CONTROLE DE TRINCAS NO METAL BASE GERADAS DURANTE SOLDAGEM POR ARCO SUBMERSO DO FLANGE CALOTA DE RECIPIENTES DE GLP DE ALTA

A CAPACIDADE UTILIZANDO FLUXO AGLOMERADO

Article Template for Publication in the IIW International Congress, 2nd Latin American Welding Congress and XXXIV Consolda
(1)

Antnio Cordeiro Souza

(2)

Kenji Camey Jos Adelino Pessoa do Santos (3)

RESUMO Na tentativa de desenvolver um fluxo aglomerado como opo utilizao de fluxo fundido, para a soldagem de flanges calota de recipientes de GLP, fabricados com ao ARBL - alta resistncia e baixa liga, observou-se uma tendncia de ocorrncia de trincas no metal base. Para permitir as modificaes no projeto do consumvel, eliminando a formao de tais trincas, uma caracterizao foi realizada atravs de microscopia tica e eletrnica. Os resultados indicaram a necessidade de desenvolver um fluxo aglomerado com a granulometria mais fina e reduzir a corrente de soldagem para que o cordo de solda se tornasse similar ao usualmente obtido com fluxo fundido. Palavras-Chaves: soldagem de botijes de GLP, fluxos fundidos, fluxos aglomerados, Arco Submerso, trincas no metal base. ABSTRACT A higher tendency for metal base cracking was observed during submerged arc welding of flanges at caps of high capacity GLP gas bottles while using agglomerated fluxes compared to fused fluxes. Gas bottles were produced using high strength low alloy steels (HSLA). Optical and electron microscopy analysis were performed to investigate these cracks. The purpose of this characterization was to provide information needed to allow adjustments on flux design. Metal base cracking was controlled at levels observed for fused flux by using a finer agglomerated flux and lower welding current. Key-Words: Gas bottles welding, fused flux, agglomerated flux, SAW, cracks _______________________________________________________________ (1) Eng de Soldagem, Gerente Tcnico, Lincoln Electric do Brasil; Guarulhos, SP (2) Eng Metalurgista, Ph.D., Departamento de Qualidade de Assistncia Tcnica, Cosipa/Sistema Usiminas; Cubato, SP. (3) Eng Mecnico Diretor Industrial Amtrol Alfa Guimares Portugal.

