,39 1,43 1,51 1,65 1,76 1,85 1,91 1,42 1,47 1,55 1,70 1,81 1,90 1,98 1,46 1,51 1,59 1,74 1,86 1,96 2,04 1,49 1,54 1,64 1,79 1,92 2,02 2,10 1,53 1,58 1,68 1,85 1,98 2,08 2,17 1,57 1,63 1,73 1,90 2,04 2,15 2,23 1,61 1,67 1,77 1,95 2,09 2,21 2,30 1,65 1,71 1,82 2,01 2,16 2,27 2,37 1,69 1,76 1,87 2,06 2,22 2,34 2,44 1,74 1,80 1,92 2,12 2,28 2,41 2,51 1,78 1,85 1,97 2,17 2,34 2,47 2,58 1,82 1,89 2,02 2,23 2,40 2,54 2,65
334
MEN
SALIR
Anexo A
6 5 4
Evolucin 5 BRT No Modular
p/2k
3 2 1 0 0
m=0
1
m=0,05
2 b/h
m=0,1
3
m=0,2 m=0,4
4
m=0,6
5
m=0,8 m=1
Figura A.14 No Modular nueva configuracin; m variable; 5 BRT. Tabla A.9 Valores No Modular nueva configuracin; m variable; 5 BRT.
b/h m=0 m=0,05 m=0,1 m=0,2 m=0,4 m=0,6 m=0,8 m=1 0,20 10,03 10,03 10,03 10,04 10,05 10,06 10,07 10,08 0,40 5,06 5,06 5,07 5,08 5,10 5,13 5,14 5,16 0,60 3,42 3,43 3,44 3,45 3,49 3,52 3,55 3,57 0,80 2,61 2,62 2,64 2,66 2,71 2,75 2,79 2,81 1,00 2,14 2,15 2,17 2,20 2,26 2,32 2,36 2,39 1,20 1,83 1,85 1,87 1,91 1,98 2,05 2,10 2,13 1,40 1,62 1,65 1,67 1,71 1,79 1,87 1,93 1,97 1,60 1,47 1,50 1,52 1,57 1,67 1,76 1,83 1,87 1,80 1,36 1,39 1,42 1,47 1,58 1,68 1,76 1,81 2,00 1,28 1,31 1,34 1,40 1,52 1,63 1,72 1,78 2,20 1,22 1,25 1,28 1,35 1,48 1,60 1,70 1,76 2,40 1,17 1,21 1,24 1,31 1,46 1,59 1,70 1,77 2,60 1,13 1,17 1,21 1,29 1,45 1,59 1,71 1,78 2,80 1,11 1,15 1,19 1,28 1,44 1,60 1,72 1,80 3,00 1,09 1,13 1,18 1,27 1,45 1,62 1,75 1,83 3,20 1,07 1,12 1,17 1,27 1,46 1,64 1,78 1,87 3,40 1,06 1,11 1,17 1,27 1,48 1,66 1,81 1,91 3,60 1,06 1,11 1,17 1,28 1,49 1,69 1,85 1,96 3,80 1,06 1,11 1,17 1,29 1,52 1,73 1,89 2,00 4,00 1,06 1,12 1,18 1,30 1,54 1,76 1,94 2,06 4,20 1,06 1,13 1,19 1,32 1,57 1,80 1,99 2,11 4,40 1,07 1,14 1,20 1,34 1,60 1,85 2,04 2,17 4,60 1,08 1,15 1,22 1,36 1,64 1,89 2,09 2,22 4,80 1,09 1,16 1,23 1,38 1,67 1,93 2,14 2,28 5,00 1,10 1,17 1,25 1,40 1,70 1,98 2,20 2,34 5,20 1,11 1,19 1,27 1,43 1,74 2,03 2,26 2,41 5,40 1,13 1,21 1,29 1,45 1,78 2,08 2,31 2,47 5,60 1,14 1,22 1,31 1,48 1,82 2,13 2,37 2,53 5,80 1,16 1,24 1,33 1,51 1,86 2,18 2,43 2,60 6,00 1,17 1,26 1,35 1,54 1,90 2,23 2,49 2,67
335
MEN
SALIR
A1.6 Enfoque no modular disposicin contraria comparativa con m variable

4 No Modular m=0 3
3BRT 4BRT 5BRT
4 No Modular; m = 0,1 3
3BRT 4BRT 5BRT
2 p/2k
2 p/2k 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6 0 1 2 b/h 3 4 5 6
3BRT 4BRT 5BRT
2 p/2k 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura A.15 No Modular comparativa; m variable. h1=1
336
MEN
SALIR
Anexo A
3BRT 4BRT 5BRT
3BRT 4BRT 5BRT
2 p/2k
2 p/2k 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6 0 1 2 b/h 3 4 5 6 4 No Modular; m = 0,5 3

3BRT 4BRT 5BRT
2 p/2k 1 0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura A.16 No Modular comparativa; m variable.h1=1
337
MEN
SALIR
3BRT 4BRT 5BRT
3BRT 4BRT 5BRT
2 p/2k
2 p/2k 1 0 60
0 0 1 2 b/h 3 4 5
b/h 3
2 p/2k
3BRT 4BRT 5BRT
2 p/2k
3BRT 4BRT 5BRT
0 0 1 2 b/h 3 4 5
0 6 0
b/h 3
4 No Modular; m = 1 3
2 p/2k
3BRT 4BRT 5BRT
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura A.17 No Modular comparativa; m variable.h1=1.
338
MEN
SALIR
Anexo A
A1.7 Enfoque no modular nueva disposicin, comparativa adherenciadeslizamiento

6 5 4 p/2k 3 2 1 0 0 2 b/h 4 6
P/2k(mu) P/2k (m) m =0; m u=0
6 5 4 p/2k 3 2 1 0 0 2 b/h 4 6
m = m u = 0,05 P/2k(mu) P/2k (m)
6 5 4
P/2k(mu) m = m u = 0,1
6 5 4
m = m u = 0,2 P/2k(mu) P/2k (m)
p/2k
3 2
P/2k (m)
1 0 0 2 b/h 4 6
p/2k
3 2 1 0 0 2
b/h
6 5 4 p/2k 3 2 1 0 0 2 b/h 4 6
m = m u =0,3 P/2k (mu) P/2k (m)
Figura A.18 No Modular comparativa adherencia-deslizamiento; m- variable;.h1=1.
339
MEN
SALIR
A1.8 Enfoque modular nueva disposicin. Optimizacin de mdulos
4 m=0; h1=2; alpha=0

media b1+b2
bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5
Figura A.19 Optimizacin de Mdulos. Tabla A.10 Valores optimizacin de mdulos.

p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2 bi media bbt=2b1 tita bi phi bi tita bt phi bt 5,05 5,05 1,00 5,05 1,82 5,71 5,71 16,70 16,70 2,60 2,60 1,50 2,60 1,25 11,31 11,31 26,57 26,57 1,82 1,82 2,00 1,82 1,06 16,70 16,70 34,99 34,99 1,45 1,45 2,50 1,45 1,01 21,80 21,80 41,99 41,99 1,25 1,25 3,00 1,25 1,00 26,57 26,57 47,73 47,73 1,13 1,13 3,50 1,13 1,03 30,96 30,96 52,43 52,43 1,06 1,06 4,00 1,06 1,08 34,99 34,99 56,31 56,31 1,03 1,03 4,50 1,03 1,14 38,66 38,66 59,53 59,53 1,01 1,01 5,00 1,01 1,21 41,99 41,99 62,24 62,24 1,00 1,00 5,50 1,00 1,29 45,00 45,00 64,54 64,54 1,00 1,00 6,00 1,00 1,37 47,73 47,73 66,50 66,50 1,02 1,02 6,50 1,02 1,45 50,19 50,19 68,20 68,20 1,03 1,03 7,00 1,03 1,54 52,43 52,43 69,68 69,68 1,06 1,06 7,50 1,06 1,62 54,46 54,46 70,97 70,97 bt 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00
340
MEN
SALIR
Anexo A
4 m=0; h1=1; alpha=5 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5
Figura A.20 Optimizacin de Mdulos .Tabla A.11 Valores optimizacin de mdulos.
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2 bi media b1+b2 bt=2b1 tita bi phi bi tita bt phi bt 5,05 4,88 1,00 4,96 1,82 5,71 5,81 16,70 17,57 2,60 2,44 1,50 2,52 1,27 11,31 11,71 26,57 28,72 1,82 1,66 2,00 1,74 1,11 16,70 17,57 34,99 38,58 1,47 1,31 2,50 1,39 1,09 21,80 23,27 41,99 46,89 1,27 1,13 3,00 1,20 1,14 26,57 28,72 47,73 53,72 1,17 1,04 3,50 1,10 1,23 30,96 33,84 52,43 59,28 1,11 1,00 4,00 1,06 1,35 34,99 38,58 56,31 63,82 1,09 1,00 4,50 1,04 1,50 38,66 42,93 59,53 67,55 1,09 1,03 5,00 1,06 1,69 41,99 46,89 62,24 70,64 1,11 1,07 5,50 1,09 1,90 45,00 50,48 64,54 73,24 1,14 1,14 6,00 1,14 2,14 47,73 53,72 66,50 75,44 1,18 1,22 6,50 1,20 2,42 50,19 56,64 68,20 77,32 1,23 1,32 7,00 1,28 2,74 52,43 59,28 69,68 78,94 1,28 1,43 7,50 1,37 3,12 54,46 61,66 70,97 80,36
bt 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00
341
MEN
SALIR
4 m=0; h1=1; alpha=10 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2 bi media b1+b2 bt=2b1 tita bi phi bi tita bt phi bt 5,05 4,71 1,00 4,88 1,83 5,71 5,92 16,70 18,55 2,61 2,28 1,50 2,44 1,30 11,31 12,14 26,57 31,26 1,83 1,52 2,00 1,67 1,18 16,70 18,55 34,99 42,91 1,48 1,19 2,50 1,33 1,21 21,80 24,97 41,99 52,82 1,30 1,05 3,00 1,16 1,35 26,57 31,26 47,73 60,91 1,21 1,00 3,50 1,09 1,58 30,96 37,27 52,43 67,38 1,18 1,02 4,00 1,09 1,93 34,99 42,91 56,31 72,57 1,18 1,10 4,50 1,13 2,42 38,66 48,10 59,53 76,74 1,21 1,22 5,00 1,22 3,14 41,99 52,82 62,24 80,15 1,27 1,40 5,50 1,35 4,29 45,00 57,08 64,54 82,96 1,35 1,64 6,00 1,53 6,31 47,73 60,91 66,50 85,30 1,46 1,94 6,50 1,76 10,76 50,19 64,33 68,20 87,29 1,58 2,33 7,00 2,07 28,41 52,43 67,38 69,68 88,99
bt 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00
342
MEN
SALIR
Anexo A
4 m=0,1; h1=1; alpha=0 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5
Figura A.22 Optimizacin de Mdulos. Tabla A.13. Valores optimizacin de mdulos.
bt 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00
343
MEN
SALIR
4 m=0,2; h1=1; alpha=0 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5

344
MEN
SALIR
Anexo A
4 m=0,3; h1=1; alpha=0 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5
bt 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00
345
MEN
SALIR
4 m=0,4; h1=1; alpha=0 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5

346
MEN
SALIR
Anexo A
4 m=0,5; h1=1; alpha=0 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5

347
MEN
SALIR
4 m=0,6; h1=1; alpha=0 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5

348
MEN
SALIR
Anexo A
4 m=0,7; h1=1; alpha=0 3

media b1+b2 bt=2b1
2 p/2k 1 0 0 1 2 bi-bt 3 4 5

349
MEN
SALIR
4
m=0,8; h1=1; alpha=0
media b1+b2 bt=2b1
2
p/2k
0 0 1 2
bi-bt

350
MEN
SALIR
Anexo A
4
m=1; h1=1; alpha=0
media b1+b2 bt=2b1
2
p/2k
0 0 1 2
bi-bt
bt 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00
351
MEN
SALIR
A1.9 Comparativa Modular-No Modular para PPP

4 Comparativa Modular-No Modular m=0 3
No Modular Modular
2 p/2k 1 0 0 1 2 b 3 4 5 6
Figura A.31 Comparativa Modular-No modular PPP.
Tabla A.22 Valores comparativa Modular-No Modular PPP.

b No Modular Modular 0,20 5,05 5,05 0,40 2,60 2,60 0,60 1,82 1,82 0,80 1,45 1,45 1,00 1,25 1,25 1,20 1,13 1,13 1,40 1,06 1,06 1,60 1,03 1,03 1,80 1,01 1,01 2,00 1,00 1,00 2,20 1,00 1,00 2,40 1,02 1,02 2,60 1,03 1,03 2,80 1,06 1,06 3,00 1,08 1,08 3,20 1,11 1,11 3,40 1,14 1,14 3,60 1,18 1,18 3,80 1,21 1,21 4,00 1,25 1,25 4,20 1,29 1,29 4,40 1,33 1,33 4,60 1,37 1,37 4,80 1,41 1,41 5,00 1,45 1,45 5,20 1,49 1,49 5,40 1,54 1,54 5,60 1,58 1,58 5,80 1,62 1,62 6,00 1,67 1,67
352
MEN
SALIR
Anexo A
4 Comparativa Modular-No Modular m=0,2 3

No Modular Modular
2 p/2k 1 0 0 1 2 b 3 4 5 6

353
MEN
SALIR
4 Comparativa Modular-No Modular m=0,5 3

No Modular Modular
2 p/2k 1 0 0 1 2 b 3 4 5 6

354
MEN
SALIR
Anexo A
4 Comparativa Modular-No Modular m=1 3
2 p/2k
No Modular Modular
0 0 1 2 b 3 4 5 6
355
MEN
SALIR
A1.10 Comparativa Modular-No Modular para combinacin de perfil PPP-PPI

4 comparativa h1=1; m=0; alpha2=0 3 p/2k
No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
Figura A.35 Comparativa Modular-No modular Perfil PPP-PPI. Tabla A.26 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil PPP-PPI.
b 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,00 3,20 3,40 3,60 3,80 4,00 4,20 4,40 4,60 4,80 5,00 5,20 5,40 5,60 5,80 6,00 No Modular Modular 4,96 13,36 2,51 6,72 1,73 4,52 1,37 3,43 1,17 2,79 1,05 2,37 0,98 2,08 0,95 1,87 0,93 1,71 0,93 1,58 0,94 1,49 0,95 1,41 0,98 1,35 1,00 1,30 1,04 1,26 1,07 1,23 1,11 1,21 1,16 1,19 1,21 1,18 1,26 1,17 1,31 1,16 1,37 1,16 1,42 1,15 1,49 1,16 1,55 1,16 1,62 1,16 1,70 1,17 1,77 1,18 1,85 1,18 1,94 1,19
356
MEN
SALIR
Anexo A

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
357
MEN
SALIR
4 comparativa h1=1; m=0,5; alpha2=5 3

No Modular
p/2k
Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
358
MEN
SALIR
Anexo A

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
359
MEN
SALIR

No Modular Modular
0 5 6 7 8 b/h 9 10 11 12
Figura A.39 Comparativa Modular-No modular Perfil PPP-PPI.
Tabla A.30 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil PPP-PPI.

b 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 12,50 13,00 13,50 14,00 14,50 15,00 15,50 16,00 No Modular Modular 0,96 1,40 1,00 1,34 1,04 1,29 1,08 1,26 1,14 1,24 1,19 1,22 1,26 1,21 1,32 1,21 1,39 1,21 1,47 1,21 1,55 1,22 1,64 1,23 1,73 1,25 1,83 1,26 1,94 1,28 2,06 1,30 2,19 1,32 2,32 1,35 2,47 1,37 2,64 1,40 2,83 1,43 3,03 1,46 3,27 1,49
360
MEN
SALIR
Anexo A
4 comparativa h1=0,6; m=0; alpha2=1 3 p/2k

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

361
MEN
SALIR
4 comparativa h1=1; m=0,2; alpha2=5 3 p/2k

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

362
MEN
SALIR
Anexo A
4 comparativa h1=1; m=0,5; alpha2=5 3 p/2k

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

363
MEN
SALIR

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

364
MEN
SALIR
Anexo A
A1.11 Comparativa Modular-No Modular para PPI
4 comparativa h1=1; m=0; alpha=5 3

No Modular
p/2k
Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
Figura A.44 Comparativa Modular-No modular Perfil PPI. Tabla A.35 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil PPI.
365
MEN
SALIR
4 comparativa h1=1; m=1; alpha=5 3 p/2k

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6
Figura A.45 Comparativa Modular-No modular Perfil PPI.
Tabla A.36 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil PPI.