1. INTRODUO Ao longo da ltima dcada, o mercado de botijes para GLP se transformou, demandando recipientes de maior capacidade. Alm do antigo botijo de 13 kg, atualmente, tambm so produzidos tanques estacionrios que tm capacidade de armazenamento de gs bem superior, at ~2000 kg. A fabricao destes obedece as normas internacionais, acrescidas de requisitos prprios de cada pas. Os botijes de baixa capacidade so mais comumente produzidos com chapas de aos C-Mn. J os de maior capacidade exigem aos de maior resistncia, usualmente microligados. A fabricao do corpo destes botijes de maior capacidade, que o caso deste estudo, utiliza a soldagem por arco submerso. A junta de topo, sendo o equipamento utilizado do tipo seam welder, no qual as bordas da chapa calandrada presa por mecanismo pneumtico e, na parte inferior, existe um backing de cobre, responsvel por modelar o cordo de solda do lado interno do botijo. Em estudo anterior1, envolvendo o mesmo tipo de botijo do atual, foi demonstrado que uma contaminao de cobre do backing, proveniente do seu desgaste em servio, estava associada a uma reduo da ductilidade do cordo de solda em temperaturas elevadas, aumentando sua susceptibilidade a trincas transversais. Na parte superior destes botijes, a calota, soldado ao flange que usualmente exige a utilizao de fluxos fundidos, um consumvel conhecido por sua excelente homogeneidade qumica, baixa umidade e raramente higroscpico. Portanto, com caractersticas interessantes para este tipo de situao onde se exige penetrao total. Porm, em funo do seu processo de fabricao ser mais complexa envolvendo altas temperaturas e exigindo operao de moagem, o seu preo mais elevado que o do fluxo aglomerado. J no caso dos fluxos aglomerados, estes tm vantagens como uma maior flexibilidade de formulao, permitindo o emprego de um volume extensivo de oxidantes e ferro-ligas. Isto resulta em soldas com qualidade e desempenho superiores, mas sua heterogeneidade qumica mais crtica, exigindo um cuidado especial com os finos gerados no seu transporte ou operaes de reciclagem2. No caso, aqui abordado, o desafio era disponibilizar fluxos aglomerados como opo para a soldagem dos flanges calota dos recipientes de alta capacidade de armazenamento de GLP. Um ponto crtico identificado foi a formao de trincas no metal base, cuja freqncia aumenta quando o dimetro do flange menor e quanto menor for a espessura do ao utilizado da calota. Alm disto, esta soldagem tem uma dificuldade adicional que uma mudana brusca de seo, produzida pela transio entre a chapa do botijo, de espessura fina, com o flange, de maior espessura. Inicialmente, utilizou-se um fluxo aglomerado convencional, idntico ao utilizado para a solda circular das calotas. Nestas condies, o fluxo aglomerado apresentou um ndice de trincas superior a 10%. Portanto, insatisfatrio se comparado ao ndice de trincas para o fluxo fundido, inferior a 1%. Anlises por microscopia tica e eletrnica indicaram uma associao das trincas no metal base com o excesso de calor, pela fuso do mesmo durante a soldagem. 2. MATERIAIS E PROCEDIMENTOS 2.1. Materiais Utilizados na Fabricao dos Recipientes de GLP Analisados A composio qumica do ao utilizado no corpo do botijo atende aos requisitos da especificao EN 10120 P355NB (BS4) apresentado na Tabela 1. Trata-se de um ao de baixo carbono microligado ao Nb (~0,015%). A resistncia da chapa utilizada atendia os requisitos da mesma norma (Tabela 2). C Mn Si S P Al Nb Ti N Mx. mn. mx. mx. mx. mn. mx. mx. mx. 0,20 0,70 0,35 0,015 0,025 0,020 0,050 0,03 0,009 Tabela 1 Sumrio dos requisitos de composio qumica da especificao EN 10120 P355NB (BS4) para aos utilizados no corpo do botijo anlise de panela (%peso). Limite de Escoamento Limite de Resistncia Alongamento Rp0,2% (MPa) (MPa) Base de Medida proporcional (%) 355 mn. 510 620 19 Tabela 2 Sumrio dos requisitos de propriedades mecnicas da especificao EN 10120 P355NB (BS4) para aos utilizados no corpo do botijo chapa de 3mm de espessura.

A flange utilizada fabricada com ao forjado usinado de especificao similar. 2.2. Fluxo Aglomerado Utilizado Utilizou-se inicialmente um Fluxo aglomerado convencional tipo Aluminato Rutlico com granulometria malha 12 a 60 mesh enquanto que o fluxo fundido do tipo Silicato de Mangans com granulometria 20 a 200 mesh e densidade aparente 40% superior ao fluxo aglomerado. 2.3. Procedimentos de Fabricao dos Botijes Soldagem da Flange Uma fotografia do botijo investigado mostrado na Figura 1. O processo utilizado foi arco submerso convencional que utilizava parmetros como os apresentados na tabela 3. A seo da junta mostrada na Figura 2. Tabela 3 Parmetros de soldagem (arco submerso) empregados. Corrente Tenso de Arco Velocidade Tipo e Dimetro do Arame (A) (V) (cm/min) EL12/AWS A5.17 275 25 27 1 70 5 1,6 mm