366
MEN
SALIR
Anexo A
4 comparativa h1=1; m=0; alpha=10 3 p/2k

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

b 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,00 3,20 3,40 3,60 3,80 4,00 4,20 4,40 4,60 4,80 5,00 5,20 5,40 No Modular Modular 4,88 5,05 2,43 2,61 1,65 1,83 1,29 1,48 1,09 1,30 0,98 1,21 0,92 1,18 0,89 1,18 0,88 1,21 0,89 1,27 0,91 1,35 0,95 1,46 0,99 1,58 1,05 1,74 1,12 1,93 1,20 2,15 1,30 2,42 1,42 2,74 1,57 3,14 1,74 3,64 1,97 4,29 2,26 5,13 2,67 6,31 3,25 8,02 4,18 10,76 5,88 15,84 10,08 28,41
367
MEN
SALIR
3 p/2k 2
No Modular Modular
1 comparativa h1=1; m=1; alpha=10
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

b 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,00 3,20 3,40 3,60 3,80 4,00 4,20 4,40 4,60 4,80 5,00 5,20 5,40 No Modular Modular 4,93 5,10 2,53 2,71 1,80 2,00 1,48 1,70 1,33 1,59 1,26 1,56 1,24 1,59 1,25 1,66 1,28 1,77 1,33 1,90 1,39 2,06 1,46 2,24 1,54 2,45 1,63 2,70 1,73 2,98 1,85 3,30 1,98 3,67 2,13 4,10 2,30 4,62 2,51 5,24 2,76 6,00 3,08 6,99 3,51 8,30 4,12 10,16 5,07 13,07 6,80 18,31 11,03 31,06
368
MEN
SALIR
Anexo A
4 comparativa h1=1; m=0; alpha=-5 3 p/2k

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

369
MEN
SALIR
4 comparativa h1=1; m=1; alpha=-5 3 p/2k 2

No Modular
Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

370
MEN
SALIR
Anexo A

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

371
MEN
SALIR
3
No Modular
p/2k
Modular
1 comparativa h1=1; m=1; alpha=-10
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

372
MEN
SALIR
Anexo A
4 comparativa h1=1; m=0,5; alpha=-5 3 p/2k

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

373
MEN
SALIR
4 comparativa h1=1; m=0,5; alpha=-10 3 p/2k

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

374
MEN
SALIR
Anexo A

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

b 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 No Modular Modular 2,53 2,11 1,95 1,48 1,71 1,18 1,61 1,01 1,59 0,91 1,62 0,84 1,69 0,79 1,80 0,75 1,94 0,73 2,12 0,71 2,36 0,69 2,65 0,68 3,02 0,67 3,51 0,66 4,17 0,66 5,11 0,65 6,52 0,65 8,88 0,65 13,64 0,64
375
MEN
SALIR

No Modular Modular
0 0 1 2 3 b/h 4 5 6

b 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,00 No Modular Modular 2,68 2,24 2,19 1,67 2,06 1,42 2,07 1,30 2,18 1,24 2,35 1,21 2,58 1,20 2,88 1,21 3,24 1,21 3,68 1,23 4,23 1,24 4,90 1,26 5,75 1,28 6,86 1,29 8,34 1,31 10,42 1,33 13,55 1,35 18,80 1,37 29,36 1,38
376
MEN
SALIR
Anexo A
A1.12 Enfoque Modular Perfil 2 Mdulos.
Coeficiente de rozamiento por adherencia m=0,1

4
Perfil combinado 2 Mdulos h1=1; alpha1=-5; alpha2=5
3 p/2k 2
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2 media b1+b2
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura A.56 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.47 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado.
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2 media b1+b2 5,05 5,33 5,19 2,61 2,90 2,75 1,82 2,13 1,97 1,46 1,78 1,61 1,25 1,59 1,42 1,13 1,49 1,30 1,06 1,43 1,23 1,01 1,40 1,20 0,99 1,39 1,17 0,97 1,40 1,17 0,97 1,41 1,17 0,97 1,43 1,18 0,97 1,45 1,19 0,98 1,48 1,20 0,99 1,51 1,22 1,01 1,54 1,24 1,02 1,57 1,26 1,04 1,61 1,28 1,06 1,64 1,31 1,08 1,68 1,33 1,10 1,71 1,35 1,11 1,74 1,38 1,13 1,78 1,40 1,15 1,81 1,43 1,17 1,85 1,45 1,19 1,88 1,47 1,21 1,92 1,50 1,23 1,95 1,52 1,25 1,98 1,54 1,27 2,01 1,56
377
MEN
SALIR
Coeficiente de2rozamiento por adherencia m=0,1 Perfil combinado Mdulos h1=1; alpha1=-10; alpha2=10
3 p/2k
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
Figura A.57 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.48 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado
378
MEN
SALIR
Anexo A

p/2k Mdulo1
3 p/2k
p/2k Mdulo2 media b1+b2
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
379
MEN
SALIR

4
3 p/2k
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
380
MEN
SALIR
Anexo A

4
Perfil combinado 2 Mdulos h1=1; alpha1=5; alpha2=-5
3 p/2k
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
381
MEN
SALIR

4
3 p/2k
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
382
MEN
SALIR
Anexo A

4
3 p/2k 2
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
383
MEN
SALIR
Coeficiente de rozamiento por adherencia m=1

4
3 p/2k
1
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
384
MEN
SALIR
Anexo A

4
3 p/2k
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
385
MEN
SALIR

4
3 p/2k 2
p/2k Mdulo1
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
386
MEN
SALIR
Anexo A

4
3 p/2k
1
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
387
MEN
SALIR

4
3 p/2k
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
388
MEN
SALIR
Anexo A

4
3 p/2k 2
p/2k Mdulo1
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
389
MEN
SALIR

4
3 p/2k 2
1
Perfil combinado 2 M dulos h1=1; alpha1=0; alpha2=-7
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
390
MEN
SALIR
Anexo A

4
3 p/2k
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo2
media b1+b2
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
391
MEN
SALIR

4
3 p/2k 2
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
392
MEN
SALIR
Anexo A

4
3 p/2k 2
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
393
MEN
SALIR
4 perfil combinado 2 Mdulos mu=0; m=0; alpha1=-5; alpha2=5 3 p/2k

p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo 2 p2k Total
0 0 1 2 b/h 3 4 5 6
b/h1 p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo 2 p2k Total 0,2 5,01 5,31 5,16 0,4 2,55 2,87 2,71 0,6 1,77 2,08 1,92 0,8 1,39 1,72 1,55 1 1,19 1,52 1,35 1,2 1,06 1,40 1,23 1,4 0,98 1,33 1,15 1,6 0,93 1,29 1,10 1,8 0,90 1,27 1,08 2 0,89 1,27 1,06 2,2 0,88 1,27 1,05 2,4 0,87 1,28 1,06 2,6 0,87 1,29 1,06 2,8 0,88 1,31 1,07 3 0,89 1,33 1,08 3,2 0,90 1,35 1,10 3,4 0,91 1,37 1,11 3,6 0,92 1,40 1,13 3,8 0,94 1,42 1,15 4 0,95 1,45 1,16 4,2 0,97 1,48 1,18 4,4 0,98 1,50 1,20 4,6 1,00 1,53 1,22 4,8 1,02 1,56 1,24 5 1,03 1,58 1,26 5,2 1,05 1,61 1,28 5,4 1,07 1,64 1,30 5,6 1,08 1,67 1,32 5,8 1,10 1,69 1,34 6 1,12 1,72 1,35
394
MEN
SALIR
Anexo A
4
p/2k Mdulo1
perfil combinado 2 Mdulos mu=0; m=0; alpha1=0; alpha2=5
p/2k Mdulo 2 p2k Total
3 p/2k 2 1 0 0 1 2
b/h
395
MEN
SALIR
4
perfil combinado 2 Mdulos mu=0; m=0,5; alpha1=0; alpha2=5
3 p/2k
0 0 1 2
b/h
Figura A.75 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado.
Tabla A.66 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado.

396
MEN
SALIR
Anexo A
3 p/2k
perfil combinado 2 Mdulos mu=0; m=1; alpha1=0; alpha2=5
0 0 1 2
b/h

397
MEN
SALIR
3 p/2k 2
p/2k Mdulo1
1
perfil combinado 2 Mdulos mu=0,2; m=1; alpha1=0; alpha2=5
0 0 1 2
b/h

398
MEN
SALIR
Anexo A
4
3 p/2k 2
p/2k Mdulo1
0 0 1 2
b/h

399
MEN
SALIR
3 p/2k 2
p/2k Mdulo1
p/2k Mdulo 2
perfil combinado 2 Mdulos mu=0,3; m=0,5; alpha1=0; alpha2=5
p2k Total
0 0 1 2
b/h

400
MEN
SALIR
Anexo A
3 p/2k 2
p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo 2
p2k Total
0 0 1 2
b/h

401
MEN
SALIR
4
perfil combinado 2 Mdulos m=0; mu=0; alpha1=0; alpha2=5
3 p/2k
0 0 1 2
b/h

b/h1 p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo 2 p/2k Total 0,2 5,05 5,14 5,09 0,4 2,60 2,69 2,65 0,6 1,82 1,92 1,87 0,8 1,45 1,57 1,51 1 1,25 1,39 1,32 1,2 1,13 1,29 1,21 1,4 1,06 1,25 1,16 1,6 1,03 1,24 1,13 1,8 1,01 1,26 1,13 2 1,00 1,30 1,15 2,2 1,00 1,35 1,18 2,4 1,02 1,42 1,22 2,6 1,03 1,50 1,27 2,8 1,06 1,60 1,33 3 1,08 1,70 1,39 3,2 1,11 1,82 1,47 3,4 1,14 1,95 1,55 3,6 1,18 2,09 1,64 3,8 1,21 2,25 1,73 4 1,25 2,41 1,83 4,2 1,29 2,60 1,94 4,4 1,33 2,79 2,06 4,6 1,37 3,00 2,19 4,8 1,41 3,23 2,32 5 1,45 3,48 2,47 5,2 1,49 3,75 2,62 5,4 1,54 4,04 2,79 5,6 1,58 4,36 2,97 5,8 1,62 4,70 3,16 6 1,67 5,07 3,37
402
MEN
SALIR
Anexo A
4
perfil combinado 2 Mdulos m=0,5; mu=0; alpha1=0; alpha2=5
3 p/2k
0 0 1 2
b/h