passes 1

Tipo de Corrente CC+

2.4. Procedimentos de Anlise - Microscopia tica e Eletrnica Com o objetivo de explorar evidncias da origem das trincas no metal base, presena de descontinuidades, amostras das juntas contendo as trincas foram observadas no estereoscpio e sees transversais ao cordo de solda foram preparadas para observao macrogrfica e, tambm, nos microscpios tico, estereoscopio e eletrnico de varredura, aps ataque qumico com Nital 4%. 3. RESULTADOS E DISCUSSO A Figura 3 apresenta o resultado da macrografia exploratria executada em amostras de junta soldadas com fluxo fundido e aglomerado. Esta condio de penetrao total crtica para ambos os casos, pois o cordo de solda se desenvolve com a refuso quase que total do metal base em contato direto com a flange evento mais acentuado na amostra soldada com fluxo aglomerado, onde trincas foram observadas em vrios pontos na vizinhana da flange. Detalhes da microestrutura bruta de fuso (Figura 4) observados no cordo de solda da amostra soldada com fluxo aglomerado, apresentaram evidncias de que as trincas estariam associadas a um excesso de calor (heat input), tpica da soldagem com este tipo de fluxo, j que exige maior temperatura para ser fundido (3). Aparentemente, uma refuso da superfcie interna do topo do recipiente (calota do botijo) seria a causa da gerao de trincas a quente. Para confirmar tal hiptese, foi observada esta superfcie interna em alguma das amostras, onde foi possvel encontrar evidncias claras da ocorrncia de refuso (Figura 5). A presena de escria retida entre a flange e a chapa da calota do botijo foi evidenciada pela deteco de elementos tpicos da escria de soldagem, como o Mn, Si e O, atravs de microanlise por EDS, sugerindo a presena de MnO e SiO2. Aparentemente, sugere uma folga entre a flange e a calota durante o soldagem, permitindo a infiltrao da escria lquida nesta regio consistente com a menor viscosidade da escria produzida por fluxos aglomerados (4). Considerando-se um ao de mais elevada resistncia, como o caso, com maior propenso a aliviar tenses residuais, poderia sofrer distores trmicas que dificultassem o contato do backing com o metal base, reduzindo sua eficincia na extrao do calor. Assim, estes pontos de menor contato backing/chapa, alm de permitir uma infiltrao da escria menos viscosa do fluxo aglomerado, apresentam este excesso de calor responsvel pela refuso do metal de base, viabilizando a formao de trincas a quente. Uma vez caracterizado o problema, uma possibilidade de controle das trincas seria: desenvolver um fluxo aglomerado ajustando sua frmula com composio prxima ao fluxo fundido, sendo a base de silicato mangans com a finalidade de alcanar menor penetrao da solda4 com granulometria refinada, passando de malha 12 a 60 para 20 a 60, permitindo sua fuso em temperaturas mais baixas e diminuir a corrente de soldagem (10%) para

otimizar o aporte de calor, evitando-se a refuso do metal base. Esta condio foi testada e resultou em uma junta com caractersticas e desempenho similares ao obtido com fluxo fundido. 4. CONCLUSES Os resultados indicam que a origem das trincas investigadas est associada refuso do metal base, pelo excesso de calor observado na soldagem por arco submerso com fluxo aglomerado. O controle destas trincas para a soldagem de flange na parte superior do botijo de GLP em ao de especificao BS4 foi conseguido atravs de uma adaptao da frmula, ajustes na fabricao do consumvel, com um balano entre frmula, granulometria do fluxo aglomerado e a corrente de soldagem empregada. 5. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS (1) SOUZA, A.C. e CAMEY, K. Resultado de Assistncia Tcnica no Controle de Trincas Transversais em Soldas Longitudinais de Recipientes de GLP, 57 Congresso Anual da ABM, So Paulo, jul. 2002 (2) Davis, L. An Introduction to Welding Fluxes for Mild and Low Alloy Steels. The Welding Institute, Abington Hall, Abington Cambridge, CB1 6AL, 1981. (3) JACKSON, C.E. Fluxes and Slags in Welding. WCR Bulletin 190, p. 1-25 (4) OLSON, D.L. e INDACOCHEA, E. The Physical and Chemical Behavior of Submerged Arc Welding Fluxes. Australia-New Zealand Welding Convention, Christchurch, New Zealand, Oct. 1981.

calota

corpo

fundo

Figura 1 Fotografia mostrando o recipiente envolvido no estudo a flange soldada no topo de sua calota.

flange topo do botijo solda

10mm

Figura 2 Fotografia da seo da junta soldada estudada.

Fluxo fundido

Fluxo aglomerado

trinca

Figura 3 Resultados de macrografia em juntas produzidas com fluxo fundido e aglomerado. As trincas foram observadas na parte inferior da junta (superfcie interna da calota do botijo).

rea ampliada

Escria aprisionada

Trinca

Figura 4 Montagem de micrografias da regio contendo a trinca. Microscpio tico seo polida e ataque Nital 4%. ~35x

Flange

Metal base que sofreu refuso

Metal base

Metal base que sofreu refuso Trinca

Flange

Metal base

Figura 5 Montagem de fotografias obtidas no estereoscpio da superfcie interna da calota do botijo mostrando evidncia de pontos refuso no metal base, com e sem trincas.

Figura 6 Fotografia mostrando a soldagem do flange com a calota, utilizando o fluxo aglomerado de granulometria fina.