403
MEN
SALIR
4
perfil combinado 2 Mdulos m=1; mu=0; alpha1=0; alpha2=5
3 p/2k
0 0 1 2
b/h

404
MEN
SALIR
Anexo A
4
perfil combinado 2 Mdulos m=0,5; mu=0,1; alpha1=0; alpha2=5
3 p/2k 2 1
0 0 1
b/h
Tabla A.75 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado .

b/h1 p/2k Mdulo1 p/2k Mdulo 2 p/2k Total 0,2 5,08 5,30 5,19 0,4 2,65 2,87 2,76 0,6 1,89 2,12 2,00 0,8 1,55 1,79 1,67 1 1,38 1,65 1,51 1,2 1,28 1,60 1,44 1,4 1,24 1,61 1,43 1,6 1,23 1,68 1,45 1,8 1,23 1,79 1,51 2 1,25 1,94 1,60 2,2 1,28 2,14 1,71 2,4 1,32 2,39 1,85 2,6 1,36 2,70 2,03 2,8 1,41 3,09 2,25 3 1,46 3,57 2,51 3,2 1,51 4,16 2,84 3,4 1,57 4,92 3,25 3,6 1,63 5,91 3,77 3,8 1,69 7,22 4,45 4 1,75 9,04 5,39 4,2 1,81 11,68 6,74 4,4 1,88 15,82 8,85 4,6 1,94 23,18 12,56 4,8 2,01 39,59 20,80 5 2,08 106,51 54,29
405
MEN
SALIR
A1.13 Enfoque Modular comparativa entre tipos de rozamiento. Perfil 2 Mdulos.

4
Comparativa m=0; mu=0

3
Adh. Desliz.-Adh. Desliz. Adh.-Desliz.
p/2k
2 1 0 0 1 2
bi
Figura A.85 Comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Tabla A.76 Valores comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos).
b1 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8 4 4,2 4,4 4,6 4,8 5 5,2 5,4 5,6 5,8 6 Adh. 5,05 2,60 1,82 1,45 1,25 1,13 1,06 1,03 1,01 1,00 1,00 1,02 1,03 1,06 1,08 1,11 1,14 1,18 1,21 1,25 1,29 1,33 1,37 1,41 1,45 1,49 1,54 1,58 1,62 1,67 Desliz.-Adh. Desliz. Adh.-Desliz. 5,05 5,05 5,05 2,60 2,60 2,60 1,82 1,82 1,82 1,45 1,45 1,45 1,25 1,25 1,25 1,13 1,13 1,13 1,06 1,06 1,06 1,03 1,03 1,03 1,01 1,01 1,01 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,06 1,06 1,06 1,08 1,08 1,08 1,11 1,11 1,11 1,14 1,14 1,14 1,18 1,18 1,18 1,21 1,21 1,21 1,25 1,25 1,25 1,29 1,29 1,29 1,33 1,33 1,33 1,37 1,37 1,37 1,41 1,41 1,41 1,45 1,45 1,45 1,49 1,49 1,49 1,54 1,54 1,54 1,58 1,58 1,58 1,62 1,62 1,62 1,67 1,67 1,67
406
MEN
SALIR
Anexo A
4
Comparativa m=0,5; mu=0

3
p/2k
2 1 0 0 1 2
bi
Figura A.86 Comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos).
Tabla A.77 Valores comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos).

407
MEN
SALIR
Comparativa m=1; mu=0

3
p/2k
2
0 0 1 2
bi

408
MEN
SALIR
Anexo A
Comparativa m=0; mu=0,1

3
p/2k
2
0 0 1 2
bi

409
MEN
SALIR
p/2k
2
Comparativa m=0,5; mu=0,5

1
0 0 0,2 0,4
bi
0,6
0,8
1,2

b1 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8 Adh. 5,10 2,70 1,97 1,65 1,50 1,43 1,41 1,43 1,46 1,50 1,55 1,62 1,68 1,76 1,83 1,91 1,99 2,08 2,16 Desliz.-Adh. Desliz. Adh.-Desliz. 5,51 5,63 5,51 3,18 3,30 3,18 2,60 2,72 2,60 2,59 2,72 2,59 3,19 3,33 3,19 6,31 6,48 6,31 -10,02 -9,82 -10,02 -1,95 -1,71 -1,95 -0,82 -0,52 -0,82 -0,38 0,00 -0,38 -0,13 0,34 -0,13 0,02 0,64 0,02 0,14 0,93 0,14 0,22 1,28 0,22 0,30 1,73 0,30 0,36 2,38 0,36 0,42 3,44 0,42 0,47 5,54 0,47 0,52 11,80 0,52
410
MEN
SALIR
Anexo A
A1.14 Enfoque Modular comparativa p con endurecimiento- grado de deformacin.

600
El factor de forma parte en todos los casos del valor unidad. p con endurecimiento (Al99.5)
500
p con endurecimiento
h1=3; m variable; rea=9; b1= variable
400
300
200
m=0 m=0,4 m=0,8 m=0,2 m=0,6 m=1
100
0 0 10 20 30 40 grado de deformacin (%) 50 60
Figura A.90 Comparativa Modular p con endurecimiento y m variable. Tabla A.81 Valores comparativa Modular p con endurecimiento y m variable.
coeficiente de rozamiento grado deform. (%) m=0 m=0,2 m=0,4 m=0,6 m=0,8 m=1 0,00 1,68 214,05 223,08 232,11 241,14 250,17 259,21 3,39 220,45 230,26 240,07 249,89 259,70 269,51 5,13 223,27 233,76 244,25 254,73 265,22 275,71 6,90 224,54 235,67 246,79 257,92 269,05 280,18 8,70 224,96 236,72 248,49 260,25 272,02 283,78 10,54 224,89 237,30 249,71 262,12 274,53 286,93 12,41 224,53 237,60 250,68 263,75 276,82 289,89 14,31 224,03 237,79 251,55 265,30 279,06 292,82 16,25 223,48 237,95 252,43 266,90 281,38 295,85 18,23 222,96 238,18 253,41 268,63 283,86 299,08 20,25 222,53 238,54 254,56 270,57 286,58 302,60 22,31 222,25 239,09 255,94 272,79 289,63 306,48 24,42 222,16 239,89 257,62 275,35 293,07 310,80 26,57 222,31 240,98 259,64 278,31 296,97 315,64 28,77 222,75 242,41 262,08 281,74 301,40 321,07 31,02 223,52 244,25 264,97 285,70 306,43 327,15 33,31 224,67 246,53 268,40 290,26 312,12 333,99 35,67 226,25 249,33 272,41 295,49 318,57 341,65 38,08 228,30 252,69 277,08 301,47 325,86 350,25 40,55 230,89 256,69 282,48 308,28 334,08 359,87 43,08 234,08 261,39 288,70 316,02 343,33 370,64 45,68 237,93 266,88 295,83 324,79 353,74 382,69 48,34 242,52 273,25 303,97 334,70 365,43 396,16 51,08 247,93 280,59 313,24 345,90 378,56 411,22 53,90 254,26 289,02 323,78 358,53 393,29 428,04 56,80 261,63 298,67 335,72 372,76 409,81 446,86 59,78 270,14 309,70 349,25 388,80 428,35 467,90 62,86 279,96 322,26 364,56 406,86 449,17 491,47 66,04 291,24 336,57 381,90 427,22 472,55 517,88
411
MEN
SALIR
600
500
m=0 m=0,4 m=0,8
m=0,2 m=0,6 m=1
400 300 200
100 0 0 10
p con endurecimiento (Al99.5) h1=30 mm.; m=0; rea =900 mm2 ; b1 variable
20 30 40 50 60
412
MEN
SALIR
Anexo A
600
500 400 300 200 100 0 0
m=0 m=0,4 m=0,8
m=0,2 m=0,6 m=1
p con endurecimiento (Al99.5) h1=30 mm.; m=1; rea =900 mm2 ; b1 variable
10
20
30
40
50
60
413
MEN
SALIR
600
500 400 300 200 100 0 0
m=0 m=0,4 m=0,8
m=0,2 m=0,6 m=1
p con endurecimiento (Al99.5) h1=30 mm.; m=1; rea =900 mm2 ; b1 variable; aplpha=10
10
20
30
40
50
60
Figura A.93 Comparativa Modular p con endurecimiento y m variable.
Tabla A.84 Valores comparativa Modular p con endurecimiento y m variable.
414
MEN
SALIR
Anexo A
1000 900
0 6
2 8
4 10
800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 5
p con endurecimiento (Al99.5) h1=30 mm.; m=0; rea variable (mm2); b1= variable alpha variable
10 15 20 25 30 35 40 45 50
Figura A.94 Comparativa Modular p con endurecimiento y m variable.
Tabla A.85 Valores comparativa Modular p con endurecimiento y m variable.

ngulo alpha grado deform. (%) 0 2 1,68 3,39 5,13 6,90 8,70 10,54 12,40 14,31 16,25 18,23 20,25 22,31 24,42 26,57 28,77 31,02 33,31 35,67 38,08 40,55 43,08 45,68 48,34 51,08 174 183 189 194 198 202 206 210 215 219 224 230 235 242 248 256 264 273 282 293 305 318 332 347 180 190 197 202 208 213 218 224 229 235 242 249 257 265 275 285 296 309 323 338 355 375 396 421
4 188 198 206 213 220 226 233 240 248 256 265 275 286 297 311 326 342 361 382 406 433 464 500 542
6 197 209 219 227 236 244 253 262 273 284 297 310 326 343 363 386 411 441 476 516 564 622 693 781
8 210 224 235 246 257 268 280 293 307 324 342 362 386 414 445 483 528 582 648 732 839 981 1178 1469
10 226 243 257 271 286 301 318 337 359 383 412 446 486 534 593 668 764 891 1069 1332 1758 2569 4690 24383
415
MEN
SALIR
A1.15 Enfoque Modular. Comparativa pconendurecimiento-rea-grado de deformacin para diferentes tipos de mdulos.
600 rea variable; Grado def. 25% ; h1=30mm.; T=0 p con endurecimiento a T constante 500 400 300 200 100 0 500 600 700 800 rea 900 1000 1100 1200
Figura A.95 Comparativa Modular Rozamiento-Mdulos. Tabla A.86 Valores comparativa Modular Rozamiento-Mdulos.
rea1 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775 800 825 850 875 900 925 950 975 1000 1025 1050 1075 1100 1125 1150 1175 1200 1225 adh. Md.1 25% Desliz. Md.1 25% Adh. Md.2 25% Desliz. Md.2 25% 284,16 276,84 270,44 264,86 259,99 255,76 252,10 248,95 246,27 244,00 242,12 240,59 239,38 238,47 237,83 237,44 237,29 237,36 237,64 238,11 238,77 239,60 240,59 241,73 243,03 244,46 246,03 247,73 249,55 67,42 69,97 72,59 75,26 78,00 80,78 83,62 86,51 89,44 92,42 95,44 98,51 101,62 104,77 107,97 111,20 114,48 117,79 121,15 124,55 127,98 131,46 134,98 138,53 142,13 145,77 149,45 153,17 156,94 465,83 446,98 429,95 414,53 400,52 387,76 376,12 365,49 355,76 346,84 338,67 331,17 324,29 317,99 312,20 306,90 302,05 297,62 293,58 289,90 286,56 283,55 280,84 278,41 276,26 274,36 272,72 271,30 270,11 283,70 278,56 274,52 271,47 269,31 267,99 267,44 267,62 268,49 270,01 272,17 274,95 278,32 282,29 286,84 291,97 297,69 304,00 310,91 318,43 326,57 335,35 344,80 354,93 365,78 377,37 389,74 402,93 416,97
416
MEN
SALIR
Anexo A
600 500 400 300 200 100 0 500 600 700 800 rea 900 1000 1100 1200
p con endurecimiento a T constante
rea variable; Grado def. 40% ; h1=30mm.; T=0
Figura A.96 Comparativa Modular Rozamiento-Mdulos. Tabla A.87 Valores comparativa Modular Rozamiento-Mdulos.
rea1 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775 800 825 850 875 900 925 950 975 1000 1025 1050 1075 1100 1125 1150 1175 1200 1225 Adh. Md.1 40% Desliz. Md.1 40% Adh. Md.2 40% 303,40 299,34 296,15 293,74 292,03 290,94 290,41 290,39 290,84 291,72 292,99 294,63 296,62 298,92 301,53 304,42 307,59 311,01 314,68 318,58 322,71 327,06 331,63 336,40 341,38 346,55 351,92 357,48 363,23 108,60 113,42 118,34 123,37 128,50 133,72 139,04 144,45 149,96 155,55 161,24 167,02 172,89 178,86 184,92 191,07 197,32 203,66 210,10 216,63 223,27 230,01 236,85 243,79 250,84 258,00 265,27 272,65 280,14 442,94 427,58 413,93 401,78 390,97 381,35 372,80 365,22 358,52 352,63 347,48 343,01 339,18 335,93 333,23 331,06 329,37 328,15 327,37 327,01 327,05 327,49 328,30 329,47 331,01 332,89 335,12 337,68 340,57 Desliz. Md.2 40% 327,72 329,73 333,16 337,96 344,09 351,53 360,28 370,33 381,71 394,46 408,61 424,24 441,41 460,20 480,73 503,10 527,45 553,94 582,76 614,09 648,19 685,33 725,81 770,02 818,37 871,35 929,55 993,65 1064,48
417
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SALIR
1000 900 800 700 600 rea 500 400 300 200 100 0 500
adh. Md.1 25% Desliz. Md.1 25% Adh. Md.2 25% Desliz. Md.2 25% adh. Md.1 40% Desliz. Md.1 40% Adh. Md.2 40% Desliz. Md.2 40%
Comparativa 25-40% deformacin
600
700
800
900
1000
1100
1200
Figura A.97 Comparativa Modular Rozamiento-Mdulos-Grado deformacin. Tabla A.88 Valores comparativa Modular Rozamiento-Mdulos-Grado deformacin.
rea1 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775 800 825 850 875 900 925 950 975 1000 1025 1050 1075 1100 1125 1150 1175 1200 1225 adh. Md.1 25% Desliz. Md.1 25% Adh. Md.2 25% Desliz. Md.2 25% Adh. Md.1 40%Desliz. Md.1 40%Adh. Md.2 40% Desliz. Md.2 40% 284,16 276,84 270,44 264,86 259,99 255,76 252,10 248,95 246,27 244,00 242,12 240,59 239,38 238,47 237,83 237,44 237,29 237,36 237,64 238,11 238,77 239,60 240,59 241,73 243,03 244,46 246,03 247,73 249,55 67,42 69,97 72,59 75,26 78,00 80,78 83,62 86,51 89,44 92,42 95,44 98,51 101,62 104,77 107,97 111,20 114,48 117,79 121,15 124,55 127,98 131,46 134,98 138,53 142,13 145,77 149,45 153,17 156,94 465,83 446,98 429,95 414,53 400,52 387,76 376,12 365,49 355,76 346,84 338,67 331,17 324,29 317,99 312,20 306,90 302,05 297,62 293,58 289,90 286,56 283,55 280,84 278,41 276,26 274,36 272,72 271,30 270,11 283,70 278,56 274,52 271,47 269,31 267,99 267,44 267,62 268,49 270,01 272,17 274,95 278,32 282,29 286,84 291,97 297,69 304,00 310,91 318,43 326,57 335,35 344,80 354,93 365,78 377,37 389,74 402,93 416,97 303,40 299,34 296,15 293,74 292,03 290,94 290,41 290,39 290,84 291,72 292,99 294,63 296,62 298,92 301,53 304,42 307,59 311,01 314,68 318,58 322,71 327,06 331,63 336,40 341,38 346,55 351,92 357,48 363,23 108,60 113,42 118,34 123,37 128,50 133,72 139,04 144,45 149,96 155,55 161,24 167,02 172,89 178,86 184,92 191,07 197,32 203,66 210,10 216,63 223,27 230,01 236,85 243,79 250,84 258,00 265,27 272,65 280,14 442,94 427,58 413,93 401,78 390,97 381,35 372,80 365,22 358,52 352,63 347,48 343,01 339,18 335,93 333,23 331,06 329,37 328,15 327,37 327,01 327,05 327,49 328,30 329,47 331,01 332,89 335,12 337,68 340,57 327,72 329,73 333,16 337,96 344,09 351,53 360,28 370,33 381,71 394,46 408,61 424,24 441,41 460,20 480,73 503,10 527,45 553,94 582,76 614,09 648,19 685,33 725,81 770,02 818,37 871,35 929,55 993,65 1064,48
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NDICE DE FIGURAS Y TABLAS
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NDICE DE FIGURAS Y TABLAS Pg. CAPTULO 2 Figura. 2.1 Detalle de forja por estampacin Figura. 2.2 Pieza a deformar Figura 2.3 Distribucin de tensiones Figura 2.4 Campo de lneas de deslizamiento Figura 2.5 Campo de lneas de deslizamiento con curvatura Figura 2.6. Hodgrafo de las superficies de discontinuidad Figura 2.7 Divisin en zonas de pieza prismtica. 21 36 37 41 42 53 53
CAPTULO 3 Figura 3.1 Disposicin de pieza entre placas planas paralelas Figura 3.2 Condiciones de contorno de un cuarto de pieza. Figura 3.3 Seccin de la pieza sometida a anlisis. Figura 3.4 Campo de discontinuidad de velocidades. Figura 3.5 Fases de creacin del hodgrafo. Figura 3.6 Superficies sometidas a rozamiento. Figura 3.7 Diagrama de flujo con enfoque No Modular. Figura 3.8 Diagrama de flujo con enfoque Modular. 59 60 64 65 66 68 70 73
CAPTULO 4
Figura 4.1 Configuracin geomtrica contraria para 3 BRT en PPP. Figura 4.2 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP con disposicin contraria.
78 78
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Figura 4.3 Evolucin p/2k para 3 BRT en configuracin PPP con disposicin inicial. Tabla 4.1 Resultados de p/2k; 3 BRT en configuracin PPP con disposicin inicial Figura 4.4 Esquema de evolucin del proceso de forja con 3 BRT inicial y PPP. Figura 4.5 Evolucin de valores de p/2k para 3 BRT inicial y PPP. Figura 4.6 Configuracin geomtrica contraria para 4 BRT en PPP. Figura 4.7 Hodgrafo para 4 BRT en configuracin PPP con disposicin inicial. Figura 4.8 Configuracin geomtrica contraria para 5 BRT en PPP. Figura 4.9 Hodgrafo para 5 BRT en configuracin PPP con disposicin inicial. Figura 4.10 Configuracin geomtrica inicial para 3 BRT en PPI. Figura 4.11 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI con disposicin inicial. Figura 4.12 Evolucin p/2k para 3 BRT, configuracin PPP y disposicin inicial. Figura 4.13 Disposicin inicial de BRT en PPP Figura 4.14 Encaje irregular de BRT en PPP-PPI. Figura 4.15 Disposicin definitiva de BRT en PPP. Figura 4.16 Disposicin definitiva de BRT en PPP. Figura 4.17 Encaje de BRT en PPP-PPI. Figura 4.18 Configuracin geomtrica de 3 BRT sobre PPP. Figura 4.19 Simetra horizontal, ausencia de movimiento relativo. Figura 4.20 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP Figura 4.21 Evolucin de p/2k vs factor de forma en PPP con 3 BRT. Tabla 4.2 Resultados de p/2k para 3 BRT en configuracin PPP. Figura 4.23 Evolucin de proceso de forja con disposicin de 3 BRT y PPP. Figura 4.24 Valores de evolucin de proceso de forja con disposicin 3 BRT y PPP.
80 81 82 82 83 83 85 86 89 89 94 95 96 96 97 97 98 98 98 102 103 103 104
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ndice de tablas y figuras
Figura 4.25 Valores de evolucin modificado de proceso de forja para 3 BRT y PPP. Figura 4.26 Configuracin geomtrica para 4 BRT en PPP Figura 4.27 Hodgrafo para 4 BRT en configuracin PPP. Figura 4.28 Configuracin geomtrica para 5 BRT en PPP. Figura 4.29 Hodgrafo para 5 BRT en configuracin PPP. Figura 4.30 Comparativa evolucin p/2k para 3 BRT con PPP. Figura 4.31 Evolucin con m variable para 3-4-5 BRT no Modular y PPP. Figura 4.32 Evolucin con m=0, 0.2, 0.5 y 1 para 3-4-5 BRT no Modular y PPP. Figura 4.33 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Figura 4.34 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI. Figura 4.35 Evolucin de p/2k para 3 BRT en configuracin PPI con m variable. Figura 4.36 Evolucin de p/2k para 3 BRT en PPI con variable y m=0. Figura 4.37 Evolucin de p/2k para 3 BRT en configuracin PPI con m variable. Figura 4.38 Configuracin de 5 BRT para perfil PPP-PPI. Figura 4.39 Hodgrafo para configuracin de 5 BRT con perfil PPPPPI. Figura 4.40 Evolucin p/2k con 5 BRT y perfil PPP-PPI. Figura 4.41 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPP. Figura 4.42 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Figura 4.43 Evolucin de opciones de clculo de p/2k para 3 BRT. Figura 4.44 Evolucin de opciones de clculo de p/2k para 3 BRT. Figura 4.45 Evolucin de p/2k, 3 BRT.con variable. sin iteracin Figura 4.46 Evolucin de p/2k, 3 BRT con variable y una iteracin Figura 4.47 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Figura 4.48 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI Figura 4.49 Comparativa para 3 BRT en PPI m-.
104 105 105 109 109 114 115 115 116 116 119 120 120 121 122 124 125 125 128 128 129 130 130 131 133
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CAPTULO 5 Figura 5.1 Optimizacin mediante modulacin Figura 5.2 Optimizacin mediante modulacin Tabla 5.1 Valores optimizacin mediante modulacin Figura 5.3 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPP. Figura 5.4 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Figura 5.5 p/2k para 3 BRT en configuracin modular PPP. Figura 5.6 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPP. Fig. 5.7 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Figura 5.8 p/2k para m=0 y =0 para 3 BRT en PPP Modular. Figura 5.9 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI Figura 5.10 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI Figura 5.11 p/2k para 3 BRT en configuracin modular PPI Figura 5.12 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Figura 5.13 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI. Figura 5.14 p/2k para m=0 y =0 para 3 BRT en PPI Modular con 1=2=0. Figura 5.15 p/2k para m=0 y 3 BRT en PPI Modular con 1=15 y 2=0 Figura 5.16 Composicin de grficas;Modular;3 BRT;m=0;PPPPPI(1=15 y 2=0) Figura 5.17 Mdulos independientes para PPP y PPI. Figura 5.18 Combinacin de mdulos en un perfil PPP-PPI Figura 5.19 Resultados de p/2k para 2 mdulos. Tabla 5.1 Resultados de p/2k para 2 mdulos. Figura 5.20 Comparativa de 3 BRT Modular Figura 5.21 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPP. Figura 5.22 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. Figura 5.23 Evolucin de p/2k;3 BRT PPP Coulomb sin md. previo y =0 Figura 5.24 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPP. Figura 5.25 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPP. 171 171 162 162 163 163 165 166 167 170 160 160 138 138 139 140 141 144 145 145 149 150 150 154 155 155 159
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Figura 5.26 Evolucin de p/2k con =0,05 y =15. Figura 5.27 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Figura 5.28 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI. Figura 5.29 Evolucin p/2k para =0,05 y =15. Figura 5.30 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Figura 5.31 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI. Figura 5.32 Evolucin de p/2k de h1=2 a h1=0,4 Figura 5.33 Mdulos independientes para PPP y PPI. Figura 5.34 Combinacin de mdulos en un perfil PPP-PPI. Figura 5.35 p/2k frente a b/h para 2 mdulos en un perfil PPP-PPI Tabla 5.2 Resultados de p/2k para 2 mdulos en un perfil PPP-PPI. Figura 5.36 Comparativa adherencia-deslizamiento. Tabla 5.3 Valores de C y n para diferentes metales o aleaciones. Figura 5.37 3 BRT adh.+endurecimiento. Al995. Curva de proceso. h1=2 a 0,4; m=0. Figura 5.38 3 BRT desliz.+endurecimiento. Curva de proceso. h1=2 a 0,4; =0,05 Figura 5.39 3 BRT adherencia + endurecimiento. Al995. h1=2 a 0,4; m=0,05. Figura 5.40 3 BRT deslizamiento + endurecimiento. Al995. h1=2 a 0,4; =0,05. Figura 5.41 Adh.+ endurec. Al995. deformacin. Tabla 5.4 Valores Adh.+ endurec. Al995. p con endurecimiento-grado deformacin. Figura 5.42 Adh.+ endurec. Al995. p/2k frente a b/h. Tabla 5.5 Valores de Y para diferentes materiales. Figura 5.43 3 BRT Endurecimiento + Temperatura. Coef. Roz.=0,1 Fig. 5.44 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. Fig. 5.45 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI. Figura 5.46 Comparativa segundo mdulo. Figura 5.47 Comparativa primer mdulo Figura 5.48 Configuracin geomtrica de 3 BRT en PPI. p con endurecimiento-grado
174 175 175 178 179 179 182 183 184 184 185 186 187 188 189 190 190 191 191 192 194 196 197 198 200 201 202
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Figura 5.49 Hodgrafo para 3 BRT en configuracin PPI. Figura 5.50 Comparativa segundo mdulo. Figura 5.51 Comparativa primer mdulo.
202 204 205
CAPTULO 6 Figura 6.1 Configuracin de 2 mdulos y variacin de la altura final del 2 mdulo Figura 6.2 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=0 Figura 6.3 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=1 Tabla 6.1 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo. Figura 6.4 Configuracin dos mdulos y variacin de longitud final del 2 mdulo Figura 6.5 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=0. Figura 6.6 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=1. Tabla 6.2 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo. Figura 6.7 Configuracin dos mdulos y variacin altura final del segundo mdulo Figura 6.8 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=0. Figura 6.9 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=1 Tabla 6.3 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo. Figura 6.10 Configuracin dos mdulos y variacin longitud inicial del primer mdulo 215 215 214 214 214 213 213 212 212 211 211 210 210
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Figura 6.11 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=0. Figura 6.12 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=1. Tabla 6.4 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo. Figura 6.13 Configuracin dos mdulos y variacin longitud del segundo mdulo Figura 6.14 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=0. Figura 6.15 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=1 Tabla 6.5 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo. Figura 6.16 Configuracin dos mdulos y variacin longitud del 2 mdulo con h3>h2 Figura 6.17 Comparativa de p/2k para 1, 2 mdulo y combinacin de ambos Figura 6.18 Comparativa de p/2k para 1 y 2 mdulo con m=1. Tabla 6.6 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo. Figura 6.19 Configuracin dos mdulos y variacin longitud del segundo mdulo Figura 6.20 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=0. Figura 6.21 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=1. Tabla 6.7 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo. Figura 6.23 Configuracin dos mdulos y desplazamiento de la matriz de estampacin. (variacin en altura) Figura 6.24 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=0.
216 216 216 217 217 218 218 219 220 220 220 221 221 222 222 223 223
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Figura 6.25 Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo con m=1 Tabla 6.8 Resultados Comparativa de p/2k para primer y segundo mdulo. Figura 6.26 Diferentes tipos de familias Figura 6.27 Elementos de primer orden Figura 6.28 Elementos de segundo orden Figura 6.29 Tipos de integracin en funcin del tipo de elemento Tabla 6.9 Caractersticas del material en estudio Figura 6.30 Mallado mediante MEF Figura 6.31 Distribuciones de tensiones y deformaciones mediante MEF Tabla 6.10 Valores de p/2k tras aplicacin del MEF Figura 6.32 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=0,5 Tabla 6.11 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=0,5 Figura 6.33 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=1 Tabla 6.12 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=1 Figura 6.34 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=2 Tabla 6.13 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=2 Figura 6.35 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=4 Tabla 6.14 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=4 Figura 6.36 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=6 Tabla 6.15 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=6 Figura 6.37 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=0,5 Tabla 6.16 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=0,5 Figura 6.38 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=1
223 224 236 237 237 239 239 240 240 241 245 245 246 246 247 247 248 248 249 249 252 252 253
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Tabla 6.17 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=1 Figura 6.39 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=2 Tabla 6.18 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=2 Figura 6.40 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=4 Tabla 6.19 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=4 Figura 6.41 Evolucin de p/2k MEF versus BRT para factor de forma b/h=6 Tabla 6.20 Resultados de p/2k MEFBRT para b/h=6 Figura 6.42 Grado de variacin de modelos de BRT frente a MEF para b/h=0,5. Figura 6.43 Grado de variacin de modelos de BRT frente a MEF (b/h=0,5 y r=50%). Figura 6.44 Grado de variacin de modelos de BRT frente a MEF (b/h=0,5 y r=50%). Figura 6.45 Grado de variacin de modelos de BRT frente a MEF para b/h=1. Figura 6.46 Comparativa de 3 BRT no modular-von Karmann. Figura 6.47 Pieza a deformar segn Johnson Figura 6.48 Hodgrafo segn Johnson Figura 6.49 Evolucin de p/2k segn Johnson Figura 6.50 Evolucin de p/2k segn Johnson Tabla 6.21 Valores de la evolucin p/2k en Johnson y en modelo de BRT
253 254 254 255 255 256 256 257 257 258 258 261 261 262 262 263 263
CAPTULO 7 Figura 7.1 deformacin de mdulo de PPP. Figura 7.2 Configuracin de 2 mdulos y variacin de la altura final del 2 mdulo. Figura 7.3 Configuracin de mdulos PPP y PPI. 273 270 271
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Figura 7.4 Evolucin de p/2k de primer, segundo mdulo y perfil combinado. Figura 7.5 Configuracin de 3 mdulos PPP-PPI-PPP. Figura 7.6 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPP-PPI-PPP Tabla 7.1 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPP-PPI-PPP Figura 7.7 Configuracin de 3 mdulos PPI-PPP-PPI. Figura 7.8 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPI-PPP-PPI. Tabla 7.2 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPI-PPP-PPI. Figura 7.9 Configuracin de 3 mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa. Figura 7.10 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI. Tabla 7.3 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI. Figura 7.11 Configuracin de 3 mdulos PPI-PPI-PPI. Figura 7.12 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI. Tabla 7.4 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI. Figura 7.13 Configuracin de 3 mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa. Figura 7.14 Evolucin de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa. Tabla 7.5 Resultados de p/2k para 3 mdulos PPI-PPI-PPI con inclinacin negativa Figura 7.15 Velocidad del material entre mdulos Figura 7.16 Seccin de la pieza de trabajo, Divisin modular Figura 7.17 Dimensionamiento cuarto de pieza Figura 7.18 Descenso de la matriz superior. Figura 7.19 Divisin en 6 Mdulos. Figura 7.20 Divisin en 7 Mdulos. Figura 7.21 Modificacin del factor de forma debida a la deformacin. Figura 7.22 p/2k versus bTotal/h para 6 Mdulos. Tabla 7.6 Valores p/2k versus bTotal/h para 6 Mdulos. Figura 7.23 p/2k versus bTotal/h para 7 Mdulos. Tabla 7.7 Valores p/2k versus bTotal/h para 7 Mdulos. Figura 7.24 p/2k versus bTotal/h para 7 Mdulos.
273 275 275 276 277 277 278 279 279 280 281 281 282 283 283 284 285 286 286 287 287 288 288 289 289 290 290 291
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ANEXO A Figura A.1 Evolucin de p/2k con m=0 para 3 BRT contrario Tabla A.1 Valores de la evolucin de p/2k con m=0 para 3 BRT contrario Figura A.2 Evolucin de p/2k con m=1 para 3 BRT contrario Tabla A.2 Valores de la evolucin de p/2k con m=1 para 3 BRT contrario Figura A.3 Evolucin de p/2k con m=0 para 4 BRT contrario Tabla A.3 Valores de la evolucin de p/2k con m=0 para 4 BRT contrario Figura A.4 Evolucin de p/2k con m=1 para 4 BRT contrario Tabla A.4 Valores de la evolucin de p/2k con m=1 para 4 BRT contrario Figura A.5 Evolucin de p/2k con m=0 para 5 BRT contrario Tabla A.5 Valores de la evolucin de p/2k con m=0 para 5 BRT contrario Figura A.6 Evolucin de p/2k con m=1 para 5 BRT contrario Tabla A.6 Valores de la evolucin de p/2k con m=1 para 5 BRT contrario Figura A.7 No Modular Combinacin PPP-PPI con 5 BRT y h1=1; m=0; variable. Figura A.8 Combinacin PPP-PPI con 5 BRT y h1=1; m variable; =0 Figura A.9 Comp. No modular entre disposiciones de BRT; m variable; h1=1;3BRT. Figura A.10 Comp.No modular entre disposiciones de BRT; m variable; h1=1; 4 BRT. Figura A.11 Comp.No modular entre disposiciones de BRT; m variable; h1=1; 5 BRT. Figura A.12 No Modular nueva configuracin; m variable; 3 BRT. Tabla A.7 Valores No Modular nueva configuracin; m variable; 3 BRT Figura A.13 No Modular nueva configuracin; m variable; 4 BRT 330 330 331 329 328 326 327 325 324 324 323 323 322 322 321 321 320 320 319 319
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Tabla A.8 Valores No Modular nueva configuracin; m variable; 4 BRT Figura A.14 No Modular nueva configuracin; m variable; 5 BRT Tabla A.9 Valores No Modular nueva configuracin; m variable; 5 BRT Figura A.15 No Modular comparativa; m variable.h1=1 Figura A.16 No Modular comparativa; m variable.h1=1 Figura A.17 No Modular comparativa; m variable.h1=1. Figura A.18 No Modular comparativa adherencia-deslizamiento; m- variable;.h1=1. Figura A.19 Optimizacin de Mdulos. Tabla A.10 Valores optimizacin de mdulos. .Figura A.20 Optimizacin de Mdulos Tabla A.11 Valores optimizacin de mdulos Figura A.21 Optimizacin de Mdulos Tabla A.12 Valores optimizacin de mdulos. Figura A.22 Optimizacin de Mdulos. Tabla A.13. Valores optimizacin de mdulos. Figura A.23 Optimizacin de Mdulos. Tabla A.14. Valores optimizacin de mdulos Figura A.24 Optimizacin de Mdulos Tabla A.15. Valores optimizacin de mdulos. Figura A.25 Optimizacin de Mdulos Tabla A.16. Valores optimizacin de mdulos Figura A.26 Optimizacin de Mdulos. Tabla A.17. Valores optimizacin de mdulos. Figura A.27 Optimizacin de Mdulos Tabla A.18. Valores optimizacin de mdulos Figura A.28 Optimizacin de Mdulos Tabla A.19. Valores optimizacin de mdulos Figura A.29 Optimizacin de Mdulos Tabla A.20 Valores optimizacin de mdulos Figura A.30 Optimizacin de Mdulos Tabla A.21 Valores optimizacin de mdulos. Figura A.31 Comparativa Modular-No modular PPP
331 332 332 333 334 335 336 337 337 338 338 339 339 340 340 341 341 342 342 343 343 344 344 345 345 346 346 347 347 348 348 349
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Tabla A.22 Valores comparativa Modular-No Modular PPP Figura A.32 Comparativa Modular-No modular PPP. Tabla A.23 Valores comparativa Modular-No Modular PPP Figura A.33 Comparativa Modular-No modular PPP. Tabla A.24 Valores comparativa Modular-No Modular PPP. Figura A.34 Comparativa Modular-No modular PPP. Tabla A.25 Valores comparativa Modular-No Modular PPP Figura A.35 Comparativa Modular-No modular PPI Tabla A.26 Valores comparativa Modular-No Modular PPI Figura A.36 Comparativa Modular-No modular PPI. Tabla A.27 Valores comparativa Modular-No Modular PPI Figura A.37 Comparativa Modular-No modular PPI. Tabla A.28 Valores comparativa Modular-No Modular PPI Figura A.38 Comparativa Modular-No modular PPI Tabla A.29 Valores comparativa Modular-No Modular PPI Figura A.39 Comparativa Modular-No modular PPI Tabla A.30 Valores comparativa Modular-No Modular PPI Figura A.40 Comparativa Modular-No modular PPI Tabla A.31 Valores comparativa Modular-No Modular PPI Figura A.41 Comparativa Modular-No modular PPI Tabla A.32 Valores comparativa Modular-No Modular PPI. Figura A.42 Comparativa Modular-No modular PPI Tabla A.33 Valores comparativa Modular-No Modular PPI Figura A.43 Comparativa Modular-No modular PPI. Tabla A.34 Valores comparativa Modular-No Modular PPI Figura A.44 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado Tabla A.35 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.45 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado. Tabla A.36 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.46 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado. Tabla A.37 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.47 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado Tabla A.38 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado
349 350 350 351 351 352 352 353 353 354 354 355 355 356 356 357 357 358 358 359 359 360 360 361 361 362 362 363 363 364 364 365 365
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.Figura A.48 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado Tabla A.39 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.49 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado Tabla A.40 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.50 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado. Tabla A.41 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.51 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado Tabla A.42 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.52 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado. Tabla A.43 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.53 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado. Tabla A.44 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.54 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado. Tabla A.45 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.55 Comparativa Modular-No modular Perfil combinado. Tabla A.46 Valores comparativa Modular-No Modular Perfil combinado Figura A.56 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.47 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.57 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.48 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.58 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.49 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.59 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.50 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.60 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.51 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.61 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.52 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Figura A.62 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.53 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Figura A.63 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado
366 366 367 367 368 368 369 369 370 370 371 371 372 372 373 373 374 374 375 375 376 376 377 377 378 378 379 379 380 380 381
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Tabla A.54 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.64 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.55 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.65 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.56 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Figura A.66 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.57 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.67 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.58 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.68 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.59 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.69 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.60 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.70 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.61 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.71 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.62 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.72 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.63 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.73 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.64 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.74 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.65 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.75 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.66 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Figura A.76 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.67 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.77 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.68 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Figura A.78 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado
381 382 382 383 383 384 384 385 385 386 386 387 387 388 388 389 389 390 390 391 391 392 392 393 393 394 394 395 395 396
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Tabla A.69 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.79 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.70 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.80 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.71 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Figura A.81 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.72 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.82 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.73 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.83 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Tabla A.74 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado Figura A.84 Comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Tabla A.75 Valores comparativa Modular (2 Mdulos) Perfil combinado. Figura A.85 Comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Tabla A.76 Valores comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Figura A.86 Comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Tabla A.77 Valores comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Figura A.87 Comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Tabla A.78 Valores comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos) Figura A.88 Comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Tabla A.79 Valores comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Figura A.89 Comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos)
396 397 397 398 398 399 399 400 400 401 401 402 402 403 403 404 404 405 405 406 406 407
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Tabla A.80 Valores comparativa Modular combinacin rozamiento (2 Mdulos). Figura A.90 Comparativa Modular p con endurecimiento y m variable. Tabla A.81 Valores comparativa Modular p con endurecimiento y m variable Figura A.91 Comparativa Modular p con endurecimiento y m variable Tabla A.82 Valores comparativa Modular p con endurecimiento y m variable Figura A.92 Comparativa Modular p con endurecimiento y m variable Tabla A.83 Valores comparativa Modular p con endurecimiento y m variable Figura A.93 Comparativa Modular p con endurecimiento y m variable Tabla A.84 Valores comparativa Modular p con endurecimiento y m variable. Figura A.94 Comparativa Modular p con endurecimiento y m variable. Tabla A.85 Valores comparativa Modular p con endurecimiento y m variable Figura A.95 Comparativa Modular Rozamiento-Mdulos. Tabla A.86 Valores comparativa Modular Rozamiento-Mdulos. Figura A.96 Comparativa Modular Rozamiento-Mdulos Tabla A.87 Valores comparativa Modular Rozamiento-Mdulos Figura A.97 Comparativa Modular Rozamiento-Mdulos-Grado deformacin Tabla A.88 Valores comparativa Modular Rozamiento-Mdulos-Grado deformacin
407 408 408 409 409 410 410 411 411 412 412 413 413 414 414 415 415
437
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Nota biogrfica sobre el autor
Francisco de Sales Martn Fernndez naci en Mlaga el 16 de octubre de 1964. Cursa el Bachillerato en el Instituto Ntra. Sra. de la Victoria de Mlaga y realiza los estudios de Ingeniera Tcnica Industrial en la Escuela Universitaria Politcnica de la Universidad de Mlaga obteniendo el ttulo de Ingeniero Tcnico Industrial en 1991.
En febrero de 1996, tras doce aos de experiencia profesional en empresas privadas, es contratado como profesor Ayudante, y posteriormente como profesor Asociado, por la Escuela Universitaria Politcnica de Mlaga. En octubre de 2000 adquiere la plaza de Titular de Escuela Universitaria adscrito a la Escuela Universitaria Politcnica de Mlaga.
Ha desarrollado su labor docente mediante la imparticin, entre otras, de las asignaturas de Tecnologa Mecnica y Tecnologa de fabricacin, pertenecientes al rea de Ingeniera de los Procesos de Fabricacin.
Coautor de diversas monografas sobre temas relacionados con el rea de conocimiento de Ingeniera de los Procesos de Fabricacin.
En octubre de 2005 obtiene el ttulo de Ingeniero Industrial, otorgado por la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de Mlaga. Cursa el programa de doctorado interuniversitario de Ingeniera de Fabricacin en el bienio 2005-2007, culminando el programa con la obtencin del Diploma de Estudios Avanzados en noviembre del ao 2007.
Es coautor de comunicaciones y ponencias a congresos de carcter nacional e internacional.
Miembro fundador y responsable del rea de administracin del laboratorio de Metrologa Dimensional de la Universidad de Mlaga (CEMUM), as como miembro y socio desde su fundacin, de la Sociedad de Ingeniera de Fabricacin.
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DEPARTAMENTO DE INGENIERA CIVIL, DE MATERIALES Y FABRICACIN

FRANCISCO DE SALES MARTN FERNNDEZ

FRANCISCO DE SALES MARTN FERNNDEZ Ingeniero Industrial

para la obtencin del Grado de Doctor Ingeniero Industrial

FRANCISCO DE SALES MARTN FERNNDEZ Ingeniero Industrial

Director de la Tesis Dr. D. LORENZO SEVILLA HURTADO

Dpto. Ingeniera Civil, de Materiales y Fabricacin

Mlaga 17 de marzo de 2009

1.1 mbito de la tesis 1.2 Objetivo de la tesis 1.3 Estructura de la tesis

Captulo 2. TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR. EVOLUCIN Y DESARROLLO

Francisco de Sales Martn Fernndez

96 96 105 109 116 121 124 124

161 164 166 166 166

Francisco de Sales Martn Fernndez

5.8.2 Introduccin del endurecimiento del material

209 209 212

213 215 217 219 221

227 234 240 244 259 261 264

269 275 277 279 281 283 285

295 296 297 300

Francisco de Sales Martn Fernndez

318 318 325 327 330 333 336

337 349 353 362 374 403

NDICE DE FIGURAS Y TABLAS

1.1 mbito de la tesis

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

1.2 Objetivo de la tesis

1.3 Estructura de la tesis

Francisco de Sales Martn Fernndez

CAPTULO 2 TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR. EVOLUCIN Y DESARROLLO

TEOREMA DEL LMITE SUPERIOR. EVOLUCIN Y DESARROLLO

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

El criterio de Tresca nos proporciona

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Figura 2.2 Pieza a deformar

Francisco de Sales Martn Fernndez

De donde, despejando e integrando:

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Esta expresin puede venir dada en funcin de la presin hidrosttica p, igual a II :

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

Francisco de Sales Martn Fernndez

& = 2 * k * ( & ij & ij )dV St TiV i dS W V

y la ecuacin del lmite superior ser:

& = 2 (1 & ij & ij )dV St TiV i dS W 0 V 2 3

& = 2 0 ( 1 & ij & ij )dV + Sv v dS St TiV i dS W V 2 3

Las fuerzas de inercia pueden ser incorporadas sumando un trmino adicional

1 & = 2 0 ( 1 & 3 dS &i j & ij )dV + Sv v dS St TiV i dS + W V i V SN 2 2 g 3

Francisco de Sales Martn Fernndez

& =W & +W & +W & +W & W i S b k

Siendo: Ti vi Sv k vi SD